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FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA 

ESCUELA PROFESIONAL: INGENIERIA CIVIL 

CURSO: MATERIALES DE LA CONSTRUCCION 

TEMA: MORTEROS 

 

INTEGRANTES: 

1. VILCA CCOA OSCAR 

2. PALOMINO QUISPE FERNANDO 

3. SUCAPUCA HILASACA RICHARD ALEXIS 

4. ALIAGA QUILCA SMATH POL 

5. UMIÑA GARAMBEL YULIANA 

6. QUISPE RIVERA EDDY CARLOS  

7. CANO CALDERON ANDRE RIVALDO 

8. COAQUIRA JUSTO EDWIN GILDO.  

 

PUNO‐PERU 

2015 

 

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INTRODUCCION. 

Bajo el nombre de mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla natural o artificial 

cuyas   características constructivas esenciales son una plasticidad  inicial, que permite trabajarla y 

moldearla según necesidad. Y su posterior endurecimiento y aumento de  la resistencia mecánica, 

que lo hace útil como material de construcción. Estas mezclas constan de: 

Un material inerte o árido, generalmente arena de distinta composición y granulometría.  

Un material aglutinante,  ligante, conglomerante o aglomerante, que  imparte plasticidad a  la 

mezcla al ser aplicada, y por tanto permite su moldeado, asi como elasticidad al endurecer, lo que 

confiere cohesion y resistencia mecánica al conjunto. 

Materiales añadidos eventualmente o aditivos cuyo fin es muy variado. 

Desde las labores de la civilización,  este material ha sido utilizado como material de construcciones 

y defensas,   alternativo a otros materiales como  la piedra o madera, donde cumplen  importantes 

funciones: 

Estructurales,  al  constituir  el  material  de  base  para  la  construcción  de  muros,  paredes, 

cubiertas, etc. armado en estructura de ramas, palmas, maderas, etc. 

De unión  y asentamiento  y bloques de piedra de  ladrillos  y de  las piezas  labradas  (sillabes, 

tambores,  capiteles,  tejas…  )  que  forman  los  elementos  constructivos  (parámetros,  columnas, 

cornisas, techumbres…) 

Decorativas, al construir el material de  revestimientos y estucados  (el pulimento de  la obra, 

según villanueva  ) que, además de una  función estética, protegen a  los elementos  constructivos 

que  recubren  de  la  acción  de  la  intemperie,  lo  que  les    has  valido  para  ser  denominados  la 

superficie del sacrificio o la piel de los edificios. 

Por  tanto,  abordar  la  conservación    y  restauración  de  edificios  de  intereses  histórico  –  artístico 

implica necesariamente  la consideración de  los     morteros que forma parte de  los mismos. No es 

exagerado  decir  que  una  parte  importante  de  la  estabilidad  estructural  de  los  edificios  y  de  su 

aspecto estético descansan, en mayor o menor grado, en la salud de estos materiales artificiales. 

Pero  además,  el  conocimiento  de  la  naturaleza  de  los  morteros  y  de  sus  propiedades  es 

imprescindible para el restaurador de edificios históricos ya que, en no pocos casos, los materiales 

pétreos  deteriorados  de  estos  edificios  necesitan  de  reintegración  con  morteros, 

independientemente de criterios estéticos (es decir similitud de textura, entonación cromática, etc. 

)  estos morteros deben ser diseñados de manera especifica para reproducir las propiedades de la 

piedra a intervenir, teniendo además en cuenta la función constructiva de misma y su localización 

en  la obra, asi como  los procesos de deterioro a que sera sometido el sistema piedra – mortero. 

Como se especifica mas adelante, en bastantes casos se han llevado a cabo labores de restauración 

con morteros de reintegración fabricados a base de cemento hidráulico de tipo Portland y similares 

que no han conseguido sino el deterioro de la piedra original. Esto es debido a la escasa porosidad 

y  permeabilidad  de  estos morteros  a  la  presencia  de  sales  en  su  constitución  y  a  su  elevada 

resistencia mecánica y conductividad térmica por comparación con piedras porosas comúnmente  

 

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utilizadas en construcciones históricas. Si algo debe garantizar un mortero de restauración es que 

no  introduzca  problemas  adicionales  a  los  ya  existentes  en  la  obra  y  que  en  caso  de  sufrir  los 

ataques de los agentes de deterioro sea el mismo el que lo altere y no los materiales originales de 

la misma.      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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INDICE 

Definición……………………………………………………………………………………………………………………………………. 05 

Antecedentes históricos……………………………………………………………………………………………………………… 06 

Tipos de morteros………………………………………………………………………………………………………………………. 17 

Propiedad de morteros……………………………………………………………………………………………………………….  31 

Ejemplos de aplicación………………………………………………………………………………………………………........... 38 

Nexos………………………………………………………………………………………………………………………………………..    43 

Conclusiones……………………………………………………………………………………………………………………………….  47 

Recomendaciones……………………………………………………………………………………………………………………….  48 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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MORTERO 1.‐ DEFINICIÓN Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua, que sirven para unir  las  piedras  o  ladrillos  que  integran  las  obras  de  fábrica  y  para  revestirlos  con  enlucidos  o revocos.  Se  incluye  en  esta  definición  a  las  pastas  de  cemento  o  de  yeso  con  agua  que  se  emplean  en algunas terminaciones de revoques u otros usos.  La arena constituye  la estructura de  la mezcla y  le da volumen, y  los vacíos que quedan entre  las partículas de esa estructura granular son llenados por la pasta, constituida por los aglomerantes y el agua.  Los aglomerantes, o ligantes, en presencia de agua, experimentan un proceso químico que produce el fraguado y endurecimiento del mortero.  Durante  la etapa de preparación y aplicación, conocida como estado  fresco,  la pasta actúa como lubricante entre las partículas de arena (agregado fino), confiriendo plasticidad y trabajabilidad a la mezcla, facilitando el manipuleo y la colocación.  En  la etapa de fraguado y endurecimiento  la pasta solidifica y endurece, adhiriendo  las partículas de arena entre sí y, a su vez, el mortero a los ladrillos o a la superficie de apoyo.  Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Así se tienen morteros de yeso, de cal o de cemento.  Los morteros bastardos son aquéllos en los que intervienen dos aglomerantes, como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc.  La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos del aglomerante suelto; si es menor será seca y mayor fluida, llamándose lechada cuando se amasa con mucha agua.  CONCEPTUALIZACIÓN DE COMPONENTES DEL MORTERO:  a) AGLOMERANTE.‐ Es aquel material que es capaz de unir fragmentos (ladrillos, piedras, etc) de una o  varias  sustancias  y dar  cohesión  al  conjunto por  efectos de  tipo  exclusivamente  físico.  El aglomerante más usado es el Cemento Pórtland.  b) LA ARENA.‐ No es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena.  ‐ Las mejores arenas son las de río (cuarzo puro). ‐ La arena de mina suele tener arcilla en exceso, por lo que es necesario lavarla enérgicamente. ‐  Las arenas de mar,  si  son  limpias, pueden emplearse en hormigón armado, previo  lavado  con agua dulce.   

 

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‐ Las arenas de machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas son excelentes, con tal de que sean rocas sanas que no acusen un proceso de descomposición. ‐ Las arenas de procedencia caliza son de calidad muy variable. Requieren más cantidad de agua de amasado que las silíceas.  c) AGUA.‐   • Agua de amasado:     ‐ Participa en las reacciones de hidratación del cemento.   ‐ Confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta en obra.   ‐ La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario.   ‐  El  agua  en  exceso  se  evapora  y  crea  una  serie  de  huecos  en  el  hormigón,  disminuyendo  su resistencia.   ‐ Un déficit de agua de amasado origina masas pocos trabajables y de difícil colocación en obra.   ‐ Cada litro de agua de amasado añadido de más a un hormigón equivale a una disminución de 2 kg de cemento.  • Agua de curado:  Durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del hormigón, tiene por objeto:  ‐ Evitar la desecación. ‐ Mejorar la hidratación del cemento. ‐ Impedir una retracción prematura.    2.‐ ANTECEDENTES HISTORICOS 

El mortero se fue perfeccionando de acuerdo al avance del tiempo, así tenemos: 

MORTEROS PREHISTÓRICOS: 

La  cal  como  ligante  y  el mortero  de  cal  se mencionan  ya  en  la Biblia.  El  descubrimiento  de  las 

propiedades  ligantes  de  la  cal  es  tema  de  especulación.  Algunos  autores  renuncian  a  datar  los 

primeros morteros de cal, mientras que otros lo sitúan muy al comienzo de la Historia del hombre, 

cuando  éste  empezó  a  usar  el  fuego  para  calentarse  en  cuevas  de  rocas  calizas  o  cuando  se 

preparaba la comida en hogares construidos de dicho material.  

La caliza calcinada se apagaba en contacto con  la humedad o  la  lluvia, y el polvo resultante tenía 

propiedades  ligantes de materiales. Una de  las primeras aplicaciones de  la cal apagada  fue como 

tinte en pinturas en cuevas.  

 

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Malinowski  hace  referencia  a  esas  primeras  culturas  (civilizaciones  del  cercano  oriente  y 

Mesopotamia).  El uso de morteros sólo de cal tiene su primer empleo conocido en la Máscara de 

Jericó, una calavera cubierta con un emplasto de cal pulido, que data del año 7.000 a.  J.C. Estas 

excavaciones en Jericó, la más antigua ciudad neolítica fortificada conocida, supuso una revolución 

en las ideas que sobre este período se tenían. Se han encontrado casas construidas con ladrillos, y 

con  suelos  hechos  de  un  mortero  de  cal  con  superficies  pulidas  (llamadas  “enlucidos”  o 

“emplastes”  por  los  arqueólogos),  y,  a  menudo,  superficies  con  una  capa  de  emplasto  duro 

coloreado. Granos  de  cereales  y  otros  restos  orgánicos  presentes  en  el mortero  han  permitido 

datarlo alrededor del 7.000 a. J.C., mediante  la técnica del carbono‐14. El nivel estratigráfico más 

profundo se ha estimado que es del 9.000 al 8.000 a. J.C. 

 

Un reciente estudio de Reller (1992) ha encontrado en Nevali Çori (Turquía) restos de utilización de 

mortero de cal en pavimentos, que datan del 10.000 al 8.000 a. J.C. En excavaciones posteriores de 

viviendas neolíticas, situadas en el Mediterráneo Oriental y en Europa, se han encontrado suelos 

similares  de mortero  de  cal,  tratamientos  de  la  superficie  y  técnicas  de  pulimentado  similares. 

Wooley (1958) se refiere a éstos como “los pueblos de los suelos pulimentados”. 

Las amplias zonas de suelos de mortero en los yacimientos neolíticos indican que debieron usarse 

considerables  cantidades  de  cal.  La  tecnología  de  la  construcción,  la  calcinación  de  la  caliza,  el 

apagado de la cal, la mezcla del mortero, la aplicación del mismo y el refinamiento de la superficie 

eran indudablemente conocidos por los constructores neolíticos. 

Algunos  investigadores piensan que  la calcinación de  la caliza durante el período neolítico  fue  la 

primera aplicación del fuego para la consecución de objetivos concretos, y en él sitúan el comienzo 

de la pirotecnología (Frierman, 1971; Gourdin y Kingery, 1976). 

A pesar del evidente uso de la cal, no hay datos claros en las excavaciones que revelen la técnica de 

la calcinación utilizada. Sin embargo, sí que hay restos de  los hornos empleados (Garfinkel, 1987). 

Furlan  (1975)  afirma  que  no  se  conoce  en  Europa  central  y  septentrional  ningún  ejemplo  de 

utilización  de  cal  en  la  época  prehistórica.  Los  constructores  prehistóricos  se  servían  de  arcilla 

cruda, con  la que cubrían  los suelos y  las paredes de sus casas hechas de  tablas de madera y de 

encañado. 

Las  tapias  descubiertas  en  las  excavaciones  están  siempre  construidas  de  piedras  secas,  y  los 

empedrados  que  datan  de  la  época  del  450  a.  J.C.  aparecen  recubiertos  únicamente  de  tierra 

batida. Sin embargo, en algunas excavaciones se han descubierto, no sólo en el Norte de Europa 

sino  también en el Noreste de Auvernier, vasos de  cerámica en  los que  los decorados grabados 

estaban realizados con una materia blanca y dura. Esta sustancia, tras el análisis, ha revelado ser 

calcárea; a veces, aparece mezclada con polvo de huesos molidos, yeso o arcilla. No ha sido posible 

determinar si esta pasta blanca  fue aplicada originalmente como cal, a veces mezclada con otros 

elementos, que se carbonataría posteriormente, o si se  trataba simplemente de caliza  finamente 

 

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triturada,  y  hecha  pastosa  por  la  adición  de materia  grasa  o  de  otras materias  orgánicas  que 

habrían podido servir de “ligante” . 

 

MORTEROS EGIPCIOS: 

Los  egipcios  fueron  los  primeros  en  utilizar  el  yeso  para  el mampostado  de  los  bloques  de  la 

pirámide  de  Keops  (hacia  2600  a.  J.C.)  (Furlan,  1975).  El  uso  de mortero  de  yeso  queda  casi 

exclusivamente  limitado en  la Antigüedad, a  los morteros egipcios  (Martinet, 1992; Ragai, 1988; 

Ragai, 1987; Ragai, 1989; Ghorab, 1986) y algún otro caso aislado señalado en la literatura (Frizot, 

1975). Sólo en Grecia se ha encontrado el yeso como ligante en las paredes del Palacio de Micenas 

y entre los bloques gigantes del antiguo fondeadero de Kition, en Chipre (600 a. J.C.?) (Malinowski, 

1982). 

Se puede afirmar que  fue en Egipto donde se  logró en  la Antigüedad el mayor conocimiento del 

yeso, de su preparación y aplicaciones, y también donde prácticamente se utilizó por primera vez el 

yeso puro como mortero. Se utilizaban diversos tipos de yesos en función de su aplicación: 

a) YESOS DE COLOCACIÓN: Se empleaban para facilitar la colocación de grandes bloques de piedra 

por deslizamiento en un plano inclinado, con el yeso como lubricante. No hay diferencias analíticas 

ni estructurales 

entre el mortero de las juntas verticales con el yeso de empotramiento horizontal (Martinet, 1992), 

de escaso espesor. 

b) YESOS DE ACABADO: Utilizados, tras el levantamiento de cimientos y tabiques, para el taponado 

de las irregularidades de las superficies, de juntas de acabado o de enlucidos de decoración. Estos 

ligantes, a diferencia de los yesos de colocación, no presentaban prácticamente anhidrita insoluble, 

sino el hemihidrato (obtenido por cocción entre 120° y 160° C) que le otorgaba un fraguado rápido 

y buena adherencia al soporte (Martinet, 1992). El porcentaje de residuo insoluble, el contenido en 

carbonatos y  la cantidad de  sales de alteración  son  sin embargo muy variables, por  lo que pudo 

haber una evolución en las técnicas de fabricación (Martinet, 1992). 

c) YESOS DE DECORACIÓN: Fueron empleados en Egipto ya en época ptolomeica (IV a. J.C.), como 

enlucidos.  Precisamente  será  en  esta  aplicación  donde  se  mantenga  fundamentalmente  la 

utilización de yeso durante la época romana y medieval (Frizot, 1975; Ashurst, 1983; Furlan, 1975). 

Estos enlucidos contenían calcita en su mayoría, en cantidad notable (más del 30% de carbonatos) 

en  algunos  casos  (Martinet,  1992),  sin  que  parezca  deberse  a  una  presencia  accidental, 

generalmente pequeña, de la calcita en la roca de yeso, sino más bien a una adición intencionada, 

con objeto de blanquear  la mezcla final. Esta adición de caliza a  los yesos de enlucidos parece ser 

una práctica frecuente en la época tardía de la era faraónica (alrededor del 300 a. J.C.). También es 

posible que los constructores de la época ptolomeica se apercibieran, gracias a múltiples ensayos, 

 

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que  este  añadido  aportaba  la mezcla  una plasticidad  satisfactoria para  la puesta  en obra  y una 

mejor adherencia sobre el paramento del muro a ornamentar (Martinet, 1992). 

Las características de  las construcciones permiten hacer algunas suposiciones sobre determinados 

ligantes  empleados.  Por  ejemplo  en  el  Templo  de Amón  en  Karnak  (Martinet,  1992)  el  tipo  de 

construcción lleva a pensar en que el papel del yeso de colocación no es el de ligante. Proporciona, 

no obstante, una capa perfecta de reparto del peso, lo que favorece la solidez de la estructura. Esta 

ventaja técnica fundamental de la colocación de grandes bloques de piedra es la que explicaría su 

mantenimiento en todas  las épocas de  la historia faraónica, ya que no se conoce ningún carácter 

religioso atribuible al yeso para  justificar  su uso, al  contrario de otros materiales  (rocas, piedras 

preciosas, metales,...) 

En lo referente a los enlucidos, en el Antiguo Egipto la capa de yeso era imprescindible para realizar 

sobre ella  la decoración pictórica  religiosa, puesto que, a diferencia de  la caliza, sobre el gres, el 

material más frecuentemente empleado, no podía efectuarse sin un enlucido previo, dada la fuerte 

macroporosidad del soporte (Martinet, 1992). 

Los yesos de Karnak poseen características sensiblemente diferentes de  los yesos de  la explanada 

de Giza, de  la Esfinge, del Templo de  la Esfinge y de  las Pirámides (Martinet, 1992; Ghorab, 1986; 

Ragai, 1988; Ragai, 1987; Ragai, 1987; Ragai, 1989). 

Para  justificar que  los yesos de empotramiento  tuviesen un papel  lubricante,  la explicación de  la 

presencia de cuarzo atribuido a  la carga granular del mortero, puede suponerse procedente de  la 

fragmentación de los bloques de gres durante su colocación (Martinet, 1992). 

La ausencia de mortero de cal en la época faraónica sorprende, dada la cercanía de las canteras de 

caliza  y  el  dominio  que  tenían  sobre  la  fabricación  del  yeso.  Puede  explicarse  por  la  elevada 

temperatura  necesaria  para  la  calcinación  en  una  región  en  la  que  la madera,  como  fuente  de 

energía, no era muy abundante (Martinet, 1992). 

En definitiva, la presencia de yeso es mucho mayor en los morteros egipcios que en los europeos, 

independientemente de la época. Se puede descartar, también, que el mortero de cal provenga de 

esta civilización (Furlan, 1975). 

MORTEROS GRIEGOS: 

Pese al gran esfuerzo de arqueólogos, científicos e historiadores, aún quedan varios aspectos por 

dilucidar en relación al uso del mortero de cal y a la preparación de la misma. 

Puede afirmarse que el empleo de la cal como ligante tiene su origen en el período neolítico y que 

el uso del mortero de cal propiamente dicho corresponde a  los griegos y romanos  (Furlan, 1975; 

Malinowski, 1991), Las excavaciones realizadas atestiguan que  los constructores griegos conocían 

los ligantes artificiales desde épocas muy remotas (Furlan, 1975), lo que corrobora la hipótesis del 

origen neolítico del mortero de cal. Sin embargo, la utilización del mortero de cal en Grecia para la 

construcción de muros es muy posterior,  finales del  siglo  II o principio del  siglo  I a.  J.C.  (Furlan, 

 

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1975). En anteriores construcciones, las piedras estaban unidas por un mortero hecho simplemente 

de tierra y de arcilla (Orlandos, 1968).Ya desde el siglo VII a. J.C., los constructores griegos hubieron 

de  recurrir a  la  técnica de estucos y de  revestimientos para disimular el aspecto  rudo de ciertos 

materiales  como  la  toba  y  la  caliza, Vitruvio  admira  el  enlucido  griego,  similar  al mármol,  en  el 

Palacio de Croesus y el pulimentado de los emplastes, base de pinturas y frescos. 

Como se ha comentado anteriormente, se conocen algunos ejemplos de la alta calidad del mortero 

pulido en los asentamientos del 1500 a. J.C. de Micenas y Minos, en la famosa cisterna de Mecenas 

y  en  algunos  edificios  de  Festo  y Malia  en  Creta.  Esta  técnica  adoptada  por  los  griegos  sería 

posteriormente  aplicada  por  los  romanos  en  sus  construcciones  hidráulicas  (paredes,  suelos, 

columnas en cisternas y en el interior de acueductos). 

Vitruvio describe el pulimentado de morteros como una antigua técnica griega, y afirma que este 

cuidadoso  tratamiento  ayuda  a  impedir  la  contracción  y  las  rupturas.  Describe  igualmente  la 

aplicación del mortero en varias  capas  (3 a 6).  La explicación del mecanismo y de  la  técnica del 

pulimentado del mortero, así  como  la  razón de  su aplicación en varias  capas, es el  resultado de 

recientes estudios (Malinowski, 1961 y 1979). 

De forma general,  los morteros helénicos están hechos a base de cal y arena fina:  los estucos de 

cal, yeso y polvo de mármol. Pero, según las necesidades, se añadían aditivos para hacer el mortero 

más duro  y estable. En Théra,  se  introducía en  la mezcla  cal‐arena polvo  volcánico o  “Tierra de 

Santorin’’, obtenida en  la  isla. Así se conseguían morteros estables al agua y puede considerarse 

que éste es el origen de  los morteros hidráulicos modernos. Estos morteros estables al agua, así 

como la técnica de pulimentado de superficies, antes mencionada, fueron adoptados también por 

los romanos para la construcción de cisternas y acueductos. 

El procedimiento de añadir a  la mezcla cal‐arena sustancias que confieran al mortero estabilidad 

ante el agua y una mayor dureza era utilizada  también  fuera de  la citada  isla, en otras partes de 

Grecia.  

MORTEROS ROMANOS: 

Son los romanos los herederos de la tecnología de la construcción griega, y más concretamente del 

empleo del mortero de cal. Ya se ha señalado previamente que  los romanos aplicaron  la antigua 

técnica  griega  del  pulimentado  del mismo  en  sus  construcciones  para  la  conducción  de  agua, 

además del uso del mortero de cal, opus caementitium, en otras construcciones como el Panteon, 

el Coliseo y acueductos como el de Segovia o Pont du Garde. 

Introdujeron en algunas de sus construcciones el sistema de aplicación del mortero en multicapa, 

como queda de manifiesto en los estudios realizados en el acueducto de Cesarea (Malinowski, 1979 

y 1982), donde se aplicaron separadamente las distintas capas para favorecer el endurecimiento de 

cada una de ellas. En esta construcción, en concreto, una ligera capa grisácea, que contiene cenizas, 

es una lámina ligante; una blanca, con polvo de mármol, previene la contracción; y una capa rojiza, 

 

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puzolánica,  muy  finamente  pulimentada,  de  cerámica,  asegura  el  endurecimiento  en  agua,  la 

impermeabilidad y su consistencia. 

Los romanos también heredaron de los griegos la técnica de añadir a la mezcla diversas sustancias 

que  favorecían  las  características del mortero. Por ejemplo,  con  frecuencia  se añadía  lava  ligera 

como  agregado,  como  lo  demuestran  los  morteros  hallados  en  el  Foro  Romano  en  Ostia,  en 

Pompeya  y  Herculano.  La  gran  durabilidad  de  estos  morteros  pulidos  se  explica  por  la  baja 

absorción y desorción de agua del agregado; al actuar de igual forma para la entrada de aire, afecta 

también  al  hinchamiento  y  a  la  contracción  del mortero.  Se  puede  señalar,  por  tanto,  que  la 

civilización romana mejoró  los procedimientos de fabricación de  la cal y  las técnicas de aplicación 

de su mortero. 

Se desconoce  la fecha exacta de  la  introducción del mortero de cal en Roma, pero se sabe que  la 

técnica  fue utilizada  en  los dos últimos  siglos de  la República  (II  y  I  a.  J.C.), que  se desarrolló  y 

generalizó rápidamente, sustituyendo a  los sistemas anteriormente utilizados, tales como el opus 

quadratum (gruesos bloques ajustados sin mortero) y el opus latericium primitivo, en “later crudus” 

o ladrillos secos. 

Existen pruebas evidentes de la consistencia y durabilidad de esos morteros romanos, incluso en las 

condiciones  más  adversas.  Se  han  efectuado  análisis  comparativos  entre  morteros  romanos  y 

actuales, sometiéndolos a condiciones ambientales desfavorables. 

En  idénticas  circunstancias,  los morteros  recientes  sufren  un  daño mucho mayor  que  el  de  los 

romanos (Malinowski, 1961). Este hecho puede también constatarse al comparar acueductos de la 

época  romana  y  construcciones marítimas  actuales,  como  fondeaderos,  y  advertir  su  excelente 

estado de conservación (Malinowski, 1979). 

Parece achacarse la resistencia de los morteros, en aquellas construcciones que han mantenido un 

contacto  directo  con  el  agua,  a  la  adición  de  sustancias  que  confieren  al mortero  propiedades 

hidráulicas (Malinowski, 1961 y 1979; Furlan, 1975; Rassineux, 1989), por la formación de silicatos 

de calcio hidratados similares a  los obtenidos en el cemento moderno, bien sea por el empleo de 

cal  con  contenidos  significativos  de  esos  silicatos,  o  por  la  adición  expresa  de  sustancias  con 

reacción puzolánica, como tierra volcánica, tejas, ladrillos o arcillas (Rassineux, 1989).  

Vitruvio  es  la mejor  fuente  para  el  estudio  de  los  elementos  constitutivos  del mortero  de  cal 

romano  (I a.  J.C.). Por él  sabemos que  la mezcla de materiales  se hacía en  la proporción de una 

parte de cal por  tres de arena, o de dos por cinco según  la calidad de  la arena. Pero además de 

estos elementos principales, menciona también el empleo de aditivos que, como se ha comentado 

anteriormente, ya eran usados por los griegos, tales como las cenizas volcánicas o la teja triturada, 

tierra  cocida,  etc. De hecho,  los  romanos practicaron  a  gran  escala  la  adición  a  la  cal de  arcilla 

cocida y  sobre  todo de puzolana  (roca volcánica proveniente de  los yacimientos descubiertos en 

Pozzuoli  cerca  de  Nápoles),  lo  que  confiere  al  mortero,  como  ya  se  ha  dicho,  propiedades 

hidráulicas.  En  otros  lugares  donde  no  se  disponía  de  este material  se  emplearon  otro  tipo  de 

sustancias, “puzolanas artificiales”, con similares resultados (Morgan, 1988; Rassineux, 1989). 

 

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Sin embargo, se ha pretendido profundizar más en la excelente calidad de estos morteros romanos 

buscando  otros  factores,  además  del  uso  de  los  aditivos  anteriormente  comentados.  Diversos 

autores (Malinowski, 1961; Furlan, 1975; Furlan, 1990) señalan que, además de  las características 

de composición, el mortero romano debe su excepcional calidad al cuidado con el que se elegían y 

mezclaban  sus  elementos  constitutivos.  La masa  del mortero  era  comprimida  con  pilones,  para 

llenar absolutamente  todos  los  intersticios, expulsando  la menor burbuja de aire. Se ha señalado 

también que la calidad de los morteros romanos estaba unida no sólo a los secretos de fabricación, 

sino, particularmente, a aditivos muy especiales. 

Es posible que, para usos particulares (colocación de mosaicos, enlucidos sometidos a la acción del 

agua, etc.), los constructores romanos hicieran uso de aditivos tales como la albúmina y la caseína. 

La utilización de urea  y de  aceites  tampoco  se excluye.  Sin  embargo,  todo  induce  a pensar que 

nunca hubo otros secretos. Pues si tales secretos hubieran existido, habrían sido transmitidos, sin 

duda, por  la  tradición. Todo  lleva, por  tanto, a  creer que  la  calidad de  los morteros  romanos  se 

debe esencialmente al uso de materiales convenientes (buena selección de la cal, del agregado y en 

casos de mezclas especiales, de otras sustancias como terracota, tejas, etc.), a  la homogeneidad y 

correcta proporción de  las mezclas, a  la perfecta cocción y extinción de  la cal, y a una aplicación 

particularmente cuidadosa (Malinowski, 1961; Furlan, 1975). 

 

MORTEROS MEDIEVALES: 

Habida  cuenta  de  las  investigaciones  realizadas  sobre  los  morteros  de  la  Edad  Media,  puede 

indicarse que en este período no hubo ningún progreso  técnico notable. Hay un acontecimiento 

histórico  previo  de  gran  importancia  en  el  posterior  devenir  de  las  técnicas  de  construcción,  la 

caída del  Imperio Romano. A partir de  la misma  fue difícil  conservar una  visión de  conjunto de 

dicha evolución técnica, pues, a causa de las grandes invasiones, cada país, cada región, siguió en lo 

sucesivo  su propia vía de desarrollo. Desde entonces  los morteros varían  también mucho de un 

lugar a otro, de una época a otra, incluso entre diversos edificios contemporáneos. Aunque siempre 

se corre un riesgo al generalizar, se puede decir que, muy a menudo, los materiales empleados son 

de mediocre calidad, frágiles, poco homogéneos y aplicados sin el asentamiento característico de 

las  construcciones  romanas  (en  el  interior  de  los  muros  quedan  frecuentemente  numerosas 

cavidades) (Furlan, 1990). 

Los constructores medievales, con lógicas variaciones regionales, continuaron elaborando morteros 

con  los mismos  ingredientes que  lo hacían  los romanos, aunque probablemente sin una selección 

tan cuidadosa de  los materiales, y continuaron  también aplicándolos de  forma parecida, aunque, 

como ya se ha indicado, no tan esmeradamente como lo hicieron los súbditos del Imperio Romano.  

Quizás  convenga matizar,  de  entrada,  la  diferencia  de  composición  química  existente  entre  los 

morteros, habitualmente de cal o yeso con un agregado, y los enlucidos o emplastes, aplicados en 

las superficies de  las paredes y que son, a veces, soportes de frescos y pinturas, con presencia de 

ciertos aditivos como pelos de animales (Newton, 1987). 

 

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Los morteros medievales en  Francia, en  los  siglos  IX, X  y XI,  son, generalmente, de  calidad muy 

mediocre, a pesar de la presencia, a veces, de tejo. Hay que señalar que el tejo puede desempeñar 

dos  funciones bien distintas. Por su naturaleza porosa,  los pequeños  fragmentos de  tierra cocida 

hacen a los morteros más permeables al aire y así permiten una mejor carbonatación de la cal. Por 

otra  parte,  ciertas  arcillas  cocidas  pueden  tener  una  actividad  puzolánica.  No  obstante,  la 

“reactividad” es a menudo muy débil o nula, porque depende de la naturaleza de la arcilla y de la 

temperatura de cocción. Los mejores resultados se obtienen generalmente para temperaturas por 

debajo de  la  temperatura de  cocción de  ladrillos  y  tejas. En  consecuencia,  la adición de  tejo no 

mejora necesariamente la calidad de un mortero (Furlan, 1975). 

Se  atribuye  este  descenso  de  la  calidad  particularmente  a  la  pérdida  de  los  procedimientos 

romanos de  fabricación de  la  cal; esto  implica  su  selección,  la  cocción  y extinción,  y  también  la 

homogeneidad y proporción de las mezclas. Efectivamente, se encuentran en la literatura ejemplos 

de este último  factor,  con grandes variaciones de  la  relación  ligante/agregado  (Gutiérrez‐Solana, 

1989), y siempre con una proporción de aglomerante muy superior a la de los morteros actuales. 

Otros aspectos que parecen haber sido descuidados en la elaboración de los morteros medievales, 

que repercuten de forma directa en su calidad, habida cuenta de  la  importancia de este proceso, 

son  la  calidad del  agregado,  su  granulometría,  si  tuvo o no  tratamiento previo,  y  el proceso de 

homogeneización de la mezcla, Sin embargo, la consideración de que la disminución de calidad se 

debió  a  la  variación  en  la  preparación  de  la  cal,  subestima  la  importancia  de  la  aplicación  del 

mortero  en  la  obra,  que  influye  en  la  consistencia  y  durabilidad  del mismo  (Malinowski,  1961; 

Furlan, 1975). 

A partir del siglo XII las mezclas son más homogéneas y la calidad de los ligantes mejora de nuevo.A 

menudo,  los  morteros  eran  mezcla  de  gravas  gruesas  y  cal  con  carbón  de  leña.Visto  el  alto 

contenido en  carbón, puede admitirse que no  se  trata de una  impureza,  sino que este material 

poroso  juega  el mismo  papel  que  los  trozos  de  tierra  cocida.  Para  los  lechos  y  las  juntas,  los 

albañiles utilizaban arena fina y cal muy blanca (Furlan, 1975). 

Al principio del siglo XIII, razones de economía impusieron a veces restricciones a los constructores. 

Se veían obligados a utilizar muy poca cal y la arena aparecía, a veces, mezclada con tierra; de ahí 

que  los morteros  de  las  catedrales  de  Laon,Troyes,  Chalon‐sur‐Marne  y  Sées  sean  de muy  baja 

calidad (Furlan, 1975). Por el contrario, en  los siglos XIV y XV, raramente se emplearon  las gravas 

gruesas;  se utilizaba  sobre  todo arena de planicie, que parece que en ocasiones era  lavada para 

quitarle toda traza de arcilla y de tierra. Obvio es decir que estas medidas permitían la fabricación 

de un mortero de mucha mejor calidad. 

Con  relación  a  la  composición  de  estos  morteros  medievales,  formados  por  agentes  ligantes 

naturales,  como  arcilla,  y,  en  especial,  agentes  ligantes  aéreos,  cal  fundamentalmente, merece 

consideración la incorporación de proteínas animales y otro tipo de aditivos (Furlan, 1990). 

Algunos  autores  (Hennig  y  Bleck,  1968)  consideran  que  no  existe  fundamento  alguno  para  la 

creencia  persistente  de  que  se  adicionaron  proteínas  animales  a  los morteros medievales.  De 

 

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hecho, para estos autores,  la adición de tales sustancias como  la clara de huevo,  leche, caseína o 

sangre,  no  está  atestiguada  en  la  literatura  histórica;  por  otra  parte,  estos  investigadores  han 

examinado  muestras  de  morteros  de  los  siglos  XI  al  XVII  en  Alemania,  y  nunca  han  podido 

establecer la presencia de materias orgánicas. 

Otros autores (Sickels, 1981), sin embargo, han realizado estudios comparativos entre  los aditivos 

usados por  los antiguos constructores, y  sobre  los que no hay dudas acerca de  su empleo, y  los 

aditivos nuevos, con el propósito de emplear estos últimos en  la restauración de obras históricas. 

Sickels se apoya en trabajos previos, que atestiguan el empleo, ya desde la Antigüedad, de aditivos 

orgánicos, desde  goma  arábiga o  tragacanto  en Rodas,  albúmina de huevo, queratina  y  caseína 

como aditivos comunes de  los egipcios, hasta el empleo en  la época de Vitruvio de  jugo de higo, 

sangre, clara de huevo y pasta de centeno. También a finales del siglo IX se añadió sangre de buey a 

los morteros de la catedral de Rochester. 

Alrededor del año 1200 parece comprobado el uso de cerveza, cera de abejas, huevos y  la clara, 

jugos de frutas, gluten, malta, arroz, azúcar y orina; alrededor del año 1500, se usaron cerveza, cera 

de  abejas,  sangre, huevos  y  claras,  jugos de  frutas, gluten,  goma arábiga, malta, arroz, azúcar  y 

orina  (Sickels, 1981). Parece pues  tomar  fuerza  la  idea de  la adición de sustancias orgánicas, con 

función  de  ligantes,  a  los  antiguos morteros,  corroborada  por  los  trabajos  de  Newton  y  Sharp 

(1987) que han demostrado  la presencia de pelos de animales en enlucidos del Renacimiento. No 

cabe  duda  que  el  empleo  de  estos  aditivos  puede  llevar  aparejada  la  facilidad  de  ataque  por 

microorganismos y una mayor solubilidad en agua (Sickels, 1981). 

Sobre lo que no existen controversias, entre los distintos autores, es en lo referente a la adición de 

yeso o tejo, aditivos clásicos. Se ha  informado que  los constructores de un cantón suizo utilizaron 

un  ligante a base de yeso, no solamente para  los enlucidos, sino también para  los asentamientos. 

Se  trata  de  un  hormigón  ligado, mezclado  con  fragmentos  y  piedras  de  diversos  grosores, muy 

pequeños para  los  suelos, bastante más gruesos para  los  soportes, pero  siempre  inmersos en  la 

masa,  y  no  labrados,  ni  trabajados  regularmente.  Este  sistema  de  construcción  es  quizás  una 

reminiscencia de los procedimientos romanos (Furlan, 1975). 

Hasta  el  final  de  la  Edad  Media,  no  comienza  a  generalizarse  el  empleo  de  la  piedra  en  la 

construcción, ya que por razones económicas, y por tradición, este material de construcción estaba 

prácticamente reservado, durante siglos, a los edificios religiosos y militares. La población construía 

sus  viviendas  esencialmente  con materiales  combustibles,  de modo  que  las  aglomeraciones  de 

viviendas  eran  frecuentemente  devastadas  por  incendios  catastróficos.  Para  luchar  contra  este 

peligro,  las  autoridades  de  algunos  países  promulgaron,  desde  el  fin  del  siglo  XIV,  leyes  para 

imponer  la  construcción  con piedra.  Evidentemente  fue preciso que pasara  tiempo para que  se 

generalizara semejante hábito en las costumbres de los constructores (Furlan, 1975). 

De esta  forma, prescindiendo de  las  variaciones más o menos grandes en  lo que  concierne a  la 

calidad,  no  se  produce,  durante  la  Edad Media,  ningún  progreso  notable  en  la  fabricación  del 

mortero. 

 

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MORTEROS MODERNOS: 

Hasta el siglo XVIII no se inicia la fabricación de ligantes hidráulicos, susceptibles de endurecer bajo 

el agua. Los griegos, como ya se ha visto, supieron crear morteros estables al agua por medio de 

materiales  tales  como  la  tierra  de  Santorin  y  el  tejo.  Los  romanos  generalizaron  el  uso  de  los 

morteros de cal y puzolana. La mayor estabilidad en agua de las masas así obtenidas se debe a una 

reacción más o menos lenta entre la cal, la sílice coloidal y la alúmina, contenidas en los productos 

mencionados, con formación de hidrosilicatos e hidroaluminatos, cuya naturaleza es comparable a 

la de  los productos que se obtienen por hidratación de  los  ligantes hidráulicos modernos (Furlan, 

1975;  Rassineux,  1989).  El  fenómeno  más  importante  para  la  larga  duración  de  los  morteros 

romanos parece ser  la protección de  la matriz del  ligante calcáreo debido a  la baja permeabilidad 

del mortero a los agentes agresivos, unido al desarrollo de reacciones puzolánicas y a la formación 

en la superficie de una costra protectora de carbonato (Rassineux, 1989). 

 

El descubrimiento de los ligantes hidráulicos modernos se remonta a 1756. Smeaton, encargado de 

la construcción del faro de Eddyston (Plymouth), se propuso encontrar una cal que pudiera resistir 

la acción del agua de mar.  Los ensayos efectuados  con una  caliza de Aberthan dieron esultados 

positivos. Los análisis químicos demostraron  la presencia de arcilla. Se  llegó así a  la conclusión de 

que  “la presencia de  arcilla  en  la  caliza debe  ser uno de  los  factores principales o  el único que 

determina  la  hidraulicidad”.  La  influencia  de  la  tradición  romana  retardó  probablemente  el 

descubrimiento  de  los  ligantes  hidráulicos  artificiales,  ya  que  en  la  literatura  romana  se  insiste 

sobre  el  hecho  de  que  para  obtener  una  buena  cal  hay  que  partir  de  una  caliza muy  pura.  En 

consecuencia,  las  calizas  arcillosas  eran  rechazadas  sistemáticamente  (Furlan,  1975;  Rassineux, 

1989) 

La  literatura  romana  (Vitruvio)  indica que  los morteros eran preparados por calcinación de  rocas 

carbonatadas, apagado de la cal y su mezcla con arena. Sin embargo, las rocas carbonatadas usadas 

entonces eran calizas puras que contenían sólo pequeñas cantidades de sílice y alúmina; por ello, 

los silicatos y aluminatos anhidros eran probablemente muy escasos en este tipo de cal. Además, 

esa cal apagada se almacenaba varios años antes de su uso. Los silicatos y aluminatos obtenidos en 

la calcinación se hidrataban durante el tiempo de almacenamiento y probablemente se destruían 

durante  las  operaciones  de  mezclado.  La  presencia  de  silicatos  de  calcio  hidratados  sólo  en 

morteros  con  trozos de  ladrillos  sugiere, en primer  lugar, que  los  constructores  romanos usaron 

fragmentos de arcilla cocida, ladrillo y teja, en sustitución de la puzolana natural. La fase vítrea de 

puzolana es una fuente de sílice reactiva. Esta reactividad alude a la capacidad de reaccionar con la 

solución de cal y de formar nuevos compuestos hidratados. Así podría explicarse  la formación de 

silicatos  hidratados  en  este  ligante,  inicialmente  compuesto  por  cal  apagada.  Además,  la  cal‐

puzolana  o  la mezcla  de  fragmentos  de  ladrillo  contribuye  al  fraguado  del mortero  (Rassineux, 

1989). 

 

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La  localización  de  ettringita  en  los  espacios  libres  ,  los  estudios  de  caracterización mineralógica 

realizados  en  los  ligantes  romanos  con  fragmentos  de  ladrillos  añadidos  muestran  que  las 

reacciones que tienen lugar son idénticas a las de los ligantes puzolánicos modernos. No obstante, 

es muy diferente la proporción de las fases específicas (Rassineux, 1989). Las fases constituidas por 

silicatos de calcio hidratados son muy estables en el tiempo (Malinowski, 1979; Rassineux, 1989). 

Hacia 1812, Vicat estudia  las mezclas de  calizas puras y de arcillas, y demuestra definitivamente 

que  las propiedades hidráulicas dependen de  los  compuestos que  se  forman durante  la  cocción 

entre  la  cal  y  los  constituyentes de  la  arcilla.  Según  el  contenido  en  arcilla,  la  temperatura  y  el 

tiempo de cocción,  la reacción es más o menos completa y  los productos obtenidos más o menos 

hidráulicos. 

Los  primeros  ligantes  así  fabricados  tenían muy  a menudo  las  características  de  los  cementos 

rápidos actuales. Eran ricos en aluminatos, generalmente, y por ello caracterizados por un fraguado 

muy rápido, no por desecación del mortero y carbonatación de  la cal, sino por  la reacción de  los 

aluminatos y silicatos con el agua. Puede, por tanto, tener lugar al abrigo del aire.  

Las cales hidráulicas pueden ser consideradas como productos intermedios entre la cal hidratada y 

el cemento Portland actual. Es más, con los constituyentes hidráulicos, las cales presentan siempre 

un contenido elevado en cal libre y, por ello, deben ser sometidas a extinción. 

 

MORTEROS ACTUALES: 

En 1811, James Frost patenta un cemento artificial obtenido por calcinación lenta de caliza molida y 

arcilla,  anticipándose  al  proceso  que  después  llevó  al  establecimiento  de  algunos  cementos 

hidráulicos “artificiales”, el más famoso de los cuales se conoce como “Portland”, por su supuesta 

apariencia y similitud con la roca caliza del mismo nombre. El comienzo del siglo XIX conllevó como 

hemos  visto muchos  experimentos  e  investigaciones  sobre  estos materiales,  fundamentalmente 

por Vicat (Ashurst, 1983). 

Joseph Apsdin, un albañil de Wakefield, patenta en 1824 un  cemento  “tan duro  como  la piedra 

Portland’’.  Este  es  el  origen  del  primer  tipo  de  cemento  Portland.  Apsdin  lo  preparaba 

desmenuzando  y  calcinando  la  caliza,  mezclando  la  cal  resultante  con  arcilla  y  tierra  y  luego 

hidratando  la mezcla  cuidadosamente. A  continuación  calcinaba  la mezcla,  la desmenuzaba  y  la 

calcinaba  por  segunda  vez,  con  lo  que  se  desprendía  el  ácido  carbónico  residual.  Como  se 

empleaban  temperaturas bajas,  la  calidad del  cemento no podía  ser alta  (Furlan, 1975; Ashurst, 

1983). 

En  1838,  el hijo de Apsdin, William,  fabricó  cemento  en Gateshead, para  la  construcción de un 

tunel bajo el Tamesis  con  resultados más  satisfactorios. Quizás  fue que  la  calcinación  se  llevó a 

cabo a  temperaturas más altas  (Ashurst, 1983). A partir del  trabajo de  Johnson en Rochester, se 

obtuvo el cemento Johnson. El descubrimiento de Johnson consistió en que el clinker obtenido por 

 

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fusión parcial de  los elementos  constitutivos de  la primera materia  sobrecalentada,  y que hasta 

entonces se había tirado siempre como desecho  inutilizable, da resultados mucho mejores que el 

cemento habitual, a condición de ser finamente triturado. 

Los cementos producidos a partir de 1850  lo fueron con métodos modernos, moliendo  la cal y  la 

arcilla en un molino húmedo y calcinando la mezcla a temperaturas entre 1300° y 1500° C. La caliza 

se  convierte  así  en  cal  viva,  que  se  une  químicamente  con  la  arcilla  formando  un  clinker  de 

cemento Pórtland. Después de volver a moler y calcinar, el clinker blanco caliente se deja enfriar y 

se añade una pequeña cantidad de yeso para prolongar el tiempo de fraguado. 

La Exposición Universal de 1851, permitió una demostración del nuevo producto, lo que le dio una 

gran publicidad. Desde ese momento,  la mayor parte de  los  fabricantes de  ligantes practican  la 

calcinación a alta temperatura, y la cal fue reemplazada progresivamente por el cemento.  

Las principales objeciones al uso de cales hidráulicas, cementos naturales y especialmente cemento 

Portland  se  basan  en  su  alta  resistencia,  su  carácter  más  bien  impermeable  y  el  riesgo  de 

transferencia  de  sales  solubles,  en  concreto  sales  de  sodio,  que  alteran  los  materiales  de 

construcción (Furlan, 1975; Ashurst, 1983). 

Desde el final del siglo XIX,  los principios generales de  la fabricación del cemento Portland no han 

cambiado apenas. Sin embargo, se ha asistido a una evolución técnica y científica muy importante, 

que  ha  llevado  a  la  preparación  de  ligantes  aplicables  a  situaciones muy  específicas,  que  han 

abierto un enorme campo en la investigación de estos materiales. 

En estos momentos disponemos de una gran variedad de morteros tanto para uso   general como 

para trabajos más específicos.  

 

2.‐ TIPOS DE MORTERO 

I.‐SEGÚN EL TIPO DE CONGLOMERANTE 

a. Morteros de Cal:  

 

El Mortero de Cal está compuesto por Cal  (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua. Es un mortero de 

gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, tiene una menor resistencia que el Mortero de 

Cemento.  Son  fáciles  de  usar,  se  endurecen  con  más  lentitud,  pero  una  vez  secos,  no  son 

impermeables. Todas las propiedades ya mencionadas, provienen una vez que la misma es utilizada 

y empieza a cristalizarse. 

Después  de  apagar  la  cal,  esta  se  almacena  por  un  periodo  de  6 meses  en  una  balsa,  hay  que 

destacar que mientras mayor  sea  el periodo, mayor  será  la  calidad del producto  resultante.  Sin 

 

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importar  el  tiempo  que  tenga  la  cal  en  este  proceso  no  deja  de  ser  considerado  un material 

cáustico, capacitado para destruir cualquier elemento orgánico que tenga contacto con él. 

 

Ventajas : 

Buena plasticidad y trabajabilidad. 

Gran elasticidad. 

Permeabilidad apreciable al vapor de agua. 

Buen aislamiento térmico y acústico. 

Realización capaz más finas consiguiendo unos resultando inalcanzables con otros materiales. 

Fáciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismo y luminosidad de color. 

Garantizan el sellado y estucado. 

Buena resistencia a la penetración del agua de la lluvia. 

Producto ignígugo que no permite gases tóxicos. 

Formas apropiadas de uso: 

Para revoques, una parte de cal por dos de arena. 

Para enlucidos se utilizará una parte de cal por una de arena. 

Para muros de ladrillos, una parte de cal y tres de arena. 

Para muros de mampostería: una parte de cal por cuatro de arena. 

 

 

 CLASIFICACION:  

a.1 Mortero de Cal Aéreo  Es aquello en que el aglutinante es la cal aérea. (Recordemos que la cal aérea es la que necesita la presencia de aire para fraguar y endurecer). La cal aérea  tiene  la ventaja de  tener propiedades bioclimáticas perdurables  lo que hace que  se conserve  en  buenas  condiciones  por  mucho  tiempo.  Este  material  trae  consigo  un  efecto  de respiración que permite que la casa pueda regular su temperatura interna de acuerdo a la estación 

 

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del año, También puede ser empleada en  la construcción de caminos de tierra y en  la técnica de construcción conocida como tapial.  sin  embargo  para  lograr  mayores  objetivos  se  recomienda  que  este  complementada  con materiales convencionales. Las cales aéreas cálcicas se obtienen por la calcinación de caliza con CaCo3   95 % y T = 900oC según la siguiente reacción: CaCo3 +  770 Kcal/ Kg → CaCo + CO2 

 

ALGUNAS CLASIFICACIONES: M.A.: Mortero aéreo. Es el constituido por cal aérea (magra o grasa) y arena. M.A.M.: Mortero aéreo mixto. Es el constituido por cal aérea, arena y polvo de ladrillo. M.A.R.: Mortero aéreo reforzado. Es el constituido por cal aérea, cemento y arena. M.A.M.R.:  Mortero  aéreo  mixto  reforzado.  Es  el  constituido  por  cal  aérea,  polvo  de  ladrillo, cemento y arena.  a.2 Mortero de Cal hidráulico  El aglutinante es la cal hidráulica. (Cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer con o sin presencia de aire, incluso bajo el agua). La diferencia de cales hidráulica y aérea es que la hidráulica está formado por muchos silicatos, su comportamiento es muy parecida al cemento blanco por lo que no es muy recomendada para la restauración de edificaciones antiguas. La cal hidráulica tiene las mismas propiedades de un cemento blanco, sin embargo se ha estudiado 

que el producto resultante es de muy pésimas condiciones. La cal hidráulica puede ser natural y no 

natural,  la cal hidráulica natural no contiene ningún  tipo de aditivo, no obstante son mucho más 

resistentes que la cal viva, un ejemplo de esto es el cemento. 

La caliza se obtiene a temperaturas de hasta 1200 ºC, y durante el  incremento de temperatura se van produciendo reacciones de deshidratación y descarbonatación. El producto final de  la cocción se denomina clinker, y está formado por una mezcla de cal viva (CaO), silicato bicálcico (2CaO∙SiO2, abreviado  C2S),  aluminato tricálcico  (3CaO∙Al2O3,  C3A)  y aluminato‐ferrito  de calcio (4CaO∙Al2O3∙Fe2O3).  La  cal  viva  se produce  como producto de  cocción  si  las  cantidades de arcilla en la roca original son relativamente bajas (<20‐25%).  

 

 

 

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Ciclo  de  la  cal  hidráulica  y  cementos  de  tipo Portland:  cocción  y  fraguado.  Las  reacciones  son indicativas  de  complejos  procesos reaccionales. Nótese  que  las  cales  hidráulicas  se  obtienen  por cocción de calizas margosas naturales a temperaturas de hasta 1200 ºC, mientras que el cemento de tipo Portland se obtiene por cocción de mezclas apropiadas de calizas y arcillas a temperaturas de  hasta 1500 ºC.  Al clinker obtenido  en  este  último  caso  se  le  añade  un  2%  de  yeso como retardante del fraguado. 

Un  parámetro  que  permite  definir  las  propiedades  de  las  cales  hidráulicas  es  el índice de hidraulicidad, (I): 

 

Así,  el  tiempo  de  fraguado  y  endurecimiento  es  función  del  índice  de hidraulicidad,  como  se expresa en la tabla 1. 

Tabla 1. 

INDICE DE HIDRAULICIDAD DE CALES HIDRAULICAS 

INDICE  DEHIDRAULICIDAD 

TIPO DE CAL  TIEMPO DE FRAGUADO 

0.10‐0.16                  Cal débilmente hidráulica  2 semanas – 1 mes 

016‐0.31                   Cal medianamente hidráulica 1 semana – 2 semanas 

 

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031‐0.42                   Cal hidráulica s.s.  4 días – 1 semana 

042‐0.50                   Cal fuertemente hidráulica   Menos de 4 días 

       ALGUNAS CLASIFICACIONES:  M.H.  : Mortero hidráulico. Es el constituido por cal hidráulica y arena. M.H.M.: Mortero hidráulico mixto. Es el constituido por cal hidráulica, arena y polvo de ladrillo. M.H.R.: Mortero hidráulico reforzado. Es el constituido por cal hidráulica, cemento y arena. M.H.M.R.: Mortero hidráulico mixto reforzado. Es el constituido por cal hidráulica, cemento, arena y polvo de ladrillo.  

a. Morteros de cemento. 

Es  un  material  de  construcción  obtenido  al  mezclar arena y agua con cemento,  que  actúa como conglomerante,  se desarrolló a mediados del  siglo XIX. Los morteros pobres o ásperos  son aquellos que  tienen poca  cantidad de  cemento  y,  por  consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada. 

El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de  los componentes ya citados grava o piedras.  La  falta  de  trabajabilidad  de  los  morteros  puede  corregirse añadiendo aditivos plastificantes.  También  pueden  mejorarse  con  la  adición  de  otro  tipo  de conglomerantes, como la cal, o modificando la dosificación del mortero. 

    

 ALGUNAS CLASIFICACIONES:  M.C.: Mortero de cemento. Es el constituido por arena y cemento. Incluye también la pasta pura de cemento. 

 

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M.C.I.: Mortero de  cemento  impermeable.  Es  el  constituido por  cemento,  arena  e hidrófugo  en cantidad suficiente. M.C.A.: Mortero de cemento atenuado. Es el constituido por cemento, cal y arena. 

 Formas apropiadas de uso: 

Para bruñidos y revoques impermeables: una parte de cemento y una de arena.  Para enlucidos, zócalos y corrido de cornisas se utiliza una parte de cemento por dos de arena.  Para enlucidos de pavimento, enfoscados, bóvedas  tabicadas y muros muy  cargados utilizar una parte de    cemento por tres de arena. 

  

Para bóvedas de escaleras o tabiques de rasilla, una parte de cemento por cuatro de arena.  Para muros cargados, enfoscados o  fábrica de  ladrillos  se puede utilizar un  tipo de mortero más ordinario de una parte de cemento por cinco de arena.  Para morteros más pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8 o 10 partes de arena,  según  se  trate  de  fábricas  cargadas,  muros  sin  carga  y  rellenos  para  solados respectivamente.  c) Morteros de yeso  

  

Se  denomina  Mortero  de  Yeso  a  aquel  elaborado  a  base  de  Yeso,  Arena  y  Agua.  Es  menos resistente  que  otros  morteros  pero  endurece  rápidamente.  Normalmente  no  se  utiliza  para levantar  tabiques  de  división  interior;  se  emplea  con mayor  frecuencia  para  fijar  elementos  de obra. Nunca  debe  aplicarse  en  labores  de  enfoscado  o  revoco  sobre  paramentos  en  los  que  se presuma  la existencia de humedades (cuartos de baño, aseos, sector de fregadero en  las cocinas, etc.), ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción, por lo que puede almacenar una gran cantidad de agua.  

 

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El  yeso  natural  se  deshidrata  a 107ºC y  se  transforma  en hemihidrita (o  basanita),  sulfato  de calcio hemihidratado (CaSO4∙0.5H2O). No obstante,  las temperaturas de cocción en horno   oscilan entre 110ºC y 160ºC.  El  producto  así  obtenido  se  denomina yeso  de  París,  que  es  el  material utilizado  históricamente  en  construcción  y  revestimiento  de  paredes.  Mezclada  con  agua, lahemihidrita reacciona  rápidamente  para  dar  yeso  de  nuevo,  fraguando  la  escayola  en  5‐15 minutos  y  liberándose  energía  en  forma  de  calor.  Se  necesitan 186  g de  H2O  (pura)  para transformar completamente 1000 g de hemihidrita en yeso. No obstante, debe añadirse algo más de agua para obtener una pasta con la que fabricar el mortero, ya que si se añaden las cantidades anteriores se obtiene un producto completamente seco. 

 

 

 

 

Ciclo del yeso: cocción, hidratación y fraguado de escayola. Nótese que  la temperatura de cocción controla  el  tipo  de  escayola,  ya  que  a  <160º  se  forma hemihidrita (yeso  de  París)  que  fragua rápidamente  y  a  >160ºC se  forma  anhidrita  (yeso  anhidro)  que  fragua  lentamente,  aunque  el producto final es el mismo, yeso. 

Los morteros de yeso presentan grandes inconvenientes respecto de los de cal, particularmente en los exteriores, ya que el yeso es un compuesto relativamente soluble en agua (2000 mg/l vs. 80mg/l para  la  calcita,  a 20ºC).  Por  esta  razón,  la  infiltración  de  agua  de  lluvia  o  subterránea  produce graves daños en paredes que contengan morteros de unión o revestimientos a base de yeso, como veremos más adelante. La  temperatura  requerida  para  la  cocción  del  yeso  es  bastante  menor  que  la  requerida  para obtener cal aérea a partir de la cocción de calizas.  CLASIFICACION:  M.Y.: Mortero de yeso. Es el constituido por yeso y arena. Esta denominación incluye la pasta pura de yeso. M.Y.A.: Mortero de yeso atenuado. Es el constituido por yeso, cal grasa y arena. 

 

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M.Y.L.: Mortero de yeso con liga. Es el constituido por yeso y fibras.  

d. Morteros mixtos o bastardos. 

Son morteros compuestos por dos clases de conglomerantes compatibles, es decir, cemento y cal. 

 Morteros de cemento y cal: 

Es una mezcla de cal y cemento en proporciones variables según sea su destinación, obteniéndose 

un mortero fácil de trabajar pero con una buena resistencia. 

Formas correctas de uso: 

Para muros cargados e impermeables una parte de cemento, una cal y 6 de agua. 

Para muros poco cargados, una de cemento, una de cal y 8 de agua. 

Para cimientos, una de cemento, una de cal y 10 de agua. 

Para revoques impermeables, cuatro partes de cemento, una de cal y 12 de agua. 

  

II. MORTEROS ESPECIALES 

a. morteros coloreados 

Es  un  mortero  a  base  de  cemento,  cal,  aditivos,  pigmentos  y  áridos  seleccionados  para 

regularización  y  revestimiento  de  fachadas  e  interiores.  Permite  lograr  todo  tipo  de  acabados 

rústicos y de variadas texturas.       

Según el modo o con las herramientas que se trabaje, pueden obtenerse superficies lisas, pero con 

bajos  relieves  simulando  el mármol  antiguo.  Los  colores  son:  Blanco,Travertino, Maiz,  Lacre  y 

verde. Su rendimiento es de 1 a 2 m2 por kg según como sea aplicado. 

                                           

 

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Características y ventajas: 

Revestible con revocos o con pinturas al silicato o minerales. 

Buena adherencia a la mayoría de los soportes de construcción tradicionales. 

Producto permeable al vapor de agua. 

Diferentes acabados superficiales. 

Se puede aplicar manualmente o por proyección. 

Aplica sobre todo tipo de objetos y de superficies; paredes, azulejos, yeso, plástico, madera y 

otros, inclusive sobre superficies ya pintadas. 

Usos: 

Regularización y enfoscado de fachadas. 

Revestimiento decorativo coloreado de fachadas, interiores, medianeras y patios. 

Revestimiento de paredes interiores con acabado coloreado rugoso. 

 

b. Mortero hidrófugo 

 

Mortero especial que posee una alta  impermeabilidad, es decir una muy baja absorción del agua. 

Los aditivos de la familia de los hidrofugantes colman los capilares (hidrófugo en masa) y actúan en 

superficie del mortero ofreciendo así un material repelente al agua y menos humedecible. 

 

Los  morteros  hidrófugos  se  emplean  como  mezcla  de  asiento  de  fábricas  de  cerramientos 

exteriores. También como revestimientos exteriores para revocos y enlucidos. Una de las funciones 

principales  de  estos  morteros  especiales  es  evitar  la  penetración  del  agua  garantizando  la 

impermeabilidad de la superficie de la superficie y la junta . 

Para conseguir que se cumplan las propiedades de impermeabilidad de estos morteros se necesita efectuar una dosificación muy precisa  y  controlada  en  su  elaboración o  acudir  a una mezcla  ya preparada, como es el caso de los morteros mixtos secos industriales con propiedad hidrofugante. 

En  relación  a  la estanqueidad,  el  aspecto más  relevante  en  relación  con  la  puesta  en  obra  del mortero, radica en la buena ejecución del revoco o enfoscado, con una cuidada compactación para facilitar la adherencia al soportey evitar futuros problemas de humedades. 

 

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mortero hidrofugo en doble capa paleteado (poro cerrado) impermeable 

c. Mortero expansivo 

 

                                                  

 

Es  aquel  mortero  hecho  con  cemento  rompedor  o  expansivo,  son  productos  cementicios  con 

agentes químicos que al mezclarse  con agua y  confinarlos  inician un proceso de expansión. Este 

proceso truena y rompe concreto, rocas y piedras de manera segura, limpia y silenciosa. 

 

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Cada vez más industrias optan por trabajar con esta tecnología, las más representativas, aparte de la  de  demolición,  son  la minería,  la  de  excavación,  la  de  remodelación  y mantenimiento,  la  de drenaje profundo, la de construcción de carreteras, entre otras.  Su capacidad demoledora o expansiva esta dada por su aumento de volumen a presión constante superior a 15 Mpa. la cual es suficiente para agrietar el material a destruir ya que la mayor parte de las rocas sufren rupturas por debajo de 10 Mpa. ( 1000 Tm. /m2) y el hormigón armado o concreto reforzado se rompe con presiones de 3 a 5 Mpa. ( 300 a 500 Tm./m2 ).  d. Morteros ligeros 

            

  

Para  la obtención de este mortero  se emplean arenas de  chamaqueo que proceden de pumitas riolitas  o  liparitas,  mezclándolas  con  áridos  expansivos  por  calor  (perlita,  vermiculita,  arcilla expansiva, etc.) Tiene  poca  resistencia mecánica,  pero  si  un  gran  aislamiento  térmico.  Se  emplea  en  cubiertas planas para dar pendiente a los faldones.  e. Morteros de cemento‐cola 

 

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Son morteros fabricados con un conglomerante a base de mezclas de cemento de base Portland y resinas de origen orgánico. La relación agua / cemento expresada en peso, variará según el tipo de resina. Para la fabricación de estos morteros se utilizan arenas finas, las que pasen por un tamiz de 0,32 mm de  luz de malla de  la  serie UNE‐70S0. Son morteros muy  finos y de una gran adherencia.  Se  utilizan  para  la  ejecución  de  alicatados  y  solados.  Necesitan  poca  agua  para  su amasado y endurecen rápidamente.  

f. Morteros con aditivos 

Se denominan de esta forma a aquellos morteros a los que se ha añadido una serie de productos de origen  orgánico  o  inorgánico  que  pueden  proporcionarles  características  especiales,  tales  como aireantes;  fluidificantes, activadores o  retardadores del  fraguado, anticongelantes, hidrófugantes, etc. , así como lograr que sean expansivos u obtengan una coloración determinada.   g. Morteros ignífugos 

              Son morteros  que  se  emplean  para  revestir  estructuras metálicas,  formadas  por  elementos  de acero, o cualquier otro elemento al que se le tenga que proporcionar resistencia al fuego. Actúan como protector del elemento sobre el que se aplica. Son morteros en los cuales se sustituye la arena, parcial o  totalmente, por materiales  resistentes al  fuego,  como puede  ser el asbesto o amianto previamente preparado. Su aplicación deberá cumplir lo especificado en las normas NBE‐IPF y NBE‐CPI‐81.   

h. Morteros refractarios 

 

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Una vez terminado el suelo le echamos una lechada de mortero refractario para tapar las juntas de 

los ladrillos. 

 

 

Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena refractaria. Se emplean estos morteros para  construir hornos, hogares  y  chimeneas,  y  como material de agarre para  la unión de piezas refractarias. Son resistentes a altas temperaturas ya la agresión de los gases que se producen en las combustiones.   i. Morteros aislados de finos (sin finos o porosos) 

 

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Son  morteros  que  se  fabrican  empleando  sólo  arenas  que  contengan  la  fracción  gruesa, suprimiendo todos los tamaños de sus granos que pasan por el tamiz de 1,25 mm de luz de malla de  la serie UNE‐ 7050. La relación w/c es muy baja. Se caracterizan estos morteros por presentar, una vez endurecidos, una masa con muchos huecos  (porosa). Se utilizan principal‐ mente para  la fabricación de piezas de mortero aligerado (de poco peso o densidad) y para pavimentos filtrantes. 

   

j. Morteros autonivelantes 

Es un tipo de mortero muy  líquido, utilizado como base para diversos tipos de suelos (moquetas, suelos vinílicos,  tarimas  flotantes, etc.).  Los morteros autonivelantes  se empezaron a desarrollar desde  la  década  de  los  70.  Este  producto,  al  igual  que  el  resto  de morteros,  se  compone  de cemento o anhidrita y arena de granulometría fina. Sus características especiales se deben al uso de aditivos que le confieren mayor fluidez, lo que facilita un acabado más liso y nivelado.  A pesar de  su  nombre,  este  tipo  de morteros  no  se  nivelan  ellos  solos,  sino  que  es  necesario  alisarlos manualmente. 

 

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Los aditivos utilizados más frecuentemente son: 

Superfluidificantes, para obtener un material más fluido y fácil de extender.  Reductores de retracción, para limitar la retracción provocada por la gran cantidad de agua de la mezcla.  Aireantes, para mejorar la plasticidad del material, y disminuir la densidad del material.  Modificadores de viscosidad, para evitar que el árido se decante hasta el fondo. 

El empleo de estos aditivos reduce ligeramente la resistencia de este tipo de morteros frente a los morteros  

 

 

convencionales, y su tiempo mínimo de secado es de más de 24 horas. Los morteros autonivelantes generalmente  son usados en obras donde  se  requiere  instalar anclajes de pernos en maquinaria para la industria, para la nivelación de platinas y apoyos de máquinas, columnas, vigas, entre otros elementos  estructurales.  También  son  usados  para  la  reparación  de  concreto,  en  estructuras dañadas por ataques climáticos, estructuras con salitre, para este  tipo de  reparaciones se puede usar mortero líquido para mayor rapidez y protección de la estructura. 

k. Morteros con aireante 

Se  agrega  al  mortero  un  aireante  líquido  exento  de  cloruros,  lo  que  hace  que  actúe  como plastificante y  reductor de agua, a  la vez que aumenta  la  inclusión de aire dentro del hormigón. Reduce el riesgo de segregación y absorción de agua a través de los canales capilares, por lo que el hormigón resulta más impermeable. Produce un acabado uniforme y suave. 

 

4.‐ PROPIEDAD DE LOS MORTEROS 

I. EN EL MORTERO EN ESTADO FRESCO 

CARACTERISTICAS: 

CONSISTENCIA. 

La  consistencia  de  un  mortero  define  la  manejabilidad  del  mismo.  En  algunos  manuales  se 

denomina  plasticidad  pero  esta  es  un  grado  de  consistencia  como  veremos más  adelante.  La 

consistencia  adecuada  se  consigue  en obra mediante  la  adición de  cierta  cantidad de  agua que 

varía en función de la granulometría del mortero, cantidad de finos, empleo de aditivos, absorción 

de agua de  la base sobre  la que se aplica, así como de  las condiciones ambientales, gusto de  los 

operarios  que  lo  utilicen,  etc.  La  trabajabilidad  o manejabilidad mejora  con  la  adición  del  cal, 

plastificantes o aireantes.  

La  trabajabilidad  se  logra  con  morteros  de  consistencia  plástica,  que  permiten  a  la  pasta 

conglomerante  bañar  la  superficie  de  árido.  En  otros  casos  se  forman morteros  excesivamente 

secos no trabajables; o bien, muy fluidos con tendencia a la segregación. 

 

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Puesto  que  la  consistencia  se  adquiere  mediante  la  adición  de  agua  a  la  masa  de  arena  y 

conglomerante, esta propiedad se relaciona directamente con la proporción agua/cemento, crucial 

para el completo desarrollo de las propiedades resistentes del mortero. 

El exceso de agua produce frecuentemente la exudación, fenómeno por el que el agua de la parte 

inferior  se mueve hacia  arriba  especialmente  cuando  la  granulometría  tiene  gran porcentaje de 

árido grueso que se deposita en  la parte  inferior. El  resultado es una mezcla no homogénea con 

una posible merma en las propiedades finales del mortero endurecido. 

TIEMPO DE UTILIZACION O DE TRABAJABILIDAD 

Es el  tiempo durante el  cual un mortero poseo  la  suficiente  trabajabilidad para  ser utilizado  sin 

adición posterior de agua con el fin de contrarrestar los efectos de endurecimiento por el principio 

de  fraguado. Todas  las  características del mortero en estado  fresco han de mantenerse durante 

este tiempo. 

DENSIDAD. 

La densidad del mortero está directamente relacionada con la de sus materiales componentes, así 

como un contenido en aire. Los morteros ligeros son más trabajables a largo plazo. Para fabricar un 

mortero  ligero  pueden  usarse  áridos  artificiales  ligeros  (arcilla  expandida)  o, más  comúnmente 

añadir aditivos aireantes.  

Se clasifican como morteros ligeros aquellos cuya densidad es igual o menor que 1.300kg/m3 

ADHERENCIA(En estado fresco) 

La  adherencia(adhesión  si  atendemos  a  su  fundamento  físico)  se  considera  tanto  en  el mortero 

fresco como en el endurecido, aunque por distintas causas. Consiste en  la capacidad del mortero 

para absorber  tensiones normales o  tangenciales a  la superficie de  la  interface mortero‐base. Se 

refiere, por tanto; a la resistencia, a la separación del mortero sobre su soporte. 

La  adherencia  del  mortero  fresco  es  debida  a  las  propiedades  reologicas  de  la  pasta  del 

conglomerante, donde  la tensión superficial de  la masa del mortero fresco es el factor clave para 

desarrollar este tipo de característica. 

La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se  incrementa cuanto mayor es  la proporción 

del conglomerante o la cantidad de finos arcillosos. Sin embargo, el exceso de estos componentes 

puede perjudicar otras propiedades. 

CAPACIDAD DE RETENCION DEL AGUA 

De  esta  propiedad  depende  la  trabajabilidad  del mortero  fresco.  La  retención  de  agua  se  haya 

finalmente  relacionada  con  la  superficie  especifica  de  las  partículas  de  árido  fino,  así  como  un 

conglomerante y, en general, con la viscosidad de la pasta. Un mortero tiende a conservar el agua 

precisa para hidratar la superficie de las partículas del conglomerante y árido, así como las burbujas 

 

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de aire ocluido. El agua que tenga en exceso la cederá fácilmente por su succión del soporte sobre 

el que se aplica. 

La retención de agua influye en el grado de hidratación del conglomerante, de lo que determinara 

el ritmo de endurecimiento del mortero. 

Al aplicar un mortero sobre un soporte es  fundamental que éste se encuentre humedecido para 

que no capture el agua de amasado retenida por el mortero. De este modo se reduce  la succión 

que el soporte realiza sobre el mortero en estado fresco. 

Otro  factor  que  favorece  este  “robo”    de  agua  al  mortero  proviene  de  los  agentes  externos 

(temperaturas elevadas, viento, etc.) Ante estos casos es recomendable reponer el agua sustraída, 

mediante el curado del mortero en su proceso de fraguado. 

Un mortero bien dosificado  y  amasado puede  llegar  a desprenderse  y no  adquirir  resistencia ni 

adherencia  por  falta  de  hidratación  del  cemento,  si  no  se  consideran  estos  factores.  Las 

propiedades  del  mortero  fresco  influirán  enormente  en  su  comportamiento  una  vez  este 

endurecido. 

 

II.  EN EL MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO 

Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por  las prescripciones de proyecto y por el 

cumplimiento   de  las exigencias normativas y reglamentarias. Por consiguiente estas propiedades 

competen fundamentalmente a la figura del arquitecto  o prescriptor. 

Características del mortero endurecido 

Las  prescripción  de  los morteros  a  emplear  en  obra    debe  considerar  las  acciones mecánicas 

previstas  en  el  proyecto,  que  no  alcanzaran  su  estado  limite  de  agotamiento.  Además  deben 

estimarse  las acciones ambientales de  tipo  físico o químico que puedan deteriorar el material o 

reduzcan su tiempo útil. 

Desde su colocación existen una serie de factores que tienden a destruir el mortero. La durabilidad 

es  la resistencia del mortero al ataque de un conjunto de agentes, tanto propios de  la ejecución, 

como de  su  vida, que  alteran  sus  condiciones  físicas  con el  tiempo. De  estas exigencias nace el 

estudio de las propiedades del mortero en estado endurecido. 

Resistencia mecánica 

El mortero en  la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como elemento de unión resistente 

compartiendo  las  solicitaciones  del  sistema  constructivo  del  que  forma    parte.    El    mortero  

utilizado  en  juntas  debe  soportar  inicialmente  las sucesivas hiladas de ladrillos o bloques. Luego, 

la  resistencia  del mortero  influirá,  por  ejemplo,  en  la  capacidad  de  una  fábrica  para  soportar  y 

 

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transmitir las cargas a las que se ve sometida. Así mismo, el mortero para solados resistirá el peso 

de personas y enseres que se asienten sobre él. 

Las  resistencias  a  compresión  y  flexión  del mortero  se  obtienen  conforme  a  los  resultados  del 

ensayo de probetas prismáticas de 40x40x160 mm de 28 días de edad. Los morteros se designan 

según su resistencia a compresión a esta edad, medida en N/mm2 anteponiéndoles la letra M. 

Adherencia (estado endurecido) 

La  adherencia  se  basa  en  la  resistencia  a  tracción  de  la  unión  entre  un mortero  y  un  soporte 

definido. Resulta especialmente importante en morteros para revocos y morteros cola. 

Lógicamente, la adherencia depende de tres aspectos fundamentales: 

‐ El mortero. 

‐ El soporte y su preparación. 

‐ La forma de aplicación. 

Constituye una propiedad fundamental pues determina la unión solidaria entre las piezas o partes 

unidas influyendo en la resistencia del conjunto de, por ejemplo, una fábrica. Así mismo, una baja 

adherencia puede causar desprendimientos de las piezas de revestimientos interiores o exteriores 

fijadas  por  el mortero.  En  el  caso  de  revocos    los    desprendimientos  del mortero  ocasionan  la 

desprotección de la fachada. 

 

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Existen dos tipos adherencia: química, basada en  los enlaces, y física, fundamentada en el anclaje 

mecánico entre las piezas (adhesión). 

La adherencia de tipo físico‐mecánico está fundamentada en la trabazón entre sólidos. El mortero 

se  aplica  en  estado  plástico  sobre  la  superficie  del  soporte.  Ésta  debe  ofrecer  suficientes 

posibilidades de anclaje ‐porosidad‐, para que el cemento disperso y disuelto del mortero penetre 

en  los poros del  soporte. Después,  al  irse  formando    las    agujas   de    cemento   hidratado   e    ir  

completándose   el   proceso de fraguado, se crean nuevos puntos de anclaje entre el mortero y  la 

pieza sobre la que se une. 

Por tanto, al aplicar un mortero sobre un soporte, bien para la realización de una fábrica, bien para 

la  formación de un  revestimiento es  imprescindible que el mortero ancle en  la  superficie que  lo 

recibe. No son efectivas resistencias elevadas en el mortero si no se produce este efecto. 

Los  soportes muy  absorbentes  sustraen  el  agua  del mortero  y  no  permiten  la  hidratación  del 

cemento  en  la  superficie  que  los  une.  Por  el  contrario,  los  soportes  totalmente  impermeables 

impiden la formación del suficiente agarre entre ambos materiales. 

La    adherencia  química  se  fundamenta  en  la  formación  de  enlaces  químicos  localizados  en  la 

superficie de contacto entre el mortero y el soporte. Este tipo de adherencia en los morteros cola 

está  causada  por  el  empleo  de  aditivos  de  resinas  poliméricas.  En  estos  casos  resulta  en 

combinación con la adherencia mecánica o adhesión. 

Retracción: 

La retracción es una contracción que experimenta el mortero por disminución de volumen durante 

el proceso de fraguado y principio de endurecimiento. Dicha retracción es provocada por la pérdida 

de agua sobrante tras la hidratación del mortero. 

Se  ha  demostrado  que  las  retracciones  son  más  elevadas  cuantos  más  ricos  en  cemento  y 

elementos  finos  son  los morteros.  También  se  ha  observado  que  la  retracción  aumenta  cuanto 

mayor es la cantidad de agua de amasado. 

Distinguiremos tres tipos de retracción: plástica, hidráulica o de secado y térmica. 

 Retracción  plástica: Es  una contracción por desecación durante el proceso de fraguado, cuando el 

mortero no es capaz de transmitir ni soportar tensiones producidas por  la rápida evaporación del 

agua. Da  lugar a una  fisuración  frecuentemente  llamada de afogarado, caracterizada por muchas 

fisuras próximas que  se cruzan con aspecto de piel de cocodrilo y que no  llegan a alcanzar gran 

profundidad.  A  mayor  dosificación  de  cemento  mayor  es  el  valor  de  la  retracción  plástica.La 

fisuración  se  produce  fundamentalmente  en  elementos  superficiales,  de  poco  espesor,  ante 

temperaturas  elevadas  con  vientos  secos  y  falta  de  curado.

 

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Fisuración por retracción plástica 

 

Retracción hidráulica o de secado: Es la contracción del mortero por evaporación del agua, que se 

produce  al  haber  finalizado  el  fraguado.  Si  la  retracción  de  secado  es  intensa  causa  un  cambio 

volumétrico capaz de crear tensiones importantes en zonas impedidas de deformarse. Si se supera 

el valor de adherencia del mortero, ocasiona que los bordes de las fisuras se levanten y abarquillen. 

La retracción hidráulica aumenta con: 

‐El espesor de recubrimiento. 

‐La riqueza de conglomerante del mortero y la finura de molido de éste. 

‐La mayor relación agua/cemento. 

‐La menor relación volumen/superficie. 

Está  influenciada  también  por  la  naturaleza  de  los  áridos  así  como  por  las condiciones y tipo 

de curado empleados. 

Retracción  térmica:  Es  la  contracción  experimentada  por  el  mortero,  por  variación  en  la 

temperatura  de  su  masa  durante  el  endurecimiento.  Si  el  calor  alcanzado  al  iniciarse  el 

endurecimiento se debe a la reacción exotérmica de los granos de cemento, un mortero pobre, con 

poco  cemento,  sufre  un  incremento  de  temperatura  inferior  a  un mortero  con más  cemento  y 

consecuentemente menores retracciones.La retracción se  identifica por  la característica fisuración 

errática  aparecida  en  la  superficie  del  mortero.  Si  es  muy  acusada  puede  afectar  a  la 

impermeabilidad al dejar abiertas vías de penetración del agua 

Absorción  de  agua:  Afecta  a  los morteros  que  quedan  expuestos  directamente  a  la  lluvia.  Su 

importancia radica en que la absorción determina la permeabilidad de un enfoscado o del mortero 

que forma  las  juntas de una fábrica. Si el mortero es permeable al agua, transmitirá ésta hacia el 

interior originando  la consiguiente aparición de humedades por filtración. Además, con  la succión 

 

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del  agua  exterior  se  favorece  el  tránsito  de  partículas  o  componentes    no  deseables    para  la 

durabilidad   del conjunto constructivo, como en el caso de las eflorescencias. 

 

 La absorción depende de la estructura capilar del material, por tanto, cuanto más compacto sea un 

mortero,  menor  será  la  red  capilar  y,  en  consecuencia,  menor  absorción  presentará.  La 

incorporación  de  aditivos  hidrofugantes,  plastificantes  y  aireantes  también  contribuye 

notablemente a disminuir la absorción capilar en los morteros que los incorporan. 

Densidad  (estado endurecido)La   densidad   del   mortero   dependerá    fundamentalmente   de    la  

que  tengan  sus componentes: arenas, adiciones, etc. También es determinante la granulometría y 

volumen  que  éstos  ocupen  en  su  dosificación.  Además,  incide  en  la  densidad  la  relación 

agua/cemento del mortero. A medida que aumenta dicha relación más poroso es el mortero. 

Se considera que un mortero es ligero, cuando su densidad es igual o menor que 1.300 kg/m3. 

Para  la hidratación del cemento en el mortero sería suficiente  incorporarle una pequeña cantidad 

de agua, sin embargo, de esta forma se obtendrían consistencias demasiado secas y no trabajables. 

Por ello es necesaria mayor cantidad de agua de amasado que  la estrictamente necesaria para el 

fraguado. 

Esto explica que, durante el fraguado y endurecimiento del mortero, se produzca una pérdida del 

agua  sobrante,  que  no  se  combina  con  las  partículas  de  cemento  para  la  formación  y 

endurecimiento de cristales. 

De lo anteriormente comentado se deduce que, al utilizar de forma proporcional idénticas materias 

primas e  incorporar aproximadamente  la misma  cantidad de agua de amasado,  se observan, en 

general, mayores  pérdidas  de  agua  e  inferiores  densidades  en  aquellos morteros  con más  bajo 

contenido en cemento. 

Es lógico pensar que a menor número de partículas de cemento a hidratar mayor pérdida de agua. 

La  pérdida  de  agua  resulta,  por  lo  comentado,  un  indicador  de  variaciones  accidentales  en  el 

contenido de cemento en el mortero. 

Permeabilidad  al  vapor  de  agua:  Si  anteriormente  reseñábamos  la  conveniencia  de 

impermeabilidad  en  los  morteros  expuestos  al  agua,  resulta  deseable,  sin  embargo,  su 

permeabilidad  al  vapor.  El paso del vapor a través de la estructura capilar del material favorece su 

traspiración impidiendo la aparición de condensaciones en el interior, por causas higrotérmicas. 

 Comportamiento térmico: Esta característica viene dada por la conductividad térmica del material que  indica  la  cantidad de  calor que pasa  en  la unidad de  tiempo por una  superficie unidad del material.  La  conductividad  depende  de   la  densidad,  porosidad,  contenido  de humedad,  etc. En  el  caso  de  los  morteros  estos  parámetros  dependen  de  los componentes  y proporciones que contengan siendo fundamental  la densidad final de la mezcla. 

 

 

  38

  

5.‐ EJEMPLOS DE APLICACION  1. Dada la siguiente dosificación de un mortero en volúmenes aparentes:                                  (     1/4       :              1                :       3       )  En el siguiente orden: (Cemento: Cal hidratada en polvo: Arena fina)  Determinar  las  cantidades  de  materiales  componentes  en  volúmenes  aparentes  y  en  peso  para obtener un metro cúbico de mortero.  Como primera medida deben estudiarse los pesos unitarios y pesos específicos de los componentes.  Material            Peso Unitario          Peso  Específico                              Kg/dm3                  Kg/dm3  

________________           ______________________           _________________________           Cemento                 1,45                         3,15  Cal Hidr. en polvo                  0,61                         2,35   Arena fina               1,60                         2,65  Agua =  (0,25 + 1 + 3) x 0,15 = 0,85   

 Materiales         (1) 

Dosif. en  Relaciones  en  VAp.        (2)  

 Corf. de Aporte.        (3) 

 Vol. real  (4) = (2)x(3) 

Vol. aparente p / 1 m3   (5) = (2)/(m3) 

Peso p / 1 m3 

 

 (6) =(5)x (t) 

 Cemento 

        ¼ 

       0,46 

       0,12 

       0,082 

      0,115 

 Cal hidrat. en polvo 

         1 

       0,26 

       0,26 

       0,330 

      0,201 

 Arena fina 

         3 

       0,60 

       1,80 

       0,990 

      1,584 

 Agua 

       0,85 

         1 

       0,85 

       0,281 

      0,281 

                     

 

  39

               2.‐ Dada la siguiente dosificación de un mortero en volúmenes aparentes:                                                              (     1/8    :       1        :          4            )  En el siguiente orden:   (Cemento: Cal en pasta: Arena mediana)                                                                                                           Determinar  las  cantidades  de  materiales  componentes  en  volúmenes  aparentes  y  en  peso  para obtener un metro cúbico de mortero.  En primer término se estudian los pesos unitarios y pesos específicos de los componentes. De ensayos de laboratorio se obtuvieron los siguientes resultados  Material            Peso Unitario          Peso  Específico                              Kg/dm3                  Kg/dm3  

________________           ______________________           _________________________           Cemento                 1,40                         3,15  Arena mediana       1,60                         2,65  Agua =  (0,125 + 1+ 4) x 0,15 = 0,77  

 Materiales         (1) 

Dosif. en  Relaciones  en  VAp.        (2)  

 Corf. de Aporte.        (3) 

 Vol. real  (4) = (2)x(3) 

Vol. aparente p / 1 m3   (5) = (2)/ (m3) 

Peso p / 1 m3 

 

 (6) =(5)x (t) 

 Cemento 

        0,125 

       0,44 

       0,055 

       0,030 

      0,042 

 Cal en Pasta 

        1 

         1 

       1 

       0,237 

   95kg. de   Cal viva 

 Arena med. 

         4 

       0,60 

       2,40 

       0,947 

      1,515 

 Agua 

       0,77 

         1 

       0,77 

       0,182 

      0,182 

                                                    

 

  40

Se consideró que con 400 kg de cal viva se obtuvo 1 m3 de cal en pasta  1 m3 de cal en pasta ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐400 kg de cal viva 0,237 m3 de cal en pasta‐‐‐‐‐‐‐ x   kg de cal viva  

                                                  X    =         ,

        

                                                          = 94,8 kg de cal viva  

 

3.‐ Hallar el volumen de mortero para un muro de 25 m, de longitud y 2 m de altura, dicho muro se 

construye con ladrillos de 10x12x24, es caravista y de soga. 

     Solución: 

Datos: 

- Largo= 25m 

- Área total= 50 m2 

- Altura= 2m 

- Caravista, entonces: junta= 1cm 

- Soga 

- Medida de ladrillo= 10x12x24(hxbxL) 

1 A.lad → 1 Vol 

1 m2    → x Vol 

X= b[ 1‐ L.h/(J+h)(J+L)] 

1 m2 → 0.12[ 1‐ (0.1)(0.24)/(0.25)(0.11)].1 m2 

1 m2 → 0.0152727272727.  => Como nos pide hallar el volumen de mortero en 50 m2                            

=> 50(0.0152727272727) = 0.763636363635 m3. 

 

4.‐ Hallar el volumen de concreto en una losa de techo de 100 m2 cuyo espesor será de 20cm con 

una vigueta de 10cm y con ladrillos de 30x30x14. 

    solución: 

Datos: 

 

  41

- Area total= 100 m2 

- Espesor= 20cm (H) 

- Vigueta= 10cm (v) 

- Medida de ladrillo= 30x30x14(bxLxh) 

   1 A. Lad →1 vol m3 

   1 m2      → x m3 

    x= [H‐bh/b+v]x1 m2 

    x= [0.2‐(0.3)(0.14)/0.3+0.1]x1 m2  

1 m2 → 0.095 m3 

100 m2 → y m3                      =>   y = 9.5 m3 

 

5.‐ Hallar el volumen neto de mortero requerido para la construcción de un muro de 4m de ancho 

por 2.5m de alto, además el muro debe presentar las siguientes características. 

‐ Caravista => J= 1cm 

‐ Soga 

‐ Vol. de ladrillo= 9x12x24(hxbxL)  

Solucion: 

Vol. Total = 1.2 m3 

Area total =10 m2 

Por formula en 1 m2 → [1/(J+L)(J+h)]x1 m2. und → 40 und 

 10 m2 → 400 und. 

Vol. Mort = Vol. Total – Vol. Ladrillos. 

Vol. Mort = 1.2 m3 – 400(0.09x0.12x0.24) m3 

Vol. Mort =1.2 m3 – 1.0368 m3 

Vol. Mort = 0.1632 m3. 

 

 

  42

6.‐ Determinar el volumen neto de mortero necesario para la construcción de una losa con las 

siguientes características: 

- Ladrillo de techo = 30x30x15(bxLxh) 

- Vigueta 10cm 

- Espesor de losa 20cm 

- Area total de la losa = 16 m2 

solución: 

Vol. De la losa = 3.2 m3 

 

Vol. De ladrillo = 0.0135 m3 

Por formula en 1 m2 → [1/L(v+b)] und de ladrillo → 8.333… und 

En 16 m2 → 133.333… und de ladrillo 

 Vol. Neto de Mort = Vol. De la losa – Vol. De los ladrillos 

Vol. Neto de Mort = 3.2 m3 – 133.3333333(0.0135) 

Vol. Neto de Mort = 1.4 m3  

  

 

  43 

 

6.‐ NEXOS 

Figura 1. Materiales aglomerantes utilizados en morteros de construcción 

 

                  

 

 

 

 

 

 

 

 

   

Figura 2. Opus en la arquitectura romana 

 

 

 

  44 

 

Figura  3.  Ciclo del  yeso: cocción, hidratación  y fraguado  de 

escayola. Nótese  que la  temperatura  de cocción  controla  el tipo  de  escayola,  ya que  a  <160º  se forma hemihidrita (yeso  de  París)  que fragua rápidamente y a  >160ºC se  forma anhidrita  (yeso anhidro)  que  fragua lentamente,  aunque el producto final es el mismo, yeso. 

Figura  4.  Ciclo  de  la cal aérea: cocción, apagado y endurecimiento de cal. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  45 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Figura  5.  Sección  idealizada  de  un  muro  con  pintura  mural,  e  imagen  de  detalle  de  la  fachada  mural (deteriorada)  de la  Iglesia de  Santo Domingo  (Realejo, Granada),  en  las  que  se  ilustran  la  estructura más común del soporte de mortero de la pintura mural. 

 

  Figura 6. Pavimentos en la arquitectura romana (tomado de Ortega Andrade). 

 

 

  46 

 

 

Figura  6.  Ciclo  de  la  cal  hidráulica  y  cementos  de  tipo Portland:  cocción  y  fraguado.  Las  reacciones  son indicativas de complejos procesos reaccionales. Nótese que  las cales hidráulicas se obtienen por cocción de calizas margosas naturales a  temperaturas de hasta 1200 ºC, mientras que el  cemento de  tipo Portland se obtiene  por  cocción  de  mezclas  apropiadas  de  calizas  y  arcillas  a  temperaturas  de  hasta 1500 ºC. Al clinker obtenido en este último caso se le añade un 2% de yeso como retardante del fraguado. 

          

 

 

 

 

 

 

 

 

  47 

7.‐ CONCLUSIONES 

La bibliografía consultada sobre morteros nos orientaba mucho en la selección del material o en su rechazo, 

ha  sido  en  base  a  la  experiencia  que  hemos  destacado  las  escorias  con más  finos.  La  experiencia  y  los 

resultados obtenidos a  través de  la ejecución de  la  campaña experimental permite  realizar propuestas en 

relación a algunos aspectos de la selección de los materiales y la preparación de la mezcla de morteros que 

deben  tenerse  en  cuenta  para obtener  resultados  satisfactorios.  Las  principales  conclusiones  sobre  estos 

aspectos se expresan a continuación: 

Las escorias de fracciones de 0 – 3 de ambas incineradoras tienen un elevado contenido de finos y una 

alta absorción, lo que conlleva que no sean aptas. 

La densidad de las escorias de Tarragona es más baja que la de Mataró y esta es a su vez más baja que la 

de arena de patrón. 

 

Las conclusiones a las que hemos llegado  después del análisis son: 

Se observa una menor trabajabilidad de los morteros con escoria de Mataró y las escorias de Tarragona 

consiguen una masa más homogénea.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

 

 

  48 

8.‐ RECOMENDACIONES 

Este  trabajo puede considerarse como un primer paso que sirve de orientación a sus estudios posteriores  

que profundicen en la optimización de las escorias como árido para mortero. 

Las  recomendaciones  que  se  describirán  en  este  apartado  hacen  hincapié  en  la  importancia  de  la 

reutilización de las escorias dado su problemática ambiental. Basándose en esta necesidad  y en la voluntad 

de  que  el  desarrollo  sostenible  llegue  también  a  nuestra  área,  llegamos  a  las  recomendaciones  que  se 

exponen a continuación. 

Lejos  de  descartar  las  escorias  de  incineradora  como  elemento  sustitutivo  de  árido  en  los morteros    y 

posteriormente  en  los  hormigones,  se  ha  visto  que  es  factible  esa  sustitución.  Las  escorias  tendrán  una 

utilización idónea en aplicaciones que no necesiten de una elevada resistencia y en lugares donde no exista 

una humedad elevada o estén en contacto directo con el agua. Esta última recomendación hace referencia   

a los problemas de lixiviación que se han hecho patente según resultados de otros estudios. Si priorizamos la 

reutilización de escorias y esto implica intentar maximizar el contenido de ellas en los morteros. 

Adoptaremos unas escorias  con  características parecidas  a  las de Mataró. Esto es  justificable por  la poca 

desviación entre  los  resultados en  función del  contenido de escorias. En  caso de necesitar un mínimo de 

resistencia  es  aconsejable  escoger    como  las  de  Tarragona,  puesto  que  son  los  que  dan  los  mejores 

resultados según estudios realizados.