MYCOM

Rev 1 01/01/2002 MYCOM EUROPE Refrigeración, S.L., Copyright 2002 ©

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Manual de instrucción

Serie W

MMYYCCOOMM EEUURROOPPEE RReeffrriiggeerraacciióónn,, SS..LL..

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Compresores alternativos MYCOM

6WA Cabezal cilindro refrigerado por agua Enfriador de aceite por agua

4WB Cabezal cilindro sin refrigeración Enfriador de aceite por

expansión directa

6WB Cabezal cilindro sin refrigeración Enfriador de aceite por expansión

directa 8WB Cabezal cilindro refrigerado por agua Enfriador de aceite por agua


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Especificaciones - simple etapa Compresor 4WA 6WA 8WA 4WB 6WB 8WB Refrigerante NH3 / HFC / HCFC N.º de cilindros 4 6 8 4 6 8 Diámetro x carrera 95 x 76 130 x 100 Refrigeración de culatas Agua (-W*) o Sin refrigeración (-A*) Enfriador de agua Agua (-*W) o Expansión directa (-*D) Accionamiento Acoplamiento directo o Por correas

Control de capacidad Por presión hidráulica controlada por

válvula solenoide ON - descarga

Etapa de control de capacidad

100% 50%

100% 66% 33%

100% 75% 50% 25%

100% 50%

100% 66% 33%

100% 75% 50% 25%

Aspiración 50A 65A 80A 80A 100A 100A Conexiones (mm.) Descarga 50A 65A 65A 80A 80A 100A Carga de aceite (L) 12 14 17 20 25 25 Peso neto (Kg) 560 700 820 1.100 1.410 1.550

Especificaciones - doble etapa (Compound) Compresor 42WA 62WA 42WB 62WB Refrigerante NH3 / HFC / HCFC

N.º de cilindros L - 4 H - 2

L - 6 H - 2

L - 4 H - 2

L - 6 H - 2

Diámetro x carrera 95 x 76 130 x 100 Refrigeración de culatas Agua (-W*) o Sin refrigeración (-A*) Enfriador de agua Agua (-*W) o Expansión directa (-*D) Accionamiento Acoplamiento directo o Por correas

Control de capacidad Por presión hidráulica controlada por

válvula solenoide ON - descarga

Etapa de control de capacidad

100% 50%

100% 66% 33%

100% 50%

100% 66% 33%

Aspiración 50A 65A 80A 100A Conexiones (mm.) Baja etapa Descarga 40A 50A 65A 65A

Aspiración 50A 40A 65A 65A Conexiones (mm.) Alta etapa Descarga 40A 40A 50A 50A Carga de aceite (L) 14 17 25 27 Peso neto (Kg) 700 820 1.440 1.560


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Dimensiones Compresor suelto

Neto En transporte (caja)

Modelo L W H Peso L W H Peso

(mm) (mm) (mm) (Kg) (mm) (mm) (mm) (Kg)

N4WA-WW 880 830 965 580 1.040 1.100 930 600

N6WA-WW 1.110 1.050 1.025 700 1.160 1.210 1.030 740

N8WA-WW 1.100 1.080 1.100 820 1.200 1.240 1.080 860

N42WA-WW 1.020 1.030 1.010 720 1.160 1.210 1.130 760

N62WA-WW 1.100 1.100 1.185 840 1.200 1.240 1.130 880 N4WB-WW 1.120 990 1.180 1.100 1.260 1.280 1.090 1.160

N6WB-WW 1.360 1.200 1.320 1.410 1.440 1.420 1.230 1.460

N8WB-WW 1.410 1.260 1.420 1.550 1.500 1.390 1.250 1.620

N42WB-WW 1.320 1.160 1.155 1.440 1.450 1.370 1.250 1.500

N62WB-WW 1.340 1.230 1.300 1.560 1.500 1.390 1.250 1.620


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Unidad compresora Accionamiento por correas

Accionamiento por acoplamiento directo

Accionamiento por correas Accionamiento por acoplamiento directo Largo Ancho Alto Peso Largo Ancho Alto Peso (mm) (mm) (mm) (Kg.) (mm) (mm) (mm) (Kg.) N4WA-WW 1.870 895 1.125 970 1.810 900 1.125 990 N6WA-WW 1.945 1.100 1.185 1.150 1.950 1.050 1.185 1.170 N8WA-WW 1.960 1.100 1.260 1.350 1.950 1.080 1.260 1.370 N42WA-WW 2.000 1.100 1.260 1.080 1.950 1.100 1.260 1.100 N62WA-WW 2.000 1.100 1.260 1.290 1.950 1.220 1.260 1.310 N4WB-WW 2.245 1.160 1.380 1.700 2.225 1.050 1.380 1.720 N6WB-WW 2.320 1.325 1.450 2.130 2.360 1.200 1.450 2.150 N8WB-WW 2.350 1.345 1.515 2.350 2.400 1.260 1.800 2.370 N42WB-WW 2.400 1.345 1.515 1.920 2.400 1.250 1.500 1.940 N62WB-WW 2.400 1.345 1.515 2.350 2.500 1.300 1.850 2.370


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Rango de compresor

Tabla de capacidad - Simple etapa Refrigerante : NH3 Temp. condensación : 35°C Veloc. : 1450 RPM ( WB 1200 RPM) Te -5 °C -10°C -15°C -20 °C Modelo Máx. Vth RT BKW RT BKW RT BKW RT BKW

m3/h Kw Kw Kw Kw Kw Kw Kw Kw 4WA 187 134 30 106 28 83 26 63 24 6WA 281 200 45 159 42 124 39 95 36 8WA 375 267 59 212 57 166 53 126 48 4WB 382 273 61 217 58 169 54 129 49 6WB 573 409 91 325 86 253 80 193 73 8WB 765 545 121 433 115 338 107 257 98

Tabla de capacidad - Compound

Refrigerante : NH3 Temp. condensación : 35°C Velocidad : 1450 RPM ( WB 1200 RPM) Te -20°C -25°C -30°C -35°C -40°C -45°C

Modelo Máx.Vth (L) RT KW RT BKW RT BKW RT BKW RT BKW RT BKW m3/h Kw Kw Kw Kw Kw Kw Kw Kw Kw Kw Kw Kw

42WA 187 88 31 70 28 55 26 42 24 32 21 24 19 62WA 281 115 40 92 37 72 34 56 31 43 27 32 24 42WB 382 179 62 142 58 112 53 86 48 66 43 49 38 62WB 573 234 82 187 76 147 69 114 63 88 56 66 50

* Sub-enfriamiento de líquido : 5 °C, Recalentamiento de aspiración : 0 °C

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800

2K

4K

6K

8K

4WA

6WA

8WA

4L

6L

8L

4WB

6WB

8WB

mo

del

o

Vth (m3/hr)


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Vista seccional de compresor

Cabezal cilindro La utilización de nuevo material y su forma han permitido reducir el peso en un 40%. El enfriamiento puede ser por agua (estándar), aire o expansión directa.

Muelles seguridad cabezal Dispone de melles de seguridad contra golpe de líquido en el

sistema frigorífico.

Mecanismo conjunto válvulas La optimización de la carrera de la lámina, resistencia del muelle, así como el amortización del gas, proporcionan una gran fiabilidad.

Pistones y camisas de cilindro Todos los pistones y camisas son intercambiables. El diseño de los pistones proporciona un gran rendimiento volumétrico. Las camisas de los cilindros están hechas de una aleación especial de hierro y trazadas térmicamente. Los segmentos de compresión y de engrase aseguran un cierre perfecto entre el pistón y la camisa del cilindro permitiendo una eficiente lubricación con mínimo arrastre de aceite.

Filtro de aceite El diseño simplificado del filtro tipo Cuno asegura una filtración eficiente.

Enfriamiento de aceite Por agua o por expansión directa

Cárter Cárter de aleación especial (semi-acero). Está normalizado, granallado, mecanizado, probado y limpiado.

Cigüeñal El cigüeñal equilibrado estática y dinámicamente proporciona un funcionamiento sin vibraciones. Fabricado en aleación de hierro dúctil, es extremadamente resistente al desgaste.

Mecanismo descargador El mecanismo descargador, accionado hidráulicamente por medio de válvulas solenoides o manual, puede desmontarse y remontarse fácilmente.

Juntas Material sin asbestos. No contaminante, para uso con amoníaco y refrigerante halogenados.


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Despiece de la sección de pistón, camisa cilindro y biela

Serie WA

Serie WB


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Despiece de compresor

Modelo : 8WA

Modelo : 62WB


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Lista de piezas Ref. Descripción Ref. Descripción 1 Cárter 54 Tornillo sujeción tapa camisa agua 2 Cigüeñal 55 Junta tapa camisa 3 Pieza arrastre bomba 56 Bomba aceite 4 Chaveta volante 58 Junta tórica cierre bomba aceite 5 Arandela plana volante 59 Junta tapa bomba aceite 6 Arandela de seguridad 60 Tornillo sujeción bomba 7 Tornillo apriete volante 61 Camisa cilindro 8 Cuerpo bomba 62 Anillo de levas (izquierda) 9 Junta, cuerpo bomba 63 Anillo de levas (derecha) 10 Tornillo sujeción cuerpo bomba (corto) 65 Anillo retención 11 Tornillo sujeción cuerpo bomba (largo) 66 Junta camisa cilindro 12 Cojinete lado bomba 67 Junta tórica camisa cilindro (Alta etapa - 14 Filtro aceite bomba compound) 15 Junta tapa filtro aceite bomba 68 Bulón elevación 16 Tornillo tapa filtro aceite bomba 69 Muelle bulón elevación 17 Tapa exterior filtro aceite bomba únicamente 70 Pasador de aleta para los modelos 12WB y 124WB 71 Lamina aspiración 18 Junta tapa exterior filtro aceite bomba 72 Muelle lámina aspiración únicamente para los modelos 12WB y 124WB 73 Plato válvula 19 Tornillo sujeción tapa filtro aceite bomba 74 Guía plato válvula descarga únicamente para los modelos 12WB y 124WB 75 Tornillo sujeción plato válvula aspiración 20 Válvula purga de aceite 76 Conjunto biela (con cojinete de bronce) 22 Válvula seguridad bomba 77 Conjunto biela (con cojinete de agujas) 23 Cuerpo prensa (Alta etapa - compound) 24 Junta cuerpo prensa a cárter 78 Tornillo biela 25 Tornillo amarre cuerpo a cárter 79 Arandela 26 Tapa prensa 80 Tuerca 27 Junta tapa prensa 81 Contratuerca 28 Tornillo tapa prensa 82 Casquillo bulón 29 Cojinete lado prensa 83 Cojinete de agujas (Alta etapa - compound) 30 Arandela 84 Semicojinetes 31 Tornillo amarre cojinete lado prensa 85 Pistón 33 Doble anillo de cierre giratorio 86 Bulón 37 Junta tórica, asiento flotante doble anillo de 87 Juego de muelle seguridad bulón cierre giratorio 89 Segmento de compresión, FC-PC-BF 38 Juego de resorte, doble anillo de cierre giratorio 90 Segmento de compresión, FC-P 39 Junta tórica anillo de cierre giratorio 100 Segmento de engrase, FC-PC-BC3p 40 Tuerca-contratuerca 101 Segmento de engrase, FC-PC-BC3 41 Anillo cierre fijo 108 Conjunto válvula descarga 42 Junta tórica, anillo cierre fijo 109 Guarda válvula descarga 43 Juego de muelle prensa 110 Lámina descarga 44 Pistón fijación 111 Asiento válvula descarga 45 Tapa cárter con visor de nivel de aceite 112 Tornillo guía plato válvula descarga 46 Tapa cárter sin visor de nivel de aceite 113 Tuerca asiento válvula descarga 47 Junta tapa cárter 114 Tuerca hexagonal ranurada 48 Tornillo sujeción tapa cárter 116 Muelle lám ina descarga 49 Cabezal cilindro sin refrigeración 117 Muelle seguridad cabezal 50 Cabezal cilindro con refrigeración 118 Soporte tamiz 51 Junta cabezal 119 Tamiz filtro aceite cárter 52 Tornillo amarre cabezal a cárter 120 Tornillo amarre filtro aceite 53 Tapa camisa agua 121 Tapa filtro aceite cárter


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Ref. Descripción Ref. Descripción 122 Junta tapa filtro aceite 189 Tuerca fijación serpentín 123 Tornillo tapa filtro aceite 191 Tornillo sujeción tapa enfriador aceite 124/134 Conjunto completo de semicojinetes 192 Enfriador de aceite, refrigerado por expansión intermedia, únicamente para los modelos directa 12WB y 124WB 195 Junta tapa enfriador aceite 135/138 Eje arrastre 195 Junta tapa enfriador aceite 142 Resorte descargador 197 Conjunto termómetro en la descarga 143 Arandela eje arrastre 0/+200 °C 144 Tornillo amarre eje arrastre 199 Conjunto termómetro en la aspiración 145 Pistón descargador -50/+50 °C 146 Tapa descargador 201 Conjunto termómetro en la aspiración 147 Junta tapa descargador (Alta etapa - compound) -50/+50 °C 149 Tornillo sujeción tapa descargador 203 Conjunto termómetro en la descarga 150 Tapón tapa descargador (Baja etapa - compound) 0/+100 °C 151 Tapa descargador/filtro aspiración, 8WA 205 Válvula solenoide para control de capacidad 152 Junta tapa descargador filtro aspiración, 8WA 207 Válvula manual para control de capacidad 153 Tornillo tapa descargador filtro aspiración 208 Cáncamo 154 Filtro aspiración 210 Manómetro presión de aceite 156 Saco tela filtro aspiración 213 Válvula de seguridad 158 Resorte filtro aspiración 225 Junta tórica cojinete lado bomba (Compound - 159 Anillo retención filtro aspiración WB) 160 Collar fijo filtro aspiración, 42WA 226 Junta tórica cojinete lado prensa (Compound - 161 Tapa filtro aspiración WB) 162 Junta tapa filtro aspiración 234 Brida manguera 163 Tornillo tapa filtro aspiración 235 Junta tórica brida manguera 164 Visor de nivel de aceite 236 Tornillo para brida manguera 165 Junta tórica visor de nivel de aceite 237 Placa zinc enfriador de aceite 166 Casquillo visor nivel aceite 238 Tapón placa zinc 167 Tornillo sujeción visor 239 Junta tórica placa zinc 168 Colector descarga 240 Tornillo sujeción placa zinc 169 Junta conexión descarga en el cárter 245 Calentador de aceite en el cárter 170 Tornillo sujeción colector descarga en el cárter 171 Válvula de purga de aire 172 Junta de válvula de cierre 173 Válvula de cierre en la descarga 174 Tornillo válvula de cierre en la descarga 175 Cuerpo filtro exterior 176 Junta conexión aspiración en el cárter 177 Tornillo sujeción filtro aspiración exterior a cárter 178 Filtro aspiración exterior 179 Tapa cuerpo filtro aspiración exterior 180 Junta tapa cuerpo filtro aspiración exterior 181 Tornillo tapa cuerpo filtro aspiración 182 Válvula de cierre en la aspiración 183 Tornillo válvula aspiración 184 Junta válvula de cierre en la aspiración 185 Enfriador de aceite (refrigerado por agua) 186 Tornillo sujeción enfriador de aceite 187 Serpentín enfriador aceite 188 Junta enfriador de aceite


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Importante • Al pedir las piezas es imprescindible mencionar el modelo, el número de compresor y el tipo de

refrigerante. • Hay más piezas que no aparecen en esta lista. Refiérase para más detalles al capítulo 5 de este

manual. Serie “W” Las piezas de recambio de los compresores alternativos se clasifican por el tipo de compresor, tanto WA, WB y WJ como A, B y J. Hay unas piezas que no tienen intercambiabilidad entre los modelos de la serie W y los antiguos. Por ejemplo; N.º ref. Descripción 49/50 Cabezal cilindro 52 Tornillo amarre cabezal a cárter 53 Tapa camisa agua 72 Muelle lámina aspiración 73 Plato válvula 74 Guía plato válvula descarga 75 Tornillo sujeción plato válvula aspiración 109 Guarda válvula descarga 116 Muelle lámina descarga 117 Muelle seguridad cabezal


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1 GENERALIDADES.....................................................................................................................17

1.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 17 1.2 CICLO DE COMPRESIÓN DEL GAS ............................................................................................. 17

1.2.1 Compresión en simple escalón......................................................................................... 17 1.2.2 Compresión en doble escalón - Compound (Doble etapa en un solo compresor).................. 18

1.3 DENOMINACIÓN DE COMPRESOR ............................................................................................. 19 1.4 APLICACIÓN DE COMPRESOR................................................................................................... 20 1.5 PARÁMETRO DE DISEÑO.......................................................................................................... 22 1.6 ACEITE DE LUBRICACIÓN........................................................................................................ 23

1.6.1 La mínima viscosidad ..................................................................................................... 23 1.6.2 Selección de aceite.......................................................................................................... 23

1.7 CONTROL DE CAPACIDAD ....................................................................................................... 24 1.8 VÁLVULA DE EQUILIBRIO DE PRESIÓN EN EL ARRANQUE........................................................... 27

1.8.1 Construcción y función ................................................................................................... 27 1.8.2 Diagrama de conexión..................................................................................................... 28

1.9 VÁLVULA DE SEGURIDAD ....................................................................................................... 29

2 INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.............................................................30

2.1 COLOCACIÓN ......................................................................................................................... 30 2.2 FUNDACIÓN DEL COMPRESOR.................................................................................................. 30 2.3 COLOCACIÓN DEFINITIVA ....................................................................................................... 31 2.4 ACCIONAMIENTO POR CORREAS.............................................................................................. 31

2.4.1 Montaje del volante......................................................................................................... 32 2.4.2 Montaje de la polea de motor ........................................................................................... 32 2.4.3 Alineación...................................................................................................................... 33 2.4.4 Desmontaje del volante y la polea .................................................................................... 34

2.5 ACCIONAMIENTO POR ACOPLAMIENTO DIRECTO....................................................................... 35 2.5.1 Montaje de los mangones ................................................................................................ 36 2.5.2 Comprobación de alineación............................................................................................ 36 2.5.3 Desmontaje del acoplamiento .......................................................................................... 38

2.6 TUBERÍAS.............................................................................................................................. 39 2.7 AGUA DE ENFRIAMIENTO........................................................................................................ 40 2.8 PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA............................................................................ 42

2.8.1 Pruebas eléctricas de maniobra y aparatos de seguridad..................................................... 42 2.9 SOBRE PRUEBAS DE PRESIÓN Y DESHIDRATACIÓN..................................................................... 42

2.9.1 Prueba de presión............................................................................................................ 42 2.9.2 Detección de fugas de refrigerante ................................................................................... 43 2.9.3 Comprobación de estanqueidad y deshidratado ................................................................. 44 2.9.4 Comprobaciones importantes........................................................................................... 44 2.9.5 Carga de refrigerante....................................................................................................... 44

2.10 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN.......................................................................................... 44 2.10.1 Arranque y puesta en funcionamiento del compresor ......................................................... 44 2.10.2 Puesta en funcionamiento del compresor .......................................................................... 45 2.10.3 Filtros de aspiración interior y exterior ............................................................................. 45 2.10.4 Aceite de lubricación y filtro de aspiración ....................................................................... 46

2.11 MANTENIMIENTO GENERAL.................................................................................................... 47 2.11.1 Mantenimiento diario ...................................................................................................... 47 2.11.2 Mantenimiento semanal................................................................................................... 47 2.11.3 Mantenimiento mensual .................................................................................................. 47 2.11.4 En cada 3 meses o después de 2.500 horas de funcionamiento............................................ 47 2.11.5 Revisión anual o después de 6.000 horas de funcionamiento.............................................. 48

3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN...................................................................................................49

3.1 BOMBADE ACEITE.................................................................................................................. 49


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3.2 CIRCUITO DE ACEITE.............................................................................................................. 49 3.3 PRESIÓN DE ACEITE................................................................................................................ 52 3.4 VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN DE ACEITE....................................................................... 52 3.5 CALENTADOR DE ACEITE........................................................................................................ 53 3.6 ENFRIADOR DE ACEITE POR EXPANSIÓN DIRECTA ..................................................................... 53 3.7 ENFRIADOR DE ACEITE REFRIGERADO POR AGUA...................................................................... 55

3.7.1 Enfriador de aceite .......................................................................................................... 55 3.7.2 Agua de enfriamiento ...................................................................................................... 56

3.8 RECIPIENTE DE ACEITE PARA INSTALACIONES MARINAS............................................................ 56 3.9 CARGA DE ACEITE.................................................................................................................. 57

3.9.1 Carga inicial de aceite ..................................................................................................... 57 3.9.2 Adición de aceite durante la operación ............................................................................. 57 3.9.3 Manejo de aceite de lubricación....................................................................................... 57 3.9.4 Nivel de aceite en el cárter............................................................................................... 57

3.10 SELECCIÓN DE ACEITE DEL COMPRESOR................................................................................... 59 3.11 SEPARADOR DE ACEITE........................................................................................................... 60

3.11.1 Separador ciclónico......................................................................................................... 60 3.11.2 Separador micrónico ....................................................................................................... 62 3.11.3 Tubería de separador de aceite ......................................................................................... 65

4 PREPARACIÓN PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE.......................................................66

4.1 LIMPIEZA Y ALMACENAJE DE LAS PIEZAS................................................................................. 66 4.2 PREPARACIÓN PARA MONTAJE ................................................................................................ 66 4.3 HERRAMIENTAS ESPECIALES ................................................................................................... 67 4.4 ANTES DE DESMONTAJE.......................................................................................................... 68

4.4.1 Antes de la parada del compresor ..................................................................................... 68 4.4.2 Purga de refrigerante....................................................................................................... 68

4.5 DESMONTAJE Y MONTAJE DEL COMPRESOR.............................................................................. 69 4.5.1 Desmontaje - Compresores de los modelos WA / WB / WJ ............................................... 69 4.5.2 Desmontaje - Compresores, modelos 12WB, 16WB y 124WB........................................... 70 4.5.3 Montaje - Compresores, modelos WA / WB / WJ ............................................................. 70

5 DESMONTAJE Y MONTAJE....................................................................................................72

5.1 CABEZAL CILINDRO, CONJUNTOS VÁLVULA DESCARGA Y ASPIRACIÓN....................................... 72 5.1.1 Desmontaje .................................................................................................................... 72

5.1.1.1 Cabezal de cilindro...................................................................................................... 73 5.1.1.2 Muelles de seguridad cabezal....................................................................................... 73 5.1.1.3 Conjunto válvula de descarga....................................................................................... 74 5.1.1.4 Conjunto válvula aspiración......................................................................................... 75

5.1.2 Montaje .......................................................................................................................... 77 5.1.2.1 Conjunto válvula aspiración......................................................................................... 77 5.1.2.2 Conjunto válvula de descarga....................................................................................... 77 5.1.2.3 Cabezal cilindro.......................................................................................................... 78

5.2 SISTEMA DE DESCARGADORES DE CAPACIDAD ......................................................................... 84 5.2.1 Desmontaje .................................................................................................................... 85 5.2.2 Montaje .......................................................................................................................... 85

5.3 ENFRIADOR DE ACEITE Y TAPA DE CÁRTER .............................................................................. 92 5.3.1 Desmontaje .................................................................................................................... 92

5.3.1.1 Enfriador de aceite ...................................................................................................... 92 5.3.1.2 Tapa del cárter............................................................................................................ 92

5.3.2 Montaje .......................................................................................................................... 92 5.3.2.1 Tapa del cárter............................................................................................................ 92 5.3.2.2 Enfriador de aceite ...................................................................................................... 92

5.4 CONJUNTOS DE PISTÓN, BIELA Y CAMISA DE CILINDRO ............................................................ 97 5.4.1 Desmontaje .................................................................................................................... 97

5.4.1.1 Biela, Pistón y Camisa de cilindro................................................................................ 97 5.4.1.2 Camisa cilindro........................................................................................................... 98


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5.4.1.3 Piston y biela .............................................................................................................. 98 5.4.1.4 Casquillo bulón........................................................................................................... 99 5.4.1.5 Segmentos .................................................................................................................. 99

5.4.2 Montaje .........................................................................................................................100 5.4.2.1 Pistón........................................................................................................................100 5.4.2.2 Bielas ........................................................................................................................100 5.4.2.3 Camisa cilindro..........................................................................................................101 5.4.2.4 Montaje en el cárter....................................................................................................102

5.5 PRENSA ................................................................................................................................108 5.5.1 Desmontaje ...................................................................................................................109

5.5.1.1 Tapa prensa ...............................................................................................................109 5.5.1.2 Anillo cierre fijo ........................................................................................................109 5.5.1.3 Doble anillo cierre giratorio ........................................................................................110

5.5.2 Montaje .........................................................................................................................110 5.6 COJINETE LADO PRENSA Y CUERPO PRENSA.............................................................................113

5.6.1 Desmontaje ...................................................................................................................113 5.6.1.1 Cojinete lado prensa...................................................................................................113 5.6.1.2 Cuerpo prensa............................................................................................................113

5.6.2 Montaje .........................................................................................................................113 5.6.2.1 Cuerpo prensa y cojinete lado prensa...........................................................................113

5.7 BOMBA DE ACEITE, PIEZA ARRASTRE BOMBA..........................................................................116 5.7.1 Desmontaje ...................................................................................................................116

5.7.1.1 Bomba de aceite.........................................................................................................116 5.7.1.2 Pieza arrastre bomba ..................................................................................................116

5.7.2 Montaje .........................................................................................................................116 5.8 CUERPO BOMBA, COJINETE LADO BOMBA Y FILTRO DE ACEITE DE LA BOMBA............................117

5.8.1 Desmontaje ...................................................................................................................117 5.8.1.1 Cuerpo bomba ...........................................................................................................117 5.8.1.2 Filtro de aceite de la bomba (tipo Cuno) ......................................................................117

5.8.2 Montaje .........................................................................................................................117 5.8.2.1 Cojinete lado bomba y cuerpo bomba ..........................................................................117

5.9 CIGÜEÑAL ............................................................................................................................121 5.9.1 Desmontaje ...................................................................................................................121

5.9.1.1 Modelos WA y WB....................................................................................................121 5.9.1.2 Modelos 12WB, 16WB y 124WB ...............................................................................121

5.9.2 Montaje .........................................................................................................................121 5.9.2.1 Modelos WA y WB....................................................................................................121 5.9.2.2 Modelos 12WB y 124WB...........................................................................................122

5.10 FILTROS................................................................................................................................125 5.10.1 Desmontaje ...................................................................................................................125 5.10.2 Montaje - Terminación de montaje previo (montaje de filtros, etc.) ...................................125

6 CRITERIOS PARA EL CAMBIO DE LAS PIEZAS................................................................ 142

6.1 LÁMINA DE DESCARGA..........................................................................................................144 6.2 LÁMINA DE ASPIRACIÓN ........................................................................................................145 6.3 PLATO VÁLVULA ASPIRACIÓN ................................................................................................146 6.4 ASIENTO VÁLVULA DESCARGA...............................................................................................147 6.5 PISTÓN (HOLGURA PISTÓN/BULÓN..........................................................................................148 6.6 PISTÓN (AGUJERO PARA EL BULÓN.........................................................................................149 6.7 PISTÓN (DIÁMETRO)..............................................................................................................150 6.8 PISTÓN (ANCHURA DE RANURAS)...........................................................................................151 6.9 BULÓN (HOLGURA BULÓN/CASQUILLO BULÓN).......................................................................152 6.10 BULÓN (DIÁMETRO)..............................................................................................................153 6.11 SEGMENTOS (HOLGURA SEGMENTOS/RANURAS) .....................................................................154 6.12 SEGMENTOS (TOLERANCIA DE ABERTURA) .............................................................................155 6.13 SEGMENTOS (ALTURA)..........................................................................................................156


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6.14 CASQUILLO BULÓN DE LA BIELA (DIÁMETRO INTERIOR)..........................................................157 6.15 CAMISA CILINDRO (ASIENTO) ................................................................................................158 6.16 CAMISA CILINDRO (HOLGURA CAMISA/PISTÓN).......................................................................159 6.17 CAMISA CILINDRO (DIÁMETRO INTERIOR)...............................................................................160 6.18 SEMICOJINETES (HOLGURA SEMICOJINETES/ZONA MUÑEQUILLA DE LA BIELA)..........................161 6.19 SEMICOJINETES (ESPESOR) ....................................................................................................162 6.20 SEMICOJINETES (RADIO)........................................................................................................163 6.21 COJINETE LADO BOMBA (HOLGURA COJINETE/CIGÜEÑAL) .......................................................164 6.22 COJINETE LADO BOMBA (DIÁMETRO INTERIOR).......................................................................165 6.23 COJINETE LADO PRENSA (HOLGURA COJINETE/ANILLO CIERRE GIRATORIO) ..............................166 6.24 COJINETE LADO PRENSA (HOLGURA COJINETE/CIGÜEÑAL).......................................................167 6.25 COJINETE LADO PRENSA (DIÁMETRO INTERIOR)......................................................................168 6.26 ANILLO CIERRE FIJO (SUPERFICIE EN MOVIMIENTO).................................................................169 6.27 ANILLO CIERRE GIRATORIO (SUPERFICIE EN MOVIMIENTO)......................................................170 6.28 CIGÜEÑAL (ZONA MUÑEQUILLA DE LA BIELA).........................................................................171 6.29 CIGÜEÑAL (ZONA COJINETE LADO BOMBA).............................................................................172 6.30 CIGÜEÑAL (ZONA COJINETE LADO PRENSA) ............................................................................173 6.31 TAMAÑOS DE RESORTES – UTILIZADOS EN LOS COM PRESORES DE LA SERIE W ..........................174 6.32 TAMAÑOS DE RESORTES – PARTICULARMENTE UTILIZADOS EN LOS MODELOS ANTERIORES.......175 6.33 TAMAÑOS DE JUNTAS TÓRICAS...............................................................................................176 6.34 PARES DE APRIETE DE LOS PRINCIPALES TORNILLOS Y TUERCAS...............................................177 6.35 HOLGURAS ESTANDARES DE FABRICACIÓN.............................................................................178

6.35.1 Sección del pistón, camisa del cilindro............................................................................178 6.35.2 Sección de cigüeñal y la biela .........................................................................................179 6.35.3 Sección del prensa .........................................................................................................180 6.35.4 Sección del cojinete lado bomba .....................................................................................181

7 AVERÍAS Y PROBLEMAS...................................................................................................... 182

7.1 PROBLEMAS EN EL SISTEMA...................................................................................................182 7.1.1 El motor no funciona......................................................................................................182 7.1.2 La presión está excesivamente alta en la descarga. ...........................................................183 7.1.3 La presión de descarga está demasiado baja. ....................................................................183 7.1.4 La presión de aspiración está demasiada alta....................................................................184 7.1.5 La presión de aspiración está demasiado baja...................................................................184 7.1.6 Ruidos anormales en el compresor durante su funcionamiento. .........................................184 7.1.7 Excesivo calentamiento de cárter ....................................................................................185 7.1.8 Consumo excesivo de aceite ...........................................................................................185

7.2 AVERÍAS DE COMPRESOR.......................................................................................................186 7.3 CONTROL DE COMPRESOR MYCOM DURANTE EL FUNCIONAM IENTO.......................................187 7.4 LA INSTALACIÓN NO ENFRÍA LO NECESARIO............................................................................189


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1 Generalidades

1.1 Introducción El compresor MYCOM es de tamaño reducido con relación a su capacidad frigorífica. En consecuencia la superficie ocupada y el peso son menores comparativamente a las máquinas frigoríficas industriales de capacidades análogas. Está diseñado de tal manera que su control de capacidad se realiza automáticamente mediante un mecanismo descargador que actúa según las variaciones en la presión de aspiración. En la puesta en marcha, la carga se reduce automáticamente por medio de dicho mecanismo, permitiendo que el compresor arranque con el mínimo par. La carga se alcanza únicamente después de que el compresor ha llegado a la velocidad de régimen, reduciendo el par de arranque del motor. Esto significa que puede ser accionado por motores de menor par de arranque que los compresores similares de otras marcas. La máxima velocidad de estos compresores es de 1.200 a 1.450 r.p.m., pero su funcionamiento es silencioso gracias a su perfecto equilibrado dinámico. Se pueden utilizar con varias clases de refrigerantes sin más que sustituir algunas piezas. Los compresores de la serie MYCOM, por su cilindrada, están divididos en tres modelos. Uno es el modelo WA con un diámetro de cilindro de 95 mm. y 76 mm. de carrera, y el otro, el modelo WB con 130 mm. de diámetro y 100 mm. de carrera. La última WJ es igual que WA. Existen compresores de los modelos WA y WB de una o dos etapas. La construcción de estos últimos es similar, diferenciándose de los de una etapa en que poseen dos conexiones de aspiración y dos de descarga. Todas las piezas de repuesto son intercambiables. La sustitución de piezas puede realizarse en muy poco tiempo durante las inspecciones periódicas o bien cuando sea necesaria una reparación. Todos los compresores son sometidos antes de su almacenamiento y envío a una severa prueba. Sin embargo, no se obtendrá una buena utilización de estos compresores si no son manejados adecuadamente. Es necesario leer atentamente este manual para asegurar un funcionamiento y un mantenimiento correcto de los compresores MYCOM.

1.2 Ciclo de compresión del gas

1.2.1 Compresión en simple escalón El refrigerante que viene del evaporador (según Fig. I-1) entra a través de la válvula de servicio de la aspiración, en el cuerpo filtro exterior (2) en donde son separadas las impurezas. Después de pasar a través del filtro de aspiración propiamente dicho (3) penetra en la cámara de aspiración del cárter (4). Cuando el pistón (5) comienza el recorrido de aspiración, la presión en el cilindro desciende, permitiendo que el gas situado en la cámara de aspiración pase al mismo una vez levantadas o abiertas las válvulas de aspiración (7). Cuando el pistón comienza la carrera ascendente, la válvula de aspiración se cierra y el gas se comprime. Cuando la presión del gas es mayor que la presión de la sección de descarga, empuja la válvula de descarga (8) y el gas comprimido es enviado a dicha sección. Entonces pasa a través del colector y de la válvula de servicio en la descarga (9) y va al condensador.


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� Gas a través de válvula de cierre � Camisa de cilindro � Filtro aspiración exterior � Lámina de aspiración � Filtro aspiración interior � Lámina de descarga � Gas a través de válvula de cierre � Colector de descarta � Cámara de aspiración

Fig. 1-1 Mecanismo de compresión

1.2.2 Compresión en doble escalón - Compound (Doble etapa en un solo compresor)

El compresor de doble escalón está diseñado con doble cámara de aspiración y dos zonas de descarga. En el interior existen dos divisiones de forma que cada una realiza la función de los compresores de simple escalón. Dos cilindros del compresor funcionan en el escalón de alta presión y dependiendo del tipo de compresores, los otros 4 ó 6 cilindros trabajan en el escalón de baja presión. Visto el compresor del lado bomba de aceite, los cilindros de baja presión están en el lado derecho del compresor. (Ver Fig. I-2). La cámara de aspiración y la zona del cárter correspondiente al cigüeñal, están en comunicación mediante un orificio de equilibrio de presión de 6 mm. de diámetro, existiendo otro agujero de 5 mm. de diámetro entre el fondo de la cámara de aspiración y la zona del cigüeñal, que sirve como drenaje del aceite que puede retornar del evaporador y evitar la formación de espumas. Los cilindros de alta presión están situados en el lado del enfriador de aceite. La cámara de aspiración del escalón de alta presión está separada de la cámara de aspiración de la parte de baja presión por una pared, y la estanqueidad o cierre es mantenido por la utilización de la junta tórica como se ve en la Figura I-2, situada en la parte inferior de la camisa del cilindro. El cilindro queda por lo tanto estanco de la zona del cárter que aloja el cigüeñal, cuando la cámara de aspiración del escalón de alta alcanza una presión media durante el trabajo. Una tubería con su válvula correspondiente una la cámara de aspiración del lado de alta presión a la cámara de aspiración del escalón de baja presión con el fin de llevar cualquier cantidad de aceite que se recoja en la cámara de aspiración de alta presión. Este flujo de aceite del lado de alta presión pasa al lado de baja, y de aquí al cárter a través del agujero de drenaje de aceite situado en el fondo de la cámara de aspiración del lado baja presión. La presión diferencial entre alta y baja (aspiración) empuja el aceite a través de la tubería. Se debe tener cuidado de no abrir la válvula de paso más de 1/4 de vuelta, ya que puede haber un flujo grande de gas de media presión pasando al lado de baja. Sin embargo, si la válvula está completamente cerrada, la cámara de aspiración del lado de alta se puede llenar de aceite y dañar las válvulas de aspiración y descarga del lado alta, por el "martilleo" del aceite.


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Se debe de tener mucho cuidado cuando se utilice un compresor de dos etapas como simple etapa, en reducir periódicamente la presión en el escalón de baja, con el fin de permitir que el aceite acumulado en la zona de alta presión fluya al lado de baja.

Tabla 1-2 Sección de cárter - Compresores de doble escalón

1.3 Denominación de compresor

F 8 WA 2

Código adicionalNH3 : Sin códigoR22 : 2

Serie de compresorWA : 95 mm. de diámetro, 76 mm. de carreraWB : 130 mm. de diámetro, 100 mm. de carreraWJ : 95 mm. de diámetro, 76 mm. de carrera

Número de cilindros

Número de cilindros en alta etapa

Número de cilindros en baja etapa

RefrigeranteN : NH3F : Freón

N 6 2 WB

Fig. 1-3 Denominación de compresor

Orificio de equlibrio de presión

Cámara de aspiración lado de baja

Agujero de drenaje de aceite

Cámara de cigüeñal

Ranura para la junta tórica

Cámara de aspiración lado de alta

Tubería de retorno de aceite para la cámara de aspiración del lado de alta (Montaje exterior)

Junta tórica


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1.4 Aplicación de compresor Las siguientes gráficas (Fig. 14 y 15) indican las condiciones aproximadas de aplicación de los compresores alternativos MYCOM. La puntualidad de las gráficas es aproximadamente ±1 °C. Las gráficas relacionadas a los compresores de doble escalón (compound) están basadas a 2 de la relación de desplazamiento volumétrico (baja etapa/alta etapa), o sea, válidas para los modelos 42WA y 42WB. En los otros modelos tipo compound, la presión intermedia llegará al máximo valor permisible en más baja temperatura de evaporación que las temperaturas mencionadas en las gráficas. En estos casos, deben consultar con las tablas de capacidad para ver la temperatura intermedia.

d = Presión de descarga Ps = Presión de aspiración Pm = Presión intermedia

Fig. 1-4 Aplicación de compresor (Diagrama de clave)


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Fig. 1-5Aplicación de compresor


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1.5 Parámetro de diseño Simple etapa Mín. Máx.

Velocidad de compresor 650 rpm (*) WA - 1.450 rpm WB - 1.200 rpm

Presiones Presión de descarga (Pd) 21 bar (A)

Cojinete de bancada 5 bar (A) Presión de aspiración (Ps) Cojinete rodamientos 1 bar (A) 7 bar (A)

Diferencial de presión (Pd – Ps) 15 bar Presión intermedia (Pm) Presión de aceite (Poil) Presión de ajuste : Ps + 2 bar

Ps + 1 bar Ps + 4 bar

Temperaturas Recalentamiento de NH3 15 °C aspiración (Sh) HFC, HCFC 30 °C

NH3 140 °C Temperatura de descarga (Td) HFC, HCFC 120 °C

Temperatura de aceite (Toil) 30 °C 50 °C a la salida de enfriador

Compound Mín. Máx.

Velocidad de compresor 650 rpm (*) WA - 1.450 rpm WB - 1.200 rpm

Presiones Presión de descarga (Pd) 21 bar (A) Presión de aspiración (Ps) Cojinete de bancada 0,3 bar (A) 5 bar (A)

Diferencial de presión (Pd – Ps) 15,5 bar Presión intermedia (Pm) 7 bar (A) Presión de aceite (Poil) Presión de ajuste : Ps + 2 bar Ps + 1 bar Ps + 4 bar

Temperaturas Recalentamiento de NH3 15 °C aspiración (Sh) HFC, HCFC 30 °C

NH3 140 °C Temperatura de descarga (Td) HFC, HCFC 120 °C

Temperatura de aceite (Toil) 30 °C 50 °C a la salida de enfriador

Fig. 1-6 Parámetro de diseño


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1.6 Aceite de lubricación

1.6.1 La mínima viscosidad La mínima viscosidad requerida del compresor es la siguiente; Refrigerante Viscosidad

NH3 30 Cst Mínima viscosidad de aceite requerida a 40 °C

R22 35 Cst

1.6.2 Selección de aceite El compresor es suministrado sin aceite lubricante. Hay que cargar el aceite recomendado antes de la puesta en marcha. Factores importantes del aceite son: la viscosidad al aumentar la temperatura, bajo punto de fluidez y punto de inflamación alto. Todos los aceites que cumplan las características mencionadas en el siguiente cuadro pueden ser utilizados.

Clase N.º

Color Unión Reacción Punto de

inflamación Viscosidad (Redwood por segundo)

Corrosión (Separación)

Punto de descongelación (por segundo)

Valor de emulstificación

150 Máx. 3 Neutra Por encima de 155 °C 152 ± 20 Mín. 60 Máx. 1 Por debajo de

-27,5 °C Máx. 200

300 Máx. 4 Neutra Por encima de 165 °C 301 ± 20 Mín. 91 Máx. 1 Por debajo de

-22,5 °C Máx. 200

Refiérase a la siguiente lista de los aceites recomendados. Hay que tener cuidado especial en no mezclar diferentes tipos de aceite ya que las características de los aceites cambiarán y se originarán serias averías en los compresores. Si se reemplazara un compresor en una planta frigorífica, debe emplearse el mismo tipo de aceite en el nuevo. En caso de cambio de aceite, deberá vaciarse todo el aceite que exista en la planta frigorífica. Además ésta deberá ser limpiada. Fabricante Tipo Viscosidad Esso Petroleum Co., Ltd. Zerice 46 ISO VG 46 Zerice 68 ISO VG 68 British Sun Oil Co., Ltd. Suniso 4GS ISO VG 68 Shell Clavus 46 ISO VG 46 Clavus 68 ISO VG 68 Mobil Oil Co., Ltd. Gargoyle Arctic "C" ISO VG 46 Gargoyle Arctic 300 ISO VG 68 Si se requiere utilizar otro tipo de aceite, o en el caso del refrigerante especial, habrá que consultar a MYCOM.


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1.7 Control de capacidad

Fig. 1-7 Secuencia de control de capacidad - modelos WA y WJ


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Fig. 1-8 Secuencia de control de capacidad - modelos WB


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Fig. 1-9 Secuencia de control de capacidad - modelos 12WB, 16WB y 124WB

1. La numeración en ¡ es el número de los cilindros marcado en el cárter. 2. Los números en ( ) son de los ejes de arrastre.

R - Anillo de levas ladeado a la derecha L - Anillo de levas ladeado a la izquierda

3. Pueden descargar 4 cilindros en los modelos 12WB, 162B y 124WB.


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1.8 Válvula de equilibrio de presión en el arranque Válvula de equilibrio de presión en el arranque está montada en los compresores, excepto 2WA, para reducir el par de arranque. Funciona como una válvula desviadora (By-pass) automática activando por la presión de aceite para igualar las presiones en la alta y la de cárter (baja presión).

1.8.1 Construcción y función

Fig. 1-10 Mecanismo de la válvula de equilibrio de presión en el arranque 1) Tres tuberías están conectadas con la válvula; una con el lado de alta presión en el compresor, la otra con

la bomba de aceite del compresor (lado de presión de aceite) y la última para retorno de aceite al cárter (lado de baja presión).

2) Durante la operación del compresor, el pistón de la válvula se mantiene en la posición superior mediante

la presión de aceite y cierra el paso desde la tubería de alta presión al cárter (baja presión). 3) Durante la parada del compresor, no existe la presión de aceite y la presión en la línea de aceite es igual

que la de cárter. Consecuentemente el pistón desciende empujado por la alta presión y mantendrá abierta la línea entre la alta presión y el cárter. Después de unos minutos las dos presiones se igualan. Como la presión en la línea de alta es igual que la de cárter, es muy fácil arrancar el compresor. No es conveniente forzar el motor eléctrico en el arranque.

4) Es necesario colocar una válvula de retención en la descarga después de separador de aceite para prevenir

el retorno de refrigerante líquido del condensador. Nota: El modelo 2WA no lleva esta válvula, ya que este compresor tiene sistema de descargador en todos los cilindros. Pueden arrancarse en el 0%. Debe tener cuidado de que pueden operar en el 0% sólo en el arranque.

Presión Máxima presión : 20 bar.A. Máxima diferencial : 16 bar. Mínima presión de aceite : 0,6 bar.


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1.8.2 Diagrama de conexión

N.º Descripción Cant. Nota 1 Válvula de equilibrio 1 SEV-1 2 Buje 1 " x 3/8" 1 3 Conexión 3/8" x 6 mm. 2 JO-4690 4 Niple 3/8" x 3/8" x 100 mm.L 1 5 Tubo 6 mm.D.

6 Conexión 6 mm. x 1/4" x 6 mm. 1 JO-4120 : Desmontar JO-4080 equipada en el compresor

7 Conexión 6 mm. x 1/4" x 6 mm. 1 JO-4120 : Equipada en el compresor. 8 Válvula de paso 3/8" x 1/4" 1 JO-5830 : Equipada en el compresor.

Fig. 1-11 Diagrama de conexión de la válvula de equilibrio de presión


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1.9 Válvula de seguridad

Modelo NH3 R-22 Tarada a Cant. Modelo NH3 R-22 Tarada a Cant.

2WA 10A (3/8") 20A (3/4") 19,5 1 42WA 10A (3/8") 15A (1/2")

20A (3/4") 25A (1")

19,5 9,5

1 1

4WA 15A (1/2") 25A (1") 19,5 1 62WA 10A (3/8") 20A (3/4")

20A (3/4") 32A (1¼")

19,5 9,5

1 1

6WA 20A (3/4") 32A (1¼") 19,5 1 42WB 15A (1/2") 20A (3/4")

25A (1") 32A (1¼")

19,5 9,5

1 1

8WA 20A (3/4") 32A (1¼") 19,5 1 62WB 15A (1/2") 25A (1")

25A (1") 40A (1½")

19,5 9,5

1 1

4WB 20A (3/4") 32A (1¼") 19,5 1 124WB 15A (1/2") 25A (1")

25A (1") 40A (1½")

19,5 9,5

2 2

6WB 25A (1") 40A (1½") 19,5 1 8WB 25A (1") 50A (2") 19,5 1 12WB 25A (1") 40A (1½") 19,5 2

16WB 15A (1/2") 25A (1")

25A (1") 40A (1½")

19,5 19,5

2 2

4WJ 25A (1") 19,5 1 6WJ 32A (1¼") 19,5 1 8WJ 32A (1¼") 19,5 1

Nota : 1. Tamaño : Tamaño nominal de la entrada de gas en la válvula de seguridad. La salida tiene un

tamaño más grande. 2. Unidad de la presión tarada : Kg/cm² 3. 19,5 Kg/cm² : Simple etapa o alta etapa de compound. 9,5 Kg/cm² : Booster o baja etapa de compound.

Fig. 1-12 Válvula de seguridad

N.º Denominación de la pieza 1 Cuerpo 2 Asiento 3 Cuerpo válvula 4 Base muelle 5 Muelle 6 Casquillo muelle


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2 Instalación, operación y mantenimiento Los grupos moto-compresor y los compresores sueltos pueden ser enviados con embalaje o sin él. Una vez recibido en la instalación y antes de realizar cualquier operación deben ser inspeccionados visualmente antes de alojarlos en su emplazamiento final. Una vez finalizada la primera inspección, se desembalará en caso de venir protegido y se realizará una segunda inspección visual por si ha habido algún daño en el transporte que no haya sido observado en la operación anterior.

2.1 Colocación a) Transportar el moto-compresor o compresor hasta el lugar de colocación. Quitar completamente el

embalaje, en caso necesario, y suspenderlo por la base sosteniéndolo desde ambos extremos de la misma. Poner trapos o material aislante entre el moto-compresor y los cables para evitar desperfectos.

En caso de tratarse de un moto-compresor no utilizar los cáncamos del motor o del compresor para esta

operación. b) Cuando es un compresor sin bancada ni motor, colgarlo de su cáncamo de suspensión. c) Evítese suspender del cigüeñal, volante o tuberías ya que ocasionarían daños al compresor.

2.2 Fundación del compresor Al realizar la instalación de un compresor, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: a) Funcionamiento, supervisión, seguridad, entretenimiento, reparación, disposición de tuberías, iluminación

y ventilación. Respecto a esta última, deberán cumplirse las prescripciones del Reglamento de Seguridad en la Industria Frigorífica.

Alrededor del compresor debe haber espacio suficiente para la ventilación para que se dispare el calor

producido de la máquina, motor eléctrico, aparatos eléctricos, etc. La sala de máquina debe estar mantenida limpia para el fácil mantenimiento en el futuro.

b) La fundación será construida en hormigón. Deberá ser lo bastante alta como para mantener el compresor

30 cm. por encima del nivel del suelo para facilitar la inspección. Considerar una densidad de hormigón de 2,300 Kg./cm³. Normalmente la base de hormigón tendrá un

peso equivalente a tres veces el peso del moto-compresor y deberá estar aislada del resto del edificio por medio de la colocación de planchas de corcho de un espesor aproximado de unos 5 cm. La Fig. II-1 indica las dimensiones estándares de fundación para los grupos moto-compresor MYCOM.

c) Si el moto-compresor debe emplazarse en una planta alta, comprobar; - Si la estructura del piso tiene la resistencia adecuada. - Que la fundación esté construida a prueba de vibraciones.


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Modelo L W H A B C D E F G I 4WA - 4WJ 1.900 970 650 175 775 150 670 200 450 150 350 6WA - 6WJ 1.900 970 650 175 775 150 670 200 450 150 350 8WA - 8WJ 1.900 970 750 175 775 150 670 200 550 200 350 42WA 1.900 970 650 175 775 150 670 200 450 150 350 62WA 1.900 970 750 175 775 150 670 200 550 200 350 4WB 2.300 1.120 850 200 950 150 820 200 550 200 350 6WB 2.300 1.120 850 200 950 150 820 200 650 200 350 8WB 2.300 1.120 850 200 950 150 820 200 650 200 350 42WB 2.300 1.120 850 200 950 150 820 200 650 200 350 62WB 2.300 1.120 850 200 950 150 820 200 650 200 350 (Unidad : mm.)

Fig. 2-1 Dimensiones de fundación

2.3 Colocación definitiva Una vez colocado el grupo sobre la fundación preparada a tal efecto, comprobar si los pernos de anclaje han sido sólidamente recibidos. Situar perfectamente el grupo y nivelarlo en todas direcciones utilizando cuñas y galgas donde sea necesario y en cada perno de anclaje. Después, asegurar fuertemente el grupo a la fundación. Los grupos pueden ser accionados por medio de acoplamientos directos o por correas. La alineación en uno y otro caso normalmente se realiza en fábrica pero debe ser revisada antes de la puesta en marcha. Con este objeto a continuación se especifican las operaciones a realizar.

2.4 Accionamiento por correas


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2.4.1 Montaje del volante 1) Limpiar el eje del cigüeñal, el volante y la ranura para la chaveta del volante en el cigüeñal. Eliminar

cualquier óxido, rebabas, grasa, pintura o residuos. 2) Colocar chaveta volante en la ranura del cigüeñal 3) Tener bien cuidado de no dañar la superficie del eje cigüeñal, ya que el volante es muy pesado. Utilizar

grúa en caso necesario 4) Cuando la chaveta se encuentre colocada en su sitio, empujar el volante hacia compresor y apretar el

tornillo colocando la arandela plana y la de seguridad. Inspeccionar la deflexión del volante utilizando el reloj comparador girando el volante hasta 360°. La

tolerancia de inclinación debe estar dentro de ±0,05mm. Si la tolerancia está fuera del límite, inspeccionar y limpiar toda la superficie del volante del lado exterior

2.4.2 Montaje de la polea de motor 1) Limpiar el eje del motor, la polea y la zanja para la chaveta en el eje y la polea. Eliminar cualquier óxido,

rebabas, grasa, pintura o residuos 2) Colocar chaveta en la zanja del eje del motor. 3) Tener cuidado de no dañar la superficie del eje. 4) Si está colocada la chaveta satisfactoriamente, empujar la polea y apretar el tornillo de fijación. 5) Inspeccionar la deflexión de la polea con el reloj comparador, girando la polea 360°. La tolerancia de

inclinación debe estar dentro de ±0,05mm. Si la tolerancia está fuera del límite, inspeccionar y limpiar toda la superficie del volante del lado exterior

Fig. 2-2 Alineación de volante


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2.4.3 Alineación Todos los grupos moto-compresores salen de la fábrica alineados; no obstante, una vez instalados hay que comprobar nuevamente su alineación. Para ello, utilizar un alambre de acero tirante sobre los volantes según muestra la Fig. III-5. La operación debe ser lo más precisa posible ya que un desalineación provoca desgastes y roturas de las correas, así como un acortamiento en la vida del compresor ya que los cojinetes estarían sometidos a esfuerzos totalmente innecesarios. Advertencias: a) No forzar las correas contra la polea del motor. Al instalar, debe dejarse suficiente holgura entre las

poleas. Con este fin, correr el motor sobre sus carriles tensores, colocar las correas y después comprobar que están bien colocadas, tensar ajustando y alineando los tornillos tensores del motor.

b) No tensar excesivamente las correas. Para comprobar, presionar en la mitad de su distancia entre centros.

La flecha deberá ser igual al espesor de las correas. No estirarlas demasiado ya que acortará su vida. c) Cuando se deba reponer una correa, deberá cambiarse todo el juego. No utilizar juntas, correas viejas y

nuevas ni de marcas diferentes ya que la mezcla ocasionará vibraciones anormales y la disminución en la vida de las correas más cortas.

d) Una vez colocadas las correas nuevas, comprobar su tensión 48 horas después y luego de vez en cuando. e) Tener cuidado de no colocar correas que tengan aceite o grasa. Si sucediera, limpiarlas.

Fig. 2-3 Alineación en transmisión por correas


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2.4.4 Desmontaje del volante y la polea a) Desmontar la protección de las correas. Empujar el motor hacia el compresor destornillando los tornillos

de fijación del motor, y desmontar con cuidado las correas de las ranuras. b) Desmontar el volante y la polea utilizando el extractor de polea que se encuentra en la caja de

herramientas acompañada con el compresor. c) Soltar ligeramente el tornillo de fijación en el cigüeñal teniendo cuidado de que no caiga el volante del

cigüeñal Colocar el extractor de polea tal y como muestra la Fig. II-4. Atornillando el tornillo del extractor, se

podrá extraer fácilmente el volante.

Fig. 2-4 Extracción de volante Fig. 2-5 Cigëñal después de sacar el volante


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2.5 Accionamiento por acoplamiento directo El acoplamiento utilizado en MYCOM es del tipo flexible con las láminas elásticas para los compresores de la serie WA, WB y WJ. Un juego completo del acoplamiento está compuesto de dos mangones separados por un espaciador. Los pequeños errores de de alineamiento son absorbidos por las láminas elásticas de acero inoxidable entre los mangones y el espaciador. El mangón del lado compresor incorpora un volante que absorbe la fluctuaciones de los pares y asegura el balanceado dinámico. La Figura II-6 es la sección y el despiece del acoplamiento

Fig. 2-6 Acoplamiento tipo flexible (tipo antiguo)

N.º Descripción N.º por acoplamiento

1 Mangón lado compresor 12 Mangón lado motor 13 Espaciador 14 Láminas elásticas 25 Tornillo de finación 86 Tuerca de fijación 87 Arandela fina 88 Arandela gruesa 8


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2.5.1 Montaje de los mangones a) Si bien la alineación de los acoplamientos flexibles se efectúa en la fábrica, debido al transporte,

colocación y amarre en la bancada, se hace necesario comprobar y rectificar dicha alineación una vez situado en obra. Pueden surgir ocasiones en las que sea necesario repetir el acoplamiento y alineación completa.

La comprobación del alineamiento debe ser efectuada desmontando el espaciador. Si el compresor y el motor se transportan separadamente, será necesario instalarlos en la bancada común.

Habrá que usar, en caso necesario, unas láminas para alineación debajo del compresor y/o el motor, las cuales no son incluidas en el suministro de MYCOM.

b) En caso de que el mangón del lado compresor sea suministrara separadamente, deberá ser colocado antes

que mangón del lado motor. El mangón del lado compresor se puede fijar con los mismos tornillo, arandelas plana y de seguridad que los del volante.

c) Limpiar el eje del cigüeñal, el agujero del mangón, la ranura de la chaveta. Limpiar cualquier óxido,

rebabas, grasa, pintura, suciedad, etc. d) El mangón del lado motor que tiene volante es muy pesado. Es importante proceder a su montaje con

cuidado de no dañar el eje. e) Colocar la chaveta y fijar el mangón utilizando el mismo tornillo y las arandelas plana y de seguridad que

se utilizan en el caso de la colocación del volante. f) Comprobar el alineamiento del mangón utilizando el reloj comparador. Rotar el mangón 360°. El valor de

deflexión debe estar dentro de 0,05 mm. g) Colocar el mangón del lado motor. Limpiar y quitar cualquier suciedad, grasa, pintura, rebabas, etc. h) Montar el mangón en el eje del motor y comprobar la alineación tal y como se ha mencionado.

2.5.2 Comprobación de alineación a) Colocar el reloj comparador con la base magnética en el eje del motor. b) Después de colocar el reloj comparador, girar el eje del motor hasta localizar el punto de menor lectura en

el dial; seguidamente, girar el cuerpo o cara del reloj comparador de forma que la aguja marque 0. c) Girar el eje del motor 360° observando en el reloj comparador la lectura de desalineación angular. Ajustar

la posición del motor hasta que desalineación angular indique menos de 0,1 mm. Ver la Fig. II-7. d) Después de ajustar alineación angular, colocar el punto de medición del reloj comparador en el exterior

del volante como se indica en la Fig. II-8. e) Girar el eje del motor 360° observando la lectura de desalineación paralelo. Ajustar la posición del motor

hasta que desalineación paralelo indique menor de 0,1 mm.


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Fig. 2-7 Lectura de alineación angular

Fig. 2-8 Lectura de desalineación paralela

f) Después de ajustar la alineación dentro de los valores permitidos, apretar fuertemente los tornillos del

motor. Colocar el otro mangón en el eje del motor. No es necesario fijar los tornillos en este momento. g) Colocar un juego de láminas elásticas en el mangón del lado compresor e insertar el tornillo en el mangón

desde el lado de compresor y colocar la arandela, un juego de láminas elásticas, otra arandela y la tuerca. La superficie convexa de las arandelas deberá estar dirigida a las láminas elásticas.

h) Montar el espaciador con las láminas elásticas. Los orificios más grandes en los mangones y el espaciador

son para colocar las arandelas gruesas. Ver Fig. II-6. i) Fijar otro juego de láminas elásticas en el lado del motor con el espaciador. j) Después de montar las láminas elásticas y el mangón del lado del motor, ajustar la distancia entre el

acoplamiento y el mangón del lado del motor, mientras se insertan las arandelas. Si es difícil insertar las arandelas y hay espacio entre los mangones y las láminas elásticas, se producirá una tensión en la dirección axial. Tener cuidado de que no exista ningún espacio que pueda producir una tensión axial.

k) Después de completar el montaje, sujetar el mangón en el lado del motor por medio de prisionero de

fijación. l) En este punto es necesario apretar todas las tuercas y tornillos. Después de esto, es importante comprobar

la alineación nuevamente. m) Colocar la protección de seguridad del acoplamiento.


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2.5.3 Desmontaje del acoplamiento a) Desmontar la protección del acoplamiento. b) Aflojar los tornillos y arandelas teniendo el cuidado con el espaciador. Desmontar el espaciador y los

juegos de láminas elásticas. c) Desmontar el mangón en el lado del compresor desde el cigüeñal. d) Desmontar el mangón en el lado del motor. No utilizar el martillo ya que se dañará el rodamiento del

motor.

Fig. 2-9 Acoplamiento flexible (tipo actual)

N.º DescripciónN.º por

acoplamiento1 Mangón 22 Láminas elásticas 23 Juego de 6 tornillos 24 Espaciador 1

Fig. 2-10 Acoplamiento flexible (tipo actual)


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Especificaciones de acoplamiento Modelo antiguo

Compresor WA-WJ WB Tipo de acoplamiento BB-290 BX-600 Peso total de acoplamiento 27,7 Kgs. 50,9 Kgs. Inercia GD2 2,84 Kg.m² 5,92 Kg.m² Distancia entre los extremos de los ejes 159,7 mm. 205,5 mm. Distancia entre las caras laterales de los mangones 139,7 mm. ±0,25 190,5 mm. ±0,25 Par de apriete de los tornillos 940 Kg.cm 1.340 Kg.cm Máximo valor de desalineación angular 0,05° / 100 mm. 0,05° / 100 mm. Máximo valor de desalineación paralelo 0,05 mm. 0,05 mm. Modelo actual Compresor WA-WJ WB Tipo de acoplamiento NZN260 NZN520 Distancia entre las caras laterales de los mangones 85 mm. 105 mm. Par de apriete de los tornillos 290 Nm 560 Nm Máximo valor de desalineación angular 0,05° / 100 mm. 0,05° / 100 mm. Máximo valor de desalineación paralelo 0,05 mm. 0,05 mm.

2.6 Tuberías 1) Tener mucho cuidado de que durante el montaje, etc., no entre polvo en las tuberías. 2) Trabajar con tuberías decapadas y neutralizadas, o limpiarlas con una baqueta de alambre antes de

instalarlas a fin de eliminar arena, herrumbre, restos de soldadura, etc.. 3) No utilizar trapos para limpiar el interior de los tubos ya que puede quedar algún trozo o hilos en el

interior y después obstruir los filtros del compresor. 4) El compresor se encuentra presurizado con nitrógeno con el objeto de evitar su oxidación. Mantenerlo

presurizado hasta terminar definitivamente el montaje de las tuberías. Después puede descargarse fácilmente con sólo abrir las válvulas y tapones correspondientes.

5) Asegurarse de que no entra agua en el interior de los tubos ya que pueden originarse graves averías una

vez arrancado el compresor. 6) Cuando se utiliza freón, colocar las tuberías de aspiración con una ligera inclinación con el fin de facilitar

el retorno del aceite. 7) Debe tenerse especial cuidado de sacar tapones de plástico, bridas ciegas, etc., que se utilizan como

protección para el envío e tuberías, accesorios, etc. Se pueden dar casos de averías por causa del olvido de este tipo de tapones.


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2.7 Agua de enfriamiento Para evitar fuertes calentamientos del compresor y el consiguiente deterioro del aceite, así como para aumentar la vida de todas las piezas en movimiento (cojinetes, etc.) es necesario refrigerar los cabezales, el cárter y realizar el enfriador de aceite con agua. Cantidad total de agua de enfriamiento: Temperatura de agua de enfriamiento 2WA 4WA 6WA 8WA 4WB 6WB 8WB 12WB 16WB 124WB

20 °C. 18 20 24 28 30 32 38 44 50 50 30 °C. 26 30 37 43 40 47 55 66 75 75

(Unidad : litros/min.) La temperatura del aceite debe mantenerse por debajo de 50 °C a la salida de enfriador de aceite. Diámetro y número de tuberías: Refiérase a la Fig. II-10. En el caso de tuberías en paralelo, deberá instalarse una válvula de agua con el fin de ajustar el caudal. En caso de compresor totalmente automático deberá instalarse una válvula solenoide entre las tuberías del compresor o la válvula de agua para asegurar la circulación de ésta desde el mismo momento del arranque. En las pruebas de funcionamiento al poner en marcha un compresor, asegurarse de que se tiene un caudal suficiente de agua de enfriamiento.


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Fig. 2-10 Tuberías de agua de enfriamiento de compresor


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2.8 Preparación para la puesta en marcha

2.8.1 Pruebas eléctricas de maniobra y aparatos de seguridad a) Para el funcionamiento automático, el compresor va provisto de interruptores de seguridad y

funcionamiento tales como presostatos, termostatos, etc. Los tipos y códigos varían según la utilización del compresor.

Para cablear estos interruptores de fuerza y maniobra, el arrancador del motor y los cuadros eléctricos en

general, seguir las instrucciones del esquema de cableado eléctrico de cada instalación. b) Antes de la expedición del compresor, el cableado, manómetros e interruptores del panel del compresor

son probados y regulados en nuestra fábrica. c) En funcionamiento totalmente automático, los arranques, paradas y el control de capacidad se efectúan

automáticamente. En funcionamiento semiautomático, sólo es manual el arranque. En este último caso, asegurarse de que es

correcta la forma de arranque del motor. En caso de arranque directo es necesario investigar si el motor y la línea son capaces de soportarlo.

d) Las conexiones internas de los contactores varían ligeramente según los fabricantes, es por lo que en

nuestro esquema vienen representados de manera general. De todas formas, el cableado se hará de acuerdo con el esquema eléctrico de modo que los resultados sean los mismos.

e) En los motores, medir la resistencia del aislamiento con un "megger" adecuado y comprobar que el valor

está dentro de las normas. Hacer lo propio con el cableado. Nota: Verificar el circuito eléctrico incluyendo cuadro y cableado en presencia del constructor, del cuadro

eléctrico y asimismo del técnico que vaya a quedar a cargo de la instalación.

2.9 Sobre pruebas de presión y deshidratación

2.9.1 Prueba de presión Después de terminar la instalación, tuberías y cableado eléctrico se debe llevar a cabo la prueba de estanqueidad. NO UTILIZAR EL COMPRESOR DE REFRIGERACION PARA ESTA PRUEBA. Utilizar nitrógeno a alta presión. Cuando en el sistema se emplea freón como refrigerante, nitrógeno seco a alta presión o freón. Si se realizara la prueba con aire normal podrían producirse condensaciones de agua causando problemas. Cuando se utiliza nitrógeno a alta presión, no conectar la tubería directamente de la botella, sino que hay que intercalar un mano reductor entre ella y el compresor. Al emplear freón para la prueba, colocar un filtro secador a la salida de la botella. Insistimos en la no utilización del compresor frigorífico para comprimir aire ya que la temperatura de descarga aumenta, elevándose por encima del punto de descomposición del aceite causando agarrotamientos, explosiones, etc. Las presiones de prueba son las siguientes:

Refrigerante Lado de alta Lado de baja NH3 R-22

21 10,5


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R-22 (Unidad : Kg/cm2) El proceso general será como sigue: Cuando la presión alcanza los valores especificados, comprobar si existen fugas por cualquiera de los procedimientos usuales (solución jabonosa, lámpara detectora, etc.). Si no se observan fugas, dejar bajo presión durante 24 horas, comprobando los descensos de presión. Tener siempre en cuenta que las variaciones de presión pueden ser debidas a cambios de la temperatura ambiente. Nota: En el caso de los automatiismos que pueden cerrar partes del circuito, como válvulas solenoides,

válvulas de expansión termostáticas, etc., no olvidarse de mantener el circuito abierto, bien maniobrándolo eléctricamente o bien manualmente.

Un vez finalizada la prueba de presión, deberá eliminarse la carga que a tal efecto fue introducida, procurando efectuar la descarga por la parte más baja con el fin de extraer el agua que pueda existir.

2.9.2 Detección de fugas de refrigerante Una de las operaciones que se realiza periódicamente en una instalación es la comprobación de la estanqueidad del circuito de refrigerante. Esta comprobación que puede ser para un instalación ya en funcionamiento o para una puesta en servicio, la podemos realizar según los casos de la siguiente manera: 1) Caso de Amoníaco: Cargar un poco de amoníaco en el sistema, elevando la presión hasta unos 5 ó 6 kg./cm². El método para

detectar fugas de amoníaco en la tubería es el siguiente: se quema azufre cerca de la tubería pues la combustión de este elemento en contacto con el amoníaco despide un gas blanco. Si le acercamos un papel de prueba de fenolftaleina, el papel se enrojece.

2) Caso de freón: a) Cargue una pequeña cantidad de freón. Aproximadamente de 3 a 4 kg./cm², ya que si la cantidad de

refrigerante es demasiado pequeña no se podrá detectar la magnitud de fuga con la lámpara de fugas. b) Una vez llenada esta carga, elevar la presión con nitrógeno hasta 14 Kg./cm² y localizar las fugas con la

lámpara. La llama de ésta adquiere un color verde añil en contacto con el freón. c) Las fugas en los lugares poco accesibles de las tuberías para las lámparas, pueden detectarse fácilmente

utilizando agua jabonosa o cualquier otra solución. d) Poner especial interés al inspeccionar las bridas. Es necesario abrir las válvulas de purga de agua y de aire

y mirar con lámpara. e) Una vez terminada la prueba, realizar un nuevo vacío descargando el gas por la válvula de purga que está

colocada bajo la válvula de servicio en la descarga.


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2.9.3 Comprobación de estanqueidad y deshidratado Utilizando una bomba de vacío y manteniendo las válvulas de servicio de la instalación abiertas, reducir hasta 4 mm.Hg. Si este vacío se mantiene durante media hora una vez parada la bomba, se prosigue al vacío hasta 0,5 mm.Hg., momento en el cual se parará la bomba manteniendo dicha parada aproximadamente 1 hora. Si el vacío se conserva, tendremos conseguido el doble objetivo de comprobación de estanqueidad y deshidratado. Nota: La existencia de agua en la instalación es el mayor problema de las instalaciones frigoríficas

especialmente en las que utilizan freones como refrigerante. Además se origina la congelación en válvulas termostáticas, etc. Por otra parte, al elevarse la temperatura de la descarga a 135°C se forma ácido clorhídrico cuyos efectos corrosivos son de todos conocidos.

2.9.4 Comprobaciones importantes a) Un compresor se puede poner en funcionamiento tan pronto se realice la carga de refrigerante, y cuando

sólo hayan transcurrido pocos meses desde su salida de fábrica. Si ha transcurrido un período largo el aceite de lubricación puede haber escapado de los órganos móviles, siendo necesario reabastecerlos de aceite. En principio se recomienda llenar en lo posible todo el circuito de aceite antes de arrancar el compresor.

b) Comprobar el sentido de rotación del compresor y el motor antes de ponerlo en marcha. En el momento

del arranque del compresor, verificar cuidadosamente el aumento de la presión de aceite. c) Una vez que el compresor ha arrancado, ajustar la presión de aceite mediante la válvula de regulación con

una llave de carraca. Verificar los aumentos de temperatura en todas las piezas y partes del compresor y motor, comprobando que todo funciona normalmente.

d) Al hacer estas pruebas preliminares, el presostato de baja deberá cuentearse ya que de lo contrario, el

compresor no arrancará. e) Mantenga el mecanismo de descarga descargado.

2.9.5 Carga de refrigerante La carga de refrigerante se hará de acuerdo con los métodos habituales utilizados por todos los montadores y técnicos frigoristas.

2.10 Puesta en marcha y operación

2.10.1 Arranque y puesta en funcionamiento del compresor Las instrucciones para el arranque y puesta en funcionamiento se consideran como una rutina fundamental e importante. a) Comprobar que el nivel de aceite esté al nivel normal o un poco más arriba, lo cual se ve a través del visor

de nivel de aceite en la tapa cárter. Esto es el nivel normal cuando el compresor está parado. b) Enchufar el calentador de aceite en el cárter como mínimo 4 horas antes de arranque. c) Comprobar si todas válvulas para los manómetros están abiertas.


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d) Las válvulas en el sistema deben estar en posición correcta , de las cuales, las válvulas de cierre en la aspiración y la descarga son las más importantes.

e) Abrir la válvula de paso en la línea de retorno de aceite desde el separador de aceite o el recipiente de

aceite. f) Los cilindros, con las válvulas para la regulación de capacidad, deben estar en la posición descargada. Las

válvulas solenoides deben estar conectadas. g) Si los compresores llevan el enfriador de aceite y/o los cabezales de cilindros refrigerado por agua, hay

que comprobar el flujo adecuado de agua. Si está equipado del enfriador de aceite por expansión directa, hay que confirmar la abertura de la válvula

de paso para el suministro de líquido. h) Puede arrancar el compresor.

Nota: La operación del compresor sin presión de aceite suficiente causará una grave avería del compresor.

Cuando el compresor llega a la velocidad de funcionamiento, hay que comprobar que el nivel de

aceite en el cárter está dentro del nivel bajo y normal del visor de nivel de aceite. Además, la presión de aceite deberá estar mantenida dentro de 1 - 3 bar. más la presión de aspiración. En caso necesario, ajustar la válvula reguladora de presión de aceite, que se encuentra al lado de la bomba de aceite.

i) En este momento, pueden cargarse las culatas de los cilindros con las válvulas de regulación de

capacidad. j) Al estar parado el compresor, cualquiera que sea el período, se recomienda cerrar las válvulas de cierre en

la aspiración y la descarga y también las válvulas conectadas al cárter, así como retorno de aceite, suministro de líquido al enfriador de aceite, etc. Las válvulas deberán estar abiertas como se requiere antes de re-arranque.

Nota: Si se para el compresor durante largo tiempo, se recomienda girar el compresor. La operación

del compresor sin presión de aceite suficiente causará una grave avería.

2.10.2 Puesta en funcionamiento del compresor Durante el primer período de la puesta en marcha, pueden existir escorias, residuos, suciedad, etc en la nueva planta. Aunque se tuviera mucho cuidado durante la instalación, podría despegarse en el interior de la planta y entrar en el compresor desde la tubería de aspiración y/o algunos residuos finos desde otras líneas. Para proteger el compresor contra esta posibilidad, están colocados filtros de aspiración exterior e interior, los cuales deben ser inspeccionados y limpiados, y también el aceite de lubricación debe reemplazarse periódicamente durante las primeras 1.000 horas de funcionamiento. En las tapas de los filtros, se encuentran etiquetas con las horas indicativas para verificación.

2.10.3 Filtros de aspiración interior y exterior La mayor parte de los residuos metálicos, rebabas, suciedad, etc entran en el compresor en el primer período de la puesta en marcha. Para los cual, los filtros de aspiración llevan un saco de tela según el modelo del compresor. Los compresores de la serie WJ no lleva saco de tela en los filtros.


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Modelo Filtro aspiración interior Saco de tela Filtro aspiración

exterior Saco de tela

2WA Sí - 1 Sí No No 4WA Sí - 1 Sí No No 6WA Sí - 2 No Sí - 1 Sí 8WA Sí - 2 No Sí - 1 Sí 42WA Sí - 1 Sí No No 62WA No No Sí - 1 Sí 4WB Sí - 1 Sí No No 6WB Sí - 2 No Sí - 1 Sí 8WB Sí - 2 No Sí - 1 Sí 12WB Sí - 2 Sí No No 16WB Sí - 2 Sí No No 42WB No No Sí - 1 (LP), 1 (HP) Sí 62WB No No Sí - 1 (LP), 1 (HP) Sí

124WB Sí - 2 Sí No No 4WJ Sí - 1 No No No 6WJ Sí - 1 No No No 8WJ Sí - 1 No No No

(HP - Alta etapa, LP - Baja etapa) Fig. 2-11 Filtros de aspiración y saco de tela La inspección y limpieza de los filtros se realizará durante la puesta en marcha según se indica a continuación. La frecuencia de la limpieza de los filtros se cambiará según suciedad en el interior de la planta. 1) A las 5 horas de rodaje. 2) Una vez al día desde el 2.º día al 10.º día. 3) Una vez cada 5 días desde el 11.º día. 4) Una vez cada 2 semanas si la obstrucción es pequeña. Los sacos de tela no deben estar colocados demasiado tiempo ya que causará una gran caída de presión y la consiguiente falta de potencia frigorífica del compresor. Será conveniente desmontar estos filtros a las 200 horas de la puesta en marcha.

2.10.4 Aceite de lubricación y filtro de aspiración Al poner en funcionamiento una instalación, hay que tener especial cuidado sobre todo durante el primer mes ya que pueden introducirse en el compresor escorias, residuos, etc, procedentes del sistema. Por lo tanto, inspeccionar el filtro y cambiar el aceite de la forma siguiente: 1) 2 días después del arranque. 2) 7 días después del arranque. 3) 17 días después del arranque. 4) Al finalizar la puesta en marcha. Sacar el aceite del cárter. Con cada cambio de aceite desmontar el filtro de aceite de la bomba (Cuno) y el filtro de aceite en el cárter y limpiarlos. Después rellenar con aceite nuevo y del mismo tipo. También es conveniente drenar el aceite en el separador. Si existe filtro en la línea de retorno de aceite, también es necesario proceder a su desmontaje y limpieza.


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2.11 Mantenimiento general Los datos, tales como temperaturas y presiones, deben ser registrados regularmente ya que esto es muy importante para el correcto mantenimiento del compresor. Con estos datos se podrá apreciar cualquier cambio en el funcionamiento normal y facilitar la localización de la avería. Además de la lectura de los datos, será necesario vigilar de vez en cuando tal y como se indican a continuación. a) Nivel de aceite del visor en da tapa cárter. El nivel de aceite durante la operación del compresor debe

estar entre la mitad del círculo del visor (nivel normal) y un tercio del círculo. Si no llega a este nivel, puede haber un fallo en la línea de retorno de aceite o el compresor está consumiendo más cantidad de aceite de lo normal. Hay que verificar la causa y rectificarla.

b) Detección de fugas de refrigerante. Durante el primer período de la puesta en marcha, puede suceder que

algún tornillo se afloje, especialmente en las bridas de conexión. Hay que comprobar la estanqueidad del circuito de refrigerante de vez en cuando. Refiérase la cláusula 9-2. Detección de fugas de refrigerante.

c) Comprobación de humedad: El sistema de refrigeración debe estar mantenida en seco. Si entra agua en la

planta, causará el deterioro del aceite y avería muy grave del compresor. Si se encuentra agua en un sistema con freón, esta se congelará en la válvula de expansión produciendo

un mal funcionamiento de la misma. Es conveniente proceder a deshidratar el sistema. En el caso de amoníaco, el agua se disuelve completamente evitándose un mal funcionamiento de la

válvula de expansión. De todos modos la humedad deteriora los componentes de la instalación, contamina el aceite y afecta al rendimiento de los evaporadores.

2.11.1 Mantenimiento diario a) Verificar el nivel de aceite en el cárter y la presión de aceite durante el funcionamiento del compresor. b) Verificar y registrar las temperaturas y las presiones de la planta.

2.11.2 Mantenimiento semanal a) Verificar fugas de gas del compresor y de la planta. Tener especial cuidado con los refrigerantes Freón ya

que su carácter inodoro hace más difícil la detección y localización de la fuga. Por contrario, la fuga de amoniaco se localiza fácilmente gracias a su fuerte olor.

2.11.3 Mantenimiento mensual a) Verificar el funcionamiento correcto del presostato diferencial de presión de aceite. b) Verificar la operación del mecanismo automático de control de capacidad. c) En el caso de accionamiento por correas, verificar la tensión adecuada de las correas.

2.11.4 Cada 3 meses o después de 2.500 horas de funcionamiento a) Inspeccionar el desgaste de las correas y su alineamiento. b) Si el grupo de moto-compresor es accionado por acoplamiento directo, verificar el alineamiento.


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2.11.5 Revisión anual o después de 6.000 horas de funcionamiento a) Parar la planta. Purgar el refrigerante y el aceite en el compresor. Desmontar y limpiar los filtros de

aspiración y de aceite. Si los filtros están dañados, habrá que reemplazarlos. Limpiar el interior del compresor y rellenar con la cantidad adecuada de aceite.

b) Purgar el aceite desde el separador de aceite. Limpiar el interior del separador. c) Desmontar las tuberías de agua en los cabezales de cilindro. Limpiar los cabezales donde se depositará la

basura. d) Desmontar completamente el compresor. Inspeccionar si hay desgastes o daños en las camisas de

cilindro, válvulas, platos de válvulas, cigüeñal, bielas, pistones y semi-cojinetes. No será necesario desmontar los cojinetes si no se aprecia desgaste.

e) Desmontar el mecanismo de descargador. Cambiar las piezas necesarias si se observa algún desgaste o

daño. f) Las láminas de aspiración y de descarga, así como los resortes deben ser reemplazados después de 6.000

horas de funcionamiento.


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3 Sistema de lubricación

3.1 Bomba de aceite El aceite lubricante es alimentado a presión y puesto en circulación por la bomba de aceite (Fig. III-1) cuyos engranes son de tipo trocoidal. La bomba se conecta al cigüeñal y es accionada directamente por el mismo. El sentido de giro viene indicado con una flecha en el borde exterior de la misma.

WA - WB - WJ 12WB - 124WB

Fig. 3-1 Bomba de aceite

Fig. 3-2 Sentido de giro de bomba de aceite y

secuencia de funcionamiento

3.2 Circuito de aceite El aceite lubricante es aspirado por la bomba a través del filtro de aceite del cárter, en donde es impulsado hacia su filtro. Una vez pasa el filtro de la bomba (tipo Cuno), el aceite sigue dos circuitos, uno para lubricar el compresor y otro para el funcionamiento del sistema de descargadores de capacidad. El aceite lubricante pasa a través del enfriador de aceite y desde aquí a la zona del prensa. Después el aceite atraviesa el cojinete lado prensa y el cigüeñal, lubricando los semicojinetes de las bielas y el cojinete lado bomba.


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La válvula reguladora de la presión de aceite está colocada al final del circuito, por lo que el manómetro de aceite indica una presión ligeramente inferior que la que tienen los puntos principales de lubricación a través del circuito. La presión diferencial de las presiones de aceite en la descarga de la bomba y en la válvula de regulación de presión de aceite es aproximadamente 0,5 Kg./cm².

Fig. 3-3 Filtro aceite de la bomba tipo CUNO

Fig. 3-4 Circuito de aceite, modelo WA - WJ


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Fig. 3-5 Circuito de aceite, modelo WB

Fig. 3-6 Tubería de aceite, modelo WB


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El circuito de aceite para los modelos 12WB, 16WB y 124WB es similar a él del modelo WB, sin embargo, el cojinete intermedio en el cigüeñal es también lubricado. El aceite pasa desde el centro del cigüeñal a través de un orificio. (Ver Fig. III-7)

Fig. 3-7 Circuito de aceite, modelos 12WB, 16WB y 124WB

3.3 Presión de aceite La válvula reguladora de la presión de aceite está colocada al final del circuito, por lo que el manómetro de aceite indica una presión ligeramente inferior que la que tienen los puntos principales de lubricación a través del circuito. La diferencia entre la presión de aceite indicada en el manómetro y la real, es aproximadamente de 0,5 Kg./cm².

3.4 Válvula reguladora de presión de aceite Todos los modelos están equipados con una válvula de seguridad de aceite, colocada en la parte interior del cuerpo bomba. Actúa abriendo cuando se producen presiones anormalmente altas de aceite que resultan de una alta viscosidad en el arranque o de una obstrucción del filtro. Se emplea una válvula que es combinación de la válvula de seguridad de aceite y de la válvula reguladora de la presión de aceite, según se muestra en la Fig. III-8.


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La válvula reguladora de la presión de aceite está ajustada en la fábrica para que obtenga 3,5 bar. más alta que la de aspiración. La presión de aceite en el manómetro debe estar dentro de 1 ~ 4 Kg./cm² más alta que la de aspiración. Si la presión indicada es más alta que la deseada, ajustar de la siguiente forma; Rotar el eje de la válvula hacia en sentido contrario al de las agujas de reloj. Si la presión indicada es más baja que la deseada, rotar el eje de la válvula en el mismo sentido que las agujas de reloj. La válvula nunca debe cerrarse completamente.

3.5 Calentador de aceite Si el compresor trabaja con el refrigerante freón, es conveniente colocar un calentador de aceite en el cárter. Aunque en caso de NH3 no es necesario, se recomienda colocarlo cuando el compresor arranque con la temperatura de aceite muy baja. En general, la mínima temperatura de aceite hacia el compresor debe ser superior a 30 °C. El calentador de aceite debe estar desconectado durante la operación del compresor y conectado durante la parada. El calentamiento de aceite minimiza la tendencia de dilución de aceite por condensación de refrigerante en el cárter. En el momento del arranque, el exceso de refrigerante en el aceite puede causar espuma en el aceite provocando la pérdida inmediata de aceite en el cárter. Es importante calentar el aceite antes de la puesta en marcha del compresor y/o después del mantenimiento. Se recomienda calentar el aceite al menos 4 horas antes del arranque. Nota: El compresor suministrado no lleva aceite lubricante en el cárter. No se debe conectar el calentador

antes de cargar el aceite. El calentador de aceite tiene termóstato incorporado y es adecuado para el uso de 220V, 50Hz, 1F.

Si se requiere otra tensión y/o tipo de calentador distinto, consultar a MYCOM.

3.6 Enfriador de aceite por expansión directa Según requerimiento de la planta, se puede suministrar un compresor con el enfriador de aceite por expansión directa. La Fig. III-9 muestra el esquema típico el enfriador de aceite por expansión directa.

El refrigerante líquido para el enfriador es suministrado del recipiente de líquido o del colector principal de líquido. En la aplicación booster, puede suministrarse de la línea intermedia. El refrigerante líquido entra en el enfriador a través de una válvula de paso y un filtro que elimina residuos restantes en la línea. La válvula solenoide debe estar interconectado con el arranque y la parada del compresor; debe estar abierta cuando se arranque el compresor y cerrada si está parado el compresor. Durante la parada en largo tiempo,

debe estar cerrada también la válvula de paso.

Fig. 3-8 Válvula reguladora de presión de aceite

Fig. 3-9 Enfriador de aceite por expansión directa, modelo WA - WB


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La válvula solenoide para los modelos de WJ incorpora un orificio fijo aplicable para las siguientes condiciones.

Para aplicaciones fuera del límite, deberá desmontarse el orificio incorporado y colocar una válvula de expansión termostática adecuada después de la válvula solenoide. Cuando se utiliza una válvula de expansión termostática, el flujo de líquido que se suministra al enfriador se modulará detectando el cambio de recalentamiento de refrigerante. Habrá que ajustar para obtener 5 °C de sobrecalentamiento. Si se observa algún problema en el retorno de líquido al compresor, se podrá aumentar el sobrecalentamiento hasta 10 °C. Conectar la línea de retorno de gas refrigerante a la línea de aspiración o al cárter. Si se conectara al cárter, se utilizarán los orificios en la tapa cárter. En los compresores del modelo WJ, esta línea ya está conectada al compresor. Cuando se conecta a la línea de aspiración, se recomienda conectar al separador de líquido. Si se dispone de separador de líquido, se recomienda conectar a la línea de aspiración, lo más lejos posible del compresor. Esto contribuirá a evitar retornos de líquido al compresor. Esta línea debe ser aislada. .

Compresor Velocidad rpm NH3 Freón Compresor Velocidad

rpm NH3 Freón

2WA 1.000 1.000 800 4WB 1.200 3.200 2.500 4WA - 4WJ 1.450 1.600 1.200 6WB 1.200 4.000 3.200 6WA - 6WJ 1.450 2.000 1.600 8WB 1.200 4.900 3.900 8WA - 8WJ 1.450 2.400 1.900 42WB 1.200 4.000 3.200

42WA 1.450 2.000 1.600 62WB 1.200 4.900 3.900 62WA 1.450 2.400 1.900 12WB 1.200 7.400 5.900

124WB 1.200 9.100 7.300 (Unidad : Kcal/h.)

Tabla 3-1 Calor a disiparse en el enfriador de aceite

Fig. 3-10 Enfriador de aceite por expansión directa, modelo WJ con un orificio incorporado

Temperaturade evaporación R-22

Máxima -8 °CMínima -2* °C


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3.7 Enfriador de aceite refrigerado por agua

3.7.1 Enfriador de aceite Modelo actual Los compresores suministrados incorporan un enfriador de aceite por agua tipo multi-tubular, compacto y de alta eficiencia. Los modelos aplicados se describen a continuación. El agua tiene que ser dulce. Si quieren emplear este tipo de enfriador con agua de mar, consultar a MYCOM. Modelo de enfriador T-TCF-0.15 T-TCF-0,25 Compresores aplicados 4WA, 6WA, 42WA 8WA, 62WA, WB

Fig. 3-11 Enfriador de aceite por agua, multi-tubular Modelo anterior En el refrigerante amoníaco, los compresores de los modelos WA y WB empleaban un enfriador de aceite tipo serpentín-virola según se ve en las figuras III-12 y III-13. El enfriador de aceite para los modelos 12WB, 16WB y 124WB es del tipo casco y tubos con 4 pasos y tiene alta capacidad de enfriamiento a pesar de su tamaño bastante pequeño. Hay 2 tipos de material del serpentín; uno es de acero inoxidable y el otro de acero galvanizado. Si se utiliza agua de mar para el enfriamiento, es necesario emplear un enfriador de aceite con el serpentín del acero galvanizado, el cual incorpora placas de zinc. Las placas de zinc deberán cambiarse según aconsejen las condiciones de funcionamiento.

Fig. 3-12 Enfriador de aceite, modelo WA Fig. 3-13 Enfriador de aceite, modelo WB


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3.7.2 Agua de enfriamiento Para evitar fuertes calentamientos del compresor y el consiguiente deterioro del aceite, así como para aumentar la vida de todas las piezas en movimiento (cojinetes, etc.) se refrigeran con agua los cabezales, el cárter y el aceite. Tabla 3-2 muestra la cantidad total de agua de enfriamiento.

2WA 4WA 6WA42WA

8WA62WA

4WB 6WB42WB

8WB62WB

12WB 16WB124WB

20 °C 18 20 24 28 30 32 38 44 5030 °C 26 30 37 43 40 47 55 66 75

CompresorTemperaturade agua

(Unidad : L/min.)

Tabla 3-2 Cantidad total de agua de enfriamiento La temperatura de aceite a la salida del enfriador de aceite debe mantenerse por debajo de 50 °C y debajo de 55 °C a la salida de la bomba de aceite.

3.8 Recipiente de aceite para instalaciones marinas Para instalaciones marinas, se fabrican compresores con recipientes especiales de aceite. Estos recipientes están diseñados para conseguir el cebado constante de la bomba de aceite a pesar de los balanceos e inclinaciones debidos al movimiento del mar.

Fig. 3-14 Recipiente de aceite colocado Fig. 3-15 Recipiente de aceite colocado debajo del compresor al lado del compresor La Fig. III-14 muestra un recipiente colocado debajo del compresor. No tiene tuberías de equilibrio de presión y está conexionado al centro de la parte baja del cárter mediante brida. La Fig. III-15 muestra un recipiente colocado al lado del compresor. El interior de l recipiente debe ser limpiado periódicamente. El nivel normal de aceite debe ser el mismo que para utilización en tierra. Ajustarlo de manera que quede en la mitad del visor. Nota: Recordemos que la línea de colocación de compresores en las instalaciones navales debe ser la

misma del eje del barco.


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3.9 Carga de aceite En el compresor suministrado no está cargado el aceite de lubricación. Antes de poner en marcha, hay que cargar aceite en el cárter.

3.9.1 Carga inicial de aceite Este proceso se aplicará para la carga inicial de aceite o cuando se cargue aceite después de intervención en el compresor. A continuación se describe la forma de llenara aceite en el compresor: Aparte de una válvula de carga/drenaje de aceite, que está colocada en la parte inferior del cárter, existe otra válvula de carga de aceite colocada en el lado del enfriador de aceite. Esta válvula secundaria se utilizará únicamente para la carga inicial de aceite. Una vez determinada la cantidad de aceite para la carga inicial según la figura III-18, "Cargas iniciales de aceite en litros", se puede cargar el 50% de la cantidad total a través de un orificio en la tapa cárter o a través de la válvula de carga/drenaje de aceite si la presión en el cárter es menor que 0 Kg./cm². Cargar el 50% de la cantidad restante a través de la válvula colocada en la línea del enfriador de aceite.

3.9.2 Adición de aceite durante la operación Poner la manguera de carga lo suficientemente dentro del tanque de aceite nuevo para evitar que se introduzca aire. Si la presión en el cárter es menor que 0 Kg./cm², o sea debajo de la presión atmosférica, abrir lentamente la válvula de carga/drenaje de aceite para que entre gradualmente. Cuando la presión interna del cárter es alta, hay posibilidad de que el aceite retorne hacia fuera por lo que se debe tener cuidado. En caso de existir el mencionado retorno de aceite, cerrar ligeramente la válvula de aspiración y después de comprobar que la presión en el cárter ha descendido, cargar el aceite. No se debe cerrar la válvula de aspiración muy rápido, ya que se introducirá inmediatamente una excesiva cantidad de aceite.. Nota: El aceite debe ser del mismo tipo que lo inicialmente cargado, ya que si no, causará una reacción

química de los diferentes tipos de aceite y una avería muy seria al compresor. El bidón usado al cargar debe estar completamente limpio, ya que si contuviera residuos de otros

aceites, este hecho pudiera ser causa de futuras averías. La carga de aceite debe hacerse con especial cuidado para evitar posibles averías.

3.9.3 Manejo de aceite de lubricación El aceite para el compresor debe estar almacenado en un recipiente cerrado. Si se mantiene en contacto con el aire durante un largo período de tiempo, hay posibilidad de que se introduzcan las impurezas tales como agua o polvo. Esto puede causar daños al compresor.

3.9.4 Nivel de aceite en el cárter Las cantidades de aceite del cárter indicadas en la figura III-18, se comprueban a través del visor de aceite colocado en la tapa del cárter. Las tapas del cárter pueden intercambiarse cuando sea necesario para facilitar el acceso al visor. El nivel de aceite debe estar dentro del círculo en el visor. El nivel de aceite durante la operación del compresor estará ligeramente inferior al nivel existente durante la parada.


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El nivel de aceite variará después del arranque. Es necesario esperar unos minutos hasta que se estabilice el funcionamiento del compresor y comienza a trabajar el sistema de retorno de aceite Será necesario reponer aceite periódicamente observando su nivel en el visor. Si la planta dispone de equipos para drenar aceite del sistema, no es conveniente reutilizar este aceite.

Carga inicial de aceite en litros Modelo Nivel superior Nivel normal Nivel inferior Nivel inferior

2WA 6,5 5 3,5 3,5 4WA 16 13,5 10,5 10,5 6WA 16,6 11,9 7,5 7,5 8WA 19,8 16,3 13 13 42WA 16,6 11,9 7,5 7,5 62WA 19,8 16,9 13,4 13,4 4WB 24,9 19,8 15,4 15,4 6WB 29,8 24 19,4 19,4 8WB 31,2 25,6 20,3 20,3 42WB 30,7 25,4 19,7 19,7 62WB 32,1 26,2 20,9 20,9 12WB 60 48 39 39 16WB 65 53 42 42

124WB 65 53 42 42 4WJ 16 13,5 10,5 10,5 6WJ 16,6 11,9 7,5 7,5 8WJ 19,8 16,3 13 13

Fig. 3-16 Nivel de aceite en el visor y carga inicial de aceite


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3.10 Selección de aceite del compresor La calidad del aceite lubricante afecta a la vida del compresor por lo que se recomienda seleccionar un aceite de un fabricante de primer orden. Si se adhiere carbonilla o escoria a la guarda de la válvula de descarga, o si las piezas móviles muestran desgastes prematuros cuando la relación de compresión y la presión de descarga no es alta y el consumo de aceite es normal, comprobar lo siguiente: a) Si el aceite contiene impurezas extrañas, o si es de mala calidad. b) Si el aceite está sucio o es viejo, aun cuando sea de buena calidad. Los detalles para la selección del aceite se describen en el capítulo I, sección 6. Es muy importante seleccionar el aceite adecuado teniendo en cuenta de los siguientes puntos: 1) Tipo de compresor 2) Refrigerante 3) Régimen de trabajo 4) Sistema de evaporación (inundado, expansión directa, etc.) Se recomienda utilizar el aceite puro mineral que cumpla las siguientes características: Gravedad específica: 0,900 ~ 0,920 a 16 °C (60 °F) Punto de congelación: máximo -32 °C (-25 °F) Punto de inflamación (ASTM copa abierta): Mínimo 188 °C (370 °F) Punto de combustión (ASTM copa cerrada): Mínimo 166 °C (330 °F) Contenido de agua: Inferior a 40 p.p.m. Viscosidad:

Temperatura Modo de medición 21 °C (70 °F) 38 °C (100 °F) 60 °C (140 °F) 93 °C (200 °F) 99 °C (210 °F) Redwood N.º 1 600 ~ 850 seg. 210 ~ 290 seg. 85 ~ 110 seg. 45 ~ 50 seg. -

Saybolt Universal - 235 ~ 325 seg. - - 50 ~ 55 seg.

Centistrokes - 51 ~ 71 mm²/s. - - 7,3 ~ 8,8 mm²/s.

Tabla 3-3 Tabla de viscosidad Si se requiere utilizar el aceite sintético, contactar con MYCOM.


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3.11 Separador de aceite

3.11.1 Separador ciclónico El separador de aceite fabricado por MYCOM consiste en un casco exterior, una conexión para la entrada de gas situada en un lateral, una salida de gas situada en la parte superior y casco interior con forma embudo. El gas descargado del compresor, conteniendo una parte de aceite entra en la parte superior del separador y desciende describiendo una espiral. Las gotas de aceite se separan por la fuerza centrífuga y caen por gravedad al fondo del separador. El aceite acumulado vuelve al compresor a través de la válvula de flotador colocada para tal efecto. El gas sale del separador a través de la conexión colocada en la parte superior

Dimensión (mm.) Modelo

A Conexiones

DN Peso en Kg. Depósito de aceite (Lts.)

OSF-80 674 40 21,5 1,5 OSF-100 774 40 27,0 1,5 OSF-125 880 50 38,0 1,5 OSF-150 994 65 45,5 1,5

Fig. 3-17 Separador de aceite, modelo OSF-80 ~ OSF-150


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Dimensión (mm.) Modelo A

Conexiones DN Peso en Kg. Depósito de

aceite (Lts.) OSF-200 1.145 80 61,0 4,0 OSF-250 1.372 100 114,0 6,5

Fig. 3-18 Separador de aceite, modelo OSF-200 ~ OSF-250

El modelo de separador de aceite deberá seleccionarse según el régimen de trabajo y la aplicación del compresor. En general se recomienda el separador ciclónico en caso de sistema expansión seca y micrónico en sistemas alimentados por bomba. Consultar a MYCOM para más información.


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3.11.2 Separador micrónico

Fig. 3-19 Separador de aceite micrónico, modelo MAA1565

Salida de gas

Entrada de gas


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Entrada de gas Salida de gas


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Modelo Máximo número de elementos MAA1565 1 MAA2565 3 MAA3565 6

Entrada de gas Salida de gas


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3.11.3 Tubería de separador de aceite

N.º Descripción1 Separador de aceite2 Válvula retención/cierre en la descarga3 Válvula drenaje de aceite JO-58104 Filtro5 Flotador externo6 Válvula solenoide7 Válvula de cierre

Fig. 3-22 Tubería de separador de aceite


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4 Preparación para el montaje y desmontaje En este capítulo se define como desmontar y montar el compresor. Una vez abierto el compresor, es importante prevenir en lo posible la entrada de suciedad, humedad etc., El desmontaje del compresor debe ser realizado solo en caso de inspección, revisión periódica o avería. En el capítulo VI, se escriben los detalles de desmontaje y montaje de cada parte del compresor. Aunque se puede ejecutar el desmontaje parcial, se recomienda estudiar el contenido de todo el manual.

4.1 Limpieza y almacenaje de las piezas Durante el desmontaje del compresor, se debe tener especial cuidado de guardar las piezas en un lugar libre de suciedad. La zona de trabajo deberá mantenerse libre de residuos de aceite y/o suciedades acumuladas. Es conveniente limpiar completamente la zona exterior del compresor empleando disolventes si fuese necesario. Una vez limpio el exterior del compresor, se podrá comenzar el desmontaje. Todas las piezas desmontadas deberán tratarse con cuidado, colocándose en orden sobre una superficie limpia y libre de humedad. Para limpiar las piezas, utilizar únicamente alcohol, tetracloruro de carbono, tricloroetileno o aceite ligero. También es recomendado utilizar aceite lubricante del compresor a una temperatura de 45 a 50 °C. Antes del montaje, limpiar las piezas con aire comprimido, esponja o trapo limpio y cubrirlas con aceite lubricante limpio. No emplear tejidos que dejen hilos en la superficie de las piezas, podrían obstruir los conductos del aceite. Después de la limpieza, cubrir las superficies con aceite lubricante para prevenir la oxidación. Es necesario limpiar todo residuo de las juntas viejas. Los orificios de aceite deben ser limpiados con un cepillo y soplados con nitrógeno. Los tornillos, las tuercas y las arandelas se guardarán en un contenedor limpio o en las bolsas de polietileno marcando el lugar que ocupan en el compresor. Si fuese necesario dejar el compresor abierto, es recomendable cerrarlo en lo posible colocando provisionalmente las tapas del carter, culatas etc. También se recomienda cubrir el compresor con plásticos.

4.2 Preparación para montaje Una vez desmontado el compresor y limpiadas todas las piezas, hay que verificar si las piezas están dañadas o dasgastadas. Para el montaje, se deben utilizar juntas nuevas para todas las partes del compresor. El uso de piezas viejas no resultará económico y causará la fuga de aceite o de refrigerante. Antes del montaje, aplicar a las piezas que giran una cantidad de aceite. También se aconseja aplicar por uno de los lados de la junta aceite mezclado con grafito o cualquier otro producto no secante. Esto hace más fácil el desmontaje. Deberá también verificar y limpiar las roscas de los tornillos y las tuercas. Si están dañados, hay que cambiarlos por otro nuevo.


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4.3 Herramientas especiales El uso de las herramientas inadecuadas causará daños en el compresor. MYCOM suministra siempre junto con el envío del compresor una caja de herramientas especiales, como se muestra en la figura IV-1. Extractor de volante Llave inglesa Tirador Carraca Varilla roscada Desmontadora especial Nombre Uso Cant. WA - WJ WB

Extractor de volante

Desmontaje de volante y el mangón del acoplamiento 1

Con 1 Tornillo 3/4" x 100 mm. 2 Tornillos 1/2" x 45 mm.

Con 1 Tornillo 3/4" x 100 mm. 2 Tornillos 1/2" x 45 mm.

Llave inglesa Aflojamiento y montaje de las tuercas y contra-tuercas 1

Tirador (eyector)

Ajuste del descargador. Extracción del conjunto de pistón y cilindro

1 1/4" 5/16"

Carraca

Ajuste de la válvula reguladora de presión de aceite. Abrir/cerrar las válvulas de purga/carga de aceite/aire.

1 1/4" 1/4"

Desmontadora especial válvula de descarga

Desmontaje/montaje del conjunto válvula descarga 1 Con 2 tornillos Con 2 tornillos

Varilla roscada

Desmontaje/montaje de los cabezales y tapas de cárter 2 1/2" x 69 mm. 8/5" x 60 mm.

Fig. 4-1 Lista de herramientas


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4.4 Antes de desmontaje Cuando sea necesario el desmontaje y reparación debido a una repentina avería, se actuará como se ha explicado en el apartado anterior.

4.4.1 Antes de la parada del compresor a) Cerrar la vá lvula de paso en la línea de retorno de aceite del separador de aceite o del sistema de retorno

de aceite. b) Cerrar la válvula de cierre del suministro de líquido al enfriador de aceite (en caso del tipo expansión

directa). Cerrar también las válvulas de conexión colocadas en las líneas conectadas con el cárter, tales como la línea de equilibrio de aceite, gas, etc.

c) Es recomendable actuar el sistema de descargador de los pistones para que el compresor esté en la

posición de mínima capacidad. d) Cerrar la válvula de cierre en la aspiración muy lentamente, manteniendo el compresor en

funcionamiento. Si la presión en el cárter (= presión de aspiración) viene a 0,06 ~ 0,13 bar., parar el compresor y cerrar firmemente la válvula de cierre en la aspiración. Cuando está parado el compresor, cerrar la válvula de cierre en la descarga para permitir que el gas acumulado en el conjunto de descarga pase al lado de baja por medio de las tuberías de by-pass.

Si el sistema tiene varios compresores y se quiere revisar uno de ellos, manteniendo el resto en funcionamiento, se actuará como en las paradas temporales, es decir, cerrar la válvula de servicio en la aspiración y vaciar el refrigerante del cárter.

e) Si el compresor se encuentra provisto de un control automático, será conveniente pasarlo a control

manual hasta finalizar la revisión desmontando los fusibles de fuerza para evitar un posible arranque. Nota: No reducir la presión del cárter bruscamente ya que el refrigerante que hay en el aceite puede

evaporarse formando espuma, produciendo migración del aceite y un posible descebado de la bomba.

4.4.2 Purga de refrigerante Después de la parada del compresor, hay que purgar el refrigerante que queda en el compresor utilizando la

válvula de purga de aire colocada en el compresor. a) El freón no debe ser liberado al aire Utilizar una unidad de recuperación del gas u otro compresor en

servicio. b) El amoníaco debe ser descargado dentro del agua, ya que ésta lo absorbe por encima de 600 veces su

propio volumen. Se debe tenerse cuidado de que el agua no entre en el compresor. Esto se evita abriendo la purga suficientemente.


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4.5 Desmontaje y montaje del compresor

4.5.1 Desmontaje - Compresores de los modelos WA / WB / WJ a) Parar el compresor y purgar el refrigerante, según la sección 4 del manual. b) Poner en la posición manual o desconectar los controles de autómata. Tener cuidado de que el circuito

eléctrico esté desconectado. c) Desmontar el acoplamiento, o el volante y las correas según la cláusula II de esta instrucción. d) Purgar el aceite del cárter. e) Si el compresor lleva un enfriador de aceite refrigerado por agua, drenar el agua en los cabezales antes de

desmontar las tuberías. f) Desmontar las tuberías de agua.. Para desmontar las mangueras de las tuberías de refrigeración, soltar

simplemente las abrazaderas. No se aplicará esta sección en los compresores del modelo WJ y otros modelos con los cabezales refrigerados por aire.

Desmontar los cabezales, conjuntos de válvula de aspiración y de descarga. g) Desmontar las tapas de cárter. h) Sacar las tuercas y contratuercas de las bielas y desmontar las cabezas de las bielas. El mecanismo

descargador debe estar desmontado antes de sacar la camisa de cilindro, que se extrae junto con el pistón y biela.

i) Aflojar los tornillos de la tapa prensa. Tener especial cuidado de que no dañara el cigüeñal. Desmontar el conjunto prensa, como se describe en el capítulo 6. Antes de sacar la tuerca y contratuerca, se recomienda medir la holgura entre el doble anillo de cierre

giratorio y el cojinete lado prensa para comprobar la necesidad del cambio del cojinete lado prensa. j) Destornillar y sacar los tornillos que están sujetando el cojinete lado prensa en el cuerpo prensa. Insertar

los tiradores en el cojinete. Calzar ligeramente el cigüeñal para poder sustituir el cojinete. k) Desmontar el cuerpo prensa quitando los tornillos de amarre. Tener cuidado de no dañar el cigüeñal con

el prensa. l) Desmontar la bomba de aceite. m) El cigüeñal está sujeto en un extremo por el cojinete lado bomba. Después de extraer el cojinete lado

prensa, colocar un taco de madera debajo del otro extremo del cigüeñal, introduciéndolo por la tapa del cárter.

n) Envolver los asientos de los cojinetes con una tela para protegerlos. Sacar el cigüeñal lentamente con

mucho cuidado, manteniéndolo en horizontal y en la línea recta. Si se gira el cigüeñal antes de estar completamente fuera, rayará el asiento del cojinete lado bomba.

o) Desconectar las tuberías de aceite, en caso necesario. Desmontar el cuerpo bomba junto con el cojinete lado bomba.


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4.5.2 Desmontaje - Compresores, modelos 12WB, 16WB y 124WB a) Seguir a las instrucciones a) ~ k) mencionadas en la sección 5-1. b) El filtro de aceite tipo cuno se encuentra lleno de aceite. Es recomendable drenar antes de proceder a su

desmontaje. c) Desmontar la bomba de aceite aflojando los tornillos de la brida de la bomba. d) Sacar la chaveta volante. e) En estos modelos, el cuerpo bomba se debe desmontar antes de extraer el cigüeñal. f) El cigüeñal está sujeto en el medio por un conjunto de semicojinetes intermedios. Es necesario

desmontar estos semicojinetes aflojando los pernos de sujeción. g) El cigüeñal pesa más de 200kg por tanto es recomendable utilizar algún medio de sujeción debidamente

protegido para evitar daños en la superficie de fricción h) Extraer el cigüeñal hasta que el conjunto de semicojinetes intermedios se encuentre en la posición

indicada en la figura 4-2. Mantener el cigüeñal en horizontal y sacarlo en línea recta. Soportando el cigüeñal en esta posición, cambiar

la cuerda hacia la parte del conjunto de semicojinetes, y después extraer completamente el cigüeñal.

i) Soportando ambos extremos del cigüeñal con

tacos de madera, desmontar el conjunto de semicojinetes intermedios. Quitando el perno, se podrá separar el conjunto en 2 piezas.

j) Si se requiere, MYCOM puede facilitar un

soporte especialmente diseñado para estos modelos.

4.5.3 Montaje - Compresores, modelos WA / WB / WJ a) Asegurar que el cárter está completamente limpio y los pasos de aceite están libres de obstrucción. Es

recomendable utilizar aire comprimido, para garantizar la limpieza en los orificios de engrase. Es importante limpiar y engrasar los orificios del cigüeñal antes de proceder a su montaje.

b) Si el cuerpo de la bomba se encuentra desmontado, hay que montarlo en el cárter utilizando una nueva

junta. Apretar los tornillos simétricamente con el adecuado par de apriete. Conectar todas las tuberías de aceite de lubricación.

c) Verificar las superficies del cigüeñal en las zonas de fricción de los cojinetes con el objeto de comprobar

que no hay ralladuras, desgastes y/o cualquier otro daño. Soportando el cigüeñal en paralelo, introducirlo en línea recta, lentamente y con mucho cuidado hasta que se introduzca el extremo del cigüeñal en el cuerpo bomba. Soportar el otro extremo del cigüeñal con un taco de madera.

d) Colocar el cuerpo prensa utilizando una nueva junta. Si el compresor lleva el cojinete lado prensa del tipo rodamiento, es necesario tener cuidado de montar los

asientos de los rodamientos en posición correcta. El asiento interior debe estar colocado en la ranura

Fig. 4-2 Manera de extraer el cigüeñal de los modelos 12WB, 16WB y 124WB


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mecanizada en el cuerpo prensa. El asiento exterior debe ir colocado en la posición especialmente mecanizada en el cigüeñal.

e) Antes de montar el cojinete lado prensa, verificar cuidadosamente la superficie del cojinete con el objeto

de garantizar la ausencia de cualquier suciedad o rebabas. Colocar el cojinete comprobando que las posiciones del orificio de alimentación de aceite del cuerpo

prensa y del cojinete coinciden. Levantar ligeramente el cigüeñal para que se introduzca el cojinete fácilmente y completamente. Apretar los tornillos simétricamente con el correcto par de apriete.

Confirmar la rotación libre del cigüeñal. Si existiera cualquier obstrucción durante el rodaje, debe

verificarse el montaje nuevamente, con el objeto de localizar la causa de la obstrucción. f) Montar la bomba de aceite. Se debe emplear una nueva junta tórica. Introducir la bomba con la ranura de

encaje del eje en la misma dirección que la muesca de la pieza de arrastre. g) Montar las camisas de cilindro, con el pistón y la biela. Colocar las camisas de cilindro en la misma

posición que se estaba colocada antes de ser desmontadas. Después fijar las tuercas y contratuercas de las bielas con el adecuado par de apriete.

Una vez montadas todas las bielas, comprobar que el cigüeñal puede moverse sin ninguna dificultad. Montar el vástago de empuje y el pistón de descargador actuando aquellos que tengan control de

capacidad. De este modo se evita dañar las válvulas en el montaje. Esta operación es muy importante y no debe ser omitida.

h) Colocar los conjuntos de las válvulas de aspiración y de descarga. Poner los muelles de seguridad del

cabezal, y después montar los cabezales y las tuberías de agua. Atornillar simétricamente. i) Montar el conjunto prensa apretando la tuerca a tope. Medir la holgura entre el prensa y el cojinete lado

prensa con el objeto de comprobar su paralelismo. En el caso de que la holgura no sea simétrica será necesario comprobar el montaje así como el estado del cojinete. Colocar la tapa del prensa.

j) Montar el volante o el acoplamiento. Comprobar el alineamiento.


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5 Desmontaje y montaje

5.1 Cabezal cilindro, conjuntos válvula descarga y aspiración

5.1.1 Desmontaje N.º Ref. Descripción N.º Ref. Descripción 1 49 ó 50 Cabezal 10 74 Guía plato válvula de descarga

2 117 Muelle seguridad cabezal 11 75 Tornillo sujeción plato válvulas

3 114 Tuerca N.º 2 (hexagonal ranurada) 12 73 Plato válvula

4 113 Tuerca N.º 1 (asiento válvula descarga) 13 72 Resorte lámina aspiración

5 112 Tornillo guarda válvula descarga 14 71 Lámina de aspiración

6 109 Guarda válvula de descarga 15 89 Segmento de compresión 7 116 Resorte válvula de descarga 16 85 Pistón

8 110 Lámina de descarga 17 61 Camisa de cilindro

9 111 Asiento válvula de descarga 18 66 Junta camisa cilindro

Fig. 5-1 Sección del conjunto válvula de aspiración y descarga


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5.1.1.1 Cabezal de cilindro

a) Hay dos tipos de cabezal, con o sin camisa de agua. b) Para desmontar los cabezales en los compresores mod. WA-WJ, sacar todos los tornillos excepto dos

simétricos. Después, aflojar estos dos tornillos alternativamente hasta que los muelles se hayan extendido en toda su longitud. El cabezal es empujado por la acción de los muelles de seguridad.

c) En el caso de compresores mod. WB, reemplazar primero dos tornillos simétricos por otros más largos

que se encuentran en la caja de herramientas especiales. Luego sacar todos los tornillos del cabezal excepto los largos, y aflojar éstos con mucho cuidado hasta que los resortes se hayan extendido en su longitud total.

d) Cuando la junta esté adherida al cuerpo principal o al cabezal, golpear ligeramente el cabezal con un

martillo, después de aflojar un poco los dos tornillos y separarla con cuidado utilizando una espátula o un destornillador.

5.1.1.2 Muelles de seguridad cabezal

Tal como se muestra en la figura V-1, el muelle de seguridad se encuentra situado entre el cabezal y el conjunto válvula descarga y su posición está determinada por el asiento de la guía plato válvula de descarga. Puede extraerse fácilmente con la mano. Desmontar los muelles con cuidado de que el aceite carbonizado y/o escoria no caigan en la camisa del cilindro.

Fig. 5-2 Tapa camisa agua (WB) Fig. 5-3 Vista del interior una vez quitado el cabezal


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5.1.1.3 Conjunto válvula de descarga

a) Este conjunto puede desmontarse fácilmente con la mano ya que se mantiene en su sitio solamente por la guía plato válvula de descarga (Fig. V-4). En el caso de que exista aceite carbonizado y/o escoria, desmontar cuidadosamente poniendo atención a que no caiga nada dentro de la camisa del cilindro ya que podría sufrir desperfectos.

b) Si se observa que no existen daños en la superficie de la válvula, resortes etc. No será necesario proceder

a su desmontaje. c) Cuando se observe la necesidad de desmontar el conjunto válvula descarga, hay que utilizar una

herramienta especial que está incluida en la caja de herramientas.

1. Colocar el conjunto debajo de dos cuñas de la herramienta especial y fijar el asiento con los dos tornillos de ambas cuñas. Aflojar las tuercas (114) y (113) teniendo cuidado de no estropear la superficie del asiento.

2. Extraer el tornillo (112). 3. Una vez quitado el tornillo saldrán a la vez el asiento de la válvula descarga (111), la lámina (110) y

sus resortes (116). Tener cuidado de no perder los resortes ya que son muy pequeños. Refiérase a la figura V-10.

d) Es importante recordar que hay varios tipos de guarda - válvula de descarga , y resortes según el tipo de

refrigerante, y aplicación (alta etapa o booster). El montaje se debe realizar en la posición correcta, ya que de lo contrario se dañarán las láminas de aspiración, resortes etc. También puede observarse ruido anormal, falta de capacidad etc.

Refiérase a la Fig. V-6.

Fig. 5-4 Cómo desmontar el conjunto válvula descarga

Fig. 5-5 Herramienta especial - Desmontador del conjunto descarga


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Aplicación Compresor de simple etapa y alta etapa de compound

Compresor de booster y baja etapa de compound

Modelo WA - WJ WB WA - WJ WB

Refrigerante NH3 Freón NH3 Freón NH3 Freón NH3 Freón

Marca en la guarda WCN WCR WCN WCR CN SR SN SR

Longitud de elevación 2,2 mm. 3,4 mm. 2,4 mm. 3,8 mm. 2,2 mm. 1,9 mm. 2,4 mm. 2,6 mm.

Gua

rda

N.º de costillas 5 6 4

Espesor 1,3 mm. 1,4 mm. 1,3 mm. 1,4 mm.

Lám

ina

Marca en la lámina MYCOM 13 MYCOM 14 MYCOM 13 MYCOM 14

Tipo IV III

Mue

lle

N.º muelle por cilindro 8 12 7 9

Fig. 5-6 Especificaciones del conjunto válvula descarga

5.1.1.4 Conjunto válvula aspiración

a) Aflojar y desmontar los tornillos (75).. b) La guía (74) y el plato de válvulas (73) pueden desmontarse a la vez empleando los dedos. c) Los resortes (72) de la lámina de aspiración (71) se encuentran fijados en los agujeros del plato válvulas

(73), pero es recomendable manipularlos con cuidado ya que pueden soltarse. d) La lámina aspiración (71) asienta sobre la superficie de la camisa del cilindro. No separar el plato de

válvulas y la guía de la válvula. Colocarlas con el lado de los muelles hacia arriba para proteger la superficie de asiento de golpes y desperfectos.

Refiérase a la Fig. V-10.


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Aplicación Compresor de simple etapa y alta etapa de compound

Compresor de booster y baja etapa de compound

Modelo WA - WJ WB WA - WJ WB

Refrigerante NH3 Freón NH3 Freón NH3 Freón NH3 Freón

Marca en el plato WN WR WN WR N N R

Pla

to

Longitud de elevación 2,4 3,2 2,6 4,4 2,4 2,6 2,9

Espesor 1,3 mm. 1,4 mm. 1,3 mm. 1,4 mm.

Lám

ina

Marca en la lámina MYCOM 13 MYCOM VM MYCOM 13 MYCOM VM

Tipo IV II

Mue

lle

N.º resortes por cilindro 6 8 6 9

Fig. 5-7 Especificaciones del conjunto válvula aspiración


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5.1.2 Montaje

5.1.2.1 Conjunto válvula aspiración

a) Montar los resortes de la lámina de aspiración. Como los muelles son un poco cónicos, empujarlos, girándolos según su dirección del enrollamiento.

b) En caso de cilindro con mecanismo descargador, desmontar el tapón roscado de la tapa del descargador y

colocar el tirador, poniendo el conjunto en posición de carga a base de empujar el pistón atornillando el tirador. (Fig. V-8). Entonces los bulones de elevación quedarán en la posición más baja. El olvido de esta operación puede originar averías en la lámina de aspiración o trastornos tales como escape de gas después del montaje.

c) Montar la lámina de aspiración junto con el plato válvulas. Comprobar que la lámina está bien colocada. d) Colocar sobre la guía y apretar los tornillos teniendo cuidado de que un lado no quede demasiado

apretado y el otro demasiado flojo. e) Una vez que el plato válvula ha sido apretado, sacar el tirador de la tapa del descargador. No olvidarse de

atornillar el tapón (cabeza Allen) una vez extraído el tirador.

5.1.2.2 Conjunto válvula de descarga

a) Colocar la lámina de descarga sobre sus resortes y apretar el tornillo guía plato de descarga empujando el asiento válvula descarga hacia abajo con las manos.

b) Apretar la tuerca asiento válvula descarga (113) y la hexagonal ranurada (114). Par de apriete se indica a

continuación: WA - WJ WB

1.ª Tuerca asiento válvula descarga 11,0 12 2.ª Tuerca hexagonal ranurada 8 8 (Kg.m)

c) Al apretar la tuerca nº 2, puede ocurrir que no quede en la misma posición en el agujero del tornillo. Es

importante no dejarla floja. Cuando no coinciden en la misma posición, limar cuidadosamente el asiento de la tuerca para lograr su perfecta colocación. Una vez terminado el montaje de estas piezas, comprobar su funcionamiento como se indica en la figura V-9.

Fig. 5-8 Empujando el pistón descargador con el tirador

Fig. 5-9 Comprobando la válvula de descarga


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5.1.2.3 Cabezal cilindro

Antes de montar los cabezales, colocar los muelles de seguridad. El montaje del cabezal puede realizarse fácilmente atornillando una varilla roscada en el centro de su parte superior y soportando el cabezal con ella. Los pares de apriete de los tornillos de los cabezales (54), son los siguientes: Modelo WA - WJ : 8 Kg.m Modelo WB : 12 Kg.m


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Fig. 5-10 Despiece del conjunto válvula aspiración y descarga

71 Lámina aspiración 111 Asiento válvula descarga 72 Resorte lámina aspiración 112 Tornillo guarda válvula descarga 73 Plato válvula aspiración 113 Tuerca N.º 1 (asiento válvula descarga) 74 Guía plato válvula descarga 114 Tuerca N.º 2 (hexagonal ranurada) 75 Tornillo sujeción plato válvula aspiración 116 Resorte lámina aspiración 109 Guarda válvula descarga 117 Muelle seguridad cabezal 110 Lámina descarga


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Tabla 5-1 Conjunto de válvula aspiración y descarga - N.º de piezas

Ref. N.º Descripción Aplicación Código N.º por cilindro

Conjunto válvula aspiración WA NH3 CR0719-NWA Simple etapa / Alta etapa de WB NH3 CR0719-NWB compound WA - WJ Freón CR0719-FWA (Contiene 71, 72 y 73) WB Freón CR0719-FWB Conjunto válvula aspiración WA (Booster) NH3 CR0719-NA Booster / Baja etapa de N42WA - N62WA (L) NH3 CR0719-NA compound WB (Booster) NH3 CR0719-NB (Contiene 71, 72 y 73) N42WB - N62WB (L) NH3 CR0719-NB N124WB (L) NH3 CR0719-NB WA - WJ (Booster) Freón CR0719-NA F42WA - F62WA (L) Freón CR0719-NA WB (Booster) Freón CR0719-FB F42WB - F62WB (L) Freón CR0719-FB F124WB (L) Freón CR0719-FB

71 Lámina aspiración WA - WJ CB0710-A 1 WB CR0710-B 1

72 Muelle lámina aspiración WA - WJ CR0720-WA4 Jgo. de 6 42WA - 62WA (H) CR0720-WA4 Jgo. de 6 WB CR0720-WB4 Jgo. de 8 42WB - 62WB - 124WB (H) CR0720-WB4 Jgo. de 8 Muelle lámina aspiración WA - WJ (Booster) CR0720-A2 Jgo. de 6 42WA - 62WA (L) CR0720-A2 Jgo. de 6 WB (Booster) CR0720-B2 Jgo. de 9 42WB - 62WB - 124WB (L) CR0720-B2 Jgo. de 9

73 Plato válvula aspiración WA NH3 CR0730-NWA 1 Simple etapa / Alta etapa de WB NH3 CR0730-NWB 1 compound WA - WJ Freón CR0730-FWA 1 WB Freón CR0730-FWB 1 Plato válvula aspiración WA (Booster) NH3 CR0730-NA 1 Booster / Baja etapa de N42WA - N62WA (L) NH3 CR0730-NA 1 compound WB (Booster) NH3 CR0730-NB 1 N42WB - N62WB (L) NH3 CR0730-NB 1 N124WB (L) NH3 CR0730-NB 1 WA - WJ (Booster) Freón CR0730-NA 1 F42WA - F62WA (L) Freón CR0730-NA 1 WB (Booster) Freón CR0730-FB 1 F42WB - F62WB (L) Freón CR0730-FB 1 F124WB (L) Freón CR0730-FB 1

74 Guía plato válvula descarga WA - WJ CR0740-WA 1 WB CR0740-B 1

75 Tornillo sujeción plato WA - WJ NB1410-045 10 por 1 válvula aspiración WB NB1420-060 bancada


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Tabla 5-1 Conjunto de válvula aspiración y descarga - N.º de piezas (hoja continuada)


Conjunto válvula descarga WA NH3 CR1080-WAN Simple etapa / Alta etapa de WB NH3 CR1080-WBN compound (Incluye 109, 110, WA - WJ Freón CR1080-WAR 111, 112, 113, 114 y 116) WB Freón CR1080-WBR Conjunto válvula descarga WA (Booster) NH3 CR1080-ACN Booster / Baja etapa de 42WA - 62WA (L) NH3 CR1080-ACN compound WB (Booster) NH3 CR1080-BSN (Incluye 109, 110, 111, 112, 42WB - 62WB (L) NH3 CR1080-BSN 113, 114 y 116) 124WB (L) NH3 CR1080-BSN WA - WJ (Booster) Freón CR1080-ASR 42WA - 62WA (L) Freón CR1080-ASR WB (Booster) Freón CR1080-BSR 42WB - 62WB (L) Freón CR1080-BSR 124WB (L) Freón CR1080-BSR Conjunto de tornillo guía WA - WJ CR1120-A plato válvula descarga WB CR1120-B (Contiene 112, 113 y 114)

109 Guarda válvula descarga WA NH3 CR1090-WAN 1 Simple etapa / Alta etapa de WB NH3 CR1090-WBN 1 compound WA - WJ Freón CR1090-WAR 1 WB Freón CR1090-WBR 1 Guarda válvula descarga WA (Booster) NH3 CR1090-ACN 1 Booster / Baja etapa de 42WA - 62WA (L) NH3 CR1090-ACN 1 compound WB (Booster) NH3 CR1090-BSN 1 42WB - 62WB (L) NH3 CR1090-BSN 1 124WB (L) NH3 CR1090-BSN 1 WA - WJ (Booster) Freón CR1090-ASR 1 42WA - 62WA (L) Freón CR1090-ASR 1 WB (Booster) Freón CR1090-BSR 1 42WB - 62WB (L) Freón CR1090-BSR 1 124WB (L) Freón CR1090-BSR 1

110 Lámina descarga WA - WJ CR1100-A 1 WB CR1100-B 1

111 Asiento válvula descarga WA - WJ CR1110-A 1 WB CR1110-B 1

112 Tornillo guarda válvula WA - WJ CR1129-A 1 descarga WB CR1120-B 1

113 Tuerca N.º 1 (asiento válvula WA - WJ CR0800-B1 1 descarga) WB CR1130-B1 1

114 Tuerca N.º 2 (hexagonal WA - WJ CR0800-B2 1 ranurada) WB CR1130-B2 1


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Tabla 5-1 Conjunto de válvula aspiración y descarga - N.º de piezas (hoja continuada)


116 Muelle lámina descarga WA - WJ CR1169-WA4 8 Simple etapa / Alta etapa de 42WA - 62WA (H) CR1169-WA4 8 compound WB CR1169-WB4 12 42WB - 62WB - 124WB (H) CR1169-WB4 12 Muelle lámina descarga WA - WJ (Booster) CR1169-A3 7 Booster / Baja etapa de 42WA - 62WA (L) CR1169-A3 7 compound WB (Booster) CR1169-B3 9 42WB - 62WB - 124WB (L) CR1169-B3 9

117 Muelle seguridad cabezal WA - WJ CR1170-WA 1 WB CR1170-SF 1


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Fig. 5-11 Cabezal cilindro

Tabla 5-2 Cabezal cilindro - N.º de piezas

Ref. N.º Descripción Aplicación Código N.º por bancada

49 Cabezal cilindro sin WA CR0499-WAA 1 refrigeración WB CR0499-WBA 1 WJ CR0499-WJ 1

50 Cabezal cilindro con WA CR0509-WA1 1 refrigeración WB CR0509-WB1 1

51 Junta cabezal cilindro WA - WJ CR0511-A 1 WB CR0511-B 1

52 Tornillo amarre cabezal a WA - WJ NB1412-040 16 (2WA:14) cárter WB NB1416-045 22

53 Tapa camisa agua WA CR0539-WA1 1 WB CR0539-WB1 1

54 Tornillo sujeción tapa WA - WB NB1710-025 10 camisa agua

55 Junta tapa cabezal WA CR0500-WAW 1 WB CR0500-WBW 1

234 Brida manguera WA - WB CR7180-A 235 Junta tórica brida manguera WA - WB CR7190-1 236 Tornillo sujeción brida manguera WA - WB NB1710-020


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5.2 Sistema de descargadores de capacidad Para resolver la necesidad de regulación de la capacidad, el compresor lleva un mecanismo descargador que actúa sobre una o varias culatas con dos cilindros levantando las láminas de aspiración. Con esto, se puede arrancar el compresor en la condición con la mínima carga y/o regular la capacidad durante su funcionamiento. Algunos compresores tienen sistema de descargador en todos los cilindros, sin embargo, no debe operar el compresor en el 0% de la capacidad. Solo se pueden descargar todos los cilindros únicamente en el momento del arranque. Los detalles de las etapas de regulación de capacidad según compresor se muestran en la sección 4 del Capítulo I.

Fig. 5-12 Mecanismo descargador

62, 63 Anillo de levas68 Bulón elevación135-141 Eje arrastre142 Resorte descargador143 Arandela eje arrastre144 Tornillo amarre eje arrastre145 Pistón descargador

Mecanismo de descarga en la posición descargada

Mecanismo de descarga en la posición cargada


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5.2.1 Desmontaje El mecanismo de descarga debe desmontarse antes que la camisa del cilindro. a) Desmontar la tubería del aceite, excepto en los modelos 12WB y 124WB. No es necesario soltar el

manguito roscado de la tapa del pistón descargador. Los modelos 12WB y 124WB no tienen tuberías del aceite en el exterior ya que están mecanizadas en el cuerpo.

b) Desconectar la válvula solenoide.. c) Sacar la tapa del pistón descargador junto con la válvula solenoide. d) Tirar del pistón descargador (145) utilizando el tirador que hay en la caja de herramientas del mecánico, o

empujar el mismo con el pulgar, soltando rápidamente ya que por la acción del resorte (142) será empujado hacia afuera. Marcar una referencia en la cara del pistón y del cárter para asegurar después un montaje correcto.

e) Sacar el eje de arrastre (135-141), resorte (142), arandela (143) y tornillo (144) según muestra la fig. V-14. El resorte (142) y la arandela (143) están unidos al eje de arrastre por un tornillo (144). El conjunto debe permanecer montado sin separar las piezas. f) La longitud de los ejes de arrastre varía según la posición. No olvidar volver a colocarlos en su posición original para su correcta instalación. (Fig. V-18).

5.2.2 Montaje a) Comprobar la posición del montaje del eje de arrastre. Este se introducirá empujándolo suavemente si la

muesca del anillo de levas está colocada en el lugar exacto. b) Una vez que se ha introducido el eje de arrastre, colocar correcta y definitivamente la camisa del cilindro

respetando las marcas que hay con este fin. (Ver fig. V-14). c) Introducir el pistón descargador aplicando suficiente aceite en la superficie. Examinar el movimiento de

los bulones de elevación pulsando con el dedo pulgar el pistón descargador. d) Si se empuja el pistón descargador, y el bulón de elevación no sobresale por encima de la superficie de

colocación de la camisa del cilindro cuando ésta se encuentra ya colocada en las marcas, ni retrocede cuando se suelta, examinar si la longitud del eje de arrastre es la correcta o si el anillo de levas utilizado

es el que corresponde. e) Una vez terminadas todas las comprobaciones, montar la tapa del mecanismo descargador. En el caso de cambio de camisa por una nueva, tener cuidado con las marcas. Si el montaje se hace incorrectamente, el funcionamiento del descargador será defectuoso y se producirán averías en las válvulas. Marcar las piezas reemplazadas tal y como estaban las anteriores.

Fig. 5-13 Desmontaje de eje de arrastre

Fig. 5-14 Marcas para la colocación en el montaje de las camisas


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Fig. 5-15 Marcas de colocación de camisa cilindro

Fig. 5-16 Empujando pistón descargador con varilla roscada

Fig. 5-17 Tornillo y arandela para taponar tapa descargador


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Fig. 5-18 Despiece del mecanismo descargador

Anillo de levas ladeado a la izquierda

Anillo de levas ladeado a la derecha


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Tabla 5-3 Mecanismo descargador - N.º de piezas

Ref. N.º Descripción Aplicación Código N.º por bancada

135 - Eje arrastre Refiérase a la Fig. VI-18 141 142 Resorte descargador WA - WJ CR1420-A 1

WB CR1420-B 1 143 Arandela eje arrastre WA - WJ CR1430-A 1

WB CR1430-B 1 144 Tornillo amarre eje arrastre WA - WJ - WB NB1210-020 1 145 Pistón descargador WA - WJ CR1450-A 1

WB CR1450-B 1 146 Tapa descargador WA - WJ CR1460-A 1

WB CR1460-B 1 147 Junta tapa descargador WA - WJ CR1471-A 1

WB CR1471-B 1 149 Tornillo sujeción tapa WA - WJ - WB NB1410-035 1

descargador 150 Tapón tapa descargador WA - WJ - WB NB3592-015 1 151 Tapa descargador / filtro 8WA CR1510-A8 1 por comp.

aspiración 151 Tapa camisa agua 12WB - 16WB - 124WB CR7760-B12 151 Tapa agua / descargador 16WB - 124WB CR7770-B12 1 por comp. 152 Junta tapa descargador / filtro 8WA CR1521-A8 1 por comp.

aspiración 152 Junta tapa camisa agua 12WB - 16WB - 124WB CR1471-A 152 Junta tapa agua / descargador 16WB - 124WB CR2001-B12 1 por comp. 205 Conjunto válvula solenoide WA - WJ - WB KF2210-022 1

220V / 50 Hz / 1 F. 207 Conjunto válvula manual de WA - WJ - WB CR7150-MV1 1

descargador 205-1 Conjunto de bobina válvula WA - WJ - WB KF2220-022

solenoide 205-3 Conjunto asiento de válvula WA - WJ - WB

manual de descargador


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Modelo Referencia marcada en el eje

Longitud total del eje Código - N.º piezas Muescas de

anillo de levas

2WA 8A2 280 mm. CR1350-A82 - 1 pza. Derecha 4WA - 4WJ 4A1 275 mm. CR1350-A41 - 1 pza. Derecha

6A1 264 mm. CR1350-A61 - 1 pza. Derecha 6WA - 6WJ 6A2 286 mm. CR1350-A62 - 1 pza. Izquierda 8A1 324 mm. CR1350-A81 - 1 pza. Derecha 8A2 280 mm. CR1350-A82 - 1 pza. Derecha 8WA - 8WJ 8A3 258 mm. CR1350-A83 - 1 pza. Izquierda 6A2 286 mm. CR1350-A62 - 1 pza. Izquierda 42WA 6A3 308 mm. CR1350-A63 - 1 pza. Derecha 8A3 258 mm. CR1350-A83 - 2 pzas. Izquierda 62WA 8A4 302 mm. CR1350-A84 - 1 pza. Izquierda

Fig. 5-19 Identificación del eje arrastre y las muescas de anillo de levas, compresores WA / WJ


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anillo de levas

8B1 397 mm. CR1350-B81 - 1 pza. Derecha 4WB 8B3 366 mm. CR1350-B83 - 1 pza. Izquierda 6B1 412,5 mm. CR1350-B61 - 1 pza. Izquierda 6WB 6B2 381,5 mm. CR1350-B62 - 1 pza. Derecha 8B1 397 mm. CR1350-B81 - 1 pza. Derecha 8B2 372 mm. CR1350-B82 - 1 pza. Derecha 8WB 8B3 366 mm. CR1350-B83 - 1 pza. Izquierda 6B1 412,5 mm. CR1350-B61 - 1 pza. Izquierda 42WB 6B3 356,5 mm. CR1350-B63 - 1 pza. Izquierda 8B2 372 mm. CR1350-B82 - 1 pza. Derecha 8B3 366 mm. CR1350-B83 - 1 pza. Izquierda 62WB 8B4 341 mm. CR1350-B84 - 1 pza. Izquierda

Fig. 5-20 Identificación del eje arrastre y las muescas de anillo de levas, compresores WB


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anillo de levas

8B1 397 mm. CR1350-B81 - 2 pzas. Derecha 12WB 16B3 428 mm. CR1350-BB3 - 2 pzas. Izquierda 8B1 397 mm. CR1350-B81 - 1 pza. Derecha 8B2 372 mm. CR1350-B82 - 1 pza. Derecha 8B3 366 mm. CR1350-B83 - 1 pza. Izquierda 8B4 341 mm. CR1350-B84 - 1 pza. Izquierda 16B2 434 mm. CR1350-BB2 - 1 pza. Derecha

16WB - 124WB

16B3 428 mm. CR1350-BB3 - 1 pza. Izquierda

Fig. 5-21 Identificación del eje arrastre y las muescas de anillo de levas, compresores 12WB - 16WB - 124WB


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5.3 Enfriador de aceite y Tapa de cárter

5.3.1 Desmontaje

5.3.1.1 Enfriador de aceite

a) Para desmontar el enfriador de un compresor, desmontar las tuberías de aceite y tornillos que están conectados al enfriador.

b) Soltar los tornillos del lado derecho y los del lado izquierdo que están sujetando el enfriador a la tapa del

cárter. Deslizarlo hacia arriba y desmontarlo. (Fig. V-19) c) Si se requiere desmontar el serpentín del enfriador de aceite por agua, aflojar y sacar los tornillos de la

brida (191) y la tuerca del serpentín (189). El serpentín sale junto con la brida tapa.

5.3.1.2 Tapa del cárter

a) Desmontar, si aplica, la válvula de equilibrio de presión en el arranque y las tuberías. b) Desmontar todos los tornillos excepto uno de la parte superior en el centro. c) Despegar la junta adherida, aflojando el último tornillo y luego sacarlo. Tener cuidado de que no se caiga.

Es recomendable usar la varilla roscada como el caso de la tapa cabezal. Si está equipada en el interior del cárter la válvula flotadora para el control automático de retorno de aceite, tener especial cuidado de no dañar la boya..

5.3.2 Montaje

5.3.2.1 Tapa del cárter

a) Montar al revés de cómo se desmontó. Usar juntas nuevas. Apretar todos los tornillos uniforme y simétricamente con el correcto par de apriete.

b) Si está instalado el sistema de control automático de retorno de aceite, conectar la tubería de retorno de

aceite a la tapa cárter en la posición correcta.

5.3.2.2 Enfriador de aceite

Montar a la orden contraria al desmontaje.

Fig. 5-22 Desmontaje de enfriador de aceite Fig. 5-23 Serpentín de enfriador


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Fig. 5-24 Tapa cárter

Tabla 5-4 Tapa cárter - N.º de piezas

Ref. N.º Descripción Aplicación Código N.º por compr.

45 Tapa cárter con el visor de WA - WJ CR0459-A01 1 nivel de aceite WB CR0459-B01 1

46 Tapa cárter sin el visor de 2WA CR0459-A2 1 nivel de aceite WA - WJ CR0459-A02 1 WB CR0459-B02 1 12WB - 16WB - 124WB CR0499-BA 3

47 Junta tapa cárter WA - WJ CR0471-A 2 (2WA : 1) WB CR0471-B 2 12WB - 16WB - 124WB CR0511-N 4

48 Tornillo sujeción tapa cárter 2WA NB1412-025 2 2WA - WA - WJ NB1412-040 16 WB NB1416-055 32 12WB - 16WB -124WB NB1416-060 88

164 Visor de nivel de aceite WA - WJ - WB CR1641-AB 1 165 Juntas tóricas visor aceite WA - WJ - WB PA1516-035 2 166 Casquillo visor nivel aceite WA - WJ - WB CR1661-AB 1 167 Tornillo sujeción visor WA - WJ - WB NB1410-035 4 245 Calentador de aceite WA - WJ - WB

solenoide 205-3 Conjunto asiento de válvula WA - WJ - WB

manual de descargador


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Fig. 5-25 Despiece de enfriador de aceite


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Tabla 5-5 Enfriador de aceite (tipo antiguo) - N.º de piezas


185 Enfriador de aceite refrigerado 2WA CR1850-A2 1 por agua 4WA - 6WA - 42WA CR1850-A4 1 (Incluye 187 y 191) 8WA - 62WA CR1850-A8 1 4WB - 6WB - 8WB CR1850-B 1 42WB - 62WB CR1850-B 1 (Tipo de virola y tubos. 12WB - 16WB - 124WB CR1850-B12 1 Incluye 237, 239 y 240)

186 Tornillo sujeción enfriador WA - WB NB1412-025 2 de aceite

187 Serpentín enfriador de aceite 2WA - 4WA - 6WA - 42WA CR1879-AS 1 (de acero inoxidable) 8WA - 62WA CR1879-BS 1 (Incluye 188, 189 y 190) 4WB - 6WB - 8WB CR1879-BS 1 42WB - 62WB CR1879-BS 1 Serpentín enfriador de aceite 2WA - 4WA - 6WA - 42WA CR1879-A 1 (de acero galvanizado) 8WA - 62WA CR1879-BW 1 (Incluye 188, 189, 190, 237, 4WB - 6WB - 8WB CR1879-BW 1 238, 239 y 240) 42WB - 62WB CR1879-BW 1

188 Junta tórica brida enfriador 2WA - 4WA - 6WA - 42WA CR1900-A 1 de aceite 8WA - 62WA CR1900-B 1 4WB - 6WB - 8WB CR1900-B 1 42WB - 62WB CR1900-B 1

195W Junta tapa enfriador de aceite 12WB - 16WB - 124WB CR1950-BWA 1 196W Junta tapa enfriador de aceite 12WB -16WB - 124WB CR1960-BWA 1 189 Tuerca fijación serpentín WA - WB 1 190 Junta serpentín WA - WB CR1881-AB 1 191 Tornillos sujeción brida 2WA - 4WA - 6WA - 42WA 6

(Enfriador de aceite por 8WA - 62WA 8 agua) 4WB - 6WB - 8WB 8 42WB - 62WB 8 12WB - 16WB - 124WB 8 Tornillo sujeción tapa WA - WB (Enfriador de aceite por WJ expansión directa) 12WB - 16WB - 124WB

192 Enfriador de aceite refrigera- 2WA CR1860-A2 1 do por expansión directa 4WA - 6WA - 42WA CR1860-A4 1 8WA - 62WA CR1860-A8 1 4WB - 6WB - 8WB CR1860-B 1 42WB - 62WB CR1860-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR1860-B12 1 WJ CR1860-J 1

195 Junta tapa enfriador de 2WA - 4WA - 6WA - 42WA CR1950-A 1 aceite (expansión directa) 8WA - 62WA CR1950-B 1 4WB - 6WB - 8WB CR1950-B 1 42WB - 62WB CR1950-B 1 WJ CR1950-J 2

195L 12WB - 16WB - 124WB CR1950-BDA 1


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Tabla 5-5 Enfriador de aceite (tipo antiguo) - N.º de piezas (hoja continuada)


196 Junta tapa enfriador de 2WA - 4WA - 6WA - 42WA CR1960-A 1 aceite (expansión directa) 8WA - 62WA CR1960-B 1 4WB - 6WB - 8WB CR1960-B 1 42WB - 62WB CR1960-B 1

196L 12WB - 16WB - 124WB CR1960-BDA 1 237 Placa zinc, enfriador de 2WA - 4WA - 6WA - 42WA CR1929-A 2

aceite 8WA - 62WA CR1929-B 2 4WB - 6WB - 8WB CR1929-B 2 42WB - 62WB CR1929-B 2 12WB - 16WB - 124WB CR1929-A 2

238 Tapón placa zinc 8WA - 62WA CR2380-BW 1 4WB - 6WB - 8WB CR2380-BW 1 42WB - 62WB CR2380-BW 1

239 Junta tórica placa zinc 2WA - 4WA - 6WA - 42WA CR1970-A 1 8WA - 62WA CR1970-B 1 4WB - 6WB - 8WB CR1970-B 1 42WB - 62WB CR1970-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR1970-A 1

240 Tornillo sujeción placa zinc 2WA - 4WA - 6WA - 42WA 1 8WA - 62WA 1 4WB - 6WB - 8WB 1 42WB - 62WB 1 12WB - 16WB - 124WB 1


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5.4 Conjuntos de Pistón, Biela y Camisa de cilindro

5.4.1 Desmontaje

5.4.1.1 Biela, Pistón y Camisa de cilindro

Dado que la anchura de la biela es mayor que el diámetro interior de la camisa del cilindro, desmontar del cárter la camisa junto con el pistón y biela. a) Sacar los tornillos y tuercas de la cabeza biela a través de la tapa del cárter según la figura V-24. las

tuercas y contratuercas una por una. Se utilizan un tipo de tuercas de fijación muy simples tanto el modelo WA como para el modelo WB.

b) Cuando se han quitado las tuercas, separar la cabeza

biela tirando de ella. c) Atornillar el tirador suministrado en la caja de

herramientas del mecánico en el agujero roscado de la tapa del pistón. (Fig. V-25).

d) Girar el cigüeñal de forma que el pistón alcance el

punto más alto de su carrera (punto muerto superior). Se deben sacar los tornillos de la biela.

e) La camisa del cilindro y el pistón se levantan a la

vez por dilatación de los segmentos de compresión al tirar del tirador. Si la camisa del cilindro está demasiado ajustada, tirar de ella golpeando la parte inferior con un trozo de madera o enganchando la guarda de la camisa con una varilla de hierro soldada.

f) Si solamente se tira del pistón, el segmento de compresión es empujado hacia arriba haciendo difícil el

desmontaje. g) Al levantar, tener cuidado de que el extremo de la biela no tropiece y golpee con los bordes del cárter. h) Ya que la biela está compuesta por dos semi cabezas, colocarlas de forma que en el montaje no se cambie

su posición relativa, al igual que los semicojinetes y demás piezas.

Fig. 5-26 Desmontaje de las bielas

Fig. 5-27 Desmontaje de pistón y cilindro Fig. 5-28 Desmontaje de pistón de forma errónea


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5.4.1.2 Camisa cilindro

a) Poner la camisa del cilindro con la parte superior (lado de la válvula de

aspiración) hacia abajo para evitar deteriorarla. Para ello, levantar los bulones de elevación girando el anillo de levas. Tirar hacia arriba por medio de la biela. (Fig. V-25).

b) Normalmente no es necesario desmontar la camisa del cilindro. Hay dos

clases de anillos de levas; uno de ellos tiene muescas orientadas hacia la derecha y el otro hacia la izquierda. Por lo tanto, el anillo de levas debe seleccionarse según la posición de la camisa del cilindro del cárter.

c) No es necesario desmontar el conjunto descargador cuando se saca la

camisa cilindro.

5.4.1.3 Pistón y biela

Colocar el pistón con su parte superior hacia abajo. Sacar el muelle de seguridad del bulón biela -pistón con un alicate de puntas, golpear el bulón cuidadosamente con un taco de madera para extraerlo. No extraer los cojinetes de la biela salvo en el caso de que sea necesario cambiarlos. En el cuerpo de la biela y en las semi cabezas hay marcados tres números que indican el número de fabricación y uno o dos números colocados en su superficie para indicar el número de cilindro. Hay dos tipos de biela, una con el casquillo bulón y la otra con el rodamiento de agujas. La segunda es utilizada solamente en los cilindros de alta etapa de los compresores compound. El casquillo y el rodamiento son recambiadles. Se han introducido empleando una prensa. El pistón y la biela están conectados con un bulón, el cual está fijado con los muelles de seguridad. Cuando se requiera cambiar el bulón, sacar los muelles de seguridad con un alicate y sacar el bulón.

Fig. 5-29 Desmontaje de pistón desde la camisa

Fig. 5-30 Numeración inscrita en las bielas

Fig. 5-31 Bulón y biela con cojinete de agujas Fig. 5-32 Biela con casquillo bulón


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5.4.1.4 Casquillo bulón

Los cojinetes de agujas (utilizados en el lado de alta de los compresores de doble escalón) deben ser reemplazados cada 8.000 horas de funcionamiento, o una vez al año, incluso si el compresor es utilizado en períodos cortos. Para sustituir el rodamiento de agujas sólo hace falta un pequeño movimiento de sacudida. Si no saliera con esta operación presionar sobre el rodamiento en el lado que lleva la marca poniendo un metal blando intermedio.

5.4.1.5 Segmentos

Los segmentos se desmontan según muestra la figura 5-33, pero evítese esta operación a menos que sea necesario reemplazarlos.

WA - WJ - WB Ranura / Segmento

NH3 Freón 1.ª Segmento de compresión FC-PC-BF-G1 2.ª Segmento de compresión FC-P 3.ª Segmento de engrase FC-PC-BC3p 4.ª Segmento de engrase FC-PC-BC3 Nota : En caso de nuevos refrigerantes, esta combinación de los segmentos no es aplicable. Consultar a

MYCOM en su caso.

Fig. 5-34 Identificación de segmentos

Fig. 5-33 Desmontaje de los segmentos

FC-PC-BF-G1 FC-P FC-PC-BC3p FC-PC-BC3

Segmento de compresión Segmento de engrase


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5.4.2 Montaje

5.4.2.1 Pistón

a) Colocar los segmentos de compresión y de engrase en el pistón. Tener en cuenta que la zona partida de los mismos no debe quedar en línea.

b) Al montar los segmentos de compresión, colocar la parte grabada con NPR que está en uno de los

extremos mirando hacia la cabeza del pistón. c) La disposición estándar de los segmentos viene indicada d) Tener mucho cuidado al montarlos en el pistón para evitar dañarlos, ya que esto suele ser la principal

causa de consumo de aceite. e) Se debe comprobar que los segmentos mueven libremente en las ranuras del pistón. Si no fuera así, el

segmento estará probablemente dañado. La holgura estándar entre el segmento y la anchura de la ranura del pistón es de aproximadamente 0,05 a 0,09 mm.

5.4.2.2 Bielas

Unir el pistón y la biela con el bulón biela pistón. Lo ideal es que el bulón quede ajustado en el agujero del pistón y ligeramente flojo en el casquillo de la biela. La tolerancia entre el casquillo y el bulón es 0,03 ~ 0,06 mm. Por esta razón, algunas veces debe golpearse para introducirlo en el agujero. Al hacerlo, no golpearlo directamente sino poniendo un suplemento o algún taco que haga de amortiguador. Cuando se quieran reemplazar los semicojinetes, no confundir la mitad superior y la inferior. Colocarlos en sus posiciones correspondientes. No olvidar que el semicojinete que tiene el orificio de engrase debe posicionarse en la semi cabeza superior (Fig. V-33), es decir, en el cuerpo de la biela. Al montar las bielas en el cigüeñal, los números grabados en las semi cabezas de las mismas deben estar situadas en el mismo lado. (Fig. V-34).

Incorrecto Correcto Fig. 5-35 Posición de los segmentos

Fig. 5-36 Marcas en los segmentos


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Fig. 5-37 Posición de semicojinetes

5.4.2.3 Camisa cilindro

a) Comprobar la dirección de la muesca en los anillos de levas, fijándose en la posición de los cilindros en el cárter. Para ello, ver la numeración de los mismos que viene marcada en el cárter y en el pistón, comprobar igualmente la posición en la colocación del eje de arrastre.

b) La parte de abajo de la camisa del cilindro forma un chaflán con el fin

de introducir más fácilmente el pistón con los segmentos (Fig. V-35 ). Tener cuidado de no dañar la superficie de asiento de la camisa así como los bordes del pistón, pues se podrán producir averías por esta causa.

Cuerpo de la biela

La mitad superior de semicojinetes

La mitad inferior de semicojinetes

Semicabeza inferior de la biela

Fig. 5-38 Número de cilindro grabado en la biela

Fig. 5-39 Manera de introducir el pistón en la camisa


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5.4.2.4 Montaje en el cárter

a) Atornillar el tirador en la cabeza del pistón. b) Adherir la junta camisa-cilindro con aceite a la parte posterior de la guarda de la camisa. c) Poner cuidado en la numeración de acoplamiento de las semi cabezas de la biela con el fin de que sea

correcto. d) Comprobar el número del cilindro. En el caso de los compresores de compound, tener cuidado de no olvidar colocar las juntas tóricas

situadas en la parte inferior de la camisa del cilindro. e) Girar el cigüeñal hasta dejarlo en su punto muerto inferior. f) Llevar el pistón al punto muerto superior de la camisa del cilindro. g) No colocar el tornillo de apriete de la cabeza biela, ya que puede dañar al cigüeñal. Las marcas de la biela

y de la camisa cilindro deben ponerse en la dirección del lado de la tapa del cárter. h) El montaje se efectúa de forma inversa al desmontaje. El eje de arrastre del mecanismo de descarga se

mantendrá en la posición mostrada en la Fig. V-18. Cuando la camisa del cilindro se introduce en su asiento del cárter, empujar el pistón y colocar la biela en

el cigüeñal, sosteniendo con la mano el extremo. Tener cuidado de no dañar el cigüeñal con los tornillos. i) Montar la semicabeza inferior de la biela, asegurándose que las marcas coinciden en el mismo lado y la

misma numeración. j) Apretar las tuercas con una llave dinamométrica de acuerdo con los pares indicados abajo. Deben

utilizarse los pares adecuados ya que de otra forma la cabeza de biela quedaría deformada (asiento no redondo).

Pares de apriete (Kg.m) Tuercas WA - WJ WB 1ª tuerca 6 12 2ª tuerca 4,2 8

k) Colocar los cilindros uno por uno girando el cigüeñal. Si el cigüeñal gira bruscamente, la camisa de

cilindro saltará si todavía no está bien ajustada. l) Comprobar el juego lateral de las bielas.


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Fig. 5-41 Sección de pistón, camisa cilindro, biela y cigüeñal

Fig. 5-40 Camisa de cilindro para alta etapa de compound

Tuerca N.º 2 Tuerca N.º 1

Tornillo guarda válvula descarga

Guarda válvula descarga

Muelle lámina aspiración

Cárter Segmento de compresión Segmento de engrase Muelle de seguridad bulón Camisa cilindro

Casquillo bulón

Cigüeñal

Cojinete lado prensa

Tapa prensa

Tornillo guarda válvula descarga

Guarda válvula descargaMuelle lámina descarga

Lámina descarga

Plato de válvula

Lámina aspiración

Bulón elevaciónMuelle bulón elevación

Pistón

Bulón

Segmento de engrase

Biela

Semicojinete

Cojinete lado bomba


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Fig. 5-43 Correcta posición de anillo de levas

Fig. 5-42 Un ejemplo de montaje equivocado. Las muescas de los anillo de levas están en direcciones opuestas.

Bulón elevación

Muesca para posicionar el eje arrastre


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Fig. 5-44 Conjunto biela, pistón y camisa cilindro


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Tabla 5-6 Camisa de cilindro, pistón, biela - N.º de piezas


Conjunto de camisa cilindro, WA - WJ con muesca a la izquierda WB (contiene 61, 62, 65, 66, 68, 69 y 70) Conjunto de camisa cilindro, WA - AJ con muesca a la derecha WB (contiene 61, 63, 65, 66,68, 69 y 70)

61 Camisa del cilindro WA - WJ CR0619-A 1 WB CR0619-B 1

62 Anillo de levas WA - WJ CR0620-AL 1 (Muesca a la izquierda) WB CR0620-BL 1

63 Anillo de levas WA - WJ CR0620-AR 1 (Muesca a la derecha) WB CR0620-BR 1

65 Anillo de retención WA - WJ CR0650-A 1 WB CR0650-B 1

66 Junta camisa cilindro WA - WJ CR0660-A 1 WB CR0660-B 1

67 Junta tórica camisa cilindro 42WA - 62WA (H) PA1516-050 1 42WB - 62WB - 124WB (H) PA1516-062 1 Juego de bulón elevación WA - WJ Jgo. de 6 WB Jgo. de 6

68 Bulón elevación WA - WJ CR0680-A 6 WB CR0680-B 6

69 Muelle bulón elevación WA - WJ CR0690-A 6 WB CR0690-B 6

70 Pasador de aleta WA - WJ - WB CR0700-A 6 76 Conjunto de biela (con el WA - WJ CR0760-AM 1 cojinete de bronce) - contiene WB CR0760-BM 1 78, 79, 80, 81, 82 y 84

77 Conjunto biela (con el roda- 42WA - 62WA (H) CR0760-AN 1 miento de agujas) - contiene 42WB - 62WB - 124WB (H) CR0760-BN 1 78, 79, 80, 81, 83 y 84 Juego de tornillo biela WA - WJ CR0789-A 2 (contiene 78, 79, 80 y 81) WB CR0789-B 2

78 Tornillo biela WA - WJ CR0780-A 2 WB CR0780-B 2

79 Arandela WA - WJ CR0790-A 2 WB CR0790-B 2

80 Tuerca WA - WJ CR0800-A1 2 WB CR0800-B1 2

81 Contratuerca WA - WJ CR0800-A2 2 WB CR0800-B2 2

82 Casquillo bulón WA - WJ CR0821-AF 1 WB CR0821-BF 1

83 Rodamiento de agujas 42WA - 62WA (H) CR0830-A 1 42WB - 62WB - 124WB (H) CR0830-B 1


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Tabla 5-6 Camisa de cilindro, pistón, biela - N.º de piezas (hoja continuada)


84 Semicojinetes WA - WJ CR0840-A 1 WB CR0840-B 1

85 Pistón WA - WJ CR0851-A 1 WB CR0851-B 1

86 Bulón WA - WJ CR0860-A 1 WB CR0860-B 1

87 Muelle de seguridad WA - WJ CR0879-A 1 WB CR0879-B 1

89 Segmento de compresión WA - WJ CR0890-AF7 1 FC-PC-BF-G1 (1.ª Ranura) WB CR0890-BF7 1

90 Segmento de compresión WA - WJ CR0890-AF1 1 FC-P (2.ª Ranura) WB CR0890-AF1 1

100 Segmento de engrase WA - WJ CR0890-AF3 1 FC-PC-BC3p (3.ª Ranura) WB CR0890-BF3 1

101 Segmento de engrase WA - WJ CR0890-AF4 1 FC-PC-BC3 (4.ª Ranura) WB CR0890-BF4 1


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5.5 Prensa El conjunto del prensa (Fig. V-42) es un dispositivo tan sencillo como eficaz y está compuesto por un doble anillo cierre giratorio (33), anillo cierre fijo (41) y las juntas tóricas (37, 39 y 42). El doble anillo cierre giratorio está fijado al eje mediante la bola fijación y gira con el cigüeñal. El anillo cierre fijo está sujeto a la tapa del prensa (26), mediante el pistón de fijación (44) y la superficie de fricción de dicho anillo está en contacto y alineamiento permanente con el anillo cierre giratorio por medio de los resortes (43). Todo el interior del prensa se encuentra lleno de aceite a presión. Es hermético al exterior gracias a la junta tórica y a la superficie lapeada de fricción. Así pues, las fugas de refrigerante y de aceite son evitadas.

Modelo WA - WJ Modelo WB

23 Cuerpo prensa 37 Junta tórica asiento flotante 24 Junta cuerpo prensa 38 Resorte doble anillo cierre giratorio 26 Tapa del prensa 39 Junta tórica anillo cierre giratorio 27 Junta tapa prensa 40 Tuerca y contratuerca 28 Tornillo tapa prensa 41 Anillo cierre fijo 29 Cojinete lado prensa 42 Junta tórica anillo cierre fijo 30 Arandela 43 Resorte prensa 31 Tornillo amarre cojinete lado prensa 44 Pistón fijación 33 Doble anillo de cierre giratorio

Fig. 5-45 Vista seccional de prensa


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5.5.1 Desmontaje

5.5.1.1 Tapa prensa

Se desmontará de la manera siguiente. a) Extraer todos los tornillos de la tapa excepto dos que estén en posición simétrica. b) Después, soltar los dos tornillos de la misma forma que se ha explicado para el cabezal. Como el interior

de esta sección está inundado de aceite, es necesario poner debajo una bandeja durante el trabajo. c) Cuando se han quitado todos los tornillos, la tapa prensa se separa del asiento del cuerpo prensa. Sacarla,

sosteniéndola perpendicula rmente al cigüeñal. Tener cuidado de que no caiga sobre el mismo.

5.5.1.2 Anillo cierre fijo

a) Desmontar la tapa del prensa según la manera indicada. b) El anillo cierre fijo puede desmontarse fácilmente a mano. (Ver la Fig. V-44) c) Tener cuidado de no perder los resortes del prensa, ya que son muy pequeños.

Fig. 5-46 Vista de la sección del prensa del eje sin tapa prensa

Fig. 5-47 Desmontaje de anillo cierre fijo

Fig. 5-48 Forma de sacar la tuerca y contratuerca

Fig. 5-49 Manera de sacar el anillo cierre giratorio


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5.5.1.3 Doble anillo cierre giratorio

a) Sacar la tuerca y contratuerca (40) con mucho cuidado para no rayar el asiento del doble anillo cierre giratorio (33). (Fig. V-45)

b) Cuando se han quitado tuerca y contratuerca, sacar el

doble anillo cierre giratorio (33) valiéndose de la ranura existente en la parte exterior (Fig. V-46). No sacarlo nunca poniendo un destornillador entre el anillo cierre giratorio y el cojinete lado prensa (29), aun cuando no se desprenda fácilmente.

5.5.2 Montaje a) Girar la ranura del anillo giratorio hacia arriba, ajustar la bola de fijación del cigüeñal en la ranura, e

insertar el anillo con la mano, teniendo cuidado de no estropear la junta tórica. Si no se introduce con facilidad, empujar hacia adentro apretando con cuidado una de las tuercas; comprobar si la bola de fijación está asentada en la ranura.

b) Apretar la tuerca y contratuerca alternativamente golpeando con un martillo el mango de la llave (Fig. V-

47). Tener cuidado de no dañar las superficies de fricción del anillo giratorio. Esta tuerca hay que apretarla totalmente.

c) Después de empujar hacia afuera el cigüeñal girándolo con la mano, medir la holgura que hay entre las

dos secciones de doble anillo de cierre giratorio, es decir, entre el anillo de fijación y el asiento flotante con una galga de espesores en la parte superior, inferior, derecha e izquierda. Dicha holgura debe estar dentro de las normas (0,08 ~ 0,20 mm.). En caso contrario será necesario sustituir el cojinete o comprobar nuevamente el montaje correcto de las piezas.

d) Colocar el anillo cierre fijo sobre la tapa. Llevar el pitón de fijación en el agujero y examinar cómo

trabaja aplicando una fuerza uniforme con la mano sobre el anillo cierre fijo. e) Aplicar la cantidad suficiente de aceite a todas las partes móviles del prensa. f) Inspeccionar la junta. Si está nueva, darle aceite y colocarla en el asiento de la tapa del prensa. g) Colocar la tapa del prensa perpendicular al cigüeñal. Apretar los tornillos de manera uniforme y

asegurarse de que la tubería de drenaje de aceite queda hacia abajo.

Fig. 5-50 Doble anillo de cierre giratorio

Fig. 5-52 Manera de medir la holgura

Fig. 5-51 Montaje de tuerca y contratuerca


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Fig- 5-53 Despiece de la sección del prensa, modelo WA - WJ


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Fig- 5-54 Despiece de la sección del prensa, modelo WB


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5.6 Cojinete lado prensa y cuerpo prensa

5.6.1 Desmontaje

5.6.1.1 Cojinete lado prensa

Extraer los tornillos y sacar el cojinete lado prensa por medio de los tornillos de extracción, levantando ligeramente el cigüeñal.

5.6.1.2 Cuerpo prensa

Soltar los tornillo (25) y sacar el cuerpo prensa con los tornillos de extracción que hay en la caja de herramientas del montador. Antes de que se suelte del cárter, sujetarlo fuertemente entre dos personas ya que es un elemento pesado (unos 20 Kg.). Sacarlo con cuidado manteniéndolo perpendicular al cigüeñal.

5.6.2 Montaje

5.6.2.1 Cuerpo prensa y cojinete lado prensa

a) En los compresores modelo WA y WB el cuerpo prensa tiene el orificio de alimentación de aceite hacia abajo (Fig. V-42).

Todos los compresores tienen una tubería de retorno aceite desde el prensa. Tener cuidado de no doblar

esta tubería. El aceite desde el prensa deberá dirigirse en el cárter. b) Comprobar que las posiciones del orificio de alimentación del cuerpo prensa y del cojinete coinciden. c) Después de sujetar el cojinete, girar el cigüeñal con la mano para ver si hay algo anormal. d) Los cuatro tornillos se apretarán fuertemente. si no pudiera hacerse, desmontar la tapa prensa y colocarlos

otra vez. Existen 2 ranuras en el exterior del cojinete lado prensa. En el caso de los compresores de doble escalón

de la serie WB (modelos 42WB, 62WB y 124WB), hay que colocar las juntas tóricas en estas ranuras antes de montar el cojinete. El cual evita la caída de presión de aceite cuando se bajara la presión de aspiración.

e) En el caso de los compresores con el cojinete lado prensa especial (del tipo rodamiento), el cuerpo prensa

y el cigüeñal están mecanizados para colocar el rodamiento de rodillos (Freón) o él de bolas (NH3). Empujar uno de los dos soportes de rodillos (o bolas) hasta el fondo del cigüeñal hacia el lado interior y

los rodillos (o bolas) seguidamente. Colocar otro soporte en la ranura circular mecanizada en el cuerpo prensa seguidamente. Después de montar el cuerpo prensa, colocar y apretar el cojinete lado prensa. (Ver la Fig. V-52 Sección

del cojinete lado prensa del tipo rodamiento.


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Fig. 5-55 Sección del cojinete lado prensa tipo rodamiento


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Tabla 5-7 Sección de conjunto del prensa - N.º de piezas


23a Cuerpo prensa WA - WJ CR0231-A 1 (para el cojinete estándar WB CR0231-B 1 del lado prensa) 12WB - 16WB - 124WB CR0231-B12 1

23b Cuerpo prensa 4WA - 6WA - 8WA CR0231-AB 1 (para el cojinete del tipo 4WJ - 6WJ - 8WJ CR0231-AB 1 rodamiento) 4WB - 6WB - 8WB CR0231-BB 1

24 Junta cuerpo prensa a cárter WA - WJ CR0241-A 1 WB CR0091-B 1

25 Tornillo amarre cuerpo WA - WJ NB3512-030 4 prensa a cárter WB NB3516-040 4

26 Tapa prensa WA - WJ CR0260-A 1 WB CR0260-B 1

27 Junta tapa prensa WA - WJ CR0271-A 1 WB CR0271-B 1

28 Tornillo tapa prensa WA - WJ NB1412-080 8 WB NB1416-090 12

29a Cojinete lado prensa WA - WJ CR0291-A 1 (estándar) WB CR0291-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR0291-B12 1

29b Cojinete lado prensa WA - WJ CR0291-AB 1 (tipo rodamiento) CR0291-BB 1

29-1 Rodamiento de bolas WA - WJ CR7080-A 1 WB CR7080-B 1

30 Arandela de seguridad WA - WJ ND4220-10 6 WB ND4220-12 6

31 Tornillo amarre cojinete WA - WJ NB1410-030 6 lado prensa WB NB1412-035 6 Conjunto prensa (consiste en WA - WJ WCR0339-WA 1 27, 33, 41, 42 y 43) WB WCR0339-WB 1

33 Doble anillo de cierre WA - WJ CR0339-WA 1 giratorio (incluye 37, 38 y 39) WB CR0339-WB 1

37 Junta tórica anillo asiento WA - WJ PA1516-045 1 flotante WB PA1516-053 1

38 Resorte doble anillo de cierre WA - WJ CR0389-A 6 giratorio WB CR0389-B 8

39 Junta tórica doble anillo de WA - WJ PA1516-039 1 cierre giratorio WB PA1516-047 1

40 Tuerca - contratuerca WA - WJ CR0400-A 2 WB CR0400-B 2

41 Anillo cierre fijo WA - WJ CR0410-A 1 WB CR0410-B 1

42 Junta tórica anillo cierre fijo WA - WJ PA1516-046 1 WB PA1516-051 1

43 Resorte prensa WA - WJ CR0439-FA 12 WB CR0439-B 10

44 Pistón fijación WA - WJ NE3203-010 1 WB NE3203-020 1

226 Junta tórica cojinete 42WB - 62WB - 124WB PA2401-145 2 lado prensa


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5.7 Bomba de aceite, Pieza arrastre bomba

5.7.1 Desmontaje

5.7.1.1 Bomba de aceite

a) Antes de desmontarla tomar nota de la flecha (Fig. ) que indica la dirección de rotación. b) Para sacarla, colocar los tornillos de extracción y accionarlos uniformemente. c) No desmontar el conjunto de la bomba de aceite a menos que sea absolutamente necesario. d) Deberá desmontarse también la junta tórica que queda en el cojinete lado bomba.

5.7.1.2 Pieza arrastre bomba

Cuando se saca la bomba de aceite, se puede ver la pieza arrastre bomba, colocada en el extremo del cigüeñal. Puede sacarse fácilmente con la mano.

5.7.2 Montaje a) Encajar la pieza arrastre bomba, de forma que el pasador se aloje en la parte superior del cigüeñal. La

muesca queda en el centro. b) Colocar la junta tórica en la bomba de aceite. c) Introducir la bomba de aceite con las ranura del eje en la misma dirección que la muesca de la pieza

arrastre bomba. No hacer fuerza si el eje de la bomba de aceite no se introduce en la muesca. d) Apretar los tornillos después de comprobar la dirección de giro.


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5.8 Cuerpo bomba, cojinete lado bomba y filtro de aceite de la bomba

5.8.1 Desmontaje

5.8.1.1 Cuerpo bomba

En los modelos WA, WJ y WB, el cuerpo bomba debe desmontarse después de extraer se el cigüeñal. El cuerpo bomba de los modelos 12WB, 16WB y 124WB debe ser desmontado antes de extraerse se el cigüeñal. a) Desmontar las tuberías de servicio de la presión de aceite, después sacarlo con mucho cuidado de la

misma forma que el cuerpo prensa. Debe tenerse cuidado con el filtro de aceite de la bomba tipo Cuno, pues pueden doblarse las láminas.

b) Aflojar los tornillos (10). En el desmontaje de los modelos WA y WJ es necesario sacar primero el filtro

de aceite de la bomba (tipo Cuno), antes que los tornillos, pero en el modelo WB es posible soltar el cuerpo bomba sin sacar dicho filtro.

c) Sacar la junta cuerpo bomba teniendo cuidado de que no se rompa o se estropee.

5.8.1.2 Filtro de aceite de la bomba (tipo Cuno)

a) Se puede desmontar soltando los tornillos de la tapa. Deberá tenerse cuidado en no dañar las láminas del filtro.

5.8.2 Montaje

5.8.2.1 Cojinete lado bomba y cuerpo bomba

a) Se monta teniendo especial cuidado en la colocación de la junta del cuerpo bomba. La bomba no aspirará aceite si dicha junta está colocada incorrectamente.

b) Colocar el cojinete lado bomba en el cuerpo bomba antes de fijar éste al cárter, comprobando la posición

del pasador del cojinete y del orificio de lubricación. El cojinete lado bomba del modelo WB tiene 2 ranuras en su exterior. No debe olvidar colocar las juntas

tóricas al montar el cojinete en los modelos 42WB, 62WB y 124WB, el cual evita la caída de presión de aceite cuando se baraja la presión de aspiración.

c) Montar el filtro de aceite de la bomba (tipo Cuno) después de haber colocado el cuerpo bomba. d) En los modelos 12WB y 124WB, deberá colocar el cigüeñal antes de montar el cojinete lado bomba y el

cuerpo bomba.


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Fig. 5-56 Despiece de la sección del cuerpo bomba, modelo WA - WJ

Fig. 5-57 Despiece de la sección del cuerpo bomba, modelo WB


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Fig. 5-58 Despiece de la sección del cuerpo bomba, modelos 12WB, 16W y 124WB

Fig. 5-59 Cuerpo bomba, modelo WB


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Tabla 5-8 Sección del cuerpo bomba, bomba de aceite - N.º de piezas


8 Cuerpo bomba WA - WJ CR0081-A 1 WB CR0081-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR0081-B12 1 9 Junta cuerpo bomba WA - WJ CR0091-A 1 WB CR0091-B 1 12WB 16WB - 124WB CR0091-B 1

10 Tornillo sujeción cuerpo WA - WJ NB1412-040 6 bomba a cárter (corto) WB NB1416-055 16

11 Tornillo sujeción cuerpo WA - WJ NB1412-120 2 bomba a cárter (largo)

12 Cojinete lado bomba WA - WJ CR0120-A 1 (contiene 13) WB CR0120-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR0120-B12 1

13 Pasador cojinete lado bomba WA - WJ 1 WB 1

14 Filtro aceite bomba WA - WJ CR0149-AJ 1 (tipo CUNO) (Incluye 15) WB CR0149-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR0149-B12 1

15 Junta tapa filtro aceite bomba WA - WJ CR0151-A 1 WB CR0151-B 1 12WB -16WB - 124WB CR0151-B 1

16 Tornillo tapa filtro aceite WA - WJ - WB NB1410-030 4 bomba

17 Tapa exterior filtro aceite 12WB - 16WB - 124WB CR0170-B12 1 bomba

18 Junta tapa exterior filtro 12WB - 16WB - 124WB CR0181-B12 1 aceite bomba

19 Tornillo sujeción tapa filtro 12WB - 16WB - 124WB NB1416-090 12 aceite bomba

22 Válvula seguridad bomba WA - WJ - WB NL1520-F 1 (Válvula reguladora de presión de aceite)

56 Bomba de aceite (estándar) WA - WJ CR0569-A 1 (Incluye 59) WB CR0569-B2 1 12WB - 16WB - 124WB CR0569-B3 1 Bomba de aceite (baja WA - WJ CR0569-AL 1 velocidad) (Incluye 59) WB CR0569-B25 1

58 Junta tórica cierre bomba WA - WJ PA1516-041 1 aceite WB PA1516-043 1

59 Junta tapa bomba de aceite WA - WJ CR0591-A 1 WB CR0591-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR0591-B12 1

60 Tornillo sujeción bomba WA - WJ NB1410-030 6 WB NB1412-035 6 12WB - 16WB - 124WB NB1416-040 6

225 Junta tórica cojinete 42WB - 62WB - 124WB PA2401-110 2 lado bomba


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5.9 Cigüeñal

5.9.1 Desmontaje

5.9.1.1 Modelos WA y WB

Envolver los asientos de los cojinetes con una tela para protegerlos. El cigüeñal está sujeto en un extremo por el cojinete lado bomba, por lo que al desmontar debe colocarse un taco de madera en el otro extremo para soportarlo, introduciéndolo por la tapa del cárter. Si se gira el cigüeñal antes de estar completamente fuera, rayará el asiento del cojinete lado bomba. Por lo tanto, sacarlo lentamente, en línea recta y con cuidado hasta el final del mismo.

5.9.1.2 Modelos 12WB, 16WB y 124WB

Para sacar el cigüeñal de los modelos 12WB, 16WB y 124WB, desmontar por primero el cuerpo cojinete ya que el cigüeñal está sujeto por este cojinete intermedio, como se ve en la Fig. V-57. a) Antes de desmontar el cuerpo cojinete, purgar el aceite en el cuerpo del filtro Cuno por aflojar el tapón

ciega. b) Destornillar los tornillos (60) y desmontar la bomba de aceite (56). c) Sacar pieza arrastre bomba (3). d) Aflojar la tuerca del tornillo fijación (133), que está sujetando el cojinete intermedio en el cuerpo

cojinete, utilizando llave de vaso. e) Cuando está aflojado el tornillo unos 5 mm., extraer la chaveta (131) dando unos golpecitos en ella. f) Extraer el cigüeñal colocando un taco de

madera desde el lado de la tapa cárter hasta que el cigüeñal aparezca en la posición como se ve en la Fig. V-55. Ahora colgar el cigüeñal en la posición del cojinete intermedio y sacarlo completamente.

g) Desmontar el cojinete intermedio

soportando las secciones del cojinete lado prensa y del lado bomba con tacos de madera. Destornillando los tornillos (134), desmontar el conjunto del cojinete intermedio desde el cigüeñal.

5.9.2 Montaje

5.9.2.1 Modelos WA y WB

Colocar el cigüeñal dentro del cárter teniendo cuidado de proteger el asiento del cojinete de la misma forma que durante el desmontaje.

Fig. 5-60 Manera de desmontar el cigüeñal, modelos 12WB, 16WB y 124WB


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Cuando se utiliza un taco de madera para introducir el cigüeñal en el cárter, tener cuidado de no dejar ninguna partícula extraña en el interior, e inspeccionar después de terminar el montaje. Poner el cigüeñal totalmente dentro del cojinete lado bomba, en un solo movimiento.

5.9.2.2 Modelos 12WB y 124WB

a) Primero, montar el conjunto del cojinete intermedio en el cigüeñal. Hay dos parejas de semicojinetes. Tener bien cuidado de colocarlas con el pasillo y el orificio de aceite correctamente orientados. Si están montadas erróneamente, causará problemas muy serios.

Colocar el extremo de semicojinetes ranurado y empujarlo. Al colocar nuevos semicojinetes, tener

cuidado de no dañar los semicojinetes con el cuerpo. b) Al colocar semicojinetes, sus extremos sobresalen ligeramente, pero esto no es importante. Los

semicojinetes encajará pos si mismo al completar el montaje. c) Confirmar la coincidencia de las marcas de ambos lados de los semicojinetes. Medir el diámetro interior

por medio de calibre antes de montar el cigüeñal. La tolerancia debe estar dentro de 0,02 mm. d) Antes de atornillar, poner el aceite de lubricación en la superficie de semicojinetes. e) Después de atornillar, comprobar si el conjunto de semicojinetes pueden girar fácilmente El tornillo

fijación de be estar colocado en el encima del conjunto de semicojinetes antes de montar el cigüeñal en el cárter.

f) Si se encuentra ralladuras o marcas en la superficie interior, habrá que limpiarlas. g) Meter el cigüeñal en el cárter, El tornillo de fijación debe encontrarse por encima. h) Apretar temporalmente el tornillo de sujeción y la tuerca. i) Después de montar el cojinete lado bomba, cuerpo prensa y el prensa, ajustar la posición del conjunto de

semicojinetes, y apretar firmemente la tuerca de tornillo de fijación.


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Fig. 5-61 Despiece de la sección del cigüeñal

Fig. 5-62 Conjunto de semicojinetes intermedios


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Tabla 5-9 Sección del cigüeñal - N.º de piezas


2a Cigüeñal 2WA CR0029-AA2 1 (para cojinete estándar 4WA - 4WJ CR0029-AA4 1 del lado prensa) 6WA - 6WJ - 42WA CR0029-AA6 1 8WA - 8WJ - 62WA CR0029-AA8 1 4WB CR0029-AB4 1 6WB - 42WB CR0029-AB6 1 8WB - 62WB CR0029-AB8 1 12WB CR0029-ABA 1 16WB - 124WB CR0029-ABB 1

2b Cigüeñal 4WA - 4WJ CR0029-BA4 1 (para cojinete del tipo 6WA - 6WJ CR0029-BA6 1 rodamiento) 8WA - 8WJ CR0029-BA8 1 4WB CR0029-BB4 1 6WB CR0029-BB6 1 8WB CR0029-BB8 1 3 Pieza arrastre bomba WA - WJ - WB CR0030-AB 1 12WB - 16WB - 124WB CR0030-B12 1 4 Chaveta volante WA - WJ CR0040-A 1 WB CR0040-B 1 5 Arandela plana volante WA - WJ CR0051-A 1 WB CR0051-B 1 6 Arandela de seguridad WA - WJ - WB CR0061-AB 1 7 Tornillo apriete volante WA - WJ - WB CR0071-AB 1

LB Bola de fijación WA - WJ 1 WB 1

125 Conjunto completo de 12WB - 16WB - 124WB CR1269-B12 1 semicojinetes intermedios

128 Conjunto de semicojinetes 12WB - 16WB - 124WB CR1280-B3 1 intermedios

130 Tornillo fijación 12WB - 16WB - 124WB NB1416-050 4 131 Chaveta 12WB - 16WB - 124WB CR1310-B12 1

Juego de tornillo fijación 12WB - 16WB - 124WB CR1340-B12 2 (Contiene 132, 133 y 134)

132 Arandela tornillo fijación 12WB - 16WB - 124WB 2 133 Tuerca de seguridad 12WB - 16WB - 124WB 2 134 Tornillo de fijación 12WB - 16WB - 124WB 2


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5.10 Filtros

5.10.1 Desmontaje Se utilizan los siguientes filtros: a) Filtro de aspiración exterior: Soltar la tapa del cuerpo alojamiento del filtro. Entonces se puede sacar

fácilmente el filtro pues está solamente sujeto por la misma. Como algunas veces se queda algo de aceite en el alojamiento del filtro, poner una bandeja debajo de él.

b) Filtro de aspiración interior: El filtro de aspiración está sujeto por un resorte. Sacar los tornillos de la

tapa, el resorte y por último el filtro. Es fácil sacar la malla interior del filtro, pues está solamente sujeta por el anillo de retención. (Fig. V-59).

c) Filtro de aceite: Este filtro se puede sacar con toda facilidad soltando la tapa, o bien extrayéndolo por la

tapa del cárter. (Fig. V-60). d) Filtro de aceite de la bomba, tipo Cuno: Se puede desmontar soltando los tornillos de la tapa.

5.10.2 Montaje - Terminación de montaje previo (montaje de filtros, etc.)

a) Emplazar el filtro aspiración exterior, el filtro de aspiración y el filtro de aceite. b) Antes de colocar la tapa del cárter, meter una cantidad suficiente de aceite en el mismo. Colocar la tapa del cárter y el enfriador de aceite montando luego las tuberías. Limpiar las conducciones de aceite con aire comprimido o nitrógeno.

Fig. 5-63 Desmontaje del filtro de aspiración interior

Fig. 5-64 Filtro de aceite cárter


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Saco de tela Saco de tela Modelo

Filtro aspiración interior Código L x D (mm.) Código

Filtro aspiración exterior Código L x D (mm.) Código

2WA CR1540-A2 1 60 x 130 CR1560-A2 1 4WA CR1540-A4 1 100 x 335 CR1560-A 1 6WA CR1540-A4 2 CR1780-A 135 x 170 CR1810-A 1

N8WA CR1540-A8S 1 CR1780-A 135 x 170 CR1810-A 1 F8WA CR1540-A8L 1 CR1780-A8R 135 x 170 CR1810-A 1 42WA CR1540-A8S 1 100 x 335 CR1560-A 1 62WA L : CR1780-A 135 x 170 CR1810-A 1 4WB CR1540-B 1 100 x 335 CR1560-B 1 6WB CR1540-B 2 CR1780-B 200 x 180 CR1810-B 1

CR1780-B 200 x 180 CR1810-B 1 N8WB F8WB CR1540-B 2

CR1780-B8R 240 x 230 CR1810-B8R 1 12WB CR1540-BA 2 175 x 370 CR1560-BA 2

16WB CR1540-BAS CR1540-BAL

1 1

175 x 370 175 x 585

CR1560-BA CR1560-BBL

1 1

42WB L : CR1780-A H : CR1780-A

135 x 170 135 x 170

CR1810-A CR1810-A

1 1

62WB L : CR1780-B H : CR1780-A

200 x 180 135 x 170

CR1810-B CR1810-A

1 1

124WB CR1540-BAS CR1540-BAL

1 1

175 x 370 175 x 585

CR1560-BA CR1560-BBL

1 1

4WJ CR1540-J4 1 6WJ CR1540-J6 1 8WJ CR1540-J8 1

Fig. 5-65 Especificaciones de filtro aspiración - N.º de piezas

L : Baja etapa H : Alta etapa

Saco de tela Saco de tela Anillo

retención

Cartucho de filtro aspiración


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Compresores, modelo WA - WB

Compresor, modelo 42WA

Compresor, modelo 8WA

Compresor, modelo WJ

Fig. 5-66 Despiece de filtro aspiración interior


Pág. 128 of 188 01/01/2002 W.doc

Tabla 5-10 Sección del filtro aspiración interior - N.º de piezas


151 Tapa filtro aspiración y 8WA CR1521-A8 1 descargador

152 Junta tapa filtro aspiración 8WA CR1531-A8 1 y descargador

153 Tornillo tapa filtro aspiración 8WA NB1410-035 10 154 Filtro aspiración interior Véase la Fig. V-61. 156 Saco de tela Véase la Fig. V-61. 158 Resorte filtro aspiración 2WA CR1580-A2 1

4WA CR1580-A 1 6WA CR1580-A 2 8WA (largo) CR1580-A 1 8WA (corto) - 42WA CR1580-A8S 1 4WB CR1580-B4 1 6WB - 8WB CR1580-B 2

159 Anillo de retención filtro 2WA CR1590-A2 1 aspiración interior 4WA CR1590-A 1 6WA - 8WA CR1590-A 2 4WB CR1590-B 1 6WB - 8WB CR1590-B 2

160 Collar fijo filtro aspiración 42WA CR1600-A42 1 161 Tapa filtro aspiración 2WA CR1610-A2 1

4WA - 8WA CR1610-A 1 6WA CR1610-A 2 4WB CR1610-B4 1 6WB - 8WB CR1610-B 2 12WB - 16WB - 124WB CR1610-B12 2

162 Junta tapa filtro aspiración 2WA CR1621-A2 1 4WA - 8WA CR1621-A 1 6WA CR1621-A 2 4WB CR1621-B 1 6WB - 8WB CR1621-B 2 12WB - 16WB - 124WB CR1621-B12 2

163 Tornillo tapa filtro aspiración 2WA NB1410-035 4 4WA - 8WA NB1410-035 6 6WA NB1410-035 12 4WB NB1412-040 8 6WB - 8WB NB1412-040 16 12WB - 16WB - 124WB NB1412-040 16


Pág. 129 of 188 01/01/2002 W.doc

Fig. 5-67 Despiece del filtro aspiración exterior y la válvula de cierre en la aspiración


Pág. 130 of 188 01/01/2002 W.doc

Tabla 5-11 Sección del filtro aspiración exterior y la válvula de cierre en la aspiración,

modelo WA - WB, N.º de piezas

Ref. N.º Descripción Aplicación Código N.º por

compr. 175 Cuerpo filtro aspiración 6AT1 : N6WA CR1759-A61 1

exterior 62WA (L) 1 42WB - 62WB (H) 1 6AT2 : F6WA CR1759-A62 1 8AT1 : N8WA CR1759-A81 1 42WB (L) 1 8AT2 : F8WA CR1759-A82 1 4AT1 : 42WA (L) CR1759-A4 1 6BT1 : N6WB CR1759-B6 1 62WB (L) 1 8BT1 : F6WB - N8WB CR1759-B81 1 8BT2 : F8WB CR1759-B82 1 Codo corto 62AE1: 42WA - 62WA (H) CR1680-A62 1

176 Junta conexión aspiración 40A : 2WA CR7201-040 1 42WA - 62WA (H) 1 50A : 4WA CR7201-050 1 65A : 42WA (L) CR7201-065 1 80A : 6WA CR7201-080 1 62WA (L) 1 42WB - 62WB (H) 1 16WB - 124WB (H) 1 90A : 4WB CR7201-090 1 100A : 8WA CR7201-100 1 6WB - 8WB 1 42WB - 62WB (L) 1 125A : 12WB CR7201-125 1 16WB - 124WB (L) 1

177 Tornillo sujeción filtro 42WA - 62WA (H) NB1412-050 2 aspiración exterior a cárter 42WA - 62WA (H) NB1412-080 2 42WA (L) NB1412-055 4 6WA - 8WA NB1420-060 4 62WA (L) NB1420-060 4 42WB (H/L) NB1420-060 8 6WB - 8WB NB1422-065 4 62WB (L) NB1422-065 4

178 Filtro aspiración exterior Véase la Fig. V-61. 179 Tapa cuerpo filtro aspiración 42WA (L) CR1790-A4 1

exterior 6WA - N8WA CR1790-A68 1 62WA (L) CR1790-A68 1 62WB (H) CR1790-A68 1 42WB (H/L) CR1790-A68 2 F8WA CR1790-A82 1 6WB - N8WB CR1790-B68 1 62WB (L) CR1790-B68 1 F8WB CR1790-B8 1


Pág. 131 of 188 01/01/2002 W.doc


modelo WA - WB, N.º de piezas (hoja continuada)


compr. 180 Junta tapa cuerpo filtro 42WA (L) CR1801-A4 1

aspiración exterior 6WA - N8WA (L) CR1801-A68 1 62WA (L) CR1801-A68 1 62WB (H) CR1801-A68 1 42WB (H/L) CR1801-A68 2 6WB - N8WB CR1801-B 1 62WB (L) CR1801-B 1 F8WB CR1801-B8 1

181 Tornillo tapa cuerpo filtro 6WA - 8WA NB1412-040 4 aspiración 42WA - 62WA (L) NB1420-040 4 6WB - N8WB NB1412-040 4 42WB - 62WB (H/L) NB1412-040 8 F8WB NB1416-050 4

182 Válvula de cierre en la 40A : 2WA CR7239-W40 1 aspiración 42WA - 62WA (H) 1 50A : N4WA CR7239-W50 1 42WA (L) 1 65A : F4WA - N6WA CR7239-W65 1 62WA (L) 1 42WB - 62WB (H) 1 80A : F6WA - N8WA CR7239-W80 1 42WB (L) 1 16WB - 124WB (H) 1 90A : F8WA CR7239-W90 1 4WB - N6WB 1 62WB (L) 1 100A : F6WB - N8WB CR7239-WA 1 125A : F8WB CR7239-WB 1 12WB 1 16WB - 124WB (L) 1

182-1 Contrabrida de válvula de aspiración

182-2 Tornillo y tuerca contrabrida 183 Tornillo válvula aspiración a 42WA - 62WA (H) NB1412-085 4

cuerpo filtro aspiración 42WA (L) NB1416-080 4 N6WA NB1416-090 4 62WA (L) NB1416-090 4 42WB - 62WB (H) NB1416-090 4 F6WA - 8WA NB1420-100 4 N6WB NB1420-100 4 42WB - 62WB (L) NB1420-100 4 F8WB NB1420-105 8 F6WB - N8WB NB1422-105 4


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modelo WA - WB, N.º de piezas (hoja continuada)


compr. 183 Tornillo válvula aspiración a 2WA NB4210-085 4

cárter 4WA NB4416-085 4 16WB - 124WB (H) NB4420-080 4 4WB NB4420-090 4 12WB - 16WB - 124WB (L) NB4420-090 8

184 Junta válvula aspiración 199 Conjunto termómetro 6WA - 8WA - 6WB - 8WB LC1102-222 1

aspiración tipo recto 62WA - 42WB - 62WB (L) LC1102-222 1 (-50/+50 °C) 16WB LC1102-222 1 Tipo recto - corto (-50/+50°C) 42WA (L) LC1109-112 1 Tipo ángulo (-50/+50 °C) 4WA - 4WB LC1102-322 1 12WB - 16WB - 124WB (L) LC1102-322 1

201 Conjunto termómetro 42WB - 62WB - 124WB (H) LC1102-222 1 aspiración tipo recto (-50/+50 °C) Tipo ángulo (-50/+50 °C) 42WA - 62WA (H) LC1102-322 1


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Fig. 5-68 Sección del filtro aspiración exterior y la válvula de cierre en la aspiración, modelo WJ

Tabla 5-12 Sección del filtro aspiración exterior y la válvula de cierre en la aspiración, modelo WJ - N.º de piezas


154 Filtro aspiración Véase la Fig. V-61. 176 Junta conexión aspiración 4WJ CR7391-050 1

6WJ CR7391-065 1 8WJ CR7391-080 1

182 Válvula de cierre en la 4WJ CR7319-050 1 aspiración 6WJ CR7319-065 1 8WJ CR7319-080 1

183 Tornillo válvula aspiración 4WJ NB1416-120 4 a cárter 6WJ NB1416-135 4 8WJ NB1420-155 4

184 Junta teflón válvula cierre 4WJ PD2402-075 1 en la aspiración 6WJ PD2402-085 1 8WJ PD2402-105 1


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Fig. 5-69 Sección del filtro de aceite cárter

Tabla 5-13 Sección del filtro de aceite cárter - N.º de piezas


Conjunto de filtro aceite del 2WA CR1239-A2 cárter (contiene 118/122) WA CR1239-A WB - WJ CR1239-B 12WB - 16WB - 124WB CR1239-B12

118 Soporte de tamiz 2WA CR1180-A2 1 WA CR1180-A WB - WJ CR1180-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR1180-B12 1

119 Tamiz filtro aceite del cárter WA CR1190-A 1 WB - WJ CR1190-B 1 12WB - 16WB - 124WB CR1190-B12 1

120 Tornillo amarre filtro aceite WA - WJ - WB NB1408-012 1 121 Tapa filtro aceite del cárter WA NB1210-A 1

WB - WJ NB1210-B 1 122 Junta tapa filtro aceite WA CR1221-A 1

WB - WJ CR1221-B 1 123 Tornillo tapa filtro aceite WA - WJ - WB NB1410-030 4


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Fig. 5-70 Despiece del colector de descarga y la válvula de cierre en la descarga, modelo WA - WB Tabla 5-14 Sección de la válvula de cierre en la descarga, modelo WA - WB, N.º de piezas


compr. 168 Colector descarga 6AE1 : 6WA CR1680-A6 1

42WB (L) 1 8AE1 : N8WA CR1680-A8 1 N62WB (L) 1 8AE2 : F8WA CR1680-A82 1 4AE1 : 42WA - 62WA (L) CR1680-A4 1 16WB - 124WB (H) 2 62AE1: 42WA - 62WA (H) CR1680-A62 1 6BE1 : N6WB CR1680-B6 1 12WB 2 16WB - 124WB (L) 2 8BE1 : F6WB - N8WB CR1680-B8 1 8BE2 : F8WB CR1680-B82 1


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Tabla 5-14 Sección de la válvula de cierre en la descarga, modelo WA - WB, N.º de piezas (hoja continuada)


compr. 169 Junta conexión descarga 40A : 2WA CR7201-040 1

en el cárter 42WA - 62WA (H) CR7201-040 1 50A : 4WA CR7201-050 1 65A : 6WA CR7201-065 1 42WA - 62WA (L) 1 42WB - 62WB (H) 1 16WB - 124WB (H) 2 80A : 8WA - 4WB CR7201-080 1 42WB - 62WB (L) 1 90A : 6WB - 8WB CR7201-090 1 12WB 2 16WB - 124WB (L) 2

170 Tornillo sujeción colector 42WA - 62WA (H) NB1412-050 2 a cárter 42WA - 62WA (H) NB1412-080 2 6WA NB1416-055 4 42WA - 62WA - 42WB (L) NB1416-055 4 42WB - 62WB (H) NB1416-055 2 16WB - 124WB (H) NB1416-055 8 42WB - 62WB (H) NB1416-090 2 8WA - 6WB - 8WB NB1420-060 4 62WB (L) NB1420-060 4 12WB - 16WB - 124WB (L) NB1420-060 8

171 Válvula de purga de aire 2WA - 4WA - 6WA - 8WA NF0430-033 1 4WB - 6WB - 8WB NF0430-033 1 42WA - 62WA - 42WB - 62WB NF0430-033 2 12WB NF0430-033 2 16WB - 124WB NF0430-033 4

172 Junta válvula descarga 173 Válvula de cierre en 40A : 2WA CR7239-W40 1

la descarga 42WA - 62WA (H) CR7239-W40 1 50A : 4WA CR7239-W50 1 42WA - 62WA (H) 1 42WB - 62WB (H) 1 16WB - 124WB (H) 2 65A : 6WA - N8WA CR7239-W65 1 42WB - 62WB (L) 1 80A : F8WA CR7239-W80 1 4WB - N6WB 1 12WB 2 16WB - 124WB (L) 2 90A : F6WB - N8WB CR7239-W90 1 100A : F8WB CR7239-WA 1

173-1 Contrabrida de válvula de descarga

173-2 Tornillo y tuerca contrabrida


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Tabla 5-14 Sección de la válvula de cierre en la descarga, modelo WA - WB, N.º de piezas (hoja continuada)


compr. 174 Tornillo válvula descarga 42WA - 62WA (H) NB1412-080 4

a colector 42WA - 62WA (L) NB1416-080 4 42WB - 62WB (H) NB1416-080 4 16WB - 124WB (H) NB1416-080 8 6WA - N8WA NB1416-090 4 42WB - 62WB (L) NB1416-090 4 F8WA NB1420-100 4 6WB - N8WB NB1420-100 4 12WB - 16WB - 124WB (L) NB1420-100 8 F8WB NB1422-105 4 Tornillo válvula descarga 2WA NB4210-085 4 a cárter 4WA NB4416-085 4 4WB NB4420-090 4

197 Conjunto termómetro 6WA - 8WA - 6WB - 8WB LC1102-207 1 descarga tipo recto 12WB - 16WB - 124WB (H) LC1102-207 2 (0 ~ +200 °C) Tipo ángulo (0 ~ +200 °C) 4WA - 4WB LC1102-307 1 42WA - 62WA (H) 1 42WB - 62WB (H) 1

203 Conjunto termómetro 42WA - 62WA (L) LC1102-204 1 descarga tipo recto 42WB - 62WB - 124WB (L) 1 (0 ~ 100 °C)


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Fig. 5-71 Sección de la válvula de cierre en la descarga, modelo WJ

Tabla 5-15 Sección de la válvula de cierre en la descarga, modelo WJ - N.º de piezas


169 Junta conexión descarga 4WJ CR7391-040 1 en el cárter 6WJ CR7391-050 1 8WJ CR7391-065 1

172 Junta tefl ón válvula cierre 4WJ PD2402-065 1 en la descarga 6WJ PD2402-075 1 8WJ PD2402-085 1

173 Válvula de cierre en la 4WJ CR7319-040 1 descarga 6WJ CR7319-050 1 8WJ CR7319-065 1

174 Tornillo válvula descarga 4WJ NB1412-100 4 a cárter 6WJ NB1416-120 4 8WJ NB1416-135 4


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Fig. 5-72 Conexiones utilizadas en los compresores MYCOM


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Fig. 5-72 Conexiones utilizadas en los compresores MYCOM (hoja continuada)


Pág. 141 of 188 01/01/2002 W.doc

Fig. 5-72 Conexiones utilizadas en los compresores MYCOM (hoja continuada)


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6 Criterios para el cambio de las piezas Generalidades La revisión periódica del compresor es muy importante y necesaria para mantener el buen funcionamiento y el máximo rendimiento del compresor. Es muy importante conservar el registro de las dimensiones de las piezas principales, así como las horas de funcionamiento. Mirando el registro de revisión periódica, se podrá conocer el avance del desgaste de abrasión. Además. se puede presumir las horas restantes de las piezas hasta la próxima revisión. Conservando el registro se puede evitar la sustitución de las piezas innecesarias. Para la revisión de las piezas, son necesarias herramientas tales como micrómetro, calibre, galga de espesores, etc. El avance del desgaste de una pieza se indica a continuación.

[1.ª Etapa] [2.ª Etapa] [3.ª Etapa] Medida de Medida a Límite de fabricación reemplazarse desgaste

la pieza

Buen funcionamiento Decrecimiento de Avería de de pieza funcionamiento compresor (Ejemplo)

10. Bulón (diámetro)

MODELO [1.ª ETAPA] [2.ª ETAPA] [3.ª ETAPA] WA - WJ 25,15 25,08 (0,07) 25,05 (0,10)

WB 40,00 39,90 (0,10) 39,85 (0,15) Nota: La figura en ( ) significa la cantidad de desgaste. La unidad es de mm.


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La persona encargada de mantenimiento del compresor podrá calcular las horas restantes de funcionamiento y la cantidad de posible desgaste que pueda ocurrir hasta la próxima revisión periódica, considerando las horas de funcionamiento actual y la cantidad medida de desgaste. En consecuencia, se puede juzgar si las piezas deben ser reemplazadas. Las medidas mencionadas en esta cláusula son válidas para las piezas actualmente utilizadas. Si encuentran datos diferentes, será necesario cambiarlos por los antiguos..


Pág. 144 of 188 01/01/2002 W.doc

6.1 Lámina de descarga 1) Medir el espesor en la sección "M" de la lámina de descarga con el calibre. 2) La vida de la lámina de descarga es 6.000 horas de su funcionamiento. 3) La sustitución de la lámina depende del avance de desgaste y de las horas de funcionamiento


WB 1,4 1,3 (0,1) 1,25 (0,15)

DETALLE P

VER DETALLE P


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6.2 Lámina de aspiración 1) Medir el espesor en la sección "M" de la lámina de descarga con el calibre.. 2) La vida de la lámina de aspiración es 6.000 horas de de funcionamiento. 3) La sustitución de la lámina depende del avance de desgaste y de las horas de funcionamiento.


WB 1,4 1,3 (0,1) 1,25 (0,15)

DETALLE P

VER DETALLE P


Pág. 146 of 188 01/01/2002 W.doc

6.3 Plato válvula aspiración 1) Colocar un filo recto cruzando ambas superficies planas de plato válvula (pueden utilizar la longitud de

calibrador de cursor), donde se pone la guarda válvula descarga. 2) Medir la hondura de desgaste de abrasión en la sección "M" metiendo una ga lga de espesores.


WB 25,0 24,9 (0,1) 24,85 (0,15)

VER DETALLE P

DETALLE P


Pág. 147 of 188 01/01/2002 W.doc

6.4 Asiento válvula descarga 1) Colocar un filo recto cruzando ambas superficies planas del asiento (pueden utilizar la longitud de

calibrador de cursor). 2) Medir la hondura de desgaste de abrasión en la sección "M" metiendo una galga de espesores.


WB 18,0 17,9 (0,1) 17,85 (0,15)

VER DETALLE P

DESGASTE

DETALLE P


Pág. 148 of 188 01/01/2002 W.doc

6.5 Pistón (Holgura pistón/bulón 1) Desmontar la biela y colocar el pistón en la dirección invertida. 2) Después de montar el bulón, medir la holgura "X" entre el pistón y el bulón con una galga de espesores.


WB 0,015 0,145 (0,13) 0,195 (0,18)


Pág. 149 of 188 01/01/2002 W.doc

6.6 Pistón (Agujero para el bulón Método 1.º 1) Medir el diámetro "X" desde el interior del pistón con el calibre. Levantar el calibre verticalmente. Método 2.º 1) Después de montar el bulón, medir el espacio entre el pistón y la superficie superior del bulón con una galga de

espesores. 2) Desmontar el bulón y medir el diámetro del bulón a manera de micrómetro o calibre.


WB 40,0 40,07 (0,07) 40,10 (0,10)


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6.7 Pistón (Diámetro)

1) Medir el diámetro de la sección "M" del pistón con el micrómetro. Nota: 130 -0,22 es la máxima tolerancia de la fabricación en la serie "WB", o sea, 129,78 es la dimensión

normal.

MODELO [1.ª ETAPA] [2.ª ETAPA] [3.ª ETAPA] WA - WJ 95 -0,15 94,75 (0,10) 94,70 (0,15)

WB 130 -0,22 129,63 (0,15) 129,58 (0,20)


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6.8 Pistón (Anchura de ranuras)

1) Medir la anchura "X1", "X2", "X3" y "X4" de las ranuras del pistón con el calibre.

MODELO RANURAS [1.ª ETAPA] [2.ª ETAPA] [3.ª ETAPA] X1, X2, X3 4,0 4,07 (0,07) 4,10 (0,10)

WA - WJ X4 5,0 5,07 (0,07) 5,10 (0,10)

X1, X2, X3 4,0 4,07 (0,07) 4,10 (0,10) WB

X4 6,0 6,07 (0,07) 6,10 (0,10)


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6.9 Bulón (Holgura bulón/casquillo bulón)

1) Desmontar la biela y el bulón. 2) Colocar el bulón en la biela y levantar la biela verticalmente. 3) Medir la holgura "X" entre la biela y el bulón con una galga de espesores.


WB 0,032 0,212 (0,18) 0,242 (0,21)


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6.10 Bulón (Diámetro) 1) Medir el diámetro en las secciones "M1", "M2" y "M3" con micrómetro o calibre. Nota: Sección "M1" contacta con el casquillo bulón. Secciones "M2" y "M3" contactan con el pistón.


WB 40,0 39,90 (0,10) 39,85 (0,15)


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6.11 Segmentos (Holgura segmentos/ranuras) 1) Después del desmontaje de la biela, colocar el pistón en la superficie plana. 2) Apretar los segmentos firmemente contra el pistón. 3) Medir las holguras "X1", "X2", "X3" y "X4" entre el pistón y cada segmento con una galga de espesores.


WB 0,075 0,195 (0,12) 0,225 (0,15)


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6.12 Segmentos (Tolerancia de abertura)

1) Hay dos tipos de corte en la abertura de los segmentos; corte recto y corte de peldaño. 2) Colocar la camisa cilindro en la dirección invertida en la superficie plana. 3) Por ser más larga la longitud de la camisa cilindro que la carrera de pistón, el área en el fondo de la

camisa no está desgastada por el segmento de engrase. 4) Insertando los segmentos en esta área, el espacio "X" de los segmentos se puede medir con una galga de

espesores.


WB 0,7 2,0 (1,3) 2,5 (1,8)

Forma plana

Forma de peldaño


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6.13 Segmentos (Altura) 1) Medir la altura "X" de los segmentos con micrómetro o calibre..

MODELO SEGMENTOS [1.ª ETAPA] [2.ª ETAPA] [3.ª ETAPA] 1.º, 2.º, 3.º 3,94 3,87 (0,07) 3,84 (0,10)

WA - WJ 4.º 4,94 4,87 (0,07) 4,84 (0,10)

1.º, 2.º, 3.º 3,94 3,87 (0,07) 3,84 (0,10) WB

4.º 5,94 5,87 (0,07) 5,84 (0,10)

1.º SEGMENTO 3.º SEGMENTO

2.º SEGMENTO 4.º SEGMENTO


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6.14 Casquillo bulón de la biela (Diámetro interior) 1) Medir el diámetro en la dirección vertical "X" del casquillo bulón con calibre.


WB 40,0 40,10 (0,10) 40,15 (0,15)


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6.15 Camisa cilindro (Asiento) 1) Colocar un filo recto cruzando los asientos de la válvula en la camisa cilindro (pueden utilizar la longitud

del calibre). 2) Medir la cantidad de desgaste en la sección "M" por insertar una galga de espesores debajo del filo recto. 3) Alternativamente se puede medir la hondura den la sección "M" con calibre.


WB 15,0 14,85 (0,15) 14,8 (0,20)

VER DETALLE P

DETALLE P


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6.16 Camisa cilindro (Holgura camisa/pistón) 1) Desmontar los segmentos desde el pistón. 2) Colocar la camisa cilindro en la dirección horizontal y meter el pistón en la dirección de que el agujero

para el bulón en el pistón se mire al lado. 3) El tope de la camisa Colocar el tope de pistón a aproximadamente 20 mm. desde el tope de la camisa. Medir la holgura "X1"

entre el pistón y la camisa con una galga de espesores. El fondo de la camisa Colocar el pistón una vez que el fondo de pistón esté aproximadamente a 20 mm. desde el fondo de la

camisa. Medir la holgura "X2" entre el pistón y la camisa con una galga de espesores. La galga de espesores deben estar insertada a la longitud de aproximadamente 30 mm.

MODELO CAMISA [1.ª ETAPA] [2.ª ETAPA] [3.ª ETAPA] Tope 0,20 0,33 (0,13) 0,38 (0,18)

WA - WJ Fondo 0,15 0,28 (0,13) 0,33 (0,18) Tope 0,29 0,44 (0,15) 0,49 (0,20)

WB Fondo 0,22 0,37 (0,15) 0,42 (0,20)

Tope de la camisa Fondo de la camisa


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6.17 Camisa cilindro (Diámetro interior) 1) En primer lugar , medir la holgura entre el pistón y la camisa según instrucciones en la página II-18 (II 16

Holgura camisa/pistón). 2) Desmontar el pistón desde la camisa. 3) Medir el diámetro en los puntos "M1" y "M2" (pistón + galga de espesores) con micrómetro.


WB 130,0 130,15 (0,15) 130,20 (0,20)

Galga de espesores


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6.18 Semicojinetes (Holgura semicojinetes/zona muñequilla de la biela)

1) Desmontar una de las bielas. 2) Girar el cigüeñal hasta que el pistón de la biela vecina levante a 10 mm. debajo del punto neutro del tope. 3) Medir la holgura "X" entre el cigüeñal y el juego de semicojinetes con una galga de espesores. Si el giro

sobrepasa el punto neutro, continúe girando el cigüeñal dando una rotación completa. Si el cigüeñal es girado en la dirección inversa, no se podrá ver la holgura..

4) Medir todas las holguras de los otros semicojinetes de la misma manera. 5) La holgura de la biela primeramente desmontada se puede calcular con las medidas de la zona muñequilla

del cigüeñal y los semicojinetes.


WB 0,098 0,30 (0,202) 0,35 (0,252)

DETALLE P


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6.19 Semicojinetes (Espesor) 1) Medir el espesor "X" en el centro de semicojinetes, superior e inferior con un micrómetro o un calibre de

espesores.


WB 3,462 3,312 (0,15) 3,262 (0,20)

LA PARTE SUPERIOR LA PARTE INFERIOR


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6.20 Semicojinetes (Radio) El cojinete ha sido diseñado de forma que su radio sea mayor que el de la biela y que sus dos mitades formen un círculo perfecto después de ajustarlas a ella. Si los dos círculos tienen el mismo diámetro, cambiar los semicojinetes. Para montar, colocar cada mitad de cojinete con las ranuras en la misma dirección. 1) Al reemplazar los semicojinetes, si se observa que la anchura de la muesca de los semicojinetes excede de

la anchura de las ranuras de las bielas en más de 0,1 mm., redúzcase el exceso con una lima fina y móntese luego.

2) En caso de cambio, asegurarse de que el borde del cojinete no sobresale del de la biela. La dimensión

estándar del cojinete es 2a < b. Cuando sea 2a = b, no debe utilizarse. Por lo tanto, no quedará bien fijo a no ser que se le empuje o apriete por presión con los dedos.


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6.21 Cojinete lado bomba (Holgura cojinete/cigüeñal) 1) Desmontar el cigüeñal desde el cárter y colocarlo en la superficie plana. 2) Desmontar el cojinete desde el cuerpo bomba. 3) Montar el cojinete en el cigüeñal y medir la holgura entre el cojinete y el cigüeñal con una galga de

espesores.


WB 0,075 0,28 (0,205) 0,33 (0,255)


Pág. 165 of 188 01/01/2002 W.doc

6.22 Cojinete lado bomba (Diámetro interior) 1) Desmontar el cojinete desde el cuerpo bomba. 2) Medir el diámetro interior en vertical "X" con un calibrador de cursor.


WB 92,0 92,18 (0,18) 92,20 (0,20)


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6.23 Cojinete lado prensa (Holgura cojinete/anillo cierre giratorio)

1) Desmontar las camisas de cilindro, los pistones, las bielas y la tapa prensa. 2) Empujar hacia fuera el cigüeñal, girándolo con la mano. 3) Medir la holgura entre el anillo cierre giratorio y el cojinete lado prensa con una galga de espesores.


WB 0,13 0,25 (0,12) 0,30 (0,17)


Pág. 167 of 188 01/01/2002 W.doc

6.24 Cojinete lado prensa (Holgura cojinete/cigüeñal) 1) Desmontar el cigüeñal desde el cárter y colocar en un lugar plano. 2) Desmontar el cojinete desde el cuerpo prensa. 3) Montar el cojinete en el cigüeñal y medir la holgura entre el cojinete y el cigüeñal con una galga de

espesores.


WB 0,075 0,28 (0,205) 0,33 (0,255)


Pág. 168 of 188 01/01/2002 W.doc

6.25 Cojinete lado prensa (Diámetro interior) 1) Desmontar el cojinete desde el cárter. 2) En caso de accionamiento por acoplamiento directo; Medir el diámetro interior en la dirección vertical "X" del cojinete lado prensa con un calibrador de

cursor. 3) En caso de accionamiento por correas; Medir los diámetros interiores "Y" y "Y'" del cojinete lado prensa con un calibrador de cursor.


WB 112,0 112,18 (0,18) 112,20 (0,20)


Pág. 169 of 188 01/01/2002 W.doc

6.26 Anillo cierre fijo (Superficie en movimiento) 1) Medir la dimensión "X" del anillo cierre fijo con un calibrador de cursor para verificar el desgaste de

abrasión en la superficie en movimiento "M".


WB 42,0 41,75 (0,25) 41,70 (0,30)


Pág. 170 of 188 01/01/2002 W.doc

6.27 Anillo cierre giratorio (Superficie en movimiento) 1) Medir la dimensión "X" del anillo cierre giratorio con un calibrador de cursor para verificar el desgaste de

abrasión en la superficie en movimiento "M". Nota : Los valores indicados en el recuadro son aplicables para el anillo cierre giratorio así como el doble

anillo cierre giratorio.


WB 31,0 30,75 (0,25) 30,70 (0,30)


Pág. 171 of 188 01/01/2002 W.doc

6.28 Cigüeñal (Zona muñequilla de la biela) 1) Desmontar el cigüeñal desde el cárter y colocar en un lugar plano. 2) Medir el diámetro "M" de la zona muñequilla con un micrómetro.


WB 90,0 89,82 (0,18) 89,75 (0,25)


Pág. 172 of 188 01/01/2002 W.doc

6.29 Cigüeñal (Zona cojinete lado bomba) 1) Desmontar el cigüeñal desde el cárter y colocar en un lugar plano. 2) Medir el diámetro "M" de la zona cojinete lado bomba del cigüeñal.


WB 92,0 91,85 (0,15) 91,80 (0,20)


Pág. 173 of 188 01/01/2002 W.doc

6.30 Cigüeñal (Zona cojinete lado prensa) 1) Desmontar el cigüeñal desde el cárter y colocar en un lugar plano. 2) Medir el diámetro "M" de la zona cojinete lado prensa del cigüeñal.


WB 112,0 111,85 (0,15) 111,80 (0,20)


Pág. 174 of 188 01/01/2002 W.doc

6.31 Tamaños de resortes – Utilizados en los compresores de la serie W

Denominación

Modelo Tipo Diámetro de rosca

Longitud [1.ª ETAPA]


WA – WJ

10,5 19,0 17,0 Muelle del prensa

WB

8,0 16,0 14,5

WA – WJ

6,3 10,0 9,0 Muelle bulón elevación

WB

6,3 12,5 11,0

WA – WJ

32,3 72,0 65,0 Resorte descargador

WB

38,0 75,0 68,0

WA – WJ 42WA (H) 62WA (H)

IV 8,8 x 7,3 13,8 12,5 Simple /alta etapa

WB 42WB, 62WB 124WB (H)

IV 8,8 x 7,3 13,8 12,5

WA – WJ 42WA (L), 62WA (L)

II 8,2 x 7,7 13,0 12,0

Muelle lámina aspiración

Booster /baja etapa

WB 42WB, 62WB

124WB (L) II 8,2 X 7,7 13,0 12,0

WA – WJ 42WA (H) 62WA (H)

IV 8,8 x 7,3 13,8 12,5 Simple /alta etapa

WB 42WB, 62WB 124WB (H)

IV 8,8 x 7,3 13,8 12,5

WA – WJ 42WA (L) 62WA (L)

III 8,6 x 8,0 12,7 11,5

Muelle lámina descarga

Booster /baja etapa

WB 42WB, 62WB

124WB (L) III 8,6 x 8,0 12,7 11,5


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Denominación




WA – WJ

5,4 18,0 16,0 Resorte doble anillo de cierre giratorio

WB

5,4 18,0 16,0

WA – WJ

72,5 72,0 65,0 Muelle seguridad cabezal

WB

96,0 79,0 71,0

6.32 Tamaños de resortes – Particularmente utilizados en los modelos anteriores

Denominación




A – J

87,5 82,0 74,0 Muelle seguridad cabezal

B

110,0 92,0 83,0

A – J

8,2 x 7,7 13,0 12,0 Muelle lámina aspiración

B

8,2 x 7,7 13,0 12,0

A – J

8,6 x 8,0 12,7 11,5 Muelle lámina descarga

B

8,6 x 8,0 12,7 11,5

Nota : 1) Diámetro de rosca con 2 figuras, por ejemplo 8,8 x 7,3, significa que el primero es el tamaño del fondo y

el último es del tope. 2) La tolerancia de ± 2 ~ 3% de la longitud de [1.ª ETAPA] es admisible. 3) Aunque la duración varía en función de las condiciones de operación, los resortes de lámina aspiración y

descarga será necesario sustituirlos como máximo a las 6.000 horas de funcionamiento.


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D2

W

6.33 Tamaños de juntas tóricas Ref. N.º Descripción Modelo Código Tamaño (W x D1 x D2)

WA - WJ PA1516-045 5,33 x 91,44 x 102,10 37 Asiento flotante doble anillo de cierre giratorio WB PA1516-053 6,98 x 116,84 x 130,80

WA - WJ PA1516-039 5,33 x 72,39 x 83,05 39 Anillo de cierre giratorio WB PA1516-047 5,33 x 97,79 x 108,45 WA - WJ PA1516-046 5,33 x 94,62 x 105,28 42 Anillo cierre fijo WB PA1516-051 5,33 x 110,49 x 121,15 WA - WJ PA1516-041 5,33 x 78,74 x 89,40 58 Bomba de aceite WB PA1516-043 5,33 x 85,09 x 95,75 42WA - 62WA (H) PA1516-050 5,33 x 107,32 x 117,98 42WB - 62WB (H) PA1516-062 6,98 x 145,42 x 159,38 67 Camisa del cilindro 124WB PA1516-062 6,98 x 145,42 x 159,38

165 Visor nivel de aceite WA - WJ - WB PA1516-035 5,33 x 59,69 x 70,35 225 Cojinete lado bomba 42WB - 62WB - 124WB PA1516-110 5,70 x 109,60 x 121,00 226 Cojinete lado prensa 42WB - 62WB - 124WB PA1516-145 5,70 x 144,60 x 156,00

(Unidad : mm.)

W : Espesor D1 : Diámetro interior D2 : Diámetro exterior

D1


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6.34 Pares de apriete de los principales tornillos y tuercas

Ref. Descripción WA - WJ WB 12WB - 16WB 124WB

80 1.ª tuerca biela (inferior) 600 1.200 1.200 81 2.ª tuerca biela (superior) 450 800 800 113 1.ª tuerca asiento válvula descarga (inferior) 1.100 1.200 1.200 114 2.ª tuerca asiento válvula descarga (superior) 800 800 800 10 Tornillo sujeción cuerpo bomba a cárter (corto) 11 Tornillo sujeción cuerpo bomba a cárter (largo) 19 Tornillo sujeción tapa filtro aceite bomba 25 Tornillo amarre cuerpo prensa a cárter

28 Tornillo sujeción tapa prensa a cuerpo prensa y cárter

48 Tornillo sujeción tapa cárter 52 Tornillo amarre cabezal a cárter

800 1.200 1.200

130 Tornillo sujeción cuerpo cojinete intermedio 132 Tornillo fijación conjunto cojinete intermedio

- - 1.200

30 Tornillo amarre cojinete lado prensa 60 Tornillo sujeción bomba aceite 75 Tornillo sujeción plato válvula aspiración

400 800 800

16 Tornillo tapa filtro aceite 123 Tornillo tapa filtro aceite bomba 149 Tornillo sujeción tapa descargador 163 Tornillo tapa filtro aspiración 167 Tornillo sujeción visor nivel de aceite

400 400 400

(unidad : Kg.cm)


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6.35 Holguras estándares de fabricación

6.35.1 Sección del pistón, camisa del cilindro

Camisa cilindro

- Cárter

0,08

0,02

0,10

0,02

WA

WB

Camisa cilindro- Parte superiorde pistón

0,080,02

0,100,02

WA

WB

Pistón - Bulón0,0200,005

0,0240,011

WA

WB

Pistón - Segmentode engrase

0,030,07

0,030,07

WA

WB

Guía plato válvula descarga -Guarda válvula descarga

0,100,19

0,100,196

WA

WB

Pistón - segmento de compresión0,050,09

0,050,09

WA

WB

Pistón - segmento deengrase FC-PC-BC3p

0,050,09

0,050,09

WA

WB

Camisa cilindro -Parte inferior depistón

0,180,13

0,250,20

WA

WB

Casquillo bulón- Bulónpistón

Cojinete de Cojinete debronce agujas0,08 0,0380,02 0,012

0,10 0,0430,02 0,015

WA

WB


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6.35.2 Sección de cigüeñal y la biela

Cigüeñal (zona muñequilla) -biela

0,0380,012

0,0430,015

WA

WB

Cigüeñal - Lateral de la biela4WA 0,34 ~ 0,166WA - 42WA 0,40 ~ 0,108WA - 62WA 0,40 ~ 0,144WB 0,40 ~ 0,226WB - 42WB 0,70 ~ 0,488WB - 62WB 0,80 ~ 0,5412WB 0,70 ~ 0,4816WB - 124WB 0,80 ~ 0,54


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6.35.3 Sección del prensa

Cojinete lado prensa- Doble anillo decierre giratorio

0,180,08

0,180,08

WA

WB

Cuerpo prensa- Cojinete latoprensa (Diámetroexterior)

0,0850,025

0,1000,040

WA

WB

Cigüeñal- Cojinete ladoprensa

0,110,06

0,120,06

WA

WB


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6.35.4 Sección del cojinete lado bomba

Cigüeñal -Cojinete ladobomba

0,110,06

0,120,06

WA

WB

Cuerpo bomba -Cojinete ladobomba (Diámetroexterior)

0,0650,010

0,0650,010

WA

WB

Cigüeñal -Cojinete ladobomba

WA 0,5 ~

WB 0,5 ~


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7 Averías y problemas

7.1 Problemas en el sistema

7.1.1 El motor no funciona

INDICACIÓN POSIBLES CAUSAS EFECTO REMEDIO

A. El motor está averiado. Se funden los fusibles. a) Inspeccionar, reparar o cambiar el motor.

B. La correa está demasiado tensa.

Se funden los fusibles o se quema el motor.

b) Destensar.

C. La presión en el lado de alta y en el cárter es demasiado alta. La potencia necesaria para el arranque es excesiva.

Se funden los fusibles o se quema el motor.

c) Abrir la válvula by-pass (presión de baja en el cárter) para purgar la presión en el cárter. Cerrar la válvula de servicio en la aspiración y abrir válvula de servicio en la descarga y arrancar de nuevo el compresor.

1. El motor no suena pero no arranca.

D. La tensión de alimentación está baja.

Se quema el motor.

E. La camisa de cilindro, pistón, segmentos, prensa o piezas que rozan al girar no están bien, es decir, están “gripadas” (agarrotadas) o a punto de “griparse”.

La camisa, pistón o prensa se “gripan”.

e) Desmontar e inspeccionar. Reparar o cambiar la pieza dañada.

La polea no gira con la mano cuando se quitan las correas.

F. Conexiones de maniobra mal hechas. Equipo eléctrico inadecuado.

Los automatismos se averían o se queman.

f) Inspeccionar y reparar, o cambiar.

A. Fusibles fundidos. El motor no funciona. a) Inspeccionar y cambiar. B. Contactos defectuosos del

contactor de arranque o el relé térmico no está rearmado.

El motor no funciona. b) Inspeccionar, reparar o cambiar, o rearmar el relé.

C. Cable defectuoso o cortado en el sistema.

El motor no funciona. c) Inspeccionar, reparar, o cambiar.

2. No hay respuesta al apretar el botón de arranque.

D. El interruptor OP o el HP están aún sin rearmar.

El motor no funciona. d) Rearmar.

A. Conexiones de maniobra incorrectas.

El motor no funciona. a) Buscar el fallo y conectar correctamente.

3. El motor funciona mientras se mantiene apretado el botón de arranque.

B. Contacto auxiliar defectuoso. El motor no funciona. b) Inspeccionar, reparar o cambiarlo.

4. El motor se para instantes después del arranque.

A. Ha actuado el interruptor de OP por falta de presión de aceite.

El motor se para o las superficies móviles del compresor se “gripan”.

a) Falta de aceite. a) Reponer el aceite. b) La presión de aceite es

baja. b) Regularizar la presión

de aceite. B. La presión de descarga es

demasiado alta y el interruptor HP ha actuado.

El motor se para o se quema por excesivo consumo.

a) El condensador está lleno de gases no condensables.

a) Purgar los gases no condensables.

b) La presión de aspiración es demasiado alta.

b) Aumentar la carga térmica de la instalación.


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C. Golpe de líquido. La presión aumenta. Se produce escarcha en el compresor. Dificultad en la lubricación. Actúa el OP.

No se puede continuar la marcha.

c) Evitar el golpe de líquido.

D. Conexiones de maniobra o fuerza incorrectas.

El sistema de control se avería o se quema.

d) Inspeccionar y arreglar.

E. El relé térmico del contactor ha actuado.

El sistema de control se avería o se quema.

e) Inspeccionar y arreglar la causa dela sobrecarga.

F. El bimetal del interruptor OP está todavía calienta.

f) Dejarlo enfriarse.

7.1.2 La presión está excesivamente alta en la descarga.

INDICACIÓN POSIBLES CAUSAS EFECTO REMEDIO

1. El condensador está más caliente que lo normal. Los cabezales están demasiado calientes.

La cantidad de agua no es suficiente o su temperatura está muy alta. El agua de refrigeración no se distribuye uniformemente. Sus tuberías están deformadas o sucias.

Actúa el interruptor HP o salta la válvula de seguridad. El consumo de potencia aumenta considerablemente.

Incrementar la cantidad de agua, o bajar su temperatura. Distribuir uniformemente el agua o limpiar los tubos del condensador.

2. El agua en el condensador evaporativo está muy caliente.

El ventilador está averiado o las toberas y filtros obstruidos.

La capacidad de enfriamiento disminuye.

Inspeccionar, reparar y limpiar.

El refrigerante o aceite se detiene en el condensador, reduciendo el área de enfriamiento.

La capacidad de enfriamiento se disminuye.

1. Obstrucción entre condensador y recipiente.

a) Inspeccionar, arreglar y eliminar obstrucciones.

3. El condensador está caliente en la parte de entrada del refrigerante pero no a la salida.

2. Sobrecarga de refrigerante (el recipiente está lleno y el líquido va llenando el condensador).

b) Extraer parte del refrigerante.

Oscila la aguja del manómetro de alta presión.

A. Hay aire en el interior del condensador o el manómetro está averiado.

a) Purgar el aire. 4.

Condensador ligeramente más caliente que lo normal.

B. El paso de gas es tá bloqueado ya que el separador de aceite está lleno.

La capacidad de enfriamiento disminuye.

b) Drenar el aceite.

7.1.3 La presión de descarga está demasiado baja. 1. El condensador y el

recipiente están fríos. La cantidad de agua de condensación es excesiva o la temperatura es baja.

Regular el caudal de agua maniobrando las válvulas.

2. Escarcha en las tuberías. La presión de aspiración está muy baja.

Las tuberías de líquido o de aspiración están obstruidas o son de poco diámetro.

Disminuye la capacidad de enfriamiento.

Regular válvulas. Inspeccionar y limpiar.

3. Escarcha en el cárter y los cabezales están fríos.

Compresión húmeda debido a que la válvula de expansión tiene demasiada abertura. La temperatura de aspiración es baja debido a golpe de líquido.

Hay peligro que la sección de descarga del compresor se averíe con la compresión de líquido.

Ajustar la abertura de la válvula de expansión con el compresor en marcha.

4. La presión de aspiración está baja y las válvulas de expansión silban.

Hay poco refrigerante. La cámara de enfriamiento no se enfría.

Cargar refrigerante.

5. Presión de aspiración alta.

Fuga de gas de las válvulas de aspiración, descarga, segmentos o asiento válvula by-pass.

La capacidad disminuye.

Inspeccionar las válvulas y segmentos, y reparar.


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7.1.4 La presión de aspiración está demasiada alta. 1. Escarcha en la carcasa. La válvula de expansión está

demasiado abierta. Compresión del refrigerante en forma líquida. Golpe de líquido.

Regular el funcionamiento (cerrar la válvula de expansión).

2. Aumenta la intensidad absorbida por el motor.

Aumento de la carga. El motor se quema. Regular el funcionamiento.

3. La presión de descarga está baja. No escarcha en la aspiración.

El rendimiento del motor disminuye. (Fuga de gas en las válvulas de aspiración, descarga, camisa o válvula de seguridad.)

La cámara de enfriamiento no se enfría.

Desmontar e inspeccionar. Sustituir las piezas averiadas.

7.1.5 La presión de aspiración está demasiado baja. 1. La temperatura de la

cámara o de la salmuera está alta, no correspondiendo a la presión de as piración.

Hay poca cantidad de refrigerante o la válvula de expansión está demasiado cerrada.

La cámara de enfriamiento no se enfría.

Añadir refrigerante o regular el funcionamiento.

A. Acumulación de aceite en el serpentín de enfriamiento.

a) Drenar el aceite. 2. Golpes de líquido cuando se abren las válvulas de expansión. B. Se acumula demasiada

escarcha o hielo en la superficie del serpentino de enfriamiento.

Bajo rendimiento de refrigeración.

b) Eliminar la escarcha

A. Los diámetros del serpentino y de tuberías de aspiración son pequeños para su longitud o hay mucha pérdida de carga.

a) La disposición de las tuberías o el diseño equivocado. Inspeccionar y corregir.

3. La presión de aspiración está baja comparada a la temperatura de la cámara o temperatura de la salmuera desde la puesta en marcha. B. Los filtros de compresor de

las líneas de aspiración están obstruidos con herrumbre o polvo.

Las cámaras no se enfrían.

b) Limpiar

7.1.6 Ruidos anormales en el compresor durante su funcionamiento. A. Partículas extrañas entre

cabezal de cilindro y pistón. a) Desmontar, reparar o

cambiar. 1. Ruido de golpeteo

continuo y metálico. B. Las válvulas de descarga,

aspiración, segmentos dañados.

Hay peligro de que la sección de descarga, el pistón, o el cigüeñal se rompan.

b) Desmontar y cambiar.

C. Abrasión, agarrotamiento o rotura de partes metálicas.

c) Desmontar y cambiar. (Tener cuidado pues la avería puede ser causada por la obstrucción de la tubería de engrase.)

D. Presión de alta demasiado elevada.

Peligroso. d) Parar inmediatamente, investigar la causa y cambiar.

2. El prensa se calienta

E. La bomba de aceite está averiada.

Hay peligro de agarrotamiento.

e) Parar inmediatamente, investigar la causa y cambiar.

3. El cárter se cubre de escarche.

F. Golpe de líquido. La sección de descarga o de pistón se rompe.

f) Cerrar la válvula de expansión durante el funcionamiento. Si el ruido es muy fuerte, cerrar la válvula de aspiración y abrirla poco a poco.


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4. Fuerte ruido alrededor de los cabezales de descarga.

G Golpe de líquido. La sección de descarga o el pistón se rompen.

g) Evitar el consumo excesivo de aceite. (Si hay golpe de líquido al mismo tiempo, seguir los pasos antes mencionados a la vez.)

7.1.7 Excesivo calentamiento de cárter El cabezal es tá demasiado caliente. 1) La presión de

descarga está alta.

A. Incremento de la relación de compresión debido al aumento de la temperatura de condensación o incremento de la carga térmica.

Consumo de aceite. Aumenta la cantidad de carbonilla o escoria adherida.

a) Aumentar la cantidad de agua en el condensador, o introducirla a temperatura más baja.

B. Se acumula carbonilla o escoria u obstruye el paso del gas debido a la combustión del aceite de lubricación.

Abrasión o rotura de alguna parte metálica y agarrotamiento en la camisa de cilindro.

b) Desmontar, inspeccionar y limpiar o cambiar.

1.

2) La presión de aspiración está alta.

C. El plato dela válvula de descarga está roto o hay fuga de gas.

Disminuye la capacidad de enfriamiento.

c) Desmontar, inspeccionar y cambiar. Bajar la presión en el lado de alta.

2. Aumenta la temperatura de aceite.

El enfriador de aceite no trabaja bien o hay poca cantidad de aceite. La bomba está caliente debido a que el aceite está sucio o el filtro obstruido.

Se adhiere aceite carbonizado o escoria o se producen agarrotamiento.

Limpiar el enfriador de aceite. Aumentar la cantidad de agua de enfriamiento. Cambiar el aceite, limpiar filtro de aceite.

3. El agua de enfriamiento del compresor no circula bien.

Hay poca cantidad de agua o su paso está obstruido.

Abrasión o agarrotamiento en alguna parte metálica o se adhiere carbonilla o escoria en la descarga.

Limpiar el enfriador de aceite. Aumentar la cantidad de agua de enfriamiento.

4. El prensa se calienta La parte móvil está a punto de agarrotarse.

La parte móvil se agarrota o se rompe.

Reparar o cambiar.

7.1.8 Consumo excesivo de aceite 1. El cárter se escarcha

con facilidad. El golpe de líquido provoca la ebullición en el aceite.

El compresor se parará.

Regular el funcionamiento.

2. No se encuentra ningún fallo especial.

El orificio de equilibrio del cárter está obstruido (o demasiado abierto en caso de funcionamiento en vacío), o el filtro de aspiración está obstruido.

Se presentarán golpes de aceite.

Inspeccionar y limpiar los orificios o el filtro.

3. El cabezal está demasiado caliente.

Se pierde aceite al quemarse debido a que la presión está demasiado alta.

Se acumula carbonilla o escoria.

Bajar la presión en el lado de alta.

4. Aumenta la intensidad. (Consumo excesivo de energía con carga térmica normal.)

La camisa de cilindro está rota o agarrotada o bien los segmentos están desgastados o rayados.

La camisa o el pistón se agarrotan.

Inspeccionar, regular o cambiar.

5. La presión de aceite está demasiado alta.

La presión de aceite está muy alta siendo la viscosidad normal.

Se presentarán golpes de aceite.

Regular la presión de aceite.

6. La presión de aceite está baja.

El aceite ha perdido su viscosidad. (Hay burbujas o la temperatura de aceite aumenta.)

Se agarrotan las partes móviles.

Regular o cambiar el aceite.

7. El cárter está demasiado caliente.

Recalentamiento excesivo debido a que la presión en el lado de alta está muy alta.

La viscosidad de aceite disminuye. Se adhiere carbonilla o escoria.

Cambiar el aceite por el otro que tenga la viscosidad idónea. Bajar la presión del lado de alta.


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7.2 Averías de compresor CLASE DE AVERÍA CAUSA Paro de compresor debido a fallo eléctrico. Avería debido a un defecto del compresor. Avería debido al mal montaje de acoplamiento, polea y/o correas. Calentamiento excesivo Hay mucho ruido. Demasiada vibración de compresor. Consumo excesivo de aceite. El aceite lubricante está amarillo, sucio o estropeado. Escape de aceite en el conjunto prensa. La indicación de manómetros no es correcta. Camisa de enfriamiento de agua rota por congelación.

Motor averiado. Desconexión, agarrotamiento defectuoso, falta de aceite. Los elementos que componen el sistema de maniobra o los de seguridad del panel de control, están malos o no están regulados correctamente. Agarrotamiento, abrasión o rotura de piezas, montaje imperfecto, empleo de material defectuoso. Fuga de las válvulas de seguridad. El compresor se para debido al deterioro del aceite lubricante, o agarrotamiento y carbonillas como consecuencia de la mezcla de diferentes tipos de aceite. Rotura. Deslizamiento o destensado de correas. Desequilibrio de volante. Sección trapezoidal o paso incorrecto de los canales de volante. Alineación incorrecta. Excesiva presión del lado de alta. Poca cantidad de agua de enfriamiento, agua o aceite sucio, obstrucción de las camisas de enfriamiento. Abertura insuficiente de las láminas debido a la acumulación de carbonilla o escoria, es decir las válvulas no funcionan bien. Agarrotamiento de las partes metálicas o móviles. Poca cantidad de aceite. Alta relación de compresión. Partes móviles o metálicas con desgaste u holguras exageradas. Insuficiencias en la presión de aceite o poca cantidad del m ismo. Los resortes de seguridad no retornan a su posición original, por haber perdido la elasticidad y se mueven en sus asientos. Golpeteo causado por el golpe de líquido. Los tornillos de sujeción del compresor están flojos. La base de hormigón está defectuosa. Montaje inadecuado de tuberías. Desequilibrio en la polea de motor y otras partes móviles. Desalineación de correas. Resonancia en el edificio. Mezcla de aceite con el líquido en caso de golpe de líquido. Cuando se hace vacío en el cárter cerrando repentinamente la válvula de aspiración. Cuando el flujo de gas no es uniforme. Cuando el cárter está excesivamente caliente, o hay desgaste anormal de los segmentos, o se raya el pistón y la camisa, o la presión de aceite es excesivamente alta. Ha entrado agua en el cárter. Restos metálicos o escorias producidas por soldadura en la instalación que al mezclarse con el aceite lo ensucian. Mezcla de diferentes tipos de aceite. Oxidaciones en las tuberías que ensucian el aceite. Al utilizar agua de mar como agua de enfriamiento puede ocurrir que el enfriador de aceite se corroa y al producirse la fuga se mezclen agua y aceite. Desajuste o mal montaje. Desgaste del anillo de cierre giratorio. Mal cierre como consecuencia del deterioro de las juntas tóricas. Inadecuada presión de aceite o gas. En lugares muy fríos, especialmente en invierno, se puede romper la camisa por congelación de agua, si no se vacía mediante el grifo de purga.


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7.3 Control de compresor MYCOM durante el funcionamiento Compresor en

condiciones normales

Compresor en condiciones anormales Causa Remedio

1. Agua de condensación escasa o su temperatura muy alta.

Aumentar la cantidad de agua de condensación.

2. Condensador sucio Limpiar. 3. Exceso de refrigerante. El

recipiente está lleno y ocupa parte del condensador.

Ajustar la cantidad de refrigerante.

4. Hay aire en el sistema. Oscila el agua del manómetro.

Purgar el aire.

Más alta que 13,5 Kg/cm2 ó 9 Kg/cm2 respectivamente.

5. Es insuficiente la capacidad de condensador.

Instalar otra unidad adicional.

1. Hay poco refrigerante o hay fugas.

Ajustarlo

Amoníaco y R-22 8 ~ 13,5 Kg/cm2

Más baja que 8 Kg/cm2 ó 6 Kg/cm2 respectivamente. 2. Baja temperatura de agua

de condensación. No necesita solución.

En caso que la presión en el lado de baja sea muy baja.

1. La válvula d expansión está demasiado cerrada u obstruida.

Dejar que circule el refrigerante.

2. Hay aceite retenido en el evaporador.

Drenar el aceite.

3. El evaporador está muy escarchado.

Desescarchar.

4. La temperatura está por debajo del valor especificado.

Controlar la capacidad.

Caso de que la presión del lado de baja está alta (no se enfría la cámara).

1. Aumento de la carga térmica.

Instalar otra unidad.

2. Disminuye la capacidad de refrigeración.

Inspeccionar, ajustar y controlar la capacidad.

Amoniaco. Cámara de congelación. 250 mm.Hg ~ 0,5 Kg/cm2 Conservación 0 ~ 0,7 Kg/cm2 Fábrica de hielo 1 ~ 1,6 Kg/cm2

No está dentro de los límites indicados.

3. Fuga de refrigerante. Inspeccionar y ajustar. 1. La presión de aceite no

está ajustada correctamente.

Abrir la válvula reguladora de la presión de aceite.

Superior a los límites indicados.

2. Se endurece o se hace más viscoso el aceite como resultado del golpe de líquido.

Cerrar la válvula de expansión.

1. La viscosidad disminuye debido al aumento en la presión de aceite.

Regular la presión de aceite.

2. El filtro-Cuno obstruido. Limpiar el filtro. 3. Deterioro de aceite. Cambiar el aceite.

Presión en el lado de baja + 1 ~ 3 Kg/cm2 El aceite se puede ver a través del visor.

Inferior a los límites indicados.

4. La bomba de aceite está averiada.

Inspeccionar y reparar.


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condiciones normales

Compresor en condiciones anormales Causa Remedio

1. La presión anormalmente alta.

Ver presión en el lado de alta.

2. Aumento de la relación de compresión.

Ver presión en el lado de alta.

3. Falta de agua de enfriamiento.

Aumentar la cantidad de agua.

4. Fuga de gas (en los segmentos, camisa o láminas).


5. Obstrucción debido a la adhesión de escoria y carbonilla en la sección de descarga.

Limpiar.

6. Obstrucción del filtro de aspiración.

Limpiar.

7. La camisa está rayada. Cambiar.

Superior a los valores indicados.

8. Recalentamiento excesivo.

Regular la válvula de expansión.

1. Golpe de líquido. Cerrar la válvula de expansión.

2. El mecanismo de descarga está en condiciones de descarga.

Investigar la causa y ajustar.

Amoníaco y R-22 80 ~ 140 °C.


3. La presión del lado de alta está baja.

Inspeccionar.

1. Excesiva presión de alta. Bajar la presión del lado de alta.

2. Recalentamiento excesivo.

Ajustar la válvula de expansión.

3. Insuficiente agua en las camisas de refrigeración del compresor.

Aumentar la cantidad de agua.

4. Obstrucción de la camisa de agua de enfriamiento.

Limpiar.

5. Aumento de la temperatura de aceite.

Bajar la temperatura.

6. Aumento de la relación de compresión.

Bajar la presión en el lado de alta.

7. Problemas con la bomba de aceite.


8. La sección de funcionamiento está rayada.


Superior a los valores indicados.

9. Obstrucción de los orificios de engrase.

Inspeccionar, reparar o limpiar.

30 ~ 55 °C Lugar de inspección : a) Bomba de aceite b) Sección del prensa

en el lado de volante


1. Golpe de líquido Regular la válvula de expansión. Aumento de la temperatura de aceite.

1. Aumento dela carga térmica.

2. Presión alta, tanto en el lado de alta como de baja.

Poner el mecanismo descargador en funcionamiento, instalar una unidad adicional o cerrar la válvula de aspiración.

3. Cae la tensión. Arreglar. 4. Desgaste de compresor Inspeccionar y reparar.

Dentro de la intensidad especificada. (Ver características de motor, capacidad y potencia de compresor.

Mayor que la especificada.

5. Problemas con el motor, como calentamiento excesivo.


1. Se dispone de poca potencia.

Según se especifica. Más baja que el valor especificado.

2. Abastecimiento insuficiente de energía.

Ponerse en contacto con la compañía suministradora de electricidad.


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7.4 La instalación no enfría lo necesario. SEÑAL CAUSA REMEDIO

1) Capacidad insuficiente de a) Compresor b) Evaporador c) Condensador

Inspeccionar. So no hay nada anormal Instalar una unidad adicional Instalar una unidad adicional Instalar una unidad adicional

2) Excesiva carga térmica Si es temporal, continuar la operación. Si no es continuo, instalar una unidad adicional.

3) Aislamiento insuficiente o deterioro del material aislante.


4) Presión anormalmente alta. Reducir la presión en el lado de alta aumentando el agua de condensación, limpiando el condensador, purgando el aire o instalando una unidad adicional.

La presión en el lado de baja no desciende.

5) Fuga de refrigerante Inspeccionar y reparar La presión en el lado de baja está baja.

1) Mucho recalentamiento (demasiada cerrada de la válvula de expansión).

Ajustar (abrir) la válvula de expansión.

La línea de aspiración no se escarcha.

2) Superficie de enfriamiento pequeña.

Instalar una unidad adicional.

Puede haber golpe de líquido. 3) Demasiada escarcha en el condensador.

Desescarchar.

4) Hay aceite estacionado en el evaporador.

Drenar el aceite.

5) La línea de aspiración es demasiado pequeña.

Aumentar la sección de tubería.

1) Poca agua de condensación o su temperatura muy baja.

Incrementar la cantidad de agua.

2) La capacidad del condensador es insuficiente.

Instalar una unidad adicional.

La presión del lado de alta es excesiva.

3) Los tubos del condensador están sucios.

Limpiar.

4) Sobrecarga de refrigerante. Extraer el refrigerante. El recipiente está lleno de líquido. 5) Obstrucción de la línea de

líquido. Reparar las tuberías.

1) Segmentos de compresión en mal estado.

Reemplazarlos.

2) Desgaste o ralladura. Inspeccionar y reparar.

Consumo excesivo de aceite. (Aumenta la temperatura del lado de descarga.)

3) Fuga de refrigerante Inspeccionar y reparar.

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