PARTE TÉCNICA · 2017-09-11 · grandes condiciones de corte y altísima productividad. La...

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Materiales de las herramientas GühringRecubrimientos, tratamientos superficialesTécnica de aplicacionesDiseños de los mangosTablas de conversiónMateriales

Indice

1. General a partir de página

BasesDimensionesBrocas RatioCalidades de acabado del taladroBrocas de Centrar

2. Herramientas de taladrar

Características principales DINPaso nom.Ø agujero y diámetro de taladroMachos-BasesMachos-TroubleshootingMachos de laminación-BasesMachos de laminación-TroubleshootingFresas de roscar-BasesFresas de roscar-SecuenciasFresas de roscar-TroubleshootingEl Cojinete-BasesEl Cojinete-TroubleshootingCuestionario para la aplicación de la herramienta

3. Machos de roscar

BasesFórmulasLos tipos de fresas y sus campos principales de aplicaciónComparación de durezasTolerancia DIN ISO 286Cuestionario fresas especialesInforme de aplicación

4. Herramientas de fresar

Escariadores de alta precisión HR 500BasesEscariadores y sus aplicaciones prácticasTolerancias de fabricaciónTolerancias básicas ISO para medidas longitudinales desde 1-120mm DIN ISO 286-1Los campos de tolerancia más usuales en µmMás informaciones para escariadoresEscariadores especiales de cermetCuestionarioInstrucciones de montaje para avellanadores cónicos cortosMás informaciones para avellanadoresRebarbador EW 100 GSoluciones especiales

5. Herramientas para escariar y avellanar

Herramientas especialesRegulación fina por cuña de ajuste (GKV)Regulación fina por cuña tope (AKV)Escariador de un corteDescripción y tolerancias

6. Sistemas modulares de htas.

Gen

eral

biancatec

Typewritten Text

Parte Técnica

PARTE TÉCNICA

Part

e té

cnic

a

PARTE TÉCNICA

Part

e té

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Materiales de las herramientas GühringRecubrimientos, tratamientos superficialesTécnica de aplicacionesDiseños de los mangosTablas de conversiónMateriales

Indice

1. General a partir de página

BasesDimensionesBrocas RatioCalidades de acabado del taladroBrocas de Centrar

2. Herramientas de taladrar

Características principales DINPaso nom.Ø agujero y diámetro de taladroMachos-BasesMachos-TroubleshootingMachos de laminación-BasesMachos de laminación-TroubleshootingFresas de roscar-BasesFresas de roscar-SecuenciasFresas de roscar-TroubleshootingEl Cojinete-BasesEl Cojinete-TroubleshootingCuestionario para la aplicación de la herramienta

3. Machos de roscar

BasesFórmulasLos tipos de fresas y sus campos principales de aplicaciónComparación de durezasTolerancia DIN ISO 286Cuestionario fresas especialesInforme de aplicación

4. Herramientas de fresar

Escariadores de alta precisión HR 500BasesEscariadores y sus aplicaciones prácticasTolerancias de fabricaciónTolerancias básicas ISO para medidas longitudinales desde 1-120mm DIN ISO 286-1Los campos de tolerancia más usuales en µmMás informaciones para escariadoresEscariadores especiales de cermetCuestionarioInstrucciones de montaje para avellanadores cónicos cortosMás informaciones para avellanadoresRebarbador EW 100 GSoluciones especiales

5. Herramientas para escariar y avellanar

Herramientas especialesRegulación fina por cuña de ajuste (GKV)Regulación fina por cuña tope (AKV)Escariador de un corteDescripción y tolerancias

6. Sistemas modulares de htas.

Sólo se utilizan materiales de corte de alta calidad para pro-ducir las herramientas HSS. Una selección sistemática de los elementos de aleación garantiza que la herramienta ten-ga las características óptimas para sus tareas concretas:

Tungsteno, Molibdeno: aumenta la resistencia al revenido y al desgaste.Vanadio: aumenta la resistencia al desgaste de las herra-mientas de acabadoCobalto: permite temperaturas de templado elevadas y au-menta la resistencia térmica.

Denominaciónde Gühring

Denominaciónde acero enAlemania

N° de material(código de

acero)Margen de aplicación

aceros extranjeros comparables

USA Francia Italia GranBretaña

HSS HS 6-5-2(DMo5)

1.3343material estándar de herramientaspara las aplicaciones más usuales

M 2Z 90 WDCV06-05-04-02

HS 6-5-2 BM 2

HSCO

HSS-EHS 6-5-2-5(EMo5Co5)

1.3243alta resistencia térmica, especialmente indicado para desbastes o cuando elrefrigerante es insuficiente

M 35Z 90 WDKCV

06-05-05-04-02HS 6-5-2-5 BM 35

HSS-E S 6-5-3(EMo5V3)

1.3344alta estabilidad de la arista de corte, importante para operaciones de acabado

M 3Z 120 WDCV06-05-04-03

HS 6-5-3 –

M42HS 2-9-1-8 1.3247

alta resistencia térmica y más dureza para el mecanizado de materiales difíciles de desbastar

M 42Z 110 DKCWV09-08-04-02-01

HS 2-9-1-8 BM 42

HSS-E

HSS-E-PM10-2-5-8PM52

HS 6-5-3-8PM30

1.3253

1.3294

alta dureza, resistencia térmica y estabilidad en el corte, conjunto muy denso y homogéneo

–

Aceros rápidos

Materiales de las herramientas Gühring

Gen

eral

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1,00,8 1,20,2 0,60,4

11

13

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10

9

8

1550

1700

1650

1600

1500

1750

1450

14001,4

Materiales deherramientas superduros


Dureza KIC

Tamaño de grano in µm

Du

reza

HV

50

Tenacid

ad K

IC M

Pam

0,5

Características básicas de los metales duros para su aplicación en taladrados

Para aplicaciones de taladrado las siguientes característi-cas son importantes:

RigidezLa rigidez es una medida para la fuerza requerida, para obligar a un material a deformarse. En el metal duro se determina por su contenido en cobalto. Cuanto más alto el contenido en cobalto, menos rigidez tiene el material.

Los metales duros clásicos tienen por ejemplo más del do-ble de rigidez que los aceros. Así se permite producir con brocas de metal duro, taladros muchísimo más rectos que con brocas de acero. Esta característica positiva de la rigi-dez se limita, ya que deformaciones que afectan a la bro-ca, como por ejemplo rebabas o saltos, suponen un mayor desgaste del material. Por esta razón los materiales rígidos también son más frágiles.

DurezaPor dureza se entiende la resistencia de un material a ser maleado por otro. Está claro que el material de la herra-mienta debe ser considerablemente más duro que el de la pieza a mecanizar para evitar un desgaste propio.

Para regular la dureza de un metal duro, existen varias po-sibilidades: por un lado cambiando el contenido de cobal-to. Por otro lado variando el grosor del grano del carburo utilizado. Aumentando el contenido de cobalto y mante-niendo el tamaño del grano, se puede rebajar la dureza del metal duro. Si por el contrario se disminuye el tamaño del grano, manteniendo el contenido de cobalto, se aumenta la dureza.

Metal duro

La fabricación de metal duro

Metal duro es igual que acero un título general poco pre-ciso para toda una gama de materiales. Metal duro es un material combinado que mediante la combinación de cómo mínimo dos componentes base y en finalmente infi-nitas variantes se puede fabricar con diversas cualidades.

Los metales duros se componen de un portador de dureza carburo de wolframio (WC) y según como otros carburos y de un componente tenáz: Cobalto (Co.) El cobalto sirve como masa de unión o pegamento en el que se unen las partículas duras.

Para atender las diferentes exigencias que según para que aplicación se esperan del metal duro, en Gühring se puede elegir entre más de 20 tipos de metal duro estándar. Unos son extremadamente duros, otros son muy tenaces, algu-nos ultrafinos en grano otros más bastos. Además si se de-sea se puede desarrollar y realizar un metal duro especial.

Para que los productos de metal duro siempre estén a la altura de las altas exigencias de los clientes, la fábrica de metal duro cuenta con un modernísimo laboratorio. Aquí se analizan pruebas continuamente desde la materia prima hasta el producto terminado, para poder cumplir con nues-tros certificados y garantizar la calidad y seguridad en los procesos.


Los materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-mente son productivos en máquinas muy estables y para

mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y CBN las encontrará en el capítulo sobre herra-mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.


Clasificación Campos de aplicación / Características Tamaño de grano medio

Tamaño de grano

PKD

Grano fino Aluminio y aleaciones AlSi <10%Si, aleaciones de magnesio, latón, cobre, bronce, materiales con madera calidad de cortes excelentes, gran resistencia a la abrasión, calidades superficiales excelentes 2-4µm ca. 90%

Grano medio

Tipo universal (aplicaciones generales de acabado)Aleaciones AlSi <14% Si, aleaciones de cobre, grafito y materiales con grafito, materiales con madera, ceramica sin sinterizar y metales duros (<15% metal de alear) excelente resistencia a la abrasión, buena calidad superficial

5-10µm ca. 92%

Grano basto

Aplicaciones de desbaste y acabadoAleaciones AlSi >14% Si y otras aplicaciones abrasivas, MMC, ceramica sinterizada y metales duros (<15% material de alear), muy resistente a la abrasión, alta resistencia a golpes, grandes rendimientos con calidades superficiales entre aceptables y buenas

25µm ca. 94%

Grano mezclado

Aplicaciones muy abrasivas (por ejempl. >14% Aleaciones AlSi, MMC, Materiales de unión)Gran resistencia al desgaste, gran resistencia a golpes, extrema resistencia a la abrasión con cantos resis-tentes, altos rendimientos con muy buena calidad superficial

2-4µm+25µm

ca. 95%

CBN 10.. Contenido bajo de CBN

Material de corte CBN con base de metal duropara mecanizados de acabado de aceros de aplicación, aceros para herramientas, fundición grisideal para aplicaciones (sobre todo torneado en duro) en cortes continuados y interrumpidos en una evacuación de viruta <0,5mm, gran resistencia a la presión, poca conductividad de temperatura, excelente resistencia a la abrasión, estabilidad química, buena resistencia a golpes, excelentes acabados superficia-les y gran rendimiento

2µm50-65%

Tamaño de grano

CBN 20..Contenido

alto de CBNcon

base de MD

Material de corte CBN con base de metal duropara mecanizados entre otros de fundiciones perlíticas (>45 HRC), aceros endurecidos, aceros para herra-mientas y moldes, materiales sinterizados de polvo metalúrgico, aleaciones con base Ni/Cr (aleaciones bá-sicas de niquel - „Superalloys“) aleaciones inyectadas & recubrimientos duros, apropiado para aplicaciones en cortes continuados e interrumpidos con desalojo de viruta (típico 0,5 - 1,5mm), gran conductividad de temperatura, alta resistencia a la rotura, gran calidad superficial

2µm80-95%

Tamaño de grano

CBN 30..Contenido

alto de CBNsin

base de MD

Material de corte masivo CBN sin base de metal duro para el desbaste de fundición perlítica gris, fundición dura (>45HRC) aceros endurecidos con alta resistencia a la rotura, resistencia excelente al desgaste, una muy buena estabilidad química, desalojos específicos altos. Para aplicación en portaherramientas, herra-mientas de taladrar y pretaladrar, barras para tornear, cabezales de fresado con tensión por gárra y ángulo de desalojo de viruta negativo

15µm80-95%

Tamaño de grano

Cerment TCN 54P15/P20

alta estabilidad de la arista de corte, para herramientas de acabados como, p.e., escariadores < 2,5µm

Gen

eral

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1,00,8 1,20,2 0,60,4

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Materiales deherramientas superduros


Dureza KIC

Tamaño de grano in µm

Du

reza

HV

50

Tenacid

ad K

IC M

Pam

0,5


Para aplicaciones de taladrado las siguientes característi-cas son importantes:

RigidezLa rigidez es una medida para la fuerza requerida, para obligar a un material a deformarse. En el metal duro se determina por su contenido en cobalto. Cuanto más alto el contenido en cobalto, menos rigidez tiene el material.

Los metales duros clásicos tienen por ejemplo más del do-ble de rigidez que los aceros. Así se permite producir con brocas de metal duro, taladros muchísimo más rectos que con brocas de acero. Esta característica positiva de la rigi-dez se limita, ya que deformaciones que afectan a la bro-ca, como por ejemplo rebabas o saltos, suponen un mayor desgaste del material. Por esta razón los materiales rígidos también son más frágiles.

DurezaPor dureza se entiende la resistencia de un material a ser maleado por otro. Está claro que el material de la herra-mienta debe ser considerablemente más duro que el de la pieza a mecanizar para evitar un desgaste propio.

Para regular la dureza de un metal duro, existen varias po-sibilidades: por un lado cambiando el contenido de cobal-to. Por otro lado variando el grosor del grano del carburo utilizado. Aumentando el contenido de cobalto y mante-niendo el tamaño del grano, se puede rebajar la dureza del metal duro. Si por el contrario se disminuye el tamaño del grano, manteniendo el contenido de cobalto, se aumenta la dureza.

Metal duro

La fabricación de metal duro

Metal duro es igual que acero un título general poco pre-ciso para toda una gama de materiales. Metal duro es un material combinado que mediante la combinación de cómo mínimo dos componentes base y en finalmente infi-nitas variantes se puede fabricar con diversas cualidades.

Los metales duros se componen de un portador de dureza carburo de wolframio (WC) y según como otros carburos y de un componente tenáz: Cobalto (Co.) El cobalto sirve como masa de unión o pegamento en el que se unen las partículas duras.

Para atender las diferentes exigencias que según para que aplicación se esperan del metal duro, en Gühring se puede elegir entre más de 20 tipos de metal duro estándar. Unos son extremadamente duros, otros son muy tenaces, algu-nos ultrafinos en grano otros más bastos. Además si se de-sea se puede desarrollar y realizar un metal duro especial.

Para que los productos de metal duro siempre estén a la altura de las altas exigencias de los clientes, la fábrica de metal duro cuenta con un modernísimo laboratorio. Aquí se analizan pruebas continuamente desde la materia prima hasta el producto terminado, para poder cumplir con nues-tros certificados y garantizar la calidad y seguridad en los procesos.


Los materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-mente son productivos en máquinas muy estables y para

mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y CBN las encontrará en el capítulo sobre herra-mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.


Clasificación Campos de aplicación / Características Tamaño de grano medio

Tamaño de grano

PKD

Grano fino Aluminio y aleaciones AlSi <10%Si, aleaciones de magnesio, latón, cobre, bronce, materiales con madera calidad de cortes excelentes, gran resistencia a la abrasión, calidades superficiales excelentes 2-4µm ca. 90%

Grano medio

Tipo universal (aplicaciones generales de acabado)Aleaciones AlSi <14% Si, aleaciones de cobre, grafito y materiales con grafito, materiales con madera, ceramica sin sinterizar y metales duros (<15% metal de alear) excelente resistencia a la abrasión, buena calidad superficial

5-10µm ca. 92%

Grano basto

Aplicaciones de desbaste y acabadoAleaciones AlSi >14% Si y otras aplicaciones abrasivas, MMC, ceramica sinterizada y metales duros (<15% material de alear), muy resistente a la abrasión, alta resistencia a golpes, grandes rendimientos con calidades superficiales entre aceptables y buenas

25µm ca. 94%

Grano mezclado

Aplicaciones muy abrasivas (por ejempl. >14% Aleaciones AlSi, MMC, Materiales de unión)Gran resistencia al desgaste, gran resistencia a golpes, extrema resistencia a la abrasión con cantos resis-tentes, altos rendimientos con muy buena calidad superficial

2-4µm+25µm

ca. 95%

CBN 10.. Contenido bajo de CBN

Material de corte CBN con base de metal duropara mecanizados de acabado de aceros de aplicación, aceros para herramientas, fundición grisideal para aplicaciones (sobre todo torneado en duro) en cortes continuados y interrumpidos en una evacuación de viruta <0,5mm, gran resistencia a la presión, poca conductividad de temperatura, excelente resistencia a la abrasión, estabilidad química, buena resistencia a golpes, excelentes acabados superficia-les y gran rendimiento

2µm50-65%

Tamaño de grano

CBN 20..Contenido

alto de CBNcon

base de MD

Material de corte CBN con base de metal duropara mecanizados entre otros de fundiciones perlíticas (>45 HRC), aceros endurecidos, aceros para herra-mientas y moldes, materiales sinterizados de polvo metalúrgico, aleaciones con base Ni/Cr (aleaciones bá-sicas de niquel - „Superalloys“) aleaciones inyectadas & recubrimientos duros, apropiado para aplicaciones en cortes continuados e interrumpidos con desalojo de viruta (típico 0,5 - 1,5mm), gran conductividad de temperatura, alta resistencia a la rotura, gran calidad superficial

2µm80-95%

Tamaño de grano

CBN 30..Contenido

alto de CBNsin

base de MD

Material de corte masivo CBN sin base de metal duro para el desbaste de fundición perlítica gris, fundición dura (>45HRC) aceros endurecidos con alta resistencia a la rotura, resistencia excelente al desgaste, una muy buena estabilidad química, desalojos específicos altos. Para aplicación en portaherramientas, herra-mientas de taladrar y pretaladrar, barras para tornear, cabezales de fresado con tensión por gárra y ángulo de desalojo de viruta negativo

15µm80-95%

Tamaño de grano

Cerment TCN 54P15/P20

alta estabilidad de la arista de corte, para herramientas de acabados como, p.e., escariadores < 2,5µm

Gen

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1,00,8 1,20,2 0,60,4

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TenacidadComo tenacidad se entiende la resistencia que muestra un material ante la prolongación de una grieta. Una alta resistencia al desgarre es un síntoma de buenos metales duros, que demuestran una gran dureza al golpe. Desgra-ciadamente dureza y tenacidad son dos cualidades que ca-minan en direcciones opuestas.

Contenido alto de cobalto y/o granos gruesos son típicos de metales duros tenaces. En el proceso de mecanizado se requiere una alta tenacidad, cuando surgen fatigas por golpes o cortes complicados.

Las fatigas en el corte surgen sobre todo, cuando el coe-ficiente de fricción entre el material y la herramienta es muy alto. Este se determina por la calidad superficial de la herramienta y por la relación química entre la superficie de la herramienta y de la pieza.

En este punto tenemos que destacar que tenáz no se debe relacionar con alta resistencia a la torsión. La resistencia a la torsión sale a relucir por la dureza de los cantos.

Dureza de los cantosLa dureza de cantos significa la resistencia de un canto a las pequeñas roturas ya sean pequeños granos de material duro o combinaciones más grandes de granos. La resis-tencia a la torsión es una medida más basta de la dureza de los cantos. A la resistencia a la torsión se le debe añadir además de la tenacidad, el valor del grano más grande en el campo afectado.En este caso una alta tenacidad aumenta la resistencia a la torsión y los granos más bastos la disminuyen.

ReactividadA pesar de que la mayoría de los metales duros hoy en día se aplican recubiertos, se debe tener en cuenta la tendencia a reaccionar entre el metal duro y la pieza. Debido a que el recubrimiento en los filos de corte se deteriora rápida-mente puede iniciarse una reacción entre la herramienta y la pieza.Parecido a los deterioros por corrosión, una influencia pun-tual y localizada muestra incluso consecuencias más im-portantes que el deterioro de toda una zona. Sobre todo el cobalto reacciona rápido con aceros ferríticos dadas las altas temperaturas que se generan en los cortes. Otros metales como por ejemplo el titanio y el silicio reaccionan sobre todo con el carburo de wolframio. Por estas razones el contenido de cobalto es interesante de cara a la reactivi-dad de la herramienta.

Elección del materialUna elección a conciencia entre las diferentes característi-cas es muy importante para cada aplicación. Esto lleva a la gran variedad de metal duro que se ofrece. Para encont-rar el metal duro correcto para una aplicación específica se probaron varios sistemas de clasificación y se normaliza-ron, facilitando esta tarea. Muy usual es el sistema de tipos de aplicación según DIN ISO 513.

Hoy en día es habitual en Alemania referenciar segun DIN ISO 513. Seguidamente presentamos brevemente esta nueva aplicación


Tipo Contenido-Co[M-%]

W-grano[µm]

Dureza[HV]

Clasificación-ISO[ISO 513]

Características

DK460UF 10 0,5 1620 K20-K40 recubierto: P, M20-M40, H, S, N25

Tipo de amplia aplicación, sobre todo con recubrimiento, para mecanizar aleaciones blandas de aluminio, fundición de hierro o aleaciones como inconel 718. Este tipo es la gran base de nuestra producción.

DK500UF 12 0,5 1680 K25recubierto: P, M, H, S, N25

Tipo desarrollado especialmente para el trabajo en duro. Se distingue frente al DK460UF por su mayor dureza y tolerancia de deformación. Debido al alto contenido de cobalto se reco-mienda muchísimo aplicarla con recubrimiento.

DK255F 8 0,7 1720 K20recubierto: P, M, H, S, N20

Este tipo se recomienda para el mecanizado en duro, el meca-nizado de fundiciones grises muy duras y aleaciones de ALSi duras. Mecanizado en seco es posible.Recomendable el recubrimiento.

DK120 6 1,3 1620 K15recubierto: N15

Este tipo es adecuado con recubrimiento de diamante.

DK120UF 7 0,5 1850 K05 Tipo de grano ultrafino con gran resistencia al desgaste, para mecanizados en máquinas completamente estables y sobreto-do para escariadores.

K55SF 9 0,2 -0,5 1920 K10-K30 Para aplicaciones en materiales muy resistentes al desgaste, aceros inoxidables, materiales de unión como Keflar y GFK,mecanizados de alta velocidad y en seco.

DK400N 10 0,7 1580 K35M recubierto: P, M, S, N35M

Tipo de alta tenacidad para el mecanizado de materiales muy resistentes a la temperatura.

Grupo de mecanizado principal PEste grupo contempla metales ferríticos de viruta larga excepto inoxidables y aceros austeníticos y se subdivide según el esfuerzo de corte en los grupos 01 – 50.

Grupo de mecanizado principal MAl grupo M pertenecen aceros austeníticos inoxidables , aceros austeníticos/ferríticos y aceros de fundición. Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplica-ción 01 – 40. En Gühring las aplicaciones P y M se realizan con metales duros tipo K.

Grupo de mecanizado principal KEn el grupo K están agrupados las fundiciones grises de todo tipo y los hierros forjados.Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 40.

Grupo de mecanizado principal SSuperaleaciones resistentes a la temperatura basadas en el hierro, el niquel o el cobalto como también aleaciones de titanio pertenecen al grupo S. Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 91 – 30.

Grupo de mecanizado principal NEste grupo resume aceros no ferríticos, sobre todo aleaci-ones de aluminio y materiales no metálicos.Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplicación 01 – 30.

Grupo de mecanizado principal HEn este grupo se resumen las aplicaciones en duro en ace-ros templados y fundición dura. Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 30.

Muchos tipos de metal duro cubren un sector amplio de es-tos grupos principales de mecanizado, sobre todo cuando se realiza una aplicación con recubrimiento.Así por ejemplo la mayoría de las herramientas de metal duro de Gühring, recubiertas con FIRE se incluyen en el programa de los grupos de aplicación K y P.

Tipos singulares de GühringLa tabla siguiente refleja los tipos más habituales del pro-grama Gühring, que se mantienen en almacén para aplica-ciones generales de taladrado. Otros tipos se pueden pedir sobre oferta más informacion las encontrará bajo www.guehring-carbide.de

En el 80% de los casos no se pudo superar los resultados conseguidos con herramientas de DK460UF en conjunto con el recubrimiento correspondiente, utilizando otros ti-pos de metal duro. Esto y la gran variedad que se mantiene en existencias simplifican mucho la elección de las herra-mientas. Nuestros técnicos de aplicaciones les asesorarán gustosamente para decidir cuando utilizar otro tipo de me-tal duro.

Materiales de herramientas superdurosLos materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-mente son productivos en máquinas muy estables y para

mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y PKB las encontrará en el capítulo sobre herra-mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.


ClasificaciónMargen de aplicación

mittlereKorngröße

Diamant-anteil

PKD

Feinkorn Aluminium und AlSi-Legierungen <10%Si, Magnesiumlegierungen, Messing, Kupfer, Bronze, Holzverbund-werkstoffe, ausgezeichnete Schneidkantenqualität, hohe Abriebfestigkeit, ausgezeichnete Oberflächengüten 2-4µm ca. 90%

Mittelkorn

Universalsorte (allg. Schlichtanwendungen)AlSi-Legierungen <14%Si, Kupferlegierungen, Graphit und Graphit-Verbundstoffe, Holzverbundwerkstoffe, ungesinterte Keramik und Hartmetalle (<15% Bindemetallanteil)ausgezeichnete Abriebfestigkeit, gute Oberflächengüten

5-10µm ca. 92%

Grobkorn

Schrupp und SchlichtanwendungenAlSi-Legierungen >14%Si und andere abrasive Bearbeitungsanwendungen, MMC‘s, gesinterte Keramik und Hartmetalle (<15%Bindemetallanteil), äußerst Abriebfest, hohe Schlagfestigkeit, hohe Standzeiten bei akzeptablen bis guten Oberflächen

25µm ca. 94%

MischkornAbrasivste Bearbeitungsanwendungen (z.B.: >14% AlSi-Legierungen, MMC, Verbundwerkstoffe) höchste Verschleißfestigkeit, ausgezeichnete Schlagfestigkeit, extrem abrasionsbeständig bei guter Kantenschartig-keit hohe Standzeiten bei sehr guter Oberflächengüten

2-4µm+25µm

ca. 95%

CBN 10.. Niedrig CBN-haltig

CBN-Schneidstoff mit HM-Unterlagezur Schlichtbearbeitung u.a. von gehärtetem Einsatz-, Vergütungs, Werkzeugstählen, Grauguss; geeignet für Anwendungen (insb. Hartdrehen) im kontinuierlichen und unterbrochenem Schnitt bei einer Spanabnahme <0,5mm, hohe Druckfestigkeit, niedrige Wärmeleitfähigkeit, exzellente Abrasionsbeständigkeit, chemische Stabilität, gute Schlagzähigkeit für hohe Abtragsraten, exzellentes Oberflächenfinish und lange Werkzeug-standzeiten

2µm50-65%CBN-

Gehalt

CBN 20..Hoch

CBN-haltigmit

HM-Unterlage

CBN-Schneidstoff mit HM-Unterlagezur Bearbeitung u.a. von perlitischem Grauguss (> 45 HRC), gehärtetem Stahl, Werkzeug- und Formbau-stählen, pulvermetallurgische Fe-Sinter Werkstoffe, Legierungen auf Ni/Cr Basis (Nickelbasislegierungen - „Superalloys“) Aufspritzlegierungen & Hartbeschichtungen auf Co-, Ni- und Fe-Basis, geeignet für Anwen-dungen im kontinuierlichen und unterbrochenem Schnitt bei mittlerer Spanabnahme (typisch 0,5 - 1,5mm)hohe Wärmeleitfähigkeit, hohe Bruchzähigkeit, hohe Oberflächengüten

2µm80-95%CBN-

Gehalt

CBN 30..Hoch

CBN-haltigohne

HM-Unterlage

massiver CBN-Schneidstoff ohne Hartmetallunterlage zur Schruppbearbeitung von perlitischem Grauguß, Hartguss (> 45 HRC), gehärteten Stählen mit hoher Bruchzähigkiet, exzellenter Verschleißbeständigkeit, sehr guter chemischen Stabilität, hohen spezifischen AbtragsratenFür Einsatz in Klemmhaltern, Bohr- und Ausbohrwerkzeugen, Einstechmeißeln, sowie Fräsköpfen mit Prat-zenklemmung und negativer Spanwinkelgeometrie

15µm80-95%CBN-

Gehalt

Gen

eral













W-grano[µm]

Dureza[HV]


Características


























mittlereKorngröße

Diamant-anteil

PKD


Mittelkorn


5-10µm ca. 92%

Grobkorn


25µm ca. 94%


2-4µm+25µm

ca. 95%



2µm50-65%CBN-

Gehalt

CBN 20..Hoch

CBN-haltigmit

HM-Unterlage


2µm80-95%CBN-

Gehalt

CBN 30..Hoch

CBN-haltigohne

HM-Unterlage


15µm80-95%CBN-

Gehalt

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1,00,8 1,20,2 0,60,4

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W-grano[µm]

Dureza[HV]


Características


























mittlereKorngröße

Diamant-anteil

PKD


Mittelkorn


5-10µm ca. 92%

Grobkorn


25µm ca. 94%


2-4µm+25µm

ca. 95%



2µm50-65%CBN-

Gehalt

CBN 20..Hoch

CBN-haltigmit

HM-Unterlage


2µm80-95%CBN-

Gehalt

CBN 30..Hoch

CBN-haltigohne

HM-Unterlage


15µm80-95%CBN-

Gehalt

Gen

eral

1542

Tratamiento de superficies, Recubrimientos

Dadas sus propiedades básicamente buenas, las herra-mientas de acero rápido y las herramientas de metal duro se suministran sin tratamiento adicional de superficie, es decir, con un acabado bruñido. Gühring los tiene exclusiva-mente como herramienta base para luego hacer un recubri-miento más económico según el deseo del cliente.

Procedimientos de mejora de superficiesPara usos especiales, es mejor aumentar la resistencia al desgaste y reducir el antideslizamiento y la tendencia a soldar por aporte mediante procedimientos adicionales de refinamiento de superficie. Los siguientes procedimientos de mejora pierden cada vez más importancia. En general, se consiguen unos resultados mucho mejores con herramien-tas dotadas de recubrimientos de material duro o blando.

El nitrurado es una posibilidad de hacer las herramientas más resistentes al desgaste. Es recomendable en el meca-nizado de materiales como la fundición gris, aluminio con un alto contenido en silicio, plásticos, aceros con un alto contenido perlítico y otros. Nuestras herramientas se nitru-ran con procedimientos diferentes en función de las aplica-ciones para las que están pensadas.

Las herramientas revenidas al vaporizarlas también ofrecen una reducción en el antideslizamiento. Así, las soldaduras en frío, que tienen lugar, por ejemplo, durante la mecaniza-ción de aceros con un bajo contenido en metal duro, puede evitarse de la forma más económica. Las herramientas va-porizadas sólo son indicadas para materiales no ferrosos.

Los recubrimientos Gühring

Color de recubrimiento: Color negro violeta Recubrimiento especial para tareas de virutaje en mat. ab-rasivos (fundición, AlSi) y/o elevadas condiciones térmicas, es decir, en caso de aplicaciones sin refrig. o con posibi-lidades de refrigeración limitadas, como en taladros pro-fundos o con reducidos diámetros. En este caso se aplica especialmente el recubrimiento A, que produce una nota-ble mejora del rendimiento con mayores condiciones de corte.

Recubrimiento A o TiAlN

Color de recubrimiento: Color negro violeta El recubrimiento de éxito tipo A sobre una base de TiAlN se ha ido desarrollando continuamente en nuestra casa. La optimización de las cualidades estructurales, químicas y mecánicas del recubrimiento Super A llevan hacia una dureza extremamente alta en temperatura una muy buena resistencia a la oxidación y una excelente adhesión de

Recubrimiento Super A o AlTiN

capa. Este recubrimiento es especialmente adecuado para el mecanizado de materiales de difícil desbaste como por ejemplo aleaciones de titanio, inconel y aceros templados así como en el mecanizado de resinas (>52HRC) y el meca-nizado de alta velocidad.

Color de recubrimiento: Color gris violeta Aporta ventajas claras en el mecanizado de acero, en cor-tes interrumpidos, materiales difíciles de mecanizar o en general: si se plantean requisitos extraordinariamente altos hacia dureza y tenacidad.

Recubrimiento C o TiCN

Color de recubrimiento: Color negro violeta Recubrimiento multicapa de TiAIN con estructura gradien-te. Recubrimiento universal con un rendimiento 2 veces su-perior a TiN. Reúne en sí las ventajas de TiN, TiAIN y TiCN. Excelente aislamiento térmico, prácticamente „refractario“. Alta tenacidad. FIRE más MolyGlide – la combinación ideal y la condición para el mecanizado en seco y HSC.

Recubrimiento F o FIRE

Color de recubrimiento: Color gris metalizado Recubrimiento especial para las exigencias del rosca-do por laminación. Nuestro recubrimiento P nitruro de cromoaluminio destaca por su alta resistencia a la oxi-dación y dureza en temperatura. De aquí resultan una gran resistencia al desgaste y una gran productividad.Los machos de laminación con recubrimiento P se pueden aplicar con velocidades mucho más altas y aprovechan óp-timamente el potencial de las máquinas más modernas.

Recubrimiento P o AlCrN

Color de recubrimiento: Color oro Recubrimiento universal económico y probado en millones de casos De este modo se pueden conseguir grandes au-mentos de rendimiento. No se pueden alcanzar valores punta como en los recubrimientos A, C y F.

Recubrimiento S o TiN

Color de recubrimiento: Color gris Recubrimiento patentado de material blando, capa de deslizamiento sobre base de MoS2, desarrollada especial-mente para mejorar el efecto de deslizamiento y eliminar los filos recrecidos en el mecanizado de aleaciones de Al. En combinación con el recubrimiento de material duro FIRE se puede realizar también el mecanizado en seco o casi en seco (MMS) .

Recubrimiento M o MolyGlide®

sulfanizado

nitrurado al vaporfase nitrurada

brillant e

Gen

eral

1543

°C

55

50

45

40

35

30

25

20

15

Tecnología de aplicaciones

Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS

ángulo de espiral 0°



D = 10 mm, AlSi7vc = 300 m/min,fu = 0,35 mm

f

entrada al taladro

punta de la hta.

Observaciones básicasYa que en el mecanizado en seco y con lubrificación míni-ma no se desaloja el calor del desbaste por los productos de refrigeración, las herramientas optimizadas deben estar diseñadas de forma que

Incidencia del ángulo de desalojo de viruta sobre la tem-peraturaPara analizar este parámetro Gühring ha producido 3 her-ramientas de taladrar para pruebas en diámetro 10,0mm para una profundidad de 100,0mm. Las herramientas se di-señaron geometricamente iguales y solamente se diferenci-aban en su espiral y de esta manera también en su ángulo

de desalojo. Las herramientas tenían ángulos de desalojo de 0º (es decir herramientas rectas), 15º y también 30º.El diámetro de los canales internos de refrigeración era idéntico en las tres herramien-tas. Mediante una cámara termográ-fica se pudo documentar la tem-peratura resultante del taladrado de una aleación de aluminio AlSi7 en tiempo real. Los tacos de prue-ba utilizados tenían un grosor de 14,0mm y se taladraron por el frente de forma que la pared que quedó entre el taladro y la super-ficie de los tacos analizados ter-mográficamente era de 2,0mm. Por este orden de pruebas se pudo comparar las temperaturas de cada herramienta de prueba.

Las actuales tecnologías importantes para la reducción de costes de producción son el mecanizado en seco y la lubri-ficación mínima MMS. Gühring se ha dedicado intensiva-mente a estas tecnologías y ha desarrollado herramientas y portas que son óptimos para estos procesos. Para esto fue muy importante observar las condiciones térmicas en la herramienta y en la pieza.

Al observar termograficamente la punta de la herramienta se pudo ver claramente la relación entre el ángulo de desa-lojo de viruta y la generación de temperatura. Un ángulo de desalojo positivo generaba una temperatura mucho más baja en la zona de incisión de la viruta, ya que la viruta en una herramienta de 30º solamente necesita desviarse 60º (incisión baja) y en una herramienta recta este desvío de viruta es de 90º (incisión alta).

La temperatura que se crea en la zona de incisión entre vi-ruta y herramienta se infiltra directamente en el proceso. Una viruta más corta transmite una temperatura de fricción inferior a la herramienta debido a la longitud de contacto más reducida con la superficie de desalojo.

Además una cámara de alta velocidad registra el camino de la viruta. En las condiciones de corte elegidas de vc=300,0 m/min y f=0,35 mm/revol. se percibieron grandes diferen-cias en el desalojo de la viruta y en la temperatura durante del desbaste. El desalojo, es decir sacar la viruta continua-damente del taladro mejoraba con mayor espiral.

Esto se debe sobre todo a la geometría positiva y a una rotura de viruta relacionada que genera virutas más cor-tas. Estas virutas más cortas se pueden desalojar mejor del taladro debido a su mejor relación entre volumen y super-ficie y se embozan menos en la ranura.

Herramientas espirales ayudan por lo tanto al mejor desa-lojo de viruta y comparativamente generan menos tempe-ratura para el proceso con lo que suponen una gran ayuda para asegurar el proceso en el mecanizado en seco y con lubrificación mínima MMS.

Brocas con espiral recta se pueden utilizar ventajosamente para el mecanizado de aluminios y materiales de fundición de hierro, donde las exigencias de calidad de taladro (re-dondez mejorada y desvío mínimo) sean más altas. Esto es debido a que las herramientas rectas normalmente tienen cinco fases guía. El nivel de temperatura en herramientas de taladrar rectas se puede optimizar con un diseño de la geometría de los canales de refrigeración hasta tal pun-to, que la desventaja frente a las herramientas espirales, quede compensada.

• se genere menos temperatura durante el proceso (por ejemplo mediante cortes muy agresivos con desalojo de virutas positivo y con condiciones de corte muy elevadas),

• se minimice la fricción (por ejemplo con un ancho menor de las fases guías en comparación a las htas. para trabajar con lubrificación y con una mayor conicidad de la hta.),

• se reduzca el cambio térmico entre las viruta y la herra-mienta (por ejemplo con capas de recubrimiento duras que generen un aislamiento térmico y mediante superficies de herramienta pulidas para reducir la fricción entre viruta y ranura de desalojo),

• se reduzca el cambio térmico entre la viruta y la herramien-ta (por ejemplo por desalojo de la viruta del taladro rápida-mente, es decir fuera de la superficie de la pieza).

Gen

eral

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En otra prueba, se hicieron taladros en fundición GGG40, y se subdividió la prueba en tres subpruebas.Con una herra-mienta idéntica se realizó un mecanizado completamente en seco, un mecanizado con flujo de aire y un mecanizado con lubrificación mínima. La herramienta para dicha prue-ba era una herramienta de taladrar optimizada para trabajar con lubrificación mínima en diámetro 8,5 mm y profundi-

dad de 42,0 mm. Las condiciones de corte eran Vc = 130,0m/min y f = 0,26mm/revolución.

Una cámara termográfica regis-tró la temperatura en la punta de la broca en el momento de iniciar la salida del taladro. Además se filmaron siete secuencias de taladrado seguidas. Desde el primer talad-ro hasta el quinto se pudo registrar una temperatura en aumento en la punta de la herramienta pero después del quinto taladro la temperatura máxima en la punta de la broca ya no variaba (prácticamente estable). Por esta razón se registraba la temperatura de la broca después del sép-timo taladro.

Esta temperatura es consecuentemente más baja que la temperatura registrada en la punta de la broca durante el desbaste. Mediciones con elementos térmicos debajo de la zona de desalojo y poco detrás del corte principal han determinado que en la zona de incisión se pueden registrar temperaturas hasta 900ºC.

Es lícita la comparativa térmica durante esta prueba, ya que siempre se tomaron al mismo tiempo pruebas de tem-peratura en la punta de la broca.

La herramienta que trabajó completamente en seco regis-tró en su punta una temperatura máxima de 431ºC. Esta

temperatura no supone mayor problema para materiales de corte y recubrimientos moder-nos y el mecanizado también se puede realizar completamente en seco con absoluta seguridad de proceso.

Los mecanismos de desgaste se aceleran por eso más rápi-damente con un nivel de temperatura más alto lo que lleva a una vida más corta de la herramienta.

La aportación de altas temperaturas puede llevar a dilata-ciones térmicas de la pieza, que no teniéndolas en cuenta pueden poner en peligro las cotas de tolerancias ajustadas.

Además pueden surgir rebordes endurecidos en la pared del taladro que pueden dificultar operaciones posteriores como el roscado y el escariado.

La herramienta con canal interno de aire, analizada en la se-gunda parte de la prueba, se calentó hasta 196º C en la punta de lo que se deduce que el aire se lleva una gran parte de la temperatura. Además se había mejorado mucho el desalojo de la viruta, lo que en comparación al mecanizado completamente en seco

prueba que la espiral de la broca sola no es suficiente para optimizar el desalojo de la viruta.

En la herramienta MMS, es decir con lubrificación mínima que significa una mezcla de aire y gotitas de aceite se midieron en con-diciones similares de aplicación, so-lamente temperaturas de 145º C en la punta de la broca.Ya que la cantidad mínima de 30 ml/h no puede aportar mucho a la refrigeración del proceso,

es de suponer que las gotitas de aceite adjuntas, influyen sobre todo en la disminución de la fricción. Esto además demuestra una aceleración del desalojo de viruta en com-paración a la herramienta de refrigeración solo por aire.En comparación nuevamente con la herramienta de refriger-ación por aire se demuestra una temperatura inferior de la viruta lo que a la vez refleja que el aceite llega al campo de incisión y mejora el desalojo de la viruta y las condiciones de fricción.

Tecnología de aplicacionesTecnología de aplicaciones

SIN

MMS

AIRE

viruta

hta.

pieza

Influencia de la fricción sobre la temperatura del proceso

Mecanizado en secoEl mecanizado en seco prescinde totalmente de elemen-tos de lubrificación. De aquí resultan ahorros en algunos sectores. Por ejemplo se pueden utilizar herramientas más baratas sin canal de refrigeración. Además las máquinas y los portaherramientas pueden ser sencillos sin mayores tec-nologías para aportar el refrigerante.Definitivamente se anulan todos los costes de lubrificantes y de desalojo de los mismos. Además se prescinde de lim-piar los utillajes y la maquinaria de los residuos del lubrifi-cante.

Sin refrigerante se debe mantener la temperatura durante el mecanizado lo más baja posible y desalojarla exclusiva-mente con la viruta.En caso contrario se calienta demasiado la herramienta y la pieza lo que supone en la herramienta un mayor desgaste y en la pieza un posible endurecimiento de la superficie

La lubrificación mínima MMS

En la lubrificación mínima MMS se trabaja con una mezc-la de aire y aceite que solamente contiene un mínimo de agente lubrificante.

En el pasado la lubrificación mínima se introducía general-mente por iniciativa propia del usuario para ahorrar costes. A menudo se utilizaban herramientas pensadas para traba-jar con lubrificación

en condiciones de MMS. De esta forma se llegaba rápida-mente a los límites de rendimiento de las herramientas y se aclaraba que una simple sustitución del lubrificante no era la forma.

Un sistema profesional de preparación de las herramien-tas correctas para MMS permite hoy en día una importante mejora del rendimiento, manteniendo la seguridad de pro-ceso.

Las características necesarias de las brocas se adaptan des-de el corte, las ranuras hasta el mango, a las exigencias de la tecnología MMS. Esto incluye además de la elección del metal duro, la geometría especial de la herramienta, el recu-brimiento y el diseño del mango de la broca-MMS.

taladrada. En lo que se refiere a la herramienta se puede prevenir un sobrecalentamiento con un recubrimiento cor-respondiente.El sobrecalentamiento de la pieza solamente se puede evi-tar con un buen desalojo de la viruta, para lo que es muy importante la geometría de la herramienta.Virutas cortas y grandes ranuras de desalojo con una su-perficie lisa, por ejemplo con una capa MolyGlide, son las posibilidades existentes para estos casos.

Por cierto y a pesar de lo que se pueda pensar, el trabajo en seco y el de alta velocidad no se riñen.El rendimiento de brocas de metal duro modernas y sus re-cubrimientos permiten lo que se entiende por “Dry HSC”, es decir el mecanizado en seco de alta velocidad, que combina las ventajas de los dos sistemas en determinadas aplicaci-ones de cara al ahorro en los gastos de producción. La ranura específica para MMS

Con la ayuda del ya mencionado análisis FEM, se puede simular la resistencia a fluir de la viruta, de forma que se pueden determinar las geometrías óptimas para las ranur-as de las herramientas segun los diferentes materiales a mecanizar. En la siguiente imágen se puede reconocer una forma de ranura optimizada para el fluido de la viruta y una geometría de la punta, que gracias a un fluido opti-mizado por el aerosol MMS nos aporta una reducción de la temperatura que afecta a los cortes.

Además un recubrimiento adecuado facilitará el desalojo de la viruta y asegurará el proceso. Esto lo consigue Gühring mediante una capa doble que consiste en una capa dura y otra capa blanda de MolyGlide. Las pruebas realizadas indican que la velocidad de desalojo de la viruta en una herramienta MMS recubierta de esta forma, es mucho ma-yor que en una herramienta convencional.

La aportación correcta de refrigerante en MMSYa que en el mecanizado con lubrificación mínima se tra-baja con muy poco lubrificante, es muy importante como le llega esta pequeña cantidad a la zona de acción. Aquí es donde juega un importante papel la geometría del final del mango para la llegada segura del refrigerante.

Para la optimización de las brocas para la tecnología MMS se utiliza en Gühring cada vez más el método de construc-ción FEM. FEM permite ya en esta fase de construcción, la optimización de las herramientas. La ranura detras del corte tiene la función de recoger la viruta de tal forma que se rompa en trozos lo más pequeños posibles.En la parte posterior de la ranura, esta debe dealojar la vi-ruta optimamente. Estas funciones son las mismas tanto en el mecanizado convencional, en seco o con lubricación mínima. En el mecanizado en seco o con lubricación mí-nima, estas funciones son básicas y es importantísimo re-ducir la fricción en la parte posterior de la ranura todo lo posible. Esto se consigue mediante una geometría especial y una superficie optimizada.


Gen

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En otra prueba, se hicieron taladros en fundición GGG40, y se subdividió la prueba en tres subpruebas.Con una herra-mienta idéntica se realizó un mecanizado completamente en seco, un mecanizado con flujo de aire y un mecanizado con lubrificación mínima. La herramienta para dicha prue-ba era una herramienta de taladrar optimizada para trabajar con lubrificación mínima en diámetro 8,5 mm y profundi-

dad de 42,0 mm. Las condiciones de corte eran Vc = 130,0m/min y f = 0,26mm/revolución.

Una cámara termográfica regis-tró la temperatura en la punta de la broca en el momento de iniciar la salida del taladro. Además se filmaron siete secuencias de taladrado seguidas. Desde el primer talad-ro hasta el quinto se pudo registrar una temperatura en aumento en la punta de la herramienta pero después del quinto taladro la temperatura máxima en la punta de la broca ya no variaba (prácticamente estable). Por esta razón se registraba la temperatura de la broca después del sép-timo taladro.

Esta temperatura es consecuentemente más baja que la temperatura registrada en la punta de la broca durante el desbaste. Mediciones con elementos térmicos debajo de la zona de desalojo y poco detrás del corte principal han determinado que en la zona de incisión se pueden registrar temperaturas hasta 900ºC.

Es lícita la comparativa térmica durante esta prueba, ya que siempre se tomaron al mismo tiempo pruebas de tem-peratura en la punta de la broca.

La herramienta que trabajó completamente en seco regis-tró en su punta una temperatura máxima de 431ºC. Esta

temperatura no supone mayor problema para materiales de corte y recubrimientos moder-nos y el mecanizado también se puede realizar completamente en seco con absoluta seguridad de proceso.

Los mecanismos de desgaste se aceleran por eso más rápi-damente con un nivel de temperatura más alto lo que lleva a una vida más corta de la herramienta.

La aportación de altas temperaturas puede llevar a dilata-ciones térmicas de la pieza, que no teniéndolas en cuenta pueden poner en peligro las cotas de tolerancias ajustadas.

Además pueden surgir rebordes endurecidos en la pared del taladro que pueden dificultar operaciones posteriores como el roscado y el escariado.

La herramienta con canal interno de aire, analizada en la se-gunda parte de la prueba, se calentó hasta 196º C en la punta de lo que se deduce que el aire se lleva una gran parte de la temperatura. Además se había mejorado mucho el desalojo de la viruta, lo que en comparación al mecanizado completamente en seco

prueba que la espiral de la broca sola no es suficiente para optimizar el desalojo de la viruta.

En la herramienta MMS, es decir con lubrificación mínima que significa una mezcla de aire y gotitas de aceite se midieron en con-diciones similares de aplicación, so-lamente temperaturas de 145º C en la punta de la broca.Ya que la cantidad mínima de 30 ml/h no puede aportar mucho a la refrigeración del proceso,

es de suponer que las gotitas de aceite adjuntas, influyen sobre todo en la disminución de la fricción. Esto además demuestra una aceleración del desalojo de viruta en com-paración a la herramienta de refrigeración solo por aire.En comparación nuevamente con la herramienta de refriger-ación por aire se demuestra una temperatura inferior de la viruta lo que a la vez refleja que el aceite llega al campo de incisión y mejora el desalojo de la viruta y las condiciones de fricción.


SIN

MMS

AIRE

viruta

hta.

pieza

Influencia de la fricción sobre la temperatura del proceso

Mecanizado en secoEl mecanizado en seco prescinde totalmente de elemen-tos de lubrificación. De aquí resultan ahorros en algunos sectores. Por ejemplo se pueden utilizar herramientas más baratas sin canal de refrigeración. Además las máquinas y los portaherramientas pueden ser sencillos sin mayores tec-nologías para aportar el refrigerante.Definitivamente se anulan todos los costes de lubrificantes y de desalojo de los mismos. Además se prescinde de lim-piar los utillajes y la maquinaria de los residuos del lubrifi-cante.

Sin refrigerante se debe mantener la temperatura durante el mecanizado lo más baja posible y desalojarla exclusiva-mente con la viruta.En caso contrario se calienta demasiado la herramienta y la pieza lo que supone en la herramienta un mayor desgaste y en la pieza un posible endurecimiento de la superficie

La lubrificación mínima MMS

En la lubrificación mínima MMS se trabaja con una mezc-la de aire y aceite que solamente contiene un mínimo de agente lubrificante.

En el pasado la lubrificación mínima se introducía general-mente por iniciativa propia del usuario para ahorrar costes. A menudo se utilizaban herramientas pensadas para traba-jar con lubrificación

en condiciones de MMS. De esta forma se llegaba rápida-mente a los límites de rendimiento de las herramientas y se aclaraba que una simple sustitución del lubrificante no era la forma.

Un sistema profesional de preparación de las herramien-tas correctas para MMS permite hoy en día una importante mejora del rendimiento, manteniendo la seguridad de pro-ceso.

Las características necesarias de las brocas se adaptan des-de el corte, las ranuras hasta el mango, a las exigencias de la tecnología MMS. Esto incluye además de la elección del metal duro, la geometría especial de la herramienta, el recu-brimiento y el diseño del mango de la broca-MMS.

taladrada. En lo que se refiere a la herramienta se puede prevenir un sobrecalentamiento con un recubrimiento cor-respondiente.El sobrecalentamiento de la pieza solamente se puede evi-tar con un buen desalojo de la viruta, para lo que es muy importante la geometría de la herramienta.Virutas cortas y grandes ranuras de desalojo con una su-perficie lisa, por ejemplo con una capa MolyGlide, son las posibilidades existentes para estos casos.

Por cierto y a pesar de lo que se pueda pensar, el trabajo en seco y el de alta velocidad no se riñen.El rendimiento de brocas de metal duro modernas y sus re-cubrimientos permiten lo que se entiende por “Dry HSC”, es decir el mecanizado en seco de alta velocidad, que combina las ventajas de los dos sistemas en determinadas aplicaci-ones de cara al ahorro en los gastos de producción. La ranura específica para MMS

Con la ayuda del ya mencionado análisis FEM, se puede simular la resistencia a fluir de la viruta, de forma que se pueden determinar las geometrías óptimas para las ranur-as de las herramientas segun los diferentes materiales a mecanizar. En la siguiente imágen se puede reconocer una forma de ranura optimizada para el fluido de la viruta y una geometría de la punta, que gracias a un fluido opti-mizado por el aerosol MMS nos aporta una reducción de la temperatura que afecta a los cortes.

Además un recubrimiento adecuado facilitará el desalojo de la viruta y asegurará el proceso. Esto lo consigue Gühring mediante una capa doble que consiste en una capa dura y otra capa blanda de MolyGlide. Las pruebas realizadas indican que la velocidad de desalojo de la viruta en una herramienta MMS recubierta de esta forma, es mucho ma-yor que en una herramienta convencional.

La aportación correcta de refrigerante en MMSYa que en el mecanizado con lubrificación mínima se tra-baja con muy poco lubrificante, es muy importante como le llega esta pequeña cantidad a la zona de acción. Aquí es donde juega un importante papel la geometría del final del mango para la llegada segura del refrigerante.

Para la optimización de las brocas para la tecnología MMS se utiliza en Gühring cada vez más el método de construc-ción FEM. FEM permite ya en esta fase de construcción, la optimización de las herramientas. La ranura detras del corte tiene la función de recoger la viruta de tal forma que se rompa en trozos lo más pequeños posibles.En la parte posterior de la ranura, esta debe dealojar la vi-ruta optimamente. Estas funciones son las mismas tanto en el mecanizado convencional, en seco o con lubricación mínima. En el mecanizado en seco o con lubricación mí-nima, estas funciones son básicas y es importantísimo re-ducir la fricción en la parte posterior de la ranura todo lo posible. Esto se consigue mediante una geometría especial y una superficie optimizada.


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Para llegar a las exigencias de rendimiento y seguridad de proceso marcadas para el mecanizado MMS, Gühring ha estudiado la geometría del final de los mangos y la llegada a la herramienta del refrigerante con mucho detalle.

Debido a la pequeña cantidad de lubrificante es muy im-portante tener en cuenta cuatro condiciones básicas en la construcción:

• Evitar zonas muertas que puedan llevar a un posible en-casquillamiento (cúmulo de factores).

• Diseño de un buen plano de transmisión entre el final del mango y el tornillo, para evitar fugas del lubrificante al campo tensor del porta o al interior del porta HSK. (Evitar adherencias de viruta que puedan llevar a que después del cambio de herramienta se produzca un salto).

• Manejo simple.• Fabricación económica

Las tecnologías aplicadas para la solución constructiva del final de los mangos se basan en los ensayos de aspersión y además en programas de simulación. Se ha demostrado muy útil la tecnología de combinar CAD y CFD. CFD (Com-putational Fluid Dynamics) sirve para la determinación de campos de fluídos. La elección del final de mango ideal se confirma a base de ensayos de aspersión.

Mediante CAD-CFD y pruebas de aspersión Gühring ha ana-lizado 4 diferentes mangos y sus correspondientes tornillos de ajuste de cara a su rendimiento:

1. Final de mango plano sin ranura con tornillo plano (imagen izquierda).

2. Final de mango plano con ranura en forma de hoz para unión de los dos canales de refrigeración con tornillo plano (2ª izquierda).

3. Final cónico con ranura redonda y tornillo cónico (2ª derecha).

4. Final de mango rebajado (junta laberinto) sin ranura de conexión, con tornillo correspondiente ( sistema index para orientar los canales de refrigeración, derecha)

En las pruebas de aspersión intermitente se analizaron los distintos finales de mango dentro del campo tensor y del porta HSK. Durante una prueba de una hora con intervalos

de aspersión de 5 segundos y con 10.000 revoluciones de husillo por minuto y 2 segundos de trabajo en seco con hu-sillo parado, se registró el siguiente resultado para los cua-tro tipos de mangos:

Para 1. y 2.:Fuerte contaminación de aceite en el campo de tensión y en el interior del porta HSK.

Para 3. y 4.:Ninguna contaminación de aceite en el campo de tensión y en el interior del porta HSK.

El final de mango cónico y el mango con la junta laberinto, demostraron el mejor ajuste.

En una segunda prueba se analizaron los finales de mango según su potencial de respuesta y aportación del medio en cuestión. Un tubo rajado se introdujo en la zona de trabajo de la máquina.Se introdujo la herramienta en la parte rajada. Durante un movimiento Z/Y se puso en marcha y se paró la lubrificación mínima. El interior del tubo se forró con papel secante para que captara el lubrificante. Después se obtuvo una imagen de la aspersión mediante el papel secante.

El papel secante introducido en la zona, refleja una imagen de aspersión en forma de parábola. Al analizar esta imagen al principio de la prueba y al final y paralelamente la obser-vación de la posición de los ejes, se pueden sacar conclu-siones sobre el tiempo de respuesta de las diferentes solu-ciones de construcción de los finales de mango.

Aquí se demuestran importantes diferencias en los tipos de construcción de los finales de mango. Además se pudo analizar la cantidad de lubrificante aportado y los distintos tiempos requeridos para ello.

Con el nuevo aparato de medición MQL-Check 3000, Gühring facilita juzgar el transporte del aerosol MMS hacia las herra-mientas en cantidad y tiempo. Este aparato le aporta al usu-ario datos seguros para adaptar en su proceso la cantidad de lubrificante y presión del aerosol MMS.

Para las formas de ranura también se realizaron imágenes de spray, que indicaban una tendencia a la solución B. Las diferencias eran insignificantes y el análisis CFD por el con-trario mostraba una imagen muy clara.

En los dos resultados, (aportación de grasa y tiempo), los mangos con junta laberinto y forma cónica destacan consi-derablemente.Por lo tanto, para más investigación y optimización sola-mente interesaban el mango con junta de laberinto y cónico para más pruebas.

Con ayuda de un análisis-CFD, se analizó la forma y el tamaño de la ranura en el final del mango. La imagen al lado refleja un perfil de caudal dentro de la ranura de unión entre el final del mango y el tor-nillo regulador en el caso del mango con final cóni-

co. Se analizaron diferente formas de ranura:

Como en el caso del flujo se trata de una representación vectorial, se puede analizar la imagen del caudal según la dirección del caudal. Para esto se analizan los vectores de velocidad en función de si su dirección es hacia adelante o a la inversa.

Cada turbulencia dispone de un caudal hacia adelante o hacia atrás. Muchas veces se forman estas turbulencias en zonas muertas. Así se puede determinar una conclusión to-talmente diferente para sistemas de uno o dos canales.

Así como en sistemas de un solo canal, las zonas muertas provocan que el lubrificante se pegue a las paredes por la poca velocidad del caudal y así pierda viscosidad, las zonas muertas suponen para los sistemas de dos canales un lugar a rellenar antes de que el lubrificante pueda seguir fluyen-do. Según las imágenes desarrolladas, la forma B del final del mango con ranura ancha y base de ranura redonda, re-sultó ser en este aspecto la solución óptima.

El resultado de los dos requerimientos arriba descritos “fá-cil manejo” y “coste de fabricación económico”, nos dio una imagen parecida. La tabla siguiente muestra esta Conclusi-ón refiriéndose los datos obtenidos a los finales de mango y su correspondiente tornillo. La necesidad de mantener las zonas muertas pequeñas y estancas descartan por lo tanto las dos versiones con finales de mango planos. Así se de-termina como final de mango favorito el final cónico con ranura ancha y base de ranura redonda.

B: ranura ancha con fondo redondo

C: ranura ancha con fondo redondo-convexo

D: ranura ancha con fondo convexo

A: ranura estrecha con fondo redondo

Inicio as-persión

Inicio as-persión

Inicio as-persión

Final as-persión

Final as-persión

Final as-persión


Final del mango Manejabilidad Producción económica Pequeñas zonas muertas / valoración geométrica

Estanqueidad

Plano sin ranura ++ ++ - -

Plano c. ran. en forma de hoz ++ + - -

Forma cónica con ranura ++ + + ++

Final rebajado con junta laberinto - - ++ ++

++ = Muy buenas características, + = Buenas características, - = Malas características

Gen

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Para llegar a las exigencias de rendimiento y seguridad de proceso marcadas para el mecanizado MMS, Gühring ha estudiado la geometría del final de los mangos y la llegada a la herramienta del refrigerante con mucho detalle.

Debido a la pequeña cantidad de lubrificante es muy im-portante tener en cuenta cuatro condiciones básicas en la construcción:

• Evitar zonas muertas que puedan llevar a un posible en-casquillamiento (cúmulo de factores).

• Diseño de un buen plano de transmisión entre el final del mango y el tornillo, para evitar fugas del lubrificante al campo tensor del porta o al interior del porta HSK. (Evitar adherencias de viruta que puedan llevar a que después del cambio de herramienta se produzca un salto).

• Manejo simple.• Fabricación económica

Las tecnologías aplicadas para la solución constructiva del final de los mangos se basan en los ensayos de aspersión y además en programas de simulación. Se ha demostrado muy útil la tecnología de combinar CAD y CFD. CFD (Com-putational Fluid Dynamics) sirve para la determinación de campos de fluídos. La elección del final de mango ideal se confirma a base de ensayos de aspersión.

Mediante CAD-CFD y pruebas de aspersión Gühring ha ana-lizado 4 diferentes mangos y sus correspondientes tornillos de ajuste de cara a su rendimiento:

1. Final de mango plano sin ranura con tornillo plano (imagen izquierda).

2. Final de mango plano con ranura en forma de hoz para unión de los dos canales de refrigeración con tornillo plano (2ª izquierda).

3. Final cónico con ranura redonda y tornillo cónico (2ª derecha).

4. Final de mango rebajado (junta laberinto) sin ranura de conexión, con tornillo correspondiente ( sistema index para orientar los canales de refrigeración, derecha)

En las pruebas de aspersión intermitente se analizaron los distintos finales de mango dentro del campo tensor y del porta HSK. Durante una prueba de una hora con intervalos

de aspersión de 5 segundos y con 10.000 revoluciones de husillo por minuto y 2 segundos de trabajo en seco con hu-sillo parado, se registró el siguiente resultado para los cua-tro tipos de mangos:

Para 1. y 2.:Fuerte contaminación de aceite en el campo de tensión y en el interior del porta HSK.

Para 3. y 4.:Ninguna contaminación de aceite en el campo de tensión y en el interior del porta HSK.

El final de mango cónico y el mango con la junta laberinto, demostraron el mejor ajuste.

En una segunda prueba se analizaron los finales de mango según su potencial de respuesta y aportación del medio en cuestión. Un tubo rajado se introdujo en la zona de trabajo de la máquina.Se introdujo la herramienta en la parte rajada. Durante un movimiento Z/Y se puso en marcha y se paró la lubrificación mínima. El interior del tubo se forró con papel secante para que captara el lubrificante. Después se obtuvo una imagen de la aspersión mediante el papel secante.

El papel secante introducido en la zona, refleja una imagen de aspersión en forma de parábola. Al analizar esta imagen al principio de la prueba y al final y paralelamente la obser-vación de la posición de los ejes, se pueden sacar conclu-siones sobre el tiempo de respuesta de las diferentes solu-ciones de construcción de los finales de mango.

Aquí se demuestran importantes diferencias en los tipos de construcción de los finales de mango. Además se pudo analizar la cantidad de lubrificante aportado y los distintos tiempos requeridos para ello.

Con el nuevo aparato de medición MQL-Check 3000, Gühring facilita juzgar el transporte del aerosol MMS hacia las herra-mientas en cantidad y tiempo. Este aparato le aporta al usu-ario datos seguros para adaptar en su proceso la cantidad de lubrificante y presión del aerosol MMS.

Para las formas de ranura también se realizaron imágenes de spray, que indicaban una tendencia a la solución B. Las diferencias eran insignificantes y el análisis CFD por el con-trario mostraba una imagen muy clara.

En los dos resultados, (aportación de grasa y tiempo), los mangos con junta laberinto y forma cónica destacan consi-derablemente.Por lo tanto, para más investigación y optimización sola-mente interesaban el mango con junta de laberinto y cónico para más pruebas.

Con ayuda de un análisis-CFD, se analizó la forma y el tamaño de la ranura en el final del mango. La imagen al lado refleja un perfil de caudal dentro de la ranura de unión entre el final del mango y el tor-nillo regulador en el caso del mango con final cóni-

co. Se analizaron diferente formas de ranura:

Como en el caso del flujo se trata de una representación vectorial, se puede analizar la imagen del caudal según la dirección del caudal. Para esto se analizan los vectores de velocidad en función de si su dirección es hacia adelante o a la inversa.

Cada turbulencia dispone de un caudal hacia adelante o hacia atrás. Muchas veces se forman estas turbulencias en zonas muertas. Así se puede determinar una conclusión to-talmente diferente para sistemas de uno o dos canales.

Así como en sistemas de un solo canal, las zonas muertas provocan que el lubrificante se pegue a las paredes por la poca velocidad del caudal y así pierda viscosidad, las zonas muertas suponen para los sistemas de dos canales un lugar a rellenar antes de que el lubrificante pueda seguir fluyen-do. Según las imágenes desarrolladas, la forma B del final del mango con ranura ancha y base de ranura redonda, re-sultó ser en este aspecto la solución óptima.

El resultado de los dos requerimientos arriba descritos “fá-cil manejo” y “coste de fabricación económico”, nos dio una imagen parecida. La tabla siguiente muestra esta Conclusi-ón refiriéndose los datos obtenidos a los finales de mango y su correspondiente tornillo. La necesidad de mantener las zonas muertas pequeñas y estancas descartan por lo tanto las dos versiones con finales de mango planos. Así se de-termina como final de mango favorito el final cónico con ranura ancha y base de ranura redonda.

B: ranura ancha con fondo redondo

C: ranura ancha con fondo redondo-convexo

D: ranura ancha con fondo convexo

A: ranura estrecha con fondo redondo

Inicio as-persión

Inicio as-persión

Inicio as-persión

Final as-persión

Final as-persión

Final as-persión


Final del mango Manejabilidad Producción económica Pequeñas zonas muertas / valoración geométrica

Estanqueidad

Plano sin ranura ++ ++ - -

Plano c. ran. en forma de hoz ++ + - -

Forma cónica con ranura ++ + + ++

Final rebajado con junta laberinto - - ++ ++

++ = Muy buenas características, + = Buenas características, - = Malas características

Gen

eral

1548

Otro criterio determinante para el funcionamiento y la se-guridad de proceso con herramientas de lubrificación míni-ma es el montaje del sistema sin problemas. La solución de Gühring contempla aquí un novedoso sistema de transmisi-ón de MMS con un tubo de una pieza, un tubito inoxidable pegado y un tornillo de regulación MMS..

El clásico tubo de manguera montado en los sistemas MMS tiene sus limitaciones debido a su flexibilidad y su poca re-sistencia térmica. Por esta razón Gühring monta un tubo in-oxidable, que no posee estas desventajas. Su gran diámetro interior mejora además el flujo de lubrificante. La exigida amortiguación radial del tubo montado en el portaherra-mientas se asegura, ya que no se pega en su longitud total sino solamente en el fondo en algunos milímetros en su longitud axial. Después del punto de unión, el agujero está ampliado de forma que el tubo de transmisión de refrige-rante puede ceder radialmente. Además el sistema MMS de Gúhring prevee el acceso por el final del mango introducien-do una cabeza de seis cantos para asegurar la regulación axial.

Todas las características de construcción sugeridas para la transmisión de mezcla refrigerante y para el diseño de las herramientas requeridas en MMS, Gühring las ha desar-rollado para su programa de herramientas de metal duro y asegura de esta manera la seguridad en los procesos MMS. Además nuestro programa GM-300 contempla portaherra-mientas, tensores y accesorios que están desarrollados ex-presamente para hacer frente a las exigencias del mecani-zado de lubrificación mínima MMS.

El sistema MMS de Gühring

Final de mango para MMS

Zonas muertas vencidas

Tornillo regulador de longitudes Art.-Nr. 4919

Portaherramientas HSK-A Art.-Nr. 4736

Tecnología de aplicaciones

Gen

eral

1549

d1

h8

l1+20

3 28

4 28

5 28

6 36

8 36

10 40

d1

h8

l1+20

12 45

16 48

20 50

25 56

32 60

40 70

d1

h8

l1+20

50 80

63 90

Gen

eral

d1

h6

b1+0,050

e10-1

h1

h13

l1+20

l2+10

punto de centr.forma R

DIN 332 parte 1

6 4,2 18 4,8 36 - 1,6x2,5

8 5,5 18 6,6 36 - 1,6x3,35

10 7 20 8,4 40 - 1,6x3,35

12 8 22,5 10,4 45 - 1,6x3,35

16 10 24 14,2 48 - 2,0x4,25

20 11 25 18,2 50 - 2,5x5,3

25 12 32 23 56 17 2,5x5,3

32 14 36 30 60 19 3,15x6,7

40 14 40 38 70 19 3,15x6,7

50 18 45 47,8 80 23 3,15x6,7

63 18 50 60,8 90 23 3,15x6,7

d1 d3 d2 l1 l3 punto de centr.

h8zona de

tol.zona de

tol.+20

+20

forma RDIN 332 parte 1

6 5,9 0-0,1 5,087 0

-0,136 10 1,6 x 2,5

10 9,9 0-0,1 9,087 0

-0,140 10 1,6 x 3,35

12 11,9 0-0,1 11,087 0

-0,145 10 1,6 x 3,35

16 15,9 0-0,1 15,087 0

-0,148 10 2,0 x 4,25

20 19,9 0-0,15 19,087 0

-0,1550 15 2,5 x 5,3

25 24,9 0-0,15 24,087 0

-0,1556 15 2,5 x 5,3

32 31,9 0-0,15 31,087 0

-0,1560 15 3,15 x 6,7

Diseño de los mangos

Mangos cilíndricos para herramientas de acero rápido, DIN 1835-1 (extracto)

Medidas en mm

punto de centr.

chaflán

Medidas en mm

Forma A, plano

Forma B, con plano de arrastre

Forma D, con rosca de apriete

Medidas en mm

punto decentr.

chaflán

punto de centr.

chaflán

punto de centr.

(sección transversal)perfil de roscaDIN ISO 228 parte 1

con un plano de arrastre parad1 = 6 ... 20 mm

con dos planos de arrastre para d1 = 25 ... 63 mm

Detalle Z

1550

α

d1

h6

l1+20

2 28 3 28 4 28 5 28 6 36 8 3610 4012 45

d1

h6

l1+20

14 4516 4818 4820 5025 5632 60


Mangos con cono Morse DIN 228 parte 1 (extracto)

Cono ISO para cambio de htas. automático, DIN 69871 (extracto)forma A, con ranura trapezoidal sin taladro pasante

Forma B, cono Morse con espiga de arrastre

Medidas en mm

Medidas en mm

Mango seg. DIN 228

forma Btamaño

Medida a limite b d1 d2

≈d5≈

d6

max.l60-1

l7

max.r2

max.r3≈ 2

CM 1 3,5 +1,40 5,2 12,065 12,2 9,0 8,7 62 13,5 5 1,2 1°25´43´´

CM 2 5,0 +1,40 6,3 17,780 18,0 14,0 13,5 75 16 6 1,6 1°25´50´´

CM 3 5,0 +1,70 7,9 23,825 24,1 19,1 18,5 94 20 7 2 1°26´16´´

CM 4 6,5 +1,90 11,9 31,267 31,6 25,2 24,5 117,5 24 8 2,5 1°29´15´´

CM 5 6,5 +1,90 15,9 44,399 44,7 36,5 35,7 149,5 29 10 3 1°30´26´´

Cono a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 f1 f2 f3 l1 l3 l5 l6 l7

ISON° ±0,1 H12 ±0,05

0-0,1

0-0,5 max. ±0,1 min.

0-0,1

0-0,3 min.

0-0,3

0-0,4

0-0,4

30 3,2 16,1 31,75 M12 59,3 50,00 44,30 45 11,1 35 19,1 47,8 24 15 16,4 19

40 3,2 16,1 44,45 M16 72,3 63,55 63,55 50 11,1 35 19,1 68,4 32 18,5 22,8 25

45 3,2 19,3 57,15 M20 91,35 82,55 82,55 63 11,1 35 19,1 82,7 40 24 29,1 31,3

50 3,2 25,7 69,85 M24 107,25 97,50 97,50 80 11,1 35 19,1 101,75 47 30 35,5 37,7

cono 7:24

bola Ø 7

Detalle

d1

h6

(b2)

≈

(b3) h2

h11

(h3) l1

+20

l4

0-1

l5Tam-año

r2

min.

6 4,3 – 5,1 – 36 25 18 1,2

8 5,5 – 6,9 – 36 25 18 1,2

10 7,1 – 8,5 – 40 28 20 1,2

12 8,2 – 10,4 – 45 33 22,5 1,2

14 8,1 – 12,7 – 45 33 22,5 1,2

16 10,1 – 14,2 – 48 36 24 1,6

18 10,8 – 16,2 – 48 36 24 1,6

20 11,4 – 18,2 – 50 38 25 1,6

25 13,6 9,3 23,0 24,1 56 44 32 1,6

32 15,5 9,9 30,0 31,2 60 48 35 1,6

d1

h6

b1

+0,050

e1

0-1

h1

h11

l1

+20

l2

+10

6 4,2 18 5,1 36 –8 5,5 18 6,9 36 –10 7 20 8,5 40 –12 8 22,5 10,4 45 –14 8 22,5 12,7 45 –16 10 24 14,2 48 –18 10 24 16,2 48 –20 11 25 18,2 50 –

25 12 32 23 56 17

32 14 36 30 60 19


Forma HE, con muesca de sujeción sin refrigeración interior*

para d1 = 6 hasta 20 mm

Medidas en mm

* Diseño: Estos mangos cilíndricos, según DIN 6535, están disponibles con o sin canales de refrigeración. Sus aplicaciones para las diferentes herramientas, las medidas y la posición de los canales de refrigeración están comprendidos en las normas correspondientes.

con un plano de arrastre parad1 = 6 y 20 mm

con dos planos de arrastre parad1 = 25 y 32 mm

para d1 = 25 y 32 mm

Mangos cilíndricos para brocas espirales y fresas frontales de metal duro DIN 6535

sinpunto de centr.

chaflán

sin punto de centr.

chaflán

Forma HA, plano

Forma HB, con plano de arrastre

sin punto de centr.

chaflán

Medidas en mm

sin punto de centr.

chaflán

Medidas en mm

Gen

eral

1551

α

d1

h6

l1+20

2 28 3 28 4 28 5 28 6 36 8 3610 4012 45

d1

h6

l1+20

14 4516 4818 4820 5025 5632 60


Mangos con cono Morse DIN 228 parte 1 (extracto)

Cono ISO para cambio de htas. automático, DIN 69871 (extracto)forma A, con ranura trapezoidal sin taladro pasante

Forma B, cono Morse con espiga de arrastre

Medidas en mm

Medidas en mm

Mango seg. DIN 228

forma Btamaño

Medida a limite b d1 d2

≈d5≈

d6

max.l60-1

l7max.

r2

max.r3≈ 2

CM 1 3,5 +1,40 5,2 12,065 12,2 9,0 8,7 62 13,5 5 1,2 1°25´43´´

CM 2 5,0 +1,40 6,3 17,780 18,0 14,0 13,5 75 16 6 1,6 1°25´50´´

CM 3 5,0 +1,70 7,9 23,825 24,1 19,1 18,5 94 20 7 2 1°26´16´´

CM 4 6,5 +1,90 11,9 31,267 31,6 25,2 24,5 117,5 24 8 2,5 1°29´15´´

CM 5 6,5 +1,90 15,9 44,399 44,7 36,5 35,7 149,5 29 10 3 1°30´26´´

Cono a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 f1 f2 f3 l1 l3 l5 l6 l7

ISON° ±0,1 H12 ±0,05

0-0,1

0-0,5 max. ±0,1 min.

0-0,1

0-0,3 min.

0-0,3

0-0,4

0-0,4

30 3,2 16,1 31,75 M12 59,3 50,00 44,30 45 11,1 35 19,1 47,8 24 15 16,4 19

40 3,2 16,1 44,45 M16 72,3 63,55 63,55 50 11,1 35 19,1 68,4 32 18,5 22,8 25

45 3,2 19,3 57,15 M20 91,35 82,55 82,55 63 11,1 35 19,1 82,7 40 24 29,1 31,3

50 3,2 25,7 69,85 M24 107,25 97,50 97,50 80 11,1 35 19,1 101,75 47 30 35,5 37,7

cono 7:24

bola Ø 7

Detalle

d1

h6

(b2)

≈

(b3) h2

h11

(h3) l1

+20

l4

0-1

l5Tam-año

r2

min.

6 4,3 – 5,1 – 36 25 18 1,2

8 5,5 – 6,9 – 36 25 18 1,2

10 7,1 – 8,5 – 40 28 20 1,2

12 8,2 – 10,4 – 45 33 22,5 1,2

14 8,1 – 12,7 – 45 33 22,5 1,2

16 10,1 – 14,2 – 48 36 24 1,6

18 10,8 – 16,2 – 48 36 24 1,6

20 11,4 – 18,2 – 50 38 25 1,6

25 13,6 9,3 23,0 24,1 56 44 32 1,6

32 15,5 9,9 30,0 31,2 60 48 35 1,6

d1

h6

b1

+0,050

e1

0-1

h1

h11

l1

+20

l2

+10

6 4,2 18 5,1 36 –8 5,5 18 6,9 36 –10 7 20 8,5 40 –12 8 22,5 10,4 45 –14 8 22,5 12,7 45 –16 10 24 14,2 48 –18 10 24 16,2 48 –20 11 25 18,2 50 –

25 12 32 23 56 17

32 14 36 30 60 19


Forma HE, con muesca de sujeción sin refrigeración interior*


Medidas en mm

* Diseño: Estos mangos cilíndricos, según DIN 6535, están disponibles con o sin canales de refrigeración. Sus aplicaciones para las diferentes herramientas, las medidas y la posición de los canales de refrigeración están comprendidos en las normas correspondientes.

con un plano de arrastre parad1 = 6 y 20 mm

con dos planos de arrastre parad1 = 25 y 32 mm


Mangos cilíndricos para brocas espirales y fresas frontales de metal duro DIN 6535

sinpunto de centr.

chaflán

sin punto de centr.

chaflán

Forma HA, plano

Forma HB, con plano de arrastre

sin punto de centr.

chaflán

Medidas en mm

sin punto de centr.

chaflán

Medidas en mm

Gen

eral

1552

d1mm

d2mm

l1mm

l2mm

f1mm

d8mm

b1mm

25 - - - - - -

32 - - - - - -

40

50

63

80

100

125

160

B DF

B D F

d1mm

d2mm

l1mm

l2mm

f1mm

f5mm

d8mm

b1mm

25

32

40

50

63

80

100

125

160

C

E

A

A C E

d2

l2l1f1

d8

d1

b1

d1

d2

l2l1f1

b1

d8

d1

d2

l1

b1

l2f1

d8

d1

d2

l2l1f1

d8

d2

l2l1f5

d1

b1

d8

d2

l2l1f1

d1

d8


Form E DIN 69893 Parte 5Medidas HSK 25…63

Form F DIN 69893 Parte 6Medidas HSK 50…80

Cono hueco para cambio de herramienta automático. El par de fuerzas se transmite con fuerza. Con taladro de acceso según DIN 69893-1 a convenir.

Form C DIN 69893 Parte 1Medidas HSK 32…160

Form D DIN 69893 Parte 2Medidas HSK 40…160

Cono hueco para cambio de herramienta manu-al. Manejo manual mediante taladro de acceso en el cono, en la forma D se requiere una adap-tación del perfil interior por la falta de ranuras en el final del cono (piedras de arrastre). El par de fuerzas se transmite. Con fuerza y uniforme-mente.

Form A DIN 69893 Parte 1Medidas HSK 32…160

Form B DIN 69893 Parte 2Medidas HSK 40…160

Cono hueco para cambio de herramienta automá-tico con ranura de encaje y posicionamiento. Manejo manual mediante taladro de acceso en el cono, en la forma B se requiere una adaptación del perfil interior por la falta de ranurasen el final del cono (piedras de arrastre). El par de fuerzas se transmite con fuerza y uniformemente.

Como el factor de las revoluciones es el que más influye y además existen limitaciones por el punto de adaptación al husillo y los rodamientos del husillo, se aconsejan dentro de la determinación de normas, las siguientes limitaciones en las revoluciones máximas:

HSK-A/C 32 hasta 50.000 rev./minHSK-A/C 40 hasta 42.000 rev./minHSK-A/C 50 hasta 30.000 rev./minHSK-A/C 63 hasta 25.000 rev./minHSK-A/C 80 hasta 20.000 rev./minHSK-A/C 100 hasta 16.000 rev./min

Visión sobre mangos HSK ISO 12164-1/DIN 69893

HSK Form

HSK Form

Medida nominal

Medida nominal

19,000 13 2,5 10 - - -

24,007 16 3,2 20 10,0 4,0 7,05

30,007 20 4,0 20 10,0 4,6 8,05

38,009 25 5,0 26 12,5 6,0 10,54

48,010 32 6,3 26 12,5 7,5 12,54

60,012 40 8,0 26 16,0 8,5 16,04

75,013 50 10,0 29 16,0 12,0 20,02

95,016 63 12,5 29 - - 25,02

120,016 90 16,0 31 - - 30,02

24,007 16 3,2 20 4,0 10

30,007 20 4,0 26 4,6 12

38,009 25 5,0 26 6,0 16

48,010 32 6,3 26 7,5 18

60,012 40 8,0 29 8,5 20

75,013 50 10,0 29 12,0 25

95,016 63 12,5 31 12,0 32

Gen

eral

1553

Tabla de conversión de pulgadas a milímetros

desde 1/64 hasta 11 63/64

1 pulg. = 25,400 0 mm, ver DIN 4890 (versión 2/75)

Fracción deuna pulgada

pulgadas0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

milímetros0 0 0 25,400 0 50,800 0 76,200 101,600 0 127,000 0 152,400 0 177,800 0 203,200 0 228,600 0 254,000 0 279,400 0

1/ 64 0,015 625 0,396 9 25,796 9 51,196 9 76,596 101,996 9 127,396 9 152,796 9 178,196 9 203,596 9 228,996 9 254,396 9 279,796 9

1/ 32 0,031 25 0,793 8 26,193 8 51,593 8 76,993 102,393 8 127,793 8 153,193 8 178,593 8 203,393 8 229,393 8 254,793 8 280,193 8

3/ 64 0,046 875 1,190 6 26,590 6 51,990 6 77,390 102,790 6 128,190 6 153,590 6 178,990 6 204,390 6 229,790 6 255,190 6 280,590 6

1/ 16 0,062 5 1,587 5 26,987 5 52,387 5 77,787 103,187 5 128,587 5 153,987 5 179,387 5 204,787 5 230,187 5 255,587 5 280,987 5

5/ 64 0,078 125 1,984 4 27,384 4 52,784 4 78,181 103,584 4 128,984 4 154,384 4 179,784 4 205,184 4 230,584 4 255,984 4 281,384 4

3/ 32 0,093 75 2,381 2 27,781 2 53,181 2 78,581 103,981 2 129,381 2 154,781 2 180,181 2 205,581 2 230,981 2 256,381 2 281,781 2

7/ 64 0,109 375 2,778 1 28,178 1 53,578 1 78,978 104,378 1 129,778 1 155,178 1 180,578 1 205,978 1 231,378 1 256,778 1 282,178 1

1/ 8 0,125 3,175 0 28,575 0 53,975 0 79,375 104,775 0 130,175 0 155,575 0 180,975 0 206,375 0 231,775 0 257,175 0 282,575 0

9/ 64 0,140 625 3,571 9 28,971 9 54,371 9 79,771 105,171 9 130,571 9 155,971 9 181,371 9 206,771 9 232,171 9 257,571 9 282,971 9

5/ 32 0,156 25 3,968 8 29,368 8 54,768 8 80,168 105,568 8 130,968 8 156,368 8 181,768 8 207,168 8 232,568 8 257,968 8 283,368 8

11/ 64 0,171 875 4,365 6 29,765 6 55,165 6 80,565 105,965 6 131,365 6 156,765 6 182,165 6 207,565 6 232,965 6 258,365 6 283,765 6

3/ 16 0,187 5 4,762 5 30,162 5 55,562 5 80,962 106,362 5 131,762 5 157,162 5 182,562 5 207,962 5 233,362 5 258,762 5 284,162 5

13/ 64 0,203 125 5,159 4 30,559 4 55,959 4 81,359 106,759 4 132,159 4 157,559 4 182,959 4 208,359 4 233,759 4 259,159 4 284,559 4

7/ 32 0,218 75 5,556 2 30,956 2 56,356 2 81,756 107,156 2 132,556 2 157,956 2 183,356 2 208,756 2 234,156 2 259,556 2 284,956 2

15/ 64 0,234 375 5,953 1 31,353 1 56,753 1 82,153 107,553 1 132,953 1 158,353 1 183,753 1 209,153 1 234,553 1 259,953 1 285,353 1

1/ 4 0,25 6,350 0 31,750 0 57,150 0 82,550 107,950 0 133,350 0 158,750 0 184,150 0 209,550 0 234,950 0 260,350 0 285,750 0

17/ 64 0,265 625 6,746 9 32,146 9 57,546 9 82,946 108,346 9 133,746 9 159,146 9 184,546 9 209,946 9 235,346 9 260,746 9 286,146 9

9/ 32 0,281 25 7,143 8 32,543 8 57,943 8 83,343 108,743 8 134,143 8 159,543 8 184,943 8 210,343 8 235,743 8 261,143 8 286,543 8

19/ 64 0,296 875 7,540 6 32,940 6 58,340 6 83,740 109,140 6 134,540 6 159940 6 185,340 6 210,740 6 236,140 6 261,540 6 286,940 6

5/ 16 0,312 5 7,937 5 33,337 5 58,737 5 84,137 109,537 5 134,937 5 160,337 5 185,737 5 211,137 5 236,537 5 261,937 5 287,337 5

21/ 64 0,328 125 8,334 4 33,743 4 59,134 4 84,534 109,934 4 135,334 4 160,743 4 186,134 4 211,534 4 236,934 4 262,334 4 287,734 4

11/ 32 0,343 75 8,731 2 34,131 2 59,531 2 84,931 110,331 2 135,731 2 161,131 2 186,531 2 211,931 2 237,331 2 262,731 2 288,131 2

23/ 64 0,359 375 9,128 1 34,528 1 59,928 1 85,328 110,728 1 136,128 1 161,528 1 186,928 1 212,328 1 237,728 1 263,128 1 288,528 1

3/ 8 0,375 9,525 0 34,925 0 60,325 0 85,725 111,125 0 136,525 0 161,925 0 187,325 0 212,725 0 238,125 0 263,525 0 288,925 0

25/ 64 0,390 625 9,921 9 35,321 9 60,721 9 86,121 111,521 9 136,921 9 162,321 9 187,721 9 213,121 9 238,521 9 263,921 9 289,321 9

13/ 32 0,406 25 10,318 8 35,718 8 61,118 8 86,518 111,918 8 137,318 8 162,718 8 188,118 8 213,518 8 238,918 8 264,318 8 289,718 8

27/ 64 0,421 875 10,715 6 36,115 6 61,515 6 86,915 112,315 6 137,715 6 163,115 6 188,515 6 213,915 6 239,315 6 264,715 6 290,115 6

7/ 16 0,437 5 11,112 5 36,512 5 61,912 5 87,312 112,712 5 138,112 5 163,512 5 188,912 5 214,312 5 239,712 5 265,112 5 290,512 5

29/ 64 0,453 125 11,509 4 36,909 4 62,309 4 87,709 113,109 4 138,509 4 163,909 4 189,309 4 214,709 4 240,109 4 265,509 4 290,909 4

15/ 32 0,468 75 11,906 2 37,306 2 62,706 2 88,106 113,506 2 138,906 2 164,306 2 189,706 2 215,106 2 240,506 2 265,906 2 291,306 2

31/ 64 0,484 375 12,303 1 37,703 1 63,103 1 88,503 113,903 1 139,303 1 164,703 1 190,103 1 215,503 1 240,903 1 266,303 1 291,703 1

1/ 2 0,5 12,700 0 38,100 0 63,500 0 88,900 114,300 0 139,700 0 165,100 0 190,500 0 215,900 0 241,300 0 266,700 0 292,100 0

33/ 64 0,515 625 13,096 9 38,496 9 63,896 9 89,296 114,696 9 140,096 9 165,496 9 190,896 9 216,296 9 241,696 9 267,096 9 292,496 9

17/ 32 0,531 25 13,493 8 38,893 8 64,293 8 89,693 115,093 8 140,493 8 165,893 8 191,293 8 216,693 8 242,093 8 267,493 8 292,893 8

35/ 64 0,546 875 13,890 6 39,290 6 64,690 6 90,090 115,490 6 140,890 6 166,290 6 191,690 6 217,090 6 242,490 6 267,890 6 293,290 6

9/ 16 0,562 5 14,287 5 39,687 5 65,087 5 90,487 115,887 5 141,287 5 166,687 5 192,087 5 217,487 5 242,887 5 268,287 5 293,687 5

37/ 64 0,578 125 14,684 4 40,084 4 65,484 4 90,884 116,284 4 141,684 4 167,084 4 192,484 4 217,884 4 243,284 4 268,684 4 294,084 4

19/ 32 0,593 75 15,081 2 40,481 2 65,881 2 91,281 116,681 2 142,081 2 167,481 2 192,881 2 218,281 2 243,681 2 269,081 2 294,481 2

39/ 64 0,609 375 15,478 1 40,878 1 66,278 1 91,678 117,078 1 142,478 1 167,878 1 193,278 1 218,678 1 244,078 1 269,478 1 294,878 1

5/ 8 0,625 15,875 0 41,275 0 66,675 0 92,075 117,475 0 142,875 0 168,275 0 193,675 0 219,075 0 244,475 0 269,875 0 295,275 0

41/ 64 0,640 625 16,271 9 41,671 9 67,071 9 92,471 117,871 9 143,271 9 168,671 9 194,071 9 219,471 9 244,871 9 270,271 9 295,671 9

21/ 32 0,656 25 16,668 8 42,068 8 67,468 8 92,868 118,268 8 143,668 8 169,068 8 194,468 8 219,868 8 245,268 8 270,668 8 296,068 8

43/ 64 0,671 875 17,065 6 42,465 6 67,865 6 93,265 118,665 6 144,065 6 169,465 6 194,865 6 220,265 6 245,665 6 271,065 6 296,465 6

11/ 16 0,687 5 17,462 5 42,862 5 68,262 5 93,662 119,062 5 144,462 5 169,862 5 195,262 5 220,662 5 246,062 5 271,462 5 296,862 5

45/ 64 0,703 125 17,859 4 43,259 4 68,659 4 94,059 119,459 4 144,859 4 170,259 4 195,659 4 221,059 4 246,459 4 271,859 4 297,259 4

23/ 32 0,718 75 18,256 2 43,656 2 69,056 2 94,456 119,856 2 145,256 2 170,656 2 196,056 2 221,456 2 246,856 2 272,256 2 297,656 2

47/ 64 0,734 375 18,653 1 44,053 1 69,453 1 94,853 120,253 1 145,653 1 171,053 1 196,453 1 221,853 1 247,253 1 272,653 1 298,053 1

3/ 4 0,75 19,050 0 44,450 0 69,850 0 95,250 120,650 0 146,050 0 171,450 0 196,850 0 222,250 0 247,650 0 273,050 0 298,450 0

49/ 64 0,765 625 19,446 9 44,846 9 70,246 9 95,646 121,046 9 146,446 9 171,846 9 197,246 9 222,646 9 248,046 9 273,446 9 298,846 9

25/ 32 0,781 25 19,843 8 45,243 8 70,643 8 96,043 121,443 8 146,843 8 172,243 8 197,643 8 223,043 8 248,443 8 273,843 8 299,243 8

51/ 64 0,796 875 20,240 6 45,640 6 70,040 6 96,440 121,840 6 147,240 6 172,640 6 198,040 6 223,440 6 248,840 6 274,240 6 299,640 6

13/ 16 0,812 5 20,637 5 46,037 5 71,437 5 96,837 122,237 5 147,637 5 173,037 5 198,437 5 223,837 5 249,237 5 274,637 5 300,037 5

53/ 64 0,828 125 21,034 4 46,434 4 71,834 4 97,234 122,634 4 148,034 4 173,434 4 198,834 4 224,234 4 249,634 4 275,034 4 300,434 4

27/ 32 0,843 75 21,431 2 46,831 2 72,231 2 97,631 123,031 2 148,431 2 173,831 2 199,231 2 224,631 2 250,031 2 275,431 2 300,831 2

55/ 64 0,859 375 21,828 1 47,228 1 72,628 1 98,028 123,428 1 148,828 1 174,228 1 199,628 1 225,028 1 250,428 1 275,828 1 301,228 1

7/ 8 0,875 22,225 0 47,625 0 73,025 0 98,425 123,825 0 149,225 0 174,625 0 200,025 0 225,425 0 250,825 0 276,225 0 301,625 0

57/ 64 0,890 625 22,621 9 48,021 9 73,421 9 98,821 124,221 9 149,621 9 175,021 9 200,421 9 225,821 9 251,221 9 276,621 9 302,021 9

29/ 32 0,906 25 23,018 8 48,418 8 73,818 8 99,218 124,618 8 150,018 8 175,418 8 200,818 8 226,218 8 251,618 8 277,018 8 302,418 8

59/ 64 0,921 875 23,415 6 48,815 6 74,215 6 99,615 125,015 6 150,415 6 175,815 6 201,215 6 226,615 6 252,015 6 277,415 6 302,815 6

15/ 16 0,937 5 23,812 5 49,212 5 74,612 5 100,012 125,412 5 150,812 5 176,212 5 201,612 5 227,012 5 252,412 5 277,812 5 303,212 5

61/ 64 0,953 125 24,209 4 49,609 4 75,009 4 100,409 125,809 4 151,209 4 176,609 4 202,009 4 227,409 4 252,809 4 278,209 4 303,609 4

31/ 32 0,968 75 24,606 2 50,006 2 75,406 2 100,806 126,206 2 151,606 2 177,006 2 202,406 2 227,806 2 253,206 2 278,606 2 304,006 2

63/ 64 0,984 375 25,003 1 50,403 1 75,803 1 101,203 126,603 1 152,003 1 177,403 1 202,803 1 228,203 1 253,603 1 279,003 1 304,403 1

Materiales

Las nuevas denominaciones abreviadas de materiales (selección)

N° de mat.

Denominaciónabreviada ant.

Denominaciónabreviada nueva

0.6010 GG10 EN-GJL-100

0.6020 GG20 EN-GJL-200

0.6025 GG25 EN-GJL-250

0.6035 GG35 EN-GJL-350

0.7050 GGG50 EN-GJS-500-7

0.7070 GGG70 EN-GJS-700-2

0.8035 GTW35 EN-GJMW-350-4

0.8155 GTS55 EN-GJMB-550-4

0.8170 GTS70 EN-GJMB-700-2

1.0022 St 01Z –

1.0035 St 33 S185

1.0039 St 37 -2 S235JRH

1.0044 St 44 -2 S275JR

1.0050 St 50 -2 E295

1.0060 St 60 -2 E335

1.0070 St 70 –2 E360

1.0114 St 37 –3U S235J0

1.0226 St 02Z DX51D

1.0242 StE 250 -2Z S250GD

1.0244 StE 280 -2Z S280GD

1.0250 StE 320 -3Z S320GD

1.0301 C 10 –

1.0302 C 10 Pb –

1.0306 St 06 Z DX54D

1.0312 St 15 DC05 [Fe P05]

1.0319 RRStE 210.7 L210GA

1.0322 – DX56D

1.0330 St 12 [St 2] DC01 [Fe P01]

1.0333 USt 13 –

1.0338 St 14 [St 4] DC04 [Fe P04]

1.0345 H l P235GH

1.0347 RRSt 13 [RRSt 3] DC03 [Fe P03]

1.0348 UH l P195GH

1.0350 St 03Z DX52D

1.0355 St 05Z DX53D

1.0356 TTSt 35 N P215NL

1.0358 St 05 Z –

1.0401 C 15 –

1.0402 C 22 C22

1.0403 C 15 Pb –

1.0406 C 25 C25

1.0419 St 52.0 L355

1.0424 St 45.8 (ersetzt) P265

1.0424 St 42.8 (ersetzt) P265

1.0425 H2 P265GH

1.0429 StE 290.7 TM L290MB

1.0457 StE 240.7 L245NB

1.0459 RRStE 240.7 L245GA

1.0461 StE 255 S255N

1.0473 19 Mn 6 P355GH

1.0481 17 Mn 4 P295GH

1.0484 StE 290.7 L290NB

1.0486 StE 285 P275N

1.0501 C 35 C35

1.0503 C 45 C45

1.0505 StE 315 P315N

1.0511 C 40 C40

1.0528 C 30 C30

1.0529 StE 350 -3Z S350GD

1.0535 C 55 C55

1.0539 StE 355N S355NH

1.0540 C 50 C50

1.0547 St 52 –3U S355J0H

1.0582 StE 360.7 L360NB

1.0601 C 60 C60

1.0710 15 S 10 –

1.0715 9 SMn 28 11SMn30

1.0718 9 SMnPb 28 11SMnPb30

1.0721 10 S 20 10S20

1.0722 10 S Pb 20 10SPb20

1.0726 35 S 20 35S20

1.0727 45 S 20 46S20

N° de mat.



1.0728 60 S 20 –

1.0736 9 SMn 36 11SMn37

1.0737 9 SMnPb 36 11SMnPb37

1.0756 35 SPb 20 35SPb20

1.0757 45 SPb 20 46SPb20

1.0760 – 38SMn26

1.0761 – 38SMnPb26

1.0762 – 44SMn28

1.0763 – 44SMnPb28

1.0873 – DC06 [Fe P06]

1.1103 EStE 255 S255NL1

1.1105 EStE 315 S315NL1

1.1121 Ck 10 C10E

1.1141 Ck15 C15E

1.1151 Ck 22 C22E

1.1158 Ck 25 C25E

1.1170 28 Mn 6 28Mn6

1.1178 Ck 30 C30E

1.1181 Ck 35 C35E

1.1186 Ck 40 C40E

1.1191 Ck 45 C45E

1.1203 Ck 55 C55E

1.1206 Ck 50 C50E

1.1221 Ck 60 C60E

1.1241 Cm 50 C50R

1.1750 C 75 W C75W

1.2067 102 Cr 6 102Cr6

1.2080 – X210Cr12

1.2083 – X42Cr13

1.2419 – 105WCr6

1.2767 – X45NiCrMo4

1.3243 S6-5-2-5 S 6-5-2-5

1.3343 S6-5-2 S 6-5-2

1.3344 S6-5-3 S 6-5-3

1.4000 X6Cr 13 X6Cr13

1.4002 X6CrAl 13 X6CrAl13

1.4003 X2Cr 11 X2CrNi12

1.4005 – X12CrS13

1.4006 X10Cr 13 X12Cr13

1.4016 X6Cr 17 X6Cr17

1.4021 X20Cr 13 X20Cr13

1.4028 X30Cr 13 X30Cr13

1.4031 X38Cr 13 X38Cr13

1.4034 X46Cr 13 X46Cr13

1.4037 X65Cr13 X65Cr13

1.4057 X20CrNi 17 2 X17CrNi16-2

1.4104 X12CrMoS 17 X14CrMoS17


1.4109 X65CrMo 14 X70CrMo15

1.4110 X55CrMo 14 X55CrMo14

1.4112 X90CrMoV 18 X90CrMoV18

1.4113 X6CrMo 17 1 X6CrMo17-1


1.4120 X20CrMo 13 X20CrMo13

1.4122 X35CrMo 17 X39CrMo17-1

1.4125 X105CrMo 17 X105CrMo17

1.4301 X5CrNi 18 10 X5CrNi18-10

1.4303 X5CrNi 18 12 X4CrNi18-12

1.4305 X10CrNiS 18 9 X8CrNiS18-9

1.4306 X2CrNi 19 11 X2CrNi19-11

1.4310 X12CrNi 17 7 X10CrNi18-8

1.4311 X2CrNiN 18 10 X2CrNiN18-10

1.4313 X4CrNi 13 4 X3CrNiMo13-4

1.4318 X2CrNiN 18 7 X2CrNiN18-7

1.4335 X1CrNi 25 21 X1CrNi25-21

1.4361 X1CrNiSi 18 15 X1CrNiSi18-15-4

1.4362 X2CrNiN 23 4 X2CrNiN23-4

1.4401 X5CrNiMo 17 12 2 X5CrNiMo17-12-2

1.4404 X2CrNiMo 17 13 2 X2CrNiMo17-12-2

1.4410 X10CrNiMo 18 9 X2CrNiMoN25-7-4

1.4418 X4CrNiMo 16 5 X4CrNiMo16-5-1

1.4435 X2CrNiMo 18 14 3 X2CrNiMo18-14-3

N° de mat.



1.4436 X5CrNiMo 17 13 3 X3CrNiMo17-13-3

1.4438 X2CrNiMo 18 16 4 X2CrNiMo18-15-4

1.4460 X4CrNiMo 27 5 2 X3CrNiMoN27-5-2

1.4462 X2CrNiMoN 22 5 3 X2CrNiMoN22-5-3

1.4509 X6CrTiNb 18 X2CrTiNb18

1.4510 X6CrTi 17 X3CrTi17

1.4511 X6CrNb 17 X3CrNb17



1.4521 X2CrMoTi 18 2 X2CrMoTi18-2

1.4522 X2CrMoNb 18 2 X2CrMoNb18-2

1.4532 X7CrNiMoAl 15 7 X8CrNiMoAl15-7-2

1.4541 X6CrNiTi18 10 X6CrNiTi18-10

1.4542 X5CrNiCuNb 17 4 X5CrNiCuNb16-4

1.4550 X6CrNiNb 18 10 X6CrNiNb18-10

1.4558 X2NiCrAlTi 32 20 X2NiCrAlTi32-20

1.4567 X3CrNiCu 18 9 X X3CrNiCu18-9-4

1.4568 X7CrNiAl 17 7 X7CrNiAl17-7

1.4571 – X6CrNiMoTi 17-12-2

1.4577 X3CrNiMoTi 25 25 X3CrNiMoTi25-25


1.4713 X10CrAl 7 X10CrAlSi7




1.4821 X20CrNiSi 25 4 X20CrNiSi25-4

1.4828 X15CrNiSi 20 12 X15CrNiSi20-12

1.4833 X7CrNi 23 14 X7CrNi23-12

1.4841 X15CrNiSi 25 20 X15CrNiSi25-21

1.4845 X12CrNi 25 21 X12CrNi25-21

1.4864 X12NiCrSi 36 16 X12NiCrSi35-16


1.4903 – X10CrMoVNb9-1

1.5026 55 Si 7 55Si7

1.5131 50 MnSi 4 50MnSi4

1.5415 15 Mo 3 16Mo3

1.5530 21 MnB 5 20MnB5

1.5531 30 MnB 5 30MnB5

1.5532 38 MnB 5 38MnB5

1.5637 10 Ni 14 12Ni14

1.5662 – X11CrMo5+I

1.5680 – X12Ni5

1.5710 36 NiCr 6 36NiCr6

1.5715 – 16NiCrS4

1.5752 14 NiCr 14 15NiCr13

1.6210 15 MnNi 6 3 15MnNi6-3

1.6211 16 MnNi 6 3 16MnNi6-3

1.6310 20 MnMoNi 5 5 20MnMoNi5-5

1.6311 20 MnMoNi 4 5 20MnMoNi4-5

1.6341 11 NiMoV 5 3 11NiMoV5-3

1.6368 15 NiCuMoNb 5 15NiCuMoNb5

1.6511 36 CrNiMo 4 36CrNiMo4

1.6523 21 NiCrMo 2 21NiCrMo2-2

1.6526 21 NiCrMoS 2 21NiCrMoS2-2



1.6587 17 CrNiMo 6 18CrNiMo7-6

1.7003 38 Cr 2 38Cr2

1.7006 46 Cr 2 46Cr2

1.7016 17 Cr 3 17Cr3

1.7023 38 CrS 2 38CrS2

1.7025 46 CrS 2 46CrS2

1.7030 28 Cr 4 28Cr4

1.7033 34 Cr 4 34Cr4

1.7034 37 Cr 4 37Cr4

1.7035 41 Cr 4 41Cr4

1.7036 28 CrS 4 28CrS4

1.7037 34 CrS 4 34CrS4

1.7038 37 CrS 4 37CrS4

1.7039 41 CrS 4 41CrS4

1.7131 16 MnCr 5 16MnCr5

1.7139 16 MnCrS 5 16MnCrS5

N° de mat.



1.7043 – 38Cr4

1.7147 20 MnCr 5 20MnCr5

1.7149 20 MnCrS 5 20MnCrS5

1.7176 55 Cr 3 55Cr3

1.7182 27 MnCrB 5 2 27MnCrB5-2

1.7185 33 MnCrB 5 2 33MnCrB5-2

1.7189 39 MnCrB 6 2 39MnCrB6-2

1.7213 25 CrMoS 4 25CrMoS4

1.7218 25 CrMo 4 25CrMo4

1.7219 – 26CrMo4-2

1.7220 34 CrMo 4 34CrMo4

1.7225 42 CrMo 4 42CrMo4

1.7226 34 CrMoS 4 34CrMoS4

1.7227 42 CrMoS 4 42CrMoS4

1.7228 50 CrMo 4 50CrMo4

1.7264 20 CrMo 5 20CrMo5

1.7321 20 MoCr 4 20MoCr4

1.7323 20 MoCrS 4 20MoCrS4

1.7333 22 CrMoS 3 5 22CrMoS3-5

1.7335 13 CrMo 4 4 13CrMo4-5

1.7362 12 CrMo 19 5 12CrMo19-5

1.7380 10 CrMo 9 10 10CrMo9-10

1.7383 – 11CrMo9-10

1.7779 – 20CrMoV13-5-5

1.8159 50 CrV 4 51CrV4

1.8504 34 CrAl 6 34CrAl6

1.8519 31 CrMoV 9 31CrMoV9

1.8550 34 CrAlNi 7 34CrAlNi7

1.8807 13 MnNiMoV 5 4 13MnNiMoV5-4

1.8812 18 MnMoV 5 2 18MnMoV5-2

1.8815 18 MnMoV 6 3 18MnMoV6-3

1.8821 StE 355 TM P355M

1.8824 StE 420 TM P420M

1.8826 StE 460 TM P460M

1.8828 EStE 420 TM P420ML2

1.8831 EStE 460 TM P460ML2

1.8832 TStE 355 TM P355ML1

1.8835 TStE 420 TM P420ML1

1.8837 TStE 460 TM P460ML1

1.8879 StE ... P690Q

1.8880 WStE ... P690QH

1.8881 TStE ... P690QL1

1.8882 10 MnTi 3 10MnTi3

1.8888 EStE ... P690QL2

1.8900 StE 380 S380N

1.8901 StE 460 S460N

1.8902 StE 420 S420N

1.8903 TStE 460 S460NL

1.8905 StE 460 P460N

1.8907 StE 500 S500N

1.8910 TStE 380 S380NL

1.8911 EStE 380 S380NL1

1.8912 TStE 420 S420NL

1.8913 EStE 420 S420NL1

1.8915 TStE 460 P460NL1

1.8917 WStE 500 S500NL

1.8918 EStE 460 P460NL2

1.8919 EStE 500 S500NL1

1.8930 WStE 380 P380NH

1.8932 WStE 420 P420NH

1.8935 WStE 460 P460NH

1.8937 TStE 500 P500NH

1.8972 StE 415.7 L415NB

1.8973 StE 415.7 TM L415MB

1.8975 StE 445.7 TM L450MB

1.8977 StE 480.7 TM L485MB

1.8978 StE 550.7 TM L555MB

Gen

eral

1554

American Wire GaugeFracción de pulgada

(decimal)American Wire Gauge

Fracción de pulgada(decimal)

Letra mesuraFracción de pulgada

(decimal)

97 0.0059 48 0.0760 A 0.2340

96 0.0063 47 0.0785 B 0.2380

95 0.0067 46 0.0810 C 0.2420

94 0.0071 45 0.0820 D 0.2460

93 0.0075 44 0.0860 E 0.2500

92 0.0079 43 0.0890 F 0.2570

91 0.0083 42 0.0935 G 0.2610

90 0.0087 41 0.0960 H 0.2660

89 0.0091 40 0.0980 I 0.2720

88 0.0095 39 0.0995 J 0.2770

87 0.0100 38 0.1015 K 0.2810

86 0.0105 37 0.1040 L 0.2900

85 0.0110 36 0.1065 M 0.2950

84 0.0115 35 0.1100 N 0.3020

83 0.0120 34 0.1110 O 0.3160

82 0.0125 33 0.1130 P 0.3230

81 0.0130 32 0.1160 Q 0.3320

80 0.0135 31 0.1200 R 0.3390

79 0.0145 30 0.1285 S 0.3480

78 0.0160 29 0.1360 T 0.3580

77 0.0180 28 0.1405 U 0.3680

76 0.0200 27 0.1440 V 0.3770

75 0.0210 26 0.1470 W 0.3860

74 0.0225 25 0.1495 X 0.3970

73 0.0240 24 0.1520 Y 0.4040

72 0.0250 23 0.1540 Z 0.4130

71 0.0260 22 0.1570

70 0.0280 21 0.1590

69 0.0292 20 0.1610

68 0.0310 19 0.1660

67 0.0320 18 0.1695

66 0.0330 17 0.1730

65 0.0350 16 0.1770

64 0.0360 15 0.1800

63 0.0370 14 0.1820

62 0.0380 13 0.1850

61 0.0390 12 0.1890

60 0.0400 11 0.1910

59 0.0410 10 0.1935

58 0.0420 9 0.1960

57 0.0430 8 0.1990

56 0.0465 7 0.2010

55 0.0520 6 0.2040

54 0.0550 5 0.2055

53 0.0595 4 0.2090

52 0.0635 3 0.2130

51 0.0670 2 0.2210

50 0.0700 1 0.2280

49 0.0730

Tabla de conversión de American Wire Gauge/Letter

desde 97 hasta 1 / A hasta Z

Gen

eral

1555

Tabla de conversión de pulgadas a milímetros

desde 1/64 hasta 11 63/64

1 pulg. = 25,400 0 mm, ver DIN 4890 (versión 2/75)

Fracción deuna pulgada

pulgadas0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

milímetros0 0 0 25,400 0 50,800 0 76,200 101,600 0 127,000 0 152,400 0 177,800 0 203,200 0 228,600 0 254,000 0 279,400 0

1/ 64 0,015 625 0,396 9 25,796 9 51,196 9 76,596 101,996 9 127,396 9 152,796 9 178,196 9 203,596 9 228,996 9 254,396 9 279,796 9

1/ 32 0,031 25 0,793 8 26,193 8 51,593 8 76,993 102,393 8 127,793 8 153,193 8 178,593 8 203,393 8 229,393 8 254,793 8 280,193 8

3/ 64 0,046 875 1,190 6 26,590 6 51,990 6 77,390 102,790 6 128,190 6 153,590 6 178,990 6 204,390 6 229,790 6 255,190 6 280,590 6

1/ 16 0,062 5 1,587 5 26,987 5 52,387 5 77,787 103,187 5 128,587 5 153,987 5 179,387 5 204,787 5 230,187 5 255,587 5 280,987 5

5/ 64 0,078 125 1,984 4 27,384 4 52,784 4 78,181 103,584 4 128,984 4 154,384 4 179,784 4 205,184 4 230,584 4 255,984 4 281,384 4

3/ 32 0,093 75 2,381 2 27,781 2 53,181 2 78,581 103,981 2 129,381 2 154,781 2 180,181 2 205,581 2 230,981 2 256,381 2 281,781 2

7/ 64 0,109 375 2,778 1 28,178 1 53,578 1 78,978 104,378 1 129,778 1 155,178 1 180,578 1 205,978 1 231,378 1 256,778 1 282,178 1

1/ 8 0,125 3,175 0 28,575 0 53,975 0 79,375 104,775 0 130,175 0 155,575 0 180,975 0 206,375 0 231,775 0 257,175 0 282,575 0

9/ 64 0,140 625 3,571 9 28,971 9 54,371 9 79,771 105,171 9 130,571 9 155,971 9 181,371 9 206,771 9 232,171 9 257,571 9 282,971 9

5/ 32 0,156 25 3,968 8 29,368 8 54,768 8 80,168 105,568 8 130,968 8 156,368 8 181,768 8 207,168 8 232,568 8 257,968 8 283,368 8

11/ 64 0,171 875 4,365 6 29,765 6 55,165 6 80,565 105,965 6 131,365 6 156,765 6 182,165 6 207,565 6 232,965 6 258,365 6 283,765 6

3/ 16 0,187 5 4,762 5 30,162 5 55,562 5 80,962 106,362 5 131,762 5 157,162 5 182,562 5 207,962 5 233,362 5 258,762 5 284,162 5

13/ 64 0,203 125 5,159 4 30,559 4 55,959 4 81,359 106,759 4 132,159 4 157,559 4 182,959 4 208,359 4 233,759 4 259,159 4 284,559 4

7/ 32 0,218 75 5,556 2 30,956 2 56,356 2 81,756 107,156 2 132,556 2 157,956 2 183,356 2 208,756 2 234,156 2 259,556 2 284,956 2

15/ 64 0,234 375 5,953 1 31,353 1 56,753 1 82,153 107,553 1 132,953 1 158,353 1 183,753 1 209,153 1 234,553 1 259,953 1 285,353 1

1/ 4 0,25 6,350 0 31,750 0 57,150 0 82,550 107,950 0 133,350 0 158,750 0 184,150 0 209,550 0 234,950 0 260,350 0 285,750 0

17/ 64 0,265 625 6,746 9 32,146 9 57,546 9 82,946 108,346 9 133,746 9 159,146 9 184,546 9 209,946 9 235,346 9 260,746 9 286,146 9

9/ 32 0,281 25 7,143 8 32,543 8 57,943 8 83,343 108,743 8 134,143 8 159,543 8 184,943 8 210,343 8 235,743 8 261,143 8 286,543 8

19/ 64 0,296 875 7,540 6 32,940 6 58,340 6 83,740 109,140 6 134,540 6 159940 6 185,340 6 210,740 6 236,140 6 261,540 6 286,940 6

5/ 16 0,312 5 7,937 5 33,337 5 58,737 5 84,137 109,537 5 134,937 5 160,337 5 185,737 5 211,137 5 236,537 5 261,937 5 287,337 5

21/ 64 0,328 125 8,334 4 33,743 4 59,134 4 84,534 109,934 4 135,334 4 160,743 4 186,134 4 211,534 4 236,934 4 262,334 4 287,734 4

11/ 32 0,343 75 8,731 2 34,131 2 59,531 2 84,931 110,331 2 135,731 2 161,131 2 186,531 2 211,931 2 237,331 2 262,731 2 288,131 2

23/ 64 0,359 375 9,128 1 34,528 1 59,928 1 85,328 110,728 1 136,128 1 161,528 1 186,928 1 212,328 1 237,728 1 263,128 1 288,528 1

3/ 8 0,375 9,525 0 34,925 0 60,325 0 85,725 111,125 0 136,525 0 161,925 0 187,325 0 212,725 0 238,125 0 263,525 0 288,925 0

25/ 64 0,390 625 9,921 9 35,321 9 60,721 9 86,121 111,521 9 136,921 9 162,321 9 187,721 9 213,121 9 238,521 9 263,921 9 289,321 9

13/ 32 0,406 25 10,318 8 35,718 8 61,118 8 86,518 111,918 8 137,318 8 162,718 8 188,118 8 213,518 8 238,918 8 264,318 8 289,718 8

27/ 64 0,421 875 10,715 6 36,115 6 61,515 6 86,915 112,315 6 137,715 6 163,115 6 188,515 6 213,915 6 239,315 6 264,715 6 290,115 6

7/ 16 0,437 5 11,112 5 36,512 5 61,912 5 87,312 112,712 5 138,112 5 163,512 5 188,912 5 214,312 5 239,712 5 265,112 5 290,512 5

29/ 64 0,453 125 11,509 4 36,909 4 62,309 4 87,709 113,109 4 138,509 4 163,909 4 189,309 4 214,709 4 240,109 4 265,509 4 290,909 4

15/ 32 0,468 75 11,906 2 37,306 2 62,706 2 88,106 113,506 2 138,906 2 164,306 2 189,706 2 215,106 2 240,506 2 265,906 2 291,306 2

31/ 64 0,484 375 12,303 1 37,703 1 63,103 1 88,503 113,903 1 139,303 1 164,703 1 190,103 1 215,503 1 240,903 1 266,303 1 291,703 1

1/ 2 0,5 12,700 0 38,100 0 63,500 0 88,900 114,300 0 139,700 0 165,100 0 190,500 0 215,900 0 241,300 0 266,700 0 292,100 0

33/ 64 0,515 625 13,096 9 38,496 9 63,896 9 89,296 114,696 9 140,096 9 165,496 9 190,896 9 216,296 9 241,696 9 267,096 9 292,496 9

17/ 32 0,531 25 13,493 8 38,893 8 64,293 8 89,693 115,093 8 140,493 8 165,893 8 191,293 8 216,693 8 242,093 8 267,493 8 292,893 8

35/ 64 0,546 875 13,890 6 39,290 6 64,690 6 90,090 115,490 6 140,890 6 166,290 6 191,690 6 217,090 6 242,490 6 267,890 6 293,290 6

9/ 16 0,562 5 14,287 5 39,687 5 65,087 5 90,487 115,887 5 141,287 5 166,687 5 192,087 5 217,487 5 242,887 5 268,287 5 293,687 5

37/ 64 0,578 125 14,684 4 40,084 4 65,484 4 90,884 116,284 4 141,684 4 167,084 4 192,484 4 217,884 4 243,284 4 268,684 4 294,084 4

19/ 32 0,593 75 15,081 2 40,481 2 65,881 2 91,281 116,681 2 142,081 2 167,481 2 192,881 2 218,281 2 243,681 2 269,081 2 294,481 2

39/ 64 0,609 375 15,478 1 40,878 1 66,278 1 91,678 117,078 1 142,478 1 167,878 1 193,278 1 218,678 1 244,078 1 269,478 1 294,878 1

5/ 8 0,625 15,875 0 41,275 0 66,675 0 92,075 117,475 0 142,875 0 168,275 0 193,675 0 219,075 0 244,475 0 269,875 0 295,275 0

41/ 64 0,640 625 16,271 9 41,671 9 67,071 9 92,471 117,871 9 143,271 9 168,671 9 194,071 9 219,471 9 244,871 9 270,271 9 295,671 9

21/ 32 0,656 25 16,668 8 42,068 8 67,468 8 92,868 118,268 8 143,668 8 169,068 8 194,468 8 219,868 8 245,268 8 270,668 8 296,068 8

43/ 64 0,671 875 17,065 6 42,465 6 67,865 6 93,265 118,665 6 144,065 6 169,465 6 194,865 6 220,265 6 245,665 6 271,065 6 296,465 6

11/ 16 0,687 5 17,462 5 42,862 5 68,262 5 93,662 119,062 5 144,462 5 169,862 5 195,262 5 220,662 5 246,062 5 271,462 5 296,862 5

45/ 64 0,703 125 17,859 4 43,259 4 68,659 4 94,059 119,459 4 144,859 4 170,259 4 195,659 4 221,059 4 246,459 4 271,859 4 297,259 4

23/ 32 0,718 75 18,256 2 43,656 2 69,056 2 94,456 119,856 2 145,256 2 170,656 2 196,056 2 221,456 2 246,856 2 272,256 2 297,656 2

47/ 64 0,734 375 18,653 1 44,053 1 69,453 1 94,853 120,253 1 145,653 1 171,053 1 196,453 1 221,853 1 247,253 1 272,653 1 298,053 1

3/ 4 0,75 19,050 0 44,450 0 69,850 0 95,250 120,650 0 146,050 0 171,450 0 196,850 0 222,250 0 247,650 0 273,050 0 298,450 0

49/ 64 0,765 625 19,446 9 44,846 9 70,246 9 95,646 121,046 9 146,446 9 171,846 9 197,246 9 222,646 9 248,046 9 273,446 9 298,846 9

25/ 32 0,781 25 19,843 8 45,243 8 70,643 8 96,043 121,443 8 146,843 8 172,243 8 197,643 8 223,043 8 248,443 8 273,843 8 299,243 8

51/ 64 0,796 875 20,240 6 45,640 6 70,040 6 96,440 121,840 6 147,240 6 172,640 6 198,040 6 223,440 6 248,840 6 274,240 6 299,640 6

13/ 16 0,812 5 20,637 5 46,037 5 71,437 5 96,837 122,237 5 147,637 5 173,037 5 198,437 5 223,837 5 249,237 5 274,637 5 300,037 5

53/ 64 0,828 125 21,034 4 46,434 4 71,834 4 97,234 122,634 4 148,034 4 173,434 4 198,834 4 224,234 4 249,634 4 275,034 4 300,434 4

27/ 32 0,843 75 21,431 2 46,831 2 72,231 2 97,631 123,031 2 148,431 2 173,831 2 199,231 2 224,631 2 250,031 2 275,431 2 300,831 2

55/ 64 0,859 375 21,828 1 47,228 1 72,628 1 98,028 123,428 1 148,828 1 174,228 1 199,628 1 225,028 1 250,428 1 275,828 1 301,228 1

7/ 8 0,875 22,225 0 47,625 0 73,025 0 98,425 123,825 0 149,225 0 174,625 0 200,025 0 225,425 0 250,825 0 276,225 0 301,625 0

57/ 64 0,890 625 22,621 9 48,021 9 73,421 9 98,821 124,221 9 149,621 9 175,021 9 200,421 9 225,821 9 251,221 9 276,621 9 302,021 9

29/ 32 0,906 25 23,018 8 48,418 8 73,818 8 99,218 124,618 8 150,018 8 175,418 8 200,818 8 226,218 8 251,618 8 277,018 8 302,418 8

59/ 64 0,921 875 23,415 6 48,815 6 74,215 6 99,615 125,015 6 150,415 6 175,815 6 201,215 6 226,615 6 252,015 6 277,415 6 302,815 6

15/ 16 0,937 5 23,812 5 49,212 5 74,612 5 100,012 125,412 5 150,812 5 176,212 5 201,612 5 227,012 5 252,412 5 277,812 5 303,212 5

61/ 64 0,953 125 24,209 4 49,609 4 75,009 4 100,409 125,809 4 151,209 4 176,609 4 202,009 4 227,409 4 252,809 4 278,209 4 303,609 4

31/ 32 0,968 75 24,606 2 50,006 2 75,406 2 100,806 126,206 2 151,606 2 177,006 2 202,406 2 227,806 2 253,206 2 278,606 2 304,006 2

63/ 64 0,984 375 25,003 1 50,403 1 75,803 1 101,203 126,603 1 152,003 1 177,403 1 202,803 1 228,203 1 253,603 1 279,003 1 304,403 1

Materiales

Las nuevas denominaciones abreviadas de materiales (selección)

N° de mat.



0.6010 GG10 EN-GJL-100

0.6020 GG20 EN-GJL-200

0.6025 GG25 EN-GJL-250

0.6035 GG35 EN-GJL-350

0.7050 GGG50 EN-GJS-500-7

0.7070 GGG70 EN-GJS-700-2

0.8035 GTW35 EN-GJMW-350-4

0.8155 GTS55 EN-GJMB-550-4

0.8170 GTS70 EN-GJMB-700-2

1.0022 St 01Z –

1.0035 St 33 S185

1.0039 St 37 -2 S235JRH

1.0044 St 44 -2 S275JR

1.0050 St 50 -2 E295

1.0060 St 60 -2 E335

1.0070 St 70 –2 E360

1.0114 St 37 –3U S235J0

1.0226 St 02Z DX51D

1.0242 StE 250 -2Z S250GD

1.0244 StE 280 -2Z S280GD

1.0250 StE 320 -3Z S320GD

1.0301 C 10 –

1.0302 C 10 Pb –

1.0306 St 06 Z DX54D

1.0312 St 15 DC05 [Fe P05]

1.0319 RRStE 210.7 L210GA

1.0322 – DX56D

1.0330 St 12 [St 2] DC01 [Fe P01]

1.0333 USt 13 –

1.0338 St 14 [St 4] DC04 [Fe P04]

1.0345 H l P235GH

1.0347 RRSt 13 [RRSt 3] DC03 [Fe P03]

1.0348 UH l P195GH

1.0350 St 03Z DX52D

1.0355 St 05Z DX53D

1.0356 TTSt 35 N P215NL

1.0358 St 05 Z –

1.0401 C 15 –

1.0402 C 22 C22

1.0403 C 15 Pb –

1.0406 C 25 C25

1.0419 St 52.0 L355

1.0424 St 45.8 (ersetzt) P265

1.0424 St 42.8 (ersetzt) P265

1.0425 H2 P265GH

1.0429 StE 290.7 TM L290MB

1.0457 StE 240.7 L245NB

1.0459 RRStE 240.7 L245GA

1.0461 StE 255 S255N

1.0473 19 Mn 6 P355GH

1.0481 17 Mn 4 P295GH

1.0484 StE 290.7 L290NB

1.0486 StE 285 P275N

1.0501 C 35 C35

1.0503 C 45 C45

1.0505 StE 315 P315N

1.0511 C 40 C40

1.0528 C 30 C30

1.0529 StE 350 -3Z S350GD

1.0535 C 55 C55

1.0539 StE 355N S355NH

1.0540 C 50 C50

1.0547 St 52 –3U S355J0H

1.0582 StE 360.7 L360NB

1.0601 C 60 C60

1.0710 15 S 10 –

1.0715 9 SMn 28 11SMn30

1.0718 9 SMnPb 28 11SMnPb30

1.0721 10 S 20 10S20

1.0722 10 S Pb 20 10SPb20

1.0726 35 S 20 35S20

1.0727 45 S 20 46S20

N° de mat.



1.0728 60 S 20 –

1.0736 9 SMn 36 11SMn37

1.0737 9 SMnPb 36 11SMnPb37

1.0756 35 SPb 20 35SPb20

1.0757 45 SPb 20 46SPb20

1.0760 – 38SMn26

1.0761 – 38SMnPb26

1.0762 – 44SMn28

1.0763 – 44SMnPb28

1.0873 – DC06 [Fe P06]

1.1103 EStE 255 S255NL1

1.1105 EStE 315 S315NL1

1.1121 Ck 10 C10E

1.1141 Ck15 C15E

1.1151 Ck 22 C22E

1.1158 Ck 25 C25E

1.1170 28 Mn 6 28Mn6

1.1178 Ck 30 C30E

1.1181 Ck 35 C35E

1.1186 Ck 40 C40E

1.1191 Ck 45 C45E

1.1203 Ck 55 C55E

1.1206 Ck 50 C50E

1.1221 Ck 60 C60E

1.1241 Cm 50 C50R

1.1750 C 75 W C75W

1.2067 102 Cr 6 102Cr6

1.2080 – X210Cr12

1.2083 – X42Cr13

1.2419 – 105WCr6

1.2767 – X45NiCrMo4

1.3243 S6-5-2-5 S 6-5-2-5

1.3343 S6-5-2 S 6-5-2

1.3344 S6-5-3 S 6-5-3

1.4000 X6Cr 13 X6Cr13

1.4002 X6CrAl 13 X6CrAl13

1.4003 X2Cr 11 X2CrNi12

1.4005 – X12CrS13

1.4006 X10Cr 13 X12Cr13

1.4016 X6Cr 17 X6Cr17

1.4021 X20Cr 13 X20Cr13

1.4028 X30Cr 13 X30Cr13

1.4031 X38Cr 13 X38Cr13

1.4034 X46Cr 13 X46Cr13

1.4037 X65Cr13 X65Cr13

1.4057 X20CrNi 17 2 X17CrNi16-2



1.4109 X65CrMo 14 X70CrMo15

1.4110 X55CrMo 14 X55CrMo14


1.4113 X6CrMo 17 1 X6CrMo17-1


1.4120 X20CrMo 13 X20CrMo13

1.4122 X35CrMo 17 X39CrMo17-1

1.4125 X105CrMo 17 X105CrMo17

1.4301 X5CrNi 18 10 X5CrNi18-10

1.4303 X5CrNi 18 12 X4CrNi18-12

1.4305 X10CrNiS 18 9 X8CrNiS18-9

1.4306 X2CrNi 19 11 X2CrNi19-11

1.4310 X12CrNi 17 7 X10CrNi18-8

1.4311 X2CrNiN 18 10 X2CrNiN18-10

1.4313 X4CrNi 13 4 X3CrNiMo13-4

1.4318 X2CrNiN 18 7 X2CrNiN18-7

1.4335 X1CrNi 25 21 X1CrNi25-21

1.4361 X1CrNiSi 18 15 X1CrNiSi18-15-4

1.4362 X2CrNiN 23 4 X2CrNiN23-4

1.4401 X5CrNiMo 17 12 2 X5CrNiMo17-12-2

1.4404 X2CrNiMo 17 13 2 X2CrNiMo17-12-2

1.4410 X10CrNiMo 18 9 X2CrNiMoN25-7-4

1.4418 X4CrNiMo 16 5 X4CrNiMo16-5-1

1.4435 X2CrNiMo 18 14 3 X2CrNiMo18-14-3

N° de mat.



1.4436 X5CrNiMo 17 13 3 X3CrNiMo17-13-3

1.4438 X2CrNiMo 18 16 4 X2CrNiMo18-15-4

1.4460 X4CrNiMo 27 5 2 X3CrNiMoN27-5-2

1.4462 X2CrNiMoN 22 5 3 X2CrNiMoN22-5-3

1.4509 X6CrTiNb 18 X2CrTiNb18


1.4511 X6CrNb 17 X3CrNb17




1.4522 X2CrMoNb 18 2 X2CrMoNb18-2

1.4532 X7CrNiMoAl 15 7 X8CrNiMoAl15-7-2


1.4542 X5CrNiCuNb 17 4 X5CrNiCuNb16-4

1.4550 X6CrNiNb 18 10 X6CrNiNb18-10

1.4558 X2NiCrAlTi 32 20 X2NiCrAlTi32-20

1.4567 X3CrNiCu 18 9 X X3CrNiCu18-9-4

1.4568 X7CrNiAl 17 7 X7CrNiAl17-7

1.4571 – X6CrNiMoTi 17-12-2

1.4577 X3CrNiMoTi 25 25 X3CrNiMoTi25-25






1.4821 X20CrNiSi 25 4 X20CrNiSi25-4

1.4828 X15CrNiSi 20 12 X15CrNiSi20-12

1.4833 X7CrNi 23 14 X7CrNi23-12

1.4841 X15CrNiSi 25 20 X15CrNiSi25-21

1.4845 X12CrNi 25 21 X12CrNi25-21

1.4864 X12NiCrSi 36 16 X12NiCrSi35-16


1.4903 – X10CrMoVNb9-1

1.5026 55 Si 7 55Si7

1.5131 50 MnSi 4 50MnSi4

1.5415 15 Mo 3 16Mo3

1.5530 21 MnB 5 20MnB5

1.5531 30 MnB 5 30MnB5

1.5532 38 MnB 5 38MnB5

1.5637 10 Ni 14 12Ni14

1.5662 – X11CrMo5+I

1.5680 – X12Ni5

1.5710 36 NiCr 6 36NiCr6

1.5715 – 16NiCrS4

1.5752 14 NiCr 14 15NiCr13

1.6210 15 MnNi 6 3 15MnNi6-3

1.6211 16 MnNi 6 3 16MnNi6-3

1.6310 20 MnMoNi 5 5 20MnMoNi5-5

1.6311 20 MnMoNi 4 5 20MnMoNi4-5

1.6341 11 NiMoV 5 3 11NiMoV5-3

1.6368 15 NiCuMoNb 5 15NiCuMoNb5


1.6523 21 NiCrMo 2 21NiCrMo2-2

1.6526 21 NiCrMoS 2 21NiCrMoS2-2



1.6587 17 CrNiMo 6 18CrNiMo7-6

1.7003 38 Cr 2 38Cr2

1.7006 46 Cr 2 46Cr2

1.7016 17 Cr 3 17Cr3

1.7023 38 CrS 2 38CrS2

1.7025 46 CrS 2 46CrS2

1.7030 28 Cr 4 28Cr4

1.7033 34 Cr 4 34Cr4

1.7034 37 Cr 4 37Cr4

1.7035 41 Cr 4 41Cr4

1.7036 28 CrS 4 28CrS4

1.7037 34 CrS 4 34CrS4

1.7038 37 CrS 4 37CrS4

1.7039 41 CrS 4 41CrS4

1.7131 16 MnCr 5 16MnCr5

1.7139 16 MnCrS 5 16MnCrS5

N° de mat.



1.7043 – 38Cr4

1.7147 20 MnCr 5 20MnCr5

1.7149 20 MnCrS 5 20MnCrS5

1.7176 55 Cr 3 55Cr3

1.7182 27 MnCrB 5 2 27MnCrB5-2

1.7185 33 MnCrB 5 2 33MnCrB5-2

1.7189 39 MnCrB 6 2 39MnCrB6-2

1.7213 25 CrMoS 4 25CrMoS4

1.7218 25 CrMo 4 25CrMo4

1.7219 – 26CrMo4-2

1.7220 34 CrMo 4 34CrMo4

1.7225 42 CrMo 4 42CrMo4

1.7226 34 CrMoS 4 34CrMoS4

1.7227 42 CrMoS 4 42CrMoS4

1.7228 50 CrMo 4 50CrMo4

1.7264 20 CrMo 5 20CrMo5

1.7321 20 MoCr 4 20MoCr4

1.7323 20 MoCrS 4 20MoCrS4

1.7333 22 CrMoS 3 5 22CrMoS3-5

1.7335 13 CrMo 4 4 13CrMo4-5

1.7362 12 CrMo 19 5 12CrMo19-5

1.7380 10 CrMo 9 10 10CrMo9-10

1.7383 – 11CrMo9-10

1.7779 – 20CrMoV13-5-5

1.8159 50 CrV 4 51CrV4

1.8504 34 CrAl 6 34CrAl6

1.8519 31 CrMoV 9 31CrMoV9

1.8550 34 CrAlNi 7 34CrAlNi7

1.8807 13 MnNiMoV 5 4 13MnNiMoV5-4

1.8812 18 MnMoV 5 2 18MnMoV5-2

1.8815 18 MnMoV 6 3 18MnMoV6-3

1.8821 StE 355 TM P355M

1.8824 StE 420 TM P420M

1.8826 StE 460 TM P460M

1.8828 EStE 420 TM P420ML2

1.8831 EStE 460 TM P460ML2

1.8832 TStE 355 TM P355ML1

1.8835 TStE 420 TM P420ML1

1.8837 TStE 460 TM P460ML1

1.8879 StE ... P690Q

1.8880 WStE ... P690QH

1.8881 TStE ... P690QL1

1.8882 10 MnTi 3 10MnTi3

1.8888 EStE ... P690QL2

1.8900 StE 380 S380N

1.8901 StE 460 S460N

1.8902 StE 420 S420N

1.8903 TStE 460 S460NL

1.8905 StE 460 P460N

1.8907 StE 500 S500N

1.8910 TStE 380 S380NL

1.8911 EStE 380 S380NL1

1.8912 TStE 420 S420NL

1.8913 EStE 420 S420NL1

1.8915 TStE 460 P460NL1

1.8917 WStE 500 S500NL

1.8918 EStE 460 P460NL2

1.8919 EStE 500 S500NL1

1.8930 WStE 380 P380NH

1.8932 WStE 420 P420NH

1.8935 WStE 460 P460NH

1.8937 TStE 500 P500NH

1.8972 StE 415.7 L415NB

1.8973 StE 415.7 TM L415MB

1.8975 StE 445.7 TM L450MB

1.8977 StE 480.7 TM L485MB

1.8978 StE 550.7 TM L555MB

Gen

eral

1556

X

A

A

(d.π)

γf

γfe

βf

αf

αfe

vc

ve

η

Bases

Términos técnicos, dimensiones y ángulos según DIN ISO 5419 (ext. de; edición 06/98)

Broca espiral con mango cilíndrico/cónico

Sección

longitud total

cuerpo mango cilíndrico

longitud de hélice eje

Ø m

ang

o

exterior

Ø b

roca

lengüeta de arrastre(según DIN 1809)

ángulo de la hélice

paso

hélice

hélice

pistón de expulsión

mango cónico

ángulo de corte transversal

arista de corte transversalsuperficie

libre

canto posterior

canalfase

fase

longitud de corte transversal

profundidad

espé

sor n

úcle

o

Ø d

orso

canto posterior desbarbado

corte secund.

anchura de la fase

anchura de labio

superficie de incid.

superficie de incid.

ángulo de la punta

punta

arista de corte transversal

corte principal superficie de desprendimiento

esquina de corte

Ø b

roca

longitud de corte principal

superficie de desprond.

versiones-cantos del lomodetalle X

rebarbado roto redondeado

corte A-A

lomo

ángulo de la broca

ángulo de trabajo

dirección de corte

dirección de trabajo

avance f

dirección de avance vf

ángulo de desalojo lateral

ángulo de desalojo lateral que trabaja

ángulo de cuña lateral

ángulo de incisión lateral que trabajaángulo de incisión lateral

punto de cortes escogido(esquina de corte)

diámetro d

carrera de corte lc por cada vuelta

ángu

lo d

e di

r.

de trabajo

Herram

ientas d

e talad

rar

1557

Bases

Formas de afi ladoy precisión de fabricación

Formas de afilado DIN 1412 (ext. de; edición 03/01)

diámetros(medida nominal)

hasta incl. mm

dimensionesµm

h8 h7

0,38 … 0,60 10 7

0,95 12 8

3,00 14 10

6,00 18 12

10,00 22 15

18,00 27 18

30,00 33 21

50,00 39 25

80,00 46 30

120,00 54 35

Brocas espirales - precisión de fabricación según DIN ISO 286, parte 2

* Si la precisión de fabricación normal ISO 8 no le es suficiente, rogamos que nos lo indiquen. Suplementos para tolerancias de medidas intermedi-as ver Lista de Suplementos al final del capítulo herramientas de taladrar.

Forma A

Forma B

Forma C

Forma D

Forma E

Referencia a otras normas

Las hojas de normas se reproducen con la autorización del Instituto Alemán de Normalización. Determinante es en cada caso la edición más reciente de las normas en el formato A4, disponible a través de Beuth-Verlag GmbH, 10787 Berlin.

DIN 228 Hoja 1 Conos de htas; conos Morse y conos métricos, mangos cónicos

DIN 1414-1 Condiciones técnicas de suministro para brocas espirales de acero rápido

DIN 6580 Conceptos de la téc. de extracción de viruta; Movim. y geo. del proceso de extr. de viruta

DIN 6581 Conceptos de la técnica de virutaje; Sistemas de referencia y ángulos en el corte de la hta.

Corte transversalvaciado de punta

Corte transversalvaciado de puntacon corte principalcorregido

Afilado en cruz

Afilado parafundición gris

Punta centrada

Dimensiones

diamétrohasta (incl.)mm

DIN 338 DIN 339 DIN 340 DIN 1897 DIN 1869Brocas espirales extra largas

serie 1 serie 2 serie 3

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

mm mm mm mm mm mm mm

≤ 0,24 19 2,5 19 1,50,30 19 3 19 1,50,38 19 4 19 20,48 20 5 30* 10* 19 2,50,53 22 6 32* 12* 20 30,60 24 7 32* 15* 35* 15* 21 3,50,67 26 8 36* 18* 38* 18* 22 40,75 28 9 39* 20* 42* 21* 23 4,50,85 30 10 42* 22* 46* 25* 24 50,95 32 11 45* 24* 51* 29* 25 5,51,06 34 12 48 26 56 33 26 61,18 36 14 50 28 60 37 28 71,32 38 16 52 30 65 41 30 81,50 40 18 55 33 70 45 32 91,70 43 20 58 35 76 50 34 10 115* 75*1,90 46 22 62 38 80 53 36 11 120* 80*2,12 49 24 66 41 85 56 38 12 125 85 160* 110* 205* 135*2,36 53 27 70 44 90 59 40 13 135 90 170* 115* 215* 145*2,65 57 30 74 47 95 62 43 14 140 95 180* 120* 225* 150*3,00 61 33 79 51 100 66 46 16 150 100 190 130 240* 160*3,35 65 36 84 55 106 69 49 18 155 105 200 135 250* 170*3,75 70 39 91 60 112 73 52 20 165 115 210 145 265 1804,25 75 43 96 64 119 78 55 22 175 120 220 150 280 1904,75 80 47 102 69 126 82 58 24 185 125 235 160 295 2005,30 86 52 108 74 132 87 62 26 195 135 245 170 315 2106,00 93 57 116 80 139 91 66 28 205 140 260 180 330 2256,70 101 63 124 86 148 97 70 31 215 150 275 190 350 2357,50 109 69 133 93 156 102 74 34 225 155 290 200 370 2508,50 117 75 142 100 165 109 79 37 240 165 305 210 390 2659,50 125 81 151 107 175 115 84 40 250 175 320 220 410 280

10,60 133 87 162 116 184 121 89 43 265 185 340 235 430 29511,80 142 94 173 125 195 128 95 47 280* 195* 365* 250* 455* 310*13,20 151 101 184 134 205 134 102 51 295* 205* 375* 260* 480* 330*14,00 160 108 194 142 214 140 107 5415,00 169 114 202 147 220 144 111 5616,00 178 120 211 153 227 149 115 5817,00 184 125 218 159 235 154 119 6018,00 191 130 226 165 241 158 123 6219,00 198 135 234 171 247 162 127 6420,00 205 140 242 177 254 166 131 6621,20 261 171 136 6822,40 268 176 141 7023,60 275 180 146 7225,00 282 185 151 7526,50 290 190 156 7828,00 298 195 162 8130,00 307 201 168 8431,50 316 207 174 8733,50 180 9035,50 186 9337,50 193 9640,00 200 10042,50 207 10445,00 214 10847,50 221 11250,00 228 116

Brocas espirales con mango cilíndrico

* Norma Gühring

Her

ram

ien

tas

de

tala

dra

r

1558

Bases

Formas de afi ladoy precisión de fabricación

Formas de afilado DIN 1412 (ext. de; edición 03/01)

diámetros(medida nominal)

hasta incl. mm

dimensionesµm

h8 h7

0,38 … 0,60 10 7

0,95 12 8

3,00 14 10

6,00 18 12

10,00 22 15

18,00 27 18

30,00 33 21

50,00 39 25

80,00 46 30

120,00 54 35

Brocas espirales - precisión de fabricación según DIN ISO 286, parte 2

* Si la precisión de fabricación normal ISO 8 no le es suficiente, rogamos que nos lo indiquen. Suplementos para tolerancias de medidas intermedi-as ver Lista de Suplementos al final del capítulo herramientas de taladrar.

Forma A

Forma B

Forma C

Forma D

Forma E

Referencia a otras normas

Las hojas de normas se reproducen con la autorización del Instituto Alemán de Normalización. Determinante es en cada caso la edición más reciente de las normas en el formato A4, disponible a través de Beuth-Verlag GmbH, 10787 Berlin.

DIN 228 Hoja 1 Conos de htas; conos Morse y conos métricos, mangos cónicos

DIN 1414-1 Condiciones técnicas de suministro para brocas espirales de acero rápido

DIN 6580 Conceptos de la téc. de extracción de viruta; Movim. y geo. del proceso de extr. de viruta

DIN 6581 Conceptos de la técnica de virutaje; Sistemas de referencia y ángulos en el corte de la hta.

Corte transversalvaciado de punta

Corte transversalvaciado de puntacon corte principalcorregido

Afilado en cruz

Afilado parafundición gris

Punta centrada

Dimensiones


DIN 338 DIN 339 DIN 340 DIN 1897 DIN 1869Brocas espirales extra largas

serie 1 serie 2 serie 3

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

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anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra


≤ 0,24 19 2,5 19 1,50,30 19 3 19 1,50,38 19 4 19 20,48 20 5 30* 10* 19 2,50,53 22 6 32* 12* 20 30,60 24 7 32* 15* 35* 15* 21 3,50,67 26 8 36* 18* 38* 18* 22 40,75 28 9 39* 20* 42* 21* 23 4,50,85 30 10 42* 22* 46* 25* 24 50,95 32 11 45* 24* 51* 29* 25 5,51,06 34 12 48 26 56 33 26 61,18 36 14 50 28 60 37 28 71,32 38 16 52 30 65 41 30 81,50 40 18 55 33 70 45 32 91,70 43 20 58 35 76 50 34 10 115* 75*1,90 46 22 62 38 80 53 36 11 120* 80*2,12 49 24 66 41 85 56 38 12 125 85 160* 110* 205* 135*2,36 53 27 70 44 90 59 40 13 135 90 170* 115* 215* 145*2,65 57 30 74 47 95 62 43 14 140 95 180* 120* 225* 150*3,00 61 33 79 51 100 66 46 16 150 100 190 130 240* 160*3,35 65 36 84 55 106 69 49 18 155 105 200 135 250* 170*3,75 70 39 91 60 112 73 52 20 165 115 210 145 265 1804,25 75 43 96 64 119 78 55 22 175 120 220 150 280 1904,75 80 47 102 69 126 82 58 24 185 125 235 160 295 2005,30 86 52 108 74 132 87 62 26 195 135 245 170 315 2106,00 93 57 116 80 139 91 66 28 205 140 260 180 330 2256,70 101 63 124 86 148 97 70 31 215 150 275 190 350 2357,50 109 69 133 93 156 102 74 34 225 155 290 200 370 2508,50 117 75 142 100 165 109 79 37 240 165 305 210 390 2659,50 125 81 151 107 175 115 84 40 250 175 320 220 410 280

10,60 133 87 162 116 184 121 89 43 265 185 340 235 430 29511,80 142 94 173 125 195 128 95 47 280* 195* 365* 250* 455* 310*13,20 151 101 184 134 205 134 102 51 295* 205* 375* 260* 480* 330*14,00 160 108 194 142 214 140 107 5415,00 169 114 202 147 220 144 111 5616,00 178 120 211 153 227 149 115 5817,00 184 125 218 159 235 154 119 6018,00 191 130 226 165 241 158 123 6219,00 198 135 234 171 247 162 127 6420,00 205 140 242 177 254 166 131 6621,20 261 171 136 6822,40 268 176 141 7023,60 275 180 146 7225,00 282 185 151 7526,50 290 190 156 7828,00 298 195 162 8130,00 307 201 168 8431,50 316 207 174 8733,50 180 9035,50 186 9337,50 193 9640,00 200 10042,50 207 10445,00 214 10847,50 221 11250,00 228 116

Brocas espirales con mango cilíndrico

* Norma Gühring

Herram

ientas d

e talad

rar

1559

l1

l2 l4

d2

d1

l1

l2 l4

d2

d1

Dimensiones


DIN 345 DIN 346 DIN 341

Brocas paracasquilloscon cono

reforzado*

Brocas GV/VA*para materiales

difíciles de mecanizar

DIN 1870Brocas espirales extra largas

serie 1 serie 2

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

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o M

ors

e

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e


2,65 111* 30* 1*3,00 114 33 13,35 117 36 13,75 120 39 14,25 124 43 1 145* 64* 1*4,75 128 47 1 150* 69* 1*5,30 133 52 1 155 74 16,00 138 57 1 161 80 16,70 144 63 1 167 86 17,50 150 69 1 174 93 18,50 156 75 1 181 100 1 130 49 1 265 165 1 330 210 19,50 162 81 1 188 107 1 134 53 1 275 175 1 345 220 1

10,60 168 87 1 185* 87* 2* 197 116 1 214 116 2 138 57 1 285 185 1 360 235 111,80 175 94 1 192* 94* 2* 206 125 1 223 125 2 142 61 1 300 195 1 375 250 113,20 182 101 1 199 101 2 215 134 1 232 134 2 147 66 1 310 205 1 395 260 114,00 189 108 1 206 108 2 223 142 1 240 142 2 168 70 2 325 220 1 410 275 115,00 212 114 2 235* 114* 3* 245 147 2 268 147 3 172 74 2 340 220 2 425 275 216,00 218 120 2 241* 120* 3* 251 153 2 274 153 3 176 78 2 355 230 2 445 295 217,00 223 125 2 246* 125* 3* 257 159 2 280 159 3 179 81 2 355 230 2 445 295 218,00 228 130 2 251* 130* 3* 263 165 2 286 165 3 183 85 2 370 245 2 465 310 219,00 233 135 2 256 135 3 269 171 2 292 171 3 186 88 2 370 245 2 465 310 220,00 238 140 2 261 140 3 275 177 2 298 177 3 212 91 3 385 260 2 490 325 221,20 243 145 2 266 145 3 282 184 2 305 184 3 216 95 3 385 260 3 490 325 322,40 248 150 2 271 150 3 289 191 2 312 191 3 219 98 3 405 270 3 515 345 323,02 253 155 2 276 155 3 296 198 2 319 198 3 222 101 3 405 270 3 515 345 323,60 276 155 3 304* 155* 4* 319 198 3 347 198 4 222 101 3 425 270 3 535 345 325,00 281 160 3 309* 160* 4* 327 206 3 355 206 4 225 104 3 440 290 3 555 365 326,50 286 165 3 314* 165* 4* 335 214 3 363 214 4 256 107 4 440 290 3 555 365 328,00 291 170 3 319 170 4 343 222 3 371 222 4 259 110 4 460 305 3 580 385 330,00 296 175 3 324 175 4 351 230 3 379 230 4 263 114 4 460 305 3 580 385 331,50 301 180 3 329 180 4 360 239 3 388 239 4 266 117 4 480 320 3 610 410 331,75 306 185 3 334 185 4 369 248 3 397 248 4 269 120 4 480 320 3 610 410 333,50 334 185 4 372* 185* 5* 397 248 4 435 248 5 269 120 4 505 320 4 635 410 435,50 339 190 4 377* 190* 5* 406 257 4 272 123 4 530 340 4 665 430 437,50 344 195 4 382* 195* 5* 416 267 4 276 127 4 530 340 4 665 430 440,00 349 200 4 387* 200* 5* 426 277 4 317 130 5 555 360 4 695 460 442,50 354 205 4 392 205 5 436 287 4 320 133 5 555 360 4 695 460 445,00 359 210 4 397 210 5 447 298 4 323 136 5 585 385 4 735 490 447,50 364 215 4 402 215 5 459 310 4 585 385 4 735 490 450,00 369 220 4 407 220 5 470 321 4 605 405 4 765 510 450,80 374 225 4 412 225 5 475* 326* 4*53,00 412 225 5 479* 225* 6* 513* 326* 5*56,00 417 230 5 484* 230* 6* 518* 331* 5*60,00 422 235 5 489* 235* 6* 523* 336* 5*63,00 427 240 5 494* 240* 6*67,00 432 245 5 499 245 671,00 437 250 5 504 250 675,00 442 255 5 509 255 676,50 447 260 5 514 206 680,00 514 260 685,00 519 265 690,00 524 270 695,00 529 275 6

100,00 534 280 6106,00 539* 285* 6*

Brocas espirales con cono Morse

* Norma Gühring

Dimensiones

Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio)

gama de Ønom.hastad1m7

Ø mango

d2h6

brocas Ratiopara 3 x D


longitudmango

l4

long. total

l1

long. de la ranuramax.

l2

long. total

l1


l2

2,9...3,75 6 62 20 66 28 36

4,75 6 66 24 74 36 36

6,00 6 66 28 82 44 36

7,00 8 79 34 91 53 36

8,00 8 79 41 91 53 36

10,00 10 89 47 103 61 40

12,00 12 102 55 118 71 45

14,00 14 107 60 124 77 45

16,00 16 115 65 133 83 48

18,00 18 123 73 143 93 48

20,00 20 131 79 153 101 50

Válido para broca espiral enteriza MDcon 2 ó 3 hilos y mango cilíndrico escalonado según DIN 6535

Válido para broca espiral con placa de corte soldada ocabezal soldado de metal duro con mango cilíndricoreforzado de acero según DIN 6535. El cabezal soldado puede ser una parte o el elemento de corte completo.

Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6538


gama de Ønom.hastad1h7

Ø mango

d2h6




longitudmango

l4

long. total

l1

long. de la ranura max.

l2

long. total

l1


l2

long. total

l1


l2

9,5...12,0 16 103 51 127 75 151 99 48

14,0 16 111 59 139 87 167 115 48

16,0 20 122 68 154 100 186 132 50

18,0 20 130 76 166 112 202 148 50

20,0 25 144 84 184 124 224 164 56

22,0 25 153 93 197 137 241 181 56

24,0 25 161 101 209 149 257 197 56

26,0 32 174 110 226 162 278 214 60

28,0 32 182 118 238 174 294 230 60

30,0 32 190 126 250 186 310 246 60

Medidas en mm

Medidas en mm

Her

ram

ien

tas

de

tala

dra

r

1560

l1

l2 l4

d2

d1

l1

l2 l4

d2

d1

Dimensiones


DIN 345 DIN 346 DIN 341

Brocas paracasquilloscon cono

reforzado*

Brocas GV/VA*para materiales

difíciles de mecanizar

DIN 1870Brocas espirales extra largas

serie 1 serie 2

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e

lon

g. t

ota

l

lon

g. r

anu

ra

con

o M

ors

e


2,65 111* 30* 1*3,00 114 33 13,35 117 36 13,75 120 39 14,25 124 43 1 145* 64* 1*4,75 128 47 1 150* 69* 1*5,30 133 52 1 155 74 16,00 138 57 1 161 80 16,70 144 63 1 167 86 17,50 150 69 1 174 93 18,50 156 75 1 181 100 1 130 49 1 265 165 1 330 210 19,50 162 81 1 188 107 1 134 53 1 275 175 1 345 220 1

10,60 168 87 1 185* 87* 2* 197 116 1 214 116 2 138 57 1 285 185 1 360 235 111,80 175 94 1 192* 94* 2* 206 125 1 223 125 2 142 61 1 300 195 1 375 250 113,20 182 101 1 199 101 2 215 134 1 232 134 2 147 66 1 310 205 1 395 260 114,00 189 108 1 206 108 2 223 142 1 240 142 2 168 70 2 325 220 1 410 275 115,00 212 114 2 235* 114* 3* 245 147 2 268 147 3 172 74 2 340 220 2 425 275 216,00 218 120 2 241* 120* 3* 251 153 2 274 153 3 176 78 2 355 230 2 445 295 217,00 223 125 2 246* 125* 3* 257 159 2 280 159 3 179 81 2 355 230 2 445 295 218,00 228 130 2 251* 130* 3* 263 165 2 286 165 3 183 85 2 370 245 2 465 310 219,00 233 135 2 256 135 3 269 171 2 292 171 3 186 88 2 370 245 2 465 310 220,00 238 140 2 261 140 3 275 177 2 298 177 3 212 91 3 385 260 2 490 325 221,20 243 145 2 266 145 3 282 184 2 305 184 3 216 95 3 385 260 3 490 325 322,40 248 150 2 271 150 3 289 191 2 312 191 3 219 98 3 405 270 3 515 345 323,02 253 155 2 276 155 3 296 198 2 319 198 3 222 101 3 405 270 3 515 345 323,60 276 155 3 304* 155* 4* 319 198 3 347 198 4 222 101 3 425 270 3 535 345 325,00 281 160 3 309* 160* 4* 327 206 3 355 206 4 225 104 3 440 290 3 555 365 326,50 286 165 3 314* 165* 4* 335 214 3 363 214 4 256 107 4 440 290 3 555 365 328,00 291 170 3 319 170 4 343 222 3 371 222 4 259 110 4 460 305 3 580 385 330,00 296 175 3 324 175 4 351 230 3 379 230 4 263 114 4 460 305 3 580 385 331,50 301 180 3 329 180 4 360 239 3 388 239 4 266 117 4 480 320 3 610 410 331,75 306 185 3 334 185 4 369 248 3 397 248 4 269 120 4 480 320 3 610 410 333,50 334 185 4 372* 185* 5* 397 248 4 435 248 5 269 120 4 505 320 4 635 410 435,50 339 190 4 377* 190* 5* 406 257 4 272 123 4 530 340 4 665 430 437,50 344 195 4 382* 195* 5* 416 267 4 276 127 4 530 340 4 665 430 440,00 349 200 4 387* 200* 5* 426 277 4 317 130 5 555 360 4 695 460 442,50 354 205 4 392 205 5 436 287 4 320 133 5 555 360 4 695 460 445,00 359 210 4 397 210 5 447 298 4 323 136 5 585 385 4 735 490 447,50 364 215 4 402 215 5 459 310 4 585 385 4 735 490 450,00 369 220 4 407 220 5 470 321 4 605 405 4 765 510 450,80 374 225 4 412 225 5 475* 326* 4*53,00 412 225 5 479* 225* 6* 513* 326* 5*56,00 417 230 5 484* 230* 6* 518* 331* 5*60,00 422 235 5 489* 235* 6* 523* 336* 5*63,00 427 240 5 494* 240* 6*67,00 432 245 5 499 245 671,00 437 250 5 504 250 675,00 442 255 5 509 255 676,50 447 260 5 514 206 680,00 514 260 685,00 519 265 690,00 524 270 695,00 529 275 6

100,00 534 280 6106,00 539* 285* 6*

Brocas espirales con cono Morse

* Norma Gühring

Dimensiones


gama de Ønom.hastad1m7

Ø mango

d2h6



longitudmango

l4

long. total

l1


l2

long. total

l1


l2

2,9...3,75 6 62 20 66 28 36

4,75 6 66 24 74 36 36

6,00 6 66 28 82 44 36

7,00 8 79 34 91 53 36

8,00 8 79 41 91 53 36

10,00 10 89 47 103 61 40

12,00 12 102 55 118 71 45

14,00 14 107 60 124 77 45

16,00 16 115 65 133 83 48

18,00 18 123 73 143 93 48

20,00 20 131 79 153 101 50

Válido para broca espiral enteriza MDcon 2 ó 3 hilos y mango cilíndrico escalonado según DIN 6535

Válido para broca espiral con placa de corte soldada ocabezal soldado de metal duro con mango cilíndricoreforzado de acero según DIN 6535. El cabezal soldado puede ser una parte o el elemento de corte completo.



gama de Ønom.hastad1h7

Ø mango

d2h6




longitudmango

l4

long. total

l1


l2

long. total

l1


l2

long. total

l1


l2

9,5...12,0 16 103 51 127 75 151 99 48

14,0 16 111 59 139 87 167 115 48

16,0 20 122 68 154 100 186 132 50

18,0 20 130 76 166 112 202 148 50

20,0 25 144 84 184 124 224 164 56

22,0 25 153 93 197 137 241 181 56

24,0 25 161 101 209 149 257 197 56

26,0 32 174 110 226 162 278 214 60

28,0 32 182 118 238 174 294 230 60

30,0 32 190 126 250 186 310 246 60

Medidas en mm

Medidas en mm

Herram

ientas d

e talad

rar

1561

l1

l2

d2

d1

DIN 8378/

d1

d2

l1

90o

118o

l2

l3

Dimensiones


Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio) DIN 6539

gama de Ø nom.hasta

(= Ø mango d2)d1

longitudtotal

l1

longitudcorte

l2

1,90...2,12 38 12

2,36 40 13

2,65 43 14

3,00 46 16

3,35 49 18

3,75 52 20

4,25 55 22

4,75 58 24

5,30 62 26

6,00 66 28

6,70 70 31

7,50 74 34

8,00 79 37

8,50 79 37

9,50 84 40

Válido para broca espiral enteriza MD con mango cilíndrico continuo, es decir, con el mismo diámetro nominal del hilo y del mango.

Medidas en mm


(= Ø mango d2)d1

longitudtotal

l1

longitudcorte

l2

10,00 89 43

10,60 89 43

11,80 95 47

12,00 102 51

13,20 102 51

14,00 107 54

15,00 111 56

16,00 115 58

17,00 119 60

18,00 123 62

19,00 127 64

20,00 131 66

Dimensiones

Brocas bidiametrales cilíndricas, 90° ángulo de avellanado

Ø avellanadod2 h8mm

Ø escalónd1 h9mm

long. totall1

mm

long. ranural2

mm

long. escalónl3

mm

pararoscas

campo de aplicación

HSS HM Norm Guhring

3,4 2,5 70 39 8,8 M 3 Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336 y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.) y DIN EN 20273 »tipo medio«.

4,5 3,3 80 47 11,4 M 4

5,5 4,2 93 57 13,6 M 5

6,6 5,0 101 63 16,5 M 6

9,0 6,8 125 81 21,0 M 8

11,0 8,5 142 94 25,5 M10

13,5 10,2 160 108 30,0 M12

DIN 8374 para avellanados, tipo fino

6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-lo según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

8,0 4,3 117 75 11,0 M 4

10,0 5,3 133 87 13,0 M 5

11,5 6,4 142 94 15,0 M 6

15,0 8,4 169 114 19,0 M 8

19,0 10,5 198 135 23,0 M10

Norm Guhring para avellanados, tipo medio

6,6 3,4 101 63 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

9,0 4,5 125 81 11,0 M 4

11,0 5,5 142 94 13,0 M 5

13,0 6,6 151 101 15,0 M 6

17,2 9,0 191 130 19,0 M 8

DIN 8374 para avellanados, tipo medio


9,7 4,5 133 87 11,0 M 4

12,0 5,5 151 101 13,0 M 5

14,5 6,6 169 114 15,0 M 6

19,9 9,0 198 135 19,0 M 8

Her

ram

ien

tas

de

tala

dra

r

1562

l1

l2

d2

d1

DIN 8378/

d1

d2

l1

90o

118o

l2

l3

Dimensiones


Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio) DIN 6539


(= Ø mango d2)d1

longitudtotal

l1

longitudcorte

l2

1,90...2,12 38 12

2,36 40 13

2,65 43 14

3,00 46 16

3,35 49 18

3,75 52 20

4,25 55 22

4,75 58 24

5,30 62 26

6,00 66 28

6,70 70 31

7,50 74 34

8,00 79 37

8,50 79 37

9,50 84 40

Válido para broca espiral enteriza MD con mango cilíndrico continuo, es decir, con el mismo diámetro nominal del hilo y del mango.

Medidas en mm


(= Ø mango d2)d1

longitudtotal

l1

longitudcorte

l2

10,00 89 43

10,60 89 43

11,80 95 47

12,00 102 51

13,20 102 51

14,00 107 54

15,00 111 56

16,00 115 58

17,00 119 60

18,00 123 62

19,00 127 64

20,00 131 66

Dimensiones



Ø escalónd1 h9mm

long. totall1

mm

long. ranural2

mm

long. escalónl3

mm

pararoscas


HSS HM Norm Guhring

3,4 2,5 70 39 8,8 M 3 Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336 y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.) y DIN EN 20273 »tipo medio«.

4,5 3,3 80 47 11,4 M 4

5,5 4,2 93 57 13,6 M 5

6,6 5,0 101 63 16,5 M 6

9,0 6,8 125 81 21,0 M 8

11,0 8,5 142 94 25,5 M10

13,5 10,2 160 108 30,0 M12

DIN 8374 para avellanados, tipo fino

6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-lo según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

8,0 4,3 117 75 11,0 M 4

10,0 5,3 133 87 13,0 M 5

11,5 6,4 142 94 15,0 M 6

15,0 8,4 169 114 19,0 M 8

19,0 10,5 198 135 23,0 M10

Norm Guhring para avellanados, tipo medio


9,0 4,5 125 81 11,0 M 4

11,0 5,5 142 94 13,0 M 5

13,0 6,6 151 101 15,0 M 6

17,2 9,0 191 130 19,0 M 8

DIN 8374 para avellanados, tipo medio


9,7 4,5 133 87 11,0 M 4

12,0 5,5 151 101 13,0 M 5

14,5 6,6 169 114 15,0 M 6

19,9 9,0 198 135 19,0 M 8

Herram

ientas d

e talad

rar

1563

d1

d2

l1

180o

118o

l2

l3

DIN 8376/

MK

d1

d2

l1

118o

l2

l3

90o

Dimensiones



Ø escalónd1 h9mm

long. totall1

mm

long. ranural2

mm

long. escalónl3

mm

pararoscas


HSS MD Norm Guhring

6,0** 3,4 93** 57** 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20 273 »tipo media«, avellanados de cabeza de tor-nillo según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

6,5 3,4 101 63 9,0 M 3

8,0 4,5 117 75 11,0 M 4

10,0 5,5 133 87 13,0 M 5

11,0 6,6 142 94 15,0 M 6

15,0 9,0 169 114 19,0 M 8

18,0 11,0 191 130 23,0 M10

Norma Guhring

6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

8,0 4,3 117 75 11,0 M 4

Norma Guhring para avellanados, tipo fino (antiguo*)

5,9 3,2 93 57 11,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.

7,4 4,3 109 69 13,0 M 4

9,4 5,3 125 81 16,0 M 5

10,4 6,4 133 87 19,0 M 6

13,5 8,4 160 108 22,0 M 8

16,5 10,5 184 125 25,0 M10

Norma Guhring para avellanados, tipo medio (antiguo*)

8,0 4,8 117 75 13,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.

10,0 5,8 133 87 16,0 M 4

11,0 7,0 142 94 19,0 M 5

14,5 9,5 169 114 22,0 M 6

17,5 11,5 191 130 25,0 M 8

* DIN 75, parte 2; ** Norm Guhring

Dimensiones

Brocas bidiametrales CM, 90° ángulo de avellanado


Ø escalónd1 h9mm

long. totall1

mm

long. ranural2

mm

cono Morse

MK

long. escalónl3

mm

pararoscas


Norma Guhring

11,0 5,5 175 94 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-los según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

13,0 6,6 182 101 1 15,0 M 6

17,2 9,0 228 130 2 19,0 M 8

21,5 11,0 248 150 2 23,0 M10

26,0 14,0 286 165 3 27,0 M12

29,0 16,0 296 175 3 31,0 M14

DIN 8375


14,5 6,6 --- 108 1 15,0 M 6

19,0 9,0 253 135 2 19,0 M 8

23,0 11,0 248 155 2 23,0 M10

Norma Guhring

11,5 6,4 175 94 1 15,0 M 6 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8

19,0 10,5 233 135 2 23,0 M10

23,0 13,0 253 155 2 27,0 M12

26,0 15,0 286 165 3 31,0 M14

30,0 17,0 296 175 3 35,0 M16

DIN 8379

9,0 6,8 162 81 1 21,0 M 8 Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336, DIN EN 20273 »tipo medio« y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.).

11,0 8,5 175 94 1 25,5 M10

13,5 10,2 189 108 1 30,0 M12

15,5 12,0 218 120 2 34,5 M14

17,5 14,0 228 130 2 38,5 M16

20,0 15,5 238 140 2 43,5 M18

22,0 17,5 248 150 2 47,5 M20

Her

ram

ien

tas

de

tala

dra

r

1564

d1

d2

l1

180o

118o

l2

l3

DIN 8376/

MK

d1

d2

l1

118o

l2

l3

90o

Dimensiones



Ø escalónd1 h9mm

long. totall1

mm

long. ranural2

mm

long. escalónl3

mm

pararoscas


HSS MD Norm Guhring

6,0** 3,4 93** 57** 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20 273 »tipo media«, avellanados de cabeza de tor-nillo según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

6,5 3,4 101 63 9,0 M 3

8,0 4,5 117 75 11,0 M 4

10,0 5,5 133 87 13,0 M 5

11,0 6,6 142 94 15,0 M 6

15,0 9,0 169 114 19,0 M 8

18,0 11,0 191 130 23,0 M10

Norma Guhring

6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

8,0 4,3 117 75 11,0 M 4

Norma Guhring para avellanados, tipo fino (antiguo*)

5,9 3,2 93 57 11,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.

7,4 4,3 109 69 13,0 M 4

9,4 5,3 125 81 16,0 M 5

10,4 6,4 133 87 19,0 M 6

13,5 8,4 160 108 22,0 M 8

16,5 10,5 184 125 25,0 M10

Norma Guhring para avellanados, tipo medio (antiguo*)

8,0 4,8 117 75 13,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.

10,0 5,8 133 87 16,0 M 4

11,0 7,0 142 94 19,0 M 5

14,5 9,5 169 114 22,0 M 6

17,5 11,5 191 130 25,0 M 8

* DIN 75, parte 2; ** Norm Guhring

Dimensiones



Ø escalónd1 h9mm

long. totall1

mm

long. ranural2

mm

cono Morse

MK

long. escalónl3

mm

pararoscas


Norma Guhring


13,0 6,6 182 101 1 15,0 M 6

17,2 9,0 228 130 2 19,0 M 8

21,5 11,0 248 150 2 23,0 M10

26,0 14,0 286 165 3 27,0 M12

29,0 16,0 296 175 3 31,0 M14

DIN 8375


14,5 6,6 --- 108 1 15,0 M 6

19,0 9,0 253 135 2 19,0 M 8

23,0 11,0 248 155 2 23,0 M10

Norma Guhring

11,5 6,4 175 94 1 15,0 M 6 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8

19,0 10,5 233 135 2 23,0 M10

23,0 13,0 253 155 2 27,0 M12

26,0 15,0 286 165 3 31,0 M14

30,0 17,0 296 175 3 35,0 M16

DIN 8379

9,0 6,8 162 81 1 21,0 M 8 Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336, DIN EN 20273 »tipo medio« y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.).

11,0 8,5 175 94 1 25,5 M10

13,5 10,2 189 108 1 30,0 M12

15,5 12,0 218 120 2 34,5 M14

17,5 14,0 228 130 2 38,5 M16

20,0 15,5 238 140 2 43,5 M18

22,0 17,5 248 150 2 47,5 M20

Herram

ientas d

e talad

rar

1565

MK

d1

d2

l1

180o

118o

l2

l3

DIN 8377/

Dimensiones



Ø escalónd1 h9mm

long. totall1

mm

long. ranural2

mm

cono Morse

MK

long. escalónl3

mm

pararoscas


MD Norm Guhring

10,0 5,5 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tor-nillos según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

11,0 6,6 175 94 1 15,0 M 6

15,0 9,0 212 114 2 19,0 M 8

18,0 11,0 228 130 2 23,0 M10

20,0 13,5 238 140 2 27,0 M12

24,0 15,5 281 160 3 31,0 M14

26,0 17,5 286 165 3 35,0 M16

30,0 20,0 296 175 3 39,0 M18

33,0 22,0 334 185 4 43,0 M20

Norma Gühring

10,0 5,3 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

11,0 6,4 175 94 1 15,0 M 6

15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8

18,0 10,5 228 130 2 23,0 M10

20,0 13,0 238 140 2 27,0 M12

24,0 15,0 281 160 3 31,0 M14

26,0 17,0 286 165 3 35,0 M16

Norma Gühring para avellanados, tipo fino (antiguo*)

9,4 5,3 162 81 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.

10,4 6,4 168 87 1 19,0 M 6

13,5 8,4 189 108 1 22,0 M 8

16,5 10,5 223 125 2 25,0 M10

19,0 13,0 233 135 2 28,0 M12

23,0 15,0 253 155 2 30,0 M14

25,0 17,0 281 160 3 33,0 M16

28,0 19,0 291 170 3 36,0 M18

31,0 21,0 301 180 3 39,0 M 20

Norma Gühring para avellanados, tipo medio (antiguo*)

10,0 5,8 168 87 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.

11,0 7,0 175 94 1 19,0 M 6

14,5 9,5 212 114 2 22,0 M 8

17,5 11,5 228 130 2 25,0 M10

20,0 14,0 238 140 2 28,0 M12

24,0 16,0 281 160 3 30,0 M14

26,0 18,0 286 165 3 33,0 M16

29,0 20,0 296 175 3 36,0 M18

33,0 23,0 334 185 4 39,0 M20

pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm MK pulg. mm para roscas campo de aplicación

British Standard

19/32 15,08 25/64 9,92 8 5/8 219 4 3/4 121 2 3/4 19,05 3/8 pulg. Para tornillos de cabeza plana según norma británica.

21/32 16,67 29/64 11,51 8 3/4 222 4 7/8 124 2 7/8 22,22 7/16 pulg.

25/32 19,84 33/64 13,10 9 3/8 238 5 1/2 140 2 1 25,40 1/2 pulg.

* DIN 75, parte 2

Dimensiones

Brocas escariadoras cilíndricas

diámetrohasta incl.

mm

DIN 344

longitudtotalmm

longitud ranuramm


mm

longitudtotalmm

longitudranura

mm

4,25 96* 64* 11,70 173 125

4,75 102* 69* 13,20 184 134

5,30 108 74 14,00 194 142

6,00 116 80 15,00 202 147

6,70 124 86 16,00 211 153

7,50 133 93 17,00 218 159

8,50 142 100 18,00 226 165

9,50 151 107 19,00 234 171

10,60 162 116 20,00 242 177

Brocas esc. huecas

DIN 222

Ø nom.hasta incl.

mm

longitudtotalmm

Ø nom.del taladro

mm

35,5 45 13

45,0 50 16

53,0 56 19

63,0 63 22

75,0 71 27

90,0 80 32

101,6 90 40

Brocas escariadoras con cono Morse


mm

DIN 343 DIN 1864

longitudtotalmm

longitudranura

mm

conoMorse

longitudtotalmm

longitudranura

mm

conoMorse

7,50 150* 69* 1* 174* 93* 1*

8,50 156* 75* 1* 181* 100* 1*

9,50 162 81 1 188 107 1

10,60 168 87 1 197 116 1

11,70 175 94 1 206 125 1

13,20 182 101 1 215 134 1

14,00 189 108 1 223 142 1

15,00 212 114 2 245 147 2

16,00 218 120 2 251 153 2

17,00 223 125 2 257 159 2

18,00 228 130 2 263 165 2

19,00 233 135 2 269 171 2

20,00 238 140 2 275 177 2

21,20 243 145 2 282 184 2

22,40 248 150 2 289 191 2

23,60 253 155 2 296 198 2

25,00 281 160 3 327 206 3

26,50 286 165 3 335 214 3

28,00 291 170 3 343 222 3

30,00 296 175 3 351 230 3

31,50 301 180 3 360 239 3

33,50 334 185 4

35,50 339 190 4

37,50 344 195 4

40,00 349 200 4

42,50 354 205 4

45,00 359 210 4

47,50 364 215 4

50,00 369 220 4

Microbrocas de precisión (longitud total 25 mm)

DIN 1899


mm

Ø del mango

mm

longitudranura

mm


mm

Ø del mango

mm

longitudranura

mm

da 0,1 . . . 0,12 1,0 0,5 0,67 1,0 4,2

0,15 1,0 0,8 0,75 1,0 4,8

0,19 1,0 1,1 0,79 1,0 5,3

0,24 1,0 1,5 0,85 1,5 5,3

0,30 1,0 1,9 0,95 1,5 6,0

0,38 1,0 2,4 1,06 1,5 6,8

0,48 1,0 3,0 1,18 1,5 7,6

0,53 1,0 3,4 1,32 1,5 8,5

0,60 1,0 3,9 1,45 1,5 9,5

*Norma Guhring

HSS

Her

ram

ien

tas

de

tala

dra

r

1566

MK

d1

d2

l1

180o

118o

l2

l3

DIN 8377/

Dimensiones



Ø escalónd1 h9mm

long. totall1

mm

long. ranural2

mm

cono Morse

MK

long. escalónl3

mm

pararoscas


MD Norm Guhring

10,0 5,5 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tor-nillos según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

11,0 6,6 175 94 1 15,0 M 6

15,0 9,0 212 114 2 19,0 M 8

18,0 11,0 228 130 2 23,0 M10

20,0 13,5 238 140 2 27,0 M12

24,0 15,5 281 160 3 31,0 M14

26,0 17,5 286 165 3 35,0 M16

30,0 20,0 296 175 3 39,0 M18

33,0 22,0 334 185 4 43,0 M20

Norma Gühring

10,0 5,3 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

11,0 6,4 175 94 1 15,0 M 6

15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8

18,0 10,5 228 130 2 23,0 M10

20,0 13,0 238 140 2 27,0 M12

24,0 15,0 281 160 3 31,0 M14

26,0 17,0 286 165 3 35,0 M16

Norma Gühring para avellanados, tipo fino (antiguo*)

9,4 5,3 162 81 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.

10,4 6,4 168 87 1 19,0 M 6

13,5 8,4 189 108 1 22,0 M 8

16,5 10,5 223 125 2 25,0 M10

19,0 13,0 233 135 2 28,0 M12

23,0 15,0 253 155 2 30,0 M14

25,0 17,0 281 160 3 33,0 M16

28,0 19,0 291 170 3 36,0 M18

31,0 21,0 301 180 3 39,0 M 20

Norma Gühring para avellanados, tipo medio (antiguo*)

10,0 5,8 168 87 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.

11,0 7,0 175 94 1 19,0 M 6

14,5 9,5 212 114 2 22,0 M 8

17,5 11,5 228 130 2 25,0 M10

20,0 14,0 238 140 2 28,0 M12

24,0 16,0 281 160 3 30,0 M14

26,0 18,0 286 165 3 33,0 M16

29,0 20,0 296 175 3 36,0 M18

33,0 23,0 334 185 4 39,0 M20

pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm MK pulg. mm para roscas campo de aplicación

British Standard

19/32 15,08 25/64 9,92 8 5/8 219 4 3/4 121 2 3/4 19,05 3/8 pulg. Para tornillos de cabeza plana según norma británica.

21/32 16,67 29/64 11,51 8 3/4 222 4 7/8 124 2 7/8 22,22 7/16 pulg.

25/32 19,84 33/64 13,10 9 3/8 238 5 1/2 140 2 1 25,40 1/2 pulg.

* DIN 75, parte 2

Dimensiones

Brocas escariadoras cilíndricas


mm

DIN 344

longitudtotalmm

longitud ranuramm


mm

longitudtotalmm

longitudranura

mm

4,25 96* 64* 11,70 173 125

4,75 102* 69* 13,20 184 134

5,30 108 74 14,00 194 142

6,00 116 80 15,00 202 147

6,70 124 86 16,00 211 153

7,50 133 93 17,00 218 159

8,50 142 100 18,00 226 165

9,50 151 107 19,00 234 171

10,60 162 116 20,00 242 177

Brocas esc. huecas

DIN 222

Ø nom.hasta incl.

mm

longitudtotalmm

Ø nom.del taladro

mm

35,5 45 13

45,0 50 16

53,0 56 19

63,0 63 22

75,0 71 27

90,0 80 32

101,6 90 40

Brocas escariadoras con cono Morse


mm

DIN 343 DIN 1864

longitudtotalmm

longitudranura

mm

conoMorse

longitudtotalmm

longitudranura

mm

conoMorse

7,50 150* 69* 1* 174* 93* 1*

8,50 156* 75* 1* 181* 100* 1*

9,50 162 81 1 188 107 1

10,60 168 87 1 197 116 1

11,70 175 94 1 206 125 1

13,20 182 101 1 215 134 1

14,00 189 108 1 223 142 1

15,00 212 114 2 245 147 2

16,00 218 120 2 251 153 2

17,00 223 125 2 257 159 2

18,00 228 130 2 263 165 2

19,00 233 135 2 269 171 2

20,00 238 140 2 275 177 2

21,20 243 145 2 282 184 2

22,40 248 150 2 289 191 2

23,60 253 155 2 296 198 2

25,00 281 160 3 327 206 3

26,50 286 165 3 335 214 3

28,00 291 170 3 343 222 3

30,00 296 175 3 351 230 3

31,50 301 180 3 360 239 3

33,50 334 185 4

35,50 339 190 4

37,50 344 195 4

40,00 349 200 4

42,50 354 205 4

45,00 359 210 4

47,50 364 215 4

50,00 369 220 4

Microbrocas de precisión (longitud total 25 mm)

DIN 1899


mm

Ø del mango

mm

longitudranura

mm


mm

Ø del mango

mm

longitudranura

mm

da 0,1 . . . 0,12 1,0 0,5 0,67 1,0 4,2

0,15 1,0 0,8 0,75 1,0 4,8

0,19 1,0 1,1 0,79 1,0 5,3

0,24 1,0 1,5 0,85 1,5 5,3

0,30 1,0 1,9 0,95 1,5 6,0

0,38 1,0 2,4 1,06 1,5 6,8

0,48 1,0 3,0 1,18 1,5 7,6

0,53 1,0 3,4 1,32 1,5 8,5

0,60 1,0 3,9 1,45 1,5 9,5

*Norma Guhring

HSS

Herram

ientas d

e talad

rar

1567

AV

AV

100 µm

AV

AV

AV AV

Brocas Ratio

Presiones y volúmen de refrigerante

Los volúmenes óptimos, buenos y mínimos necesarios de refrigerante representados en los diagramas sólo son váli-dos para brocas ratio helicoidales tipo RT 100 y son indepen-dientes de la máquina. Las presiones, en cambio, dependen de la máquina, dado que cada máquina mues-tra distintos sistemas de refrigeración y, en consecuencia, otras condi-ciones de fuga (Fig. 1). Por esta razón, los valores de presión representados sólo pueden servir para la evaluación de la magnitud. Para las brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeraci-ón central se tiene que aplicar otras medidas (Fig. 2).Los diagramas fueron determinados de forma experimental para el campo de mecanizado más importante de las bro-cas ratio, es decir, el mecanizado de acero. Sin embargo, también se pueden utilizar como valores orientativos para el mecanizado de otros materiales, principalmente porque para el mecanizado de acero se necesitan siempre las ma-yores presiones de refrigerante. En qué medida la refrigera-

ción depende también del material a mecanizar se muestra en las brocas ratio de ranura recta del tipo RT150, particu-larmente sensibles con respecto a la refrigeración. Así, por ejemplo, las pérdidas de rendimiento como consecuencia de menores presiones en el mecani-zado de fundición gris son netamente mayores que en el taladrado de aleaciones de aluminio y silicio.¡No obstante, éste sólo es el caso si la aleación de AlSi es de viruta corta! Por lo tanto, la presión mínima absolutamente necesaria o la presión buena se debería elegir siempre un poco mayor para el mecanizado de función que para el me-canizado de AlSi (Fig. 3 y 4).Los valores recomendados sólo se deben utilizar para pro-fundidades de taladro hasta aprox. 5 x D. Para taladros más profundos se deberían utilizar herramientas con refrigera-ción interna, especialmente el modelo RT 150 GN, dado que, en función del material, el mecanizado sólo se puede efectuar de forma poco rentable.

Fig. 1:Presion y volúmen de refrigerante necesario para brocas ratio del tipo RT 100 con canales de refrigeración interior en espiral.

Fig. 3:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de GG25 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.

Fig. 2:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeración interior central.

Fig. 4:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de AlSI7 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.

Diámetro de la pieza d [mm]

Pres

ión

del

ref

rig

eran

te p

[b

ar]

Volu

men

de refrig

erante V

[l/min

]


Pres

ión

del

ref

rig

eran

te p

[b

ar]

Volu

men

de refrig

erante V

[l/min

]


Pres

ión

del

ref

rig

eran

te p

[b

ar]

Volu

men

de refrig

erante V

[l/min

]


Volu

men

de refrig

erante V

[l/min

]Pres

ión

del

ref

rig

eran

te p

[b

ar]

Presion de refrig. necesaria Volúmen de refrig. necesariopresión óptimabuena presión presión mínima

volumen óptimobuen volumenvolumen mínimo

Calidades típicas de acabado del taladro

2. en GGG40, Ø 10,0 mm

La máxima desviación de redondez (dRmáx) se forma como suma absoluta de las máximas desviaciones posi-tivas y negativas del contorno real frente al círculo medio. El deca-laje de eje (AV) indica al usuario en cuántos µm se desvía el macho hacia un lado. El parámetro que muestra la mayor desviación determina en función del diámetro de la pieza la clase de calidad IT del taladro.

El círculo negro representa el taladro nominal que debería fabricar la herramienta en el caso ideal. El círculo rojo muestra el contorno real, es decir, la forma efectiva del taladro, tal como la obtenemos con los tipos de broca en cuestión. El círculo envolvente (azul) es la promediación calculatoria del círculo real, es decir, el diámetro medio (en las brocas ratio, el círculo evolvente se cubre prácticamente con el Ø real).

1. en 42CrMo4V, Ø 14,5 mm

Broca HSS, tipo NN° art. 651

Broca Ratio, tipo RT 80N° art. 1171




Broca Ratio, tipo RT 150 GGN° art. 768

vc = 25 m/minf = 0,25 mm/r+Rmax = 131,8 µm-Rmax = -49,1 µmD-real = 14,566 mmdRmax = 103,5 µmAV = 49,2 µmRa = 2,6 µm, Rz = 6,8 µm



vc = 30 m/minf = 0,2 mm/rD-real = 10,077 mm+Rmax = 106 µm-Rmax = -28 µmdRmax = 42 µmAV = 68,5 µmRa = 3,7 µm, Rz = 17,2 µm

vc = 90 m/minf = 0,3 mm/rD-real = 10,027 mm+Rmax = 34 µm-Rmax = -9,2 µmdRmax = 6,5 µmAV = 22,5 µmRa = 2,2 µm, Rz = 11,5 µm

vc = 130 m/minf = 0,2 mm/rD-real = 9,994 mm+Rmax = 11,5 µm-Rmax = -18 µmdRmax = 5 µmAV = 14 µmRa = 1,99 µm, Rz = 11,2 µm

Informaciones Generales

IT12 IT9 IT8

IT12 IT9 IT8

Her

ram

ien

tas

de

tala

dra

r

1568

AV

AV

100 µm

AV

AV

AV AV

Brocas Ratio

Presiones y volúmen de refrigerante

Los volúmenes óptimos, buenos y mínimos necesarios de refrigerante representados en los diagramas sólo son váli-dos para brocas ratio helicoidales tipo RT 100 y son indepen-dientes de la máquina. Las presiones, en cambio, dependen de la máquina, dado que cada máquina mues-tra distintos sistemas de refrigeración y, en consecuencia, otras condi-ciones de fuga (Fig. 1). Por esta razón, los valores de presión representados sólo pueden servir para la evaluación de la magnitud. Para las brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeraci-ón central se tiene que aplicar otras medidas (Fig. 2).Los diagramas fueron determinados de forma experimental para el campo de mecanizado más importante de las bro-cas ratio, es decir, el mecanizado de acero. Sin embargo, también se pueden utilizar como valores orientativos para el mecanizado de otros materiales, principalmente porque para el mecanizado de acero se necesitan siempre las ma-yores presiones de refrigerante. En qué medida la refrigera-

ción depende también del material a mecanizar se muestra en las brocas ratio de ranura recta del tipo RT150, particu-larmente sensibles con respecto a la refrigeración. Así, por ejemplo, las pérdidas de rendimiento como consecuencia de menores presiones en el mecani-zado de fundición gris son netamente mayores que en el taladrado de aleaciones de aluminio y silicio.¡No obstante, éste sólo es el caso si la aleación de AlSi es de viruta corta! Por lo tanto, la presión mínima absolutamente necesaria o la presión buena se debería elegir siempre un poco mayor para el mecanizado de función que para el me-canizado de AlSi (Fig. 3 y 4).Los valores recomendados sólo se deben utilizar para pro-fundidades de taladro hasta aprox. 5 x D. Para taladros más profundos se deberían utilizar herramientas con refrigera-ción interna, especialmente el modelo RT 150 GN, dado que, en función del material, el mecanizado sólo se puede efectuar de forma poco rentable.

Fig. 1:Presion y volúmen de refrigerante necesario para brocas ratio del tipo RT 100 con canales de refrigeración interior en espiral.

Fig. 3:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de GG25 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.

Fig. 2:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeración interior central.

Fig. 4:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de AlSI7 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.


Pres

ión

del

ref

rig

eran

te p

[b

ar]

Volu

men

de refrig

erante V

[l/min

]


Pres

ión

del

ref

rig

eran

te p

[b

ar]

Volu

men

de refrig

erante V

[l/min

]


Pres

ión

del

ref

rig

eran

te p

[b

ar]

Volu

men

de refrig

erante V

[l/min

]


Volu

men

de refrig

erante V

[l/min

]Pres

ión

del

ref

rig

eran

te p

[b

ar]

Presion de refrig. necesaria Volúmen de refrig. necesariopresión óptimabuena presión presión mínima

volumen óptimobuen volumenvolumen mínimo

Calidades típicas de acabado del taladro

2. en GGG40, Ø 10,0 mm

La máxima desviación de redondez (dRmáx) se forma como suma absoluta de las máximas desviaciones posi-tivas y negativas del contorno real frente al círculo medio. El deca-laje de eje (AV) indica al usuario en cuántos µm se desvía el macho hacia un lado. El parámetro que muestra la mayor desviación determina en función del diámetro de la pieza la clase de calidad IT del taladro.

El círculo negro representa el taladro nominal que debería fabricar la herramienta en el caso ideal. El círculo rojo muestra el contorno real, es decir, la forma efectiva del taladro, tal como la obtenemos con los tipos de broca en cuestión. El círculo envolvente (azul) es la promediación calculatoria del círculo real, es decir, el diámetro medio (en las brocas ratio, el círculo evolvente se cubre prácticamente con el Ø real).

1. en 42CrMo4V, Ø 14,5 mm






Broca Ratio, tipo RT 150 GGN° art. 768




vc = 30 m/minf = 0,2 mm/rD-real = 10,077 mm+Rmax = 106 µm-Rmax = -28 µmdRmax = 42 µmAV = 68,5 µmRa = 3,7 µm, Rz = 17,2 µm

vc = 90 m/minf = 0,3 mm/rD-real = 10,027 mm+Rmax = 34 µm-Rmax = -9,2 µmdRmax = 6,5 µmAV = 22,5 µmRa = 2,2 µm, Rz = 11,5 µm

vc = 130 m/minf = 0,2 mm/rD-real = 9,994 mm+Rmax = 11,5 µm-Rmax = -18 µmdRmax = 5 µmAV = 14 µmRa = 1,99 µm, Rz = 11,2 µm

Informaciones Generales

IT12 IT9 IT8

IT12 IT9 IT8

Herram

ientas d

e talad

rar

1569

Brocas de centrar

Tolerancias

DIN 333

Gama de Ømm

Campos de toleranciamm

0,50 – 2,50 0 +0,14

3,15 – 5,00 0 +0,18

6,30 – 10,00 0 +0,22

12,50 0 +0,27

para N° art. 285/286

Gama de Ømm


1,00 –1,25 0 +0,10

1,60 – 3,15 0 +0,15

3,15 – 10,00 0 +0,20

según B.S. 328

Gama de Ø mangomm


3,17 – 4,76 -0,020

6,35 -0,025

7,94 – 11,11 -0,050

15,87 – 19,05 -0,050

según B.S. 328

Gama de Ømm


1,19 – 1,59 0 ±0,05

2,38 – 3,17 0 ±0,07

4,76 0 ±0,07

6,35 – 7,94 0 ±0,12

según ASA

Gama de Ømm


alle 0 + 0,07 mm

Her

ram

ien

tas

de

tala

dra

r

1570

DIN 371

DIN 376

DIN 371

DIN 374DIN 352 DIN 2181 DIN 371

DIN 376

DIN 371

DIN 374

~DIN 371

~DIN 376

~DIN 371

~DIN 374DIN 5156

~DIN 371

~DIN 376

~DIN 371

~DIN 374DIN 5156 ~DIN

352~DIN 2181

DIN 5157

DIN 40 432

DIN 2184-1 DIN 2184-1 DIN 2184-1

DIN 2174 DIN 2184-1

DIN 371 2184-1 –DIN 376 2184-1DIN 352 2184-2DIN 2174 2184-1DIN 371 2184-1 –DIN 374 2184-1 –

DIN 2181 2184-2DIN 2174 2184-1~DIN 371 2184-1 –~DIN 376 2184-1~DIN 352 2184-2~DIN 371 2184-1 –~DIN 374 2184-1 –

~DIN 2181 2184-2 DIN 5156 2184-1 – DIN 5157 2184-2 – DIN 40 432 2184-2 – – –

La Norma DIN 2184 determina las principales medidas para machos de roscar y machos de laminación, que son adecuados para un diámetro nominal d1 0,9...113 mm. La parte 1 es el plano general de medidas para la herramienta larga, parte 2 es el plano general para herramientas cor-tas. Estos planos generales contienen , según los campos

bisher bisher bisher bisher bisher

Machos Machos de laminación

Características principales DIN

Coordinación de Normas al DIN 2184

de diámetros nominales y dependiendo del paso de rosca, cantidad de hilos y la relación a la longitud total: longitud de rosca máx. tipos de mango “mango reforzado” y “man-go rebajado” . Un esquema detallado de tipos de mangos y referencias de normas se encuentran en la página sigu-iente.

Machos máquinalargos

Machos mano ymachos máquina, cortos

Roscas métricasnormalizadas ISO

Roscas métricasfinas ISO





RoscaUNC

RoscaG

RoscaUNF

RoscaUNC-/BSW*

RoscaG

RoscaUNF

RoscaUNC-/BSW*

RoscaPg

RoscaUNF

RoscaG

mango reforzadosin cuello

mango reforzadocon cuello

mangorebajado

marcado en latabla

Tipo de rosca DIN incluido en losplanos generales

campos de diám. nominales mm

0,9 … 2,6 >2,6 … 6,35 >6,35 … 10,0 >10,0

MRosca métrica ISO

normalizada

MFRosca métrica

fi na -ISO

Roscas UNC-/BSW

Roscas UNF

Roscas G

Roscas Pg

Machos Machos de lam.

Herramientas de roscar – tipos de mango

Mach

os d

e roscar

1571

DIN 374

DIN 352

l 1

d 1

l 1

DIN 371

DIN 376

l 1

l 1

d 1

l 1

d1

d1


En Plano General DIN 2184-1


d1 = 1 … 2,6

d1 = >2,6 … 6,35

d1 = > 6,35 … 68



d1 = 0,9 … 2,6

d1 = > 2,6 … 10

Norma para machos máquina para roscamétrica ISO normalizada y rosca métrica fi naISO con mango reforzado. Tipo largo.Tipo de mango según los campos de diámetrosal lado (mm)

Norma para machos máquina para roscamétrica normalizada ISO con mango rebajado.Tipo largo.Campo de diámetro d1 = 1,6 … 68 mm( Ø M3, tipo de mango sin cuadrado)

Norma para machos máquina para roscamétrica fi na ISO con mango rebajado.Tipo largo.Campos de diámetro d1 = 3 … 52 mm

Norma para machos mano y máquina pararosca métrica normalizada ISO. Tipo corto.Tipo de mango según campos de diámetros allado (mm)

Referencias de las diferentes Normas


Plano general para herramientas según DIN 2184 parte 1

Ø nominalmm

tipo de mangomm

pasomm

longitud total mm

longitud de rosca máx. mm

mango reforzado mango rebajadomás .. hasta Ø longitud útil Ø

0,9…1,20 2,5 5,5 – ≤0,20 40 5,51,20…1,40 2,5 7,0 – ≤0,35 40 7,01,40…1,80 2,5 8,0 – ≤0,35 40 8,01,80…2,00 2,8 8,0 – ≤0,40 45 8,02,00…2,30 2,8 9,0 – ≤0,40 45 9,02,30…2,60 2,8 9,0 – ≤0,50 50 9,02,60…3,20 3,5 18 2,2 ≤0,45 56 8,02,60…3,20 3,5 18 2,2 0,50…0,60 56 11,03,20…3,55 4,0 20 2,5 ≤0,50 56 9,03,20…3,55 4,0 20 2,5 0,60…0,80 56 12,03,55…4,20 4,5 21 2,8 ≤0,50 63 10,03,55…4,20 4,5 21 2,8 0,60…0,80 63 13,04,20…4,55 6,0 25 3,5 ≤0,60 70 12,04,20…4,55 6,0 25 3,5 0,70…0,80 70 16,04,55…5,00 6,0 25 3,5 ≤0,75 70 12,04,55…5,00 6,0 25 3,5 0,80…1,00 70 16,05,00…5,60 6,0 30 4,0 ≤0,75 80 12,05,00…5,60 6,0 30 4,0 0,80…1,00 80 17,05,60…6,10 6,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,05,60…6,10 6,0 30 4,5 1,0 80 19,06,10…6,40 7,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,06,10…6,40 7,0 30 4,5 1,00…1,25 80 19,06,40…7,00 7,0 30 5,5 ≤0,80 80 14,06,40…7,00 7,0 30 5,5 1,00…1,25 80 19,07,00…8,00 8,0 30 6,0 ≤0,80 80 18,07,00…8,00 8,0 35 6,0 1,00…1,50 90 22,08,00…9,00 9,0 30 7,0 ≤0,80 90 18,08,00…9,00 9,0 35 7,0 1,00…1,50 90 22,09,00…10,15 10,0 35 7,0 ≤1,00 90 20,09,00…10,15 10,0 39 7,0 1,25…1,50 100 24,010,15…11,15 – – 8,0 0,25…1,00 90 20,010,15…11,15 – – 8,0 1,25…1,75 100 24,011,15…12,80 – – 9,0 0,25…1,50 100 22,011,15…12,80 – – 9,0 1,75…2,00 110 28,012,80…14,35 – – 11,0 0,25…1,50 100 22,012,80…14,35 – – 11,0 1,75…2,00 110 30,014,35…17,10 – – 12,0 0,25…1,50 100 22,014,35…17,10 – – 12,0 1,75…2,00 110 32,017,10…19,10 – – 14,0 0,25…1,50 110 25,017,10…19,10 – – 14,0 1,75…2,50 125 34,019,10…21,15 – – 16,0 0,25…1,75 125 25,019,10…21,15 – – 16,0 2,00…2,50 140 34,021,15…23,00 – – 18,0 0,25…1,75 125 25,021,15…23,00 – – 18,0 2,00…2,50 140 34,023,00…26,00 – – 18,0 0,25…2,00 140 28,023,00…26,00 – – 18,0 2,50…3,00 160 38,026,00…28,15 – – 20,0 0,25…2,00 140 28,026,00…28,15 – – 20,0 2,50…3,00 160 38,028,15…30,20 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,028,15…30,20 – – 22,0 2,50…3,50 180 45,030,20…32,00 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,030,20…32,00 – – 22,0 2,50…3,50 180 50,032,00…33,30 – – 25,0 0,25…2,00 160 30,032,00…33,30 – – 25,0 2,50…3,50 180 50,033,30…38,20 – – 28,0 0,25…2,00 170 30,033,30…38,20 – – 28,0 2,50…4,50 200 56,038,20…42,00 – – 32,0 0,25…2,00 170 30,038,20…42,00 – – 32,0 2,50…4,50 200 60,042,00…45,00 – – 36,0 0,25…2,00 180 32,042,00…45,00 – – 36,0 2,50…3,00 200 50,042,00…45,00 – – 36,0 3,50…5,00 220 69,045,00…50,00 – – 36,0 0,25…2,00 190 82,045,00…50,00 – – 36,0 2,50…3,00 225 50,045,00…50,00 – – 36,0 3,50…5,00 250 70,0

Mac

ho

s d

e ro

scar

1572

DIN 374

DIN 352

l 1

d 1

l 1

DIN 371

DIN 376

l 1

l 1

d 1

l 1

d1

d1




d1 = 1 … 2,6

d1 = >2,6 … 6,35

d1 = > 6,35 … 68



d1 = 0,9 … 2,6

d1 = > 2,6 … 10

Norma para machos máquina para roscamétrica ISO normalizada y rosca métrica fi naISO con mango reforzado. Tipo largo.Tipo de mango según los campos de diámetrosal lado (mm)

Norma para machos máquina para roscamétrica normalizada ISO con mango rebajado.Tipo largo.Campo de diámetro d1 = 1,6 … 68 mm( Ø M3, tipo de mango sin cuadrado)

Norma para machos máquina para roscamétrica fi na ISO con mango rebajado.Tipo largo.Campos de diámetro d1 = 3 … 52 mm

Norma para machos mano y máquina pararosca métrica normalizada ISO. Tipo corto.Tipo de mango según campos de diámetros allado (mm)



Plano general para herramientas según DIN 2184 parte 1

Ø nominalmm

tipo de mangomm

pasomm

longitud total mm

longitud de rosca máx. mm

mango reforzado mango rebajadomás .. hasta Ø longitud útil Ø

0,9…1,20 2,5 5,5 – ≤0,20 40 5,51,20…1,40 2,5 7,0 – ≤0,35 40 7,01,40…1,80 2,5 8,0 – ≤0,35 40 8,01,80…2,00 2,8 8,0 – ≤0,40 45 8,02,00…2,30 2,8 9,0 – ≤0,40 45 9,02,30…2,60 2,8 9,0 – ≤0,50 50 9,02,60…3,20 3,5 18 2,2 ≤0,45 56 8,02,60…3,20 3,5 18 2,2 0,50…0,60 56 11,03,20…3,55 4,0 20 2,5 ≤0,50 56 9,03,20…3,55 4,0 20 2,5 0,60…0,80 56 12,03,55…4,20 4,5 21 2,8 ≤0,50 63 10,03,55…4,20 4,5 21 2,8 0,60…0,80 63 13,04,20…4,55 6,0 25 3,5 ≤0,60 70 12,04,20…4,55 6,0 25 3,5 0,70…0,80 70 16,04,55…5,00 6,0 25 3,5 ≤0,75 70 12,04,55…5,00 6,0 25 3,5 0,80…1,00 70 16,05,00…5,60 6,0 30 4,0 ≤0,75 80 12,05,00…5,60 6,0 30 4,0 0,80…1,00 80 17,05,60…6,10 6,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,05,60…6,10 6,0 30 4,5 1,0 80 19,06,10…6,40 7,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,06,10…6,40 7,0 30 4,5 1,00…1,25 80 19,06,40…7,00 7,0 30 5,5 ≤0,80 80 14,06,40…7,00 7,0 30 5,5 1,00…1,25 80 19,07,00…8,00 8,0 30 6,0 ≤0,80 80 18,07,00…8,00 8,0 35 6,0 1,00…1,50 90 22,08,00…9,00 9,0 30 7,0 ≤0,80 90 18,08,00…9,00 9,0 35 7,0 1,00…1,50 90 22,09,00…10,15 10,0 35 7,0 ≤1,00 90 20,09,00…10,15 10,0 39 7,0 1,25…1,50 100 24,010,15…11,15 – – 8,0 0,25…1,00 90 20,010,15…11,15 – – 8,0 1,25…1,75 100 24,011,15…12,80 – – 9,0 0,25…1,50 100 22,011,15…12,80 – – 9,0 1,75…2,00 110 28,012,80…14,35 – – 11,0 0,25…1,50 100 22,012,80…14,35 – – 11,0 1,75…2,00 110 30,014,35…17,10 – – 12,0 0,25…1,50 100 22,014,35…17,10 – – 12,0 1,75…2,00 110 32,017,10…19,10 – – 14,0 0,25…1,50 110 25,017,10…19,10 – – 14,0 1,75…2,50 125 34,019,10…21,15 – – 16,0 0,25…1,75 125 25,019,10…21,15 – – 16,0 2,00…2,50 140 34,021,15…23,00 – – 18,0 0,25…1,75 125 25,021,15…23,00 – – 18,0 2,00…2,50 140 34,023,00…26,00 – – 18,0 0,25…2,00 140 28,023,00…26,00 – – 18,0 2,50…3,00 160 38,026,00…28,15 – – 20,0 0,25…2,00 140 28,026,00…28,15 – – 20,0 2,50…3,00 160 38,028,15…30,20 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,028,15…30,20 – – 22,0 2,50…3,50 180 45,030,20…32,00 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,030,20…32,00 – – 22,0 2,50…3,50 180 50,032,00…33,30 – – 25,0 0,25…2,00 160 30,032,00…33,30 – – 25,0 2,50…3,50 180 50,033,30…38,20 – – 28,0 0,25…2,00 170 30,033,30…38,20 – – 28,0 2,50…4,50 200 56,038,20…42,00 – – 32,0 0,25…2,00 170 30,038,20…42,00 – – 32,0 2,50…4,50 200 60,042,00…45,00 – – 36,0 0,25…2,00 180 32,042,00…45,00 – – 36,0 2,50…3,00 200 50,042,00…45,00 – – 36,0 3,50…5,00 220 69,045,00…50,00 – – 36,0 0,25…2,00 190 82,045,00…50,00 – – 36,0 2,50…3,00 225 50,045,00…50,00 – – 36,0 3,50…5,00 250 70,0

Mach

os d

e roscar

1573

l 1

DIN 2181

DIN 5156

DIN 5157

DIN 40 432

DIN 2174

l1

d1

l 1

l 1

d 1

l 1

d 1

d1

d1

d1





En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos de laminación para roscanormalizada ISO y métrico fi no-ISO.Tipo largo.Tipo de mango según campo de diámetros(mm) al lado.

d1 = 1 … 2,6

d1 = >2,6 … 6,35

d1 = >6,35 … 52

d1 = 2 … 2,6

d1 = 3 … 10

d1 = 10,5 … 24

Norma para machos mano y máquina pararosca métrica fi na ISO. Tipo corto.Tipo de mango según campos de diámetros(mm) al lado.

Norma para machos máquina para rosca Gsegún DIN ISO 228 y para rosca Whitworthsegún DIN 2999. tipo corto.Campo de diámetros:Roscas G G 1/16“ ... G 4“Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“

Norma para machos máquina para rosca Gsegún DIN ISO 228 y para rosca Whitworthsegún DIN EN 10 226-1. Tipo corto.Campo de diámetros:Roscas G G 1/16“ ... G 4“Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“

Norma para machos máquina para rosca PGsegún DIN 40 430. Tipo corto.Campo de diámetro:Pg 7 (12,5 mm) ... Pg 48 (59,3 mm)Se sustituye por DIN 374 ISO 3 6G.



Mac

ho

s d

e ro

scar

1574

**

Diámetros de pretaladro y taladro

Rosca métrica normalizada ISODIN 336

Rosca métrica finaDIN 336

Rosca UNCDIN 336 (ISO 5864)

Diámetros de pretaladro para el fresado de roscas

M 1 0,25 0,75 0,729 -M 1,1 0,25 0,85 0,829 -M 1,2 0,25 0,95 0,929 -M 1,4 0,30 1,10 1,075 -M 1,6 0,35 1,25 1,221 1,321M 1,8 0,35 1,45 1,421 1,521M 2 0,40 1,60 1,567 1,679M 2,2 0,45 1,75 1,713 1,838M 2,5 0,45 2,05 2,013 2,138M 3 0,50 2,50 2,459 2,599M 3,5 0,60 2,90 2,850 3,010M 4 0,70 3,30 3,242 3,422M 4,5 0,75 3,70 3,688 3,878M 5 0,80 4,20 4,134 4,334M 6 1,00 5,00 4,917 5,153M 7 1,00 6,00 5,917 6,153M 8 1,25 6,80 6,647 6,912M 9 1,25 7,80 7,647 7,912M 10 1,50 8,50 8,376 8,676M 11 1,50 9,50 9,376 9,676M 12 1,75 10,20 10,106 10,441M 14 2,00 12,00 11,835 12,210M 16 2,00 14,00 13,835 14,210M 18 2,50 15,50 15,294 15,744M 20 2,50 17,50 17,294 17,744M 22 2,50 19,50 19,294 19,744M 24 3,00 21,00 20,752 21,252M 27 3,00 24,00 23,752 24,252M 30 3,50 26,50 26,211 26,771M 33 3,50 29,50 29,211 29,771M 36 4,00 32,00 31,670 32,270M 39 4,00 35,00 34,670 35,270M 42 4,50 37,50 37,129 37,799M 45 4,50 40,50 40,129 40,799M 48 5,00 43,00 42,587 43,297M 52 5,00 47,00 46,587 47,287M 56 5,50 50,50 50,046 50,796

M 2,5 x 0,35 2,15 2,121 2,221M 3 x 0,35 2,65 2,621 2,721M 3,5 x 0,35 3,15 3,121 3,221M 4,0 x 0,50 3,50 3,459 3,599M 4,5 x 0,50 4,00 3,959 4,099M 5,0 x 0,50 4,50 4,459 4,599M 5,5 x 0,50 5,00 4,959 5,099M 6,0 x 0,75 5,20 5,188 5,378M 7,0 x 0,75 6,20 6,188 6,378M 8,0 x 0,50 7,50 7,459 7,599M 8,0 x 0,75 7,20 7,188 7,378M 8,0 x 1,00 7,00 6,917 7,153M 9,0 x 0,75 8,20 8,188 8,378M 9,0 x 1,00 8,00 7,917 8,153M 10 x 0,75 9,20 9,188 9,378M 10 x 1,00 9,00 8,917 9,153M 10 x 1,25 8,80 8,647 8,912M 11 x 0,75 10,20 10,188 10,378M 11 x 1,00 10,00 9,917 10,153M 12 x 1,00 11,00 10,917 11,153M 12 x 1,25 10,80 10,647 10,912M 12 x 1,50 10,50 10,376 10,676M 14 x 1,00 13,00 12,917 13,153M 14 x 1,25 12,80 12,647 12,912M 14 x 1,50 12,50 12,376 12,676M 15 x 1,00 14,00 13,917 14,153M 15 x 1,50 13,50 13,376 13,676M 16 x 1,00 15,00 14,197 15,153M 16 x 1,25 14,75 14,647 14,912M 16 x 1,50 14,50 14,376 14,676M 17 x 1,00 16,00 15,917 16,153M 17 x 1,50 15,50 15,376 15,676M 18 x 1,00 17,00 16,917 17,153M 18 x 1,50 16,50 16,376 16,676M 18 x 2,00 16,00 15,835 16,210M 20 x 1,00 19,00 18,917 19,153M 20 x 1,50 18,50 18,376 18,676M 20 x 2,00 18,00 17,835 18,210

Nr. 1 - 64 1,50 1,425 1,582Nr. 2 - 56 1,85 1,694 1,872Nr. 3 - 48 2,10 1,941 2,146Nr. 4 - 40 2,35 2,385 2,156Nr. 5 - 40 2,65 2,697 2,487Nr. 6 - 32 2,85 2,642 2,896Nr. 8 - 32 3,50 3,302 3,531Nr. 10 - 24 3,90 3,683 3,962Nr. 12 - 24 4,50 4,343 4,597

» - 20 5,10 4,976 5,268÷ - 18 6,60 6,411 6,734Ï - 16 8,00 7,805 8,164Ø - 14 9,40 9,149 9,550¸ - 13 10,80 10,584 11,013¤™ - 12 12,20 11,996 12,456ı - 11 13,50 13,376 13,868ˆ - 10 16,50 16,299 16,833Ì - 9 19,50 19,169 19,7481 - 8 22,25 21,963 22,598

1 ∏ - 7 25,00 24,648 25,3491 » - 7 28,00 27,823 28,5241 Ï - 6 30,75 30,343 21,1201 ¸ - 6 34,00 33,518 34,2951 ˆ - 5 39,50 38,951 39,814

2 - 4,5 45,00 44,689 45,598

M 22 x 1,00 21,00 20,917 21,153M 22 x 1,50 20,50 20,376 20,676M 22 x 2,00 20,00 19,835 20,210M 24 x 1,00 23,00 22,917 23,153M 24 x 1,50 22,50 22,376 22,676M 24 x 2,00 22,00 21,835 22,210M 25 x 1,00 24,00 23,917 24,153M 25 x 1,50 23,50 23,376 23,676M 25 x 2,00 23,00 22,835 23,210M 27 x 1,00 26,00 25,917 26,153M 27 x 1,50 25,50 25,376 25,676M 27 x 2,00 25,00 24,835 25,210M 28 x 1,00 27,00 26,917 27,153M 28 x 1,50 26,50 26,376 26,676M 28 x 2,00 26,00 25,853 26,210M 30 x 1,00 29,00 28,917 29,153M 30 x 1,50 28,50 26,376 28,676M 30 x 2,00 28,00 27,835 28,210M 30 x 3,00 27,00 26,752 27,252M 32 x 1,50 30,50 30,376 30,676M 32 x 2,00 30,00 29,835 30,210M 33 x 1,50 31,50 31,376 31,676M 33 x 2,00 31,00 30,835 31,210M 33 x 3,00 30,00 29,752 30,252M 35 x 1,50 33,50 33,376 33,676M 36 x 1,50 34,50 34,376 34,676

Campo de tolerancias para pretaladros en el laminado de roscas (según DIN 13, Parte 50)

Por razones de tenacidad no es necesario cumplir con las tolerancias de pretaladros de las tolerancias 6H; la tolerancia 7H es suficiente para cumplir el que se compenetren las roscas macho y hembra no menos de 0.32xP. Además las roscas laminadas suelen tener una tenacidad más alta que las roscas cortadas por el fluido del material regular y el endurecimiento térmico.

Diá. Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas

P roscas p. de tuercastaladrar min. max.

mm mm mm mm

Diá. x Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas


mm mm mm mm



mm mm mm mm

medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas

por taladrar min. max.pulgada mm mm mm


NPTRosca americana, cónica para tubos 1:16

Rosca UNFDIN 336 (ISO 5864)

Rosca BSW-(Whitworth)

Rosca withworth para tubos(según DIN-ISO 228) DIN 336

Rosca para tubos de blindaje deacero según DIN 40430

medida Hilos Pretaladro Pretaladro Profundidad de Prof. de por cilíndr. (A) cónico (B) entrada ET taladro

pulgada d1 D1 mm BT (min) mm

Nr. 1 - 72 1,55 1,473 1,613Nr. 2 - 64 1,90 1,755 1,913Nr. 3 - 56 2,15 2,024 2,197Nr. 4 - 48 2,40 2,271 2,459Nr. 5 - 44 2,70 2,550 2,741Nr. 6 - 40 2,95 2,819 3,023Nr. 8 - 36 3,50 3,404 3,607Nr. 10 - 32 4,10 3,962 4,166Nr. 12 - 28 4,70 4,496 4,724» - 28 5,50 5,367 5,580Û - 24 6,90 6,792 7,038Ï - 24 8,50 8,379 8,626Ø - 20 9,90 9,739 10,030¸ - 20 11,50 11,326 11,618¤ - 18 12,90 12,761 13,084ı - 18 14,50 14,348 14,671ˆ - 16 17,50 17,330 17,689Ì - 14 20,40 20,262 20,6631 - 12 23,25 23,109 23,5691 ∏ - 12 26,50 26,284 26,7441 » - 12 29,50 29,459 29,9191 ˆ - 12 32,75 32,634 33,0941 ¸ - 12 36,00 35,809 36,269

Pg 7 20 11,40 11,280 11,430Pg 9 18 14,00 13,860 14,010Pg 11 18 17,30 17,260 17,410Pg 13,5 18 19,00 19,060 19,210Pg 16 18 21,30 21,160 21,310Pg 21 16 26,90 26,780 27,030Pg 29 16 35,50 35,480 35,730Pg 36 16 45,50 45,480 45,730Pg 42 16 52,50 52,480 52,730Pg 48 16 57,80 57,780 58,030

G › 28 6,80 6,561 6,843G ∏ 28 8,80 8,566 8,848G » 19 11,80 11,445 11,890G Ï 19 15,25 15,395 14,950G ¸ 14 19,00 18,631 19,172G ı 14 21,00 20,587 21,128G ˆ 14 24,50 24,117 24,658G Ì 14 28,25 27,877 28,418G 1 11 30,75 30,291 30,931G 1 ∏ 11 35,50 34,939 35,579G 1 » 11 39,50 38,952 39,592G 1 ¸ 11 45,25 44,845 45,485G 1 ˆ 11 51,00 50,788 51,428G 2 11 57,00 56,656 57,296

› - 27 6,15 6,39 9,29 10,7∏ - 27 8,40 8,74 9,32 10,8» - 18 11,10 11,36 13,52 15,6Ï - 18 14,30 14,80 13,83 16,0¸ - 14 17,90 18,32 18,07 20,8ˆ - 14 23,30 23,67 18,55 21,31 - 11,5 29,00 29,69 22,29 25,61 » - 11,5 37,70 38,45 22,80 26,11 ¸ - 11,5 43,70 44,52 22,80 26,12 - 11,5 55,60 56,56 23,20 26,52 ¸ - 8 66,30 67,62 31,57 36,33 - 8 82,30 83,52 33,74 38,5

W ∏ 40 2,50 – –

W B 32 3,20 – –W ˘ 24 3,60 – –W » 20 5,10 4,744 5,224W 18 6,50 6,151 6,661W Ï 16 7,90 7,512 8,052W Ø 14 9,20 8,809 9,379W ¸ 12 10,50 10,015 10,610W ı 11 13,50 12,948 13,598W ˆ 10 16,25 15,831 16,538W Ì 9 19,25 18,647 19,411W 1 8 22,00 21,375 22,185W 1 ∏ 7 24,50 23,976 24,879W 1 » 7 27,75 27,151 28,054W 1 Ï 6 30,50 29,558 30,555W 1 ¸ 6 33,50 32,733 33,730W 1 ı 5 35,50 34,834 35,921W 1 ˆ 5 39,00 38,009 39,096W 2 4,5 44,50 43,643 44,823

Versión A (evitar a ser posible)

Versión B





Diá. hilos Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas

roscas p. de tuercaspor taladrar min. max.

pulgadapulgada mm mm mm


por taladrar min. max.pulgadapulgada mm mm mm

Diá. Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas

de tuercas7H

mm mm min max

Taladros recomendados para la laminación de roscas

Rosca métrica normalizada ISO Rosca métrica fina


de tuercas7H

mm mm min max

Diá. x Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas

de tuercas7H

mm mm min max


de tuercas7H

mm mm min max

UNC- Diá. Diámetro Decripción corta taladro pretaladro roscasmedida hilos de tuercas

por 7Hpulgada mm min max

UNF- Diá. Diámetro Decripción corta taladro pretaladro roscasmedida hilos de tuercas


Nr. 10 - 24 4,35 4,32 4,41Nr. 12 - 24 5,00 4,97 5,05» - 20 5,75 5,71 5,80 - 18 7,30 7,26 7,37Ï - 16 8,80 8,76 8,87Ø - 14 10,30 10,25 10,38¸ - 13 11,80 11,75 11,90¤ - 12 13,30 13,24 13,39ı - 11 14,80 14,74 14,90ˆ - 10 17,90 17,83 18,01Ì - 9 20,90 20,83 21,021 - 8 23,90 23,82 24,03

Nr. 10 - 32 4,45 4,43 4,49Nr. 12 - 28 5,10 5,08 5,15» - 28 5,95 5,92 5,99 - 24 7,45 7,42 7,50Ï - 24 9,05 9,02 9,10Ø - 20 10,50 10,46 10,56¸ - 20 12,10 12,06 12,15¤ - 18 13,65 13,61 13,72ı - 18 15,25 15,21 15,32ˆ - 16 18,30 18,25 18,37Ì - 14 21,40 21,35 21,491 - 12 24,40 24,34 24,50

G › 28 7,30 7,21 7,31G ∏ 28 9,20 9,22 9,31G » 19 12,40 12,37 12,52G Ï 19 15,90 15,88 16,03G ¸ 14 19,90 19,83 20,01G ı 14 21,90 21,73 21,91G ˆ 14 25,40 25,33 25,51G 1 11 32,00 31,79 32,00G 1 » 11 40,70 40,48 40,69

Rosca UNC Rosca UNF Rosca withworth para tubos(según DIN-ISO 228)

medida hilos Diá. Diámetro taladro pretaladro roscas

de tuercaspor 7H

pulgada pulgada mm min max

M 2 0,40 1,85 1,84 1,88M 2,2 0,45 2,03 2,01 2,05M 2,5 0,45 2,30 2,28 2,32M 3 0,50 2,80 2,79 2,85M 3,5 0,60 3,25 3,23 3,30M 4 0,70 3,70 3,68 3,76M 4,5 0,75 4,20 4,17 4,25M 5 0,80 4,65 4,63 4,71M 6 1,00 5,55 5,52 5,62M 7 1,00 6,55 6,52 6,62M 8 1,25 7,40 7,36 7,47M 9 1,25 8,40 8,36 8,47M 10 1,50 9,30 9,26 9,38M 11 1,50 10,30 10,26 10,38M 12 1,75 11,20 11,15 11,29M 14 2,00 13,10 13,05 13,20

M 16 2,00 15,10 15,05 15,20M 18 2,50 16,90 16,83 17,02M 20 2,50 18,90 18,83 19,02

M 5 x 0,5 4,80 4,79 4,85M 6 x 0,75 5,65 5,62 5,70M 7 x 0,75 6,70 6,67 6,75M 8 x 0,75 7,65 7,62 7,70M 8 x 1,00 7,55 7,52 7,62M 9 x 0,75 8,70 8,67 8,75M 9 x 1,00 8,55 8,61 8,69M 10 x 0,75 9,70 9,67 9,75M 10 x 1,00 9,55 9,52 9,62M 10 x 1,25 9,40 9,36 9,47M 11 x 0,75 10,70 10,67 10,75M 11 x 1,00 10,55 10,52 10,62M 12 x 1,00 11,55 11,52 11,62M 12 x 1,25 11,40 11,36 11,47M 12 x 1,50 11,30 11,26 11,38M 14 x 1,00 13,55 13,52 13,62

14,00 x 1,25 13,40 13,36 13,4714,00 x 1,50 13,30 13,26 13,3815,00 x 1,00 14,55 14,52 14,6215,00 x 1,50 14,30 14,26 14,3816,00 x 1,00 15,55 15,52 15,6216,00 x 1,50 15,30 15,26 15,3817,00 x 1,00 16,55 16,52 16,6217,00 x 1,50 16,30 16,26 16,3818,00 x 1,00 17,55 17,52 17,6218,00 x 1,50 17,30 17,26 17,3818,00 x 2,00 17,05 17,00 17,1520,00 x 1,00 19,55 19,52 19,6220,00 x 1,50 19,30 19,26 19,3822,00 x 1,50 21,30 21,26 21,3824,00 x 1,50 23,30 23,26 23,3824,00 x 2,00 23,10 23,05 23,20

Mach

os d

e roscar

1575

**


Rosca métrica normalizada ISODIN 336

Rosca métrica finaDIN 336

Rosca UNCDIN 336 (ISO 5864)

Diámetros de pretaladro para el fresado de roscas

M 1 0,25 0,75 0,729 -M 1,1 0,25 0,85 0,829 -M 1,2 0,25 0,95 0,929 -M 1,4 0,30 1,10 1,075 -M 1,6 0,35 1,25 1,221 1,321M 1,8 0,35 1,45 1,421 1,521M 2 0,40 1,60 1,567 1,679M 2,2 0,45 1,75 1,713 1,838M 2,5 0,45 2,05 2,013 2,138M 3 0,50 2,50 2,459 2,599M 3,5 0,60 2,90 2,850 3,010M 4 0,70 3,30 3,242 3,422M 4,5 0,75 3,70 3,688 3,878M 5 0,80 4,20 4,134 4,334M 6 1,00 5,00 4,917 5,153M 7 1,00 6,00 5,917 6,153M 8 1,25 6,80 6,647 6,912M 9 1,25 7,80 7,647 7,912M 10 1,50 8,50 8,376 8,676M 11 1,50 9,50 9,376 9,676M 12 1,75 10,20 10,106 10,441M 14 2,00 12,00 11,835 12,210M 16 2,00 14,00 13,835 14,210M 18 2,50 15,50 15,294 15,744M 20 2,50 17,50 17,294 17,744M 22 2,50 19,50 19,294 19,744M 24 3,00 21,00 20,752 21,252M 27 3,00 24,00 23,752 24,252M 30 3,50 26,50 26,211 26,771M 33 3,50 29,50 29,211 29,771M 36 4,00 32,00 31,670 32,270M 39 4,00 35,00 34,670 35,270M 42 4,50 37,50 37,129 37,799M 45 4,50 40,50 40,129 40,799M 48 5,00 43,00 42,587 43,297M 52 5,00 47,00 46,587 47,287M 56 5,50 50,50 50,046 50,796

M 2,5 x 0,35 2,15 2,121 2,221M 3 x 0,35 2,65 2,621 2,721M 3,5 x 0,35 3,15 3,121 3,221M 4,0 x 0,50 3,50 3,459 3,599M 4,5 x 0,50 4,00 3,959 4,099M 5,0 x 0,50 4,50 4,459 4,599M 5,5 x 0,50 5,00 4,959 5,099M 6,0 x 0,75 5,20 5,188 5,378M 7,0 x 0,75 6,20 6,188 6,378M 8,0 x 0,50 7,50 7,459 7,599M 8,0 x 0,75 7,20 7,188 7,378M 8,0 x 1,00 7,00 6,917 7,153M 9,0 x 0,75 8,20 8,188 8,378M 9,0 x 1,00 8,00 7,917 8,153M 10 x 0,75 9,20 9,188 9,378M 10 x 1,00 9,00 8,917 9,153M 10 x 1,25 8,80 8,647 8,912M 11 x 0,75 10,20 10,188 10,378M 11 x 1,00 10,00 9,917 10,153M 12 x 1,00 11,00 10,917 11,153M 12 x 1,25 10,80 10,647 10,912M 12 x 1,50 10,50 10,376 10,676M 14 x 1,00 13,00 12,917 13,153M 14 x 1,25 12,80 12,647 12,912M 14 x 1,50 12,50 12,376 12,676M 15 x 1,00 14,00 13,917 14,153M 15 x 1,50 13,50 13,376 13,676M 16 x 1,00 15,00 14,197 15,153M 16 x 1,25 14,75 14,647 14,912M 16 x 1,50 14,50 14,376 14,676M 17 x 1,00 16,00 15,917 16,153M 17 x 1,50 15,50 15,376 15,676M 18 x 1,00 17,00 16,917 17,153M 18 x 1,50 16,50 16,376 16,676M 18 x 2,00 16,00 15,835 16,210M 20 x 1,00 19,00 18,917 19,153M 20 x 1,50 18,50 18,376 18,676M 20 x 2,00 18,00 17,835 18,210

Nr. 1 - 64 1,50 1,425 1,582Nr. 2 - 56 1,85 1,694 1,872Nr. 3 - 48 2,10 1,941 2,146Nr. 4 - 40 2,35 2,385 2,156Nr. 5 - 40 2,65 2,697 2,487Nr. 6 - 32 2,85 2,642 2,896Nr. 8 - 32 3,50 3,302 3,531Nr. 10 - 24 3,90 3,683 3,962Nr. 12 - 24 4,50 4,343 4,597

» - 20 5,10 4,976 5,268÷ - 18 6,60 6,411 6,734Ï - 16 8,00 7,805 8,164Ø - 14 9,40 9,149 9,550¸ - 13 10,80 10,584 11,013¤™ - 12 12,20 11,996 12,456ı - 11 13,50 13,376 13,868ˆ - 10 16,50 16,299 16,833Ì - 9 19,50 19,169 19,7481 - 8 22,25 21,963 22,598

1 ∏ - 7 25,00 24,648 25,3491 » - 7 28,00 27,823 28,5241 Ï - 6 30,75 30,343 21,1201 ¸ - 6 34,00 33,518 34,2951 ˆ - 5 39,50 38,951 39,814

2 - 4,5 45,00 44,689 45,598

M 22 x 1,00 21,00 20,917 21,153M 22 x 1,50 20,50 20,376 20,676M 22 x 2,00 20,00 19,835 20,210M 24 x 1,00 23,00 22,917 23,153M 24 x 1,50 22,50 22,376 22,676M 24 x 2,00 22,00 21,835 22,210M 25 x 1,00 24,00 23,917 24,153M 25 x 1,50 23,50 23,376 23,676M 25 x 2,00 23,00 22,835 23,210M 27 x 1,00 26,00 25,917 26,153M 27 x 1,50 25,50 25,376 25,676M 27 x 2,00 25,00 24,835 25,210M 28 x 1,00 27,00 26,917 27,153M 28 x 1,50 26,50 26,376 26,676M 28 x 2,00 26,00 25,853 26,210M 30 x 1,00 29,00 28,917 29,153M 30 x 1,50 28,50 26,376 28,676M 30 x 2,00 28,00 27,835 28,210M 30 x 3,00 27,00 26,752 27,252M 32 x 1,50 30,50 30,376 30,676M 32 x 2,00 30,00 29,835 30,210M 33 x 1,50 31,50 31,376 31,676M 33 x 2,00 31,00 30,835 31,210M 33 x 3,00 30,00 29,752 30,252M 35 x 1,50 33,50 33,376 33,676M 36 x 1,50 34,50 34,376 34,676

Campo de tolerancias para pretaladros en el laminado de roscas (según DIN 13, Parte 50)

Por razones de tenacidad no es necesario cumplir con las tolerancias de pretaladros de las tolerancias 6H; la tolerancia 7H es suficiente para cumplir el que se compenetren las roscas macho y hembra no menos de 0.32xP. Además las roscas laminadas suelen tener una tenacidad más alta que las roscas cortadas por el fluido del material regular y el endurecimiento térmico.

Diá. Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas


mm mm mm mm



mm mm mm mm



mm mm mm mm




NPTRosca americana, cónica para tubos 1:16

Rosca UNFDIN 336 (ISO 5864)

Rosca BSW-(Whitworth)

Rosca withworth para tubos(según DIN-ISO 228) DIN 336

Rosca para tubos de blindaje deacero según DIN 40430

medida Hilos Pretaladro Pretaladro Profundidad de Prof. de por cilíndr. (A) cónico (B) entrada ET taladro

pulgada d1 D1 mm BT (min) mm

Nr. 1 - 72 1,55 1,473 1,613Nr. 2 - 64 1,90 1,755 1,913Nr. 3 - 56 2,15 2,024 2,197Nr. 4 - 48 2,40 2,271 2,459Nr. 5 - 44 2,70 2,550 2,741Nr. 6 - 40 2,95 2,819 3,023Nr. 8 - 36 3,50 3,404 3,607Nr. 10 - 32 4,10 3,962 4,166Nr. 12 - 28 4,70 4,496 4,724» - 28 5,50 5,367 5,580Û - 24 6,90 6,792 7,038Ï - 24 8,50 8,379 8,626Ø - 20 9,90 9,739 10,030¸ - 20 11,50 11,326 11,618¤ - 18 12,90 12,761 13,084ı - 18 14,50 14,348 14,671ˆ - 16 17,50 17,330 17,689Ì - 14 20,40 20,262 20,6631 - 12 23,25 23,109 23,5691 ∏ - 12 26,50 26,284 26,7441 » - 12 29,50 29,459 29,9191 ˆ - 12 32,75 32,634 33,0941 ¸ - 12 36,00 35,809 36,269

Pg 7 20 11,40 11,280 11,430Pg 9 18 14,00 13,860 14,010Pg 11 18 17,30 17,260 17,410Pg 13,5 18 19,00 19,060 19,210Pg 16 18 21,30 21,160 21,310Pg 21 16 26,90 26,780 27,030Pg 29 16 35,50 35,480 35,730Pg 36 16 45,50 45,480 45,730Pg 42 16 52,50 52,480 52,730Pg 48 16 57,80 57,780 58,030

G › 28 6,80 6,561 6,843G ∏ 28 8,80 8,566 8,848G » 19 11,80 11,445 11,890G Ï 19 15,25 15,395 14,950G ¸ 14 19,00 18,631 19,172G ı 14 21,00 20,587 21,128G ˆ 14 24,50 24,117 24,658G Ì 14 28,25 27,877 28,418G 1 11 30,75 30,291 30,931G 1 ∏ 11 35,50 34,939 35,579G 1 » 11 39,50 38,952 39,592G 1 ¸ 11 45,25 44,845 45,485G 1 ˆ 11 51,00 50,788 51,428G 2 11 57,00 56,656 57,296

› - 27 6,15 6,39 9,29 10,7∏ - 27 8,40 8,74 9,32 10,8» - 18 11,10 11,36 13,52 15,6Ï - 18 14,30 14,80 13,83 16,0¸ - 14 17,90 18,32 18,07 20,8ˆ - 14 23,30 23,67 18,55 21,31 - 11,5 29,00 29,69 22,29 25,61 » - 11,5 37,70 38,45 22,80 26,11 ¸ - 11,5 43,70 44,52 22,80 26,12 - 11,5 55,60 56,56 23,20 26,52 ¸ - 8 66,30 67,62 31,57 36,33 - 8 82,30 83,52 33,74 38,5

W ∏ 40 2,50 – –

W B 32 3,20 – –W ˘ 24 3,60 – –W » 20 5,10 4,744 5,224W 18 6,50 6,151 6,661W Ï 16 7,90 7,512 8,052W Ø 14 9,20 8,809 9,379W ¸ 12 10,50 10,015 10,610W ı 11 13,50 12,948 13,598W ˆ 10 16,25 15,831 16,538W Ì 9 19,25 18,647 19,411W 1 8 22,00 21,375 22,185W 1 ∏ 7 24,50 23,976 24,879W 1 » 7 27,75 27,151 28,054W 1 Ï 6 30,50 29,558 30,555W 1 ¸ 6 33,50 32,733 33,730W 1 ı 5 35,50 34,834 35,921W 1 ˆ 5 39,00 38,009 39,096W 2 4,5 44,50 43,643 44,823

Versión A (evitar a ser posible)

Versión B





Diá. hilos Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas

roscas p. de tuercaspor taladrar min. max.

pulgadapulgada mm mm mm


por taladrar min. max.pulgadapulgada mm mm mm


de tuercas7H

mm mm min max

Taladros recomendados para la laminación de roscas

Rosca métrica normalizada ISO Rosca métrica fina


de tuercas7H

mm mm min max


de tuercas7H

mm mm min max


de tuercas7H

mm mm min max

UNC- Diá. Diámetro Decripción corta taladro pretaladro roscasmedida hilos de tuercas


UNF- Diá. Diámetro Decripción corta taladro pretaladro roscasmedida hilos de tuercas


Nr. 10 - 24 4,35 4,32 4,41Nr. 12 - 24 5,00 4,97 5,05» - 20 5,75 5,71 5,80 - 18 7,30 7,26 7,37Ï - 16 8,80 8,76 8,87Ø - 14 10,30 10,25 10,38¸ - 13 11,80 11,75 11,90¤ - 12 13,30 13,24 13,39ı - 11 14,80 14,74 14,90ˆ - 10 17,90 17,83 18,01Ì - 9 20,90 20,83 21,021 - 8 23,90 23,82 24,03

Nr. 10 - 32 4,45 4,43 4,49Nr. 12 - 28 5,10 5,08 5,15» - 28 5,95 5,92 5,99 - 24 7,45 7,42 7,50Ï - 24 9,05 9,02 9,10Ø - 20 10,50 10,46 10,56¸ - 20 12,10 12,06 12,15¤ - 18 13,65 13,61 13,72ı - 18 15,25 15,21 15,32ˆ - 16 18,30 18,25 18,37Ì - 14 21,40 21,35 21,491 - 12 24,40 24,34 24,50

G › 28 7,30 7,21 7,31G ∏ 28 9,20 9,22 9,31G » 19 12,40 12,37 12,52G Ï 19 15,90 15,88 16,03G ¸ 14 19,90 19,83 20,01G ı 14 21,90 21,73 21,91G ˆ 14 25,40 25,33 25,51G 1 11 32,00 31,79 32,00G 1 » 11 40,70 40,48 40,69

Rosca UNC Rosca UNF Rosca withworth para tubos(según DIN-ISO 228)

medida hilos Diá. Diámetro taladro pretaladro roscas

de tuercaspor 7H

pulgada pulgada mm min max

M 2 0,40 1,85 1,84 1,88M 2,2 0,45 2,03 2,01 2,05M 2,5 0,45 2,30 2,28 2,32M 3 0,50 2,80 2,79 2,85M 3,5 0,60 3,25 3,23 3,30M 4 0,70 3,70 3,68 3,76M 4,5 0,75 4,20 4,17 4,25M 5 0,80 4,65 4,63 4,71M 6 1,00 5,55 5,52 5,62M 7 1,00 6,55 6,52 6,62M 8 1,25 7,40 7,36 7,47M 9 1,25 8,40 8,36 8,47M 10 1,50 9,30 9,26 9,38M 11 1,50 10,30 10,26 10,38M 12 1,75 11,20 11,15 11,29M 14 2,00 13,10 13,05 13,20

M 16 2,00 15,10 15,05 15,20M 18 2,50 16,90 16,83 17,02M 20 2,50 18,90 18,83 19,02

M 5 x 0,5 4,80 4,79 4,85M 6 x 0,75 5,65 5,62 5,70M 7 x 0,75 6,70 6,67 6,75M 8 x 0,75 7,65 7,62 7,70M 8 x 1,00 7,55 7,52 7,62M 9 x 0,75 8,70 8,67 8,75M 9 x 1,00 8,55 8,61 8,69M 10 x 0,75 9,70 9,67 9,75M 10 x 1,00 9,55 9,52 9,62M 10 x 1,25 9,40 9,36 9,47M 11 x 0,75 10,70 10,67 10,75M 11 x 1,00 10,55 10,52 10,62M 12 x 1,00 11,55 11,52 11,62M 12 x 1,25 11,40 11,36 11,47M 12 x 1,50 11,30 11,26 11,38M 14 x 1,00 13,55 13,52 13,62

14,00 x 1,25 13,40 13,36 13,4714,00 x 1,50 13,30 13,26 13,3815,00 x 1,00 14,55 14,52 14,6215,00 x 1,50 14,30 14,26 14,3816,00 x 1,00 15,55 15,52 15,6216,00 x 1,50 15,30 15,26 15,3817,00 x 1,00 16,55 16,52 16,6217,00 x 1,50 16,30 16,26 16,3818,00 x 1,00 17,55 17,52 17,6218,00 x 1,50 17,30 17,26 17,3818,00 x 2,00 17,05 17,00 17,1520,00 x 1,00 19,55 19,52 19,6220,00 x 1,50 19,30 19,26 19,3822,00 x 1,50 21,30 21,26 21,3824,00 x 1,50 23,30 23,26 23,3824,00 x 2,00 23,10 23,05 23,20

Mac

ho

s d

e ro

scar

1576

δ

γfA

α

γ

δ

γfA

α

γ

1

2

3

4

5

6

δ =γ fA =α =γ =

Conceptos y ángulos, centrajes y tipos de ranura

En el caso de roscas interiores, el trabajo de mecanizado completo lo realizan los dientes de la entrada destalonada. Por ello, la decisión sobre la forma del corte inicial apropia-da se ha de tomar con mucho detenimiento, ya que de ello dependerán, en gran medida, la duración del macho y la calidad de la rosca a realizar.

Hablando en general, la forma y longitud de la entrada de-penden del tipo de taladro que se tenga que roscar. El ros-cado de taladros pasantes no necesita generalmente mayor definición, mientras que, por taladro ciego, se designan to-dos aquellos taladros que, al mecanizar la rosca, extraen la viruta en la dirección contraria a la del avance, es decir, hacia las ranuras de la herramienta de roscar, y después la cortan cuando la herramienta de roscar se saca fuera del taladro.

Tipos de ranura

Ranura recta, forma CSin entrada corregida

ángulo de espiral15°

Ranura recta, forma Bcon entrada corregida


ángulo de topeángulo de la entrada corregidaángulo de incisiónángulo de desalojo

long. de entrada

long. de rosca

Ø del mango long. cuadrado

longitud útil

longitud total

diámetro de rosca

ángulo de flancos

Ø de laentrada

entrada

ancho del gavi-lan dentado

paso de rosca

ancho de la ranura

gavilan

ranuraespesor del núcleo

cuadradillo

Forma A

media, 3,5 - 5 hilosCon entrada corregida, para todos los taladros pasantes y roscas profundas en materiales de viruta media y larga

larga, 6 - 8 hilospara taladros pasantes cortes

6…8 hilos

3,5…5,5 hilosForma B

Forma C

media, 3,5 - 5 hilospara taladros pasantes cortes

corta, 2 - 3 hilospara taladros ciegos y, en general, para aluminio, fundición gris y latón

2…3 hilos

3,5…5 hilosForma D

extracorta, 1,5-2 hilos para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible

1,5…2 hilosForma E

extracorta, 1-1,5 hilos,para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible

1…1,5 hilosForma F

Bases Bases

Capacidad del diámetromm

Centrado en la sección de corte

Centrado en el mangocon forma de corte inicial A, C, D, E

con forma de corte inicialB

≤ 4,2 ➀ ➀ ➃ ➄ ➅> 4,2 … 5,6 ➀ ➁ ➀ ➃ ➄ ➅> 5,6 … 10,0 ➀ ➁ ➂ ➀ ➁ ➂ ➃ ➄ ➅

> 10,0 ➂ ➂ ➅

Tipos de centrado (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)

Geometrías de los canales de refrigeración

punta entera

punta rebajadaen el

mango

punto de centrado interno(Forma A o R según DIN 322

según elección del fabricante)

en la sección de corte

punta entera

chaflán

punto de centrado interno(Forma A o R según DIN 322según elección del fabricante)

Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación

La longitud de la entrada se determina mediante diferentes factores opuestos. Para evitar sobrecargas, mellado prema-turo y roscas demasiado grandes, el número de hilos de entrada no debera ser demasiado pequeño. Sin embargo, un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y con ello el peligro de rotura. La entrada corregida forma B garantiza que la salida de viruta se realice siempre en el sentido del avance.

Aportación de refrigerante axial con salida radial en las ranuras en la zona de entrada

Aportación de refrigerante axial con salida axial

Formas de entrada según DIN 2197

agujero pasante agujero ciego

Mach

os d

e roscar

1577

δ

γfA

α

γ

δ

γfA

α

γ

1

2

3

4

5

6

δ =γ fA =α =γ =

Conceptos y ángulos, centrajes y tipos de ranura

En el caso de roscas interiores, el trabajo de mecanizado completo lo realizan los dientes de la entrada destalonada. Por ello, la decisión sobre la forma del corte inicial apropia-da se ha de tomar con mucho detenimiento, ya que de ello dependerán, en gran medida, la duración del macho y la calidad de la rosca a realizar.

Hablando en general, la forma y longitud de la entrada de-penden del tipo de taladro que se tenga que roscar. El ros-cado de taladros pasantes no necesita generalmente mayor definición, mientras que, por taladro ciego, se designan to-dos aquellos taladros que, al mecanizar la rosca, extraen la viruta en la dirección contraria a la del avance, es decir, hacia las ranuras de la herramienta de roscar, y después la cortan cuando la herramienta de roscar se saca fuera del taladro.

Tipos de ranura

Ranura recta, forma CSin entrada corregida


Ranura recta, forma Bcon entrada corregida


ángulo de topeángulo de la entrada corregidaángulo de incisiónángulo de desalojo

long. de entrada

long. de rosca

Ø del mango long. cuadrado

longitud útil

longitud total

diámetro de rosca

ángulo de flancos

Ø de laentrada

entrada

ancho del gavi-lan dentado

paso de rosca

ancho de la ranura

gavilan

ranuraespesor del núcleo

cuadradillo

Forma A

media, 3,5 - 5 hilosCon entrada corregida, para todos los taladros pasantes y roscas profundas en materiales de viruta media y larga

larga, 6 - 8 hilospara taladros pasantes cortes

6…8 hilos

3,5…5,5 hilosForma B

Forma C

media, 3,5 - 5 hilospara taladros pasantes cortes

corta, 2 - 3 hilospara taladros ciegos y, en general, para aluminio, fundición gris y latón

2…3 hilos

3,5…5 hilosForma D

extracorta, 1,5-2 hilos para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible

1,5…2 hilosForma E

extracorta, 1-1,5 hilos,para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible

1…1,5 hilosForma F

Bases Bases

Capacidad del diámetromm

Centrado en la sección de corte

Centrado en el mangocon forma de corte inicial A, C, D, E

con forma de corte inicialB

≤ 4,2 ➀ ➀ ➃ ➄ ➅> 4,2 … 5,6 ➀ ➁ ➀ ➃ ➄ ➅> 5,6 … 10,0 ➀ ➁ ➂ ➀ ➁ ➂ ➃ ➄ ➅

> 10,0 ➂ ➂ ➅

Tipos de centrado (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)

Geometrías de los canales de refrigeración

punta entera

punta rebajadaen el

mango

punto de centrado interno(Forma A o R según DIN 322


en la sección de corte

punta entera

chaflán

punto de centrado interno(Forma A o R según DIN 322según elección del fabricante)


La longitud de la entrada se determina mediante diferentes factores opuestos. Para evitar sobrecargas, mellado prema-turo y roscas demasiado grandes, el número de hilos de entrada no debera ser demasiado pequeño. Sin embargo, un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y con ello el peligro de rotura. La entrada corregida forma B garantiza que la salida de viruta se realice siempre en el sentido del avance.

Aportación de refrigerante axial con salida radial en las ranuras en la zona de entrada

Aportación de refrigerante axial con salida axial

Formas de entrada según DIN 2197

agujero pasante agujero ciego

Mac

ho

s d

e ro

scar

1578

DD1D2P H

El

TD1 TD2

d=Dd min. Js

d2=D2

d2 min. d2 max. Es Em

Td2

4H

6H

6G

7G

40

80

120

160

200

240

280

4H

112

4HX

4H

70

42

14

180

6H 98

70

42

212

6G 126

98

706HX

6H

256

7G 154

126

986GX

6G

32

7GX

7G

Bases Bases


aprox. 2 hilos

aprox. 5 hilos

Longitudes de corte inicial para juegos de 2 machos

Forma D

Forma C

aprox. 6 hilos


Forma A

Forma D

aprox. 2 hilosForma C

Recomendación de empleoMientras que, en el primer ejemplo, el tipo de núcleo del taladro requerido determina la entrada, por lo general, la geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y sentido de las ranuras, ángulo de corte, etc.) depende del material a mecanizar y de la aplicación. Básicamente, los machos de hasta M16 para la mecanización de roscas métri-cas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la in-dustria de ingeniería civil en general, tienen 3 ranuras y, a partir de este tamaño, 4 ranuras o más.

Los machos de ranuras a izquierdas y los machos con en-trada corregida empujan las virutas en el sentido de corte o en el sentido del avance y, por ello, son particularmente apropiados para el mecanizado de taladros pasantes. Los machos con ranuras rectas y con entrada larga (Forma D) también tienen aquí buenos resultados.

En cuanto a los taladros ciegos, recomendamos machos con ranuras a derechas o machos con ranuras rectas con una longitud de entrada corta. Las herramientas con ranu-ras a derecha llevan la viruta hacia atrás, es decir, hacia el mango. La longitud de la entrada está diseñada de tal ma-nera que, al invertir el giro, las virutas no se pegan, sino que se cortan de modo fiable.

Para el mecanizado de aluminio, fundición gris y latón se re-quieren machos con una longitud corta de la entrada, sien-do indiferente si se necesitan taladros pasantes o taladros ciegos. En estos materiales, una longitud larga de entrada se comportaría como una broca avellanadora con ranura rompevirutas y sólo taladraría el núcleo del agujero al diá-metro normal de la rosca en vez de cortar la rosca.

Los machos de ranura recta sin entrada corregida son her-ramientas de uso universal y tienen la desventaja de no obtener resultados óptimos en determinados materiales. Merece la pena el esfuerzo de escoger la herramienta más adecuada para la tarea concreta de mecanizado.

para desbaste

para acabado

para desbaste

para semi-acabado

para acabado

aprox. 4 hilos

agujero pasante

Macho con ranura recta y entrada corta

agujero ciego

Macho con ranura recta y entrada corregida

Macho con ranura a izquierdas

Macho con ranura recta y entrada larga

Macho con ranura a derechas

Machos de roscar para roscas métricas ISO DIN EN 22857 (Extracto)

Perfil de la rosca madre Perfil de machos

Diámetro nominalDiámetro nominal de pretaladroDiámetro de flancosPaso de roscaÁngulo de flancosAltura del perfil de rosca

Medida excedente básica, cero en cam-po de tolerancia H, positiva en campo de tolerancia G

Tolerancia del diámetro de pretaladroTolerancia del diámetro de flancos

Diámetro nominalMedida mínima del diámetro exteriorMedida excedente máxima inferior del diámetro exteriorDiámetro de flancosMedida mínima del diámetro de flancosMedida máxima del diámetro de flancosMedida excedente máx. sup. del Ø de flancosMedida excedente máx. inf. del Ø de flancos

Tolerancia del diámetro de flancos

La rosca ISO se creó con el fin de unificar las roscas interna-cionalmente. Hoy en día se ha conseguido obviamente. La rosca métrica ISO es la rosca más habitual. Esto se refleja en nuestro programa de machos de roscar.

Las calidades de tolerancia (determinación por números)En roscas exteriores las calidades de rosca se definen con los números 3 hasta 9 y en las roscas madre con los núme-ros 4 hasta 8. El número 3 define la tolerancia más estrecha y el 9 la más abierta.

Las posiciones de tolerancias (determinación por letras)Se determinan con letras mayúsculas A hasta H en las roscas madre y con letras minúsculas a hasta h. Las posi-ciones de tolerancia A hasta G y a hasta g tienen medidas básicas excedentes positivas y negativas. Por el contrario las posiciones de tolerancia H y h empiezan en la medida cero. Habitualmente se utilizan las posiciones de tolerancia H y g; para roscas que reciben un recubrimiento superficial, las posiciones de tolerancia G y e.En la fabricación de roscas macho ISO se debe tener en cu-enta en lo que se refiere a las posiciones de tolerancia a hasta g, los excedentes de medida estipulados (Diámetro exterior de la rosca macho = diámetro nominal menos ex-cedente de medida).

Campos de tolerancia (roscas madre)/Clases de tolerancia (machos de roscar)La calidad de la tolerancia y la posición de la tolerancia defi-nen el campo de tolerancia. Su determinación se realiza me-diante los números y letras correspondientes. La nomencla-tura para la clase de tolerancia del macho equivale al campo de tolerancia de la rosca madre, para la que habitualmente se utiliza el macho. Por lo tanto no siempre es idéntico con el campo de tolerancia de la rosca madre terminada.

Perfil básico: Tolerancias: Perfil básico: Tolerancia:

Campo de tolerancia de la rosca madre a cortar

Tipo de aplicación del macho de roscar

Denominación* Referencia

DIN EN 22857

Tipo de tolerancia del macho

* Las tolerancias de los 3 tipos de aplicación, se calculan según las indica-ciones a continuación independientemente de una unidad de tolerancia t, cuyo valor coincide con la tolerancia del diámetro de flancos TD2 de la rosca madre en el tipo de tolerancia 5 (extrapolado hasta paso 0.2mm):t = TD2 tipo de tolerancia 5 de la rosca madre

tipo 1 ISO 1 4H 5H

tipo 2 ISO 2 6H

tipo 3 ISO 3 6G

– – 7G

DIN 802 parte 1(retrocedido)

Campo de tolerancia-/ tipo de tolerancias-Adjudicación

Machos con campos de tolerancia diferentes según DIN 802 Parte 1 se determinan con una letra X (6HX, 6GX). Reco-mendamos utilizar los machos de roscar según el gráfico siguiente:

Campo de tolerancia para roscas madre

Tipo de tolerancia para machos de roscar

tole

ran

cia

en µ

m

Mach

os d

e roscar

1579

DD1D2P H

El

TD1 TD2

d=Dd min. Js

d2=D2

d2 min. d2 max. Es Em

Td2

4H

6H

6G

7G

40

80

120

160

200

240

280

4H

112

4HX

4H

70

42

14

180

6H 98

70

42

212

6G 126

98

706HX

6H

256

7G 154

126

986GX

6G

32

7GX

7G

Bases Bases


aprox. 2 hilos

aprox. 5 hilos


Forma D

Forma C

aprox. 6 hilos


Forma A

Forma D

aprox. 2 hilosForma C

Recomendación de empleoMientras que, en el primer ejemplo, el tipo de núcleo del taladro requerido determina la entrada, por lo general, la geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y sentido de las ranuras, ángulo de corte, etc.) depende del material a mecanizar y de la aplicación. Básicamente, los machos de hasta M16 para la mecanización de roscas métri-cas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la in-dustria de ingeniería civil en general, tienen 3 ranuras y, a partir de este tamaño, 4 ranuras o más.

Los machos de ranuras a izquierdas y los machos con en-trada corregida empujan las virutas en el sentido de corte o en el sentido del avance y, por ello, son particularmente apropiados para el mecanizado de taladros pasantes. Los machos con ranuras rectas y con entrada larga (Forma D) también tienen aquí buenos resultados.

En cuanto a los taladros ciegos, recomendamos machos con ranuras a derechas o machos con ranuras rectas con una longitud de entrada corta. Las herramientas con ranu-ras a derecha llevan la viruta hacia atrás, es decir, hacia el mango. La longitud de la entrada está diseñada de tal ma-nera que, al invertir el giro, las virutas no se pegan, sino que se cortan de modo fiable.

Para el mecanizado de aluminio, fundición gris y latón se re-quieren machos con una longitud corta de la entrada, sien-do indiferente si se necesitan taladros pasantes o taladros ciegos. En estos materiales, una longitud larga de entrada se comportaría como una broca avellanadora con ranura rompevirutas y sólo taladraría el núcleo del agujero al diá-metro normal de la rosca en vez de cortar la rosca.

Los machos de ranura recta sin entrada corregida son her-ramientas de uso universal y tienen la desventaja de no obtener resultados óptimos en determinados materiales. Merece la pena el esfuerzo de escoger la herramienta más adecuada para la tarea concreta de mecanizado.

para desbaste

para acabado

para desbaste

para semi-acabado

para acabado

aprox. 4 hilos

agujero pasante

Macho con ranura recta y entrada corta

agujero ciego

Macho con ranura recta y entrada corregida

Macho con ranura a izquierdas

Macho con ranura recta y entrada larga

Macho con ranura a derechas


Perfil de la rosca madre Perfil de machos

Diámetro nominalDiámetro nominal de pretaladroDiámetro de flancosPaso de roscaÁngulo de flancosAltura del perfil de rosca

Medida excedente básica, cero en cam-po de tolerancia H, positiva en campo de tolerancia G

Tolerancia del diámetro de pretaladroTolerancia del diámetro de flancos

Diámetro nominalMedida mínima del diámetro exteriorMedida excedente máxima inferior del diámetro exteriorDiámetro de flancosMedida mínima del diámetro de flancosMedida máxima del diámetro de flancosMedida excedente máx. sup. del Ø de flancosMedida excedente máx. inf. del Ø de flancos

Tolerancia del diámetro de flancos

La rosca ISO se creó con el fin de unificar las roscas interna-cionalmente. Hoy en día se ha conseguido obviamente. La rosca métrica ISO es la rosca más habitual. Esto se refleja en nuestro programa de machos de roscar.

Las calidades de tolerancia (determinación por números)En roscas exteriores las calidades de rosca se definen con los números 3 hasta 9 y en las roscas madre con los núme-ros 4 hasta 8. El número 3 define la tolerancia más estrecha y el 9 la más abierta.

Las posiciones de tolerancias (determinación por letras)Se determinan con letras mayúsculas A hasta H en las roscas madre y con letras minúsculas a hasta h. Las posi-ciones de tolerancia A hasta G y a hasta g tienen medidas básicas excedentes positivas y negativas. Por el contrario las posiciones de tolerancia H y h empiezan en la medida cero. Habitualmente se utilizan las posiciones de tolerancia H y g; para roscas que reciben un recubrimiento superficial, las posiciones de tolerancia G y e.En la fabricación de roscas macho ISO se debe tener en cu-enta en lo que se refiere a las posiciones de tolerancia a hasta g, los excedentes de medida estipulados (Diámetro exterior de la rosca macho = diámetro nominal menos ex-cedente de medida).

Campos de tolerancia (roscas madre)/Clases de tolerancia (machos de roscar)La calidad de la tolerancia y la posición de la tolerancia defi-nen el campo de tolerancia. Su determinación se realiza me-diante los números y letras correspondientes. La nomencla-tura para la clase de tolerancia del macho equivale al campo de tolerancia de la rosca madre, para la que habitualmente se utiliza el macho. Por lo tanto no siempre es idéntico con el campo de tolerancia de la rosca madre terminada.

Perfil básico: Tolerancias: Perfil básico: Tolerancia:

Campo de tolerancia de la rosca madre a cortar

Tipo de aplicación del macho de roscar

Denominación* Referencia

DIN EN 22857

Tipo de tolerancia del macho

* Las tolerancias de los 3 tipos de aplicación, se calculan según las indica-ciones a continuación independientemente de una unidad de tolerancia t, cuyo valor coincide con la tolerancia del diámetro de flancos TD2 de la rosca madre en el tipo de tolerancia 5 (extrapolado hasta paso 0.2mm):t = TD2 tipo de tolerancia 5 de la rosca madre

tipo 1 ISO 1 4H 5H

tipo 2 ISO 2 6H

tipo 3 ISO 3 6G

– – 7G

DIN 802 parte 1(retrocedido)

Campo de tolerancia-/ tipo de tolerancias-Adjudicación

Machos con campos de tolerancia diferentes según DIN 802 Parte 1 se determinan con una letra X (6HX, 6GX). Reco-mendamos utilizar los machos de roscar según el gráfico siguiente:

Campo de tolerancia para roscas madre

Tipo de tolerancia para machos de roscar

tole

ran

cia

en µ

m

Mac

ho

s d

e ro

scar

1580

≤ 850 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50

≤ 1000 – 10 - 20 15 - 25 30 - 50

≤ 750 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50

≤ 850 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50

≥ 850 … 1200 – 8 - 12 10 - 15 25 - 40

≥ 850 … 1200 – 8 - 12 10 - 15 25 - 40

≤ 1000 – 6 - 10 8 - 12 25 - 40

≥ 650 … 1000 – 6 - 10 8 - 12 25 - 40

≤ 850 – 6 - 12 8 - 15 30 - 50

≤ 850 – 6 - 12 8 - 15 30 - 50

≤ 850 – 6 - 12 8 - 15 30 - 50

≤ 800 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50

≤ 1000 – 10 - 20 15 - 25 30 - 50

≤ 1000 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50

≤ 1200 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50

≤ 1200 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50

– ≤ 240 10 - 20 15 - 25 30 - 50

≤ 400 – 15 - 20 20 - 25 30 - 50

≤ 400 – 15 - 20 20 - 25 30 - 50

≤ 600 – 15 - 20 20 - 25 30 - 50

≤ 600 – 15 - 20 20 - 25 25 - 40

– ≤ 240 15 - 20 20 - 25 30 - 40

– ≤ 240 15 - 20 20 - 25 30 - 40

– < 300 15 - 20 20 - 25 30 - 40

≤ 600 – 10 - 15 15 - 20 25 - 30

≤ 600 – 10 - 15 15 - 20 25 - 30

– – 5 - 10 7 -12 10 - 20

≤ 450 – 30 - 50 - 40 - 60

≤ 1200 – - 2 - 8 -

≤ 1200 – - 2 - 8 -

– ++ –

– – + – –

– – + – –

++ + + +

+ – – + –

– – – + –

Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancos

tuerca

pasador

tuerca

pasador

tuerca

pasador

Diámetro d de la

rosca exterior

Diámetro D de la

rosca madre

Diámetro d de la

rosca exterior

Diámetro D de la

rosca madre

Diámetro d de la

rosca exterior

Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación)

Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por variación de medida en pasador y tuerca.

Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e) por variación de medida en pasador

Bases


La adaptación entre roscas

Tipo de tolerancia fino (S):

Tipo de tolerancia medio (N):

Tipo de tolerancia grueso (L):

Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe-queñas variaciones en la adaptación entre roscas.

Aplicaciones generales

Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en los casos en los que se puedan producir problemas de fabricación como por ejemplo en roscados de barras cilind-radas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en piezas de plástico.

Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador).La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir cada una de las roscas.Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso, se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto (S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas para la elección del tipo de rosca:

Los largos de enroscado

Se pueden elegir las siguientes uniones con el largo normal N de enroscado:Para soportar más carga en la unión de roscas , aconse-jamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utili-zar uniones con mayor tolerancia de adaptación para com-pensar posibles desviaciones del paso de rosca.

Los largos de enroscado también influyen sobre la calidad de la unión entre roscas. El sistema de tolerancias ISO se estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre tres largos de enroscado.

S (Short) = enroscado cortoN (Normal) = enroscado normalL (Long) = enroscado largo

Materiales y aplicaciones recomendadas

Aplicaciones recomendadas para machos de roscar

Grupo de materiales ResistenciaMPa (N/mm2)

DurezaHB

Velocidad de corte vc m/min

HSS-E HSS-E-PM MD

Aceros de construcción generales

Aceros p. tornos automáticos

Aceros de cementación non aleados

Aceros para bonifi car non aleados

Aceros de cementación aleados

Aceros para bonifi car aleados

Aceros para herramientas aleados

Aceros rápido

Aceros inoxidalbes y resist. al ácido, sulfurado

austenítico

martensítico

Aceros de construcción generales

Aceros p. tornos automáticos

Aceros de cementación

Aceros para bonifi car

Aceros nitrurados

Fundición esférica

Aluminio y aleaciones Al

Aleaciones de Al maleables

Aleaciones Al ≤ 10 % Si

> 10 % Si

Hierro fundido

Fundición esférica

Fundición maleable

Latón viruta corta

Latón viruta larga

Plásticos

Aleaciones de magnesio

Aleaciones de titanio y de Ti

Aleaciones de Ni

* Con herramientas recubiertas se puede aumentar la vc hasta un 50%.

Diámetro D de la

rosca madre

Explicación de las nomenclaturas

D = diámetro nominal rosca madreD1 = diámetro de núcleo rosca madreD2 = diámetro de flancos rosca madred = diámetro nominal rosca pasadord2 = diámetro de flancos rosca pasadord3 = diámetro de núcleo rosca pasadorP = paso de roscaα = ángulo de flancosH = altura del perfil de roscaAo = medida excedente superiorAu = medida excedente inferior

podrían ser sustituidos por herraminetas con aro de color...

herramientas con aro de color...

Alternativas de aplicaciónSi en su producción no tuviera a mano el macho idóneo para el material a trabajar, también puede utilizar un macho con otro aro de color. La tabla siguiente le ofrece una visi-ón sobre las alternativas posibles. Aconsejamos hacer una prueba primero con la herramienta alternativa. La velocidad

de corte, el rendimiento y la vida de herramienta podrían ser bastante inferiores al macho óptimo para la aplicación.

++ muy aconsejable + también aconsejable – no aconsejable

Mach

os d

e roscar

1581

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Troubleshooting

Errores y dificultades con nuevos machos de roscar

Error Causas Soluciones

Rosca demasiado grande Geometría no indicada para la aplicación Utilizar el macho correcto para el material a roscar

Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Crear un pretaladro correcto; ver tabla de pre-taladros en la parte técnica

Posicionamiento o ángulo erróneo del pretalad-ro

- Comprobar si la pieza está bien agarrada- Utilizar un porta-machos que sea paralelo al eje- Comprobar el pretaladro

Husillo de la máquina actúa con dificultad axialmente

- Utilizar un avance de máquina- Utilizar un porta-machos con compensación longitudinal

Macho con soldaduras frías en los flancos - Utilizar un macho nuevo o con un tratamiento superficial- Optimizar la lubricación

Mala guía del macho por profundidad de rosca insuficiente

- Cortar con avance forzado- Aplicar un macho con mejores características de guía

Velocidad de corte demasiado alta - Adaptar la velocidad del corte- Optimizar la lubricación refrigerante

Poca lubricación o transporte insuficiente Proporcionar buena lubricación en cantidad correcta

La tolerancia del macho no coincide con los datos del plano o del calibre

Utilizar un macho que corresponda a la tole-rancia

Rosca mal cortada axialmente Machos de roscar espirales según nuestras versiones, trabajan con demasiada presión de entrada

Apretar el macho muy poco al entrar en el talad-ro. El macho debe entrar cuanto antes en el tiro compensado del porta-machos.

Machos de roscar con entrada corregida según nuestros tipos de forma B, se utilizan con poca presión de entrada

En los machos de roscar con entrada corregida se necesita más presión al empezar a roscar. Mantener el macho en la compensación longitu-dinal del porta-machos.

Rosca demasiado apretada La tolerancia del macho no coincide con la del plano o del calibre

Utilizar un macho que corresponda a la tole-rancia.

El macho no es idóneo Utilizar el macho idóneo para el material a trabajar.

El macho no corta según calibre (Calibre de rosca macho)

Evitar fuerzas axiales grandes durante el roscado

Husillo actúa con dificultad axialmente Utilizar un porta-machos con compensación longitudinal

Mac

ho

s d

e ro

scar

1582

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■ ■ -

Troubleshooting Troubleshooting



Superficie de rosca sucia Geometría no idónea para la aplicación Utilizar el macho correcto para el material a trabajar

Velocidad de corte demasiado alta - Reducir la velocidad de corte- Optimizar la lubricación

Lubricante refrigerante o su transporte insufi-ciente

Preocuparse de que haya suficiente y buen lubricante refrigerante

Acumulación de viruta Utilizar un tipo de macho adecuado

Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Realizar un pretaladro con el diámetro correcto, ver tabla de pretaladros para roscas en la parte técnica.

En materiales duros o tenaces demasiada fatiga para la herramienta o paso muy grande

Utilizar juegos de machos de roscar

Material sobre los cortes Utilizar machos de roscar con tratamiento superficial

Soldaduras de material en frío Optimizar lubricante refrigerante

Poco rendimiento Superficie del pretaladro endurecida - Comprobar desgaste de la broca (afilado),- Hacer tratamiento térmico o superficial después del roscado

Ver todas las causas bajo superficie de rosca sucia

Ver todos los errores bajo superficie de rosca sucia

acumulación de viruta utilizar el macho correcto

Rotura de herramienta al entrar o salir

Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Fabricar diámetro de pretaladro correctamente, ver tabla de pretaladros en la parte técnica

Dientes de entrada sobrecargados - Tener en cuenta una entrada más larga (agujero ciego o pasante)- Aumenta número de dientes de entrada con más ranuras- Utilizar juegos de machos de roscar

Macho toca al final sobre la base del pretaladro - Comprobar profundidad del pretaladro- Utilizar porta-machos con compensación longitudinal o embrague de par de fuerzas

- Falta avellanado en el pretaladro o esta equivocado- Error en el ángulo o posicionamiento del pretaladro

- Avellanar el pretaladro con el ángulo correcto- Comprobar un buen agarre de la pieza- Utilizar porta-machos con oscilación paralela al eje- Comprobar la broca del pretaladro

- Dureza de la herramienta no idónea para el mecanizado- Geometría de los cortes no idónea para la aplicación

Utilizar el macho de roscar idóneo para la aplicación.


Rosca sale demasiado grande

rebaba del rectificado Eliminar rebaba de rectificado

Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal reafiladas

Tener en cuenta los datos técnicos al reafilarTener en cuenta instrucciones de reafilado

Rosca sale demasiado estrecha

Parte gastada mal reafilada Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.Tener en cuenta el límite máx. de reafilado

Macho de roscar reafilado demasiadas veces y muy pequeño

Llegado al límite máx. de reafilado utilizar herra-mienta nueva

Superficie de rosca sucia rebaba del rectificado Eliminar rebaba de rectificado



Profundidad en superficie de machos demasia-do grande

Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.Tener en cuenta el límite máx. de reafilado

Soldaduras en frío en los flancos de rosca Eliminar soldaduras en frío

Poco rendimeinto Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión y entrada corregida) mal reafiladas


Pérdida de dureza del macho por influencia térmica en el reafilado

- Comprobar calidad de muela- Comprobar aportación de refrigerante

Pérdida del tratamiento superficial - Volver a recubrir- Comprobar el recubrimiento de cara al material a mecanizar

Errores y dificultades con machos de roscar reafilados

Mach

os d

e roscar

1583

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Superficie de rosca sucia Geometría no idónea para la aplicación Utilizar el macho correcto para el material a trabajar

Velocidad de corte demasiado alta - Reducir la velocidad de corte- Optimizar la lubricación

Lubricante refrigerante o su transporte insufi-ciente

Preocuparse de que haya suficiente y buen lubricante refrigerante

Acumulación de viruta Utilizar un tipo de macho adecuado

Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Realizar un pretaladro con el diámetro correcto, ver tabla de pretaladros para roscas en la parte técnica.

En materiales duros o tenaces demasiada fatiga para la herramienta o paso muy grande

Utilizar juegos de machos de roscar

Material sobre los cortes Utilizar machos de roscar con tratamiento superficial

Soldaduras de material en frío Optimizar lubricante refrigerante

Poco rendimiento Superficie del pretaladro endurecida - Comprobar desgaste de la broca (afilado),- Hacer tratamiento térmico o superficial después del roscado

Ver todas las causas bajo superficie de rosca sucia

Ver todos los errores bajo superficie de rosca sucia

acumulación de viruta utilizar el macho correcto

Rotura de herramienta al entrar o salir

Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Fabricar diámetro de pretaladro correctamente, ver tabla de pretaladros en la parte técnica

Dientes de entrada sobrecargados - Tener en cuenta una entrada más larga (agujero ciego o pasante)- Aumenta número de dientes de entrada con más ranuras- Utilizar juegos de machos de roscar

Macho toca al final sobre la base del pretaladro - Comprobar profundidad del pretaladro- Utilizar porta-machos con compensación longitudinal o embrague de par de fuerzas

- Falta avellanado en el pretaladro o esta equivocado- Error en el ángulo o posicionamiento del pretaladro

- Avellanar el pretaladro con el ángulo correcto- Comprobar un buen agarre de la pieza- Utilizar porta-machos con oscilación paralela al eje- Comprobar la broca del pretaladro

- Dureza de la herramienta no idónea para el mecanizado- Geometría de los cortes no idónea para la aplicación

Utilizar el macho de roscar idóneo para la aplicación.


Rosca sale demasiado grande

rebaba del rectificado Eliminar rebaba de rectificado



Rosca sale demasiado estrecha

Parte gastada mal reafilada Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.Tener en cuenta el límite máx. de reafilado

Macho de roscar reafilado demasiadas veces y muy pequeño

Llegado al límite máx. de reafilado utilizar herra-mienta nueva

Superficie de rosca sucia rebaba del rectificado Eliminar rebaba de rectificado



Profundidad en superficie de machos demasia-do grande

Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.Tener en cuenta el límite máx. de reafilado

Soldaduras en frío en los flancos de rosca Eliminar soldaduras en frío

Poco rendimeinto Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión y entrada corregida) mal reafiladas


Pérdida de dureza del macho por influencia térmica en el reafilado

- Comprobar calidad de muela- Comprobar aportación de refrigerante

Pérdida del tratamiento superficial - Volver a recubrir- Comprobar el recubrimiento de cara al material a mecanizar

Errores y dificultades con machos de roscar reafilados

Mac

ho

s d

e ro

scar

1584

Dk

D2

DH

A

P

X

X

D1

D

Los machos de laminación, son herramientas para la fabri-cación de roscas interiores sin virutas. Al contrario del ros-cado por corte en el que se saca material cortando, en el macho de laminación se deforma y presiona el material en frío y sin interrumpir el fluido de dicho material. La lamina-ción se define según DIN 8583 como un prensado de una rosca en una pieza con un plano de influencia en forma de tornillo. La parte roscante con forma de tornillo y un polí-gono se “atornilla” con un avance equivalente al paso de rosca, dentro de la pieza pretaladrada. Durante este proceso el perfil de rosca se prensa escalonadamente a través del la entrada de rosca en el material. De esta manera la tensión sobrepasa los límites y el material se deforma. El material se desvía radialmente y fluye a lo largo del perfil de rosca hasta el final de la cresta y crea así el núcleo de la rosca madre. Mediante el proceso de fluido se crean en el final de las crestas las formas de laminación (gárras).

El pretaladro depende mucho de la deformabilidad del ma-terial, de la geometría de la pieza y del la fuerza requerida a la rosca. En relación al roscado de corte se debe elegir un pretaladro mayor. Con un diámetro de pretaladro mayor, la fatiga de la herramienta se reduce y el rendimiento au-menta. La fuerza de la rosca sigue siendo suficiente inclu-so con un 50% de profundidad gracias al fluido de material uniforme y la deformación en frío. Las puntas de rosca sin completar son una identificación típica del laminado. Con un flanco claramente identificado no existe influencia sobre la tenacidad de la rosca. La calidad de formación de rosca se debe determinar con pruebas previamente.

En la laminación, la lubricación es muy importante. Ella evi-ta que se pegue material en los flancos de rosca y asegura que el par de fuerzas necesario no aumente demasiado.

¡Por esta razón la lubricación no debe fallar! Lubricantes con grafito o aceites como los que se utilizan cuando se tra-baja con rodillos , son ideales para la laminación de roscas. ¡Trabaje siempre pensando que una buena lubricación ya supone media laminación!

iniciomaterial laminado

ranuras de lubricación

polígonos de presión

macho de laminación

entradamaterial cortado

ranuras de viruta

Forma de trabajarLa fabricación de roscas por laminación en comparación a la fabricación por corte

macho de corte

El comportamiento del fluido de material en la laminación


D = diámetro nominalD2 = diámetro de flancosDk = diámentro de taladroH = altura de perfilP = paso de roscaA = Forma de cresta

rosca acabada

más elevadas. La vida de la herramien-ta se alarga considerablemente según el material a trabajar y su aplicación. Rendimientos dobles no son ninguna rareza.

La topografía superficial mejorada no solamente beneficia a herramientas blancas. Precisamente herramientas recubiertas le sacan provecho al nuevo método. Perfil exterior y entrada defi-nen en gran parte el rendimiento del macho de laminación.

Así se ha demostrado con múltiples pruebas que nuestros machos de la-minación Profile con una geometría y número de polígonos de laminación óptima consiguen altos rendimientos

Superficie optimizada de un macho Gühring Profile

Solamente machos de laminación fa-bricados por rectificado reflejan más o menos marcas microscópicas y finas del rectificado en su superficie. Esto también vale para la parte de la rosca que deberá efectuar el trabajo de de-formación.

Esta topografía (estructura) superficial incide negativamente sobre la fricción entre la herramienta y la pieza a me-canizar así como sobre la creación de calor consecuente, sobre el par de fu-erzas requerido y también sobre el des-gaste de los polígonos del macho de laminación. Además estas marcas de rectificado favorecen el que se peguen restos del material a deformar en los flancos de rosca del macho. En estos casos se habla de material soldado.

Mediante un método especial para mejora de la topografía superficial es-tas marcas de rectificado ya no existen en los nuevos machos de laminación Profile. Esto lo demuestran análisis y tests de rendimiento efectuados bajo condiciones de producción y en dife-rentes materiales.

El usuario se beneficia gracias a este método especial de machos con más rendimiento y condiciones de corte

Seción de un macho de laminación

detalle xD1 = diámetro de flancosD = diámetro nominal

El principio de funcionamiento Los tipos de taladro

machos de laminación sin ranuras de lubricaciónprofundidad de rosca ≤ 1 x D

machos de laminación con ranuras de lubricación todas las profundidades de rosca

profundidad de rosca ≥ 1 x D

par

te d

e ro

sca

entr

ada

diá. pretaladro

diá. nom.

Diente de un macho de laminación convencional

y exactitud. Conseguimos otro avance en calidad gracias a que la geometría completa de los machos de laminaci-ón se rectifica de una sola vez con una muela que se prepara con un rodillo especial. Errores en el paso de rosca como ocurrían con los rectificados con-vencionales se evitan por completo.

BasesBases

Fabricación de roscas de laminación

Machos de laminación „Profile“ GühringCaracterísticas y ventajas

piezainicio

Las ventajas de la laminación• No se crea viruta.• Se pueden fabricar roscas ciegas y pasantes con la misma

herramienta.• Se puede mecanizar muchos materiales distintos.• No se puede cortar mal una rosca.• No existen fallos de paso de rosca o ángulo de flancos

como pasa en el corte.• Las roscas interiores laminadas tienen más rigidez gracias

al fluido no interrumpido del material y el endurecimiento en frío.

• La rosca obtiene un mejor acabado.• Los machos de laminación se pueden aplicar con más ve-

locidad de corte, ya que la mala deformabilidad de mu-chos materiales mejora con la velocidad. Esto no influye sobre el rendimiento.

• Mínimo riesgo de rotura por una herramienta muy rígida.

Mach

os d

e roscar

1585

Dk

D2

DH

A

P

X

X

D1

D

Los machos de laminación, son herramientas para la fabri-cación de roscas interiores sin virutas. Al contrario del ros-cado por corte en el que se saca material cortando, en el macho de laminación se deforma y presiona el material en frío y sin interrumpir el fluido de dicho material. La lamina-ción se define según DIN 8583 como un prensado de una rosca en una pieza con un plano de influencia en forma de tornillo. La parte roscante con forma de tornillo y un polí-gono se “atornilla” con un avance equivalente al paso de rosca, dentro de la pieza pretaladrada. Durante este proceso el perfil de rosca se prensa escalonadamente a través del la entrada de rosca en el material. De esta manera la tensión sobrepasa los límites y el material se deforma. El material se desvía radialmente y fluye a lo largo del perfil de rosca hasta el final de la cresta y crea así el núcleo de la rosca madre. Mediante el proceso de fluido se crean en el final de las crestas las formas de laminación (gárras).

El pretaladro depende mucho de la deformabilidad del ma-terial, de la geometría de la pieza y del la fuerza requerida a la rosca. En relación al roscado de corte se debe elegir un pretaladro mayor. Con un diámetro de pretaladro mayor, la fatiga de la herramienta se reduce y el rendimiento au-menta. La fuerza de la rosca sigue siendo suficiente inclu-so con un 50% de profundidad gracias al fluido de material uniforme y la deformación en frío. Las puntas de rosca sin completar son una identificación típica del laminado. Con un flanco claramente identificado no existe influencia sobre la tenacidad de la rosca. La calidad de formación de rosca se debe determinar con pruebas previamente.

En la laminación, la lubricación es muy importante. Ella evi-ta que se pegue material en los flancos de rosca y asegura que el par de fuerzas necesario no aumente demasiado.

¡Por esta razón la lubricación no debe fallar! Lubricantes con grafito o aceites como los que se utilizan cuando se tra-baja con rodillos , son ideales para la laminación de roscas. ¡Trabaje siempre pensando que una buena lubricación ya supone media laminación!

iniciomaterial

laminado


polígonos de presión


entradamaterial cortado

ranuras de viruta

Forma de trabajarLa fabricación de roscas por laminación en comparación a la fabricación por corte

macho de corte

El comportamiento del fluido de material en la laminación


D = diámetro nominalD2 = diámetro de flancosDk = diámentro de taladroH = altura de perfilP = paso de roscaA = Forma de cresta

rosca acabada

más elevadas. La vida de la herramien-ta se alarga considerablemente según el material a trabajar y su aplicación. Rendimientos dobles no son ninguna rareza.

La topografía superficial mejorada no solamente beneficia a herramientas blancas. Precisamente herramientas recubiertas le sacan provecho al nuevo método. Perfil exterior y entrada defi-nen en gran parte el rendimiento del macho de laminación.

Así se ha demostrado con múltiples pruebas que nuestros machos de la-minación Profile con una geometría y número de polígonos de laminación óptima consiguen altos rendimientos

Superficie optimizada de un macho Gühring Profile

Solamente machos de laminación fa-bricados por rectificado reflejan más o menos marcas microscópicas y finas del rectificado en su superficie. Esto también vale para la parte de la rosca que deberá efectuar el trabajo de de-formación.

Esta topografía (estructura) superficial incide negativamente sobre la fricción entre la herramienta y la pieza a me-canizar así como sobre la creación de calor consecuente, sobre el par de fu-erzas requerido y también sobre el des-gaste de los polígonos del macho de laminación. Además estas marcas de rectificado favorecen el que se peguen restos del material a deformar en los flancos de rosca del macho. En estos casos se habla de material soldado.

Mediante un método especial para mejora de la topografía superficial es-tas marcas de rectificado ya no existen en los nuevos machos de laminación Profile. Esto lo demuestran análisis y tests de rendimiento efectuados bajo condiciones de producción y en dife-rentes materiales.

El usuario se beneficia gracias a este método especial de machos con más rendimiento y condiciones de corte

Seción de un macho de laminación

detalle xD1 = diámetro de flancosD = diámetro nominal

El principio de funcionamiento Los tipos de taladro

machos de laminación sin ranuras de lubricaciónprofundidad de rosca ≤ 1 x D

machos de laminación con ranuras de lubricación todas las profundidades de rosca

profundidad de rosca ≥ 1 x D

par

te d

e ro

sca

entr

ada

diá. pretaladro

diá. nom.

Diente de un macho de laminación convencional

y exactitud. Conseguimos otro avance en calidad gracias a que la geometría completa de los machos de laminaci-ón se rectifica de una sola vez con una muela que se prepara con un rodillo especial. Errores en el paso de rosca como ocurrían con los rectificados con-vencionales se evitan por completo.

BasesBases

Fabricación de roscas de laminación

Machos de laminación „Profile“ GühringCaracterísticas y ventajas

piezainicio

Las ventajas de la laminación• No se crea viruta.• Se pueden fabricar roscas ciegas y pasantes con la misma

herramienta.• Se puede mecanizar muchos materiales distintos.• No se puede cortar mal una rosca.• No existen fallos de paso de rosca o ángulo de flancos

como pasa en el corte.• Las roscas interiores laminadas tienen más rigidez gracias

al fluido no interrumpido del material y el endurecimiento en frío.

• La rosca obtiene un mejor acabado.• Los machos de laminación se pueden aplicar con más ve-

locidad de corte, ya que la mala deformabilidad de mu-chos materiales mejora con la velocidad. Esto no influye sobre el rendimiento.

• Mínimo riesgo de rotura por una herramienta muy rígida.

Mac

ho

s d

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1586

6 7 8 9 10 12 20 50 100

1

2

3

4

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6

➀ ➀ ➃ ➄ ➅

➀ ➁ ➂ ➀ ➁ ➂ ➃ ➄ ➅

➂ ➂ ➅

Conceptos y ángulos, centrados y adaptaciones de roscas

Parte de rosca

sin ranuras de lubricación

con ranuras de lubricación

entrada cónica

longitud de rosca

diámetro del mango

longitud del cuadradillo

longitud útil

longitud total


cuadradillo

Adaptaciones de roscas

BasesBases


parte guía





Campo de diámetros de los machos de laminación

mm

Tipo de centraje en la cuña de corte

tipo de centrado en el mangocon entrada forma A, C, D, E

con entrada formaB

≤ 5,6

> 5,6 … 12,8

> 12,8

Centrados (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)

punta completa

punta rebajadaen el

mango

taladro de centrar(Forma A o R según DIN 322


en la parte de corte

punta completa

centrado de fases

taladro de centrar(Forma A o R según DIN 322según elección del fabricante)

Diámetro del pretaladroEn la laminación el diámetro del pretaladro incide sobre la rosca laminada resultante. Un diámetro demasiado peque-ño conlleva una deformación de la rosca y debe ser evitado, ya que también puede ocasionar una rotura de la herra-mienta.

Un diámetro de pretaladro demasiado grande se puede aceptar en algunas tolerancias, ya que las roscas laminadas ya muestran una fuerza suficiente con una profundidad la-minada del 50%.

Diámetro de pretaladro demasiado grande:Rosca no está bien formadaGrandes forma en las crestas (garras)Perfil demasiado bajo

Diámetro de pretaladro óptimo:Rosca completamente formadaFormas pequeñas en las crestas (garras)Perfil perfecto

Diámetro de pretaladro demasiado pequeño:Rosca deformadaSin formas en las crestasPerfil demasiado alto

cantidad de grasa del lubricante (en %)rendimiento

fricción

Lubricantes refrigerantes p. los machos de laminación

Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancosDiámetro D

de la rosca madre

Diámetro d de la

rosca exterior


tuerca

pasador

Diámetro D de la

rosca madre

Diámetro d de la

rosca exterior

Diámetro D de la

rosca madre

Diámetro d de la

rosca exterior

tuerca

pasador

tuerca

pasador




D = diámetro nominal rosca madreD1 = diámetro de núcleo rosca madreD2 = diámetro de flancos rosca madred = diámetro nominal rosca pasadord2 = diámetro de flancos rosca pasadord3 = diámetro de núcleo rosca pasadorP = paso de rosca� = ángulo de flancosH = altura del perfil de roscaAo = medida excedente superiorAu = medida excedente inferior

Tipo de tolerancia fino (S):Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe-queñas variaciones en la adaptación entre roscas.


Tipo de tolerancia grueso (L):Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en los casos en los que se puedan producir problemas de fabri-cación como por ejemplo en roscados de barras cilindradas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en piezas de plástico.


En la laminación la función principal del lubricante refrige-rante es la lubricación.Cuanto más lubricante con mayor cantidad de grasa se uti-lice mas vida tendrá la herramienta.Se diferencia entre dos tipos de lubricantes:

Estos lubricantes se diluyen con agua y crean una emulsi-ón. La parte de grasa en estos casos no debe bajar del 6%. Ideal es un a parte mayor del 12% para conseguir una buena lubricación y así un alto rendimiento.

Lubricante refrigerante mezclable con agua

Esto son aceites minerales con las mejores cualidades de lubricación. Disminuyen la fricción y consiguen los mejores rendimientos en la herramienta.

Lubricante refrigerante no mezclable con agua

Mach

os d

e roscar

1587

6 7 8 9 10 12 20 50 100

1

2

3

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6

➀ ➀ ➃ ➄ ➅

➀ ➁ ➂ ➀ ➁ ➂ ➃ ➄ ➅

➂ ➂ ➅

Conceptos y ángulos, centrados y adaptaciones de roscas

Parte de rosca

sin ranuras de lubricación

con ranuras de lubricación

entrada cónica

longitud de rosca

diámetro del mango

longitud del cuadradillo

longitud útil

longitud total


cuadradillo

Adaptaciones de roscas

BasesBases


parte guía





Campo de diámetros de los machos de laminación

mm

Tipo de centraje en la cuña de corte

tipo de centrado en el mangocon entrada forma A, C, D, E

con entrada formaB

≤ 5,6

> 5,6 … 12,8

> 12,8

Centrados (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)

punta completa

punta rebajadaen el

mango

taladro de centrar(Forma A o R según DIN 322


en la parte de corte

punta completa

centrado de fases

taladro de centrar(Forma A o R según DIN 322según elección del fabricante)

Diámetro del pretaladroEn la laminación el diámetro del pretaladro incide sobre la rosca laminada resultante. Un diámetro demasiado peque-ño conlleva una deformación de la rosca y debe ser evitado, ya que también puede ocasionar una rotura de la herra-mienta.

Un diámetro de pretaladro demasiado grande se puede aceptar en algunas tolerancias, ya que las roscas laminadas ya muestran una fuerza suficiente con una profundidad la-minada del 50%.

Diámetro de pretaladro demasiado grande:Rosca no está bien formadaGrandes forma en las crestas (garras)Perfil demasiado bajo

Diámetro de pretaladro óptimo:Rosca completamente formadaFormas pequeñas en las crestas (garras)Perfil perfecto

Diámetro de pretaladro demasiado pequeño:Rosca deformadaSin formas en las crestasPerfil demasiado alto

cantidad de grasa del lubricante (en %)rendimiento

fricción

Lubricantes refrigerantes p. los machos de laminación

Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancosDiámetro D

de la rosca madre

Diámetro d de la

rosca exterior


tuerca

pasador

Diámetro D de la

rosca madre

Diámetro d de la

rosca exterior

Diámetro D de la

rosca madre

Diámetro d de la

rosca exterior

tuerca

pasador

tuerca

pasador




D = diámetro nominal rosca madreD1 = diámetro de núcleo rosca madreD2 = diámetro de flancos rosca madred = diámetro nominal rosca pasadord2 = diámetro de flancos rosca pasadord3 = diámetro de núcleo rosca pasadorP = paso de rosca� = ángulo de flancosH = altura del perfil de roscaAo = medida excedente superiorAu = medida excedente inferior

Tipo de tolerancia fino (S):Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe-queñas variaciones en la adaptación entre roscas.


Tipo de tolerancia grueso (L):Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en los casos en los que se puedan producir problemas de fabri-cación como por ejemplo en roscados de barras cilindradas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en piezas de plástico.


En la laminación la función principal del lubricante refrige-rante es la lubricación.Cuanto más lubricante con mayor cantidad de grasa se uti-lice mas vida tendrá la herramienta.Se diferencia entre dos tipos de lubricantes:

Estos lubricantes se diluyen con agua y crean una emulsi-ón. La parte de grasa en estos casos no debe bajar del 6%. Ideal es un a parte mayor del 12% para conseguir una buena lubricación y así un alto rendimiento.

Lubricante refrigerante mezclable con agua

Esto son aceites minerales con las mejores cualidades de lubricación. Disminuyen la fricción y consiguen los mejores rendimientos en la herramienta.

Lubricante refrigerante no mezclable con agua

Mac

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Errores y difi cultades con nuevos machos de roscar


Rosca demasiado grande Mala sujeción de la herramienta Utilizar porta sincronizado

Macho de laminación con parte corta de corte

Utilizar machos de laminación con parte de corte larga

poco formada Diámetro del pretaladro demasiado grande Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla

Rosca laminada deformada

Diámetro del pretaladro demasiado pequeño

Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla

Superficie de la rosca deficiente

Adhesión de material en la herramienta Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite

Lubricante de refrigeración con demasiado poca grasa

Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite

Poco rendimiento Lubricante de refrigeración con demasiado poca grasa


Diámetro de pretaladro demasiado pequeño


Velocidad de corte demasiado alta

Suciedad en el lubrifi cante

Adecuar la velocidad de corte

Comprobar la fi ltración



Rotura de herramienta Lubricante con demasiado poca grasa Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite



Sujeción de la herramienta no correcta Comprobar la sujeción de la herramienta

Mach

os d

e roscar

1589

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■

■

■

■

■ ■

■ ■

■ ■




Rosca demasiado grande Mala sujeción de la herramienta Utilizar porta sincronizado

Macho de laminación con parte corta de corte

Utilizar machos de laminación con parte de corte larga

poco formada Diámetro del pretaladro demasiado grande Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla

Rosca laminada deformada

Diámetro del pretaladro demasiado pequeño


Superficie de la rosca deficiente

Adhesión de material en la herramienta Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite

Lubricante de refrigeración con demasiado poca grasa


Poco rendimiento Lubricante de refrigeración con demasiado poca grasa




Velocidad de corte demasiado alta

Suciedad en el lubrifi cante

Adecuar la velocidad de corte

Comprobar la fi ltración



Rotura de herramienta Lubricante con demasiado poca grasa Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite



Sujeción de la herramienta no correcta Comprobar la sujeción de la herramienta

Mac

ho

s d

e ro

scar

1590

T

P

Y

Y

x

z X

z+

z-

Para el fresado de rosca se puede utilizar la misma geome-tría de herramienta para numerosos materiales. Esto redu-ce notablemente la variedad de herramientas. Contrario a la rosca cortada la rosca fresada está desarrollado del todo sobre casí toda la longitud de la herramienta utilizada

Aparte del paso de rosca de la herramienta, la estructura de una fresa para roscar es, básicamente, muy similar a la de un macho. También las fresas para roscar son definidas por la longitud de la rosca I2 y la longitud total I1.

Las formas constructivas se refieren a fresas con y sin cuel-lo, así como con y sin chaflán avellanado. Las magnitudes del elemento de corte de un macho son, entre otras, la lon-gitud útil I4, el perfil de ranura, el ancho de diente y el de-stalonado. Al igual que en el macho, la longitud de ranura comprende también la salida de las ranuras. La forma es similar a la del macho. Las ranuras receptoras de virutas pueden estar ejecutadas rectas o mostrar una torsión. No necesitan ser tan grandes como en el macho, dado que en este procedimiento de fabricación se producen virutas más pequeñas. Durante el mecanizado, las virutas no perma-necen en las ra-nuras receptoras de virutas, con lo cual no perjudican la formación posterior de virutas. Por esta ra-zón, el ancho de diente es mayor que en los machos. Con la ayuda del destalonado se produce el ángulo de despulla necesario para fresas.

Base

La fabricación de roscas con fresas de roscar y sus ventajas

El fresado de roscas es igual que el corte de roscas un si-stema de producción con virutas. Para el fresado de roscas consta, entre otras cosas, el tamaño de la rosca a hacer, ya que los costes para machos de roscar medidas mayores pueden hacer dudar de la rentabilidad. Además, cuando mayor es el diámetro a roscar hace falta un mayor rendi-miento de accionamiento de la máquina.

En el corte de roscas tradicional se hace la rosca por impre-sión del perfil de la herramienta –mediante la entrada de la herramienta- en la pieza. Por el contrario, en el fresado de roscas, se produce la rosca mediante la alineación de los parámetros de corte de la fresa y el paso es realizado por la máquina. El perfil de la herramienta repasa varias veces el paso de la rosca en su movimiento espiral en dirección axi-al herramienta- pieza generando la contorno de la rosca.

También pueden influir en la elección de la fresar de roscar materiales con mayor resistencia o dureza resp.Un factor importante a tener en cuenta es, que las velocidades de corte y los avances se puedan elegir independientemente. A través de estos parámetros se puede influir considerable-mente en el virutaje y carga de la herramienta. Debido al sistema solo se obtiene viruta corta, en forma de coma, contrario a la rosca cortada.

Para sacar la viruta no es necesario cambiar el sentido de rotación del husillo de la máquina. Las herramientas utiliz-adas muestran un perfil de rosca sin paso. Primero se avel-lana la fresa de roscar a lo largo del eje del agujero hasta la profundidad de rosca deseada.

Para formar la rosca se hace una interpolación circular sobre 360º. A continuación se retira la fresa de roscar en forma espiral, radialmente sobre el eje del taladro y axial-mente sobre la rosca.

Con una fresa de roscar se pueden hacer roscas de dife-rentes diámetros (o tolerancias) con el mismo paso. Con la misma herramienta se pueden hacer roscas a la izquierda y a la derecha. Como durante el proceso de fresar roscas sólo se obtiene viruta corta, el desalojo de viruta no es ningún problema.

A diferencia del macho compuesto prácticamente de un único diente en espiral, los dientes de herramienta suce-sivos de una fresa para roscar no forman una espiral, sino que están dispuestos sin paso. Esta diferencia esencial en la forma de la herramienta proviene de diferentes tipos de trabajo, que ya han sido descritos en algún capítulo ante-rior.

Comparación tipo de herramienta Machos/fresas de roscar

La forma del diente corresponde en general a la forma del paso de rosca a conformar. En algunos casos existe la ne-cesidad de corregir el perfil del diente. Éste es el caso cuan-do el diámetro de la rosca a fresar no se encuentra en una determinada relación al diámetro de la fresa para roscar. Una fresa para roscar puede ejecutar roscas de distintos diámetros. Sin embargo, no es posible variar el paso de rosca.

Perfil de diente

Machos de roscar

Fresas de roscar

El paso de rosca P se genera por el macho de roscar

El paso de rosca T se genera por el control numérico (programa circular)

Base

Tipología de producto estandar

Adicionalmente a estos cuatro tipos estandard y sobre de-manda suministramos:- Fresas de roscar TM SP y TMC SP con longitudes de rosca

3xD- Fresa de roscar y taladrar DTMC SP tres cortes con y sin

canal de refrigeración interior, longitudes de rosca 1,5xD, 2xD, 2,5xD y 3xD

- MD-Fresa de roscar según sus necesidades y planos.

Los tipos de fresas Gühring

TM SP – Fresa de roscar sin fase de avellanado

TMU SP – Fresa de roscar para campo múltiple

Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interna, variante sencilla para el fresado de rosca de un ta-maño de rosca.Tipos de rosca: M, G, NPT, NPTF

TMC SP – Fresa de roscar con fase de avellanado

Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interior para utilizar en un campo múltiple para diferentes tamaños de rosca del mismo paso de rosca con una sola herramienta.Tipos de rosca: M/MF, G, NPT, NPTF

DTMC SP – Fresa de roscar y taladrar

Herramienta con fase 45º, ranura de espiral y canal de re-frigeración interior para el avellanado y el fresado de un tamaño de rosca.Tipos de rosca: M, MF, G, UNC, UNF, NPT, NPTF

Fresa de roscar especial

Fresa de roscar y taladrar de dos cortes con fase 45º, ra-nura de espiral y con/ sin refrigeración interior, para talad-rar agujeros de núcleo, avellanar y fresado de rosca de un tamaño de rosca.Tipos de rosca: M, MF

Perfil de corte de la rosca

Diámetro nominal

Diá. del pretal.

Perfil de corte a determinar

Detalle v. imagen abajo

Posición del diámetro nominal conseguido

Posición de arranque

Posición de salida

Mach

os d

e roscar

1591

T

P

Y

Y

x

z X

z+

z-

Para el fresado de rosca se puede utilizar la misma geome-tría de herramienta para numerosos materiales. Esto redu-ce notablemente la variedad de herramientas. Contrario a la rosca cortada la rosca fresada está desarrollado del todo sobre casí toda la longitud de la herramienta utilizada

Aparte del paso de rosca de la herramienta, la estructura de una fresa para roscar es, básicamente, muy similar a la de un macho. También las fresas para roscar son definidas por la longitud de la rosca I2 y la longitud total I1.

Las formas constructivas se refieren a fresas con y sin cuel-lo, así como con y sin chaflán avellanado. Las magnitudes del elemento de corte de un macho son, entre otras, la lon-gitud útil I4, el perfil de ranura, el ancho de diente y el de-stalonado. Al igual que en el macho, la longitud de ranura comprende también la salida de las ranuras. La forma es similar a la del macho. Las ranuras receptoras de virutas pueden estar ejecutadas rectas o mostrar una torsión. No necesitan ser tan grandes como en el macho, dado que en este procedimiento de fabricación se producen virutas más pequeñas. Durante el mecanizado, las virutas no perma-necen en las ra-nuras receptoras de virutas, con lo cual no perjudican la formación posterior de virutas. Por esta ra-zón, el ancho de diente es mayor que en los machos. Con la ayuda del destalonado se produce el ángulo de despulla necesario para fresas.

Base

La fabricación de roscas con fresas de roscar y sus ventajas

El fresado de roscas es igual que el corte de roscas un si-stema de producción con virutas. Para el fresado de roscas consta, entre otras cosas, el tamaño de la rosca a hacer, ya que los costes para machos de roscar medidas mayores pueden hacer dudar de la rentabilidad. Además, cuando mayor es el diámetro a roscar hace falta un mayor rendi-miento de accionamiento de la máquina.

En el corte de roscas tradicional se hace la rosca por impre-sión del perfil de la herramienta –mediante la entrada de la herramienta- en la pieza. Por el contrario, en el fresado de roscas, se produce la rosca mediante la alineación de los parámetros de corte de la fresa y el paso es realizado por la máquina. El perfil de la herramienta repasa varias veces el paso de la rosca en su movimiento espiral en dirección axi-al herramienta- pieza generando la contorno de la rosca.

También pueden influir en la elección de la fresar de roscar materiales con mayor resistencia o dureza resp.Un factor importante a tener en cuenta es, que las velocidades de corte y los avances se puedan elegir independientemente. A través de estos parámetros se puede influir considerable-mente en el virutaje y carga de la herramienta. Debido al sistema solo se obtiene viruta corta, en forma de coma, contrario a la rosca cortada.

Para sacar la viruta no es necesario cambiar el sentido de rotación del husillo de la máquina. Las herramientas utiliz-adas muestran un perfil de rosca sin paso. Primero se avel-lana la fresa de roscar a lo largo del eje del agujero hasta la profundidad de rosca deseada.

Para formar la rosca se hace una interpolación circular sobre 360º. A continuación se retira la fresa de roscar en forma espiral, radialmente sobre el eje del taladro y axial-mente sobre la rosca.

Con una fresa de roscar se pueden hacer roscas de dife-rentes diámetros (o tolerancias) con el mismo paso. Con la misma herramienta se pueden hacer roscas a la izquierda y a la derecha. Como durante el proceso de fresar roscas sólo se obtiene viruta corta, el desalojo de viruta no es ningún problema.

A diferencia del macho compuesto prácticamente de un único diente en espiral, los dientes de herramienta suce-sivos de una fresa para roscar no forman una espiral, sino que están dispuestos sin paso. Esta diferencia esencial en la forma de la herramienta proviene de diferentes tipos de trabajo, que ya han sido descritos en algún capítulo ante-rior.

Comparación tipo de herramienta Machos/fresas de roscar

La forma del diente corresponde en general a la forma del paso de rosca a conformar. En algunos casos existe la ne-cesidad de corregir el perfil del diente. Éste es el caso cuan-do el diámetro de la rosca a fresar no se encuentra en una determinada relación al diámetro de la fresa para roscar. Una fresa para roscar puede ejecutar roscas de distintos diámetros. Sin embargo, no es posible variar el paso de rosca.

Perfil de diente

Machos de roscar

Fresas de roscar

El paso de rosca P se genera por el macho de roscar

El paso de rosca T se genera por el control numérico (programa circular)

Base

Tipología de producto estandar

Adicionalmente a estos cuatro tipos estandard y sobre de-manda suministramos:- Fresas de roscar TM SP y TMC SP con longitudes de rosca

3xD- Fresa de roscar y taladrar DTMC SP tres cortes con y sin

canal de refrigeración interior, longitudes de rosca 1,5xD, 2xD, 2,5xD y 3xD

- MD-Fresa de roscar según sus necesidades y planos.

Los tipos de fresas Gühring

TM SP – Fresa de roscar sin fase de avellanado

TMU SP – Fresa de roscar para campo múltiple

Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interna, variante sencilla para el fresado de rosca de un ta-maño de rosca.Tipos de rosca: M, G, NPT, NPTF

TMC SP – Fresa de roscar con fase de avellanado

Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interior para utilizar en un campo múltiple para diferentes tamaños de rosca del mismo paso de rosca con una sola herramienta.Tipos de rosca: M/MF, G, NPT, NPTF

DTMC SP – Fresa de roscar y taladrar

Herramienta con fase 45º, ranura de espiral y canal de re-frigeración interior para el avellanado y el fresado de un tamaño de rosca.Tipos de rosca: M, MF, G, UNC, UNF, NPT, NPTF

Fresa de roscar especial

Fresa de roscar y taladrar de dos cortes con fase 45º, ra-nura de espiral y con/ sin refrigeración interior, para talad-rar agujeros de núcleo, avellanar y fresado de rosca de un tamaño de rosca.Tipos de rosca: M, MF

Perfil de corte de la rosca

Diámetro nominal

Diá. del pretal.

Perfil de corte a determinar

Detalle v. imagen abajo

Posición del diámetro nominal conseguido

Posición de arranque

Posición de salida

Mac

ho

s d

e ro

scar

1592

l3

d2

l3

d2

e1

h1

b1 45°+1°

l2

d2

e1

b1

45°+1°

l3

d2

h6

l3+20

6 36 8 3610 4012 4514 4516 4818 4820 50

Maße in mm

l3

d2

l3

d2

e1

h1

b1 45°+1°

l2

d2

e1

b1

45°+1°

l3

d2

(b2)

l3

d2

(b3)

47°-2°

l4

l5

2°-30’

(h3)

r 2 43°+2°

6+1

h2

h=0

A

h=m

h=0

A

h=m

h=0

A

h=m

d1

h6

l1+20

2 28 3 28 4 28 5 28 6 36 8 3610 4012 45

d1

h6

l1+20

14 4516 4818 4820 5025 5632 60

[m/min]

[mm/min]

[mm/min]

[mm/min]

HM-Schaftausführungen (nach DIN 6535)Form HA glatter Zylinderschaft(Gühring Standard)Form HB Zylinderschaft mitWeldon-Spannfläche (auf Anfrage)Form HE Zylinderschaft mit Whisthle-Notch-Spannfläche (auf Anfrage)

sin taladro de centrar

Fase

d2

h6

b1+0,05

0

e10-1

h1

h11

l3+20

6 4,2 18 5,1 368 5,5 18 6,9 3610 7 20 8,5 4012 8 22,5 10,4 4514 8 22,5 12,7 4516 10 24 14,2 4818 10 24 16,2 4820 11 25 18,2 50


Fase

d2

h6

(b2)

≈

h2

h11

l3+20

l40-1

l5Nenn-maß

r2

min.

6 4,3 5,1 36 25 18 1,28 5,5 6,9 36 25 18 1,210 7,1 8,5 40 28 20 1,212 8,2 10,4 45 33 22,5 1,214 8,1 12,7 45 33 22,5 1,216 10,1 14,2 48 36 24 1,618 10,8 16,2 48 36 24 1,620 11,4 18,2 50 38 25 1,6


Fase

Ya que las fresas de roscar están diseñadas con corte a de-rechas, el sentido de corte generalmente es a derechas.Modificando la dirección axial del avance, se pueden conse-guir todas las combinaciones de rosca. Las circunstancias de cada aplicación, agujero ciego o pasante, modo de tra-bajo horizontal o vertical, tanto como el tipo de lubricante y desalojo de la viruta, son determinantes para escoger el tipo de fresa correcto. En el fresado de roscas se debería siempre que sea posible utilizar el método de fresado en dos direcciones, para conseguir menor esfuerzo de corte, mejores formas de viruta, mayor rendimiento y mejores acabados superficiales.El fresado en el mismo sentido se detecta, ya que del corte sale una viruta de grosor H=0

Combinaciones de mec. (en el mismo sentido/opuesto)

Fresado en doble sentido

El fresado en el mismo senti-do se detecta, ya que al final

del corte sale la viruta con un grosor de H=0

Roscas a derecha en el taladro ciego:Fresado en el mismo sentido con-tra las manecillas del reloj,paso de rosca ascendente

Roscas a derecha en el taladro ciego:Fresado en el mismo sen-tido contra las manecillas del reloj, paso de rosca ascendente

Fresado en el mismo sentido

Roscas a izquierda en el taladro ciego:Fresado en doble sentido según las manecillas del reloj,paso de rosca ascendente

Roscas a izquierda en el taladro pasante:Fresado en el mismo sen-tido contra las manecillas del reloj, paso de rosca descendente

Dirección de giro de la fresa de roscar

Dirección axial del avance

Paso de rosca

Base

Procedimiento y técnica del fresado de roscas

Si se cumple una relación del diámetro de la fresa del 70% frente al diámetro nominal de la rosca, no se deben prever distorsiones del perfil, independientemente de la profundi-dad del perfil de rosca.

Este factor ha hecho sus pruebas en la práctica. De este pla-no resulta que el diámetro de la fresa para roscar y la pro-fundidad del perfil determinan el ángulo de engrane frente al diámetro de la rosca.

El avance en el corte de la fresa de roscar se calcula me-diante la velocidad de corte (revoluciones) y el avance por diente. Con un movimiento lineal el avance en el corte es el mismo que en el centro de la herramienta. La interpola-ción de tornillo traza en el plano una carrera circular. Como las máquinas para herramientas siempre cuentan con un punto medio, se debe programar una orden para el cálculo de la velocidad (programas relacionados con el perfil). Si no existe esta orden o se programa en referencia al punto medio se debe calcular el avance antes.

La programación de diálogo siempre indica la velocidad del punto medio de la herramienta. En la carrera de pru-eba se puede hacer un control fácilmente. Si no se tiene en cuenta esto, la fresa trabajará con el doble de avance lo que normalmente tiene por consecuencia la rotura de la herramienta.

Relación de incisión y avance

diá. de núcleo rosca madre

diá. de núcleo de la rosca

Diá. nom. de la fresa de roscar

án

gulo de ataque de la fresa de roscar

avance en punto medio (vm)

avance de perfil (vf)

dia. nucl. dela rosca (D)

Diá. ext. de la fresa (d)

Formulas de cálculo

vc = velocidad de cortevf = avance de perfilvm = avance en punto medion = revolucionesz = número de dientesfz = avance por dientefb = avance de taladrado por revolución*vb = velocidad del avance de taladrado*D = diá. de núcleo de la rosca [mm]d = diá. exterior de la fresa [mm]* para el taladrado y fresado de roscas

Base

vc = d . . n 1000

n = vc . 1000 d .

Forma HE con plano inclinado sin canales de refrigeración


Medidas en mm

*Tipos: mangos cil. según DIN 6535 se contemplan con y sin canales de refrigeración. Aplicaciones de los diferentes tipos de herramienta y medidas y descripciones para el posicionamiento de los canales de lu-bricación están incluidas en las normas de medidas correspondientes.

Con un plano parad1 = 6 y 20 mm

Con 2 planos parad1 = 25 y 32 mm


Mangos cilíndricos para fresas de roscar VHM según DIN 6535


Fase


Fase

Forma HA, llano

Forma HB, con plano lateral


Fase

Medidas en mm


Fase

d1

h6

(b2)

≈

(b3) h2

h11

(h3) l1+20

l40-1

l5med.nom.

r2

min.

6 4,3 – 5,1 – 36 25 18 1,2

8 5,5 – 6,9 – 36 25 18 1,2

10 7,1 – 8,5 – 40 28 20 1,2

12 8,2 – 10,4 – 45 33 22,5 1,2

14 8,1 – 12,7 – 45 33 22,5 1,2

16 10,1 – 14,2 – 48 36 24 1,6

18 10,8 – 16,2 – 48 36 24 1,6

20 11,4 – 18,2 – 50 38 25 1,6

25 13,6 9,3 23,0 24,1 56 44 32 1,6

32 15,5 9,9 30,0 31,2 60 48 35 1,6

Medidas en mm

d1

h6

b1

+0,050

e1

0-1

h1

h11

l1+20

l2+10

6 4,2 18 5,1 36 –8 5,5 18 6,9 36 –10 7 20 8,5 40 –12 8 22,5 10,4 45 –14 8 22,5 12,7 45 –16 10 24 14,2 48 –18 10 24 16,2 48 –20 11 25 18,2 50 –

25 12 32 23 56 17

32 14 36 30 60 19

[m/min]

[mm/min]

[mm/min]

[mm/min]Mach

os d

e roscar

1593

d21

2

3

45

d2 1

d2 2

Base

La interpolación de tornillo es una combinación de un mo-vimiento circular y uno lineal. Según esta combinación entre la dirección del paso y del giro, se pueden fabricar distintas roscas.

Interpolación de tornillo (rosca cilíndrica)

Para realizar una rosca exactamente redonda con una fresa de roscar NPT, se debe tener en cuenta en la programación el paso cónico. Contrariamente que en las roscas cilíndri-cas no se efectúa un circulo de 360º, sino que se procede a trazar cuatro segmentos de circulo. En cada uno de estos segmentos se corrige el paso cónico hacia el interior.

Interpolación de tornillo (rosca cónica)

Movimientos giratorios de inicio en el fresado de roscas

Entrada en línea recta

Entrada en giro de un cuarto de círculo a 90º

Entrada en giro de medio círculo a 180ºAl entrar en círculo de 180º la fatiga de la herramienta es mínima, ya que el ángulo de ceñidura es bastante pequeño durante todo el giro de entrada. Este método es más com-plicado a la hora de programar, pero se considera el más conveniente para el fresado con fresas de roscar TM, TMC y DTMC.

Procedimiento y técnica del fresado de roscas

Al entrar con la fresa de roscar en el material se crea un ángulo de ceñidura muy grande en la fresa, que crea virutas largas y una gran fatiga en la herramienta. Esto se da sobre todo en el caso de grandes diferencias de diámetro entre la medida del taladro y la de la fresa. Además con este méto-do se genera una marca de parada. Para roscas pequeñas y precisas este método no es idóneo.

Al entrar en círculo con un giro de 90º y cuando hay una diferencia pequeña entre el diámetro de la herramienta y de la rosca, la mayor parte de la viruta se evacua en el tramo del giro de entrada. Por esta razón este método se recomi-enda solamente cuando existe una diferencia relativamente grande entre el diámetro del taladro y de la fresa de roscar (fresas de roscar TMU). La ventaja de entrar de esta manera esta en la sencilla programación y la relativamente corta carrera de entrada.

Procedimiento de la línea de tornillo

ángulo del paso cc

Periferia línea de tornillo = π x d

1. segmento del circulo

2. segmento del circulo3. segmento del circulo4. segmento del circulo

pas

o p

pas

o p

Mac

ho

s d

e ro

scar

1599

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

■ ■

Troubleshooting

Errores y dificultades con fresas de roscar nuevas

Errores Causas Medidas en contra

Rosca resulta demasiado grande o pequeña

Radio erróneo en el programa CNC y mal fresado del círculo

Corregir el radio del círculo fresado hasta que la rosca haga la medida

Rosca no está cilíndrica Avance demasiado alto Reducir avance

Fresado en una sola dirección en roscas largas

Modificar dirección de roscado en sentido opuesto

Rosca tiene mala calidad superficial, vibraciones marcadas

Velocidad de corte demasiado alta Adaptar velocidad de corte

Herramienta o sujeción de herramienta insuficiente

Comprobar herramienta y sujeción

Rotura de herramienta Error en el programa-CNC Comprobar el programa CNC

Parámetros demasiado altos Adaptar parámetros

Rendimiento demasiado bajo

Parámetros demasiado altos Adaptar parámetros

Herramienta sin recubrir Utilizar herramienta Recubierta

Mala lubrifi cación y mala Evacuación de viruta

Mejorar lubrifi cación,refrigerar a través del husillo

Rotura de herramienta con Fresa de roscar y taladrar

Problemas de viruta al taladrar Utilizar herramienta con refrigeración central

Avances demasiado altos al taladrar Introducir ciclos de desalojo de viruta

Mac

ho

s d

e ro

scar

1594

➊ ➋ ➌ ➍ ➎

N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1

N40 G00 Z-21.725

N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000

➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87

➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175

➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350

N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000N110 G90

➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000

N130 M30 M95

Secuencias

Fresas de roscar sin fase de avellanar tipo TM SP

Ejemplo de aplicación

Recubrimiento: TiCNRosca: M12Paso: 1,75 mmProfundidad de rosca: 24 mm / 2 x D

Ejemplo de programación:

Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin

Material: St 52Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,08 mmTiempo de mecanizado: 2,7 s

Mach

os d

e roscar

1595

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S4390 M3 D1

N40 G00 Z-21.550

N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y7.975 F1000

➋ N70 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552

➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104

➍ N90 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209

➎ N100 G01 X0.000 Y0.000 Z-20.550 F1000

➏ N110 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552

➐ N120 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104

➑ N130 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209

N140 G40 G01 X0.000 Y-7.975 F1000N150 G90

➒ N160 G80 G53 G00 Z2.000

N170 M30 M95

N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1

N40 G00 Z-21.725

N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000

➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87

➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175

➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350

N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000N110 G90

➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000

N130 M30 M95

Secuencias

Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 2 a pasada de fresado


Recubrimiento: brillanteRosca: M24Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 46 mm / M16x1,5


Material: AlSi7Velocidad de corte: 220 m/minAvance por diente: 0,15 mmTiempo de mecanizado: 3,5 s

Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca1. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z1. proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do por el segundo proceso de fresado de roscaMovimiento de entrada con 180º , inicio del segundo proceso de fresado de rosca2. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Zpara el segundo proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin

Secuencias

Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 1 pasada de fresado




Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la prof. del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin


Mac

ho

s d

e ro

scar

1596

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S4390 M3 D1

N40 G00 Z-21.550

N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y7.975 F1000

➋ N70 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552

➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104

➍ N90 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209

➎ N100 G01 X0.000 Y0.000 Z-20.550 F1000

➏ N110 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552

➐ N120 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104

➑ N130 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209

N140 G40 G01 X0.000 Y-7.975 F1000N150 G90

➒ N160 G80 G53 G00 Z2.000

N170 M30 M95

N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1

N40 G00 Z-21.725

N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000

➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87

➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175

➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350

N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000N110 G90

➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000

N130 M30 M95

Secuencias

Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 2 a pasada de fresado





Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca1. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z1. proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do por el segundo proceso de fresado de roscaMovimiento de entrada con 180º , inicio del segundo proceso de fresado de rosca2. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Zpara el segundo proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin

Secuencias

Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 1 pasada de fresado




Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la prof. del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin


Mach

os d

e roscar

1597

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐

N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S5013 M3 D1

N40 G01 X0.000 Y0.000 Z-1.000 F251➋ N50 X0.000 Y0.000 Z-19.825 F501➌ N60 G00 X0.000 Y0.000 Z0.000 S5013

➍ N70 Z-14.375

N80 G91N90 G42 G01 X0.000 Y3.175 F1000

➎ N100 G02 X0.000 Y-7.175 I0.000 J-3.588 Z-0.188 F62

➏ N110 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J4.000 Z-1.250 F124

➐ N120 G02 X0.000 Y7.175 I0.000 J3.588 Z-0.188 F248

N130 G40 G01 X0.000 Y-3.175 F1000N140 G90

➑ N150 G80 G53 G00 Z2.000

N160 M30 M95

N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S497 M3 D1

N40 G00 X0.000 Y0.000 Z-41.300➋ N50 G01 X0.000 Y0.000 Z-43.200 F119

➌ N60 G00 Z-38.050 S2487

N70 G91N80 G42 G01 X0.000 Y6.400 F1000

➍ N90 G02 X0.000 Y-14.400 I0.000 J-7.200 Z-0.225 F60

➎ N100 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J8.000 Z-1.500 F119

➏ N110 G02 X0.000 Y14.400 I0.000 J7.200 Z-0.225 F239

N120 G40 G01 X0.000 Y-6.400 F1000N130 G90

➐ N140 G80 G53 G00 Z2.000

N150 M30 M95

Secuencias

Fresa de roscar y taladrartipo DTMC SP


Recubrimiento: brillanteRosca: M8Paso: 1,25 mmProfundidad de rosca: 16 mm / 2 x D


Material: GGG 40Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,06 mmTiempo de mecanizado: 5,3 s

Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesCentrar con la mitad de avanceMecanizado del pretaladro y avellanado de la fase de 90ºSalir con la herramienta del taladro para desalojar virutaDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin

Secuencias

Fresas de roscar con fase de avellanartipo TMC SP


Recubrimiento: TiCNRosca: M16Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 40 mm / M16x1,5

Material: 16MnCr5Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,06 mmTiempo de mecanizado: 6,4 s

Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pretalad-ro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroAvellanado de la fase de 90ºDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro Cambio a absolutoAnular compensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca,final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin


Mac

ho

s d

e ro

scar

1598

➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐

N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S5013 M3 D1

N40 G01 X0.000 Y0.000 Z-1.000 F251➋ N50 X0.000 Y0.000 Z-19.825 F501➌ N60 G00 X0.000 Y0.000 Z0.000 S5013

➍ N70 Z-14.375

N80 G91N90 G42 G01 X0.000 Y3.175 F1000

➎ N100 G02 X0.000 Y-7.175 I0.000 J-3.588 Z-0.188 F62

➏ N110 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J4.000 Z-1.250 F124

➐ N120 G02 X0.000 Y7.175 I0.000 J3.588 Z-0.188 F248

N130 G40 G01 X0.000 Y-3.175 F1000N140 G90

➑ N150 G80 G53 G00 Z2.000

N160 M30 M95

N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

➊ N30 Z2.000 S497 M3 D1

N40 G00 X0.000 Y0.000 Z-41.300➋ N50 G01 X0.000 Y0.000 Z-43.200 F119

➌ N60 G00 Z-38.050 S2487

N70 G91N80 G42 G01 X0.000 Y6.400 F1000

➍ N90 G02 X0.000 Y-14.400 I0.000 J-7.200 Z-0.225 F60

➎ N100 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J8.000 Z-1.500 F119

➏ N110 G02 X0.000 Y14.400 I0.000 J7.200 Z-0.225 F239

N120 G40 G01 X0.000 Y-6.400 F1000N130 G90

➐ N140 G80 G53 G00 Z2.000

N150 M30 M95

Secuencias

Fresa de roscar y taladrartipo DTMC SP


Recubrimiento: brillanteRosca: M8Paso: 1,25 mmProfundidad de rosca: 16 mm / 2 x D


Material: GGG 40Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,06 mmTiempo de mecanizado: 5,3 s

Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesCentrar con la mitad de avanceMecanizado del pretaladro y avellanado de la fase de 90ºSalir con la herramienta del taladro para desalojar virutaDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin

Secuencias

Fresas de roscar con fase de avellanartipo TMC SP


Recubrimiento: TiCNRosca: M16Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 40 mm / M16x1,5

Material: 16MnCr5Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,06 mmTiempo de mecanizado: 6,4 s

Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pretalad-ro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroAvellanado de la fase de 90ºDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro Cambio a absolutoAnular compensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca,final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin


Mach

os d

e roscar

1600

γ

A

A

45°

b

90°

b

dDE

D

E

d

Base

Términos técnicos, dimensiones y ángulos

El ángulo de desprendimiento

diámetro nominaldiámetro exterior, tolerancia f 10ancho, tolerancia js 12ángulo de la entradaángulo de la entrada corregida

Para obtener buenos resultados de corte, el ángulo de desprendimiento tiene que ser apropiado para el material a mecanizar. Los materiales de viruta larga necesitan un ángulo de desprendimiento más largo, los materiales de viruta corta requieren un ángulo de desprendimeinto más pequeño (véase la tabla de la pág. 524). Si en el pedido no se indica datos sobre el material a trabajar, suministramos cojinetes con un ángulo de desprendimiento para acero de una dureza media.

Sección A - A

La entradaDe forma análoga al macho de roscar, diferenciamos aquí también entre una longitud larga, media y corta de la entra-da. Nuestros cojinetes normalizados están fabricados con una entrada mediana, es decir, una longitud de entrada de 1.75 x paso. La longitud normalizada de la entrada es apro-piada para aceros de resistencia media.Los cojinetes que se utilizan para automáticos han de so-licitarse con entrada corregida. Esto garantiza que las vi-rutas se desprendan en sentido del avance y evita que se acumulen en los agujeros de las ranuras. Una disminución del momento de torsión, un mejor rendimiento y una may-or calidad en la superficie de la rosca son otras de las ven-tajas que ofrecen los cojinetes con entrada corregida.Los cojinetes con entrada corta tienen una longitud de cor-te inicial de aprox. 1.25 x paso. Estos cojinetes están dise-ñados especialmente para tuercas que tienen que cortar casi hasta el final. Están disponibles como herramientas especiales. Precio sobre demanda.Para materiales difíciles de mecanizar, recomendamos los cojinetes con entrada larga, es decir, con una longitud de entrada aprox. 2.25 x paso, si lo permite el material a me-canizar. También están disponibles como herramientas es-peciales. Precios sobre demanda.

Calidades de toleranciaSi el pedido no contiene datos de tolerancias, suminis-tramos los cojinetes para roscas métricas ISO, BSW, BSP, UNC, UNF y UNEF con tolerancia »media« para campos de tolerancia 6h, 6g. Para las roscas métricas ISO, también podemos suministrar cojinetes para campos de tolerancia 4h y 6e sobre demanda.

Campo de tol. 4h tolerancia »fina« para bulones que no llevan ningún recubrimiento superficial o sola-mente una ligera capa.

Campo de tol. 6h tolerancia »media«para diámetros de rosca de has. 1,4 mm.

Campo de tol. 6g tolerancia »media«para bulones que no llevan ningún recubrimiento especial o solamente una ligera capa.

Campo de tol. 6e tolerancia »media«para bulones que reciben un recubr. superficial fuerte.

entrada corregida

entrada

agujero para viruta

diámetro del taladro para eltornillo de fijaciónángulo de desprendimiento

Mach

os d

e roscar

1601

■ ■

■ ■

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■ ■

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■ ■

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■ ■

Troubleshooting

Errores Causas Medidas en contra

Rosca resulta demasiado grande o pequeña

Cojinete tensado inclinado en el porta-coji-netes. Escogida tolerancia errónea

Comprobar cojinete en el porta-cojinetes

Escogida tolerancia errónea Utilizar cojinetes con tolerancia correcta

Rotura de dientes Atasco de virutas Utilizar cojinetes con entrada corregida

Sobrecarga de los dientes por parámetros demasiado altos

Alargar la entrada

Rosca tiene una malacalidad superficial

Calidad superficial del cojinetedemasiado áspera

Utilizar cojinetes lapeados

Poca lubrificación Mejorar lubrificación

Soldaduras en los flancos Comprobar los flancos y limpiar

Poco rendimiento Cojinete no idóneo para la aplicación Utilizar cojinetes HSS-E

Utilizar cojinete recubierto

Rosca mal cortada Cojinete gripa Utilizar cojinete con sección


Mac

ho

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e ro

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16021602

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Cuestionario para aplicación de la herramienta

(en husillo CNC)

Para cualquier pregunta acerca de suherramienta o problema de mecanizado roga-mos copien el cuestionario y mándenlo a su persona de contacto en Guhring.

Cuestionario rellenado: fecha firma ____________________________________________

Pasado pedido: SoBo-Nr. _______________________________ fecha firma ____________________________________________

Tipo de refrigerante ____________________________________

Cantidad de refrigerante l/min __________________________

Presión del refrigerante at/bar __________________________

Marca y tipo _________________________________________

Potencia _____________________________________________

Revoluciones _________________________________________

Indicar para roscas especiales:

Ø exterior _____________________________________________

Paso __________________________________________________

Ø flancos ______________________________________________

Ángulo flancos ________________________________________

Ø núcleo ______________________________________________

Máquina

Material ______________________________________________

núm. del material s/DIN _______________________________

Tipo de material viruta corta viruta larga

Ø núcleo

taladro estampado fundido

Posición de mecanizado

horizontal vertical inclinado

Avance:

manual hidráulico synchron

mec. neum.

Refrigeración/lubrificación:

sin aire compr.

aceite de corte petroleo

emulsión ______ % MMSPortamachos

Roscador

Pinza (fija)

Portamachos con compensación longitudinal

Núm. de husillos ________ con refr. interior

Posición de husillos:

horizontal vertical

Sujeción de la herramienta:tracción presión

en rotación fijaSujeción de la pieza:

Herramienta

Nombre de empresa __________________________________Calle _________________________________________________Cod. postal, población ________________________________País _________________________________________________

Persona de contacto ___________________________________Tel. ___________________________________________________Fax ___________________________________________________e-Mail ________________________________________________

Descripción de la pieza _______________________________Por cuenta de ________________________________________N° del plano _________________________________________

Peticion

Medida nominal de rosca ______________________________Tolerancia de la rosca _________________________________DIN __________________________________________________

Macho de roscarMacho de laminación Material __________________

Recubrimiento ____________Refrigerante ______________Velocidad de corte ________

PiezaTipo de taladro agujero pasanteLongitud útil ______ mm

Croquis:

Tipo de taladro agujero ciegoProfundidad de taladro _____ × DLongitud útil ______ mmCroquis:

Cliente

plano adjunto

Pedido, N° de oferta ____________ Muestra

Fresar de roscar

(p. rosca esp. rogamos indiquen la medida en croquis a parte)

Herramienta utilizada actualmente:Fabricante _________________Medida ____________________Tolerancia _________________Artículo N° _________________

Mach

os d

e roscar

MACHOS DE ROSCAR ESPECIALES¿Necesita usted machos de roscar con medidas especiales, tipos de rosca o tolerancias? A parte de nuestro programa estándar de catálogo fabricamos según su deseo soluciones especiales, diseñadas para sus necesidades es-pecífi cas!

1604

Deff

β

Deff

45°

α = 10 - 25°

β

FórmulasBases

P = Angulo de destalonado del corte principal

H = Angulo de cuña del corte principal P = Angulo de desprendimiento del corte

principal

O = Angulo de destalonado del corte secundario

N = Angulo de cuña del corte secundario O = Angulo de desprendimiento del corte

secundario

= Angulo de espiral

*) los cortes secundarios no cortan en el sentido del avance.

Corte principal

Vaciado delcorte secundario

Desprendimiento del corte secundario*

Desprendimiento del corte principal

Destalonado del corte principal

Destalonado del corte secundario*

Corte secundario

Fase protectora del cantoMedición axial

Ángulo de conicidad y ángulo de colisióncon d1 < d2, según longitud total y de corte

longitud del mango según DIN 6535

d2

= 6m

m

d1

< 6m

m

Símbolo Descripción Métrico Fórmulas

vc velocidad de corte m/min vc = π . Dc . n 1000

Dc diámetro de la fresa mm

n revoluciones por min. n = vc . 1000 π . Dc

S avance por revolución mm S = vf n

vf avance por min mm vf = n . z . fz

fz avance por diente mm fz = vf n . z

f avance por revolución mm f = fz . z

vfHavance en una interpolación

de hélicemm/min.

vfH = vf . (Dh1 - Dh2) Dh1

z número de dientes

Q volumen de viruta cm3/min Q = ap . ae . vf 1000

ap profundidad de corte mm

ae ancho de corte mm

T tiempo del fresado min T = lf vf

lf longitud del fresado mm

D(eff) diámetro efectivo

con ángulo de fresado

mm

mm

D(eff) = 2 . D . ap - ap2

D(eff) = D . sin β + arc cos D - 2ap D

Rth rugosidad mm Rth = D = D2 - ae2

2 4

Zbancho de alojamiento óptimo

para el fresado Torusmm Zb = D - 2 x R

2

α

βγ

α

βγ

λ

ángulo de conicidad

Dh1(mm)= diámetro exterior de la héliceDh2(mm)= diámetro que traza la fresa

ángulo de colisión

β α

Términos técnicos y ángulos

Herram

ientas

de fresar

1605

Deff

β

Deff

45°

α = 10 - 25°

β

FórmulasBases

P = Angulo de destalonado del corte principal

H = Angulo de cuña del corte principal P = Angulo de desprendimiento del corte

principal

O = Angulo de destalonado del corte secundario

N = Angulo de cuña del corte secundario O = Angulo de desprendimiento del corte

secundario

= Angulo de espiral

*) los cortes secundarios no cortan en el sentido del avance.

Corte principal

Vaciado delcorte secundario

Desprendimiento del corte secundario*

Desprendimiento del corte principal

Destalonado del corte principal

Destalonado del corte secundario*

Corte secundario

Fase protectora del cantoMedición axial

Ángulo de conicidad y ángulo de colisióncon d1 < d2, según longitud total y de corte

longitud del mango según DIN 6535

d2

= 6m

m

d1

< 6m

m

Símbolo Descripción Métrico Fórmulas

vc velocidad de corte m/min vc = π . Dc . n 1000

Dc diámetro de la fresa mm

n revoluciones por min. n = vc . 1000 π . Dc

S avance por revolución mm S = vf n

vf avance por min mm vf = n . z . fz

fz avance por diente mm fz = vf n . z

f avance por revolución mm f = fz . z

vfHavance en una interpolación

de hélicemm/min.

vfH = vf . (Dh1 - Dh2) Dh1

z número de dientes

Q volumen de viruta cm3/min Q = ap . ae . vf 1000

ap profundidad de corte mm

ae ancho de corte mm

T tiempo del fresado min T = lf vf

lf longitud del fresado mm

D(eff) diámetro efectivo

con ángulo de fresado

mm

mm

D(eff) = 2 . D . ap - ap2

D(eff) = D . sin β + arc cos D - 2ap D

Rth rugosidad mm Rth = D = D2 - ae2

2 4

Zbancho de alojamiento óptimo

para el fresado Torusmm Zb = D - 2 x R

2

α

βγ

α

βγ

λ

ángulo de conicidad

Dh1(mm)= diámetro exterior de la héliceDh2(mm)= diámetro que traza la fresa

ángulo de colisión

β α

Términos técnicos y ángulos

Her

ram

ien

tas

de

fres

ar

1606

240 71 75

255 76 80

270 81 85

285 86 90

305 90 95

320 95 100

335 100 105

350 105 110

370 109 115

385 114 120

400 119 125

415 124 130

430 128 135

450 133 140

465 138 145

480 143 150

495 147 155

510 152 160

530 157 165

545 162 170

560 166 175

575 171 180

595 176 185

610 181 190

625 185 195

640 190 200

660 195 205

675 199 210

690 204 215

705 209 220

720 214 225

740 219 230

755 223 235

770 228 240

785 233 245

800 22 238 250

820 23 242 255

835 24 247 260

860 25 255 268

870 26 258 272

900 27 266 280

920 28 273 287

940 29 278 293

970 30 287 302

995 31 295 310

1020 32 301 317

1050 33 311 327

1080 34 319 336

1110 35 328 345

1140 36 337 355

1170 37 346 364

1200 38 354 373

1230 39 363 382

1260 40 372 392

1300 41 383 403

1330 42 393 413

1360 43 402 423

1400 44 413 434

1440 45 424 446

1480 46 435 458

1530 47 449 473

1570 48 460 484

1620 49 472 497

1680 50 488 514

1730 51 501 527

1790 52 517 544

1845 53 532 560

1910 54 549 578

1980 55 567 596

2050 56 584 615

2140 57 607 639

2180 58 622 655

59 675

60 698

61 720

62 745

63 773

64 800

65 829

66 864

67 900

68 940

HRC HB30 HV10 HRC HB30 HV10

Comparación de DurezaTipos de fresas y sus campos básicos de aplicación similar DIN 1836

Dentado de acabado con un paso espiral 30º, apropiado para fresado de acabado en aceros de construcción, aplicación y bo-nificados y también para metales de viruta corta y materiales hasta una dureza de• 1200 N/mm2 en fresas de HSS • 1600 N/mm2 en fresas de VHM.

Dentado normal para desbaste, produce virutas cortas con un buen desalojo de viruta. Apropiado para el fresado de materi-ales normales hasta aprox.• 1000 N/mm2 de dureza en fresas de HSS• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de VHM

Dentado plano de semiacabado, produce viruta corta creando una mejor calidad superficial en comparación al tipo NR o NRf.Apropiado para fresar materiales normales hasta aprox.• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de HSS• 1600 N/mm2 de dureza en fresas de VHM

Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Son posibles mayores avances que con el tipo NR apropiado para fresar materiales con durezas altas hasta aprox.• 1400 N/mm2 en fresas HSS-E-PM y • 1600 N/mm2 en fresas VHM.

Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales de alta aleación y fundición gris hasta aprox. • 1600 N/mm2 de dureza.

Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales blandos como aluminio, ale-aciones de aluminio y metales hasta aprox.• 600 N/mm2 de dureza.

Tipo N

Tipo NR

Tipo NF

Tipo NRf

Tipo NH

Tipo W

Dentado de acabado con un paso espiral 55º, apropiado para fresado de acabado y mecanizado de alta velocidad en todos los materiales endurecidos y fundición dura hasta aprox. • 62 HRC

Tipo H

Dentado basto para desbastar, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Apropiado para fresar aluminios, me-tales-NE y aceros blandos hasta aprox. • 600 N/mm2 de dureza.

Tipo WR

Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta apropiado para materiales endurecidos y fun-dición gris y dura con• aprox. 52 hasta 56 HRC de dureza.

Tipo HR

Rm(N/mm2)

Rm(N/mm2)

Herram

ientas

de fresar

1607

240 71 75

255 76 80

270 81 85

285 86 90

305 90 95

320 95 100

335 100 105

350 105 110

370 109 115

385 114 120

400 119 125

415 124 130

430 128 135

450 133 140

465 138 145

480 143 150

495 147 155

510 152 160

530 157 165

545 162 170

560 166 175

575 171 180

595 176 185

610 181 190

625 185 195

640 190 200

660 195 205

675 199 210

690 204 215

705 209 220

720 214 225

740 219 230

755 223 235

770 228 240

785 233 245

800 22 238 250

820 23 242 255

835 24 247 260

860 25 255 268

870 26 258 272

900 27 266 280

920 28 273 287

940 29 278 293

970 30 287 302

995 31 295 310

1020 32 301 317

1050 33 311 327

1080 34 319 336

1110 35 328 345

1140 36 337 355

1170 37 346 364

1200 38 354 373

1230 39 363 382

1260 40 372 392

1300 41 383 403

1330 42 393 413

1360 43 402 423

1400 44 413 434

1440 45 424 446

1480 46 435 458

1530 47 449 473

1570 48 460 484

1620 49 472 497

1680 50 488 514

1730 51 501 527

1790 52 517 544

1845 53 532 560

1910 54 549 578

1980 55 567 596

2050 56 584 615

2140 57 607 639

2180 58 622 655

59 675

60 698

61 720

62 745

63 773

64 800

65 829

66 864

67 900

68 940

HRC HB30 HV10 HRC HB30 HV10

Comparación de DurezaTipos de fresas y sus campos básicos de aplicación similar DIN 1836

Dentado de acabado con un paso espiral 30º, apropiado para fresado de acabado en aceros de construcción, aplicación y bo-nificados y también para metales de viruta corta y materiales hasta una dureza de• 1200 N/mm2 en fresas de HSS • 1600 N/mm2 en fresas de VHM.

Dentado normal para desbaste, produce virutas cortas con un buen desalojo de viruta. Apropiado para el fresado de materi-ales normales hasta aprox.• 1000 N/mm2 de dureza en fresas de HSS• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de VHM

Dentado plano de semiacabado, produce viruta corta creando una mejor calidad superficial en comparación al tipo NR o NRf.Apropiado para fresar materiales normales hasta aprox.• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de HSS• 1600 N/mm2 de dureza en fresas de VHM

Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Son posibles mayores avances que con el tipo NR apropiado para fresar materiales con durezas altas hasta aprox.• 1400 N/mm2 en fresas HSS-E-PM y • 1600 N/mm2 en fresas VHM.

Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales de alta aleación y fundición gris hasta aprox. • 1600 N/mm2 de dureza.

Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales blandos como aluminio, ale-aciones de aluminio y metales hasta aprox.• 600 N/mm2 de dureza.

Tipo N

Tipo NR

Tipo NF

Tipo NRf

Tipo NH

Tipo W

Dentado de acabado con un paso espiral 55º, apropiado para fresado de acabado y mecanizado de alta velocidad en todos los materiales endurecidos y fundición dura hasta aprox. • 62 HRC

Tipo H

Dentado basto para desbastar, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Apropiado para fresar aluminios, me-tales-NE y aceros blandos hasta aprox. • 600 N/mm2 de dureza.

Tipo WR

Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta apropiado para materiales endurecidos y fun-dición gris y dura con• aprox. 52 hasta 56 HRC de dureza.

Tipo HR

Rm(N/mm2)

Rm(N/mm2)

Her

ram

ien

tas

de

fres

ar

1608

e8

P9

Tolerancias DIN ISO 286

Diámetros nominales en mm/Tolerancias en µm

de 1hasta 3

más de 3hasta 6

más de 6hasta 10

más de 10hasta 18

más de 18hasta 30

más de 30hasta 50

más de 50hasta 80

más de 80hasta 120

más de 120hasta 180

más de 180hasta 250

Tole

ran

cia:

Po

sici

ón

y C

alid

ad

Man

go

s

d 9 -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170

-45 -60 -76 -93 -117 -142 -174 -207 -245 -285

d 11 -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170

-80 -105 -130 -160 -195 -240 -290 -340 -395 -460

e 8* -14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100

-28 -38 -47 -59 -73 -89 -106 -126 -148 -172

f 8 -6 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50

-20 -28 -35 -43 -53 -64 -76 -96 -106 -122

f 9 -6 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50

-31 -40 -49 -59 -72 -87 -104 -123 -143 -165

h 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-6 -8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29

h 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-10 -12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46

h 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-14 -18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72

h 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-25 -30 -36 -43 -52 -62 -74 -87 -100 -115

h 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-40 -48 -58 -70 -84 -100 -120 -140 -160 -185

h 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-60 -75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290

h 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-100 -120 -150 -180 -210 -250 -300 -350 -400 -460

js 11 +30 +37,5 +45 +55 +65 +80 +95 +110 +125 +145

-30 -37,5 -45 -55 -65 -80 -95 -110 -125 -145

js 14 +125 +150 +180 +215 +260 +310 +370 +435 +500 +575

-125 -150 -180 -215 -260 -310 -370 -435 -500 -575

js 16 +300 +375 +450 +550 +650 +800 +950 +1100 +1250 +1450

-300 -375 -450 -550 -650 -800 -950 -1100 -1250 -1450

k 10 +40 +48 +58 +70 +84 +100 +120 +140 +160 +185

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

k 11 +60 +75 +90 +110 +130 +160 +190 +220 +250 +290

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

k 12 +100 +120 +150 +180 +210 +250 +300 +350 +400 +460

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

k 16 +600 +750 +900 +1100 +1300 +1600 +1900 +2200 +2500 +2900

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

*Fresas Tol. e8 = chaveteros, Tol. P9.

Herram

ientas

de fresar

1609

1

2

3

4

5

7 8

6

Fresas especiales

mango plano con plano de arrastre Whistle Notch

Radio Angular Radio Total

Tipo N, W, H Tipo NF Tipo NRf, HR Tipo WR

Número de cortes

❏ brillante ❏ TiCN-recubrimiento ❏ MolyGlide ❏ FIRE-recubrimiento

Material de la piezaa trabajar:

Dureza:

cantidaddeseada

Geometria

MaterialRecubrimiento

Aplicación

Chaflán/Radio

Fresado de ranuras Fresado de desbaste Fresado de acabado copiado

Operaciones

Forma del mango

❏ Petición ❏ Pedido por Fax a +497431 17-185

Longitud del corte

Longitud del mango

Longitud total

Mango-Ø

Segando en cuello

Nomi-nal-Ø

Chaflan/Radiover 3

Forma del mangover 2

Dimensiones

Longitud escalón

Escalón-Ø*

Tamaño

Prof. d. corte:

Ancho d. corte:

❏ MetalDuro ❏ HSS M42 ❏ HSS-E-PM ❏ otros:

Numero de cliente Client.nuev. Número de pedido

Empresa Persona de contacto

Calle, Número Código postal, población

Teléfono Fax

Fecha Firma

Contacto

(Le rogamos indique los parámetros deseados en los cuadros amarillos)

Chaflán

Alcance

Her

ram

ien

tas

de

fres

ar

1610

Informe de aplicación

Notas/Dibujos

Fresado de ranuras Fresado de desbaste Fresado de acabado Fresado de copiado

Aplicación:

No. de artículo ..................................................... (No.)

Fabricante ...................................... (Razón social)

Corte-Ø .....................................................(mm)

Longitud de cortes .....................................................(mm)

Longitud total .....................................................(mm)

Mango-Ø .....................................................(mm)

No. de dientes ............................................. (Número)

Recubrimiento ....................................................(Tipo)

Máquina .....................(Fecha de constr./fabric.)

Potencia ..................................................... (KW)

Rotación maxima ......................................................(1/N)

Zona del avance ............................................ (mm/min.)

Tipo de cono ................................... (HSK/SK40/etc.)

Refrigeración ............... (Aciente soluble/Spray/ect.)

Presión de refrigeracion ......................................... (bar/psi)

DIN-Tipo ..........................................(1.2222 etc.)

Composición química ................................. (42CrMo4 etc.)

Dureza/Resistencia ................................ (N/mm2/HRC/etc.)

Ancho del corte ae .....................................................(mm)

Profund. del corte ap ....................................................(mm)

Longitud del fresado lf.................................................(mm)

Tiempo del fresado T ................................................. (min.)

Sujeción de hta. ........................... (Expan. hydrául/etc.)

Velocidad del corte ............................................... (m/min.)

Avance ............................................ (mm/min.)

Avance por diente ......................................... (mm/diente)

Carrera paralela/opuesta ............................................(Tipo)

Numero de cliente Client.nuev. Número de pedido

Empresa Persona de contacto

Calle, Número Código postal, población

Teléfono Fax

Fecha Firma

Contacto

Herramienta: Material:

Herram

ientas

de fresar

ESCARIADORES ESPECIALESNecesidades específi cas también requieren soluciones especiales de herramientas. Por lo tanto les ofrecemos soluciones especiales además del amplio programa estándar:• Herramientas PKD para el mecanizado de taladros base• Herramientas CBN para el mecanizado de asientos de válvulas• Herramientas MD con geometrías especiales y tipos de MD ex-

presamente desarrolladas para guías de válvula tanto en metales sinterizados como también en latón.

1612

Escariadores MD de alto rendimento HR 500

Se comprueba el óptimo suministro del lubrificante hacia el corte.Es el análisis CFD (Computational Fluid Dymnamics) de la velocidad de flui-do del lubrificante en los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC-HR 500 D

Sin pérdidas hacia el corte:A pesar de las fuerzas resurgientes debido a las altas revoluciones, el lubrificante fluye prácticamente sin pérdidas a lo largo del cuello de la her-ramienta hasta el corte y penetra en el taladro. Hasta que no llega a la pieza, no se registran pequeñas pérdidas laterales.

Velocidad en m/s

Con los dos nuevos modelos de escariadores de metal duro-de alto rendimiento HR 500 D para taladros pasantes y HR 500 S para taladros ciegos, Gühring ofrece dos soluciones que marcan el camino en el mecanizado de acabado de taladros y en lo que se refiere a la reducción de tiempos principales hasta factores 50, al mismo tiempo que se mejoran los rendimientos y la calidad de los taladros en comparación a las herramientas convencionales.

Más rápidos, más precisos, más vida:El nuevo escariador de Gühring VHM-HPC-HR 500 D.

Las ranuras a lo largo del mango HA reforzado garantizan el suministro óptimo de lubrificante, que con su posición coinciden exactamente con la división del escariador. Esta variante de refrigeración exterior a la vez aporta varias ven-tajas con respecto a una refrigeración interior con canales radiales: La parte masiva de corte es mucho más resistente y no se produce una perforación por la erosión de canales de refrigeración. Además se evitan taponamientos por virutas como suceden en las versiones con refrigeración interna. Incluso se garantiza una refrigeración óptima en herramientas reafiladas. El usuario no debe temer alguna influencia negativa sobre la fuerza de tensión en los porta-herramientas hidráulicos o térmicos a causa de las ranuras de lubrificación. Con los planos de apriete existentes se consigue una fuerza tensora más que suficiente.

Los resultados de la investigación se confirman en los ensa-yos en el ámbito de Gühring y sobre todo en la práctica. De esta forma el escariador Gühring-VHM-HPC, consigue en el escariado de un taladro pasante de 65mm de profundidad en diámetro 4,485mm, es decir, una profundidad de esca-riado de 14 x D, unos resultados sensacionales en bloques de válvulas de acero (9S20K).¡Los tiempos principales se redujeron de 31 segundos a increibles 1,1 segundos por taladro! Los valores se mejoraron de la siguiente manera: La velocidad de corte se incrementó de 18m/min a 120 m/min, el avance de 0,12mm/rev. a 0,4mm/rev. y la vida de la herramienta se alargó de 15m a 60men comparación a la herramienta que se utilizaba antes. La precisión en redondéz también queda en valores sobresalientes por debajo de 4 um.

La geometría desarrollada especialmente con sus ranur-as rectas es única en escariadores para agujero pasante. Permite valores de corte muy altos incluso en taladros profundos. Al mismo tiempo la geometría de ranuras rec-tas apoya la aportación de lubrificante y una evacuación perfecta de las virutas por delante de los cortes. De esta manera la superficie acabada queda intacta debido a que no entra en contacto con la viruta.

Herram

ientas

para escariary avellan

ar

1613

0102030405060

60 100 120 160 200 250

7080

Gran mejora en rendimiento en el mecanizado de taladros pasantes:¡En comparación al escariador utilizado anteriormente (valores del diagra-ma puestos a index 100) el escariador Gühring VHM-HPC HR 500 D para taladro pasante consigue valores mucho más altos y un ahorro en tiempos de aproximadamente factor 28!

Increible pero verdad: El rendimiento del escariador Gühring VHM-HPC-HR 500 S en compara-ción al de una herramienta de la competencia, cuyo valor se refleja en el diagrama con el index 100.

Comparativa de rendimientos

Ren

dim

ien

to d

en t

anto

po

rcie

nto

(%

)

Velocidad de corte

Avance Rendimiento Ahorro en tiempo

Nuevo escariador Gühring MD-HPC-HR 500 DEscariador utilizado anteriormente (Index 100)

Comparativa de rendimientos

Ren

dim

ien

to d

en t

anto

po

rcie

nto

(%

)

Velocidad de corte

Avance Ahorro en tiempo

Nuevo escariador Gühring MD-HPC-HR 500 Svc = 250 m/minfu = 1,0 mm/U

Escar. de la comptenciavc = 30 m/minfu = 0,2 mm/U(Index 100)

Increible desarrollo del rendimiento:HR 500 S consigue velocidades de corte de 250m/min. Y avances de más de 10m/min. en acero.

A nivel de Cermet pero sin las desventajas del Cermet:Los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC.El rendimiento de los dos, nuevos escariadores VHM-HPC HR-500D y HR 500 S, hasta ahora solamente se podía conseguir con herramientas de Cermet y tenía muchas desventajas. Por ejemplo las herramientas de Cermet únicamente se pueden utilizar en algunos materiales a mecanizar y por el contrario los escariadores de metal duro se utilizan en casi todos los matreiales incluso en materiales blandos o inoxidables. Mecanizados en cortes interrumpidos o en máquinas poco rígidas son completa-mente imposibles con escariadores de Cermet y con metal duro normalmente posibles. Además los escariadores de Cermet suelen ser comparativamente caros.

El usario se beneficia en muchas cosas en lo que respecta a los nuevos escariadores Gühring HR 500:

• condiciones de corte extremadamente altas, • ahorros importantes en tiempo y costes en su producción, • gran campo de aplicación, • un programa estandard con precios económicos y pla-

zos cortos, • con medidas intermedias que se pueden fabricar rápi-

damente y bien de precio.

Al contrario del escariador MD-HPC HR 500 D, el escaria-dor HR 500 S dispone de una refrigeración interior con un canal central. Es extremadamente grande y garantiza así el óptimo suministro de refrigerante hacia el corte de la herramienta. La geometría recta de la herramienta en com-binación con la óptima lubrificación consiguen un desalojo seguro de una viruta bien formada.

La gran efectividad del escariador VHM-HPC-HR 500 S en agujeros ciegos, la avalan numerosos ejemplos de me-canizado entre ellos el escariado de un diámetro 8,0 con 30mm de profundidad en un acero bonificado (42CrMo4).¡Con refrigeración a base de emulsión y una presión de 40 bares se pueden ahorrar tiempos principales de máquina aproximados en un factor de 50! La velocidad de corte en el escariador Gühring VHM HPC HR 500 S era de 250 m/min.y el avance conseguido fue de 1,0 mm/revol. La calidad su-perficial conseguida, teniendo en cuenta las condiciones extremas de corte fue De un Rz = 1.5 hasta Rz = 3.5 y con un rendimiento de 45 m realizados. z

Escariadores MD de alto rendimento HR 500

Presión de refrigerante - velocidad de corteválido por medidas estándar

Velocidad de corte (Vc)

HR 500 D ∅ 20

HR 500 D ∅ 14

HR 500 D ∅ 10

HR 500 S

Pre

sió

n d

e re

frig

eran

te (b

ar)

Her

ram

ien

tas

par

a es

cari

ar

y av

ella

nar

1614

Pf

F

E

γ p

b α

γo

αo

C

D

χ r

γf

Pr

E-F (Pp)

C-D (Po)

Ps

αo

γ fbα

G

H

G-H

Begriffe und Winkel nach DIN 2172,Teil 1Dateiname: A83 00006

A

B

C

D

A-B

γ f

γp

α p

Po

Pr

bα

γo

αo

C-D (Pp)

Pf

Ps

C r

A

γp

γo

αoχ r

BA-B

αo = αp = ba = γo = γf = γp =

χr = Po = Pf = Pp = Pr = Ps =

ángulo de destalonadoángulo de destalonado del corte secundarioancho de la fase guíaángulo de desprendimiento ortogonalángulo del corte lateralángulo de corte posterior

ángulo de posiciónplano ortogonal de la herramientaplano de trabajoplano de trabajoplano de referencia de la herramientaplano del corte de la herramienta

Avellanadores cónicos

Avellanadores planosBrocas escariador

Fig. 1 Fig. 2: Escariador manual cónico

Fig. 4: Escariador manual de ajuste rápido

Fig. 3: Escariador manual ajustable

Perforar EscariarTaladrar

Fig. 5: Escariador máquina con cortes de MD

Bases


Escariadores y sus aplicaciones prácticas

corte secundario

corte principal

long. de entrada

arista de corte

corte secundariocorte principal

pivote-guía

corte principal

corte principal corte secundario

pivote-guía

arista de corte

ángulo de avellanado

El escariador es la herramienta más usual para la obtención de taladros de forma y tolerancia exactas con gran calidad superficial. La calidad superficial afecta al nivel del acaba-do o acabado fino, es decir, desde Ra 0,2 aproximadamente hasta 6,5 µm según los valores que se especifican en DIN 4766. Sin embargo, los acabados de hasta Ra 0,5 µm pu-eden considerarse satisfactorios. En general, la tolerancia que se alcanza se encuentra normalmente en IT 7. En casos especiales, es posible alcanzar IT 6 o incluso IT 5, siempre y cuando el escariador haya sido afilado apropiadamente y el resto de las condiciones de trabajo cumplan las más altas exigencias requeridas.

Para preparar el proceso del escariado, hay que pretaladrar y generalmente retaladrar los taladros (Fig. 1). Los aguje-ros pretaladrados con brocas cañón no son especialmente adecuados para escariar debido a su alta compresión de superficie. Por lo demás, los agujeros realizados con bro-cas cañón muestran en general tolerancias muy buenas en las calidades de ajuste y superficie, de manera que hacen superfluo cualquier tipo de mecanizado fino posterior. Si necesita más inFormaación sobre nuestras brocas cañón, no dude en contactar con nosotros.

Qué escariador y para qué uso?Considerando su utilización, diferenciamos entre:• escariadores manuales• escariadores máquina

Los escariadores manualesLos escariadores manuales se giran en el taladro mediante un cuadradillo que se encaja en un maneral. La fuerza de avance también se realiza manualmente. Debido a los pe-queños valores de corte, estas herramientas están hechas de HSS. Para garantizar un buen guiado en el taladro, el corte inicial cónico de los escariadores manuales se ha he-cho considerablemente más largo que el de los escariado-res máquina.

Los escariadores máquinaLos escariadores máquina como su nombre indica, están exclusivamente diseñados para utilizarse en máquinas. Se diferencian por el tipo de material de corte. Dada la posibi-lidad de valores de corte más elevados, estas herramientas están disponibles en HSS-E, en carburo de volframio o con cortes de metal duro (Fig. 5). Pero en este caso también, y sin excepciones, el tipo de material a mecanizar decide el material de la herramienta.

Los escariadores manuales ajustables de acuerdo con DIN 859 pueden ajustarse dentro del margen de tolerancia elás-tico del acero HSS endurecido. Esto corresponde prácti-camente a un 1% del diámetro, es decir, por ejemplo 0.1 mm en un escariador de 10 mm de diámetro. En la posición completamente tensada, estas herramientas no son muy resistentes a las fracturas y por ello tienen que protegerse contra golpes y sacudidas. Han de guardarse destensadas.Los escriadores de ajuste rápido se pueden ajustar en un margen mucho mayor, incluso hasta sólo unos milímetros. Debido a la precisión, el ajuste se ha de realizar por medio de un anillo patrón.Una regla básica para escariar a mano: gire siempre la herra-mienta en el sentido de corte, es decir, no la gire nunca hacia atrás, de manera contraria a como se viene hacien-do normalmente en el mecanizado de tuercas. Las aristas de corte se vuelven romas inmediatamente al girar hacia atrás.

Los escariadores de metal duro ofrecen especialmente las siguientes ventajas:• Mayores velocidades de corte y avance• Mecanizado más rentable en materiales con una dureza mayor de 1200 mm2

• La duración de la herramienta en máquina es mucho mayor que la de los escariadores HSS-E

Herram

ientas


ar

1615

Pf

F

E

γ p

b α

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αo

C

D

χ r

γf

Pr

E-F (Pp)

C-D (Po)

Ps

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G

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G-H

Begriffe und Winkel nach DIN 2172,Teil 1Dateiname: A83 00006

A

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Po

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C-D (Pp)

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γo

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BA-B

αo = αp = ba = γo = γf = γp =

χr = Po = Pf = Pp = Pr = Ps =

ángulo de destalonadoángulo de destalonado del corte secundarioancho de la fase guíaángulo de desprendimiento ortogonalángulo del corte lateralángulo de corte posterior

ángulo de posiciónplano ortogonal de la herramientaplano de trabajoplano de trabajoplano de referencia de la herramientaplano del corte de la herramienta

Avellanadores cónicos

Avellanadores planosBrocas escariador

Fig. 1 Fig. 2: Escariador manual cónico

Fig. 4: Escariador manual de ajuste rápido

Fig. 3: Escariador manual ajustable

Perforar EscariarTaladrar

Fig. 5: Escariador máquina con cortes de MD

Bases


Escariadores y sus aplicaciones prácticas

corte secundario

corte principal

long. de entrada

arista de corte

corte secundariocorte principal

pivote-guía

corte principal

corte principal corte secundario

pivote-guía

arista de corte

ángulo de avellanado

El escariador es la herramienta más usual para la obtención de taladros de forma y tolerancia exactas con gran calidad superficial. La calidad superficial afecta al nivel del acaba-do o acabado fino, es decir, desde Ra 0,2 aproximadamente hasta 6,5 µm según los valores que se especifican en DIN 4766. Sin embargo, los acabados de hasta Ra 0,5 µm pu-eden considerarse satisfactorios. En general, la tolerancia que se alcanza se encuentra normalmente en IT 7. En casos especiales, es posible alcanzar IT 6 o incluso IT 5, siempre y cuando el escariador haya sido afilado apropiadamente y el resto de las condiciones de trabajo cumplan las más altas exigencias requeridas.

Para preparar el proceso del escariado, hay que pretaladrar y generalmente retaladrar los taladros (Fig. 1). Los aguje-ros pretaladrados con brocas cañón no son especialmente adecuados para escariar debido a su alta compresión de superficie. Por lo demás, los agujeros realizados con bro-cas cañón muestran en general tolerancias muy buenas en las calidades de ajuste y superficie, de manera que hacen superfluo cualquier tipo de mecanizado fino posterior. Si necesita más inFormaación sobre nuestras brocas cañón, no dude en contactar con nosotros.

Qué escariador y para qué uso?Considerando su utilización, diferenciamos entre:• escariadores manuales• escariadores máquina

Los escariadores manualesLos escariadores manuales se giran en el taladro mediante un cuadradillo que se encaja en un maneral. La fuerza de avance también se realiza manualmente. Debido a los pe-queños valores de corte, estas herramientas están hechas de HSS. Para garantizar un buen guiado en el taladro, el corte inicial cónico de los escariadores manuales se ha he-cho considerablemente más largo que el de los escariado-res máquina.

Los escariadores máquinaLos escariadores máquina como su nombre indica, están exclusivamente diseñados para utilizarse en máquinas. Se diferencian por el tipo de material de corte. Dada la posibi-lidad de valores de corte más elevados, estas herramientas están disponibles en HSS-E, en carburo de volframio o con cortes de metal duro (Fig. 5). Pero en este caso también, y sin excepciones, el tipo de material a mecanizar decide el material de la herramienta.

Los escariadores manuales ajustables de acuerdo con DIN 859 pueden ajustarse dentro del margen de tolerancia elás-tico del acero HSS endurecido. Esto corresponde prácti-camente a un 1% del diámetro, es decir, por ejemplo 0.1 mm en un escariador de 10 mm de diámetro. En la posición completamente tensada, estas herramientas no son muy resistentes a las fracturas y por ello tienen que protegerse contra golpes y sacudidas. Han de guardarse destensadas.Los escriadores de ajuste rápido se pueden ajustar en un margen mucho mayor, incluso hasta sólo unos milímetros. Debido a la precisión, el ajuste se ha de realizar por medio de un anillo patrón.Una regla básica para escariar a mano: gire siempre la herra-mienta en el sentido de corte, es decir, no la gire nunca hacia atrás, de manera contraria a como se viene hacien-do normalmente en el mecanizado de tuercas. Las aristas de corte se vuelven romas inmediatamente al girar hacia atrás.

Los escariadores de metal duro ofrecen especialmente las siguientes ventajas:• Mayores velocidades de corte y avance• Mecanizado más rentable en materiales con una dureza mayor de 1200 mm2

• La duración de la herramienta en máquina es mucho mayor que la de los escariadores HSS-E

Her

ram

ien

tas

par

a es

cari

ar

y av

ella

nar

1616

Campo de tol.del taladro

dia. max.

dia. min

Campo de tol.(p.e. 20H7)

Campo de tol.del escariador

dia. max.

dia. min.

Campo de tol.

d1 max

d1 min

Linea 0

0,021 (Tolerancia básica IT7)

+0,009 (excedente en medida inferior)

+0,017 (excedente en medida superior)

Ø20,017

Ø20,009

Ø20,000

Ø20,021

Tol. de fabricaciónpara escariadores

Fig 7: Escariador máquina de precisión

Fig 6: Escariador máquina de desbaste

Fig 8: Escariador máquina con cortes de MD

Al utilizar escariadores máquina extensibles o escariadores con cuchillas recambiables, la masa a escariar debe reducirse un 30% aprox. Debido a la efici-ente acción de la ranura helicoidal, los valores para los escariadores de gran redimiento pueden aumentarse de un 50 a un 100%.

MaterialØhasta 6 mm

Øhasta 10 mm

Øhasta 16 mm

Øhasta 25 mm

Ødesde 25 mm

Aceros de hasta 700 N/mm2Aceros 700 -1000 N/mm2

Fundición de aceroFundición grisFundición maleable

CobreLatón, bronceAleaciones ligeras

Plásticos durosPlásticos blandos

0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,40,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4

0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4 0,4

0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,50,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,5

0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,4 - 0,5 0,50,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4

Masa a escariar (valores recomendados en mm)

Tolerancias de fabricación según DIN 1420Escariadores y sus aplicaciones prácticas

Los escariadores con forma especialLos escariadores con forma especial y con tolerancias es-peciales tienen cada vez mayor importancia. Su mecani-zación requiere una gran experiencia y la maquinaria más moderna y sofisticada. Nosotros disponemos de todas las máquinas y el conocimiento necesario para fabricar incluso las herramientas más complejas de forma muy económica. Confíenos sus problemas de mecanizado. Encontrarse con ellos y resolverlos es la tarea diaria de nuestros ingenie-ros. Están dispuestos a asesorarle en todo momento, para encontrar la mejor solución posible y, si fuera necesario, concertar una demostración libre de toda obligación de nuestras herramientas en sus propias máquinas.Otra característica distintiva de los escariadores manuales y de máquina es la geometría de la sección de corte, nor-malizada bajo los siguientes apartados:• escariadores rectos• escariadores a izquierdas• escariadores espirales con 45° de espiral a izquierdasEscariadores espirales con espiral a derechas solo se apli-can en casos especiales. Como las brocas espirales, produ-cen un flujo de viruta por detrás de las ranuras, que suele resultar en una calidad de acabado de superficie insatisf-actoria. Los escariadores con ranura recta están indicados para la mecanización de taladros ciegos. De nuevo, la au-sencia de un espacio para la viruta en el fondo del taladro significa que la viruta tiene que evacuarse por la ranura espiral del escariador. Para todas las demás tareas de mecanización, y especialmente para taladros dicontinuos (p.e., taladros con ranuras espirales, taladros atravesados, etc.), los escariadores con ranura espiral a izquierdas son los más apropiados. La evacuación de la viruta se realiza siempre en el sentido del avance y, por esta razón, esta geometria del estriado se utiliza casi exclusivamente para taladros pasantes. Su utilización en taladros ciegos se ve limitada a trabajos donde no es necesario escariar en toda su profundidad, de manera que exista suficiente espacio para el volumen de virutas.

El escariador con ranura espiral salomónica 45° a izquier-das (también llamado escariador de desbaste Fig.6) se ha impuesto particularmente para materiales de virutas lar-gas. Para taladros profundos absolutamente rectos y de alineamiento exacto recomendamos nuestros escariado-res máquina de gran precisión de acuerdo con la norma Guhring (Fig.7). Su corte inicial es con corte frontal, es de-cir, no cortan siguiendo el pretaladro, sino que corrigen la imprecisión de alineamiento. Los escariadores máquina de gran precisión se deben emplear siempre en taladros con casquilllo guía.

Si se divide el proceso de mecanizado en preescariado y acabado, se obtienen unas superficies y una exactitud de forma óptimas. Por esta y otras razones, suministramos es-cariadores cónicos progresivos como escariadores de des-baste y de acabado tanto para los mecanizados manuales como para los de máquina con desbaste (Fig. 8) realizan estas dos operaciones en una sola fase de trabajo.

Los escariadores cónicos muy desgastados pueden vol-verse a recuperar por medio de un reafilado del cono y una reducción de la superficie de destalonado.

Almacenamiento de escariadoresLos escariadores son herramientas de acabado y, por ello, son muy sensibles. Para evitar que se dañen, recomen-damos que se guarden y transporten individualmente en nues-tros estuches de plástico. Las herramientas recom-pensan este tratamiento cuidadoso produciendo exce-lentes resultados en el escariado y con una duración mu-cho mayor.

*) con referencia al diámetro nominal d1. Para tolerancias superiores e inferiores,véanse las páginas siguientes.

Observaciones generales para la determinación delas tolerancias de fabricación para escariadoresLas tolerancias de fabricación según DIN 1420 están supe-ditadas a determinados campos de tolerancias de los talad-ros a escariar. En general, garantizan que el taladro escari-ado esté dentro del campo de tolerancia correspondiente, así como también que el escariador se utilice de manera rentable.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que el tamaño del taladro escariado depende, además de la tolerancia de fa-bricación del escariador, de otros factores diversos, como los ángulos de las aristas de corte, el corte inicial del esca-riador, la tensión de la pieza a escariar, el portaherramien-tas, el estado de la máquina, el refrigerante y el material de la pieza a escariar. Por consiguiente, puede haber casos especiales en que resulten más favorables otras tolerancias de fabricación.

Sin embargo, teniendo en cuenta una fabricación y alma-cenamiento económicos así como para garantizar la inter-cambiabilidad de escariadores de diferentes fabricantes, se recomienda que las tolerancias de fabricación no normaliz-adas se especifiquen sólo en casos excepcionales.

Las normas básicas que se exponen a continuación y que se han consolidado con la práctica se han de tener en cuen-ta a la hora de determinar las tolerancias de fabricación:

Determinación de los tamaños superior e inferioradmisibles de los escariadoresEl diámetro máximo admisible del escariador d1máx es aprox. el 15% de la tolerancia del taladro aprox. (0,15 IT) por debajo del diámetro máximo admisible del taladro (véase Fig.10), por lo cual el valor 0,15 IT se redondea al siguiente valor entero superior o en micras o en medias-µm, de ma-nera que el d1máx se derive siempre de los valores en µm enteras.

El diámetro mínimo admisible del escariador d1 mín es aprox. el 35% de la tolerancia del taladro aprox. (0,35 IT) por debajo del diámetro máximo admisible d1máx*.

Ejemplo 1: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 = 20,000 mm Diámetro máximo del taladro = 20,021 mm Tolerancia del taladro (IT 7) = 0,021 mm 15%de la tol.del taladro (0,15 IT 7) = 0,0031 mm ≈ 0,004 mm Diámetro máx.del escariador:: d1 max = 20,021 – 0,004 = 20,017 mm Tolerancia de fabricación del escariador: 35% d. la toler. del taladro (0,35 IT 7) = 0,0073 mm ≈ 0,008 mm Diámetro min.del escariador: d1 min = d1 max – 0,35 IT 7 = 20,017 – 0,008 = 20,009 mm

Determinación simplificada de las dimensionesmáx. y mín. admisibles para escariadoresPara facilitar los cálculos, las tablas páginas 1098 a la 1103 indican los límites de las tolerancias superiores e inferiores del diámetro nominal d1 dpara los campos de tolerancia más usuales.

Con la ayuda de estos límites de tolerancia se pueden cal-cular las dimensiones máxima y mínima admisibles de los escariadores del siguient modo:

Ejemplo 2: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 = 20,000 mm límite de tolerancia superior + 17 µm = 0,017 mm límite de toleranci inferior + 9 µm = 0,009 mm por lo tanto es d1 max = 20,000 + 0,017 = 20,017 mm d1 min = 20,000 + 0,009 = 20,009 mm

Fig 9:Determinación simplificada de los exce-dentes mínimos y máximos en medida para escariadoresEjemplo: campo tolerancia taladro Ø 20 H7/medida nominal d1 del escariador 20 mm

Herram

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Campo de tol.del taladro

dia. max.

dia. min

Campo de tol.(p.e. 20H7)

Campo de tol.del escariador

dia. max.

dia. min.

Campo de tol.

d1 max

d1 min

Linea 0

0,021 (Tolerancia básica IT7)

+0,009 (excedente en medida inferior)

+0,017 (excedente en medida superior)

Ø20,017

Ø20,009

Ø20,000

Ø20,021

Tol. de fabricaciónpara escariadores

Fig 7: Escariador máquina de precisión

Fig 6: Escariador máquina de desbaste

Fig 8: Escariador máquina con cortes de MD

Al utilizar escariadores máquina extensibles o escariadores con cuchillas recambiables, la masa a escariar debe reducirse un 30% aprox. Debido a la efici-ente acción de la ranura helicoidal, los valores para los escariadores de gran redimiento pueden aumentarse de un 50 a un 100%.

MaterialØhasta 6 mm

Øhasta 10 mm

Øhasta 16 mm

Øhasta 25 mm

Ødesde 25 mm

Aceros de hasta 700 N/mm2Aceros 700 -1000 N/mm2

Fundición de aceroFundición grisFundición maleable

CobreLatón, bronceAleaciones ligeras

Plásticos durosPlásticos blandos

0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,40,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4

0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4 0,4

0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,50,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,5

0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,4 - 0,5 0,50,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4

Masa a escariar (valores recomendados en mm)

Tolerancias de fabricación según DIN 1420Escariadores y sus aplicaciones prácticas

Los escariadores con forma especialLos escariadores con forma especial y con tolerancias es-peciales tienen cada vez mayor importancia. Su mecani-zación requiere una gran experiencia y la maquinaria más moderna y sofisticada. Nosotros disponemos de todas las máquinas y el conocimiento necesario para fabricar incluso las herramientas más complejas de forma muy económica. Confíenos sus problemas de mecanizado. Encontrarse con ellos y resolverlos es la tarea diaria de nuestros ingenie-ros. Están dispuestos a asesorarle en todo momento, para encontrar la mejor solución posible y, si fuera necesario, concertar una demostración libre de toda obligación de nuestras herramientas en sus propias máquinas.Otra característica distintiva de los escariadores manuales y de máquina es la geometría de la sección de corte, nor-malizada bajo los siguientes apartados:• escariadores rectos• escariadores a izquierdas• escariadores espirales con 45° de espiral a izquierdasEscariadores espirales con espiral a derechas solo se apli-can en casos especiales. Como las brocas espirales, produ-cen un flujo de viruta por detrás de las ranuras, que suele resultar en una calidad de acabado de superficie insatisf-actoria. Los escariadores con ranura recta están indicados para la mecanización de taladros ciegos. De nuevo, la au-sencia de un espacio para la viruta en el fondo del taladro significa que la viruta tiene que evacuarse por la ranura espiral del escariador. Para todas las demás tareas de mecanización, y especialmente para taladros dicontinuos (p.e., taladros con ranuras espirales, taladros atravesados, etc.), los escariadores con ranura espiral a izquierdas son los más apropiados. La evacuación de la viruta se realiza siempre en el sentido del avance y, por esta razón, esta geometria del estriado se utiliza casi exclusivamente para taladros pasantes. Su utilización en taladros ciegos se ve limitada a trabajos donde no es necesario escariar en toda su profundidad, de manera que exista suficiente espacio para el volumen de virutas.

El escariador con ranura espiral salomónica 45° a izquier-das (también llamado escariador de desbaste Fig.6) se ha impuesto particularmente para materiales de virutas lar-gas. Para taladros profundos absolutamente rectos y de alineamiento exacto recomendamos nuestros escariado-res máquina de gran precisión de acuerdo con la norma Guhring (Fig.7). Su corte inicial es con corte frontal, es de-cir, no cortan siguiendo el pretaladro, sino que corrigen la imprecisión de alineamiento. Los escariadores máquina de gran precisión se deben emplear siempre en taladros con casquilllo guía.

Si se divide el proceso de mecanizado en preescariado y acabado, se obtienen unas superficies y una exactitud de forma óptimas. Por esta y otras razones, suministramos es-cariadores cónicos progresivos como escariadores de des-baste y de acabado tanto para los mecanizados manuales como para los de máquina con desbaste (Fig. 8) realizan estas dos operaciones en una sola fase de trabajo.

Los escariadores cónicos muy desgastados pueden vol-verse a recuperar por medio de un reafilado del cono y una reducción de la superficie de destalonado.

Almacenamiento de escariadoresLos escariadores son herramientas de acabado y, por ello, son muy sensibles. Para evitar que se dañen, recomen-damos que se guarden y transporten individualmente en nues-tros estuches de plástico. Las herramientas recom-pensan este tratamiento cuidadoso produciendo exce-lentes resultados en el escariado y con una duración mu-cho mayor.

*) con referencia al diámetro nominal d1. Para tolerancias superiores e inferiores,véanse las páginas siguientes.

Observaciones generales para la determinación delas tolerancias de fabricación para escariadoresLas tolerancias de fabricación según DIN 1420 están supe-ditadas a determinados campos de tolerancias de los talad-ros a escariar. En general, garantizan que el taladro escari-ado esté dentro del campo de tolerancia correspondiente, así como también que el escariador se utilice de manera rentable.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que el tamaño del taladro escariado depende, además de la tolerancia de fa-bricación del escariador, de otros factores diversos, como los ángulos de las aristas de corte, el corte inicial del esca-riador, la tensión de la pieza a escariar, el portaherramien-tas, el estado de la máquina, el refrigerante y el material de la pieza a escariar. Por consiguiente, puede haber casos especiales en que resulten más favorables otras tolerancias de fabricación.

Sin embargo, teniendo en cuenta una fabricación y alma-cenamiento económicos así como para garantizar la inter-cambiabilidad de escariadores de diferentes fabricantes, se recomienda que las tolerancias de fabricación no normaliz-adas se especifiquen sólo en casos excepcionales.

Las normas básicas que se exponen a continuación y que se han consolidado con la práctica se han de tener en cuen-ta a la hora de determinar las tolerancias de fabricación:

Determinación de los tamaños superior e inferioradmisibles de los escariadoresEl diámetro máximo admisible del escariador d1máx es aprox. el 15% de la tolerancia del taladro aprox. (0,15 IT) por debajo del diámetro máximo admisible del taladro (véase Fig.10), por lo cual el valor 0,15 IT se redondea al siguiente valor entero superior o en micras o en medias-µm, de ma-nera que el d1máx se derive siempre de los valores en µm enteras.

El diámetro mínimo admisible del escariador d1 mín es aprox. el 35% de la tolerancia del taladro aprox. (0,35 IT) por debajo del diámetro máximo admisible d1máx*.

Ejemplo 1: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 = 20,000 mm Diámetro máximo del taladro = 20,021 mm Tolerancia del taladro (IT 7) = 0,021 mm 15%de la tol.del taladro (0,15 IT 7) = 0,0031 mm ≈ 0,004 mm Diámetro máx.del escariador:: d1 max = 20,021 – 0,004 = 20,017 mm Tolerancia de fabricación del escariador: 35% d. la toler. del taladro (0,35 IT 7) = 0,0073 mm ≈ 0,008 mm Diámetro min.del escariador: d1 min = d1 max – 0,35 IT 7 = 20,017 – 0,008 = 20,009 mm

Determinación simplificada de las dimensionesmáx. y mín. admisibles para escariadoresPara facilitar los cálculos, las tablas páginas 1098 a la 1103 indican los límites de las tolerancias superiores e inferiores del diámetro nominal d1 dpara los campos de tolerancia más usuales.

Con la ayuda de estos límites de tolerancia se pueden cal-cular las dimensiones máxima y mínima admisibles de los escariadores del siguient modo:

Ejemplo 2: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 = 20,000 mm límite de tolerancia superior + 17 µm = 0,017 mm límite de toleranci inferior + 9 µm = 0,009 mm por lo tanto es d1 max = 20,000 + 0,017 = 20,017 mm d1 min = 20,000 + 0,009 = 20,009 mm

Fig 9:Determinación simplificada de los exce-dentes mínimos y máximos en medida para escariadoresEjemplo: campo tolerancia taladro Ø 20 H7/medida nominal d1 del escariador 20 mm

Her

ram

ien

tas

par

a es

cari

ar

y av

ella

nar

1618

A9 A11 B8 B9 B10 B11 C8 C9 C10 C11

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 40

40 50

50 65

65 80

80 100

100 120

120 140

140 160

160 180

+ 291 + 321 + 151 + 161 + 174 + 191 + 71 + 81 + 94 + 111 + 282 + 300 + 146 + 152 + 160 + 170 + 66 + 72 + 80 + 90

+ 295 + 333 + 155 + 165 + 180 + 203 + 85 + 95 + 110 + 133 + 284 + 306 + 148 + 154 + 163 + 176 + 78 + 84 + 93 + 106

+ 310 + 356 + 168 + 180 + 199 + 226 + 98 + 110 + 129 + 156 + 297 + 324 + 160 + 167 + 178 + 194 + 90 + 97 + 108 + 124

+ 326 + 383 + 172 + 186 + 209 + 243 + 117 + 131 + 154 + 188 + 310 + 344 + 162 + 170 + 184 + 204 + 107 + 115 + 129 + 149

+ 344 + 410 + 188 + 204 + 231 + 270 + 138 + 154 + 181 + 220 + 325 + 364 + 176 + 185 + 201 + 224 + 126 + 135 + 151 + 174

+ 362 + 446 + 203 + 222 + 255 + 306 + 153 + 172 + 205 + 256 + 340 + 390 + 189 + 200 + 220 + 250 + 139 + 150 + 170 + 200

+ 372 + 456 + 213 + 232 + 265 + 316 + 163 + 182 + 215 + 266 + 350 + 400 + 199 + 210 + 230 + 260 + 149 + 160 + 180 + 210

+ 402 + 501 + 229 + 252 + 292 + 351 + 179 + 202 + 242 + 301 + 376 + 434 + 212 + 226 + 250 + 284 + 162 + 176 + 200 + 234

+ 422 + 521 + 239 + 262 + 302 + 361 + 189 + 212 + 252 + 311 + 396 + 454 + 222 + 236 + 260 + 294 + 172 + 186 + 210 + 244

+ 453 + 567 + 265 + 293 + 339 + 407 + 215 + 243 + 289 + 357 + 422 + 490 + 246 + 262 + 290 + 330 + 196 + 212 + 240 + 280

+ 483 + 597 + 285 + 313 + 359 + 427 + 225 + 253 + 299 + 367 + 452 + 520 + 266 + 282 + 310 + 350 + 206 + 222 + 250 + 290

+ 545 + 672 + 313 + 345 + 396 + 472 + 253 + 285 + 336 + 412 + 510 + 584 + 290 + 310 + 340 + 384 + 230 + 250 + 280 + 324

+ 605 + 732 + 333 + 365 + 416 + 492 + 263 + 295 + 346 + 422 + 570 + 644 + 310 + 330 + 360 + 404 + 240 + 260 + 290 + 334

+ 665 + 792 + 363 + 395 + 446 + 522 + 283 + 315 + 366 + 442 + 630 + 704 + 340 + 360 + 390 + 434 + 260 + 280 + 310 + 354

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

D8 D9 D10 D11 E7 E8 E9 F6 F7 F8 F9 G6 G7

+ 31 + 41 + 54 + 71 + 22 + 25 + 35 + 11 + 14 + 17 + 27 + 7 + 10 + 26 + 32 + 40 + 50 + 18 + 20 + 26 + 8 + 10 + 12 + 18 + 4 + 6

+ 45 + 55 + 70 + 93 + 30 + 35 + 45 + 16 + 20 + 25 + 35 + 10 + 14 + 38 + 44 + 53 + 66 + 25 + 28 + 34 + 13 + 15 + 18 + 24 + 7 + 9

+ 58 + 70 + 89 + 116 + 37 + 43 + 55 + 20 + 25 + 31 + 43 + 12 + 17 + 50 + 57 + 68 + 84 + 31 + 35 + 42 + 16 + 19 + 23 + 30 + 8 + 11

+ 72 + 86 + 109 + 143 + 47 + 54 + 68 + 25 + 31 + 38 + 52 + 15 + 21 + 62 + 70 + 84 + 104 + 40 + 44 + 52 + 21 + 24 + 28 + 36 + 11 + 14

+ 93 + 109 + 136 + 175 + 57 + 68 + 84 + 31 + 37 + 48 + 64 + 18 + 24 + 81 + 90 + 106 + 129 + 49 + 56 + 65 + 26 + 29 + 36 + 45 + 13 + 16

+ 113 + 132 + 165 + 216 + 71 + 83 + 102 + 38 + 46 + 58 + 77 + 22 + 30 + 99 + 110 + 130 + 160 + 62 + 69 + 80 + 32 + 37 + 44 + 55 + 16 + 21

+ 139 + 162 + 202 + 261 + 85 + 99 + 122 + 46 + 55 + 69 + 92 + 26 + 35 + 122 + 136 + 160 + 194 + 74 + 82 + 96 + 39 + 44 + 52 + 66 + 19 + 24

+ 165 + 193 + 239 + 307 + 101 + 117 + 145 + 54 + 65 + 81 + 109 + 30 + 41 + 146 + 162 + 190 + 230 + 88 + 98 + 114 + 46 + 52 + 62 + 78 + 22 + 28

+ 198 + 230 + 281 + 357 + 119 + 138 + 170 + 64 + 77 + 96 + 128 + 35 + 48 + 175 + 195 + 225 + 269 + 105 + 115 + 135 + 55 + 63 + 73 + 93 + 26 + 34

Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro


Diámetro nominalen mm

desde hasta


desde hasta

Especificación según DIN 1420 Tolerancia de fabricación

En la especificación de escariadores, la abreviatura ISO para el campo de tolerancias del taladro se indica después del diámetro nominal. Designación de un escariador con diámetro nominal d1 = 20 mm, para una tolerancia del taladro H 7:

Escariador 20 H 7 DIN ...(„...“: aquí el nº DIN indica el escariador del que se trate)

En los casos especiales en que los escariadores se encar-guen con las medidas máxima y mínima derivadas de esta norma, la abreviatura ISO para el campo de tolerancia del

taladro debe sustituírse por los límites de tolerancia supe-rior e inferior del escariador en µm, p. ej. para un escaria-dor con un diámetro nominal d1 = 20 mm, un límite de tolerancia superior = + (p) 25 µm y un límite de tolerancia inferior = + (p) 15 µm:

Escariador 20 p 25 p 15 DIN ...

En la designación se emplea una »+« y » – « no se pue-den escribir en todas las máquinas, especialmente en las máquinas de control numérico.

Especificación

(campos de tolerancia A ... G) DIN 1420

Herram

ientas


ar

1619

A9 A11 B8 B9 B10 B11 C8 C9 C10 C11

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 40

40 50

50 65

65 80

80 100

100 120

120 140

140 160

160 180

+ 291 + 321 + 151 + 161 + 174 + 191 + 71 + 81 + 94 + 111 + 282 + 300 + 146 + 152 + 160 + 170 + 66 + 72 + 80 + 90

+ 295 + 333 + 155 + 165 + 180 + 203 + 85 + 95 + 110 + 133 + 284 + 306 + 148 + 154 + 163 + 176 + 78 + 84 + 93 + 106

+ 310 + 356 + 168 + 180 + 199 + 226 + 98 + 110 + 129 + 156 + 297 + 324 + 160 + 167 + 178 + 194 + 90 + 97 + 108 + 124

+ 326 + 383 + 172 + 186 + 209 + 243 + 117 + 131 + 154 + 188 + 310 + 344 + 162 + 170 + 184 + 204 + 107 + 115 + 129 + 149

+ 344 + 410 + 188 + 204 + 231 + 270 + 138 + 154 + 181 + 220 + 325 + 364 + 176 + 185 + 201 + 224 + 126 + 135 + 151 + 174

+ 362 + 446 + 203 + 222 + 255 + 306 + 153 + 172 + 205 + 256 + 340 + 390 + 189 + 200 + 220 + 250 + 139 + 150 + 170 + 200

+ 372 + 456 + 213 + 232 + 265 + 316 + 163 + 182 + 215 + 266 + 350 + 400 + 199 + 210 + 230 + 260 + 149 + 160 + 180 + 210

+ 402 + 501 + 229 + 252 + 292 + 351 + 179 + 202 + 242 + 301 + 376 + 434 + 212 + 226 + 250 + 284 + 162 + 176 + 200 + 234

+ 422 + 521 + 239 + 262 + 302 + 361 + 189 + 212 + 252 + 311 + 396 + 454 + 222 + 236 + 260 + 294 + 172 + 186 + 210 + 244

+ 453 + 567 + 265 + 293 + 339 + 407 + 215 + 243 + 289 + 357 + 422 + 490 + 246 + 262 + 290 + 330 + 196 + 212 + 240 + 280

+ 483 + 597 + 285 + 313 + 359 + 427 + 225 + 253 + 299 + 367 + 452 + 520 + 266 + 282 + 310 + 350 + 206 + 222 + 250 + 290

+ 545 + 672 + 313 + 345 + 396 + 472 + 253 + 285 + 336 + 412 + 510 + 584 + 290 + 310 + 340 + 384 + 230 + 250 + 280 + 324

+ 605 + 732 + 333 + 365 + 416 + 492 + 263 + 295 + 346 + 422 + 570 + 644 + 310 + 330 + 360 + 404 + 240 + 260 + 290 + 334

+ 665 + 792 + 363 + 395 + 446 + 522 + 283 + 315 + 366 + 442 + 630 + 704 + 340 + 360 + 390 + 434 + 260 + 280 + 310 + 354

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

D8 D9 D10 D11 E7 E8 E9 F6 F7 F8 F9 G6 G7

+ 31 + 41 + 54 + 71 + 22 + 25 + 35 + 11 + 14 + 17 + 27 + 7 + 10 + 26 + 32 + 40 + 50 + 18 + 20 + 26 + 8 + 10 + 12 + 18 + 4 + 6

+ 45 + 55 + 70 + 93 + 30 + 35 + 45 + 16 + 20 + 25 + 35 + 10 + 14 + 38 + 44 + 53 + 66 + 25 + 28 + 34 + 13 + 15 + 18 + 24 + 7 + 9

+ 58 + 70 + 89 + 116 + 37 + 43 + 55 + 20 + 25 + 31 + 43 + 12 + 17 + 50 + 57 + 68 + 84 + 31 + 35 + 42 + 16 + 19 + 23 + 30 + 8 + 11

+ 72 + 86 + 109 + 143 + 47 + 54 + 68 + 25 + 31 + 38 + 52 + 15 + 21 + 62 + 70 + 84 + 104 + 40 + 44 + 52 + 21 + 24 + 28 + 36 + 11 + 14

+ 93 + 109 + 136 + 175 + 57 + 68 + 84 + 31 + 37 + 48 + 64 + 18 + 24 + 81 + 90 + 106 + 129 + 49 + 56 + 65 + 26 + 29 + 36 + 45 + 13 + 16

+ 113 + 132 + 165 + 216 + 71 + 83 + 102 + 38 + 46 + 58 + 77 + 22 + 30 + 99 + 110 + 130 + 160 + 62 + 69 + 80 + 32 + 37 + 44 + 55 + 16 + 21

+ 139 + 162 + 202 + 261 + 85 + 99 + 122 + 46 + 55 + 69 + 92 + 26 + 35 + 122 + 136 + 160 + 194 + 74 + 82 + 96 + 39 + 44 + 52 + 66 + 19 + 24

+ 165 + 193 + 239 + 307 + 101 + 117 + 145 + 54 + 65 + 81 + 109 + 30 + 41 + 146 + 162 + 190 + 230 + 88 + 98 + 114 + 46 + 52 + 62 + 78 + 22 + 28

+ 198 + 230 + 281 + 357 + 119 + 138 + 170 + 64 + 77 + 96 + 128 + 35 + 48 + 175 + 195 + 225 + 269 + 105 + 115 + 135 + 55 + 63 + 73 + 93 + 26 + 34




desde hasta


desde hasta

Especificación según DIN 1420 Tolerancia de fabricación

En la especificación de escariadores, la abreviatura ISO para el campo de tolerancias del taladro se indica después del diámetro nominal. Designación de un escariador con diámetro nominal d1 = 20 mm, para una tolerancia del taladro H 7:

Escariador 20 H 7 DIN ...(„...“: aquí el nº DIN indica el escariador del que se trate)

En los casos especiales en que los escariadores se encar-guen con las medidas máxima y mínima derivadas de esta norma, la abreviatura ISO para el campo de tolerancia del

taladro debe sustituírse por los límites de tolerancia supe-rior e inferior del escariador en µm, p. ej. para un escaria-dor con un diámetro nominal d1 = 20 mm, un límite de tolerancia superior = + (p) 25 µm y un límite de tolerancia inferior = + (p) 15 µm:

Escariador 20 p 25 p 15 DIN ...

En la designación se emplea una »+« y » – « no se pue-den escribir en todas las máquinas, especialmente en las máquinas de control numérico.

Especificación

(campos de tolerancia A ... G) DIN 1420

Her

ram

ien

tas

par

a es

cari

ar

y av

ella

nar

1620

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7 N8 N9 N10 N11 P6 P7

– 1 – 2 – 3 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 – 13 – 7 – 8 – 4 – 6 – 8 – 6 – 8 – 8 –10 –12 –17 –24 – 34 –10 –12

0 + 1 + 2 – 3 – 2 – 1 – 7 – 6 – 5 – 5 – 8 – 12 –11 –10 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 –11 –12 –16 –25 – 39 –14 –15

0 + 2 + 2 – 5 – 3 – 3 – 9 – 7 – 7 – 6 – 9 – 14 –14 –12 – 4 – 4 – 6 – 9 – 9 –11 –13 –13 –15 –19 –30 – 46 –18 –18

0 + 3 + 3 – 6 – 3 – 3 –11 – 8 – 8 – 7 –11 – 17 –17 –14 – 4 – 4 – 7 –10 –10 –13 –15 –15 –18 –23 –36 – 56 –21 –21

0 + 2 + 5 – 6 – 4 – 1 –13 –11 – 8 – 8 –13 – 20 –20 –1 – 5 – 6 – 7 –11 –12 –13 –18 –19 –20 –27 –43 – 66 –25 –26

0 + 3 + 6 – 7 – 4 – 1 –15 –12 – 9 –10 –15 – 24 –24 –21 – 6 – 6 – 8 –13 –13 –15 –21 –21 –23 –32 –50 – 80 –30 –30

+ 1 + 4 + 7 – 8 – 5 – 2 –17 –14 –11 –12 –18 – 29 –29 –26 – 6 – 7 –10 –15 –16 –19 –24 –25 –28 –38 –60 – 96 –36 –37

0 + 4 + 7 –10 – 6 – 3 –20 –16 –13 –14 –21 – 33 –34 –30 – 8 – 9 –12 –18 –19 –22 –28 –29 –32 –45 –70 –110 –42 –43

0 + 6 +10 –12 – 6 – 2 –24 –18 –14 –15 –24 – 38 –40 –43 – 9 – 8 –13 –21 –20 –25 –33 –32 –37 –50 –80 –126 –49 –48

H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 J6 J7 J8 JS6 JS7 JS8 JS9

+ 5 + 8 +11 +21 + 34 + 51 + 85 + 1 + 2 + 3 + 2 + 3 + 4 + 8 + 2 + 4 + 6 +12 + 20 + 30 + 50 – 2 – 2 – 2 – 1 – 1 – 1 – 1

+ 6 +10 +15 +25 + 40 + 63 +102 + 3 + 4 + 7 + 2 + 4 + 6 +10 + 3 + 5 + 8 +14 + 23 + 36 + 60 0 – 1 0 – 1 – 1 – 1 – 1

+ 7 +12 +18 +30 + 49 + 76 +127 + 3 + 5 + 8 + 3 + 5 + 7 +12 + 3 + 6 +10 +17 + 28 + 44 + 74 – 1 – 1 0 – 1 – 1 – 1 – 1

+ 9 +15 +22 +36 + 59 + 93 +153 + 4 + 7 +10 + 3 + 6 + 8 +15 + 5 + 8 +12 +20 + 34 + 54 + 90 0 0 0 – 1 – 1 – 1 – 1

+11 +17 +28 +44 + 71 +110 +178 + 6 + 8 +15 + 4 + 7 +11 +18 + 6 + 9 +16 +25 + 41 + 64 +104 + 1 0 + 3 – 1 – 1 – 1 – 1

+13 +21 +33 +52 + 85 +136 +212 + 7 +10 +18 + 5 + 8 +13 +21 + 7 +12 +19 +30 + 50 + 80 +124 + 1 + 1 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1

+16 +25 +39 +62 +102 +161 +255 +10 +13 +21 + 6 +10 +16 +25 + 9 +14 +22 +36 + 60 + 94 +150 + 3 + 2 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1

+18 +29 +45 +73 +119 +187 +297 +12 +16 +25 + 7 +12 +18 +30 +10 +16 +26 +42 + 70 +110 +174 + 4 + 3 + 6 – 1 – 1 – 1 – 1

+21 +34 +53 +85 +136 +212 +340 +14 +20 +31 + 8 +14 +22 +35 +12 +20 +30 +50 + 80 +124 +200 + 5 + 6 + 8 – 1 0 – 1 0

1 3

3 6

6 10

10 14

14 18

18 24

24 30

30 40

40 50

50 65

65 80

80 100

100 120

120 140

140 160

160 180

– 11 – 12 – 15 – 16 – 19 – 20 – 32 – 14 – 16 – 18 – 20 – 22 – 24 – 46

– 14 – 13 – 18 – 17 – 22 – 21 – 31 – 43 – 17 – 18 – 21 – 22 – 25 – 26 – 48 – 60

– 18 – 16 – 22 – 20 – 27 – 25 – 37 – 51 – 22 – 22 – 26 – 26 – 31 – 31 – 58 – 72

– 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 61 – 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 86

– 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 56 – 71 – 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 81 – 96

– 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 37 – 67 – 86 – 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 45 – 97 –116

– 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 46 – 44 – 77 –101 –108 – 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 51 – 52 –107 –131 –154

– 32 – 29 – 41 – 38 – 46 – 58 – 55 – 95 –127 –136 – 38 – 38 – 47 – 47 – 52 – 64 – 64 –130 –162 –192

– 32 – 29 – 41 – 38 – 52 – 68 – 65 – 85 –112 –151 –160 – 38 – 38 – 47 – 47 – 58 – 74 – 74 –120 –147 –186 –216

– 38 – 35 – 50 – 47 – 63 – 84 – 81 –105 –140 –151 –190 –201 – 45 – 46 – 57 – 58 – 70 – 91 – 92 –147 –182 –218 –232 –268

– 40 – 37 – 56 – 53 – 72 – 99 – 96 –120 –164 –175 –228 –239 – 47 – 48 – 63 – 64 – 79 –106 –107 –162 –206 –242 –270 –306

– 48 – 44 – 68 – 64 – 88 –121 –117 –145 –199 –211 –279 –291 – 56 – 57 – 76 – 77 – 96 –129 –130 –194 –248 –288 –328 –368

– 51 – 47 – 76 – 72 –101 –141 –137 –165 –231 –243 –331 –343 – 59 – 60 – 84 – 85 –109 –149 –150 –214 –280 –320 –380 –420

– 60 – 54 – 89 – 83 –119 –167 –161 –194 –272 –286 –389 –403 – 69 – 68 – 98 – 97 –128 –176 –175 –250 –328 –374 –445 –491

– 62 – 56 – 97 – 91 –131 –187 –181 –214 –304 –318 –439 –453 – 71 – 70 –106 –105 –140 –196 –195 –270 –360 –406 –495 –541

– 65 – 59 –105 – 99 –143 –207 –201 –234 –334 –348 –489 –503 – 74 – 73 –114 –113 –152 –216 –215 –290 –390 –436 –545 –591

R6 R7 S6 S7 T6 U6 U7 U10 X10 X11 Z10 Z11

Nuestraprecisión normal

de fabricación




desde hasta


desde hasta


desde hasta


Tolerancia de fabricación Tolerancia de fabricación

(campos de tolerancia R ... Z) DIN 1420

(campos de tolerancia H ... P) DIN 1420

Diámetro nominalen mm Otras tolerancias para escariadores de máquina

desde hasta mm

0,95 5,50 0,000 / +0,004

5,50 12,05 0,000 / +0,005

Herram

ientas


ar

1621

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

1 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7 N8 N9 N10 N11 P6 P7

– 1 – 2 – 3 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 – 13 – 7 – 8 – 4 – 6 – 8 – 6 – 8 – 8 –10 –12 –17 –24 – 34 –10 –12

0 + 1 + 2 – 3 – 2 – 1 – 7 – 6 – 5 – 5 – 8 – 12 –11 –10 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 –11 –12 –16 –25 – 39 –14 –15

0 + 2 + 2 – 5 – 3 – 3 – 9 – 7 – 7 – 6 – 9 – 14 –14 –12 – 4 – 4 – 6 – 9 – 9 –11 –13 –13 –15 –19 –30 – 46 –18 –18

0 + 3 + 3 – 6 – 3 – 3 –11 – 8 – 8 – 7 –11 – 17 –17 –14 – 4 – 4 – 7 –10 –10 –13 –15 –15 –18 –23 –36 – 56 –21 –21

0 + 2 + 5 – 6 – 4 – 1 –13 –11 – 8 – 8 –13 – 20 –20 –1 – 5 – 6 – 7 –11 –12 –13 –18 –19 –20 –27 –43 – 66 –25 –26

0 + 3 + 6 – 7 – 4 – 1 –15 –12 – 9 –10 –15 – 24 –24 –21 – 6 – 6 – 8 –13 –13 –15 –21 –21 –23 –32 –50 – 80 –30 –30

+ 1 + 4 + 7 – 8 – 5 – 2 –17 –14 –11 –12 –18 – 29 –29 –26 – 6 – 7 –10 –15 –16 –19 –24 –25 –28 –38 –60 – 96 –36 –37

0 + 4 + 7 –10 – 6 – 3 –20 –16 –13 –14 –21 – 33 –34 –30 – 8 – 9 –12 –18 –19 –22 –28 –29 –32 –45 –70 –110 –42 –43

0 + 6 +10 –12 – 6 – 2 –24 –18 –14 –15 –24 – 38 –40 –43 – 9 – 8 –13 –21 –20 –25 –33 –32 –37 –50 –80 –126 –49 –48

H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 J6 J7 J8 JS6 JS7 JS8 JS9

+ 5 + 8 +11 +21 + 34 + 51 + 85 + 1 + 2 + 3 + 2 + 3 + 4 + 8 + 2 + 4 + 6 +12 + 20 + 30 + 50 – 2 – 2 – 2 – 1 – 1 – 1 – 1

+ 6 +10 +15 +25 + 40 + 63 +102 + 3 + 4 + 7 + 2 + 4 + 6 +10 + 3 + 5 + 8 +14 + 23 + 36 + 60 0 – 1 0 – 1 – 1 – 1 – 1

+ 7 +12 +18 +30 + 49 + 76 +127 + 3 + 5 + 8 + 3 + 5 + 7 +12 + 3 + 6 +10 +17 + 28 + 44 + 74 – 1 – 1 0 – 1 – 1 – 1 – 1

+ 9 +15 +22 +36 + 59 + 93 +153 + 4 + 7 +10 + 3 + 6 + 8 +15 + 5 + 8 +12 +20 + 34 + 54 + 90 0 0 0 – 1 – 1 – 1 – 1

+11 +17 +28 +44 + 71 +110 +178 + 6 + 8 +15 + 4 + 7 +11 +18 + 6 + 9 +16 +25 + 41 + 64 +104 + 1 0 + 3 – 1 – 1 – 1 – 1

+13 +21 +33 +52 + 85 +136 +212 + 7 +10 +18 + 5 + 8 +13 +21 + 7 +12 +19 +30 + 50 + 80 +124 + 1 + 1 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1

+16 +25 +39 +62 +102 +161 +255 +10 +13 +21 + 6 +10 +16 +25 + 9 +14 +22 +36 + 60 + 94 +150 + 3 + 2 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1

+18 +29 +45 +73 +119 +187 +297 +12 +16 +25 + 7 +12 +18 +30 +10 +16 +26 +42 + 70 +110 +174 + 4 + 3 + 6 – 1 – 1 – 1 – 1

+21 +34 +53 +85 +136 +212 +340 +14 +20 +31 + 8 +14 +22 +35 +12 +20 +30 +50 + 80 +124 +200 + 5 + 6 + 8 – 1 0 – 1 0

1 3

3 6

6 10

10 14

14 18

18 24

24 30

30 40

40 50

50 65

65 80

80 100

100 120

120 140

140 160

160 180

– 11 – 12 – 15 – 16 – 19 – 20 – 32 – 14 – 16 – 18 – 20 – 22 – 24 – 46

– 14 – 13 – 18 – 17 – 22 – 21 – 31 – 43 – 17 – 18 – 21 – 22 – 25 – 26 – 48 – 60

– 18 – 16 – 22 – 20 – 27 – 25 – 37 – 51 – 22 – 22 – 26 – 26 – 31 – 31 – 58 – 72

– 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 61 – 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 86

– 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 56 – 71 – 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 81 – 96

– 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 37 – 67 – 86 – 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 45 – 97 –116

– 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 46 – 44 – 77 –101 –108 – 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 51 – 52 –107 –131 –154

– 32 – 29 – 41 – 38 – 46 – 58 – 55 – 95 –127 –136 – 38 – 38 – 47 – 47 – 52 – 64 – 64 –130 –162 –192

– 32 – 29 – 41 – 38 – 52 – 68 – 65 – 85 –112 –151 –160 – 38 – 38 – 47 – 47 – 58 – 74 – 74 –120 –147 –186 –216

– 38 – 35 – 50 – 47 – 63 – 84 – 81 –105 –140 –151 –190 –201 – 45 – 46 – 57 – 58 – 70 – 91 – 92 –147 –182 –218 –232 –268

– 40 – 37 – 56 – 53 – 72 – 99 – 96 –120 –164 –175 –228 –239 – 47 – 48 – 63 – 64 – 79 –106 –107 –162 –206 –242 –270 –306

– 48 – 44 – 68 – 64 – 88 –121 –117 –145 –199 –211 –279 –291 – 56 – 57 – 76 – 77 – 96 –129 –130 –194 –248 –288 –328 –368

– 51 – 47 – 76 – 72 –101 –141 –137 –165 –231 –243 –331 –343 – 59 – 60 – 84 – 85 –109 –149 –150 –214 –280 –320 –380 –420

– 60 – 54 – 89 – 83 –119 –167 –161 –194 –272 –286 –389 –403 – 69 – 68 – 98 – 97 –128 –176 –175 –250 –328 –374 –445 –491

– 62 – 56 – 97 – 91 –131 –187 –181 –214 –304 –318 –439 –453 – 71 – 70 –106 –105 –140 –196 –195 –270 –360 –406 –495 –541

– 65 – 59 –105 – 99 –143 –207 –201 –234 –334 –348 –489 –503 – 74 – 73 –114 –113 –152 –216 –215 –290 –390 –436 –545 –591

R6 R7 S6 S7 T6 U6 U7 U10 X10 X11 Z10 Z11

Nuestraprecisión normal

de fabricación




desde hasta


desde hasta


desde hasta


Tolerancia de fabricación Tolerancia de fabricación

(campos de tolerancia R ... Z) DIN 1420

(campos de tolerancia H ... P) DIN 1420

Diámetro nominalen mm Otras tolerancias para escariadores de máquina

desde hasta mm

0,95 5,50 0,000 / +0,004

5,50 12,05 0,000 / +0,005

Her

ram

ien

tas

par

a es

cari

ar

y av

ella

nar

1622

1 4 6 9 1321

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250

2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300

2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360

3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430

4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520

4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620

5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740

6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870

33

52

84

130

210330

520

840

1300

2100

33003300

µm

2100

1300

1100

900

700

500

300

150

100

50

0 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18IT

A B C

9 11 8 9 10 11 8 9 10 11

0 3+295 +330 +154 +165 +180 +200 +74 +85 +100 +120+270 +270 +140 +140 +140 +140 +60 +60 +60 +60

3 6+300 +345 +158 +170 +188 +215 +88 +100 +118 +145+270 +270 +140 +140 +140 +140 +70 +70 +70 +70

6 10+316 +370 +172 +186 +208 +240 +102 +116 +138 +170+280 +280 +150 +150 +150 +150 +80 +80 +80 +80

10 18+333 +400 +177 +193 +220 +260 +122 +138 +165 +205+290 +290 +150 +150 +150 +150 +95 +95 +95 +95

18 30+352 +430 +193 +212 +244 +290 +143 +162 +194 +240+300 +300 +160 +160 +160 +160 +110 +110 +110 +110

30 40+372 +470 +209 +232 +270 +330 +159 +182 +220 +280+310 +310 +170 +170 +170 +170 +120 +120 +120 +120

40 50+382 +480 +219 +242 +280 +340 +169 +192 +230 +290+320 +320 +180 +180 +180 +180 +130 +130 +130 +130

50 65+414 +530 +236 +264 +310 +380 +186 +214 +260 +330+340 +340 +190 +190 +190 +190 +140 +140 +140 +140

65 80+434 +550 +246 +274 +320 +390 +196 +224 +270 +340+360 +360 +200 +200 +200 +200 +150 +150 +150 +150

80 100+467 +600 +274 +307 +360 +440 +224 +257 +310 +390+380 +380 +220 +220 +220 +220 +170 +170 +170 +170

100 120+497 +630 +294 +327 +380 +460 +234 +267 +320 +400+410 +410 +240 +240 +240 +240 +180 +180 +180 +180

D E F

8 9 10 11 12 7 8 9 6 7 8 9

0 3+34 +45 +60 +80 +120 +24 +28 +39 +12 16 +20 +31+20 +20 +20 +20 +20 +14 +14 +14 +6 +6 +6 +6

3 6+48 +60 +78 +105 +150 +32 +38 +50 +18 +22 +28 +40+30 +30 +30 +30 +30 +20 +20 +20 +10 +10 +10 +10

6 10+62 +76 +98 +130 +190 +40 +47 +61 +22 +28 +35 +49+40 +40 +40 +40 +40 +25 +25 +25 +13 +13 +13 +13

10 18+77 +93 +120 +160 +230 +50 +59 +75 +27 +34 +43 +59+50 +50 +50 +50 +50 +32 +32 +32 +16 +16 +16 +16

18 30+98 +117 +149 +195 +275 +61 +73 +92 +33 +41 +53 +72+65 +65 +65 +65 +65 +40 +40 +40 +20 +20 +20 +20

30 50+119 +142 +180 +240 +75 +89 +112 +41 +50 +64 +87+80 +80 +80 +80 +50 +50 +50 +25 +25 +25 +25

50 80+146 +174 +220 +290 +90 +106 +134 +49 +60 +76 +104+100 +100 +100 +100 +60 +60 +60 +30 +30 +30 +30

80 120+174 +207 +260 +340 +107 +126 +159 +58 +71 +90 +123+120 +120 +120 +120 +72 +72 +72 +36 +36 +36 +36

120 180+148+85

180 250+172+100

0,6 1,5 2,5


desde hasta

IT en µm

Tolerancias básicas ISO para un margen de medidas nominales desde 18 haste 30 mm

valores pequeñospara calibres

valores mediospara ajustes usuales

valores altos p. toleranci-as gruesas (obtenidas por

laminación)

Tolerancias básicas ISO para longitudes 1 - 120 mm d. tamaño nom. DIN ISO 286-1

desde 1hasta 3

desde 3hasta 6

desde 6hasta 10

desde 10hasta 18

desde 18hasta 30

desde 30hasta 50

desde 50hasta 80

desde 80hasta 120


desde hasta


desde hasta

Los campos de tolerancia más usuales en µmTolerancia de fabricación

Herram

ientas


ar

1623

1 4 6 9 1321

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250

2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300

2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360

3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430

4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520

4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620

5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740

6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870

33

52

84

130

210330

520

840

1300

2100

33003300

µm

2100

1300

1100

900

700

500

300

150

100

50

0 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18IT

A B C

9 11 8 9 10 11 8 9 10 11

0 3+295 +330 +154 +165 +180 +200 +74 +85 +100 +120+270 +270 +140 +140 +140 +140 +60 +60 +60 +60

3 6+300 +345 +158 +170 +188 +215 +88 +100 +118 +145+270 +270 +140 +140 +140 +140 +70 +70 +70 +70

6 10+316 +370 +172 +186 +208 +240 +102 +116 +138 +170+280 +280 +150 +150 +150 +150 +80 +80 +80 +80

10 18+333 +400 +177 +193 +220 +260 +122 +138 +165 +205+290 +290 +150 +150 +150 +150 +95 +95 +95 +95

18 30+352 +430 +193 +212 +244 +290 +143 +162 +194 +240+300 +300 +160 +160 +160 +160 +110 +110 +110 +110

30 40+372 +470 +209 +232 +270 +330 +159 +182 +220 +280+310 +310 +170 +170 +170 +170 +120 +120 +120 +120

40 50+382 +480 +219 +242 +280 +340 +169 +192 +230 +290+320 +320 +180 +180 +180 +180 +130 +130 +130 +130

50 65+414 +530 +236 +264 +310 +380 +186 +214 +260 +330+340 +340 +190 +190 +190 +190 +140 +140 +140 +140

65 80+434 +550 +246 +274 +320 +390 +196 +224 +270 +340+360 +360 +200 +200 +200 +200 +150 +150 +150 +150

80 100+467 +600 +274 +307 +360 +440 +224 +257 +310 +390+380 +380 +220 +220 +220 +220 +170 +170 +170 +170

100 120+497 +630 +294 +327 +380 +460 +234 +267 +320 +400+410 +410 +240 +240 +240 +240 +180 +180 +180 +180

D E F

8 9 10 11 12 7 8 9 6 7 8 9

0 3+34 +45 +60 +80 +120 +24 +28 +39 +12 16 +20 +31+20 +20 +20 +20 +20 +14 +14 +14 +6 +6 +6 +6

3 6+48 +60 +78 +105 +150 +32 +38 +50 +18 +22 +28 +40+30 +30 +30 +30 +30 +20 +20 +20 +10 +10 +10 +10

6 10+62 +76 +98 +130 +190 +40 +47 +61 +22 +28 +35 +49+40 +40 +40 +40 +40 +25 +25 +25 +13 +13 +13 +13

10 18+77 +93 +120 +160 +230 +50 +59 +75 +27 +34 +43 +59+50 +50 +50 +50 +50 +32 +32 +32 +16 +16 +16 +16

18 30+98 +117 +149 +195 +275 +61 +73 +92 +33 +41 +53 +72+65 +65 +65 +65 +65 +40 +40 +40 +20 +20 +20 +20

30 50+119 +142 +180 +240 +75 +89 +112 +41 +50 +64 +87+80 +80 +80 +80 +50 +50 +50 +25 +25 +25 +25

50 80+146 +174 +220 +290 +90 +106 +134 +49 +60 +76 +104+100 +100 +100 +100 +60 +60 +60 +30 +30 +30 +30

80 120+174 +207 +260 +340 +107 +126 +159 +58 +71 +90 +123+120 +120 +120 +120 +72 +72 +72 +36 +36 +36 +36

120 180+148+85

180 250+172+100

Her

ram

ien

tas

par

a es

cari

ar

y av

ella

nar

0,6 1,5 2,5


desde hasta

IT en µm

Tolerancias básicas ISO para un margen de medidas nominales desde 18 haste 30 mm

valores pequeñospara calibres

valores mediospara ajustes usuales

valores altos p. toleranci-as gruesas (obtenidas por

laminación)

Tolerancias básicas ISO para longitudes 1 - 120 mm d. tamaño nom. DIN ISO 286-1

desde 1hasta 3

desde 3hasta 6

desde 6hasta 10

desde 10hasta 18

desde 18hasta 30

desde 30hasta 50

desde 50hasta 80

desde 80hasta 120


desde hasta


desde hasta

Los campos de tolerancia más usuales en µmTolerancia de fabricación

1624

G H J

6 7 6 7 8 9 10 11 12 6 7 8

0 3+8 +12 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +100 +2 +4 +6+2 +2 0 0 0 0 0 0 0 -4 -6 -8

3 6+12 +16 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +120 +5 +6 +10+4 +4 0 0 0 0 0 0 0 -3 -6 -8

6 10+14 +20 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +150 +5 +8 +12+5 +5 0 0 0 0 0 0 0 -4 -7 -10

10 18+17 +24 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +180 +6 +10 +15+6 +6 0 0 0 0 0 0 0 -5 -8 -12

18 30+20 +28 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +210 +8 +12 +20+7 +7 0 0 0 0 0 0 0 -5 -9 -13

30 50+25 +34 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +250 +10 +14 +24+9 +9 0 0 0 0 0 0 0 -6 -11 -15

50 80+29 +40 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +300 +13 +18 +28+10 +10 0 0 0 0 0 0 0 -6 -12 -18

80 120+34 +47 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +350 +16 +22 +34+12 +12 0 0 0 0 0 0 0 -6 -13 -20

120 180+54 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +18 +26 +41+14 0 0 0 0 0 0 -7 -14 -22

180 250+61 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +22 +30 +47+15 0 0 0 0 0 0 -7 -16 -25

JS K M

6 7 8 9 6 7 8 6 7 8

0 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

180 250

N P R

6 7 8 9 10 11 6 7 9 6 7

0 3-4 -4 -4 -4 -4 -4 -6 -6 -6 -10 -10

-10 -14 -8 -29 -44 -64 -12 -16 -31 -16 -20

3 6-5 -4 -2 0 0 0 -9 -8 -12 -12 -11

-13 -16 -20 -30 -48 -75 -17 -20 -42 -20 -23

6 10-7 -4 -3 0 0 0 -12 -9 -15 -16 -13

-16 -19 -25 -36 -58 -90 -21 -24 -51 -25 -28

10 18-9 -5 -3 0 0 0 -15 -11 -18 -20 -16

-20 -23 -30 -43 -70 -110 -26 -29 -61 -31 -34

18 30-11 -7 -3 0 0 0 -18 -14 -22 -24 -20-24 -28 -36 -52 -84 -130 -31 -35 -74 -37 -41

30 50-12 -8 -3 0 0 0 -21 -17 -26 -29 -25-28 -33 -42 -62 -100 -160 -37 -42 -88 -45 -50

50 65-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -35 -30-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -54 -60

65 80-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -37 -32-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -56 -62

80 100-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -37 -44 -38-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -124 -66 -73

100 120-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -47 -41-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -69 -76

S T U X Z

6 7 6 6 7 10 10 11 10 11

0 3-14 -14 -18 -18 -18 -18 -20 -20 -26 -26-20 -24 -24 -24 -28 -58 -60 -80 -66 -86

3 6-16 -15 -20 -20 -19 -23 -28 -28 -35 -35-24 -27 -28 -28 -31 -71 -76 -103 -83 -110

6 10-20 -17 -25 -25 -22 -28 -34 -34 -42 -42-29 -32 -34 -34 -37 -86 -92 -124 -100 -132

10 14-25 -21 -30 -30 -26 -33 -40 -40 -50 -50-36 -39 -41 -41 -44 -103 -110 -150 -120 -160

14 18-25 -21 -30 -30 -26 -33 -45 -45 -60 -60-36 -39 -41 -41 -44 -103 -115 -155 -130 -170

18 24-31 -27 -37 -37 -33 -41 -54 -54 -73 -73-44 -48 -50 -50 -54 -125 -138 -184 -157 -203

24 30-31 -27 -37 -44 -40 -48 -64 -64 -88 -88-44 -48 -50 -57 -61 -132 -148 -194 -172 -218

30 40-38 -34 -43 -55 -51 -60 -80 -80 -112 -112-54 -59 -59 -71 -76 -160 -180 -240 -212 -272

40 50-38 -34 -49 -65 -61 -70 -97 -97 -136 -136-54 -59 -65 -81 -86 -170 -197 -257 -236 -296

50 65-47 -42 -60 -81 -76 -87 -122 -122 -172 -172-66 -72 -79 -100 -106 -207 -242 -312 -292 -362

65 80-53 -48 -69 -96 -91 -102 -146 -146 -210 -210-72 -78 -88 -115 -121 -222 -266 -336 -330 -400

80 100-64 -58 -84 -117 -111 -124 -178 -178 -258 -258-86 -93 -106 -139 -146 -264 -318 -398 -398 -478

100 120-72 -66 -97 -137 -131 -144 -210 -210 -310 -310-94 -101 -119 -159 -166 -284 -350 -430 -450 -530


desde hasta


desde hasta+3 +5 +7 +12,5 0 0 0 -2 -2 -4-3 -5 -7 -12,5 -6 -10 -14 -8 -12 -18+4 +6 +9 +15 +2 +3 +5 -1 0 +2-4 -6 -9 -15 -6 -9 -13 -9 -12 -16

+4,5 +7,5 +11 +18 +2 +5 +6 -3 0 +1-4,5 -7,5 -11 -18 -7 -10 -16 -12 -215 -21+5,5 +9 +13,5 +21,5 +2 +6 +8 -4 0 +2-5,5 -9 -13,5 -21,5 -9 -12 -19 -15 -18 -25+6,5 +10,5 +16,5 +26 +2 +6 +10 -4 0 +4-6,5 -10,5 -16,5 -26 -11 -15 -23 -17 -21 -29

+8 +12,5 +19,5 +31 +3 +7 +12 -4 0 +5-8 -12,5 -19,5 -31 -13 -18 -27 -20 -25 -34

+9,5 +15 +23 +37 +4 +9 +14 -5 0 +5-9,5 -15 -23 -37 -15 -21 -32 -24 -30 -41+11 +17,5 +27 +43,5 +4 +10 +16 -6 0 +6-11 -17,5 -27 -43,5 -18 -25 -38 -28 -35 -48

+4 +12-21 -28+5 +13

-24 -33


desde hasta


desde hasta

Los campos de tolerancia más usuales en µmLos campos de tolerancia más usuales en µm

Herram

ientas


ar

1625

G H J

6 7 6 7 8 9 10 11 12 6 7 8

0 3+8 +12 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +100 +2 +4 +6+2 +2 0 0 0 0 0 0 0 -4 -6 -8

3 6+12 +16 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +120 +5 +6 +10+4 +4 0 0 0 0 0 0 0 -3 -6 -8

6 10+14 +20 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +150 +5 +8 +12+5 +5 0 0 0 0 0 0 0 -4 -7 -10

10 18+17 +24 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +180 +6 +10 +15+6 +6 0 0 0 0 0 0 0 -5 -8 -12

18 30+20 +28 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +210 +8 +12 +20+7 +7 0 0 0 0 0 0 0 -5 -9 -13

30 50+25 +34 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +250 +10 +14 +24+9 +9 0 0 0 0 0 0 0 -6 -11 -15

50 80+29 +40 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +300 +13 +18 +28+10 +10 0 0 0 0 0 0 0 -6 -12 -18

80 120+34 +47 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +350 +16 +22 +34+12 +12 0 0 0 0 0 0 0 -6 -13 -20

120 180+54 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +18 +26 +41+14 0 0 0 0 0 0 -7 -14 -22

180 250+61 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +22 +30 +47+15 0 0 0 0 0 0 -7 -16 -25

JS K M

6 7 8 9 6 7 8 6 7 8

0 3

3 6

6 10

10 18

18 30

30 50

50 80

80 120

120 180

180 250

N P R

6 7 8 9 10 11 6 7 9 6 7

0 3-4 -4 -4 -4 -4 -4 -6 -6 -6 -10 -10

-10 -14 -8 -29 -44 -64 -12 -16 -31 -16 -20

3 6-5 -4 -2 0 0 0 -9 -8 -12 -12 -11

-13 -16 -20 -30 -48 -75 -17 -20 -42 -20 -23

6 10-7 -4 -3 0 0 0 -12 -9 -15 -16 -13

-16 -19 -25 -36 -58 -90 -21 -24 -51 -25 -28

10 18-9 -5 -3 0 0 0 -15 -11 -18 -20 -16

-20 -23 -30 -43 -70 -110 -26 -29 -61 -31 -34

18 30-11 -7 -3 0 0 0 -18 -14 -22 -24 -20-24 -28 -36 -52 -84 -130 -31 -35 -74 -37 -41

30 50-12 -8 -3 0 0 0 -21 -17 -26 -29 -25-28 -33 -42 -62 -100 -160 -37 -42 -88 -45 -50

50 65-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -35 -30-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -54 -60

65 80-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -37 -32-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -56 -62

80 100-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -37 -44 -38-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -124 -66 -73

100 120-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -47 -41-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -69 -76

S T U X Z

6 7 6 6 7 10 10 11 10 11

0 3-14 -14 -18 -18 -18 -18 -20 -20 -26 -26-20 -24 -24 -24 -28 -58 -60 -80 -66 -86

3 6-16 -15 -20 -20 -19 -23 -28 -28 -35 -35-24 -27 -28 -28 -31 -71 -76 -103 -83 -110

6 10-20 -17 -25 -25 -22 -28 -34 -34 -42 -42-29 -32 -34 -34 -37 -86 -92 -124 -100 -132

10 14-25 -21 -30 -30 -26 -33 -40 -40 -50 -50-36 -39 -41 -41 -44 -103 -110 -150 -120 -160

14 18-25 -21 -30 -30 -26 -33 -45 -45 -60 -60-36 -39 -41 -41 -44 -103 -115 -155 -130 -170

18 24-31 -27 -37 -37 -33 -41 -54 -54 -73 -73-44 -48 -50 -50 -54 -125 -138 -184 -157 -203

24 30-31 -27 -37 -44 -40 -48 -64 -64 -88 -88-44 -48 -50 -57 -61 -132 -148 -194 -172 -218

30 40-38 -34 -43 -55 -51 -60 -80 -80 -112 -112-54 -59 -59 -71 -76 -160 -180 -240 -212 -272

40 50-38 -34 -49 -65 -61 -70 -97 -97 -136 -136-54 -59 -65 -81 -86 -170 -197 -257 -236 -296

50 65-47 -42 -60 -81 -76 -87 -122 -122 -172 -172-66 -72 -79 -100 -106 -207 -242 -312 -292 -362

65 80-53 -48 -69 -96 -91 -102 -146 -146 -210 -210-72 -78 -88 -115 -121 -222 -266 -336 -330 -400

80 100-64 -58 -84 -117 -111 -124 -178 -178 -258 -258-86 -93 -106 -139 -146 -264 -318 -398 -398 -478

100 120-72 -66 -97 -137 -131 -144 -210 -210 -310 -310-94 -101 -119 -159 -166 -284 -350 -430 -450 -530


desde hasta


desde hasta+3 +5 +7 +12,5 0 0 0 -2 -2 -4-3 -5 -7 -12,5 -6 -10 -14 -8 -12 -18+4 +6 +9 +15 +2 +3 +5 -1 0 +2-4 -6 -9 -15 -6 -9 -13 -9 -12 -16

+4,5 +7,5 +11 +18 +2 +5 +6 -3 0 +1-4,5 -7,5 -11 -18 -7 -10 -16 -12 -215 -21+5,5 +9 +13,5 +21,5 +2 +6 +8 -4 0 +2-5,5 -9 -13,5 -21,5 -9 -12 -19 -15 -18 -25+6,5 +10,5 +16,5 +26 +2 +6 +10 -4 0 +4-6,5 -10,5 -16,5 -26 -11 -15 -23 -17 -21 -29

+8 +12,5 +19,5 +31 +3 +7 +12 -4 0 +5-8 -12,5 -19,5 -31 -13 -18 -27 -20 -25 -34

+9,5 +15 +23 +37 +4 +9 +14 -5 0 +5-9,5 -15 -23 -37 -15 -21 -32 -24 -30 -41+11 +17,5 +27 +43,5 +4 +10 +16 -6 0 +6-11 -17,5 -27 -43,5 -18 -25 -38 -28 -35 -48

+4 +12-21 -28+5 +13

-24 -33


desde hasta


desde hasta

Los campos de tolerancia más usuales en µmLos campos de tolerancia más usuales en µm

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Más informaciones

Tipos de escariadores de metal duro

Escariadores expansiblesCampo de ajuste y expansión

Atención:

Nuestros tipos de metal duro se aplican en los siguientes modelos:• VHM NC escariadores máquina: metal duro integral• Escariadores de máquina HM: < dia. 9.50mm metal duro integral. > dia. 9.50mm plaquitas metal duro• HM escariadores máquina expansibles: plaquitas metal duro

Nuestros escariadores expansibles se pueden reajustar según el campo de diámetro según los siguientes valores: ≥ dia. 12 mm por aprox. 0,015 mm ≥ dia. 17 mm por aprox. 0,020 mm ≥ dia. 24 mm por aprox. 0,025 mm ≥ dia. 32 mm por aprox. 0,030 mm

¡Escariadores expansibles sólo se deben expandir!¡Al regular hacia atrás se pierde la fuerza de tensión y existe peligro de rotura!

Escariadores extensiblesCampo de extensión

Escariadores de mano ajustablesCampo de ajuste

Escariadores huecosTaladro de encaje

Nuestros escariadores extensibles se extienden por me-dio de un tornillo frontal aprox. 0,03mm.

Los escariadores de mano ajustables están rectificados a diámetro nominal y no para taladros con campo de tole-rancia H7. El campo de ajuste supone 1/100 del diámetro nominal, por ejemplo en diámetro 10,00mm aproxima-damente 0,1mm. A partir de diámetro 6,50mm el ajuste se acciona mediante una contratuerca.

Nuestros escariadores de máquina huecos según DIN 219 disponen de un taladro de encaje con conicidad 1:30 y una ranura transversal según DIN 138.

En la tabla siguiente hemos preparado una relación de datos de corte para escariadores de cermet según los materiales a mecanizar. En este caso se trata de valores aproximados que pueden variar según la aplicación.

Avances para trabajar con cermet en mm/revolución

Materiales que se pueden mecanizar muy bien con cermet

Velocidades de corte escariando con cermet

Diámetro < 7 mm

Diámetro 7-16 mm

Diámetro > 16 mm

Acero de construcción como por ejemplo St33, St50-2 100-180 m/min

Acero de aplicación como por ejemplo C10, 16MnCr5 80-140 m/min

Acero de fácil mecanización como por ejemplo 11SMnPb30, 9SMn36 100-180 m/min 0,3-0,4 0,6-0,8 0,8-1,4

Acero bonifi cado como por ejemplo 42CrMo4, 28Cr4 80-140 m/min

Fundición de grafi to esférico 100-180 m/min

Escariadores especiales de cermet

Herram

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ar

GISS 4000

Benefíciese de la tecnología de inducción también en el caso de herramientas muy largas y portaherramientas especiales. Gühring ofrece para estas aplicaciones especialmente el GISS 4000 como el aparato de inducción ideal. La larga columna permite la inducción de herramientas hasta una longitud total de 750mm y además el apara-to es muy fl exible para adaptarse a sus necesidades específi cas.

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Cuestionario escariadores especiales

Postfach 10 02 47D-72423 Albstadt Telefon: (0 74 31) 17-0Telefax: (0 74 31) 17-279Internet: www.guehring.de

Persona contacto

N° cliente Cliente nuevo N° pedido

Empresa Persona contacto

Calle/N° Población

Teléfono Telefax

Fecha Firma

Datos y croquis manuales:

Pieza (si es posible con croquis o plano técnico)

diámetro nominal de taladro: Toler. de taladro: Prof.del escar.:

tipo de taladro: agujero pasante agujero ciego

material: calidad superficial exigida (Rz/Ra):

Concepto de herramienta VHM con plaquita de MD HSS-E Cermettipo de mango: DIN 6535 (h6): Ø mm

mango cilíndrico: Ø mm

cono Morse: tamaño-CM

long. sobresaliente necesaria: mm

tipo de escariadores: escar. de mano escar. de máquina refrigeración int. ext. MMS

Datos ampliadostipo de máquina:

porta herramientas: porta hidráulico/térmico pinza portabrocas

observaciones:

Petición oferta Pedido par Fax: (0 74 31) 17-…(Datos deseados por favor indicar en campos amarillos, es decir marcar)

Cuestionario escariadores especiales para conos


Persona contacto




Teléfono Telefax

Fecha Firma


Para poder ofertarle la solución óptima para su mecanizado cónico, le rogamos nos devuelva el cuestionario cumplimen-tado y a ser posible acompañado de un plano de la pieza. Nuestros agentes comerciales se pondrán en contacto con Ud. Inmediatamente.


conicidad: : dia. pequeño: mm dia. grande: mm

long. de cono: mm pretaladro cilíndrico: con dia. mm

pretaladro cónico-/escalonado dia. pequeño: mm dia. grande: mm


Concepto de herramienta MD con plaquita de MD HSS-E tipo de mango: DIN 6535 (h6): Ø mm





Datos ampliados

tipo de máquina:


observaciones:


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Cuestionario escariadores especiales


Persona contacto




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Fecha Firma



diámetro nominal de taladro: Toler. de taladro: Prof.del escar.:

tipo de taladro: agujero pasante agujero ciego


Concepto de herramienta VHM con plaquita de MD HSS-E Cermettipo de mango: DIN 6535 (h6): Ø mm





Datos ampliadostipo de máquina:


observaciones:


Cuestionario escariadores especiales para conos


Persona contacto




Teléfono Telefax

Fecha Firma


Para poder ofertarle la solución óptima para su mecanizado cónico, le rogamos nos devuelva el cuestionario cumplimen-tado y a ser posible acompañado de un plano de la pieza. Nuestros agentes comerciales se pondrán en contacto con Ud. Inmediatamente.


conicidad: : dia. pequeño: mm dia. grande: mm

long. de cono: mm pretaladro cilíndrico: con dia. mm

pretaladro cónico-/escalonado dia. pequeño: mm dia. grande: mm


Concepto de herramienta MD con plaquita de MD HSS-E tipo de mango: DIN 6535 (h6): Ø mm





Datos ampliados

tipo de máquina:


observaciones:


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1630

d2

Instrucciones de montajeInstrucciones de montaje

Art. N° 1649

en el caso de portas con casquillo expulsor montado

en la aplicación sin pivote guía

casquillo expulsor

juego 0,2…1,0 mm

superficie de apoyo

dm

in Art.-N° 1621

juego 0,1 mm approx.


Art.-Nr. 1624


Art.-N°. 1621

Art.-N° 1621

Para el ciclo de trabajo automático recomendamos ase-gurar los avellanadores cortos en el porta. Para esto tene-mos dos posibilidades:

a) Seguro con pasador de seguridad Art.-Nº 1648Atornillar pasador de seguridad en el avellanador y acoplar con dos pasadores de seguridad al porta (Art.-Nº. 1629, 1630).

b) Seguro mediante pivote guía Art.-Nº 1645Este pivote guía asegura junto con la tuerca de seguridad Art.-Nº 1649 el avellanador en el porta (Art.-Nº1629,1630).

Engrasar pivote guía en la base d2, introducir en el taladro del avellanador corto, enroscar tuercas (exceptuando Art.-Nº1615, ajustar juego y apretar tuercas. El pivote guía mon-tado, se debe poder girar con facilidad.

Montaje del pivote guía Art.-Nº 1615en los avellanadores cortos Art.Nº.1602 y1603, para cono corto cero. El pivote guía se encaja mediante un punzón enroscado en el avellanador directamente Art.-Nº.1624

Montaje del pivote guía Art.-Nº.1616a) en los avellanadores cortos Art.-Nº.1601,1602 y 1605, cono 1-7.Este pivote guía se debe ajustar con el juego de tuercas de tal forma, que el juego entre pivote guía y avellanador sea aprox. 0,1mm

Montaje del pivote guía Art.-Nº.1617a) en todos los tipos de avellanadores cortos excepto Art.-Nº 1654. Siempre intercalar disco protector Art.-Nº.1621 en-tre la herramienta y el pivote guía. El juego debe ser apro-ximadamente 0,1mm.

b) a los avellanadores cortos Artr.-Nº. 1603,1604,1606.En estos avellanadores con plaquitas de metal duro se debe ajustar para proteger los cortes, un disco protector Art.-Nº1621 con un juego de aproximadamente 0,1mm en-tre el avellanador y el pivote guía.

b) plaquitas intercambiables para avellanadores con pivote guía Art.-Nº. 1654.Aquí no se intercala ninguna junta de protección especial, ya que el avellanador lleva mecanizado un plano especial para el pivote guía. Excepción es en el montaje de avella-nadores cortos con pivote de diámetro más pequeño (ver tabla abajo).

Montaje del pivote guía para asegurar la herramienta en avellanadores de tipo corto Art.-Nº.1645

Intercambiar el casquillo en el porta por la tuerca de segu-ridad Art.-Nº.1649. Encajar el avellanador como se muestra en el punto 3, en el porta. Enroscar el pivote guía conjunto con la junta de protección y apretar.

Montaje del pivote guía con diametros de pivote más pequeños (dmin.) que el diámetro del taladro.En el caso de montar un pivote con diámetro inferior al dmin., se deberán intercalar entre el avellanador y las tuer-cas varias juntas de protección Art.-Nº.1621. El ajuste debe garantizar que según el tamaño del avellanador quede un juego de 0,2 hasta 0,1mm. De esta forma la presión axial generada por el pivote guía, se absorberá por el porta y no por el avellanador y se evitará posibles deterioros en los cortes.

Se deberá desengrasar bien el cono interior del porta y el cono exterior del avellanador corto antes de montar.Los conos están rectificados con alta precisión. La unión perfecta solo está garantizada por lo tanto si el cono inte-rior y exterior están perfectamente desengrasados. En el montaje, el avellanador corto se gira hacia la derecha hasta que encaje la tetilla.El anclaje se realiza con fuertes golpes sobre una base de tablero de madera dura, aluminio o plomo.

a) con el liberador At.-Nº.1650 cuando se trata de avella-nadores cortos con pivote guía. Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 son ideales para deshacer los avellanadores cortos con medidas de cono desde 1 hasta 7

b) con el liberador Art.-Nº1651ideal para liberar avellanadores cortos con medidas del cono desde 1 hasta 7 de los portas Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 así como siempre en el caso de los portas Art.-Nº1629 y 1630.

1. Asegurar la herramienta 2. Montaje de pivotes guía 2. Montaje del pivote guía 3. Montaje del avellanador corto en el porta

4. Liberar los avellanadores cortos del porta

Tamaño cono Avellanador-HSS Avellanador-MD

1 4,5 6,5 2 6,0 8,5 3 7,0 9,5 4 9,0 12,0 5 11,0 15,0 5,5 12,0 18,0 6 14,0 19,0 7 17,0 22,0

Medidas máximas en mm dmin. para diámetros de pivote

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Instrucciones de montajeInstrucciones de montaje

Art. N° 1649

en el caso de portas con casquillo expulsor montado

en la aplicación sin pivote guía

casquillo expulsor

juego 0,2…1,0 mm

superficie de apoyo

dm

in Art.-N° 1621



Art.-Nr. 1624


Art.-N°. 1621

Art.-N° 1621

Para el ciclo de trabajo automático recomendamos ase-gurar los avellanadores cortos en el porta. Para esto tene-mos dos posibilidades:

a) Seguro con pasador de seguridad Art.-Nº 1648Atornillar pasador de seguridad en el avellanador y acoplar con dos pasadores de seguridad al porta (Art.-Nº. 1629, 1630).

b) Seguro mediante pivote guía Art.-Nº 1645Este pivote guía asegura junto con la tuerca de seguridad Art.-Nº 1649 el avellanador en el porta (Art.-Nº1629,1630).

Engrasar pivote guía en la base d2, introducir en el taladro del avellanador corto, enroscar tuercas (exceptuando Art.-Nº1615, ajustar juego y apretar tuercas. El pivote guía mon-tado, se debe poder girar con facilidad.

Montaje del pivote guía Art.-Nº 1615en los avellanadores cortos Art.Nº.1602 y1603, para cono corto cero. El pivote guía se encaja mediante un punzón enroscado en el avellanador directamente Art.-Nº.1624

Montaje del pivote guía Art.-Nº.1616a) en los avellanadores cortos Art.-Nº.1601,1602 y 1605, cono 1-7.Este pivote guía se debe ajustar con el juego de tuercas de tal forma, que el juego entre pivote guía y avellanador sea aprox. 0,1mm

Montaje del pivote guía Art.-Nº.1617a) en todos los tipos de avellanadores cortos excepto Art.-Nº 1654. Siempre intercalar disco protector Art.-Nº.1621 en-tre la herramienta y el pivote guía. El juego debe ser apro-ximadamente 0,1mm.

b) a los avellanadores cortos Artr.-Nº. 1603,1604,1606.En estos avellanadores con plaquitas de metal duro se debe ajustar para proteger los cortes, un disco protector Art.-Nº1621 con un juego de aproximadamente 0,1mm en-tre el avellanador y el pivote guía.

b) plaquitas intercambiables para avellanadores con pivote guía Art.-Nº. 1654.Aquí no se intercala ninguna junta de protección especial, ya que el avellanador lleva mecanizado un plano especial para el pivote guía. Excepción es en el montaje de avella-nadores cortos con pivote de diámetro más pequeño (ver tabla abajo).

Montaje del pivote guía para asegurar la herramienta en avellanadores de tipo corto Art.-Nº.1645

Intercambiar el casquillo en el porta por la tuerca de segu-ridad Art.-Nº.1649. Encajar el avellanador como se muestra en el punto 3, en el porta. Enroscar el pivote guía conjunto con la junta de protección y apretar.

Montaje del pivote guía con diametros de pivote más pequeños (dmin.) que el diámetro del taladro.En el caso de montar un pivote con diámetro inferior al dmin., se deberán intercalar entre el avellanador y las tuer-cas varias juntas de protección Art.-Nº.1621. El ajuste debe garantizar que según el tamaño del avellanador quede un juego de 0,2 hasta 0,1mm. De esta forma la presión axial generada por el pivote guía, se absorberá por el porta y no por el avellanador y se evitará posibles deterioros en los cortes.

Se deberá desengrasar bien el cono interior del porta y el cono exterior del avellanador corto antes de montar.Los conos están rectificados con alta precisión. La unión perfecta solo está garantizada por lo tanto si el cono inte-rior y exterior están perfectamente desengrasados. En el montaje, el avellanador corto se gira hacia la derecha hasta que encaje la tetilla.El anclaje se realiza con fuertes golpes sobre una base de tablero de madera dura, aluminio o plomo.

a) con el liberador At.-Nº.1650 cuando se trata de avella-nadores cortos con pivote guía. Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 son ideales para deshacer los avellanadores cortos con medidas de cono desde 1 hasta 7

b) con el liberador Art.-Nº1651ideal para liberar avellanadores cortos con medidas del cono desde 1 hasta 7 de los portas Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 así como siempre en el caso de los portas Art.-Nº1629 y 1630.

1. Asegurar la herramienta 2. Montaje de pivotes guía 2. Montaje del pivote guía 3. Montaje del avellanador corto en el porta

4. Liberar los avellanadores cortos del porta

Tamaño cono Avellanador-HSS Avellanador-MD

1 4,5 6,5 2 6,0 8,5 3 7,0 9,5 4 9,0 12,0 5 11,0 15,0 5,5 12,0 18,0 6 14,0 19,0 7 17,0 22,0

Medidas máximas en mm dmin. para diámetros de pivote

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Rosca tensora para avellanadores cónicos y planos con cono de sujeción corto

Roscas interiores tensoras para avellanadores frontales con cono morse

Pivotes guía

Sujeción para avellanadores rebarbadores

Nuestros avellanadores cónicos o planos se suministran sobre demanda con pivotes guías intercambiables.

Nuestros avellanadores rebarbadores se suelen fijar con un sistema de bayoneta.

Otras informaciones

cono morse rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A

1 M6

2 M10

3 M12

4 M16

Ø-mm rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A

≤ 8,50 sin

> 8 con

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max. 30omax. 30o

Rebarbador EW 100 G

El sistema de funcionamiento del rebarbador es muy sim-ple. El diámetro nominal del rebarbador es algo más pe-queño que el del taladro a rebarbar. La herramienta tiene un recorte tipo tenedor que se aprieta mediante un pivote y permite así pasar a través del taladro a rebarbar. Al salir el pivote del agujero pasante, el rebarbador vuelve a ex-pandirse y se ajusta perfectamente al taladro. La longitud del recorte de la herramienta y la tensión del propio rebar-bador, genera la presión con la cual la herramienta pasa a través de la pieza.

En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres cortes que se encargaran de rebarbar el taladro inte-rior. Según como estén situados los cortes la herramienta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es decir generar un radio.

• Económico, ya que la herramienta estandar ofrece clara ventajas en comparación con las soluciones especiales ha-bituales.

• Aplicable universalmente en máquinas para herramien-tas, fresadoras, tornos y robots. Además el sobrepasar el diámetro en 0,25mm permite utilizar el rebarbador en taladros con tolerancias grandes equivalentes. ¡Esto signi-fica que Ud. ahorra tiempo de cambio de herramienta y los correspondientes costes!

• Aumento en productividad, ya que el rebarbador EW100G rebarba a máquina y en una sola operación. Se anulan co-stes altos, adicionales de operaciones posteriores manu-ales.

El mecanizado

En piezas con taladro transversal:– El taladro transversal debe ser 3,5-4 veces más pequeño que el taladro central.– El diámetro del taladro transversal debe ser un 40% mayor que la longitud de corte l6

2. ejemplo de aplicaciónPieza con taladro interrumpido varias veces

Ejemplos de aplicaciones

Aplicación universal:Con el nuevo rebarbador estandar se pueden rebarbar tanto piezas con taladro transversal como con corte interrumpido varias veces. El resultado en todo caso son entradas y salidas de taladro limpias de rebaba.

Paso a paso:El rebarbado interior y exterior a máquina con el rebarbador EW 100 G es una alternativa económica a una complicada opera-ción manual. Se utiliza una sola herramienta para todos los pasos del mecanizado.

1. ejemplo de aplicaciónPieza con taladro transversal

taladro trans-versal en el centro

taladro transversal

Importante:Por favor recuerde que las condiciones de corte solamente son orientativas. Se pueden ajustar hacia arriba o hacia abajo.

a rebarbar

dirección de trabajo

Rebarbar el frente

Adelantar hasta taladro cruzado

Rebarbar taladro cruzado

Campo de diámetro (mm) Revoluciones (rev/min)

2 - 2,9 1000

3 - 3,9 960

4 - 4,9 940

5 - 5,9 900

6 - 6,9 880

7 - 8,1 860

Avance f: 0,1 - 0,2 mm/rev

Ventajas:

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EW 100 FFresa rebarbadora con dientes cruzados

EW 100 SRebarbador en espiral para taladros con salida con cantos muy afilados.

Soluciones especiales

El rebarbador espiral EW 100 SLa fresa rebarbadora EW 100 F

Estas herramientas se aplican cuando se requieren salidas de taladro afiladas pero sin rebabas. En este caso la rebaba se corta con espirales afiladas y se desplaza hacia fuera.

Para el rebarbado exterior Gühring ofrece además del re-barbador de lanza también fresas de rebarbar. Estas herra-mientas pueden tener también diferentes geometrías de corte, para poder trabajar en diferentes materiales y rebar-bar con rotura de cantos o realizar radios.


EW 100 LRebarbador de lanza con dientes inclinados.

EW 100 GRebarbador espiral para salidas de taladro con cantos agresivos.

Como el primer fabricante del mundo, Gühring ofrece para el rebarbado interior y exterior herramientas de metal duro. En este caso no se mecaniza realmente como en las brocas, fresas, machos, escariadores y avellanadores con-vencionales. La herramienta de rebarbar mas bien lima con mucha suavidad la rebaba y si acaso genera de esta forma una rotura de cantos o un radio.

Lanza, espiral o fresa -rebarbadoras son fabricaciones es-peciales, que se adaptan exactamente a las exigencias de cada aplicación de nuestros clientes. Geometría de los cor-tes y número de cortes, recubrimientos, longitudes y diá-metros, tipos de mango, etc.- todos estos factores se pue-den elegir libremente. El rebarbador tipo tenedor en metal duro lo hemos estandarizado en nuestro programa.

Así como el rebarbado de entrada de taladros no supone ningun problema, el rebarbado de taladros intermitentes en muchos casos es un paso complicado que conlleva mu-cho trabajo manual y tiempo costoso.

Para la calidad de una pieza –sobre todo en taladros con-frontados o intermitentes- precisamente el rebarbado in-terior cobra mucha importancia. Esto por ejemplo pasa en canales de engrase en motores modernos de alto rendi-miento, en los que el caudal óptimo también depende de un rebarbado interior perfecto. El rebarbado de alta preci-sión con rotura de cantos y radios se exige cada vez mas en bloques de válvulas, brazos de dirección, carcasas de rotación, elementos de tracción, inyectores o cilindros de freno.

Con los novedosos y patentados rebarbadores de metal duro para el rebarbado interior, Gühring ofrece la posibi-lidad, de automatizar y racionalizar este trabajo, mediante herramientas productivas. Existen trés soluciones para ele-gir: rebarbador tipo tenedor, lanza de rebarbar y espiral de rebarbar. Para la producción esto significa no solo ahorro de tiempo y dinero sino sobre todo mejor calidad y seguri-dad en el proceso.Además existen en versiones especiales para aplicaciones de los clientes, fresas para el rebarbado exterior.

El rebarbador de lanza EW 100 L

El rebarbador EW 100 G

Esta herramienta es mucho más pequeña que el taladro pa-sante y tiene en un lado salidas de refrigerante. Mediante el suministro de refrigeración con alta presión el rebarba-dor de lanza se guía hacia un lado del taladro a rebarbar. Para conseguir diferentes resultados en el rebarbado, se pueden afilar específicamente las distintas zonas de corte del rebarbador. La presión del corte contra la pieza la defi-ne la presión del refrigerante. En esta versión la viruta se expulsa automáticamente del taladro y esta operación se combina perfectamente con el rebarbado de alta presión (hasta 2000 bares).

El funcionamiento del rebarbador es sencillo.El diámetro nominal del rebarbador es algo más pequeño que el diámetro del taladro a rebarbar.

La herramienta tipo tenedor tiene una hendidura en la zona del corte que mediante un pivote se comprime de manera que se puede introducir en el taladro. Al final del taladro pasante el rebarbador se expande de forma que ajusta per-fectamente en el taladro. Por la longitud de la hendidura en la zona de corte y la tensión propia del rebarbador se genera una presión que ajusta al rebarbador en la pieza.En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres cortes que se encargan de rebarbar el taladro interior.Según como estén posicionados estos cortes la herramien-ta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es decir para generar un radio.

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EW 100 FFresa rebarbadora con dientes cruzados

EW 100 SRebarbador en espiral para taladros con salida con cantos muy afilados.


El rebarbador espiral EW 100 SLa fresa rebarbadora EW 100 F

Estas herramientas se aplican cuando se requieren salidas de taladro afiladas pero sin rebabas. En este caso la rebaba se corta con espirales afiladas y se desplaza hacia fuera.

Para el rebarbado exterior Gühring ofrece además del re-barbador de lanza también fresas de rebarbar. Estas herra-mientas pueden tener también diferentes geometrías de corte, para poder trabajar en diferentes materiales y rebar-bar con rotura de cantos o realizar radios.


EW 100 LRebarbador de lanza con dientes inclinados.

EW 100 GRebarbador espiral para salidas de taladro con cantos agresivos.

Como el primer fabricante del mundo, Gühring ofrece para el rebarbado interior y exterior herramientas de metal duro. En este caso no se mecaniza realmente como en las brocas, fresas, machos, escariadores y avellanadores con-vencionales. La herramienta de rebarbar mas bien lima con mucha suavidad la rebaba y si acaso genera de esta forma una rotura de cantos o un radio.

Lanza, espiral o fresa -rebarbadoras son fabricaciones es-peciales, que se adaptan exactamente a las exigencias de cada aplicación de nuestros clientes. Geometría de los cor-tes y número de cortes, recubrimientos, longitudes y diá-metros, tipos de mango, etc.- todos estos factores se pue-den elegir libremente. El rebarbador tipo tenedor en metal duro lo hemos estandarizado en nuestro programa.

Así como el rebarbado de entrada de taladros no supone ningun problema, el rebarbado de taladros intermitentes en muchos casos es un paso complicado que conlleva mu-cho trabajo manual y tiempo costoso.

Para la calidad de una pieza –sobre todo en taladros con-frontados o intermitentes- precisamente el rebarbado in-terior cobra mucha importancia. Esto por ejemplo pasa en canales de engrase en motores modernos de alto rendi-miento, en los que el caudal óptimo también depende de un rebarbado interior perfecto. El rebarbado de alta preci-sión con rotura de cantos y radios se exige cada vez mas en bloques de válvulas, brazos de dirección, carcasas de rotación, elementos de tracción, inyectores o cilindros de freno.

Con los novedosos y patentados rebarbadores de metal duro para el rebarbado interior, Gühring ofrece la posibi-lidad, de automatizar y racionalizar este trabajo, mediante herramientas productivas. Existen trés soluciones para ele-gir: rebarbador tipo tenedor, lanza de rebarbar y espiral de rebarbar. Para la producción esto significa no solo ahorro de tiempo y dinero sino sobre todo mejor calidad y seguri-dad en el proceso.Además existen en versiones especiales para aplicaciones de los clientes, fresas para el rebarbado exterior.

El rebarbador de lanza EW 100 L

El rebarbador EW 100 G

Esta herramienta es mucho más pequeña que el taladro pa-sante y tiene en un lado salidas de refrigerante. Mediante el suministro de refrigeración con alta presión el rebarba-dor de lanza se guía hacia un lado del taladro a rebarbar. Para conseguir diferentes resultados en el rebarbado, se pueden afilar específicamente las distintas zonas de corte del rebarbador. La presión del corte contra la pieza la defi-ne la presión del refrigerante. En esta versión la viruta se expulsa automáticamente del taladro y esta operación se combina perfectamente con el rebarbado de alta presión (hasta 2000 bares).

El funcionamiento del rebarbador es sencillo.El diámetro nominal del rebarbador es algo más pequeño que el diámetro del taladro a rebarbar.

La herramienta tipo tenedor tiene una hendidura en la zona del corte que mediante un pivote se comprime de manera que se puede introducir en el taladro. Al final del taladro pasante el rebarbador se expande de forma que ajusta per-fectamente en el taladro. Por la longitud de la hendidura en la zona de corte y la tensión propia del rebarbador se genera una presión que ajusta al rebarbador en la pieza.En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres cortes que se encargan de rebarbar el taladro interior.Según como estén posicionados estos cortes la herramien-ta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es decir para generar un radio.

Her

ram

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ella

nar

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Herramientas especiales

Herramienta para taladrar, avellanar y refrentar en una sola carrera.

Combinación de taladrado y avellanado para producción de grandes series de cilindro de freno, dotada de plaquitas de metal duro, Cermet y PKD.

Combinación de taladrado y chaflanado para mecanizado de bielas. Desbaste y chaflanado circular hacia adelante y ha-cia atras con una herramienta.

Broca escalonada con plaquitas in-tercambiables para opera-ciones de taladrar, avellanar y refrentar en ci-lindros de freno con elemento de re-gulación para acabados finos.

El sistema GM 300 es una base para muchas y variadas soluciones de he-rramienta, que Gühring realiza segun los deseos del cliente. Queremos pre-

sentarle algunos ejemplos. Estas y otras soluciones parecidas las realiza-mos gustosamente sobre petición de oferta!

Sistem

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Regulación fina por cuña roscada (GKV) Regulación fina por cuña tope (AKV)

…completamente en la casete.Simple: Preparación y ajuste fino… …de una herramienta de un corte con plaquitas

ajustables…

Colocación directa: Herramienta de trés cortes con regulación fina por cuña tope

Para la regulación fina por una cuña tope, Gühring ofrece dos posibilidades para colocar las plaquitas intercambi-ables: Tanto la colocación directa o la colocación en casete.Los dos sistemas garantizan gracias al ajuste en gran plano a la cuña tope, un asiento seguro y libre de tensiones, que permite la transmisión de grandes

fuerzas de mecanizado. De esta mane-ra se permiten grandes anchos de cor-te y también mecanizados de cortes in-terrumpidos. El campo de ajuste radial es de 0,5 mm en el diámetro.La ventaja principal de la solución con casete es que la regulación fina com-pleta se ubicará en la casete.

Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predes-baste.

N° de dientesdesde hta. dia.

Plaquita 06 Plaquita 09

1 Ø 14 mm Ø 22 mm

2 Ø 20 mm Ø 29 mm

3 Ø 23 mm Ø 33 mm

El sistema de regulación por cuña ros-cada permite realizar herramientas para mecanizados finos con escalona-dos muy estrechos. Su ventaja especial es la posibilidad de ajuste simple de las plaquitas en un campo de 0,30mm en el diámetro.Según situación se puede realizar una regulación axial o también radial para ajustar la longitud total o el diámetro.

El sistema de regulación fino empuja la plaquita girando a la derecha en la dirección de ajuste (regulación obliga-da). El tamaño de construcción pequeño, permite la fabricación de herramientas desde un diámetro 16mm con plaqui-ta de tamaño 06 (ver tabla).Se pueden utilizar formas diferentes de plaquitas como por ejemplo triangular, cuad-

radas o en forma de rombo. Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predesbaste.


Plaquita 06 Plaquita 09 Plaquita 12

1 Ø 16 mm Ø 29 mm Ø 36 mm

2 Ø 23 mm Ø 33 mm Ø 45 mm

3 Ø 30 mm Ø 45 mm Ø 62 mm



1 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm

2 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm

3 Ø 31 mm Ø 44 mm Ø 58 mm

Montado directamente en CC/CP 06 + 09 como en SC/SP 06 + 09

Montado del Cassette en CC.06+09+12

…por cuña roscadaSolución casete:La regulación fina se ubica…

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Regulación fina por cuña roscada (GKV) Regulación fina por cuña tope (AKV)

…completamente en la casete.Simple: Preparación y ajuste fino… …de una herramienta de un corte con plaquitas

ajustables…

Colocación directa: Herramienta de trés cortes con regulación fina por cuña tope

Para la regulación fina por una cuña tope, Gühring ofrece dos posibilidades para colocar las plaquitas intercambi-ables: Tanto la colocación directa o la colocación en casete.Los dos sistemas garantizan gracias al ajuste en gran plano a la cuña tope, un asiento seguro y libre de tensiones, que permite la transmisión de grandes

fuerzas de mecanizado. De esta mane-ra se permiten grandes anchos de cor-te y también mecanizados de cortes in-terrumpidos. El campo de ajuste radial es de 0,5 mm en el diámetro.La ventaja principal de la solución con casete es que la regulación fina com-pleta se ubicará en la casete.

Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predes-baste.


Plaquita 06 Plaquita 09

1 Ø 14 mm Ø 22 mm

2 Ø 20 mm Ø 29 mm

3 Ø 23 mm Ø 33 mm

El sistema de regulación por cuña ros-cada permite realizar herramientas para mecanizados finos con escalona-dos muy estrechos. Su ventaja especial es la posibilidad de ajuste simple de las plaquitas en un campo de 0,30mm en el diámetro.Según situación se puede realizar una regulación axial o también radial para ajustar la longitud total o el diámetro.

El sistema de regulación fino empuja la plaquita girando a la derecha en la dirección de ajuste (regulación obliga-da). El tamaño de construcción pequeño, permite la fabricación de herramientas desde un diámetro 16mm con plaqui-ta de tamaño 06 (ver tabla).Se pueden utilizar formas diferentes de plaquitas como por ejemplo triangular, cuad-

radas o en forma de rombo. Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predesbaste.



1 Ø 16 mm Ø 29 mm Ø 36 mm

2 Ø 23 mm Ø 33 mm Ø 45 mm

3 Ø 30 mm Ø 45 mm Ø 62 mm



1 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm

2 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm

3 Ø 31 mm Ø 44 mm Ø 58 mm

Montado directamente en CC/CP 06 + 09 como en SC/SP 06 + 09

Montado del Cassette en CC.06+09+12

…por cuña roscadaSolución casete:La regulación fina se ubica…

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El escariador de metal duro de un corte para una forma cilíndrica perfecta

Vista posterior de los elemen-tos colocados: El corte (rojo) se sujeta con un elemento de agarre (amarillo) y un tor-nillo tensor (azul oscuro). La regulación fina la permiten dos elementos de regulación

(gris) y tornillos de regulación (azul claro). Claramente a la vista: La ranura de lubrifica-ción dentro del elemento de agarre.

Escariador de metal duro de un corte en detalle: Porta (naranja) y patines guía (amarillo claro)

están fabricados de una sola pieza en metal duro. El corte (rojo) se asegura bien con el

elemento de agarre (amarillo) y el tornillo tensor (azul). También se puede apreciar la salida de

refrigerante (blanco).

El trabajar asientos y guías de válvu-las es una de las tareas de mecaniza-do más exigentes. Muy importante es sobre todo en el caso de las guías de válvulas, que se fabrique una forma cilíndrica muy precisa y con una míni-ma desviación en redondéz a lo largo de toda la longitud de guía. Al exigir máxima precisión, hasta ahora se me-caniza el acabado con escariadores deun corte con las guías soldadas en un porta de acero. Para más rigidez Gühring ahora toma nuevos caminos y ha desarrollado un escariador de un corte en el que se fabrican porta y guías de una sola pieza.

Portas y patines guía de metal duroEl nuevo porta lo fabricamos partiendo de una barra de metal duro en bruto. Antes del sinterizado del metal duro se premecaniza el campo de la pieza de agarre así como el asiento del corte. Después del sinterizado se acabará el porta en sus planos funcionales con máxima precisión.

El labio de corte ajustable se monta en el porta de metal duro conjuntamente con la pieza de agarre, dos tornillos para el ajuste y un tornillo de apriete. Una espe-cialidad es la ranura de lubrificación en la pieza de agarre. Esta garantiza una

lubrificación óptima en el sector de corte. Hemos registrado tanto el siste-ma de regulación como la ranura de lubrificación.

Ventajas de este nuevo escariador de metal duro de un corte son su alta pre-cisión y su rigidez. Ya se comprueba en la preparación de la herra-mienta que el salto es míni-mo y esto simplifica todo este proceso antes de mecanizar. Además el apriete del tornil-lo tensor no influye sobre el

En casos concretos de mecanizados el escariador de metal duro de un corte demuestra sus cualidades. En mecaniz-ados en serie se trabajaron taladros de 6mm de diámetro y tolerancia H7 y tam-bién profundidades desde 35 a 45mm (es decir 6xD hasta 8xD). Las exigenci-as eran de una desviación máxima de

5 milésimas en redondez y de la forma cilíndrica de máximo 8 milésimas. Los escariadores de metal duro de un corte consigu-

Completamente integrados en la fabricación en serie: Los bue-nos resultados y el mínimo salto.

ieron en el mecanizado en serie muy buenos resultados. Se consiguieron desviaciones de redondez por debajo de 1.38 milési-mas y de menos de 2.25

milé-simas en la

forma cilíndrica, me-didas en 4 planos consiguiendo

de esta forma un cilindro casi perfecto.Se hizo posible el desarrollo del porta de metal duro sobre todo gracias a la colaboración entre el centro de inve-stigación y desarrollo de Gühring y la fábrica propia de metal duro.

El amplio “know-how” de estas dos secciones por un lado en el desarrollo de herramientas y por el otro en la pro-ducción y tratamiento del metal duro, permitió la realización de este escaria-dor novedoso.

Dado el éxito de este escariador de metal duro de un corte, Gühring am-pliará este concepto a otros diámetros y campos de aplicación en los que se requiera una forma cilind-rica perfecta a lo largo de toda la longi-

Ejemplo

Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832

Angulo de destalonado

Desviaciones admisibles en ± mm para: Ancho de placa s Círculo interior d Medida de m

Calidad de tolerancia

Tipo de placa

Forma básica

romboidal con 85° de ángulo en punta de rincónromboidal con 82° de ángulo en punta de rincón rómbica con 80° de ángulo en punta de rincónrómbica con 55° de ángulo en punta de rincónrómbica con 75° de ángulo en punta de rincónhexagonal con 120° de ángulo en punta de rincónrómboidal con 55° de ángulo en punta de rincónrectangular con 90° de ángulo en punta de rincón rómbica con 86° de ángulo en punta de rincónoctogonal con 135° de ángulo en punta de rincónpentagonal con 108° de ángulo en punta de rincónredonda

cuadrada con 90° de ángulo en punta de rincóntriangular con 60° de ángulo en punta de rincón rómbica con 35° de ángulo en punta de rincó trigon con 80° de ángulo en punta de rincó

*) La tolerancia depende del tamaño y la forma de la placa, Puede determinarse individualmente para cada placa de acuerdo con las normas de medidas

A 0,025 0,025 0,005C 0,025 0,025 0,013E 0,025 0,025 0,025G 0,130 0,025 0,025H 0,025 0,013 0,013J 0,025 0,05–0,15* 0,005K 0,025 0,05–0,15* 0,013M 0,130 0,05–0,15* 0,08–0,20*U 0,130 0,08–0,25* 0,13–0,38*

sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación

con ranura rompevirutas a ambos lados, sin agujero de fijación

con ranura rompevirutas a ambos lados, con agujero de fijación

con ranura rompevirutas a un lado, con agujero de fijación

sin ranura rompevirutas, sin agujero de fijación

sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación a ambos lados

La plaquita intercambiable se mon-ta en el portaherramientas mediante una garra tensora con el tornillo ten-sor y tornillo regulable. El primer mo-dulo regulador permite un ajuste con exactitud en micras del diámetro y el segundo modulo regulador procura la conicidad para cada uno de los traba-jos de mecanizado requeridos.

La elección del material de corte correc-to (por ejemplo: HM, Cermet, PKD,CBN) para los labios y los patines debe ir en función de la tarea de mecanizado re-querida, para conseguir una calidad de primera y un gran rendimiento.

Sobre todo el mecanizado de asientos y guías de válvula en la culata perte-necen a las tareas más exigentes en la industria del automóvil. Debido a las altas exigencias de redondez, exac-titud de forma y coaxialidad, el esca-riador regulable de un corte es una herramienta clásica, ya que garantiza un gran rendimiento y la precisión re-querida.Plaquitas intercambiables y regulables con afilado de precisión se encargan del arranque de viruta, mientras que unos patines guía exactamente posi-cionados procuran un guiado óptimo en el taladro. Para el aprovechamiento óptimo y eficiente, las plaquitas inter-cambiables están provistas de dos can-tos de corte.

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El escariador de metal duro de un corte para una forma cilíndrica perfecta

Vista posterior de los elemen-tos colocados: El corte (rojo) se sujeta con un elemento de agarre (amarillo) y un tor-nillo tensor (azul oscuro). La regulación fina la permiten dos elementos de regulación

(gris) y tornillos de regulación (azul claro). Claramente a la vista: La ranura de lubrifica-ción dentro del elemento de agarre.

Escariador de metal duro de un corte en detalle: Porta (naranja) y patines guía (amarillo claro)

están fabricados de una sola pieza en metal duro. El corte (rojo) se asegura bien con el

elemento de agarre (amarillo) y el tornillo tensor (azul). También se puede apreciar la salida de

refrigerante (blanco).

El trabajar asientos y guías de válvu-las es una de las tareas de mecaniza-do más exigentes. Muy importante es sobre todo en el caso de las guías de válvulas, que se fabrique una forma cilíndrica muy precisa y con una míni-ma desviación en redondéz a lo largo de toda la longitud de guía. Al exigir máxima precisión, hasta ahora se me-caniza el acabado con escariadores deun corte con las guías soldadas en un porta de acero. Para más rigidez Gühring ahora toma nuevos caminos y ha desarrollado un escariador de un corte en el que se fabrican porta y guías de una sola pieza.

Portas y patines guía de metal duroEl nuevo porta lo fabricamos partiendo de una barra de metal duro en bruto. Antes del sinterizado del metal duro se premecaniza el campo de la pieza de agarre así como el asiento del corte. Después del sinterizado se acabará el porta en sus planos funcionales con máxima precisión.

El labio de corte ajustable se monta en el porta de metal duro conjuntamente con la pieza de agarre, dos tornillos para el ajuste y un tornillo de apriete. Una espe-cialidad es la ranura de lubrificación en la pieza de agarre. Esta garantiza una

lubrificación óptima en el sector de corte. Hemos registrado tanto el siste-ma de regulación como la ranura de lubrificación.

Ventajas de este nuevo escariador de metal duro de un corte son su alta pre-cisión y su rigidez. Ya se comprueba en la preparación de la herra-mienta que el salto es míni-mo y esto simplifica todo este proceso antes de mecanizar. Además el apriete del tornil-lo tensor no influye sobre el

En casos concretos de mecanizados el escariador de metal duro de un corte demuestra sus cualidades. En mecaniz-ados en serie se trabajaron taladros de 6mm de diámetro y tolerancia H7 y tam-bién profundidades desde 35 a 45mm (es decir 6xD hasta 8xD). Las exigenci-as eran de una desviación máxima de

5 milésimas en redondez y de la forma cilíndrica de máximo 8 milésimas. Los escariadores de metal duro de un corte consigu-

Completamente integrados en la fabricación en serie: Los bue-nos resultados y el mínimo salto.

ieron en el mecanizado en serie muy buenos resultados. Se consiguieron desviaciones de redondez por debajo de 1.38 milési-mas y de menos de 2.25

milé-simas en la

forma cilíndrica, me-didas en 4 planos consiguiendo

de esta forma un cilindro casi perfecto.Se hizo posible el desarrollo del porta de metal duro sobre todo gracias a la colaboración entre el centro de inve-stigación y desarrollo de Gühring y la fábrica propia de metal duro.

El amplio “know-how” de estas dos secciones por un lado en el desarrollo de herramientas y por el otro en la pro-ducción y tratamiento del metal duro, permitió la realización de este escaria-dor novedoso.

Dado el éxito de este escariador de metal duro de un corte, Gühring am-pliará este concepto a otros diámetros y campos de aplicación en los que se requiera una forma cilind-rica perfecta a lo largo de toda la longi-

Ejemplo


Angulo de destalonado

Desviaciones admisibles en ± mm para: Ancho de placa s Círculo interior d Medida de m

Calidad de tolerancia

Tipo de placa

Forma básica

romboidal con 85° de ángulo en punta de rincónromboidal con 82° de ángulo en punta de rincón rómbica con 80° de ángulo en punta de rincónrómbica con 55° de ángulo en punta de rincónrómbica con 75° de ángulo en punta de rincónhexagonal con 120° de ángulo en punta de rincónrómboidal con 55° de ángulo en punta de rincónrectangular con 90° de ángulo en punta de rincón rómbica con 86° de ángulo en punta de rincónoctogonal con 135° de ángulo en punta de rincónpentagonal con 108° de ángulo en punta de rincónredonda

cuadrada con 90° de ángulo en punta de rincóntriangular con 60° de ángulo en punta de rincón rómbica con 35° de ángulo en punta de rincó trigon con 80° de ángulo en punta de rincó

*) La tolerancia depende del tamaño y la forma de la placa, Puede determinarse individualmente para cada placa de acuerdo con las normas de medidas

A 0,025 0,025 0,005C 0,025 0,025 0,013E 0,025 0,025 0,025G 0,130 0,025 0,025H 0,025 0,013 0,013J 0,025 0,05–0,15* 0,005K 0,025 0,05–0,15* 0,013M 0,130 0,05–0,15* 0,08–0,20*U 0,130 0,08–0,25* 0,13–0,38*


con ranura rompevirutas a ambos lados, sin agujero de fijación

con ranura rompevirutas a ambos lados, con agujero de fijación

con ranura rompevirutas a un lado, con agujero de fijación

sin ranura rompevirutas, sin agujero de fijación

sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación a ambos lados

La plaquita intercambiable se mon-ta en el portaherramientas mediante una garra tensora con el tornillo ten-sor y tornillo regulable. El primer mo-dulo regulador permite un ajuste con exactitud en micras del diámetro y el segundo modulo regulador procura la conicidad para cada uno de los traba-jos de mecanizado requeridos.

La elección del material de corte correc-to (por ejemplo: HM, Cermet, PKD,CBN) para los labios y los patines debe ir en función de la tarea de mecanizado re-querida, para conseguir una calidad de primera y un gran rendimiento.

Sobre todo el mecanizado de asientos y guías de válvula en la culata perte-necen a las tareas más exigentes en la industria del automóvil. Debido a las altas exigencias de redondez, exac-titud de forma y coaxialidad, el esca-riador regulable de un corte es una herramienta clásica, ya que garantiza un gran rendimiento y la precisión re-querida.Plaquitas intercambiables y regulables con afilado de precisión se encargan del arranque de viruta, mientras que unos patines guía exactamente posi-cionados procuran un guiado óptimo en el taladro. Para el aprovechamiento óptimo y eficiente, las plaquitas inter-cambiables están provistas de dos can-tos de corte.

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Longitud de la arista de corte l (mm)

Comparación de la longitud de la arista de corte „l“ a „d“

círculo mm: 3,968 4,762 5,556 6,35 7,938 9,525interior-Ø d inch: 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 3/8

Diseño de la arista de corte

arista de corte redondeada

arista de corte aguda

arista de corte redondeada, parte superior biselada

corte a derechas corte a izquierdas

corte a derechas e izquierdas

arista de corte aguda, partesuperior biselada

Tipo de placa (cont.)

con ranura rompevirutas a un lado,sin agujero de fijación

con ranura rompevirutas a ambos lados, con agujero de fijación a ambos lados


diseño especial (según dibujo)

Grosor (mm)

Grosor de la placa de corte reversible s

Número o letra de referencia para el grosor de la plaquita intercam-biabele

con ranura rompevirutas a un lado, sin agujero de fijación

M0 02 0,2 mm04 0,4 mm08 0,8 mm12 1,2 mm16 1,6 mm24 2,4 mm32 3,2 mm

placas redondas (métricas)placas redondas (pulg.)ángulos afilados

radio en1/10 mm

1.59 1.98 2.38 3.18 3.97 4.76

01 T1 02 03 T3 04

Sentido de corte

Punto de ataque

Radio de ángulo

r

00


arista con doble fase

arista con doble fase y redondeados

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Certificado según DIN ISO 9001:2000 DIN ISO 14001:2005auditado* según VDA 6.4 y Aeronáutica

1997 DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung VDA 6.1 Mercedes Benz Stuttgart1999 Auditoría de proveedores ZF Friedrichshafen Auditoría de proveedores Heller Nürtingen2000 EFQM BMW Steyr DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung2001 Auditoría de producto VDA 6.4 Mannesmann-Sachs Eidorf Auditoría de proveedores VW Braunschweig VDA 6.4 Toolmanagement VW Sachsen Chemnitz Asesoría de clientes BMW München2002 Proveedor del Año Volkswagen2003 DIN EN ISO 9001:2000 DQS Rezertifizierung Auditoría de producto aeronáutica Techspace Aero Belgien VDA 6.4 Toolmanagement Daimler Chrysler Berlin Validación EMAS II Werk Sulkov2004 Auditoría de producto VDA 6.4 HDF Aeronáutica MTU München Auditoría de proceso aeronáutica Airbus Hamburg Auditoría VDA 6.4 DQS Auditoría de proceso herramientas quirúrgicas Stryker Kiel Certificado DIN EN ISO 14001 DQS2005 Auditoría de producto herramientas MD INA Herzogenaurach Auditoría de producto VDA 6.4 brocas cañon aeronáutica MTU München Auditoría de proceso proyectos Körber GmbH

Nproducimos calidad para ganar premios. Aunque también nos los han concedido. El Volkswagen Group Award en la categoría “Méritos Empresariales” o “Proveedor del Año 2002” en Volkswagen, como también los Certificados de Calidad de General Motors, Caterpillar, British Aerospace, MTU München e INA nos honran, son certificados para cualquier colaborador.

Desde Diciembre de 1993 tenemos el Certificado International DIN EN ISO 9001y desde Julio 2004 además estamos certificados según DIN EN ISO 14001.Los certificados actuales se pueden bajar de nuestra www.guehring.de.

Pero en todo caso lo primordial para nosotros es la calidad para satisfacer sus necesidades referente a producto y servicio.

Audit quiere decir „examen de la eficacia del sistema management o sus elementos atraves de examenes independientes y sistemáticos“ Para nuestros Audits internos cuenta nuestra empresa con más de 100 auditores bien formados.

* El sistema QM obliga a un protocolo continuoo documentación respectivamente de todo movimiento, proceso de trabajo o servicio en el grupo Guhring para hacer posible la estrategia de „errores cero“ y procesos de mejoramiento continuo (KVP).

El resultado del QM-Systemaudits hecho por la DQS según VDA 6.4 ha supuesto un grado del 92% de cum-plimiento.

Referencias clientes (auditorías*):1997 DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung VDA 6.1 Mercedes Benz Stuttgart1999 Auditoría de proveedores ZF Friedrichshafen Auditoría de proveedores Heller Nürtingen2000 EFQM BMW Steyr DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung2001 Auditoría de producto VDA 6.4 Mannesmann-Sachs Eidorf Auditoría de proveedores VW Braunschweig VDA 6.4 Toolmanagement VW Sachsen Chemnitz Asesoría de clientes BMW München2002 Proveedor del Año Volkswagen2003 DIN EN ISO 9001:2000 DQS Rezertifizierung Auditoría de producto aeronáutica Techspace Aero Belgien VDA 6.4 Toolmanagement Daimler Chrysler Berlin Validación EMAS II Werk Sulkov2004 Auditoría de producto VDA 6.4 HDF Aeronáutica MTU München Auditoría de proceso aeronáutica Airbus Hamburg Auditoría VDA 6.4 DQS Auditoría de proceso herramientas quirúrgicas Stryker Kiel Certificado DIN EN ISO 14001 DQS2005 Auditoría de producto herramientas MD INA Herzogenaurach Auditoría de producto VDA 6.4 brocas cañon aeronáutica MTU München Auditoría de proceso proyectos Körber GmbH

Nproducimos calidad para ganar premios. Aunque también nos los han concedido. El Volkswagen Group Award en la categoría “Méritos Empresariales” o “Proveedor del Año 2002” en Volkswagen, como también los Certificados de Calidad de General Motors, Caterpillar, British Aerospace, MTU München e INA nos honran, son certificados para cualquier colaborador.

Desde Diciembre de 1993 tenemos el Certificado International DIN EN ISO 9001y desde Julio 2004 además estamos certificados según DIN EN ISO 14001.Los certificados actuales se pueden bajar de nuestra www.guehring.de.

Pero en todo caso lo primordial para nosotros es la calidad para satisfacer sus necesidades referente a producto y servicio.

El sistema QM obliga a un protocolo continuoo documentación respectivamente de todo movimiento, proceso de trabajo o servicio en el grupo Guhring para hacer posible la estrategia de „errores cero“ y procesos de mejoramiento continuo (KVP).

El resultado del QM-Systemaudits hecho por la DQS según VDA 6.4 ha supuesto un grado del 92% de cum-plimiento.

PARTE TÉCNICA · 2017-09-11 · grandes condiciones de corte y altísima productividad. La...

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