PILOTO ÁREA BLANCA

PILOTO ÁREA BLANCA

Agosto 2021

Alicia R. Antillano

EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación

¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !

Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o

encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas

siguientes mediante correo electrónico.

Rocio Díaz – [email protected]

Alicia Antillano – [email protected]

2

Índice de contenidos

EPI’s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero

Toma de muestras

Checklist del piloto de área blanca

3

Secciones de proceso

Los aprendizajes posteriores al

1 de Enero de 2021 se

encuentran de forma individual

en la plataforma Moodle

Elementos de Protección Individual

4

5

¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?

En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de

Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información

necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del

trabajo a realizar

General del área

Toma de muestras en Edificio C

Siempre buscar la información actualizada en la base de datos

6

Apertura de líneas (general) en Edificio C


7



8



9

Específicos de tareas de producción en Edificio C


10

Específicos de tareas de producción en Edificio C


11

Fichas De Seguridad

12

13

Fichas de seguridad (FDS)

14

Las FDS tienen mucho texto, pero

¿Qué es lo más importante para mi trabajo?

Herramientas de Daño Cero

15

Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar

accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,

Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.

Safety Share

¿Qué es?

• Una herramienta basada en una experiencia personal

relacionada con la seguridad que se comparte en una

actividad grupal

¿Cómo?

• Empezando cada reunión compartiendo una

experiencia de seguridad.

• Los learning son una buena fuente para interacciones

de seguridad.

• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,

externas,…

• Debe ser breve (máx 5 minutos)

• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos

en los diarios de seguridad

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y que hace que

saquemos la seguridad de la parte subconsciente del

cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.

• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en

cada reunión de la organización, haciéndola presente en

reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones de

toda índole.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

Herramientas Daño Cero

16

Sesenta Segundos

¿Qué es?

• Es una herramienta de concentración en la evaluación de

riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso

atrás y hacernos tres preguntas simples:

• Cuales son los riesgos potenciales

• Qué podría ocurrirme

• Como puede ser prevenido

¿Cómo?

• Rellenándolo al comienzo y revisándolo periódicamente

a medida que progrese el trabajo, por ejemplo: después

de un descanso/interrupción, si cambia el alcance,…

• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la

libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale

llevar hojas sueltas)

• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en

relación con ese riesgo.

• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te

proteja de ellos

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual

podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de

Daño Cero

• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y

considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando

riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en

un incidente o lesiones.

• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del

piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de

comenzar una actividad.


17

Interacciones de Seguridad

¿Qué es?

• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para

desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.

• Es una conversación estructurada con tres partes:

Comienzo, Medio y Final.

¿Cómo?

• Preparando la interacción antes de realizarla.

(Preparando preguntas abiertas,

presentándonos,…)

• Si se requiere una acción será debatida y acordada

con la(s) persona(s) participante(s).

• La interacción de seguridad puede realizarse en

cualquier lugar/momento

• Dónde termine una interacción de seguridad

comenzará la siguiente que hagamos con las

mismas personas. Es importante realizar los

compromisos a los que lleguemos

• Porque nos permiten tener una conversación sobre

seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro

compañero y construir relaciones entre profesionales

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

¿Por qué hacerlo?


18

Diario de Seguridad

¿Qué es?

• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro

trabajo antes de comenzar el día.

¿Cómo?

• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore

nuestra seguridad en el trabajo

• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior

• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni

malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.

• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando

de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.

• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.

¿Por qué hacerlo?

• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando

como equipo día a día en nuestro desempeño.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.


19

¿Por qué hacerlo?

Casi pérdidas

¿Qué es?

• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la

cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la

experiencia,

• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.

¿Cómo?

• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.

• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,

• Identificar las acciones que pueden evitar que se

produzca


20

Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto

se pueden saltar en nuestra fábrica:


21

Checklist asociados al puesto

22

Tareas Críticas – Check List

Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien

puede tener un alto impacto en Producción // EHS //

PSM.

Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan

asociado un CHECK LIST para ayudar a ejecutar la tarea

correctamente y que no podamos saltarnos ningún paso

Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que

afectan a su sección y todos deben realizarla de la

misma manera. Para ello se utilizan los Check List

23

Tareas Críticas –

CHECK LIST

Tareas Críticas – Piloto

24


Tareas Críticas – Piloto

25

Hay seis checklist asociados a este puesto:

• Búsqueda de causas de alto PS

• Pruebas previas al arranque de TR29

• Estabilización de parámetros por cortes en barcas de filtros rotativos

• Arranque de línea (rotativo, secadero y micronizado)

• Parada de línea (rotativo, secadero y micronizado)

• Altos residuos o screen pack en FPP


Si observas alguna mejora en estos formatos, deja

constancia de ellos en el propio formato o mándale un

correo a tu mando.

La forma en

la que se

rellena un

checklist es

muy

importante

Secciones de proceso

26

Índice de contenidos

272 Molienda húmeda

275 Revestimiento

282 Alimentación a secado de pigmento (Filtración)

284 Secado de pigmento

287 Micronizado

27

272 Molienda Húmeda

Descripción del proceso

Desviaciones y acciones correctivas

Operativa y fallos

SHE

Aprendizajes de la sección

28

272 – SHE

COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:

Pulpa dispersa

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34 – Los derrames de los tanques de

la sección irán a la parte sucia de la arqueta, con bomba sumergible de envío a planta de Neutralización.

Posibilidad de lazo de control por turbidez (operación Normal), nivel (caso de Emergencia) o bombeo

continuo. Zona limpia directamente a arqueta 170R y de ahí a microfiltración.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de arranques remotos de equipos

Riesgos de caídas al mismo o distinto nivel

Precaución con proximidad al puente

grúa/manguera de transporte y manguera de

limpieza de filtros rotativos

Riesgo de proyección de fragmentos o partículas

(precaución en desatasco de entrada a MS)

29

272 – Descripción del proceso

272/2 Molinos de arena (MS)

Pulpa dispersa procedente del 269/11 alimentarán

a 7 MS por línea (4 máx E/S, Caudal medio

tratado 6m3/h con un consumo de 8,5 MWh).

Poseen interiormente 6 discos giratorios que

proporcionan gran velocidad a la mezcla. Según el

tamaño de partícula y por la fuerza de Coriolis, el

flujo ascenderá hacia la salida, con destino según

posición V/A tres vías (recirculación a 272/12 o por

rebose a cribas rotativas). Cuentan con duchas de

agua con control de caudal por V/A, procedente del

tanque de recirculación (y 17/10) para corrección

de densidad y evitar calentamiento por fricción

(medidor de temperatura).

272/3 Cribas rotativas

Dos cribas por línea con funcionamiento en

serie/paralelo. Se componen de un tambor con

giro concéntrico, una serie de tamices (paños) con

granulometría adecuada y duchas de agua (SP

1,5-2m3/h) procedente del 272/10. Recuperación

de partículas con tamaño inadecuado hacia tanque

de recirculación de MS 272/12. El gránulo de

pigmento mezclado con agua que logra cruzar los

tamices irá al tanque de alimentación de la 1ª

batería de hidrociclones (272/17).

OBJETIVO - Disgregar las partículas de pigmento (TiO2) y escamas que no han sido dispersada en la

sección anterior. Separar las gruesas de las finas además de otras partículas extrañas como el hierro (Fe).

Nota: Elementos por cada línea (L1 y L2) 30

272 – Separación de partículas - MS

En los Molinos de Arena o MS (actualmente en planta sin arena) se busca la disgregación de partículas

formadas en la molienda seca (sección 269 EMKP).

El funcionamiento de estos equipos se basa en:

Flujo: La suspensión de TiO2 se alimenta a la base del molino y

pasa hacia la salida superior. Este es favorecido por el giro de los

discos.

Discos: Montados en el eje, que gira a aproximadamente

350rpm Agitación interna vigorosamente por la rotación de los

discos, cuya velocidad de la punta es de casi 20m/s.

Deflectores de la sección cónica: Reducen turbulencia del líquido

y aumenta la probabilidad de molienda de las partículas dentro del

molino.

Este movimiento violento implica colisiones entre las partículas

proyectadas por los discos, ejerciéndose la disgregación.

Importante el control del consumo eléctrico y temperatura en el

mismo para localizar problemas de fricción internos previos a la

rotura de motor, así como el lazo de control de caudal para evitar

atascos en línea de alimentación y / o recirculación.

Motor

Agua

dilución

Salida

flujo

Discos

Entrada flujo

Flujo

pulpa

Deflectores

31

272 – Molinos de arena

32

272 – Separación de partículas - Cribas

La separación se realiza:

1. La pulpa se bombea hacia el centro del tambor.

2. Las partículas con tamaño correcto pasan a través

de las pantallas y salen.

3. Los fragmentos de gran tamaño se mantienen en el

interior de las pantallas y rotan con el tambor.

4. En la parte superior del tambor son lavados a

contracorriente y son recogidos en un embudo.

Para una correcta separación es importante:

Luz de malla: A ↑ tamaño de taladros de la malla, ↑

tamaño de partícula filtrada. Importante la revisión

del correcto estado de las mallas (roturas, etc.).

Caudal de agua a duchas: A ↑ caudal riesgo de

sobre llenado del tanque de gruesos. Si el caudal es

insuficiente existe riesgo de colmatación de la malla,

rebosando la pulpa alimentada al conducto de

gruesos.

Caudal de alimentación: A ↑ caudal riesgo de

rebose al conducto de gruesos. Ajustado con lazo de

caudal alimentado a MS.

Las Cribas Rotativas (dos por línea normalmente en paralelo) se utilizan para eliminar el material grueso

en suspensión que no ha sido disgregado en los molinos de arena.

Gruesos

separados

Entrada de

pulpa

Salida de pulpa a HC

Agua a

ducha

Existe la posibilidad de trabajar con las dos

cribas en serie efectuando cambios en V/Ms de la

instalación, pero normalmente en paralelo para

admitir un mayor caudal alimentado a MS.

33

272 – Cribas

34


272/19 y 272/22 Hidrociclones (HC)

Dos baterías de hidrociclones para separación de

partículas gruesas de las finas. Desde 272/17 a

primera batería (272/19), con salida hacia tanque

272/20 de alimentación a segunda batería (272/22).

Alimentación tangencial a cada batería mediante

bomba de recirculación con control de presión y V/A

de apertura según SP (3.6-4.0 bar). Separación

producida por fuerza centrífuga (movimiento en

espiral), con arrastre y recuperación de partículas

gruesas hacia parte inferior (vórtice 1º), y succión de

las finas por parte superior (vórtice 2º), con rebose a

través de vórtex Finder. Sistema de enclavamiento

para mantenimiento de niveles en tanques de

alimentación de ambas baterías.

272/5 Tanque almacén de pulpa molida

Tanque almacén de salida de 2ª batería

hidrociclones, con 2 bombas de recirculación y

medida/corrección de densidad en pote mediante

apertura de V/A de agua del 17/10. Una vez

alcanzado SP nivel 70-75%, bombeo a tanque

pesador de pulpa para cargas de revestimiento

(275/7).

• Densidad pulpa alimentación a revestimiento ≤ 1308 g/l

• TiO2 en pulpa alimentación a revestimiento < 400 g/l

• Rutilo: > 93% FC5 | > 94% TR28

• Tamaño partícula (PS) salida hidrociclones: 0.265-0.295 micras

• Desviación estándar de tamaño partícula (PSD): 1.40-1.60

• Rechazo en 20 micras < 50 ppm

OBJETIVO - Disgregar las partículas de pigmento (TiO2) y escamas que no han sido dispersada en la

sección anterior. Separar las gruesas de las finas además de otras partículas extrañas como el hierro (Fe).


272 – Separación de partículas - Hidrociclones

Los hidrociclones se basan en un equilibrio entre la fuerza centrífuga y el arrastre viscoso para

separar partículas gruesas (pasan a través del flujo inferior) y finas (salen por la parte superior).

El tamaño del separación se determina

principalmente por:

Diámetro del vórtice: ↑ PS si tamaño

vórtice ↓. El tamaño de la espigo o spigot

está definido y ha de ser siempre el mismo.

Viscosidad de la suspensión de

alimentación: ↑viscosidad resulta en una

↓eficiencia de separación. Llegando incluso

a ensuciamiento / atasco de los spigots.

Presión de alimentación: Generalmente

se dirige a 3.6 barg. Para garantizar un

funcionamiento uniforme, se debe mantener

una presión de entrada constante.

Esta configuración proporciona un tamaño de corte de 7 mm y debe rechazar todas las partículas

> 40 mm. Es importante que los HC estén limpios para poder asegurar la separación.

La eficiencia de separación depende de los aspectos anteriores y el número de etapas de HC. Se dispone

de una configuración con dos baterías de hidrociclones en serie con tanques intermedios para su alimentación

Cada batería de hidrociclones dispone de 16 huecos para colocar los hidrociclones adecuados

36

272 – Separación de partículas - Hidrociclones

Esta configuración proporciona un tamaño de corte de 7 mm y debe rechazar todas las partículas

> 40 mm. Es importante que los HC estén limpios para poder asegurar la separación.

La eficiencia de separación depende de los aspectos anteriores y el número de etapas de HC. Se

dispone de una configuración con dos baterías de hidrociclones en serie con tanques intermedios para su

alimentación

Cada batería de hidrociclones dispone de 16 huecos para colocar los hidrociclones adecuados

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Los hidrociclones se definen por tres variables. Según estas

características se definen el tamaño de las partículas

rechazadas y el caudal de rebose limpio:

• Spigot (salida inferior del hidrociclón)

• Vortex-finder (salida superior del hidrociclón)

• Longitud/angulo del cono (tamaño del hidrociclón)

Hidrociclones: 1ª batería

La primera batería de hidrociclones tiene montados 12 hidrociclones de 2” de 7º (cortos), Vortex-finder de 11 mm y Spigot de 4,5 mm

Los restantes 4 huecos tienen montados hidrociclones ciegos que normalmente están cortados para que pueda apreciarse desde el exterior

Spigot 4,5 mm

Vortex-finder 11 mm

Hidrociclón corto 7º

La bateria tiene

12 hidrociclones

de 2” útiles

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Hidrociclones: 2ª batería

La segunda batería de hidrociclones tiene montados 14 hidrociclones de 4º (largos), Vortex-finder de 8 mm y Spigot de 3,2 mm

Los restantes 2 huecos tienen montados hidrociclones ciegos que normalmente están cortados para que pueda apreciarse desde el exterior

Spigot 3,2 mm

Vortex-finder 8 mm

Hidrociclón largo 4º

La bateria tiene

14 hidrociclones

de 2” útiles

39

272 – Molinos de arena e Hidrociclones

Batería de Hidrociclones (HC)

40

272 – Separación de partículas - Reciclos

Origen

Alimentación Pulpa en especifiación - Finos Rechazo - Gruesos

Criba rotativa

Molinos de arena

(lazo de caudal de alimientación a

MS)

Alimentación 1ª Bateria HC

(tanque 272/17)

Tanque de agua recirculación de

molinos

(tanque 272/12)

1ª Batería HCPulpa tamizada en Cribas

(Tanque 272/17)


(tanque 272/20)

Tanque de agua recirculación de

molinos

(tanque 272/12)

2ª Batería HCPulpa cribada en 1ª Bateria HC

(Tanque 272/20)

Alimentación revestimiento

(tanque 272/5)


(tanque 272/17)

Destino

A tener en cuenta en reciclo de las partículas:

Tanque 272/12: Este tanque recoge gruesos de varios puntos del sistema, por lo que para evitar la

acumulación de gruesos es necesario hacer una purga al turno. Las purgas han de ser supervisadas y

con un tiempo en relación a la calidad de la misma:

↑ tiempo de purga creación de caminos preferenciales, se evacua líquido y no sólidos.

↓ tiempo de purga purga no efectiva, acumulación de sólidos.

Analítica PS / PSD: Ante desviación de uno de los valores ha de revisarse el sistema teniendo en

cuenta los reciclos, las V/A de recirculación y las líneas de desborde.

41

272 – Desviaciones y acciones correctivas

42

Para que todas estas variables que requiere el cliente se encuentren dentro de los

parámetros especificados se definen lo que se llaman KPMS (Key Process Manufacturing

Specification - en español Especificaciones claves para la fabricación del pigmento) que

son un listado de variables específicas para cada grado y que se encuentran identificadas

en las especificaciones de operación como (KPMS).


43


44


45


46

272 – Separación de partículas - Comprobación

S/N

269/1 Mezcla en coriolis

¿Entra en la proporción idónea? Revisar caudal molido comprobando evolución de niveles

en la sección

¿La media de los valores en los silos son reales? Quitar el o los silo/s con sospecha de betas de

CS/CSD/Rutilo/text

269/7 Molienda EMKP

¿Correcto gap?

¿Existe desgaste en rodillos?

¿Cambio en la presión?

¿Desgaste de las guarderas?

272/3 Cribas rotativas

¿Existen agujeros en la maya?

¿Es correcto el aporte de agua de lavado a las cribas? Correcto funcionamiento de apertura y cierre de V/A

F1145, 1146, 2145 o 2146

¿Es correcto el flujo de agua de lavado a las cribas? Correcta regulación V/A F1145, 1146, 2145 o 2146

¿Es estanca la V/A 1144 o 2144?

275/19 y

22

Batería Hidrociclones

¿Estan los spigot de los hidrociclones bien?

¿El funcionamiento de las V/A de la sección es correcto? Comprobación F/Cs

¿Está funcionando la regulación por presión en las baterias? OP P193, P 1117, P293 o P 2117<100% y regulando

278/12 Reproceso húmedo

¿El reproceso puede estar influyendo en los valores de FPP? Quitar reproceso a la línea afectada.

287/5 Micronizado

¿Está en buen estado el interior del micro? Evaluar cambio de micro

¿Existe un correcto retorno de finos al sistema? Revisar caida de los FFMM

Qué comprobar cuando PS / PSD altos o PR (137dL) alto en molienda húmeda con origen de CS / CSD buena.

Nota: Lista de comprobación disponible en BD Inst. Operación 01 GENERAL ÁREA BLANCA Lista de comprobación para

PS / PSD fuera de esp. 47

272 – Operativa y fallos

Control del proceso

Entrada de agua de refrigeración en MS, así como desviación de la Temperatura interna y / o consumo

eléctrico por fricción.

Control de densidad de entrada al MS entre 1580 y 1630 g/l, salida entre 1290 y 1310 g/l.

Gruesos a través de los HC siguiendo analíticas de densidades ópticas (o tamaño de partícula PS) y

desviación típica (PSD).

Control de la presión de trabajo en baterías de HC y flujo en los spigots.

Control final de densidad en tanque 272/5.

Fallos habituales

Atascos en conductos de pulpa en:

1. Línea general de alimentación a los MS No disminución de niveles en la sección anterior (269

Dispersión).

2. Spigots de HC Alimentación a HC a presión inadecuada imposibilitando la correcta separación.

48


Fallos habituales

Picaduras en las líneas alimentación, recirculación y camisas de los MS.

Atasco en la salida de MS Rebose superior del molino de arena.

Problemas con V/A reguladoras de presión HC Resulta en una separación incorrecta que puede

ocasionar problemas de calidad en FPP. PUNTO A REVISAR EN LA LISTA DE COMPROBACIÓNES

ANTE ALTO/BAJO PS Y/O PSD.

Limpieza y tamaño de partes de batería de HC Resulta en una separación incorrecta que puede

ocasionar problemas de calidad en FPP. PUNTO A REVISAR EN LA LISTA DE COMPROBACIÓNES

ANTE ALTO/BAJO PS Y/O PSD.

Fallo de separación en cribas rotativas:

Rotura de paños Deficiente separación de gruesos.

Fallo en el agua de limpieza Colmatación de paños que hace que toda la pulpa rebose por la

zona de gruesos.

PUNTOS A REVISAR EN LA LISTA DE COMPROBACIÓNES ANTE ALTO/BAJO PS Y/O PSD.

49

272 – Aprendizajes

Causas de alto PS y PSD – ENE17

Investigación en planta

Se revisaron y comprobaron en operación los siguientes aspectos por orden cronológico:

o 278 – Reproceso húmedo Se revisó la entrada y eliminó el reproceso a L2.

o 269 – EMKP Revisado gap, rodillos, presión y cambiadas las guarderas.

o 272 – Batería de Hidrociclones Ruta de preventivo realizada sin apreciaciones.

o 287 – Micro 1 Revisión del micro y cambio al núm. 2 por encontrarse defectos internos en el mismo. ESTE

CAMBIO NO SOLUCIONÓ COMPLETAMENTE EL PROBLEMA.

o 272 – V/A de cribas a 272/20 (V2144) Se inspeccionó y confirmó su estanqueidad.

o 272 – Cribas rotativas Se inspeccionó la malla y la V/A de entrada de agua de lavado. La V/A NO FUNCIONABA

CORRECTAMENTE ENTRANDO AGUA DE LIMPIEZA EN MENOR CANTIDAD (colapso de malla y arrastre de

pigmento grueso al 2/272/17) Y A DESTIEMPO (arrastre de pigmento bueno al 2/272/12). Se apreciaba ausencia

de sílice en la purga del 2/272/12.

¿Qué ocurrió? Pigmento en L2 con valores de PS > 0,28 y PSD > 1,570 tras molienda húmeda alimentando pigmento

de silos buenos ( CS < 0,22 y CSD < 1,35) que resultaron en pigmento H por subtono (137dB) y poder de reducción

(137dL) y picos de color (102dB).

Enseñanza

Importancia del chequeo de la V/A de agua a limpieza de cribas para el correcto funcionamiento de las mismas

evitando en FPP altos PS/PSD (alto 137dB y dL) y metales (alto 102dB).

50


Funcionamiento molienda y dispersión L2

51

275 Revestimiento



Operativa y fallos

SHE


52

275 – SHE


Pulpa dispersa

Sulfato de Aluminio

Aluminato Sódico

Ácido sulfúrico diluido (16%)

Sosa diluida (22%)

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de arranques remotos de equipos

Riesgos de caídas al mismo o distinto nivel

Precaución por contacto térmico con calorifugado de

líneas de vapor en tanques de revestimiento

Riesgo de contacto con sustancias tóxicas y

corrosivas

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34 – Los derrames de los tanques de la

sección irán a la parte sucia de la arqueta, con bomba sumergible de envío a planta de Neutralización.

Posibilidad de lazo de control por turbidez (operación Normal), nivel (caso de Emergencia) o bombeo

continuo. Zona limpia directamente a arqueta 170R.

Riesgo de derrames de productos ácidos o básicos a drenaje.

53


OBJETIVO - Modificar la superficie de las partículas de TiO2 , para conferirle características que potencien

las propiedades pigmentarias de descarga del calcinador, preparándolas para su aplicación final.

275/7 Tanque pesador para cargas de revestimiento

Bombeo desde tanque almacén de pulpa molida (272/5)

hasta alcanzar cantidad específica en tanque pesador,

de 36 m3 de capacidad. Descarga sobre tanque de

revestimiento vacío y E/S.

275/1 Tanques de revestimiento por línea

41 m3 de capacidad, con agitador y bomba de

recirculación/envío a 275/16 y medida de pH en su

impulsión (3 por línea, 2 en servicio). Poseen inyector

de vapor procedente de condensados de secadero de

banda, regulado por apertura de V/A según SP de Tª

(45-60ºC) para calentamiento y preparación de la pulpa

previo al revestimiento. Posibilidad de inyección de

vapor de alta (servicios) a través de V/M. Tras

finalización de revestimiento, descarga a 275/16 hasta

activación de bajo nivel (en servicio para nueva carga).

275/16 Tanque almacén de pulpa revestida

72 m3 de capacidad, con 4 agitadores y 2 bombas de

recirculación/envío a tanque de captación 278/1. Posee

enclavamiento de alto nivel (80%) que detiene la

descarga del tanque de revestimiento. Cuenta con

inyector de vapor, regulado por apertura de V/A según

SP de Tª (65ºC).

Puede almacenar 1,5 cargas de revestimiento.

• Cantidad de pulpa en tanque pesador: 36700 kg

• Densidad pulpa alimentación ≤ 1306 g/l

• Temperatura pulpa en tanque revestimiento: 45 - 60ºC

Manifold de reactivos: V/A entrada a tanque,

V/Reguladora de control caudal/tiempo y V/A posterior


275 – Tanques de revestimiento y manifold

Manifold de reactivos

55

275 – Proceso de Revestimiento

Operación por cargas, basada en la adición controlada de

reactivos según lazo de caudal y receta:

- Grado de pigmento.

- Tª objetivo.

- Volumen de reactivo a añadir.

- Tiempo de mezcla.

- Tiempo de adición.

- pH intermedio alcanzado.

La receta deberá ser cambiada en función del grado de

pigmento procesado por la línea en cuestión, los resultados

en laboratorio y los límites establecidos según KPMS.

La adición de dispersante en secciones anteriores ayuda a

la correcta homogenización de las cargas evitando la

aglomeración de partículas.

Menú de Revestimiento

Grado

Máx. Esp. Min. Máx. Esp. Min.

Sulfato de Aluminio 0,35% 0,65% 0,80% 0,35% 0,25% 0,15%

pH tras sulfato 3,5 2,5 3,5 2,5

Aluminato sódico 0,35% 0,65% 0,80% 0,35% 0,25% 0,15%

pH tras aluminato 10 9 10 9

Tiempo adición de cada aditivo 15 min 10 min

Tiempo mezcla tras cada aditivo 30 min 20 min

FC5 TR28

56 KPMS: Key Pigment Manufacturing Specifications (Principales especificaciones de producción de pigmento)

275 – Proceso de Revestimiento

Fases en el tanque de revestimiento

Carga desde el

1/275/7 e inicio del

calentamiento

Adición de reactivo

según receta con

variación del perfil de pH

Parada de agitador en el

tiempo de mezcla

Corrección de pH,

mezcla y descarga

del tanque hacia el

1/275/16

1 carga de revestimiento 1 envío purgas dec.Williamson (278/22 y 278/33) a 275/16

57

275 – Proceso de Revestimiento: Fases

La concentración y cantidad de ácido / álcali de los reactivos

deben equilibrarse para lograr el perfil de pH correcto sin la

necesidad de un ajuste excesivo del pH.

El reajuste del pH después de la última etapa de

recubrimiento debe evitarse siempre que sea posible, ya que

hace que muchos sistemas automatizados "busquen" el pH

especificado y desperdicien tanto tiempo como reactivos.

Al finalizar el recubrimiento, hay una cantidad significativa de

sales solubles de subproductos, que no se desean en el

producto terminado. Las sales solubles son principalmente

sulfato de sodio.

Con la adición controlada de los reactivos se modifican las

condiciones de pH, provocando la precipitación de una

capa de metales que formará un revestimiento sólido sobre

las partículas de TiO2 que le aporta a la partícula cualidades

como:

1. Dispersión y/o estabilidad de la dispersión: Mejor opacidad y brillo.

2. Estabilidad fotocatalítica: Mejorar la resistencia a la intemperie.

3. Barrera entre el cristal de TiO2 y el medio de soporte: Preserva el color del pigmento en la aplicación final.

4. Reduce apiñamiento: Mejorando así la opacidad y la resistencia del tinte.

58


59

A la hora de controlar las variables que afecta a revestimiento es importante conocer que en esta etapa del proceso

es donde se definen las propiedades ópticas y de comportamiento de nuestro pigmento en las distintas aplicaciones

a las que son destinados.

Algunas de estas propiedades se miden en el pigmento final, pero otras no pueden ser determinadas en los lugares

de fabricación ya que requieren técnicas analíticas avanzadas.

Para que todas estas variables que requiere el cliente se encuentren dentro de los parámetros especificados se

definen lo que se llaman KPMS (Key Process Manufacturing Specification - en español Especificaciones claves para

la fabricación del pigmento) que son un listado de variables específicas para cada grado y que se encuentran

identificadas en las especificaciones de operación como (KPMS).

Estas variables se identifican en las tablas siguientes con la misma nomenclatura.


60


61


62


63


64


65


66


67


Control del proceso

Comprobación de nivel y densidad del tanque 275/7

Comprobación de adición de reactivos (Sulfato de aluminio, Aluminato sódico, Sosa y Ácido sulfúrico)

Comprobación de pH en manual

Comprobación de temperatura en manual

Fallos habituales

Fallo en la instrumentación de control:

1. Fallo en magnéticos de entrada de reactivos Incorrecta adición de los mismos.

2. Fallo en PHmetro Ajuste de adiciones y pH en manual.

3. Fallo en V/A de salida de tanque Retrasos en la descarga

4. Fallo en nivel del tanque Problemas al inicio y finalización de las cargas. Inspección visual en campo.

5. Fallo de la sonda de temperatura Deficiencias en el calentamiento con vapor (lazo de control).

6. Fallo en la V/A de vapor del tanque Deficiencias en la temperatura de revestimiento.

68


Fallos habituales

Fallo paro agitador

Fallo en bomba de recirculación de pulpa para el PH

Atascos en las líneas de aluminato por formación de cristales

Actividades temporales

Reparación y / o limpieza del tanque 275/9 (sulfato de aluminio) o de la bomba P275/9: Existe la

posibilidad de bombear desde el tanque 51/4, reservado para esta circunstancia.

Reparación y / o limpieza del tanque 275/4 (aluminato sódico) o de la bomba P275/4: Existe la

posibilidad de bombear desde el tanque 51/4, reservado para esta circunstancia.

69


Residuos en reactivos Revestimiento H en FPP - 15 a 18 ABR2018

¿Qué ocurrió? Más de 400 Tm “H” de

pigmento final con Screen-Pack dP> 20

bar por altos residuos desde

Revestimiento

Enseñanzas

1. Cualquier reactivo o reproceso añadido después de hidrociclones (1y2

272/5) debe tener bajo contenido en residuos, ya que éstos pueden elevar

el resultado de Screen-Pack dP (TR28) o Residuos (FC5) en pigmento final.

2. En ningún caso se bombeará hacia tks. Revestimiento ningún reactivo

(para TR28 y FC5 Sulfato Aluminio y Aluminato Sódico) con más de 100 ppm

de residuos (tamiz de 20 micras), ya que es una Especificación Clave para

el Proceso de Fabricación, KPMS, del Grupo Venator.

Investigación

Se muestrearon muchísimos residuos en

Sulfato de Aluminio: hasta ~15000 ppm en

260/16 (edf.D) y hasta ~10000 ppm en

275/9 (edf.C).

La filtración de Sulfato Aluminio duró más

de 4 días y hubo que tirar alguna carga a

Neutralización, sin conseguir evitar la

llegada de residuos a Revestimiento,

porque bajó mucho el nivel de 275/9

(hasta 16%) arrastrando de su fondo, o

por llegada masiva de residuos desde

260/16.

Se encontró que la V/A a 260/16 desde

digestor 260/2/1, semiatascada con

piedras, dejaba pasar bauxita sin atacar, y

que la v/a desde digestor 260/2/2 se había

abierto varias veces para probar/limpiar al

ponerlo en servicio tras meses. Además el

compensador de aspiración de la P260/16

a filtración estaba estrangulado

reduciendo el caudal.

70

Aprendizaje: Contaminación tanque de sosa 275/13 por ácido sulfúrico en Revestimiento

Ingeniería de Proceso

1. Intentar arrancarlo en el sitio donde se ha parado, siempre que se detecte a tiempo, o sea, que no haya pasado un periodo

largo, puesto que la situación de la planta podría haber cambiado.

2. Si no logra arrancarlo, llamar al departamento de control si se está durante JO, si no, el coordinador llamaría a la guardia

de control.

3. EN NINGUN CASO SE TIENE QUE PASAR POR OFF SI NO SE TIENE UN COMPLETO CONOCIMEINTO DEL PROGRAMA.

- Recordatorio, un programa caído nos da una alarma de EMERGENCY.

¿Qué ocurrió? Se detectan atascos en las líneas de sosa por cristales. Tras la toma de muestra del tanque de sosa que determina que la concentración en el tanque es

aproximadamente de 4%, cuando debía ser del 22%, y con contenido en sulfatos. En ese momento se acota el problema a una contaminación del tanque

con ácido sulfúrico o sulfato de aluminio. Al realizar una búsqueda en planta de posibles puntos de contaminación se concreta que la V/A de sosa de un

Manning en L2 (marcada en azul) está abierta, aun sin estar adicionando sosa, y que ante la apertura de la V/A de ácido sulfúrico del mismo Manning

(marcada en roja) se produce la contaminación del tanque. Además se identifica este suceso como anterior posible causa de deposiciones.

Gráfica de las válvulas en manning

Aprendizajes / Recordatorios

Acciones tomadas - Se bloquea en campo la V/M anterior a la V/A de sosa señalizando con un cartel la causa. En caso de ser necesaria la corrección con dicha

línea se procederá a su apertura y posterior cierre y señalización por parte del Piloto AB.

- Vaciado del tanque de sosa, limpieza y reposición con sosa en concentración adecuada.

275V227A.PV

CERRADA

275V227B.PV

CERRADA

275L11.PV

59,2

%

V/A SOSA TK 2/275/1 V/A ACIDO TK 2/275/1 NIVEL TK SOSA DILUIDA

20/4/19 19/4/19 17/4/19 16/4/19

20/04/2019 16:29:24Problemas de contaminación de sosa

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

0

5

0

100

Causas Básicas del incidente 1. Se cae programa que gestiona la válvula una vez que esta ya ha sido abierta

por causa no concluida.

2. El panelista, correctamente detecta el evento y reconoce dicha alarma.

3. Intenta arrancar el programa sin éxito ya que la situación que hizo que el

programa cayera no había sido subsana.

4. Viendo que no consigue arrancar el programa, entonces lo paso por OFF

(puntero de ejecución al principio del programa), acción totalmente

desaconsejable si no se tiene un conocimiento completo de que hace el

programa.

5. Entonces existe una descoordinación de la situación real de la planta con el

estado en el que está el programa. Dicha válvula sigue abierta.

71

Atasco en lineas aditivos Revestimiento

Aprendizaje – Ingeniería de Procesos – DIC2019

¿Qué ocurrió? Atasco en el tramo común de Aluminato, que deja parado Revestimiento durante 18 horas

Enseñanzas

Ante cualquier parada de más de 5 días de ambas líneas o de una semana si

sólo una línea está parada es necesaria la limpieza de las líneas con agua

caliente para evitar deposiciones (aluminato sódico, sulfato de aluminio o

sosa)

Investigación

Se detecta atasco con

piedras en el interior de la

tubería de Aluminato a

revestimiento.

Parecen solidos que se han

ido generando en la propia

tubería.

Se detona el atasco a raíz

de estar la instalación 2

semanas sin uso, por parada

general de una línea y estar

con TR29 en la otra.

Acciones tomadas

Desmontaje de la tubería

atascada, limpieza y cambio

de tanque del 275/4 al 51/4.

El problema no se tiene en el

bombeo ni en el tanque

275/4 que se comprueba,

pero al desatascar la línea

estando este en operación,

se asegura cambiando al

51/4, por si ha generado algo

que pueda atascarlo.

72

282 Alimentación a secado (Filtración)



Operativa y fallos

SHE

73

74

282 - SHE

Presencia de

Equipos con

arranque/movimie

nto remoto

Presencia de tanques y tuberías

donde se almacenan o circulan

líquidos corrosivos

Fluidos a

altas

temperaturas


Pulpa revestida

Ácido sulfúrico diluido (16%)

Sosa diluida (22%)

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de caída al mismo y distinto nivel

Precaución en aledaños con puente grúa/manguera de transporte

Precaución con mangueras de limpieza de filtros rotativos,

extrusor y vertedero

Riesgo por proyección de agua-pulpa a alta temperatura

Riesgo de atrapamiento en arranque remoto de equipos

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34 – Los derrames de los tanques de la

sección irán a la parte sucia de la arqueta, con bomba sumergible de envío a planta de Neutralización.

Posibilidad de lazo de control por turbidez (operación Normal), nivel (caso de Emergencia) o bombeo continuo.

Zona limpia directamente a arqueta 170R.

Gestión de telas del filtro rotativo – Una vez usada la tela del filtro rotativo, es considerada como residuo y

será enviada al gestor autorizado.


OBJETIVO - Eliminar todo el agua posible de la pulpa revestida y lavada a través de una filtración a vacío,

favoreciendo la homogeneidad en el secado posterior.

282/2 Filtro rotativo

Barca con pulpa en continua agitación captada mediante vacío (-600mmHg) por filtro

o tambor rotativo, con velocidad modificable en campo. Separación fase

sólida/líquida mediante tela porosa con sistema de rulo y cuchilla. Filtrados

recuperados, por medio de un colector (interno al tambor) a proceso mediante

separador de vacío, con envío a tanque almacén de aguas de lavado (278/9).

278/5 Tanque almacén de pulpa lavada

56 m3 de capacidad, con un agitador y dos filtros de canastilla de acero inoxidable

(278/41). Línea directa desde manifold de revestimiento para corrección de pH

(ácido/sosa).

Envío regulado según apertura de V/A y SP nivel de 282/1.

282/1 Tanque de bombeo a filtro rotativo

3 m3 de capacidad con un agitador, medidor de pH, densímetro y SP nivel 65%.

Inyector de vapor y V/reguladora para calentamiento de la pulpa según SP (65ºC)

para mejora de la filtración posterior (densidad y viscosidad). Envío a barca de filtro

rotativo mediante bomba y V/reguladora en su impulsión, según SP de caudal

(buscando alimentación constante en rotativo, secadero y micronizado). V/A todo o

nada de recirculación según nivel máx de barca (65%), envío mediante V/M a 282/1 o

278/5 (recomendable para renovación de la pulpa). Reanudación del lazo una vez

que nivel barca sea 10%. Posibilidad de cruce entre líneas a través de este tanque y

alimentación al filtro rotativo.


76

El funcionamiento de estos filtros rotativos a vacío de esta

sección son muy parecidos a los de lodos el área negra,

con las siguientes diferencias:

a) No se hacen precapas para ayudar a la filtración, la

pulpa se filtra directamente sobre la tela del tambor

b) No se añade agua de lavado al tambor

c) La descarga se consigue mediante un rodillo sobre el

tambor, y sobre éste actúa la cuchilla, la cual no se

desplaza (estática)

Colectores filtrados Tambor de filtración

282 – Partes del filtro rotativo

77


78


282 – Tela del filtro

Rotativo en funcionamiento (L1)

Tela nueva instalada en rotativo previo a su puesta en marcha

79

282 – Variables de filtración

Filtrado de la pulpa

Operación continua, basada filtrado sobre tela el

ejercer vacío a través. Depende principalmente de:

Densidad de la pulpa alimentada:

↑ dens. = ↓ capacidad filtrante por alta carga.

↓ dens. = ↑ humedad en la torta filtrada.

PH de la pulpa alimentada:

↑ph = ↑ filtrabilidad, torta húmeda alto contenido

en sales, alto nivel barca. Efecto exceso MIPA.

↓ph = ↓ viscosidad, problemas de alimentación y

descarga del rodillo, posible daño en la tela.

Contenido en sales solubles:

↓contenido en sales = ↓ filtrabilidad, alto nivel

barca.

Temperatura de la pulpa alimentada:

↑Tª = Posible daño en la tela.

↓Tª = ↓ filtrabilidad, alta viscosidad de la pulpa.

Estado de la tela filtrante: Existe preventivo para el

cambio de la misma.

Alimentación

de la pulpa

Barca, baña el tambor rotativo

Vacío

Torta

Rodillo de descarga

Caída de

torta a

extrusor

Acumulación

irregular, indeseable

Acumulación

“bigote”, indeseable

Vacío en la línea:

↓vacío = ↓ filtrabilidad, torta húmeda, alto

nivel barca.

Velocidad de giro del tambor:

↑ veloc. = ↓ capacidad filtrante por bajo

tiempo de residencia de la tela con la pulpa

Reproceso húmedo (278/12):

↑ reprocesp = ↑ colmatación de la tela por

finos e impacto en el ph de la pulpa.

80


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-Consecuencia

potencialCausa posible Acciones necesarias

Densidad pulpa

alimentación > 1550 g/l

Densidades bajas: Mala

filtración por exceso de agua en

la pulpa. Corte de alimentación

por alto nivel en la barca del

filtro

Densidades altas: atasco en los

envíos.

-Excesivo aporte de agua en

descarga del repulpador,

vertido o en limpieza de los

marcos,…

-Excesiva adición de

vapor/condensados en 282/1

- Disminuir aporte de agua en descarga de

repulpador, vertido o limpieza de los marcos,…

- Reajustar SP lazo de control de Tª - vapor en

282/1

Temperatura de

la pulpa de

alimentación

60 – 70 ºC

Baja Tª: Mala filtración por alta

viscosidad. Problemas en

bombeo y filtración

Alta Tª: degradación de tela de

filtro rotativo. Baja densidad por

excesivo aporte de vapor.

- Lazo de control Tª-vapor

inestable en 282/1

- Fallo en el inyector de vapor

- Reajustar SP lazo de control de Tª - vapor en

282/1

Vacío en filtro

rotativo

- (500 ~ 600)

mmHg

Mala filtración por pérdida de

vacío

Corte de alimentación por alto

nivel en la barca del filtro

- Pérdida de vacío por el

cabezal, mirilla, etc

- Pérdida por los sellos

- Rotura de tela del rotativo

- Problemas en bombas de

vacío

- Bajar ritmo de alimentación al filtro

- Revisar posibles pérdidas de vacío: rotura tela,

cabezal, sellos, bombas de vacío

81


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-Consecuencia

potencialCausa posible Acciones necesarias

pH pulpa de

alimentación 7.5 - 8.5

pH bajo: problemas en los

bombeos por aumento de la

viscosidad

pH alto: mala filtración

- Control inestable de pH en

tanque 278/5

- Subir pH adicionando sosa en 278/5

- Bajar pH adicionando ácido en 278/5

- Ajust de pH a salida de pulpa revestida

Sólidos en torta

de descarga de

filtro rotativo

≥ 65 %

Alta humedad en la torta de

descarga que afecta a la

eficiencia de la sección de

secado

- Alto contenido en sales

- Mala filtrabilidad a causa de

la tela, viscosidad / ph de la

pulpa, temperatura, …

- Ausencia de vacío

- Baja densidad de la pulpa

alimentada

- Bajar alimentación al filtro

- Acciones para ajuste de la variable fuera de

rango

- Evaluación del cambio de tela

82


Control del proceso

Comprobación de nivel, temperatura, ph y densidad en el tanque 282/1.

Comprobación del nivel de la cuba del rotativo y vacío.

Comprobar que la descarga de la pulpa del rotativo es uniforme.

Actuar sobre la velocidad del rotativo en caso de ser necesaria por la carga al mismo.

El uso de MIPA en esta sección es contraproducente ya que satura la tela del filtro rotativo por su efecto

dispersante de finos

Fallos habituales

Fallos en la instrumentación del tanque 282/1: medidor de pH, densidad y / o temperatura.

Ensuciamiento / rotura del inyector de vapor 282/1: variación en la temperatura del tanque.

Fallo bomba o agitador del tanque 282/1.

Fallo en el variador de velocidad del rotativo.

Fallo en el nivel de la cuba: múltiples paros de alimentación por enclavamiento o rebose.

Fallo de la capacidad de filtración de la tela: por caducidad, deterioro o fallo de la misma.

83


Fallos habituales

Fallo mecánico del rotativo:

1. Cambio de rodillo de descarga y / o rodamientos de rodillo de descarga.

2. Fallo de las juntas en las patas de araña de vacío. Resultando en una pérdida de vacío del sistema.

3. Fuga en la botella separadora de vacío, cabezal o mirilla Resultando en una pérdida de vacío del

sistema.

4. Fallo del motor reducto del agitador de la cuba: Mantener en marcha la filtración durante reparación

5. Fallo del motor reductor del filtro.


Cruce de alimentación en los filtros rotativos: Implica cambio de V/M en campo y activación del Flag

de Cruce de líneas por parte del panelista.

Limpieza rotativo, barca, vertedero y extrusor: Especial atención a la limpieza con agua, el chorro a

presión del agua no debe incidir perpendicularmente a la tela ni por tiempo prolongado. El agua caliente

mejoraría la eficacia de la limpieza sin exceder temperaturas superiores a 60ºC.

84

284 Secado del pigmento



Operativa y fallos

SHE

85

284 – SHE


Pulpa revestida, lavada y filtrada

MEDIO AMBIENTE:

Gestión de limpieza de pigmento – El pigmento con grasa recogido durante la limpieza de los derrames

del extrusor (zona de bielas) será tratado como residuo, almacenado en zona identificada y señalizada

para su reproceso posterior.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de caída al mismo y distinto nivel.

Riesgo de caída de objetos en manipulación y palés

de pigmento durante limpieza de secadero o extrusor.

Riesgo de atrapamiento en arranque remoto de

equipos.

Exposición a altas temperaturas y riesgo de contacto

térmico (respetar protección de calorifugado).

Precaución con mangueras de limpieza de filtros

rotativos, extrusor y vertedero.

86


OBJETIVO - Evaporar el resto de agua de la pulpa filtrada con aire caliente en un secadero de banda.

284/1 Extrusor de rodillo

Extrusión de pulpa filtrada de

caída de vertedero sobre

placa curva llena de orificios

de diferente diámetro. Posee

variador de velocidad y célula

de detección de movimiento.

Alimenta a la banda de

“macarrones” de pigmento. En

línea 2 existen repartidores de

pulpa en la caída.

284/15 Expansionador

Recogida y separación de

vapor/condensados residuales

para recuperación a proceso.

SP nivel 50%.

Fase vapor: Edif. C

(revestimiento, captación,

lavado, alimentación a

rotativo) y Edif. B

(concentración).

Fase líquida (condensados):

a calderas (24/22).

284/4 Ventilador de

extracción

Extracción del aire

húmedo/residual de cada

zona hacia chimenea 284/10

mediante V/M (clapeta).

284/3,11,12 Tornillos y 284/8

Elevador de canguilones

Descarga de pulpa seca sobre

sistema tornillos (posibilidad

cambio de línea), elevador y

tolva de alimentación a

micronizado. SP humedad

descarga secadero: < 0.5%

(TR28) y < 1.0% (FC5).

284/2 Secadero de banda

Calentamiento de pulpa con aire caliente (intercambio con vapor), mediante V/reguladora y lazo

control SP Tª celdas - vapor y alimentación a secadero. 9 celdas con V/reg, termopar y

ventiladores. Máximo 2 ventiladores F/S en zona seca y 1 en zona húmeda, preventivo cada 5

semanas. Separación de celdas con cortinas móviles para estabilidad de temperatura.

Zona húmeda: 4 celdas y 15 ventiladores en parte inferior (circulación aire caliente abajo-

arriba). SP Tª celda nº3: 160ºC. Ventiladores de mayor potencia.

Zona seca: 5 celdas y 11 ventiladores en parte superior (circulación aire caliente arriba-abajo).

Tª celda nº8: 164 ºC.


284 – Extrusor y secadero

Macarrones a la descarga del extrusor

88

Descarga del

Secadero:

- Banda

- Tornillo

Conducto

de caída

desde

Rotativo

hasta

extrusor

284 – Variables de secado

A tener en cuenta en secado de las partículas:

Velocidad del extrusor Correcta distribución

de “macarrones” en la banda. Variable.

Orificios / rulos del extrusor Tamaño

homogéneo y correcto de los “macarrones”.

Temperatura de las celdas por:

Temperatura del vapor, extracción de

condensados. Alta variabilidad en la Tª.

Ensuciamiento en serpentines de

intercambio.

Flujo de calor, funcionamiento de los

ventiladores.

Extracción de vapores, posición de

clapetas de salida de las celdas.

Velocidad de la banda ↑ velocidad, ↓ tiempo

de residencia del pigmento dentro del secadero.

Contenido en sales del pigmento ↑ sales, ↑ Tª

necesaria para eliminar humedad de macarrones.

Humedad de la pulpa filtrada.

Pulpa

filtrada

Extractores

A atmósfera

Serpentines

Banda

Tornillo

de

descarga

ZONA HÚMEDA

Flujo ascendente

(evita compactación) Pigmento a

micronizado

ZONA SECA

Flujo descendente

(evita polvo)

Extrusor

Recogida de vapor / condensados en el

expansionador 284/15:

El caudal de vapor a serpentines del secadero,

se puede realizar por sistema individual por

medio de lazo de control de temperatura en cada

celda (no habitual) o bien, mediante la salida

común de todos las celdas al tanque

Expansionador de purgas 284/15.

89

284 – Expansionador

90


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-

Consecuencia potencialCausa posible Acciones necesarias

Temperatura

de celda nº 3> 160 ºC

Pigmento final fuera de

especificación por alta

humedad

- Puertas abiertas del

secadero

- Ventiladores FS

- Problema en extractores

de aire

- Lazo aporte vapor - nivel

de expansionador

- Bajo aporte de vapor

- Revisar el cierre de las puertas del

secadero

- Revisar estado de los ventiladores

- Revisar posibles aberturas de los

extractores

- Subir aporte de vapor

- Bajar alimentación al secadero

Humedad del

pigmento de

descarga de

secadero

< 0.5 % en

TR28

< 1 % en FC5


especificación por alta

humedad

- Mala filtración en filtro

rotativo (cambio de telas,

pérdida de vacío…)

- Posición clapetas de

extractores de aire

- Purgas cerradas de

condensados

- Bajar alimentación a secadero

- Abrir purgas directas de condensados a

expansionador

- Abrir clapetas de los extractores de aire

- Revisar filtro rotativo

Conductividad

del pigmento

de descarga

de secadero

< 100

microS/cm

(sólo en TR28)


especificación por alto

contenido en sales solubles

- Conductividad de corte

elevada en fase de lavado

- Tiempo mínimo corto en

fase de lavado

- Disminuir la conductividad de corte en

fase de lavado

- Aumentar tiempo mínimo en fase de

lavado

91


Control del proceso

Comprobación de velocidad del extrusor y tamaño del macarrón.

Comprobación de giro de todos los ventiladores y estado de correas tanto de zona húmeda como seca.

Comprobación de extractores de ambas zonas.

Comprobación de las distintas celdas y serpentines de vapor (fugas) al igual que las trampillas de salidas

de las mismas.

Comprobación del secado de pigmento en la descarga de la banda del secadero (humedad).

Comprobación de la correcta actuación de las purgas de vapor.

Comprobación de estanqueidad de las puertas y otros elemento que ocasionen pérdidas de calor.

Revisión de la suciedad bajo la banda que puede ocasionar daños en el equipo.

Fallos habituales

Motor y rotor de ventiladores y extractores de ambas zonas: Motor quemado, correas rotas y / o

desgaste del rotor.

92


Fallos habituales

Rotura placa de orificio del extrusor, rodamiento de bielas, piñones y cremallera de los mismos:

Resultando una cama de “macarrones” de tamaño y distribución sobre la banda no uniforme.

Revisión del variador de velocidad del extrusor: Distribución de los “macarrones” en la banda no

homogénea.

Picadura en serpentines de vapor: Posibilidad de humedad en la descarga del pigmento.

Deterioro de malla y listones de la banda.

Fallo del sistema de engrase de la banda.

Fallo del variador de velocidad de la banda.

Fallo del tensado de la banda: Sistema principal (Aire) y auxiliar de presión del tensado de la banda

(Nitrógeno).

Rotura de banda, cangilones y compensador de elevador.


Cruce en la descarga de los secaderos: Implica apertura de clapetas de conexión entre tornillos en

campo y activación del Flag de Cruce de líneas por parte del panelista.

93

287 Micronizado



Operativa y fallos

SHE


94

287 – SHE


n-OPA (Solución de ácido n-octilfosfónico)

Dimetil Silicona (DMS)

Pigmento

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de rebose de zona sucia a zona limpia en arqueta 278/34

Depuración de gases – análisis de emisión de partículas a la atmósfera. Calentamiento de filtros de

mangas en arranque de línea, según programa TDC hasta alcanzar Tª y presión especificadas. Comprobar

descarga de filtro de mangas y estado de las telas. Comprobación de circuito de agua en Scrubbers.

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo de contacto térmico por uso de vapor y alta

presión en equipos

Riesgo de fuga de vapor, pigmento, agua caliente,

aire comprimido o compuestos químicos orgánicos

Riesgo de emisión de polvo

Riesgo en la manipulación de compuestos orgánicos:

uso de EPIs antiácido, mascarillas, resbalones

Riesgo de emisión de ruido

Zona ATEX de almacenamiento de compuestos

orgánicos: n-OPA muy corrosiva y desprende

hidrógeno, polvo de TMP es explosivo, DMS puede

ser combustible

95


OBJETIVO – Pulverizar los aglomerados formados en revestimiento y reforzados en el secado, además de

revestir de productos orgánicos las partículas de pigmento según el tipo de grado y su aplicación final.

287/1 Tolva de micronizado

5 m3 de capacidad, con indicador de peso. Recibe la

descarga del secadero a través del elevador.

Descarga en cinta Schenk (287/70) para

alimentación estable a micronizado, mediante lazo de

control de caudal y esclusa rotativa.

287/3 y 287/5 Micronizador 1º y 2º

Cámara cilíndrica con entrada tangencial de

pigmento mediante efecto Ventury (vapor de

inyección) y control de presión (< 1.0 kg/cm2). Salida

superior de finos e inferior de pigmento final.

Pulverización del pigmento por la entrada tangencial

de vapor de molienda. Línea propia de vapor

sobrecalentado directa de servicios, con

atemperación local mediante adición de agua y lazo

de Tª (>210ºC). Adición de orgánicos en línea de

vapor de inyección (alimentación) mediante bomba y

lazo de caudal en cascada.

287/15 Búnker de micronizado

30 tn de capacidad. Recibe la descarga del

micronizador mediante esclusa rotativa (287/3) y la

recuperación de finos desde el ciclón.

287/21 Filtro de mangas (Dalamatic)

Tratamiento de las partículas en suspensión de tolva de micronizado

(287/1). Emisión de zona limpia hacia chimenea a través de soplante y

recuperación de zona limpia a descarga de ciclón mediante exclusiva

rotativa.





287/6/1y2 Ciclón con rascador motorizado

Salida de vapor y partículas finas desde

micronizador hacía ciclón, a través de Vortex.

Separación de partículas por efecto ciclónico, con

recuperación de gruesos hacia búnker de

micronizado (287/15) o tolva (287/1) mediante

esclusa y tornillos. Vapor y partículas finas

sometidas a tiro por soplante hacia Filtro de

mangas.

287/16/1y2 Filtro de mangas

Un FFMM asociado a cada micro y ciclón.

Recuperación de finos (zona sucia del filtro y

paneles fluidificadores) hacia tornillos descarga de

ciclón mediante esclusa rotativa. Extracción de

vapor y partículas en suspensión (zona limpia)

mediante tiro de soplante hacia Scrubber o

chimenea de micronizado. Lazo de control de

presión y sensores de Tª de fondo por cada FFMM.

Emisión de partículas por chimenea ≤ 35 mg/Nm3

SP Presión FFMM -10mmca

SP Temperatura de fondo 100ºC

624 mangas FFMM L1 y 1º de L2

528 mangas FFMM 2º de L2

Misma superficie de transferencia





287/9 Scrubber (uno por línea)

Condensación del vapor extraído de los filtros de

mangas (cámara limpia) mediante aporte controlado

de agua desmineralizada (17/10) y condensados de

salida de intercambiadores de placa, formando un

circuito cerrado. Descarga sobre ciclón 287/10 del

sistema Scrubber.

287/11 Tanque de circulación

Bombeo de condensados de salida del scrubber

hacia los cambiadores de placas. Rebose

recuperado a proceso (tanque almacenamiento de

aguas de lavado 278/9) con señal de alto nivel.

287/12 Intercambiador de calor de placas

Intercambio de temperatura entre la recirculación de

condensados del scrubber (fluido caliente) y agua

tratada (17/6) o desmineralizada (fluido frío).

Ahorro energético por menor consumo de vapor en

tanque de agua caliente para proceso (19/1), con

lazo de control de Tª - aporte de vapor y % nivel.

SP Tª en tanque 19/1: 55 ºC

SP nivel en tanque 19/1: 55 %


Atemperador de vapor

287 – Otros elementos asociados al micro

Manifold de adición de orgánicos en

micronizador

Cámara limpia, salida de vapores. Celdas para mangas, almacenamiento

Fallo de mangas, cámara sucia

99

287 – Molienda por micronizado y FPP

Una de las principales causas de pigmento H (alto valor de residuos o Screen pack) referente a la

sección 287 es la entrada en presión, efecto de aumento de vapor / presión dentro del micro que no es

posible evacuar por el venturi.

Causas de entrada en presión:

Atascos en el venturi por humedad en el pigmento con formación de piedras.

Atascos en el venturi por caída de gran cantidad de finos.

Falta de alimentación o alimentación inestable desde la tolva.

Altos valores de V/P en operación.

Vapor de

molienda

Vapor de

inyección

Alimentación

de pigmento

Molienda interna

en función de la

Presión

Vapor de

molienda FPP a búnker

Vapor y finos a depuración

Cámara de molienda

Micronizado del pigmento

Operación continua, basada en la molienda por

choques entre las partículas dentro de la cámara

de molienda. Depende de:

- Caudal de pigmento alimentado y constancia del

mismo (ayudado por el vapor de inyección).

- Vapor de molienda aplicado en la cámara.

- Presión interna en la cámara (relación entre los

dos aspectos anteriores).

- Tiro de extracción de vapor a depuración.

100


Adiciones de orgánicos en micronizado:

DMS (dimetilsilicona) para FC5: Es un fluido incoloro, inodoro e insípido.

Se adiciona directamente en su forma comercial.

Tiende a aumentar el polvo, por lo que se suele usar en combinación con TMP.

Se usa por sus propiedades dieléctricas como orgánicos para plásticos.

n-OPA (ácido n-octil fosfónico) para TR28: Es un sólido ceroso incoloro que se presenta

comercialmente líquido, aunque con problemas de congelación a bajas temperaturas.

Se adiciona directamente en su forma comercial, inyectada con vapor en la primera etapa de

micronizado.

Es extremadamente corrosiva, por lo que la instalación ha de ser de acero inoxidable 316L o

similares.

Se usa porque se une químicamente a la superficie del pigmento.

101


Lazo ratio v/p (supervisor): Los lazos anteriores

estarán operativos dentro de un rango de ratio V/P

coherente, de manera que si por cualquier razón se

disparase o redujese el ratio V/P en exceso, se

volverá al control por ratio V/P habitual hasta volver

a entrar en rango.

Lazo de inyección (auxiliar): La V/A de vapor de

inyección regulará una diferencia de presión entre la

presión de molienda (tras V/A vapor molienda) y la

presión de inyección (tras V/A vapor inyección) de tal

forma que se garantice siempre el flujo de pigmento

hacia dentro del micro, evitando así entradas en

presión (se anticipa a cambios OP de V/A molienda).

Lazo de molienda (principal): La V/A de vapor de

molienda regulará una consigna de presión en

cámara del micro (ahora simple micronizado -

posiblemente usando cascada sobre el caudal total

de vapor al micro por ser más estable).

Filosofía de control de Micronizado

102


Calidad del FPP:

CS Tamaño cristal PS Tamaño partícula 137 dB Subtono

CSD Desviación cristal PSD Densidad óptica 137 dL Poder de reducción

102 dB Color dB - No hay medida 102 dB Color dB

102 dL Color dL - No hay medida 102 dL Color dL

Rutilo Rutilo Rutilo

Descarga Calcinador, DC Descarga hidrociclones, HC Pigmento final, FPP

Influencias:

Mezclas de silos afecta a todos los

parámetros.

Mal funcionamiento de molienda seca

(269) afecta a PS y PSD.

Mal funcionamiento de molienda húmeda

(272) afecta a PS y PSD.

Influencias:

Reproceso afecta a todos los

parámetros.

Mal funcionamiento de micronizado (287)

102 - excesiva Tª vapor o vapor.

137 dB - V/P deficiente, molienda

deficiente.

137 dL – Alimentación y/o vapor

inestable, molienda no homogénea.

103


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-


Alimentación

estable de

pigmento

5 Tn/h

Parada de cinta por

enclavamiento

Entrada en presión


especificación por alto Screen

Pack (delta P)

- Alimentación inestable en

filtro rotativo y secadero

- Problemas en cinta

Schenck/esclusa

- Variaciones drásticas de

ratio V/P

- Problemas en descarga del

elevador

- Tolva de micronizado vacía

- Controlar caudal de alimentación a filtro

rotativo y secadero

- Ajustar ratio V/P

- Observar posible descarga húmeda de

secadero

- Revisar/calibración de cinta Schenck

Ratio V/P ≥ 1.8 en TR28

≥ 1.4 en FC5

Entrada en presión y atascos

Mala disgregación de

aglomerados

Pigmento con excesiva

humedad


especificación por alto Screen

Pack (delta P)

- Presencia de atascos

- Alimentación inestable

- Problemas en cinta

Schenck

- Mala regulación en Vs/As

vapor molienda y de inyección

- Defecto/exceso de vapor

- Ajustar ratio V/P según el tipo de grado a

producir

- Revisar V/A de vapor de inyección y molienda

Presión interna

del micro < 1.0 kg/cm2

Parada secuencial por

enclavamiento de baja/alta

presión

- Baja presión: falta de vapor,

fallo en las Vs/As de vapor de

inyección y molienda

- Alta presión: atasco en el

ventury, falta de vapor,

excesiva alimentación al

micro

- Ajustar ratio V/P

- Revisar V/A de vapor de inyección y molienda

- Controlar caudal de alimentación

- Revisar descarga de secadero y estado

pigmento

104


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-


Tª vapor en

alimentación

> 230ºC en

micro 1º

> 210ºC en

micro 2º

Parada secuencial de la sección

por enclavamiento de baja Tª

vapor

Creación de condensados en el

sistema

Deterioro de las mangas del

FFMM

- Control irregular del

atemperador local

- Baja Tª de vapor en el

colector general

- Caída de presión en el

colector general

-Ajustar V/A y V/M del atemperador para controlar

la Tª

Adición de

orgánicos

n-OPA en

TR28: 0.75-

0.95%

TMP en FC5:

0.23-0.37%

DMS en FC5:

0.23-0.37%

Parada secuencial de la

sección por enclavamiento

de muy alto/bajo caudal de

orgánico (n-OPA, TMP, DMS)


especificación por alto/bajo

% de Carbono

- Paro de la bomba por fallo

mecánico/eléctrico

- Fallo del variador de la

bomba

- Atasco en la línea

- V/M cerrada

- Poner en servicio la otra bomba

disponible

- Revisar variador de la bomba

- Comprobar estado de línea y V/M abierta

- Purgar la línea

- Revisar OP mínima del 25%

Presión del filtro

de mangas-10mmca

Atasco en conducto de finos

Parada secuencial de la

sección por enclavamiento

(parada de soplante)

- Deficiencia de aire en los

insuflados de las mangas

- Colmatación de mangas

- Avería en esclusa de

descarga de zona sucia

- Avería en soplante

(correas) hacia scrubber

- Ajustar lazo de control de presión

- Revisar esclusa y soplante

- Posible cambio de mangas

105

* TMP ya no se usa de forma habitual

(*)


Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-


Emisión de

partículas≤ 35 mg/Nm3

Accidente medioambiental

por alta emisión de

partículas por chimenea

- Mala regulación de V/A a

chimenea

- Colmatación de mangas

- Avería en soplante

(correas)

- Revisar V/A a chimenea

- Ajustar lazo de control de presión

- Posible cambio de mangas

- Dejar el FFMM fuera de servicio

Incremento

térmico del agua

en el

intercambiador

de placas

(salida-entrada)

∆Tª ≥ 30ºC en

invierno

∆Tª ≥ 20ºC en

verano

Intercambio térmico

deficiente y mayor consumo

de vapor en calentamiento

de agua en tanque 19/1

- Mala regulación de V/A

de duchas en Scrubber

- Ensuciamiento del

intercambiador

- Alta Tª del agua en 17/6

- Revisar actuación V/A duchas de agua

scrubber

- Revisar estado del intercambiador

106


Control del proceso

Comprobación alimentación de pigmento a micro por el Venturi.

Comprobación entrada de orgánicos.

Comprobación de presión de vapor de alimentación y molienda, así como la temperatura del atemperador

(regulación de agua al mismo).

Comprobación de descarga de filtros de mangas y ciclones.

Comprobación de rascador de ciclones.

Comprobación de descarga de micro entrada a bunker.

Comprobación de apertura de V/A de salida de filtros de mangas hacia scrubber o chimenea.

Comprobación del correcto funcionamiento de cambiadores de placas para maximizar la recuperación

energética.

Comprobación de aire de insuflados a filtros de mangas.

Comprobación de aire de paneles de fluidificación en filtros de mangas.

Comprobación de vibradores de conductos descarga de finos a búnker.

107


Fallos habituales

Atascos: En esclusas rotativas descarga micros, filtros de mangas y ciclones por variabilidad del

pigmento u otra causa recogida en los puntos posteriores.

En Micros:

Picadura en venturi e inyector.

Fuga de vapor/pigmento por tapa de micro.

Atasco en línea de presión interna del micro.

Fallo en bomba de adición de orgánico o picadura de la línea.

Fallo en desvío de cinta Schenck dando error en el peso y adición de orgánico.

Fallo en niveles de tanques de almacenamiento de orgánicos (Nopa, Silicona, TMP).

Fallo en válvulas automáticas atemperadoras de vapor: Puede resultar en problemas en el

transporte por pigmento a alta temperatura e, incluso, en problemas de calidad por mal color (102 dB).

108


Fallos habituales

En Depuración de gases:

Rotura del eje del rascador del ciclón: Originando atasco en la descarga y llenado del mismo.

Fallo en correas de soplantes y extractores.

Fallo en vibradores eléctricos.

Fallo vibradores neumáticos de conducto de finos: Originando atasco en el interior del mismo.

Fallo en V/As sistema de insuflado de filtros de mangas.

Rotura de manguitos en línea de insuflado de filtros de mangas.

Fallos en V/As reguladoras de presión de filtros de mangas.

En Sistema de recuperación de calor:

Fuga entre placas del cambiador.

Fallo en las V/A de tres vías.

109


En Descarga de pigmento a envasado:

Problema de presión en Bunker de envasado: Por colmatación de mangas del Dalamatic o

sobrepresión en el insuflado de las mismas.


Preparación de aditivo, TMP: Producto en forma de escamas que ha de ser elevado en bolsas con

polipasto para adicionarlo por una tolva a un tanque de preparación con agua del 17/10.

Reproceso por vía seca: Reproceso directo a salida de micronizado o a elevador de entrada a tolva de

alimentación de micros.

Cruce de bombas de orgánicos: En caso de ser necesario por tener F/S alguno de los equipos.

Cruce de líneas de orgánicos: En caso de ser necesario por tener F/S alguno de los equipos.

Operación de reparación / sustitución de soplante de aire de fluidificación.

110


Operación de Micronizado – Tolva alimentación

¿Qué ocurre?

● La línea 2 de micronizado atiende peor ante perturbaciones en el micro (primario o secundario).

● Estas perturbaciones, además de hacer el control más arduo del equipo, hacen que se note el efecto en la calidad del

pigmento final y nos llevan a la incertidumbre sobre los parámetros a analizar.

Por ello es importante asegurar una alimentación constante al equipo (caudal equilibrado para mantener nivel mínimo

en la tolva) y cambios suaves en parámetros de control.

Ejemplo de

alimentación con

buena calidad al

micro (PSD) y Poder

de Reducción

desequilibrado en

momentos de

alimentación

inestable por tolva

vacía (en azul) y

momentos de

estabilidad en el

micro con tolva por

encima del mínimo

(en naranja).

Importante operar micronizado con un mínimo de 0,5 Tn real en la tolva de alimentación a

micronizadores (sin contar peso de pigmento adherido a las paredes).

111

Los aprendizajes posteriores al 1 de Enero de 2021 se encuentran de

forma individual en la plataforma Moodle


Cómo anticipar ineficiencia de micro – ENE18

¿Qué ocurrió? 93 Toneladas de TR28 calidad H producidas entre 10 y 11 ENE2018 por screen pack

Enseñanzas

conviene adelantarse a sospechar del ineficiencia de

micro para planificar cambio ante la coincidencia de

ambos efectos:

1. Poder de Reducción claramente peor que el

pronóstico de PSD

2. Screen-Pack con dP progresivamente creciente

sin bajar ratio v/p ni Presión Cámara

Investigación

desde 05ENE con Poder Reducción en calidad ST (o al límite de PR)

con aparente PSD para calidad PR

desde 09 ENE con Screen-Pack en Calidad H, se descartó: Humedad

bunker, by-pass de f. mangas, contaminación tolva

11ENE se cambia a micro 1º y se recupera calidad PR

Screen-Pack L2

112


Problemas de calidad por mezcla de pigmento con alto 102 dB

¿Cuáles son las pautas óptimas de mezcla para FPP de buena calidad?

¿Qué ocurrió? – 01/08/2016

Producción de más de 100tn FPP calidad H por dB>0,3 tras proceso de DC con dB>0,5 sin niveles en planta

113

Toma de muestras edificio C

114

115

¿Dónde puedo localizar el

PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos

de análisis que se realizan en producción?

En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”

El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas

pestañas aparecen los botes que deben usarse por

seguridad para la toma de muestras.

Tipos de muestras

TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:

116

RUTINA RUTINA ESPECIALES ESPECIALES

Aquellas muestras que

están contempladas en

el Plan Analítico de

Rutina (PAR)

Son aquellas muestras

que, no estando dentro

de la frecuencia

establecida en el PAR,

son recogidas de forma

temporal y pactada en

frecuencia y analítica en

los mismos lugares y de

la misma manera que

las muestras del PAR.

Son aquellas muestras

que no cumplen

ninguno de los dos

criterios anteriores

PAR para calcinación y edificio C

117 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada

PAR para pigmento final

118 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada

119

Etiquetado y envase de muestras

TIPO DE ENVASE Proceso

Muestra PFE Calcinador Sólido

(secadero)

Líquido t ª<70ºC Líquido tª >70ºC

TIPO DE

ENVASE

Saco de

papel

Cazo Saco de

papel

Frasco

plástico

rosca

estrella

Frasco plástico alta

temperatura 30107980

TIPO DE

ETIQUETA

Incluida en

el saco de

papel

Rutina

No lleva

Especial

La del Edificio

C

C D+S

30104136

30104137

30104138

30104139

Se anotará la siguiente información en función en el saco de papel en función del

tipo de muestra de pigmento final:

120

Rellenado de etiquetas de Pigmento Final

Ensacado

(FPP)

Bolsa

chequeo

Bolsa

arranque

Bolsa

parada

Entrada

en

presión

Ensacado

EXPERI-

MENTAL

Fecha X X X X X X

Hora X X X X X X

Línea X X X X X X

Grado X X X X X X

Nº serie X X X X X

Nº pallet X X X X X

Otros --- ANOTAR

CHEQUEO

Y NÚMERO

DE BOLSA

INDICAR

ARRANQUE

LINEA

INDICAR

PARADA

LINEA

INDICAR

ENTRADA

EN

PRESIÓN

INDICAR

PRUEBA

En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo

indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.

En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y

segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la

solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se

podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".

Correcto etiquetado de Muestras Área Blanca

Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la

entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista

sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.

Indicar en la

etiqueta si se

desea que se

llame a una

persona en

concreto para la

entrega del

resultado de la

muestra

especial.

121

Consideraciones durante la toma de muestras

Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa

Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos

posteriores y/o accidentes/incidentes:

122

BOTES LIMPIOS

SIN MATERIAS EXTRAÑAS

EN SU INTERIOR O RESTOS

DE MUESTRAS

INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO

TAPÓN CUERPO ROSCA

GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD

ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA

PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE

POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS

COMPAÑEROS:

DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO

El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible

123

Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en

contacto con Alicia Antillano en

[email protected]

o en la extensión 215 de tu teléfono fijo

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