Plan de Mejoras Aplicando Manufactura Esbelta.unlocked
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7/26/2019 Plan de Mejoras Aplicando Manufactura Esbelta.unlocked
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ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la
Produccin
Diseo de un Plan de Mejoras en una Industria de Plstico
Aplicando Tcnicas de Manufactura Esbelta
TESIS DE GRADO
Previo a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Presentada por:
Danny Fabian Bravo Indacochea
GUAYAQUIL - ECUADOR
Ao: 2008
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A G R A D E C I M I E N T O
A Dios por darme el milagro en la vida, y el
espritu de superacin
A mis padres por el esfuerzo diario y el
consejo, que impulsaron a mi espritu a
conseguir este ttulo.
A mi director te de tesis, Ing. Jorge Abad por
su ayuda y asesoramiento en el proyecto.
Y a todos los amigos quienes me brindaron
su ayuda incondicional para hacer posible la
realizacin de esta tesis.
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D E D I C A T O R I A
A MIS PADRES Y HERMANAS
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TRIBUNAL DE GRADUACIN
_______________________ ___________________Dra. Cecilia Paredes M. Sc. Jorge Abad M.
SUB DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESISPRESIDENTE
_______________________ ______________________
Dr. Klber Barcia V. M. Sc. Andrs Rigail C.VOCAL VOCAL
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DECLARACIN EXPRESA
La responsabilidad del contenido de esta
Tesis de Grado, me corresponden
exclusivamente; y el patrimonio intelectual
de la misma a la ESCUELA SUPERIOR
POLITCNICA DEL LITORAL
(Reglamento de Graduacin de la ESPOL).
Danny Bravo Indacochea
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I
RESUMEN
El estudio de la presente tesis se realiz en una empresa de conversin de
plsticos que posee elevados ndices de desperdicios en sus distintas etapas
de produccin, que le representan prdidas significativas en tiempo
productivo y dinero. El objetivo de la tesis es analizar las fuentes de
desperdicios de la empresa y proponer mecanismos que logren su reduccin
mediante la aplicacin de las tcnicas de Manufactura Esbelta.
Se realiz un diagnstico de las 5 lneas de productos y se seleccion la
lnea que representa mayores ingresos y desperdicios a la empresa. Se
analiz los principales indicadores de produccin en los procesos productivos
de la lnea de productos seleccionada y se escogi al que presenta mayores
deficiencias.
Posteriormente se propuso proyectos de mejoras y mediante una matriz de
priorizacin se analiza el impacto versus la factibilidad de las propuestas, se
seleccion aquellas que son ms factibles y de alto impacto en la mejora.
Se obtiene como resultado de la presente tesis un plan de mejoras que
permite:
1.- Reducir los niveles de desperdicios en el proceso crtico seleccionado.
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II
2.- Reducir la distancia recorrida por los materiales dentro de la planta.
3.- Reducir los tiempos de procesamiento y cambios de productos.
4.- Disminuir los costos del desperdicio y tiempo improductivo.
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III
NDICE GENERAL
Pg.
RESUMEN...... I
NDICE GENERAL. III
ABREVIATURAS......VI
SIMBOLOGA...... VII
NDICES DE FIGURAS........ VIII
NDICE DE TABLAS...................................................................................... IX
NDICES DE PLANOS..........XII
INTRODUCCIN............................................................................................. 1
CAPTULO 1
1. GENERALIDADES
1.1 Antecedentes de la tesis........2
1.2 Objetivos de la tesis.........................................................................3
1.3 Metodologa a ser utilizada en la tesis.....3
1.4 Estructura de la tesis......6
CAPTULO 2
2. CONCEPTOS BSICOS SOBRE MANUFACTURA ESBELTA
2.1 Qu es Manufactura Esbelta?.......................................................8
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IV
2.2 Desperdicio y fuentes de desperdicios............................................9
2.3 Valor Agregado..............................................................................14
2.4 Tcnicas de Manufactura Esbelta..................................................15
2.5 Diagrama de Pareto.......................................................................22
2.6 Diagrama de Ishikawa...................................................................24
2.7 Clculo de la eficiencia..................................................................25
2.8 Seleccin de Proyectos de Mejora................................................26
CAPTULO 3
3. SELECCIN DE LA LNEA DE PRODUCTOS
3.1 Descripcin de las lneas de productos.........................................29
3.2 Descripcin de los materiales utilizados........................................32
3.3 Anlisis de las lneas de productos................................................35
3.4 Seleccin de la lnea de productos................................................43
CAPTULO 4
4. SELECCIN DEL PROCESO CRTICO A MEJORAR
4.1 Descripcin del proceso productivo para fabricar etiquetastermoencogibles...................................................................................50
4.2 Anlisis del proceso productivo.....................................................52
4.3 Seleccin del proceso crtico.........................................................66
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V
CAPTULO 5
5. PLAN DE MEJORAS
5.1 Identificacin de opciones de mejoras.......................................... 71
5.2. Planteamiento de Opciones de Mejoras...................................... 76
5.3 Seleccin de opciones de mejoras............................................... 78
5.4 Plan de mejoras............................................................................ 87
5.5 Anlisis Costo Beneficio............................................................... 87
CAPTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................98
APNDICES
BIBLIOGRAFA
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VI
ABREVIATURAS
C Grados Celsiusg/m2/da Gramo por metro cuadrado por dah Horas
Kg KilogramosKg/h Kilogramos por horam Metrosmin Minutosm/min Metros por minutosN/mm2 Newton por milmetro cuadradoPsi Libra por pulgada cuadrada (pounds per square inch)PP PolipropilenoPVC Cloruro de PoliviniloTn ToneladaTPM Mantenimiento Productivo TotalSMED Single minute exchange of dieUSD United States Dollar
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VII
SIMBOLOGA
Proceso
Conector
Decisin
Terminador
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VIII
NDICE DE FIGURAS
Pg.
Figura 1.1 Metodologa a ser utilizada........................................................ 5Figura 2.1 Diagrama de Pareto................................................................. 23Figura 2.2 Diagrama de Ishikawa.............................................................. 25Figura 2.3 Matriz de Priorizacin............................................................... 27Figura 3.1 Nivel de produccin.................................................................. 36Figura 3.2 Porcentaje de produccin de cada producto............................ 37Figura 3.3 Ingresos generados por producto............................................ 38Figura 3.4 Porcentaje de ingresos por lnea de productos........................ 38Figura 3.5 Nivel de desperdicios en el periodo......................................... 40Figura 3.6 Desperdicios en relacin al nivel de produccin...................... 40Figura 3.7 Costo del desperdicio por lnea de productos.......................... 42
Figura 3.8 Porcentaje de desperdicio por productos................................. 42Figura 4.1 Volumen de produccin por procesos...................................... 53Figura 4.2 Capacidad de produccin por procesos................................... 54Figura 4.3 Porcentaje de capacidad por procesos.................................... 56Figura 4.4 Componentes de la eficiencia (ETE)........................................ 57Figura 4.5 Eficiencia por procesos............................................................ 58Figura 4.6 Nivel de desperdicios por proceso........................................... 59Figura 4.7 Relacin del desperdicio vs. Produccin.................................. 60Figura 4.8 Costo del desperdicio por procesos......................................... 61Figura 4.9 Porcentaje del costo del desperdicio........................................ 62Figura 4.10 Costo del tiempo improductivo................................................. 63Figura 4.11 Costo total del desperdicio....................................................... 65Figura 4.12 Porcentaje del costo del desperdicio........................................ 65Figura 5.1 Priorizacin de problemas en impresin.................................. 73Figura 5.2 Anlisis de causas de Ajuste de Color..................................... 74Figura 5.3 Anlisis de causas de Problemas en Fotopolmeros............... 74Figura 5.4 Anlisis de causas de Betas.................................................... 75Figura 5.5 Anlisis de causas de Ganancia de Puntos............................. 75Figura 5.6 Matriz de Priorizacin................................................................80
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IX
NDICE DE TABLASPg.
Tabla1 Fuentes de desperdicio............................................................10Tabla 2 Resumen de indicadores de produccin..................................44
Tabla 3 Lnea de productos por indicador.............................................44Tabla 4 Ponderacin de indicadores de produccin.............................45Tabla 5 Calificacin de etiquetas de PVC.............................................46Tabla 6 Calificacin de etiquetas de PP................................................46Tabla 7 Calificacin de etiquetas de Bandas de Seguridad...................47Tabla 8 Calificacin de etiquetas de Soluciones de Empaque.............47Tabla 9 Calificacin de Empaques........................................................48Tabla 10 Lnea de productos ordenados por calificacin........................48Tabla 11 Resumen de indicadores de produccin................................ 67Tabla 12 Procesos productivos por indicador........................................ 67Tabla 13 Ponderacin de indicadores de produccin.............................68
Tabla 14 Calificacin de etiquetas de Refilado.......................................68Tabla 15 Calificacin de etiquetas de Impresin.....................................69Tabla 16 Calificacin de etiquetas de Pegado........................................69Tabla 17 Calificacin de etiquetas de Corte............................................69Tabla 18 Procesos ordenados por calificacin........................................70Tabla 19 Frecuencia de problemas en impresin...................................72Tabla 20 Distancias recorridas por el producto.......................................76Tabla 21 Tcnicas de manufactura esbelta para problemas
planteados..... .........................................................................77Tabla 22 Factores de anlisis en impacto a la mejora............................78Tabla 23 Factores de anlisis en la factibilidad.......................................79Tabla 24 Impacto en la mejora del trabajo en equipo.............................79Tabla 25 Factibilidad del trabajo en equipo.............................................80Tabla 26 Impacto en la mejora de SMED...............................................80Tabla 27 Factibilidad de SMED...............................................................81Tabla 28 Impacto en la mejora de 5S.....................................................81Tabla 29 Factibilidad de 5 S....................................................................82Tabla 30 Impacto en la mejora de verificacin del proceso....................82Tabla 31 Factibilidad de verificacin del proceso....................................83Tabla 32 Impacto en la mejora de TPM..................................................83
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Tabla 33 Factibilidad de TPM..................................................................84Tabla 34 Impacto en la mejora de distribucin de planta........................84
Tabla 35 Factibilidad de distribucin de planta.......................................85Tabla 36 Resumen de mtodos analizados............................................85Tabla 37 Participantes en el proyecto.................................................... 88Tabla 38 Tiempo de capacitacin.......................................................... 89Tabla 39 Costo de equipos de verificacin............................................ 92Tabla 40 Costos de distribucin de planta.............................................. 93Tabla 41 Clculo del beneficio de aplicacin de SMED......................... 94Tabla 42 Clculo del beneficio de aplicacin de distribucin de planta 96Tabla 43 Anlisis costo beneficio........................................................... 97
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XI
NDICE DE PLANOS
Plano 1 Flujo Actual de Materiales
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XII
INTRODUCCIN
El nivel de desperdicios que presenta una empresa de conversin de
plsticos dentro de su proceso productivo le genera grandes prdidas que la
vuelven ineficiente, por lo cual surge la necesidad de disear un plan de
mejoras que logre su reduccin.
El diseo del plan de mejoras se basa en la implementacin de tcnicas deManufactura Esbelta que permiten crear un sistema eficiente, reduciendo el
tiempo entre la colocacin del pedido y la entrega del producto, a travs de la
eliminacin del desperdicio.
El presente trabajo se limita al diseo del plan, lo cual incluye presentar las
acciones a seguir, los recursos necesarios, beneficios esperados y un
programa del tiempo de ejecucin del proyecto.
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CAPTULO 1
1. GENERALIDADES
1.1. Antecedentes de la Tesis
La presente tesis se desarrolla en una empresa de la industria de
conversin de plsticos que presenta elevados niveles de desperdicios
dentro del proceso productivo.
Para medir el impacto y los efectos del problema se va a establecer
formatos para registrar el volumen de produccin en cada proceso, los
niveles de desperdicios y el tiempo de produccin.
Adicionalmente, se va a realizar un estudio de tiempo que permita a la
empresa determinar el tiempo estndar de produccin de un pedido.
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El estudio a ser realizado en esta tesis pretende analizar las fuentes
de desperdicios basados en la filosofa de Manufactura Esbelta y
presentar un plan de mejoras que permita su reduccin.
1.2. Objetivos de la Tesis
Objetivo General
Analizar las fuentes y causas de desperdicios en el proceso productivo
de la empresa y disear un plan de mejoras que logren su reduccin
mediante la aplicacin de las tcnicas de Manufactura Esbelta.
Objetivos Especficos:
Disminuir del nivel de desperdicios en el proceso productivo.
Reducir del tiempo de cambio de productos en procesos cuello
de botella.
Aumentar la productividad y eficiencia del proceso crtico.
Rediseo del flujo de materiales para eliminar tiempos
improductivos.
1.3. Metodologa a ser Utilizada en la Tesis
En la figura 1.1 se detalla la metodologa seguida en el presente
estudio. Se ha dividido el proceso en cuatro etapas:
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Etapa 1: Determinacin de los objetivos.-
En esta etapa se plantearn los objetivos generales y especficos que
se pretenden alcanzar en esta tesis.
Etapa 2: Estudio y seleccin del proceso crtico.-
Mediante el levantamiento de informacin y anlisis de los datos
obtenidos, se seleccionar el proceso crtico de produccin para su
anlisis.
Etapa 3: Identificacin de oportunidades de mejoras
En esta etapa se identificarn los principales problemas del proceso
crtico seleccionado y se plantearn propuestas para su eliminacin.
Etapa 4: Plan de mejoras
Se evaluarn las propuestas planteadas y se elaborar un plan de
mejoras que permita su implementacin.
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INICIO
Determinacin de losobjetivos de la tesis
Anlisis de los fundamentos yherramientas a ser utilizados
Descripcin de las lneas deproductos y procesos productivos
Seleccin de las variables aestudiar
Levantamiento de informacinhistrica
Anlisis de indicadores deproduccin
Seleccin del proceso crtico aestudiar
ETAPA 1 ETAPA 2 ETAPA 3 ETAPA 4
Permitenseleccionar el
proceso crtico?
SI
NO
Se tienen todaslas herramientas?
SINO
Identificar opciones de mejorasen el sistema productivo
Identificar opciones de mejorasen el proceso crtico
Planteamiento de propuestas demejoras
Evaluacin de las Mejoras
Conclusiones yRecomendaciones
FIN
Son lasPropuestas
Aceptables?
SINO
Identificar los principalesproblemas
Elaboracin del Plan deMejoras
FIGURA 1.1. METODOLOGA A SER UTILIZADA EN LA TESIS
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1.4. Estructura de la Tesis
Captulo 2: Conceptos bsicos sobre Manufactura Esbelta
Se describen los fundamentos, tcnicas y herramientas a ser
utilizadas para el mejoramiento del desempeo de la compaa.
Captulo 3: Seleccin de la lnea de Productos
Se va a analizar las lneas de productos que tiene la empresa y los
materiales con los que se producen. Se va a seleccionar la lnea que
represente el mayor volumen de produccin, ingresos y desperdicios.
Captulo 4: Seleccin del proceso crtico a mejorar
En este captulo se va a realizar una descripcin del proceso
productivo de la compaa y se realiza la seleccin del proceso crtico
mediante el anlisis de indicadores como niveles de produccin,
desperdicios, eficiencias, etc.
Captulo 5: Diseo del plan de mejoras
Se realiza un anlisis de los puntos deficientes del flujo productivo de
la empresa y del proceso crtico seleccionado, se proponen mejoras al
proceso mediante la aplicacin de las tcnicas de Manufactura Esbelta
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y se selecciona las propuestas de mejora ms factibles y con mayor
impacto en el desempeo de la empresa.
Se disea un plan de mejoras y se realiza un anlisis Costo Beneficio
de las propuestas con el propsito de seleccionar las mejores.
Captulo 6: Conclusiones y Recomendaciones
En este captulo final, se detallan las principales conclusiones del
estudio y las recomendaciones para una implementacin exitosa del
plan de mejora.
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CAPTULO 2
2. CONCEPTOS BSICOS SOBRE MANUFACTURAESBELTA
2.1. Qu es Manufactura Esbelta?
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es esencialmente una
filosofa que se enfoca en el valor agregado para el cliente, la
identificacin y eliminacin sistemtica del desperdicio y la mejora
continua en ambientes de fabricacin u operacin para aumentar la
productividad.
Es un conjunto de principios, conceptos y tcnicas que permiten crear
un eficiente sistema a fin de reducir el tiempo entre la colocacin del
pedido y la entrega del producto o servicio, a travs de la eliminacin
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del desperdicio, permitiendo el flujo continuo del producto o servicio.
(Paredes, Francisco. 2005).
2.2. Desperdicio y Fuentes de Desperdicio.-
Desperdicio es cualquier actividad humana que absorba recursos pero
no cree valor. (Womack y Jones. 1996).
Fuentes de desperdicios
Las siete categoras clsicas del desperdicio surgen de la clasificacin
desarrollada por Taiichi Ohno (1988) y comprende:
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TABLA 1
FUENTES DEL DESPERDICIO
Sobreproduccin
Producir cualquier cosa que no sea para usar ovender inmediatamenteEs el peor tipo de desperdicio, debido a que
ayuda a generar los dems desperdicios.
Esperas
Tiempo ocioso generado al esperar personal,materiales, mediciones, informacin entreoperaciones o durante una operacin.
Transporte
Trasladar materiales por distancias mayores a loestrictamente necesario (normalmente por errorde layout) o por crecimiento no planificado de laempresa.
Exceso de InventarioStock excesivo de materia prima, material enproceso o producto acabado.
Defectos
Producir material defectuoso, lo que a su vezgenera:
o Inspeccino Retrabajoo Rechazoso Prdida de productividad
Exceso demovimientos Cualquier movimiento ms all de lo necesariopara realizar una operacin que agregue valor.
SobreprocesamientoRealizar ms operaciones que las necesariaspara el producto (normalmente por error delproyecto del equipo o proceso).
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Once grandes prdidas enplantas de proceso
Las plantas de produccin presentan once grandes prdidas en sus
procesos productivos (Lefcovich, Mauricio. 2004), los cuales son:
Prdidas por paradas: Es el tiempo perdido al detener la produccin
para un mantenimiento anual planeado o un servicio peridico. En
estas paradas los especialistas de mantenimiento realizan las
inspecciones peridicas requeridas por ley o por poltica interna y
tratan de revertir el deterioro mientras la planta est parada. Estos
trabajos son esenciales para mantener el rendimiento de la planta y
asegurar su integridad y seguridad.
Prdidas por ajuste de produccin: Es el tiempo perdido cuando los
cambios en requerimientos de oferta y demanda, obligan a ajustes en
los planes de produccin.
Prdidas por fallas de equipo: Es el tiempo perdido cuando la planta
se detiene porque el equipo pierde repentinamente sus funciones
especficas. Se distinguen dos tipos de prdidas relativas a equipos.
Una es la prdida total de funcin, la cual corresponde a un paro porrotura, y la otra es la reduccin de funcin, la cual corresponde a la
prdida de rendimiento por defectos fsicos mientras opera la planta.
Prdidas por fallas de proceso. Es el tiempo perdido cuando la planta
se detiene por factores externos al equipo, como errores operativos o
http://www.monografias.com/trabajos14/plantas/plantas.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/plantas/plantas.shtml -
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cambios en las propiedades fsicas o qumicas de las sustancias
procesadas. Estas fallas de proceso slo pueden reducirse si se
eliminan sus fuentes.
Prdidas normales de produccin. Estas ocurren durante el arranque
de planta, paro de planta o cambio de producto.
Prdidas anormales de produccin o de rendimiento. Tienen lugar
cuando la planta opera por debajo de su capacidad, como resultado
del mal funcionamiento o por condiciones anormales que reducen su
rendimiento.
Prdidas por defectos de calidad. Estas incluyen el tiempo perdido en
producir productos rechazados, prdidas fsicas en material y prdidas
financieras por reduccin de precio del producto.
Prdida por reproceso. Son prdidas por reciclaje, que ocurren cuando
el material rechazado, debe ser devuelto a un proceso previo para
corregirlo. No slo deben observarse las condiciones del producto
final, sino analizar las prdidas en los procesos intermedios, lo cual
origina una reduccin en la tasa de produccin y prdida de energa
por reciclaje. Prdida de materiales.- Maquinarias con fugas de materiales
Prdidas de energa.- Maquinaria con fugas de fuentes de energa
Prdidas relacionadas con el aprovechamiento de la mano de obra: Se
incluyen en este punto:
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Prdidas de mano de obra en tareas correctivas. Estas
incluyen la mano de obra utilizada en plantas donde el
deterioro de las instalaciones y su pobre condicin de
operacin, producen anormalidades y roturas que requieren
trabajo extra, como inspeccin y anlisis de la falla y el
reacondicionamiento del equipo.
Prdidas vinculadas a tareas de limpieza. Provocada por
las fuentes de contaminacin o de suciedad.
Prdidas por falta de automatizacin. Se mide la prdida
como la diferencia entre la cantidad de tiempo necesario
para generar una produccin utilizando mano de obra y la
que corresponde al mismo nivel de produccin haciendo
uso de sistemas automticos.
Prdidas relacionadas con la Gestin o Gerenciamiento.
Estas prdidas tienen lugar cuando los sistemas de gestin
son incorrectos o su aplicacin es incorrecta, generando
fallas en la planificacin con cambios frecuentes de
producto y prdidas en el proceso de distribucin, portransporte y manipuleo.
Prdidas de distribucin. La mano de obra necesaria para el
movimiento y almacenaje de materias primas y productos,
depende del layout de la planta y de la complejidad del
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proceso. El exceso de stock tambin aumenta las prdidas
de distribucin.
Prdidas generadas en tareas de inspeccin y anlisis.
Generado por actividades que de mejorarse los sistemas
preventivos y de planificacin se veran como innecesarios
o se limitaran a labores de control por muestreo.
2.3. Valor Agregado
Primero se debe definir que es un proceso: Proceso es una serie de
actividades de valor agregado que se vinculan entre s para
transformar un insumo en un producto (mercadera o servicio)
(Chang, 1995).
Para el cliente, las actividades que agregan valor al producto son
aquellas por las que est dispuesto a pagar; se identifican porque
generalmente son las operaciones que lo transforman en su forma
fsica o integran el servicio, por ejemplo, las operaciones necesarias
para modificar materias primas y materiales en un juguete(Wish, Mary.
2001).
La teora de valor agregado clasifica las actividades en:
1. Actividades que agregan valor;
2. Actividades que no agregan valor:
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1. Necesarias;
2. Innecesarias.
De esta forma, el mejoramiento se debe enfocar en aquellas
actividades que agregan valor o en aquellas actividades que no
agregan valor pero que son necesarias para el proceso. Si se mejoran
las actividades innecesarias, se est perdiendo el tiempo, porque el
objetivo es eliminarlas.
En conclusin, el concepto de valor agregado establece que debe
distinguirse las actividades que agregan valor de las que no lo hacen.
De estas ltimas, encontrar aquellas que resultan innecesarias y
eliminarlas.
Las actividades resultantes, aquellas que agregan valor y aquellas que
no lo hacen pero que son necesarias, se convierten en el centro de
atencin para mejoramiento (Factores Crticos de xito CSF (Critical
Success Factors)).
2.4 .Tcnicas de Manufactura Esbelta
Las tcnicas de Manufactura Esbelta que van a ser utilizadas, se
describen a continuacin de acuerdo a lo indicado por Paredes
Francisco (2005).
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5S.- Este mtodo hace referencia a mantener un orden y limpieza
permanente en la planta de manufactura y oficinas para reducir
desperdicios en espacios y tiempos de bsqueda. Las 5S se
denominan as por considerar 5 aspectos cuyo significado en
japons inicia con S (Hurano, Hiroyuki. 1996):
Seiri.- Organizacin
Seiton.- Orden
Seiso.- Limpieza
Seiketsu.- Estandarizacin
Shitsuke.- Disciplina y entrenamiento
La metodologa de las 5 S inicia con la organizacin, es decir,
retirando todo lo que no se usa en las reas de trabajo, identificando
con una tarjeta roja lo que est dudoso y colocndolo en un rea
especfica para revisin posterior; el orden implica tener un lugar
bien especificado para cada cosa, para lo cual pueden usarse
siluetas, cuadros, colores, etc. La limpieza significa tener pulcras las
reas de trabajo, por lo que se deben proporcionar los accesoriosadecuados para ello. La estandarizacin implica desarrollar
procedimientos para asegurar el mantenimiento del orden y la
limpieza, mientras que la disciplina se refiere a crear su hbito, ms
que por procedimiento por costumbre. (Osada, Takashi. 1991).
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Se puede definir como un estado ideal en el que:
Los materiales y tiles innecesarios se han eliminado,
Todo se encuentra ordenado e identificado,
Se han eliminado las fuentes de suciedad,
Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las
desviaciones o fallos.
Todo lo anterior se mantiene y se mejora continuamente.
Mejoramiento Continuo y Trabajo en Equipo (Mtodo Kaizen
Blitz).-
Este mtodo se usa para encontrar una solucin rpida a problemas
que se presentan en plantas de manufactura, a travs de un equipo
de accin rpida. El trmino Blitz se refiere a un ataque rpido de
problemas, normalmente se trata de problemas sencillos de
solucionar, pero que afectan de manera importante a la produccin.
Como primer paso se integran los equipos de accin rpida
denominados Kaizen Blitz incluyendo a trabajadores, supervisor,
mecnicos, etc., es decir, personal con entrenamiento cruzado y
multifuncionales. El objetivo es aprovechar la larga experiencia de
los operadores para que identifiquen el problema y sus causas,
aporten ideas y sugerencias y participen en la implantacin de las
soluciones. (Grazier, Meter. 1992).
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El ciclo de mejora Kaizen se forma de cuatro pasos: persuadir al
personal; motivarlos a hacer propuestas y generar ideas; revisin,
evaluacin y gua; reconocimiento y recomendaciones.
La solucin de problemas con equipos kaizen debe tomar entre uno
y cinco das como mximo, reconociendo al equipo de manera
adecuada al final de cada solucin implantada. Para problemas
crnicos que lleven un largo periodo presentndose, es mejor que
sean abordados por la modalidad de equipos de trabajo
permanentes denominados Crculos de Control de Calidad que
pueden tardar entre tres meses y un ao para la solucin de
problemas, donde la urgencia de solucin no es importante, ms
bien el objetivo es la mejora continua.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).-
Este mtodo se usa para maximizar la disponibilidad del equipo y
maquinaria productiva de manufactura, evitando las fallas
inesperadas y defectos generados; el mantenimiento se logra al
conservar la mquina actualizada y en condiciones ptimas de
operacin a travs de la participacin de diversos departamentos en
un esquema parecido al de la Calidad Total, pero enfocado a los
equipos de manufactura. (Nakajima, Seiichi. 1988).
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Bajo este mtodo, el mantenimiento productivo es realizado en
diferentes etapas: mantenimiento correctivo de fallas slo en casos
muy raros; mantenimiento autnomo realizado por operadores,
haciendo actividades simples de mantenimiento en sus equipos;
mantenimiento preventivo para prevenir desgaste prematuro;
mantenimiento predictivo para anticipar fallas mayores en los
equipos y programar el reemplazo de partes crticas; y el
mantenimiento proactivo enfocado a actualizar y hacer mejoras en
los equipos.
Distribucin de Planta.-
La distribucin de planta es colocar las reas de manera que permita
a los materiales avanzar con mayor facilidad, al costo ms bajo y con
el mnimo de manipulacin desde que se reciben las materias primas
hasta que se despachan los productos terminados.
Una buena distribucin en planta debe cumplir con seis principios
(Martnez, Juan. 2002):
Principio de la Integracin de conjunto.- La mejor distribucin es
la que integra las actividades auxiliares, as como cualquier otro
factor.
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Principio de la mnima distancia.- Es mejor la distribucin en la
que la distancia a recorrer por el material sea la ms corta.
Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribucin o proceso que este en
el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o
montan los materiales.
Principio de espacio cbico. La economa se obtiene utilizando
de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical
como horizontal.
Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igual de
condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga
el trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores.
Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre ser
ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada
con menos costo o inconvenientes.
Verificacin del Proceso (JIDOKA).-
Este es un mtodo que permite detectar y corregir defectos de laproduccin, llegando al punto de detener una mquina para impedir
la elaboracin de productos defectuosos. Esto asegura que la
calidad sea controlada en el proceso mismo, de tal forma que se
impide el paso de unidades defectuosas de un proceso al siguiente.
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La filosofa Jidoka establece los parmetros ptimos de calidad en el
proceso de produccin, compara los parmetros contra los
estndares establecidos, y si los parmetros del proceso no
corresponden a los estndares preestablecidos el proceso se
detiene alertando que existe una situacin inestable de produccin la
cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la produccin
masiva de partes o productos defectuosos. Los procesos Jidoka son
sistemas comparativos de lo ideal o estndar contra los resultados
actuales de produccin. (Mandujano, Karla. 2004).
SMED.-
Este mtodo se usa para reducir los tiempos de cambios de modelo
en las mquinas o lneas de produccin. El mtodo fue desarrollado
por Shigeo Shingo y lo denomin: Cambio de dados en menos de
diez minutos, cuyo objetivo es hacer efectivamente los cambios de
herramentales en menos de diez minutos (Shingo, Shigeo. 1985).
El tiempo de cambio es el tiempo entre la ltima parte o pieza del
lote anterior y la primera pieza o parte buena del prximo lote.
Se puede hacer una analoga con las actividades que suceden en
los pits de autos de carreras. Se descubri que las mejores plantillas
de mecnicos preparan previamente todo lo necesario antes de que
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llegue el coche (preparacin externa con el coche en la pista), de tal
forma que cuando entra el coche, los cambios de llantas y llenado
del tanque de combustible toma slo 15 segundos (preparacin
interna con los coches en los pits). (McGraw, Jim. 2001)
2.5. Diagrama de Pareto:
De acuerdo a Stach Sebashtian Walter (2004),el diagrama de Pareto
es una comparacin ordenada de factores relativos a un problema.
Esta comparacin sirve para identificar y enfocar los pocos factores
vitales de los muchos factores triviales. Esta herramienta es valiosa en
la asignacin de prioridades a los problemas de calidad, en el
diagnstico de causas y en la solucin de las mismas. El diagrama de
Pareto se puede elaborar de la siguiente manera:
Cuantificar los factores del problema y sumar los efectos
parciales hallando el total.
Reordenar los elementos de mayor a menor.
Calcular los porcentajes de los efectos
Determinar el % acumulado del total para cada elemento de la
lista ordenada.
Trazar y rotular el eje vertical izquierdo (unidades).
Trazar y rotular el eje horizontal (elementos).
Trazar y rotular el eje vertical derecho (porcentajes).
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Dibujar las barras correspondientes a cada elemento.
Trazar un grfico lineal representando el porcentaje acumulado.
Analizar el diagrama localizando el "Punto de inflexin" en este
ltimo grfico.
Por ejemplo, 80% del valor del inventario total se encuentra en slo
20% de los artculos en el inventario; en 20% de los trabajos ocurren
80% de los accidentes, o 20% de los trabajos representan cerca de
80% de los costos de compensacin para trabajadores.
FIGURA 2.1. DIAGRAMA DE PARETO
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2.6. Diagrama de Ishikawa
El Diagrama de Ishikawa, tambin llamadodiagramade causa-efecto,
es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX
para facilitar el anlisis de problemas y encontrar posibles soluciones.
Fue concebido por el ingeniero japons Dr. Kaoru Ishikawa en el ao
1953. Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a
llamarse tambin: diagrama de espina de pescado, que consiste en
una representacin grfica sencilla en la que puede verse de manera
relacional una especie de espina central, que es una lnea en el plano
horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su
derecha.
El problema analizado puede provenir de diversos mbitos como la
salud, calidad de productos y servicios, fenmenos sociales,
organizacin, etc. A este eje horizontal van llegando lneas oblicuas -
como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas
como tales por las personas participantes en el anlisis del problema.
A su vez, cada una de estas lneas que representa una posible causa,
recibe otras lneas perpendiculares que representan las causas
secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y
sus causas secundarias forman un grupo de causas con naturaleza
comn. Este tipo de herramienta permite un anlisis participativo
http://es.wikipedia.org/wiki/Diagramahttp://es.wikipedia.org/wiki/Diagramahttp://es.wikipedia.org/wiki/Siglo_XXhttp://es.wikipedia.org/wiki/1953http://es.wikipedia.org/wiki/Saludhttp://es.wikipedia.org/wiki/Calidadhttp://es.wikipedia.org/wiki/Calidadhttp://es.wikipedia.org/wiki/Saludhttp://es.wikipedia.org/wiki/1953http://es.wikipedia.org/wiki/Siglo_XXhttp://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama -
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mediante grupos de mejora o grupos de anlisis, que mediante
tcnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad,
y otras, facilita un resultado ptimo en el entendimiento de las causas
que originan un problema, con lo que puede ser posible la solucin del
mismo (Wikipedia,2007).
FIGURA 2.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
2.7. Clculo de la Eficiencia
Para calcular la eficiencia total de un equipo o de una planta se debe
considerar el efecto del tiempo disponible, la produccin y la calidad.
A: Tiempo real en minutos
B: Tiempo de paros planeados en minutos
C: A-B Tiempo disponible en minutos
D: Tiempo de paros no planeados
http://es.wikipedia.org/wiki/Wikipediahttp://es.wikipedia.org/wiki/Wikipedia -
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E: C-D Tiempo de Operacin
F: E/C EFICIENCIA EN TIEMPO DISPONIBLE
G: Produccin buena + K
H: Velocidad Terica
I: E x H Produccin Terica
J: G/I EFICIENCIA EN PRODUCCIN
K: Produccin rechazada
L:(G-K)/G EFICIENCIA EN CALIDAD
Eficiencia Total del Equipo = F x J x L x 100%
2.8. Seleccin de Proyectos de Mejora
Para realizar una correcta seleccin del proyecto de mejora se puede
utilizar la siguiente matriz de priorizacin:
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FIGURA 2.3 MATRIZ DE PRIORIZACIN
En el eje vertical se detalla el impacto que producir la propuesta
planteada en la mejora del proceso y en el eje horizontal la factibilidad
del proyecto planteado.
La matriz se divide en cuatro zonas que son.
Baja Prioridad: Propuestas de baja factibilidad y bajo impacto en la
mejora
Crticos: Proyectos de baja factibilidad pero alto impacto en la mejora
No crticos: Proyectos de alta factibilidad pero bajo impacto en la
mejora
Estratgicos: Propuestas de alta factibilidad y alto impacto en la
mejora.
-
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Las propuestas planteadas se colocan en la regin que corresponda
dentro de la matriz segn su nivel de factibilidad y el impacto que
proporcione a la mejora y se selecciona la de mayor impacto y
factibilidad.
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CAPTULO 3
3. SELECCIN DE LA LNEA DE PRODUCTOS
3.1. Descripcin de las Lneas de Productos
La empresa en estudio tiene definidas 4 lneas de productos que son:
Etiquetas, empaques, bandas de seguridad y soluciones de
empaques.
Etiquetas: Pueden ser de PVC termoencogibles o de polipropileno.
Etiquetas Termoenco gibles:
Son lminas impresas de PVC flexible, cuyacaracterstica principal es
la propiedad de encogerse al aplicrsele temperatura.
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Se utilizan principalmente para mejorar la presentacin de un
producto, indicando marcas de fbrica, ingredientes, contenido, precio,
etc. Son muy utilizadas para revestir envases con formas irregulares
por su propiedad de adherirse cuando se termoencogen.
El cliente recibe las etiquetas cortadas en unidades, y en su proceso
productivo debe incluir mano de obra que coloque las etiquetas en el
producto y lo pase a travs de un tnel calor o vapor a unos 180 C
aproximadamente para que se efecte el proceso de termoencogido.
Al final de la lnea se hace el empaque del producto.
Etiquetas para al imentacin en rol los (rol l feed):
Son lminas impresas en polipropileno que al igual que las anteriores
se utilizan para mejorar la presentacin de un producto, indicando
marcas de fbrica, ingredientes, contenido, precio, etc.
El cliente recibe el producto en rollos y su proceso debe incluir una
mquina etiquetadota que hace el proceso de corte, colocacin y
pegado de las etiquetas.
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Empaques
Lminas de polipropileno impresas que se utilizan para empacar
productos a los cuales no es conveniente poner una etiqueta, como
empaques para jabones, cakes, galletas, etc.
El cliente recibe el producto en rollos y su proceso debe incluir una
mquina empacadora que forma el empaque para el producto y lo
sella.
Bandas de seguridad termoencogibles
Lminas impresas de PVC flexible que se utilizan como dispositivo de
seguridad para botellas.
Al igual que las etiquetas termoencogibles el cliente necesita en su
proceso un tnel de calor para efectuar el proceso de termoencogido.
Soluciones de Empaque
Son empaques en PVC que se usan generalmente para hacer
promociones de productos. El termoencogido se realiza con tnel o
con pistolas de calor.
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3.2. Descripcin de los Materiales Utilizados
Film de PVC
Material: Lmina termoencogible de cloruro de polivinilo (PVC)
Estructura: Cloruro derivado de la sal - etileno de petrleo crudo -
antioxidantes pigmentos
Espesor: 405063 micras
Color: Transparente y pigmentado
Encogimientos: Transversal 50% - 55% - 63 %, Longitudinal 2% - 5 %
Elongacin: En direccin de mquina 200 %, En direccin transversal
25 %
Coeficiente de friccin: 0,27 - 0,35
Resistencia a la tensin: En direccin de mquina 6000 psi, En
direccin transversal 15000 psi.
Film de Polipropileno
Material: Lmina de Polipropileno
Clases: Natural, Perlado, Metalizado
-
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Film de Polipropileno Natural:
Estructura: Tratamiento Corona + Copolmero de PP Termosellable +
Homopolmero de PP + Termopolmero de PP de Alta
Termosellabilidad
Espesor: 303540 micras
Elongacin: En direccin de mquina 180%, En direccin transversal
50 %
Coeficiente de friccin: 0,3
Resistencia a la tensin: En direccin de mquina 125 N/mm2, En
direccin transversal 235 N/mm2.
Rango de sellado: Cara Tratada 125-155, Cara No Tratada 115-155
Transmisin de vapor de agua: 4,7 g/m2/da
Transmisin de oxgeno: 1600 g/m2/da
Film de Polipropileno Perlado:
Estructura: Tratamiento Corona + Homopolmero de PP Blanco
Brillante Termosellable + Homopolmero de PP Cavitado Blanco +
Copolmero de PP Cavitado Blanco
Espesor: 303540 micras
Elongacin: En direccin de mquina 180%, En direccin transversal
50 %
Coeficiente de friccin: Cara Tratada 0,4, Cara No Tratada 0,25
-
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Resistencia a la tensin: En direccin de mquina 3 N/mm2, En
direccin transversal 5,2 N/mm2
.
Rango de sellado: Cara Tratada 125-155, Cara No Tratada 115-155
Transmisin de vapor de agua: 6,6 g/m2/da
Transmisin de oxgeno: 93 g/m2/da
Film de Polipropileno Metalizado:
Estructura: Capa Tratada Metalizada + Homopolmero Aditivado +
Homopolmero Cavitado Blanco + Homopolmero Aditivado + Capa
Sellante no Tratada
Espesor: 303540 micras
Elongacin: En direccin de mquina 140%, En direccin transversal
40 %
Coeficiente de friccin: 0.20.4
Resistencia a la tensin: En direccin de mquina 80 N/mm2, En
direccin transversal 150 N/mm2.
Rango de sellado: Cara Tratada 125-155, Cara No Tratada 115-155
Transmisin de vapor de agua: 0,5 g/m2/da
Transmisin de oxgeno: 93 g/m2/da
-
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3.3 Anlisis de las Lneas de Productos
Para seleccionar la lnea de productos a estudiar se toma en
consideracin las siguientes variables:
Nivel de produccin.- Cantidad de kilos producidos en un
periodo de tiempo.
Ingreso generado por volumen de produccin
Nivel de desperdicios.- Cantidad de kilos de material desechado
en el proceso productivo
Costos del desperdicio.- Dinero que se pierde en la fabricacin
del producto defectuoso.
En base a una reunin mantenida con los directivos de la compaa se
decidi utilizar datos de los 6 primeros meses del ao 2007, es decir
de enero a junio, debido a que no existen datos confiables de aos
anteriores y con el propsito de tomar decisiones rpidas.
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Nivel de Produccin
FIGURA 3.1. NIVEL DE PRODUCCIN
Como se observa en la figura 3.1, el volumen de produccin de la
etiquetas termoencogibles de PVC es superior al volumen de los otros
productos, llegando a 41 toneladas de etiquetas termoencogibles
contra 33 toneladas en bandas de seguridad y 11 Tn. de soluciones de
empaques en el mismo material. Los otros productos en polipropileno
tienen un bajo nivel de produccin debido a que la empresa est
empezando a incursionar en este mercado y no tiene suficientes
clientes en esta rea de productos.
NIVEL DE PRODUCCIN(Enero - Junio 2007)
33.279,76
841,662.436,85
11.640,62
41.098,81
0
10.000
20.000
30.000
40.000
50.000
Etiquetas enPVC
Etiquetas enPP
Bandas deSeguridad
Sol.Empaques
Empaques
PRODUCTOS
KILOS
-
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Anlisis de Ingresos generados por volumen de produccin
FIGURA 3.3. INGRESOS GENERADOS POR PRODUCTO
FIGURA 3.4. PORCENTAJE DE INGRESOS POR LNEA DE PRODUCTOS
Ingresos por Volumen de Produccin(Enero - Junio 2007)
$ 22.476
$ 433.059$ 555.819
$ 128.710
$ 832.441
0100.000200.000
300.000400.000500.000600.000700.000800.000900.000
Etiquetas enPVC
Etiquetas enPP
Bandas deSeguridad
Sol.Empaques
Empaques
PRODUCTOS
DLARES
Ingresos por Volumen de Produccin(Enero - Junio 2007)
100%98,9%92,3%
70,4%
42,2%
0%
20%40%
60%
80%
100%
120%
Etiquetasen PVC
Bandas deSeguridad
Solucionesde
Empaque
Etiquetasde PP
Empaques
PRODUCTOS
PO
RCENTAJE
TOTAL 1' 972.504 2
-
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En la figura 3.3 se puede observar que las etiquetas termoencogibles
representan el primer rubro de ingresos para la compaa con
$832.000 y ha sido desde el inicio el giro del negocio.
Tambin representan un ingreso importante la produccin de bandas
de seguridad y soluciones de empaques debido a que juntos
representan ms del 90% de los ingresos totales de la compaa como
se aprecia en la Fig. 3.5.
Las etiquetas y los empaques en polipropileno an no representan un
nivel significativo de ingresos debido a que son nuevos en el mercado.
Se puede asumir que al mejorar los procesos para las principales
lneas de productos, se puede aumentar significativamente el nivel de
produccin e ingresos para la compaa.
-
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Nivel de desperdicios
FIGURA 3.5. NIVEL DE DESPERDICIOS EN EL PERIODO
FIGURA 3.6. DESPERDICIOS EN RELACIN AL NIVEL DE PRODUCCIN
NIVEL DE DESPERDICIOS(Enero - Junio 2007)
295,88
8.026,59
477,11 1.595,18 1.346,37
01.0002.0003.0004.0005.0006.0007.0008.0009.000
Etiquetas enPVC
Etiquetas enPP
Bandas deSeguridad
Sol.Empaques
Empaques
PRODUCTOS
KILOS
Desperdicios vs. Nivel de Produccin(Enero - Junio 2007)
11,57%
35,15%
4,79%
19,58%19,53%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
Etiquetas enPVC
Etiquetas enPP
Bandas deSeguridad
Sol.Empaques
Empaques
PRODUCTOS
PORCENTAJE
-
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Como se observa en la figura 3.5 y 3.6, el nivel de desperdicios
generados en la produccin de etiquetas termoencogibles es superior
a los desperdicios de los otros tipos de productos, llegando a 8
toneladas de material. Esto representa el 19,53% de la produccin.
El desperdicio registrado por concepto de etiquetas en polipropileno es
de 477,11 kg. lo que representa un 19,58 % del total de la produccin.
En bandas de seguridad el nivel de desperdicios se ubica en 1.595 kg.
lo que representa un 4,79% del total producido.
En soluciones de empaques el desperdicio generado es de 1.346 kg.
que representa un 11,57 % del total producido.
En el caso de los empaques, aunque su produccin sea pequea,
tenemos una elevada relacin de desperdicios, llegando al 35,15%.
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Anlisis del Costo de desperdicios
FIGURA 3.7. COSTO DEL DESPERDICIO POR LNEA DE PRODUCTOS
FIGURA 3.8. PORCENTAJE DE DESPERDICIO POR PRODUCTOS
Costo del Desperdicio(Enero - Junio 2007)
$ 4.498 $ 2.827
$ 27.772
$ 897$ 1.446
0
5.000
10.000
15.000
20.000
25.000
30.000
Etiquetas enPVC
Etiquetas enPP
Bandas deSeguridad
Sol.Empaques
Empaques
PRODUCTOS
DLARES
Costo del Desperdicio(Enero - Junio 2007)
100%97,6%93,7%86,2%
74,2%
0%
20%40%
60%
80%
100%
120%
Etiquetas enPVC
Bandas deSeguridad
Sol.Empaques
Etiquetas enPP
Empaques
PRODUCTOS
PORCENTAJE
TOTAL $11.741,13
-
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En la figura 3.7 y 3.8 se detalla el dinero perdido a consecuencia del
material desechado en el proceso productivo de cada producto.
El mayor costo es el generado por el desperdicio de las etiquetas
termoencogibles de PVC, sobrepasando los $ 27.700 durante el
periodo de enero a junio del 2007, lo que representa el 74% del costo
total de los desperdicios.
Las otras lneas de productos por tener menor desperdicio en su
produccin o por ser su costo de produccin ms bajo, tienen un costo
menor.
Una de las posibles conclusiones es enfocarse en la produccin de
etiquetas termoencogibles, debido a que representa el mayor
desperdicio.
3.4. Seleccin de la Lnea de Productos
En la tabla 2 se puede observar los valores obtenidos en cada tem
analizado en el punto 2.
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TABLA 2
RESUMEN DE INDICADORES DE PRODUCCIN
Produccin(Kg.)
Ingresos($)
Desperdicio vs.Produccin (%)
Costo delDesperdicio ($)
Etiq. de PVC 41.098,81 832.441 19,53 27.772Etiq. de PP 2.436,85 128.710 19,58 1.446Bandas de Seg. 33.279,76 555.819 4,79 4.498Sol. De Empaque 11.640,62 433.059 11,57 2.827
Empaques 841,66 22.476 35,15 897
Al ordenar las lneas de productos segn la prioridad en cada
indicador, se puede obtener la tabla 3.
TABLA 3
LNEA DE PRODUCTOS POR INDICADOR
Produccin IngresosDesperdic ios vs.
Producc in
Costo
Desperdic io
5Etiquetas de
PVCEtiquetas de
PVCEmpaques
Etiquetas dePVC
4Bandas deSeguridad
Bandas deSeguridad
Etiquetas de PPBandas deSeguridad
3Soluciones de
EmpaqueSoluciones de
EmpaqueEtiquetas de PVC
Soluciones deEmpaque
2 Etiquetas de PP Etiquetas de PP Soluciones deEmpaque Etiquetas de PP
1 Empaques Empaques Bandas deSeguridad
Empaques
-
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Los nmeros del 1 al 5 representan la calificacin de cada producto en
cada indicador, siendo el 5 la mayor calificacin y el 1 la calificacin
ms baja.
Para realizar la seleccin de la lnea de productos a estudiar, se va a
establecer una ponderacin a cada factor de produccin para indicar
la importancia de este tem en la empresa, lo cual se observa en la
tabla 4.
TABLA 4
PONDERACION DE INDICADORES DE PRODUCCIN
Indicadores Ponderacin
Produccin 25%Ingresos 25%Desperdicios vs. Produccin 10%Costo del Desperdicio 40%
Calificando cada lnea de productos, se obtienen las siguientes tablas:
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TABLA 5
CALIFICACIN DE ETIQUETAS DE PVC
Etiq. PVCIndicadores Ponderacin Calificacin
Produccin 25% 5 1,25Ingresos 25% 5 1,25Desperdicios vs. Produccin 10% 3 0,3
Costo del Desperdicio 40% 5 2
TOTAL 4,8
TABLA 6
CALIFICACIN DE ETIQUETAS DE PP
Etiq. PPIndicadores Ponderacin Calificacin
Produccin 25% 2 0,5Ingresos 25% 2 0,5Desperdicios vs. Produccin 10% 4 0,4
Costo del Desperdicio 40% 2 0,8
TOTAL 2,2
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TABLA 7
CALIFICACIN DE BANDAS DE SEGURIDAD
Bandas de SeguridadIndicadores Ponderacin Calificacin
Produccin 25% 4 1Ingresos 25% 4 1Desperdicios vs. Produccin 10% 1 0,1
Costo del Desperdicio 40% 2 0,8
TOTAL 2,9
TABLA 8
CALIFICACIN DE SOLUCIONES DE EMPAQUES
Soluciones de EmpaqueIndicadores Ponderacin Calificacin
Produccin 25% 3 0,75Ingresos 25% 3 0,75Desperdicios vs. Produccin 10% 2 0,2Costo del Desperdicio 40% 3 1,2
TOTAL 2,9
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TABLA 9
CALIFICACIN DE EMPAQUES
EmpaqueIndicadores Ponderacin Calificacin
Produccin 25% 1 0,25Ingresos 25% 1 0,25Desperdicios vs. Produccin 10% 5 0,5Costo del Desperdicio 40% 1 0,4
TOTAL 1,4Al ordenar las lneas de productos segn la calificacin obtenida, se
puede generar la tabla 10.
TABLA 10
LNEAS DE PRODUCTOS ORDENADOS POR CALIFICACIN
Lnea de Productos CalificacinEtiq. de PVC 4,8Bandas de Seg. 2,9Sol. De Empaque 2,9Etiq. de PP 2,2Empaques 2
En tabla 10 se puede observar que la lnea de etiquetas de PVC es la
calificacin ms alta con 4,8 puntos, seguido de las bandas de
seguridad y soluciones de empaque con 2,9 puntos.
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De acuerdo al anlisis realizado se va a seleccionar a la lnea de
etiquetas de PVC como el producto a ser mejorado.
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CAPTULO 4
4.SELECCIN DEL PROCESO CRTICO A MEJORAR
4.1. Descripcin del Proceso Productivo para Fabricar Etiquetas
Termoencogibles
Se utilizan los siguientes procesos para la fabricacin de etiquetas
termoencogibles:
Extrusin
Refilado Impresin
Pegado
Corte
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Extrusin:
Este proceso sirve para obtener la lmina tubular de PVC mediante la
fundicin del pellet y el paso por un buje para la medida del ancho.
Este proceso da a la lmina las caractersticas de encogimiento
transversal y longitudinal.
La produccin de lminas tubulares se realiza no solamente para los
pedidos existentes, sino que se extruye material en diversas medidas
para stock.
No se ha considerado al proceso de extrusin dentro del anlisis
debido a que es el nico que produce para stock y gran parte de los
pedidos se realizan con lminas de PVC importadas.
Refilado
En este proceso se corta los bordes de la lmina de PVC a la medida
de la impresin y se deja un espacio como traslape para el pegado.
La refiladora necesita 8 mm. en el ancho del material para refilar, lo
cual corresponde a un desperdicio de diseo de la mquina que no se
puede recuperar.
En este proceso tambin se realiza la separacin de los bloques
impresos a lo ancho del material.
-
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Impresin
Proceso en el que se impregna un diseo en la lmina abierta de PVC,
utilizando como medio una impresora de 6 colores, fotopolmeros en
alto relieve con el diseo, tintas y solventes.
Pegado
En este proceso se pegan entre s ambos extremos de la lmina
impresa para obtener una forma tubular.
Corte
A este proceso ingresan las bobinas impresas y la mquina va
cortando transversalmente una a una las etiquetas con el largo
requerido.
Las etiquetas son empacadas en fundas de 1000 o 2000 unidades
segn sea el tamao.
4.2.Anlisis del Proceso Productivo
Para seleccionar el proceso crtico de produccin se va a analizar los
siguientes factores:
Volumen de produccin
Capacidad de produccin
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Capacidad terica vs. Volumen de produccin
Nivel de Eficiencia
Nivel de desperdicios
Costo del desperdicio
Los datos corresponden a los meses de enero a junio del 2007.
Volumen de Produccin:
FIGURA 4.1. VOLUMEN DE PRODUCCIN POR PROCESOS.
El rea de refilado es el de mayor produccin con 107,9 Tn. en los 6
meses.
VOLUMEN DE PRODUCCINEnero - Junio 2007
101.969
95.901
103.964
107.962
87.000
90.000
93.000
96.000
99.000
102.000
105.000
108.000
111.000
REFILADO IMPRESIN PEGADO CORTE
PROCESOS
KILOS
-
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Hay que considerar que debido a la capacidad de produccin de la
mquina, se destina parte de su produccin para stock del siguiente
periodo, adems en el caso de empaques y etiquetas de polipropileno
slo se imprime y se refila.
El rea de impresin, pegado y corte tienen 101,97 Tn., 95,9 Tn., y
103,9 Tn. respectivamente.
El rea de corte produce ms que impresin y pegado debido al corte
de soluciones de empaque.
Capacidad de Produccin:
FIGURA 4.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIN POR PROCESOS
CAPACIDAD DE PRODUCCIN
Enero - Junio 2007
95.385,60
248.832,00
134.149,48 120.097
261.743,89
0
50.000
100.000
150.000
200.000
250.000
300.000
REFILADO IMPRESIN FLEXO IMPRESIN ROTO PEGADO CORTEPROCESOS
KILOS
-
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Para el anlisis de este indicador y su comparacin con el nivel de
produccin, se separ la capacidad de produccin del rea de
impresin debido a la reciente adquisicin de la impresora de
rotograbado. La capacidad de la impresin en flexo para el periodo fue
de 95,3 Tn., mientras que en rotograbado es de 248,8 Tn.
El rea de refilado tiene una capacidad de 261,7 Tn. que quiere decir
que puede satisfacer holgadamente la produccin actual de las
impresoras, pero si la impresora de rotograbado aumenta su
produccin a su capacidad terica se necesitara aumentar la
capacidad del rea de refilado.
El rea de pegado y corte tienen capacidades de 134 Tn y 120 Tn
respectivamente.
-
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Capacidad Terica vs. Volumen de produccin
FIGURA 4.3. PORCENTAJE DE CAPACIDAD POR PROCESOS
El rea con mayor ocupacin en su capacidad es el de impresin en
flexo con un 88,69%, es importante notar que la impresora de
rotograbado con su aporte en la produccin se ocup solo en un
6,98% de su capacidad debido a que todava no se tienen muchos
pedidos para esta mquina y pasa la mayor parte del tiempo parada.
La siguiente rea con mayor ocupacin en su capacidad es la de corte
con 86,57% debido a que no solo tiene que cubrir lo producido en
etiquetas de PVC sino tambin en bandas de seguridad y soluciones
de empaque.
CAPACIDAD Vs. VOLUMEN DE PRODUCCINEnero - Junio 2007
41,25%
6,98%
86,57%71,49%
88,69%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
REFILADO IMPRESINFLEXO
IMPRESINROTO
PEGADO CORTE
PROCESOS
POR
CENTAJE
-
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La utilizacin del rea de pegado es del 71,49% lo cual refleja tambin
que puede abastecer el volumen de produccin actual del rea de
impresin. El rea de refilado es el de menor utilizacin con 41,25%
por lo cual tambin permanece parte del tiempo sin operar.
Nivel de Eficiencia
Para analizar este indicador se presentan los componentes de la
eficiencia en cada proceso.
En el rea de impresin se toman en consideracin solamente la
impresora de flexografa que representa el 83% de la produccin total
del rea.
FIGURA 4.4. COMPONENTES DE LA EFICIENCIA (ETE)
COMPONENTES DE LA EFICIENCIA (ETE)Enero - Junio 2007
98%
44%
94%
73%
92%
94%
91%94%
62%
75%66%
80%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
REFILADO IMPRESIN PEGADO CORTE
PROCESOS
PORCENTAJE
Produccin Calidad Tiempo
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FIGURA 4.5. EFICIENCIA POR PROCESOS
En la figuras 4.4 y 4.5 se presentan el clculo de las eficiencias de
cada proceso productivo.
En forma general se puede notar que las eficiencias en cada proceso
son menores al 70% lo cual indica que hay oportunidades de mejoras
en todas las reas.
El rea que presenta el mayor porcentaje de eficiencia es corte con un
69,10%. La baja de la eficiencia se debe a la inadecuada utilizacin
del tiempo disponible.
PORCENTAJE DE EFICIENCIA
Enero - Junio 2007
25,73%
69,10%
47,61%
64,28%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
REFILADO IMPRESIN PEGADO CORTE
PROCESOS
PORCENTAJE
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El rea de refilado, es el de menor eficiencia con 25,73% y se debe a
que su capacidad productiva es muy grande en comparacin con la
produccin de la impresora, lo que hace que su capacidad y tiempo
disponible sean subutilizados.
Nivel de Desperdicios
FIGURA 4.6. NIVEL DE DESPERDICIOS POR PROCESO
NIVEL DE DESPERDICIOSEnero - Junio 2007
9.644
5.370
2.716
825
0
2.000
4.000
6.000
8.000
10.000
12.000
REFILADO IMPRESIN PEGADO CORTE
PROCESOS
KILOS
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FIGURA 4.7. RELACIN DEL DESPERDICIO Vs. PRODUCCIN
Las figuras 4.6 y 4.7 muestran la produccin de desperdicios en cada
rea. El rea que presenta mayores desperdicios es la de impresin
con 9,6 Tn. lo cual representa el 9,46% de la produccin del rea. Esto
se produce generalmente por limpiezas de mquina en el proceso,
ajustes de color, etc.
Se debe resaltar que la mayora de este desperdicio no se detecta enesta rea sino en los procesos siguientes como pegado y corte.
El rea de refilado tambin posee un elevado nivel de desperdicios
que asciende a 5,3 Tn. y que representa casi el 5% de la produccin.
En este caso la mayor parte es desperdicio estructural, se presenta al
DESPERDICIOS Vs. PRODUCCIN
Enero - Junio 2007
2,83%
0,79%
9,46%
4,97%
0%
1%2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
9%
10%
REFILADO IMPRESIN PEGADO CORTEPROCESOS
PORCENTAJES
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cortar los bordes de la lmina tubular de PVC para obtener una lmina
abierta.
En pegado el desperdicio fue de 2,7 Tn. lo que equivale a 2,8% de la
produccin. Se produce principalmente por descalibres del material
que producen que la etiqueta no se pegue correctamente
El rea de corte presenta un desperdicio de 0,8 Tn, y aunque es el
rea con menor desperdicio no es insignificante y se produce por
cuadres de mquina y descalibres.
Anlisis del Costo de desperdicios
FIGURA 4.8. COSTO DEL DESPERDICIO POR PROCESOS
COSTO DEL DESPERDICIOEnero - Junio 2007
$ 1.593
$ 5.242
$ 18.614
$ 10.365
0
2.000
4.000
6.000
8.000
10.000
12.000
14.000
16.000
18.000
20.000
REFILADO IMPRESIN PEGADO CORTE
PROCESOS
Dlares
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FIGURA 4.9. PORCENTAJE DEL COSTO DEL DESPERDICIO
Las figuras 4.8 y 4.9 detallan el dinero que se pierde a consecuencia
del desperdicio generado en cada rea de produccin.
El costo ms significativo es el producido por el rea de impresin
donde el valor asciende a $18.614 y que representa un 51,97% del
desperdicio total de generado en la planta.
Refilado tambin es fuente generador de un alto nivel de desperdicios
con $10.365 en el periodo.
Se puede apreciar en la figura 4.9 que el desperdicio de estas dos
reas representa el 80% del costo total del desperdicio de la planta,
COSTO DEL DESPERDICIO
Enero - Junio 2007
51,97%
80,92%
95,55%100%
02.000
4.000
6.000
8.000
10.000
12.000
14.000
16.000
18.000
20.000
IMPRESIN REFILADO PEGADO CORTE
PROCESOS
COSTOD
EL
DEPERDICIO
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
PORCENTAJE
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por lo cual es necesario enfocar los proyectos de mejoras en estas
reas.
Anlisis del Costo de Tiempo Improductivo
Se considera importante el clculo del costo del tiempo improductivo
porque es un desperdicio que si no se lo mide no se lo puede controlar
ni reducir.
Este costo es el resultado de la multiplicacin de las horas
improductivas por el costo del centro de trabajo.
FIGURA 4.10. COSTO DEL TIEMPO IMPRODUCTIVO
COSTO DEL TIEMPO IMPRODUCTIVOEnero - Junio 2007
$ 6.733
$ 1.642$ 1.813$ 2.357
0
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
7.000
8.000
REFILADO IMPRESIN PEGADO CORTE
PROCESOS
Dlares
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El rea que representa el mayor costo en tiempo improductivo es el
rea de impresin con un valor de $ 6.733 en el periodo. Este valor es
superior a las dems reas debido a que la mquina se la programa
para produccin las 24 horas y la operan 3 personas, impresin marca
el ritmo de produccin de la empresa.
Es importante notar que la reduccin del tiempo ineficiente en el rea
de impresin ayudar al incremento de la produccin y a la reduccin
de un costo innecesario.
El costo de tiempo improductivo en las otras reas est entre $ 2.300
y $1.600 en el periodo. Este costo no es muy elevado debido a que las
mquinas no son programadas a tiempo completo y el costo de la hora
mquina no son muy altos.
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Costo total del desperdicio
FIGURA 4.11. COSTO TOTAL DEL DESPERDICIO
FIGURA 4.12. PORCENTAJE DEL COSTO DEL DESPERDICIO
COSTO TOTAL DEL DESPERDICIOEnero - Junio 2007
$ 12.722
$ 25.346
$ 7.055$ 3.235
0
5.000
10.000
15.000
20.000
25.000
30.000
REFILADO IMPRESIN PEGADO CORTE
PROCESOS
DLARES
PORCENTAJE DEL COSTO TOTALEnero - Junio 2007
100%93,31%
78,72%
52,41%
$ 0
$ 5.000
$ 10.000
$ 15.000
$ 20.000
$ 25.000
$ 30.000
IMPRESIN REFILADO PEGADO CORTEPROCESOS
COSTOT
OTAL
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
PORCENTAJE
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La figura 4.10 y 4.11 muestran el clculo del costo total de desperdicio
en tiempo improductivo y productos defectuosos para cada rea de
produccin.
El rea con mayor desperdicio es impresin con un valor que asciende
a $ 25.346 y que representa el 52,41% del costo del desperdicio
generado en la planta.
El rea de refilado tiene un costo por desperdicio equivalente a la
mitad del rea de refilado $12.722 y el costo de ambas reas
representan el 7,72% del desperdicio total.
Las reas de pegado y corte tienen un costo de desperdicio de $7.000
y $3.200 respectivamente que es mucho menor que las dems reas.
4.3. Seleccin del Proceso Crtico
En la tabla 11 se puede observar los valores obtenidos en cada tem
analizado en el punto 4.2
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TABLA 11
RESUMEN DE INDICADORES DE PRODUCCIN
Produccin(Kg.)
Capacidadvs.
ProduccinEficiencia
Costo delDesperdicio
($)Refilado 107.962 41,25% 25,73% 12.722Impresin 101.969 88,69% 64,28% 25.346Pegado 95.901 71,49% 47,61% 7.055Corte 103.964 86,57% 69,10% 3.235
Al ordenar los procesos productivos segn el valor obtenido en cada
indicador, se puede obtener la tabla 12.
TABLA 12
PROCESOS PRODUCTIVOS POR INDICADOR
Produccin(Kg.)
Capacidad vs.Produccin
EficienciaCosto del
Desperdicio ($)
4 Refilado Impresin Corte Impresin3 Corte Corte Impresin Refilado2 Impresin Pegado Pegado Pegado1 Pegado Refilado Refilado Corte
Los nmeros del 1 al 4 representan la calificacin de cada producto en
cada indicador, siendo el 4 la mayor calificacin y el 1 la calificacin
ms baja.
Para realizar la seleccin del proceso a estudiar, se va a establecer
una ponderacin a cada factor de produccin para indicar la
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importancia de este tem en la empresa, lo cual se observa en la tabla
13.
TABLA 13.
PONDERACION DE INDICADORES DE PRODUCCIN
Indicadores Ponderacin
Produccin 25%Capacidad vs. Produccin 10%Eficiencia 25%
Costo del Desperdicio 40%
Calificando cada proceso productivo, se obtienen las siguientes tablas:
TABLA 14
CALIFICACIN DE REFILADO
Refilado
Indicadores Ponderacin CalificacinProduccin 25% 4 1
Capacidad vs. Produccin 10% 1 0,1Eficiencia 25% 1 0,25
Costo del Desperdicio 40% 3 1,2
TOTAL 2,55
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TABLA 15
CALIFICACIN DE IMPRESIN
ImpresinIndicadores Ponderacin Calificacin
Produccin 25% 2 0,5Capacidad vs. Produccin 10% 4 0,4Eficiencia 25% 3 0,75Costo del Desperdicio 40% 4 1,6
TOTAL 3,25
TABLA 16
CALIFICACIN DE PEGADO
PegadoIndicadores Ponderacin Calificacin
Produccin 25% 1 0,25Capacidad vs. Produccin 10% 2 0,2Eficiencia 25% 2 0,5Costo del Desperdicio 40% 2 0,8
TOTAL 1,75
TABLA 17
CALIFICACIN DE CORTE
CorteIndicadores Ponderacin Calificacin
Produccin 25% 3 0,75Capacidad vs. Produccin 10% 3 0,3Eficiencia 25% 4 1Costo del Desperdicio 40% 1 0,4
TOTAL 2,45
-
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Al ordenar los procesos productivos segn la calificacin obtenida, se puede
generar la tabla 18.
TABLA 18
PROCESOS ORDENADOS POR CALIFICACIN
ProcesosProductivos Calificacin
Impresin 3,25Refilado 2,55
Corte 2,45Pegado 1,75
En tabla 18 se puede observar que el proceso de Impresin es la
calificacin ms alta con 3,25 puntos, seguido de Refilado con 2,55
puntos.
De acuerdo al anlisis realizado se va a seleccionar al rea de
Impresin como proceso a ser mejorado.
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CAPTULO 5
5. PLAN DE MEJORAS
5.1. Identificacin de Problemas
Para determinar los principales problemas del rea de impresin se
realiza en primera instancia una plenaria con el jefe de impresin y el
jefe de planta. En esta reunin se identificaron los siguientes
problemas:
Vibraciones que producen betas en la impresin Demoras al obtener el color en aprobaciones y puesta en marcha
Variacin de tonalidades durante la produccin.
No hay un adecuado ajuste de presiones
Ganancia de puntos en el fotopolmero
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No hay un adecuado control de las tensiones
No hay paralelismo al unir ambas caras de la etiqueta
Prior izacin de los prob lemas
Para cuantificar la frecuencia con la que suceden los problemas antes
mencionados se revisa los reportes de produccin del rea de
impresin en los ltimos 3 meses debido a que pueden existir paradas
de mquinas que no se han reportado anteriormente. Con los datos
obtenidos se elabora la tabla 19:
TABLA 19
FRECUENCIA DE PROBLEMAS EN IMPRESIN
Problemas Frecuencia % AcumuladoProblemas para ajustar colores 10 33,3% 33,3%Problemas en fotopolmeros 6 20,0% 53,3%Betas en la impresin 3 10,0% 63,3%Ganancia de Puntos 3 10,0% 73,3%Control de Tensiones 3 10,0% 83,3%Fallas de Alineador 1 3,3% 86,7%Anilox tapado 1 3,3% 90,0%Desregistro 1 3,3% 93,3%Ajuste de Presiones 1 3,3% 96,7%Material Repisado 1 3,3% 100%
TOTAL 30
-
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FIGURA 5.1. PRIORIZACIN DE PROBLEMAS EN IMPRESIN
En la figura 5.1 se observan los problemas ms frecuentes en el rea
de impresin, de los cuales se analizar por decisin de la direccin,
aquellos problemas que representen el 73% del total.
Los problemas que se analizarn a continuacin para determinar sus
causas son:
Problemas para ajustar colores en aprobaciones y puesta en
marcha
Problemas en fotopolmeros
Betas en la impresin
Ganancias de Puntos
100%97%93%
90%87%83%
73%
63%53%
33%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Ajuste de Color Problemas en
fotopolmeros
Betas en la
impresin
Ganancia de
Puntos
Control de
Tensiones
Fallas
deAlineador
Anilox tapados Desregistros Ajuste
dePresiones
Material
Repisado
Frecuencia
Fr ec uen ci a A c um u lad o
-
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Anlisis de las Causas de los Principales Problemas
Ajustes de Color
FIGURA 5.2. ANLISIS DE CAUSAS DE AJUSTE DE COLOR
Problemas en fotopolmeros
FIGURA 5.3. ANLISIS DE CAUSAS DE PROBLEMAS EN
FOTOPOLMEROS
Problemas para
ajustar colores
Maquinaria
No se puede medir la
presin ejercida en los
Inestabilidad de la
impresora
Faltan encapsulados
para las tintas
Mano de Obra
Falta de Experiencia
Falta de Capacitacin
Materiales
No hay control en la
viscosidad de las tintas Tecnologa de grabado
del fotopolmero
PVC Descalibrado
Mtodo
Preparacin de colores en forma
emprica
No hay un procedimiento
standart
No hay equipos de
formulacin de color
Medio Ambiente
Altas Temperaturas
Prdida de Fluidez en
tintas
Falta de Iluminacin
Ozono en el ambiente
Colorimetra
Problemas enFotopolmeros
Mano de Obra
Omisin de datos
Medio Ambiente
Exposicin directa aluz UV
Mtodo
No se cumple el procedimiento
Revisin Verificacin
Mal manejo defoto olmeros
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Betas en Impresin
FIGURA 5.4. ANLISIS DE CAUSAS DE BETAS
Ganancias de Puntos
FIGURA 5.5. ANLISIS DE CAUSAS DE GANANCIA DE PUNTOS
Betas
Maquinaria
Pionera Recta
Mano de Obra
Mal armado de mquina
Mtodo
Cocentricidad de rodillos
Mantenimiento
PVC descalibrado
Tecnologa de grabadode cireles
Mal balanceo de tintas
BridasFlojas
Piones muyapegados a la
estructura
Mal estado de rodamientos
Portaplancha
Aniloxs
Ganancia
de Puntos
Maquinaria
Inestabilidad de
la impresora
Mano de Obra
Falta de Capacitacin
Medio Ambiente
Ozono en el Ambiente
Mtodo
Pre rensa
Materiales
PVC descalibrado
Tecnologa de grabado
de cireles
Mal balanceo de tintas
Utilizacin del
Sticky bag
Mala
compensacin
de ganancia de
puntos
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Flujo de Materiales y Distribucin de planta
Analizar el flujo de materiales ayudar a eliminar movimientos
innecesarios y a agilizar el proceso productivo de toda la planta.
La tabla 20 presenta las distancias que recorre el producto en el
proceso productivo. Ver Anexo C
TABLA 20
DISTANCIAS RECORRIDAS POR EL PRODUCTO
Materiales Distancia Recorrida
Materia Prima 183,35 m
Productos en Proceso 103,75 m
Productos Terminados 43,55 mTOTAL 330,65 m
5.2. Planteamiento de Opciones de Mejoras
En la tabla 21 se hace una recopilacin de los principales problemas
que afectan al proceso productivo, se seleccionan las principales
causas y se proponen las tcnicas de Manufactura Esbelta ms
adecuadas para dar solucin al problema planteado.
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TABLA 21
TCNICAS DE MANUFACTURA ESBELTA PARA LOS PROBLEMAS
PLANTEADOS
PROBLEMAS CAUSASPOSIBLES
SOLUCIONES
Demoras por ajustesde color enaprobaciones ypuesta en marcha
Preparacin de colores enforma emprica
Falta capacitacinNo hay control en laviscosidad de tintasNo hay un procedimientoestndar para cambio deproductosNo hay equipos deformulacin de color.
Trabajo enEquipo (Mtodo
Kaizen Blitz)IntercambioRpido (SMED)5 S
Problemas enFotopolmeros
No hay una adecuadarevisin y verificacin deartes y fotopolmerosMal manejo yalmacenamiento defotopolmeros
Verificacin delproceso (Jidoka)
Betas en la impresin
No se corrige la centricidadde rodillos portaplanchas yanilox.En el armado de mquinalas bridas quedan flojas y lospiones muy cerca de laestructura.
Mal estado de rodamientos
TPM Trabajo enEquipo (Mtodo
Kaizen Blitz)
Ganancia de Puntos
Mal uso del Sticky bagMala preprensaTecnologa de grabado decireles.
Trabajo enEquipo (Mtodo
Kaizen Blitz)
La materia primarecorre largasdistancias
Mala distribucin de planta Layout de Planta
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5.3. Seleccin de Opciones de Mejoras
Para la seleccin de las opciones de mejoras se analiza el impacto y
la factibilidad de cada propuesta mediante una matriz de priorizacin.
El anlisis del impacto en la mejora y la factibilidad se lo realizar
haciendo una ponderacin de los elementos de evaluacin mostrados
en la tabla 22 y 23 respectivamente.
TABLA 22
FACTORES DE ANLISIS EN IMPACTO A LA MEJORA
PonderacinIMPACTO EN LA MEJORA 0% - 100%
Disminucin de los errores 25%Disminucin de los tiempos improductivos 20%Disminucin de productos defectuosos 15%Disminucin de los costos 10%Disminucin del inventario 10%Incremento en el nivel del servicio 5%Disminucin de los reprocesos 5%Disminucin de los reclamos 5%Disminucin del tiempo de entrega 5%
TOTAL 100%
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TABLA 23
FACTORES DE ANLISIS EN LA FACTIBILIDAD
PonderacinFACTIBILIDAD 0% - 100%Monto de la inversin 25%Grado de dificultad en la implementacin 20%Compromiso con el cambio propuesto 20%Disponibilidad de poder (extensin del proyecto) 15%
Uso de tecnologa 10%Nivel de los participantes 10%TOTAL 100%
Trabajo en equipo (Mtodo Kaizen Blitz)
TABLA 24
IMPACTO EN LA MEJORA DEL TRABAJO EN EQUIPO
Ponderacin Calificacin
IMPACTO EN LA MEJORA 0% - 100% 0-10Disminucin de los errores 25% 9 2,25Disminucin de los tiemposimproductivos 20% 8 1,6Disminucin de productosdefectuosos 15% 8 1,2
Disminucin de los costos 10% 6 0,6Disminucin del inventario 10% 2 0,2Incremento en el nivel del servicio 5% 7 0,35Disminucin de los reprocesos 5% 8 0,4Disminucin de los reclamos 5% 7 0,35Disminucin del tiempo de entrega 5% 5 0,25
TOTAL 100% 7,2
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TABLA 25
FACTIB