Plan Haccp Pan Frances

“PLAN HACCP”

En la

ELABORACION DE PAN FRANCES

OCTUBRE 2007

PLAN HACCP

PANADERIA

“VIRGEN DEL CARMEN”

Elaborado por: Alumnos SENATI Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 Fecha: Octubre 2007

INDICE

DESCRIPCION PAGINAIndice 02Fichas de Calificación 03Dedicatoria 06Agradecimiento 07Presentación 08Antecedentes 09Objetivo 09Datos Generales de la Empresa 10Política de Calidad de la Empresa 10Aspectos Teóricos 10Conformación del Equipo HACCP 13Descripción del Producto 14Diagrama de Flujo para la Elaboración de Pan Francés 15Análisis de Peligros 19Cuadro 01 : Análisis de Peligros y Riesgos 20Cuadro 02 : Identificación de los Puntos Críticos 22Puntos Críticos de Control 25Cuadro 03 : Tablas de Control del HACCP 28Verificación y Validación del Sistema HACCP 29Procedimiento de Atención de Quejas del consumidor 32Procedimientos de Control de las Unidades de Transporte 33Procedimiento para tratamiento de un producto no conforme 34Procedimiento de liberación del producto final 35Árbol de decisiones sobre puntos críticos de control 36Evaluación y Selección de Proveedores 37Formato HA-PR-FP-001 : Ficha del Proveedor 39Formato HA-PR-PCC-01 : Recepción de Materias Primas e Insumos 41Formato HA-PR-PCC-01 : Control del Proceso de Horneado. 42Formato HA-PR-APT-02 : Almacenamiento de Producto Terminado 43Formato HA-PR-CT : Control de las Unidades de Transporte 44Formato HA-PR-AC : Acciones Correctivas en Puntos Críticos de Control 45Formato HA-PR-VE 1: Revisión del Plan HACCP 46Formato HA-PR-VE 2: Verificación del Sistema 48Formato HA-PR-VE 3: Resumen de No Conformidades 49Formato HA-PR-VE 4: Solicitud de Acción Correctiva 50Formato HA-PR-VE 5: Validación Técnica del Plan HACCP 51Formato HA-PR-AR : Acta de Reunión del Sistema HACCP 52Formato HA-PR-CE : Calibración de Equipos 53Formato HA-PR-CQ-01 : Reclamos o Quejas de Clientes 54Formato HA-PR-MP : Registro de Seguimientos del Programa de Mantenimiento.

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Fichas Técnicas 56

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Programa de Higiene y Saneamiento 57Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 103

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1. PRESENTACION

Hoy en día la industria alimentaria se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor, así como de satisfacer plenamente sus expectativas.

En el ambiente competitivo, las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial. En los últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligada por ciertas condiciones legislativas o contractuales.

En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La adopción y aplicación del Sistema HACCP, por muchos países está orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección de la salud.

La Gerencia General de la Panadería Virgen del Carmen ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para la línea de Elaboración de Pan Francés con el fin de garantizar productos inocuos en total concordancia con la legislación vigente.

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2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norte América; pero no fue aplicado en la industria alimentaria sino hasta 1971 cuando se le asigno a la compañía Pilsbury el diseño y la producción de alimentos para el programa espacial los cueles deberían ser 100 % seguros.

En el transcurso de estos años el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las más diversas condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha sido usado, tanto por lo industria más moderno para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos como la FAO, la Organización Mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples países, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de alimentos y de le producción artesanal de alimentos en los países en vías de desarrollo.

En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con lo intervención de Autoridad Sanitaria del Ministerio del Salud (DIGESA) para este sector.

El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA el cual Constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las reglas básicas de higiene.

3. OBJETIVO.

Elaborar un Plan basado en el cumplimiento del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP), que garantice la inocuidad en la producción de Pan Francés, identificando en forma sistemática los peligros biológicos, físicos y químicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear puntos críticos y registrar datos.

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4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Panadería “Virgen del Carmen”, es una empresa dedicada principalmente a la elaboración y comercialización de Pan Francés. El producto elaborado está destinado al mercado del distrito de Tuman.

Razón Social : Panadería Virgen del Carmen.Ubicación Administrativa y de Planta : Bloq.1–123ª. Av. Micaela Bastidas.

Tuman – Lambayeque.

5. POLITICA DE CALIDAD

Panadería “Virgen del Carmen” es una empresa productora de Pan Francés (alimento sólido) destinado a la población del distrito de Tuman, a su vez estos productos son elaborados bajo las normas higiénicas sanitarias vigentes del estado, garantizando así su inocuidad y la satisfacción plena de los requerimientos del cliente.

6. ASPECTOS TEORICOS

6.1 DEFINICIONES

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP) “Hazard Analysís Crítical Control Points” Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de seguridad.

ANALISIS DE PELIGROS Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican los peligros potenciales (Físicos. Químicos, Biológicos o de Integridad Económica).

CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el termino ingles: "Food Safety".

CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACION Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de Control.

SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro.

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LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro

MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.

MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso.

MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos diseñada para asegura el control total del proceso.

PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o recontaminación.

PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.

RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de: Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud) Su integridad (ausencia de defectos y alteraciones) Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación).

VALIDACION Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.

VERIFICACION Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.

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6.2 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

EL Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:

PRINCIPIO 1:

Conducir un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases.

PRINCIPIO 2:

Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos.

PRINCIPIO 3:

Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 4:

Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC.

PRINCIPIO 5:

Establecer la Medida Correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 6:

Establecer Procedimientos para la Verificación, para confirmar que el sistema está funcionando eficazmente.

PRINCIPIO 7:

Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

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2. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

2.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP DE LA PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” :

Gerente General: Floresvinda Tirado Mejia. Jefe de Producción: Humberto Ruiz Acuña. Responsable de Control de Calidad: Oscar Ruiz Acuña. Responsable de Higiene y Saneamiento: Aldomar Marrufo Bautista Responsable de Mantenimiento: Jhoni Rafael Guevara. Responsable de Almacén: Adderly Manuel Pereyra Barrios.

2.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” :

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GERENTE

JEFE DE PRODUCCION

RESPONSABLE CONTROL DE

CALIDAD

RESPONSABLE DE HIGIENE Y

SANEAMIENTO

RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO

RESPONSABLE DE ALMACEN

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3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

3.1 PAN FRANCES

NOMBRE PAN FRANCESDESCRIPCION FISICA

Es un producto sólido de consistencia crocante, con olor, color y sabor característico, elaborado a base de harina de trigo, boleado y fermentado, sometido a un tratamiento térmico, para lograr una cocción uniforme. Todos los aditivos usados son de grado alimenticio y reconocidos por el Códex Alimentarius.

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Y NUTRICIONALES

Humedad Peso por ración Energía por ración Energía prov. de Grasa Proteína Proteína de origen animal Carbohidratos Acidez Cenizas

Máximo 30.0 % 35.0 gr. >155 Kcal. 15- 20 % de energía total Mínimo 10% de energía totalMínimo 10% de la proteína totalla diferencia< O.7 %expresada en ácido láctico< 1.3 %

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

SalmonellaMohos y Levaduras

Ausencia en 25 gr.<de 10 UFC/gr

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES

Consumo en forma directa. Consumidores Potenciales: puede ser consumido por el público en general.

VIDA UTIL ESPERADA

02 días, a temperatura ambiente posterior de la fecha de producción, tiempo en la que pierde la textura.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE LA DISTRIBUCION y COMERCIALIZACION

Debe ser distribuido en forma rápida, en medios de transporte adecuados, lavados, desinfectados y cubiertos. Debe ser almacenado en ambientes adecuados, ambiente fresco, limpio y seco, sin exposición directa al sol.

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3.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCION DE PAN FRANCES

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RECEPCION DE MATERIA PRIMA

PESAJE 1

AMASADO Y SOBADO

PESAJE 2

DIVIDIDO

BOLEADO Y REPOSO

LABRADO

FERMENTADO

HORNEADO

ENFRIADO

DESPACHO/ DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION

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4. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE PRODUCCIÓN (Pan Francés)

4.1. Recepción de materia prima e insumos

El responsable inspecciona las condiciones sanitarias del camión y las condiciones sanitarias e integridad del empaque del producto a recepcionar.Extrae muestras al azar del lote de producto a recepcionar para determinar la integridad del empaque, peso promedio del producto, presencia de insectos, contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos).De existir algún defecto significativo que exponga a contaminación al producto final, se rechaza el lote y se informa al gerente para que gestione el cambio de materia prima e insumos.Si el producto a recepcionar es de propiedad de la empresa y presenta defectos, este es separado e identificado para análisis y/o evaluación posterior. Si el resultado corrobora el defecto el producto no ingresa a proceso y se gestiona con la gerencia, su destino.El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad establecidas por la panadería es aceptado y transportado al almacén.

MATERIA PRIMA E INSUMOS

REFERENCIAS

AguaPOTABLE, CLORO RESIDUAL 0.5 - 0.6 PPM, TURBIEDAD < 5 UNIDADES.

Harina de trigo especial

HUMEDAD MAXIMA = 15%, PRESENTACION SACOS DE PAPEL, MARCA, NICOLINI, RS. N52004E-LAOOO4

Manteca vegetal MARCA: FAMOSA, RS. N31025-NAOO24 PRESENTACION CA]A X 10KG

AzúcarMARCA: AGROINDUSTRIA TUMAN, RS. N02003F-LD0049 BOLSA DE PAPEL x 50 KG.

SalMARCA: EMSAL, R.S. M00021 1'J- NKEPD BOLSA POLIETILENO. 1KG

Levadura MARCA: FERMIPAN, R.S. G7338LA

Mejorador MARCA: LEVA PAN, R.S. H36063N

Almacenamiento General

El almacenaje de las materias primas como harina de trigo y de insumos como manteca vegetal, levadura, mejorador y sal yodada se hace por separado evitando la contaminación cruzada en lugares separados y sobre parihuelas de madera.

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Pesaje 1

Esta etapa se realiza en un ambiente exclusivo para este fin, el pesaje de las harinas, azúcar se hace en una balanza analógica de 20 Kg. y para el pesaje de los insumos químicos, se utiliza balanza granera, primero se procede a tarar el envase en donde serán pesados los insumos de acuerdo a la formulación y posteriormente se cierran herméticamente para ser trasladados a la zona donde se realizara la siguiente operación.

MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA UNA MASA DE 40 Kg.

INGREDIENTES CANTIDAD EN Kg PARA 40 Kg DE MASAAgua 12.85

Harina de trigo Especial

25.00

Sal 0.38

Azúcar 0.35

Manteca 1.00

Levadura 0.17

Mejorador 0.25

TOTAL 40.00

Amasado y Sobado

Los productos que ingresan manualmente a la amasadora sobadora marca ANLIN de 40 Kg. de capacidad, el operario vierte el producto cumpliendo con la formulación establecido para el batch.Primeramente se mezclan la harina, mejorador y levadura, se diluye la sal y el azúcar en el agua y se adiciona a la mezcla, el equipo es accionado eléctricamente mediante un conmutador que pone en funcionamiento el equipo en primera velocidad, se agrega la manteca y se obtiene una masa homogénea. Finalmente se pasará a la segunda velocidad para obtener una masa elástica y lista para el boleado.

Pesaje 2

La masa obtenida del proceso anterior es cortado y pesado de acuerdo al número de bollos a obtener según el peso requerido por ración.

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División

La masa pesada es dividida en 30 bollos utilizando una divisora de masa Marca ANLIN.

Boleado

Esta operación se realiza para eliminar cualquier burbuja de aire existente en la masa, se bolea para darle la forma fina! a! producto.

Labrado

Esta operación se realiza para darle forma característica al producto final.

Fermentación

En esta etapa se realiza a temperaturas entre 30-35 °C, y es aquí donde ocurre el desdoblamiento de los azucares presentes en la masa por acción de la levadura en el cual se elimina C02, a la vez se produce el hinchamiento por parte del gluten presente en la harina de trigo, dándole a este la textura deseada en todo producto panario. Esta operación se realiza en cámaras de fermentación dispuestos en 01 carro con capacidad para 2000 panes por un tiempo de 3.0 – 4.0 horas.

Horneado

Se realiza en un horno eléctrico cuya capacidad es de 20 latas, conteniendo cada lata 20 unidades de pan, es decir un total de 400 panes por horneada, esta etapa consiste en someter el producto en un tratamiento térmico, lográndose una cocción homogénea a una temperatura de 180 °C durante 15 minutos, transcurrido el tiempo las latas son retirados del horno y colocados en los carros porta latas y estos trasladados a la zona de enfriamiento.

Enfriamiento

Esta etapa consiste en lograr que el pan pierda calor, para lo cual son enfriadas en un ambiente amplio, ventilado y limpio, específicamente para este fin, contando con ventiladores (aire forzado) El tiempo de enfriamiento dura aproximadamente 1.0 hora, Al finalizar esta etapa las bandejas conteniendo el pan son retiradas de los carros para ser trasladadas a la zona de despacho, distribución y transporte.

Comercialización y Ventas

El producto a ser despachado es retirado del almacén de enfriamiento y colocado en las vitrinas del área de comercialización y ventas, el cual ha sido previamente inspeccionado para comprobar !as condiciones higiénico sanitarias, así como las condiciones higiénicas del personal de atención al público.

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5. ANALISIS DE PELIGROS

En este capítulo se ha evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento del pan francés, considerando para cada una de ellas medidas preventivas.

Se consideran tres categorías de peligros: Biológicos, Químicos y Físicos, las cuales involucran lo siguiente:

Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de microorganismos

(Bacteria, virus; mohos y levaduras) patógenos y sus toxinas, etc. Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos,

aditivos químicos, etc. Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de meta!, pelos, madera,

etc.

Además para cada uno de los peligros analizados se consideró un abarque; el cual puede ser de inocuidad, de salubridad, o integridad económica.

El riesgo o probabilidad que el peligro ocurra se presenta en tres niveles: alto, medio y bajo.

Los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento de Pan Francés Se muestran en el Cuadro N° 01: Análisis de Peligros en la línea de producción.

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1. CUADRO 01. ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS.

ESTADO DE PROCESO

PELIGRO CAUSA RIESGO SEVERIDAD ES PCC

CLASIFICACION MEDIDAS PREVENTIVAS

HARINA

Físico

Biológico

Químico

Presencia de materias extrañas (pabilo, metal omadera)

Humedad Presencia de hongos y levaduras, por laalta humedad el producto.

Presencia deTóxicos.

Bajo

Medio

medio

Bajo

Menor

Crítico

Critico

Critico

SI

Seguridad

Seguridad

Salubridad

Salubridad

Selección de proveedores.Visita a la planta del proveedor.El proveedor debe presentar su certificado.El proveedor debe presentar el certificado de análisis microbiológico,por cada lote a entregarEl proveedor debe presentar el certificado de análisis microbiológico.

AZUCARFísico

Biológico

Humedad

Hongos y levaduras

Medio

Medio

Menor

SerioSI

Seguridad

Seguridad

Servicios de Análisis

Servicios de Análisis

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ALMACEN

Físico

Biológico

Parihuelas en malas condiciones.Presencia de Insectos.Presencia de Insectoscomo vector de mesófilos y coniformes.

Bajo

BajoBajo

Menor

NO

Seguridad

SalubridadSeguridad

Salubridad

Verificación y mantenimiento de las parihuelas.Cumplir con el Programa de Limpieza y Control de Plagas.Cumplir con el Programa de Limpieza y Control de Plagas

PESADO

Físico

Biológico

Presencia de pabilo, abejas y mala manipulación.Presencia de bacterias por malos hábitos de Higiene.

Bajo

BajoNO

Salubridad

Salubridad

Salubridad

Capacitando al personal en BPM.

Tamizar el producto, previo a ser pesado.Capacitando al personal en BPM.

MEZCLADO AMASADO

Biológico

Químico

Presencia de bacterias por malos hábitos de higiene.Presencia de lubricantes por mal funcionamiento.

Bajo Serio

SerioNO

Seguridad

Seguridad


Cumpliendo con el Cronograma de mantenimiento Preventivo de maquinas

CORTADO Y LABRADO

Físico Presencia demicroorganismos por mala limpieza de la maquina y/omalos hábitos de higiene.

Bajo SerioNO

SalubridadCumplir con los procedimientos de limpieza de la maquina cortadora divisora.


FERMENTADO

Biológico Presencia de microorganismos por mala limpieza de la cámara de fermentación y malos hábitos de higiene.

Bajo Serio

NO

Salubridad Cumplir con los procedimientos de limpieza de la cámara de fermentación.


HORNEADO Biológico Sobre vivencia de Bajo Critico SI Calibrando el termostato, pirómetro y

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microorganismos por deficiente temperatura y tiempo de horneado, dando por resultado una deficiente evaporación de agua. Producto con alta humedad.

Salubridad

cronómetro.

Cumpliendo con el Cronograma de mantenimiento preventivo del horno.

ENFRIADO BiológicoContaminación cruzada y malos hábitos de higiene.

Bajo Serio

NO Salubridad Capacitando al Personal en BPA, BPH, BPM.

COMERCIALIZACION Y VENTAS DEL PRODUCTO TERMINADO

Biológico

Químico

Contaminación microbianapor presencia de roedores.

Ocurrencia de reacciones químicas.

Bajo CriticoSI

SalubridadSeguridad

Salubridad

Aplicar el Manual de Limpieza y Saneamiento.Almacenar productos (correctamente apilado, separación de rumas y suficiente ventilación).Capacitando al personal en Buenas Prácticas de Almacenamiento.

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6.1. IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS.

ESTADO DE PROCESO

PELIGRO LIMITES CRITICOS

FRECUENCIA ACCIONES CORRECTIVAS RESPONSABLE

HARINA

FísicoPresencia de materias extrañas (pabilo, metal o madera)

BiológicoPresencia de hongos y levaduras, por la alto % de humedad del producto.

Presencia de tóxicos

Ausencia

<100 ufc/g < 15%

Ausencia

Cada lote

Cada lote

Cada lote

Se tamiza el producto en el pesado.

Se rechaza el lote.

Se rechaza el lote.

Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad.



AZUCAR

FísicoPresencia de abejas, pabilo.Alto humedad del producto.

BiológicoHongos y levaduras

Ausencia

Máx. 0.1%

102- 102 ufc/g

Cada lote

Cada lote

Cada lote

Se tamiza el producto en el pesado.

Se rechaza el lote.

Se rechaza el lote



MANTECA

QuímicoAlto índice de peróxido.

Elevada acidez

<1.0 meq/Kg.). manteca.<0.05 %

Cada lote

Cada lote

Se rechaza el lote.

Se rechaza el lote

Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad.Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad.

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ESTADO DE PROCESO

PELIGRO LIMITES CRITICOS

FRECUENCIA ACCIONES CORRECTIVAS RESPONSABLE

HORNEADO

BiológicoSobre vivencia demicroorganismos porPCC-02, deficiente temperatura y tiempo de horneado, dando por resultado, una ineficiente cocción.

Temp. 180°C.Tiempo: 15 min.

Cada batch

Si la temperatura es < 180°C esperar que alcance dicho valor.El operador verifica el nivel de cocción y reinicia el proceso dándole el tiempo necesario para una buena cocción.

Responsable de Área

COMERCIALIZACION YDISTRIBUCION

BiológicoDesarrollo de microorganismos en el producto, a causa de una manipulación y distribución deficiente.

Temp. AmbienteTiempo : 24 horas

Cada batch

Mantener bajo sombra, protegido del polvo y el sol. Responsable de Área

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11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

En este capítulo se indican las etapas consideradas Puntos Críticos de Control (PCC), dentro del flujo de procesamiento del pan, indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el control de estos puntos.Como resultado del análisis (árbol de decisiones-anexo 01) se determinaron tres (03) etapas dentro del flujo de procesamiento considerados Puntos Críticos de Control (PCC), estas se muestran en el Cuadro N° 02: Determinación de Puntos Críticos de Control.

Los Puntos Críticos de Control para la línea de producción de pan son los siguientes:1.- Recepción de Materia Prima.2.- Horneado.3.-.Comercializado y Ventas.

11.1. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC 1)

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

RESPONSABLES: Jefe de Producción (supervisa) Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).

11.1.1. Peligros a Controlar

Proliferación de mohos y presencia de mico toxinas en la harina de trigo. 11.1.2. Medidas Preventivas

1. Evaluación Sensorial2. Control de humedad

11.1.3 Limites Críticos

1. Evaluación sensorial satisfactoria: sabor, color, olor, textura, grado de contaminación según el cuadro siguiente:

PARAMETROS DE LIMITES CRITICOS

PRODUCTOSENSORIAL

SABOR COLOR OLOR TEXTURA. GRADO DE CONTAMINACION

Harina de Trigo

Característico Característico Característico Característico Ausencia

Azúcar Característico Característico Característico Característico Ausencia

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2. Cumplir con los porcentajes especificados de humedad.

Materia Prima % de HumedadHarina de trigo Max. 15.00%

11.1.4 Procedimientos de monitoreo

Cada vez que se recepcione materia prima (harina de trigo), el TAC tomara una muestra representativa del lote de materia prima recibido (según certificado o protocolo de análisis del lote). (según tabla de muestreo - anexo 02), y realizará una inspección para evaluar las características sensoriales de los productos.

El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA -PR- PCC1 EVALUACION SENSORIAL.El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA-PR-PCC 1 EVALUACIÓN SENSORIAL y CONTROL DE HUMEDAD.

11.1.5 Acciones correctivas

1) Si el TAC comprueba que los resultados de la evaluación sensorial de materias primas (harinas de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomara las acciones necesarias para cambiar de proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HA -PR - AC.2) Si el TAC comprueba que el porcentaje de humedad de la materia prima (harina de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomará las acciones necesarias para cambiar de proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HA -PR - AC.

11.1.6 Registros

HA -PR- PCC 1 EVALUACION SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD.HA -PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS

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11.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC 2)

HORNEADO

RESPONSABLES: Jefe de Producción (supervisa) Operador encargado del área de Horneado (ejecuta).

11.2.1 Peligros a Controlar

Supervivencia de esporas de microorganismos patógenos.

11.2.2 Medidas Preventivas

Control de parámetros; temperatura y tiempo.

11.2.3 Limites Críticos

Formulación Temperatura Tiempo (minutos)Pan Francés 180 °C 15

11.2.4 Procedimientos de Monitoreo

Diariamente, a cada batch de cocción de pan el operario anota la temperatura de entrada, proceso y salida. Así como la hora en la cual se inicia la cocción del pan el resultado de su verificación es registrado en el formato HA –PP- PCC 2.

11 .2 .5 Acciones Correctivas

Temperatura de Proceso: Si el operario comprueba que la temperatura de proceso del pan en el horno está por debajo del límite establecido, retira todas las latas que contienen el batch de cocción, cierra !a puerta de! horno y espera hasta alcanzar la temperatura adecuada; luego introduce todas las latas del batch y procede a esperar el tiempo de horneado necesario.Tiempo de Cocción: Si el operario comprueba que no se ha alcanzado el tiempo de horneado mínimo para obtener !a cocción, no retira el producto del horno hasta alcanzar el tiempo establecido, es decir hasta asegurarse que el pan se cocine completamente. Las acciones correctivas se registran en el formato HA -PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS.

1 2.6. Registros

Formato HA-PR-PCC2 CONTROL DE HORNEADOFormato HA-PR-AC ACCIONES CORRECTIVAS.

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CUADRO 03: TABLAS DE CONTROL DEL HACCP.

CUADRO 3.1: PUNTO CRITICO DE CONTROL 1

PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 (PCC 1)RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMAPELIGROS A CONTROLAR:1-Proliferación de mohos y presencia de mico toxinas en harina de trigo.

Medidas Preventivas

Limites críticos Monitoreo Acciones Correctivas

Evaluación sensorial y control de humedad

Evaluación sensorial y cumplir con el porcentaje de humedad especifico.

TAC, en cada lote, toma una muestra, evalúa sensorialmente y verifica el % de humedad.

JP, ordena la retención del lote para su posterior devolución.

Responsables:Jefe de Producción(Supervisa)TAC (ejecuta)Registros asociados:Formato HA-PR-PCC 1. EVALUACION SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD.Formato HA-PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS.

CUADRO 3.2: PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2

PUNTO CRITICO DE CONTROL 2 (PCC 2)HORNEADOPELIGROS A CONTROLAR:1-Supervivencia de esporas microorganismos patógenos.

Medidas Preventivas

Limites críticos Monitoreo Acciones Correctivas

Control de parámetros

T" = 180°C Tiempo = 15 min. Para Pan Francés.

El Operario del horno cada batch, registra temperat. del proceso, entrada y salida, así como tiempo de inicio y fin del horneado.

Ver punto 11.2.2

Responsables:Jefe de Producción (Supervisa)Operador Encargado del horneado (ejecuta)Registros asociados:Formato HA-PR-PCC 2 CONTROL DE HORNEADOFormato HA-PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS

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12. VERIFICACION Y VALIDACION DEL SISTEMA HACCP

12.1. ObjetivoComprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documental mente.Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados.

12.2. Alcance- Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Pan Francés.

12.3. Documentos de ReferenciaPlan HACCPRegistros del Plan HACCPPrograma de Higiene y SaneamientoRegistros del Programa de Higiene y Saneamiento

12.4. ResponsablesLa Gerencia General y el Jefe de Producción son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos).Si se trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por personal de la empresa.

12.5. Aspectos a verificar Adherencia al Plan HACCP. Procedimientos en Puntos Críticos de Control. Manejo de desviaciones de los límites críticos. Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP, Calidad de la Materia Prima y Producto Terminado (toma de muestra y

análisis de labora torio). Programa de Higiene y Saneamiento Buenas Prácticas de Manufactura (toma de muestra y análisis de

laboratorio), Capacitación, motivación y estado de salud del personal.

12.6. Procedimientoa. De acuerdo al cronograma de verificación (ver anexo 03) el equipo de auditores se reúne con la Gerente General y los miembros del equipo de HACCP, en esta reunión:

Se discute sobre los propósitos de la verificación. Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones. Se revisan los reportes de verificación anteriores y los informes del

seguimiento de sus recomendaciones. Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.

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b. Se realiza la revisión de los documentos del sistema HACCP: Programa de Higiene y Saneamiento, plan HACCP (cumplimiento de los principios, revisión de los formatos) y se registra el formato HA-PR-VE l y HA-PR-VE5 REVISION DEL PLAN HACCP Y VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP respectivamente y el formato HS-PR-16 AUTOINSPECCION DE PLANTA.

c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se aplica en la realidad:

Estado de las instalaciones, equipos y utensilios. Procedimientos de limpieza, registros del Programa de Higiene y

Saneamiento. Revisión del Diagrama de Flujo de Procesamiento. Revisión de Puntos Críticos de Control, peligros identificados, sistema

de monitoreo, acciones correctivas y registros del Plan HACCP. Entrevistas al Personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los

PCC's. Toma de muestra y análisis de laboratorio.

Se llena el formato HA-PR-VE2 VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el Gerente General y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se resumen en el formato HA-PR-VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES, por último Se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se registra en el formato HA-PR-VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA.

12.7 Registros

Formato: HA-PR-16 AUTOINSPECCION DE PLANTAFormato: HA-PR- VE1 REVISION DEL PLAN HACCPFormato: HA-PR- VE2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCPFormato: HA-PR- VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADESFormato; HA-PR- VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVAFormato: HA-PR- VE5 VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP

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13. PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

13.1 Objetivos Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los

registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento. Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y

administrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores.

13.2. Alcance Aplicable a los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y

Saneamiento.

13.3. Documentos de referencia Plan HACCP. Programa de Higiene y Saneamiento

13.4 Definiciones

Archivo muertoLugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP y al programa de Higiene y Saneamiento, mantenido secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo indefinido.

1.3.5 Procedimientoa. Los registros de los puntos críticos de control (PCC´s) se llevaran en los formatos con código HA-PR--PCC, y los Programas de Higiene y Saneamiento se llevarán en los formatos con código HS-PR- descritos anteriormente.b. Al término de la jornada, todos los registros del plan HACCP y del programa de Higiene y Saneamiento serán reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad.c. Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.d. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.e. El jefe de Control de Calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General.f. Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres (03) años.g. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

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14. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR Y TRATAMIENTO DE PRODUCTOS NO CONFORMES MOTIVOS DE LA QUEJA.

14.1 OBJETIVO

Dar lineamiento para el manejo de quejas y seguimiento de los productos motivo de la queja, registrar y resolverlos para satisfacer las expectativas de nuestros clientes.

14.2 ALCANCE

El presente procedimiento abarca todas las quejas y reclamos recibidas por parte de los clientes.

14.3 RESPONSABLES

Gerente General, recepciona y resuelve la queja. Jefe de Producción, encargado de investigar y verificar In Situ los

motivos de la queja. TAC, encargados de recolectar los productos motivos de la queja. Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez

terminada la producción así como también llenar el Formato HA -PR--CQ en caso de que hubiese una queja.

14.4 PROCEDIMIENTO

a. Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida al Gerente General.b. Si en el momento de la entrega el personal encargado de nuestra empresa recibe una queja de parte de nuestros clientes el personal tomará los datos del cliente y llenará el Formato HA -PR--CQ.c. Ante cualquier queja, sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado In Situ por el jefe de producción, en caso de que la queja sea legitima (por causas de la empresa) y/o ilegitima (por causa de un mal manipuleo de parte de nuestros clientes); los productos serán recolectados por el TAC y/o operarios de planta realizándose el cambio de los mismos. Levantar Acta y Registrar en el Formato HA -PR--CQ. Los productos motivos de quejas graves, serán incinerados.d. Queja Grave: Productos que pudiesen causar daño (intoxicación, etc.)e. Queja leve; Productos que no causan daño (cambio por otro producto que no sea pan, cambio de sabor, etc).

14.5 REGISTROS

Formato: HA -PR-CQ CONTROL DE QUEJAS DE CLIENTES Y RECOLECTA DE LOS PRODUCTOS MOTIVOS DE LA QUEJA.

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15.-PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE

15.1 Objetivos.

Dar lineamiento para el control de la higiene en las unidades de transporte que sirven para traslado de los productos elaborados en la empresa.

15.2 Alcance

El presente procedimiento abarca los posibles acontecimientos ocurridos durante la inspección higiénica sanitaria efectuadas a las unidades de transporte.

15.3 Responsables

Jefe de Producción: Investiga y resuelve las ocurrencias.Gerente General: Recepciona y resuelve las ocurrencias.

15.4 Procedimiento

4.1. Toda ocurrencia durante la inspección higiénica sanitaria de la unidad de transporte será dirigida a través del Gerente General quien maneja la cuenta donde la ocurrencia fue originada.

4.2. El Gerente General llena un memorando y se lo entrega al Jefe de Producción, quien llena un formulario e investiga la causa de la ocurrencia y si la misma es legítima, indicando la fecha de recepción y determina la acción a seguir para la solución del caso.

4.3. Si alguna acción es tomada ésta se registrará en el formulario de ocurrencias. El informe sustentado por el Jefe de Producción se eleva al Gerente General. Finalmente el Gerente General se encargará de resolver las situaciones.

4.4. Todos los formularios de ocurrencias y los memorando de los supervisores de las inspecciones higiénico sanitarias son archivados en la oficina de la Jefatura de Producción.

15.5 Registros

Formato: HA-PR-CT CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE.

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16. PROCEDIMIENTO PARA TRATAMIENTO DE UN PRODUCTO NO CONFORME.

PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN”, de Floresvinda Tirado Mejía, ha diseñado un procedimiento definido con un registro de la acción tomada para cada caso específico de encontrar un producto no conforme y el mantenimiento de las observaciones que nos permitirán analizar las causas que han generado la violación al sistema y de efectuar la acción correctiva pertinente.

El análisis de las probables causas de observar un producto no conforme nos permitirán perfeccionar el plan si existe una reiteración de una misma falta aun habiendo aplicado la acción correctiva adecuada.

La primera y única instancia de recepción de un producto no conforme esta bajo la responsabilidad del Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad, quien verifica las causas que originan la no conformidad.

El nivel de no conformidad con respecto al consumidor, puede ser:Nivel I : El producto rechazado causará consecuencias adversas a la salud.Nivel II : Probabilidad de ocasionar enfermedad.Nivel III : EI producto no causará consecuencias al consumidor.

PROCEDIMIENTO.

1. Se identifica el producto y se registran sus datos en el formato HA-PR-FP--00l: FICHA DEL PROVEEDOR.2. Se recolecta el producto.3. Eliminación inmediata del producto si el caso corresponde al nivel I y II.4. Efectuar correcciones de campo: cambio de material de empaque si les características del producto lo permitiese nivel III.

El cumplimiento de este procedimiento evita la introducción de productos defectuosos, localizando y facilitando la recolección del producto sospechoso. La responsabilidad es asumida por la Gerencia General y el Jefe de Producción y Aseguramiento de Calidad, quienes garantizan su ejecución, en concordancia con los principios del sistema HACCP y las normas sanitarias pertinentes

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17. PROCEDIMIENTO DE LIBERACIÓN DEL PRODUCTO FINAL

OBJETIVO

Dar lineamiento para liberación y seguimiento de los productos terminados, registrarlos y disponer su entrega y/o devolución a producción en caso de no conformidad.

17.1 ALCANCE

El presente procedimiento abarca todo el manejo de liberación del producto.

17.2 RESPONSABLES

Gerente General, ordena su liberación en base a resultados de laboratorio.

Jefe de Producción, encargado de verificar resultados con las especificaciones del producto final.

TAC, encargados de recolectar los informes y contra muestras. Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez

terminada la evaluación así como también llenar el Formato HA -PR--LI- LP.

17.3 PROCEDIMIENTO

a. Todo producto final deberá ser muestreado por laboratorio acreditado para su conformidad de acuerdo a especificaciones.b. Mientras ocurre los análisis el producto deberá ser ubicada en el área de cuarentena.c. Cumplido el plazo de análisis se recogerá resultado y se comparara con las especificaciones, si el producto cumple los requisitos establecidos se ordenara su liberación. Disponiendo el producto en el stock y/o saldo disponible para ser entregado a los clientes. Si el resultado es dudoso se verificará con análisis de la contra muestra, si esta vez el resultado es favorable y de acuerdo a requisitos se libera el lote y si no cumple el producto será devuelto a producción para su evaluación y descarte. Anotándose los datos correspondientes en el Formato HA -PR- LI-LP.d. Ante cualquier defecto sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado In Situ por el Jefe de Producción, en caso de que la queja sea legitima (por causas de la empresa) levantar acta y registrar en el Formato HA -PR-LI-LP. Los productos motivos de especificaciones químicas inconformes graves serán reprocesados. Los productos con especificaciones microbiológicas inconformes serán incinerados.

17.4 REGISTROS

Formato; HA- PR-LI-LP CONTROL DE PRODUCTO FINAL.

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ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Simplificado por Tompkin (Tompkin, 1994).

¿Esta etapa involucra un peligro de consideración suficiente para requerir que se garantice su control?

Modificar la etapa o rediseñar el proceso o el producto.

¿Existen medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa?

Se requiere ejercer control en esta etapa para garantizar la calidad del producto.

¿Es necesario ejercer control en esta etapa para eliminar un peligro o para reducir lo a un nivel aceptable?

La etapa es un punto crítico de control.

NO

SI

SI

NO

SI

SI

SI

NO: no es PCC: PARE

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PROCEDIMIENTO 00l-GA

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

1. OBJETIVOS:

Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos, aún en periodos estaciónales de escasez.Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de materia prima e insumos requeridas para la producción.Garantizar que las materias e insumos se obtengan de proveedores de confianza.

2. ALCANCE:

El presente procedimiento se aplica para la adquisición de todas las materias primas e insumos utilizados para la elaboración de Pan Francés.

3. RESPONSABILIDADES:

El Gerente General se responsabilizará de establecer contacto con los diferentes proveedores y solicitar el producto de acuerdo a las especificaciones técnicas para la adquisición de materia prima e insumos en coordinación con el Jefe de Producción. Jefe de Producción: responsable de la evaluación contínua de los proveedores, da su visto bueno para la compra de materias primas e insumos, también verifica la calidad de las materias primas e insumos en recepción.TAC: verifica la calidad del producto en recepción e informa al Jefe de Producción de los resultados obtenidos.

4. FRECUENCIA:

Anual: Para todos los proveedores.

5. REGISTROS:

Formato HA-PR-FP--0O1: FICHA DEL PROVEEDORFormato HA-PR-LPV-002: LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS

6. PROCEDIMIENTO:

Para la selección de proveedores (primera vez), se tomará en cuenta lo siguiente:a. Contactar al proveedor, solicitándole una carta de presentación.b. Solicitar la especificación técnica/protocolo de análisis y una muestra del producto.c. Si el proveedor cumple con las especificaciones de la empresa, se solicita el producto.

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Nota: Los criterios para la selección de: proveedores se tomarán sobre cada producto que abastezca el proveedor.

El proveedor seleccionado con una calificación de bueno o muy bueno (con o más productos) será incluido en la relación de proveedores validados para PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” de Floresvinda Tirado Mejía. (Formato HA-PR-LPV--002: LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS).

Para la evaluación de proveedores, se tomará en cuenta lo siguiente:

a. Calidad del Producto:La cual se verificará antes de realizarse la compra y en el momento de recepción del producto (una vez escogido el proveedor y realizado el pedido). Esta verificación de calidad se basará en las características sensoriales de cada materia prima e insumos de acuerdo a las especificaciones técnicas.

b. Si el proveedor cumple con la entrega oportuna de las especificaciones/ protocolos de análisis de cada materia prima e insumos al momento de la recepción y si estos cumplen con las especificaciones técnicas requeridas por la empresa.Para el caso de azúcar y aquellas harinas que no cuenten con protocolo de análisis se tomarán muestras, para realizar análisis sensorial y determinación de humedad.Los resultados de estos análisis deberán estar dentro de los rangos establecidos en las especificaciones técnicas.

c. El servicio post-venta ofrecido por el proveedor.El Jefe de Producción y Gerencia General evalúan a los proveedores según los criterios anteriormente citados y los califican según tabla adjunta. Los resultados de la evaluación y selección se registrarán en el formato HA-PR-FP--001: FICHA DELPROVEEDOR.

CALIFICACIÓN PUNTAJE

Muy Bueno 9 - 10

Bueno 6-8

Regular 4-5

Malo 0-3

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FORMATO HA-PR-FP-001

FICHA DEL PROVEEDOR

I. IDENTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR

NOMBRE DE LA PERSONA NATURAL O JURÍDICA:

DOMICILIO LEGAL:

DISTRITO

DEPARTAMENTO

PROVINCIA

CALLE, JR, AV

N°

N° de RUC N° de Licencia- Municipal

N° de Insp. Sanitaria o Habilitación de planta

II. IDENTIFICACIÓN DEL REPRESENTANTE LEGAL

Nombres y Apellidos:

Ocupación:

Documento de Identidad N° RUC

III. CARTA DE PRESENTACIÓN

SI NO

IV. ENTREGO ESPECIFICACIÓN TÉCNICA/PROTOCOLO DE ANÁLISIS. Y MUESTRA DEL PRODUCTO

SI NO

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V. EVALUACIÓN

CRITERIOS PUNTAJE OBSERVACIONES

Calidad del producto (4)Se cumple con la entrega oportuna de las Especificaciones/Protocolo de Análisis (3)Servicio post venta ofrecido y condiciones de transporte (3)

TOTAL

Puntaje : Muy Bueno 9 -10Bueno 6 - 8Regular 4 - 5Malo 0 - 3

VI. MODALIDAD DE LA OPERACIÓN

COMERCIAL INDUSTRIAL TIPO DE EMPRESA

MAYORISTA NACIONAL MICRO

MINORISTA EXTRANJERO PEQUEÑA

IMPORTADOR MED. /GRANDE

EXPORTADOR

VII. CAPACIDAD DE PROVEER LOS BIENES OFERTADOS

DESCRIPCIÓN DEL BIEN OFERTADO CANTIDAD FRECUENCIA

Jefe de Producción Gerente General

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HA-PR-PCC-01

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Fecha: ________________________ N° : ______________________

HoraN°

DocumentoProveedor

Insumo/materia prima

Peso (Kg)

N° de Paquetes

N° de Certificado de Análisis

N° de Lote

Fecha de Producción

Fecha de Vencimiento

Observaciones

LIMITES CRÍTICO ACCIONES CORRECTIVASHARINAS Ausencia de materias extrañas (pabilo, metal o madera) Se tamiza el producto en pesado <100 ufc de hongos y levaduras/g Se rechaza el lote. Humedad <15 % Se rechaza el lote.AZUCAR Ausencia de abejas o pabilo. Se tamiza el producto en pesado. Humedad < 0.1 % Se rechaza el lote.MANTECA I.P.<1.0 meq/Kg de manteca. Se rechaza el lote.

Jefe HACCP Jefe de Prod. y Aseg. de Calidad

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HA-PR-PCC-01

CONTROLDELPROCESO DE HORNEADO

Fecha: ______________________ Turno: _________________ Horno a Gas o Petróleo N°: ______________________

HoraNúmeros de: Hora

InicialHora Final

Tiempo (min.)

Temperatura (°C)

ObservacionesPan/Bandeja Bandejas

LIMITES CRÍTICOS ACCIONES CORRECTIVASTemp. : 180 °C Si la temperatura es < 180°C, esperar que alcanceTiempo: 15 minutos dicho valor. El operador verifica el nivel de cocción y reinicia el proceso dándole el tiempo necesario para una buena cocción.

________________________ ______________________________ __________________________

Jefe HACCP Jefe de Prod. y Aseg. de Calidad Responsable de Área

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HA-PR-APT-02 N°________ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

Fecha : ______________________

Hora : ______________________

Sabor

N° de Cajas

Del………. Al………

N° de Cajas

N° de lote

Fecha de Producción

Fecha de Vencimiento

Observaciones

Jefe HACCP Jefe de Prod. y Aseg. de Calidad Responsable de Área

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FORMATO HA – PR – CT

CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE

FECHATIPO DE

VEHICULONUMERO DE

PLACACON / SIN

TOLVACONDICION HIGIENICA

OCURRENCIAPRODUCTO A

TRANSPORTARCANTIDAD DESTINO

JEFE HACCP

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PLAN HACCP

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FORMATO HA – PR – AC

ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Fecha HoraPunto Critico

Problema Identificado

Acción Correctiva

Responsable V°B°

OBSERVACIONES

_______________________________________________________________

_______________________________________________________________

JEFE DE PRODUCCION GERENCIA GENERAL

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FORMATO HA-PR—VE 1

FORMATO DE REVISIÓN DELPLAN HACCP Hoja 1 de 2ASPECTO ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

C NC NA Comentarios

El Plan contiene una definición clara del producto.Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad.Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo.DESCRIPCIÓNDEL PROCESODiagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto.Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad el producto.REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAIdentificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.Identificación clara y precisa de las medidas preventivas, requeridas pare controlar los peligros identificados.Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las medidas preventivas identificadas.Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas.IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOSPuntos críticos de control establecidos sobre bases científicas.Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos (la identificación de PCC´ s consistente con el análisis de peligros).IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOSLos límites crítico establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad.Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna descripción legal.PLAN DE MONITOREOInstrumentos de medición adecuados.Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciados en el plan.C:Conforme; NC:No conforme; NA:No aplicable.

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FORMATO DE REVISIÓN DELPLAN HACCP Hoja 2 de 2Responsables del proceso debidamente capacitados en sistemas HACCP y en las funciones de control de la inocuidad.Formatos de registros del control en puntos críticos completos, claros con las firmas necesarias y suficientes y bien identificadas.Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros.

MEDIDAS CORRECTIVASLas medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas.Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos.Claramente establecidos en el plan en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados.

CONTROL DE REGISTROSSe han diseñado formatos para el control de todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control.Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control. Se ha diseñado un sistema completo de identificación clasificación, archivo, protección y control de documentos relacionados con el control de puntos crítico de control y el manejo de desviaciones.

PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTOSe han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP.Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y verificación del Plan HACCP.El plan de validación y verificación está diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del plan.

CONSISTENCIA DEL PLANEl plan es consistente con análisis de peligros, medidas preventivas, identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo.

AUDITOR HACCP: RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

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VERIFICACION DEL SISTEMA

N° ASPECTO C M m1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque

y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP.

2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno.

3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del Plan.

4 No se aplican los pre - requisitos del HACCP.5 Los puntos críticos de control observados en planta no

corresponden con los identificados en el Plan HACCP.6 Se han modificado los límites críticos sin la debida

autorización de los responsables del proceso.7 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de

monitoreo.8 No existen o no se encuentran al día de los registros de

control de uno o más puntos críticos.9 Los muestreos realizados a productos arrojan resultados

no conformes con las especificaciones.10 El personal a cargo de las operaciones no tienen

capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no.

11 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el plan.

12 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.

13 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los límites críticos.

14 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP.

15 Los registros de control en puntos críticos están debidamente identificados, firmados por el personal responsable, archivados y al día.

16 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del plan.

17 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los principios técnicos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del sistema.

18 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo HACCP.

C:CRÍTICO; M:MAYOR,m:MENORVERIFICADOR HACCP GERENCIA GENERAL

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FORMATO HA –PR- VE 3

RESUMEN DE NO CONFORMIDADES

Plan HACCP de: Fecha

Auditores:

NC N°

Descripción de la no-conformidad Calificación Solicitud

Comentarios

Firma de los auditores: Firma de auditados:

Con copia a:

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FORMATO HA – PR – VE 3

SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA

Localización FechaPlan HACCP de:No conformidad :

Fecha para la cual debe estar hecha la corrección :

Firmas de auditores : Firma de aceptación de los auditados:

Seguimiento de la corrección :

Firma responsable de la corrección :

Fecha de corrección:

Verificación de la corrección:

Firma responsable verificación :

Fecha de verificación:

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FORMATO VERIFICACIÓN HA-PR--VE5

VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCPN° ASPECTO C NC COMENTARIOS1 El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de

acuerdo con los requerimientos técnicos del producto y el proceso.

2 La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la inocuidad.

3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo.

4 Diagrama de flujo coherente con el producto.5 Identificación completa y sistemática de todos los peligros

biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.

6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los peligros potenciales.

7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los peligros.

8 Se detecta una clara conexión del plan HACCP y los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas.

9 Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecido sobre bases científicas.

10 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal.

11 El monitoreo es capaz de detectar salidas de control.12 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de

monitoreo se encuentran claramente establecidas y/o referenciadas en el Plan.

13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas.

14 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos.

15 Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados.

16 Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del Plan HACCP.

17 Se han diseñado formatos para el registro del control de todos los puntos críticos de control.

18 Se han diseñado correctamente formatos para el registro del control de todos los puntos críticos de control.

19 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con desviaciones de puntos críticos de control.

20 Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el plan HACCP.

C: CONFORME; NC: NO CONFORME

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FORMATO HA – PR- AR

ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP

Asistentes Fecha

Hora

Lugar

Temas : Acuerdos :

Tareas Responsables Fecha Seguimiento

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FORMATO HA – PR – CE N° ______________

CALIBRACION DE EQUIPOS

Fecha : _________________________________Hora : _________________________________Equipo : _________________________________

Problema Identificado:

Acciones Correctivas:

Observaciones:

Jefe HACCP Jefe de Prod. y Aseg. de Calidad Responsable.

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FORMATO HA – PR – CQ -01

RECLAMOS O QUEJAS DE CLIENTES

Fecha:Producto:Fecha de Producción:N° de Lote:Nivel de Queja:

RESUMEN DE LA QUEJA:Problema:

Causas que originaron el problema:

ACCION CORRECTIVA:

COMENTARIO:

JEFE HACCP

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FORMATO HA- PI – MP

REGISTRO DE SEGUIMIENTOS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Área de Producción :

Nombre del equipo, marca :

Responsable del mantenimiento:

FechaFecha prevista

del Mantenimiento

Día de

Mora

Detalle del Mantenimiento

Observaciones

SUPERVISADO POR:

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FICHA TÉCNICA DE LA MANTECA VEGETAL.

NOMBRE MANTECA VEGETAL NO HIDROGENADADESCRIPCION Producto graso de origen vegetal que permitirá otorgarle

brillo, frescura y mayor duración al panREQUISITOSSENSORIALES

Apariencia Liquido fluido y limpio Color Ligeramente amarillo oro

REQUISITOS FISICOS / QUIMICOS

DETERMINACIONES Índice de Refracción 1.422 20°CPeso especifico 1.048 20°C

TIEMPO DE VIDA12 meses a partir de la fecha de reducción, en condiciones adecuadas

REQUISITOS DEENVASADO Y EMBALADO

Envase LataPeso Neto Promedio 18 litros ó 16 kilos

REQUISITOS DEROTULADO

Nombre del ProductoNombre del FabricantePaís de origen Fecha de Producción.Fecha de Vencimiento.Contenido Neto Nominal

REQUISITOS DETRANSPORTE

La carrocería en buen estado, libre de presencia de residuos de hidrocarburos, minerales, ganado u otro material contaminante.Debe contar con toldo/lona o techo de protección,

REQUISITOS DEALMACENAMIENTO

Temperatura 16°C a la sombra

Condiciones de almacenamiento

sobre parihuelas, lugar limpio, fresco, cerrado y techado.

DOCUMENTOS REQUERIDOS

Certificado de Análisis emitido por laboratorio acreditado o del proveedor.

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PANADERIA



FICHA TÉCNICA DEL MEJORADOR DE MASA.

NOMBRE MEJORADOR DE MASADESCRIPCION Es un producto completo para todo tipo de panes

elaborados con levaduras, es ideal tanto para masas saladas o dulces.

REQUISITOSSENSORIALES

Apariencia De acuerdo al estándarColor Crema

REQUISITOS FISICOS / QUIMICOS

DETERMINACIONES Minimo Máximo% humedad 12 14Ph (%) 4.1 4.4Cenizas 1.5Proteinas (%N*5.7) 10 11Emulsificantes (%) 2.0 3.0Bromato de PotasioAcividad amilasita (SKB/g) 2.0 2.5

TIEMPO DE VIDA 04 meses a partir de la fecha de producción.REQUISITOS DEENVASADO Y EMBALADO

Envase Bolsa de polietilenoPeso Neto Promedio/bolsa 05.00 kgs

REQUISITOS DE ROTULADO

Nombre del ProductoNombre del FabricantePaís de origen Fecha de Producción.Fecha de Vencimiento.Contenido Neto Nominal

REQUISITOS DETRANSPORTE

La carrocería en buen estado, libre de presencia de residuos de hidrocarburos, minerales, ganado u otro material contaminante. Debe contar con toldo/lona o techo de protección.

REQUISITOS DEALMACENAMIENTO

Temperatura Menor o igual a 25 °C

Condiciones de almacenamiento

Sobre parihuelas, lugar limpio, fresco, cerrado y techado.

DOCUMENTOS REQUERIDOS

Certificado de Análisis emitido por laboratorio acreditado o del proveedor.

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PANADERIA



FICHA TÉCNICA DEL AZUCAR RUBIA.

1. DESCRIPCION

Es el obtenido directamente de los jugos vegetales de la caña de azúcar, remolacha azucarera, betarraga u otros vegetales por sacarificación de los almidones o féculas.

2. REQUISITOS SENSORIALES

Sabor y Aroma Característicos.Color Rubio

3. REQUISITOS FISICOS / QUIMICOS

Mínimo. Máximo%Humedad N/E 0.04Polarización en pol a 20°c 99,8 N/ESulfatos p.p.m. N/E 60.0Cenizas sulfatadas NIE N/E 0.06Color (unidades ICUMSA) N/E 38.0Calcio (expresado en p.p.m. CaO) N/E 5.0Sustancias insolubles (p.p.m) N/E 2.0

4. REQUISITOS MICROBIOLOGICOS MáximoRecuento estándar en placa (UFC/lOg) 200Coliformes(NMP/g) < 3E. coli(NMP/g) < 3Levaduras (UFC/ 10 g) <10Hongos (UFC/ 10 g) <10

5. TIEMPO DE VIDA

- Mínimo 12 meses a partir de la fecha de producción.

6. REQUISITOS DE ENVASADO Y EMBALADO

Mínimo MáximoPeso Bruto /saco (kg) 50.00 50.30Peso Neto/ saco ( kg.) 49.85 50.15Envase Bolsa de papelEmbalaje Bolsa de papelPeso Neto Promedio / saco 50.00 kqPeso Bruto Promedio / saco 50.15 kg

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