“AÑO DE LA INTEGRACIÓN NACIONAL Y EL RECONOCIMIENTO DE NUESTRA DIVERSIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZAN

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

E.A.P. DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

GESTIÓN DE LA CALIDAD

DOCENTE : Ing. RAMOS RAMIREZ, Miriam E.

AÑO : 5to

RESPONSABLE : BARRUETA VILLANUEVA, Yessenia

CUETO ROSALES, Cesar

LAZO BRAVO, Hernan

FELICIANO FALCON, Eder

MENESES ROJAS, Lenin

ROSALES AYALA, Grover

VASQUEZ CUELLAR, Marlene A.

PLAN HACCP PARA EL PROCESAMIENTO DE HARINA DE LUCUMA DESHIDRATADA

PLAN HACCP

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS

CRÍTICOS (HACCP) EN LA ELABORACIÓN

DE HARINA DE LUCUMA DESHIDRATADA

1. INTRODUCCIÓN

La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor, así como de satisfacer plenamente sus expectativas.

En el ambiente competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, en los últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria por ciertas condiciones legislativas o contractuales.

En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La adopción y aplicación del Sistema HACCP, por muchos países está orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección de la salud.

La Gerencia General de la empresa ECOALIMENTARIA SAC. ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para la línea de: Harina de Lúcuma Deshidratada de con el fin de garantizar productos inocuos en total concordancia con la legislación vigente.

2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norte América; pero no fue aplicado en la industria alimentaría sino hasta 1971 cuando se le asignó a la compañía Pillsbury el diseño y la producción de alimentos para el programa espacial los cuales deberían ser 100% seguros.

En el transcurso de estos años, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las más diversas condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha sido usado,

tanto por la industria más moderna para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos como la FAO, la organización mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples países, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de alimentos y de la producción artesanal de alimentos en los países en vías de desarrollo.

En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con la intervención de Autoridad Sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.

El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las reglas básicas de higiene.

3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

3.1 OBJETIVOS

Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Plan HACCP), en la Producción de Harina de Lúcuma deshidratada.

Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la producción de Harina de Lúcuma Deshidratada identificando en forma sistemática los peligros biológicos, químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear Puntos Críticos y verificar el plan.

3.2 ALCANCEEl presente plan HACCP se ha elaborado para la ECOALIMENTARIA SAC – Huanuco para la elaboración de Harina de Lúcuma Deshidratad cubriendo todos los aspectos de inocuidad, salubridad, desde la recepción de materia prima e insumos hasta el almacenamiento del producto final en planta.

3.3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

NATURAL’S FOOD SAC es una empresa dedicada principalmente a la elaboración y comercialización de Harina de Lúcuma Deshidratada los que están destinados a un mercado selecto y especial.

- Razón Social : ECOALIMENTARIA SAC.

- Ubicación de la Planta : Carretera Central km. 15 Fundo Molinos – Prov. AMBO – Dpto. Huanuco.

FIGURA 1: Esquema de la Planta Agroindustrial Eco alimentaria SAC

Fecha: HUANUCO 2012

UBICACIÓN: Carretera Central km. 15 Fundo Molinos – Prov. AMBO – Dpto. Huanuco.

EMPRESA: ECOALIMENTARIA SAC.

2do Piso

Vestuarios y Duchas

Recepción y Pesado

Eliminación de

Semilla

Pelado y

Trozado

Lavado

Desinfectado

Almacén de Materi

a Prima

Selección y Pesado

Almacén de

Producto

Terminado

Envasado y

Empacado

Molienda

Deshidratación

Administración

SSHH

4. POLITICA DE INOCUIDADElaboraremos alimentos de alta calidad, con un proceso de mejoramiento continuo que cumplan con los requerimientos nutricionales y normas sanitarias establecidas a nivel nacional e internacional para la plena satisfacción de nuestros clientes.

5. ASPECTOS TEORICOS

5.1. DEFINICIONES

5.1. Acción Correctiva: Los procedimientos que se deben implementar

cuando se produce una desviación.

5.2. Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de

información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir

cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos y por tanto, deben

ser planteados en el Plan del Sistema HACCP.

5.3. Aseguramiento de Calidad: Todas aquellas acciones planificadas y

Sistemáticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un

producto o servicio satisfará los requisitos de calidad establecidos.

5.4. Auditoria: Examen independiente y sistemático realizado para

determinar si las actividades y resultados cumplen con lo establecido en el

procedimiento documental y también para determinar si esos procedimientos

han sido implantados eficazmente y son los adecuados para alcanzar los

objetivos.

5.5. Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los

alimentos desde la producción primaria (incluidos los derivados de la

biotecnología), hasta que llegan al consumidor final.

5.6. Calidad Sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-

químicos y organolépticos que debe reunir un alimento para ser considerado

inocuo para el consumo humano.

5.7. Determinación del Peligro: Identificación de los agentes biológicos,

químicos y físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que

pueden estar presentes en un determinado alimento o grupo de alimentos.

5.8. Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para

complementar los criterios establecidos. (b) El estado en que se realizan los

procedimientos establecidos y se cumplen los criterios fijados.

5.9. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o

excedido.

5.10. Diagrama de Flujo: Representación gráfica y sistemática de la

secuencia de las etapas llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un

determinado producto alimenticio.

5.11. Etapa o Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la

cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción

primaria hasta el consumo final.

5.12. Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar,

implementar, evaluar y verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo

establecido.

5.13. HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar los

peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos.

5.14. Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causará

daño a la salud humana, de acuerdo con el uso a que se destinan.

5.15. Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad

del proceso en una determinada fase o etapa.

5.10. Medida Correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados

de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

5.11. Medida de Control: Una acción o actividad que sirve para prevenir,

eliminar o reducir un peligro significativo.

5.12. Medidas Preventivas: es una herramienta que puede ser usada para

controlar un peligro identificado, las medidas preventivas eliminan o reducen

el peligro hasta un nivel aceptable.

5.13. Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones

para determinar si un PCC está bajo control y prepara registros detallados

que posteriormente se utilizarán para la verificación.

5.14. Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o

bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso a

la salud del consumidor.

5.15. Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios

del sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de

los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el

segmento de la cadena alimentaria considerado.

5.16. Programas pre-Requisitos HACCP: Incluye los programas de buenas

prácticas de fabricación o manufacturación, de procedimientos, de sanitación

estandarizada y procedimientos de operación estandarizados.

5.17. Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la

que puede aplicarse un control que es esencial para prevenir o eliminar un

peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un

nivel aceptable.

5.18. Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un

alimento a través de una o varias etapas específicas de la cadena alimentaria.

5.19. Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y

de la gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros

presentes en los alimentos.

5.20. Secuencia de Decisiones: Procedimiento mediante la formulación de

preguntas sucesivas cuyas respuestas permiten identificar si una etapa o

fase en la cadena alimentaria es o no un PCC.

5.21. Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro.

5.22. Sistema HACCP: (Hazard Analysis Critical Control Points) Sistema que

permite identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la

inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis

del producto final.

5.23. Validación Oficial: Constatación realizada por la Autoridad de Salud de

que los elementos del Plan HACCP son efectivos, eficaces y se aplican de

acuerdo a las consideraciones y situaciones específicas del establecimiento.

5.24. Verificación o Comprobación: Aplicación de método, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones además de una vigilancia, para constatar el

cumplimiento del Plan HACCP.

5.25. Vigilancia Sanitaria: Conjunto de actividades de observación y

evaluación que realiza la autoridad competente sobre las condiciones

sanitarias en la cadena alimentaria a fin de proteger la salud de los

consumidores.

6. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

6.1. PRINCIPIO 1: Identificar todos los posibles peligros relacionados con cada etapa, realizando un análisis de los peligros, a fin de determinar las medidas para controlar los peligros identificados.

Se debe compilar una lista de todos los peligros identificados en cada una de las

etapas de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo.

Luego de la compilación de los peligros identificados se debe analizar cuales de

ellos son indispensables controlar, para eliminar o reducir el peligro, que permita

producir un alimento inocuo.

Al realizar el análisis de peligros se debe tener en cuenta los siguientes factores:

La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos para

la salud humana.

La evaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia de peligros.

La supervivencia o proliferación de los microorganismo involucrados.

La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en

los alimentos.

Las condiciones que pueden dar lugar a la instalación, supervivencia y

proliferación de peligros.

En base a los peligros probables identificados, se debe determinar y aplicar una

medida sanitaria para el control eficaz de un peligro o peligros específicos.

Luego identificar los peligros, se determinará la probabilidad de su ocurrencia, su

efecto y la severidad de estos sobre la salud de las personas.

Los peligros identificados como peligros significativos deben ser considerados en

la determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).

6.2. PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos de Control Críticos.

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para

hacer frente a un peligro específico.

Para determinar un PCC se debe aplicar “La Secuencia de Decisiones para

Identificar los PCC”.

Al identifica un PCC se debe considerar:

a) Un mismo peligro podrá ocurrir en más de una etapa del proceso y su contrl

podrá ser crítico en más de una etapa.

b) Si no se logra controlar el peligro en una etapa del proceso, este puede

resultar un peligro para el consumidor.

6.3. PRINCIPIO 3: Establecer el límite o los límites Críticos (LC) en cada PCC.

En cada PCC debe especificarse y validarse el límite crítico, precisándose la

temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, actividad de agua (Aw) y cloro

disponible así como otros parámetros sensoriales de aspecto y textura. Los

límites deben ser mesurables y son estos parámetros los que se determinaran

mediante la observación o constatación si un PCC está siendo controlado.

Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias

específicas aplicables al procedimiento de los alimentos y bebidas, expedidas

por el Ministerio de Salud o en su defecto establecidas por el Codex Alimentarius

aplicables al producto o productos procesados.

6.4. PRINCIPIO 4: Establecer el Sistema de Vigilancia del control de los PCC.

Se debe establecer las acciones de control referidas a las observación,

evaluación o medición de los límites críticos, funciones que se asignaran al

personal competente que le permita aplicar las medidas correctivas cuando

proceda. Si la vigilancia no es continua, su frecuencia debe ser suficiente como

para garantizar que el PCC esté controlado.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deben efectuarse con

rapidez por tratarse de procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos

analíticos prolongados, por lo que con frecuencia deben emplearse mediciones

físicas y químicas.

Los análisis microbiológicos periódicos deben aplicarse para conocer los niveles

se microorganismos presentes en el producto y para ajustar los límites críticos.

En este sistema de vigilancia de los PCC, se tendrá en cuenta, entre otros, los

aspectos siguientes: la calibración y mantenimiento de los instrumentos y

equipos de medición y registros, para garantizar la sensibilidad, precisión y

velocidad de respuesta; las técnicas de muestreo, análisis y medición; las

frecuencias; los responsables del control y los registros.

6.5. PRINCIPIO 5: Establece las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

Deben formularse medidas correctivas específicas para cada PCC, con el fin de

hacer frente a las posibles desviaciones o pérdidas de control en un PCC, y

estas medias deben aplicarse hasta que el PCC vuelva a estar controlado.

Para corregir la desviación se deben seguir las acciones siguientes:

a) Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se corrija la

desviación

b) Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del

producto terminado y la capacidad necesaria para la labor.

c) Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan HACCP, registrar las

acciones y resultados.

d) Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y determinar las

cusas que originan la desviación.

6.6. PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación o de comprobación para confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente

Se debe realizar una verificación interna para comprobar si el Sistema HACCP

funciona correctamente. Para tal efecto se debe designar a un personal distinto

de aquellos encargados del control o a terceros como consultores expertos en el

Sistema HACCP.

La frecuencia de la verificación se habrá de determinar con el propósito de

mantener el sistema funcionando eficazmente. Durante la verificación se

utilizaran métodos, procedimientos y ensayos de laboratorio que constaten y

determinen su idoneidad. Entre las actividades de verificación deben de tenerse

en cuenta, entre otras, las siguientes:

a) Un examen del Sistema y Plan HACCP incluidos los registros.

b) Un examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos

alimenticios rechazados.

c) Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

6.7. PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Se debe diseñar y mantener el registro documentado que sustente la aplicación

del Sistema HACCP. Los procedimientos de control y seguimientos de Puntos

Críticos, aplicados y omitidos, consignando los resultados obtenidos y las

medidas correctivas adoptadas, deben estar consolidados en un expediente, que

estará a disposición del organismo responsable de la vigilancia sanitaria

(DIGESA) toda vez que lo requiera.

7. EQUIPO HACCP

7.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

- Gerente General. Sr. Lazo Bravo Gonzalo.

- Supervisora de Producción. Ing. Barrueta Villanueva Yessenia.

- Jefe de Producción. Ing. Meneses Rojas Lenin.

- Jefe de Control de Calidad. Bach. Vásquez Cuellar Marlene.

- Técnico de mantenimiento. Tec. Rosales Ayala Grover.

- Técnico de almacén. Sr. Ceferino Alcántara Heber.

- Téc. de Aseg. de la Calidad Bach. Cueto Rosales Cesar.

Los integrantes del equipo conocen sus roles y funciones, para lo cual

firman dando conformidad al presente documento.

7.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

FIGURA 2: Organigrama del Equipo HACCP.

7. 3. DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADESLas responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a continuación:

7.3.1. Gerente GeneralEjerce la representación de EL RIQUISIMO SAC, dirige y controla las actividades de la empresa, aprueba proyectos de inversión, controla el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa. Elabora el plan operativo anual.Como miembro del equipo HACCP: Provee los recursos necesarios para la implantación del

Sistema.

Gerente General

Supervisora de Produccion

Jefe de Control de CalidadJefe de Produccion

Tec. Aseguramiento de CalidadTec. De Almacenamiento Tec. De Mantenimiento

Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la

revisión del plan y aprueba cualquier modificación sobre el original.

7.3.2. Jefe de ProducciónEs el responsable de la planta de producción, organiza y programa la producción mensual en coordinación con la Gerencia General.Verifica el cumplimiento de los objetivos del Plan HACCP en la planta, controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de las áreas de Producción de la empresa y elabora, controla y revisa los procedimientos involucrados en la calidad del producto. Como miembro del equipo HACCP: Solicita y gestiona ante la Gerencia General la provisión

oportuna de los recursos necesarios para la implantación del Sistema.

Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez Ante ausencia de la Administración y la Gerencia General

preside las reuniones periódicas del equipo HACCP. Coordina las actividades del Equipo HACCP. Elabora y revisa el Plan junto con el equipo HACCP. Verifica la implantación del Sistema e informa periódicamente

al Gerente General sobre su marcha. Coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP para la

revisión del plan.

7.3.3. Jefe de Control de CalidadEs el responsable de reportar los defectos y fallas del producto, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de materia prima e insumos. Se encarga de la selección de proveedores y del abastecimiento de materia prima e insumos.Como miembro del equipo HACCP: Verifica los controles e los PCC Coordina las acciones correctivas con el Jefe de Producción. Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP. Controla la producción diaria de la planta y redacta los

reportes de Calidad verificando los mismos. Coordina las acciones correctivas con la Gerencia General y el

Jefe de Producción. Supervisa al Asistente de Calidad.

7.3.4. Técnico de MantenimientoEs el responsable de hacer cumplir con el Programa de mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos. Se reporta al Jefe de producción.Su Función es: Establece en coordinación con el Jefe de producción métodos y

procedimientos que aseguren la realización eficiente de los trabajos.

Supervisa el normal suministro de agua y luz eléctrica a la línea de proceso.

Revisa los registros de mantenimiento y acciones correctivas.

7.3.5. Técnico de almacénSu función es: Encargado de todos los almacenes: materia prima, base extruida,

insumos, empaques y producto terminado. Responsable de asegurar el buen estado de la materia prima e

insumos. Responsable de verificar que los insumos, materia prima,

empaques entren con un control de calidad. Responsable de coordinar con el Jefe de planta y Control de

Calidad todo lo concerniente al mantenimiento de las materias primas e insumos en el almacén.

Responsable de verificar la estiba adecuada de la materia prima, insumos y producto terminado.

Lleva el control de ingresos y salidas de la materia prima, insumos, Producto Terminado, material de envase y los registra en los Kardex. Manteniendo el principio de las PEPS l(EL PRIMERO QUE ENTRA ES EL PRIMERO QUE DEBE SALIR).

Encargado de verificar que la materia prima, insumos y producto terminado tenga un adecuado apilamiento y una buena ventilación basándose en las normas de almacenamiento para así evitar posibles deterioros.

7.3.6. Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Lleva el control de asistencia de los trabajadores. Hace cumplir los procedimientos del Programa de Higiene y

Saneamiento. Colabora en el monitoreo de los Puntos Críticos de Control. Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del Plan HACCP. Responsable de verificar las condiciones de calidad de materia

prima, insumos y producto terminado. Encargado de verificar el proceso de Extrusión, realizando análisis

sensorial del producto extruido (olor, color, sabor y expansión de pellets).

Encargado de controlar las condiciones de almacenaje: T°, humedad, ventilación.

Responsable de verificar que el personal este con el uniforme completo y limpio.

Verifica que el personal cumpla con la limpieza y desinfección de los utensilios.

Encargado de supervisar que el proceso de envasado se realice en las óptimas condiciones de higiene.

Encargado de verificar el sellado del producto terminado cada cierto tiempo.

7.3.7. Jefe de comercialización:

Supervisar el correcto almacenamiento y existencias del producto

terminado en condiciones adecuadas.

Supervisa el traslado y distribución del producto final hacia los clientes.

Elaborar un kardex de salida de productos teniendo en cuenta, el cliente,

cantidad, producto, fecha de vencimiento, lote, característica de transporte

y destino.

Registra quejas de clientes.

Registro sobre recojo de productos no conformes de los puestos de

distribución.

Se responsabiliza del destino final de los productos no conformes.

Acta de reunión del Equipo HACCPCada vez que se realice una reunión del equipo HACCP, se deberá registrar en un acta (Formato H –Acta) todos los avances y acuerdos a los que se llegue en esta reunión. Esta Acta deberá estar firmada por cada uno de los miembros del equipo HACCP.

8. DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO

La Harina de Lúcuma Deshidratada en Polvo es elaborada a partir de Lúcuma

(Poutteria Lucuma) La fruta es cosechada madura y enviada a la planta siendo

procesada bajo estrictas condiciones de control de calidad e higiene. La Lúcuma

(Poutteria Lucuma.) pertenece a la familia de las Sapotáceas y es un frutal nativo

de los valles interandinos del Perú, Ecuador y Chile. Su sabor es único y muy

agradable, la pulpa es algo seca de color amarillo intenso. La Lúcuma es una

fruta muy nutritiva con alto contenido de fibra, caroteno, niacina, hierro, Vitamina

B y Tiamina. La harina de lúcuma es un producto sólido, de color amarillo, de

sabor agradable el cual se describe en el cuadro 1.

CUADRO 1: Descripción de producto Harina de Lúcuma DeshidratadaNOMBRE DEL PRODUCTO

Harina de Lúcuma

COMPOSICION (Materias primas,

ingredientes, aditivos, etc.)

Lúcuma (Poutteria Lúcuma)

CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS, FISICOQUIMICAS Y MICROBIOLOGICAS

ORGANOLEPTICAS: Sabor: Característico a lúcuma Color: amarillo intenso Olor: Propio a lúcuma Apariencia: polvo fino

FISICOQUIMICAS: Humedad: 3 a 6%

MICROBIOLOGICAS: FUENTE: R.M. Nº 615-2003-SA/DM

Agentes microbianos

Categoría Clases n cLimite por g/mlm M

E.coli 5 3 5 2 10 5*102

Salmonella en 25 g. 10

2 5 0 0 - -

Mohos 3 3 5 1 10 102

Levaduras 3 3 5 1 10 102

TRATAMIENTOS DE

CONSERVACION

(Pasteurizacion,

esterilización,

congelación, secado,

salazón, ahumado,

otros)

Secado por bandejas: Técnica utilizada para deshidratar alimentos,

colocándose en secadores mecánicos a base de aire caliente

(hornos) que controlan las condiciones climáticas y sanitarias por lo

que se obtiene un producto de buena calidad.

ENVASES Y EMBALAJES

Bolsa de Polipropileno, sellado al vacio, contenidas en cajas de cartón corrugado.

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y

DISTRIBUCION

El producto debe almacenarse a Tº de ambiente en lugar fresco y seco.

VIDA UTIL DEL PRODUCTO (Fecha de

vencimiento o caducidad, fecha

preferente de consumo)

Max. 2 anos

INSTRUCCIONES DE USO

La harina en forma de polvo se adicionara al producto a elaborar de acuerdo a los requerimientos del usuario.Colorear yogurt (colorante natural)Repostería, helados, pudinesConfitería, Pastelería.

CONTENIDO DEL ROTULADO O ETIQUETADO

Nombre del producto, Marca

Nombre del Fabricante

Dirección del establecimiento

Composición cualitativa

Registro Sanitario

Fecha de Elaboración y Vencimiento

Lote de Fabricación, Contenido Neto

FUENTE: R.M. Nº 615-2003-SA/DM

I. FIGURA 3; DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DE HARINA DE LUCUMA DESHIDRATADA:

Recepción de Materia Prima

Selección y Clasificación

Lavado

Pesado

Corte

Sulfitado

Escurrido

Deshidratado

Molienda

Envasado

Almacenado

Recep. de Envases

Acondicionado

Almacenamiento

Estado Pintón -Maduro

Pelado manual

Laminas de 5mm de espesor

0.2% Metabisulfito de Sodio

5 min

Drenado de agua

45-47ºC/ 24-30horas

Tamiz N 200/1mm

Bolsas de polipropileno laminado (200 gr)

Tº de 20 – 25 ºC

Desinfeccion

50ppm de Hipoclorito de Na/5min

Pelado

EmpacadoCajas de 10kg.

9. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCION DE HARINA DE LUCUMA

DESHIDRATADA

a. Recepción de materia prima: La materia prima es recepcionada en su

estado maduro y con las condiciones óptimas libres de materias extrañas por el

personal del área, el cual luego se encargara de la selección y clasificación.

Recepción de Envases: De igual modo que los insumos, se realiza la verificación de las especificaciones técnicas; para asegurar su inocuidad y efectividad y se registra en el formato RC –RMPI – 01: RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

b. Selección y clasificación: Una vez recepcionada y pesada, se realiza la

selección separando los frutos sobre madurados o deteriorados, estas deben

estar enteras y sanas; exentas de materias extrañas visibles, lesiones

producidas por el sol, de olores y/o sabores extraños, de heridas no cicatrizadas

y de ataque de plagas, especialmente de la mosca de la fruta.

c. Lavado: Esta etapa se realiza manualmente con ayuda de una ducha de

agua potable (0.5 ppm.) para eliminar por arrastre todo tipo de impurezas y

agentes contaminantes que pudieran estar adheridos a la cáscara de la lúcuma.

d. Desinfección: Una vez lavada la fruta se realiza el proceso de desinfección

por inmersión en agua clorada (hipoclorito de sodio al 5 %) a una concentración

de 50 ppm por 15 minutos para lo cual se emplean cajas industriales de plástico,

con la finalidad de reducir la carga microbiana.

e. Pelado: La lúcuma sin las semillas es colocada en mesas de acero inoxidable

donde se realiza el pelado en forma manual empleando cucharas y cuchillos de

acero inoxidable.

f. Pesado: Se pesa la cantidad exacta que ingresará al proceso para determinar

el rendimiento de la fruta. Asimismo, según el tipo de fruta, se pesarán los

residuos: cáscara, pepa, corazón, etcétera.

e. Corte: Una vez limpio el fruto, sin cáscara ni semillas es trozado en un equipo

de material de acero inoxidable para homogenizar el tamaño de los trozos a fin

de optimizar el proceso de secado, siendo colocado en las bandejas de acero

inoxidable del deshidratador.

f. Sulfitado: A medida que se va cortando la fruta, se sumergen las tajadas en

un recipiente con solución de 0.2% de Metabisulfito de Sodio para estabilizar. La

fruta debe permanecer en esta solución desde la etapa de corte hasta antes del

secado, y el tiempo total de contacto no debe ser menor a 5 minutos. La

solución para estabilizar contiene antioxidante como el Metabisulfito para evitar

el pardeamiento enzimático.

g. Escurrido: Se deja que la fruta escurra por unos minutos en la coladera o

mallas.

h. Deshidratado: El proceso de la deshidratación de la fruta se realiza en

bandejas con el producto laminado que son introducidos en la cámara

deshidratadora, en la cual se trabaja con los siguientes parámetros:

Tº de secado: 45ºc - 47ºc Tiempo de secado: 24-30 horas Densidad de carga: 10kg/m2

i. Molienda: El producto seco es inmediatamente trasladado al área de

molienda. Esta etapa se realiza en un molino de martillos de acero inoxidable,

con la finalidad de reducir el tamaño de partículas empleando una malla con

orificios de 0.5 milímetros de diámetro.

j. Envasado: La harina de lúcuma será envasada en envases flexibles (Bolsas)

tipo sachet con cuatro sellos de material trilaminado (polietileno, aluminio y

polipropileno), sellado al vacío, de 200gr. La selladora al vacío trabajará con los

siguientes parámetros: Presión de vacío -0.1 a 0.08 MPa, tiempo 20 segundos,

temperatura de sellado 25º C, presión de sellado 40 Lbs/pulg2.

Para realizar esta actividad deberá implementarse un área con características de

Humedad relativa controlada con la finalidad de que el producto final no

incremente su humedad.

k. Empacado: Los sachets se empacarán en cajas de cartón corrugado de 10

Kg.

h. Almacenado: El producto empacado se almacenará a temperatura ambiente a 20 – 25 C en lugar fresco y seco en el almacén de producto terminado de la empresa. Los

productos puestos en almacenamiento serán registrados mensualmente en el siguiente formato RC – 02: KARDEX.

10. ANALISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACIÒN DE PCC

Según la metodología recomendada por la norma sanitaria del HACCP, para la

identificación de los peligros se hizo uso del cuadro 1 de análisis de peligros, el

cual permite analizar los aspectos que podrían influir en las etapas más

importantes de la elaboración de productos que ofrece las instalaciones de la

empresa. Se plantearon los siguientes análisis de peligros:

Cuadro 1: Análisis de peligros y medidas preventivas de las etapas de procesado de HARINA DE LÚCUMA DESHIDRATADA.

ETAPAIDENTIFICACION DE

PELIGROS

PELIGROS SIGNIFICATIVOS

PARA LA INOCUIDAD DEL

ALIMENTO

JUSTIFIQUE DECISION PARA LA COLUMNA 3

MEDIDA PREVENTIVA PARA PREVENIR EL PELIGRO SIGNIFICATIVO

RECEPCION DE MATERIA

Lucuma poutteria

BIOLOGICOS: Insectos, mohos, levaduras.

Si Carga microbiana proveniente del campo Cumplimiento de BPA en los campos de cultivo.

QUIMICOS: presencia de agroquímicos plaguicidas y pesticidas.

Si

No cumplir con la dosis recomendada en la etiqueta del producto.Aplicación de productos químicos no autorizados.

Presentar certificados o documentos que respalden la calidad de sus productos y el uso de agroquímicos autorizados.Entrega de programa de sanidad agrícola.

FISICOS: fragmentos de hojas, pedúnculos, polvo o insectos al dejarse las cajas sin recubrimiento.

NoLos proveedores no manejan técnicas pos cosecha y no acondicionan sus productos antes de expenderlos.

Se aplicaran las técnicas mínimas pos cosecha en la recolección, acondicionamiento, transporte y almacenamiento de materia prima.

LAVADO

BIOLOGICOS: E. coli contacto (manipulador, agua)

Si Provenientes del campo de cultivoRealizar una limpieza exhaustiva y rigurosa de las materias primas.

QUIMICOS: Presencia de residuos agroquimicos, metales pesados.

NoLos agricultores no desechan correcta y adecuadamente los envases de los agroquímicos.

Capacitar a los agricultores en el manejo de residuos provenientes de las actividades agrícolas.

FISICOS: - - -

DESINFECTADO

BIOLOGICO: Microorganismos patógenos.

SiMicroorganismos patógenos, provenientes

del lavado de aguaMedicion y comprobación de incorporación de cloro

activo reglamentario en el agua.

QUÍMICO: - - -

FISICO:

CORTE

BIOLOGICOS: E. coli, S. aureus, Coliformes fecales.

SiContaminación cruzada, mala aplicación de

BPMCapacitación permanente del personal e inspección

periódica de sus labores.

QUIMICOS: - - - -

FISICOS: Materias extrañas. No Manipulación inadecuada.Capacitación permanente del personal e inspección

periódica de sus labores.

SULFITADO

BIOLOGICOS: - - -

QUIMICOS: Residuos de tratamiento.

No Mala Dosificación de insumos.

FISICOS: - - -

ESCURRIDO

BIOLOGICOS: S. aureus, Coliformes.

Si Exposición prolongada al ambiente. Monitorear el tiempo de exposición.

QUIMICOS: - - - -

FISICOS: - - - -

DESHIDRATADO

BIOLOGICOS: Crecimiento de Microorganismos Mohos y levaduras.

SiEquipo deshidratador con parámetros no

estandarizadosMantenimiento preventivo y calibración permanente.

QUIMICOS: - - - -

FISICOS: - - - -

MOLIENDA

BIOLOGICOS: - - - -

QUIMICOS: - - - -

FISICOS: partículas metálicas SiMal mantenimiento de equipos, falta de

imanes.Mantenimiento preventivo de equipos, e instalación de

imanes.

ENVASADO

BIOLOGICOS: mohos, E. coli, coliformes.

SiAmbiente inadecuado para envasado, mala

aplicación de BPM.Implementación de ambiente con baja HR para

envasado y sellado, aplicación de BPM

QUIMICOS: - - - -

FISICOS: sellado incorrecto, absorción de humedad.

Si Falta de mantenimiento de selladoras. Mantenimiento preventivo de selladoras.

EMPACADO

BIOLOGICO: -

QUÍMICO: -

FISICO: roturas de envases Si Manipulación inadecuada de envases Manipulación adecuada de los envases

ALMACENADO

BIOLOGICOS: - - - -

QUIMICOS: - - - -

FISICOS: mal apilado, exposición a la humedad

SiInadecuadas condiciones de

almacenamientoAplicación de Buenas Prácticas de Almacenamiento y

Programa de Higiene y Saneamiento

II. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

FIGURA 4: SECUENCIA DE DECISIONES PARA INDENTIFICAR LOS PCC

P4

P3

P2

P1

(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito

(**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se

NO

FIN (*)No es un PCC

SI

SIFIN (*)

NO

No es un PCC

SI

NO

FIN(*)NO es un PCCNO

SI

SI

NO

PUNTO CRITICO DE CONTROL ( PCC)

¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a su nivel aceptable en una etapa posterior? (**)

¿Podría producirse una contaminación con

peligros identificado. Superior a los niveles

aceptables o podrían estos aumentar a niveles

¿Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la

posible presencia de un peligro? (**)

¿Es necesario el control de esta etapa por razones de inocuidad?

Modificar la etapa, proceso o producto

¿ Existen medidas preventivas de control?

Cuadro 2: DETERMINACIONES DE LOS PCC

Etapa del procesoCategoría y peligro

identificadoPregunta

1Pregunta

2Pregunta

3Pregunta

4Numero De

PCC

Recepción de materia prima (Lucuma Poutteria)

BIOLOGICOS: Insectos, mohos, levaduras.

Si No No - No

QUIMICOS: presencia de agroquímicos plaguicidas y pesticidas.FISICOS: fragmentos de hojas, pedúnculos, polvo o insectos al dejarse las cajas sin recubrimiento.

Lavado

BIOLOGICOS: E. coli contacto (manipulador, agua)

Si No No - NoQUIMICOS: Presencia de residuos agroquímicos, metales pesados.

DesinfectadoBIOLOGICO: Microorganismos patógenos.

Si No No - No

CorteBIOLOGICOS: E. coli, S. aureus, Coliformes fecales.

No

Continuación Cuadro 3: DETERMINACIONES DE LOS PCC

FISICOS: Materias extrañas.

Si No No -

SulfitadoQUIMICOS: Residuos de tratamiento.

Si No No - No

EscurridoBIOLOGICOS: S. aureus, Coliformes.

Si No No - No

Deshidratado

BIOLOGICOS: Crecimiento y proliferación de Microorganismos, Mohos y levaduras.

Si Si - - PCC1

MoliendaFISICOS: partículas metálicas Si No No - No

Envasado

BIOLOGICOS: mohos, E. coli, coliformes.

Si Si - - PCC2FISICOS: sellado incorrecto, absorción de humedad.

EmpacadoFISICOS: rotura de envases

Si No No - No

AlmacenamientoFISICOS: mal apilado, exposición a la humedad

Si No No - No

11.ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS

En los cuadro 3, se muestran las etapas consideradas puntos críticos de control

con sus respectivos peligros y sus valores de límites críticos, estos deberán

cumplirse en la aplicación de los planes HACCP, para controlar los peligros en la

elaboración del producto que ofrece la empresa ECOALIMENTARIA SAC.

Los valores de los límites críticos fueron extraídos de la norma técnica peruana y

textos referidos al tema como se detalla en la literatura citada.

Cuadro 3: Límites Críticos en la elaboración de HARINA DE LÚCUMA DESHIDRATADA.

ETAPA PCC PELIGROS LÍMITES CRITÌCOS

Deshidratado PCC1

Biológico: Crecimiento y proliferacion de

Microorganismos, Mohos y levaduras.

Tº de secado: 45ºc - 47ºc

Tiempo de secado: 24-30

horas

Densidad de carga: 10kg/m2

Envasado PCC2

Biológico: mohos, Microorganismos patógenos

(Aerobios, Escherichia Coli, Salmonella sp., Listeria

Monocytógenes).

Fisicos: sellado incorrecto, absorción de humedad.

Sellado no Hermético.

Presencia de aire.

Presión de vacío -0.1 a 0.08

MPa, tiempo 20 segundos

temperatura de sellado 25º C

presión de sellado 40

Lbs/pulg2.

12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA.

La vigilancia o monitoreo de los puntos críticos de control (PCC) se realizará a través

de medidas físicas que deberán llevarse a cabo en tiempos cortos, lo cual implica la

utilización de instrumentos de fácil operación como: inspección visual y estudiantes

entrenados. Así, los sistemas de monitoreo de los Puntos Críticos de Control se

plantean en el Cuadro 5, para las siguientes etapas:

Cuadro 5: Monitoreo de los puntos críticos de control para la Elaboración de HARINA DE LÚCUMA DESHIDRATADA.

PUNTO DE CONTROL CRITICO

ETAPA DEL PELIGRO

SIGNIFICATIVO

LIMITES CRITICOS

MONITOREOAcciones

correctivasREGISTRO

¿Qué? ¿Cómo?Frecuencia

¿Quién?

PCC1 Deshidratado

Tº de secado: 45ºc - 47ºc

Tiempo de secado: 24-30 horas

Densidad de carga: 10kg/m2

Producto Deshidrata

do

MuestreoAnálisis Físico – Microbiológico por laboratorios acreditados

En cada Batch

Operario. Respons

able de aseguramiento de la Calidad.

Mantenimiento preventivo y calibración permanente del equipo deshidratador.

Prolongar el periodo de deshidratado.

Formato PPC1 – 01 Harina de Lúcuma deshidratada.

PCC2 Envasado

Sellado no Hermético.

Presencia de aire.

Presión de vacío -0.1 a 0.08 MPa, tiempo 20 segundos

Temperatura de sellado 25º C presión de sellado 40

Producto

envasado

Análisis

visual.

Muestreo Análisis

Físico –

Microbiológic

o por

laboratorios

acreditados

Por

cada

lote.

Operario.

Respons

able de

asegura

miento de

la

Calidad.

Mantenimiento

preventivo de la

selladora.

Aplicación de

las BPM.

Formato PPC2 – 02 Harina de Lúcuma deshidratada.

Lbs/pulg2.

12.1 PROCEDIMIENTO DE DISPOSICION DEL PRODUCTO NO

CONFORME

a) OBJETIVO:

Describir el control, recolecta y disposición de productos NO CONFORMES, el

mismo que evitará el uso o despacho no intencional de productos no conformes

con los requerimientos especificados, de tal modo que se proteja al consumidor

de un producto que represente un riesgo para la salud, evitar fraude por

introducción de un producto adulterado, facilitar la eliminación de productos que

pudieran causar enfermedad.

b) ALCANCE:

El presente procedimiento se aplica a todos los productos (materia prima,

insumos y producto terminado) que no cumplan con los requerimientos o

especificaciones establecidas, pudiendo estar estos productos ubicados en el

Almacén de Materia Prima, Almacén de Producto Terminado, Almacén de los

Centros de Acopio y Distribución, Almacén de los Consumidores.

c) RESPONSABLES

El manejo de los productos no conformes lo realizan:

Jefe de Producción : Supervisa

Técnico de Aseguramiento de la Calidad : Ejecuta

d) PROCEDIMIENTO

A) MATERIAS PRIMAS E INSUMOS: Las materias primas e insumos

recepcionada para el proceso de Producción serán evaluadas de acuerdo

a las especificaciones técnicas establecidas por la empresa, aquellas

materias primas, insumos y aditivos que son consideradas críticas, cuentan

con un procedimiento específico mencionado en PCC1: Recepción de

Materia Prima, Insumos y Aditivos.

Todo producto considerado NO conforme, después de realizarse la

evaluación sensorial, determinación física y/o realizar la contratación de

los informes de ensayo y/o certificados otorgados por el proveedor

contra las especificaciones técnicas de la empresa; es identificado

mediante una señal visible que indique “PRODUCTO NO CONFORME”

luego estos productos serán separados y almacenados en un lugar que

no permita la utilización del mismo en el proceso productivo. De

presentarse en la materia prima señales de infestación durante el

tiempo de permanencia en el almacén, este será retirado fuera de la

planta para su disposición final.

La disposición final de estos productos será decisión de la Gerencia,

Jefatura de Producción y Jefatura de Control de Calidad, de acuerdo a

la gravedad de la no conformidad (liberado a producción, desechado,

devuelto al proveedor).

Si la Gerencia, Jefatura de Producción, Jefatura de Control de Calidad

después de haberse realizado las evaluaciones correspondientes,

considera que los productos presentan una CONFORMIDAD, que no

pueda afectar la inocuidad del producto final, el producto puede ser

liberado.

B) PRODUCTO INTERMEDIO:

Durante el proceso de elaboración de HARINA DE LÚCUMA DESHIDRATADA

procesados en operaciones intermedias de presentarse no conformidades se

deben aplicar las acciones correctivas inmediatas propuestas.

C) PRODUCTO TERMINADO:

Los lotes de productos que se encuentran en el almacén de producto

terminado, permanecen en espera de los resultados de análisis de laboratorio,

si estos resultados indican que el producto no cumple con los límites

establecidos por las especificaciones técnicas, el lote es identificado mediante

un código en el cual se anotará: Una señal visible que indique “PRODUCTO

NO CONFORME”, luego estos productos serán separados y almacenados en

un lugar adecuado, hasta determinarse su destino.

Si la Gerencia, Jefatura de Producción, Jefatura de Control de Calidad,

después de haberse realizado las evaluaciones correspondientes, considera

que los productos no presentan una CONFORMIDAD, que pueda afectar la

inocuidad del producto final, el producto puede ser distribuido, el lote seguirá

en observación hasta determinarse el destino final del lote.

La disposición final de estos productos será decisión de la Gerencia, Jefatura

de Producción, Jefatura de Control de Calidad, de acuerdo a la gravedad de la

no conformidad encontrada.

Si existiera la notificación sobre la existencia de un producto dudoso con

peligro para la salud, se reúne el equipo HACCP presidido por el Gerente

General, para evaluar la situación.

De considerarse necesaria la RECOLECTA del lote o lotes del producto NO

CONFORMES, se procederá de inmediato a identificar el lote o lotes, mediante

a información consignada en la codificación: número de lote, fecha de

producción, etc.

Una vez realizada la identificación correspondiente, el Jefe de Control de

Calidad de la Empresa notificara a las instancias respectivas sobre la

necesidad de recolectar el o los lotes en cuestión, ya sea que estos se

encuentren en los almacenes, centros de distribución.

Todo producto recolectado será devuelto a la Empresa y se realiza una

comunicación dirigida a las autoridades correspondientes con la finalidad de

informar sobre la RECOLECTA, en la cual se explique las razones y los

peligros asociados y las instrucciones para el manejo de los productos.

Se emitirá informes periódicos por el Gerente General dirigidos a las

autoridades correspondientes, respecto a las medidas adoptadas y el resultado

final de las mismas.

El destino de los productos no conformes son determinados por los

responsables que dirigen las actividades productivas, quienes deciden los

destinos como son:

El carro recolector de basura.

Alimento para animales.

e) REGISTRO:

Cuando ocurre desviación de éstos productos se reportará en el registro de

código: RCC – PNC - 01: Registro de codificación de productos no conforme

y destino para luego tomar las acciones de corrección.

12.2. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR Y

RECOLECTA DE PRODUCTOS MOTIVOS DE LA QUEJA.

a) OBJETIVO:

Dar lineamiento para el manejo de quejas y recolecta de productos motivo de

la queja, registrar y resolverlos para satisfacer las expectativas de nuestros

cliente.

b) ALCANCE:

El presente procedimiento abarca todas las quejas y reclamos recibidos por

parte de los clientes.

c) RESPONSABLES:

Gerente General, recepciona y resuelve la queja.

Jefe de Producción, encargado de investigar, verificar In Situ motivos de

la queja.

Jefe de Control de Calidad y TAC, encargados de recolectar los

productos motivos de la queja

Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez terminada

la producción así como también llenar el Formato H-CQ (control de

quejas) en caso de que hubiese una queja.

d) PROCEDIMIENTO:

- Comunicación por correo electrónico

- Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida al Gerente

General.

- Si en el momento del reparto el personal encargado de nuestra

empresa recibe una queja de parte de nuestros clientes el personal

tomará los datos del Centro de Salud en el Formato H -CQ.

- Ante cualquier queja sea leve o grave el producto será aislado hasta

ser verificado In Situ por el Jefe de producción, en caso de que la

queja sea legitima (por causas de la empresa) y/o ilegitima (por

causa de un mal manipuleo de parte de nuestros clientes); los

productos serán recolectados por el TAC y/o Operarios de planta

realizándose el cambio de los mismos. Levantar Acta y Registrar en

el Formato H-CQ. Los productos motivos de quejas graves serán

desechados.

- Queja Grave: Productos que pudiesen causar daño(bolsas abiertas,

mordedura de roedores en los almacenes de distribuidores, de la

escuela, del Centro de Salud, intoxicación, etc.

- Queja Leve: Productos que no causan daño

e) REGISTRO:

Se registran las quejas en el formato de código RCC– CQ – 1

13. ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS

13.2. ACCIONES CORRECTIVAS PARA EL PCC 1 DESHIDRATADO:

a) OBJETIVO

Definir las acciones correctivas a ejecutar en caso de desviaciones en los

puntos críticos de control.

b) ALCANCE

Regula las acciones a desarrollarse durante la elaboración de HARINA DE

LÚCUMA DESHIDRATADA tras haberse detectado desviaciones del proceso.

c) RESPONSABLES

Jefe de Producción : Supervisa

Técnico de Aseguramiento de la Calidad y el Operario : Ejecuta

d) PROCEDIMIENTO

Para asegurar que el alimento liofilizado no incremente la humedad requerida

(3-6%) se deberá tener en cuenta los parámetros establecidos mediante la

calibración permanente, muestreo continuo y análisis Físico y Microbiológicos

por cada batch, según las técnicas de muestreo, análisis y medición.

En las medidas correctivas, también se adoptará un sistema documentado de

eliminación o reproceso de producto afectado para lo cual se deberán seguir

las siguientes acciones:

a) Separar o retener el producto afectado.

b) Realizar la evaluación del lote separado.

c) Aplicar la acción correctiva establecida en el plan HACCP, registrar las

acciones y resultados

d) Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y determinar las

causas que originan la desviación.

e) REGISTROS

La acción correctiva y su resultado se reportan en el registro: RCC – AC -01:

Registro de acciones correctivas.

13.3. ACCIONES CORRECTIVAS PARA EL PCC 1 ENVASADO:

f) OBJETIVO

Definir las acciones correctivas a ejecutar en caso de desviaciones en los

puntos críticos de control.

g) ALCANCE

Regula las acciones a desarrollarse durante la elaboración de HARINA DE

LÚCUMA DESHIDRATADA tras haberse detectado desviaciones del proceso.

h) RESPONSABLES

Jefe de Producción : Supervisa

Técnico de Aseguramiento de la Calidad y el Operario : Ejecuta

i) PROCEDIMIENTO

Se deberá implementarse un área debidamente equipada para obtener un

ambiente con humedad relativa y los equipos (selladoras) deberán estar

calibrados y contar con un mantenimiento preventivo, en lo referente al

personal que trabaja en esta área debe estar debidamente uniformado y ser

evaluado periódicamente.

En las medidas correctoras, también se adoptará un sistema documentado de

eliminación o reproceso de producto afectado para lo cual se deberán seguir

las siguientes acciones:

a) Separar o retener el producto afectado

b) Realizar la evaluación del lote separado

c) Aplicar la acción correctiva establecida en el plan HACCP, registrar las

acciones y resultados

d) Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y determinar las

causas que originan la desviación.

j) REGISTROS

La acción correctiva y su resultado se reportan en el registro: RCC – AC -01:

Registro de acciones correctivas.

14. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCP

A) OBJETIVO

- Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.

- Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente.

- Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados.

B) ALCANCE

- Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Harina de Lúcuma Deshidratada.

C) DOCUMENTOS DE RFERENCIA

- Plan HACCP- Registros del Plan HACCP- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos

de Higiene- Registros del Programa de Higiene y Saneamiento

D) RESPONSABLES

La Gerencia General, el Jefe de Producción y el Jefe de Control de Calidad son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos). Si se trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por personal de la empresa.

E) ASPECTOS A VERIFICAR

- Adherencia al Plan HACCP.- Procedimientos en Puntos Críticos de Control.- Manejo de desviaciones de los límites críticos.- Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP.- Calidad de la Materia Prima y Producto Terminado (toma de

muestra y análisis de laboratorio).- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos

de Higiene.- Capacitación, motivación y estado de salud del personal.

F) PROCEDIMIENTO

a. El equipo de auditores se reúne con el Gerente General y los miembros del equipo de HACCP, en esta reunión:

- Se discute sobre los propósitos de la verificación.

- Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones.- Se revisan los reportes de verificación anteriores y los informes

del seguimiento de sus recomendaciones.- Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.

b. Se realiza la revisión de los documentos del sistema HACCP: Manual de Buenas Practicas de Manufactura y Procedimientos de Higiene, plan HACCP (cumplimiento de los principios, revisión de los formatos) y se registra en el formato H-RH: REVISIÓN DEL PLAN HACCP Y H-VAH: VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP respectivamente y el formato HSL-17: AUTO INSPECCIÓN DE PLANTA.

c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar:

- Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.- Procedimientos de limpieza, registros del Manual BPM.- Revisión del Diagrama de Flujo de Procesamiento- Revisión de Puntos críticos de Control, peligros identificados,

sistema de monitoreo, acciones correctivas y registros del Plan HACCP.

- Entrevistas al Personal sobre el monitoreo de los PCC´s.- Toma de muestra y análisis de laboratorio.

Los datos se registran en el formato H-VE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el Gerente General y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se resumen en el formato H-RNC REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES, por último se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se registra en el formato HA-SAC SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA.

G) REGISTROS

Formato: H- VE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

Formato: H-PNC REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

Formato: H-SAC SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA

Formato: H-VAH VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP

14.1. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

A) OBJETIVOS

- Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del plan HACCP y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene

- Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores.

B) ALCANCE

Aplicable a los registros del Plan HACCP y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene.

C) DOCUMENTOS DE REFERENCIA

- Plan HACCP.- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos

de Higiene.

D) DEFINICIONESArchivo muerto

Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP y al Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene mantenido secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo indefinido.

E) PROCEDIMIENTO

Los registros de los puntos críticos de control (PCC´s) se llevaran en los formatos con código H-PCC, y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene se llevarán en los formatos con código HSL- descritos anteriormente.

a. Al término de la jornada, todos los registros del plan HACCP y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y

Procedimientos de Higiene serán reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad.

b. Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.

c. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.

d. El jefe de Control de Calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General.

e. Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres (02) años.

f. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

14.2. ADMINISTRACION Y CONTROL DE DOCUMENTOS

A) OBJETIVO

Definir y establecer un sistema de control para la elaboración, aprobación,

revisión, modificación y distribución de la documentación referente al Manual

del Plan HACCP de ECOALIMEMTARIA SAC. y asegurar que el personal

involucrado use las versiones actualizadas.

B) ALCANCE

El presente procedimiento es aplicable a los documentos y registros

controlados del Plan HACCP.

C) DOCUMENTOS DE REFERENCIA

- Manual HACCP

D) TERMINOS Y DEFINICIONES

- Archivo Muerto: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros,

certificados, etc., pertenecientes al plan HACCP y al Programa de

Higiene y Saneamiento, mantenidos secuencialmente y en forma

ordenada por fechas, años en archivadores adecuados y por un tiempo

definido.

- Documentos controlados: se denominan a los siguientes grupos:

Grupo 1: Documentos identificados con el nombre, código, número

de revisión, fecha y firma de elaboración y aprobación, están

considerados en este grupo el Manual del Plan HACCP,

procedimientos e instrucciones.

Grupo 2: Son aquellos datos almacenados en formatos o en soporte

informático, que permiten documentar la ejecución de las principales

actividades del Manual del Plan HACCP. Pertenecen a este grupo

los registros, los que se encuentran referenciados en los documentos

anteriormente citados. Estos registros deberán tener código, número

de revisión y fecha de aprobación.

E) RESPONSABILIDADES

- Jefe de Saneamiento: Es el responsable de aprobar la documentación,

revisa, modifica y elabora la documentación.

- Jefe de Planta y Aseguramiento de Calidad: revisa y modifica la

documentación

F) PROCEDIMIENTO

Grupo 1

a) Elaboración, revisión y aprobación de los documentos

La elaboración de estos documentos los realizará el Jefe de Planta,

Jefe de Control de Calidad en coordinación con el Gerente General.

El Manual del Plan HACCP así como los procedimientos e

instrucciones que se deriven de los documentos anteriores, deben

ser revisados por el Jefe de Planta y el Jefe de Control de Calidad

aprobados por el Gerente General.

Cuando se realice alguna modificación posterior a la aprobación de la

documentación, se deberá aplicar el mismo proceso de elaboración,

revisión y aprobación utilizado para desarrollar el documento que se

modifica, incrementándose el número de versión.

b) Distribución

El Jefe de planta es el responsable de realizar la distribución de los

documentos controlados, y asegurarse de que los usuarios utilicen la

última versión aprobada de éstos. Para esto debe acompañar la

documentación con la Lista Maestra de Distribución de Documentos,

de código H-LD, que contenga el total o las secciones de los

documentos controlados que corresponden a cada usuario.

El receptor del documento firmará la Lista Maestra de Distribución de

Documentos Controlados, la que será mantenida en poder del Jefe

de Planta . Al usuario se le entregará una copia para confirmar la

recepción de los documentos.

Manual HACCP

Los ejemplares del Manual HACCP se distribuirán de la siguiente

manera:

Número Cargo

1 (copia) Jefe de Producción

2 (copia) Gerente General

3 (original)Jefe de Control de

Calidad

Al personal involucrado con las actividades del Manual HACCP se le

entregarán los capítulos de éste relacionados con su trabajo, en el

caso que sea necesario.

c) Documentos obsoletos

Cuando se cambie de versión los documentos del grupo 1, deberá

colocarse en todas las hojas el sello de “OBSOLETO”. La custodia de

los documentos originales será realizada por el Jefe de Planta, así

como el retiro de los puntos de distribución.

Los documentos obsoletos deberán mantenerse en custodia en el

archivo muerto por un lapso mínimo de dos años.

REGISTROS

REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS

Sánchez, M.; 2008; Procesos de Elaboración de Alimentos y Bebidas. Editorial

Acribia. S.A. Lima – Perú. Pág. 98 – 123.

OMS. 1990; guía de la calidad del agua potable (desinfección), tercera edición.

Pérez, B.; 2005; Frutas y Hortalizas Deshidratado y Liofilizado. Definición,

Calidad y Tecnologías. Compendio de Proceso. Pág. 1 -98. de Centro de Pos

cosecha. Instituto Valenciano de Investigaciones Agrarias. Valencia – España.