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27/06/2007 1

Planeamiento y Gerencia del Inventario

Una visión de Clase mundial

Sesión Numero 8

Ing. Victor León Derechos Reservados© 227/06/2007

Políticas de control de inventario

Cómo fijar y manejar puntos de reorden

Sistemas continuos de aprovisionamiento

Políticas de control en la red logística

i. MRP

ii. DRP


Estrategias de control de inventarios:.

Modelos estáticos y dinámicos de planeación y

controlUn modelo estático es aquel donde debe tomarse una sola decisión

que consiste en seleccionar el lote que se debe comprar

Un modelo dinámico se caracteriza porque debemos tomar una

serie de decisiones a lo largo del tiempo

Cuando y cuanto comprar?


Modelos de Gestión de Inventarios

Los modelos en que basar la planificación de aprovisionamiento se agrupan en dos categorías principales, según la demanda sean dependientes o independientes.

Modelos para Reaprovisionamiento no programado, en los que la demanda es de tipo independiente, generada como consecuencia de las decisiones de muchos actores ajenos a la cadena logística (clientes o consumidores), el modelo más común es el Lote Económico de Compras.

Modelos para Reaprovisionamiento programado, en los que la demanda es de tipo dependiente, generada por un programa de producción o ventas. Responden a peticiones de Reaprovisionamiento establecidas por MRP o DRP basadas en técnicas de optimización o simulación.


Modelos de Gestión de Inventarios

A su vez los modelos no programados se clasifican en otras dos

categorías:

Modelos de Reaprovisionamiento continuo, en los que se lanza una orden

de pedido cuando los inventarios decrecen hasta una cierta magnitud o

"punto de pedido". La cantidad a pedir es el "lote económico de compra".

Modelos de Reaprovisionamiento periódico, en los que se lanza una orden

de pedido cada cierto tiempo previamente establecido. La cantidad a pedir

será la que restablece un cierto nivel máximo de existencias nivel objetivo.


Estrategias de control de inventarios: modelos estáticos y dinámicos de planeación y control.

Se puede definir e introducir el concepto de políticas de inventario

Políticas sQ

t, S

S,S

Modelos de planeacion tales como MRP DRP y JIT


Sistema de ordenar cantidades fijas(s,Q)

La regla de decisiLa regla de decisióón consiste en que al llegar los n consiste en que al llegar los inventarios al punto de ordenamiento inventarios al punto de ordenamiento ss se coloca se coloca una orden por una cantidad una orden por una cantidad QQ de artde artíículosculosQQ se calcula por la regla de optimizacise calcula por la regla de optimizacióón de n de inventarios, experiencia o simulaciinventarios, experiencia o simulacióónns= s= DDmaxmax en en TeTe siendo siendo isis=(=(DDmaxmax--DDmediamedia) en Te donde ) en Te donde isisesta implesta implíícito en el calculo de scito en el calculo de sDepende de llevar un inventario perpetuo de tal Depende de llevar un inventario perpetuo de tal manera que cuando los inventarios en mano y en manera que cuando los inventarios en mano y en orden caen por debajo de s se coloca la orden Qorden caen por debajo de s se coloca la orden Q


Sistema de ciclo fijo de ordenamientoPolítica (t,S)

La regla de decisión consiste en revisar periodicamente cada cierto tiempo fijò t, determinando el nivel T de inventario en el momento y se emite una orden tal que su cantidad sumada a T sea igual a un nivel fijo y dado S

Q= S-T y S = Dmax en (Te+ t )El tamaño de la orden es igual al consumo ocurrido en el tiempo entre ordenes tt sert seráá óóptimo si revisamos cada q*/ d siendo d la ptimo si revisamos cada q*/ d siendo d la demanda mediademanda media


Cálculos del modelo t,S

( )

stocken inventario=Iseguridad destock

demanda la deestandar desviacionentrega de tiempo=L

ordenes entre fijo tdemanda de promedio rata=

=+

=

=

−+++=

Ltz

iempotddonde

ILtzLtdQ

bd

d

b

bdb

σ

σ

σ


Sistema de punto de reorden y máximo (s,S)

Es un sistema que proviene de los anteriores donde s se calcula como Dmax en tiempo de entrega y S es la D max en tiempo de entrega + tLa regla de decisión es mantener los inventarios a mano y a la orden bajo esos limites al revisarlos cada tiempo t fijo


Palancas para reducir inventarios

Reducción del tamaño del loteaplicación de métodos justo a tiempo

Debe complementarse con

perfeccionar métodos para reducir el costo de hacer pedidos y de preparación

incremento de acciones estandarizadas



Reducción del tamaño del loteincremento de acciones estandarizadas

lograr que un trabajo se realice de la misma formaalta demanda del productoespecializaciónasignación de recursos exclusivos a un productouso de una misma parte en varios productosconcepto un trabajador múltiples máquinastecnología de grupo

justificausar nuevos métodosreducir costos de transporteaprovechar descuentos por cantidad



Reducción del tamaño del loteincremento de acciones estandarizadas

lograr que un trabajo se realice de la misma formaalta demanda del productoespecializaciónasignación de recursos exclusivos a un productouso de una misma parte en varios productosconcepto un trabajador múltiples máquinastecnología de grupo

justificausar nuevos métodosreducir costos de trasporteaprovechar descuentos por cantidad



Reducción del inventario de previsiónIgualar la demanda con la tasa de producción

Debe complementarse conagregar nuevos productos con diferentes ciclos de demandaorganizar promociones fuera de temporadaofrecer a clientes planes de precios de tipo estacional



Reducción del inventario en tránsitoReducir el tiempo de entrega

Debe complementarse conbúsqueda de proveedores con mejor tiempo de respuestaseleccionar nuevos transportistasmejorar manejo de materialesdisminuir el tamaño del lote si este afecta al tiempo de entrega


Criterios para decidir en qué etapade manufactura mantener inventarios

Artículos fabricados a pedidosolo se adquiere la cantidad para abastecer el pedido

Artículos estándarproducto terminado => cerca del clientemateria prima => suficiente para no afectarel tiempo de entregala velocidad de proceso permite retrasar la conversión a producto terminado hasta último momento


MRP

9 10 11 12 13 14 15 16 17Meter A 1250 850 550Meter B 460 360 560Sub Assembly D 270 250 320Part E 380 430 380

Week

Master Production Schedule

MRP Example:

Meter Type

A

D(1)

E(1) F(1) E(2) E(1) F(1)

D(1)

C(1)

F(2)

Meter Type

A

D(1)

E(1) F(1) E(2) E(1) F(1)

D(1)

C(1)

F(2)

Meter Type

B

E(1) F(2) E(1) F(1)

D(1)

C(1)

F(2)

Level 0

Level 0

Level 0

Level 0


MRP

El MRP I (Material Requirement Planning) o

planificador de las necesidades de material, es

el sistema de planificación de materiales y

gestión de stocks que responde a las preguntas

de, cuánto y cuándo aprovisionarse de

materiales.


MRP I :ObjetivoEl objetivo del MRP I es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final.


MRP I :BeneficiosBeneficios/ Implicaciones: Los beneficios más significativos son:

Satisfacción del cliente Disminución del stock Reducción de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios Incremento de la rapidez de entrega Coordinación en la programación de producción e inventarios Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación


MRP

El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción.

El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas.

Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursos disponibles para ello.


MRP II: ObjetivosEl sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificación de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto elflujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.

Gestión avanzada de las listas de los materiales

Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos

Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo

Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos

Cálculo automático de las necesidades de producto material

Ejecución automática de pedidos.


MRP II : Beneficios

Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:

Disminución de los costes de Stocks

Mejoras en el nivel del servicio al cliente.

Reducción de horas extras y contrataciones temporales

Reducción de los plazos de contratación.

Incremento de la productividad.

Reducción de los costes de fabricación.

Mejor adaptación a la demanda del mercado


Diferencias entre MRP I y MRP II

MRP I: Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción)

Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.

Sólo abarca la producción.

Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado)

Sistema abierto


Diferencias entre MRP I y MRP IIMRP II:

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financieroSurge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado)Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la producción.Mejor adaptación a la demanda del mercado.Mayor productividad.Right First Time (acciones correctas a la primera vez).Cabe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros)Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.


Esquema de MRP II


Que hace MRPProducto FinalMuchas demandas pequeñas de los clientes

Inventario

Punto de ordenamiento

Componente del producto finalPocas grandes demandas provenientes de la manufactura del producto

Punto de ordenamie

Materia primaPocas grandes demandas provenientes de la manufactura del coomponente

Punto de ordenamie

J F M A M J J A

J F M A O N

S O N

A

A SM J J

S O NPunto de ordenamiento en demanda dependiente

M J J AJ F M


MRP Ejemplo9 10 11 12 13 14 15 16 17

Meter A 1250 850 550Meter B 460 360 560Sub Assembly D 270 250 320Part E 380 430 380

Week

Master Production Schedule

Meter Type

A

D(1)

E(1) F(1) E(2) E(1) F(1)

D(1)

C(1)

F(2)

Meter Type

B

E(1) F(2) E(1) F(1)

D(1)

C(1)

F(2)

Level 0

Level 0

Level 0

Level 0

Estructura de producto para Meter A & B


4 5 6 7 8 9 10 11 12 13A

Gross Requirements 1250 850On hand 50 50Net requirements 1200

(LT =2) Planned-order receipt 1200Planned-order release 1200

BGross Requirements 460 360On hand 60 60Net requirements 400


C 400Gross Requirements 1200On hand 40 40Net requirements 1560


DGross Requirements 1560 1200 270 250On hand 30 30 0 0Net requirements 1530 1200 270

(LT =1) Planned-order receipt 1530 1200 270Planned-order release 1530 1200 270

E 2400Gross Requirements 1530 1200 400 270 380 430On hand 30 30 0 0 0 0Net requirements 1500 1200 2800 270 380

(LT =1) Planned-order receipt 1500 1200 2800 270 380Planned-order release 1500 1200 2800 270 380

F 3120Gross Requirements 1530 1200 800 270On hand 40 40 0 0 0Net requirements 1490 4320 800 270

(LT =1) Planned-order receipt 1490 4320 800 270Planned-order release 1490 4320 800 270

WeekItem

Corrida

MRP


Matrices MRP Para A & B

25

Item: C LLC: 1 PeriodLot size: 150 LT: 4 PD 1 2 3 4 5 6 7 8Gross requirements 270 100Scheduled receiptsProjected on hand 140 140 140 140 140 20 20 20 70Net requirements 130 80Planned order receipts 150 150Planned order releases 150 150

Lot size: 250 LT: 2 PD 1 2 3 4 5 6 7 8Gross requirements 555 180Scheduled receipts 250Projected on hand 200 200 450 450 145 215 215 215 215Net requirements 105 35Planned order receipts 250 250Planned order releases 250 250


DRP


DRPLas técnicas de planificación de recursos para la distribución “DRP”, tienen por objeto optimizar dentro del sistema logístico de las empresas las relaciones entre el subsistema de distribución física (incluyendo transporte y almacenamiento), y el subsistema de producción. En consecuencia el DRP debe determinar con criterios óptimos los siguientes aspectos de la logística:

Las necesidades de reposición de mercancía en los diversos puntos de interrupción del flujo de materiales (fabrica y almacenes) de acuerdo con los condicionantes de base preestablecidos (lotes de producción, plazo de reposición, punto de pedido, etc.). Las necesidades de recursos asociados a la distribución física (medios de transporte, capacidad de almacenamiento, etc.) de tal forma que se asegure la calidad de servicio preestablecida y el mejor grado de utilización de los medios disponibles.


DRP

Dicho de otra manera, las técnicas DRP consisten en lo siguiente

Un sistema (evidentemente informático), de evaluación de las

necesidades de reposición de materiales en los puntos de

distribución, coordinado con otro sistema especifico de control de

producción e inventarios (tal como el MRP u otros). Que sirve de

enlace entre la demanda externa de productos por los clientes y los

suministros proporcionados por el plan maestro de producción

(MPS).


DRPExisten diversos procedimientos y paquetes de DRP en el mercado,A nivel de planteamientos teóricos generales, existen dos principales metodológicas de “Distribution resources planning”:

El método de Brown: según el cual, la demanda en los puntos de distribución determina las necesidades brutas de mercancía a obtener con cargo a producción y las necesidades de medios de transporte.

El método de Martin: Según el cual, los puntos de distribución se satisfacen sobre la base de lotes programados a obtener con cargo a producción, que también determina las necesidades de medios de transportes


Sistemas “Pull” de Inventarios de Distribución

Cada centro decide qué es necesario y ordena sus requerimientos de sus fuentes, jalando inventario.

Cada localización actúa independientemente y repone su inventario sin considerar los niveles de inventario del sistema.

Cada nivel mantiene su stock de seguridad.

Un sistema pull puro reacciona a la demanda, no se anticipa.

El centro de distribución principal no conoce de órdenes de reposición hasta que las recibe, originándose demandas erráticas y la posibilidad de quedarse sin producto. Esto ocasiona stocks altos.


La demanda en los centros de los niveles mas alejados del mercado se vuelve “lumpy” y discontinua. Esta depende de la demanda de los centros que abastecen directamente al mercado.

Sistemas pull tradicionales son: Los sistemas de tamaño fijo de orden, sistemas de dos depósitos, el base stock y el de intervalo de órden fijo. Estos suponen demandas contínuas y no “ven” después de la órden de reposición.

Sistemas “Pull” de Inventarios de Distribución


Sistemas “Push” de Inventarios de DistribuciónEl centro de distribución central o principal determina la necesidad de cada localización o almacén en base a pronósticos de demanda de cada centro, y envía estos a través de la red, empujando inventario a través de la red.

El stock total del sistema se considera para definir las reposiciones de cada centro.

Bajo este sistema existe la posibilidad de eliminar el centro principal, enviando las reposiciones directamente de las plantasa cada centro o localización.

Se consideran transferencias entre centros.


Bajo este tipo de sistemas se pueden lograr ahorros

importantes en inventarios. Sin embargo, se tienen

dificultades cuando cada administrador de centro

local es responsabilizado por el desempeño de este.

Se recomiendan cuando se tiene capacidad limitada

o inflexible.

DRP y Fair Shares Allocation son sistemas push.

Sistemas “Push” de Inventarios de Distribución


Lógica del DRPSe pronostica la demanda de cada centro de distribución en contacto directo co el mercado.A partir de los pronósticos calcula los requerimientos netos de producto final para cada nivel de la red logística: Req´s. netos = pronósticos + stock de seguridad - producto programado por recibirse -inventario disponible.Se crea una órden planeada por recibir por los requerimientos netos en el período en que se necesitan, por nivel de la red.


Lógica del DRP

Se estima la fecha de pedido de la órden

considerando el tiempo de respuesta del nivel previo.

La órden planeada de un nivel se transforma en la

demanda o requerimiento total para el nivel previo de

la red.


Relación DRP con MPC´s

Mercado

LDC LDC

RDC

RDC

MDCPlaneaciónAgregada

MPS

MRP

Sistemade Taller

PlaneaciónAgregada

MPS

MRP

Sistemade Taller

DRP

Requerimientos de Distribución

Planta PlantaRed Distribución

MPC MPC


DRP : Metodo Brown

Punto 1

Plaza de reposición: 1 día

Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Previsión de ventas 10 10 15 15 17 17 20 20 30 20 Stock (stock inicial 59) 49 39 24 9 -8 -25 -45 -65 -95 -115 Necesidades Reposición 20 20 20 20 20 20 Stock después de reposición:

49 39 24 9 12 15 15 15 5 5


DRP : Metodo Brown

Punto 2

Plaza de reposición: 2dias

Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Previsión de ventas 15 15 20 20 22 22 25 25 35 25 Stock (stock inicial 94) 79 64 44 24 2 -20 -45 -70 -105 -130 Necesidades Reposición 30 30 30 30 30 Stock después de reposición:

79 64 44 24 2 10 15 20 15 20


DRP : Metodo Brown

Punto 3

Plaza de reposición: 3dias

Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Previsión de ventas 7 7 12 12 14 14 17 17 27 17 Stock (stock inicial 37) 30 23 11 -1 -15 -29 -46 -63 90 107 Necesidades Reposición 10 10 10 20 20 20 25 Stock después de reposición:

30 23 11 9 5 1 4 7 0 8


DRP : Metodo Brown

Punto 4


Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Previsión de ventas 50 45 65 55 65 65 65 55 55 55 Stock (stock inicial 285) 235 190 135 80 15 -50 -115 -170 -225 -280 Necesidades Reposición 80 70 60 50 50 Stock después de reposición:

235 190 135 80 15 30 35 40 35 30


DRP : Metodo Brown

Almacén de Fabrica

Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Salidas para reposición 10 10 10 70 150 140 135 125 115 90 Stock (stock inicial 285) 295 285 275 205 55 -85 -220 -345 -460 -550 Necesidades Reposición 275 275

Stock después de reposición:

295 285 275 205 330 190 55 205 90 0


DRP: Metodo de MartinPunto 1


Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Previsión de ventas 10 10 15 15 17 17 20 20 30 20 Stock (stock inicial 59) 49 39 24 9 -8 -25 -45 -65 -95 -115 Necesidades Reposición 50 50 50


49 39 74 59 42 75 55 35 55 35

Punto 2

Plaza de reposición: 2 días

Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Previsión de ventas 15 15 20 20 22 22 25 25 35 25 Stock (stock inicial 94) 79 64 44 24 2 -20 -45 -70 -105 -130 Necesidades Reposición 60 60 60 Stock después de reposición:

79 64 44 84 62 40 75 50 15 50


DRP: Metodo de MartinPunto 3

Plaza de reposición: 3 días

Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Previsión de ventas 7 7 12 12 14 14 17 17 27 17 Stock (stock inicial 37) 30 23 11 -1 -15 -29 -46 -63 90 107 Necesidades Reposición 45 45 45


30 23 56 44 30 51 44 27 45 28

Punto 4


Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Previsión de ventas 50 45 55 55 65 65 65 55 55 55 Stock (stock inicial 285) 235 190 135 80 15 -50 -115 -170 -225 -280 Necesidades Reposición 100 130 140 Stock después de reposición:

235 190 135 180 115 50 115 60 5 90


DRP: Metodo de Martin

Almacén de Fabrica

Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Salidas para reposición 0 110 145 0 110 175 0 110 185 0 Stock (stock inicial 285) 305 195 50 50 -60 -235 -235 -345 -530 -530 Necesidades Reposición 265 265


305 195 50 50 205 30 30 185 0 0

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