PMP Fabrica de Ceramica

UNIVERSIDAD DE SEVILLA ESCUELA UNIVERSITARIA POLITÉCNICA

EXPERTO UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y DIAGNOSIS DE FALLOS

TRABAJO FINAL

PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA UNA FÁBRICA DE CERÁMICA

IVONNE MARIE ZAPATA BARBOSA SEPTIEMBRE 2010

ÍNDICE

1. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ................................................................................ 1 1.1. Tipos de mantenimiento.............................................................................. 1 1.2. Diferencias entre tipos de mantenimiento ................................................... 2

2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ................................................................................ 3

2.1. Tipos de mantenimiento predictivo.............................................................. 3

2.1.1. Análisis de vibraciones ....................................................................... 3 2.1.2. Termografía infrarroja ......................................................................... 6 2.1.3. Análisis de aceites .............................................................................. 7 2.1.4. Otras técnicas de diagnóstico............................................................. 7

3. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PROPUESTA............................................................. 8

3.1. Objetivos ..................................................................................................... 8

3.2. Descripción del proceso de producción cerámico....................................... 8

3.2.1. Esquema general de la línea de producción seleccionada................. 9 4. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.................................................................... 10

4.1. Equipos incluidos en el PMP....................................................................... 10 4.1.1. Molino ................................................................................................. 10 4.1.2. Atomizador.......................................................................................... 10 4.1.3. Ventiladores horno.............................................................................. 11

4.2. Fichas de datos maquinaria ........................................................................ 11

4.3. Selección de técnicas de mantenimiento predictivo.................................... 15 4.3.1 Mantenimiento Predictivo – Molinos .................................................... 15 4.3.2 Mantenimiento Predictivo – Atomizadores........................................... 15 4.3.3 Mantanimiento Predictivo – Hornos ..................................................... 16

4.4. Periodicidad y Criticidad.............................................................................. 16

4.4.1 Periodicidad ......................................................................................... 16 4.4.2 Criticidad.............................................................................................. 17 4.4.3 Planning de Mantenimiento Predictivo................................................. 18

5. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................ 19

1

1. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL El mantenimiento industrial es una disciplina involucrada con el proceso de producción industrial y que puede ser aplicada con diferente intensidad. La función principal del mantenimiento industrial es el mantener en óptimas condiciones las instalaciones para maximizar la eficiencia de la producción. La implantación de un sistema de mantenimiento en una industria es una tarea compleja que involucra todos los departamentos. Además, debe tener un respaldo sólido de la dirección y contar con el apoyo de todos. La calidad del programa de mantenimiento tiene una influencia importante sobre la calidad final del producto. Por esta razón, cuando se persigue una calidad máxima en un producto, debe potenciarse la intensidad y la calidad del trabajo de mantenimiento. 1.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO Existen varios tipos de mantenimiento con diferencias en cuanto a objetivos, planificación, recursos necesarios, etc. Las podemos clasificar en cuatro grupos principales.

• Mantenimiento ante fallo (Breakdown Maintenance) Se refiere a las operaciones de mantenimiento que tienen lugar tras el fallo y cuyo objetivo fundamental es la rápida devolución de la máquina a las condiciones de servicio.

• Mantenimiento correctivo (Corrective Maintenance) Mismas características que el Mantenimiento ante fallo, salvo que considera necesario, además de reparar la máquina, buscar, diagnosticar y corregir la causa real que provocó el fallo.

• Mantenimiento preventivo (Preventive Maintenance)

Su objetivo primordial es prevenir el fallo. El más común es el planificado (PPM Planned Preventive Maintenance). Se basa en el establecimiento de una rutina de sustitución de piezas a intervalos periódicos de tiempo.

• Mantenimiento predictivo (Condition Monitoring) Se analiza el estado de la máquina mediante la medida de una serie de parámetros objetivos. Cuando los parámetros medidos demuestran la inminencia de un fallo, se actúa con una operación correctiva que subsana la causa del fallo y repara o sustituye las piezas dañadas.

2

1.2. DIFERENCIAS ENTRE TIPOS DE MANTENIMIENTO La siguiente tabla muestra un resumen de las características de los cuatro tipos de mantenimiento, indicando si cada aspecto evaluado es positivo (+) o negativo (-).

Mantenimiento ante fallo

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento predictivo

Evita que se produzca el fallo NO (-) NO (-) SI (+) SI (+)

Corrige la causa real del fallo NO (-) SI (+) SI (+) SI (+)

Las operaciones suelen costar mucho tiempo debido a la imprevisión

SI (-) SI (-) NO (+) NO (+)

Las operaciones pueden ser innecesarias y pueden ser causa de nuevos fallos

NO (+) NO (+) SI (-) NO (+)

Permite planificar el mantenimiento NO (-) NO (-) SI (+) SI (+)

Exige disponer de un surtido almacén de repuestos

SI (-) SI (-) NO (+) NO (+)

Permite agotar la vida útil de las piezas

SI (+) SI (+) NO (-) SI (+)

Requiere el conocimiento de técnicas complejas

NO (+) NO (+) NO (+) SI (-)

Exige una importante inversión en medios para el mantenimiento

NO (+) NO (+) NO (+) SI (-)

Contribuye a mejorar la seguridad global de la planta

NO (-) NO (-) SI (+) SI (+)

Diferencias fundamentales entre los distintos tipos de mantenimiento

3

2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las técnicas de mantenimiento predictivo ayudan a determinar las condiciones en que presta servicio cualquier maquinaria para poder determinar de una manera más eficiente el momento adecuado para realizar intervenciones en ella para prolongar la vida útil y evitar en la medida de lo posible averías imprevistas. La ventaja económica de este mantenimiento radica en la posibilidad de realizar intervenciones en el momento adecuado, no antes (sustituyendo componentes en buen estado), ni después (tendríamos una avería mucho más costosa). Dado que la industria se rige cada vez mas por realizar una producción de más alta calidad y sin interrupciones, se hace cada vez más necesario el control de su funcionamiento para detectar los indicios de una posible avería.

La ventaja de este plan es que se pueden adaptar las técnicas según la criticidad de la maquinaria a evaluar. Así pues, tendremos maquinaria crítica en la que seguramente se aplicarían varias técnicas predictivas para controlar su estado de funcionamiento y también podría darse el caso de tener maquinas a la que no sea necesario aplicársele técnica predictiva alguna debido a su baja criticidad, a su fácil sustitución y a su bajo coste.

La información obtenida del monitoreo periódico del funcionamiento de maquinaria incluida en un plan de mantenimiento predictivo proporciona datos de gran utilidad sobre el estado interno de la misma y permite evitar la aparición de averías críticas o peligrosas para el sistema de producción.

2.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Un plan de mantenimiento predictivo no es un plan rígido y puede adaptarse a cualquier tipo de empresa y presupuestos, por la variedad de técnicas que se ofrecen. Entre éstas pueden destacarse el análisis de vibraciones, análisis de aceites, termografía, etc. Debe destacarse que un plan de mantenimiento predictivo no se centra en la aplicación de una sola técnica para detectar posibles fallos.

2.1.1. ANÁLISIS DE VIBRACIONES

La vibración en la industria se entiende como un movimiento pulsante de una máquina o de una parte de la misma desde su estado original de reposo. Las vibraciones son una respuesta de un sistema a estímulos internos o externos o a una fuerza aplicada al mismo. Tiene tres parámetros importantes que pueden ser medidos: amplitud (cuanto vibra), frecuencia (cuantas veces por minuto o por segundo) y fase (describe como está vibrando).

La amplitud de la vibración es proporcional a la severidad de problemas potenciales en la máquina y es uno de los primeros indicadores de su condición. Se puede expresa de tres maneras distintas:

• Desplazamiento: Es una medición del recorrido total de la masa, es decir, muestra cuan lejos la masa se mueve hacia atrás y hacia delante cuando vibra. Se suele expresar en µm. El desplazamiento es más útil utilizarlo en rangos de frecuencia más pequeños de 600 CPM (10 Hz). No sirve para analizar la severidad de

4

vibración a lo largo de un espectro con rango de frecuencias completo. Es poco sensible para altas frecuencias.

• Aceleración: Se define como la tasa de cambio de velocidad. Se expresa en g’s o mm/s2. La aceleración se recomienda para analizar frecuencias generadas por la máquina por encima de aproximadamente 300.000 CPM (5000 Hz). En este caso es poco sensible para detectar bajas frecuencias.

• Velocidad: Es una medición de la rapidez con la cual la masa se mueve o vibra durante las oscilaciones. Se expresa en mm/s. La velocidad no es dependiente de la frecuencia en el rango de 600 a 120.000 CPM y es la unidad escogida para diagnosticar cuando el rango de frecuencias de estudio se sitúa entre 300 y 300.000 CPM (5 y 5.000 Hz). La amplitud de la vibración se relaciona directamente con el estado de la máquina sin importar la frecuencia.

La frecuencia puede ser calculada midiendo el periodo (T) de tiempo de un ciclo e invirtiendo el valor (1/T). La frecuencia se expresa en CPM o en Hz

La Fase vibratoria es la última característica descriptiva de la vibración. Es el movimiento relativo de una parte vibrante fijada como punto de referencia con respecto a otra parte vibrante.

Los espectros de frecuencia son representaciones gráficas de la amplitud de la vibración expresada en desplazamiento, velocidad o aceleración versus la frecuencia, expresada en CPM o Hz.

Los instrumentos de análisis de vibración son capaces de desarrollar el algoritmo conocido como Transformada Rápida de Fourier (FFT por sus siglas en inglés). Una FFT es la operación que realiza el procesador del equipo de medición, el cual, partiendo de una medición en el dominio del tiempo (amplitud versus tiempo) la transforma al dominio de la frecuencia (amplitud versus frecuencia). De esta manera podemos analizar los espectros de una manera mucho más sencilla separando las diferentes frecuencias vibratorias (por ejemplo, las frecuencias de defecto para las partes de un rodamiento) e identificar posibles de funcionamiento.

La siguiente figura muestra como se obtiene un espectro de frecuencia partiendo del dominio de tiempo.

5

Tenemos por ejemplo la norma ISO 10816 para determinar si el nivel de vibraciones es el adecuado para una máquina, o en el caso específico de ventiladores, la norma ISO 14694. Además de la experiencia acumulada con los años para cada tipo de maquinaria.

La norma ISO 10816 establece que los niveles globales de vibración, expresados en mm/s RMS, se medirán en un rango de frecuencias de entre 10 a 1000 Hz. También especifica la ubicación de los puntos de medición. En su apartado 10816-3 se ofrecen unas tablas de niveles de vibración para clasificar el estado de funcionamiento de la máquina en base a estos niveles.

El análisis de vibraciones se lleva a cabo habitualmente midiendo parámetros que son representativos del estado. Estas mediciones pueden realizarse de manera continua o con una periodicidad definida. El intervalo de medición debe fijarse en un tiempo que permita detectar variaciones en el estado de la maquinaria y en el caso que éstas se detecten, ir reduciendo los intervalos de medición.

Para nuestro Plan de Mantenimiento Predictivo utilizaremos el colector de datos FFT portátil modelo Vibscanner de la marca Prüftechnik. Para analizar los datos obtenidos utilizaremos el software Omnitrend.

Teniendo en cuenta los equipos a monitorear, para medir los datos de vibración junto con este equipo, usaremos un acelerómetro de sensibilidad 100 mV/g ICP.

6

2.1.2. TERMOGRAFÍA INFRARROJA

La termografía infrarroja permite medir y visualizar temperaturas de superficie a distancia y sin ningún contacto. La física permite convertir las mediciones de la radiación infrarroja en medición de temperatura, esto se logra midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del espectro electromagnético desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en señales eléctricas.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La radiación infrarroja es la señal de entrada que la cámara termográfica necesita para generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, según una escala determinada, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida más elevada aparece en color blanco.

Las termografías pueden ser aplicadas en cualquier situación donde un problema o condición pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una termografía puede tener aplicación en cualquier área siempre y cuando esta tenga que ver con variación de temperatura. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial generalmente están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante una monitorización con termografía infrarroja.

Para nuestro Plan de Mantenimiento Predictivo utilizaremos la cámara termográfica modelo PCE-TC 3 del fabricante PCE.

PCE

Modelo PCE-TC 3 Peso 0,76 Kg.

Rango de medición toda la pantalla Objetivo (FOV) 20 x 15

Precisión ±2 % o ±2 °C Memoria imágenes 1000 max. resol.

Cursor dos desplazables Puntero láser si

∆T (diferencia en T) si Rango de temperatura -10 ... +250 °C

Resolución (píxeles) 160 x 120 Definición de la imagen excelente

Resolución temperatura 0,15 ºC Tamaño de la pantalla 3,5”

Frecuencia de imagen 7,5 Hz Acumulador acumulador ion-litio

7

2.1.3. ANÁLISIS DE ACEITES

Los aceites poseen propiedades que cambian con el tiempo de utilización, y con el fin de asegurar el estado óptimo de los mismos, es necesario implantar un programa de verificación. Este programa consiste en análisis periódicos que determinarán el estado del lubricante en lo que se refiere a las características importantes dentro de la aplicación. Los análisis de laboratorio pueden indicarnos las propiedades del lubricante, contaminantes en suspensión y el desgaste del mismo.

El análisis de aceites se puede llevar a cabo de manera rutinaria dentro del Plan de Mantenimiento Preventivo para proveer información significativa del lubricante y del estado de la maquinaria. Con el monitoreo de los resultados del análisis de aceite a través de la vida útil de una máquina pueden establecerse tendencias que pueden ayudar a disminuir reparaciones costosas.

El análisis de aceites puede dividirse en tres categorías:

1. análisis de las propiedades del aceite 2. análisis de contaminantes 3. análisis del desgaste de la maquinaria.

Además de monitorear el desgaste de metales y la contaminación del aceite, también puede usarse el análisis de aceites para poder alargar el periodo en que se sustituye en la maquinaria.

Para nuestro Plan de Mantenimiento Preventivo (PMP) utilizaremos un kit comercial para el análisis de aceites para un monitoreo periódico que serían complementadas en caso de determinarse necesario con pruebas realizadas por un laboratorio reconocido.

El kit seleccionado es uno multi-parámetros de la empresa KITTIWAKE especificando la condición de Hydraulic Particles que permite el análisis de muestras de aceites hidráulicos y de cajas de engranajes. 2.1.4. OTRAS TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO

• Análisis espectral de intensidades de corriente Ha sido utilizado en el diagnóstico de problemas de barras rotas en motores de inducción de jaula de ardilla. Es una técnica fiable en altos regímenes de carga, pero el tipo de avería no es frecuente en general.

• Análisis del flujo de dispersión

Esta técnica no esta demasiado probada en máquinas reales, aunque los ensayos de laboratorio demuestran unos buenos resultados.

• Detección ultrasónica

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias de rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento.

8

3. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PROPUESTA

El objetivo de este trabajo es desarrollar una propuesta de mantenimiento predictivo para una empresa tipo cerámica. A partir del estudio de una línea de producción, se generarán fichas de la maquinaria, se establecerán las técnicas de mantenimiento predictivo adecuadas y se establecerá la periodicidad de las mediciones.

3.1. OBJETIVOS

La finalidad del Plan de Mantenimiento Predictivo es:

• Aumentar la disponibilidad de las líneas de producción para cubrir posibles aumentos puntuales.

• Reducción significativa en los costes de mantenimiento al compararlo contra el coste de reparaciones imprevistas y/o catastróficas.

• Planificación de los trabajos mejorada significativamente. • Ahorro en gastos operacionales, ya que una maquinaria trabajando en un estado

correcto, consume menos energía que si estuviera trabajando, por ejemplo, con un desequilibrio eléctrico.

• Formación del personal de mantenimiento sobre las técnicas predictivas para asegurar la correcta aplicación del plan de mantenimiento.

3.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN CERÁMICO

9

3.2.1. ESQUEMA GENERAL DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN SELECCIONADA

Sección Molinos Sección Atomizador

Sección Hornos

10

4. PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El plan de mantenimiento predictivo propuesto para la fábrica de cerámica se centra en la siguiente maquinaria, el molino y el ventilador del atomizador que son parte del proceso de Preparación, Polvo, Atomizado, y los ventiladores del horno que son parte del proceso de Conformado y Secado.

4.1. EQUIPOS INCLUIDOS EN EL PMP

4.1.1. MOLINO

El molino se compone de:

• Motor • Reductor • Acoplamiento entre motor y reductor • 2 soportes • Acoplamiento entre reductor y soporte • Molino (corona y piñón)

4.1.2. VENTILADOR ATOMIZADOR

El ventilador del atomizador se compone de:

• Motor • 2 soportes • Acoplamiento entre motor y soporte • Ventilador

11

4.1.3. VENTILADORES HORNO

El ventilador del horno se compone de:

• Motor • 2 poleas • Correas • 2 soportes • Ventilador

4.2. FICHAS DE DATOS MAQUINARIA

Para facilitar las tareas de análisis y mantenimiento se diseña una ficha para recopilar los datos de la maquinaria para poder crear una base de datos. Por ejemplo, los datos que se incluirán en la ficha serán rodamientos de motores, soportes, reductores, números de alabes, números de dientes de engranajes, voltajes, potencias de la maquinaria, tipos de poleas y correas, etc. Se muestran a continuación las fichas para cada tipo de maquinaria incluida en el PMP.

12

Ficha datos maquinaria

Zona Id. máquina Ruta

Driver Intermediate Driven

RPM min RPM in RPM min RPM max RPM out RPM max Marca Ratio Marca Tipo Tipo Modelo Nº serie Nº serie Nº serie Voltaje Potencia

Potencia Potencia

Correa 5 # Alabes

Intensidad 3 Rod. Rod. 1 Rod. NDE 4 Rod. Rod. 2 Rod. DE Engranaje Engranaje

Acoplamiento

Otros

Otros

Otros

13





Potencia Potencia

Correa # Alabes 3 Rod.

Intensidad 4 Rod. Rod. 5 Rod 1 Rod. NDE 6 Rod. Rod. 2 Rod. DE Engranaje Engranaje

Acoplamiento 7 Rod.

Otros

Otros 8 Rod

14





Potencia Potencia 4 Correa 8 # Alabes

Intensidad 6 Rod. Rod. 1 Rod. NDE 7 Rod. Rod. 2 Rod. DE 3 Polea Engranaje

Acoplamiento 5 Polea

Otros

Otros

15

4.3. SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

4.3.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO – MOLINOS

4.3.2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO – VENTILADOR ATOMIZADORES

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

SE

CC

ION

MA

QU

INA

RIA

AN

ALI

SIS

DE

V

IBR

AC

ION

ES

TE

RM

OG

RA

FIA

AN

ÁLI

SIS

DE

AC

EIT

ES

Motor √ √

Reductor √ √ √

Soportes √ √

Acoplamientos √

Molino

Molino √ √


SE

CC

ION

MA

QU

INA

RIA

AN

ALI

SIS

DE

V

IBR

AC

ION

ES

TE

RM

OG

RA

FIA

AN

ÁLI

SIS

DE

AC

EIT

ES

Motor √ √

Soportes √ √

Acoplamientos √ Atomizador

Ventilador √ √

16

4.3.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO – VENTILADOR HORNOS

4.4. PERIODICIDAD Y CRITICIDAD

4.4.1. PERIODICIDAD

Por lo que respecta a la periodicidad de las medidas debe distinguirse entre dos opciones:

Medidas intermitentes (offline condition monitoring), cuando las medidas se realizan estableciendo un período de tiempo apreciable entre las mismas, que suele ser de semanas o meses. Al utilizar este sistema es importante el establecimiento de una ruta de medida. Dicha ruta marca el orden en el que los operarios pasan por los diferentes puntos de medida de una planta para la realización de la misma. Las rutas deben establecerse con el objetivo de minimizar los recorridos totales del operario. En una misma planta pueden existir varias rutas con diferentes periodicidades. La definición de la periodicidad de medida sobre cada máquina se establecerá en función de la criticidad de la misma y de la experiencia sobre la evolución de la máquina con el tiempo.

Medidas o monitorización permanentes (online condition monitoring), cuando el transductor está instalado permanentemente y realiza medidas de forma continua, que a su vez son analizadas en tiempo real antes de la siguiente medida. La monitorización permanente puede llegar a ser muy costosa, especialmente si el número de puntos de medida es muy elevado, por lo que conviene estar seguro de su necesidad. La necesidad puede estar motivada por:

• Los puntos de medida son difícilmente accesibles o en ambientes peligrosos. • La criticidad de la máquina exige un control permanente del estado de la misma y/o

una parada inmediata cuando existe un funcionamiento anómalo, bien por motivos técnicos de seguridad o económicos.

• No hay personal disponible en la planta para realizar las medidas.

Para los equipos incluidos en este Plan de Mantenimiento Predictivo en la Planta de Cerámica se selecciona el realizar las medidas de manera intermitente. Estableciendo una ruta de medida y recolección para cada sección.


SE

CC

I ON

MA

QU

INA

RIA

AN

ALI

SIS

DE

V

IBR

AC

ION

ES

TE

RM

OG

RA

FIA

AN

ÁLI

SIS

DE

AC

EIT

ES

Motor √ √

Poleas √

Correas

Soportes √ √

Hornos

Rodete √ √

17

Ruta y puntos de medición establecidos para el Análisis de Vibraciones

4.4.2. CRITICIDAD

El análisis de criticidad permite establecer la prioridad de un proceso, sistema o equipo, creando una estructura jerárquica que facilita implantación de sistemas de mantenimiento para asegurar con ello que se dedican los recursos suficientes para minimizar la probabilidad de que ocurra un fallo que afecte la producción.

Los equipos seleccionados en el Plan de Mantenimiento Predictivo, entiéndase el molino, el ventilador del atomizador y el horno son considerados como de alta criticidad debido al alto coste de reparar en caso de avería catastrófica y a lo vital que son estos equipos por el elevado coste que genera una parada de producción.

18

4.4.3. PLANNING DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Tareas Vibraciones Aceites Termografía

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Semana 7 Semana 8 Semana 9 Semana 10 Semana 11 Semana 12 Semana 13 Semana 14 Semana 15 Semana 16 Semana 17 Semana 18 Semana 19 Semana 20 Semana 21 Semana 22 Semana 23 Semana 24 Semana 25 Semana 26 Semana 27 Semana 28 Semana 29 Semana 30 Semana 31 Semana 32 Semana 33 Semana 34 Semana 35 Semana 36 Semana 37 Semana 38 Semana 39 Semana 40 Semana 41 Semana 42 Semana 43 Semana 44 Semana 45 Semana 46 Semana 47 Semana 48 Semana 49 Semana 50 Semana 51 Semana 52

19

5. BIBLIOGRAFÍA

� Documentación del curso “Experto Universitario en Mantenimiento Predictivo y

Diagnosis de Fallos” – Universidad de Sevilla � Vibration Fundamentals (1999) – R Kreith Mobley � How to implement an effective Condition Monitoring Program using vibration

analysis – Technical Associates of Charlotte, P.C. � SKF Aptitude Exchange web;

http://www.skf.com/portal/skf/home/aptitudexchange?contentId=237932&lang=en � http://confiabilidad.net/articulos/el-analisis-de-criticidad-una-metodologia-para-

mejorar-la-confiabilidad-ope/ � http://en.wikipedia.org/wiki/Oil_analysis � http://www.kittiwake.com/docs/MA-K27467-KW_Oil_Test_Solutions_Flyer.pdf

PMP Fabrica de Ceramica

Documents

Transcript of PMP Fabrica de Ceramica