Pokayokes

POKA YOKESIngeniería en tecnologías de manufactura

Missael clemente

Oswaldo camarillo

Mario duran

Durante el periodo 1956-1958 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki, Shigeo Shingo fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos de barcos petroleros de 65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableció un nuevo registro mundial en la construcción naval, y el sistema se extendió a cada astillero en Japón. En 1959 dejó la Asociación de Dirección de Japón y estableció el Instituto del Mejoramiento, teniéndolo como Presidente. En 1962 empezó a entrenar a la Compañía Industrial Eléctrica Matsushita en el área de ingeniería industrial y mejoras de planta. Como antes, el entrenamiento se hizo a gran escala llegando a entrenar unas 7,000 personas.

Shigeo Shingo (1909 – 1990) nació en la Ciudad de Saga, Japón y se gradúo en Ingeniería Mecánica de Yamanashi en la Universidad Técnica en 1930; posteriormente trabajó en la fábrica de trenes de Taipei en Taiwán, ahí introdujo la dirección científica. Se hizo consultor de dirección profesional en 1945 de la Asociación de Dirección de Japón.

Marco Histórico

En 1968 en Sata Ironworks (herrajes) originó el sistema de Pre-automatización que se extendería más tarde a lo largo de Japón.

En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendió las ideas de control de calidad para desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto defectos= 0).

Como consecuencia el acercamiento estaba aplicado en varias plantas con registros por sobre los dos años funcionando sus operaciones libres de defecto.

Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan terminar en defectos. Es también conocido como dispositivo a prueba de errores, o como “cero defectos”. Para eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para facilitar la detección de errores.

Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el proceso, este se detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección, donde se verifica pieza por pieza que no tenga ningún defecto.

QUE ES UN POKA YOKE?

LOS ERRORES EXISTENDebemos partir de la verdad de que lo único constante es la variación, y la variación provoca errores que pueden provocar defectos.

Es común cuando suceden errores que como causa se diga error de operador, sabemos que existe, sin embargo cuando esto sucede debe preguntarse . . . ¿Si cambio al operador…Se elimina el defecto/error?

Generalmente un error de operador es consecuencia de un diseño débil del proceso, y es durante la etapa en la que usted esta diseñando en donde usted tiene la oportunidad de fortalecer su proceso para evitar ocurrencia de situaciones inesperadas.

Los erroreshumanos existen

Sin embargo siempre hay una manera de hacer lo mismo:

mas seguro, mas fácil o mas rápido

Para lograr cero defectos, el primer paso es distinguir entre errores y defectos.

QUE ES UN ERROR?

Un defecto es la consecuencia de un error, es un producto que se desvía de las especificaciones o no cumple las expectativas del cliente

Un error es cualquier desviación no planeada/ esperada de un proceso de fabricación.

•Errores por Omisión: Algo se entendió mal ó se olvido.

•Errores por Delegación: Se hicieron las cosas con el método mal ó secuencia impropia.

•Errores por Sabotaje: Se hicieron las cosas mal deliberadamente.

•Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no tenemos el control de todo.

•Falta de Estándares: Errores que ocurren por falta de instrucciones o estándares adecuados.

•Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma diferente a lo esperado.

•Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas.

Tipos de errores

Diferentes tipos de defectos

• - Proceso omitido

• - Procesos defectuosos

• - Montaje de piezas defectuoso

• - Piezas omitidas

• - Piezas equivocadas

• - Proceso equivocado (proceso para otro ítem)

• - Operación defectuosa

• - Ajuste defectuoso

• - Montaje del equipo defectuoso

• - Herramientas y / o útiles mal preparados

Los errores ocurren cuando una condición necesaria para el proceso exitoso es impropio o no existe.

¿CUANDO OCURRE UN ERROR?

Si el error es:

*Usar la misma etiqueta cuando se cambia de producto.

*Colocar al revés la pieza a ensamblar.

*Parámetros de procesos diferentes a los requeridos.

El defecto es:

*Producto mal identificado.

*Productos mal ensamblados.

*Producto que no cumple con las especificaciones.

¿En que etapa se debe aplicar el POKA-YOKE?

• ¿En que etapa se debe aplicar el POKA-YOKE?

• Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa de diseño. De lo contrario, si se quieren introducir una vez diseñados el Producto/Servicio o el Proceso, no se cumplirá con un axioma básico de la Calidad moderna que es “hacer las cosas bien a la primera”, con los costos adicionales que ello significa.

• Con el fin de potenciar la utilidad del POKA-YOKE, y paralelamente no caer en la trampa tan común de colocar POKA-YOKES en forma indiscriminada (tener presente que el POKA-YOKE tiene un costo, como veremos más adelante en los ejemplos), los mismos se combinan con el uso de otras herramientas de calidad, fundamentalmente con el AMFE (Análisis de Modos de Falla y sus Efectos). Así tendríamos:

TECNICAS POKA YOKEEs importante recalcar que las técnicas poka yoke consideran 3 niveles de poka yoke

Nivel 1 – Poka yoke de diseño, no permite que se fabriquen defectos, evita que sucedan los errores diseñando partes que no puedan ser ensambladas incorrectamente.

Nivel 2 – De detección, detecta el error cuando ocurre en la fuente.

Nivel 3 - De control, no permite que los defectos sean liberados.

De tal forma que podremos trabajar en la prevención pero también en la detección.

TECNICAS POKA YOKESi usted es dueño del diseño del producto usted puede trabajar en implementar poka yokes en los 3 niveles, pero si usted no es dueño del diseño del producto…

USTED TAMBIEN PUEDE TRABAJAR en los 3 niveles, ya que si usted no diseña el producto, diseña el proceso de manufactura para elaborar el producto. Y en esta etapa usted puede diseñar 3 tipos de dispositivos poka yoke.

Tipo 1. - Detección de errores en la fuente

Tipo 3. - Reacción inmediata

Tipo 2. - Inspección de operación al 100%

DETECCION DE ERRORES EN LA FUENTE

Centra su atención en las causas posibles de errores, para eliminarlas y evitar defectos. Se usan dispositivos sencillos para ayudar durante la manufactura del producto. Fixtures o dispositivos que evitan que se hagan partes defectuosas.

INSPECCION DE OPERACION AL 100%

Utilización de dispositivos sencillos a prueba de error, para inspeccionar las condiciones de operación erróneas ó defectuosas. Se toman en cuenta factores como, forma, color, relieve en el diseño de estos dispositivos para la operación u operaciones subsecuentes.

REACCION INMEDIATA

Al suceder un error ó defecto, la operación no debe continuar, hasta que las condiciones de error ó defecto hayan sido eliminadas. Para este propósito se utilizan dispositivos con alarma, bloqueo, andones etc. Métodos de alarma cuando se detecta un error.

Es un sistema de eliminación de defectos que utiliza la inspección en la fuente para asegurar que ningún error se convierta en defecto.

Hacer

Error

Defecto

Retroalimentación

Hacer

Error

Retroalimentación

Acción

Actitud Reactiva Actitud Reactiva Actitud Proactiva Actitud Proactiva

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SISTEMA DE CERO DEFECTOS

En la actitud proactiva actuamos para prevenir el error desde la etapa de manufactura, en la actitud reactiva actuamos para detectar el defecto

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1.- Construir la calidad en los procesos.2.- Pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos.3.- Interrumpa el hacerlo mal, y comience a hacer lo correcto ¡¡¡Ahora!!!. 4.- No piense en excusas, piense sobre como hacerlo bien.5.- Un 60% de probabilidad de éxito es suficientemente bueno implemente su idea ahora.6.- Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si todos trabajan juntos para eliminarlos.7.- Diez cabezas son mejor que una.8.- Investigue la verdadera causa.

LOS OCHO PRINCIPIOS DE MEJORA BASICA PARA EL POKA YOKE

Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo es la base del éxito. Evite la tentación de hacer las cosas solo, seguramente no elegirá la mejor opción.

TRABAJE EN EQUIPO PARA IMPLEMENTAR POKA YOKE

Usted no tiene todos los concepto consigo.La calidad, la ergonomía, el costo, la seguridad, el mantenimiento, el tiempo de ciclo. Aun cuando la experiencia le puede dar todos estos conceptos, necesita de los expertos en cada uno de ellos para obtener poka yokes robustos.

Si ya tiene el equipo para diseñar el poka yoke, ahora ordene el área, es mas fácil detectar las necesidades del proceso y las areas con oportunidades si el entorno esta ordenado, organizado y limpio.

ORDENE EL AREA PARA INICIAR EL DISEÑO DE POKA YOKE

DETERMINAR LA CAUZA RAIZ

Asegúrese de tener bien identificada la causa raíz del error, de esta forma enfocara adecuadamente los recursos necesarios para la implementación del dispositivo.

DETERMINAR LA CAUZA RAIZ

DiseñoMétodos

Personal

Materiales

Administración

Información

Maquinas Equipo

Medio

Ambiente

Un diagrama de causa/efecto es de gran utilidad para evaluar la causa raíz. Esta determinación es crítica para aplicar técnicas de prueba de errores para eliminar el errores/ banderín rojo. Recuerde que este diagrama nos permite detectar causas contribuyentes y causa raíz, nos ayuda a priorizar, además de que permite visualizar todos los factores que afectan negativa y positivamente un proceso.

1.-Describa el defecto2.-Identifique los lugares donde se descubre los defectos3.-Detalle los procedimientos4.-Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los defectos5.-Identifique las condiciones de Bandera Roja6.-Identifique el tipo de dispositivo poka yoke que se requiere para prevenir el error o defecto7.-Elabore un dispositivo poka yoke8.-Implemente el poka yoke9.-Mida el cambio después de implementar10-Verifique el mantenimiento del Poka–Yoke

IMPLEMENTACION DE POKA YOKES

Secuencia a seguir durante el mapeo de proceso.

DISEÑO DEL DISPOSITIVO POKA YOKEDurante el diseño del poka yoke recuerde empezar desde

el método simple, un error común en la etapa del diseño es iniciar pensando en sensores, switches, PLC´s, automatización.Ejemplo:

En una fabrica de jabón se recibió una queja de un cliente que recibió una caja vacía. Inmediatamente el líder de la fabrica convoco a su equipo de ingenieros expertos en diferentes aéreas (manufactura, diseño, ergonomía, calidad etc) para que implementaran un método que evitara que esto sucedieron nuevamente. Al cabo de varias semanas los ingenieros habían logrado desarrollar varias propuestas, con diferentes métodos.

• Basculas en la estación de empaque.

• Sistemas de visión.

• Contadores

• Sistemas de rayos X

EJEMPLOS DE POKA YOKES

Pieza simetrica, riesgo de manufacturarse en la orientacion incorrecta.Se coloca un fixture con pernos guia que asegura la colocacion de la parte en la orientacion correcta.


Fixture para posicionar pieza y asegurar que tiene el orificio requerido, previene la manufactura y liberacion de piezas con orificios obstruidos.


Switches que evitan activar accidentalmente un equipo


Sensor de color, detecta cuando una caja en una banda de producción no cumple con el color programado, activa una alarma y detiene el flujo.


Tablero de ruteo, asegura el ruteo correcto de un arnés, nidos maquinados a medida evitan que se coloquen conectores incorrectos, probador para probar continuidad en las conexiones.


Equipo con pistón para candadear la pieza, led verde para indicar si la pieza pasa la prueba, rojo para indicar si no paso la prueba


Fixture de corte circular, permite obtener la simetría deseada en la pieza

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