Por que necesito....
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POR QUÉ NECESITO
METODO LEAN ???
Elevado Stock de materias
primas, en curso y acabado
Incremento de costes que el
Cliente no asume.
Muchas etapas en los proceso
sin valor añadido.
Procesos Push sin flexibilidad
Dificultad en cumplir los plazos
de entrega
Falta de espacio
Baja demanda.
Lotes pequeños.
Alta variabilidad de productos
Presión de costes y
competidores.
EMPRESA CLIENTE
POR QUÉ NECESITO
UN SISTEMA KANBAN ???
Se produce en masa sin
priorizar.
Elevados stocks intermedios
(WIP).
Manejos incómodos de gran
cantidad de materiales.
Dificultades para adaptarse a la
demanda.
Retrasos en la entrega.
Cuellos de botella en
producción.
Fácil de aplicar.
Se trabaja sólo bajo demanda,
producción muy flexible.
Se reducen los stocks y el
espacio utilizado.
Facilita la eliminación de los
cuellos de botella.
Detección de errores más
rápido.
Fomenta el trabajo en equipo.
SITUACION BENEFICIOS
POR QUÉ NECESITO
CELULAS DE TRABAJO EN “U” ???
Dispersión de máquinas y
personal.
Procesos desconectados.
Elevados stocks
intermedios (WIP) y
acabados.
Procesos por lotes grandes.
Poca flexibilidad en
producción.
Se reduce el movimiento de
materiales y personal.
Reducción de stocks y espacio
utilizado.
Se trabaja por familias de
productos.
Flujo de materiales más rápido.
Mejora la comunicación.
Facilita la inspección.
Aumenta la polivalencia del
personal.
Aumenta la eficiencia de los
equipos OEE.
SITUACION BENEFICIOS
POR QUÉ NECESITO
LAS 5 S ???
Menos suciedad.
Menos accidentes.
Menos averías.
Menos tiempo buscando materiales o
documentación.
Menos movimientos y traslados.
Mejor imagen hacia nuestros clientes.
Promueve el cambio cultural hacia la
mejora continua.
Mayor satisfacción y motivación de los
empleados.
Ahorro en costes y mayor productividad.
SITUACION BENEFICIOS
Desorden generalizado en el
puesto de trabajo.
Focos de suciedad no
controlados.
Elevadas pérdidas de tiempo
buscando materiales o
documentación.
Pérdidas de materiales o/y
inventarios elevados.
Mala imagen ante nuestros
Clientes.
Instrucciones de trabajo no
estandarizadas, sin criterios fijados.
POR QUÉ NECESITO HACER UN Value Stream Map??
Localización de los puntos críticos del
proceso o servicio.
Identificación de los cuellos de botella.
Cuantificación de los despilfarros y su
origen.
Cuantificación de los stocks en todo el
proceso., el máximo y mínimo.
Cuantificación de las personas que
intervienen en el proceso.
Identificación de donde se pierde la
información.
Trabajo en equipo de directivos, mandos
intermedios y operarios.
Desarrollo de un plan director de mejora.
SITUACION BENEFICIOS
Proceso de fabricación o servicio
Sin control o muy inestable.
Desconocimiento de los cuellos de
Botella.
Desperdicios de materiales y
energía en procesos sin determinar.
Desperdicio de recursos humanos
en tareas de poco valor.
Pérdida, retraso o mala recepción
de la información.
Flujo de producto o servicio push,
con elevado stock, elevado lead
time o tiempo de retraso.
POR QUÉ NECESITO El método SMED (cambio rápido de formato)??
Reducción drástica entre cambio de
formatos (minutos o segundos)
Incremento de la productividad
Aumento de la flexibilidad, capacidad de
fabricar lotes más pequeños
Reducción plazo de entrega
Reducción nivel de stocks
Reducción de espacio en planta
Reducción de piezas rechazadas
Simplifica las instrucciones de preparación
SITUACIÓN BENEFICIOS
Tiempo muy elevado en el cambio
de formato (horas)
Fabricación de lotes grandes
cuando la demanda es de lotes
pequeños para fabricar
Gran número de referencias
Riesgo de obsolescencia de
productos
POR QUÉ NECESITO El Mantenimiento total productivo (TPM)?
Se devuelve al equipo a la situación inicial.
Se eliminan focos de suciedad en los
equipos.
Los operarios aprenden a inspeccionar los
equipos. Son más polivalentes y realizan
tareas de mantenimiento básico. Formación
continua.
Se mejora el nivel de eficiencia 0EE.
Prevención y eliminación de causas
potenciales de accidentes.
Reducción de los costes de mantenimiento.
SITUACIÓN BENEFICIOS
Pérdidas por averías repetitivas.
Reajustes continuos en las
maquinas.
Lentas preparaciones en máquinas
y puestas en marcha.
Elevados tiempos en
funcionamiento vacio y paradas
cortas.
Velocidad del proceso reducida,
no se llega a la nominal.
Defectos de calidad y
reprocesado.
Falta de comunicación entre
personal de mantenimiento y
producción.
POR QUÉ NECESITO La gestión visual?
Simplifica la comunicación, poniendo el
foco en lo importante.
Evita errores y malas interpretaciones.
Identificación rápida del estandar de la
operación.
Eliminación de cargas administrativas de los
pequeños sistemas.
Información rápida de la situación del
puesto de trabajo.
Indicadores fácilmente visibles y de rápida
comprensión.
Reducción del riesgo de accidentes.
SITUACIÓN BENEFICIOS
No hay estandarización de los
Procesos.
Errores por interpretaciones
diferentes del proceso.
Pérdida de información del
correcto funcionamiento o puesta
en marcha.
No hay puestos fijos para los
elementos en la fábrica.
Riesgo de accidentes.