PP - Manual MPS - Plan maestro de producción

5/10/2018 PP - Manual MPS - Plan maestro de producci n - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/pp-manual-mps-plan-maestro-de-produccion 1/28

Plan maestro de producción

El plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos que tienen una graninfluencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos críticos y que, por tanto,deben planificarse con especial atención.

Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes de tener queplanificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa quetodas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a laspartes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricación yaprovisionamiento.

El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principalescon mucha atención y, por tanto, de una manera precisa.

Estas funciones incluyen:

• proceso de planificación separado para piezas principales (partes críticas)

Aquí se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificación sólo selleva a cabo en el nivel de parte crítica. Se crean necesidades secundarias para el nivelde la lista de materiales por debajo del nivel de planificación. Sin embargo, los nivelessituados debajo de éste no están planificados. Esto significa que, en el plan maestro,pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de lalista de materiales. Este procedimiento garantiza que la planificación se mantienelógica y transparente. Los resultados del proceso de planificación no se transmiten alas partes secundarias hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para laspartes críticas. Este proceso de planificación puede llevarse a cabo como planificaciónglobal y como planificación individual. En un segundo paso, se puede ejecutar laplanificación de necesidades de material desde MPS para todos los niveles de la lista

de materiales.

Las piezas principales no se incluyen en el proceso de planificación (ni en laplanificación global ni en la individual) para garantizar que estos materiales puedanplanificarse separadamente desde el proceso de planificación habitual.

A la ejecución de MPS se accede en el menú principal del plan maestro de producción

• horizonte de planificación fijo

El horizonte de planificación fijo se utiliza para definir un período en el que el sistemano puede crear ni modificar automáticamente propuestas de pedido. Por tanto, elplanificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezasprincipales. Sin embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistemapuede crear propuestas de pedido por las cantidades apropiadas que puedenprogramarse para el final del horizonte de planificación fijo. De esta manera, elplanificador de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas depedido como necesarias.

• MPS interactivo

En una planificación interactiva, es posible tratar los resultados del proceso deplanificación automático para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro yla necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las

modificaciones pueden verificarse en un proceso de planificación simulado. El sistemano graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificacióninteractiva.



Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente útiles para corregir lasórdenes previsionales requeridas en el horizonte de planificación fijo. El MPSinteractivo puede utilizarse para materiales de fabricación interna o aprovisionadosexternamente

• estructura especial de evaluación para piezas principales

Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructuraindividual para la evaluación del proceso de planificación: el resultado de laplanificación para la lista MRP y la situación de planificación para la lista denecesidades/stocks. El usuario puede modificar las estructuras de evaluaciónpredefinidas en el sistema estándar SAP en Customizing de MPS.

Los materiales que hay que planificar en el plan maestro de producción se marcan como piezasprincipales mediante la característica de planificación de necesidades. Las piezas principalespueden ser productos terminados, conjuntos o incluso materias primas. MPS se lleva a cabosegún los mismos principios que la planificación de necesidades.

Procedimiento MPS

Horizonte de planificación fijo

Clase de fijación

Fecha de fijación manual

Fijación de propuestas de pedido mediante una fecha de fijación manual

Procedimiento MPS

En el plan maestro de producción, es posible planificar materiales importantes o críticos conespecial atención. Se recomienda el siguiente procedimiento:

1. Marque el material como pieza principal y proporciónele un horizonte de planificaciónfijo:

– Las características de planificación de necesidades para el plan maestro deproducción se verifican en Customizing de MPS o en planificación de necesidades. El

Tipo de fijación se utiliza para decidir si el sistema debe crear propuestas de pedidopara cubrir infracoberturas en el horizonte de planificación fijo y si estas propuestas depedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de planificación fijo.

Tras determinar qué tipo de fijación hay que utilizar, se provee a los materiales de lacaracterística de planificación de necesidades correcta para el plan maestro deproducción.

– Puede definir un horizonte de planificación fijo por cada material o también puedeutilizar el grupo de planificación de necesidades del registro maestro de materiales paraasignar un horizonte de planificación fijo a un material. El horizonte de planificación fijoque realiza la asignación manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de

planificación fijo del grupo de planificación de necesidades



2. En el menú para MPS existe un proceso de planificación global separado para piezasprincipales y para la planificación individual de material.

Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso deplanificación global MPS. El proceso de planificación para los demás materiales selleva a cabo independientemente del proceso de planificación global. El proceso MPS

se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, según la cantidad de materiales que semarquen como piezas principales y de la frecuencia con que deban ajustarse laspiezas principales para adaptarse a las necesidades modificadas.

Según las opciones de la característica de planificación de necesidades, sólo seproponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificación fijo.Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedido se crean del modohabitual.

Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista demateriales, en el proceso MPS el sistema sólo planifica en el nivel de pieza principal.Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales, justo debajo

de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles inferiores.

3. Se verifican los resultados de este proceso de planificación utilizando las funcionesinteractivas del plan maestro de producción. En este nivel, se ajusta el plan maestropara las piezas principales. Se planifican y programan las propuestas de pedidonecesarias para cubrir infracoberturas dentro del horizonte de planificación fijo.

Para más información sobre la planificación interactiva, véase la sección Planificacióninteractiva.

También es posible planificar piezas principales individuales utilizando el proceso deplanificación individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la planificaciónglobal, el sistema sólo planifica en el nivel de pieza principal y se crean necesidadessecundarias solamente para el siguiente nivel inferior.

4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo elproceso de planificación global para todas las partes secundarias. Aquí existen variasopciones:

o El proceso de planificación para todos los niveles de la lista de materialespuede lanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura elindicador Tratar partes de la Planificación de necesidades en la imagen inicialdel proceso de planificación para MPS. El sistema sólo planificará los demásniveles de la lista de materiales si está configurado este indicador.

o Si sólo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para

piezas principales individuales, puede utilizarse la planificación individual devarios niveles en el menú MPS.

Para más información sobre cómo llevar a cabo el proceso de planificación individual oglobal, véase la sección Ejecución del proceso de planificación.

Horizonte de planificación fijo

Utilización



Utilizando un horizonte de planificación fijo, se puede proteger el plan maestro de cualquier modificación automática en las piezas principales en un futuro próximo. Durante el proceso deplanificación, el sistema no lleva a cabo modificaciones automáticas dentro del horizonte deplanificación fijo (que se determina de manera específica para cada pieza principal). El sistemasiempre calcula de una manera dinámica la fecha final del horizonte de planificación fijo a partir de la fecha de planificación.

Integración

Se puede utilizar el horizonte de planificación fijo para materiales de MRP, el plan maestro deproducción o la planificación a largo plazo. El sistema sólo crea órdenes previsionales en laplanificación a largo plazo.

Condiciones previas

Se deben actualizar las características de planificación de necesidades con los Tipos de fijación en Customizing para la planificación a largo plazo o MRP. El tipo de fijación define la maneraen que el sistema fija las propuestas de pedido y cómo las programa. Se debe introducir unacaracterística de planificación de necesidades con un tipo de fijación en el registro maestro demateriales para que tenga efecto el horizonte de planificación fijo.

Características

Al especificar el horizonte de planificación fijo, hay que tener en cuenta el ciclo máximo defabricación de las piezas principales.

En el horizonte de planificación fijo, se fijan todas las propuestas de pedido:

• Órdenes previsionales

• Solicitudes de pedido• Programaciones de expedición

Fuera del horizonte de planificación fijo, el sistema crea propuestas de pedido en función de lacantidad de infracobertura y del cálculo del tamaño del lote de la manera habitual. Si estaspropuestas de pedido se desplazan hacia el horizonte de planificación fijo, se fijanautomáticamente según la configuración del tipo de fijación.

El horizonte de planificación fijo puede definirse individualmente por cada material en el registromaestro de materiales o mediante el grupo de planificación de necesidades.

Tipo de fijación

El tipo de fijación determina cómo deben fijarse y programarse las propuestas de pedido dentrodel horizonte de planificación fijo durante el proceso de planificación.

Existen los siguientes tipos de fijación:

Tipo de fijación 0:

• Las propuestas de pedido no se fijan automáticamente. Dentro de este tipo de fijación

no se lleva a cabo ninguna fijación, sino que se provee a los materiales de un indicador para MPS. Por tanto, éstos pueden planificarse en el proceso de planificación especialpara MPS.




• Las propuestas de pedido que se desplazan al horizonte de planificación fijo se fijanautomáticamente si la fecha es anterior al horizonte de planificación fijo, al menos enun día. La fecha de las nuevas propuestas de pedido que se crean en el horizonte deplanificación fijo se reprograma hasta el final del horizonte de planificación fijo. Por

tanto, estas nuevas propuestas de pedido no se fijan


• Las propuestas de pedido que se desplazan al horizonte de planificación fijo se fijanautomáticamente si su fecha es anterior a la fecha final del horizonte de planificaciónfijo, al menos en un día. Dentro del horizonte de planificación fijo, el sistema no creapropuestas de pedido.


• Las propuestas de pedido que se desplazan hacia el horizonte de planificación fijo no

se fijan automáticamente. La fecha de las nuevas propuestas de pedido creadas dentrodel horizonte de planificación fijo se reprograma hasta el final del horizonte deplanificación fijo.


• Dentro del horizonte de planificación fijo, el sistema no crea ninguna propuesta depedido automática, es decir, no resuelve la infracobertura.

Fecha de fijación manual

Utilización

Se puede utilizar la fecha de fijación manual para evitar modificaciones en las propuestas depedido (órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) en el período previo a lasmodificaciones automáticas en el proceso de planificación. Las propuestas de pedido ya no semodifican automáticamente hasta esta fecha, que se fija de acuerdo con los materiales.

Se puede introducir una fecha de fijación manual en la lista de necesidades/stocks, en los

resultados de planificación o en la planificación interactiva individual de material. Se puedeseleccionar cualquier fecha. Si se ha creado un horizonte de planificación fijo para un material,entonces lo siguiente es aplicable:

Si la fecha de fijación manual se halla antes del final del horizonte de planificación fijo, estehorizonte sigue siendo válido.Si la fecha de fijación manual se halla después del final del horizonte de planificación fijo, estehorizonte se prorroga hasta esta fecha.

Integración

Se puede utilizar la fecha de fijación manual en MRP, el plan maestro de producción y la

planificación a largo plazo. En la planificación a largo plazo, no obstante, el sistema sólo fijaórdenes previsionales.



Características

Si se configura una fecha de fijación manual, el sistema fija todas las propuestas de pedido(órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) con fechas fin extremas antes de estafecha si los materiales tienen una característica de planificación de necesidades que nocontiene ningún tipo de fijación o tipo de fijación 1 ó 2.

El sistema no fija automáticamente las propuestas de orden para los materiales que tienen unacaracterística de planificación de necesidades con tipo de fijación 3 ó 4, incluso si sus fechas finextremas se hallan antes de la fecha de fijación manual.

Los materiales con una característica de planificación de necesidades sin un tipo de fijación setratan como materiales con tipo de fijación 1 en relación con la fecha de fijación manual.

Para más información, véase Fijación de propuestas de pedido utilizando una fecha de fijaciónmanual

Fij.prop.pedido mediante fe.fijación manualCondiciones previas

Se puede configurar la fecha de fijación manual en los resultados de la planificaciónseleccionando Planificación→ Definir fecha de planificación fija, bien en la planificacióninteractiva individual de material o en la lista actual de necesidades/stocks.

El siguiente procedimiento utiliza la lista de necesidades/stocks.

Procedimiento

1. Desde la lista de necesidades/stocks para un material, seleccione Entorno → Definir

fecha de planificación fija.

Aparecerá la ventana de diálogo Lista de necesidades/stocks actuales: Líneasindividuales, donde se puede introducir, modificar o borrar la fecha de fijación manual.

2. Introduzca la fecha y seleccione Continuar Intro.

3. Seleccione Lista → Refrescar .

Resultado

El sistema fija automáticamente todas las órdenes previsionales que se hallen antes de la fechade fijación manual.

El sistema muestra la fecha de fijación introducida como una línea entera en la lista denecesidades/stocks.

Planificación interactiva

Puesto que no se llevan a cabo modificaciones automáticas en Piezas principales en elhorizonte de planificación fijo, es necesario verificar y afinar el resultado de la planificación.Para ello se usa la función interactiva MPS.



El sistema crea, en primer lugar, la situación de planificación actual en la lista denecesidades/stocks actual. Las funciones de planificación y simulación se ejecutanmanualmente. La MPS interactiva proporciona las siguientes funciones:

• Es posible crear propuestas de pedido para piezas principales producidas en laempresa o para piezas principales adquiridas externamente.

• Es posible modificar o reprogramar las propuestas de pedidos creadas por MPS.• Es posible llevar a cabo un control de reprogramación, el cálculo de necesidades netas

y el cálculo del tamaño de lote (cálculo MRP), así como el cálculo de la cantidad ATPdespués de cada modificación.

• Es posible visualizar el resumen en líneas individuales o en totales de períodos, deacuerdo con varias retículas de períodos.

Todas las modificaciones son simuladas hasta que se graban y guardan en la base de datos.

La MPS interactiva no sólo puede llevarse a cabo para piezas principales, sinotambién para materiales que se han planificado usando el procedimiento MRPo el procedimiento de planificación de necesidades sobre consumo.

Piezas principales

En el plan maestro de producción, las partes o productos que influyen en gran medida en losbeneficios de la empresa o que consumen recursos críticos, se marcan como piezas principalesy se planifican con sumo cuidado. Las piezas principales pueden ser productos terminados,

conjuntos, o incluso materias primas.

Ejecución del proceso de planificación

Cuando se lleva a cabo el proceso de planificación surgen las siguientes preguntas:

• ¿Hay que llevar a cabo el proceso de planificación para un centro o para un materialindividual?

• ¿Cuál es el alcance del proceso de planificación? O sea, ¿qué clase de ejecución de

planificación desea utilizar?• ¿Es aconsejable que las órdenes previsionales soliciten pedidos o que se creen

programas de expedición adquiridos externamente?• ¿Deben crearse listas MRP?

Esta sección muestra cómo ejecutar el proceso de planificación y cómo limitar el alcance delproceso de planificación. Ésta contiene los siguientes temas:

Datos de control para el proceso de planificación

Ejecución de la planificación global en modo interactivo

Ejecución de la planificación individual de material de un nivel

Ejecución de la planificación individual de material de varios niveles



Planificación interactiva

Fabricación sobre pedido de varios niveles

Datos de control para el proceso de planificación

Para los procesos de planificación global e individual de material existen varios datos de controldisponibles que se configuran en la imagen inicial del proceso de planificación.

Planificación individual o global de material

Alcance del proceso de planificación

Indicador de creación

Modo de planificación en la imagen inicial

Indicador de programación

Visualizar el resultado de la planificación

Estadística de tiempo de ejecución

Planificación individual o global de material

El proceso de planificación puede llevarse a cabo en dos niveles diferentes. Por un lado, paraun material individual, existe la planificación individual de material. Por el otro, para uncentro determinado, donde todos los materiales que hay que planificar se incluyen en el centrocorrespondiente. Esto se denomina planificación global.

La planificación global puede efectuarse en modo interactivo y en el fondo.

Alcance del proceso de planificación

La planificación de necesidades determinista puede llevarse a cabo para una cantidad diferentede materiales. La cantidad de materiales que hay que planificar debe especificarse con la clasede ejecución de la planificación.

Existen tres diferentes clases de ejecución de planificación.

Durante la planificación regenerativa, se planifican todos los materiales de un centro. Estotiene sentido cuando se lleva a cabo el proceso de planificación por primera vez, y durante lafabricación, si la consistencia de los datos no puede garantizarse a causa de un error técnico.La desventaja de la planificación regenerativa es el hecho que el sistema tiene que tratar altascargas de capacidad porque todos los materiales están planificados, incluso aquellos que talvez no estén afectados por el proceso de planificación.

Para superar esta desventaja, se recomienda ejecutar durante la fabricación el proceso de

planificación usando el procedimiento de planificación por cambio neto. En la planificaciónpor cambio neto, los únicos materiales que se incluyen en el proceso de planificación son



aquellos que han experimentado una modificación importante para MRP desde el últimoproceso de planificación, por ejemplo, a causa de emisiones de almacenes o pedidos decliente. La planificación por cambio neto hace posible la ejecución del proceso de planificaciónen breves intervalos, por ejemplo en intervalos diarios. Esto significa que siempre se trabajacon el resultado más actualizado de la planificación.

La planificación por cambio neto en el horizonte de planificación es otra versión de laplanificación por cambio neto que acorta todavía más el proceso de planificación MRP. En estaversión, MRP sólo se ejecuta dentro de un horizonte de planificación definido. Lasmodificaciones fuera del horizonte de planificación no se tienen en cuenta. Esto significa quesólo se planifican aquellos materiales que han experimentado una modificación importante paraMRP dentro del horizonte de planificación. Para planificar las modificaciones fuera del horizontede planificación, es necesario efectuar una planificación por cambio neto en mayores intervalosde tiempo.

El horizonte de planificación puede corregirse en Customizing. Es aconsejable que lalongitud del horizonte de planificación sea lo suficientemente larga como para cubrir el períodode recepción de los pedidos. También debe acomodar los períodos de entrega y los ciclosglobales de fabricación de los materiales.

En la planificación individual de material, sólo se puede determinar si se lleva acabo una planificación por cambio neto o una planificación por cambio neto enel horizonte de planificación. En la planificación por cambio neto en el horizontede planificación, sólo se planifican las propuestas de pedidos situadas en elhorizonte de planificación.

La clase de ejecución de planificación se especifica para su uso en la imagen inicial deplanificación, en el campo Clave tratamiento .

Indicador de creación

El indicador de creación se usa para definir si las órdenes previsionales, las solicitudes depedido, las órdenes de entrega y la lista MRP se crean durante el proceso de planificación.

Indicador de creación para solicitudes de pedido

Usando el indicador de creación, que sólo afecta a materiales que se adquierenexternamente, es posible controlar cuál de los siguientes debe crearse:

• sólo órdenes previsionales• sólo solicitudes de pedido• solicitudes de pedido dentro del Horizonte de apertura y órdenes previsionales fuera

del horizonte de apertura

Indicador de creación para órdenes de entrega

Usando el indicador de creación, es posible controlar si las órdenes de entrega deben crearsepara materiales adquiridos externamente.

En este caso deben cumplirse las siguientes condiciones:



• en el sistema debe existir un plan de entregas para el material• en el libro de pedidos debe existir una entrada válida aplicable a MRP

Para más información sobre este tema, consulteDeterminación de la fuente de aprovisionamiento para las órdenes de entrega

Indicador de creación para la lista MRP

El resultado del proceso de planificación puede guardarse en forma de listas MRP. Durante elproceso de planificación, pueden crearse tales listas para cada material y, al final de procesode planificación, éstas pueden evaluarse de acuerdo con varios aspectos. Hay que decidir:

• si se crea una lista MRP para cada material• si no se crea una lista MRP• si hay que guardar el resultado en forma de lista MRP sólo si ocurriera una situación de

excepción (por ejemplo, una terminación anormal del proceso de planificación)

Aunque no se guarden listas MRP, las propuestas de pedido creadas por elsistema se guardan en la base de datos. En ese momento hay que procesar denuevo los resultados del proceso de planificación mediante la lista actual denecesidades/stocks, en lugar de la lista MRP. Sin embargo, si se usa estemétodo, se tienen menos opciones para evaluar los resultados.

Lo que sigue afecta a todos los indicadores de creación:

• Para la planificación individual de materialEl indicador de creación introducido determina si el sistema debe crear solicitudes depedido u órdenes previsionales.

• Para la planificación globalEl indicador de creación sólo se usa como propuesta. Es posible utilizar Customizingpara configurar el sistema de manera que diferentes grupos de planificación denecesidades tengan diferentes indicadores de creación.

El grupo de planificación de necesidades es una condición organizativa usada para asignar parámetros de control especiales a grupos de materiales para la planificación de materialesdeterminista. Estos datos de control incluyen, por ejemplo, el indicador de creación, laestrategia de planificación y el modo de compensación. Los datos de control de un grupo deplanificación de necesidades se actualizan en Customizing. El grupo de planificación denecesidades se asigna al material en el registro maestro de materiales.

Los indicadores de creación, específicos del grupo de planificación de necesidades, no admitenla entrada en la imagen inicial de planificación. La entrada en la imagen inicial sólo afecta amateriales que todavía no se han asignado a ningún grupo de planificación de necesidades o amateriales asignados a un grupo de planificación de necesidades que no disponen deindicadores de creación alternativos.

Modo de planificación en la imagen inicial

Para la planificación individual de material, así como para la planificación global, es posibleutilizar el modo de planificación para controlar si:



• hay que reactivar los datos planificados existentes (modo de planificación 1)• si hay que explotar de nuevo la lista de materiales (modo de planificación 2)• si deben crearse nuevos elementos de entrada para todos los elementos de emisión

(modo de planificación 3)

El rendimiento del sistema puede mejorarse reactivando las fechas de planificación. En este

punto, el sistema crea nuevos elementos de entrada si los disponibles no coinciden con lasfechas de la nueva situación de planificación. Si se han modificado las cantidades necesarias,las propuestas de pedidos existentes se corrigen en consecuencia.

Para la planificación global, también se verifican las entradas del fichero para petición deplanificación. Aquí es válido lo siguiente: cuando se planifica un material, tiene prioridad elindicador con el valor más alto. La siguiente tabla enumera las prioridades de los indicadores.La columna de la izquierda muestra el modo de planificación en el fichero para petición deplanificación, la columna central muestra el modo de planificación en la imagen inicial delproceso de planificación global, y la columna derecha muestra qué ocurre en el proceso deplanificación.

Fichero para petición deplanificación

Pantalla inicial Actividad en el proceso deplanificación

Nueva lista de materiales Reactivar los datos planificados(1)

Desglosar de nuevo la lista demateriales

Datos planificados nuevos Reactivar los datos planificados(1)

Nueva creación de datosplanificados

Datos planificados nuevos Nueva la lista de materiales (2) Desglosar de nuevo la lista de

materiales

Datos planificados nuevos Datos planificados nuevos (3) Nueva creación de datosplanificados

Datos planificados nuevos Reactivar los datos planificados(1)

Reactivación de los datosplanificados

Indicador de programaciónEl indicador de programación se usa para definir si hay que ejecutar el programa del ciclo defabricación para el cálculo de fechas extremas (fechas planificadas) para materiales fabricadosen la empresa. El programa del ciclo de fabricación calcula las fechas de inicio y final para lafabricación. El sistema sólo crea la necesidad de capacidad si se ha ejecutado el programa delciclo de fabricación.

Para obtener más información sobre programación, véase la sección Programación.

Visualización del resultado de la planificación



Para la planificación individual de material también es posible visualizar el resultado de MRPpara obtener información antes de grabarla. De lo contrario, el sistema guarda de maneraautomática las listas MRP y las propuestas de pedido que se han creado durante el proceso deplanificación sin haberlas mostrado antes.

Si se ha seleccionado este indicador, el sistema muestra una imagen con los resultados de la

planificación, en la que se pueden modificar propuestas de pedido existentes o crear otrasnuevas.

También es posible verificar y modificar la situación de capacidad de órdenes previsionalesdesde la imagen de resultados de la planificación. Para obtener más información sobre laplanificación de capacidad, véase el documento SAP Planificación de capacidad PP.

Estadística de tiempo de ejecución

Para la planificación a varios niveles e individual el sistema también puede configurarse demanera que muestre una lista detallada de la estadística de tiempo de ejecución de loscomponentes individuales de toda la estructura de la lista de materiales del productoplanificado. De cada material planificado se obtiene una lista donde se incluyen los datossiguientes: tiempo del proceso de planificación, la duración necesaria para planificar el materialen segundos, el indicador de tratamiento y el grupo de excepción para el que se han creadomensajes de excepción.

Ejecución planif.global en modo interactivoLa planificación global cubre la planificación de todos los materiales de un determinado centroque son relevantes para la planificación de necesidades e incluye la explosión de la lista demateriales para materiales con una lista de materiales.

Para llevar a cabo la planificación global de un centro determinado, proceda de la manerasiguiente:

1. Desde la imagen del menú de Planificación de necesidades, seleccionePlanif.necesidades → Planificación global

Se accede a la imagen inicial del proceso de planificación.

2. Especifique el centro del que desea llevar a cabo la planificación global.

En la sección de datos de control MRP, pueden indicarse diferentes parámetros para elproceso de planificación.

– Clave de tratamiento

– Indicador de creación para solicitudes de pedido

– Indicador de creación para órdenes de entrega

– Indicador de creación para listas MRP



– Modo de planificación

– Programación

Si desea grabar los parámetros indicados para posteriores procesos de planificaciónindividual de material, seleccione, Opciones → Grabar parámetros. Estos valores sepredefinen para cada proceso de planificación posterior.

3. Pulse INTRO.

Obtendrá la descripción de cada una de sus entradas.

En este momento puede volver a modificar los parámetros. Si modifica los parámetros,pulse INTRO de nuevo para poder verificar sus entradas por segunda vez.

4. Para iniciar el proceso de planificación, pulse INTRO

Cuando termine el proceso de planificación, se recibirá la estadística de tiempo deejecución. A partir de la estadística, puede obtenerse información sobre el alcance delproceso de planificación, sobre cuántos mensajes de excepción se ha creado y sobrela cantidad de cancelaciones.

Además, puede verse cuánto tiempo se ha necesitado para el proceso de planificaciónglobal, así como para los materiales individuales. El tiempo total de ejecución es eltiempo CPU necesario. En la columna Seg puede verse el tiempo CPU acumulado por cada material individual.

Para limitar el alcance de estas estadísticas, puede corregirse la cantidad de materialesa visualizar mediante Customizing.

Si se lleva a cabo la planificación global en modo de fondo, es posible imprimir las estadísticas.

Ejec.planif.individual de material de un nivel

La planificación individual de material solamente implica la planificación de un materialindividual. De un nivel significa que la planificación se lleva a cabo sin la explosión de la lista demateriales y que, por consiguiente, la planificación sólo se lleva a cabo a un nivel.

Para ejecutar la planificación de un nivel e individual, proceda de la manera siguiente:

1. desde la imagen del menú de planificación de necesidades de material, seleccionePlanif.necesidades → Plan.ind.un nivel

Aparecerá la imagen inicial para la planificación individual de un nivel.



2. Introduzca el número de material del que desea ejecutar la planificación individual dematerial un nivel. Especifique el centro en el que desea llevar a cabo la planificación.

En el área denominada parámetros de control MRP, pueden indicarse diferentesparámetros para el proceso de planificación.

– Clave de tratamiento

Con la clave de tratamiento se determina la clase de proceso de planificación:

netch planificación por cambio neto

netpl planificación por cambio neto en el horizonte de planificación

– Indicador de creación para solicitudes de pedido

Este indicador sólo afecta a materiales adquiridos externamente.

– Indicador de creación para órdenes de entrega

Este indicador sólo afecta a materiales adquiridos externamente.

– Indicador de creación para listas MRP

– Modo de planificación

– Programación

– Visualización del resultado

Si desea grabar los parámetros indicados para posteriores procesos de planificaciónindividual de material, seleccione Opciones → Grabar parámetros. Estos valores sepredefinen para cada proceso de planificación posterior.

3. Pulse INTRO.

Obtendrá una descripción de cada una de sus entradas.

En este momento puede volver a modificar los parámetros. Si modifica los parámetros,pulse INTRO de nuevo para poder verificar sus entradas por segunda vez.

4. Para iniciar el proceso de planificación, pulse INTRO.

Si se ha seleccionado el campo Visualización del resultado en la imagen inicial, elsistema mostrará el resultado y, si es necesario, se pueden efectuar modificaciones enel resultado antes de que grabarlo en la base de datos. Para obtener más informaciónsobre este punto, consulte la sección Funciones en el resultado de la planificación.Cuando quede satisfecho con el resultado, grábelo.



Planif.individual material varios niveles

Durante la planificación individual de material de varios niveles, la lista de materiales delmaterial explota y se crean necesidades secundarias para conjuntos y componentes. Estoscomponentes se planifican para cubrir necesidades secundarias. Si los componentes tienen

listas de materiales, también son explotados y el sistema ejecuta un proceso de planificaciónpara ellos. El sistema repite este proceso hasta que todos los niveles de la lista de materialesse hayan planificado.

Se dispone de las siguientes opciones para ejecutar una planificación individual de material avarios niveles:

• Sin una comprobación interactiva de los resultados de la planificación

Si se utiliza la planificación individual de material sin la verificación interactiva de losresultados de la planificación, el sistema automáticamente graba los resultados en labase de datos resultante del proceso de planificación.

También se posee la opción de verificar los resultados de todos los materialesplanificados directamente después del proceso de planificación. Para hacer esto,seleccione Visualizar lista materiales en la imagen inicial.El sistema muestra, a continuación, un resumen del material ( Visualización de la listade materiales) desde el que se puede pasar a la lista MRP o a la lista denecesidades/stocks de cada material. Si se llevan a cabo modificaciones en elresultado de la planificación de un determinado material en este resumen, puederepetirse el proceso de planificación de todos los materiales secundarios directamentedesde este resumen.

• Con verificación interactiva de los resultados de la planificación por cada material

La ventaja de la planificación individual de material con una verificación interactiva delos resultados de la planificación es que el sistema no graba los resultados en la basede datos hasta después de la verificación y después de que se haya hecho cualquier modificación.

Se tienen dos opciones para ejecutar la planificación individual de material con unaverificación interactiva de los resultados de la planificación:

o Planificación con visualización de resultados

Para ejecutar la planificación con Funciones en el resultado de la planificación, fije el indicador Visualizar resultado. El sistema muestra todos los materiales

que se deben planificar como puntos de parada y se puede controlar dondedetiene el sistema el proceso. El sistema muestra los resultados de laplanificación para cada punto de parada especificado, y pueden efectuarse lasmodificaciones que se consideren oportunas antes de ordenar al sistema quecontinúe la planificación. Las modificaciones tienen un efecto inmediato sobrelos posteriores procesos de planificación.

o Planificar en modo de simulación

Si se utiliza Planificación individual de material, de varios niveles en modo desimulación, todos los materiales de una lista de materiales se planifican y losresultados permanecen inicialmente en la memoria principal. Se pueden

verificar los resultados de la planificación por material. El sistema muestra losproblemas en los niveles más bajos de la lista de materiales a nivel deproducto terminado. Esto significa que se pueden resolver inmediatamente los

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d2e5644af11d182b40000e829fbfe/content.htm






problemas. El sistema no graba el resultado completo de la planificación en labase de datos hasta que se no se graben los resultados de la planificación.

Para más información, véase Iniciar la planificación individual de material a varios niveles

Fabricación sobre pedido de varios niveles

Si desea utilizar la estrategia "fabricación sobre pedido" (por ejemplo, para la configuración devariantes) para planificar un pedido mediante varios niveles de producción, es posible ejecutar la planificación de varios niveles sólo para una orden previsional. Aquí el sistema no planificatodas las necesidades como en el proceso de planificación individual, sino que planifica todoslos niveles de la lista de materiales de un determinado pedido.

Por consiguiente, el planificador de necesidades puede verificar el resultado de la planificaciónpara el pedido en todos los niveles de la lista de materiales y también puede efectuar las

correcciones necesarias durante el proceso de planificación.

Para el pedido, se crea un segmento individual en cada nivel de la lista de materiales relevantepara la fabricación sobre pedido. Las cantidades necesarias para el pedido se actualizan yliquidan como stock de cliente individual.

En el sistema estándar, se usa el tamaño de lote exacto para la fabricación sobre pedido. Si esnecesario, es posible ir a Customizing de MRP para cambiar a otro cálculo del tamaño del lotepara esta clase de fabricación.

Como proceso de planificación por eventos, la fabricación sobre pedido también puededesencadenarse automáticamente creando o modificando un pedido. Para que esto sea

posible, es necesario seleccionar el indicador apropiado en Customizing de Comercial ( en elcontrol de categoría de necesidades).

Ejecución de la planificación (de varios niveles) de un pedido

Horizonte de apertura

El horizonte de apertura es un archivo de tiempo para convertir órdenes previsionales ensolicitudes de pedido. Se resta desde la fecha de inicio prevista. El horizonte de apertura seconfigura mediante Customizing y se asigna al material en el registro maestro de materiales. Sise selecciona este indicador, el sistema sólo crea solicitudes de pedido si se calcula una fechade apertura situada antes de la fecha actual.

Determ.fte.aprov.p.program.expedición

Utilización

Si las programaciones de expedición se van a crear durante el proceso de planificación, elsistema debe determinar un proveedor válido y una programación de expedición válida. Existendos maneras de determinar la fuente de aprovisionamiento para las programaciones deexpedición.

Características

Determinar la fuente de aprovisionamiento mediante el libro de pedidos

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d2ee544af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d2ee544af11d182b40000e829fbfe/content.htm



El sistema verifica primero si la regulación por cuotas se ha actualizado para el material cuyoperíodo de validez cubre la fecha de necesidad de la propuesta de pedido. El sistema verifica sisólo existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP. Esto quiere decir que se debe configurar el indicador para la utilización del libro de pedidos para que la creaciónde programaciones de expedición sólo sea permitida para un proveedor. Si éste es el caso, secrea una programación de expedición con la fuente de aprovisionamiento que se guarda en el

libro de pedidos.

Determinar la fuente de aprovisionamiento mediante regulaciones por cuotas y el librode pedidos

El sistema verifica primero si se ha actualizado la regulación por cuotas para el material válidopara la fecha de necesidad de la programación de expedición. Asimismo verifica si el indicador para la utilización de la regulación por cuotas se ha actualizado correctamente en el registromaestro de materiales. Si existe una regulación por cuotas, el sistema calcula de quéproveedor se debería obtener el material, utilizando las cuotas especificadas por losproveedores.

En el segundo paso, el sistema verifica si se ha efectuado una entrada, relevante para MRP,para el proveedor seleccionado en el libro de pedidos. Esto significa que el indicador para lautilización del libro de pedidos se debe fijar de manera apropiada. Si éste es el caso, todos losdatos posteriores necesarios para la programación de expedición se copian del libro depedidos.

La especificación de la fuente de aprovisionamiento se completa con laactualización del libro de pedidos, es decir, los datos completos (proveedor,organización de compras, pedido abierto) son actualizados por el pedido.

Para actualizar el libro de pedidos seleccione Datos Maestros → Libro de

pedidos → Actualizar desde la pantalla Compras.

Para más información véase Regulaciones por cuotas.

Programación

Objetivo

Durante el cálculo de necesidades netas, el sistema determina las cantidades de infracoberturay las fechas de infracobertura de materiales. Durante el cálculo del tamaño de lote, se hancalculado los tamaños de lote necesarios para cubrir las necesidades. Durante laprogramación, se determinan las fechas de fabricación y aprovisionamiento para los materialesde fabricación propia y para los materiales que se proveen externamente.

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d265244af11d182b40000e829fbfe/content.htm





Programación: Fabricación propia

Programación para el aprovisionamiento externo

Programación: Fabricación propia

Flujo de procesos

La programación para la fabricación propia se realiza en dos fases:

1. Cálculo de las fechas extremas para las órdenes previsionales

Las fechas extremas se determinan para órdenes previsionales creadas por MRP, esdecir, la fecha fin extrema y la fecha de inicio extrema. La fecha fin extrema

determina el momento más tardío en el que la fabricación debe haber finalizado y lafecha de inicio extrema determina el inicio más temprano posible de fabricación. Lasfechas extremas se calculan automáticamente durante cada proceso de planificación.

2. Cálculo de las fechas de fabricación (programa del ciclo de fabricación)

El programa del ciclo de fabricación determina las fechas precisas de fabricación, esdecir, la fecha objetivo de inicio y la fecha objetivo de finalización. Además, secrean registros de carga de capacidad. El programa del ciclo de fabricación sólo seejecuta si se solicita.

Calcular fechas extremas



Cálculo de las fechas de fabricación (programa del ciclo de fabricación)

Calcular fechas extremas

Utilización

Las fechas extremas determinan los límites más extremos de tiempo para la fabricación. MRPdetermina la fecha de inicio extrema, la fecha fin extrema y la fecha prevista de apertura de laorden previsional.

Condiciones previas

Las tiempos siguientes se consideran al calcular las fechas extremas:

• El tiempo para tratamiento de entradas de mercancías los días laborables

El tiempo para tratamiento de entradas de mercancías se especifica en el registromaestro de materiales

• El tiempo de fabricación propia los días laborables

Se puede especificar la fabricación propia, bien dependiendo del tamaño de lote oindependientemente de él.

Tiempo de fabricación propia independiente del tamaño de lote

Tiempo de fabricación propia dependiente del tamaño de lote

Características

En MRP y planificación estocástica, el sistema siempre utiliza procedimientos de programaciónregresiva para calcular las fechas extremas. El sistema sólo cambiará automáticamente aprogramación progresiva si la fecha de inicio que se calcula en la programación regresiva seencuentra en el pasado.

Si no desea que el sistema cambie automáticamente a programaciónprogresiva, puede especificar para cada centro (en Customizing para MRPseleccionando Parámetros para la determinación de fechas extremas) que elsistema continúe el cálculo de la programación regresiva, incluso si la fecha deinicio resultante se encuentra en el pasado.

Calcular fechas extremas mediante programación regresiva

Calcular fechas extremas mediante programación progresiva



Tmpo.fabr.propia indep.del tamaño lote

Utilización

Puede introducir un valor estimado para el tiempo de fabricación propia en el registro maestrode materiales, independientemente del tamaño de lote. Esto tiene sentido para la fabricación sipredominan los tiempos, independientes del tamaño de lote, por ejemplo, el tiempo de espera oel tiempo de preparación.

Condiciones previas

El tiempo de fabricación propia independiente del tamaño de lote se introduce en el maestro demateriales, bien en la imagen de programación del trabajo o en la imagen de datos MRP.

Características

Si se especifica que un tiempo de fabricación propia sea independiente del tamaño de lote, elsistema calculará las fechas extremas utilizando este valor estimado, prescindiendo de lacantidad de la orden.

Tmpo.fabricación propia dep.del tamaño lote

Utilización

Se utiliza el tiempo de fabricación dependiente del tamaño de lote si el tiempo de proceso parala fabricación es mayor que los tiempos independientes de tamaño de lote, por ejemplo, eltiempo de espera o el tiempo de preparación.

Condiciones previas

Para determinar el tiempo de fabricación propia que depende del tamaño de lote, los tiemposde operación deben especificarse en el maestro de materiales con más detalle. En la imagende Programación de trabajo del maestro de materiales, se tienen que actualizar:

• Tiempo de configuración• Tiempo de tratamiento• Cantidad base• Tiempo de tránsito

Características

El tiempo de preparación y el tiempo de tránsito son ambos independientes del tamaño de lote.El tiempo de preparación representa el número de días que son necesarios para preparar ydesmontar las máquinas que se necesitan para procesar el material.

El tiempo de tránsito es la suma de los tiempos de reposo, tiempos de espera y tiempos detransporte.

Por el contrario, el tiempo de tratamiento depende del tamaño de lote y se adapta a élsegún en la orden. La cantidad base se utiliza para calcular el tiempo de tratamiento

dependiente del tamaño de lote. El tiempo de tratamiento se compone generalmente detiempos de máquina y de tiempos de trabajo.



El sistema calcula el tiempo de fabricación propia a partir de los tiempos descritosanteriormente según el tamaño de lote de la orden.

Nótese que las holguras (por ejemplo, Tiempo de anticipo, Tiempo deseguridad) no se incluyen en el cálculo del tiempo de fabricación propia, sinoque forman parte de él. Al actualizar el tiempo de fabricación propia según eltamaño de lote, los tiempos de holgura se introducen con el tiempo de tránsito.

Calc.fe.extremas med.program.regresiva

Utilización

Para materiales que se planifiquen según MRP o según procedimientos de planificaciónestocástica, las fechas de necesidades siempre son conocidas. El sistema siempre realiza laprogramación utilizando la programación regresiva a menos que la fecha de inicio extrema sehalle en el pasado, lo que causa que el sistema cambie a programación progresiva.

Características

En programación regresiva, la fecha fin extrema se calcula restando el tiempo para tratamientode entradas de mercancías de la fecha de necesidad. La fecha de inicio extrema se determinarestando el tiempo de fabricación propia de la fecha fin extrema.

Finalmente, el horizonte de apertura se resta de la fecha de inicio extrema y el resultado es lafecha de apertura de la orden.El horizonte de apertura representa el tiempo necesario por el planificador de MRP paraconvertir las órdenes previsionales en solicitudes de pedido. Se determina como una holgurapara cada centro en Customizing.

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29b244af11d182b40000e829fbfe/content.htm


http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29bf44af11d182b40000e829fbfe/content.htm







Nótese la conexión con la programación para el cálculo de tamaño de lote por período (véase Cálculo de tamaño de lote).

Véase el siguiente ejemplo para obtener más información:

Ejemplo de programación regresiva para la fabricación propia

Ej.programación regresiva p.fabric.propia

Fecha de necesidad: 08.17.95

Tiempo de fabricación propia para el material: 10 días (días naturales)

Tiempo para tratamiento de entradas demercancías:

2 días (días laborables)

Horizonte de apertura: 10 días (días laborables)

Días laborables de lunes a viernes

A partir de la fecha de necesidades y restando el tiempo para tratamiento de entradas demercancías de 2 días laborables, obtenemos como resultado la fecha fin extrema, es decir el

15/08/95. A continuación, se resta el tiempo de fabricación propia de 10 días naturales de lafecha fin extrema para obtener la fecha de inicio extrema, el 11/08/95. Finalmente, se calcula lafecha de apertura de la orden restándole el horizonte de apertura a la fecha de inicio extrema.En este ejemplo, la fecha de apertura de la orden en el 28/07/95.

Calc.fe.extremas mediante program.progresiva

Utilización

• Si una fecha de inicio extrema que se encuentra en el pasado se calcula medianteprogramación regresiva, bien para MRP o para el procedimiento de planificaciónestocástica, el sistema cambia automáticamente a programación progresiva para tener datos de programación realistas.

• La programación progresiva siempre se ejecuta para la planificación de necesidadespor punto de pedido.

Características

En programación progresiva, la fecha actual se introduce como fecha de inicio extrema. Eltiempo de fabricación propia se añade a la fecha actual para determinar la fecha fin extrema. Eltiempo para tratamiento de entradas de mercancías se añade a la fecha fin extrema paradeterminar la fecha de disponibilidad. En esta fecha, el material está disponible.






La fecha de apertura de la orden no existe en la programación progresiva.

Cálc.fechas fabric.(progr.ciclo fabricación)

Utilización

En el programa del ciclo de fabricación, los tiempos de fabricación precisos, es decir, la fechade inicio objetivo y la fecha final objetivo se especifican para materiales de fabricación propia.Se crean también Necesidades de capacidad durante el programa del ciclo de fabricación y sedetermina la fecha en que se deben proporcionar los componentes.

Condiciones previas

• Se ha creado una hoja de ruta para el material.• Se ha asignado una clave de horizonte en el registro maestro de material.

Se puede definir la clave de horizonte en Customizing para MRP seleccionando Definir

tiempos de holgura (clave de horizonte).

• Se han actualizado los siguientes parámetros para el programa del ciclo de fabricaciónen Customizing para MRP seleccionando Definir parámetros de programación paraórdenes previsionales:

• Niveles de programación - para diferenciar entre programación detallada, programaciónglobal y programación a plazos

• Parámetros para determinar la hoja de ruta específica• Parámetros que determinan si se ejecutará la programación y cómo.• Parámetros que indican si se van a ajustar las fechas extremas y cómo.

Para más información sobre la configuración de los parámetros de programación,

consulte Control del programa del ciclo de fabricación








Características

• En el cálculo de las fechas, el sistema utiliza las holguras que se asignan al materialmediante la clave de horizonte, en el registro maestro de materiales. Estas holgurasincluyen el Tiempo de anticipo y el Tiempo de seguridad, además de los factores extrade tiempo especificados en la hoja de ruta, tales como los tiempos de espera, depreparación, de trabajo, de máquina, etcétera.

• Una vez el sistema ha calculado la fecha de inicio de fabricación, verifica si esta fechase encuentra después de la fecha de inicio extrema. Si se ha determinado que lasfechas de inicio extremas serán ajustadas en el programa del ciclo de fabricación enCustomizing para MRP, el sistema resta el tiempo de anticipo a la fecha de inicio defabricación para calcular la nueva fecha de inicio extrema. Si no desea que el sistemaajuste la fecha de inicio extrema, el sistema no modificará la fecha antigua.

• Si la fecha de inicio de fabricación de la orden previsional se encuentra antes de lafecha de inicio extrema, el sistema puede determinar nuevas fechas de producción por reducción. Aquí, se debe determinar la reducción en dos sitios:

− Para reducir las holguras antes y después de la fabricación, se debe definir el

tipo de planificación para cada centro y, si fuera necesario, la reducción paraun responsable del control de producción en Customizing para MRP.

− Para disminuir los tiempos de la operación, se debe asignar una estrategiade reducción a la operación en la hoja de ruta específica.

El sistema debe fijar la fecha fin extrema para que el material esté disponible alinicio de la fabricación. Así, la fecha fin extrema siempre es posterior a la fechade finalización de la fabricación. Si no se ha actualizado un tiempo de

seguridad, significa que la fecha fin extrema se halla exactamente un díadespués de la fecha de finalización de la fabricación.

Si el tiempo de fabricación propia es mucho menor que un día y si desea que elmaterial esté disponible para la fecha de finalización de la producción,entonces actualice el tiempo de fabricación propia en el registro maestro demateriales con un ‘0’ (además del tiempo de seguridad). Así, la fecha defabricación es la misma que la fecha fin extrema.










Programa de ciclo de fabricación: Control

Niveles de programación

Iniciar el programa de ciclo de fabricación

Verificar el resultado de la programación

Desplazar el ciclo de fabricación/Calcular la fecha de provisión de los componentes

Programación para el aprovisionamiento externo

Objetivo

Sólo se determinan las fechas extremas para elementos de aprovisionamiento para elaprovisionamiento externo.

Condiciones previas

Los siguientes tiempos se tienen en cuenta para programar materiales que se obtienenexternamente:

• Tiempo de tratamiento requerido por el departamento de compras (días laborables)

Puede introducir el tiempo de tratamiento de compras en Customizing para MRP enParámetros de centro o seleccionando Determinar aprovisionamiento externo.

• Plazo de entrega previsto del material (días naturales)

Se introduce el plazo de entrega previsto en la sección del planificador de necesidadesdel registro maestro de materiales.

• Tiempo para tratamiento de entradas de mercancías (días laborables)

Se introduce el tiempo para tratamiento de entradas de mercancías en la sección delplanificador de necesidades del registro maestro de materiales.

Flujo de procesos

En MRP y planificación estocástica, se utiliza la programación regresiva para calcular lasfechas extremas. En la planificación de necesidades por punto de pedido, sin embargo, lasfechas extremas se determinan mediante programación progresiva. Para la orden previsionalesto incluye la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema. Para la solicitud de pedido, sedeterminarán las siguientes fechas:

• Fecha de entrega (que corresponde a la fecha de finalización)• Fecha de liberación (que corresponde a la fecha de inicio)

Programación regresiva para el aprovisionamiento externo

Programación progresiva para el aprovisionamiento externo



http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29a544af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29cc44af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29d944af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29f344af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d2a0d44af11d182b40000e829fbfe/content.htm



http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29a544af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29cc44af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29d944af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d29f344af11d182b40000e829fbfe/content.htm

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d2a0d44af11d182b40000e829fbfe/content.htm



Funciones en el resultado de la planificación

UtilizaciónSe dispone de una función para visualizar los resultados de la planificación, que puedeverificarse en modo interactivo y modificar, si es necesario. El sistema muestra los resultadosde la planificación del material de cabecera donde se pueden realizar modificaciones. Elsistema asigna las modificaciones que se hagan en los resultados de la planificacióninmediatamente a los materiales dependientes.

Condiciones previas

Se ha seleccionado el campo Visualizar resultado en la imagen inicial del proceso deplanificación.

Características

Las funciones más importantes disponibles en la imagen del resultado de la planificación selistan a continuación:

Visualización de un mensaje de excepción

Para visualizar el texto de un mensaje de excepción, posicione el cursor en el mensaje deexcepción y seleccione Tratar → Visualizar excepción.

Visualización de datos adicionales del elemento de planificación

Si desea visualizar datos adicionales de un elemento de planificación, posicione el cursor en elelemento apropiado y seleccione Detalle → Para elemento de planificación. Aparecerá laventana de diálogo con los datos solicitados.

Visualización de datos del material

Para visualizar datos adicionales del material, seleccione Opciones → Cabecera grande. Losdatos se muestran en la parte superior de la imagen resultante. Los datos del material seclasifican en imágenes individuales de acuerdo con el tema. Es posible desplazarse a través dela imagen individual o hacer que el sistema muestre todos los datos de material en una imagenseparada. Si quiere ver el resumen completo, seleccione Pasar a → Datos de material →Resumen materiales

Modificación de propuestas de pedido

Para modificar una propuesta de pedido, posicione el cursor en el elemento apropiado yseleccione Tratar → Modif.propuesta pedido

Aparecerá una sección en la mitad inferior de la imagen con los datos de la propuesta depedido seleccionada, donde se pueden efectuar las modificaciones necesarias.Para aceptar las modificaciones, seleccione el pulsador Copiar .



Si desea asegurarse de que una propuesta de pedido no se pueda modificar de manera automática, es posible configurar el indicador de fijación en elcampo Fijado. En el proceso de planificación no se modifican las propuestas depedidos fijadas. Tenga en cuenta también la lógica de fijación del plan maestrode producción descrito en la sección Tipo de fijación

Reprogramación de propuestas de pedido

Para reprogramar una propuesta de pedido, posicione el cursor en el elemento apropiado yseleccione Reprogr.prop.pedido .Si el sistema ha creado una propuesta de reprogramación para una propuesta de pedidodurante el proceso de planificación, esta propuesta de pedido se programa en la fechapropuesta.

Si el sistema no ha emitido ninguna propuesta de reprogramación para una propuesta depedido pero usted desea desplazarla a otra fecha de planificación, el sistema muestra unaventana de diálogo donde se puede introducir la nueva fecha de planificación para la propuestade pedido. La propuesta de pedido se reprogramará en esta fecha.

Creación de propuestas de pedido

Para crear una nueva propuesta de pedido, seleccione Crear prop.pedido .Aparece una ventana de diálogo donde se pueden especificar la clase de propuesta de pedidoy el perfil del pedido.

Seleccione Seleccionar .

En la mitad inferior de la imagen aparece un área donde pueden introducirse los datos para lapropuesta de pedido. Pulsando INTRO , se muestra la situación de necesidades/stocksmodificada. Para copiar la nueva propuesta de pedido, seleccione el pulsador Copiar .

Borrado de propuestas de pedido

Para borrar una propuesta de pedido, posicione el cursor en la propuesta de pedido en cuestióny seleccione Tratar → Borrar prop.pedido.

Se borra la propuesta de pedido.

Modificar un componente de una orden previsional

Se pueden modificar los componentes de una orden previsional seleccionando la ordenprevisional y marcando Pasar a → Actualizar componente .

Aparecerá una ventana de diálogo donde se pueden realizar modificaciones a loscomponentes.

Creación/modificación de órdenes de fabricación

En la planificación individual de material de un nivel, también es posible crear o modificar órdenes de fabricación. Para crear una nueva orden de fabricación, seleccione Tratar → Crear orden.

En la mitad inferior de la imagen aparece un área donde pueden introducirse los datos para laorden de fabricación.

Para copiar la nueva orden de fabricación, seleccione el pulsador Copiar .



Para modificar una orden de fabricación, seleccione Tratar → Modificar orden

En la mitad inferior de la imagen aparece un área donde puede modificarse la orden defabricación.Para copiar la orden de fabricación modificada, seleccione Copiar .

Ejecución de la planificación de capacidad

Para verificar la situación de capacidad, es necesario haber configurado el indicador deprogramación de manera que el sistema lleve a cabo el programa del ciclo de fabricación.Seleccione Pasar a → Planificación de capacidades → Ajuste de capacidades.

La planificación de capacidad es posible desde el material o desde la vista de la ordenprevisional. Si desea acceder a la vista del material, seleccione Pasar a → Planificación de

capacidades → Ajuste de capacidades → Vista material. Si desea verificar la situación decapacidad de una determinada orden previsional, posicione el cursor en la orden previsional ypulse Modificar. Seleccione Pasar a → Planificación de capacidades → Ajuste de capacidades

→ Vista orden previsional.

Consulte el documento de SAP Planificación de capacidad PP para obtener más información.

Impresión del resultado de la planificación

Para imprimir el resultado, seleccione Planificación → Imprimir .

Actividades

En este momento existen dos opciones para continuar el proceso de planificación de variosniveles con la visualización de los resultados:

• Es posible visualizar y tratar el resultado de la planificación de todos o algunos de loscomponentes y conjuntos del material antes de grabar todo el resultado de laplanificación. Este proceso es conocido como Planificación continua con puntos deparada.

• Se puede planificar los restantes niveles de la lista de materiales sin puntos de paradadespués de haber verificado los resultados en el material de cabecera. Este proceso esconocido como Planificación continua sin puntos de parada.

PP - Manual MPS - Plan maestro de producción

Documents

Transcript of PP - Manual MPS - Plan maestro de producción