Presentacion Administracion de Almacenes Revisada

Administracin de Inventario y Almacenes

Maestra en LogsticaAdministracin de Inventarios y Almacenes*

Esquema general de un Almacn/CDEntrada materialSalida Material Tecnologa de Informacin AlmacnPrcticas operativas Manejo Materiales Layout Tecnologa de Informacin Indicadores Elementos de un Almacn a considerar:Administracin de operaciones ICD = Centro de Distribucin


Elementos comunes de un Almacn/CD Pueden existir tambin las siguientes reasValor agregadoConteo al detalleProducto no conformeMateriales peligrosos

Administracin de operaciones I


Tipo de restricciones en Almacenes/CDsAlmacenamiento: Caractersticas Producto m2 Densidad Poltica de Inventario

Operacin: Informacin Prcticas Productividad Personal Manejo materiales Nmero de Recursos

Fleteo: Ventanas de Recibo Productividad Personal Tipo de Transporte Nmero de Recursos

Entrega: Ventanas de Carga Productividad Personal Tipo de Transporte Estacionamiento Nmero de Recursos

Restriccin DuraAdministracin de operaciones I


Capacidad de Almacn

La menor de las cinco es la capacidad de flujo del ALMAdministracin de operaciones I

Chart2

34836

14789

25435

19875

16909

TNS anuales

Toneladas Anuales

Capacidad Actual Alm

Sheet1

25000

20000

15000

10000

5000

Capacidad ActualTNS anuales

Fleteo34836

Almacenaje14789

Operacin25435

Carga19875

Encierro16909

Sheet1

TNS anuales

Toneladas Anuales

Capacidad Actual Alm

Sheet2

Sheet3


Operacin Tpica de un CD

4

3

2

1

ClientesProveedoresPedidoOrden de compra (PO)AAE (ASN)Orden de EmbarqueCDPlaneacinASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien enva la mercanca (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envo.Administracin de operaciones I


Procesos Tpicos en un CD

1

OperacinRecibir

2

Control del InventarioEnvoPickingAlmacenar ReabastecimientosConteo de Inventario (Cclico Fsico Puntos de ControlAdministracin de operaciones I


ReciboRecibo: Una vez que el producto llega ste se descarga, se puede escanear o introducir manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto est disponible para surtir al cliente.El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daos, producto incorrecto, incompleto, etc.Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacn en el sistema. TerminalRF* Los gastos de esta operacin generalmente representan un 10% del totalAdministracin de operaciones I


Prcticas en Recibo Contar con un rea de descarga aunque sea provisional Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operacin de Carga y Recibo en un mismo turno Separar areas del personal para hacer los recorridos ms cortos y el flujo del producto ms constante al rea de almacn Cuando se est descargando el producto se debe de identificar para saber a qu zona del almacn corresponde para hacer un acomodo lgico en la zona de descarga t Recorridos Conteo y verificacin del producto Localizacin del Producto t Descarga

DescargaDescargaZona de DescargaAdministracin de operaciones I


AlmacenajeAlmacenaje Antes de poder almacenar es necesario saber a que localizacin (Fija o Dinmica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administracin de localizaciones Cuando el producto es almacenado se registra la localizacin en donde se almacen. Esta informacin ser utilizada para que se tenga reabastecimiento y un picking eficiente Dinmico* El almacenaje contribuye con un 15% al gasto total de las operaciones del CDRecepcinFijoAsistido RFDirigido RFAdministracin de operaciones I


Prcticas en almacenajeRecorridos ms cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga. Equipo de almacenaje ptimo por tipo de producto. Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas.Tener los productos accesibles:Pasillos en tamao y cantidad adecuada.Altura de estiba.Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir.Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.

DescargaDescargaCargaCargaAdministracin de operaciones I


ReabastecimientosAlmacnLocalizaciones de PickingReabastecimiento.Es en la operacin en donde se rellenan las localizaciones de picking desde una localizacin de almacenaje. Puede ser que el reabastecimiento se tenga que hacer durante la operacin.

Para tener un reabastecimiento dinmico se debe de fijar niveles mnimos y mximos a cada localizacin, asociados a un SKU. Cuando una localizacin llega al mnimo se da la instruccin a los operadores de reabastecer.

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Mejores prcticas en reabastecimientos.Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la lnea de picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de la zona de picking para minimizar el recorrido.

Tener un sistema basado en cantidades mnimas a mantener en la zona de picking, que permita reabastecer oportunamente esta zona; este mtodo puede llevarse manual o por sistema.El tener que recorrer 40 m con un montacargas del almacn a la zona de picking equivale a 4 horas al mover 450 tarimasAlmacenaje principalmente de SKUs para pickingZona de pickingAdministracin de operaciones I


Procesar Pedidos.Procesar pedidos.Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacn debe verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido.

Posteriormente se generan los listados para picking, que son la gua para el picking de productos.

Para finalizar se genera la documentacin necesaria para el envo y se programa el picking y el envi de mercanca.

Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y generalmente se hace va sistema.PedidosVerificacin de inventarioListado de pickingAdministracin de operaciones I


PickingAlmacenajePicking.Es cuando se selecciona producto para una orden y ste se toma de su localizacin correspondiente.Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Master.Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercanca se debe de reempacar despus de haber hecho el picking, a esta operacin de reempaque se le llama Pick/Pack.PalletCaja MasterCajasPiezasPick/PackPickingAdministracin de operaciones I


PickingPickingEl proceso de Picking tpicamente representa aproximadamente un 55% de los costos de la operacin total de un Almacn.Procesar pedidos.Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de picking en donde enlista los SKUs a ser pickeados, en qu cantidades y en dnde se localizan.El orden en el que estn enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lgico.Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras:Agrupar los SKUs de mayor movimiento.Pickear varias rdenes en batch, para que se aumente la cantidad de productos retirados por localizacin de picking.Administracin de operaciones I

Actividad% TiempoDesplazarse55%Buscar15%Retirar10%Papeleo20%


Densidad de PickingDensidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido.Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazndose.Ejemplo 1Ejemplo 2Densidad 1= 50 cajas / 20 metros= 2.5 cajas / metroDensidad 2= 50 cajas / 5 metros= 10 cajas / metro5201510510152020 mts.5 mts.Considerando un desplazamiento a 1.3 m/sRecorrer 20 mts. toma 15.4 seg.Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg.-75% de tiempo de recorridoAdministracin de operaciones I


Mejores Prcticas para PickingReducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de picking incrementando la densidad de picking.Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de flujo.Disear flujo lgico de llegada y salida de la zona de pickingAcomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, especficamente para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas).Separar personal de picking del personal que traslada mercanca a la zona de precarga.Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lgicos pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del personal.Administracin de operaciones I


Inspeccin y envo.EnvoPickingAlmacnEnvo.Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son cargadas en el transporte.Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al rea de precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.Los gastos de esta operacin contribuyen con un 15% del total.PrecargaVerificacinCargaAdministracin de operaciones I


Prcticas de envo.Contar con un rea de precarga, facilita el conteo y consolidacin de carga.El rea de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking.Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk.Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga en un mismo turno.Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga.Tener los productos bien identificados antes de cargarlos.Estacionar el camin en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidacin de carga.Tiempos de recorridoControl y verificacin del producto.Tiempo de carga (-80%)Productividad del personal (+50)

Zona de cargaPickingAlmacnAlmacnCargaCargaAdministracin de operaciones I


Control de inventarios.El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene fsicamente en el almacn. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKUs en el sistema confiable y actualizada.Un buen benchmark es tener una confiabilidad del 99.5 %

Conteos Cclicos.Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una localizacin est generalmente basado en la rotacin y/o valor de los SKUs que contiene.Las diferencias entre el sistema y el conteo fsico pueden ajustarse automticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorizacin del supervisor y se hace directamente en la terminal).Conteos Totales.Se cuentan todas las localizaciones del almacn, el sistema automticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se cont fsicamente.Administracin de operaciones I


Mejores Prcticas para Control de InventarioContar y verificar localizaciones cclicamente todos los das, se hace un conteo y s hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo.Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cclicamente (aprox. 20%)Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentrenHacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En el sistema antes de hacerlos fsicamente.Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas.Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacn.Administracin de operaciones I


Problemtica en la Planeacin de AlmacenajeLa mayora de los diseos se basan en experiencias anterioresFallas en el diseo de capacidades de almacenamientoFavorecen a las reas involucradas en el diseoNo se consideran los flujos de materialesNo se consideran los volmenes de picking por SKUNo se sigue una metodologa en el diseo del almacenaje

Resultados ProblemaAdministracin de operaciones I


Metodologa Bsica para diseo de layoutCatlogo de SKUSDimensiones del productoPoltica de ServicioCubicacinClasificacin de demanda por movimientoDefinicin de reasPosiciones requeridasOptimizacin de espacio requeridoEquipo de Almacenaje y manejoDiseo de mdulosAlternativas de layoutEvaluacin de alternativasDiseo detallado de layoutPlan de implementacin evaluacin econmicaINFORMACIONDEFINICIONOPTIMIZACIONDISEOIMPLEMENTACIONClculo de niveles de inventario123Administracin de operaciones I


Definicin de reasSe definen todas las reas que se van a tener dentro y fuera del rea de almacenaje ya que a stas en los clculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de stas dicta el tamao del Almacn.Las reas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehculos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacn, etc. No siempre tienen las mismas reas en un almacn que en otro.reas de almacnreas externas al almacnServicios y oficinasAlmacnAlmacenamiento de tarimasPickingDescargaPrecargaEmbarqueCuarto de BaterasDevolucionesReacondicionamientoAndenes de descargaAndenes de cargaEstacionamiento empleadosEstacionamiento camionesServicios baos y vestidoresComedorOficinasAdministracin de operaciones I


Alternativas de Lay out Macro FlujoVentajasMnimo recorrido para productos ACrecimiento hacia uno de los lados y ancho de la naveMismo punto de control para recibo y cargaDesventajasPosible interferencia entre operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave.RecomendacinPocos SKUs (-20%) generan el 80% de la demandaCross Docking.VentajasMnimo recorrido para productos ACrecimiento hacia los lados y ancho de la naveMismo punto de control para recibo y carga.DesventajasPosible interferencia entre operaciones de recibo, carga y almacenajeRecomendacinCantidad mediana de SKUs (-40%) forman el 80% de la demandaProceso de entrada y salida no requiere de mucho control.

VentajasFlujo directo desde recibo hasta cargaCrecimiento hacia los lados de la naveOperaciones de recibo y cargaDesventajasDos puntos de control para entradas y salidasDistancia recorrida de productos A es casi todo el ancho de la naveRecomendacinProductos requieren de algn proceso entre la entrada y salidaMuchos SKUs (+40%) forman el 80% de la demandaEn LDirectoEn UAdministracin de operaciones I


Algunas ConclusionesEn un Almacn tpico el mayor gasto est en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos.Para el diseo del un layout es importante seguir una metodologa y evaluar cual es la mejor alternativa para nuestra operacinAdministracin de operaciones I


Equipos para Almacenamiento y Manejo de MaterialesRacks Push BackCaen por gravedad con carros de rodamientoRacks SelectivosSolucin estndar para almacenar en PaletAdministracin de operaciones I


Equipos para Almacenamiento y Manejo de MaterialesRacks Drive in (compacta)Productos de baja rotacinRacks DinmicosSistema para necesidades de control mediante FIFOAdministracin de operaciones I


Carton FlowPara manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedadAdministracin de operaciones I


Tabla Comparativa de equipos para almacenajeProductos CsProductos AsProductos AsProductos As y BsLIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out, FIFO First In First OutAdministracin de operaciones I

Equipo de almacenajeAccesibilidadFactor de utilizacinSecuencia de operacinCombinaciones de usoVariedad y rotacin recomendableSelectivoAlta0.85-0.90FIROAlta variedad y baja rotacinDouble DeepMediana0.75-0.85LIFOMontacarga ReachAlta variedad y mediana y baja rotacinDinmicoMediana0.50-0.70FIFOPallet deslizableBaja variedad y alta rotacinDinmico Deep LaneMediana0.50-0.70FIFOPallet deslizableBaja variedad y alta rotacinDrive in / Drive TrueBaja0.60-0.75LIFO /FIFOTarimas resistenteBaja variedad y mediana a baja rotacin


Equipo para Manejo de materialesAdministracin de operaciones I


Comparacin de equipos para manejo de materialesAdministracin de operaciones I

Equipo para manejo de materialesAltura mxima (m)Capacidad de carga (ton)Velocidad de carga (m/min)Velocidad de translado (m/min)Ancho de pasillo requeridoCapacidad de flujoRequerimientos especialesCostos por vehiculo (USD)Montacargo contrabalanceado61-4.5241683-4-5MediaAlta Flexibilidad$30,000Montacarga reach91-2.3151462.1-2.74BajaTarimas$40,000Montacarga turrent121.3-1.8231461.5- 2.2BajaTarimas$90,000Side Loader91-9151341.5-2.2BajaItems grandes$80,000GruaVariable10-3015VariableVariableBajaItems largosSegn dimenc.Transelevador231-2.3301521.2-1.5AltaTarimas e items$250,000


Dudas?Administracin de operaciones I

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