Universidad Nacional de Ingeniería Facultad de Ingeniería Civil

Departamento Académico de Construcción

Filosofía Deming

Productividad y Calidad

Ing. Wilfredo Ulloa Velásquez

Edwards Deming

Dr. en Ciencias Físico-Matemáticas 1928 en E.E. U.U

Desde 1950 en el Japón se dedico a enseñar a ingenieros y a altos ejecutivos sus conceptos y metodologías de gerencia de la calidad.

Estas enseñanzas cambiarían radicalmente la economía japonesa.

En reconocimiento, la Unión Japonesa de Ciencia e Ingeniería instituyo sus premios anuales Deming para quienes par quienes alcanzan grandes logros en calidad y confiabilidad del producto.

El Emperador del Japón le otorgo la medalla de la Segunda Orden del Tesoro Sagrado

Posteriormente en Norteamérica en la década del 80 recibió: Medalla Nacional de Tecnología - 1987

Distinguida Carrera en Ciencias en la Academia de Nacional de Ciencias

Medalla Shewhart - 1956

Premio S. Wilks de la Soc. Americana de Estadística - 1983

PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD

¿QUE ES PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD?

PRODUCTIVIDAD = Mejor utilización de los recursos

CALIDAD = Satisfacción de las expectativas de los

clientes

¿PARA QUE PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD?

Para lograr clientes y usuarios satisfechos

POR QUE LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD?

Disminuyen los costos y los precios Mejora la posición competitiva Se conquistan nuevos mercados y consolidan los actuales Se logra la permanencia de la empresa en el largo plazo Empleo estable y adecuado Clientes satisfechos Trabajadores motivados Rentabilidad

COMO SE INCREMENTA LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD?

Para ello … hablaremos de la FILOSOFIA DEMING

LA FILOSOFÍA DEMING

DEFINICION

Es una revolución en la administración

Es un método orientado al éxito, centrado en la

productividad y calidad

Es un modo de vida organizacional que requiere

un aprendizaje continuo y cambio total de actitudes

SINTESIS ESQUEMATICA

RESPONSABLE DEL CAMBIO: La Gerencia (90%)

OBJETIVO PRINCIPAL: Clientes satisfechos (interno y externo)

PROTAGONISTA CENTRAL: El trabajador en equipo

FUERZA MOTIVACIONAL: Participación y Comunicación

MEDODOLOGIA DE ACCION: El mejoramiento incesante

HERRAMIENTAS: Métodos Estadísticos

VISIÓN INTEGRADORA: Proceso ampliado Cliente - Proveedor

PRESPECTIVA EMPRESARIAL: Largo plazo

FACTOR DETERMINANTE DEL ÉXITO. Entrenamiento y

capacitación permanente

Haciéndolo con datos

“Nosotros confiamos en Dios, todos los demás deben usar datos”. Si hay un credo para los estadísticos, es ese.

Es crítico para el método Deming basar las decisiones tanto como sea posible en datos exactos y oportunos, no en deseos o corazonadas o en la “experiencia”.

Los juicios que no están respaldados por datos corren el riesgo de incluir opiniones, exageraciones e impresiones desacertadas.

Los métodos estadísticos ayudan a comprender los procesos, a controlarlos y luego a mejorarlos. De lo contrario, la gente estará eternamente “apagando incendios” en vez de mejorar el sistema.

Lo que nos métodos estadísticos hacen es señalar :

La presencia de causas especiales,

Un punto que esta fuera de los limites de control,

O un resultado significativo en un experimento o prueba,

Casi siempre indican la existencia de una o mas causas especiales.

Los japoneses están empleando métodos estadísticos. no solo lo han aprendido si no que los han absorbido, tal como absorben otras cosas buenas de las (demás) culturas. le están dando al mundo los productos de control estadísticos de calidad en una forma que el mundo nunca antes había visto.

Curso:

Programación de Obras

PA135 –H

Ing. Wilfredo Ulloa Velásquez

Caso: Colaboración Ing. Luís Aliaga Díaz

Métodos Estadísticos

en los

Procesos de Construcción

El Dr. Hitoshi Kume nos dice:

“Los métodos estadísticos son herramientas eficaces para mejorar el proceso y reducir sus defectos. Sin embargo, se deben tener en cuenta que las herramientas estadísticas son precisamente herramientas: no servirían si se usan inadecuadamente “.

¿Qué causa defectos en la construcción?

“Los productos defectuosos son causados por las variaciones. Si estas variaciones se reducen, seguramente disminuirán los productos defectuosos. Este es un principio sencillo y sólido, aplicable cualesquiera que sean los tipos de productos o las clases de métodos de producción utilizados.

Las innumerables causas concebibles pueden categorizarse en dos grupos

El primero de los cuales consiste en un pequeño número de causas que,

sin embargo, tienen un gran efecto (los pocos vitales) y

Un segundo grupo que incluye muchas causas que tienen solo efectos menores (los muchos triviales).

Generalmente, no hay muchos factores que realmente causen

defectos. Este hecho se llama principio de Pareto y se usa en muchos casos.

Por lo expuesto la causa que produce defectos en la construcción es

la variación. La variación en los materiales, mano de obra, equipo, topografía y características del terreno, inspección.

Por ejemplo en una obra de agua y desagüe, la variación de los materiales de pampa: La arena y la piedra dependerá de la calidad de la cantera En el caso de arena existente en obra del proceso de zarandeo Del terreno si la obra se ejecuta en terreno; rocoso, gravoso o

arenoso Las tuberías, cajas de registro, accesorios, cemento, etc.

dependerán del fabricante, de la inspección a que son sometidos al ingresar cada lote a la obra

También del transporte, manipuleo, proceso de instalación En fin, del mismo modo hay variación en los otros insumos

empleados en la obra.

EL DIAGRAMA DE PARETO

Por opinión de H. Kume:

“Los problemas de calidad se presentan como pérdidas (productos defectuosos y su costo). Es muy importante aclarar el patrón de la distribución de la pérdida. La mayoría de las pérdidas se deberán a unos pocos tipos de defectos, y estos defectos pueden atribuirse a un número muy pequeño de causas.

Si se identifican las causas de estos pocos defectos vitales, podremos eliminar casi todas las pérdidas, concentrándonos en esas causas particulares y dejando de lado por el momento otros muchos defectos triviales.

El uso del diagrama de Pareto permite solucionar este tipo de problemas con eficiencia.

Caso.- Obra de alcantarillado

Como ejemplo para elaborar el diagrama de Pareto, consideremos el caso de una obra de alcantarillado

Analizamos 120 tramos de tuberías de desagüe

Tomamos datos de todos los tramos que no han pasado la prueba hidráulica a zanja tapada

Identificamos los defectos que han impedido pasar dicha prueba

Elaboramos una tabla como la que se muestra a continuación:

Tipo de Conteo Sub Total

defecto

A) Cama de arena 5

B) 1° Relleno 10

C) 2° Relleno 2

D) Compacación 3

E) Tuberia 4

F) Instalación 3

Tipo de Numero Total Composición Porcentaje

defecto de defectos acumulado porcentual acumulado

B) 1° Relleno 10 10 37 37

A) Cama de arena 5 15 18 55

E) Tuberia 4 19 15 70

D) Compacación 3 22 11 81

F) Instalaci{on 3 25 11 92

C) 2° Relleno 3 27 8 100

Total 27 100

Tabla de toma de datos

Tabla para organizar datos tomados

2° Mayo - 30 Junio

27

25 100

90

20 80

70

15 60

50

10 40

30

5 20

10

B A E D F C

A) Cama de arena D) Compactación

B) 1° Relleno E) Tuberia

C) 2° Relleno F) Instalación

DIAGRAMA DE PARETO POR ITEMS DEFECTUOSOS

Nú

me

ro d

e t

ram

os

de

fec

tuo

so

s

Po

rce

nta

je a

cu

mu

lad

o

Habiéndose encontrado el defecto que más incide en la falla de la prueba hidráulica

Se buscará ahora los factores que influyen en su

aparición y se tratará de eliminar o minimizar dicho defecto

Para esto es muy útil el diagrama de causa y efecto.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Este diagrama también se llama “diagrama de espina de pescado”, porque se parece al esqueleto de un pez. En la cabeza se coloca el defecto que queremos eliminar, en los huesos grandes (rectángulos) se colocan las causas primarias y en los huesos pequeños las causa secundarias, según como se muestra en la fig. 2.

Hitoshi Kume recomienda:

“Para la percepción de causas se requiere una discusión abierta y activa, y un método eficaz para dirigir una reunión con este propósito es la tormenta de ideas,

inventada por A.F. Osborn en los Estados Unidos”. (4). Mediante este

diagrama participan todos los que tienen que ver con el trabajo que se ejecuta, todos cooperan y van tomando conocimiento de los defectos que hay que eliminar y de las causas que lo producen.

fatiga

acceso

Salud concentración

Cantera

enfermedad

Animo cantiadad

experiencia cantidad

Habilidad En Obra

fuerza

apisonado malla estado

Pala

Compactación Zaranda

velocidad marcos

maniobrabilidad

Zarandeo maniobrabilidad

Cisterna

Volquete

capacidad

capacidad

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

CAUSAS QUE PRODUCEN DEFECTOS EN EL 1° RELLENO

OBREROS MATERIALES

EQUIPOMETODO CONSTR.

DEFECTOS 1° RELLENO

Como comentario sobre el ejemplo presentado podemos añadir lo siguiente: “Resulta dice el Dr. Deming, es muy costoso fallar en la entrega, y es mucho mejor prestarle atención al proceso. No permitan que se presente la falla… Decir que nunca habrá falla sería ridículo. No dije que nunca habrá fallas. Pero la frecuencia se puede reducir, y cada vez en mayor medida. ¿A cero? No. Pero cada vez más.

Una continua reducción de los errores, un continuo mejoramiento de la calidad significa costos cada vez más bajos. Menos reproceso en la producción. Menos desperdicio Menos esfuerzo humano. Sus costos bajan. Bajan de muchas maneras.

A medida que bajan los costos, por medio de un menor volumen de trabajo repetido, menos errores, menos desperdicio, aumenta su productividad. Hay muchas formas de hacerlo …

Hay más técnicas estadísticas para mejorar la calidad: Los Histogramas Los diagramas de dispersión Gráficas de control Aditividad de las varianzas Inferencia estadística

El Dr. Deming afirma que para que las técnicas de su método se puedan aplicar es necesario que la Gerencia tenga: Una inquebrantable perseverancia. Una mentalidad receptiva a beneficiosos cambios, Que esté imbuida del suficiente valor y coraje para embarcarse

en nuevos rumbos. (6).

A partir del diagrama de causa y efecto se elabora un Diagrama de Pareto de causas (ver fig. 3) con los datos que se muestran a continuación:

Tipo de Conteo Sub Total

defecto

A) Atención al trabajo 9

B) Fatiga del obrero 5

C) Cantidad de arena 6

D) Zaranda 4

E) Maniobrabilidad volquete 3

F) Maniobrabilidad cisterna 2

Tipo de Numero Total Composición Porcentaje

defecto de defectos acumulado porcentual acumulado

A) Atención al trabjo 9 9 31 31

C) Cantidad de arena 6 15 21 52

B) Fatiga del obrero 5 20 17 69

D) Zaranda 4 24 14 83

E) Maniobrabilidad volquete 3 27 10 93

F) Maniobrabilidad cisterna 2 29 7 100

Total 29 100

Tabla de toma de datos

Tabla para organizar datos tomados

2° Mayo - 30 Junio

29 100

25 90

80

20 70

60

15 50

40

10 30

20

5

10

B A E D F C

A) Atención al trabajo D) Zaranda

B) Fatiga del obrero E) Maniobr. volquete

C) Cantidad de arena F) Maniobr cisterna

Nú

me

ro d

e ite

ms

de

fec

tuo

so

s

Po

rce

nta

je a

cu

mu

lad

o

DIAGRAMA DE PARETO DE CAUSAS QUE PRODUCEN

DEFECTOS EN EL I° RELLENO

Factores de las mejoras

Asumiendo que se han implementado los cambios se vuelven a recoger los datos y se hace un diagrama de Pareto para comparar los resultados

2° Mayo - 30 Junio

27

25 100

90

Efecto Total

20 80

1° Agosto - 30 Setiembre

70 18

100

15 60 15

50 80

10 40 10

50

30

5 20 5

20

10

B A E D F C A E B D F C

A) Cama de arena D) Compactación

B) 1° Relleno E) Tuberia

C) 2° Relleno F) Instalación

Efecto Actividad

Nú

me

ro d

e t

ram

os

de

fec

tuo

so

s

COMPARACIÓN DE DIAGRAMAS DE PARETO

ANTES Y DESPUES DE LAS MEJORAS