Presentación sistemas

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 INSTITUTO TECNOLOGICO DE PUEBLA Administr ación Visual Alumnos: Bravo Sombrerero Rodia Jiménez Salazar Argenis Ramírez López Josué, Rosas Juárez Sara Ivonne Santiago del Angel Sandra Geraldin

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE PUEBLA

Administración Visual

Alumnos:Bravo Sombrerero Rodia

Jiménez Salazar ArgenisRamírez López Josué,

Rosas Juárez Sara IvonneSantiago del Angel Sandra

Geraldin

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OBJETIVO DE EXPOSICION

• Dar a conocer en que consiste laadministración visual y en donde la podemos

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DEFINICIÓN

• Administración Visual es un método eficazpara suministrar información del área detrabajo de una manera claramente visible

tanto a trabajadores como a gerentes, de talmodo que todas las personas comprendan lacondición actual de las operaciones.

• La Administración Visual es la clave para unas5´S exitosas.

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• El trabajo se relaciona con simples señalesvisuales y de audio que se identifican yentienden con facilidad.

• Estas señales son eficientes, autorreguladas ylas manejan los operadores.

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EJEMPLOS DE HERRAMIENTASVISUALES

• Etiquetas Rojas

• Pizarrones

• Líneas de demarcación en el piso

• Marcadores de límites de color rojo

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Objetivo

• El objetivo de la Administración visual, es quecualquier persona pueda entender el procesoo las indicaciones, sin tener que involucrarse.

• La administración visual debe permitir larápida identificación de los problemas, a fin decorregirlos inmediatamente y evitar

problemas mayores.

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• Cada equipo o sección de la planta debe tenerun espacio que contenga sus indicadores(medibles) y los responsables del área deben

mantenerlos actualizados a fin de lograr lasmetas acordadas con la administración.

En producción o en las oficinas, la meta de laadministración visual es darle a la gente elcontrol requerido en el área de trabajo.

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Existen varios niveles de control

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Administración Visual:

(Elementos)

• •Marcador. Indicadores básicos que le

permiten a la UGB saber si va bien o no. Cadaindicador que sea graficado en la

administración visual debe contener al

menos datos históricos de los últimos

períodos y una línea de meta.

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•Método. Procedimientos operacionales

que rigen las rutinas de la administración

visual. En el administrador visual pueden

colocarse todos los estándares.

•Recursos. Recursos materiales, o

mobiliario, equipo y espacio de quedispone la UGB.

•Hoja de verificación 5´S. Auto

verificación que le permite a la UGBcontrolarse por sí misma, en cuanto a los

fundamentos de la técnica 5´Sse refiere.

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Administración Visual:Implementación

Administración VISUAL, es decir, debe estar ubicadaen la pared, a la vista de todos.

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Hacer visibles los problemas

Ayudar al personal en general a estar encontacto directo con Gemba (lugar detrabajo)

Clarificar los objetivos para la mejora

Uso de pizarrones y tableros para indicar elestado actual (diario, semanal y mensual) de:

Problemas de calidad, TPM, 5S’s, instructivos

de op.

Tendencias en: accidentes, capacitación,reducciones de costos, tiempos muertos,productividad, etc.

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Indicadores a la vista de todos

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Administración Visual: Beneficios

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H i d l d i i ió

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Herramientas de la administración

visual

• ANDON

Es un elemento del principio Jidhoka(Automatización con toque humano).

Es una señal que incorpora elementos visuales,auditivos y de texto que sirven para notificarproblemas de calidad o paros por ciertos

motivos. Proporciona información en tiemporeal y retroalimentación del estado de unproceso.

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ANDON

Ingeniososmecanismos

Destaca

cuandoocurre unafalla

Produceseñales

generalmentevisuales

Avisa al

operador quese a generadoun problema

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La complejidad de un sistema Andón puede

ser variable. La forma más simplificada es lade una columna de luces de varios colores.Una de ellas representa el estado OK en elque la producción transcurre de forma

normal, respetando la cadencia deproducción estandar y sin problemas decalidad, seguridad... Las otras representancada una de las categorías de fallo que se

quieran identificar y se encienden cuando seproduzca un fallo de la categoríacorrespondiente.

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características

• Permiten conocer con facilidad si lascondiciones de funcionamiento de los equiposson o no las óptimas. (Y en algunos casos nos

da información también sobre el tipo deanomalía)

• Es una señal destinada a desencadenar una

reacción inmediata para la corrección deanomalías.

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Distribución de luces•

Blanco.- Producción normal

• Rojo.- Problema de Calidad

• Ámbar.- Falta de material

Azul.- Problema con el utillaje o lamáquina.

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Los colores usados son:

• Rojo: Máquina parada por problemas de calidad o accidente(mantenimiento);

• Azul: Problemas relacionados con los materiales (surtimiento ofalta de material);

• Blanco : Fin de lote de producción;•

Amarillo: Línea o célula parada por falta de mantenimiento, o apunto de hacer algún cambio si esta intermitente;• Verde: Línea o célula corriendo satisfactoriamente;• No luz: Sistema operando normalmente.

Nota: Las lámparas o torretas se utilizan cuando se desea resaltarvisualmente alguna condición de operación para llamar la atención deresponsables de tomar una decisión.

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Reacción ante una señal de anomalía

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• El concepto de andón es medir procesos y nopersonas. La comunicación visual generaactitudes hacia las responsabilidades, no

contra los individuos.

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¿Para qué se implementa andon? 

Los elementos de señal andón se utilizan básicamente

para:

Mejorar la calidad

Reducir el costo

Mejorar el tiempo de respuesta

Aumentar la seguridad

Mejorar la comunicación

Entender inmediatamente los problemas

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Cuando utilizamos control visual, debemospreguntarnos:

• ¿Qué se necesita monitorear?

• ¿Dónde están los puntos críticos de

monitoreo?• ¿Cómo se indican las anormalidades?

• ¿Qué tan fácil se pueden revisar?

¿Qué acción se deberá tomar?

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¿Cuándo se utiliza andon?

Cuando queremos dar una señal para tomar alguna acción o decisión en áreas como: 

Almacenes Operaciones

Equipo Calidad

seguridad

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Tipos de control visual

• Alarmas 

Proporcionan una señal de aviso en situacionesurgentes y pueden utilizarse con diferentessonidos según sea su aplicación.

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Lámparas y torretas 

Para conocer el estado de los equipos, celdas o áreas, se utilizan señales de colores entorretas o banderas. Cada uno de los colores indica los siguientes conceptos:

• Azul: Problemas relacionados con los materiales (surtimiento o falta de material).• Verde: Línea o célula corriendo satisfactoriamente.

• Amarillo: Línea o célula parada por falta de mantenimiento, o a punto de haceralgún cambio si está intermitente.• Rojo: Parada por problemas de calidad o accidente.

Las lámparas o torretas se utilizan cuando se desea resaltar visualmente algunacondición de operación para llamar la atención del responsable de tomar alguna

decisión.

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• KANBAN

Es la herramienta indicada para controlar lainformación y regular el transporte demateriales entre los procesos de producción.Son tarjetas adheridas a los contenedores quealmacenan los lotes de tamaño estándar.

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 Kanban Es un sistema de información visual que indica a los operadores cuándo iniciar una actividad deproducción. También indica que se requiere reponer material en los supermercados, con lo cual

previene el desabasto. • Anaquel de ai

macenf1, , a Código de A5-34

Pnctso anienoi:

No de pieza 2214 FORJA B-2 JNomtxe de ü

piezaSoporte para motor

hocen posterior

Tipo de automóvilSX50BC MECANIZACIÓN

Capacidad de la caja: Tipo de Ua¡ í . 100

B

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Tableros de información

Estos tableros son útiles para dar seguimientocontinuo y automático al plan de producción. Enun tablero de información se programa el ritmo

al que se debe producir, que es el que el clientecompra (tiempo takt), y automáticamente iniciael conteo y lo compara con los datos que se

mandan desde la línea para contabilizar entiempo real la producción que se va obteniendo.

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Listadeverificación

C a r g a y p u e s t a e n o p e r a c i ó n d e l mo/ito 3 C X

1. Se han revisado las guias de alimentación 

2. Se ha alimentado el material previamente mezclado 

3. Están listas las especificaciones de la mezcla

4. Se ha elevado la temperatura a 450 grados centígrados

5. La presión del equipo marca 120 psi

6. El nivel de aceite es el óptimo

7. Se tiene listo el refuerzo de metal

Notas. Asegúrese de tener puesta la careta y la mascarilla de segundad [

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Marcas en piso

• Verde: indica producto bueno

• Amarillo: delimita pasillos

• Azul: indica materia prima y producto en proceso

• Rojo: indica producto no conforme

• Rojo y blanco: delimitan áreas de seguridad

• Negro y blanco: delimitan áreas demantenimiento

• Negro y amarillo: delimitan áreas de precaución

¿Cuánto tiempo toma implementar

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¿Cuánto tiempo toma implementarandon?

• Depende principalmente del tipo de señal y sucomplejidad. Generalmente toma de una acuatro semanas implementarlo en cada área.

Procedimiento para implementar

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Procedimiento para implementarandon

• Decidir qué información se tiene que dar y aquién va dirigida.

• Crear el tipo de andón o señal que sea

necesario, o Capacitar al personal parautilizar las señales, o Crear disciplina con unbuen liderazgo para hacer respetar las

señales.

D idi é i f ió ti

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Decidir qué información se tiene quedar y a quién va dirigida.

• Dar información relativa a las 6 M's (maquinaria,mano de obra, métodos, mediciones, medioambiente y materiales).

• se busca hacer los problemas visibles, que losindicadores atraigan la atención de quien debesolucionar los problemas o efectuar acciones de

mejora o prevención.• La administración visual intercambia información

en tiempo real acerca del estado de la planta.

C l ti d dó ñ l

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Crear el tipo de andón o señal que seanecesario

• Si se requiere un tablero para dar seguimientoen piso o cualquier otra señal de las que semencionaron anteriormente, se describe la

información necesaria y se diseña el tipo deseñal.

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• Indicadores de seguridad• En estos vemos los días transcurridos del mes y

los tipos de incidentes o accidentes, con las

siguientes referencias:

• Verde: Nada que reportar, el día transcurrió sinaccidentes.

• Amarillo: Primeros auxilios.

• Rojo: Accidente.

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Capacitar al personal para utilizar lasseñales

• El paso más importante es que todos en laplanta o empresa conozcan y entiendan el

mensaje sobre el objetivo y el resultado. Porello, la capacitación será clave para elentendimiento, el uso y la toma de decisiones.

Crear disciplina con un buen liderazgo

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Crear disciplina con un buen liderazgopara hacer respetar las señales

• Andón rendirá buenos resultados solamentecon el compromiso de la dirección en el usode las señales. La importancia que todos los

empleados les den a estos indicadoresdependerá de la importancia que les den losgerentes y líderes.

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Categorías de herramientas de control

visual 

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¿PARA K SE UTILIZA?

• Las herramientas visuales son usadas paracontrolar y simplificar los procesos laborales