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Unidad 10 : Principales indicadores de mantenimiento

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Índice 1. PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO..................................................... 1

1.1. INDICADORES DE GESTIÓN.............................................................................. 1 1.1.1. EQUIPOS : ............................................................................................ 1 1.1.2. FINANCIEROS : ..................................................................................... 5

2. GESTIÓN DE MANO DE OBRA .................................................................................... 6 3. PARÁMETROS PARA EL CONTROL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO.............................. 7

3.1. EL RENDIMIENTO ............................................................................................ 7 3.2. UTILIZACIÓN................................................................................................... 7 3.3. LA PRODUCTIVIDAD O EFECTIVIDAD................................................................ 7

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UNIDAD 10

“PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO”

1. PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO Existe una diversidad de indicadores para evaluar todas las actividades de mantenimiento. Pero consideramos que los que vamos a mencionar a continuación son los indispensables en toda efectiva gestión del mantenimiento. Podemos agrupar los indicadores en los siguientes grupos, según la orientación de los mismos: 1.1. INDICADORES DE GESTIÓN

1.1.1. EQUIPOS :

a. Tiempo promedio entre fallas (MTBF) (Mean Time Between Failure) Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación es significativo con respecto al tiempo de operación (sistemas reparables). Para evaluar una sección de "N" equipos, se puede expandir la fórmula anterior a:

)(

)(sec

1

1

∑

∑

=

=

°= n

i

n

i

scorrectivaparadasN

operacióndehorasAcióndeMTBF

Ejemplo : Se desea determinar el tiempo promedio entre fallas de la sección A, si se tiene la siguiente información:

Equipo Hrs.operación N° de paradas correctivas

1 300 5 2 250 3 3 500 4 320 5

Total: 1370 13 Aplicando la fórmula correspondiente :

fallahrsMTBF /10513

1370==

scorrectivaparadasdeNoperacióndehorasdeNMTBF

°°

=

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b. Tiempo promedio para la falla (MTTF) Empleado en sistemas no reparables (por ejemplo satélites, fluorescentes) o en aquellos equipos donde el tiempo de reparación o sustitución no es significativo con relación a las horas de operación. El concepto es el mismo que el MTBF. Ejemplo : Un experimento para calcular el tiempo promedio para la falla de tubos fluorescentes consiste en encender 100 de ellos y esperar la falla. Los datos que se obtuvieron son:

Tubo N° Horas de Operación1 100 2 150 3 250

4 y 5 400 6, 7, 8 600

9 800 10 1000

Fin de la prueba. Determinar el tiempo promedio para la falla (MTTF). Solución:

10100091800160034002250115011001 ×+×+×+×+×+×+×

=MTTF

MTTF = 9490 horas/falla c. Tiempo promedio para reparación (MTTR) (Mean Time To Repair)

fallasdeNoperacióndehorasdeNMTTF

°°

=

scorrectivaesreparaciondeNcorrectivesreparaciondetotalTiempoMTTR

°=

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d. Disponibilidad (A) (Availability) También se le conoce como disponibilidad operativa (Ao)

HLPRPPHL

A−−

=

• HL = Horas laborables de la empresa, donde se excluye domingos y

feriados. • PP = Paradas programadas para mantenimiento proactivo, también se

incluyen las reparaciones programadas u overhauls. • PR= Paradas por mantenimiento reactivo (no programadas) La disponibilidad es un indicador muy popular, siendo sus principales interpretaciones: • Es el porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del sistema,

calculado sobre la base de un periodo largo. • Es la probabilidad para que en un instante cualquiera, el sistema

(reparable) esté en funcionamiento. Se considera que la disponibilidad debe ser mayor que 90%. Para evaluar una sección con "n" equipos, podemos emplear la siguiente fórmula:

HLn

PRPPHLnA

n

i

n

ición ×

−−×=

∑∑== 11

sec

También se puede definir una disponibilidad que depende sólo del diseño del equipo, a la que llamaremos Disponibilidad Inherente, de la siguiente manera:

MTTRMTBFMTBFAI +

=

Ejemplos: 1. Determinar la disponibilidad operativa (Ao) sí: • Mes de: 30 días • Planta trabaja: 26 días/mes (24 horas/día) • Operación: 320 horas. • Mantenimiento Proactivo: 15 horas. • Mantenimiento Reactivo: 48 horas. • Stand by: la diferencia.

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Solución: HL = 26 x 24 = 624 horas de trabajo al mes.

%9,89100624

4815624=×

−−=A

2. En una planta se labora 365 días/año. Un equipo tiene los siguientes

datos: Operación: 180 días. Stand by: 120 días. Reparaciones: 50 días (Reactivas) Espera de repuestos: 10 días. MP: 5 días. N° de fallas: 5

Determinar: MTBF, MTTR, Ai, AO

Solución:

MTBF = 180/5 = 36 horas/falla MTTR = 50/5 = 10 horas/falla

%781001036

36=×

+=IA

e. Porcentaje de horas paradas por emergencia (PMC)

entoFuncionamideHorasMRporparadadeHorasPMC =

f. Intensidad del Mantenimiento Proactivo (IMP)

TotalesOrdenesNMPdeOrdenesNIMP

°°

=

sdisponibleHHMPdeónIntervencideHHIMP

−−

=

ntoMantenimiedeTotalCostoMPdeCostosIMP =

ntoMantenimieporparadosequiposdeTotalNMPporparadosequiposdeNIMP

°°

=

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1.1.2. FINANCIEROS :

a. Costos de mantenimiento por facturación (CMFAC)

FACCTMNCMFAC =

CTMN = Es el costo total de mantenimiento en un periodo dado. También se incluye los costos de Overhaul. FAC = Es el valor de la facturación total de la empresa en el mismo periodo. Es un índice que nos permite ver la relación de los gastos en mantenimiento frente a la facturación total de la empresa en un período (normalmente, un año). Algunos valores referenciales son: • Brasil: 5,1% • Estados Unidos: 4,3% • Japón: 3,4% • Inglaterra: 5,0% b. Costos de mantenimiento por inversión (CMINV)

INVCTMNCMINV =

CTMN = Es el costo total anual de mantenimiento. INV = Es el valor de la inversión de los activos a valor de reposición (FOB).

% del Activo

0

2

4

6

8

10

12

14

Ene Feb Mar Abr May Jun

Gráfico de costo acumulativo del mantenimiento vs. valor de equipo

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c. Gestión de Inventario (GINV)

INVCREPGINV =

CREP = Es el costo total de repuestos inmovilizados (en moneda "dura"). INV = Es el valor de la inversión de los activos a valor de reposición (FOB). Valores razonables: de 3 a 5% d. Gestión de terceros (GTERC)

ntoMantenimiedetotalCostoTercerosdeserviciototalCostoGTERC =

2. GESTIÓN DE MANO DE OBRA

• Costo de una hora-hombre de Mantenimiento (CHHM)

HHdeTotalntoMantenimiedeplanilladeTotalCHHM

−=

Incluir beneficios sociales. • Carga pendiente (BACKLOG) La carga pendiente o BACKLOG se define como el tiempo que el equipo de mantenimiento debe trabajar para acabar todas las ordenes de trabajo pendientes, asumiendo que no lleguen nuevas órdenes. Notas: • Backlog = 0 significa que tenemos mucha gente en mantenimiento • El valor absoluto del Backlog no es muy preciso por la estimación de los trabajos. Es

importante analizar las tendencias. Si la tendencia es creciente, se puede pensar que falta gente en mantenimiento. Si la tendencia es estable, estamos con la cantidad de gente adecuada, y si la tendencia es decreciente podemos evaluar que existe un exceso de personal, o que algunas máquinas han sido retiradas o cambiadas por alguna más moderna o que sé esta llegando a la zona de desgaste de las máquinas.

Ejemplo de cálculo del Backlog : Al iniciarse el mes se tienen 60 OT´s que equivalen a 981 H-H (estimado), que incluye descansos, espera e ineficiencias. • Se cuenta con: 15 mecánicos. • Semana normal: 48 horas (8 horas. x 6 días) • Ausentismo: 4.5% • Reuniones de entrenamiento: 0,5% • Refrigerio: 0,5 horas. • Carga de MP: 24 horas/día

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Tiempo disponible: 8 - 0,5- (4,5% + 0,5%)x8 = 7,1 horas/día. Tiempo disponible del dpto.: (15x7,1) - 24 = 82,5 horas/día Backlog: 981 hrs/82,5 horas/día = 11,9 días.

3. PARÁMETROS PARA EL CONTROL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO Aquellos indicadores que nos permiten medir diversos aspectos del desarrollo del área de mantenimiento se denominan parámetros o índices de control. Estos parámetros son: 3.1. EL RENDIMIENTO

El rendimiento es la medida de cuán bien el departamento, grupo o persona se está desempeñando (al trabajar) en comparación con el estándar de trabajo. Ejemplo: • Horas planificadas o estimadas : 6 horas • Total de horas utilizadas : 12 horas • Retrasos (tiempo de espera) : 3 horas • Tiempo neto trabajado (12 - 3) : 9 horas

RENDIMIENTO = TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJOTIEMPO NETO TRABAJADO*

= 69

= 0,67 = 67%

Con exclusión de los Retrasos.

3.2. UTILIZACIÓN La utilización mide el porcentaje de tiempo trabajado por el departamento, grupo o persona. Ejemplo:

• Horas planificadas o estimadas : 6 horas • Total de horas utilizadas : 12 horas • Retrasos (tiempo de espera) : 3 horas • Tiempo Neto trabajado : 9 horas

UTILIZACION = TIEMPO NETO TRABAJADOTOTAL DE HORAS UTILIZADAS

= 912

= 0,75 = 75%

3.3. LA PRODUCTIVIDAD O EFECTIVIDAD

La productividad es la medida de cuán bien el departamento, grupo o persona se está desempeñando en total (al trabajar o no) en comparación con el estándar de trabajo. Ejemplo: • Horas planificadas o estimadas : 6 horas • Total de horas utilizadas : 12 horas • Retrasos (tiempo de espera) : : 3 horas • Tiempo neto trabajado : 9 horas

PRODUCTIVIDAD = TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJOTOTAL DE HORAS UTILIZADAS

= 612

= 0,50 = 50%

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También se puede calcular la productividad o efectividad como:

PRODUCTIVIDAD = RENDIMIENTO x UTILIZACIÓN

Para este ejemplo:

PRODUCTIVIDAD = 0,67 x 0,75 = 0,50 = 50% Para la toma de datos es necesario contar con un formato que permita obtener rápidamente la información mencionada en los ejemplos anteriores. Otros indicadores importantes por área y en total son: • Trabajos pendientes. • Distribución de horas:

• Por clase de trabajo. • Por prioridad. • Improductivas (por motivo de retraso).

• Cobertura planificada. • Horas extraordinarias.

FIN DE LA UNIDAD