PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POST GALVANIZADO

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POST

GALVANIZADO

Versión : 1.0.0

Código : PC-QC-01

F. Confección : Nov. 2021

F. Revisión : Nov. 2021

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POST GALVANIZADO

Nombre Cargo Fecha Firma

Elaborado por: Raúl Campos

Técnico Control de Calidad

Revisado por: Mauricio Peralta

Jefe Control de Calidad

Aprobado por: Carlos Arenas

Gerente General


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ÍNDICE I. OBJETIVO ................................................................................................................................. 3

II. ALCANCE ................................................................................................................................. 3

III. RESPONSABILIDADES ......................................................................................................... 3

IV. DEFINICIONES ......................................................................................................................... 3

V. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................... 4

1. Planificación Inspección .................................................................................................. 4

1.1 Obtención de datos del proyecto: ......................................................................... 4

1.2 Definición de etapas de inspección: ..................................................................... 5

2. Inspección Visual ............................................................................................................... 6

3. Acopio de pasillos inspeccionados .............................................................................. 6

4. Reporte de inspección Post Galvanizado .................................................................... 7

VI. REGISTROS ............................................................................................................................. 7

VII. HISTORIAL DE REVISIONES ............................................................................................... 7

ANEXO A: DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................. 8

ANEXO B: DESCRIPCIÓN ESCENARIOS ................................................................................. 9

ANEXO C: INSPECCIÓN VISUAL (TIPOS DE FALLA Y CRITICIDAD) ............................. 12

ANEXO D: REGISTRO DE FIRMAS ÁREAS INVOLUCRADAS .......................................... 13


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I. OBJETIVO El objetivo de este procedimiento es asegurar que el producto/servicio ofrecido al cliente cumpla con los estándares de calidad comprometidos. II. ALCANCE

Comprende desde que llegan los pasillos galvanizados a planta ScaleAQ hasta que éstos son liberados para su posterior instalación de flotadores. Aplica a todas las áreas involucradas en el proceso de fabricación de estructuras flotantes.

III. RESPONSABILIDADES

Analista de Producción: Encargado de informar fecha de llegada de pasillos galvanizados a planta ScaleAQ, asegurar la llegada de éstos en la fecha comprometida e informar, oportunamente, toda desviación en la planificación. Encargado de Control de Calidad: Encargado de ejecutar las inspecciones e informar los resultados de éstas. Además de verificar, cuando corresponda, que se realicen las acciones necesarias para reparar el producto. Jefe de Producción: Responsable de asegurar que se lleven a cabo las reparaciones solicitadas por QC. Jefe de control de Calidad: Responsable de supervisar que las inspecciones se realicen conforme a lo estipulado en el presente documento.

IV. DEFINICIONES

Módulo: Se denomina módulo al conjunto de jaulas acopladas entre sí y que están

instaladas en concesiones marítimas de acuicultura, por medio de sistemas de fondeo.

Éstas pueden ser simples o dobles.

- Módulo simple: Compuesto por un tren de jaulas acopladas entre sí, sin pasillo central

- Módulo doble : Compuesto por dos trenes de jaulas acopladas entre sí, con un pasillo

central.

Jaula: Estructura de acero galvanizado que sostiene las redes peceras donde se delimita

el espacio para que la biomasa se desarrolle.

Pasillo galvanizado: Estructura fabricada en perfiles de acero negro galvanizados en

caliente, según norma ASTM A123.


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Pasillo PD: Es un pasillo largo, que se encuentra a lo largo de todo el módulo, tanto como pasillo perimetral, transversal y central. Consta de 2 cabeceras con puntos de unión entre sí, llamadas pin. Pasillo PDL: Es un pasillo largo, que se encuentra como pasillo perimetral y transversal en el módulo. Consta de 2 cabeceras con puntos de unión entre sí, llamadas pin. Pasillo PCR: Pasillo ‘cruz’, utilizado en nodos centrales, cuando se utiliza una configuración de módulo doble. Consta de 4 cabeceras. Pasillo PT: Pasillo ‘tee’, se encuentra en cada uno de los vértices del módulo y consta de 3 cabeceras. Pueden ser de 2 tipos: - PT-M: Se utiliza tanto en módulos simples como en módulos dobles. - PT-H: Utilizado sólo en módulos simples.

Misceláneo: Toda estructura utilizada para vestir un centro que no va soldada al

pasillo. (pasadores, barandas, cáncamos, tapa bisagra, postes de maniobra, etc.)

Maquila: Corresponde a perfiles secundarios que van soldados a la estructura principal y

cuya función es dar soporte a los misceláneos.

QC: Departamento de Control de Calidad.

Maestranza interna: Maestranza ScaleAQ.

FS: Floating Structure, área de Estructuras Flotantes.

Salidas no conforme: Corresponde a un producto o servicio que no cumple con los requisitos del beneficiario y permite dar tratamiento inmediato, que puede ser: Reproceso, reparación, corrección, reclasificación, concesión, desecho o permiso de desviación.

V. PROCEDIMIENTO

1. Planificación Inspección

1.1 Obtención de datos del proyecto: Analista de Producción envía periódicamente, mediante correo electrónico, calendarización de llegada de pasillos galvanizados a dependencias de ScaleAQ. Conociendo esta información, Jefe de Control de Calidad programa inspecciones. Jefe de Producción se encarga de distribuir, a las áreas involucradas, planos constructivos del proyecto1. Material utilizado al momento de la inspección para:

1 Planos quedan almacenados en servidor, en carpeta de proyecto.


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- Corroborar medidas por tipo de pasillo. - Verificar maquilas (presencia, ubicación y medidas). Por otra parte, para delimitar las etapas de inspección, Control de Calidad, determina la cantidad correspondiente al 30% y 60% de cada tipo de pasillo2 (aproximando al entero superior).

1.2 Definición de etapas de inspección:

Por cada tipo de pasillo, se llevarán a cabo 3 etapas: La primera etapa, concluye con la llegada del 30% de los pasillos, la segunda, con el 60% de los pasillos y la tercera etapa, finaliza con la llegada del 100% de los pasillos.

En cada etapa, se determinará una tasa de falla que permitirá determinar el porcentaje de revisión de la etapa siguiente.

a) Cálculo de la tasa de falla:

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑖 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑖

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑖

El porcentaje de revisión, en cada etapa de la inspección, se detalla en la ilustración 1. En

ésta, se puede apreciar la existencia de 6 posibles escenarios: En el caso más favorable, se asegura la revisión de un 50% de los pasillos, mientras que, para el escenario más crítico, la inspección considera la totalidad de ese tipo de pasillo (ver detalle en Anexo B).

Cabe señalar que, para casos excepcionales, las inspecciones pueden regirse por indicaciones de Gerencia General.

Ilustración 1: Etapas del procedimiento de revisiones proyectos nuevos pasillos post galvanizados-QC3

2 Pasillos PT y PCR serán revisados en su totalidad. 3 Etapas y porcentaje de revisión, debe ser evaluado por Jefe de Control de Calidad. En caso de requerir una

modificación por variaciones en el proceso o necesidades de la empresa, procedimiento deberá ser aprobado por: Gerente General, Gerente Comercial de infraestructura, Gerente de Producción y Gerente de Servicios.


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2. Inspección Visual y detección de salidas no conformes

Supervisor de Patio se encarga de notificar a Control de Calidad4, la llegada de pasillos galvanizados a patio de Pre-Armado.

Una vez que los pasillos son distribuidos en Zona de Revisión, Encargado de Calidad puede iniciar inspección visual (en parte superior e inferior del pasillo) 5. En esta instancia, se debe: a) Verificar medidas, con el fin de garantizar el acople de pines entre pasillos.

Las medidas entre pines y entre elementos deben estar según plano. b) Verificar soldadura, con el fin de garantizar que ésta cumpla con lo estipulado en

instructivo de soldadura para pasillos. c) Verificar ubicación y dimensiones de maquilas. Al momento de detectar una salida no conforme, ésta debe ser categorizada en base al impacto que pueda tener en la calidad del producto. Así, la decisión de reparar o no, se tomará en base al nivel de criticidad:

1) Escenario 1: No requiere reparación. 2) Escenario 2: Se da aviso a Jefe de Producción y se evalúa con maestranza interna. 3) Escenario 3: Requiere reparación. En este caso, QC notifica a Jefe de Producción6,

quien es la persona encargada de asignar responsable de ejecutar la reparación. Se asigna plazo para ello y posteriormente, se lleva a cabo una nueva verificación por parte de QC7, con el fin de demostrar su conformidad con los requisitos.

En el Anexo C, se indican las principales anomalías que se pueden detectar al momento de la inspección y su clasificación en los escenarios mencionados anteriormente. Cabe destacar que, en base al impacto, el cumplimiento de acuerdo con la planificación, los recursos disponibles o la criticidad de la salida no conforme detectada, las medidas pueden variar. Éstas deberán ser evaluadas por los departamentos involucrados, y pueden llevar también a informar, al cliente, la salida no conforme y, en base a sus indicaciones, proceder a dar tratamiento. En esta instancia, también se puede evaluar la opción de brindar al cliente, algún beneficio a cambio de que éste acepte la salida no conforme. Independiente del escenario, Control de Calidad deja registro de las observaciones detectadas en terreno, en planilla Excel “Registro Inspecciones Post Galvanizado”, donde se detalla tipo de falla y criticidad. Por este motivo, en cada inspección, se debe anotar código de trazabilidad del pasillo y guardar evidencias fotográficas de las fallas. 3. Acopio de pasillos inspeccionados Una vez finalizada la inspección de un pasillo, éste es marcado con cinta de color rojo o verde (según sea el caso), con el fin de facilitar el trabajo de personal de patio. De este

4Mediante llamado telefónico. 5Sólo se considerará “Revisión completa”, si se ha realizado inspección en parte superior e inferior del pasillo. 6Conforme lo indicado en el punto 4 del presente documento. 7Mediante visita en terreno o a través de registro fotográfico enviado por área de Producción.


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modo, aquel pasillo que se encuentre marcado con color verde se entenderá por revisado y listo para iniciar proceso de Pre-Armado8. Mientras que aquel que cuente con color rojo, deberá ser reparado o evaluado.

Supervisor de patio de pre-armado organiza la distribución de pasillos revisados por Control de Calidad, según espacios disponibles en el momento y procurando acopiar, los pasillos que requieren reparación, en una zona distinta a la establecida para aquellos que se encuentran aptos para pre-armado. 4. Reporte de inspección Post Galvanizado

Finalizada la inspección, QC elabora reporte y se notifican hallazgos, mediante correo electrónico, a las áreas interesadas9.

VI. REGISTROS

- Planilla: Registro Inspecciones Post-Galvanizado.

VII. HISTORIAL DE REVISIONES

Versión Fecha de Rev. Cambios Responsable

01

02

03

04

8En el caso de que la inspección no considere la revisión del 100% de los pasillos, QC también marcará con color verde aquellos pasillos que, aleatoriamente, hayan quedado fuera del proceso de inspección (bajo los parámetros indicados en el presente documento). 9Jefe de Producción, Gerente de Producción, Project Manager, Jefe de Servicios FS, Gerente de Servicios, supervisores de servicios y de producción.


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ANEXO A: DIAGRAMA DE FLUJO


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ANEXO B: DESCRIPCIÓN ESCENARIOS Escenario 1: Si durante la primera etapa de inspección la tasa de falla es igual o menor a un 10%, en la segunda etapa se inspeccionará un 10% de los pasillos. Si durante la segunda etapa de inspección la tasa de falla es menor o igual a un 10%, en la tercera etapa se inspeccionará un 10% de los pasillos. Finalizadas las 3 etapas de inspección se obtiene un 50% de los pasillos inspeccionados. Este escenario se define como el caso óptimo. En la ilustración 2 se observa en color verde la ruta correspondiente a este escenario.

Ilustración 2: Escenario 1.

Escenario 2: Si durante la primera etapa de inspección la tasa de falla es igual o menor a un 10%, en la segunda etapa se inspeccionará un 10% de los pasillos. Si durante la segunda etapa de inspección la tasa de falla es superior a un 10% y menor a un 30%, en la tercera etapa se inspeccionará un 20% de los pasillos. Finalizadas las 3 etapas de inspección se obtiene un 60% de los pasillos inspeccionados. En la ilustración 3 se observa en color azul la ruta correspondiente al escenario 2.

Ilustración 3: Escenario 2


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Escenario 3: Si durante la primera etapa de inspección la tasa de falla es igual o menor a un 10%, en la segunda etapa se inspeccionará un 10% de los pasillos. Si durante la segunda etapa de inspección la tasa de falla es superior a un 30%, en la tercera etapa se inspeccionará un 35% de los pasillos. Finalizadas las 3 etapas de inspección se obtiene un 75% de los pasillos inspeccionados. En la ilustración 4 se observa en color azul la ruta correspondiente al escenario 3.


Escenario 4: Si durante la primera inspección la tasa de falla es superior a un 10% e igual o menor 30%, en la segunda etapa se inspeccionará un 20% de los pasillos. Si durante la segunda etapa de inspección la tasa de falla no supera el 30%, en la tercera etapa se inspeccionará un 20% de los pasillos. Finalizadas las 3 etapas de inspección se obtiene un 70% de los pasillos inspeccionados. En la ilustración 5 se observa en color azul la ruta correspondiente al escenario 4.



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Escenario 5: Si durante la primera inspección la tasa de falla es superior o igual a un 10% e igual o menor 30%, en la segunda etapa se inspeccionará un 20% de los pasillos. Si durante la segunda etapa de inspección, se tiene una tasa de falla superior al 30%, en la tercera etapa se inspeccionará un 35% de los pasillos. Finalizadas las 3 etapas de inspección se obtiene un 85% de los pasillos inspeccionados. En la ilustración 6 se observa en color azul la ruta correspondiente al escenario 5.


Escenario 6: Si durante la primera inspección la tasa de falla es superior a un 30% se inspeccionará el 100% de los pasillos inspeccionados. Este escenario se define como el caso crítico. En la ilustración 7 se observa en color rojo la ruta correspondiente al escenario 6.



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ANEXO C: INSPECCIÓN VISUAL (TIPOS DE FALLA Y CRITICIDAD)


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ANEXO D: REGISTRO DE FIRMAS ÁREAS INVOLUCRADAS

Nombre Cargo Fecha Firma

Álvaro Velásquez

Jefe de Producción FS

Rodrigo Cárdenas

Gerente de Producción FS

Cesar Navarrete Jefe de Proyecto

Oscar Proessel Gerente Comercial de Infraestructura

Constanza Fontaine Gerente de Servicios

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