UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

PROYECTO DE CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

SECCIÓN: 1

Profesor: Estudiantes:

Edyanira Cardozo SOLÓRZANO, Brian C.I.: V-22.586.429SOSA, Reinel C.I.: V-21.608.578VARELA, Luisana C.I.: V-23.502.551

Ciudad Guayana, febrero de 2014

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN.............................................................................................3

LOGÍSTICA......................................................................................................4

IMPORTANCIA DE LA LOGÍSTICA................................................................5

ORIGEN Y EVOLUCIÓN DE LA LOGÍSTICA..................................................6

Evolución de la logística...............................................................................7

FUNCIONES DE LA LOGÍSTICA....................................................................9

RELACIÓN DE LA LOGÍSTICA CON LA ORGANIZACIÓN..........................10

ESTADO DE ARTE: ÚLTIMOS MÉTODOS APLICADOS A LA LOGÍSTICA 11

CONCLUSIÓN...............................................................................................13

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..............................................................14

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INTRODUCCIÓN

El concepto de la calidad está concebido, hoy más que nunca, de forma muy

generalizada y globalizada, cuyo tratamiento es propio de la gran mayoría de

las personas implicadas en la producción de bienes y servicios; no obstante,

dicho tratamiento no involucra el conocimiento sensato y preciso del

conocimiento propio de la calidad y las diversas maneras que existen para

medirla.

De manera muy generalizada, puede tratarse a la calidad como el

cumplimiento de los requerimientos de un cliente (sea éste externo o

interno); sin embargo, dicho concepto, por ser tan generalizado, no ofrece un

método aplicable para la medición de la calidad.

Una de las maneras que permiten en la actualidad medir la calidad es

mediante el cálculo de la capacidad. La capacidad de un proceso de

fabricación se interpreta como la aptitud del mismo para producir artículos,

de acuerdo con las especificaciones y parámetros; es el potencial inherente

de un proceso de producir bienes o servicios (productos) que satisfagan

requerimientos específicos. La capacidad, para cumplir esos requerimientos,

ha de mostrarse con un rendimiento medido.

Cuando un producto se caracteriza por poseer un parámetro establecido, se

puede medir la calidad mediante la implementación de los índices de

capacidad del proceso. El índice de capacidad del proceso refleja la relación

entre las especificaciones del producto.

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ANÁLISIS DE CAPACIDAD DEL PROCESO

En este mundo todo tiene variaciones inherentes, las cuales deben

controlarse para predecir lo impredecible. En el campo laboral, se sabe que

un proceso industrial está sometido a una serie de factores de carácter

aleatorio que hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales.

Dicho de otra manera, las características del producto fabricado no son

uniformes y presentan una variabilidad. Esta variabilidad es claramente

indeseable y el objetivo ha de ser reducirla lo más posible o al menos

mantenerla dentro de unos límites.

Los medios para lograrlo son los métodos y las herramientas estadísticas,

también conocidas como Control Estadístico de Procesos. El control

estadístico de procesos es una herramienta útil para mantener limitada la

variabilidad. Dado que su aplicación es en el momento de la fabricación,

puede decirse que esta herramienta contribuye a la mejora de la calidad de

la fabricación. Permite también aumentar el conocimiento del proceso, lo

cual, en algunos casos, puede dar lugar a la mejora del mismo.

Dentro de los métodos de Control Estadístico de Procesos, se encuentra el

análisis de la capacidad de los procesos, el cual se implementa como medio

para determinar la calidad en los procesos. Esto se debe a que el análisis de

capacidad (una vez se determine, con otras herramientas estadísticas, que el

proceso se encuentra bajo control) permite establecer si el proceso puede

cumplir con las especificaciones técnicas deseadas, es decir, es capaz de

realizar los productos.

La capacidad de un proceso se define como el grado de aptitud que tiene un

proceso para cumplir con las especificaciones técnicas deseadas. Cuando la

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capacidad de un proceso es alta, se dice que es capaz. Cuando se mantiene

estable a lo largo del tiempo se dice que está bajo control. Un proceso va a

estudiarse con respecto a una variable aleatoria que es el indicador de

calidad.

Para determinar si un proceso es o no capaz se pueden utilizar las siguientes

herramientas:

Histogramas

Gráficos de Control

Gráficos de Probabilidad

Estudios de índices de Capacidad

De las herramientas antes mencionadas, el estudio de índices de capacidad

es el más generalizado, dado a que permite evaluar el comportamiento del

proceso según diferentes variables.

ÍNDICES DE CAPACIDAD EN EL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD

Un número índice es una medida estadística diseñada para poner de

manifiesto los cambios de una variable o grupo de variables con respecto a

una determinada característica. El empleo de índices es habitual en todas las

ciencias, y su función principal es la de comparar entre sí individuos o

variables.

En el caso del control de calidad por variables, los índices permiten medir si

un proceso es o no capaz.

El uso de índices es habitual en cualquier contexto, pero sin duda donde

tiene una gran importancia es dentro del control estadístico de proceso: son

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los conocidos como índices de capacidad. Un índice de la capacidad de un

proceso (PCR) es un valor numérico que permite tomar decisiones sobre si

un proceso es o no capaz, relacionando la variabilidad (medida en función de

6 veces la desviación típica) con las especificaciones (normalmente fijadas

por el cliente).

El modo de interpretarlos suele asociar que valores grandes de estos índices

darían un proceso como capaz de producir artículos que cumplen con los

requerimientos del cliente.

Por desgracia, las hipótesis tradicionales sobre los datos como la normalidad

o la independencia son frecuentemente violadas en muchas situaciones

reales no siendo, en estas situaciones, válidos los índices tradicionales. Así,

en escenario en la que los supuestos de normalidad o independencia no se

verifican, como por ejemplo cuando los datos están correlacionados o

cuando pertenecen a las distribuciones no centradas y sesgadas serán

necesarios índices específicos. En particular, si la hipótesis de normalidad es

violada, entonces, podría ser muy difícil o incluso imposible, para obtener

expresiones cerradas para la distribución de probabilidad del estimador de la

PCR. Esto significa que en muchos casos no es posible obtener intervalos de

confianza exactos para las estimaciones de la capacidad del proceso. Como

consecuencia, las estimaciones de capacidad puede estar lejos de los

verdaderos parámetros de interés y los fabricantes podrían llevarse a cabo a

tomar decisiones equivocadas sobre la calidad del producto.

La mayor parte de la literatura dedicada al estudio de análisis de capacidad

de proceso, con frecuencia considera cuatro índices, Cp, Cpk, Cpm, Cpmk,

cuyas definiciones son las siguientes:

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Donde USL y LSL son los límites superior e inferior de especificación del

proceso, µ es la media de proceso, σ es desviación típica, τ es el valor

nominal o target, d = (USL - LSL) / 2 y m = (USL + LSL) / 2 es el punto medio

entre especificaciones.

Los índices como el Cp o el Cpm resultan más adecuados cuando los datos

proceden de distribuciones simétricas, por lo general la normal. En el caso de

distribuciones no simétricas, los índices de capacidad Cpk y Cpmk permiten

estimar mejor las capacidades. El índice Cpmk permite analizar si el proceso

con media µ valor nominal T, los índices, Cp, Cpk y Cpm, resultan ser más

sensibles a los cambios en la desviación total del proceso. Una desventaja

de la mayoría de estas medidas de capacidad está relacionada con su

eficiencia, que depende en gran medida de la estimación de la variabilidad

del proceso, siendo influenciados por la forma de la función de distribución.

Debido a que para analizar la capacidad de un proceso es necesario

seleccionar muestras de forma aleatoria y fijar un valor a partir del cual se

considerará que un proceso es o no capaz, surge de forma lógica la

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posibilidad de utilizar las herramientas propias de la inferencia estadística,

así se podrá estimar intervalos de confianza para los índices o contrastes de

hipótesis del tipo:

Este tipo de contrastes permiten analizar la capacidad usando los conceptos

propios de error de tipo I y tipo II.

Toma de decisiones con base en los índices de capacidad

El índice de capacidad indica la relación entre las especificaciones del

producto (tolerancias paneadas) y la dispersión de la distribución (tolerancias

naturales) de los valores de los parámetros del producto.

Después de los cálculos se conocen los valores nominales y los límites de

tolerancia de todos los parámetros del producto los cuales permiten calcular

los índices de capacidad del proceso y del producto.

Varios factores influyen sobre el incremento o la disminución de los indices

de capacidad, entre ellos, el diseño inicial del proceso y del producto que, en

la mayor parte de los casos, siempre afecta los requerimientos o las causas

comunes que se deben enfrentar durante las operaciones (es decir, las

variaciones de las variables ambientales, el deterioro del producto y las

imperfecciones de fabricación).

Evolución de la logística

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Como se ha mencionado con anterioridad, a pesar de que la aplicación de

los principios de la logística data desde los inicios del ser humano en la

tierra, su concepción como disciplina para la organización empresarial es

relativamente reciente. Las etapas del crecimiento de la logística pueden

estudiarse en diferentes bloques, lo cuales son:

Orígenes (1950): Período de crecimiento y aumento de la demanda. La

capacidad de producción y venta era muy superior a la capacidad de

distribución. Muchas empresas podían fabricar productos con rapidez y

venderlos con regularidad, pero tenían dificultades para entregarlos a

tiempo y de manera eficiente.

Transición (1960): Período caracterizado por la polarización del mundo

en dos grandes bloques políticos, producto directo del auge de la guerra

fría: capitalismo y comunismo. El tiempo de respuesta es hoy mismo,

pues los centros de distribución están abarrotados de los productos que

el mercado demanda; los medios de transporte fueron la prioridad del

desarrollo, especialmente el ferrocarril en Europa y el transporte terrestre

en Norteamérica.

Tiempos de respuestas (1970): El concepto de distribución física se

unió con el de gestión de materiales. La economía comenzó a

experimentar períodos de recesión y de crecimiento, pues los directivos

de distribución física empezaron a analizar los programas de mercadeo y

a preguntar sobre temas relativos al servicio al cliente, tanto en términos

cuantitativos como cualitativos. Los ejecutivos de distribución física

comenzaron a ganar respetabilidad entre sus colegas de mercadeo y

finanzas.

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Gestión de materiales (1980): También conocida como la era del

abastecimiento, ha jugado un papel destacado en la vertiginosa

expansión de ciertos productos, tales como los de consumo masivo y

computadores entre otros tantos. Cobra importancia la disponibilidad de

capital y su costo, puesto que la escasez de capital es crítica en los

procesos de distribución física y abastecimiento. Los sistemas financieros

se desarrollan en forma paralela al comercio mundial.

Durante los años ochenta también se ha visto el desarrollo de nuevos

servicios de distribución y más recientemente, se ha iniciado el proceso

de racionalización de los servicios de transporte.

Globalización (1990 hasta nuestros días): Adquieren creciente

importancia las operaciones a nivel internacional, las cuales no sólo

significan importación y exportación. Las multinacionales se distinguen

por su capacidad para integrar y controlar operaciones internacionales,

con fabricación especializada y estrategias de mercadeo globales. Esta

globalización exige ser capaz de coordinar actividades complejas, de

forma que las compras, la producción y la financiación tengan lugar en los

países con costos más bajos. Una perspectiva global de este tipo ha

evidenciado la necesidad de gestionar la logística a nivel mundial.

Más concretamente, esta nueva logística debe ser capaz de controlar el

proceso complejo de distribución de inversiones dentro y entre un gran

número de naciones con leyes, culturas, niveles de desarrollo económico

y aspiraciones diferentes.

FUNCIONES DE LA LOGÍSTICA

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En todo proceso logístico existen cinco funciones básicas relacionadas al

buen desempeño de un plan logístico.

La gestión del tráfico y transportes se ocupa del movimiento físico de los

materiales.

La gestión del inventario conlleva la responsabilidad de la cantidad y

surtido de materiales de que se ha de disponer para cubrir las

necesidades de producción y demanda de los clientes.

La gestión de la estructura de la planta consiste en una planificación

estratégica del número, ubicación, tipo y tamaño de las instalaciones de

distribución (almacén, centros de distribución e incluso de las plantas).

La gestión del almacenamiento y manipulación de materiales se ocupa de

la utilización eficaz del terreno destinado a inventario y de los medios

manuales, mecánicos y/o automatizados para la manipulación física de

los materiales.

La gestión de las comunicaciones y de la información conlleva la

acumulación, análisis, almacenamiento y difusión de datos puntuales y

precisos relevantes de las necesidades de toma de decisiones logísticas

con eficiencia y eficacia. Las comunicaciones y la información integran las

áreas operacionales logísticas y las actividades de apoyo en un sistema y

permiten que éste sea eficaz.

RELACIÓN DE LA LOGÍSTICA CON LA ORGANIZACIÓN

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Un sistema logístico implementado en la organización de una empresa

consiste en suministrar un óptimo servicio al cliente, apoyando los esfuerzos

de producción y mercadeo de la empresa. El sistema logístico, por

consiguiente, está funcionalmente subordinado a los departamentos de

producción y mercadeo, ya que dicho sistema debe responder con eficiencia

a las necesidades operacionales y estratégicas de estas funciones.

Ahora bien, cuanto mayor sea la empresa y la importancia estratégica del

servicio al cliente para la naturaleza de ésta, más importante se hará colocar

la función de logística dentro de la organización, a la par de otras áreas

funcionales importantes en términos de rango. Por consiguiente, el resultado

del sistema logístico es la prestación de un nivel o niveles, claramente

especificados, de servicio al cliente con el costo total mínimo posible. La

aplicación práctica del concepto de costo total estimula la introducción de

cambios en el sistema para mejorar los resultados de dos formas.

Una mejora puede provocar un aumento del costo que supone la realización

de una o más actividades logísticas, siempre que el costo que supone la

realización de una o más del resto de las actividades logísticas se reduzca

en una cantidad igual o superior, de manera que el costo total siga siendo el

mismo o disminuya.

Como alternativa, puede permitirse que aumente el costo total del sistema,

con la condición de que mejore y sea más consecuente el servicio al cliente,

de manera que pueda utilizarse como un arma estratégica de competencia

para lograr una mayor rentabilidad global.

ESTADO DE ARTE: ÚLTIMOS MÉTODOS APLICADOS A LA LOGÍSTICA

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Como bien se ha mencionado, la logística constituye parte de las estrategias

globales que una organización puede implementar para perfeccionar su

funcionamiento, aprovechando y administrando correctamente los recursos

humanos, tecnológicos y de capital.

Su máxima fundamental ha sido siempre la de superar la independencia

entre las partes de una organización, para tratar la resolución de los

problemas dentro de su globalidad, funcionando como un sistema íntegro.

Hoy en día las posibilidades técnicas se han incrementado, en específico la

de las herramientas informáticas, para tratar la información de manera más

ágil. El uso de los recursos y herramientas informáticas representa un

potencial de progreso importante para dominar el flujo de las cadenas de

suministros.

Dicho esto, cabe mencionar que la logística está íntimamente relacionada

con las Tecnologías de la Información, ya que tiene orígenes similares, pues

ambos están basados en sistemas de información que facilitan la

manipulación de la información, así como el mejor aprovechamiento y

utilización de esa información, que va en busca del mejor resultado que

tenga como consecuencia una alta competitividad.

El desarrollo de la logística ha ido en paralelo con el desarrollo de la

humanidad, sin embargo ha jugado un papel decisivo durante la I y II Guerra

Mundial, alcanzando su aplicación.

Los avances de la tecnología (más específicamente la Tecnología de

información) ha impactado en diferentes áreas de los negocios, pero ha sido

notorio en el área de logística, esto ha influido en la forma de cómo se llevan

a cabo las operaciones en los diferentes departamentos de la empresa, así

como en la relación de la empresa con sus clientes y proveedores.

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Literalmente, cada una de las áreas de la logística ha sido afectada por la

revolución tecnológica, y el avance en computadoras y en sistemas de

información y comunicación.

Como producto directo de tales avances, se han desarrollado lo que se

conoce como la administración de la cadena de suministro, que trata de

llegar y estar a la vanguardia en cuanto diseño de algún producto u artículo,

y de una cadena de logística que está orientado hacia los clientes y

proveedores primordialmente.

CONCLUSIÓN

El concepto de la calidad está concebido, hoy más que nunca, de forma muy

generalizada y globalizada, cuyo tratamiento es propio de la gran mayoría de

las personas implicadas en la producción de bienes y servicios; no obstante,

dicho tratamiento no involucra el conocimiento sensato y preciso del

conocimiento propio de la calidad y las diversas maneras que existen para

medirla.

14

De manera muy generalizada, puede tratarse a la calidad como el

cumplimiento de los requerimientos de un cliente (sea éste externo o

interno); sin embargo, dicho concepto, por ser tan generalizado, no ofrece un

método aplicable para la medición de la calidad.

Una de las maneras que permiten en la actualidad medir la calidad es

mediante el cálculo de la capacidad. La capacidad de un proceso de

fabricación se interpreta como la aptitud del mismo para producir artículos,

de acuerdo con las especificaciones y parámetros; es el potencial inherente

de un proceso de producir bienes o servicios (productos) que satisfagan

requerimientos específicos. La capacidad, para cumplir esos requerimientos,

ha de mostrarse con un rendimiento medido.

Cuando un producto se caracteriza por poseer un parámetro establecido, se

puede medir la calidad mediante la implementación de los índices de

capacidad del proceso. El índice de capacidad del proceso refleja la relación

entre las especificaciones del producto.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Textos

Ballou, R. (2004) Logística. Administración de la cadena de suministro.

5ta edición. Pearson Educación. México.

Mora, Luis. (2010) Gestión logística integral. 1era edición. Ecoe

Ediciones. Bogotá, Colombia

ITSTN (2008) Logística y cadenas de suministro. 1era edición. ITSTN

editores. Bogotá, colombia.

Varios autores (1993) Webster's New Encyclopedic Dictionary. Black

Dog & Leventhal Publishers. Nueva York, Estados unidos de América.

Sitios Web

Logística. Obtenida el 29 de octubre de 2013 de

http://es.wikipedia.org/wiki/Log%C3%ADstica

Logística. Obtenida el 29 de octubre de 2013 de

http://www.monografias.com/trabajo24/logistica/logistica.shtml#descrip

Otras fuentes

Diccionario de la Real Academia Española. (2000). Aplicación

Informática.

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