TEMA: PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD

Ing. Larry D. Concha B.

UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

 

ART.

 

SECUENCIA

 

N

 

Y=pz/año

 

Y/N JABAS/AÑO

101

A,C,F,B,D,E50

 

15,000 300

 

102

 C,F,B,E,D,F

200

 

12,000

 

60

 

103

B,A,F,C,D,E250 40,000 160

1° método Análisis de Recorrido: Departamentos continuos en línea recta. Se considera el flujo que siempre sigue una línea recta o puede ser U o L.Problema:

N = Jaba = pz/jabaProducción anual = Y pz/año

Departamento Situación

1 2 3 4 5 6

A 300 160

B 160 60 300

C 60 300 160

D 520

E 60 460

F 60 460 60

MA = (300 X 1 + 160 X 2) / 460 = 1.3MB = (160 X1 + 60 X 3 + 300 X 4) / 520 = 3.0MC = 2.5MD = 5.0ME = 5.8MF = 3.2

SOLUCIÓN:

TAKT TIME

Calculando el Takt Time

Tiempo Disponible = 8 hrs - 8 hrs x 60 min = 480 min.  Demanda = 200 hamburguesas  TAKT TIME = 480 min 200 hamburguesas = 2.4 min/ham   TAKT TIME = 2.4 Min / Ham.

 Atender Orden

 3 min

Cocinar Carnes 

1.5 min 

Calentar panes 0.6 min

Poner ingredientes 4 min

Calentar Burguer 0.5 min

Empacar orden 1 min

Despachar 0.5 min

TAKT TIME

TAKT TIME = 2.4Min / Ham

TIEMPOS POR OPERACIÓN

Tiempo Total = 11.1 Min

Si tuvieras un operador por cada actividad, tendrías 7 personas, pero aun así, no cumplirías la demanda del cliente (hay operaciones más lentas y unas más

rápidas).

Cuantos recursos se necesita?  # de recursos = ∑ Tiempos de la operación  Takt TimeRecursos: Equipo Operadores 11.1 min. = 4.65 operadores 2.4 min

Redondeamos hacia arriba o abajo? En general se recomienda redondear hacia abajo las fracciones

menores de 0.3 para buscar mejoras.

 OPERATION

 Cycle Time

 Tack Time

 Resources needed

Resources to be used

 Atender orden

 3

2.40 

1.25 

1.88

 Cocinar carnes

 1.5

2.40 

0.63 

Calentar panes 

0.6 

2.40 

0.25 

1.92

Poner ingredientes 

4 

2.4 

1.67 

Calentar Burguer 

0.5 

2.40 

0.21 

0.83

 Empacar orden

1 

2.40 

0.42 

 Despacha

0.5 

2.40 

0.21 

Agrupando actividades, reducimos los recursos que se necesitan

Así quedaría tu proceso una vez combinadas las operaciones (con 5 personas cumples la demanda del cliente)

Con un sencillo balanceo de operaciones reduces de 7 a 5 operaciones!! y el negocio cubre con la demanda de 200 hamburguesas.

  Producción diaria = Tiempo Disponible Tiempo de la estación más lenta   ANTES 480/4 (4 Min. del cuello de botella) = 120 hamburguesas diarias   DESPUES: 480/2.3 (2.3 Min. nuevo cuello de botella = 208 Hamburguesas

diarias

¿QUÉ ES UN CUELLO PE BOTELLA? Es la operación que va a determinar el ritmo del proceso entero. Trabajar más

rápido que el cuello de botella ocasiona inventarios o demoras. De nada sirve que las estaciones anteriores o posteriores a la estación “cuello”

trabajen a un ritmo acelerado, ya que el proceso lo va a “frenar” tu operación “cuello”.

RECUERDA QUE..... CUALQUIER PÉRDIDA EN EL CUELLO DE BOTELLA DEL PROCESO ES

IRRECUPERABLE!  ¿QUE HACER PARA MEJORAR LA PRODUCCION EN LOS 'CUELLOS DE BOTELLA? Reducir el desperdicio presente en las diferentes operaciones y rebalancear. - Cambiar elementos de trabajo de una operación a otra. - Mejorarla presentación de materiales. - Disminuir las distancias a recorrer. - Flujo de una pieza. - Definir el trabajo estándar.

Balanceo de líneaEjemplo Los elementos de trabajo con su tiempo estándar en

minutos presentados a continuación, pertenecen alproceso de ensamble de un escritorio de metal demodelo estándar. El gerente de operaciones deseasaber cuántas personas necesita para poner afuncionar dos líneas de producción de dicho modelo.

Como política, la empresa labora 7 horas diarias ydesea producir en ese lapso de tiempo un total de 42escritorios por línea de producción instalada.

• Usted para asesorar al gerente, utilizando el Método Heurístico deberá determinar lo siguiente:• El tiempo de ciclo• Número mínimo de estaciones de trabajo para cada línea de producción• Balance de línea haciendo uso de la regla del mayor número de tareas sucesoras utilizando para desempatar la regla de la tarea que sume más tiempo. Demora de balance• La eficiencia a la que trabajará cada línea de ensamble• Numero de operarios en total para las dos líneas que requiere instalar la empresa• Para finalizar evalúe y recomiende con base a los resultados obtenidos

A continuación se presenta la tabla de precedencias Tabla de precedencia

 Et

Tiempo enMinutos Precede

A 10 -

B 4

A

    

C 5 A

D 4 A

E 5 B,C F

6 C,DG 5 E,F

Cálculos matemáticos  Tiempo productivo diario en minutos

7 horas x 60 min = 420minutosProducción requerida = 42 escritorios

  Tiempo de ciclo (T.C.) = Tiempo productivo 420 Producción requerida 42

= 10 minutos/escritorio

Estación Tarea Tiempo de la tarea

Tiempo restante no asignado

Tareas factibles restantes

Tareas con mayor No. De tareas siguientes

Tareas con el tiempo de operación más largo

1 A 10 0.00      

2 C*B

54

5.001 inactivo

B,D ninguna Ninguna 

3 DF

46

6.000.00

F    

4 EG

55

5.000.00

Gninguna

   

Balance logrado conforme mayor número de tareas sucesoras

Los conjuntos representados por las estaciones de trabajo o puestos de trabajo en este caso se requieren 4 colaboradores para cada línea de ensamble:

A B y C D y F E y G

A

B

C

D

E

F

G

10

4

5

4

5

6

5

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

Texto

Texto

Demora de balance = Minutos inactivos = 1   EFICIENCIA (E ) = (suma Et) * 100 Nr * T.C.   Donde Nr = No. Real de estaciones de trabajo   E = 39 = 98% (4*10)   No. De operarios 4 por línea   Total = 8 operarios