PROGRAMA NACIONAL PARA EL FORTALECIMIENO Y DESARROLLO DE AUTOPARTISTAS Septiembre 2013

PROGRAMA NACIONAL PARA EL FORTALECIMIENO Y DESARROLLO DE AUTOPARTISTAS

Septiembre 2013

OBJETIVO GENERAL

Fortalecer y desarrollar la industria autopartista mediante el acuerdo entre

Terminales, Autopartistas y el INTI, en el marco de los programas de

desarrollo de proveedores elaborados por el Ministerio de Industria.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Asistir a las empresas Autopartistas que son seleccionadas por las Terminales para iniciar un proceso de mejora de la competitividad.

Desarrollar nuevas proveedoras Autopartistas que actualmente no alcanzan los niveles de competitividad requeridos para ser proveedoras de componentes originales.

Sustitución de importaciones de componentes y materias primas.

Programa para el Fortalecimiento y Desarrollo de Autopartistas


EL PROGRAMA EN NÚMEROS

Terminales automotrices participantes: 10

Autopartistas seleccionados por las automotrices: 58

Autopartistas voluntarios: 2

Distribuidos en las provincias de: Buenos Aires, Santa Fe, Córdoba, Misiones, San Juan, San Luis, Tierra del Fuego y Jujuy

Centros intervinientes: INTI – Departamento de Regulaciones Automotrices.INTI – Extensión y Desarrollo.INTI – Rosario.INTI – Córdoba. INTI – Rafaela.INTI – Mecánica.

Personal de INTI afectado: 25

RELEVAMIENTO


Participaron

No respondieron

Manifestaron desinteres

10%

20%

70%

DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROGRAMA

Primera Etapa

Diagnóstico

Relevar, mediante visita a planta, los aspectos principales de la condición actual a efecto de establecer planes de acción para mejorar productos y procesos. El análisis se enfocó básicamente en los sistemas de gestión tecnológica, calidad de producto, capacidad de producción, seguridad e higiene ocupacional, certificación y gestión ambiental y la posibilidad de crecimiento.

Plan de acción

Consensuar con las autopartistas un plan de acción adecuado a las debilidades relevadas con plazos de ejecución razonables.



ANALISIS DEL MOTIVO DE SELECCIÓN Principales motivos de selección de las empresa participantes de proyecto:

(común a todas las Terminales)

• Aspectos tecnológicos

• Aspectos relacionados con los recursos humanos

• Aspectos de gestión

• Aspectos de infraestructura y capacidad productiva

• Aspectos macroeconómicos


En el diagnóstico se evaluaron los siguientes 17 puntos.

1. La organización en general y estructura interna.• La mayoría de las organizaciones cuenta con un organigrama con funciones y

responsabilidades definidas para cada nivel.

2. Planta industrial.

• El 45% de las plantas visitadas tiene oportunidades de mejora de su layout.

• El 35% de la empresas tiene movimientos internos excesivos.

• Se observan falencias en el estado general de las instalaciones en el 20% de las plantas relevadas.

• El 70% de los Autopartistas no tiene implementado, o es factible de mejorar, un programa que mantenga el orden y limpieza, (metodología “5S”).

• El 35% de las plantas evaluadas presentan situaciones que ponen en peligro la integridad de los operarios, observándose falencias en higiene y seguridad.


3. Capacidad instalada.

• El 55% de los Autopartistas se encuentran por encima del 80% de su capacidad máxima de producción.

• El 65% de las empresas realiza un mantenimiento insuficiente.

• Las principales limitaciones para la ampliación de la planta industrial y su capacidad son, en porcentaje de empresas (algunas presentan más de un factor):

• Falta de financiamiento 66%

• Instalaciones actuales, 30%

• Capacidad de producción, 30%

• Disponibilidad de mano de obra, 10%

• Proveedores de insumos críticos, 30%


3. Capacidad instalada.

• Actualmente se encuentran con graves problemas de suministro de energía eléctrica y/o gas, el 35% de las organizaciones diagnosticadas.

• Las principales limitaciones para alcanzar los requerimientos exigidos por la Terminal son, en porciento de empresas (algunas presentan más de un factor):

• Instalaciones actuales, 10%.

• Capacidad de producción, 10%.

• Máquinas, equipos y herramientas, 35%.

• Proveedores de insumos críticos, 30%.

• Contar con un sistema de gestión de la calidad bajo ISO TS 16949, 10%.

4. Productos fabricados.

• De la gama de productos fabricados:

• El 100% de las empresas diagnosticadas es proveedor de piezas y partes a la industria automotriz.

• De éstas el 55% además es proveedora para máquina agrícola, minería, línea blanca, after market, otras.

• Los problemas de calidad de los productos

• 70% de las empresas han tenido alguna vez problemas de calidad detectados en la Terminal.



5. Programación y control de la Producción.

• Si bien el 100% cuentan con programas y planes de producción, el cumplimiento se dificulta ya que un 43% de las empresas recibe más de 50 reprogramaciones anualmente y un 38% entre 10 y 20.


6. Método de trabajo.

• La mayoría de las organizaciones cuentan con métodos de trabajo definidos, documentados y controlados.

• En la mayoría de las empresas diagnosticadas el personal recibe capacitación previamente a la ejecución de las tareas asignadas así como también realiza rotación en busca de operarios polivalentes.

7. Puestos de trabajo.

• En el 95% de las empresas los puestos de trabajo son los adecuados para el tipo de actividad que se lleva a cabo y cuentan con la totalidad de los elementos necesarios para la ejecución de las diferentes tareas.

• En el 25% de las plantas evaluadas se observa que el personal no cuenta con un control de riesgo adecuado en materia de seguridad laboral.

8. Control de los procesos de fabricación.

• El 70% de los Autopartistas posee un adecuado método para la identificación y trazabilidad de los productos.

9. Ingeniería y Desarrollo (Diseño).

• La mayoría recibe el diseño de las piezas/partes que produce de la Terminal, sin posibilidad de introducir cambios

• El 50% de las empresas efectúa ingeniería y desarrollo de los procesos productivos y del herramental utilizado.

10. Planeamiento estratégico y sistemas de información.

• 90% de las empresas contaría con un Plan Estratégico definido, revisado y controlado a través de tableros de comando.


11. Sistemas de costos.

• Aunque pueden ser mejorados, la totalidad de las Autopartistas diagnosticados cuenta con un sistema de costos definido, implementado y revisado periódicamente.

• Casi la totalidad de las empresas reclaman a las Terminales demoras y/o no aceptación de los aumentos de precio debido a incrementos en la materia prima, mano de obra, entre otras. En algunos casos, el reconocimiento no es retroactivo.

12. Compras y abastecimiento.

• El 35% de las organizaciones presentan inconvenientes en la provisión de insumos importados.

• Cuentan con un método para la selección, control y seguimiento de los proveedores de insumos críticos el 100% de las empresas.

• En general las Autopartistas poseen especificaciones técnicas de las materias primas y realizan controles e inspecciones de recepción de los productos comprados.



13. Recursos Humanos.• Personal ocupado, cifras expresadas en porcentajes de Autopartistas:

Menos de 100, 35%.

Entre 100 y 500, 55%.

Más de 500, 10%.

• Se evidencia debilidad de liderazgo de los mandos medios en el 15% de las empresas debido mayoritariamente a la alta tasa de rotación del personal.

• Se observa en el 30% de los autopartistas evaluados altos índices de ausentismo y de rotación del personal.


14. Sistema de Gestión de la Calidad.

• Certificaciones obtenidas, datos expresados en porcentaje de empresas:

• ISO 9001, 70%.

• ISO TS 16949, 90%.

• ISO 14001, 60%.

• IRAM 3800 / OHSAS 18000, 5%.

• Sin SGC certificado, 5%.

• Certificación de producto, 10%.

Nota: Varias de las empresas evaluadas poseen más de una certificación vigente, ejemplo, ISO 9001 e ISO TS 16949 ó también ISO 9001, ISO TS 16949 e ISO 14001


15. Comercialización.

• Sólo el 65% de las organizaciones conocen su participación en el mercado.

• Además de la provisión a las Terminales, el 30% de los Autopartistas es también proveedora del mercado de reposición.

• El 55% de las empresas proveen piezas/partes a cadenas de valor de otras industrias.


16. Situación actual de la empresa.

• En materia de competitividad los principales problemas son, valores expresados en porcentaje de empresas:

• Calidad, 10%.

• Costo:• Materia prima, 75%.• Mano de obra, 60%.• Insumos importados, 50%.

• Plazos de entrega, 5%.

• Otros, 20%.

• Principales problemas a atacar con urgencia, valores en porciento de empresas:

• 85% reducción de costos.

• 65% acercamiento a financiamiento.

• 55% equipamiento, instalaciones y recursos humanos.

Nota: Los Autopartistas declaran poseer más de un problema de competitividad.

Nota: Los Autopartistas declaran poseer más de un problema a atacar con urgencia.


17. Innovaciones y mejoras de la empresa.

• El 76% de los Autopartistas ha realizado innovaciones en la empresa en los últimos 3 años en, valores expresados en porcentaje de empresas:

• Incorporación de nuevo equipamiento/máquinas, 75%. *

• Automatización de equipos/máquinas existente, 55%.

• Mejoras en las instalaciones industriales, 5%.

• Mejoras en los métodos de trabajo, 25%.

Nota: En mucho de los casos los Autopartistas han realizado innovaciones y mejoras en más de un frente.


COMPARACIÓN DE LA INFORMACIÓN Comparando la información suministrada por las terminales automotrices y de los diagnósticos realizados:

Manifestado por la TERMINAL DIAGNOSTICO INTI

Recursos humanos, poca capacitación. Alta rotación del personal.

30% de las empresas con altos índices de ausentismo y de rotación del personal

Falta de mandos medios. 15% de las organizaciones con falta de liderazgo / mandos medios.

Mala identificación de los productos. 30% de los Autopartistas con un inadecuado sistema de identificación de los productos.

Alta ocupación de planta, cercana al limite de la capacidad instalada.

55% de las empresas con una capacidad de planta ocupada mayor al 80%

Equipamiento “antiguo”.Poca automatización.Falta de mantenimiento.

65% de las organizaciones con equipamiento “antiguo” o con mantenimiento inapropiado.


Layout deficiente. 45% de las plantas industriales con un layout deficiente o mejorable.

Falta de orden y limpieza. 70% de organizaciones sin un programa eficaz de orden y limpieza.

Mala programación de la producción. Logística deficiente.

Reprogramaciones anuales recibidas por parte de la Terminal, 43% de las empresas mayor a 50, 38% entre 10 y 20.

Largos tiempos en ingeniería y desarrollo.

Control de los procesos mejorables. 15% de las empresas requiere incorporación de instrumentos para la medición y seguimiento de los procesos.

Baja productividad. Largos tiempos puesta a punto.

35% de los procesos de fabricación con excesivos movimientos internos. 45% de las plantas industriales con un lay out deficiente o mejorable. Se relevaron excesivos tiempos de cambio de matriz

Falta de certificación de sistemas de gestión de la calidad / ambiental.

10% de los autopartistas no cuentan con ISO TS 16949, el 40% no cuenta con ISO 14001.

Poca competitividad. Altos costos. Altos costos en, el 75% de las empresas se

refiere a los altos costos de la materia

prima, el 60% a mano de obra y el 50% al

costo de los insumos importados. Factor de

estala y tecnología de producción.

Altos índices de scrap y retrabajo. 65% de los Autopartistas cuentan con un

equipamiento antiguo o con un

mantenimiento inapropiado.

Sustitución de importaciones (materias

primas importadas).

35% de las organizaciones presenta

inconvenientes con los insumos

importados.

Situación financiera complicada. Poca

inversión.

En el 66% de las empresas se observa

inconvenientes para alcanzar un

acercamiento a financiamiento para

realizar las inversiones requeridas.

Falta de planes a mediano y largo plazo.



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