INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA

“IMPLEMENTACIÓN Y CONTROL DE LAS 5’S EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DEL GRUPO ABC DE MÉXICO”

TRABAJO PROFESIONAL

(OPCIÓN X)

INFORME DE RESIDENCIA PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

PRESENTA:

LILIANA VIDAL DURÁN

ORIZABA, VER. MÉXICO MAYO DE 2011

SUBSECRETARÍA DE EDUCACIÓN SUPERIOR DIRECCIÓN

GENERAL DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICA

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA

“2011, año del Turismo en México”

i

Página:

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN.

Planteamiento del Problema……………………………………………………………………….. 4

Justificación………………………………………………………………………………………... 4

Objetivo General…………………………………………………………………………………… 4

Objetivos Específicos………………………………………………………………………………. 4

CAPITULO 1. GENERALES.

1.1 Antecedentes Históricos……………………………………………………………………….. 7

1.2 Localización de la Empresa……………………………………………………………….…… 9

1.2.1 Macro Localización de la Empresa………………………………………………………. 9

1.2.2 Micro Localización de la Empresa……………………………………………………….. 9

1.3 Enfoque Estratégico…………………………………………………………………………… 10

1.4 Estructura Organizacional…………………………………………………………………….. 12

1.4.1 Descripción en el área donde se participó ……………………………………………... 13

1.5 Proceso y Productos…………………………………………………………………..………. 15

1.6 Problemas a Resolver………………………………………………………………………….. 17

1.7 Alcances y Limitaciones…………………………………………………………...………….. 17

CAPITULO II. MARCO TEÓRICO.

2.1 Antecedentes de la Seguridad Industrial……………………………………………….……… 19

2.2 Definición de la Seguridad Industrial………………………………………………………….. 20

2.3 Conceptos Claves de la Seguridad Industrial…………………………………………..……… 21

2.4 Metodología de las 5’S……………………………………………………………...…………. 22

2.4.1 Clasificar/ Seiri……………………………………………………………………..…… 23 2.4.2 Ordenar / Seiton…………………………………………………………………......…… 23

2.4.3 Limpieza / Seiso……………………………………………………………...………….. 24

2.4.4 Estandarización / Seiketsu…………………………...………………………….………. 25

2.4.5 Disciplina / Shitsuke……………………………………………………………….……. 26

2.5 Diagrama Ishikawa…………………………………………………………………...……...… 26

2.5.1 Elaboración de un Diagrama Ishikawa………………………………………………..… 27

CAPITULO III. APLICACIÓN.

3.1 Solución del Problema………………………………………………………………...……….. 29

3.2 Causa – Efecto……………………………………………………..…………………………... 29

3.3 Resultados……………………………………………………………………………………… 30

3.3.1 Situación Actual…………………………………………………………….…………… 30

3.3.2 Capacitación de las 5’ S…………………………………………………...…………….. 30

ii

3.4 Control de las 5’ S………………………………………………………………….…………. 32

3.5 Implementación del Diagrama de Ishikawa……………………………………………...……. 36

CONCLUSIONES………………………………………………………………………..… 40

RECOMENDACIONES……………………………………………….………………… 41

FUENTES DE INFORMACIÓN…………………………………………..…………. 42

ANEXOS.

A. Material de Capacitación de las 5’S………………………………………………..………….. 43

B. Capacitación de las 5’S……………………………………………………...………………….. 52

C. Reglamento de Seguridad e Higiene……………………………………………………………. 64

Índice Complementario

Figuras:

1.1 Logotipo de la Empresa……………………………………………………...………………….. 8

1.2 Macro Localización de la Empresa………………………………..……………………………. 9

1.3 Micro Localización de la Empresa……………………………………………………………… 9

1.4 Organigrama de la Empresa………………………………………………………...………….. 12

1.5 Proceso…………………………………………………………………………………………. 15

1.6 Principales Clientes…………………………………………………………..………..……….. 17

1.7 Principales Productos…………………………………………………..………………………. 17

2.1 Diagrama de Ishikawa…………………………………………………………………………. 26

3.1 Bayoneta Antes………………………………………………………………………………… 30

3.2 Bayoneta Después…………………………………………………………..………………….. 30

3.3 Tríptico de las 5’S……………………………………………………………...………………. 31

3.4 Fase Antes………………………………………………………………………...……………. 32

3.5 Fase Después…………………………………………………………………………………... 32

3.6 Material Inspeccionado………………………………………………………...………………. 33

3.7 Ubicación de los Contenedores………………………………………………………...……… 35

3.8 Etiquetado del Scrap……………………………………………………………………...……. 35

3.9 Implementación del Diagrama Ishikawa……………………………………………...……….. 37

Graficas:

3.10 Porcentaje de Accidentes 2009……………………………………..………………………… 38

3.11 Porcentaje de Accidentes 2010……………………………………………………..………… 38

3.12 Accidentes Laborales 2009………………………………………………………..………….. 39

3.13 Accidentes Laborales 2010…………………………………………………………………… 39

Introducción. 2011

1

INTRODUCCIÓN

Hoy en día la Seguridad Industrial es importante para las Empresas en cualquier área que se aplique

y así poder evitar posibles accidentes.

Grupo ABC., es una empresa dedicada a realizar productos plásticos de los cuales se pueden

mencionar: Resinas y piezas para diferentes marcas de autos entre ellas Nissan, Calsonic, Ford,

Volkswagen entre otras.

El Grupo ABC se dedica a fabricar piezas en plástico y caucho para fabricantes de equipos

originales de automoción de todo el mundo. Auto-partes Automotrices como son: Productos

Flexibles, Embellecedores exteriores, Embellecedores interiores, fluidos entre otros. Es por esta

razón que el propósito del siguiente trabajo, es proporcionar una implementación y control de la

metodología de las 5’S, así como la importancia que tiene la seguridad industrial para tener un

mejor rendimiento en su proceso, ayudando así al departamento de producción para que por medio

de su programación cumpla y logre los objetivos. En esta investigación se describirá la herramienta

aplicada llamada 5’S que hace referencia a los principios de orden y limpieza. Decimos que las 5’S

son acciones expresadas con cinco palabras japonesas que comienzan con S y cada palabra tiene un

significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar que son:

Clasificar (Seiri).

Orden (Seiton).

Limpieza (Seiso).

Estandarización (Seiketsu).

Disciplina (Shitsuke).

El presente trabajo está constituido por tres capítulos los cuales están distribuidos de la

siguiente forma:

En el Capítulo I, se dan a conocer datos generales, visión, misión, localización, proceso.

Así como los alcances y limitaciones del proyecto entre otros.

En relación al Capítulo II, se presenta el Marco teórico, el cual consta de los términos

claves y presenta el tema central que se tuvieron que tomar en cuenta para realizar esta

investigación.

Introducción. 2011

2

Finalmente en el Capítulo III, se muestran los documentos que se utilizaron; así mismo se

presentan las Conclusiones que se llegó, las recomendaciones que se propusieron y las

fuentes de información que se utilizaron en esta investigación.

Planteamiento del Problema.

En el área de producción se observó que ocurrían accidentes laborales por mal uso de las

herramientas manuales que se utilizan, paros muertos y por una desorganización total en dicha área.

Provocando así condiciones inseguras para todo el personal que trabaja en Grupo ABC.

Justificación.

La implementación de la las 5´S es de suma importancia en cualquier área de trabajo y hábitos de

calidad en las personas y se enfoca en la eliminación de pérdidas ya que de ella depende un

funcionamiento y control más rápido y eficaz para la empresa, ya que permite detectar

irregularidades, defectos y condiciones inseguras en el ámbito de seguridad.

Objetivo General.

Evitar accidentes en el área de producción, a través de la metodología 5’S logrando un ambiente de

trabajo seguro limpio y agradable., así mismo cumpliendo con los estándares de calidad de los

productos que se ofrecen.

Objetivos Específicos.

Analizando los diferentes aspectos dentro de la empresa se tiene como objetivo que la

implementación y control de las 5’S, se enfoca al área de producción tomando en cuenta los

siguientes puntos:

Introducción. 2011

3

Determinación de la situación actual.

Implementación de la metodología de las 5’S.

Capacitación al personal sobre las 5’S.

Evaluar los avances logrados.

Elaborar un manual de la metodología de las 5´S.

Capítulo I Generalidades 2011

4

CAPÍTULO I

GENERALIDADES

1.1 Antecedentes Históricos.

Empresa fundada en 1974 con más de 35 centros y aproximadamente 3500 empleados, es la mayor

empresa en soplado de Norteamérica.

ABC es un fabricante canadiense de nivel internacional y líder mundial en el procesado de

plásticos. La actividad central de ABC Group -proveedor Tier 1 de la industria automotriz

es el diseño, desarrollo y producción de sistemas y componentes automotrices en plástico

para fabricantes de autopartes de todo el mundo. Gracias a la actividad de nuestras

subsidiarias, somos también un proveedor líder de envases de consumo, así como de

productos comerciales, industriales y domésticos, en todo el mercado norteamericano. Con

el objetivo de satisfacer un amplio abanico de prioridades y especificaciones individuales

de productos de nuestros clientes, ABC Group of Companies es un fabricante canadiense de

nivel internacional y líder mundial en el procesado de plásticos. Gracias a la actividad de

nuestras subsidiarias, somos también un proveedor líder de envases de consumo, así como

de productos comerciales, industriales y domésticos, en todo el mercado norteamericano.

En 1999, ABC Group cumplió sus bodas de plata. Desde su fundación en 1974, ABC

Group no ha cesado de crecer, pasando de explotar una única planta, manejada por los tres

socios fundadores del grupo, a contar con una organización global. En 1996 la revista

Plastics News clasificaba a ABC Group como la mayor empresa de moldeo por soplado de

toda Norteamérica. Hoy día, continuamos siendo los primeros en moldeo por soplado en

todas las categorías: Ventas, fabricación de productos y uso de materias primas.

ABC Group of Companies es un proveedor altamente competitivo de servicios completos para la

industria automovilística en todo el mundo. Trabajamos en estrecha colaboración con nuestros

clientes en el desarrollo de sistemas de productos a la altura de los objetivos específicos de diseño,

calidad, rendimiento y producción. Aportamos nuestros conocimientos expertos en todas y cada una

de las áreas clave, desde el concepto hasta la producción y el montaje, pasando por las siguientes:

Capítulo I Generalidades 2011

5

Diseño e ingeniería.

Construcción de herramientas.

Construcción de máquinas.

Materiales.

Investigación y desarrollo.

Fabricación.

Pintura.

Aseguramiento de la calidad.

Nuestro objetivo consiste en cumplir los estrictos requisitos de rendimiento de nuestros clientes,

entre ellos los de circulación de aire, temperatura (ruido, vibración y resistencia mecánica) el

saber hacer de ABC Group en diseño y procesos representa una ventaja inestimable para

nuestros clientes. (Ver Fig. 1.1).

Fig. 1.1 Logotipo de la empresa.

Capítulo I Generalidades 2011

6

1.2 Localización.

1.2.1 Macro Localización de la Empresa.

Es recomendable tener bien definido la ubicación de la empresa, como se muestra en la

Fig.1.2 en la que se presenta su macro localización.

Fig. 1.2 Macro Localización de la Empresa “Grupo ABC de México S. A. de C. V.”.

1.2.2 Micro Localización de la Empresa.

Una de las maneras con las que se puede localizar una empresa es por medio de su micro

localización ya que muestra detalladamente el lugar de su ubicación, así como su cercanía

con lugares distinguidos, que ayuda a su pronta localización.

Como se muestra en el croquis de la figura 1.3, el cual detalla muy precisamente como

localizar la empresa “Grupo ABC de México S. A. de C.V.”

Av. Norte 4 No. 7

Nuevo Parque industrial,

San Juan del Rio

Querétaro.

Capítulo I Generalidades 2011

7

.

Fig. 1.3 Micro localización de la Empresa.

1.3 Enfoque estratégico.

Actualmente el Grupo ABC de México tiene bien definido su visión y misión

Visión.

Llegar a ser la empresa líder de manufactura del grupo ABC para el 2011.

Misión.

Conducirnos con valores organizacionales para el logro de objetivos comunes, que generen

orgullo e identidad a nuestra gente, a través de la mejora continua”.

Capítulo I Generalidades 2011

8

Política de calidad.

En grupo ABC de México nos comprometemos a ofrecer productos y servicios con soluciones

innovadoras en la manufactura de partes plásticas que excedan las expectativas del cliente. Los

centros de producción fabrican productos específicos dirigidos a clientes específicos, y aportan una

capacidad de proceso dedicada y adaptada a las necesidades de proceso y planificación del cliente.

Nuestros clientes no quieren que les suministren componentes individuales, sino que buscan un

proveedor de sistemas completos, en los que todos los elementos se suministren completamente

ensamblados y listos para instalar.

Dentro de este contexto, ABC Group mantiene con sus clientes una relación de socio, muy

estrecha, que se inicia en las fases más tempranas de la planificación y el desarrollo de los

productos.

Capítulo I Generalidades 2011

9

1.4 Estructura Organizacional.

El siguiente organigrama corresponde al nivel jerárquico que se tiene en le empresa Grupo ABC.

Cabe mencionar que se resalta el departamento el que se participó con el proyecto de residencias

profesionales. (Ver. Fig. 1.4).

Fig. 1.4 Organigrama de la Empresa.

Capítulo I Generalidades 2011

10

1.5 Actividades Realizadas

1.5.1 Descripción del Área en que se participo

Descripción en el área de producción cuenta con 3 turnos de 8 hrs. cada uno, está

distribuido de la siguiente manera:

Por turno se tiene la siguiente distribución:

1 Jefe de Producción.

1 Supervisor de Línea.

1 Team Leader.

2 Técnicos de Mantenimiento.

1 Jefe de Calidad.

1 Trabajador de Set Up.

3 Trabajadores en cada Prensa.

3 Trabajadores que etiquetan los contenedores de piezas.

3 Trabajadores que separan el Scrap.

3 Trabajadores que están en el área de los deslizadores.

Nota: cabe mencionar que solo se tomó en cuenta el área de producción donde se fabrican

las piezas automotrices.

Funciones del Área de Producción:

1. Realizar la producción de partes automotrices cumpliendo los requerimientos de los

clientes.

2. Programar la producción de los productos para su entrega.

3. Manejo de inventarios de material en proceso y en producto terminado.

4. Establecimiento de programas de producción, establecer acciones para el correcto

funcionamiento de la maquinaria.

Capítulo I Generalidades 2011

11

5. Coordinar con los demás departamentos las acciones que se llevaran durante la

producción para la obtención de las piezas cumpliendo con los requerimientos de

los clientes.

Se analizó en un lapso de dos semanas el área de producción, para posteriormente ver las

causas que originaban los accidentes de trabajo e involucrar al personal sobre las 5´S,

tomando en cuenta que una de las actividades primordiales del proyecto fue capacitar al

personal sobre las 5´S, se analizaron las causas de los accidentes de los trabajadores,

manejando las técnicas de la seguridad industrial para posteriormente implementar las 5´S y

controlarlas, finalizando con la conclusión y evaluación del proyecto por parte del gerente

del Grupo ABC.

Capítulo I Generalidades 2011

12

1.6 Proceso y Productos.

En la siguiente figura se muestra el proceso que tiene el Grupo ABC, con respecto a la

requisición de los productos (Ver. Fig. 1.5)

Fig. 1.5 Proceso

Capítulo I Generalidades 2011

13

Productos.

Productos Flexibles.

Los productos que se manejan en grupo ABC, son de plástico y caucho tienen gran resistencia a la

tensión y a la rotura, su resistencia inigualable a la temperatura, la perforación y la agresión

química. Grupo ABC fabrica más de 40 millones de unidades al año en estas líneas de producto.

Productos Externos.

La fabricación de los productos externos son una completa gama de sistemas exteriores,

con acabado Clase A, adaptados a las texturas exteriores y con colores incorporados en el

proceso de moldeo por inyección. Los plásticos tienen un papel cada vez más destacado en

la mejora del diseño general de los vehículos y de su apariencia estética. Además,

proporcionan notables ventajas en lo que se refiere a costes de diseño, producción y

montaje. Los métodos de producción multiproceso y de moldeo por soplado de ABC Group

han permitido introducir muchos sistemas y componentes exteriores que, con anterioridad,

se fabricaban empleando métodos y materiales tradicionales, algunos de estos productos

son: sistemas de parachoques, alerones, estribo moldeado por soplado y embellecedores

exteriores. Sus ventajas más destacadas son la mejora de la resistencia, la mayor

flexibilidad de diseño y la reducción en el número y el peso de los componentes.

Los centros de producción fabrican productos específicos dirigidos a clientes específicos, y

aportan una capacidad de proceso dedicada y adaptada a las necesidades de proceso y

planificación del cliente.

Trabajamos en estrecha colaboración con nuestros clientes en el desarrollo de sistemas de

productos a la altura de los objetivos específicos de diseño, calidad, rendimiento y

producción.

Aportamos nuestros conocimientos expertos en todas y cada una de las áreas clave, desde el

concepto hasta la producción y el montaje. (Ver. Fig. 1.5 y 1.6)

Capítulo I Generalidades 2011

14

Fig. 1.5. Principales productos que se manejan.

NISSAN FORD CHEVROLET

.

CHRYSLER GENERAL MOTORS CALSONIC KANSEI

VOLKSWAGEN

Fig. 1.6 Principales clientes.

Embellecedores

interiores

Paneles de instrumentos Ventilador de aire

acondicionado

Capítulo I Generalidades 2011

15

1.7 Problemas a Resolver.

*Reducir accidentes laborales.

*Involucrar al personal con la implementación de las 5´S.

1.8 Alcances y Limitaciones.

Alcances.

Establecer e implementar de principio a fin la metodología 5´S con el apoyo y compromiso de todos

los involucrados, logrando un departamento de producción seguro y limpio, eficientes y eficaces

teniendo como resultados la calidad en todos los aspectos, así como implementación de una nueva

cultura en la gente.

Limitaciones.

La forma de pensar de la gente y él estrés que provoca al rolar turnos, hace que sea más difícil

lograr el objetivo. Ya que al existir mucho cambio de personal, y el rechazo a evaluar su forma de

trabajo hace más lento el cambio y esto provoca el factor tiempo y limitante para implementar la

metodología de las 5´S.

Capitulo II Marco Teórico 2011

16

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la Seguridad Industrial.

La seguridad industrial en la antigüedad, los esclavos efectuaban la mayor parte de los trabajos

manuales. Cuatro Siglos antes de Cristo, Hipócrates menciona enfermedades de algunos obreros,

mineros y metalúrgicos. Plinio que vivió poco antes del advenimiento de la era cristiana, describió

las enfermedades pulmonares entre los mineros y los envenenamientos producidos por el manejo de

compuestos de azufre y de zinc. Galeno en el segundo siglo de la era actual, cita en varias ocasiones

enfermedades ocupacionales entre los trabajadores de las Islas del Mediterráneo.

El uso de maquinaria cambio íntegramente el cuadro industrial. En las postrimerías del siglo XVIII

se desarrolló en Inglaterra el sistema de fábricas y aun cuando, en general, los trabajadores estaban

bien pagados, se descuidó su bienestar físico. Se trabajaba muchas horas con máquinas sin

protección, con iluminación y ventilación inadecuadas; en tales condiciones los índices de

accidentes eran elevados y numerosas las enfermedades industriales.

En Inglaterra, Francia y Alemania la revolución industrial condujo a una matanza de los

trabajadores, y los que sobrevivieron, tuvieron que resistir las condiciones adversas fábricas y

minas, cosa que pronto se puso en evidencia por los elevados índices de mortalidad entre los

trabajadores.

La gran expansión industrial, particularmente de la industria pesada, de elevado riesgo, a la

depresión de los años sesenta del pasado siglo, acelero la tendencia de accidentes graves y mortales.

El movimiento obrero peleaba por dos cosas: la adecuada protección de la maquinaria que entrañara

peligro y la corrección de otros riesgos graves, así como la compensación a las víctimas de

accidentes y sus familiares.

La primera ley que exigió la protección de maquinaria peligrosa fue aprobada en Massachusetts en

1877, en respuesta a una indignación generalizada y a la preocupación despertada por un tipo de

accidente conmovedor: los dedos de los jóvenes eran cercenados a menudo o destrozados por los

engranes de las maquinas. Las muchachas tenían que trabajar con sus dedos muy cercanos a dichos

engranajes y la pérdida de dedos era grande. A pesar de esto se necesitaron muchos años de

agitación para hacer que se aprobara la ley.

Capitulo II Marco Teórico 2011

17

Un interés en la seguridad, es el requerimiento primordial, así como asistir a sus congresos la

mayoría de sus miembros son fabricantes, empresas de servicios públicos, compañías de seguros de

indemnización y obligación, consejos locales de seguridad, cámaras de comercio clubes

automovilísticos.

El consejo busca promover la seguridad principalmente por medio de la recopilación y difusión de

informes sobre las causas de accidentes, y los métodos para evitarlos. Gran parte de la información

es recibida en forma directa de los informes elaborados por los miembros mismos, en tanto que la

otra información se consigue mediante investigaciones y estudios especiales realizados en las

plantas industriales. “Roland P. Blake, pág. 30”

2.2 Definiciones e importancia de Seguridad Industrial.

Para llevar a cabo esta investigación se tomó en cuenta las diferentes definiciones de la Seguridad

Industrial que se mencionan a continuación:

Humberto Lazo Cerna en su libro “Higiene y Seguridad Industrial” define la

seguridad industrial “es el conjunto de conocimientos científicos de aplicación

tecnológica que tienen por objeto evitar accidentes en el trabajo.”

Rolan P. Black en su libro “Seguridad Industrial” define como: “técnica no medica

de prevención cuya finalidad se centra en la lucha contra los accidentes de trabajo,

evitando y controlando sus consecuencias”.

Adolfo Rodellar Lisa “Grupo Editor” menciona que Seguridad Industrial “es el

conjunto de conocimientos para evitar accidentes en el trabajo”.

La importancia de la seguridad industrial de acuerdo con lo establecido en la Ley de Industria es la

prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes y siniestros capaces de

producir daños o perjuicios a las personas, flora, fauna, bienes o al medio ambiente, derivados de la

actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o

equipos y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o desecho de los productos

industriales.

Capitulo II Marco Teórico 2011

18

2.4 Conceptos claves de la Seguridad Industrial.

Continuando con la investigación se presentan algunas definiciones que durante el desarrollo se

tomó en cuenta la definición de Accidente trabajo e incidente de trabajo, la primera se entiende por

Accidente de trabajo.- toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la

muerte producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo, cualquiera que sea el lugar

y el tipo en que se presente.

Mientras que Incidente de trabajo.- Son sucesos no planeados que pudiendo producir daños o

lesiones por alguna “casualidad” no los produjeron. Los dos son igualmente importantes, e incluso

el incidente lo es más porque es un aviso de lo que pudo pasar. Si bien el incidente no produce

lesiones ni daños, si ocasiona pérdidas de tiempo.

Siguiendo con los conceptos se tomó en cuenta Riesgo de trabajo, Condición inseguro, y por último

Acto inseguro.

Se entiende por Riesgo de trabajo.- la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño

derivado del trabajo. Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se valoraran

conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo.

En cuanto a la Condición insegura.- comprende el conjunto de circunstancias o condiciones

materiales que pueden originar un accidente. Se les denomina también condiciones materiales o

condiciones inseguras.

Finalmente se entiende por Acto inseguro.- Es el conjunto de actuaciones humanas que pueden ser

origen de accidente. Se les denomina también actos peligrosos o practicas inseguras.

Capitulo II Marco Teórico 2011

19

2.4 Metodología de las 5´S.

Es una metodología que permite organizar el lugar de trabajo, mantenerlo funcional, limpio y con

las condiciones estandarizadas y la disciplina necesaria para hacer un buen trabajo. El enfoque

primordial de esta metodología desarrollada en Japón bajo la orientación de W.E. Deming, es que

para que haya calidad se requiere antes que todo orden, limpieza y disciplina con esto se pretende

atender problemáticas en las oficinas, espacios de trabajo e incluso en la vida diaria. Por lo tanto,

bajo este escenario es preciso aplicar la metodología de las 5´S, cuyo nombre proviene de los

siguientes términos japoneses:

Seiri (seleccionar). Seleccionar lo necesario y eliminar lo que no lo es.

Seiton (orden). Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa.

Seiso (limpiar). Esmerarse en la limpieza del lugar y de las cosas.

Seiketsu (estandarizar). Como mantener y controlar las tres primeras S.

Shitsuke (autodisciplina). Convertir las 4 S en una forma de actuar.

Objetivo de las 5´S.

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal trabajando en un sitio limpio y ordenado

reduciendo los gastos de tiempo y energía así como riesgos de accidentes, mejorando la calidad de

la producción y prolongando la vida útil de los equipos.

Beneficios al aplicar las 5´S en la industria.

La implementación de una estrategia de 5´S es importante en diferentes áreas, por ejemplo permite

eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial,

beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategia

de las 5´S son:

Capitulo II Marco Teórico 2011

20

Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos.

Mayor calidad.

Aumenta la vida útil de los equipos.

Mayores niveles de seguridad.

Genera cultura organizacional.

Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total.

Disminución de tiempos.

2.4.1 Clasificar / Seiri.

- Se trata de eliminar del lugar de trabajo todo aquello que no tenga su sitio o no sea necesario.

-Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.

-Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

-Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.

-Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo

posible.

-Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.

-Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de

actuación.

“Si tienes duda, a la basura”

Beneficios de Seiri

-Liberar espacio útil en planta.

-Reducir los tiempos de acceso al material.

-Mejorar el control visual.

-Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo

expuesto.

2.4.2 Ordenar / Seiton.

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan

encontrar con facilidad.

Capitulo II Marco Teórico 2011

21

-Definir la ubicación de los artículos según su frecuencia de uso

-Etiquetar según se requiera

-Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.

-Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro.

“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

Beneficios

-Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su

acceso y retorno al lugar.

-Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.

-Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro.

-En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas

de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

-Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de

limpieza.

- Ambiente de trabajo más agradable.

2.4. 3 Limpieza / Seiso.

Seiso significa eliminar el polvo y la suciedad.

-Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

-Asumirse la limpieza como una actividad del trabajo de limpieza como inspección genera

conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas

de menor cualificación.

“Un lugar de trabajo limpio mejora la calidad, la seguridad y el orgullo "

Beneficios.

-Reduce el riesgo de que se produzcan accidentes.

-Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.

-Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.

Capitulo II Marco Teórico 2011

22

-Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo

de limpieza

-La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.

-Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes.

-La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del

producto y empaque.

Mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"

2.4.4 Estandarización / Seiketsu.

Nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S".

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras “S”

En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y las zonas de

cuidado.

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

Realice auditorias frecuentes de 5S’s para descubrir las anomalías

Encuentre la(s) causa(s) de raíz de cualquier anomalía de 5S’s

Implemente contramedidas para prevenir anomalías.

“Hágalo diariamente”

Beneficios.

-Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.

-Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en

forma permanente.

-Los operarios aprenden a conocer en profundidad el equipo.

-Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.

-La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la

aprobación y promoción de los estándares.

-Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.

-Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

Capitulo II Marco Teórico 2011

23

2.4.5 Disciplina/ Shitsuke

Convertir en hábito el empleo y la utilización de los estándares establecidos para la limpieza en las

zonas de trabajo.

“Hacer algo de forma natural, como un hábito”

Beneficios

-Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.

-La disciplina es una forma de cambiar hábitos.

-Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas.

-La motivación en el trabajo se incrementa.

-El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se

han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.

-El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada día.

2.5 Diagrama Causa-Efecto.

Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un

suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos para motivar

el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su

comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios,

identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción.

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por

Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad;

también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" porque su forma es similar al esqueleto de un

pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más

líneas que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales).

Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas

menores), según sea necesario. (Ver. Fig. 2.1).

Capitulo II Marco Teórico 2011

24

Fig. 2.1 Diagrama Ishikawa

2.5.1 Elaboración de un Diagrama Causa-Efecto.

1. Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de identificarse.

2. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una línea gruesa central apuntándole.

3. Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles causas.

4. Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante líneas de 70º.

5. Añadir sub causas a las causas principales a lo largo de las líneas inclinadas.

6. Descender de nivel hasta llegar a las causas raíz (fuente original del problema).

7. Comprobar la validez lógica de la cadena causal.

8. Comprobación de integridad: ramas principales ostensiblemente, más o menos.

El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas

que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Nos Permite, por lo tanto, lograr un

conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos.

Capitulo II Marco Teórico 2011

25

Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías.

Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos

observables.

Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las

teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la

relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante.

Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de

análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras,

facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que

puede ser posible la solución del mismo

Capitulo III Aplicación. 2011

26

CAPÍTULO III

APLICACIÓN

3.1.- Solución del problema.

Se realizó un estudio del área que se iba a empezar a trabajar, tomando en cuenta los factores de

tiempo, en el cual se realizaron observaciones en un tiempo de dos semanas aproximadamente, y se

determinó empezar por pintar los deslizadores ya que estaban oxidados, se identificó cada uno, con

el número de parte y con su respectiva figura. Se cambiaron de lugar para que el personal los

identificara más rápidamente, y así disminuir los tiempos muertos se ocasionaba al localizarlos.

Se hizo conciencia de la importancia que tienen las 5’S en cualquier área que se aplique,

obsequiando a todos los trabajadores trípticos sobre las 5’S, capacitando al personal sobre

las normas y reglas que deben seguir en caso de accidentes, y dieron a conocer las políticas

ambientales de la empresa y el reglamento de seguridad.

Se etiqueto los contenedores del scrap, indicaciones de líneas de cada molino y

contenedores para su exacta ubicación.

La solución a todo esto es que se mejoró la imagen de la planta y se mantiene un orden en

cuanto al material que las personas tiraban en el piso y la identificación más rápida de la

pieza automotriz, clasificación de contenedores en los pasillos, y disminución de

accidentes.

Instrumentos empleados.

3.2. Causa-Efecto

Una vez observada la área de producción y teniendo conocimiento, se realizó el diagrama de causa-

efecto.

Teniendo en cuenta que se causas originaban los accidentes de trabajo, y como se iban a resolver,

para posteriormente tratar de dar posibles soluciones, se empezó a estructurar el diagrama de causa-

efecto o mejor conocido diagrama de pescado.

Capitulo III Aplicación. 2011

27

3.3 Resultados

Se obtuvo un gran avance en el área de producción al tomar en práctica las 5´S, ya que muchas

veces la falta de interés y cultura del personal hace más difícil llegar a controlarlas. (Ver. Fig. 3.1 y

3.2)

3.3.1 Situación actual.

En la siguiente imagen se muestra cómo estaba la bayoneta antes y después de que la repararan para

así evitar posibles accidentes en esa zona.

Antes Después

Fig.3.1 Bayoneta Antes Fig. 3.2 Bayoneta Después

3.3.2 Capacitación de las 5´S

Fase 1

En esta fase se dio a conocer que es la metodología 5 S’ y también se les hizo hincapié de lo

importante que es tener un lugar limpio y ordenado así como la fomentación de la seguridad y la

motivación del personal para realizarlo, por otro lado para la capacitación se contó con una sala de

juntas y fue presentado por medio de diapositivas. (Ver. Anexo B)

Dentro de estas se dieron a conocer las fotografías de las diferentes áreas de trabajo para que

observaran su situación actual y como era que estaban trabajando en esos momentos. Por último y

para concluir esta fase se repartieron instructivos en los cuales contenían la información de la

importancia que tiene las 5´S en la industria y el reglamento de seguridad. (Ver. Anexo C).

Capitulo III Aplicación. 2011

28

Esto con el fin de que la información dada en la exposición también la tuvieran a la mano y no

confundir a nuestro personal con otro tipo de información. (Ver. Fig. 3.3)

Fig. 3.3 Tríptico de las 5’S

Capitulo III Aplicación. 2011

29

3.4 Control de las 5 ´S

Fase 2

En esta fase se contó con un layout del área de recuperación de materiales, el primer paso fue

dividir este en áreas de limpieza teniendo así 25 de ellas.

Dentro de esta se dio a conocer al personal las áreas de limpieza que le tocaba a cada uno, se optó

darlas por persona y no por turno, las razones fueron para no crear conflictos entre el personal

dando como consecuencia el no funcionamiento de la implementación 5 ´S.

Implementación de la primera “S” clasificar

Fase 3

Dada la capacitación se arrancó con la primera “S” clasificar; en la cual se empezó en el área de

oficinas, se etiquetaron las carpetas para tener una mejor visualización de estas, así mismo de

desecharon documentos y formas que se hacían manualmente tiempo atrás, se escombraron cajones

y se dejó solo lo que realmente se necesita. Se realizó un pequeño manual de las 5´S, para que el

personal de producción lo tuviera a la mano. (Ver. Anexo A).

Se dejó un cajón solamente para el coordinador del área, otro para documentos como salidas de

material así como para las solicitudes de pedidos. (Ver. Fig. 3.4 y 3.5)

Fig. 3.4 Fase 3 antes Fig. 3.5 Fase 3 después

Capitulo III Aplicación. 2011

30

Terminada esta área se pasó a piso, dentro de este empezamos a observar cada una y a definir qué

era lo que hacía falta y lo que no para el trabajo diario, se comenzó por el área de producción,

dentro de esta se percató de una gran cantidad deslizadores amontonados, así como rebaba tirada, y

equipo de limpieza en mal estado.

Dimos seguimiento en el área de molinos, el mayor problema que predomina en esta era el polvo ya

mencionado, pero al realizar una inspección más minuciosa, se percató que el personal guardaba

cosas personales en gavetas destinadas a otro uso así como en tolvas y en pasillos había cosas que

no deberían ir o patines ya sin arreglo alguno.

Nos dimos a la tarea de revisar cada uno de los molinos y ver si estaban en buen estado y las

rebabas fueron depositadas en contenedores para un mejor uso de ellos. (Ver. Fig. 3.6)

Fig. 3.6 Material inspeccionado.

Implementación de la segunda “S” Orden

Fase 4

Esta fase fue un poco más complicada ya que la rotación de personal así como la falta de

disposición de algunos trabajadores hizo más lento el proceso de esta.

Ya que al tener asignadas las áreas de trabajo por persona, cuando alguien faltaba esa área

comenzaba a ensuciarse y a volver a desordenarse.

Capitulo III Aplicación. 2011

31

Al tener varias áreas pero poco personal, se optó que el ya existente cubriera las áreas de limpieza

de los vacantes ¿cómo?, por medio de rotación entre ellos para que de esta forma les tocara a todos

limpiar dos áreas en diferentes días.

Por otro lado nos dimos a la tarea de reubicar, equipo de limpieza, tarimas, etc. en lugares

estratégicos dependiendo su uso así como algunas otras herramientas utilizadas en los demás

procesos como las cuchillas de los molinos. Se pusieron etiquetas a los materiales peligrosos así

como equipos de trabajo y herramentales que ya no servían o que no tenía ningún fin tenerlos en

piso, pasaron al área de obsoletos y otros a la basura.

De esta forma fue la implementación de la segunda “S” (orden) pese a los problemas que se

tuvieron al comienzo de esta, ahora funciona a la perfección.

Implementación de la tercera “S” limpieza

Fase 5

Seiso nos habla de la limpieza, eliminar el polvo y la suciedad, en esta fase nos dimos a la tarea de

limpiar minuciosamente maquinaria y equipo así como pasillos y patios, se dio a conocer al

personal como debería de estar su área de trabajo diariamente, el mayor problema que tuvimos al

implementar esta “S” fue el constante polvo, mencionado en un principio, la solución fue limpiar a

principio y final de cada turno, esto funcionó favorablemente a pesar de que las áreas están dadas

individualmente. Se les creó el hábito a los trabajadores de limpiar diariamente sus áreas.

Por otro lado se habló con ellos y se les dijo que estas tendrían una calificación, para ello se realizó

una hoja de calificaciones con los diferentes puntos a evaluar.

Siguiendo con el proceso de calificación, se adaptó un pizarrón en el área, el cual reflejaba lo que el

encargado del área designada había tenido en esa semana, así como el layout dividido en sus áreas

de limpieza y la fotografía de cada uno de ellos, esto con el fin de que los trabajadores al ver sus

calificaciones se sintieran motivados a sacar más alta calificación.

Y no quedarse en la conformidad de nada más salir bien, para esto se contó con el apoyo del

coordinador del área y opto porque estas calificaciones repercutieran en el bono que se les da

anualmente a los trabajadores. Se les dijo que quien alcanzara un mínimo de tres en calificación,

siendo que el máximo es cinco, tendrían su bono anual de otra manera no había posibilidad de

alcanzarlo.

Capitulo III Aplicación. 2011

32

En la siguiente imagen se muestra como se delimitaron los espacios de contenedores del scrap y de

las piezas que se depositan. (Ver. Fig. 3.7 y 3.8).

Fig. 3.7 Ubicación de los contenedores Fig. 3.8 Etiquetado del scrap

Implementación de la cuarta “S” Estandarización

Estandarización

Ya que se tenían las revisiones semanales, esto con el fin de no regresar a la situación anterior y

sobre la toma de fotos de cada área mejor conocida como fabrica visual fue una gran ayuda ya que

no se les tenía que estar diciendo constantemente como deberían de estar cada una de ellas.

Para el nuevo personal era más fácil observar. Esta fase fue más minuciosa de tratar con el personal

ya que al ponerles las fotografías había gente que no seguía el estándar, ellos pensaban que la forma

en que limpiaban era la correcta y lo que poníamos en las fotografías era una exageración.

Las solución fue volver a explicarles el porqué de las 5´S y volverles a recordar lo del bono anual,

para el personal de producción fue más fácil ya que ellos por la situación de contratación en la que

están realizan más las labores que se les dicen, que el personal de planta.

Capitulo III Aplicación. 2011

33

Esta fue la parte complicada de esta “S” el personal, después de todo se entendió por parte de todos

que era lo que se quería lograr las fotografías dieron un muy buen resultado. La estandarización no

es otra cosa que llegar a nuestros objetivos.

Implementación de la quinta “S” disciplina

Fase 7

En esta etapa nos dimos a la tarea de que los hábitos que se les vinieron inculcando en el transcurso

del tiempo de la implementación de la metodología cinco “S” estuviera bien cimentada en el

personal, que el orden y la limpieza fuera parte de la vida diaria del ellos y que lo tomaran como un

deber y no una obligación.

El cambio fue significativo, el área tiene un mejor aspecto las herramientas de trabajo y accesorios

están ubicados en su lugar.

Por otro lado el constante polvo no fue eliminado pero no fue un obstáculo ya que pudimos

controlarlo eso fue una parte que causo mayor impacto ya que el área de recuperación de materiales

era considerada una de las más sucias de la planta, no con esto quiero decir que sea la más limpia

pero por lo menos se le quito esa etiqueta a dicha área.

La persistencia permite que un programa de 5´S sea exitoso, el coordinador debe poner el ejemplo

en la cuestión de orden y limpieza para motivar al personal así como de revisar que se cumplan los

principios al final de cada día tomando como base el estándar.

Procedimiento:

¿Cómo promover la disciplina?

Establecer estándares de operación/ acción.

Prepararlos en material fácil de entender y de seguir.

Entrenar en ellos a todos los empleados mostrando cómo hacerlo, dejando que ellos lo

hagan y repetirlo hasta su completo entendimiento.

Implementarlos por cada empleado relacionado.

Si se encuentra que no son seguidos como se especifica, corregirlo en el lugar de trabaja

aclarando con el personal el porqué de las cosas.

Capitulo III Aplicación. 2011

34

3.5 Implementación del Diagrama de Ishikawa

Fig. 3.9 Implementación del Diagrama Ishikawa

3.5.1 Conclusión del Diagrama Ishikawa

Con el conocimiento que mayor frecuencia de fallas se localizaba en el área de producción, se

realizó el diagrama causa efecto para determinar cuál de estas es la causa mayor.

Una vez organizadas las causas y sub causas mencionadas en el diagrama, se llega a la conclusión

de que la mayor causa de afectación, y que por lo tanto ocasiona mayor número de accidentes es la

falta de capacitación del personal, ya que solo se les da capacitación cuando ingresan por primera

vez a la empresa. Tomando en cuenta que el rolar turnos, falta de incentivos, así como poca

supervisión por el departamento de seguridad, provoca que ocurran accidentes laborales.

Capitulo III Aplicación. 2011

35

A continuación se muestra la siguiente grafica el porcentaje de accidentes ocurridos en el año 2009

(Ver. Grafica 3.10 y 3.11).

Grafica 3.10

Grafica 3.11

0

1

2

3

4

5

6

7

ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09

Nu

mer

o d

e A

ccid

ente

s

ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09

porcentaje de accidentes 3 4 5 2 6

Accidentes Laborales 2009

0

1

2

3

4

5

6

7

ago-10 sep-10 oct-10 nov-10 dic-10

Nu

mer

o d

e A

ccid

ente

s

ago-10 sep-10 oct-10 nov-10 dic-10

porcentaje de accidentes 6 4 3 2 1

Accidentes Laborales 2010

Capitulo III Aplicación. 2011

36

La Grafica de pastel representa el porcentaje de los Accidentes Laborales ocurridos en el 2009.

(Ver. Grafica 3.12 y 3.13)

Grafica 3.12 Accidentes Laborales 2009

Grafica 3.13 Accidentes Laborales 2010

15%

20 %

25 % 10 %

30 %

Porcentaje de Accidentes

ago-09

sep-09

oct-09

nov-09

dic-09

37%

25%

19%

13%

6%

Porcentaje de Accidentes

ago-10

sep-10

oct-10

nov-10

dic-10

Conclusiones. 2011

37

CONCLUSIONES

El área de producción fue un reto a seguir ya que la metodología 5´S al leerla se puede decir que es

fácil, cuando se hace teóricamente, pero al implementarlo en algo práctico las cosas son muy

diferentes.

Puedo decir que al estar trabajando con un grupo de personas por un fin común no es fácil, todos y

cada uno de nosotros tenemos diferentes formas de pensar, la gente mayor de edad tiende a ser más

cooperativa en las actividades que se les asignan, por otro lado el personal de planta, al tener

bastantes derechos se sostienen de ellos.

5´S fue de gran experiencia ya que hubo bastantes retos algunos lograron eliminarse y otros cuantos

controlarse, la rotación del constante personal fue uno de ellos, al faltar un operador la área

asignada volvía a caer esto pero tuvo la solución que fue turnar al personal existente para que

limpiaran esa área.

El mayor reto de todos fue crear el hábito de la limpieza y el orden al personal, el principio no fue

fácil pero al explicarles una y otra vez fueron comprendiendo que lo que importaba era la seguridad

y que para ellos necesitamos estar a gusto y en armonía con nuestro trabajo. Todo el tiempo estuve

consciente de que la cultura de la gente es muy difícil de cambiarla pero no imposible.

Para terminar, 5´S no es otra cosa que disposición y compromiso de todos, tanto los coordinadores

necesitan de los operadores y viceversa. 5´S me ha dejado una gran experiencia desde cómo tratar

a la gente y como resolver las constantes problemáticas que surgen, ha hecho que crezca como

persona y como alumna porque prácticamente el compromiso era mío para con los trabajadores de

dicha área.

Recomendaciones. 2011

38

RECOMENDACIONES

En la implementación de las 5 técnicas se recomienda analizar las diferentes situaciones

que influyen para llevar a cabo una buena metodología como son:

Auditar constantemente, ya que esto ayuda a ver los resultados que la empresa va

teniendo.

Capacitar cada mes como minino al personal.

Dar trípticos, referente a seguridad e higiene y la importancia de utilizar su equipo

de protección.

Dar reconocimientos a los trabajadores que demuestren calidad e interés en su

trabajo, tomando encuentra la puntualidad, y horas extras.

Fuentes de Información. 2011

39

FUENTES DE INFORMACIÓN

Bibliográficas:

Gutiérrez Pulido, Humberto. (1996). “Calidad Total y Productividad”. Segunda Edición,

Editorial Mc Graw Hill.

Lazo Cerna, Humberto. (1994). “Higiene y Seguridad industrial”. Editorial Porrúa, S.A.

P. Black, Rolan. (1999). “Seguridad Industrial”. Editorial Diana México.

Reyes Sacristán, Francisco. (2000). “Las 5´S, Orden y Limpieza en el Puesto de Trabajo”.

Editoriales FC.

Rodellar Lisa, Adolfo. (1999). “Seguridad e Higiene en el trabajo”. Grupo Editor Alfaomega.

Electrónicas:

www.Monografias.com

www.Cidem.com.

Anexos. 2011

40

ANEXOS

A. Material de Capacitación de las 5´S

I. Antecedentes.

¿Cuál es el Objetivo Principal de las 5´S?

¿Qué son las 5S’s?

Resistencias.

II. Las 5´S y su significado

Beneficios directos.

III. Estudio y descripción de las 5´S

1S Seiri. Seleccionar.

2S Seiton. Organizar.

4S Seiketsu. Sanear.

3S Seiso. Limpiar.

5S Shitsuke. Autodisciplina.

IV. Actividades previas a la implantación de las 5´S.

V. Las 5´S en las oficinas.

VI. Metodología de implantación.

Anexos. 2011

41

Antecedentes

Las 5´S iniciaron en Japón durante los años 60’s obteniendo beneficios tales como:

Eliminación de desperdicios.

Reducción de materiales en procesos.

Incremento en la productividad laboral.

Evitar accidentes.

Optimizar espacios.

Incrementar la velocidad de mejora.

¿Cuál es el objetivo principal de las 5´S?

Resistencias

¿Qué tan importantes pueden ser las 5´S y su aplicación?

¿Para qué limpiar si se vuelve a ensuciar?

Mi sistema de archivo es un desorden, pero… ¡yo sé de mi propia forma de llevarlo!

Beneficios directos de las 5´S

Seguridad.

Menor índice de Accidentes.

Reducción drástica de Ausentismo.

Calidad.

Satisfacción de los clientes.

Velocidad de respuesta y mejora.

Eficiencia.

Productividad.

Energía positiva.

Eliminación de desperdicios:

Anexos. 2011

42

Mantenimiento preventivo.

Sugerencia de mejora.

1era. S: Seiri / Seleccionar.

Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para

realizar nuestra labor.

El Seiri – clasificación consiste en:

Mantener solo lo necesario

Revisar el área de trabajo.

Separar lo que sirve de lo que no sirve.

Definir un lugar donde poner temporalmente lo que no se necesita, pero puede servir a

alguien.

Decidir que se hará con las cosas.

Auto-examen

Ubicación de objetos

por frecuencia de uso. Clasificación de lo que sirve

y necesita.

3

Hallazgos frecuentes de

los mismos. Objetos personales 2

Materiales o

herramientas

innecesarias Objetos presentes y sin uso

en el área. 1

M R MB QUE VERIFICAR

(SUGERENCIAS)

ASPECTOS No.

S

E

L

E

C

C

I

Ó

N

PUNTUACIÓN

EVALUACIÓN

No. de

5´S

Anexos. 2011

43

2 da. S Organizar / Seiton

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan

encontrar con facilidad.

La organización permite:

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina, para

facilitar su acceso y retorno al lugar.

Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.

Mejorar la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo

potencial.

El aseo y la limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.

Se libera espacio.

“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

Auto-examen

M R MB QUE VERIFICAR

(SUGERENCIAS)

ASPECTOS No.

¿Todo está identificado

por nombre, tema, área y

tipo?

Identificación de cada clase

de tema. 1

¿Existen indicadores visuales de la falta de algo?

Detección de faltantes. 2

Orden en instalaciones y

bien señalizados.

Orden en instalaciones y

bien señalizados. 6

¿Existen indicadores de

máximos y mínimos? Se prevé el desabasto y los

sobre inventarios de

papelería y materiales de

oficina.

5

Lugares específicos para

papelería y archivo. Lugares específicos para

papelería y archivo.

4

Existen sistemas autos

explicativos de localización congruente.

Existen sistemas autos

explicativos de localización

congruente. 3

O R D E N

PUNTUACIÓN

EVALUACIÓN

No

De 5’S

Anexos. 2011

44

3ra S: Seiso / Limpiar.

Significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de mi lugar de trabajo (escritorio,

maquinaria, etc.).

La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estática agradable

permanentemente, implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo

creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz

para su eliminación, de lo contrario será imposible mantener limpio y en buen estado el área de

trabajo.

Para aplicar la limpieza se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo.

Auto-examen

M R MB QUE VERIFICAR

(SUGERENCIAS)

ASPECTOS No.

¿Revisa la parte posterior de

los muebles y máquinas? Suciedad y polvo en el área

de trabajo y equipo.

1

¿Existen tazas y ceniceros

sucios y sin uso?

Control de ceniceros, tazas,

pizarrón, etc. 2

Verificar el control del

aseo (si existe) Limpieza diaria sobre

escritorios y muebles.

3

L

I

M

P

I

E

Z

A

PUNTUACIÓN

EVALUACIÓN

No. de

5’S

Anexos. 2011

45

4ta. S: Seiketsu / Sanear

Es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las

tres primeras “S”. Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar

de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza

alcanzada con nuestras acciones.

El sanear pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.

Enseñar al operario realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado

entrenamiento.

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo.

Auto- examen

M

R

MB

QUE VERIFICAR

(SUGERENCIAS)

ASPECTOS

No.

¿Existen? ¿Responsables?

¿Controles?

Procedimiento de Limpieza

1

Revisar estándares y

procedimientos.

Procedimientos de Trabajo 2

¿Se está usando la ropa y

el equipo adecuado?

Uso de ropa y equipo 3

S

A

N

E

A

M

I

E

N

T

O

PUNTUACIÓN

EVALUACIÓN

No. de

5´S

Anexos. 2011

46

5ta

. S: Shitsuke / disciplina

Auto- disciplina

Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y

estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.

Si se estimula que cada uno de nosotros como empleados aplique el Círculo de Deming en cada una

de las actividades diarias, es muy seguro que en la práctica la Autodisciplina no tendría ninguna

dificultad.

La autodisciplina implica:

El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo

impecable.

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de

una organización.

Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las

normas establecidas.

Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

Beneficios de la autodisciplina.

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la

secretaria.

La autodisciplina es una forma de cambiar los hábitos

La persona comprometida demuestra persistencia en el logro de sus fines

La moral en el trabajo se incrementa

Anexos. 2011

47

¿Cómo se administra un programa de 5´S?

Aplicar las 5´S implica un proceso que consta de varias actividades:

Sistema de 5´S

Sensibilización

Documentación

Auditorias

Acciones correctivas

Retroalimentación

Auditorías internas

El propósito de las auditorías internas es el reunir evidencia objetiva que permita arribar a un

conocimiento y a una decisión veraz acerca del continuo estado del sistema de 5´S.

Acciones correctivas

Identificación de No-Conformidades.

Determinar causas verdaderas.

Implementar solución.

Evaluar la efectividad.

Re-auditar para verificar la finalización.

Evidencia (registros).

Retroalimentación

Indicadores

Nos permiten establecer la eficiencia y efectividad del sistema:

Desempeño de cada área

Fallas internas

Fallas externas

Anexos. 2011

48

Tendencias

Satisfacción del cliente

Implantación

Identificar la Situación Actual.

Seleccionar los puntos específicos.

Asignar la responsabilidad.

Documentar y exhibir apropiadamente.

Establecer actividades de mejora.

Evaluar periódicamente el avance.

Retroalimentar el proceso y Reconocimiento.

Llevar a cabo un proyecto piloto.

Problemas con la implementación de un sistema de 5´S.

Gran esfuerzo

Shock cultural

Burocracia

Costo

Difusión.

La difusión se realizará de forma permanente durante todo el desarrollo de implementación y

mantenimiento de las 5´S; la cual será a criterio de cada instructor.

La Difusión se puede dar a través de:

Carteles,

Trípticos,

Folletos etc.

Anexos. 2011

49

Actividades previas a la implementación de las 5’ S

Preparación del Entorno.

Definir actividades urgentes de importantes.

Buscar un cambio cultural.

Utilizar el sentido común al implantarla.

Buscar participación de los afectados

Evidencia de las áreas.

Llevar a cabo la limpieza mayor en las áreas.

Anexos 2011

50

B Curso de Capacitación de las 5’S

Anexos 2011

51

Anexos 2011

52

Anexos 2011

53

Anexos 2011

54

Anexos 2011

55

Anexos 2011

56

Anexos 2011

57

Anexos 2011

58

Anexos 2011

59

Anexos 2011

60

C. Reglamento de Seguridad e Higiene

1. REGLAMENTO DE SEGURIDAD, HIGIENE Y ECOLOGÍA QUE REGIRÁ EL

DESARROLLO DE LAS LABORES DE LA EMPRESA ADMINISTRATIVOS SAN

JUAN, S. A. DE C.V. OTORGADO ENTRE ESTA EMPRESA Y LOS TRABAJADORES

AL SERVICIO DE LA MISMA, REPRESENTADOS POR LA COMISIÓN MIXTA DE

SEGURIDAD E HIGIENE

CAPITULO I

DISPOSICIONES GENERALES

1.- Todos los trabajadores que prestan sus servicios en forma subordinada para

Administrativos San Juan S. A. de C. V. y los que ingresen a la misma en el futuro

durante la vigencia de este reglamento, quedan obligados a su observancia y a su pleno

conocimiento, toda vez que ante su aplicación, no podrán argumentar ignorancia,

desconocimiento o prácticas contrarias a las disposiciones contenidas.

2.- En Administrativos San Juan S. A. de C. V. La seguridad esta antes que cualquier cosa

y es co-responsabilidad de todos y cada uno de los integrantes de la empresa, como se

establece en la política de seguridad y de co-responsabilidad

3.- El personal de nuevo ingreso recibirá inducción en seguridad por parte de Recursos

Humanos y deberá de contar con el alta ante el IMSS, antes de entrar a su área de

trabajo. Así como cumplir con las Normas que la empresa establezca, las normas de

seguridad en cada departamento les serán proporcionadas por el supervisor o jefe

inmediato.

4.- Sustraer sin autorización herramientas, materiales, productos y/o equipos propiedad de

la empresa sustituye a un delito de robo y se sancionara según considere necesario la

empresa.

Anexos 2011

61

CAPITULO II

DE LAS OBLIGACIONES

1.- Los Empleados son responsables de su propia seguridad, salud e integridad física y

deben asistir puntualmente a los cursos, capacitaciones, comités o grupos que la

empresa designe en los días y horarios que se les indique.

2.- El Personal Empleado, Sindicalizado y Contratista debe contar con la autorización del

Responsable de Seguridad e Higiene y Medio Ambiente o, en ausencia de este, de

cualquier integrante de la Comisión Mixta de seguridad e higiene para la realización de

cualquier actividad que implique riesgo para quien lo realice y/o para quienes estén

cerca de esa área de trabajo, llenando debidamente el formato de Permiso para realizar

trabajos con riesgo Rev. 00 SAA 4.4.2-1 B, el original se debe quedar en Caseta de

Vigilancia y una copia de debe colocar en un lugar visible en el área donde se realizará

el trabajo.

3.-Una vez que se haya entregado por primera ocasión el equipo de seguridad la siguiente

entrega será a cambio o de lo contrario si no se entrega el cambio por la causa que sea

se cobrara a través de nómina.

4.- El uso de lentes de seguridad es obligatorio para todas las personas que ingresen a las

naves de las plantas y/o realizan cualquier tipo de trabajo o mantenimiento en el

exterior de las mismas. En el caso del personal de mantenimiento o contratistas, deben

usar los lentes o cualquier otro tipo de protección adecuados de acuerdo al tipo de

actividad que vayan a realizar (per soldar o ajustar maquinas laser)

6.- El uso de zapatos cerrados y de piso es obligatorio para todas las personas que ingresen

a planta, Estrictamente Prohibido ingresar a la planta con zapato de tacón, abierto o

tenis, Las personas que realicen actividades que requieran el manejo de materiales de

más de 25 kg de peso, deben usar zapatos de seguridad

7.- El uso de uniforme y/o ropa de trabajo (pantalón, camisa, playera o casaca). La camisa

o playera, deberá usarse por dentro del pantalón y abotonada.

8.- El uso del equipo de protección personal indicado para cada operación y/o estación de

trabajo, tales como guantes, lentes, tapones auditivos, cascos, mangas, mandiles o

cualquier otro artículo que se especifique de acuerdo a las actividad que realice.

Anexos 2011

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9.- El uso de careta protectora además de los lentes de seguridad o juggles, para todo el,

personal que realice trabajos de palería, esmerilado y soldadura.

10.- Trabajos en alturas siempre debe de ser con uso de arnés y este debe contar con línea

de vida con amortiguador contra impacto, cinturón de seguridad y bandola de

seguridad, cuando se realicen trabajos en alturas mayores a 1.50 mts., ya sea en techos

y/o partes altas de la estructura de la planta.

11.- Usar el cabello corto o recogido y las uñas cortas, no introducir botellas de plástico a

ninguna de las naves de la planta.

12.- Respetar y mantener despejados los lugares asignados al equipo contra incendio y las

salidas de emergencia, no obstruirlos por ningún motivo.

13.- Identificar de acuerdo al código de colores, todas las tuberías que conduzcan aire, agua

o gases, etc.

14.- Identificar con el nombre de la sustancia e instrucciones de manejo, todos los

recipientes que contengan materiales inflamables y/o peligrosos independientemente de

la cantidad que este tenga, los materiales no pueden ser envasados en botellas de

refresco, agua, o cualquier otro envase de bebidas de consumo humano, asegurándose

que el recipiente sea el adecuado para el tipo de material que corresponde. Asimismo,

deberán mantenerse bien tapados y almacenarlos en áreas ventiladas asignadas a ellos.

15.- Los materiales o trapos impregnados de aceites/grasas, pinturas, resinas disolventes,

solventes, aceite, etc., no se deben de desechar en la basura común deséchalos en el

contenedor correspondiente que se encuentra en tu mesa de trabajo en cada una de las

estaciones de trabajo (contenedor rojo), asegurándote que no lleva ninguna etiqueta de

Administrativos San Juan S. A. de C.V., o bien cuando la cantidad excede el espacio

del contenedor envíalos al almacén temporal de residuos peligrosos, avisando a caseta

de vigilancia de su ingreso del material al almacén.

16.- En las instalaciones de los clientes deberá respetarse las medidas de seguridad

marcados por los mismos.

17.- La persona o departamento que contrate un servicio externo ya sea profesional o de

apoyo en cualquier área como: mano de obra, capacitación, trabajos interiores y

exteriores de la empresa, mantenimiento, reparación, análisis, etc., debe notificar a

Seguridad e Higiene y Medio Ambiente con anticipación para que el personal reciba

una Inducción de Seguridad y revisar los requisitos de seguridad a cumplir.

Anexos 2011

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CAPITULO III

DE LAS PROHIBICIONES

1.- Fumar dentro de las instalaciones de la empresa

2.- Llegar a laborar con aliento alcohólico, ni estado inconveniente debido al uso de

enervantes

3.- Usar zapatos de tacón, huaraches, sandalias o zapatos de tela o lona.

4.- Jugar, correr o hacer bromas dentro de la planta.

5.- Estrictamente Prohibido operar montacargas sin autorización o licencia expedida por el

departamento de Seguridad e Higiene y Medio Ambiente o Recursos Humanos.

6.- Introducir a la planta radios, grabadoras, televisores o cualquier otro aparato electrónico

sin autorización, no puedes hacer uso de audífonos, debes estar alerta para una posible

emergencia.

7.- Operar o desbloquear controles eléctricos sin autorización, para el caso de que se tenga

que hacer, asegurarse de avisar a la persona que está interviniendo el equipo y al Jefe

inmediato de la persona que haya colocado el candado o tarjeta de bloqueo.

8.- Utilizar herramientas que produzcan fuego o chispas, en áreas donde haya sustancias o

materiales flameables.

9.- Bloquear o modificar el equipo contra incendio.

10.- Usar el equipo contra incendio para otros fines que no sean los de su uso específico.

11.- Quitar, romper o cortar las guardas de seguridad o protecciones al equipo o maquinaria

sin justificación o autorización expresa.

12.- Usar anillos, relojes, cadenas o ropa suelta cuando se opere maquinaria en movimiento

y/o realizando trabajos de mantenimiento.