Proyecto Compresor de Resortes de Valvulas OK

PARTICIPANTES:

REYNA SICCHA, ALEX FREDY

RUBIO GARCIA, JAIMITO

“SERVICIO NACIONAL DE

ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL”

MECÁNICO AUTOMOTRIZ

PROYECTO

Mejora del Proceso de Desarmado y Armado

de la Culata del Motor, en la Empresa AL CAR,

implementando un Compresor de Resortes

TRUJILLO – PERÚ

2010

2008

INSTRUCTOR ASESOR:

ZONAL LA LIBERTAD

Proyecto de Mejora del Proceso de Desarmado y Armado de la Culata del Motor, en la empresa AL CAR, implementando un Compresor de Resortes

de Válvulas de Motor

DEDICATORIA

Va para nuestro Señor Jesucristo, porque nos da vida día a día, porque vela

nuestros sueños, nuestros anhelos, porque en él encontramos fortaleza,

esperanza y porque nos da felicidad de ver a nuestros padres y hermanos con

vida.

A nuestros queridos padres, por todo el apoyo que nos brindan y que sabemos,

lo seguirán haciendo. Por todo el amor y cariño que me brindan, por todo el

esfuerzo y los sacrificios que realizan para sacar adelante, no solamente a

nosotros, sino también, a nuestros hermanos; los amamos padres.

También a nuestros hermanos, para quienes deseamos ser un ejemplo de

perseverancia, humildad y dedicación al estudio y al trabajo; para que les sirva

de motivación y de esta forma ayudarles para llegar a ser mejores; los

queremos.

Atentamente,

Alex Fredy Reyna Siccha

Jaimito Rubio García

MECANICO AUTOMOTRIZ - APRENDIZAJE DUAL 2



AGRADECIMIENTO

Queremos expresar nuestro más sincero agradecimiento al instructor, el Señor,

JHON CRUZ YUPANQUI por sus enseñanzas y orientaciones, vertidas

durante nuestra formación profesional, por su abnegada dedicación a nuestra

formación y a la de nuestros demás compañeros, con la finalidad de culminar

con éxito nuestra carrera.

Así mismo, expresamos un especial agradecimiento a todas aquellas personas

que de alguna u otra manera nos brindaron su apoyo incondicional para hacer

posible la realización de este anhelo: “Ser Profesional”.

No queremos terminar este agradecimiento sin antes quedar plenamente

comprometidos con la constante preparación y superación para dejar bien en

alto el nombre del SENATI y por mejorar nuestro futuro profesional y personal.

Los Aprendices




INDICE

Páginas

Carátula

Dedicatoria 2

Agradecimiento 3

Índice 4

Presentación 5

Introducción 6

I. Aspecto Informativo 7

1.1. Denominación del Proyecto 7

1.2. Antecedentes 7

1.3. El Problema 7

1.4. La Mejora y/o Innovación Propuesta 7- 8

II. Objetivos 9

2,1. Objetivo General 9

2.2 Objetivos Específicos 9

III. Descripción del Proyecto de Mejora 9

3.1. Justificación 9

3.2. Lugar donde es aplicable 9

3.3. Mérito Innovador y/o de Mejora 9

3.4. Descripción del Proyecto Propuesto 10

IV. Marco Teórico 11-20

V. Desarrollo del Proyecto de Mejora 21-25

VI. Impactos Esperados 26

VII. Determinación y Cronograma de Actividades 26

VIII. Presupuesto (Costos) 27-28

IX. Conclusiones y/o Recomendaciones 29

X. Anexos 30-35

XI. Bibliografía 36

XII. Firmas de Responsabilidad 37




PRESENTACIÓN

El presente trabajo de mejora titulado: Proyecto de Mejora del Proceso de

Desarmado y Armado de la Culata del Motor, en la empresa AL CAR,

implementando un Compresor de Resortes de Válvulas de Motor. Ha sido

preparado por los aprendices:

Reyna Siccha, Alex Fredy; con ID 196720 y

Rubio García, Jaimito; con ID 222233.

Pertenecientes al grupo de Mecánico Automotriz que nos encontramos

cursando el VI Semestre de la Formación Profesional. A sabiendas que esta

presentación es un requisito indispensable para poder acceder a la Evaluación

Final de Certificación y como culminación del curso de Mejora de Métodos,

ponemos a disposición este trabajo para su evaluación correspondiente.

Con la implementación de este trabajo queremos que nos permitan contribuir

con la Mejora del Servicio que se brinda en la empresa AL CAR, de la ciudad

de Trujillo.




INTRODUCCIÓN

Este trabajo ha sido desarrollado para mejorar el proceso de Desarmado y

Armado de la Culata del Motor, en la empresa AL CAR siguiendo las normas

establecidas por el SENATI Zonal La Libertad.

Para la decisión de realizar este trabajo se tuvo en cuenta las técnicas de

desarmado y armado de motores establecidas en los manuales técnicos dados

por los fabricantes de vehículos; que son los que dan las pautas para realizar

un trabajo óptimo, y con los cuales debemos trabajar cotidianamente.

La construcción de compresor de resortes de válvulas de motor se hizo

modificando y adaptando los modelos existentes a nuestro trabajo diario en la

Empresa.

En las primeras partes de este trabajo se puede encontrar los antecedentes

que nos ayudaron a determinar el problema y plantear nuestros objetivos.

Luego se encuentra la descripción detallada del proyecto, con su marco teórico

relacionado.

También podrán encontrar los costos de la implementación y algunas

conclusiones y recomendaciones.

Toda esta estructura dentro del marco establecido por las directivas del

SENATI Zonal La Libertad.




I. ASPECTO INFORMATIVO :

I.1. Denominación del Proyecto de Mejora:

“Proyecto de Mejora del Proceso de Desarmado y Armado de la Culata del

Motor, en la empresa AL CAR, implementando un Compresor de Resortes de

Válvulas de Motor.”

I.2. Antecedentes:

El proceso de desarmado y armado de culatas en AL CAR se realiza sin ayuda

de un compresor de resortes de válvulas.

Para este trabajo se utiliza un dado de bujías y un martillo con lo que se golpea

el platillo del resorte de válvula para que el seguro se suelte, esto muchas

veces origina que los seguros salgan disparados violentamente lo que puede

ocasionar accidentes en el rostro del trabajador que está realizando este

trabajo.

Otras veces se utiliza un par de destornilladores para presionar los platillos del

resorte de válvula, lo que origina tener que aplicar mas fuerza de lo necesario

para este tipo de trabajos, además de tener que contar con una persona más

para ayudar en el proceso de desarmado y armado de culatas.

Cabe señalar que la mayoría de motores con los que se trabajan son de autos

correspondientes a la marca Toyota, Nissan y Daewoo.

I.3. El Problema:

Se determinó la implementación de la mejora propuesta, debido a que, en AL

CAR, los trabajos de desarmado de la culata, no se realizan con este tipo de

compresor de resortes de válvulas, lo cual origina un aumento del tiempo en el

trabajo, mas personal y sobre todo mayor riesgo del trabajador por estar

expuesto a lesiones por proyección de componentes.

I.4. La Mejora y/o Innovación Propuesta:

Nuestra mejora propuesta es “CONSTRUIR UN COMPRESOR DE

RESORTES DE VALVULAS DE MOTOR”, cuya construcción estaría a cargo

de nosotros mismos (aprendices). Cuyo aspecto se muestra en la imagen

siguiente:




II. OBJETIVOS :

II.1. Objetivos Generales:

Mejorar el Proceso de Desarmado y Armado de la Compresor de Resortes de

Válvulas de Motor, en AL CAR de la ciudad de Trujillo.

II.2. Objetivos Específicos:

- Implementar de un Compresor de Resortes de Válvulas de Motor en AL

CAR.

- Mejorar el servicio realizado en este tipo de trabajos en la empresa.

- Aumentar la eficiencia del mecánico en este tipo de actividades.

- Reducir la deficiencia de mobiliario (equipamiento) necesario en la

empresa para este tipo de trabajos.

- Disminuir los tiempos de desarmado y armado de las culatas de los

motores.

- Reducir al mínimo los riesgos de accidentes por proyección de los

seguros de válvulas.

III. DESCRIPCION DEL PROYECTO DE MEJORA :

III.1. Justificación:

El costo elevado en el mercado de una herramienta de esta naturaleza lo que

motiva a los talleres pequeños a emplear métodos de desarmado no seguros.

(Según lo cotizado rodea los S/. 270. 00)

III.2. Lugar donde es aplicable:

La mejora se aplicará en “Taller de Mecánica AL CAR”, ubicado en

Prolongación Huayaga 361 de la ciudad de Trujillo, dedicado a la reparación

de motores diesel y gasolina de vehículos marca Toyota, Nissan y Daewoo.

III.3. Mérito Innovador y/o de Mejora:

El trabajo será realizado íntegramente por los aprendices egresantes para AL

CAR, el cual se beneficiará con una herramienta esencial en el trabajo de

reparación de motores




III.4. Descripción del proyecto propuesto:

El proyecto consiste en fabricar un compresor de resortes de válvulas teniendo

como base los planos con los que se cuenta, adaptándolos a la necesidad del

taller.

Se seguirán los siguientes pasos:

- Preparación de los planos.

- Cálculo del material a emplear y selección de los tipos de materiales a

Usar.

- Cotización de los materiales.

- Compra de materiales.

- Habilitación de los materiales (cortado y soldado).

- Armado del Compresor de Resortes.

- Pruebas de Desmontaje de Válvulas para corregir posibles fallas.

- Pintado de Compresor de Resortes.

- Preparación del Informe Final.




IV. MARCO TEORICO

Según lo revisado en los Manuales de Datos Técnicos proporcionados por los

Fabricantes de Vehículos para sus Motores, es recomendable usar una

herramienta que permita el desmontaje de los seguros de válvulas, ésta

herramienta es el Compresor de Resortes de Válvulas de Motor, para evitar

posibles accidentes por proyección intempestiva de los seguros de válvulas.

Además, algunas páginas de internet, como: www.mecanicayautos.com;

www.mecánicavirtual.org, entre otras también nos dan a saber lo mismo. Por lo

que debemos aceptar dichas recomendaciones para poder realizar un trabajo

de calidad. El uso del compresor de resortes de válvulas de motor también está

recomendado en los manuales de datos técnicos de los vehículos con los que

trabajamos. Además tenemos en cuenta la siguiente información teórica

relacionada a estas herramientas, desde el material con el que se han

fabricado, la soldadura utilizada, etc.:

Los Metales

Los elementos metálicos, así como el resto de elementos, se encuentran

ordenados en un sistema denominado tabla periódica. La mayoría de

elementos en esta tabla son los metales.

Los metales se diferencian del resto de elementos, fundamentalmente en el

tipo de enlace que constituyen sus átomos. Se trata de un enlace metálico y en

él los electrones forman una nube que se mueve, rodeando todos los núcleos.

Este tipo de enlace es el que les confiere las propiedades de condición

eléctrica, brillo etc.

Hay todo tipo de metales - metales pesados, metales preciosos, metales

ferrosos, metales no ferrosos... y el mercado de metales es muy importante

en la economía mundial.

Propiedades de los Metales

Los metales poseen ciertas propiedades físicas características: La mayoría de

ellos son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el

bismuto (Bi) es rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros

metales aparece más de un color, y este fenómeno se denomina pleocroísmo.

Otras propiedades serían:

Densidad: relación entre la masa del volumen de un cuerpo y la masa del

mismo volumen de agua.


http://www.mecanicayautos.com/



Estado físico: todos son sólidos a temperatura ambiente, excepto el Hg y el

Ga.

Brillo: reflejan la luz.

Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas.

Ductilidad: propiedad de los metales de moldearse en alambre e hilos.

Tenacidad: resistencia que presentan los metales a romperse por tracción.

Conductividad: son buenos conductores de electricidad y calor.

Son sólidos en condiciones ambientales normales (a excepción del mercurio y

del galio), son del color grisáceo (a excepción del oro y del cobre), suelen ser

opacos o de brillo metálico, tienen alta densidad, son dúctiles y maleables,

tienen un punto de fusión alto, son duros, y son buenos conductores (calor y

electricidad). Estas propiedades se deben al hecho de que los electrones

exteriores están ligados sólo ligeramente a los átomos, formando una especie

de mar (también conocido como mar de Drude) que los baña a todos, que se

conoce como enlace metálico (véase semiconductor).

Soldadura

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a

través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas

derritiendo ambas y agregando un material de relleno derretido (metal o

plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para

conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse,

se convierte en una unión fuerte. A veces la presión es usada conjuntamente

con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste

con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés

brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión

entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas

de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,

incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones,

procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión

entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La

energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del

contacto directo con una herramienta o un gas caliente.


http://es.wikipedia.org/wiki/Arco_el%C3%A9ctrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Ultrasonido

http://es.wikipedia.org/wiki/Fricci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Electr%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%A1ser

http://es.wikipedia.org/wiki/Arco_el%C3%A9ctrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Fuego

http://es.wikipedia.org/wiki/Fuente_de_energ%C3%ADa

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_fuerte&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Fusi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Fusi%C3%B3n_(cambio_de_estado)

http://es.wikipedia.org/wiki/Fusi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Coalescencia&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n



Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser

hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del

agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura

sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar

quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la

luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de

fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos

y golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los

primeros procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco

después la soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó

rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra

Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de

juntura confiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas

varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la

Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos

de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como

Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo

de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la

invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones

a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La

soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones

industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de

soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la

soldadura.

Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este,

es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y

medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar

las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes

procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más

conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de

lado la seguridad.


http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_robotizada&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_con_rayo_de_electrones

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_rayo_l%C3%A1ser

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_por_electroescoria&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_de_arco_con_n%C3%BAcleo_de_fundente&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_de_arco_con_n%C3%BAcleo_de_fundente&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_de_arco_sumergido&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_GMAW

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_manual_de_metal_por_arco

http://es.wikipedia.org/wiki/Segunda_Guerra_Mundial

http://es.wikipedia.org/wiki/Primera_Guerra_Mundial

http://es.wikipedia.org/wiki/Primera_Guerra_Mundial

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_por_resistencia&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_a_gas

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_de_fragua&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_de_fragua&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Luz_ultravioleta

http://es.wikipedia.org/wiki/Electrocuci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Espacio



Tipos de soldadura

Soldadura TIG

Soldadura MAG

Soldadura MIG

Soldadura por arco

Soldadura en frío

Soldadura explosiva

Soldadura por fricción

Soldadura por fusión

Soldadura a gas

Soldadura por inducción

Soldadura mixta

Soldadura por plasma

Soldadura por puntos

Soldadura de choque

Soldadura con rayo de electrones

Soldadura por rayo láser

Soldadura ultrasónica

Soldadura aluminotérmica

Soldadura GMAW

Soldadura sin plomo

Soldadura oxiacetilénica

Soldadura blanda

Pernos

Características de los Pernos Milimétricos

La resistencia del perno está determinada por su diámetro y por el material del

cual está hecho. Las dimensiones del perno están descritas en más abajo.

La resistencia y tipo de acero del perno están marcados en alto relieve en la

cabeza de los pernos. Los pernos de la serie milimétrica usados en mecánica

están fabricados según las normas DIN 931 (y otros); mientras que los pernos

usados en estructuras están fabricados según las normas DIN 6914 (y otras).


http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_blanda

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_oxiacetil%C3%A9nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_sin_plomo

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_GMAW

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_aluminot%C3%A9rmica

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_ultras%C3%B3nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_rayo_l%C3%A1ser

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_con_rayo_de_electrones

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_de_choque

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_puntos

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_plasma

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_mixta&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_inducci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_a_gas

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_fusi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_fricci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_explosiva

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_en_fr%C3%ADo

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MAG

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG



Designaciones para pernos según DINClase 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 6.9 8.8 10.9 12.9 14.9

Denominación antigua 4A 4D 4S 5D 5S 6S 6G 8G 10K 12K

Resistencia estática

Rm = σB en N/mm2

nom

mín.

300

330

400

400

400

420

500

500

500

520

600

600

600

600

800

800

1,000

1,040

1,200

1,220

1,400

Límite de fluencia

Rel = σS en N/mm2

nom

mín.

180

190

240

240

320

340

300

300

400

420

480

480

540

540

Límite 0.2 %

Rp0.2 = σ0.2% en N/mm2

nom

mín.

640

640

900

940

1,080

1,100

1,260

Trabajo de resistencia en

Joule

mín. 25 30 20 15

Alargamiento de rotura

(probeta corta) en %

25 22 14 20 10 8 12 12 9 8 7

Dureza

Brinell HB

mín.

máx.

90

209

114

209

124

209

147

209

152

209

181

238

183

238

219

285

295

363

353

412

Dureza

Vickers HV

mín.

máx.

95

220

120

220

130

220

155

220

160

220

190

250

194

250

230

300

310

382

372

434

Dureza

Rockwel HRB

mín.

máx.

52

95

67

95

71

95

79

95

82

95

89

99

90

99

Dureza

Rockwell HRC

mín.

máx.

20

30

31

39

38

44

Otras marcas en los pernos se refieren mayormente al fabricante.

Material para pernos y tuercas

Clase Fabricación del perno en: Fabricación de la tuerca en: Clase

Caliente Frío Torno Caliente Torno Clase

3.6 St34 St34 St34KG

4.6 St37, C15 St34, St37 St37KG, 9S20KG St37 St37KG, 9S20KG 4

5.6 St 50, C35 Cq22, Cq35 C35KG, 35S20KG St50, C35 St50KG, 35S20KG 5

6.8 St50K, C35K C35, C45 St50K, C35K 6

8.8 C35, C45 Cq35, Cq45 C35, C45 C35, C45, 35S20 8

10.9 41Cr4 41Cr4

12.9 42CrMo4 42CrMo4




Combinación ideal de pernos y tuercasPerno 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 12.9 14.9

4 5 6 8 10 12 14

Convenciones

Pernos

la primera cifra da el 1 % de la resistencia mínima a la tracción Rm

(equivale a la resistencia estática σB) en N/mm2

la segunda cifra da el décuplo de la relación entre la fluencia mínima Rel

(equivalente al límite de fluencia σS) y la resistencia mínima a la tracción

ambas cifras multiplicadas entre sí dan el 10% del límite de fluencia

mínima

aparte de llevar estos dos grupos de números (separados por un punto),

puede llevar la marca y/ó logotipo del fabricante

Tuercas

la única cifra da el 1% de la tensión de prueba σL en N/mm2, que

equivale a la resistencia mínima a la tracción Rm (resistencia estática σB) de un

perno que se puede emparejar con esta tuerca, sin destruir la rosca durante la

prueba.

la mayor capacidad de carga (al menor costo) de un conjunto perno-

tuerca está dada cuando coinciden el primer grupo de las marcas del perno y el

de la tuerca.

Dimensión de las cabezas hexagonales y Allen




DIN 272

Normal

Llave

Para tuercas Allen

D F F

M 2 4 1.5

M 2.3 4.5

M 2.6 5

M 3 5.5 2.5

M 3.5 6

M 4 7 3

M 5 7, 8, 9 4

M 6 8, 10 5

M 7 11 6

M 8 10, 13 6

M 10 13, 15, 17 8

M 12 15, 18, 19, 21 10

M 14 22, 23, 24 12

M 16 21, 24, 26 14

M 18 27 14

M 20 27, 30, 34 17

M 22 32, 34, 36, 41 17

M 24 36, 41 19

M 27 41, 46 19

M 30 46, 50 22

M 33 50, 55 24

M 36 55, 60 27

M 39 60, 65 30

M 42 65 32




M 45 70 36

M 48 75 36

M 52 80 41

M 56 85 46

M 60 90 50

M 64 95 55

M 68 100 60

M 72 105 65

M 76 110

M 80 115

M 90 130

M100 145

Fuerza y leyes de Newton:

La fuerza no es una propiedad de los cuerpos, es decir, la fuerza no se tiene.

Decimos q la fuerza se ejerce o se aplica, pero nunca se tiene. La fuerza es

una acción mutua entre 2 cuerpos. Un cuerpo actúa sobre otro y este otro

también actúa sobre el primero, por lo tanto se define: la fuerza es una

interacción entre 2 cuerpos.

Características de la fuerza:

1) Siempre actúa en pares: una fuerza nunca se presenta sola, si un cuerpo

ejerce fuerza sobre otro, ese otro también ejerce, en el mismo momento una

fuerza sobre el primero

2) Se representan: Las fuerzas se representan gráficamente mediante un

elemento llamado VECTOR (flecha q tiene 3 elementos)

a) Valor o medida: corresponde al tamaño del vector y se mide de acuerdo

a su longitud.

b) Dirección: Esta indicada por un ángulo, esta está formado por 2 líneas,

una por el vector y una recta de referencia, q generalmente es la horizontal

positiva.



de Válvulas de Motorc) Sentido: Esta indicado por la punta de la flecha. y generalmente se utiliza el

término "hacia" ej: "hacia" arriba, "hacia" abajo.

Las magnitudes físicas q se representan con un vector se llaman magnitudes

Vectoriales. Las magnitudes físicas q solo se definen con su valor, su medida

se llama magnitudes Escalares Ej: La temperatura.

Efectos de la fuerza:

1) Cambio de movimiento: Se producen de 3 maneras:

a) Un cuerpo q esta en reposo al aplicarle fuerza se mueve

b) Un cuerpo q esta en movimiento, al aplicar fuerza se detiene

c) Un cuerpo q esta en movimiento con una cierta velocidad al aplicarle

fuerza puede aumentar o disminuir velocidad

2) Cambio en la forma o deformación:

a) Se producen cuando, después de dejar de ejercer la fuerza el cuerpo

recupera su forma original. EJ: un elástico.

b) Después de ejercer la fuerza el cuerpo no recupera su forma original EJ:

Arrugar un papel.

Tipos de fuerza:

1) Según el tiempo q actúan, la fuerza se clasifica en:

a) Fuerzas instantáneas: Son las q se ejercen durante 1 instante de tiempo, EJ:

los golpes.

b) Fuerzas constantes: Son aquellas q actúan durante un tiempo más

prolongado, o en forma permanente, EJ: mover un mueble de un lugar a otro.

2) Según la forma q actúan:

a) Fuerzas de contacto: Son aquellas q se ejercen cuando los cueros se

tocan. EJ: golpear un balón.

b) Fuerzas a distancia : Son aquellas q se ejercen cuando los cuerpos no

están en contacto. estas fuerzas son principalmente 3:

- Fuerzas gravitatorias: Estas fuerzas se deben a la masa de los cuerpos(solo

de atracción)

- Fuerzas eléctrica: 2 cuerpos q se atraen según su carga eléctrica. estas

pueden ser de atracción o repulsión,



de Válvulas de Motor- Fuerzas magnéticas: se debe a cierta propiedad q poseen algunos cuerpos y

q derivan en un mineral llamado magnetita.

Unidad de medida:

La fuerza se mide en la unidad llamada Newton (N), Pero existen otras

unidades q son de menor utilización como el Kilogramo fuerza (Kg o Kg-F)

Algunas fuerzas especiales:

Existen fuerzas con características especiales o q son ejercidas por algunos

cuerpos importantes o partículas, por lo q se indican con nombres especiales:

A) Fuerza normal (IV): Fuerza q ejercen las superficies sobre los cuerpos q

se ubican sobre ellas. Estas fuerzas se perpendicular a la superficie.

B) Fuerza tensión (T): Son Las fuerzas q ejercen los cuerpos en su largo es

la dimensión predominante.

C) Fuerza de roce (Fr): En la fuerza q se ejerce entre las superficies q se

ponen en contacte entre 2 cuerpos. se debe principalmente a las rugosidades o

irregularidades de dicha superficie.

El roce cinético = cuerpo en reposo o detenido

Roce dinámico = cuerpo en movimiento

D) Fuerza Peso (P): Es la fuerza q ejerce la tierra sobre los cuerpos q están

en su superficie o cercanos a ella, la fuerza de gravedad se particulariza de

esta manera en cada cuerpo llamándose peso.

Diferencia entre masa y peso:

- La masa es una propiedad, el peso es una fuerza- La masa es cantidad de

materia de un cuerpo, El peso es la fuerza q ejerce un cuerpo.

- La masa se mide en kilogramos, el peso en NEWTON

- La masa se mide con balanza, el peso se mide con el dinamómetro (pesa)




V. DESARROLLO DEL PROYECTO DE MEJORA

Preparación de la Plancha en C del compresor de resorte:

Comprar la placa de fierro dulce de 6,35 mm x 25 cm x 33 cm.

Medimos la plancha con una wincha y se marcó con tiza y regla a 36 mm

de ancho desde el filo por los tres lados de la plancha (un lado de largo y

dos de ancho), en las dos esquinas internas de la plancha se marca con

tiza con una radio de 55 mm para cortarlo con oxígeno.

Colocar la plancha en C en el tornillo de banco.

Utilizamos la amoladora para nivelar los filos porque se cortó con oxígeno.

Limar con lima bastarda la profundidad de la plancha.

Medir con la escuadra para asegurar que esté completamente plana.

Para limpiar la lima se usa la carda para limpiar.

Limar por todos los filos de la plancha en C con lima bastarda.

Cortar y limar las 6 esquinas quedando redondeadas, limar las esquinas

internas con la lima media caña.

Medimos con una regla para no sobrepasar las medidas establecidas.

Limar con lima fina para dar el acabado final a la plancha.

Medir con la escuadra los filos verificando su planitud

Medimos con una guincha en los dos extremos de la plancha en C en el

centro de cada lado a 17 mm de los filos, rayamos con una cuchilla de hoja

de sierra y escuadra.




Marcamos con el granete y martillo a 33,5mm en los dos extremos en las

líneas centrales.

Preparar el refrigerante.

Llevar la placa hacia el taladro.

Colocar debajo de la mordaza del tornillo de banco del taladro un taco de

madera.

Encima de la madera colocar la placa, ajustar la mordaza del tornillo de

banco del taladro.

Taladrar con la broca de 5 mm echando el refrigerante para evitar que se

recaliente y se pueda quemar la broca.

Limpiamos el taladro y también el banco de trabajo de la mesa.

Las dos planchas iguales pequeñas

De la parte central de la plancha en C que lo cortamos con oxígeno

medimos con una guincha en una esquina de la plancha dos rectángulos

en serie de 25 mm x 81 mm cada uno y marcamos con la cuchilla de hoja

de cierra y la escuadra medimos y marcamos a 12 mm una línea central de

largo.

En la línea central de 25 mm de las placas rectangulares marcamos en los

dos rectángulos con la cuchilla de hoja de sierra 3 mm para cada lado de la

línea central (6 mm) y 20 mm de largo en cada plancha.

Medimos 13,5 mm de ambos extremos de las planchas separadas por las

rayas trazadas.

Lo marcamos con el granete y martillo en ambos extremos en los 13,5 mm

medidos también desde la raya de 25 mm a 17,5 mm de cada plancha.




Pedimos refrigerante del taller de mecánica general en una botella.

Llevamos la plancha al taladro de construcciones metálicas especial

colocamos una broca de 5 mm.

Colocamos el mandril a presión ajustándolo con su llave especial

colocamos una broca de 5 mm.

Colocamos un taco pequeño de madera debajo de las mordazas del tornillo

de la taladradora y encima de la madera colocamos la plancha ajustando la

mordaza.

Taladramos echando refrigerante con una botella de plástico con hueco en

la tapa rosca.

Desmontamos la broca de 5 mm con su llave y lo reemplazamos por una

broca de 1” y ajustamos con la llave para taladrar en los puntos

graneteados y limamos con una lima redonda para que entre el perno de

1/2”.

Limpiamos el taladro (la mesa, base y el piso).

En el tornillo de banco cortamos las dos planchas rectangulares y en la

parte central cortamos 6 mm de ancho hasta el orificio taladrado de 5 mm.

Limamos en las superficies cortadas.

Preparamos las planchas rectangulares con una tuerca de ½” en cada

hueco con un perno con tuerca para que esté fija la tuerca.

Preparamos el equipo de soldadura y soldamos la tuerca.

Colocamos la plancha en C vertical y ensamblamos sus dos aberturas con

las dos planchas rectangulares con tuerca perpendicularmente (formando

ángulos de 90º).

Soldamos las placas rectangulares con la plancha en C.

Lo enfriamos con agua, lo secamos y preparamos la masilla para masillar

las partes soldadas con la ayuda de espátulas.

Un perno de 28 cm de hilo y 1” de diámetro con hilo corriente:

Medimos 15 cm desde la cabeza del tornillo.

Lo cortamos en el tornillo de banco con sierra.

Montamos dos tuercas de ½” en la parte del tornillo sin cabeza y lo

soldamos por el hilo de la tuerca y entre las dos tuercas.

Al perno de 15 cm le soldamos unta tuerca sobre su cabeza.

Marcamos con el granete entre las dos tuercas.

Lo llevamos a taladrar con una broca de 8 mm.

Limamos la soldadura de los costados de las tuercas.




Cortamos un alambrón de 5/16” en dos partes de 14 cm cada una.

Lo montamos en los huecos de los pernos.

En la prensa hidráulica aplanamos las puntas de los dos alambrotes para

que no se salgan del perno.

Hacer la arandela y darle forma al tubo de compresor de resortes

En la plancha de ¼” que sobró con una arandela de molde lo marcamos

con lapicero en la parte central lo graneteamos para taladrarlo con una

broca de ½”, en el tornillo de banco lo cortamos con la sierra por el círculo

marcado y lo limamos.

Cortamos el tubo con sierra y lo limamos dejándolo a 31,40 mm, lo

centramos en el tornillo de banco con las dos arandelas para soldarlas al

tubo, y lo limamos.

Desde el diámetro del tubo trazamos dos líneas hasta el otro diámetro con

lápiz y escuadra.

Medimos desde la arandela delgada 15 mm de altura para marcarlo con

lápiz, de las dos líneas entre diámetros medimos hacia los costados y hacia

arriba marcamos en forma de arcos.

Lo graneteamos en la línea central tres puntos y dos a cada lado, en los

dos lados del tubo marcados para taladrarlo con la broca de ½” y cortamos

con la sierra y limamos.




Construcción del Cubo sujetador del resorte:

Comprar tubo de fierro 42 mm de diámetro x 90 mm de largo.

Soldar dos arandelas: Una en cada extremo del tubo.

Taladrar orificios con broca de ½” en las partes laterales del tubo.

Limar las superficies laterales taladradas dándole la forma mostrada en la

foto.

Con ayuda de la amoladora se dio el acabado de las superficies soldadas.

Armado del Compresor de Resortes de Válvulas de Motor:

Los Componentes fabricados se ensamblan quedando como se muestra en

la fotografía.

El cubo sujetador se fija al perno por medio de dos tuercas.




VI. IMPACTOS ESPERADOS

Demora en la adecuación al uso del compresor de resortes de válvulas por

parte de los trabajadores del taller, lo que aumentará el tiempo de desarmado

de válvulas. Se prevé que la demora de tiempo por el uso de esta herramienta

vaya disminuyendo conforme los trabajadores se vuelvan más hábiles en el

manejo de esta herramienta.

VII. DETERMINACION Y CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES :

ETAPAS:FORMACIÓN PROFESIONAL

SEMANAS09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

ELABORACION DE PERFIL Y

PRESENTACION DEL PERFIL

EVALUACION DEL PERFIL

CORRECIÓN DE PERFIL.

EJECUCIÓN DEL PROYECTO:

RECOPILACION DE

INFORMACION Y

ELABORACION DEL PRESENTACION DEL

PROYECTO TERMINADO

SUSTENTACION DE PROYECTO

FINAL




VIII. PRESUPUESTO (Costos) :

COSTOS DE FABRICACIÓN DEL COMPRESOR DE RESORTES DE

VÁLVULA DE MOTOR:

A Costo De Mano De Obra Directa:

Descripción Tiempo(horas/hombre) Valor S/.hora/hombre

Diseño 3horas/hombre x S/.4.00 hora S/.12.00 hora / hombre

Compra 2horas/hombre x S/.2.50 hora S/. 5.00 hora/ hombre

Fabricación 16horas/hombre x S/. 2.50 hora S/.40.00 hora / hombre

Total S/. 57.00 hora/hombre

B. Costo Indirecto de Fabricación:

a) Uso de Equipos de Fabricación:

Descripción Consumo Valor S/

Taladro 1.44Kw x 1.5h = 1.44kw/h x 0,3437 2.16

Amoladora 0.9 Kw. x 1h = 0.9 Kw./h x 0,3437 0.30

Maquina de soldar 4kw x 0.5h= 2kw/h x 0,3437 0.70

Total 3.16

b) Uso de Accesorios, Herramientas y Materiales:

Cantidad Descripción Valor S/.

1 Disco de Desbastar 2.00

1 Lija Nº 40 2.00

1 Hoja de Sierra 3.00

Total 7.00

C. Costo de Diseño:

Cantidad Descripción Costo (S/.)

1 Lápiz 2 H 1,00

1 Borrador 0,50

25 Papel Bond A4 1,00

1 Juego de escuadras 2,00

1 Compás 1,50

Total 6,00




D. Costo del Material para la Fabricación:

Cantidad Descripción Costo (S/.)

1 Perno de 12,7 mm x 27 cm. con tres tuercas 5.00

1 Una plancha de 6,35 mm x 250 mm x 330 mm y el

cortado con oxígeno.

15.00

5.00

8 Varillas de soldadura 2.00

1 Varilla de hierro de 8 mm x 500 mm 1.00

1 Tubo de fierro 5.00

1 Arandela 0.30

Total 33.30

E. Costo para el Diseño y Fabricación del Proyecto:

Costo para el Diseño del Proyecto S/. 6.00

Costo del material para el Proyecto S/. 33.30

Costo de mano de obra S/. 57.00

Costo indirecto de fabricación S/. 10.16

Costo total del proyecto S/. 106.46




IX. CONCLUSIONES Y/O RECOMENDACIONES :

Al término de la implementación de la mejora se demostrará la factibilidad

económica, que significa la implementación de estas herramientas de trabajo.

También se demuestra técnicamente que la implementación de estas

herramientas mejoran la productividad de la empresa al reducir accidentes por

manipulación de componentes; al disminuir los tiempos de desmontaje y

montaje de componentes, además de reducir la cantidad de mano de obra que

se emplea en este tipo de trabajos.

Todo este trabajo está sustentado principalmente en los correctos procesos de

trabajo que indican los manuales de reparación de motores de los fabricantes

de vehículos.

Para finalizar, sugerimos que la empresa podría mejorar su productividad si

promueve y apoya a sus trabajadores para que presenten trabajos de este tipo

que no involucran mayor costo y que benefician grandemente a la Empresa.




X. ANEXOS :

PLANOS DEL COMPRESOR DE RESORTES DE VALVULAS




XI. BIBLIOGRAFIA:

http://www.estudiantes.info/tecnologia/metales/metales.htm

http://es.wikipedia.org/

http://www.vendo.com.pe/Accesorios/Caracteristicas%20de%20los%20pernos

%20milimetricos.htm

Hernández, Rafael Dibujo Técnico 9. Editorial Salesiana S.A.


http://www.vendo.com.pe/Accesorios/Caracteristicas%20de%20los%20pernos%20milimetricos.htm

http://www.vendo.com.pe/Accesorios/Caracteristicas%20de%20los%20pernos%20milimetricos.htm

http://es.wikipedia.org/

http://www.estudiantes.info/tecnologia/metales/metales.htm



XII. FIRMAS DE RESPONSABILIDAD

APRENDICES RESPONSABLES DEL PROYECTO:

REYNA SICCHA, ALEX FREDY _______________

RUBIO GARCIA, JAIMITO _______________

INSTRUCTOR:

JHON CRUZ YUPANQUI ________________


Proyecto Compresor de Resortes de Valvulas OK

Documents

Transcript of Proyecto Compresor de Resortes de Valvulas OK