PROPUESTA HECHA POR:

BARDALES TOMÁS CARLOS.

VÁSQUEZ ARRIBASPLATA, GILMER.

PARA EL CURSO DE: DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN. CON LA GUÍA DE:

Dr. VICTOR ALCÁNTARA ALZA.

MSC. ING. EDUARDO AZABACHE VÁSQUEZ. IX CICLO DE INGENIERÍA MECÁNICA-2012

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO.

I. Identificación de la realidad problemática.

Objetivos.

En cuanto a los objetivos de los autores.

II. Área de estudio: ZONA DE RECOSNTRUCCIÓN, ENSAMBLAJE Y SOLDADURA.

Planos de ubicación y distribución.

Plano de distribución de máquinas de la zona de reconstrucción, ensamblaje y soldadura.

Tipos de trabajos y trabajadores del área.

III. Alcances y limitaciones de este proyecto.

IV. Problemática.

V. Propuesta de aplicación de las 5s’s.

Definición de las 5S’s.

Elementos de las 5s’s.

Aplicación de las 5s’s.

1. SEIRI.

2. SEITON.

3. SEISO.

4. SEIKETSU.

5. SHITSUKE.

6. Evaluación del nivel de las 5s’s.

VI. Implementación y control de la seguridad: Señalización del área y checklists de seguridad de los equipos.

Proyecto de señalización. (ver anexos).

Checklists de seguridad.

1. Máquina de Tornear.

2. Máquina Fresadora.

3. Máquina de Taladrar.

4. Máquina Dobladora.

5. Montacarga.

Conclusiones.

Sugerencias.

Propuesta base para la optimización de las operaciones de producción del área

de ZONA DE RECOSNTRUCCIÓN, ENSAMBLAJE Y SOLDADURA de la empresa metal-mecánica

FISAC-Factoría Industrial S.A.C. basado en la herramienta 5Ss de la filosofía de

manufactura esbelta (Lean manufacture)

I. Identificación de la realidad problemática.

El proyecto a sugerir a la empresa FISAC se realizó en su área de Soldadura y

manufactura II, en la cual se realizan actividades de soldadura, reparación y

reconstrucción de partes de equipo pesado, ensayos no destructivos, corte y doblado

de planchas de metal, etc.

Los problemas a resolver eran el desorden y falta de señalización, lo cual no permite el

uso apropiado del área de trabajo, no hay un aprovechamiento o administración de los

deshechos de trabajo, aunque hay algunas señales para depositar aceite, parihuelas

estas no se respetan y no hay señales para uso de EPPs o señales de seguridad en caso

de sismos por lo que el ambiente de trabajo es poco amigable con el trabajador. Todo

esto no impide que se cumpla con los trabajos a tiempo o que se trabaje en forma

efectiva si no que no se aprovecha el potencial de mejora que hay y por supuesto el

ahorro de dinero que supone el aprovechar lo que en su momento es desecho, el pago

por los accidentes que pueda darse y claro el consiguiente ahorro de tiempo en

realizar las obras.

Por tanto es necesario aumentar la EFICIENCIA del área y para esto proponemos

el uso de las 5S’S (que son parte de la filosofía Lean manufacturing) y también

sugerimos usar la propuesta de señalización de seguridad que se adjunta a este

trabajo. Como se analizará mas adelante los elementos de las 5S’S son: clasificar,

ordenar, limpiar, estandarizar y disciplinar, los primeros cuatro, los cuales determinan

las bases para lograr con éxito la disciplina en un ambiente laboral siendo de

primordial importancia que exista el compromiso de la gerencia de la empresa para

implementar y seguir cultivando esta filosofía.

En este trabajo se sugiere herramientas para implementar esta técnica así como

los procedimientos a seguir por parte del grupo encargado, la forma más simple de

empezar y controlar es hacer primero un análisis de la situación actual y luego verificar

el nivel en que se encuentra los elementos de las 5S’S con esto ya se puede hacer un

cronograma de actividades para ir implementando cada elemento en las que se incluye

charlas cortas en que se expliquen las nuevas tareas y se concientice a los trabajadores

en los nuevos hábitos del trabajo.

Se debe recordar que como autores sugerimos la aplicación de este proyecto

como una forma de hacer más fuertes las bases de la empresa a que en un futuro se

logre las certificaciones en OHSAS 18000, ISO 14001 e ISO 9001.

Objetivos.

El principal objetivo referido a la implementación del programa es:

MINIMIZAR EL DESPERDICIO con su clasificación para un posterior

reutilización y/o vendiéndolo como chatarra.

Mejorar la ergonomía del lugar de trabajo para con los trabajadores.

Proponer la señalización de la zona.

En cuanto a los objetivos de los autores:

Ayudar a la empresa a ser lograr más rentabilidad.

Entregar un programa funcional con el diseño de fichas de control.

Contribuir con la optimización de las operaciones de producción a través

del control de la seguridad y desperdicios.

II. Área de estudio: ZONA DE RECOSNTRUCCIÓN, ENSAMBLAJE Y SOLDADURA

Plano de distribución.

El plano que se muestra fue tomado del plano general hecho para el plan de

mantenimiento y muestra los equipos fijos en el área mas no máquinas como

moladoras o máquinas de soldar.

PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE MÁQUINAS DEL LA ZONA DE RECOSNTRUCCIÓN, ENSAMBLAJE Y

SOLDADURA.

Tipos de trabajos y trabajadores del área.

El trabajo comienza con las órdenes de trabajo derivadas de un contrato se procede a

hacer el diseño, el plan de reconstrucción o reparación. Se realiza trabajos a empresas

mineras, empresas de transporte o se realiza trabajos conjuntos con la empresa

FAMECA S.A.C.

Fabricación, reconstrucción, montaje y ensayos no destructivos. Como por ejemplo

reconstrucción de cucharas de equipos CAT, construcción y mantenimiento de

cisternas, etc.

Situación de la seguridad del área para: Equipos, personal y con el medio ambiente. En

esta área se observó lo siguiente:

Poner un cartel que, al igual que otras áreas, indique los EPP’s obligatorios a

usar en el área.

Algunas señales de riesgo eléctrico así como poner tapas a las llaves.

En cuanto a los extinguidores, estos estaban siendo renovados a tiempo y

son suficientes en toda la planta.

Faltan señales que indiquen el camino a seguir en caso de sismo y las

señales de zona segura en caso de sismo.

Evaluación de situación del nivel de las 5Ss en el área.

Como se dijo antes el propósito de este proyecto es atacar prioritariamente el

problema del desorden y desperdicio de material lo que ocasiona un costo adicional

para la empresa aumentando además los peligros y riesgos de los trabajadores.

*Ver el proyecto de señalización para más detalles.

La empresa actualmente no tiene un sistema concreto de administración de piezas o

trozos de metal sobrantes, se ubican en lugares predefinidos o en lugares creados por

el hábito. Lo que buscamos es precisamente cambiar estos hábitos y además

establecer las bases de un sistema de clasificación consiguiendo, por tanto, un mayor

control de las actividades (tiempos) y por tanto aumentando la eficiencia de los

trabajos

III. Alcances y limitaciones de este proyecto.

Como los autores de este trabajo y alumnos de la escuela de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Nacional de Trujillo sabemos que este proyecto tiene un alcance corto

pero básico ya que proporciona el método y las herramientas principales para lograr

los objetivos que sugerimos ya que también se tiene la limitación de que el cambio de

hábitos de los trabajadores de una empresa con tantos años en la industria y siendo

eficaz en la forma en que trabaja no cambia en poco tiempo y siendo necesario

elaborar otro proyecto distinto de este para la concientización, lo cual es inversión de

tiempo y dinero que debe ser cuidadosamente analizado por alguien dentro de la

empresa y que la conozca a profundidad siendo consiente de las fortalezas,

oportunidades, debilidades y amenazas que constan en su plan estratégico. Por esto

nosotros esperamos que el trabajo que estamos sugiriendo sirva como incentivo y

referencia.

IV. Problemática

El área actualmente se muestra como está en las siguientes Fotografías:

En el área no se respeta las señales puestas para ordenar parihuelas o aceites como se

muestra en el plano, lo que hay es una limpieza de la zona de trabajo por parte del

operario luego que ha terminado su actividad.

Para tener una visión de la situación de los problemas que afectan la productividad y la

organización del área se elaboró un diagrama de causa-efecto, también conocido como

diagrama de espina de pescado o diagrama Ishikawa y también se elaboró un diagrama

con lo que se espera obtener al aplicar las propuestas.

Después de haber definido la problemática por medio de los diagramas de Ishikawa, lo

siguiente será sugerir las herramientas para implementar el programa de las 5s’s.

V. PROPUESTA DE APLICACIÓN DE LAS 5S’s.

DEFINICION

El concepto de las 5S's, se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. El autor Henderson y Larco (Transformación Lean: ¿Cómo cambiar tus negocios dentro de una empresa lean?) menciona: “Las personas deben subestimar la importancia de la seguridad, el orden y la limpieza en el

lugar de trabajo..."

Es una metodología japonesa que tiene por objetivo el desarrollar un ambiente de trabajo agradable y eficiente, el cual permita el correcto desempeño de las operaciones diarias, logrando así los estándares de calidad del producto o servicio, precio y condiciones de entrega requeridos por el cliente por medio de propósitos prácticos.

ELEMENTOS DE LAS 5S’s Las 5S’s son cinco palabras de origen japonés que conforman los pasos a desarrollar para obtener un lugar óptimo de trabajo; siendo estas acuñadas por Toyota:

1. Seiri 2. Seiton 3. Seiso 4. Seiketsu 5. Shitsuke

Estas se dividen en dos partes importantes

1. Lo que está orientado a las cosas; como las condiciones de trabajo y en general al

entorno físico.

SEIRI Clasificar

Consiste en retirar del área de trabajo todos aquellos objetos y

herramientas que no son necesarios para realizar las tareas diarias,

dejando solo aquellos que se requieren para trabajar

productivamente y con calidad. Con esto se eliminan desperdicios,

se optimizan áreas y, en general, se trabaja con mayor

productividad.

SEITON Ordenar

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como

necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar

en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de

los elementos de las máquinas. Con esto se reduce el tiempo

dedicado a buscar herramientas de trabajo, se cuenta con áreas

limpias y se promueve una cultura de orden. "Un lugar para cada

cosa y cada cosa en su lugar".

SEISO Limpieza

Mantener el área de trabajo limpia. Se crea un ambiente propicio

para la producción de un bien o servicio de calidad y se mantiene un

ambiente agradable. Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad

de todos los elementos de una fábrica. Implica inspeccionar el

equipo

2. Lo que está orientado con uno mismo como persona.

SEIKETSU Estandarizar

Es todo lo relacionado con el estado de la salud física y mental que requiere una persona para estar en condiciones óptimas y así poder desempeñar su responsabilidad con calidad. La estandarización pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3's. Sugiere observar hábitos como el aseo personal, vestimenta correcta, uso de equipo de protección, revisión médica, descanso adecuado, actitud positiva en el trabajo, alimentación adecuada, cumplir con las normas de seguridad, etc.

SHITSUKE Disciplina

El efecto de las cuatro primeras S’s desaparecerá si no se cuenta con la disciplina necesaria que ayude a incorporarlos en los hábitos diarios; esto significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Consiste en fomentar el apego a los estándares establecidos como parte de la aplicación de las otras cuatro S’s. Esto permite tener un mejor autocontrol en la administración de las actividades diarias, además de los beneficios relacionados con el aseguramiento de la calidad al seguir con disciplina los procedimientos estándar de operación. Por esto la disciplina se considera el elemento integrador de las otras cuatro S’s.

APLICACIÓN DE LAS 5S’s Los resultados que se buscan con la aplicación de las herramientas 5S’s es hacer que la empresa trabaje mejor. Buscamos reducir entre un 30% a 50%; el esfuerzo humano en la fábrica, la inversión de herramientas, además del tiempo de desarrollo de productos.

Comenzando por la aplicación de las 5S’s la empresa tendrá un gran cambio, ya que se modificará la forma de trabajar a la que comúnmente se estaba acostumbrada. Esto ayudara a que se tenga una nueva cultura organizacional que va desde los operadores hasta los administrativos.

Empecemos viendo cada S por separado, en donde definimos las actividades que se hará en cada una de ellas y los elementos necesarios para cada etapa.

1. SEIRI - CLASIFICAR Este paso es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de “Por si acaso”. Para la aplicación de SEIRI se fueron siguiendo una serie de pasos los cuáles fueron

muy útiles en esta etapa: Identificar cuáles eran los materiales y herramientas que estaban dentro del

área de trabajo; separando dichos elementos en necesarios e innecesarios, haciendo un inventario de las cosas útiles en el área de trabajo, enlistando las herramientas o equipos que no sirven en el área de trabajo y desechando las cosas inútiles.

Se elaboró un diagrama de secuencia:

Luego se debería establecer el uso de una tarjeta para el control y clasificación de los elementos.

Fecha: Código:

Área:

Nombre del área.

Cantidad.

Disposición.

Transferir:

Eliminar

Clasificar

Descripción de la actividad sobre el elemento.

2. SEITON – ORDENAR (Todo en su lugar) Se enfoca principalmente a sistemas de guardado eficientes y efectivos: ¿Qué necesito para hacer mi trabajo?, ¿Dónde lo necesito tener? Y ¿Cuánto necesito de ello? En esta etapa la actividad será ordenar, que consiste en identificar los artículos que pertenecen a cada área. Estos artículos deben clasificarse y etiquetarse, según el área a la que pertenece. Con esto podemos reconocer los materiales y otros artículos ya que serán puestos visibles para que a su utilización sea más fácil reconocerlos. La metodología que aplicaremos en este paso será la siguiente:

Cada uno de los pasos de la metodología se define a continuación: Primero. Sugerimos empezar por el área del almacén para que haya concordancia y

consecuencia en el ordenamiento de los objetos y los materiales en el área de aplicación.

2. Definir tipo de mobiliario y recipientes donde

se guardarán los materiales y herramientas

materiales.

3. Definir un nombre, código o color para cada

clase de material y herramienta.

4. Decidir dónde y cómo guardar las cosas

tomando en cuenta la frecuencia de su uso.

5. Establecer reglas para obtener y guardar los

materiales y herramientas.

1. hacer una lista de materiales y herramientas

a ordenar en el área.

Segundo. Se hará el uso de estantes y recipientes para la colocación de herramientas de

trabajo en general (por ejemplo el uso de recipientes herméticos para guardar la soldadura).

Tercero. Se podrían clasificarán los materiales y herramientas mediante códigos y colores.

Cuarto. A continuación se muestra un diagrama el cual ayudará a hacer una mejor y rápida

colocación de los materiales y herramientas en las distintas áreas y así facilitar el trabajo del

operador.

Quinto. Se debe elaborar reportes de entradas y salidas del material que sea requerido.

Para identificar cada una de las órdenes antes mencionadas se decidirá llevar el control por

medio de colores.

3. SEISO - LIMPIAR

El área de la aplicación debe estar aseada y limpia en el terminó o cada cambio de turno.

Esto comprende que no debe faltar nada o que no debe haber nada fuera de lugar. Todas

las herramientas y materiales deben estar ordenados.

Para la aplicación de esta etapa será necesaria la programación de las horas a las que se

debe de cumplir dicho paso, ya que debe ser diario la selección de materiales, el orden y la

limpieza de las áreas de trabajo; la verificación se llevará a cabo en los horarios

convenientes y pertinentes para la empresa, así como para el área que requiera aplicación

por lo que se propone hacer un horario como el siguiente:

*Se deja en blanco para que el encargado asignado con conocimiento de las rutinas de

trabajo en la empresa adapte las horas de trabajo a las de limpieza.

Se debe hacer una verificación del trabajo en este paso a través de una lista de verificación

pero antes se debe acordar lo siguiente:

Cuántas veces por semana se llenará la lista de verificación.

Revisar que los estantes y cajones mantengan el orden de acuerdo a la clasificación

asignada.

Revisar que los botes de basura sean aseados en determinados días de la semana.

Los beneficios que se podrían obtener al aplicar seiso son:

1. Mejoramiento del bienestar físico y mental del trabajador.

2. Incrementar la vida útil del equipo, evitando su deterioro por contaminación y

suciedad.

3. Reducir el despilfarro de materiales.

4. Optimización de espacios.

La lista de verificación propuesta es la siguiente:

*Ver anexos para obtener la lista en Excel.

La primera actividad antes de implementar este paso es hacer una limpieza profunda de

todas las áreas, una vez que se logre lo que se trata es de mantener esta limpieza a fin de

TURNO HORARIO HORA DE LIMPIEZA

conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se desarrollará en los trabajadores

un orgullo por lo limpia y ordenada que tiene su área de trabajo. Este paso de limpieza

realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo tiempo se

evidenciarán problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan

cuenta de partes deformadas, rotas, flojas, desalineamientos.

4. SEIKETSU - Estandarizar

Para poder llevar a cabo esta última etapa es necesario seguir algunos de los siguientes

puntos:

1. Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.

2. Enseñar a los operarios a realizar normas con el apoyo de la dirección y un

adecuado entrenamiento.

3. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de

limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad y procedimiento a seguir en caso

de identificar algo anormal.

4. En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y

las zonas de cuidado.

5. Motivar al empleado y así mejorar el bienestar del personal al crear un hábito de

conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.

6. La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al

intervenir en la aprobación y promoción de los estándares.

7. Preparar al personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del

trabajo.

8. Establecer una rutina de limpieza diaria durante los últimos minutos del turno.

9. Etiquetar cualquier material o herramienta nueva que llegue al área de trabajo y

asignarle un lugar.

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación

de las tres primeras “S”. Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el

lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesario y se pierda la limpieza

alcanzada con nuestras acciones. Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de

inspección para realizar acciones de autocontrol permanente. “Nosotros debemos preparar

estándares para nosotros”. Cuando los estándares son impuestos, estos no se cumplen

satisfactoriamente, en comparación con aquellos que se desarrollan gracias a un proceso de

formación. Por ejemplo el que “se debe dejar el sitio de trabajo limpio al finalizar el trabajo”

sin un correcto entrenamiento en estandarización y sin el espacio para que podamos realizar

estos estándares, difícilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento.

Con el estandarizar las tareas se pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.

Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un

adecuado entrenamiento.

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento

autónomo.

Se recomienda:

Elaborar un manual de aplicación de las 5S’s único para el área en que se aplique y que debe

contener lo siguiente:

1. Evidencia de las condiciones anteriores.

2. Distribución general de los equipos.

3. Descripción del área (equipos, herramientas y actividades).

4. Identificación de los documentos (esto abarca toda el área de producción).

Por ejemplo:

En un aula de capacitación, al término de la sesión el instructor debe:

Dejar limpio el pizarrón.

Devolver el equipo utilizado a su lugar.

No dejar nada sobre la mesa y acomodar las sillas.

Verificar que no quede ningún objeto que no sea del aula.

Apagar la luz.

PARA ESTO ES MUY IMPORTANTE EL MANTENER UN CONTROL VISUAL DEL

SEIKETSU.

Para esto se debe usar símbolos, olores o letreros para que el estándar se explique por sí

mismo.

La empresa debe definir los estándares de colores generales para la empresa como el color

de las paredes, equipos, tuberías, etc.

Señales como las siguientes:

5. SHITSUKE:

Disciplina. (Programa de capacitación o charlas)

Esta S es la más difícil de obtener y mantener. La naturaleza humana se resiste al cambio y

no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos

meses de haber intentado la implementación de las 5S’s. Existe la tendencia de volver a la

tranquilidad del “Status Quo” y la “Vieja forma de hacer las cosas”. El sostenimiento consiste en

establecer un nuevo “estatus quo” y una nueva serie de normas o estándares en la organización

del área de trabajo, es decir, se debe cambiar hábitos e implantar un hábito de emplear y

utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.

Se puede obtener los beneficios alcanzados con las primeras “S” por largo tiempo si se logra

crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.

Las cuatro “S” anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se

mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la

productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos excelente.

Shitsuke implica:

Un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa.

El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo

impecable.

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el

funcionamiento de una organización.

Promover el hábito de auto-controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento

de las normas establecidas.

Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el

trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.

Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

Beneficios del shitsuke:

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.

La disciplina es una forma de cambiar los hábitos.

Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto

entre personas.

La moral en el trabajo se incrementa.

El cliente se sentirá más satisfecho ya que los nieles de calidad serán superiores

debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas

establecidas.

El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada día.

Es por eso que se propone el siguiente trabajo como guía para aplicar la disciplina por medio de

charlas:

El siguiente trabajo ha sido realizado por: Victor Belmar Muñoz Ingeniero en Minas

Experto Profesional en Prevención de Riesgos y Seguridad Minera

1) INTRODUCCION La charla diaria de seguridad, charla operacional diaria o también llamada charla de cinco minutos, poco a poco se ha ido adoptando como habitual en las empresas que inician un plan de protección de los recursos, de control del riesgo operacional o programa de control de pérdidas. La charla permite demostrar el grado de compromiso de la empresa con la seguridad y los trabajadores, en ella se permiten analizar situaciones que pueden llegar a un accidente. Lo habitual es que en ella el supervisor a cargo de ejecutar el trabajo, analice el trabajo del día, comente los riesgos que en ella existen y sus formas de control. La charla diaria es una instancia de participación de todos los trabajadores, ya que es el momento adecuado para dar sus opiniones, experiencias o aportes del trabajo que se va a realizar.

2) LA COMUNICACIÓN EN LA CHARLA Nunca olvidar que una charla es una oportunidad de comunicación, una oportunidad de enseñanza, por lo tanto no debemos perder de vista los principios fundamentales de la comunicación. Comunicación Es todo lo que hacemos para entender y ser entendidos. Si nos centramos en esta pequeña definición de comunicación y queremos que el trabajador entienda y retenga correctamente lo que estamos transmitiendo, debemos tener presente las seis formas de interpretar un mensaje, también conocido como las seis ideas de un mensaje:

Lo que el supervisor quiere decir

Lo que el supervisor realmente dice

Lo que el trabajador escucha

Lo que el trabajador cree que escucha

Lo que el trabajador dice que escuchó

Lo que el supervisor cree que el trabajador escuchó Estas seis formas de interpretación, nos obliga a preguntar al trabajador y que nos explique que entendió, ya que en algunas oportunidades es muy distinto lo que un supervisor dice, con lo que el trabajador entiende. Esto además nos obliga a que debemos dar una instrucción teniendo presente la sencillez, la claridad y el entendimiento de una instrucción, por ningún

motivo dejar cosas como obvias o suponer que el trabajador las sabe sin preguntarle. Pero, ¿Cuantos datos puede retener un trabajador cuando se capacita? Un trabajador retiene:

10% de lo que lee

20% de lo que oye

30% de lo que ve

50% de lo que ve y oye

70% de lo que dice y discute

90% de los que dice y realiza Este importante dato, ya es un punto de partida clave para el supervisor, ya que si quiere que el trabajador retenga la mayor parte de lo que se le ha presentado, debe hacer participar al trabajador, mejor aún si él también es relator de una charla de seguridad. Si el trabajador no sabe qué decir, el supervisor o el asesor en seguridad de la empresa le puede ayudar a preparar una charla, concentrándose en: una regla de seguridad, un problema de orden y aseo, una práctica subestándar, el análisis de un accidente, etc.

3) LOS PRINCIPIOS BASICOS DE LA COMUNICACIÓN El principio de la comunicación más utilizado es el de la:

Frecuencia

Intensidad

Duración

Otra vez También se conocen como FIDO

Frecuencia: Cuanto más a menudo se repite un mensaje, más son las posibilidades de recordarlo

Intensidad: Cuanto más vívida, entusiasta, personal y positiva sea el mensaje, mejor se le recordará

Duración: Cuanto más corto sea el mensaje, mayores son las posibilidades de lograr atención, de que se lo entienda y de que se lo retenga.

Repetición: El aprendizaje se aumenta y fortalece con la repetición. Principio de la aplicación: cuanto más a menudo se aplica un mensaje se entenderá y recordará mejor. Por lo tanto, en lo posible debemos hablar sobre temas prácticos o que tengan aplicación en alguna fase de la vida de un trabajador. Las empresas que está avanzadas en materias de seguridad laboral, han iniciado capacitación y actividades de seguridad para "fuera del trabajo" incluso involucrando la familia.

4) LA PREPARACION DE LA CHARLA Seguramente todos los supervisores y la mayoría de los trabajadores han asistido a muchas charlas y cursos en la empresa, por lo tanto es probable que alguna vez haya escuchado a una persona que no estaba bien preparada. Posiblemente recordará que fue insoportable tener

que escucharle, bostezaba y quería irse. Lo más probable es que esa persona estaba nerviosa, no sabía que decir, se equivocaba permanentemente, repetía algunas palabras, etc. ¿Ha pensado alguna vez que quizás algunas de sus charlas son también insoportables para sus trabajadores? Usted puede cambiar definitivamente esa situación y conseguir que sus trabajadores soporten con agrado el tiempo que usted dedica a suministrarles información. Todo lo que tiene que hacer se reduce a poner en práctica las recomendaciones siguientes.

Es necesario que usted posea todos los datos esenciales sobre el tema del que va a hablar.

No trate de engañar a sus trabajadores o compañeros de trabajo con datos incorrectos o falsos porque posiblemente perderá el respeto de ellos y no le prestarán más atención.

Datos, datos, datos,.., necesita saber lo más posible sobre su tema, antes de poder hablar como una autoridad. Recuerde, se supone que usted es el que más conoce del tema a presentar.

Naturalmente habrá veces en que usted tendrá que decir, "bueno, esa es una buena pregunta, pero no tengo información al respecto, voy a consultarla con alguien y mañana mismo daré la respuesta”. También, si se ha preparado bien, tenga confianza en su habilidad para hablar ante los trabajadores o sus compañeros, el reconocimiento inspira confianza.

5) LA CHARLA EFECTIVA

La ventaja más importante de una charla de prevención de riesgos radica en que se puede dar en cualquier momento, en cualquier parte y con cualquier medio. En cualquier momento, significa exactamente eso, en cualquier momento que lo requiera la situación. El supervisor puede detener su trabajo de rutina y dar una charla espontánea a la persona interesada cuando observe que ésta realiza algo incorrectamente y puede ser causa de una perdida. Puede tratarse de un trabajador nuevo que esté usando incorrectamente una herramienta manual, o por ejemplo, de un trabajador antiguo que por exceso de confianza no usa su careta facial para esmerilar. A pesar de que esta charla no se considere una disertación de prevención de riesgos, realmente lo es, ya que la audiencia se compone desde una persona. El objetivo principal, en estos casos, es la oportunidad de decirle a la persona qué es lo que está haciendo mal en el momento en que se presenta la ocasión, antes de que su conducta provoque una lesión o una pérdida grave para la propiedad y para la persona misma. Funciona del mismo modo para felicitar un trabajador por su desempeño. Otra clase de charla informal de prevención de riesgos es la que se puede realizar cuando los trabajadores se están poniendo su ropa de trabajo, en una atmósfera cordial. Este método es muy efectivo y oportuno para transmitir un mensaje, ya que también contribuye a mejorar las relaciones de trabajo y coloca al supervisor en un nivel de igualdad en vez de convertirlo en un predicador o, posiblemente en un representante de la gerencia.

Debe recordarse que cuando sea necesario criticar o reprender a un trabajador por alguna acción, siempre debe seguirse el procedimiento de charla de persona a persona.

6) SIETE ASPECTOS PARA REVIVIR SUS CHARLAS

Como ya lo dijimos en muchas empresas la charla de seguridad o de cinco minutos es un ritual tanto para el supervisor como para los trabajadores que la dan o la reciben. La charla de cinco minutos se suele dar normalmente todos los días, al inicio del turno y cubre una gran variedad de temas, generalmente relacionados con el trabajo a realizar durante el día. Según algunas estadísticas, los trabajadores que escuchan la charla, generalmente lo hacen con agrado.

a) Tema Se debe elegir un tema que sea de interés para todos los trabajadores. Para poder elegir un tema apropiado, el supervisor o trabajador que va a dar la charla deberá examinar con cuidado los trabajos a realizar durante el día por cada trabajador para ver si el tema que va a tratar tiene aplicación general. Un aspecto importante a considerar es por ejemplo hablar de los incidentes, acciones o condiciones subestándares que ocurrieron el día anterior. No tiene ningún sentido hablar, por ejemplo, de los peligros de la soldadura si la audiencia no realiza trabajos relacionados con el soldar. Para preparar el tema es recomendable seguir el siguiente esquema: Pensar, en el tema central de la charla Leer, para informarse más del tema Escribir, aspectos importantes que se debe recordar Escuchar, lo que se sepa o haya pasado referente al tema Organizar, dar coherencia a la charla Practicar, la charla para mejorar la presentación, no equivocarse o ponerse nervioso.

b) Atención Una de las partes más importantes de la charla es la primera frase introductoria. Si por ejemplo, usted empieza su charla con estas palabras: Hoy quiero hablarles un poco sobre el problema de las quemaduras, que es un tema muy importante, como ya lo saben ustedes y como les he repetido yo por lo menos en diez ocasiones diferentes Se habrá merecido un par de buenos bostezos. Vea el efecto que le produce en usted mismo esta otra introducción: Ayer por la noche, cuando me dirigía a mi casa me llamó la atención unas sirenas de una ambulancia..., he estado leyendo tal revista y me llama la atención una publicación acerca de las quemaduras, que me parecía importante y las quiero compartir con ustedes. Puede observar que tras haber dicho esta frase, su nivel de atención se ha elevado.

c) Satisfacción Ahora debe hacer algo inmediatamente con el nivel de interés que ha generado en su audiencia. Ellos esperan una satisfacción inmediata. Dígales, ¡la ambulancia llevaba los cuerpos quemados de tres trabajadores que murieron, en la revista analizaba como se quemaron cinco trabajadores mientras ejecutaban su labor habitual y que es muy parecida a la nuestra, por tratar de hacer las cosas muy rápido se cayó del andamio. En este tercer punto usted tiene que

satisfacer las necesidades de su audiencia para que sus palabras hagan el efecto que usted desea.

d) Ejemplos Esta es frecuentemente la parte más fácil de la charla si ha conseguido ya la atención de la audiencia. La forma más práctica de presentar los ejemplos es a continuación de una idea o relacionar lo que se está hablando con el trabajo propio. Los ejemplos ayudan a grabar mejor la idea que quiere presentar puede dar ejemplos con experiencias anteriores, de accidentes o incidentes, incluso puede preguntar a los mismos trabajadores si conocen alguna situación relacionada con el tema de la charla.

e) Finalización Si para de repente su presentación y dice con desgano, ¡bueno, me imagino que eso es todo ¡aquí termino mi charla! Darse la impresión de que no se ha preparado bien y que quizás haya algo importante que debiera haber dicho. El resultado será sospecha, desánimo y disgusto. El efecto será muy diferente si termina con estas palabras: Si ponen en práctica lo que les he dicho, no tendrán un día que llevarles al hospital en una ambulancia por haber sufrido quemaduras graves, los invito a participar e involucrarse en cuidarse a sí mismo y a sus compañeros, los invito a informar situaciones que puedan provocar este tipo de accidentes, yo me comprometo a que en conjunto analicemos, para determinar las medidas correctivas.

f) Ayudas visuales Si usted cree que su charla pudiera ser más efectiva con ayudas visuales, utilícelas, pero sabiamente. Las ayudas deben complementar las palabras, no distraer la atención. Es un error muy común utilizar dibujos o caricaturas que resultan quizás atención. Es un error muy común utilizar dibujos o caricaturas que resultan quizás muy graciosas, pero si no se eligen bien, distraen a la audiencia del tema que se presenta.

g) Tono de voz Si habla en un tono monótono e irregular, ayuda a la audiencia a que se duerma. Si consigue eso, no tendrá razón para culparles, porque usted mismo les invitará a hacerlo. Use un tono de voz que demuestre energía, interés, dedicación entusiasmo, y preocupación, pero por sobre todo convencimiento y seguridad de lo que se está hablando. Durante la charla suba y baje el tono de voz, enfatice las cosas importantes. Hable más rápido y más lento, cambie su tono de voz.

Charla realizada por: Victor Belmar Muñoz Ingeniero en Minas

Experto Profesional en Prevención de Riesgos y Seguridad Minera

6. EVALUACIÓN DEL NIVEL DE LAS 5S’s

Para poder realizar correcciones y ser consientes de cómo estamos haciendo nuestro trabajo

sirve mucho hacer la evaluación del nivel de las 5S’s para poder dar el informe a la gerencia, por

lo que se propone la siguiente tabla:

*Ver los anexos para ver la tabla en Excel.

En resumen la aplicación de las 5S’s se realiza de la siguiente manera:

VI. Implementación y control de la seguridad: Señalización del área y checklists de

seguridad de los equipos.

Proyecto de señalización. (ver anexos)

Checklists de seguridad :

En las hojas que siguen se da las hojas de verificación de seguridad que da el “Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail” de Canadá de la página www.irsst.qc.ca. Se dan las listas de: Torno, fresadora, taladro, dobladora y montacarga.

Máquina de Tornear

Identificación del equipo:

____________________

Fecha:

____________________

Legenda

Medidas preventivas Medidas procesales Ordenes/instrucciones

Códigos de prioridad para la aplicación de medidas de riesgos. A. Paro y resolución inmediata. B. Resolución lo mas antes posible. C. Resolución de acuerdo a los procedimientos normales

de la empresa.

Riesgos Mecánicos

Daños más probables: Cortes, amputaciones, fractura, trituración y cuerpos extraños.

Medidas preventivas Aplicable No aplicable Notas Persona designada Horario Prioridad

Factor de riesgo: contacto con el mandril o la pieza en rotación

Instalar un protector transparente frente al área de corte.

Instalar un protector transparente frente al mandril.

Instalar una boquilla para regular el flujo del fluido refrigerante y permitir el ajuste sin tener que acercarse al mandril o a la pieza en rotación.

Esperar hasta que el mandril se haya detenido completamente antes de realizar cualquier trabajo en el área del mandril o pieza de trabajo, tales como remoción o el ajuste de la pieza de trabajo, tomando mediciones, removiendo la viruta, etc.

Para remover la viruta utilizar un cepillo suave de mango largo.

Nunca acercarse al mandril o la pieza en rotación mientras use guantes o sostenga un trapo.

No usar ropa suelta.

Nunca permitir que el mandril rote sin vigilancia.

Usar limas y esmeril lo menos posible para desbarbar o finalizar una pieza.

Nunca usar una herramienta que no sea una lima para desbarbar una pieza de trabajo.

Instalar un mecanismo de parada de emergencia (pedal, botón, palanca, etc.) acoplado a un sistema de frenado para detener el mandril y la pieza en rotación.

Instalar un dispositivo de freno para detener rápidamente el mandil y el eje de rotación.

Factor de riesgo: encendido accidental del torno durante su mantenimiento y reparación

Aplicar procedimientos de bloqueo:

Desconectar todas las fuentes de energía.

Disipar toda la energía residual (por ejemplo, condensadores de sistema eléctrico o presión de

aceite en el sistema hidráulico).

Bloquear todas las fuentes de energía.

Asegurarse que el encendido no sea posible y que todas las fuentes de potencia se hayan disipado.

Factor de riesgo: contacto con los mecanismos de accionamiento

Instalar protecciones fijas para limitar el acceso a las poleas, correas, engranajes, etc.

Factor de riesgo: contacto con los bordes afilados de la viruta o la cuchilla

Montar la pieza de trabajo en lo posible desde la herramienta de corte.

Cubrir los bordes de la herramienta de corte para proteger de daño durante su manipulación.

Manipular solo con un trapo o guantes resistentes al corte y solo cuando la pieza de trabajo se haya detenido completamente.

Alejar las herramientas que no se usen.

Remover la viruta con una brocha.

Factor de riesgo: caída de material

Fijar adecuadamente el bastidor del torno al suelo.

Retirar cualquier objeto que se pueda caer del torno.

Suministrar sistemas de manipulación mecánicos (montacargas, carretilla con plataforma elevadora, etc.) adecuados al peso y dimensiones de la pieza de trabajo, herramientas y accesorios.

Usar zapatos con punta de acero.

Factor de riesgo: caída, deslizamiento

Instalar un protector transparente frente a la zona de corte para evitar las virutas y el fluido de corte expulsadas.

Instalar una pantalla protectora detrás del torno para evitar que viruta y fluido de corte caigan al suelo.

Reducir la salida del fluido y la presión a un mínimo.

Orientar la corriente del fluido a fin de minimizar las salpicaduras.

Reparar y limpiar el piso: superficies irregulares, agujeros, presencia de viruta, etc.

Suministrar alfombras con bordes ascendentes.

Factor de riesgo: material expulsado (fragmentos de viruta, fragmentos de piezas, etc.)

Instalar un protector transparente frente al área de corte.

Instalar una pantalla protectora detrás del torno.

Orientar el torno para reducir la posibilidad de dispersar material a la zona de trabajo adyacente.

Registrar el corte de la pieza una vez que el torno está girando.

Detener el torno si siente una vibración o escucha un ruido inusual.

Use lentes de seguridad con protección lateral.

Cuando sea necesario, use una careta encima de los lentes de seguridad.

Factor de riesgo: fragmentos expulsados en caso de la rotura de la cuchilla

Revisar que los bordes de la herramienta

de corte estén afilados.

Asegure adecuadamente la herramienta de corte y el portaherramienta antes del maquinado.

Detener el avance rápido de la herramienta a una distancia suficiente de la pieza de trabajo.

Factor de riesgo: protección debido a una pieza no segura

Asegúrese que la pieza de trabajo este bien sujeta al mandril.

Factor de riesgo: fragmentos expulsados siguiendo parámetros inadecuados de corte

Consulte las especificaciones de corte del fabricante u otra información técnica para seleccionar una buena combinación de parámetros de corte (velocidad de alimentación, profundidad de corte, velocidad de corte, lubricación) de acuerdo al material que se a cortar y la cuchilla.

Máquina Fresadora

Identificación del equipo:

____________________

Fecha:

____________________

Legenda

Medidas preventivas Medidas procesales Ordenes/instrucciones

Códigos de prioridad para la aplicación de medidas de riesgos. D. Paro y resolución inmediata. E. Resolución lo mas antes posible. F. Resolución de acuerdo a los procedimientos normales

de la empresa.

Riesgos Mecánicos

Daños más probables: Cortes, amputaciones, fractura, trituración y cuerpos extraños.

Medidas preventivas Aplicable No aplicable Notas Persona designada Horario Prioridad

Factor de riesgo: contacto con la herramienta de corte o mandril

Instalar una pantalla transparente de seguridad frente al área de corte.

Instale un freno para detener rápidamente la rotación de la herramienta.

Instalar una boquilla para regular el flujo

del fluido refrigerante y permitir el ajuste sin tener que acercarse a la cuchilla o al husillo.

Esperar hasta que la herramienta se haya detenido completamente antes de realizar cualquier trabajo cerca de la fresa, tales como remover o ajustar la pieza de trabajo, tomar mediciones, remover viruta, etc.

Para remover la viruta, use un cepillo suave de mango largo.

Nunca se acerque a la cuchilla en rotación usando guantes o sosteniendo un trapo.

Registrar el corte de la pieza usando un palpador o aplicando primero un pedazo de papel empapado de aceite sobre la pieza de trabajo.

Nunca permita que la máquina funcione sin vigilancia.

Instalar un botón de parada de emergencia acoplado con un freno para detener la rotación de la herramienta.

Factor de riesgo: encendido accidental durante el mantenimiento o reparación

Aplicar procedimientos de bloqueo:

Desconecte todas las fuentes de energía.

Bloquee todas las fuentes de energía.

Asegurarse que el encendido no sea posible.

Factor de riesgo: contacto con un mecanismo de accionamiento

Instalar una protección fija para limitar el acceso a partes móviles: poleas, correas, engranajes, etc.

Factor de riesgo: contacto con bordes filosos de la cuchilla, viruta o pieza de trabajo

Sujetar la pieza de trabajo tan lejos de la cuchilla como sea posible.

Manipular solo con un trapo o guantes resistentes al corte.

Retirar las herramientas sin utilizar.

Remover la viruta con una brocha.

Factor de riesgo: caída de material de la máquina fresadora

Fijar adecuadamente la maquina fresadora al suelo.

Asegurarse de que cualquier pieza que sobresalga de la mesa no se caiga cuando se libere de su sujeción.

Retirar cualquier objeto que se pueda caer de la mesa.

Usar zapatos con punta de acero.

Factor de riesgo: caída, deslizamiento

Instalar una pantalla transparente de seguridad delante de la zona de corte para evitar el derrame de viruta y el líquido sobre el suelo.

Reducir la salida del fluido de la boquilla a un mínimo.

Orientar la corriente de fluido a fin de minimizar las salpicaduras.

Reparar y limpiar el suelo, superficies irregulares, agujeros, presencia de viruta, etc.

Factor de riesgo: material expulsado (tornillos, fragmentos de la cuchilla, viruta, etc.)

Instalar una pantalla transparente de seguridad frente al área de corte.

Orientar el torno para reducir la posibilidad de dispersar material a la zona de trabajo adyacente.

Revisar la mesa para asegurarse de que no haya objetos que puedan ser proyectados hacia la estación de trabajo.

Cuando este cerca de la fresadora, use lentes de seguridad con protección lateral.

Cuando sea necesario, use una careta encima de los lentes de seguridad.

Factor de riesgo: fragmentos expulsados después de la fractura de la cuchilla

Antes de comenzar el maquinado, revisar que los bordes de la herramienta de corte estén afilados.

Seleccionar la cuchilla y el ahusado más corto posible.

Asegurar adecuadamente la cuchilla en el ahusado.

Asegurar adecuadamente en ahusado en el husillo.

Usar pernos de seguridad más cortos posibles.

Detener el avance rápido a una distancia suficiente de la pieza de trabajo.

Factor de riesgo: fragmentos expulsados debido a parámetros de corte inadecuados

Consulte las especificaciones de corte del fabricante u otra información técnica para seleccionar una buena combinación de parámetros de corte (velocidad de alimentación, profundidad de corte, velocidad de corte, lubricación) de acuerdo al material que se a cortar y la cuchilla.

Revisar que la cuchilla corte en la misma dirección del husillo.

Factor de riesgo: viruta expulsada

Utilizar herramientas con rompevirutas.

Remover la viruta soplando con aire comprimido a una presión inferior a 30psi.

Nunca remover la viruta soplando con la boca.

Máquina de Taladrar

Identificación del equipo:

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Fecha:

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Legenda

Medidas preventivas Medidas procesales Ordenes/instrucciones

Códigos de prioridad para la aplicación de medidas de riesgos. G. Paro y resolución inmediata. H. Resolución lo mas antes posible. I. Resolución de acuerdo a los procedimientos normales

de la empresa.

Riesgos Mecánicos

Daños más probables: Cortes, fracturas, trituración y cuerpos extraños.

Medidas preventivas Aplicable No aplicable Notas Persona designada Horario Prioridad

Factor de riesgo: contacto con una herramienta de corte giratorio o una porta herramienta

Instalar una jaula que rodee al mandril y la herramienta de corte.

Esperar hasta que el mandril se haya detenido completamente, antes de realizar cualquier trabajo en el área del mandril o la herramienta de corte, tal como remover o ajustar la pieza de trabajo, tomar mediciones, etc.

Usar un cepillo de mango largo para remover la viruta y el fluido de corte.

Nunca se acerque al mandril o a la herramienta en rotación mientras use guantes o sostenga un trapo.

No use ropa suelta.

Nunca permita que el taladro funcione sin supervisión.

Instalar un interruptor de parada de emergencia.

Asegure adecuadamente la pieza de trabajo usando procedimientos de trabajo seguro (con un tornillo de banco, abrazaderas, etc.). Nunca sostenga la pieza de trabajo durante el mecanizado.

Factor de riesgo: encendido accidental de la máquina de taladrar

Instalar un botón de encendido empotrado o montado al ras.

Asegúrese (en caso de que el suministro de energía al taladro sea interrumpido), de que el taladro no se encienda automáticamente una vez que el suministro de energía sea restaurada.

Factor de riesgo: encendido accidental durante el mantenimiento o reparaciones.

Bloquear la energía, luego verificar y asegurarse que el encendido no sea posible.

Desenchufe el cable de suministro eléctrico y bloquee el enchufe.

Factor de riesgo: contacto con la polea de ruedas y la correa de transmisión

Instalar una cubierta fija o una cubierta cerrada removible.

Reducir el acceso a poleas evitando los cambios de velocidad de manera

innecesaria.

Factor de riesgo: contacto con bordes afilados de la viruta, piezas no desbarbadas o herramientas de corte detenidas

Manipular solo con un trapo o guantes resistentes al corte y cuando el mandril y la herramienta de corte se hayan detenido completamente.

Inmediatamente aleje las herramientas que no son usadas.

Remover la viruta con un aspirador o un cepillo.

Remover las virutas largas con un par de pinzas.

Factor de riesgo: caída de material

Fijar de manera segura el ensamblado al piso o a un banco de trabajo.

Suministrar dispositivos de manipulación mecánica (montacargas, carretilla con plataforma elevadora, etc.) adecuados para el peso y las dimensiones de la pieza de trabajo.

Retirar cualquier objeto que se pueda caer de la taladradora.

Utilizar zapatos con punta de acero.

Factor de riesgo: caída, deslizamiento

Repara y limpiar el piso: las superficies irregulares, agujeros, presencia de viruta, etc.

Evitar usar cables de extensión eléctricos sueltos, podrían estorbar en el suelo.

Factor de riesgo: material expulsado (fragmentos de herramientas, piezas de trabajo, viruta, etc.)

Instalar una pantalla detrás de la prensa de taladrar o coloque la prensa contra una pared.

Detenga la prensa de taladrar si siente

una vibración o escucha un ruido inusual.

Usar lentes de seguridad con protección lateral.

Cuando sea necesario, use una careta encima de los lentes de seguridad.

Factor de riesgo: piezas y fragmentos expulsados

Verificar que los bordes de las herramientas de corte estén afilados.

Asegurar adecuadamente la herramienta de corte.

Asegurar adecuadamente la pieza usando una práctica segura de trabajo (con tornillo de banco, abrazaderas, etc.). Nunca sostenga la pieza de trabajo durante el mecanizado.

Seleccionar la RPM de acuerdo con la herramienta de corte y el material que se va a mecanizar.

Aplicar una presión gradual durante el proceso de taladrado.

Hacer un agujero guía antes de intentar perforar un agujero de gran diámetro.

Factor de riesgo: viruta expulsada

Utilizar herramientas con rompevirutas. Alternativamente, usar una técnica de ida y vuelta durante el mecanizado.

Remover la viruta con una aspiradora o con un cepillo

Retirar la viruta con aire comprimido a una presión inferior a 30 psi.

Nunca remueva la viruta soplando con la boca.

Máquina Dobladora

Identificación del equipo:

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Fecha:

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Máquina dobladora con fricción de embrague

La acción deslizante es controlada por la volante.

Es posible detener el deslizamiento antes de que el ciclo de haya completado.

Máquina dobladora hidráulica

La acción de corte es controlado por cilindros hidráulicos.

Legenda

Medidas preventivas Medidas procesales Ordenes/instrucciones

Códigos de prioridad para la aplicación de medidas de riesgos. J. Paro y resolución inmediata. K. Resolución lo mas antes posible. L. Resolución de acuerdo a los procedimientos normales

de la empresa.

Riesgos Mecánicos

Daños más probables: Triturado, fracturas, contusiones, cortes y cuerpos extraños.

Medidas preventivas Aplicable No aplicable Notas Persona designada Horario Prioridad

Factor de riesgo: acceso frontal a zona peligrosa

Instalar foto detectores para el uso del dispositivo de seguridad

Instalar los controles de dos manos, cuando:

El operador deba presionar ambos botones al mismo tiempo para activar un golpe de prensa.

El descenso de la corredera se interrumpe tan pronto como el operador suelta uno de los botones.

Se debe combinar con una sistema de sujeción (bloque de empuje magnético, las paradas controladas digitalmente, soportes, etc.).

Instalar dispositivos de seguridad (por ejemplo mandos bimanuales, etc) a una distancia lo suficientemente segura de la zona de peligro para que nadie pueda llegar a esta zona antes de que el pisón se detenga.

Utilizar un dado de tamaño adecuado y bloques de acuerdo con la pieza que se va a doblar.

Mantener la abertura entre el dado y el bloque de manera mínima.

Instalar un botón de parada de

emergencia de manera visible cerca de cada operador.

Factor de riesgo: acceso lateral y posterior a zona peligrosa

Instalar de barreras físicas con un dispositivo de interconexión que:

Neutralice el descenso de corte cuando la barrera se abre

Mantenga la barrera en posición cerrada mientras la cizalla está descendiendo

No provoque inicio de corte al cierre de la barrera.

Factor de riesgo: carrera de repetición de una prensa de embrague mecánico

Instalar un dispositivo anti repetición de carrera.

Instalar una válvula de seguridad de doble cuerpo en el embrague hidráulico o el circuito neumático.

Añadir un segundo interruptor para el sistema de frenado. En caso de falla en uno de los interruptores, los viajes de máquina dobladora en la posición del punto muerto superior y un nuevo ciclo, no pueden ser accionados.

Factor de riesgo: carrera de repetición de una prensa hidráulica de embrague mecánico

Instalar un dispositivo anti repetición de carrera.

Factor de riesgo: acción involuntaria en el pedal de control, botones o palancas de control

Instalar botones de control empotrados o montados al ras.

Instalar a un lado y en la parte superior un pedal de control tapado y una palanca de control revestido.

Instale varios controles como trabajadores hayan simultáneamente usando la máquina dobladora. Todos los trabajadores deben mantener sus dispositivos de control presionados para iniciar una carrera de prensa.

Instale un dispositivo de bypass para hacer que ningún dispositivo de control inoperativo sea utilizado.

Factor de riesgo: caída accidental de la corredera durante el arranque

Instale un dispositivo de seguridad para prevenir un descenso prematuro del pisón.

Factor de riesgo: caída accidental de la corredera durante mantenimiento y reparaciones

Aplicar procedimientos de bloqueo:

Desconectar todas las fuentes de energía.

Disipar todas las energías residuales y esperar a que la volante llegue a una parada completa.

Bloquee todas las fuentes de energía.

Validar para asegurarse que el arranque ya no sea posible y que toda la potencia se haya disipado.

Coloque bloques de seguridad debajo del pisón.

Factor de riesgo: acceso a las partes móviles de la máquina dobladora

Instalar protectores fijos alrededor de las piezas móviles: volante, correas, engranajes, etc.

Factor de riesgo: manipulación de piezas de trabajo con rebabas

Quitar las rebabas de las planchas de

trabajo.

Utilizar guantes resistentes al corte.

Factor de riesgo: caída de las planchas de metal

Utilizar calzado de seguridad con punta de acero.

Factor de riesgo: movimiento de la pieza durante el doblado

Instalar bloques de posicionamiento, bloques magnéticos de empuje, etc. De esta manera el operador no necesitará sostener la pieza de trabajo con sus manos.

Utilizar la presión del dedo pulgar para estabilizar la pieza de trabajo. No sostenga la pieza de trabajo entre sus dedos.

Instalar un control de doble velocidad en las maquinas dobladoras hidráulicas (la velocidad del pisón es reducida durante el doblado).

El operador debe posicionarse para que no sea alcanzado por la pieza de trabajo durante la flexión.

Factor de riesgo: partículas o fragmentos expulsados

Ajustar la distancia adecuada durante la instalación del dado.

Asegurar adecuadamente los dados tanto en el pisón como en el fondo.

Utilizar gafas de seguridad con protección lateral.

Montacarga

Identificación del equipo:

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Fecha:

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Legenda

Medidas preventivas Medidas procesales Ordenes/instrucciones

Códigos de prioridad para la aplicación de medidas de riesgos. M. Paro y resolución inmediata. N. Resolución lo mas antes posible. O. Resolución de acuerdo a los procedimientos normales

de la empresa.

Riesgos Mecánicos

Daños más probables: Cortes, amputaciones, fractura, trituración y cuerpos extraños.

Medidas preventivas Aplicable No aplicable Notas Persona designada Horario Prioridad

Factor de riesgo: volcadura hacia adelante

Asegurar una placa indicando la máxima capacidad de levantamiento sobre el montacarga.

Asegurarse de que la carga total este dentro de la capacidad del montacarga.

Inclinar la carga hacia atrás para llevar el centro de gravedad del montacarga más atrás antes de viajar con la carga.

Mantener la carga a una distancia baja con respecto al piso durante el viaje.

Evitar frenar bruscamente, podría mover el centro de gravedad hacia el frente, especialmente cuando la carga se aproxima a la capacidad nominal máxima del montacarga.

Cuando lleve una carga, viaje en reversa al bajar por una pendiente y hacia adelante al subir por una pendiente.

Factor de riesgo: volcadura hacia atrás

Asegurarse de que el montacarga este equipado con un bastidor de seguridad.

Instalar cuñas y usar frenos de estacionamientos de camiones para detener el remolque de viaje durante la carga y la descarga.

Evitar manejar cerca de bordes de pozos y muelles.

Factor de riesgo: volcadura hacia los lados

Operar a baja velocidad cuando gire.

Conducir a una velocidad apropiada, tomando en consideración la superficie de la máquina y los trabajadores que estén cerca.

Asegurarse de que el montacarga este equipado con dispositivos de retención: cinturón de seguridad, cubiertas, etc.

Sujetar firmemente el volante direccional en caso de que el vehículo se voltee, no salte del vehículo.

Reducir la velocidad de viaje cuando el vehículo no esté cargado; un montacarga descargado es menos estable que cuando

esta con carga.

Factor de riesgo: colisión con un camión peatonal u otro en movimiento

Asegure la visibilidad del camión: Instalar un faro intermitente de destello corto.

Instalar un dispositivo de advertencia de retroceso.

Usar una bocina en las intersecciones.

Instalar claramente señales de tráfico de paradas.

Inspeccionar diariamente el montacarga: frenos, dispositivos de advertencia, neumáticos, fugas, condiciones generales.

Factor de riesgo: colisión con un objeto fijo

Asegúrese de que las áreas de tráfico estén bien iluminadas, bien señalizadas, limpias y libres de obstáculos.

Asegurarse de que la restricción de altura de las áreas de transito estén claramente señalizados indicando la altura máxima.

Factor de riesgo: caída de objetos

Proteger al operador ajustando al bastidor una protección superior de seguridad.

Colocar cubiertas sobre las cremalleras para proteger a los trabajadores.

Factor de riesgo: caída del personal

Suministrar una plataforma aprobada específicamente diseñada para elevar al personal. La plataforma debe ser segura para el transporte y los trabajadores deber estar sujetos a la plataforma con un arnés.

No viaje con el personal excepto si el camión está equipado con un segundo asiento.

Factor de riesgo: partículas y materiales expulsados

Instalar pantallas de protección en el área de tránsito del montacarga donde haya peligro de material expulsado.

Use lentes de seguridad con protección lateral.

Factor de riesgo: acceso a partes móviles (elevación del mástil, motor)

Parar el motor antes de la inspección de rutina.

Nunca coloque las manos o los brazos cerca de las partes móviles del mástil.

Conclusiones.

Es de mucha importancia tener presente lo propuesto tiene como eje central el

cambiar la forma de trabajo de las personas que trabajan en el área en que se ha

enfocado este trabajo que, claro, no es aislada y que el cambio debe darse en todas las

áreas de la empresa con diferente grado de profundidad pero eso lo debe ver quien

estuviese a cargo de aplicar el lean manufacture.

Por otro lado se considera haber cumplido con los objetivos de presentar una

propuesta base con herramientas de uso inmediato para aumentar la producción

mediante el aumento de la eficiencia.

También debemos decir que las fichas y los pasos para aplicar las 5S’s deben ser

tomadas como un referente o base para quien use este trabajo ya que pueden ser

mejor adaptadas a las necesidades, políticas y procedimientos de trabajo de la

empresa .

Sugerencias.

Aunque este trabajo está basado solo en observaciones hechas por los autores

durante las visitas a la empresa y en conversaciones sobre cómo se hacen los trabajos

en la empresa se puede sugerir solo algunas cosas puntuales como:

1. El hacer un ordenamiento y limpieza del área permitirá ver claramente cuál es

la chatarra que ya no sirve y como esta está formada principalmente por

pedazos de hierro al carbono se puede vender fácilmente como chatarra.

2. La señalización del área es una tarea fácil de hacer y puede ser uno de los

primeros pasos a realizar al implantar las 5S’s.

Fuentes de información:

1. http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmnf/rasgado_g_a/capitulo5.pdf

pag.1-27.

2. http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmnf/rasgado_g_a/capitulo1.pdf

pag.1-3.

3. http://www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf.

4. http://www.vidayvalor.org/aplication/webroot/imgs/articulos/5_S_JAPONESAS%20DEL_C

AMBIO_CALIDAD_TOTAL.pdfpag.12-32.