Proyecto Fin de Grado Grado en Ingeniería...

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Proyecto Fin de Grado

Grado en Ingeniería Aeroespacial

Protección contra incendios en un hangar para

mantenimiento de aviones

Tomo I. Memoria

Autor: David Ademar Monago Barrero

Tutor: Manuel Valentín Villalba García

Dep. de Ingeniería de la Construcción y

Proyectos de Ingeniería

Sevilla, 2016

Proyecto Fin de Grado

Grado en Ingeniería Aeroespacial

Protección contra incendios en un hangar para

mantenimiento de aviones Tomo I. Memoria

Autor:

David Ademar Monago Barrero

Tutor:

Manuel Valentín Villalba García

Profesor asociado

Dep. de Ingeniería de la Construcción y Proyectos de Ingeniería

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla

Sevilla, 2016

Proyecto Fin de Grado: Protección contra incendios en un hangar para mantenimiento de aviones

Autor: David Ademar Monago Barrero

Tutor: Manuel Valentín Villalba García

El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:

Presidente:

Vocales:

Secretario:

Acuerdan otorgarle la calificación de:

Sevilla, 2016

El Secretario del Tribunal

A mi madre, por su amor

incondicional

A mi padre, por su paciencia y

su pelo

A mi hermano, por sus

distracciones

A Ana Belén, por ser mi mejor

mitad

Agradecimientos

Es en estos momentos cuando, al echar la vista hacia atrás, me doy cuenta de lo afortunado que he sido durante

todos estos años, cuyo desenlace es la finalización de este proyecto. Situación a la que me habría resultado

imposible llegar sin el inmenso apoyo que he recibido durante toda mi vida.

Por ello, me gustaría agradecer en primer lugar a, cómo no, mi familia, que me han brindado todas las oportunidades necesarias y más de las debidas, aunque las necesarias fuesen más del doble de las debidas y

menos de la mitad de las ofrecidas. Gracias a mi madre, mi padre y mi hermano por conformar el hogar en el

que he desarrollado la mayor parte de este trabajo y, con mayor merecimiento, donde me he formado yo. También agradecer a mi familia política por aguantarme todo este tiempo y por alimentarme tan bien en tantas

ocasiones. Y a ella, por conseguir que quisiera llegar al final del camino, ¡aquí estoy!

En segundo lugar querría agradecer a todos mis amigos que han estado siempre ahí cuando los he necesitado,

sobre todo en tareas evasivas, aunque nos pasásemos al principio, pero de lo que no me arrepiento. A todos los muitos, les dedico esta amalgama de números y planos de los que siempre me he quejado.

Y por último, a los profesores que han dejado su impronta en mi vida académica, que siempre han estado ahí

para consultas, ruegos y lloros. Y, en especial, al tutor de mi proyecto, Manuel, por tantas tardes de viernes mal aprovechadas ante mi persona.

David Ademar Monago Barrero

Sevilla, 2016

Resumen

En el mundo de la aviación comercial moderno, las compañías buscan maximizar sus beneficios manteniendo

su flota de aviones el mayor tiempo posible en el aire. Una parte crucial de este enfoque se basa en el buen

estado de las aeronaves, para lo cual resulta imprescindible la realización de una serie de tareas de

mantenimiento. Por ello, se precisan de unas instalaciones donde poder desarrollar dichas operaciones.

El objetivo de este trabajo consiste en proporcionar a estas instalaciones donde tiene lugar el mantenimiento de

las aeronaves, de un sistema de protección contra incendios eficaz, que evite cualquier catástrofe durante el

transcurso de las actividades o en cualquier momento de su vida útil.

Abstract

Nowadays, flight companies want to maximize their benefits. The main way to achieve this is to keep their

airplanes flying. So, the planes must be in perfect condition and a good maintenance plan is obligatory, as well

as an appropiate place where the maintenance activities take place. The aim of this project is to design a

complete fire protection system for an aircraft maintenance hangar.

ÍNDICE

Agradecimientos ix

Resumen xi

Abstract xiii

Índice xv

Índice de Tablas xxi

Índice de Figuras xxiii

1 Introducción 1

2 Objeto del proyecto 3

3 Aproximación teórica 5

3.1 Breve historia del fuego, importancia en el desarrollo humano 5

3.2 Teoría del fuego 8

3.2.1 Material combustible 10

3.2.2 Temperatura adecuada (energía de activación) 10

3.2.3 Elemento oxidante 11

3.2.4 Reacción en cadena 11

3.2.5 Clasificación del fuego 11

3.2.6 Factores que influyen en la ignición 12

3.2.7 Factores que influyen en la combustión 13

3.2.8 Fuentes de calor 14

3.2.9 Transmisión de calor 14

3.2.10 Productos de la combustión 15

3.2.11 Proceso de extinción del fuego 16

3.2.12 Extinción mediante agua 17

3.2.13 Extinción mediante espumas 18

3.2.14 Extinción mediante niebla de agua 24

3.2.15 Extinción mediante gases inertes 25

3.2.16 Extinción mediante agentes halógenos 25

3.2.17 Extinción mediante agentes químicos secos 25

3.3 Historia de la protección contra incendios 26

3.3.1 Antigua Roma 26

3.3.2 Europa 27

3.3.3 Francia 29

3.3.4 Reino Unido 29

3.3.5 Estados Unidos 30

3.3.6 España 33

4 Especificaciones del hangar 35

4.1 Características de las aeronaves 35

4.1.1 Airbus A-320 35

4.1.2 Boeing 737-800 36

4.2 Zona de servicio 37

4.3 Edificio anexo 1 38

4.3.1 Sala de bombas e instalaciones contra incendios 38

4.3.2 Sala para el almacenamiento de residuos 38

4.4 Edificio anexo 2 39

4.4.1 Sala de almacenamiento de bombonas de oxígeno 39

4.4.2 Sala para el almacenaje de baterías 39

4.4.3 Taller dedicado a aspectos eléctricos de la aeronave 39

4.4.4 Taller para los generadores o alternadores 40

4.4.5 Taller dedicado a tareas de aviónica 40

4.4.6 Taller de reparación de motores 40

4.4.7 Biblioteca técnica 40

4.4.8 Oficina de los mecánicos 41

4.4.9 Cuarto de control 41

4.4.10 Sala de programación 41

4.4.11 Oficina de los jefes de flota 41

4.4.12 Oficina de los ingenieros de maintrol 41

4.4.13 Taller de tapicería para interiores 42

4.4.14 Oficina del almacén 42

4.4.15 Taller de reparación de hélices 42

4.4.16 Taller de tratado del composite 42

4.4.17 Taller de medios industriales 42

4.4.18 Taller de pintura 43

4.4.19 Sala de almacenamiento para elementos del tren de aterrizaje 43

4.4.20 Lavadero 43

4.4.21 Sala del grupo eléctrico 43

4.4.22 Sala de almacenamiento de bombonas de aire comprimido 43

4.4.23 Almacén general 44

4.4.24 Sala de almacenamiento de alcohol y grasas 44

4.4.25 Recepción 44

4.4.26 Cuarto de limpieza 1 44

4.4.27 Vestuario para las mujeres 44

4.4.28 Vestuario para los hombres 45

4.4.29 Aseos 1, 2 y 3 45

4.4.30 Escaleras a la planta superior 1 y 2 45

4.4.31 Oficina de instrucción 46

4.4.32 Despacho 1, 2, 3 y 4 46

4.4.33 Despacho del jefe de desarrollo 46

4.4.34 Sala de café 46

4.4.35 Sala de servidores 46

4.4.36 Zona de ingeniería 1, 2 y 3 46

4.4.37 Despacho del jefe de ingeniería 47

4.4.38 Sala de reuniones 1 y 2 47

4.4.39 Despacho del director de soporte de mantenimiento 47

4.4.40 Despacho del director de área técnica 47

4.4.41 Oficina de gestión de material 1, 2 y 3 47

4.4.42 Despacho del jefe de gestión de material 47

4.4.43 Despacho del director técnico 48

4.4.44 Oficina de gestión de calidad 48

4.4.45 Despacho del jefe de gestión de calidad 48

4.4.46 Archivo de gestión de calidad 48

4.4.47 Archivo general 48

4.4.48 Zona de mantenimiento 1 y 2 48

4.4.49 Despacho del director de mantenimiento 49

4.4.50 Secretaría de mantenimiento 49

4.4.51 Oficina de control económico 49

4.4.52 Despacho del jefe de control económico 49

4.4.53 Despacho del jefe de mantenimiento 49

4.4.54 Comedor y sala de descanso 49

4.4.55 Cuarto de limpieza 2 49

4.4.56 Secretaría general 50

4.4.57 Aseos 4 y 5 50

4.4.58 Zona para las visitas 50

4.4.59 Escaleras a planta baja 1 y 2 50

5 Normativa 51

6 Pliego de condiciones 53

6.1 Red de distribución de agua aérea 53

6.2 Red de distribución de agua enterrada 56

6.3 Depósito de agua para suministro 57

6.4 Acumulador hidroneumático 59

6.5 Depósito de membrana para espumógeno 60

6.6 Grupo de presión diésel 61

6.7 Grupo de presión eléctrico 62

6.8 Bomba jockey 63

6.9 Válvula de mariposa 64

6.10 Válvula de compuerta 65

6.11 Válvula de retención 66

6.12 Válvula reductora de presión 66

6.13 Válvula de esfera 67

6.14 Electroválvula 68

6.15 Puesto de control de rociadores 69

6.16 Puesto de control del diluvio 70

6.17 Manovacuómetro 71

6.18 Manómetro 71

6.19 Presostato 72

6.20 Medidor de caudal 73

6.21 Filtro 74

6.22 Codo de 90 grados 75

6.23 T recta 75

6.24 Cruz 76

6.25 Rociador para agua 77

6.26 Rociador para espuma-agua 78

6.27 Generador de espuma de alta expansión 79

6.28 Monitor de espuma 80

6.29 Boca de incendios equipada (BIE) 81

6.30 Hidrante exterior 82

6.31 Espumógeno de alta expansión 83

6.32 Espumógeno para espuma-agua 83

6.33 Espumógeno para monitores de espuma 84

6.34 Extintor de pared 85

6.35 Extintor de carro 86

6.36 Central de detección automática de incendios analógica 87

6.37 Transponder con 4 entradas y 2 salidas 88

6.38 Detector de humos analógico 89

6.39 Detector de calor analógico 90

6.40 Detector de múltiple espectro analógico 91

6.41 Pulsador de alarma analógico 91

6.42 Sirena interior 92

6.43 Sensor de final de carrera para válvulas 93

6.44 Cableado 94

6.45 Canalización de protección para el cableado 95

6.46 Plataforma elevadora de tijera 96

6.47 Grúa elevadora de brazo telescópico 96

6.48 Carretilla elevadora 97

6.49 Grúa móvil 97

6.50 Torre de trabajo móvil 98

7 Estudio Básico de Seguridad y Salud 99

7.1 Datos generales 99

7.1.1 Del promotor 99

7.1.2 Tipología y ubicación de las obras 99

7.1.3 Del proyectista 99

7.1.4 Del autor del Estudio Básico de Seguridad y Salud 99

7.2 Circunstancias que justifican el que se redacte el Estudio Básico de Seguridad y Salud 100

7.3 Datos de partido para el desarrollo del Estudio Básico de Seguridad y Salud 101

7.3.1 Tipología de las obras 101

7.3.2 Plazos de ejecución estimados 101

7.3.3 Condiciones climatológicas 101

7.3.4 Acceso 101

7.3.5 Entorno 101

7.3.6 Instalaciones existentes 101

7.4 Información previa obtenida por el autor del Estudio Básico de Seguridad y Salud 102

7.4.1 Emanada del propio Proyecto 102

7.4.2 Estudios técnicos 102

7.4.3 Reconocimiento del establecimiento 102

7.4.4 Otros estudios o antecedentes 102

7.4.5 Reconocimiento del terreno 102

7.4.6 Consultas a compañías suministradoras de servicios 102

7.5 Descripción de las características de las obras 103

7.5.1 Características generales 103

7.5.2 Características constructivas 103

7.5.3 Procedimientos de trabajo 103

7.6 Normas legales y reglamentarias aplicables a la obras 104

7.7 Identificación de los riesgos laborales que pueden ser evitados 105

7.8 Relación de riesgos laborales que no pueden eliminarse 105

7.9 Exigencias preventivas de riesgos laborales de tipo general 108

7.9.1 Factor técnico 108

7.9.2 Factor humano 109

7.9.3 Factor organizativo 109

7.9.4 Factor ambiental 109

7.10 Previsiones e informaciones útiles para previsibles trabajos posteriores 109

8 Mediciones y presupuesto 110

8.1 Sistema de distribución de agua 110

8.2 Sistema de rociadores automáticos de la zona de servicio 130

8.3 Sistema de rociadores automáticos del edificio anexo 135

8.4 Sistema de rociadores automáticos de la sala de bombas 145

8.5 Sistema de espuma de alta expansión 151

8.6 Sistema de espuma diluida en agua 158

8.7 Sistema de monitores de espuma 165

8.8 Sistema de bocas de incendios equipadas (BIEs) 173

8.9 Sistema de hidrantes exteriores 178

8.10 Extintores 184

8.11 Sistema de detección de incendios 185

8.12 Medios auxiliares 190

8.13 Presupuesto total 192

9 Bibliografía 193

A Anexo A: Cálculos TII

B Anexo B: Informes Epanet TII

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2–1 Tráfico de pasajeros, año 2014, Aeropuerto de Sevilla 3

Tabla 2–2 Número de operaciones, año 2014, Aeropuerto de Sevilla 4

Tabla 6-1 Diámetros exteriores de tubos serie M 53

Tabla 6-2 Parámetros de diseño para soportes de tubería 54

Tabla 6-3 Dimensión mínima de perfil de acero y collarines 55

Tabla 7–1 Comparación entre limitaciones y Proyecto 100

Tabla 7–2 Riesgos laborales que pueden ser evitados 105

Tabla 7–3 Trabajo con plataforma mecánica elevadora 105

Tabla 7–4 Grupos de oxi-corte 106

Tabla 7–5 Grúa móvil autopropulsada 106

Tabla 7–6 Trabajos generales 107

Tabla 7–7 Sierra circular de mesa 107

Tabla 7–8 Lámparas eléctricas portátiles 108

Tabla 8–1 Resumen del presupuesto 108

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2–1 Logos de las compañías con mayor número de pasajeros 3

Figura 2–2 Modelos de aeronaves empleados 4

Figura 3–1 Métodos prehistóricos de conseguir fuego 6

Figura 3–2 Becher y Stahl 7

Figura 3–3 Antoine Lavoisier y uno de sus experimentos 7

Figura 3–4 Combustión del metano 8

Figura 3–5 Triángulo del fuego 9

Figura 3–6 Tetraedro del fuego 9

Figura 3–7 Esquema de la extinción mediante espumas 21

Figura 3–8 Ejemplo de proporcionador venturi 23

Figura 3–9 Dibujo de un depósito de membrana 24

Figura 3–10 Herón de Alejandría y su modelo de bomba 26

Figura 3–11 Craso y los Vigiles Urbani 27

Figura 3–12 Bomba de Hans Hautsch 28

Figura 3–13 Grabado de la “Sucking Worm Engine” 28

Figura 3–14 Gran Incendio de Londres y placa de una aseguradora 30

Figura 3–15 Incendio de Jamestown 30

Figura 3–16 Bomberos de la ciudad de Lafayette 31

Figura 3–17 Frederick Grinnel con uno de sus rociadores 32

Figura 4–1 Airbus A320 35

Figura 4–2 Boeing 737-800 36

Figura 4–3 Comparación entre aeronaves 36

Figura 4–4 Ejemplo del modelo de puerta 37

Figura 4–5 Ejemplo de la malla espacial dispuesta 38

1

1 INTRODUCCIÓN

entro del mundo aeronáutico, el factor seguridad es un criterio vital en todos los ámbitos de las operaciones. De esta forma, los altos requisitos de seguridad impuestos por las autoridades

aeronáuticas requieren una fuerte solidez en cada una de las estructuras que componen el sector de la

aviación.

Una parte importante que sustenta dicha seguridad, es la revisión periódica de los vehículos empleados, con una riguridad mucho mayor que en cualquier otro medio de locomoción. Es por ello que el mantenimiento de

los vehículos y equipos embarcados posee el suficiente peso como para dotar al sistema de edificaciones

donde llevarlo a cabo. Y, llevando a cabo una analogía, al igual que la seguridad en todos los aspectos es vital para el sector aeronáutico, la protección contra incendios de los hangares de mantenimiento para aeronaves

constituye un criterio fundamental para asegurar no sólo un ambiente seguro de trabajo para los operarios, sino

también para salvaguardar bienes tan valiosos como son las aeronaves.

Dada su naturaleza, los hangares destinados al mantenimiento de aeronaves presentan una serie de vicisitudes

o desafíos únicos para la protección contra incendios, la cual es el objetivo de este proyecto.

Dicha problemática es consecuencia directa de la configuración física de los propios hangares (sobre todo los

reservados a hospedar a los mayores modelos). En general, disponen de áreas en panta grandes, con mucho espacio abierto y con una altura de techo elevada (para permitir la entrada del timón de cola de los modelos

comerciales), que además están destinados a guarecer contenidos de muy alto valor, como son las aeronaves.

Por otro lado, los aviones del interior suelen estar, por norma general, cargados de combustible, por lo que grandes cantidades del mismo deben tenerse en cuenta a la hora de realizar el diseño de la protección contra

incendios. Además, las numerosas operaciones de mantenimiento realizadas a las aeronaves ofrecen un amplio

espectro de fuentes potenciales de ignición.

Otra característica intrínseca que diferencia a los hangares de la mayoría de otras instalaciones es la presencia

de los grandes fuselajes y alas que poseen las aeronaves, las cuales crean grandes obstrucciones tanto en el

ámbito de la detección del fuego como en el control y extinción del mismo. Incluso, algunas veces, es

necesario recurrir a grandes andamios para poder realizar ciertas labores de mantenimiento, lo que supone una traba adicional a las previamente mencionadas.

La principal amenaza a la hora de producir un incendio se basa en un derrame de combustible que encuentra

una fuente de ignición, lo que se traduce en un fuego complicado. A modo de ejemplo, un derrame de 15 m de diámetro de combustible para aeronaves ardiendo pude producir una tasa de liberación de calor del orden de

300 megavatios. Unos pocos cientos de litros de dicho combustible como causa del incendio son suficientes

para destruir casi cualquier instalación que no se encuentre protegida debidamente.

Los hangares de gran tamaño demandan sistemas de supresión del fuego en una escala poco común dentro del ámbito del control y la extinción de incendios. Los sistemas de detección deben operar con enormes alturas y

distancias, lo cual resulta inusual en la mayoría de construcciones. Se requiere, además, una sensibilidad que

provea de una rápida respuesta, equilibrando este factor con la protección ante falsas alarmas que pongan en funcionamiento todo el sistema para nada. Otro punto complicado, desde el punto de vista del diseño, puede

ser la gran distancia que suele haber entre la sala de instalaciones para el sistema de protección y los puntos de

descarga en el hangar.

Por otro lado, no menos desafiante resulta la tarea de implantar los sistemas diseñados y los requisitos

estipulados en las diferentes normativas. Dichos requisitos son difíciles de alcanzar y requieren de una gran

inversión económica. Este elevado coste responde a la necesidad de tener un gran sistema de protección y que

D

Los grandes son como el fuego, al que conviene no acercarse mucho ni alejarse de él.

- Diógenes -

Introducción

2

2

sea redundante, ya que los incendios en los hangares, aunque poco frecuentes, son devastadores y suponen

grandes pérdidas económicas para los afectados.

3

2 OBJETO DEL PROYECTO

n base al auge que los vuelos “low-cost” han sufrido en la última década, muchos aeropuertos han tenido que recurrir a este modelo de servicio aeronáutico para constituir la piedra angular sobre la que

asentar toda su actividad comercial.

Figura 2–1. Logos de las compañías con mayor número de pasajeros

Tal es dicha expansión en el negocio aeronáutico de este tipo de aerolíneas, que la demanda de vuelos en los

últimos años ha sufrido un cambio drástico. No hace mucho, para la inmensa mayoría de la población, volar se

consideraba un ejercicio costoso y una opción sólo viable en casos de verdadera necesidad o por distancias inabordables desde otros medios de transporte. Sin embargo, la aparición de las compañías “low-cost” en el

panorama aeronáutico ha abierto este medio de locomoción a una gran cantidad de público, otrora reacio a

desembolsar grandes cantidades de dinero para conseguir su desplazamiento. De esta forma, y más pronto que tarde, esta clase de compañías han conseguido reservarse una importante fracción del tráfico total de pasajeros

en España en los últimos años.

Sin ir más lejos, en el curso anterior, 2014, el Aeropuerto de Sevilla tuvo como principal motor de transporte de pasajeros este modelo de negocio aeronáutico. Observando las estadísticas de pasajeros proporcionadas por

Aena (Aeropuertos Españoles y Navegación Aérea), se tiene que de los cinco primeros puestos por número de

pasajeros transportados, cuatro de ellas son de claro carácter “low-cost”, sobre todo las dos primeras, que

obtienen unas cifras muy superiores a las del resto. Un extracto de dicha tabla se presenta a continuación:

Tabla 2–1. Tráfico de pasajeros, año 2014, Aeropuerto de Sevilla

Compañía Número de pasajeros

Ryanair LTD. 1.373.227

Vueling Airlines S.A. 1.342.643

Iberia Express 244.661

Air Europa 148.305

Transavia France 131.754

Del mismo modo, atendiendo esta vez al número de operaciones realizadas en el aeropuerto, se puede observar

una tendencia idéntica, estando de nuevo los primeros puestos ocupados por compañías de bajo coste, con una gran diferencia respecto a la competencia. Recurriendo de nuevo a las estadísticas proporcionadas por Aena, se

ha construido la siguiente tabla, que muestra otro pequeño ejemplo de la importancia de este modelo de

E

Objeto del proyecto

4

4

negocio para el Aeropuerto de Sevilla:

Tabla 2–2. Número de operaciones, año 2014, Aeropuerto de Sevilla

Compañía Número de operaciones

Vueling Airlines S.A. 9.475

Ryanair LTD. 8.368

Air Nostrum L.A. 2.932

Iberia Express 2.030

Tap Air Portugal 1.696

En base a estos datos, resulta evidente que atraer a este tipo de compañías resulta muy jugoso para cualquier

aeropuerto, dado el gran número de pasajeros que se mueven gracias a ellas.

Por ello, no es infrecuente que dichas aerolíneas, conocedoras del poder de negociación que poseen, suelan

hacer peticiones a los aeropuertos para que se cumplan una serie de condiciones según sus preferencias, con el

objetivo de instalarse en dicho aeropuerto de la forma más fácil para ellas y de la que puedan obtener mayor beneficio.

En este paraje, el Aeropuerto de Sevilla tiene mucho interés en conservar a este tipo de aerolíneas en sus

instalaciones, para lo cual les ha propuesto la construcción de un hangar de mantenimiento para sus aeronaves,

a fin de constituir una pequeña base de operaciones para las compañías y que puedan dirigirse a Sevilla a realizar labores que antes se realizaban en el Reino Unido en el caso de Ryanair o en Madrid en el caso de

Vueling.

Por ello, el requisito constructivo primordial del nuevo hangar es que permita realizar un gran abanico de labores de mantenimiento a las aeronaves de dichas aerolíneas. Los modelos empleados por ellas son el

Boeing 737-800 y el Airbus A320, los cuales representan un porcentaje de operaciones totales superior al 50%

de las realizadas en el Aeropuerto de Sevilla.

Figura 2–2. Modelos de aeronaves empleados

Por tanto, el objeto de este proyecto es proveer al hangar construido de un sistema de protección contra incendios eficaz, que evite la perdida de la nave en caso de incendio y salvaguarde lo guarecido en su interior.

Queda a libre criterio del ingeniero los métodos de protección empleados, recogiendo este proyecto

únicamente aquellas instalaciones referidas a la protección activa contra incendios.

5

3 APROXIMACIÓN TEÓRICA

n este apartado, se abordará en un grado de profundidad leve, los conceptos teóricos más relevantes

sobre los incendios para lograr una mejor comprensión sobre la problemática que representa el fuego en las aplicaciones modernas, como fuente importante de destrucción de lo creado por el hombre. Por

ello, la prevención contra incendios debe ser un ámbito fundamental en cualquier instalación a desarrollar, sin

escatimar esfuerzos.

3.1 Breve historia del fuego, importancia en el desarrollo humano

El fuego en estado “salvaje” ha estado presente en nuestro planeta desde prácticamente sus orígenes. En esta

primera etapa, constituía un recurso natural muy destructivo, siendo sus fuentes principales las diversas erupciones volcánicas o la ignición de la vegetación a causa del impacto de un rayo.

Es de esta última forma, mediante la observación del efecto de un rayo sobre alguna rama o árbol, como se

cree que el hombre descubrió que el producto de ese fenómeno natural era útil para calentarse y para iluminar la oscuridad de la noche o de las cavernas. Por tanto, en esta primera etapa, el hombre dependía de la

climatología (presencia de tormentas de rayos) para obtener este recurso, por lo que su empleo se debía

completamente al azar.

Los restos arqueológicos más antiguos al respecto, muestran que la especie humana Homo Erectus fue la

primera en tener la conciencia del uso del fuego, hecho que se remonta aproximadamente hasta 1.600.000 años

atrás. Aunque dicha especie no poseía la capacidad del lenguaje, era poco probable que se diera un nivel de

sociabilización que si mostrarían sus contemporáneos. Sin embargo, es el descubrimiento del fuego lo que permitió que cierto grado de reunión social fuera posible, dado que los miembros de esta especie se reunirían

alrededor del fuego con el objetivo de mantener la seguridad del grupo, protegerse del frio, defenderse de

ataques animales, etc.

Dado que el fuego se obtenía mediante el capricho de la naturaleza, el mayor problema del Homo Erectus

respecto al fuego estaba representado en el cuidado del mismo y mantenerlo encendido, dado que todavía

desconocían ni cómo iniciarlo ni cómo alimentarlo con combustibles. Es sabido, que durante esta época (aproximadamente hace un millón de años) el fuego era útil como mecanismo de defensa, como método de

cocinar los alientos (hecho que permitió hacer grandes saltos evolutivos que diferenció a los seres humanos de

los chimpancés y otros primates) o como método de iluminación artificial para guiarse durante la noche o en

sus propias cavernas.

Como se ha expuesto, el fuego se obtenía por medio del azar, y la probabilidad de perder el fuego al poco

tiempo de adquirirlo era muy alta, de forma que había que esperar hasta que la naturaleza brindara la

oportunidad de volver a obtener el fuego.

Por tanto, un gran paso adelante fue el logro de la producción del fuego. Según las evidencias de Swartkrans,

Sterkfontein y las cuevas de Kromdraai, se puede afirmar que la producción del fuego se hizo de manera

intencionada hace 1.300.000 años, en contraposición a las pruebas más anteriores que establecían el control y

producción del fuego hace 800.000 años. Por ello, de confirmarse las evidencias más recientes, se entendería que los antepasados del hombre moderno podrían producir fuego medio millón de años antes.

El primer método de encendido consistía en frotar dos trozos de madera y calentarlos, es decir, se tomaba una

rama dura tallada en punta y se movía rápidamente sobre una madera tierna con una hendidura. De forma similar se obtenía el fuego mediante la rotación de la punta de un palo sobre otra madera.

Empleando el mismo mecanismo, la fricción, se solía generar el fuego al utilizar una liana o correa fuerte y

tirar alternativamente de cada extremo sobre una rama de madera blanda, lográndose la fricción necesaria e iniciando el fuego.

El último método de producir fuego consistía en obtener chispas mediante piedras que contengan piritas de

hierro, consistente en golpear un trozo de piedra con hierro contra un fragmento de pedernal, obteniéndose así

E

Aproximación teórica

6

6

la chispa que, acercada a un material combustible (yesca, leña fina y seca) hace que arda.

Figura 3–1. Métodos prehistóricos de conseguir fuego

Otro hecho crucial en el desarrollo humano, y del que el fuego fue un gran protagonista, fue la transición de la

vida nómada a la vida sedentaria y a la formación de instituciones sociales. Esto es así debido a la necesidad de determinar un sitio donde mantener el fuego encendido, dada la dificultad de la época para producirlo, que

además constituía un punto de reunión para los diferentes miembros de los primeros clanes o tribus.

Debido a los muchos beneficios que proporcionó el fuego a la vida del hombre, muchas culturas lo consideran

divino o sagrado. Tal es la magnitud de esta adoración, que desde que el ser humano comenzó a dominar el fuego, las numerosas religiones que fueron surgiendo con el devenir de los años se convirtieron en las

guardianas del fuego. Mantener un fuego permanentemente era importante por si los fuegos domésticos se

apagasen, y de ahí que todas las religiones, todavía ahora, mantengan un fuego encendido en el santuario.

Avanzando hasta la antigüedad clásica, el fuego constituía uno de los cuatro elementos clásicos junto con el

agua, la tierra y el aire. Dichos elementos simbolizaban las cuatro formas conocidas de la materia y eran

utilizados para explicar diferentes comportamientos de la naturaleza. Este concepto de los elementos clásicos continuó vigente en Europa durante la Edad Media, debido a la preeminencia de la visión cosmológica

aristotélica y a la aprobación de la Iglesia Católica del concepto del éter que apoyaba la concepción de la vida

terrenal como un estado imperfecto y el paraíso como algo eterno.

El modelo de conocimiento de los cuatro elementos se abandonó en los siglos XVI y XVII, en los que los nuevos descubrimientos sobre los estados de la materia superaron la concepción clásica.

Ya en el siglo XVII, Johann Joachim Becher revisó la teoría de los cuatro elementos y propuso su particular

visión de la misma, en la que otorgaba un mayor valor a la tierra y al agua, relegando al fuego y al aire a ser denominados como simples agentes de las transformaciones. Según Becher, todos los cuerpos (animales,

vegetales y minerales) estaban constituidos por mezclas de agua y tierra. También argumentó que los

verdaderos elementos de los cuerpos debían ser investigados mediante análisis y, en coherencia, estableció una clasificación basada en un orden creciente de composición. Becher sostenía que los componentes inmediatos

de los cuerpos minerales eran tres tipos diferentes de tierras, cada una de las cuales poseía una propiedad tales

como el aspecto vítreo, el carácter combustible y la fluidez o volatilidad. En relación al fuego, el autor dotó del

principio de la inflamabilidad a una tierra que denominó terra pinguis, cuyo nombre podría traducirse como tierra grasa o tierra oleaginosa, que en la alquimia es conocida bajo el nombre de azufre, aunque Becher

empleó también otras expresiones para designarla, entre ellas azufre flogisto (derivado del griego phlogistos,

que significa “inflamable”). En definitiva, la palabra que acabó imponiéndose fue flogisto, gracias sobre todo a la labor del más efectivo defensor de sus ideas, Georg Erns Stahl.

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7 Protección contra incendios en un hangar para mantenimiento de aviones

Figura 3–2. Becher y Stahl

La teoría del flogisto perduró hasta los años ochenta del siglo XVIII, época en la cual Antoine Laurent

Lavoisier, considerado por muchos como el padre de la química moderna, diseñó un experimento para

contrastarla. En este ensayo, Lavoisier colocó una pequeña cantidad de mercurio sobre un sólido flotando sobre agua y lo cerró bajo una campana de vidrio, tras lo cual provocó la combustión del mercurio. Según la

teoría del flogisto, el cuerpo flotante debería estar menos sumergido tras la combustión, ya que la cantidad

restante de sustancia junto a la ceniza debería pesar menos que la inicial y el volumen de aire dentro de la

campana debería aumentar como efecto de la asimilación del flogisto, por lo que el nivel de líquido cerrado debería ser más bajo que al comienzo. Como es de esperar con los conocimientos de hoy en día, el resultado

del experimento contradijo los resultados esperados según esta teoría. Lavoisier interpretó correctamente la

combustión eliminando el flogisto en su explicación. Según Lavoisier, las sustancias que arden se combinan con el oxígeno del aire, por lo que ganan peso. El aire que está en contacto con la sustancia que se quema

pierde oxígeno y, por tanto, también volumen.

Con Lavoisier, los químicos fueron abandonando progresivamente la teoría del flogisto y se apuntaron a la teoría de la combustión basada en el oxígeno.

Figura 3–3. Antoine Lavoisier y uno de sus experimentos


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3.2 Teoría del fuego

El fuego puede definirse como un proceso de óxido-reducción rápido, automantenido y acompañado de la

producción de calor y luz en intensidades variables. También puede recibir la denominación de fuego el

conjunto de partículas o moléculas incandescentes de materia combustible, capaces de emitir luz visible, producto de una reacción química de oxidación violenta. Las llamas son las partes del fuego que emiten luz

visible, mientras que el humo son físicamente las mismas pero que ya no la emiten. Si se alcanzan

temperaturas muy elevadas, los gases se pueden ionizar para producir plasma (cuarto estado de agregación de

la materia). Dependiendo de las sustancias que se encuentran prendidas, y otras impurezas presentes en el exterior, el color de la llama y la intensidad del fuego pueden variar en cierto rango.

Un fuego descontrolado puede traducirse en un incendio, el cual posee un claro potencial para causar daños

físicos por quemaduras.

En apartados anteriores se han expuesto los numerosos beneficios que reporta el fuego, si bien éste no está

exento de otros tantos efectos negativos, tales como el peligro que supone para la vida y las propiedades de las

personas, la contaminación atmosférica por la generación de gases y la contaminación del agua.

En lo relativo a la química del proceso, una combustión se define como una reacción química de reducción

exotérmica a alta temperatura entre un combustible y un oxidante o comburente (normalmente el oxígeno

presente en la atmosfera) que origina productos oxidados (usualmente gaseosos) denominados humo. La

combustión en un fuego produce una llama, y el calor producido puede convertir dicha combustión en una combustión automantenida.

Los tipos más frecuentes de combustibles son las materias orgánicas que contienen carbono e hidrógeno. En

una reacción completa, todos los elementos que forman el combustible se oxidan completamente. Los productos que se forman son el dióxido de carbono (CO2) y el agua, el dióxido de azufre (SO2, si el

combustible contiene azufre) y, además, pueden aparecer óxidos de nitrógeno (NOx), cuya aparición depende

de la temperatura, de la cantidad de oxígeno en la reacción y, sobre todo, de la presión.

Figura 3–4. Combustión del metano

Tradicionalmente, la teoría que proporcionaba una explicación sobre el origen del fuego era la denominada

“triángulo del fuego”, según la cual éste aparecía por la existencia conjunta de tres elementos: comburente (oxigeno), combustible y energía de activación (calor). Sin embargo, con el paso de los años, el estudio del

fuego ha ido evolucionando, y ha llegado a demostrar que la teoría expuesta resulta incompleta, aunque no

falsa, representando más bien el proceso de ignición que la propia combustión automantenida, debido a que en

presencia de esos tres elementos no necesariamente se tiene un fuego.

Por ejemplo, en todas partes, en cualquier momento, lugar situación, están presentes madera, trapos o

productos líquidos inflamables, etc., y dentro de ellos oxígeno, alguna temperatura según el lugar y, sin

embargo, no se produce fuego como norma general.

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Figura 3–5. Triangulo del fuego

Debido a las implicaciones del ejemplo anterior, desde la década de los setenta del siglo XX, resulta más

correcto el estudio de la teoría de la pirámide o tetraedro del fuego. El empleo de dicha correspondencia con la figura geométrica del tetraedro se debe a que cada uno de los cuatro elementos esta adyacente y en conexión

con cada uno de los tres elementos restantes, hecho que, por ejemplo, en el cuadrado no tiene lugar. Dicho

tetraedro de obtiene del triángulo del fuego al añadir el elemento correspondiente a la reacción en cadena, la

cual es necesaria para que se origine una combustión automantenida.

Figura 3–6. Tetraedro del fuego

Si falta alguno de estos elementos constitutivos del fuego, la combustión cesa y el fuego se extingue, dejando

de existir el tetraedro como tal.


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En base a estos indicios, todo parece indicar que el principio de la teoría moderna sobre el fuego y el tetraedro

del fuego converge en la teoría moderna de la combustión, y se consolida a partir de 1962 cuando Walter

Haesler adelantó estudios sobre los mecanismos de extinción de incendios con el polvo químico seco de uso

múltiple ABC o multipropósito.

Ahondando un poco más en este tema, hoy se dice que para que exista un fuego es absolutamente necesario la

presencia de los siguientes elementos constitutivos:

Material combustible en condiciones adecuadas.

Temperatura adecuada.

Elemento oxidante en condiciones adecuadas.

Reacción en cadena.

El término “adecuada” que aparece en el listado anterior es de vital importancia para que se genere el fuego, ya que puede haber elementos constitutivos del fuego en cualquier estado y situación, los cuales si no están dentro

de cierto rango no originan ningún fuego.

3.2.1 Material combustible

Un combustible se define como cualquier material capaz de liberar energía cuando se oxida de forma violenta

con desprendimiento de calor, en las condiciones adecuadas. En función a su estado se pueden clasificar en:

Sólido: generalmente constituido por los productos que contienen celulosa, tales como la madera, el

papel, los textiles y otros, como el carbón, azufre, fósforo, alquitranes, corcho y los metales que arden como el aluminio, magnesio, etc. Las características principales de este grupo es que finalizada la

combustión dejan residuos en forma de brasa y por norma general producen humos blancos.

Líquido: este grupo contiene al petróleo y sus derivados líquidos (gasolina, aceites, etc.), los

alcoholes, las acetonas y los productos elaborados con base en ellos como las pinturas, los barnices, los esmaltes, etc. Las características básicas de estas sustancias son la ausencia de brasa como residuo

y la producción de humos negros, cuya intensidad depende de la cantidad de carbono que el material

en llamas tenga.

Gaseoso: el fuego debido a este estado de los elementos es originado por el hidrógeno, el acetileno, el

gas natural y el gas licuado del petróleo, entre otros.

Nuclear: el autor Raúl Felipe Trujillo Mejía, en su obra “Temas de Seguridad Industrial para

Especialistas” introdujo esta nueva clasificación, dado que en numerosas ocasiones los elementos

nucleares no encajan en cualquiera de las categorías anteriores, y sus condiciones físico-químicas y

reacciones son únicas y especiales. Esta clasificación comenzó a ser tratada a partir del incidente de Chernobyl, ya que en las normas y especificaciones de la ingeniería de los incendios, sólo se avanza

después de la investigación de un accidente en el que éste participe.

3.2.2 Temperatura adecuada (energía de activación)

En este ámbito, la temperatura puede definirse como una forma de energía. Esta pieza del rompecabezas es

fundamental dado que cualquier material combustible precisa del suministro de una determinada cantidad de

calor en forma adecuada para producir vapores que puedan arder una vez alcanzado su punto de ignición y dentro de su rango de inflamabilidad.

Es preciso aclarar, llegado este punto, que lo que prende no son los productos como tales, sino los vapores que

estos generan en presencia de una temperatura dada y cuando ésta se encuentre por encima del punto de

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inflamación del material dado.

De la energía desprendida en la reacción, parte se disipa al ambiente provocando los efectos térmicos

derivados de un incendio y el resto calienta a aquellos productos reaccionantes aportando la energía de

activación necesaria para que el proceso continúe.

3.2.3 Elemento oxidante

La presencia de un agente oxidante o comburente es indispensable para que se inicie la combustión en cualquier cuerpo. Este elemento suele ser, por lo general, el oxígeno presente en la atmosfera, la cual suele

contar con una proporción del 21% de oxígeno.

La cantidad del mismo también es importante, ya que en ambientes con exceso de oxigeno o con déficit del mismo las condiciones de combustión son diferentes, por lo que el fuego podría no iniciarse.

Algunas sustancias químicas que desprenden oxigeno bajo ciertas condiciones como el nitrato sódico (NaNO3)

o el clorato potásico (KClO3), son agentes oxidantes cuya presencia puede provocar la combustión en ausencia

de comburente. Otros productos como la nitrocelulosa arden sin ser necesaria la presencia de aire por contener oxígeno en su propia estructura molecular.

3.2.4 Reacción en cadena

Este elemento constituye un producto del calentamiento de las moléculas del aire hasta tal punto que pasan a

convertirse en moléculas inestables denominadas radicales libres. Se podría decir que la existencia de la llama

se sustenta en la formación y consumo casi simultáneo de estos radicales (combustión). Aunque dicho de otra

forma, se puede considerar que es el aglutinamiento de los tres factores anteriores en condiciones adecuadas para producir fuego. Apelando a términos de la ingeniería química, es posible afirmar que la reacción en

cadena es la disociación del combustible en partículas más sencillas.

De esta forma, el hidrógeno (H), el oxígeno (O), el carbono (C) y el radical hidróxido (OH), son fragmentos moleculares denominados radicales libres, esto es, portadores de la cadena, y cuyo intercambio energético al

desprenderse produce la reacción en cadena.

Por otro lado, el proceso de combustión puede ocurrir de dos formas: con llama (incluyendo la explosión) o sin llama (incluyendo la incandescencia y las brasas incandescentes asentadas en el fondo).

3.2.5 Clasificación del fuego

El fuego se puede clasificar en base a varios criterios. Una primera clasificación puede establecerse en función

de la velocidad de la reacción:

Si la reacción es lenta, se denomina oxidación, en la que no hay aumento de la temperatura (oxidación

del hierro, amarilleo del papel). Se trata de una reacción que no tiene asociada una emisión de luz y la poca emisión de calor que produce se disipa en el ambiente.

Si la reacción es normal, se trata de una combustión, la cual se produce con emisión de luz (llama) y

calor, que es perceptible por el ser humano. La velocidad de avance de la llama suele establecerse en

unos valores de varios centímetros por segundo.

Si la reacción es muy rápida, se define como deflagración, basada en la combustión que se produce

cuando la velocidad de propagación del frente de llama es menor que la del sonido, alcanzándose valores del orden de metros por segundo. A su vez, se originan ondas de presión de una a diez veces la


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presión original.

Por último, si la reacción es muy rápida, se trata de una detonación, similar al caso anterior solo que

en esta ocasión la velocidad de la propagación del frente de llama es mayor que la del sonido,

llegando a velocidades de kilómetros por segundo. A su vez, se generan ondas de presión de hasta 100

veces la presión inicial.

Por otro lado, los fuegos suelen clasificarse en función del tipo de combustible que se encuentre prendido. Para

esta clasificación se han ofrecido diferentes puntos de vista o, mejor dicho, de nomenclatura entre las

normativas europeas y americanas, las cuales se recogen a continuación.

Por un lado, la normativa europea [UNE-EN 2:1994] propone la siguiente clasificación:

Clase A: hace referencia a los fuegos de materiales sólidos comunes, generalmente de tipo orgánico,

cuya combustión tiene lugar normalmente con formación de brasas. Ejemplos claros de esta clase son

la madera, el carbón, el cartón, etc.

Clase B: se corresponde con los fuegos de líquidos y sólidos de bajo punto de fusión (termoplásticos,

considerados como “líquidos congelados”). Dentro de esta clasificación se incluyen las gasolinas, las

grasas, los aceites, etc.

Clase C: son los fuegos de gases tales como el butano, propano, gas natural, etc.

Clase D: este grupo engloba a los fuegos de metales y compuestos químicos reactivos entre los que se

encuentra el aluminio (polvo), magnesio, sodio, etc.

En una modificación posterior a la norma [UNE-EN 2:1994/A1:2005] se introdujo una nueva denominación:

Clase F: referida a los fuegos derivados de la utilización de ingredientes para cocinar (aceites y grasas

vegetales o animales) en los aparatos de cocina.

Al otro lado del Atlántico, la normativa americana establece la siguiente clasificación para las clases de fuego

[NFPA 10, Ed. 2013, 5.2]:

Clase A: son fuegos originados en materiales combustibles comunes, tales como madera, tejidos,

papel, goma y muchos plásticos.

Clase B: se refiere a los fuegos que tienen su origen en los líquidos inflamables o combustibles como

derivados del petróleo, aceites, pinturas con base oleosa, disolventes y gases inflamables.

Clase C: está relacionada con los fuegos que involucran cualquier equipo eléctrico.

Clase D: representa el fuego que tiene lugar en los metales combustibles tales como el magnesio, el

titanio, el circonio, el sodio, el litio o el potasio.

Clase K: engloba los fuegos que se producen en las aplicaciones culinarias que requieren ingredientes

de cocina combustibles como los aceites y grasas vegetales o animales.

3.2.6 Factores que influyen en la ignición

Como se ha comentado con anterioridad, todos los combustibles que arden con llama entran en combustión en

fase gaseosa. Este hecho conlleva que cuando el combustible es sólido o líquido es preciso un aporte previo de

energía para llevarlo al estado gaseoso.

Por tanto, para que se produzca un fuego, no solo deben existir los elementos que lo constituyen sino que, al

igual que se expuso en el apartado correspondiente, deben existir unas condiciones adecuadas, y deben estar

bajo una serie de factores físico-químicos.

Por un lado, todas las materias combustibles presentan tres niveles de temperatura característicos que se

definen a continuación:

Punto de ignición: se define como la temperatura mínima a la cual el combustible emite suficientes

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vapores que, en presencia de aire u otro comburente, se inflaman en contacto con una fuente de

ignición, pero con la peculiaridad de que una vez retirada dicha fuente de ignición el fuego se apaga.

Es importante tener presente que lo que prende no son los productos como tales, sino que lo que

prende son los vapores que ellos generan ante la reacción a determinadas temperaturas.

Punto de inflamación: se trata de la temperatura mínima a la cual el combustible emite suficientes

vapores que en presencia de aire u otro comburente y en contacto con una fuente de ignición se

inflama y siguen ardiendo, incluso después de retirarse la fuente de ignición.

Punto de autoinflamación: se denomina con este nombre a la temperatura mínima a la cual un

combustible emite vapores que, en presencia de aire u otro comburente, comienzan a arder sin necesidad de aporte de una fuente de ignición.

Respecto al punto de inflamación, es importante tener presente que los líquidos se pueden clasificar en

inflamables o combustibles. Dicha división se debe a que los primeros generan vapores inflamables a temperaturas de 38 grados centígrados y menores mientras que los segundos requieren de temperaturas

superiores a los 38 grados centígrados para producir vapores, que bajo condiciones adecuadas se pueden

prender.

Por otro lado, para que la ignición tenga lugar, la concentración de combustible en la atmosfera debe ser la suficiente para reaccionar con el oxidante. Como se ha comentado, no todas las mezclas combustible-

comburente son susceptibles de entrar en combustión, sino que sólo reaccionarán algunas mezclas

determinadas.

De esta forma, se define el límite de inflamabilidad como la concentración de vapores inflamables que, dentro

de unos límites superior e inferior y bajo ciertas condiciones de mezcla con el oxidante, pueden prenderse

manteniendo la combustión. Debido a ello, se originan los siguientes términos:

Límite Superior de Inflamabilidad (LSI): recibe este nombre la máxima concentración de vapores de

combustible en mezcla con comburente, por encima de la cual no se produce combustión, es decir, la

mezcla es demasiado rica para que arda.

Límite Inferior de Inflamabilidad (LII): en el otro extremo del término anterior, es la mínima

concentración de vapores de combustible, en mezcla con un comburente, por debajo de la cual no se

produce la combustión, esto es, la mezcla es demasiado pobre para arder.

Campo de inflamabilidad: se denomina así a las concentraciones intermedias entre ambos límites, las

cuales representan mezclas capaces de entrar en combustión.

3.2.7 Factores que influyen en la combustión

Los factores más importantes que contribuyen a la peligrosidad de un combustible una vez inflamado son:

Poder calorífico: se define como la cantidad de calor emitida por un combustible por unidad de masa.

Se mide generalmente en megacalorías por kilogramo de combustible (Mcal/kg). De esta forma, a

mayor poder calorífico del combustible mayor será la temperatura de los materiales provocando la

propagación del fuego.

Reactividad: se consideran reactivos aquellos productos que pueden surgir por choque, frotamiento o

reacción con productos incompatibles, produciendo reacciones de gran potencial energético, que en

algunos casos derivan en explosiones.

Velocidad de la combustión: hace referencia a la cantidad de combustible consumida por unidad de

tiempo en unas condiciones dadas. Esta velocidad de combustión depende en alto grado de la forma del combustible, de la cantidad de aire existente, del contenido de humedad y otros factores

relacionados con estos. Sin embargo, para que la combustión continúe, siempre se necesita de una

evaporación progresiva de los sólidos y líquidos por su exposición al calor.

Se denomina “flashover” a la inflamación súbita generalizada en la superficie del conjunto de los


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materiales combustibles en un recinto.

Es posible, que en un fuego de propagación lenta una fuente de calor radiante desarrolle gradualmente

en las paredes y en el techo suficiente energía para iniciar el proceso de descomposición con la

consiguiente liberación de gases combustibles. Este estado recibe el nombre de “preflashover”. Cuando la mezcla de esos gases con el aire ambiental alcanza el nivel de inflamación, cualquier fuente

de ignición puede hacer que toda la masa se inflame casi instantáneamente (“flashover”).

Velocidad de propagación de la llama: se define como la medida de la velocidad superficial de

propagación de las llamas en un combustible e indica la capacidad de extensión y propagación de un fuego.

En los combustibles sólidos la propagación es bastante lenta, al contrario que en los líquidos. La

principal razón de esta diferencia radica en la presencia de vapores fácilmente inflamables en los segundos. Además, los gases producidos por pirólisis, durante la combustión de los sólidos deben

mezclarse con la debida proporción de aire para que puedan inflamarse. Por tanto, la propagación de

las llamas depende a menudo de la necesidad que tienen estos gases de encontrar un abastecimiento

adecuado de aire para consumirse progresivamente.

3.2.8 Fuentes de calor

Un fuego puede iniciarse de diversas formas a partir de distintas fuentes, ya sean físicas o químicas, de entre las cuales destacan:

Calor de combustión: se define como la cantidad de calor originada en la combustión completa de la

sustancia.

Calentamiento espontáneo: se denomina de esta forma al proceso de aumento de la temperatura de un

material sin aporte externo de calor, siendo dicho aumento consecuencia de una reacción endotérmica

(oxidación, fermentación, etc.) y de la ausencia de una ventilación capaz de disipar el calor generado.

Calor de descomposición: se trata del calor desprendido en la descomposición de un elemento.

Calor de solución: se define como el calor desprendido cuando una sustancia se disuelve en un

líquido.

Por otro lado, el calor se puede producir por las siguientes acciones:

Acción mecánica: por fricción (roce) o compresión (de gases).

Acción eléctrica: por calentamiento de resistencias, calentamiento de inducción, calentamiento

dieléctrico, arco eléctrico, electricidad estática, descargas eléctricas atmosféricas, etc.

Acción química: reacciones químicas exotérmicas.

Reacción nuclear: fisión y fusión nucleares.

3.2.9 Transmisión de calor

Si existe una propiedad que está siempre presente en las distintas fases de un incendio (inicio, desarrollo y extinción) es la transmisión de calor y, por ende, del fuego que lo genera. De esta forma, existen tres formas en

las que se puede dar la transferencia de calor:

Conducción: hace referencia a la transmisión de calor entre dos cuerpos por contacto directo, sin

intercambio de materia, en la que el calor fluye desde el cuerpo de mayor temperatura al de menor

temperatura. La propiedad física de los materiales que determina su capacidad para conducir el calor

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es la conductividad térmica.

Convección: se define como la transferencia de calor debida al movimiento de masas de gases o

líquidos calientes, es decir, la convección en sí es el transporte de calor por medio del movimiento del

fluido. Tiene especial importancia la transmisión de calor por el mismo aire ambiente en el que el

fuego se presenta.

Radiación: también denominada como radiación de ondas de calor, se especifica como el efecto que

se genera en el desarrollo del fuego mediante la transmisión de temperatura por el calor radiante de la

fuente ya que todos los cuerpos emiten radiación electromagnética, siendo su intensidad dependiente

de la temperatura y de la longitud de onda considerada. El calor radiado es una de las principales fuentes de propagación del fuego.

3.2.10 Productos de la combustión

Al producirse un incendio, éste genera una serie de efectos sobre el hombre y el ambiente, que en la mayoría

de las situaciones son bastante más perjudiciales que el propio fuego. Por ejemplo, la principal causa de muerte

en un incendio es la inhalación de humos y gases tóxicos y deficientes en oxígeno.

Los elementos producidos se producen en diversos grados y formas en función de los materiales que participan en el incendio y las reacciones químicas resultantes producidas por el fuego.

Los elementos productos de la combustión se pueden establecer en los siguientes:

Gases y vapores: la composición química del material que se encuentra ardiendo hace que la cantidad

y tipo de gases, que se encuentran presentes durante y después de un incendio, varíen en gran medida siendo también factores determinantes la cantidad de oxigeno disponible y la temperatura del medio.

El efecto que estos gases y vapores tóxicos tienen en las personas depende del tiempo que las personas

permanezcan expuesto a ellos, de la concentración de los gases y vapores en el aire y de la condición

física de la persona expuesta. Los gases y vapores resultantes de una llama, fuego o incendio son generadores de asfixia, pánico y graves accidentes. Éstos se pueden clasificar de la siguiente forma:

Asfixiantes simples: producto de la combustión de materiales básicos.

Asfixiantes químicos: resultantes de la combustión de productos químicos.

Irritantes: aquellos que afectan a uno o más de los órganos de los sentidos.

Corrosivos: producen efectos especialmente dañinos en equipos y sistemas.

Calientes: tienen efectos sobre el medio ambiente y los habitantes de las cercanías.

En un incendio se producen muchos gases desde el aspecto físico-químico. Los considerados por

norma general como letales son el monóxido de carbono, el dióxido de carbono, el sulfuro de

hidrógeno, el dióxido de azufre, el amoniaco, el cianuro de hidrógeno, el cloruro de hidrógeno, el

dióxido de nitrógeno, la acroleína y el fosgeno.

Humos: los humos se definen como gases calientes con partículas (sólidas y liquidas) en suspensión,

que se desplazan por convección a velocidad elevada. Una cualidad a tener en cuenta es la posibilidad

de propagar el incendio a otros puntos. Sus principales efectos sobre las personas son:

Dificultar la visibilidad.

Irritación de la garganta, los ojos y la mucosa.

Afectar al ritmo normal de respiración.

Causar pánico y desorientación.

Ralentizar la capacidad de respuesta o de reacción.

Llamas: mediante el término llamas se denomina a las masas gaseosas en combustión generadas en


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los cuerpos que arden, las cuales producen luz y calor. Existe cierta dificultad a la hora de definirlas y

clasificarlas puesto que existen distintos procesos de combustión, de materiales y de ambientes, lo que

se traduce en distintos tipos de llamas.

La combustión o quema de materiales en una atmosfera suele ir acompañada de llamas, por ello éstas se consideran un producto propio característico de la combustión. Por otro lado, las quemaduras

pueden ser consecuencia del contacto directo con las llamas o del calor irradiado de las mismas.

Las llamas suelen denominarse de la siguiente forma:

Ordinarias: son las más comunes y suelen ser rectas, tranquilas y en general pequeñas y sin

mayores residuos.

Fuliginosas: éstas, por el contrario, generan muchos residuos y hollines en su proceso de combustión.

Invisibles: son las producidas por algunos alcoholes y que tienen especial peligro, dado que

la persona se puede acercar a ellas ante su estado no visible.

Sonoras: se denominan de este modo a las llamas que generan ruidos y que en muchos casos sirven para identificar una situación crítica en el proceso del incendio.

Turbulentas: se conocen con este nombre a las llamas que tienen un comportamiento no

definido y pueden, por la acción de los vientos, el incremento de la temperatura u otro motivo cambiar de un momento a otro su dirección u orientación. Son aquellas que generan

en su comportamiento remolinos.

Frías: algunos estudiosos denominan llama fría al fenómeno luminoso y tenue que se observa, por ejemplo, cuando se calienta una mezcla de vapor de éter y oxígeno. Aunque

posean este nombre, no son realmente frías sino que producen un cierto tipo de calor que, al

contrario de las llamas “ordinarias” (que avanzan de capa en capa del gas, por conducción

térmica), actúa por difusión de las moléculas reactivadas o radicales libres, que indican los procesos químicos según avanzan.

Calor: se presenta como el producto de la combustión. Se trata del mayor responsable de la

propagación del incendio. La exposición al calor de un incendio afecta a las personas en proporción

directa a la distancia de la exposición y a la temperatura del calor.

3.2.11 Proceso de extinción del fuego:

En la extinción de cualquier fuego pueden intervenir uno o varios de los siguientes mecanismos:

Eliminación (combustible): como el fuego precisa para su mantenimiento de nuevo combustible que

lo alimente, si el combustible es eliminado de las proximidades de la zona de fuego éste se extingue al consumirse los combustibles en ignición. Esto puede conseguirse de las siguientes formas:

De forma directa, a través del corte del flujo a la zona de fuego de gases o líquidos, o bien

quitando sólidos o recipientes que contengan líquidos o gases, de las proximidades de la zona de fuego.

De forma indirecta, mediante la refrigeración de los combustibles situados alrededor de la

zona de fuego.

Sofocación (comburente): como se ha explicado con anterioridad, el proceso de combustión conlleva

un elevado consumo de cantidades de oxígeno, por lo que precisa de la afluencia de oxígeno fresco a

la zona de fuego. Por ello, este mecanismo se basa en:

Ruptura del contacto combustible-aire recubriendo el combustible con un material

incombustible (espuma, manta ignifuga, arena, polvo, etc.).

Dificultar el acceso de oxigeno fresco a la zona de fuego.

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Dilución de la mezcla mediante la proyección de un gas inerte en suficiente cantidad para que

la concentración de oxígeno disminuya por debajo de la concentración mínima necesaria. Se

consigue el mismo efecto, pero con menos efectividad, proyectando agua sobre el fuego, que

al evaporarse disminuye la concentración de oxígeno.

Enfriamiento (energía): mientras que una parte de la energía desprendida en la combustión es disipada

en el ambiente, otra parte inflama nuevos combustibles propagando el incendio, por lo que la

eliminación de tal energía supondría la extinción del mismo. Esto puede conseguirse arrojando sobre

el fuego sustancia que por descomposición o cambio de estado absorban energía. De este modo, el agua o su mezcla con aditivos, es prácticamente el único agente capaz de enfriar notablemente los

fuegos, sobre todo si se emplea pulverizada.

Inhibición (reacción en cadena): las reacciones de combustión progresan a nivel atómico por un

mecanismo de radicales libres. Si los radicales libres formados son neutralizados antes de su reunificación en los productos de combustión, la reacción se detiene. De esta forma, los halones son

los agentes extintores cuya descomposición térmica provoca la inhibición química de la reacción en

cadena. Sin embargo, algunos autores postulan que el gran efecto extintor sobre las llamas del polvo,

es debido a una inhibición física por la separación espacial de los radicales libres, que provocan las minúsculas partículas de polvo proyectadas.

Lo más usual es el empleo de una combinación de dichos mecanismos para conseguir una satisfactoria

extinción de cualquier incendio. De forma ideal, el desarrollo de conocimientos teóricos sobre la extinción de incendios debería ser capaz de predecir la cantidad y la tasa de aplicación del agente extintor necesario para un

fuego determinado. Dicha teoría constituiría una mejor aproximación a la extinción de incendios mejor que

una serie de medidas empíricas que aporten la misma información, ya que los datos empíricos solo son completamente fiables en unas circunstancias idénticas a aquellas empleadas en las pruebas realizadas. Más

allá de eso, la teoría podría suponer una importante guía para la mejora del rendimiento en la extinción de

incendios.

Desafortunadamente, los agentes empleados en la extinción de incendios (agua, espuma y otros productos químicos) operan mediante una combinación de varios mecanismos, y la importancia relativa de las diversas

contribuciones de cada uno de ellos varía en función de ciertas circunstancias. El grado de complejidad

resultante de esta situación, al igual que otros problemas, ha impedido por ahora la consecución de una teoría cuantitativa fundamental sobre la extinción de incendios. Sin embargo, se dispone de bastantes conocimientos

sobre los distintos modos de extinción.

3.2.12 Extinción mediante agua:

Desde los inicios del estudio de los incendios, se ha supuesto que el agua es el agente extintor con mayor uso

debido a su bajo coste y su gran disponibilidad, en comparación con otros líquidos. Sin embargo, aparte del

coste y su disponibilidad, el agua es superior a cualquier otro líquido conocido para combatir la mayoría de los fuegos.

El agua tiene un punto de calor de vaporización por unidad de masa muy elevado, por lo menos cuatro veces

superior al de cualquier otro líquido no inflamable. Además, no es para nada toxica (por el contrario, incluso un líquido químicamente inerte como el nitrógeno líquido puede causar asfixia). Por otro lado, el agua puede

ser almacenada a presión atmosférica y a temperaturas normales. Su punto de ebullición (100ºC) se encuentra

muy por debajo de la franja que va de los 250ºC a los 450ºC, que constituye el rango de pirólisis de la mayoría

de los combustibles sólidos, por lo que el efecto de enfriamiento producido por la evaporación de la superficie prendida es del todo eficiente. Ningún otro líquido, independientemente del precio, puede igualar estas

propiedades. A pesar de todas estas características, el agua no es en absoluto un agente extintor perfecto,

debido a que se congela por debajo de los 0ºC, es un conductor de la electricidad y puede dañar de forma irremediable algunos objetos. Por otro lado, el agua puede no ser efectiva para fuegos producidos por líquidos

inflamables, especialmente los originados por líquidos no solubles en agua, los cuales flotan sobre la misma.

Además, el agua no es compatible con ciertos metales calientes o algunos agentes químicos. Si tiene lugar un

fuego en estos materiales, otros agentes como las espumas o los gases inertes son la opción más eficaz.


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Respecto al proceso de extinción, el agua puede extinguir un fuego mediante una combinación de los

mecanismos expuestos, ya sea enfriando el sólido o líquido que actúa como combustible, enfriando la propia

llama, generando vapor que impide la alimentación del oxígeno o como una niebla que impide la transferencia

de las radiaciones. Aunque todos estos mecanismos contribuyen a la extinción, probablemente el elemento crucial sea el enfriamiento del combustible.

Para que un sólido comience a arder, una porción suya debe encontrarse a una temperatura lo suficientemente

alta como para que ocurra la pirólisis a una tasa suficiente para mantener la llama. Para la mayoría de los sólidos, esta temperatura está comprendida entre los 300ºC y los 400ºC, y la tasa de pirólisis debe ser de unos

pocos gramos por metro cuadrado por segundo. Si una pequeña cantidad de agua, con su alto calor de

vaporización, puede alcanzar esta región, el sólido puede enfriarse lo suficiente como para reducir o parar la pirólisis, con lo que la llama quedará extinguida. Incluso fuegos más desarrollados o arraigados pueden ser

reducidos mediante este método. Por tanto, como cabía esperar, el agua es la elección obvia para combatir los

fuegos originados por combustibles sólidos.

Los dos medios más comunes de emplear el agua en la lucha contra incendios son:

1) Un chorro sólido o spray mediante una manguera.

2) Spray mediante rociadores automáticos.

3.2.13 Extinción mediante espumas:

Los agentes de espuma acuosa se destinan principalmente a la lucha contra incendios ocasionados por líquidos

inflamables. Esto es debido a que si el líquido inflamable es más ligero que el agua y no es soluble en ella, la

aplicación del agua simplemente produciría que el líquido inflamable flotase sobre ella y siguiera ardiendo. Por otro lado, si el líquido en cuestión es un aceite o algún tipo de grasa, habiendo alcanzado una temperatura

sustancialmente superior al punto de ebullición del agua, entonces el agua penetraría el aceite caliente,

convirtiéndose en vapor bajo la superficie, y provocando erupciones de aceite que acelerarían la tasa de quemado y posiblemente propagarían el fuego.

En base a lo expuesto, las espumas constituyen la herramienta primaria para la extinción de fuegos que

involucran cantidades considerables de productos derivados del petróleo, tales como los encontrados en refinerías, depósitos y zonas de almacenamiento.

Por otro lado, si el líquido inflamable es soluble en agua, tales como los alcoholes, entonces la incorporación

de una cantidad suficiente de agua diluye el líquido hasta el punto donde deja de ser inflamable. Pero si se

tiene una piscina profunda de líquido inflamable que es soluble en agua (mucha más cantidad que un mero derrame superficial), el tiempo requerido para obtener una dilución suficiente puede ser tan grande que una

espuma puede constituir un agente extintor mejor. Si se desconoce la naturaleza del líquido en cuestión, se

debe seleccionar la espuma en lugar de la aplicación directa de agua.

Otra aplicación importante para los agentes de espuma acuosa es en líquidos o solidos que se encuentran

ardiendo en localizaciones a las que es difícil acceder, como una habitación en un sótano o las bodegas de un

barco. En dichos casos, la espuma se emplea para inundar completamente el compartimento.

La espuma destinada a la extinción de incendios es una formación de burbujas llenas de aire constituidas por

soluciones acuosas, la cual posee una densidad inferior a la de los líquidos inflamables a los que se enfrenta.

Al ser más liviana o ligera que la solución acuosa de la que se forma y más liviana que los líquidos inflamables

o combustibles, flota sobre éstos, produciendo una capa cohesiva continua flotante, también denominada manta o manto de espuma.

De esta forma, la espuma evita o extingue el incendio por exclusión de aire y posterior enfriamiento del

combustible. También evita la reignición al suprimir de la mezcla combustible la presencia de vapores inflamables. Por otro lado, tiene la propiedad de adherirse a las superficies, lo que proporciona un grado de

protección a la exposición de incendios adyacentes.

La espuma no se disgrega rápidamente y, cuando se aplica al régimen adecuado, tiene la capacidad de

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extinguir el fuego progresivamente. A medida que continúa la aplicación, la espuma fluye fácilmente sobre la

superficie incendiada en forma de capa hermética, evitando la reignición de las superficies ya extinguidas.

Los mecanismos de extinción de las espumas son los siguientes:

Sofocación: lo primero que hace la espuma es formar progresivamente un manto que tapa al líquido

inflamable incendiado y desplaza a las llamas de la superficie del mismo, evitando el ingreso del aire a la zona ya cubierta. También evita la salida de vapores combustibles.

Una vez apagada la llama, lo segundo que hace es excluir el ingreso del aire a la zona de gases

combustibles calientes que se encuentran en la superficie del líquido inflamable cubierto por el manto de espuma, evitando así una posible reignición, por falta de aire. El poco aire atrapado debajo de la

manta no logra mantener una combustión por superar el límite superior de inflamabilidad o LSI, dado

que los líquidos inflamables tienen generalmente un LSI muy bajo, es decir, necesitan de mucho aire para sustentar una combustión. Al mismo tiempo, evita la salida de los vapores inflamables de la

superficie del combustible, eliminando la posibilidad de una nueva combustión en otra zona o sector.

Por otro lado, separa las llamas de la superficie del combustible, reduciendo la cantidad de calor que

recibe el combustible y por consiguiente reduce la emisión de vapores inflamables. Este efecto de aislamiento es permanente mientras dure la manta de espuma flotando sobre el líquido inflamable.

Enfriamiento: la espuma absorbe calor de la superficie del combustible y del metal del contenedor o

tanque, al drenar el agua contenida en la espuma, siendo ésta un mecanismo secundario, producto de

la ruptura de la espuma. La espuma no se emplea porque sea buena enfriando, sino principalmente porque aísla.

Dado que la extinción de incendios mediante inundación de espuma constituye el elemento más característico

de la instalación de protección contra incendios que presenta un hangar de mantenimiento de aviones, es preciso ahondar un poco más en los conocimientos sobre dicho campo. Cabe destacar que, como las

instalaciones solamente emplean espuma mecánicas, éstas serán las únicas objeto de estudio.

De esta forma, la generación o producción de las espumas mecánicas se produce, tal y como su nombre indica,

como resultado de un proceso mecánico, el cual consta de dos etapas:

1) Primera etapa o inducción: en esta fase al flujo de agua se le inyecta el concentrado de espuma

mediante un dispositivo proporcionador.

2) Segunda etapa o generación: a dicha mezcla de agua y espumógeno se le agrega aire mediante el principio de inducción a la salida del dispositivo de descarga, produciéndose la espuma en un

ambiente abierto.

La proporción de la mezcla entre agua y concentrado se determina en el proporcionador desde un 1% hasta un

6%, es decir, desde 1 litro de espumógeno por cada 99 litros de agua, hasta 6 litros de concentrado de espuma por 94 litros de agua. Esta concentración determinada está definida principalmente por el tipo de agente

espumógeno empleado y por las instrucciones facilitadas por el fabricante del mismo. De esta forma, un

espumógeno del 3% es más concentrado que uno del 6%, esto es, requiere menos producto de concentrado de espuma para producir un mismo resultado final.

La tendencia actual de la industria es reducir los porcentajes de los espumógenos tanto como sea posible. La

principal ventaja de este fenómeno es que los espumógenos más concentrados permiten reducir al mínimo la cantidad de espacio requerida para almacenarlos. Por ejemplo, sustituyendo un espumógeno del 6% a uno del

3% se puede incrementar en un 100% la capacidad de lucha contra un incendio teniendo el mismo número de

litros o, visto de otro modo, se puede reducir a la mitad la cantidad de espumógeno sin comprometer la

capacidad de supresión de la instalación.

Por otro lado, algunas espumas son espesas y viscosas, capaces de formar capas fuertemente resistentes al

calor por encima de la superficie de los líquidos incendiados, incluso en superficies verticales. Otras espumas

son más delgadas pero se extiendan con mayor velocidad. Otras originan una película que detiene el paso del vapor por medio de una solución acuosa superficialmente activa. Otras sirven para producir grandes

volúmenes de celdillas de gas húmedo para inundar superficies y ocupar totalmente espacios.

Respecto a la clasificación de las espumas, éstas se clasifican en base a su relación de expansión, la cual es la relación entre el volumen de espuma final respecto con el volumen de espuma original antes de la adición del


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aire. Dicho de otra forma, se clasifican en función de los litros o metros cúbicos de espuma obtenidos a partir

de cada litro o metro cubico de mezcla de agua con espumógeno. En definitiva, se diferencian entre las tres

categorías siguientes:

1) Espuma de Baja Expansión: engloba a aquellas espumas que obtienen como máximo una expansión de 1:20, es decir, que con 1 litro de mezcla producen 20 litros de espuma.

Estos sistemas están diseñados en su mayoría para la operación manual, aunque pueden ser

automatizados parcial o totalmente. Se trata de una espuma fuerte y de una gran cohesión, por lo que suele recibir el nombre de rígida. Soporta muy bien las inclemencias del exterior y de los incendios de

gran intensidad.

2) Espuma de Media Expansión: hace referencia a aquellas espumas que presentan una expansión superior a la anterior de 1:20 y hasta un máximo de 1:200, es decir, que con 1 litro de mezcla se

obtienen hasta 200 litros de espuma.

Esta clase de espuma se emplea para proveer una cobertura rápida y eficaz de derrames líquidos

inflamables, donde es esencial la supresión rápida de vapores. El uso de este tipo de espuma aumenta la velocidad de cobertura por el mayor tamaño de la espuma, y con ello la velocidad de control de un

derrame. Por otro lado, aumenta el rendimiento del concentrado de espuma en relación al uso de una

espuma de baja expansión.

3) Espuma de Alta Expansión: comprende el grupo de espuma cuya expansión oscila entre la anterior de

1:200 hasta un límite superior de 1:1000, esto es, que con 1 litro de espumógeno se obtienen hasta

1000 litros de espuma.

Las espumas de media y alta expansión están constituidas por burbujas generadas mecánicamente por

el pasaje del aire a través de una malla, criba u otro medio poroso que está humedecido con una

solución acuosa de agentes espumantes activos.

La espuma de alta expansión constituye un agente único para transportar agua a lugares inaccesibles, para inundación total de espacios encerrados y para el desplazamiento volumétrico de vapor, calor y

humo.

Su empleo en espacios exteriores se encuentra limitado por los efectos climáticos, especialmente el del viento, y a la falta de contención, ya que es una espuma frágil y sensible a los efectos de la

intemperie.

Las espumas empleadas en la protección de hangares de mantenimiento de aeronaves suelen ser de mediana o

alta expansión, por lo que son las que presentan un mayor grado de interés con la temática de este trabajo. Estas clases de espuma originan en el fuego los siguientes efectos:

Pueden impedir el movimiento libre del aire (necesario para que la combustión pueda permanecer en

el tiempo) siempre y cuando se generen en un volumen suficiente.

Al ser introducida por fuerza al interior de un fuego, el agua de la espuma se convierte en vapor, por

lo que la concentración de oxígeno en el aire se reduce mediante un proceso de dilución.

Esta conversión de agua a vapor absorbe el calor del combustible incendiado. Cualquier objeto

caliente expuesto a la espuma continuará el proceso de disolución de la espuma, esto es, la conversión

del agua en vapor, por lo que continuará su enfriamiento.

Dado que la espuma tiene una tensión superficial relativamente baja, la solución de la espuma que no

se convierte en vapor tiende a penetrar los materiales de Clase A. Sin embargo, los incendios profundamente arraigados pueden requerir para su extinción el desmantelamiento de los materiales

incendiados.

Gracias a su capacidad de acumularse en profundidad, estas espumas suministran una barrera de

aislamiento para proteger los materiales y estructuras expuestas no involucradas en el incendio,

impidiendo o dificultando la propagación del mismo.

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Figura 3–7. Esquema de la extinción mediante espumas

Otro criterio para clasificar las espumas es según la base con la que se fabrican los concentrados de espuma,

los cuales se dividen en proteicas (con una base proteica) y sintéticas (a base de detergentes y aditivos). De

esta forma, se distingue entre los siguientes concentrados de espuma:

Agentes espumantes proteínicos (P): estos concentrados contienen polímeros proteínicos naturales de

alto peso molecular derivados de la transformación e hidrolisis de proteínas solidas naturales. Se

fabrican a partir de desechos orgánicos tales como huesos, pezuñas, plumas etc.

Por lo general se le agregan aditivos tales como sales metálicas disueltas o disolventes orgánicos cuyo

objetivo es reforzar la capacidad de los polímeros proteínicos para formar burbujas cuando la espuma se expone al calor y las llamas. Estos aditivos también son útiles para regular la viscosidad a bajas

temperaturas, para evitar la corrosión de los equipos y recipientes, resistir la descomposición bacterial

y controlar la viscosidad.

Los polímeros proteínicos confieren a las espumas que se generan con ellos elasticidad, resistencia

mecánica y capacidad de retención de agua. Además, tienen buena resistencia al calor, pero cuentan

con un desplazamiento lento y la desventaja de contaminarse con los hidrocarburos. Por otro lado tienen un aspecto viscoso y un olor nauseabundo.

La mayor parte de estos concentrados producen espumas densas y viscosas de alta estabilidad y

elevada resistencia al calor, pero presentan menos resistencia a la combustión que la mayor parte de

los agentes espumantes. No presentan ningún grado de toxicidad y son biodegradables después de diluirse.


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Agentes espumantes fluoroproteínicos (FP): estos concentrados presentan la misma base que los

anteriores con la salvedad de la adición de aditivos fluorados, que le confieren mayor fluidez (mayor

rapidez para desplazarse sobre la superficie del producto) y, a su vez, le dan mayor resistencia a la

contaminación.

En la superficie de estos agentes, además de los polímeros proteínicos, contienen agentes fluorados activos que le otorgan la propiedad de no adherirse al combustible, lo que les hace especialmente

eficaces para luchar contra incendios en los que la espuma queda sumergida o cubierta por el

combustible, como por ejemplo en el método de inyección de la espuma por debajo de la superficie para combatir incendios de grandes depósitos. Debido a esta propiedad de falta de adherencia a

líquidos combustibles, las espumas de fluoroproteínas alcanzan su máxima eficacia en la lucha contra

incendios originados por líquidos derivados del petróleo o de hidrocarburos en depósitos de gran profundidad.

Por otro lado, estas espumas demuestran ser más compatibles con agentes en polvo que las espumas

de proteínas simples. También poseen superiores características en lo que se refiere a la supresión del

vapor y la autocombustión. También carecen de toxicidad y son biodegradables después de disolverse.

Agentes fluoroproteínicos que forman película (FFFP): estos concentrados están formados por

proteínas junto con agentes fluorados superficialmente activos, los cuales les dotan de la capacidad de

formar películas de solución acuosa sobre la superficie de líquidos inflamables y poder separar el

combustible de la espuma formada.

Las espumas de aire formadas a partir de soluciones de FFFP tienen características de rápida

propagación y aumento. Debido a la rapidez y a la facilidad de la capacidad espumante de las

soluciones FFFP, es posible utilizarles en dispositivos de pulverización de agua. Sin embargo, las espumas producidas drenan con rapidez y no son de absoluta confianza tras el incendio.

Tampoco son toxicas y pueden utilizarse junto con agentes de productos químicos secos sin

problemas de compatibilidad.

Agentes espumantes formadores de películas acuosas (AFFF): estos agentes se componen de

materiales sintéticos que forman espumas de aire similares a las producidas por materiales a base de productos proteicos. Además, son capaces de formar películas de soluciones acuosa sobre la

superficie de los líquidos inflamables, de ahí su nombre derivado del inglés “Aqueous Film-Forming

Foam” o AFFF.

Las espumas originadas poseen baja viscosidad, rápida extensión y nivelación y actúan como barreras

superficiales para impedir el contacto del combustible con el aire y detener su vaporización, igual que

lo hacen las otras espumas. La película puede perder su eficacia cuando la superficie está muy

caliente, y también en su empleo contra incendios de hidrocarburos aromáticos. De este modo, para garantizar la extinción del incendio, la superficie del combustible debe estar totalmente recubierta por

una capa de AFFF, igual que sucede con otro tipo de espumas. Por ejemplo, en el queroseno, los

agentes AFFF fluyen bien y forman películas muy resistentes, por lo que son especialmente adecuados para extinguir los incendios de derrames de combustibles de aviación.

Los concentrados de AFFF no son tóxicos y son biodegradables en forma diluida. Además, pueden

almacenarse durante largos periodos de tiempo sin que se degraden sus características. Tampoco presentan problemas de incompatibilidad con polvo químico.

Espumas de tipo alcohol (AR): este tipo de concentrado de espuma surge ante la necesidad de la

disolución rápida y la pérdida de efectividad que sufren los agentes ordinarios cuando se emplean en

fuegos de líquidos combustibles hidrosolubles, hidromiscibles o del tipo de disolvente polar. Ejemplos

de este último tipo de líquidos son los alcoholes, esmaltes y disolventes de laca, metil etil cetona, acetona, éter isopropílico, etc. Incluso pequeñas cantidades de estas sustancias mezcladas con

combustibles de hidrocarburos comunes producirán la rápida disolución de las espumas contra

incendios normales.

Estos concentrados resistentes al alcohol tienen composiciones diferentes, conteniendo algunos

básicamente proteína, fluoroproteína o un concentrado de espuma de formadora de película acuosa.

Los más comunes se describen como un concentrado polimérico AFFF resistente al alcohol para

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producir espuma que se aplique a hidrocarburos o líquidos inflamables de tipo polar, mediante

cualquier dispositivo de aplicación de espuma. De esta forma, presentan las características propias del

tipo AFFF sobre hidrocarburos y producen gran cantidad de gel flotante que desarrolla espuma sobre

combustibles hidromiscibles.

Agentes espumantes de baja temperatura: este tipo de espumógeno se diferencia del resto

simplemente porque está protegió para su almacenamiento a bajas temperaturas. Esta protección se

obtiene a partir de la inclusión en la mezcla de un reductor del punto de congelación, pudiendo ser

empleados hasta temperaturas sobre los -29ºC.

Por último, es conveniente realizar una pequeña introducción a los dispositivos proporcionadores o

dosificadores de espumógenos. Es sabido que en un incendio los caudales de agua son variables, por lo que

para poder lograr una espuma de calidad es de vital importancia conseguir una dosificación del espumógeno proporcional al caudal de agua, y con esto poder mantener un porcentaje de dosificación constante durante

todo el tiempo que sea necesario. Los equipos de dosificación, los de descarga y el caudal de agua que por

ellos circula deben poder ajustarse mutuamente, cualquiera que sea la presión nominal de servicio. Si la

dosificación es baja, se obtendrá como resultado una espuma floja e inestable. Por el contrario, si es demasiado alta, la espuma será rígida y se desperdiciara concentrado, con la consiguiente pérdida de eficacia y de tiempo

de trabajo.

Por tanto, para poder tomar una cantidad determinada de concentrado de espuma líquido e introducirlo en la corriente de agua (con el objetivo de formar una solución de una concentración determinada), existen diversos

métodos que pueden clasificarse en cuatro grupos generales:

1) Método Venturi: se basa en la reducción de la presión de la corriendo de agua por efecto de la reducción del área de circulación. Es el método más usado por la simpleza del funcionamiento.

Reduciendo el área de paso del agua se produce un incremento en la velocidad del fluido en dicho

punto y, por tanto, una disminución en la presión, haciendo que el espumógeno sea succionado por la

corriente de agua e introducido en ésta.

Figura 3–8. Ejemplo de proporcionador venturi

2) Gracias a bombas auxiliares: estos métodos se sirven de estas bombas para inyectar el concentrado en

la corriente de agua en una proporción fija respecto al caudal.

3) Tanque proporcionador a presión: se trata de un tanque específico para el concentrado de espuma sin

membrana que usa el flujo de agua a través de un orificio para desplazar en concentrado de espuma en

el tanque y añadir el propio concentrado a través de un orificio a la línea de agua a una velocidad

determinada.

4) Tanque de membrana o vejiga a presión equilibrada: consisten en un recipiente a presión que posee

una vejiga de hule flexible que contiene en su interior el concentrado de espuma. Cuando el tanque

está en operación, se aplica agua a la superficie externa de la vejiga, con lo que se desplaza el concentrado de espuma hacia un dispositivo proporcionador o “regulador de proporcionado”.


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Figura 3–9. Dibujo de un depósito de membrana

3.2.14 Extinción mediante niebla de agua:

Estos sistemas de extinción de incendios han sido desarrollados como una alternativa al uso de agentes

halógenos, mediante uno de los siguientes métodos:

1) Una instalación específica, en la cual una niebla fina de agua es usada para hacer inerte un

compartimento en el que puede originarse un fuego, quizás en una localización preocupante o

impredecible.

2) Boquillas específicas situadas alrededor del lugar en el que pueda ocurrir el fuego.

3) Un extintor portable que emplee un spray muy fino o directamente un sistema de niebla.

Los tres mecanismos mediante los cuales una niebla fina de agua puede extinguir un fuego son:

1) Las gotitas de la niebla, mientras se evaporan, reducen el calor, tanto de la superficie del combustible como de la llama gaseosa. Este enfriamiento puede causar la extinción del fuego.

2) Las gotitas se evaporan en el ambiente caliente incluso antes de llegar a la llama, generando vapor que

diluye el porcentaje de oxígeno en el aire que alimenta el fuego, por lo que lo extingue mediante un mecanismo similar al empleado por los gases inertes.

3) La niebla bloquea el calor de radiación que se transfiere entre el fuego y el combustible.

En lo referente al primer mecanismo descrito, es mucho más fácil que una gota grande de agua llega a una

superficie ardiendo que para una gotita fina (niebla), la cual tendería a ser repelida de la superficie por los gases originados en la pirólisis, en el caso de que la gotita pudiera cruzar la llama hasta las proximidades de la

superficie que se encuentra ardiendo en primer lugar. Esta dificultad desaparece cuando la niebla de agua es

orientada a la superficie ardiendo con un gran impulso.

En relación a la capacidad para enfriar los gases de la llama en lugar de la superficie ardiendo, es

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imprescindible conseguir una concentración suficientemente alta de niebla de agua en el aire que rodea al

fuego. Se estima que aproximadamente un 15% del peso del aire debe suministrarse en forma de niebla, lo

cual puede conseguirse si la niebla se inyecta directamente hacia la llama. Sin embargo, si la niebla se orienta

en una dirección aleatoria dentro de un compartimento, alcanzar la concentración necesaria no es posible debido a la caída de las gotitas de la niebla en el suelo del compartimento.

Por otro lado, el bloqueo de la radiación por la niebla puede resultar efectivo para reducir la intensidad o la

capacidad de propagación de un fuego, pero en raras ocasiones es suficiente por sí misma para extinguirlo.

3.2.15 Extinción mediante gases inertes:

Como se ha visto en los apartados anteriores, el agua extingue los incendios principalmente gracias al efecto de enfriamiento que tiene sobre ellos, por no hablar de que la formación del vapor ayuda a diluir la

concentración de oxigeno presente en el aire que rodea a la llama. Por otro lado, los gases inertes consiguen

extinguir el incendio básicamente gracias al mecanismo de sofocación. El dióxido de carbono es el que usa

con mayor asiduidad, aunque también es posible recurrir al nitrógeno o al propio vapor de agua. Aunque otros gases inertes pueden funcionar (teóricamente), resultan más costosos que los nombrados, por lo que sólo se

recurre a ellos en casos muy especiales.

3.2.16 Extinción mediante agentes halógenos:

Aunque los sistemas de extinción de incendios basados en agentes halógenos son relativamente un desarrollo

reciente, están al borde de la desaparición. La razón a este hecho no tiene nada que ver con su efectividad a la

hora de combatir el fuego, simplemente se debe a que los halones producen un efecto nocivo sobre el medio ambiente. De esta forma, existen evidencias científicas que han relacionado a los halones y a los

clorofluorocarbonos con el deterioro de la capa de ozono, la cual protege a la Tierra de la radiación ultravioleta

procedente del Sol.

Los agentes halógenos actúan de una forma similar a los gases inertes descritos anteriormente, aunque

presentan las siguientes ventajas:

Algunos halones son efectivos en concentraciones volumétricas tan bajas que dejan suficiente oxígeno

en el aire después de inundar completamente un recinto como para respirar cómodamente.

Para muchos agentes halógenos, solo tiene lugar una vaporización parcial durante los primeros

momentos de su aplicación desde una boquilla, por lo que el líquido puede ser proyectado a mayor

distancia que un gas inerte.

Las desventajas de estos agentes tienen que ver con la toxicidad y la corrosividad de la descomposición de sus

productos y con el ya mencionado efecto pernicioso sobre la capa de ozono.

3.2.17 Extinción mediante agentes químicos secos:

Estos productos ofrecen una alternativa a los gases inertes y a los halones para extinguir un incendio sin recurrir al agua. Estos polvos se proyectan hacia el incendio mediante un gas inerte y actúan suprimiendo la

llama del fuego. Cualquier polvo químico puede producir algún grado de corrosión u otro tipo de daños. Dicha

corrosión no suele evolucionar en atmosferas moderadamente secas, excepto para algunos compuestos más

ácidos.

El método por el que estos polvos químicos son efectivos en la lucha contra el fuego es debido a algún

mecanismo químico, presumiblemente formando especies volátiles que reaccionan con los átomos de


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hidrógeno o con los radicales hidroxilos. Sin embargo, las reacciones detalladas que tienen lugar todavía no

han sido firmemente establecidas. Por otro lado, la acción principal probablemente concierne a la retirada de

las especies activas. Además, los polvos también contribuyen a la extinción del incendio absorbiendo calor,

bloqueando la transferencia de energía mediante radiación y, en algunos productos, formando un manto superficial.

3.3 Historia de la protección contra incendios

La Society of Fire Protection Engineers (SFPE) define la “ingeniería de protección contra incendios” como la aplicación de los principios de la ciencia y la ingeniería para proteger a las personas y su medio ambiente

contra los incendios constructivos.

La historia de la lucha contra los incendios de formas más o menos organizada tuvo sus orígenes en la antigua Roma bajo el gobierno de Augusto. Anterior a ello, existen evidencias de desarrollo de maquinaria específica

para combatir los incendios en el antiguo Egipto, incuso de una bomba de agua inventada por Ctesibio de

Alejandría en el siglo tercero antes de Cristo, la cual fue mejorada en un diseño mejor de Herón de Alejandría en el siglo primero antes de Cristo.

Figura 3–10. Herón de Alejandría y su modelo de bomba

3.3.1 Antigua Roma

La primera brigada contra incendios sobre la que se tiene constancia en la Antigua Roma fue creada por

Marco Licinio Craso, el cual nació en una familia acomodada de Roma alrededor del año 115 antes de Cristo,

y adquirió una enorme fortuna gracias a, en las palabras de Plutarco, “fuego y rapiña”. Este planteamiento fue

uno de sus negocios más lucrativos gracias a la ventaja de que Roma carecía de departamento contra incendios, por lo que Craso cubrió este vacío creando su propia brigada, de unos 500 hombres, que se

abalanzaba a los edificios en llamas al primer síntoma de alarma. Sin embargo, una vez llegados a la escena

del incendio, estos “bomberos”, mientras su patrón o capataz regateaba sobre el precio de sus servicios con el propietario de la estructura afectada por el fuego, se limitaban simplemente a observar el acontecimiento, sin

realizar acción alguna para combatir el fuego. Si la negociación no llegaba a buen puerto, los hombres de

Craso simplemente dejaban que la estructura fuera consumida completamente por el incendio, tras lo cual se ofrecían a comprarla por una fracción de su valor original.

Después del gran incendio de Roma en el año 64 d. C., el emperador Nerón estableció un requerimiento de

utilización de materiales a prueba de fuego para las paredes externas en la reconstrucción de la ciudad siendo,

quizás, el primer ejemplo registrado de la ciencia y la ingeniería de la época en la práctica de la ingeniería de protección contra incendios. Además, Nerón tomo la idea básica de Craso y fundó en el año 60 después de

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Cristo los Vigiles Urbani, una especie de bomberos y policías que combatían los incendios empleando cadenas

humanas y bombas para llevar el agua hasta los lugares afectados. También emplearon mazos, garfios e

incluso balistas para derruir edificios y evitar así la propagación de las llamas. Estos “vigilantes” patrullaban

las calles de Roma mientras estaban alertas para detectar incendios y desarrollaban su labor de fuerza policial. En los últimos años, las brigadas estaban constituidas por cientos de hombres, listos para entrar en acción.

Cuando se detectaba un fuego, los hombres se alineaban hasta la fuente de agua más cercana y se pasaban

cubos de agua de mano en mano hasta el fuego.

La ciudad de Roma sufrió varios incendios a lo largo de su historia siendo el más notable, como se ha

comentado, el que tuvo lugar el 19 de Julio del año 64 después de Cristo, que destruyó dos terceras partes de la

ciudad.

Figura 3–11. Craso y los Vigiles Urbani

3.3.2 Europa

Después de la caída del imperio romano y el comienzo de la Edad Media, no fue hasta el siglo XVII, durante

el Renacimiento, que un enfoque técnico para la protección contra incendios volvió a ponerse en práctica.

Por tanto, la clave para progresar en la lucha contra el fuego llegó en el siglo XVII con las primeras máquinas específicas para combatir los incendios. Las bombas manuales, redescubiertas en Europa una vez iniciado el

siglo XVI (existen referencias sobre su uso en Augsburgo en 1518 y en Núremberg en 1657), fueron las únicas

bombas empleadas y tenían un alcance muy corto debido a la falta de existencia de mangueras. Por ello, el inventor alemán Hans Hautsch mejoró el modelo de la bomba manual creando la primera bomba de succión e

impulsión a la cual añadió unas mangueras flexibles. En 1672, el taller del artista e inventor danés Jan Van der

Heyden desarrollo la primera manguera contra incendio, construida de cuero flexible y acopladas cada 15 m

con accesorios de latón. Esta longitud permanece como estándar hoy en día en varias regiones de Europa mientras que en otras se establece en 23 o 25 m. Las máquinas para la lucha contra incendios siguieron

desarrollándose gracias al inventor, mercader y fabricante holandés John Lofting quien trabajo con Van der

Heyden en Ámsterdam. Lofting se mudó a Londres aproximadamente en el año 1688, se nacionalizo inglés y patentó la maquina denominada “Sucking Worm Engine” en 1690. En una impresión perteneciente al Museo

Británico se observa la maquina en acción en Londres, siendo operada por un grupo de hombres. En la imagen

se puede apreciar tres placas de las compañías aseguradoras de la época, lo que no deja lugar a dudas de que Lofting colaboró con ellas en la extinción de los incendios. Una versión posterior de lo que se cree es una de

sus máquinas ha sido restaurada con esmero por un bombero retirado y se exhibe en Marlow

Buckinghamshire, donde Lofting se mudó en 1700. Las patentes solo se mantuvieron durante catorce años, por

lo que el terreno de estas máquinas quedó abierto para sus competidores tras el año 1704.


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Figura 3–12. Bomba de Hans Hautsch

Figura 3–13. Grabado de la “Sucking Worm Engine”

En 1725, Richard Newsham de Bray en Berkshire, a solo ocho millas de Lofting, produjo una máquina

similar, la cual patentó en América y cubrió el mercado allí.

Llevadas hasta los incendios en carros, estas bombas manuales eran controladas por equipos de hombres y

eran capaces de despachar unos caudales de 12 litros por segundo a una distancia de 36 metros.

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3.3.3 Francia

En el año 1254, un decreto real del rey Luis IX de Francia formó los llamados guet bourgeois o “guardia

burguesa”, que permitía a los residentes de París establecer sus propias guardias nocturnas (de forma

independiente a las guardias nocturnas reales) para prevenir y detener los crímenes y los incendios. Tras la Guerra de los Cien Años, la población de París sufrió una nueva expansión, y la ciudad, mucho más grande

que cualquier otra ciudad europea de la época, fue el escenario de varios de los incendios de mayor calado del

siglo XVI. Como consecuencia, el rey Carlos IX disolvió las guardias nocturnas formadas por los habitantes y dejó solamente a las guardias reales la tarea de revisar los incendios y los crímenes.

Las primeras brigadas contra incendio, en el sentido moderno de hoy en día, fueron creadas en Francia en los

inicios del siglo XVIII. En 1699, un hombre de ideas comerciales atrevidas, François du Mouriez du Périer, solicitó una audiencia con el rey Luis XIV. Muy interesado en las invenciones de Van der Heyden, fue capaz de

convencer al rey de la funcionalidad de las bombas, por lo que el monarca le concedió el monopolio de

fabricar y vender estas “bombas portátiles de prevención de incendios” por todo el reino de Francia. François

du Mouriez du Périer le ofreció doce de estas bombas a la ciudad de París, y la primera brigada contra incendio de París, conocida como la “Compagnie des Gardes-Pompes” (literalmente “Compañía de los

Guarda-Bombas”), fue creada en 1716. François du Mouriez du Périer fue nombrado “directeur des pompes”

de la ciudad de París, lo que equivalía a jefe de la brigada contra incendios de París, y dicho cargo permaneció ocupado por miembros de su familia hasta 1760. En los años siguientes, otras brigadas se crearon en las

ciudades francesas más grandes. Por esa época también surgió la palabra francesa “pompier”, cuyo

significado literal es “bombero”, del inglés “pump”, bomba. El 11 de Marzo de 1733, el gobierno francés

decidió que las intervenciones de estas brigadas estarían libres de cargos monetarios, dado que las personas siempre esperaban hasta el último momento para llamar a los bomberos para evitar pagar las facturas y era

común que las brigadas llegasen demasiado tarde para detener el fuego. A partir del año 1750, las brigadas

contraincendios pasaron a ser unidades paramilitares y empezaron a llevar uniformes. En 1756 el rey Luis XV recomendó el uso de cascos protectores por los bomberos, pero hubo que esperar varios años más hasta que

esta medida se estableciera definitivamente.

A Napoleón Bonaparte, a partir de la experiencia de un siglo de los Gardes-Pompes, se le atribuye la creación de los primeros bomberos “profesionales”, conocidos como los “Sapeurs-Pompiers”, dentro del ejército

francés. Creado bajo el cuerpo de ingenieros del ejército en 1810, la compañía fue organizada tras un fuego en

la sala de baile de la embajada austriaca en París que causó la muerte a un gran número de dignatarios.

3.3.4 Reino Unido

Cruzando el Canal de la Mancha, en Londres se produjeron grandes incendios en los años 798, 982, 989, 1212

y sobre todo en 1666, el conocido como el “Gran Incendio de Londres”. Éste último se inició en una panadería de Pudding Lane, el cual destruyó aproximadamente unos 5 km

2 de la ciudad (alrededor del 80% de

la misma), dejando a decenas de miles de habitantes londinenses sin hogar. Antes de este incendio, Londres no

contaba con un sistema de protección contra incendios organizado. Tras el incidente de 1666, se pusieron en

marcha cambios que confluyeron en los fundamentos para la lucha contra incendios organizada para el futuro. En la estela del Gran Incendio, el consejo de la ciudad estableció la primera compañía aseguradora sobre el

fuego, “The Fire Office”, en 1667, que contrató a pequeños equipos de aguadores del Támesis como

bomberos y les proporcionó uniformes y brazaletes que mostraban la compañía a la que pertenecían. Estas compañías de seguros de la época formaron, por tanto, brigadas antincendios privadas para proteger las

propiedades de sus clientes. De esta forma, las brigadas de las aseguradoras solo protegerían contra los

incendios los edificios asegurados por la compañía. Dichos edificios se identificaban por unas marcas que representaban el estatus de “asegurados contra el fuego”, las cuales eran placas metálicas con el emblema de la

compañía aseguradora que servían como guía para estas brigadas privadas. Además, Londres adoptó en su

reglamento la edificación de casas en base a piedra y ladrillo resistente al fuego con separaciones con pared

medianera. También estimuló el interés en el desarrollo de equipos de extinción de incendios. El diseño de este tipo de equipos es otro ejemplo de la ingeniería de protección contra incendios.


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Figura 3–14. Gran Incendio de Londres y placa de una aseguradora

Sin embargo, la primera brigada municipal para la lucha contra incendios organizada del mundo fue

establecida en Edimburgo, Escocia, cuando se formó el “Edinburgh Fire Engine Establishment” en 1824,

dirigido por James Braidwood. Este ejemplo lo siguió Londres en 1832 con el “London Fire Engine Establishment”.

A lo largo de la Revolución Industrial en Gran Bretaña en el siglo XVIII (y en los Estados Unidos en el XIX),

los incendios continuaron, pero comenzaron a disminuir a medida que la construcción con estructura combustible fue sustituida por mampostería, hormigón y acero. A su vez, como se viene exponiendo, se

formaron departamentos públicos contra incendios, se instalaron suministros públicos de agua con tuberías de

aguas subterráneas y bocas de incendios y se produjo una mejora de los camiones de bomberos. Durante este

mismo periodo, el enfoque de la ingeniería de protección contra incendios pasó a hacer frente a determinados edificios y sus contenidos. Los nuevos procesos industriales y las prácticas de almacenamiento de material

suponían un riesgo de incendio muy elevado, y se produjeron una serie de espectaculares incendios durante

este periodo.

3.3.5 Estados Unidos

En Estados Unidos, Jamestown, en Virginia, quedó prácticamente destruida en un fuego en Enero de 1608.

Figura 3–15. Incendio de Jamestown

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En 1631, el gobernador de Boston, John Winthrop, ilegalizó las chimeneas de madera y los suelos de paja. En

1648, el gobernador de New Ámsterdam, Peter Stuyvesant, denominó a cuatro hombres para actuar como

guardias contra el fuego. Fueron motivados a inspeccionar todas las chimeneas y a multar a aquellos que

violaran las leyes. Los burgueses de la ciudad, un tiempo después, designaron a ocho ciudadanos prominentes a la denominada “Rattle Watch”, que patrullaban voluntariamente las calles llevando grandes tambores (rattle)

de madera. Si se avistaba un fuego, los hombres aporreaban los tambores, y después dirigían a los ciudadanos

correspondientes a formar brigadas con cubos de agua. El 27 de Enero de 1678 se puso en servicio la primera compañía con una maquinas contra incendio bajo el mando de Thomas Atkins. En 1736, Benjamin Franklin

estableció la “Union Fire Company” en Philadelphia.

George Washington fue un bombero voluntario en Alexandria, Virginia. En 1774, como miembro de la “Friendship Veterans Fire Engine Company”, compró una nueva máquina contra incendios y se la dio a la

ciudad, siendo ésta el primer artilugio de dicho tipo en la ciudad. Sin embargo, los Estados Unidos no tuvieron

ningún departamento de incendios coordinado por el gobierno hasta la época de la Guerra Civil. Antes de ello,

las brigadas contra incendio privadas competían unas contra otras para ser la primera en responder en caso de incendio debido a que las compañías aseguradoras pagaban a las brigadas para salvar los edificios.

No hubo bomberos a tiempo completo en América hasta 1850. Incluso después de la formación de las

compañías contra incendio remuneradas en los Estados Unidos, sigue habiendo desacuerdos e incluso peleas con respecto al territorio. Las compañías de la ciudad de Nueva York eran famosas por enviar a agentes

rápidamente a los fuegos con un gran barril para cubrir los hidrantes más cercanos a los incendios para impedir

su uso por otras compañías. Por estas tácticas, eran usuales las peleas entre estos agentes e incluso entre las compañías que respondían a los incendios por el derecho de extinguir el incendio y recibir el dinero de las

aseguradoras que pagan a las compañías por extinguirlo.

El 1 de Abril de 1853 se constituye el primer departamento de bomberos asalariados conformado por

empleados con dedicación completa en Cincinnati y fue el primero del mundo en usar maquinas contra incendios empleando la máquina de vapor.

Figura 3–16. Bomberos de la ciudad de Lafayette

Por otro lado, durante los siglos XIX y XX, las compañías de voluntarios para la lucha contra incendios

actuaron no solo como medios de protección sino que se convirtieron en máquinas políticas. Boss Tweed fue el bombero voluntario más famoso de los que se pasó a la política.

A mediados del siglo XIX, se produjeron una serie de graves incendios ocurridos en las fábricas textiles y de

papel en Nueva Inglaterra, causados por la pelusa y restos de papel. Estos incendios se propagaban tan

rápidamente que no podían ser controlados por los bomberos de manera tradicional. La solución de la ingeniería de protección contra incendios fue la instalación de un sistema de accionamiento manual de tubos

perforados en el techo, creando así uno de los primeros sistemas fijos de extinción de incendios.


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El deseo de hacer un sistema de extinción automática de agua en última instancia, condujo al desarrollo de una

de las innovaciones más importantes en la ingeniería de protección contra incendios, el sistema de rociadores

automáticos. La primera patente para un sistema tal fue otorgada a Henry S. Parmelee en 1874. Frederick

Grinnell perfecciono el diseño de rociadores en la década de 1880.

Figura 3–17. Frederick Grinnel con uno de sus rociadores

Además, durante este siglo muchos de los avances en la ingeniería de protección contra incendios fueron

provocados por la influencia de la industria del seguro y el deseo de minimizar las pérdidas de seguros de la propiedad. Por ello, un gran número de organizaciones fueron creadas por la industria aseguradora en los

Estados Unidos, encargadas de establecer el concepto de ingeniería de protección contra incendios, poniendo

en práctica y facilitando su crecimiento y su reconocimiento como profesión. Estas organizaciones fueron Factory Mutual en 1835, la Junta Nacional de Seguros Contra Incendios en el año 1866, la Asociación de

Seguros de Fabrica en 1890, Underwriters Laboratories en 1893 y la National Fire Protection Association en

1896. Éstas fueron las organizaciones fundadoras de la ingeniería de protección contra incendios, fundadas en gran medida para reducir la pérdida de vidas y bienes de fuego destructivo.

Ya en el siglo XX, y durante su primera mitad, el desarrollo de normativa de convirtió en el principal medio de

aplicación de la ingeniería de protección contra incendios para la seguridad de la vida y la protección de la

propiedad. Las lecciones aprendidas de los incendios catastróficos se aplicaron para revisar los códigos y normas, y mejorar la normativa contra incendios. En 1903, la primera titulación de ingeniería de protección

contra incendios fue puesta en marcha en el Armour Institute of Technology, que posteriormente paso a ser el

Illinois Institute of Technology.

Durante este periodo, el cuerpo de conocimiento para apoyar la ingeniería de protección contra incendios

continúo creciendo. La mayoría de dicho conocimiento fue influenciado por otras profesiones, de las cuales

también se tomó éste, como la ingeniería civil y mecánica, la arquitectura, la psicología y la ingeniería

eléctrica y electrónica. El rápido desarrollo de edificios altos en acero, junto con el comportamiento de algunos edificios durante el incendio de Baltimore de 1904 condujo a un deseo de cuantificar la resistencia al fuego. El

esfuerzo inicial en los Estados Unidos fue dirigido por Ira Woolson del Departamento de Ingeniería Civil de

la Universidad de Columbia. Expuso por primera vez las bases técnicas para predecir el comportamiento del fuego en los edificios, esto es, la curva de tiempo-temperatura.

Posteriormente se desarrollaron métodos estandarizados de ensayo a fuego para los elementos de construcción

y aparecieron las normas ASTM y NFPA. Este hecho fue imitado en Europa durante la misma época.

En 1914, el Congreso de Estados Unidos autorizó fondos para el National Bureau of Standards (NBS) para

que realizaran estudios relacionados con la resistencia al fuego, los cuales fueron dirigidos por Simon Ingberg.

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De esta forma, se lograron avances significativos en la comprensión del funcionamiento de los sistemas de

construcción y elementos cuando son expuestos a altas temperaturas. Por otro lado, los primeros esfuerzos

para estudiar las decisiones humanas y el movimiento de personas en un edificio como consecuencia de un

incendio se produjo principalmente debido a las numerosas pérdidas humanas acaecidas en varios incendios, incluyendo el fuego del Iroquois Theater, el incendio de Triangle Shirtwaist de 1911 en el que murieron 145

personas y el de Coconut Grove de 1942 que mató a 492. Para evitar la repetición de estas tragedias, se

desarrollaron códigos y normas para hacer frente a la cantidad, ubicación y disponibilidad de las salidas y su diseño.

Durante la segunda mitad del siglo XX, apareció la ingeniería de protección contra incendios como una

profesión. Este hecho se debió principalmente al desarrollo de conocimientos específicos de la ingeniería de protección contra incendios que se produjo a partir del año 1950, momento en el que se funda la Society of

Fire Protection Engineers (SFPE). La formación de una sociedad profesional, los inicios de consultoría

independiente de ingeniería de protección contra incendios y el desarrollo de directrices de ingeniería de

protección contra incendios reforzó la profesión.

En el inicio del siglo XXI, los métodos de cálculo para una evaluación cuantitativa de la protección contra

incendios siguen mejorando. Estos incluyen la severidad del fuego y resistencia al fuego para determinar las

necesidades estructurales de protección contra incendios. Se incluyen propiedades de los materiales tales como las tasas de liberación de calor, la propagación del fuego, el humo desarrollado y el movimiento del humo y el

flujo de salida.

Estos métodos, junto con la potencia de cálculo brindada por los ordenadores hoy en día, han dado lugar al desarrollo de modelos más fáciles de usar por el ingeniero de protección contra incendios. Surge lo que se

conoce como la seguridad ante incendio basada en prestaciones como evolución natural de la seguridad contra

incendios.

3.3.6 España

Por desgracia, España siempre ha estado a la cola del resto de países pioneros a la hora de establecer ciertos

criterios y normativas en relación con la seguridad contra incendios.

Y es que, hasta el año 1974 no apareció una norma de carácter nacional que hiciera referencia al mundo de la

protección contra el fuego, siendo ésta la Norma Tecnológica sobre Instalaciones de Protección contra el

Fuego (NTE-IPF). Estas normas tecnológicas trataron y consiguieron definir y estandarizar una serie de

aspectos de la edificación hasta ese momento descoordinados. En el mundo del incendio significó un gran avance, puesto que describió las diversas instalaciones de protección que, hasta ese momento y al no existir

una normativa, se ejecutaban conforme a una “tradición y buen hacer”. Por tanto, estas normas fueron muy

útiles ya que los distintos profesionales la adoptaron inmediatamente en la redacción de sus proyectos y en la ejecución de las obras, logrando así una unificación de los criterios hasta entonces desconocida.

Otro punto de inflexión tuvo lugar en el año 1977, cuando se produjo el incendio en el hospital materno-

infantil de la ciudad sanitaria Virgen del Rocío, en Sevilla, en el que no se produjeron víctimas mortales (al menos durante el desarrollo del incendio y la intervención de los bomberos). Esta tragedia, que pudo ser peor,

hizo que los responsables del Ministerio de Sanidad tomaran conciencia de la situación, y el 1 de Septiembre

de 1978 se promulgó el Real Decreto RD 2177/78 de Protección Contra Incendios en Hospitales. Esta

disposición se puso en marcha inmediatamente, pero sus efectos fueron lentos porque la mayoría de hospitales y clínicas de España habían sido diseñados sin tener en cuenta el factor incendio, lo que hizo muy difícil

adoptar ciertas medidas.

Un año más tarde, el 12 de Julio de 1979 se produjo otro gran incendio: el del hotel Corona de Aragón, en Zaragoza. Esta vez la catástrofe fue mayor dado que se produjeron 76 víctimas mortales, además de cientos de

heridos. Por ello, el 25 de Septiembre de 1979 se dictó una orden ministerial sobre Protección Contra

Incendios en Hoteles. Lo mismo que en el caso hospitalario, ya había norma, pero era difícil hacerla cumplir a

edificios ya construidos y sin posibilidad de ejecutar algunas medidas.

De esta forma, en 1979 solo existían a nivel nacional dos normas específicas para dos tipos de edificaciones,


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quedando el resto sin el amparo de una norma de referencia. En esta situación, un grupo de profesionales

relacionados con la protección contra incendios, entre los que estaban los jefes de bomberos de Madrid,

Diputación de Barcelona, Valencia, Sevilla y Santander, así como representantes de Cepreven, CSIC y otros,

se propusieron redactar una norma nacional de Protección Contra Incendios (PCI), reuniéndose y repartiéndose los trabajos hasta que se logró un cuerpo normativo coherente que contemplaba todos los usos.

El texto se llevó al Ministerio del Interior ese mismo año, pero fue rechazado por no considerarlo procedente.

A pesar de ello, en 1980 el Instituto de Administración Local lo publicó, sin carácter de obligatoriedad, con el título de Anteproyecto de Ordenanza Tipo de Protección Contra Incendios. Ante este fracaso, y no pudiendo

igualar las normas por la puerta grande, se optó por que cada jefe de bomberos que intervino en su redacción

hiciera que ese texto fuera la ordenanza de PCI en el ámbito de su competencia, con lo que, al menos, las ciudades citadas estaban coordinadas. Esto, que en principio pareció un avance, constituyó un precedente para

que cada una de las ciudades o pueblos de España quisieran (y podían hacerlo) tener su propia ordenanza

particular. La variedad de normas, cada una redactada al gusto del jefe de bomberos de turno, condujo a un

galimatías donde nadie se ponía de acuerdo y cada uno hacía lo que estimaba más oportuno. Cualquier proyectista que quisiera edificar en una ciudad tenía que preguntar qué era lo que el jefe correspondiente

quería, le pareciera lógico o absurdo.

Paralelamente a estas actuaciones, el Ministerio de Vivienda había tomado la iniciativa de estudiar la redacción de normas para la PCI y llevaba un tiempo trabajando en el tema. El resultado fue que el 10 de Abril

de 1981 se promulgo el RD 2059/81, por el que se aprobaba la Norma Básica de Protección Contra Incendios

(NBE-CPI-81), de ámbito nacional y de obligado cumplimiento, que en su parte dispositiva citaba que anulaba a toda otra norma de igual o inferior rango que contradijese o se opusiese a lo dispuesto en ella. Sin embargo,

era muy difícil de aplicar, ya que no tenía en cuenta más que edificios tipo, siendo inservible para otras

tipologías, lo que mermaba la capacidad de diseño de los proyectistas. Por otra parte, se disponían como

obligatorios sistemas constructivos, materiales e instalaciones que, en un país carente de infraestructura e industria de fabricación suficiente, hacían muy difícil su cumplimiento. Entendiéndolo así, el propio ministerio

derogó esta norma, y el 26 de Junio de 1982 conforme al RD 1587/82 anuló todas las prescripciones referentes

a los distintos usos de la NBE-CPI-81, salvo las normas referentes de carácter general y dejando el resto a juicio de los órganos de control administrativo de cada ciudad o comunidad. Fue un avance, pero duró poco.

Se siguieron aplicando las diferentes ordenanzas locales, provinciales o autonómicas y, coexistiendo con ellas,

la NBE-CPI-82.

El paso definitivo, considerada como la primera norma española de carácter nacional, fue la NBE-CPI-91, aprobada por RD 279/91 del 1 de Marzo de dicho año. En ella ya se establecían las condiciones para la PCI de

forma moderna, es decir, dando soluciones a problemas específicos, pero dejando la puerta abierta a adoptar

otras formas de resolución, siempre que el técnico proponente lo justificara técnica y documentalmente, alcanzando niveles de protección similares a los establecidos en la norma.

En esa línea, perfeccionando la norma poco a poco, y teniendo en cuenta los errores y problemas que durante

el tiempo de aplicación habían surgido, se llegó a la promulgación del RD 2177/96 el 4 de octubre, que aprobaba la NBE-CPI-96, heredera y continuadora de la 91, más desarrollada, más abierta y, sobre todo, cada

vez más en consonancia con lo que se estaba haciendo en el resto de Europa, ya que tuvo que someterse a

exposición al público en Bruselas y permitir alegaciones a ella por parte de los países de la Unión Europea, lo

que introdujo algunos cambios en su redacción.

Ya en tiempos más recientes, la aplicación del mandato que hacía la LOE hizo que el 17 de Marzo de 2006 se

dictase el RD 314/06 por el que se aprobaba el Código Técnico de la Edificación (CTE) y, dentro de él, los

Documento Básico de Seguridad contra Incendios (DB-SI) y Documento Básico de Seguridad de Utilización (DB-SU), que juntos constituyen hoy el cuerpo legal de la protección contra incendios en España, equiparando

la situación española a las normas europeas.

Como último apunte, recalcar que el uso industrial quedó fuera de las normas básicas, al estimarse que los riesgos industriales requerían un estudio diferente. El RD 786/01, de 6 de Julio, aprobó el Reglamento de

Seguridad Contra Incendios en Establecimientos Industriales (RSCIEI), 20 años después de la NBE-CPI-81.

Hasta ese momento, esta actividad careció de normativa, creándose un vacío que propició la construcción de

naves industriales en precarias condiciones de seguridad. Por defectos de forma y por las deficiencias apreciadas en este primer documento, se anuló este reglamento con fecha 27 de Octubre de 2003, hasta que el

RD/2267/04, del 3 de Diciembre de ese año, estableció como obligatorio el nuevo RSCIEI, hoy en vigor.

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4 ESPECIFICACIONES DEL HANGAR

omo se ha expuesto en apartados anteriores, el objetivo del hangar es poder realizar diversas labores de

mantenimiento a unos modelos concretos de aeronaves que se pueden clasificar como de tamaño

medio. El establecimiento completo presenta, aparte de la denominada “zona de servicio” (el hangar donde propiamente se realiza el mantenimiento de las aeronaves), dos edificios anexos cuya distribución y

usos se expondrán a continuación.

4.1 Características de las aeronaves

Los principales modelos a los que se piensa dar servicio en el hangar son los expuestos a continuación, si bien

dada la ocasión podría emplearse para otro modelo de similares características. Sin embargo, a la hora del diseño de la protección contra incendios, se ha especificado que se tome como objetivo de diseño los modelos

siguientes.

4.1.1 Airbus A-320

El Airbus A320 es un avión comercial de reacción, de fuselaje estrecho y de corto a medio alcance. Las

características físicas, claves para el proyecto, de este modelo resultan:

Envergadura: 34.1 m

Superficie alar: 122.6 m2

Longitud: 37.57 m

Altura máxima: 11.76 m

Figura 4–1. Airbus A320

C

Especificaciones del hangar

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4.1.2 Boeing 737-800

Este modelo es muy similar al anterior, tratándose de nuevo de un modelo a reacción de fuselaje estrecho para

el corto y medio alcance. Sus características físicas son las siguientes:

Envergadura: 35.8 m

Superficie alar: 125 m2

Longitud: 39.5 m

Altura máxima: 12.6 m

Figura 4–2. Boeing 737-800

En la siguiente imagen se puede apreciar una comparación entre ambos modelos:

Figura 4–3. Comparación entre aeronaves

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4.2 Zona de servicio

La zona de servicio es la zona principal del hangar donde se van a realizar las labores de mantenimiento sobre

las aeronaves indicadas anteriormente. El objetivo principal consiste en realizar un mantenimiento integral

preventivo de las mismas, así como un mantenimiento de reparación completo. Entre las actividades que se

van a desarrollar en las instalaciones, se puede destacar:

Desmontaje y reparación del tren de aterrizaje.

Desmontaje y reparación de motores.

Reparaciones del sistema eléctrico y electrónico de la aeronave.

Desmontaje de alas.

Diversas operaciones de chapa y pintura.

La entrada de los aviones se realiza a través de una puerta doble corredera de apertura central, constituida por

diez hojas, cinco a cada lado. La altura desde el suelo hasta el borde superior de la apertura que dejan las

mismas es de 14 m, por lo que la mínima distancia entre el punto más alto de las aeronaves tratadas y la fachada es de unos 1.4 m. Por otro lado, con todas las hojas replegadas, la puerta de entrada para los aviones

tiene una anchura de 104 m.

Figura 4–4. Ejemplo del modelo de puerta

La superficie interior del hangar tiene una forma en planta rectangular, con unas dimensiones de 130 m de

ancho y 47.04 m de largo. La aeronave que esté siendo atendida por el personal de mantenimiento se

dispondrá en una situación centrada del rectángulo.

Respecto a la altura de este habitáculo, la distancia desde el suelo hasta el techo de la estructura es de 18 m. Sin

embargo, en la parte superior de la nave existe una malla espacial metálica que se extiende por toda la zona de

servicio y que representa una reducción de altura de 1.625 m. En definitiva, la altura libre desde el suelo hasta

la estructura metálica tubular dispuesta bajo el techo del hangar es de 16.375 m.


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Figura 4–5. Ejemplo de la malla espacial dispuesta

4.3 Edificio anexo 1

Este primer edificio anexo se encuentra adosado al lado izquierdo del hangar, tomando como punto de

referencia la puerta de entrada de las aeronaves y mirando hacia dentro del hangar. Presenta una sola planta

constituida por dos estancias separadas. Ambas dependencias presentan una distancia entre el suelo y el nivel

del techo de 5.30 m. Estas dos estancias son:

4.3.1 Sala de bombas e instalaciones contra incendios

Se trata de una sala rectangular de 9.9 m de ancho y 32.38 m de largo, por lo que constituye una superficie construida de 319.57 m

2. Esta sala, por motivos normativos, no dispone de comunicación directa con la zona

de servicio, sino que para acceder a ella es necesario hacerlo desde el exterior del establecimiento.

En esta sala se encuentran las instalaciones hidráulicas necesarias para el correcto funcionamiento del sistema de protección contra incendios, los cuales son:

Conjunto de grupo de presión (bombas) para la impulsión del agua.

Tanque de gasóleo para el funcionamiento de los motores de las bombas.

Depósitos de concentrado de espuma para el sistema de espuma de alta expansión.

Conjunto de tuberías de distribución de agua para los distintos sistemas.

4.3.2 Sala para el almacenamiento de residuos

Esta estancia representa una geometría formada por formas rectangulares, con un área igual a 60.11 m2.

Dispone de una pequeña sala a modo de conexión entre la zona de servicio y la de almacenamiento de

residuos, por lo que sí dispone de conexión directa con la zona de servicio.

Esta dependencia está destinada a la deposición de los numerosos desperdicios y residuos de todo tipo

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producidos durante las labores de mantenimiento y de las instalaciones de oficina. Dada esta característica, dispone de una puerta metálica de persiana que da al exterior del hangar para poder descargar los residuos en

un camión específico para la recogida de los mismos.

4.4 Edificio anexo 2

Este edificio se encuentra adosado a la zona de servicio en el fondo de ésta, tomando el mismo punto de

referencia que en el apartado anterior. Está constituido por dos plantas, la inferior conformada en su mayoría

por dependencias dedicadas a procesos técnicos relacionados con el mantenimiento de las aeronaves, mientras que la planta superior contienen solamente estancias de oficinas o archivos.

La planta baja presenta una distancia desde el suelo hasta el techo de 5.30 m, sin embargo, en toda ella se tiene

un falso techo de escayola, por lo que la altura libre final se establece en 4.95 m.

Por otro lado, la planta superior presenta una distancia entre el suelo y el techo de 3.3 m y también dispone de

falso techo en todas las estancias, por lo que la altura libre final es de 2.95 m.

Las estancias que conforman la planta baja de este edificio son las siguientes:

4.4.1 Sala de almacenamiento de bombonas de oxigeno

Se trata de una sala rectangular con unas dimensiones de 3 m de ancho por 2.5 m de largo, lo que le confiere

un área igual a 7.5 m2. El único modo de acceder a esta estancia es a través de la zona de servicio, gracias a

una puerta corredera.

El uso que se le da a esta sala es la de almacenar una serie de bombonas de oxígeno, el cual se emplea para

rellenar las botellas de oxígeno portátiles y fijas de las que dispone la aeronave.

4.4.2 Sala para el almacenaje de las baterías

Esta estancia tiene una configuración formada por segmentos rectangulares que configuran un área de 59.78

m2. Esta sala tiene una conexión directa con la zona de servicio a través de una puerta corredera y también está

conectada con el taller de aviónica mediante una puerta de doble hoja.

En esta dependencia se almacenan una serie de baterías a modo de repuesto o recambio para las que se

encuentran instaladas a bordo de la aeronave. La batería transforma y almacena la energía eléctrica en forma

química. Esta energía se emplea para arrancar el motor, y como fuente de reserva limitada para uso en caso de fallo del alternador o generador, ya que, por muy potente que sea, su capacidad es notoriamente insuficiente

para satisfacer la demanda de energía de los sistemas e instrumentos del avión.

4.4.3 Taller dedicado a aspectos eléctricos de la aeronave

Esta sala tiene una forma rectangular, con unas dimensiones de 5.92 m de ancho y 6.54 m de largo, por lo que

posee un área de 38.72 m2. Al igual que la dependencia de almacenamiento de baterías, este taller está

conectado directamente con la zona de servicio gracias a una puerta corredera, y también cuenta con una puerta de doble hoja que conduce al taller de aviónica.

En este taller se realizan labores de reparación de los diversos equipos eléctricos de los que dispone la


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aeronave, tales como amperímetros, fusibles, motor de arranque, reguladores, inversores de polaridad,

contactores, transformadores/rectificadores, etc.

4.4.4 Taller para los generadores o alternadores

De nuevo, se tiene una sala rectangular con unas medidas de 3 m de ancho por 6.54 de largo, lo que le confiere un área de 19.62 m

2. El único modo de acceder a esta sala es a través de la zona de servicio mediante una

puerta de doble hoja.

Dentro de esta estancia se realiza un mantenimiento completo de los generadores o alternadores de la

aeronave, los cuales, movidos por el giro de los motores, proporcionan corriente eléctrica al sistema y mantienen la carga de la batería.

4.4.5 Taller dedicado a tareas de aviónica

Esta sala presenta una forma en planta rectangular con unas dimensiones de 13 m de ancho y 4.15 m de largo,

por lo que posee un área de 53.95 m2. Esta estancia está conectada con el almacén de las baterías y el taller de

electricidad mediante sendas puertas de doble hoja.

En este taller se realizan reparaciones y puesta a punto de los diversos equipos de aviónica que implementa la

aeronave como los numerosos giróscopos, la unidad de medida inercial, el piloto automático, el sistema de

ángulo de ataque, el sistema de referencia de actitud y rumbo, etc. Básicamente, se trata de un taller de

componentes electrónicos específicos del sector aeronáutico.

4.4.6 Taller de reparación de motores

En este caso, la disposición de la estancia es casi cuadrangular, con unas medidas de 12.36 m de ancho y 12.89 m de largo, lo que supone un área de 159.32 m

2. Se encuentra conectada directamente con la zona de servicio a

través de una puerta corredera.

Esta sala constituye un taller mecánico donde se conducen las unidades motoras del sistema de propulsión de

la aeronave para realizar en ellos numerosas operaciones de mantenimiento.

4.4.7 Biblioteca técnica

Esta sala presenta una superficie formada por formas rectangulares con un valor de 65.80 m2. A ella se accede

directamente desde la zona de servicio mediante una puerta de doble hoja.

Como su propio nombre indica, se trata de una biblioteca con los diversos manuales, normativa y documentos

técnicos que precisa el personal encargado del mantenimiento de las aeronaves.

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4.4.8 Oficina de los mecánicos

Las oficinas de los mecánicos se componen de dos salas independientes, ambas con disposición rectangular,

de 34.16 m2 y 16.31 m

2. La primera sala está conectada con la zona de servicio a través de una puerta de doble

hoja y con la oficina de los jefes de flota mediante una puerta de hoja simple. La más pequeña sólo se comunica con la oficina de los jefes de flota mediante una puerta simple.

Estas estancias sirven como zona de reunión para los mecánicos, donde tratar temas administrativos y

organizar su trabajo.

4.4.9 Cuarto de control

Se trata de una sala rectangular de 4.30 m de ancho y 6.25 m de largo, lo cual representa un área de 26.88 m2.

Para acceder a ella, solo se puede hacer a través del pasillo que parte de la zona de servicio, a través de una puerta de doble hoja.

Es una sala en la que se realizan tareas de supervisión de las diversas actividades que tienen lugar en el hangar

así como la coordinación de los sistemas de protección contra incendios.

4.4.10 Sala de programación

Representa una estancia rectangular con unas medidas de 5.31 m de ancho y 3.18 m de largo, por lo que posee

un área de 16.89 m2. Esta sala únicamente está conectada con la oficina de los jefes de flota mediante una

puerta simple.

En esta oficina se llevan a cabo labores de planificación y programación de las tareas a realizar en las labores

de mantenimiento.

4.4.11 Oficina de los jefes de flota

Se trata de una sala rectangular con unas dimensiones de 6.4 m de ancho y 12.89 m de largo lo que se traduce

en una superficie de 82.5 m2. Esta sala posee dos conexiones con las oficinas de los mecánicos mediante

puertas simples, una con la sala de programación mediante puerta simple y otra con la zona de servicio

mediante una puerta doble.

En esta estancia trabajan los jefes de flota, encargados de realización de checklist y manuales corporativos por tipo de avión, supervisión de cajas negras VFR e IFR, supervisión de la documentación corporativa, etc.

4.4.12 Oficina de los ingenieros de maintrol

De nuevo, se tiene una habitación rectangular de 8.67 m de ancho y 12.89 m de largo, es decir, tiene un área de 111.76 m

2. Se accede a ella a través de una puerta de doble hoja desde la zona de servicio del hangar.

Esta oficina está dedicada a los ingenieros de maintrol, los cuales se encargan de proporcionar apoyo ingenieril

y operacional al resto de ingenieros y mecánicos.


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4.4.13 Taller de tapicería para interiores

Se trata de una amplia estancia con un área de 131.16 m2. A ella se accede a través de la zona de servicio del

hangar mediante una puerta corredera.

Este taller está dedicado a los trabajos de tapicería sobre desperfectos que se puedan encontrar en el interior de

las aeronaves, así como la posibilidad de añadir toques personalizados a petición del cliente.

4.4.14 Oficina del almacén

Esta región del hangar está compuesta de dos salas conectadas mediante dos puertas de doble hoja, teniendo la

primera una superficie de 151.2 m2 y la segunda de 67.03 m

2. A ambas salas se accede desde la zona de

servicio del hangar, a la más grande mediante una puerta de doble hoja y a la menor a través de una puerta

corredera.

En esta estancia se llevan a cabo labores de inventario del almacén general del hangar y es donde se planifican los pedidos de repuestos y demás necesidades del establecimiento.

4.4.15 Taller de reparación de hélices

Esta sala tiene una configuración en planta rectangular, con unas medidas de 6.4 m de ancho y de 12.89 m de largo, por lo que el área resultante es de 82.5 m

2. A dicha zona se accede desde la zona de servicio del hangar

gracias a una puerta corredera.

Este taller está dedicado a realizar labores de mantenimiento sobre las hélices de los modelos que puedan emplear el hangar en el futuro.

4.4.16 Taller de tratado del composite

Se trata de una estancia casi cuadrangular con unas dimensiones de 6.4 m de ancho y 6.44 m de largo, por lo que posee un área de 41.22 m

2. A esta sala se accede desde la zona de servicio del hangar mediante una puerta

corredera.

En esta sala se llevan a cabo operaciones relacionadas con las zonas de material compuesto de las aeronaves.

4.4.17 Taller de medios industriales

Es una sala conformada por formas rectangulares con un área construida de unos 123.77 m2. A esta zona se

accede desde la zona de servicio a través de una puerta corredera.

En este taller se realiza el mantenimiento de diversas máquinas de carácter más general, no de las específicas

del sector aeronáutico. Se podría decir que, prácticamente, se trata de un taller general.

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4.4.18 Taller de pintura

Se trata de una habitación con la misma configuración que el taller de tratado del composite, es decir, una

configuración casi cuadrangular con 6.4 m de ancho y 6.44 m de largo, esto es, un área de 41.22 m2. Además,

también se accede mediante la zona de servicio mediante una puerta corredera.

En esta estancia se lleva a cabo el pintado de pequeñas piezas que requieren de retoques de pintura, dado que si

hiciese falta realizar la pintura del avión completo, ésta se aplicaría en la zona de servicio (hecho que no es tan

frecuente).

4.4.19 Sala de almacenamiento para elementos del tren de aterrizaje

Esta sala es casi gemela del taller de medios industriales, algo mayor, con un área de 125.06 m2. Se encuentra

conectada con la zona de servicio a través de una puerta corredera.

En ella se almacenan básicamente neumáticos que, en caso de necesidad, se desmontan del tren de aterrizaje

de la aeronave. Por ello, también se aprovecha para depositar los frenos o alguna que otra pieza que lo

constituya.

4.4.20 Lavadero

Esta estancia es casi idéntica al taller de pintura, diferenciándose en que presenta un área de 41.86 m2. De

nuevo, se accede desde la zona de servicio a través de una puerta corredera.

En esta sala se realiza el lavado de ciertas piezas, componentes o cualquier elemento que precise de un lavado

y sea posible efectuarlo en ella.

4.4.21 Sala del grupo eléctrico

Se trata de una sala casi cuadrangular con unas medidas de 4.3 m de ancho y 4.15 m de largo, por lo que el

área resultante es de 17.85 m2. El acceso a esta estancia se realiza a través del pasillo de la planta baja, por una

puerta de simple.

En esta dependencia se encuentra el generador eléctrico de emergencia para las instalaciones.

4.4.22 Sala de almacenamiento de bombonas de aire comprimido

Esta se encuentra anexa a la anterior y presenta una configuración compuesta por formas rectangulares con un

área de 36.82 m2. Al igual que la anterior, se accede a ella por el pasillo mediante una puerta simple.

Esta sala sirve de almacén para las bombas de aire comprimido necesarias para empleado sobre todo para el

arranque de los motores de la aeronave y para las balsas y rampas de emergencia.


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4.4.23 Almacén general

Constituye la estancia más grande de este edificio anexo, y la segunda por detrás de la propia zona de servicio, teniendo un área de 1183.37 m

2. También se accede a ella mediante el pasillo gracias a una puerta de doble

hoja.

Esta sala se emplea como almacén para todos los tipos de repuestos, materiales o elementos necesarios en todas las labores del hangar.

4.4.24 Sala de almacenamiento de alcohol y grasas

Se trata de una sala rectangular con unas dimensiones de 6.35 m de ancho por 13 m de largo, lo que constituye un área de 82.55 m

2. Se accede a través de una puerta corredera que conecta con el almacén general.

En esta estancia se almacenan todas las sustancias clasificadas como alcoholes, aceites, grasas, etc.

4.4.25 Recepción

Es una sala casi cuadrangular con unas medidas de 6.25 m de ancho y 6.4 m de largo, lo que representa un área

de 40 m2. La entrada principal a esta zona se corresponde a una puerta giratoria que da al exterior del

establecimiento. Además, cuenta conexiones con los aseos denominados como 1 y con las escaleras que dan a la planta superior (también 1), la cual ya conecta con el pasillo que recorre el hangar.

Como su nombre indica, es la zona de entrada para la mayoría del personal del hangar y, sobre todo, para toda

persona ajena a la empresa.

4.4.26 Cuarto de la limpieza 1

Pequeña habitación de 3.44 m de ancho y 2.9 m de largo, con un área de 9.98 m2, a la cual se accede

directamente desde el pasillo a través de una puerta simple.

De esta forma, representa un pequeño almacén para los utensilios de limpieza empleado por el personal que se

encarga de tal fin.

4.4.27 Vestuario para las mujeres

Se trata de una sala con una superficie de 26.11 m2. Está conectada con el pasillo mediante una puerta simple.

En ella, se encuentra un par de aseos y un par de platos de ducha, así como mobiliario para dejar las pertenencias de los trabadores de género femenino.

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4.4.28 Vestuario para los hombres

Esta sala representa el mismo uso que la anterior, solo que para los trabajadores del género masculino de la

empresa. En este caso, tiene un área de 139.82 m2, por lo que cuenta con un mayor número de aseos y de

platos de ducha para tal fin.

4.4.29 Aseos 1, 2 y 3

A lo largo de la planta baja de este edificio anexo hay distribuidos tres aseos, los cuales cuentan,

respectivamente, con un área de 25.47 m2, 8.84 m

2 y 33.94 m

2. El primero de ellos conecta con la recepción y

el segundo y el tercero con la zona de servicio del hangar.

4.4.30 Escaleras a la planta superior 1 y 2

Estas son dos estancias gemelas, de 26.37 m2, constituidas por el hueco que dejan las escaleras entre plantas y

el espacio alrededor.

La primera de ellas conecta con la recepción y el pasillo de la planta baja, mientras que la segunda da

directamente al exterior a través de una puerta de doble hoja y sirve de entrada para el personal administrativo del hangar que realizan sus actividades en la planta superior de este edificio anexo.


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46

Las dependencias de la planta superior son:

4.4.31 Oficina de instrucción

Se trata de una sala rectangular de 3.44 m de ancho y 6.54 m de largo, con lo que tiene una superficie de 22.5

m2. A ella se accede desde el pequeño pasillo que conecta a todos los despachos descritos a continuación a

través de una puerta de doble hoja.

En ella se encuentra la oficina de los empleados responsables de la instrucción de los técnicos noveles y del

refinamiento de los procesos.

4.4.32 Despacho 1, 2, 3 y 4

Estas salas constituyen una serie de despachos administrativos para diferente personal, y cuentan con unas

áreas de 13.63 m2, 13.63 m

2, 14.70 m

2 y 12.10 m

2 respectivamente. Todos están conectados con el pequeño

pasillo que tienen en común.

4.4.33 Despacho del jefe de desarrollo

Se trata de una sala rectangular de unas dimensiones de 3.01 m de ancho y 4.35 m de largo, por lo que el área de la misma es de 13.09 m

2. A esta zona se accede desde el pasillo central mediante una puerta de doble hoja.

4.4.34 Sala de café

Es una pequeña estancia rectangular con unas medidas de 3.51 m de ancho y 2.4 m de largo, esto es, un área

de 8.42 m2. Esta sala comunica con el pasillo central a través de una puerta de doble hoja.

4.4.35 Sala de servidores

Se trata de una pequeña habitación casi cuadrangular de unas dimensiones de 2.87 m de ancho y 2.81 m de

largo, por lo que el área resultante es de 8.06 m2. A esta sala también se accede desde el pasillo central a través

de una puerta de doble hoja y en ella se sitúan los equipos de los servidores informáticos.

4.4.36 Zona de ingeniería 1, 2 y 3

Esta denominación se corresponde con tres salas rectangulares de 41.77 m2, 51.71 m

2 y 43.46 m

2

respectivamente. A la segunda y la tercera zona se accede desde el pasillo central mediante sendas puertas de doble hoja, mientras que a la primera se accede a través de la segunda, también mediante una puerta de doble

hoja.

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En ellas se realizan procesos administrativos relacionados con los aspectos de ingeniería que tienen lugar en el hangar.

4.4.37 Despacho del jefe de ingeniería

Se trata de una estancia rectangular de 3.3 m de ancho y 6.54 m de largo, es decir, posee un área de 21.58 m2.

El despacho se encuentra al fondo de la primera zona de ingeniería y se comunica con ésta gracias a una puerta

simple.

4.4.38 Sala de reuniones 1 y 2

Representan dos estancias de formas rectangulares con unas superficies de 46.58 m2 y 38.37 m

2. A la primera

se accede desde el pasillo central a través de una hoja simple y a la segunda desde el mismo pasillo pero a través de dos puertas dobles.

4.4.39 Despacho del director de soporte de mantenimiento

Este despacho tiene una configuración de formas rectangulares con un área de 22.22 m2. El acceso a esta sala

se realiza a través del pasillo central mediante una puerta de doble hoja. Además, cuenta con una puerta simple

que da a la secretaría general.

4.4.40 Despacho del director de área técnica

Se trata de una sala rectangular con unas dimensiones de 6.4 m de ancho y 4.24 m de largo, por lo que el área

resultante es de 27.14 m2. Al igual que a la mayoría de salas de esta planta, se accede desde el pasillo central a

través de dos entradas, una puerta de doble hoja y otra simple situada en un lateral.

4.4.41 Oficina de gestión de material 1, 2 y 3

Estas estancias presentan unas superficies de 63.44 m2, 58.86 m

2 y 36.00 m

2, respectivamente. A todas ellas se

accede desde el pasillo central a través de puertas de doble hoja.

4.4.42 Despacho del jefe de gestión de material

Representa un despacho rectangular con unas dimensiones de 3.12 m de ancho por 6.54 m de largo, lo que constituye un área de 20.40 m

2. El acceso a esta estancia se realiza pasando la oficina de gestión de material 1,

a través de una puerta simple.


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48

4.4.43 Despacho del director técnico

De nuevo, se tiene una sala rectangular con unas medidas de 3.6 m de ancho y 6.54 m de largo, por lo que representa un área de 23.54 m

2. Se accede a este despacho desde el pasillo central gracias a una puerta simple.

4.4.44 Oficina de gestión de calidad

Se trata de una sala casi cuadrangular con unas dimensiones de 7.15 m de ancho y 6.54 m de largo, esto es,

tiene una superficie de 46.76 m2. El modo de acceder a esta oficina es a través del pasillo central mediante una

puerta de doble hoja. Además, está conectada con el despacho del jefe de gestión de calidad y con el archivo

de gestión de calidad.

4.4.45 Despacho del jefe de gestión de calidad

Representa un despacho rectangular, de 3.15 m de ancho y 4.05 m de largo, por lo que la superficie resultante es de 12.76 m

2. Se encuentra situado al fondo de la oficina de gestión de calidad, con una puerta simple de

conexión.

4.4.46 Archivo de gestión de calidad

Es una pequeña sala rectangular de 2.39 m de ancho y 3.15 m de largo, con una superficie de 7.53 m2. Se

encuentra también al fondo de la oficina de gestión de calidad, con una puerta simple, donde se almacenan los

documentos relativos a este departamento.

4.4.47 Archivo general

Está constituido por una sala rectangular de 9.76 m de ancho y 6.54 m de largo, es decir, posee un área de unos

63.83 m2. El acceso a esta estancia se realiza desde el pasillo central a través de una puerta de doble hoja y en

ella se guardan los documentos relacionados al resto de departamentos.

4.4.48 Zona de mantenimiento 1 y 2

Son dos estancias con unas superficies de 57.05 m2 y 66.36 m

2, respectivamente. A ambas zonas se accede

desde el pasillo central por una puerta de doble hoja. El nombre puede llevar a confusión pero se tratan de

oficinas donde se estudian las labores de mantenimiento que han de ser realizadas. Además, está conectada

con el despacho del director de mantenimiento y la secretaría de mantenimiento.

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4.4.49 Despacho del director de mantenimiento

Se trata de una sala rectangular con unas medidas de 3.94 m de ancho y 4.4 m de largo, lo que representa un

área de 17.34 m2. Se encuentra al fondo de la zona de mantenimiento 1, y se accede a él a través de una puerta

simple.

4.4.50 Secretaría de mantenimiento

Representa una pequeña sala con unas dimensiones de 2.5 m de ancho y 2.9 m de largo, con un área de 7.25

m2. También se encuentra al fondo de la zona de mantenimiento 1, comunicada mediante una puerta simple,

donde se realiza sus funciones la secretaria del departamento.

4.4.51 Oficina de control económico

Se trata de una sala rectangular con unas medidas de 12.9 m de ancho y 4.24 m de largo, por lo que el área

resultante es de 54.7 m2. Se accede a ella mediante dos puertas de doble hoja desde el pasillo central y está

comunicada con el despacho del jefe de control económico.

4.4.52 Despacho del jefe de control económico

Se corresponde con una estancia rectangular de 3.65 m de ancho y 4.24 m de largo, esto es, un área de 15.48

m2. El acceso se puede realizar o bien desde el pasillo central o desde el fondo de la oficina de control

económico, mediante sendas puertas simples.

4.4.53 Despacho del jefe de mantenimiento

Es un despacho rectangular con unas medidas de 6.15 m de ancho y 4.24 m de largo, con una superficie construida de 26.08 m

2. La disposición es similar a la estancia anterior, ya que se puede acceder desde el

pasillo central o desde el fondo de la zona de mantenimiento 2, también por dos puertas simples.

4.4.54 Comedor y sala de descanso

Se trata de una gran sala conformada por formas rectangulares con un área igual a 113.2 m2, a la cual se accede

desde el pasillo central o desde las escaleras a la planta baja 2 mediante puertas de doble hoja.

4.4.55 Cuarto de la limpieza 2

Es una pequeña habitación de 3.34 m de ancho y 2.5 m de largo, con lo que la superficie con la que cuenta es


50

50

de 8.35 m2. Se accede a esta sala desde el pasillo central a través de una puerta simple, siendo su utilidad la

misma que la de la planta baja.

4.4.56 Secretaría general

Es una estancia integrada en el pasillo central sin muro de separación con éste de 10.01 m2. Se encuentra en un

hueco dejado por el despacho del director de soporte de mantenimiento, con el que está conectado a través de

una puerta simple, y la oficina de gestión de material.

4.4.57 Aseos 4 y 5

Representan los dos aseos distribuidos en la planta superior con unas superficies de 37.54 m2 y 31.99 m

2

respectivamente.

4.4.58 Zona para las visitas

Al igual que la secretaría general, se encuentra integrada en el pasillo central con un área de 38.12 m2. Se

encuentra entre el despacho del jefe de control económico y el despacho del director de área técnica.

4.4.59 Escaleras a la planta baja 1 y 2

La primera es un calco de las respectivas salas que se encuentran en la planta baja del edificio anexo, con una

superficie de 26.37 m2. La segunda tiene como elemento distintivo un pequeño pasillo que enlaza con el

pasillo central mediante una puerta de doble hoja y con el comedor y sala de descanso mediante puertas de

doble hoja en ambos casos. En definitiva, esta zona tiene una superficie de 38.97 m2.

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5 NORMATIVA

n este capítulo se recoge la diversa normativa de referencia que ha sido consultada para la elaboración

del presente proyecto, agrupada según procedencia europea o americana y en base a los diferentes

organismos que han publicado cada una de ellas. Cabe destacar que solo se va a hacer referencia a los textos base para cada norma, exponiendo explícitamente si se ha de emplear algún anexo o corrección

específica a la misma. Sí se hará mención a la edición empleada para su consulta.

5.1 Normativa europea

La normativa europea procede de las diversas publicaciones realizadas por el Estado Español, así como de la

normativa proporcionada por AENOR:

Real Decreto 1942/1993 “Reglamento de Instalaciones de Protección Contra Incendios”.

Real Decreto 2267/2004 “Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos

Industriales”.

UNE-EN 2:1994/A1:2005 “Clases de fuego”.

UNE-EN 54:2011 “Sistemas de detección y alarma de incendio”.

UNE-EN 23007-14:2014 “Sistemas de detección y alarma de incendios. Parte 14: Planificación,

diseño, instalación, puesta en servicio, uso y mantenimiento”.

UNE-EN 12845:2005+A2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas de rociadores

automáticos. Diseño, instalación y mantenimiento”.

UNE-EN 13565-2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas espumantes. Parte 2:

Diseño, construcción y mantenimiento”.

UNE-EN 1568:2009/AC:2010 “Agentes extintores. Concentrados de espuma”.

UNE 23500:2012 “Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios”.

UNE 23585:2004 “Seguridad contra incendios. Sistemas de control de temperatura y evacuación de

humos (SCTEH). Requisitos y métodos de cálculo y diseño para proyectar un sistema de control de

temperatura y de evacuación de humos en caso de incendio”.

UNE-EN 14384:2006 “Hidrantes de columna”.

UNE 157653:2008 “Criterios generales para la elaboración de proyectos de protección contra

incendios en edificios y establecimientos”.

UNE-EN 10346:2010 “Productos planos de acero recubiertos en continuo por inmersión en

caliente. Condiciones técnicas de suministro”.

UNE 23032 “Seguridad contra incendios. Símbolos gráficos para su utilización en los planos de

proyecto, planes de autoprotección y planos de evacuación”.

UNE-EN 50267-2-1:1999 “Métodos de ensayo comunes para cables sometidos al fuego. Ensayo de

gases desprendidos durante la combustión de materiales procedentes de los cables. Parte 2:

Procedimientos. Sección 1: Determinación de la cantidad de gases halógenos ácidos”.

UNE-EN 50267-2-3:1999 “Métodos de ensayo comunes para cables sometidos al fuego. Ensayo de

gases desprendidos durante la combustión de materiales procedentes de los cables. Parte 2:

Procedimientos. Sección 3: Determinación del grado de acidez de los gases de los cables a partir de

la medida de la media ponderada del pH y de la conductividad”.

UNE-EN 61034-2:2005/A1:2013 “Medida de la densidad de los humos emitidos por cables en

E

Normativa

52

52

combustión bajo condiciones definidas. Parte 2: Procedimientos de ensayo y requisitos”.

UNE-EN 50362:2003 “Método de ensayo de la resistencia al fuego de los cables de energía y

transmisión de datos de gran diámetro, sin protección, para uso en circuitos de emergencia”.

UNE-EN 1004:2006 “Torres de acceso y torres de trabajo móviles construidas con elementos

prefabricados. Materiales, dimensiones, cargas de diseño y requisitos de seguridad y

comportamiento”.

CTE Documento Básico SI, Seguridad en caso de Incendio.

CTE Documento Básico HS, Salubridad.

REBT, Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

5.2 Normativa americana

La normativa americana tiene una única fuente de emisión, la NFPA, “National Fire Protection Association”,

la cual presenta los siguientes documentos de interés:

NFPA 10 “Standard for portable fire extinguishers”, Ed. 2013.

NFPA 11“Standard for Low-, Medium-, and High-Expansion Foam”, Ed. 2005.

NFPA 13 “Standard for the Installation of Sprinkler Systems”, Ed. 2013.

NFPA 16 “Standard for the Installation of Foam-Water Sprinkler and Foam-Water Spray Systems”,

Ed. 2015.

NFPA 20 “Standard for the installation of Stationary Pumps for Fire Protection”, Ed. 2007.

NFPA 409 “Standard on Aircraft Hangar”, Ed. 2011.

53

6 PLIEGO DE CONDICIONES

n este apartado se especifican los diferentes elementos que hacen realidad el presente proyecto,

conteniendo toda la información necesaria para que el proyecto llegue a buen fin de acuerdo con los

planos constructivos del mismo. En los siguientes puntos se recoge la descripción de cada uno de los mencionados elementos así como la normativa de aplicación para cada uno de ellos, las condiciones previas

antes de la ejecución de las unidades de obra, el proceso de ejecución, etc.

6.1 Red de distribución de agua aérea

6.1.1 Medidas para asegurar la compatibilidad entre los diferentes productos, elementos y sistemas constructivos que componen la unidad de obra

Para evitar que se produzca el fenómeno electroquímico de la corrosión galvánica entre metales con diferente potencial, se tomaran las siguientes medidas: evitar el contacto físico entre ellos, aislar eléctricamente los

metales con diferente potencial y evitar el contacto entre los elementos metálicos y el yeso.

6.1.2 Características técnicas

Suministro e instalación de red aérea de distribución de agua para abastecimiento de los equipos de extinción

de incendios, formada por tubería prefabricada de acero negro con soldadura longitudinal, de varios diámetros, de la serie M, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL 3000, unión ranurada, sin calorifugar, que

arranca desde la fuente de abastecimiento de agua hasta cada equipo de extinción de incendios. Incluso p/p de

material auxiliar para montaje y sujeción a la obra, accesorios y piezas especiales. Totalmente montada, conexionada y probada por la empresa instaladora mediante las correspondientes pruebas de servicio.

Los diámetros exteriores establecidos para la serie M se recogen en la siguiente tabla:

Tabla 6–1. Diámetros exteriores de tubos serie M

Diámetro nominal [inch] Diámetro nominal [mm] Diámetro exterior [mm]

1 ½” 40 48.30

2” 50 60.32

2 ½” 65 73.02

3” 80 88.90

4” 100 114.30

6” 150 168.30

8” 200 219.10

12” 300 323.85

16” 400 406.40

E

Pliego de condiciones

54

54

20” 500 508.00

Respecto a la suportación, los soportes de tubería deben fijarse directamente a la estructura del edificio y no han de ser empleador para soportar ningún otro equipo, Además, deben ser ajustables para poder distribuir

correctamente la carga, rodeando completamente el tubo y no estar soldados ni al tubo ni a los accesorios.

Los elementos estructurales a los que está fijada la tubería deben ser capaces de resistirla en función de la siguiente tabla [UNE-EN 12845:2005+A2, 17.2.3, Tabla 40]:

Tabla 6–2. Parámetros de diseño para soportes de tubería

Diámetro nominal

(d) [mm]

Capacidad mínima de carga

a 20ºC (1)

[kg]

Sección mínima (2)

[mm2]

Longitud mínima de tornillo

del anclaje (3)

[mm]

𝒅 ≤ 𝟓𝟎 200 30 (M8) 30

𝟓𝟎 < 𝒅 ≤ 𝟏𝟎𝟎 350 50 (M10) 40

𝟏𝟎𝟎 < 𝒅 ≤ 𝟏𝟓𝟎 500 70 (M12) 40

𝟏𝟓𝟎 < 𝒅 ≤ 𝟐𝟎𝟎 850 125 (M16) 50

(1) Al calentarse el material a 200ºC, la capacidad de carga no debería deteriorarse más del 25%.

(2) La sección nominal de varillas roscadas debería aumentarse para que se siga cumpliendo la sección mínima.

(3) La longitud de los tornillos de anclaje depende del tipo usado y de la calidad y tipo de material en el que se fijen. Los valores dados

son para hormigón.

Los tubos de diámetro superior a 50 mm no deben ser soportados por chapa de acero corrugado ni por bloques

de hormigón aligerado.

Los colectores y subidas deben tener un número suficiente de puntos fijos para resistir los esfuerzos axiales.

Ningún componente debe estar hecho de material combustible, y no deben usarse clavos.

Los soportes [UNE-EN 12845:2005+A2, 17.2.2] se deben instalar con una separación máxima de 4 m para

tubos de acero, excepto en el caso de tubos de más de 50 mm de diámetro, en cuyo caso estas distancias se

pueden aumentar un 50%, siempre que se cumpla una de las siguientes condiciones:

• Si existen dos soportes independientes fijados directamente a la estructura;

• Si se emplea un soporte capaz de resistir un esfuerzo superior un 50% mayor que el especificado en la

tabla anterior.

Si se usan juntas mecánicas:

• Debe haber al menos un soporte a 1 m o menos de cada junta.

• Debe haber al menos un soporte por cada sección de tubería.

La distancia entre un rociador terminal y un soporte no debe ser superior a:

• 0.9 m para tubería de 25 mm de diámetro.

• 1.2 m para tubería de diámetro superior a 25 mm.

55


La distancia entre cualquier rociador montante y un soporte no debe ser inferior a 0.15 m.

Los tubos verticales deben tener soportes adicionales en los siguientes casos:

• Tubos con una longitud superior a 2 m.

• Tubos con una longitud superior a 1 m que alimenten un solo rociador.

Los siguientes tubos no necesitan soportes independientes excepto cuando estén situados a nivel bajo o sean

vulnerables a impactos mecánicos:

• Tubos horizontales con una longitud inferior a 0.45 m que alimenten un solo rociador.

• Tubos de subida o bajada con una longitud inferior a 0.6 m que alimenten un solo rociador.

En la siguiente tabla se muestra la dimensión mínima de perfil de acero y collarines que ha de ser empleada

para los soportes:

Tabla 6–3. Dimensión mínima de perfil de acero y collarines

Diámetro nominal de tubo

(d) [mm]

Perfil Collarín

Galvanizados

[mm]

Sin galvanizar

[mm]

Galvanizados

[mm]

Sin galvanizar

[mm]

𝒅 ≤ 𝟓𝟎 2.5 3.0 25x1.5 25x3.0

𝟓𝟎 < 𝒅 ≤ 𝟐𝟎𝟎 2.5 3.0 25x2.5 25x3.0

Tanto para las tuberías, como para todos los elementos de acero que han de ser pintados para la instalación,

todas las superficies han de ser preparadas con un grado Sa 2 ½ mediante proyección de partículas abrasivas

(arenado-granallado minucioso). Mediante este procedimiento, se quita casi toda la capa de laminación y de óxido, además de casi todas las partículas extrañas, con lo que los restos sólo aparecen como ligeras manchas o

rayas. La superficie se limpiará después con aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco o cepillo

limpio. De esta forma, el acero adquiere un color grisáceo y se provee al metal de un anclaje suficiente para la pintura.

6.1.3 Normativa de aplicación

Instalación:

• CTE Documento Básico HS, Salubridad.

• UNE 23500:2012 “Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios”.

6.1.4 Criterio de medición en proyecto

Longitud medida según documentación gráfica de Proyecto.

6.1.5 Condiciones previas que han de cumplirse antes de la ejecución de las unidades de obra

• Del soporte: se comprobara que su situación y recorrido se corresponden con los de Proyecto, y que

hay espacio suficiente para su instalación.

• Del contratista: las instalaciones se ejecutaran por empresas instaladoras autorizadas para el ejercicio


56

56

de la actividad.

6.1.6 Proceso de ejecución

• Fases de ejecución: replanteo del recorrido de las tuberías, de los accesorios y de las piezas especiales. Colocación y fijación de tuberías, accesorios y piezas especiales. Realización de pruebas de servicio.

• Condiciones de terminación: la instalación tendrá resistencia mecánica. El conjunto será estanco.

6.1.7 Pruebas de servicio

Prueba de resistencia mecánica y estanqueidad.

• Normativa de aplicación: CTE Documento Básico HS, Salubridad.

6.1.8 Criterio de medición en obra y condiciones de abono

Se medirá la longitud realmente ejecutada según especificaciones de Proyecto.

6.2 Red de distribución de agua enterrada


Para evitar que se produzca el fenómeno electroquímico de la corrosión galvánica entre metales con diferente

potencial, se tomaran las siguientes medidas: evitar el contacto físico entre ellos, aislar eléctricamente los

metales con diferente potencial y evitar el contacto entre los elementos metálicos y el yeso.


Suministro e instalación de red enterrada de distribución de agua para abastecimiento de los equipos de

extinción de incendios, formada por tubería de acero negro estirado sin soldadura, de varios diámetros, de la

serie M, unión ranurada, colocada sobre cama o lecho de arena de 10 cm de espesor, debidamente compactada y nivelada con pisón vibrante de guiado manual, relleno lateral compactando hasta los riñones y posterior

relleno con la misma arena hasta 30 cm por encima de la generatriz superior, que arranca desde la fuente de

abastecimiento de agua hasta cada equipo de extinción de incendios. Incluso p/p de accesorios y piezas

especiales, y cinta anticorrosiva. Totalmente montada, conexionada y probada por la empresa instaladora mediante las correspondientes pruebas de servicio.


Instalación:



6.2.4 Criterio de medición en Proyecto


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• Del soporte: se comprobara que su situación y recorrido se corresponden con los de Proyecto, y que

hay espacio suficiente para su instalación.


de la actividad.


• Fases de ejecución: Replanteo del recorrido de las tuberías, de los accesorios y de las piezas

especiales. Eliminación de las tierras sueltas del fondo de la excavación. Ejecución del lecho de arena para asiento del tubo. Colocación alrededor de la tubería de la cinta anticorrosiva. Colocación de

tuberías, accesorios y piezas especiales. Ejecución del relleno envolvente. Realización de pruebas de

servicio.

• Condiciones de terminación: La instalación tendrá resistencia mecánica. El conjunto será estanco.






6.3 Depósito de agua para suministro


Suministro e instalación de depósito para reserva de agua contra incendios de 1674 m3, con 22.098 m de

diámetro y 4.814 m de altura, en posición vertical, sobre base resistente, construido con paneles prefabricados de acero galvanizado mediante planchas galvanizadas en caliente de 600 g/m

2, reforzado con perfiles “U” en el

perímetro superior e inferior y en virolas intermedias. Las uniones se realizan mediante tornillos especiales de

acero galvanizado (grado 8.8) y todas las juntas se sellan con masilla de poliuretano tipo Sikaflex Pro-3. Techo

plano en chapas de acero galvanizado, con soporte por medio de correas “zetabor”, diseñado para soportar 70 kg/m

2. Incluso 3 tramos de aspiración compuestos por codo interior con placa antivórtice y carrete exterior

(18” DN 500 mm), tramo de retorno compuesto de codo interior y carrete exterior (12” DN 300 mm), tramo

de llenado compuesto de carrete interior, carrete exterior y válvula de flotador (4” DN 100 mm), tramo de vaciado compuesto de carrete exterior y válvula de compuerta (6” DN 150 mm), rebosadero compuesto de

codo interior invertido y carrete exterior (6” DN 150), boca de hombre vertical (600 mm) en la primera virola,

caseta de llenado con rejilla de venteo en la parte posterior, indicador de nivel manométrico, escalera vertical de aluminio en el exterior con protección y tramo de salida, plataforma con barandilla en techo y soportes

exteriores regulables con abarcón para retorno, llenado y rebosadero.


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58


Instalación:



• UNE-EN 10346:2010 “Productos planos de acero recubiertos en continuo por inmersión en caliente.

Condiciones técnicas de suministro”.


Número de unidades previstas, según documentación gráfica de Proyecto.


• Del soporte: se comprobará que su situación se corresponde con la del Proyecto y que la zona de ubicación, primera base de apoyo, está completamente terminada.

• Del contratista: las instalaciones se ejecutarán por empresas instaladoras autorizadas para el ejercicio

de la actividad.


• Fases de ejecución: terminada la primera base (fase 1), se comienza el montaje del cuerpo del depósito. Una vez montado y nivelado, el anclaje se realiza sobre este armazón. Antes de hacer la

segunda base (fase 2) se sella el perímetro interior del depósito con Hidrotite, para asegurar la

estanqueidad entre las chapas y el hormigón. Después se realiza la segunda base (fase 2) de hormigón armado, de 150 mm de espesor. El comienzo del llenado del depósito puede iniciarse tras el fraguado

del hormigón y de la expansión del Hidrotite.

• Condiciones de terminación: el depósito no presentará fugas.




6.3.7 Conservación y mantenimiento

Se protegerá hasta la finalización de las obras frente a golpes, salpicaduras, etc.


Se medirá el número de unidades realmente ejecutadas según especificaciones del Proyecto.

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6.4 Acumulador hidroneumático


Suministro e instalación de acumulador hidroneumático de 1 m³ de capacidad, de 750 mm de diámetro, prefabricado de poliéster, colocado en superficie, en posición vertical, sobre base resistente. Incluso válvula de

flotador de 2" mm de diámetro para conectar con la red de distribución de agua, interruptores de nivel, válvula

de bola de 50 mm de diámetro para vaciado, p/p de uniones, soportes, codos, manguitos, tes, piezas especiales y accesorios. Totalmente montado, conexionado y probado por la empresa instaladora mediante las

correspondientes pruebas de servicio.


Instalación:






• Del soporte: se comprobará que su situación se corresponde con la de Proyecto y que la zona de

ubicación está completamente terminada.


de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo del recorrido de tuberías y accesorios. Colocación y montaje del depósito. Colocación y fijación de tuberías y accesorios. Realización de pruebas de servicio.










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60

6.5 Depósito de membrana para espumógeno


Suministro e instalación de un depósito de membrana vertical con espumógeno en el interior de la membrana,

doble de 12000 l totales de capacidad, o simple de 2500 l y 1500 l de capacidad, cuerpo fabricado en acero al carbono ASTM A 516 gr. 70, con todas las tuberías de interconexión en acero al carbono ASTM A 105, placas

diafragma agua-espumógeno en acero inoxidable AISI 316, membrana interna en hipalón neopreno, en

posición vertical, sobre base resistente. Incluso válvula de esfera de interceptación, de carga, drenaje e indicadoras de nivel, manómetros de acero inoxidable, válvula de seguridad en acero inoxidable, acabado en

pintura epoxi color rojo RAL 3000, proporcionador de espumógeno de 18” DN 400 mm o 8” DN 200 mm

según caso, p/p de uniones, soportes, codos, manguitos, tes, piezas especiales y accesorios. Totalmente

montado, conexionado y probado por la empresa instaladora mediante las correspondientes pruebas de servicio.


Instalación:


• UNE-EN 13565-2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas espumantes. Parte 2:


• A.S.M.E. American Society of Mechanical Engineers.






• Del contratista: las instalaciones se ejecutarán por empresas instaladoras autorizadas para el ejercicio de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo del recorrido de tuberías y accesorios. Colocación y montaje del

depósito. Colocación y fijación de tuberías y accesorios. Realización de pruebas de servicio.







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6.6 Grupo de presión diésel


Suministro e instalación de grupo de presión de agua contra incendios, formado por: una bomba principal

centrifuga de cámara partida axialmente con orientación horizontal, cuerpo de impulsión de fundición GG-25,

soporte con rodamientos de bolas lubricados de por vida, estanqueidad del eje mediante cierre mecánico, eje de la bomba en acero al cromo, accionada por motor de 264.21 kW con una velocidad de rotación de la bomba

de 1800 rpm, con un caudal bombeado requerido de 720 m3/h a una altura de bombeo requerida de 110 mca,

bancada de hormigón, depósito de diésel de 990 l, válvulas de corte, antirretorno y de aislamiento,

manómetros, presostatos, cuadro eléctrico de fuerza y control para la operación totalmente automática del grupo, soporte metálico para cuadro eléctrico, colector de impulsión, montado, conexionado y probado en

fabrica, con caudalímetro para grupo contra incendios de tipo rotámetro de lectura directa, precisión del 10%,

fabricado en una sola pieza de acrílico y flotador inoxidable. Incluso p/p de uniones soportes, codos, manguitos, tes, piezas especiales y accesorios. Totalmente montado, conexionado y probado por la empresa

instaladora mediante las correspondientes pruebas de servicio.


Instalación:


• UNE-EN 12845:2005+A2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas de rociadores










• Fases de ejecución: replanteo. Colocación y fijación del grupo de presión. Colocación y fijación de

tuberías y accesorios. Conexionado. Realización de pruebas der servicio.

• Condiciones de terminación: la regulación de la presión será la adecuada.


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62





Se protegerá frente a golpes y salpicaduras.


Se medirá el número de unidades realmente ejecutadas según especificaciones de Proyecto.

6.7 Grupo de presión eléctrico


Suministro e instalación de grupo de presión de agua contra incendios eléctrico, formado por: una bomba

principal centrifuga de cámara partida axialmente con orientación horizontal, cuerpo de impulsión de fundición GG-25, soporte con rodamientos de bolas lubricados de por vida, estanqueidad del eje mediante

cierre mecánico, eje de la bomba en acero al cromo, accionada por motor de 286 kW con una velocidad de

rotación de la bomba de 1850 rpm, con un caudal bombeado requerido de 720 m3/h a una altura de bombeo

requerida de 110 mca, bancada de hormigón, válvulas de corte, antirretorno y de aislamiento, manómetros,

presostatos, cuadro eléctrico de fuerza y control para la operación totalmente automática del grupo, soporte

metálico para cuadro eléctrico, colector de impulsión, montado, conexionado y probado en fabrica, con

caudalímetro para grupo contra incendios de tipo rotámetro de lectura directa, precisión del 10%, fabricado en una sola pieza de acrílico y flotador inoxidable. Incluso p/p de uniones soportes, codos, manguitos, tes, piezas

especiales y accesorios. Totalmente montado, conexionado y probado por la empresa instaladora mediante las

correspondientes pruebas de servicio.


Instalación:


• UNE-EN 12845:2005+A2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas de rociadores









de la actividad.

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• Fases de ejecución: replanteo. Colocación y fijación del grupo de presión. Colocación y fijación de

tuberías y accesorios. Conexionado. Realización de pruebas der servicio.









6.8 Bomba jockey


Suministro e instalación de bomba jockey, bomba multicelular vertical, construida con acoplamiento rígido,

cuerpo de aspiración, impulsión y cuerpos intermedios en fundición gris, turbinas y difusores en latón, eje en acero inoxidable, accionada por un motor asíncrono estándar, cerrado de ventilación externa, apto para trabajo

continuo, de 4 kW con una velocidad de rotación de 2850 rpm, con una altura de puesta en marcha de 119.25

mca y una de parada comprendida entre 127.1 y 133.96 mca. Incluso p/p de uniones soportes, codos, manguitos, tes, piezas especiales y accesorios. Totalmente montado, conexionado y probado por la empresa

instaladora mediante las correspondientes pruebas de servicio.


Instalación:









de la actividad.


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• Fases de ejecución: replanteo. Colocación y fijación de la bomba jockey

• . Colocación y fijación de tuberías y accesorios. Conexionado. Realización de pruebas de servicio.









6.9 Válvula de mariposa


Suministro e instalación de válvula de mariposa de volante desmultiplicador y asiendo de EPDM, unión con

ranuras, de varios diámetros, PN=20 bar, pintada con pintura epoxi color rojo RAL 3000, formada por cuerpo,

disco y volante desmultiplicador de fundición dúctil y eje de acero galvanizado. Incluso elementos de montaje y demás accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montada, conexionada y probada.


Instalación: Reglamento de Instalaciones de protección contra incendios.



6.9.4 Condiciones precias que han de cumplirse antes de la ejecución de las unidades de obra

Del soporte: se comprobará que su situación se corresponde con la de Proyecto y que la zona de


Del contratista: las instalaciones se ejecutarán por empresas instaladoras autorizadas para el ejercicio

de la actividad.


Fases de ejecución: replanteo de la situación de la válvula. Colocación de la válvula. Conexión a la

red de distribución de agua.

Condiciones de terminación: la conexión a la red será adecuada.

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Se protegerá el elemento frente a golpes y mal uso.



6.10 Válvula de compuerta


Suministro e instalación de válvula de compuerta de husillo estacionario con indicador de posición y maneta

metálica, unión con ranuras, de varios diámetros, PN=16 bar, pintada con pintura epoxi color rojo RAL 3000,

formada por cuerpo, disco en cuña y volante de fundición dúctil y husillo de acero galvanizado. Incluso elementos de montaje y demás accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montada,

conexionada y probada.


Instalación: Real Decreto 1942/1993 “Reglamento de Instalaciones de Protección Contra Incendios”.




• Del soporte: se comprobará que su situación se corresponde con la de Proyecto y que la zona de ubicación está completamente terminada.


de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación de la válvula. Colocación de la válvula. Conexión a la red de distribución de agua.

• Condiciones de terminación: la conexión a la red será adecuada.






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66

6.11 Válvula de retención


Suministro e instalación de válvula de retención de doble clapeta y asiento de EPDM, unión con ranuras, de

varios diámetros, PN=20 bar, pintada con pintura epoxi color rojo RAL 3000, formada por cuerpo de fundición dúctil y clapeta, eje y resorte de acero galvanizado. Incluso elementos de montaje y demás

accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montada, conexionada y probada.








• Del contratista: las instalaciones se ejecutaran por empresas instaladoras autorizadas para el ejercicio de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación de la válvula. Colocación de la válvula. Conexión a la







6.12 Válvula reductora de presión


Suministro e instalación de válvula reductora de presión, de acero galvanizado, unión con bridas, de varios diámetros, PN=17 bar, pintada con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso elementos de montaje y demás

accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montada, conexionada y probada.

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de la actividad.









6.13 Válvula de esfera


Suministro e instalación de esfera, de acero galvanizado, unión con bridas, de varios diámetros, PN=16 bar,

pintada con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso elementos de montaje y demás accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montada, conexionada y probada.






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6.14 Electroválvula


Suministro e instalación de electroválvula, de acero inoxidable, unión con bridas, de varios diámetros, PN=16 bar, funcionamiento a 24 Vcc, pintada con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso elementos de montaje y

demás accesorios necesarios para su correcto funcionamiento, canalización eléctrica. Totalmente montada,










de la actividad.

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• Fases de ejecución: replanteo de la situación de la electroválvula y de la canalización eléctrica.

Conexión a la red de distribución de agua. Tendido y fijación del tubo protector del cableado. Montaje y conexionado del cableado.






6.15 Puesto de control de rociadores


Suministro e instalación de puesto de control para rociadores (sistemas cerrados), de varios diámetros, unión

ranura y ranura, para colocar en posición vertical u horizontal, formado por válvula de retención y alarma, trim y cámara de retardo, para sistema de tubería mojada, pintado con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso

alarma hidráulica con motor de agua y gong, accesorios y piezas especiales para conexión a red de distribución

de agua. Totalmente montado, conexionado y probado.


Instalación: UNE-EN 12845:2005+A2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas de rociadores automáticos. Diseño, instalación y mantenimiento”.







de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del puesto de control. Conexión a la red de distribución

de agua.



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70


Se protegerá frente a golpes.



6.16 Puesto de control de diluvio


Suministro e instalación de puesto de control de diluvio (sistemas abiertos), de varios diámetros, unión ranura y ranura, para colocar en posición vertical u horizontal, formado por válvula de retención y alarma, trim,

electroválvula automática y cámara de retardo, pintado con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso alarma

hidráulica con motor de agua y gong, accesorios y piezas especiales para conexión a red de distribución de agua. Totalmente montado, conexionado y probado.


Instalación: UNE-EN 12845:2005+A2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas de

rociadores automáticos. Diseño, instalación y mantenimiento”.






de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del puesto de control. Conexión a la red de distribución

de agua.






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6.17 Manovacuómetro


Suministro e instalación de manovacuómetro vertical, caja en acero inoxidable, rango de regulación de -1 a 5 bar, de ½” de diámetro de rosca. Totalmente montado, conexionado y probado.











• Fases de ejecución: replanteo de la situación del manovacuómetro. Conexión a la red de distribución

de agua.

• Condiciones de terminación: el manovacuómetro será accesible.





6.18 Manómetro


Suministro e instalación de manómetro en baño de glicerina de salida roscada radial inferior con doble escala, bar-psi, de 0 a 20 bar. Totalmente montado, conexionado y probado.





72

72






de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del manómetro. Conexión a la red de distribución de agua.

• Condiciones de terminación: el manómetro será accesible.





6.19 Presostato


Suministro e instalación de presostato de supervisión de alta y baja presión con dos contactos NA/NC, rango

de regulación de 0,7 a 12,1 bar, para una presión máxima de trabajo de 17,2 bar. Incluso canalización eléctrica. Totalmente montado, conexionado y probado.









de la actividad.

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• Fases de ejecución: replanteo de la situación del presostato y de la canalización eléctrica. Conexión a la red de distribución de agua. Tendido y fijación del tubo protector del cableado. Montaje y

conexionado del cableado.

• Condiciones de terminación: el presostato será accesible.





6.20 Medidor de caudal


Suministro e instalación de medidor de caudal, de 12” DN 300 mm de diámetro, PN=16 bar, con rango de

medida comprendido entre 567.81-2271.25 m3/h, pintado con pintura de poliéster color rojo RAL 3000.

Totalmente montado, conexionado y probado.










de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del manómetro. Conexión a la red de distribución de

agua.

• Condiciones de terminación: el manómetro será accesible.




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74



6.21 Filtro


Suministro e instalación de filtro retenedor de residuos de fundición dúctil, con tamiz de acero inoxidable, unión con bridas, de varios diámetros, PN=16 bar, pintado con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso

elementos de montaje y demás accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montado,

conexionado y probado.










• Fases de ejecución: replanteo de la situación del filtro. Colocación del filtro. Conexión a la red de

distribución de agua.






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6.22 Codo de 90 grados


Suministro e instalación de codo de 90 grados, en acero galvanizado, de varios diámetros o con reducción de diámetro, PN=16 bar, pintado con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso elementos de montaje y demás

accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montado, conexionado y probado.










• Fases de ejecución: replanteo de la situación del codo de 90 grados. Colocación del codo de 90

grados. Conexión a la red de distribución de agua.






6.23 T recta


Suministro e instalación de codo de T recta de 3 salidas, en acero galvanizado, de varios diámetros o con reducción de diámetro, PN=16 bar, pintada con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso elementos de

montaje y demás accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montada, conexionada y

probada.


76

76









de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación de la T recta. Colocación de la T recta. Conexión a la red de distribución de agua.






6.24 Cruz


Suministro e instalación de codo de cruz de 4 salidas, en acero galvanizado, de varios diámetros o con

reducción de diámetro, PN=16 bar, pintada con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso elementos de montaje y demás accesorios necesarios para su correcto funcionamiento. Totalmente montada, conexionada y

probada.





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de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación de la cruz. Colocación de la cruz. Conexión a la red de

distribución de agua.






6.25 Rociador para agua


Suministro e instalación de rociador automático colgante, respuesta normal con ampolla fusible de vidrio frágil

de 5 mm de diámetro y disolución alcohólica de color rojo, rotura a 68°C y a 79ºC, de 1/2" DN 15 mm de

diámetro de rosca, coeficiente de descarga K de 80 (métrico), presión de trabajo 12 bar, acabado color bronce. Incluso accesorios y piezas especiales para conexión a red de distribución de agua. Totalmente montado,








• Del soporte: se comprobará que su situación se corresponde con la de Proyecto. La red de

abastecimiento de agua estará completamente terminada.



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78


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del rociador, coordinado con el resto de instalaciones o

elementos que puedan tener interferencias. Conexión a la red de distribución de agua.

• Condiciones de terminación: no existirán elementos que puedan interrumpir o disminuir la descarga del rociador. El rociador no presentara fugas.





6.26 Rociador para espuma-agua


Suministro e instalación de rociador automático colgante para descarga de solución de espuma-agua con

aspiración de aire, respuesta normal con ampolla fusible de vidrio frágil de 5 mm de diámetro y disolución

alcohólica de color rojo, rotura a 68°C, de 1/2" DN 15 mm de diámetro de rosca, coeficiente de descarga K de 43.2 (métrico), presión de trabajo 12 bar, acabado color bronce. Incluso accesorios y piezas especiales para

conexión a red de distribución de agua. Totalmente montado, conexionado y probado.


Instalación: UNE-EN 13565-2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas espumantes. Parte 2:








de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del rociador, coordinado con el resto de instalaciones o


• Condiciones de terminación: no existirán elementos que puedan interrumpir o disminuir la descarga

del rociador. El rociador no presentara fugas.

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6.27 Generador de espuma de alta expansión


Suministro e instalación de generador de espuma de alta expansión con aspiración de aire, posibilidad de

funcionar con aire caliente producto de la combustión, cuerpo en acero inoxidable AISI 304 y anillo en acero al carbono, unión con la red de distribución de agua en 4” DN 100 mm de diámetro, coeficiente de descarga K

de 122.5 (métrico), presión de trabajo comprendida entre 5 y 7 bar, anillo pintado con pintura epoxi color rojo

RAL 3000. Incluso accesorios y piezas especiales para conexión a red de distribución de agua. Totalmente montado, conexionado y probado.










de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del generador, coordinado con el resto de instalaciones o


• Condiciones de terminación: no existirán elementos que puedan interrumpir o disminuir la descarga

del generador. El generador no presentara fugas.






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80

6.28 Monitor de espuma


Suministro e instalación de monitor manual de espuma de baja expansión, auto-oscilante con movimiento

rotatorio horizontal, con lanza de espuma de baja expansión, cuerpo en acero inoxidable AISI 316, eje en acero al carbono, brida de entrada de 2 ½” DN 65 mm, presión de trabajo comprendida entre 2.5 y 12 bar, pintado

con pintura epoxi color rojo RAL 3000. Incluso accesorios y piezas especiales para conexión a red de

distribución de agua. Totalmente montado, conexionado y probado.







• Del soporte: se comprobará que su situación se corresponde con la de Proyecto. La red de abastecimiento de agua estará completamente terminada.


de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo del monitor, coordinado con el resto de instalaciones o elementos que puedan tener interferencias. Fijación de la base del monitor. Conexión a la red de distribución de agua.

• Condiciones de terminación: la accesibilidad y señalización serán adecuadas.





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6.29 Boca de Incendios Equipada (BIE)


Suministro e instalación de boca de incendio equipada (BIE) de 1” DN 25 mm de superficie, compuesta de: armario construido en acero inoxidable de 1.2 mm de espesor, y puerta semiciega con ventana de metacrilato

de acero inoxidable de 1.2 mm de espesor; devanadera metálica giratoria abatible 180° permitiendo la

extracción de la manguera en cualquier dirección, pintada en rojo epoxi, con alimentación axial; manguera semirrígida de 20 m de longitud; lanza de tres efectos (cierre, pulverización y chorro compacto) construida en

plástico ABS y válvula de cierre tipo esfera de 25 mm (1"), de latón, con manómetro 0-16 bar, colocada en

paramento, con toma adicional de 1 ½” DN 45 mm. Incluso accesorios y elementos de fijación. Totalmente

montada, conexionada y probada.


Instalación:


• Real Decreto 1942/1993 “Reglamento de Instalaciones de Protección Contra Incendios”.








• Fases de ejecución: replanteo de la BIE, coordinado con el resto de instalaciones o elementos que

puedan tener interferencias. Fijación del armario al paramento. Conexión a la red de distribución de

agua.

• Condiciones de terminación: la accesibilidad y señalización serán adecuadas.




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82

6.30 Hidrante exterior


Suministro e instalación de hidrante exterior aéreo de 4” DN 100 mm, con toma recta a la red, carrete de 480

mm, mecanismo de accionamiento con baño de aceite, una boca de 4” DN 100 mm, dos bocas de 2 ½” DN 70 mm, racores y tapones antirrobo de hierro. Certificado por AENOR. Incluso elementos de fijación, caseta de

intemperie con dotación auxiliar por cada 2 hidrantes. Totalmente montado, conexionado y probado.

Caseta de intemperie de chapa galvanizada, con dotación auxiliar formada por un tramo de manguera de 70 mm de diámetro y 15 m de longitud con racores, dos tramos de manguera de 45 mm de diámetro y 15 m de

longitud con racores, una lanza de 3 efectos de 70 mm de diámetro con racor, dos lanzas de 3 efectos de 45

mm de diámetro con racor, una bifurcación de 1x70 mm a 2x45 mm y una reducción de 70 mm a 45 mm.


Instalación:



• UNE-EN 14384:2006 “Hidrantes de columna”.








• Fases de ejecución: replanteo del hidrante, coordinado con el resto de instalaciones o elementos que

puedan tener interferencias. Conexión a la red de distribución de agua. Replanteo y colocación de la

caseta de intemperie y su dotación.

• Condiciones de terminación: la accesibilidad por parte del servicio de bomberos será adecuada.



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6.31 Espumógeno de alta expansión


Suministro de espumógeno de alta expansión sintético, especialmente diseñado para ser empleado con aire caliente producto de la combustión, sin necesidad de aire fresco del exterior, proporción de mezcla de 2 partes

de concentrado de espuma por 98 de agua en volumen. Incluso transporte a instalación y vertido en el depósito

de membrana.




Características: UNE-EN 1568:2009/AC:2010 “Agentes extintores. Concentrados de espuma”.


Cantidad de litros en depósito según documentación de Proyecto.


• Del soporte: se comprobará que el depósito de membrana esté completamente instalado y

conexionado con la red de distribución de agua.


de la actividad.


• Fases de ejecución: transporte a instalación. Vertido en depósito de membrana.

• Condiciones de terminación: el depósito se encuentra completamente lleno y cerrado.


Se medirán los litros realmente vertidos en depósito según especificaciones de Proyecto.

6.32 Espumógeno para espuma-agua


Suministro de espumógeno resistente al alcohol (AR-AFFF) sintético, idóneo para extinguir fuegos originados

por líquidos polares, proporción de mezcla de 3 partes de concentrado de espuma por 97 de agua en volumen.

Incluso transporte a instalación y vertido en el depósito de membrana.






84

84




• Del soporte: se comprobará que el depósito de membrana esté completamente instalado y

conexionado con la red de distribución de agua.


de la actividad.






6.33 Espumógeno para monitores de espuma


Suministro de espumógeno formador de película acuosa (AFFF) sintético, idóneo para ser empleado en fuegos

originados por hidrocarburos, sin necesidad de aire fresco del exterior, proporción de mezcla de 3 partes de concentrado de espuma por 97 de agua en volumen. Incluso transporte a instalación y vertido en el depósito de

membrana.


Instalación: UNE-EN 13565-2:2009 “Sistemas fijos de lucha contra incendios. Sistemas espumantes. Parte 2: Diseño, construcción y mantenimiento”.





• Del soporte: se comprobará que el depósito de membrana esté completamente instalado y conexionado con la red de distribución de agua.


de la actividad.

85







6.34 Extintor de pared


En caso de utilizar en un mismo local extintores de tipos diferentes, se tendrá en cuenta la posible

incompatibilidad entre los distintos agentes de los mismos.


Suministro y colocación de extintor portátil de polvo químico ABC polivalente antibrasa, con presión incorporada, de eficacia 34A-233B-C, con 9 kg de agente extintor, con manómetro y manguera con boquilla

difusora. Incluso soporte y accesorios de montaje. Totalmente montado.


Instalación:









de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del extintor. Colocación y fijación del soporte. Colocación del extintor.

• Condiciones de terminación: el extintor quedará totalmente visible. Llevará incorporado su

correspondiente placa identificativa.


86

86





6.35 Extintor de carro


En caso de utilizar en un mismo local extintores de tipos diferentes, se tendrá en cuenta la posible

incompatibilidad entre los distintos agentes de los mismos.


Suministro y colocación de extintor con carro, de polvo químico ABC polivalente antibrasa, con presión

incorporada, de eficacia 34A-233B-C, con 50 kg de agente extintor, con manómetro y manguera con boquilla

difusora. Incluso ruedas. Totalmente montado.


Instalación:









de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del extintor. Colocación del extintor.

• Condiciones de terminación: el extintor quedará totalmente visible. Llevará incorporado su

correspondiente placa identificativa.

87






6.36 Central de detección automática de incendios analógica


Suministro e instalación de central de detección automática de incendios, analógica, multiprocesada, de 2 lazos

ampliable hasta 10, de 127 direcciones de capacidad máxima por lazo, con factor de carga máximo por lazo de

96, con caja metálica y tapa de ABS, con módulo de alimentación, rectificador de corriente y cargador de batería, módulo de control con display retroiluminado, leds indicadores de alarma y avería, teclado de

membrana de acceso a menú de control y programación, registro histórico de las últimas 1000 incidencias,

hasta 480 zonas totalmente programables e interfaz USB para la comunicación de datos, la programación y el mantenimiento remoto, con módulo de supervisión de sirena. Incluso baterías. Totalmente montada,



Instalación:


• UNE-EN 54:2011 “Sistemas de detección y alarma de incendio”.





• Del soporte: se comprobará que su situación se corresponde con la de Proyecto y que hay espacio suficiente para su instalación.


de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo. Fijación al paramento. Conexión a la red eléctrica y al circuito de

detección. Colocación y conexionado de las baterías.

• Condiciones de terminación: la central de detección de incendios será accesible.


Se protegerá de la humedad y del contacto con materiales agresivos.


88

88


Se medirá el número de unidades realmente ejecutadas según especificaciones de Proyecto

6.37 Transponder con 4 entradas y 2 salidas


Suministro e instalación transponder para conexión al lazo de detección, provisto de 4 entradas funcionando

como módulo monitor y de 2 salidas supervisadas actuando como módulo de control. Totalmente montado, conexionado y probado.


Instalación:









de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo. Fijación al armario. Conexión a la red eléctrica y al circuito de detección.




Se medirá el número de unidades realmente ejecutadas según especificaciones de Proyecto

89


6.38 Detector de humos analógico


Suministro e instalación de detector óptico de humos analógico direccionable con aislador de cortocircuito, de ABS color blanco, formado por un elemento sensible a humos claros, para alimentación de 12 a 24 Vcc, con

led de activación e indicador de alarma y salida para piloto de señalización remota. Incluso zócalo

suplementario y base universal. Totalmente montado, conexionado y probado.


Instalación:







• Del soporte: se comprobará que su situación se corresponde con la de Proyecto y que hay espacio

suficiente para su instalación.



• Fases de ejecución: replanteo. Fijación del zócalo suplementario. Fijación y conexionado de la base.

Montaje del detector. Conexionado.






90

90

6.39 Detector de calor analógico


Suministro e instalación de detector térmico analógico direccionable con aislador de cortocircuito, de ABS

color blanco, formado por un elemento sensible a el incremento lento de la temperatura para una temperatura máxima de alarma de 58°C, para alimentación de 12 a 24 Vcc, con led de activación e indicador de alarma y

salida para piloto de señalización remota. Incluso zócalo suplementario y base universal. Totalmente montado,



Instalación:











• Fases de ejecución: replanteo. Fijación del zócalo suplementario. Fijación y conexionado de la base.

Montaje del detector. Conexionado.





91


6.40 Detector de múltiple espectro analógico


Suministro e instalación de detector de llama de TRIPLE IR (Infrarrojo) y carcasa de aluminio con certificado CPD EN54-10 y SIL2, para detección de fuegos de combustibles de hidrocarburos a grandes distancias con

una resistencia alta a las falsas alarmas, montado en carcasa de aluminio antideflagrante, salida de relé de

alarma, avería y relé auxiliar NA, con ventana calefactada para evitar la condensación, con soporte giratorio para permitir su orientación en todas las direcciones. Totalmente montado, conexionado y probado.


Instalación:










de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo. Evaluar y optimizar la ubicación y área de cobertura con puntero laser. Fijación del soporte giratorio. Montaje del detector. Conexionado.





6.41 Pulsador de alarma analógico


Suministro e instalación de pulsador de alarma analógico direccionable de rearme manual con aislador de

cortocircuito, de ABS color rojo, con led de activación e indicador de alarma. Totalmente montado,



92

92


Instalación:










de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo. Fijación en paramento mediante elementos de anclaje. Montaje y

conexionado del pulsador de alarma.





6.42 Sirena interior


Suministro e instalación de sirena electrónica, de color rojo, para montaje interior, con señal acústica, alimentación a 24 Vcc, potencia sonora de 100 dB a 1 m y consumo de 14 mA. Totalmente montada,



Instalación:




93







de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo. Fijación en paramento mediante elementos de anclaje. Montaje y conexionado de la sirena.





6.43 Sensor de final de carrera para válvulas


Suministro e instalación de sensor de final de carrera para las válvulas, ajustable para diámetros desde DN 25 a DN 500 mm, con indicador visual, longitud de varilla de disparo ajustable. Incluso canalización eléctrica.

Totalmente montado, conexionado y probado.










94

94


• Fases de ejecución: replanteo de la situación del indicador de final de carrera y de la canalización

eléctrica. Conexión a la red de distribución de agua. Tendido y fijación del tubo protector del

cableado. Montaje y conexionado del cableado.

• Condiciones de terminación: el indicador de final de carrera será accesible.





6.44 Cableado


Suministro e instalación de cableado formado por cable unipolar ESO7Z1-K (AS), no propagador de la llama y resistente al fuego, con conductor multifilar de cobre clase 5 (-K) de 1.5 mm² de sección, trenzado con 30

vueltas por metro, con aislamiento de compuesto polímero a base de elastómero vulcanizado libre de

halógenos con baja emisión de humos y gases corrosivos (S), pantalla de cinta de aluminio Mylar y poliéster (O2) con conductor de drenaje de cobre estañado y cubierta externa de compuesto termoplástico a base de

poliolefina libre de halógenos con baja emisión de humos y gases corrosivos (Z1), siendo su tensión asignada

de 300/500 V. Incluso regletas de conexión y cuantos accesorios sean necesarios para su correcta instalación. Totalmente montado, conexionado y probado.


Instalación: REBT, Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

Características:

• UNE-EN 50267-2-1:1999 “Métodos de ensayo comunes para cables sometidos al fuego. Ensayo de gases desprendidos durante la combustión de materiales procedentes de los cables. Parte 2:

Procedimientos. Sección 1: Determinación de la cantidad de gases halógenos ácidos”.

• UNE-EN 50267-2-3:1999 “Métodos de ensayo comunes para cables sometidos al fuego. Ensayo de gases desprendidos durante la combustión de materiales procedentes de los cables. Parte 2:

Procedimientos. Sección 3: Determinación del grado de acidez de los gases de los cables a partir de

la medida de la media ponderada del pH y de la conductividad”.

• UNE-EN 61034-2:2005/A1:2013 “Medida de la densidad de los humos emitidos por cables en combustión bajo condiciones definidas. Parte 2: Procedimientos de ensayo y requisitos”.

• UNE-EN 50362:2003 “Método de ensayo de la resistencia al fuego de los cables de energía y

transmisión de datos de gran diámetro, sin protección, para uso en circuitos de emergencia”.



95



• Del soporte: se comprobarán las separaciones mínimas de las conducciones con otras instalaciones.



• Fases de ejecución: replanteo. Colocación del hilo guía en la canalización de protección. Tendido del

cableado. Conexionado de cables.

• Condiciones de terminación: la instalación podrá revisarse con facilidad.





6.45 Canalización de protección de cableado


Suministro e instalación de canalización de protección de cableado, fija en superficie, formada por tubo de PVC rígido, blindado, roscable, de color gris, de 25 mm de diámetro nominal, con IP 549. Incluso p/p de

abrazaderas, elementos de sujeción y accesorios (curvas, manguitos, tes, codos y curvas flexibles). Totalmente

montada, conexionada y probada.


Instalación: REBT, Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.




• Del soporte: se comprobará que su situación y recorrido se corresponden con los de Proyecto, y que

hay espacio suficiente para su instalación. Se comprobarán las separaciones mínimas de las conducciones con otras instalaciones.


de la actividad.


• Fases de ejecución: replanteo. Tendido y fijación de la canalización de protección.

• Condiciones de terminación: la instalación tendrá resistencia mecánica. El conjunto será estanco.


96

96





6.46 Plataforma elevadora de tijera


Alquiler diario de plataforma elevadora de tijera de 18 m de altura máxima de trabajo. Incluso p/p de

mantenimiento y seguro de responsabilidad civil.



6.46.3 Fases de ejecución

Revisión periódica para garantizar su estabilidad y condiciones de seguridad.


Amortización en forma de alquiler diario, según condiciones definidas en el contrato suscrito con la empresa

suministradora.

6.47 Grúa elevadora de brazo telescópico


Alquiler diario de grúa elevadora de brazo telescópico de 20 m de altura máxima de trabajo. Incluso p/p de mantenimiento y seguro de responsabilidad civil.






Amortización en forma de alquiler diario, según condiciones definidas en el contrato suscrito con la empresa suministradora.

97


6.48 Carretilla elevadora


Alquiler diario de carretilla elevadora para una carga máxima de trabajo de 2000 kg. Incluso p/p de mantenimiento y seguro de responsabilidad civil.






Amortización en forma de alquiler diario, según condiciones definidas en el contrato suscrito con la empresa suministradora.

6.49 Grúa móvil


Alquiler diario de grúa móvil para una carga máxima de trabajo de 40 toneladas. Incluso p/p de mantenimiento, seguro de responsabilidad civil y operarios encargados de su funcionamiento.







suministradora.


98

98

6.50 Torre de trabajo móvil


Alquiler diario de torre de trabajo móvil, con plataforma de trabajo de 3x2 m2, situada a una altura de 3 m,

formada por estructura tubular de acero galvanizado en caliente de 48.3 mm y 3.2 mm de espesor, preparada para soportar una carga de 2.0 kN/m

2 uniformemente distribuida sobre la plataforma y una carga puntual de

1.5 kN, clase 3 según UNE-EN 1004.







suministradora.

99

7 ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD

ste Estudio Básico de Seguridad y Salud representa, la necesidad que las Empresas Contratistas, y

cualesquiera otra inmersas en la ejecución de este proyecto, tienen de realizar dicha ejecución en las

mejores condiciones posibles, en lo referente a garantizar el mantenimiento de la salud, la integridad física y la vida de los trabajadores de las mismas [R.D. 1627/97 de 24 de Octubre (B.O.E de 25/10/97)].

De esta forma, todos los participantes en el proyecto, antes del inicio del mismo, pueden elaborar un Plan de

Seguridad, como se especifica en el Real Decreto mencionado anteriormente. Dicho Plan, ofrece la posibilidad de modificación de algunos de los puntos aquí tratados, siempre y cuando se cumplan los requisitos

establecidos por dicha normativa. Por tanto, este Plan de Seguridad y Salud es, en última instancia, el medio a

través del cual se ha de conseguir y mantener las condiciones de trabajo necesarias para la protección de la salud y la vida de los trabajadores durante el desarrollo de las actividades contempladas en este Estudio Básico

de Seguridad y Salud.

7.1 Datos generales

7.1.1 Del promotor

Aeropuertos Españoles y Navegación Aérea, Aena, S.A. (antes Aena Aeropuertos, S.A.), sociedad mercantil

estatal que gestiona los aeropuertos y helipuertos españoles de interés general.

7.1.2 Tipología y ubicación de las obras

Implementación íntegra de un sistema de protección contra incendios para un hangar de mantenimiento de

aeronaves de tamaño medio, localizado en el Aeropuerto de San Pablo (Aeropuerto de Sevilla), situado en el

sur de España, a diez kilómetros al noreste de la capital hispalense, entre los límites de la ciudad de Sevilla y

Rinconada.

7.1.3 Del proyectista

La realización del proyecto corre a cargo de David Ademar Monago Barrero.

7.1.4 Del autor del Estudio Básico de Seguridad y Salud

El autor del presente Estudio Básico de Seguridad y Salud es David Ademar Monago Barrero.

E

Estudio básico de seguridad y salud

100

100

7.2 Circunstancias que justifican el que se redacte el Estudio Básico de Seguridad y Salud

La división entre estudios de seguridad y salud y estudios básicos es propia de la legislación española. De esta

forma, el promotor estará obligado a que en la fase de redacción del proyecto se elabore un estudio de

seguridad y salud en los proyectos de obras en los que se de algunos de los supuestos siguientes:

a) Que el presupuesto de ejecución por contrata incluido en el proyecto sea igual o superior a 432000 €.

La [Guía Técnica del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo], considera que en el

Presupuesto de Ejecución por Contrata (PEC), deben estar incluidos el Presupuesto de Ejecución

Material (PEM), los Gastos Generales (GG), el Beneficio Industrial (BI) y el Impuesto del Valor Añadido (IVA):

𝑃𝐸𝐶 = 𝑃𝐸𝑀 + 𝐺𝐺 + 𝐵𝐼 + 𝐼𝑉𝐴

b) Que la duración estimada sea superior a 30 días laborables, empleándose en algún momento a más de

20 trabajadores simultáneamente.

c) Que el volumen de mano de obra estimado, entendiendo por tal la suma de los días de trabajo del total de trabajadores en la obra, sea superior a 500.

d) Las obras de túneles, galerías, conducciones subterráneas y presas.

En la siguiente tabla, se recogen las características del presente proyecto y las limitaciones antes expuestas:

Tabla 7–1. Comparación entre limitaciones y Proyecto

Concepto analizado Exigencia límite reglamentaria Proyectado

Presupuesto Ejecución Contrata 432000 € 1967543.09 €

Plazo de ejecución 30 días laborales NA

Nº de operarios 20 (momento máximo) NA

N1 de jornales previstos 500 NA

Túneles, galerías, presas… Sí No

Como puede observarse, los límites estipulados se sobrepasan en gran cuantía. Sin embargo, al poseer el

Presente Proyecto un carácter académico, y a fin de no extenderlo aún más, se va a desarrollar un Estudio Básico de Seguridad y Salud en lugar de uno completo.

101


7.3 Datos de partida para el desarrollo del Estudio Básico de Seguridad y Salud

7.3.1 Tipología de las obras

Instalación integra de un sistema de protección contra incendios en un hangar de mantenimiento de aeronaves,

constituido por una zona de servicio de una sola planta y un edificio anexo de talleres y oficinas de planta baja

y una más sobre rasante.

7.3.2 Plazos de ejecución estimados

20 días laborables.

7.3.3 Condiciones climatológicas

Esta prevista la realización de la instalación en otoño.

7.3.4 Acceso

Existen problemas de acceso debido a la coordinación necesaria con la torre de control para el acceso a la

plataforma, por lo que es necesario establecer unos momentos de entrada y salida de la misma que pueden

variar con los días en función del tráfico aéreo presente.

7.3.5 Entorno

La zona que rodea al hangar constituye la plataforma del aeropuerto, por donde existe tráfico de aeronaves y

vehículos de handling. Sin embargo, dado que la mayoría de las operaciones se realizan en el interior del establecimiento, esta situación no reviste serios problemas para el proyecto.

7.3.6 Instalaciones existentes

Aéreas o enterradas que puedan afectar a la instalación:

Tendidos eléctricos exteriores con hilo desnudos:

No existen

Tendidos eléctricos enterrados:

El de suministro del edificio.

Canalizaciones de agua:

Las de suministro del edificio.


102

102

Canalizaciones de alcantarillado:

Las de suministro del edificio.

Canalizaciones de gas:

Las de suministro de edificio.

Para aprovechamiento del proyecto, sólo se dispondrá la de suministro de agua junto a la fachada

exterior del establecimiento.

Los suministros de electricidad y gas se cortaran por razones de seguridad de la instalación y de los

trabajadores.

7.4 Información previa obtenida por el autor del Estudio Básico de Seguridad y Salud

7.4.1 Emanada del propio proyecto

La información que sigue en los apartados 1 a 4, del presente estudio básico.

7.4.2 Estudios técnicos

No se estiman necesarios para el presente proyecto.

7.4.3 Reconocimiento del terreno

El establecimiento del hangar y el edificio anexo son de nueva manufactura. No existe ninguna otra

construcción en las inmediaciones.

7.4.4 Otros estudios o antecedentes

No existen.

7.4.5 Reconocimientos del terreno

Plataforma del aeropuerto con tráfico rodado de aeronaves y vehículos de handling.

7.4.6 Consultas a compañías suministradoras de servicios

No hay afección de instalaciones enterradas en el entorno que afecta a la instalación.

103


7.5 Descripción de las características de las obras

7.5.1 Características generales

Tipología: instalación integra de un sistema de protección contra incendios.

7.5.2 Características constructivas

Alturas:

Zona de servicio: 18.00 m libres.

Edificio anexo planta baja: 5 m libres.

Edificio anexo planta primera: 3.5 m libres.

Total de altura construida: 18.5 m

Dimensiones en planta:

Total de la zona de trabajo (incluido depósito de agua): 188.4 m por 73.85 m.

7.5.3 Procedimientos de trabajo

Previamente al comienzo de la ejecución del proyecto se acotará la zona y se colocaran señales informativas.

La señalización a colocar será la siguiente:

Prohibición de fumar y paso de personas a la zona de trabajos.

Obligación del uso de E.P.I.s (Equipos de Protección Individual, para cada caso y según indicación en

posterior ficha de riesgos).

Acotado de la zona mediante cintas de color de amarillo y negro.

Antes del comienzo de los trabajos se adscribirá a una persona responsable de los trabajos –ENCARGADO-

que permanecerá en la zona de trabajo, al igual que el RECURSO PREVENTIVO.

Los trabajos no podrán ser iniciados sin cerciorarse, contactando con el encargado de la materia en el aeropuerto, del corte del suministro de energía eléctrica y del gas. Si bien se dejara suministro de agua y

electricidad fuera del establecimiento para cubrir las actividades que lo precisen.

Por otro lado, antes del inicio de la jornada de trabajo, con el fin de evitar improvisaciones, se hará el acopio de:

Medios auxiliares y herramientas.

Equipos de Protección Individual (E.P.I) para los trabajadores.

Respecto a los residuos que se puedan generar, éstos se gestionaran tal y como figure en el “estudio de gestión

de residuos”, incluido en el proyecto de ejecución de la obra del hangar, como es preceptivo.

Finalizadas las operaciones se procederá a la limpieza de materiales sobrantes y retirada de elementos de

acotado y señalización.


104

104

7.6 Normas legales y reglamentarias aplicables a la obra

LEY 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales.

Reforma del marco normativo de la Ley 31/1995, Ley 54/2003.

Reglamento de los Servicios de Prevención.

R.D. 39/1997.

Modificación del Reglamento, por R.D. 604/2006.

Reglamento por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de

trabajo, en lo referido a escaleras de mano.

R.D. 486/1997.

Reglamento por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud por la utilización

de los trabajadores de los equipos de trabajo.

R.D. 1215/1997.

Modificación del Reglamento por R.D. 2177/2004.

Reglamento de aparatos de elevación y manutención referente a grúas móviles autopropulsadas.

R.D. 837/2003.

Reglamento por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la

manipulación manual de cargas.

R.D. 487/1997.

Reglamento de disposiciones mínimas de seguridad y salud de equipos relativas a la utilización por

los trabajadores de Equipos de Protección Individual (E.P.I.s).

R.D. 773/1997.

Reglamento de disposiciones mínimas de seguridad en materia de señalización de seguridad y salud

en el trabajo.

R.D. 487/1997.

Reglamento electrotécnico para baja tensión.

R.D. 842/2002.

Reglamento de disposiciones mínimas de seguridad y salud de los trabajadores frente al riesgo

eléctrico.

R.D. 614/2001.

Reglamento sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos

relacionados con la exposición al ruido.

R.D. 286/2006.

Protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente a los riesgos derivados o que puedan

derivarse de la exposición a vibraciones mecánicas.

R.D. 1311/2005.

105


7.7 Identificación de los riesgos laborales que pueden ser evitados, con indicación de las medidas técnicas necesarias para ello

Tabla 7–2. Riesgos laborales que pueden ser evitados

Riesgos Medidas de prevención y de protección

Electrocución Corte del suministro eléctrico

Explosiones Corte del suministro de gas

7.8 Relación de riesgos laborales que no pueden eliminarse especificando las medidas preventivas y protecciones técnicas tendentes a controlar y reducir dichos riesgos

En el presente proyecto so se contemplan ningunas medidas alternativas, debiendo cumplirse todas las medidas de prevención y protección que se proyectan e indican a continuación. De esta forma, y ante todo, se

dará preferencia a las medidas colectivas frente a las colectivas, tal y como es exigido legalmente [Ley

31/1995 de P.R.L. Art. 15].

Tabla 7–3. Trabajo con plataforma mecánica elevadora

Riesgos del trabajo con la plataforma mecánica elevadora, de accionamiento hidráulico, para el

personal


Varios Marcado CE.

Mantenimiento de la máquina, según instrucciones del fabricante y uso.

Caídas a distinto nivel Prohibición de efectuar trabajos utilizando elementos auxiliares tipo escalera,

banquetas, etc. Para ganar altura.

Vuelco del equipo Ubicar la maquina en lugar estable, asegurando esta circunstancia antes de que

se suban los trabajadores a la plataforma.

Uso de estabilizadores.

Dispositivos de control que reduzcan el riesgo de vuelco al sobrepasar tensiones

admisibles.

Caídas al mismo nivel No trabajar en ningún momento sin las barandillas perimetrales.

Mantener limpia la superficie de trabajo de la plataforma.

Caída de materiales Acotar la zona de riesgo, en la base de la máquina, para evitar el paso de

personas bajo la vertical de la plataforma.

No dejar herramientas ni materiales sueltos en la plataforma de trabajo.

Atrapamientos con partes Prohibición a los trabajadores de:


106

106

móviles a) Efectuar algún tipo de actuación en la estructura durante la operación

de bajada de la misma.

b) Situarse entre el chasis y la plataforma durante la operación de bajada

de la plataforma de trabajo.

Tabla 7–4. Grupos de oxi-corte

Uso de grupos de oxi-corte (autógena)


Incendios y explosiones Mantener las botellas en posición vertical antes de su uso, unas 12 horas antes.

Evitar que las botellas estén expuestas al sol.

Soplete dotado de válvulas anti-retroceso de llama.

Revisión del estado de mangueras, para evitar su uso cuando estén

deterioradas.

Recoger las mangueras para evitar su deterioro.

Golpes por vuelcos de

botellas

Usar botellas colocadas en carrillos especiales, sujetas con cadenas, para evitar vuelcos.

Tabla 7–5. Grúa móvil autopropulsada

Uso de grúa móvil autopropulsada


Varios Marcado CE.

Mantenimiento de la máquina, según instrucciones del fabricante y uso.

Vuelcos Asegurar que la maquina se asienta sobre terreno firme y horizontal.

No sobrepasará cargas admisibles.

Limitador del momento de carga.

Suspender trabajos en caso de fuerte viento cuando se emplee en el exterior.

Caídas de

materiales

Asegurar que nadie entre dentro del radio de acción de las cargas suspendidas.

Limitador de fin de carrera del gancho.

Pestillo de seguridad del gancho.

En las eslingas:

a) Se vigilara que tengan capacidad de carga suficiente para soportar, sin deformarse,

las solicitaciones a las que estarán sometidas.

b) Se desecharan aquellos cables cuyos hilos rotos, contados a lo largo de un tramo de

cable de longitud inferior a ocho veces su diámetro, superen el 10% del total de los mismos.

c) El estribado se realizara de manera que el reparto de carga sea homogéneo para que

107


la pieza suspendida quede en equilibrio estable.

Ruido Protectores acústicos.

Golpes,

cortes…

E.P.I.s: casco, calzado de seguridad, guantes de cuero, etc.

Tabla 7–6. Trabajos generales

Trabajos generales


Atropellos Acotado de la zona de trabajo con vallas metálicas.

Señalización diurna (señales de precaución y prohibición).

Señalización nocturna, con tensión de alimentación eléctrica de seguridad (<24

V.), colocando las lámparas cada 10 m como máximo.

Caídas de personas al

mismo nivel

Limpieza de áreas de tránsito.

Golpes Los operarios usaran los siguientes E.P.I.s:

Casco.

Guantes de cuero.

Botas de goma con puntera y plantilla reforzadas.

Trabajos con cargas

pesadas

Mantener los pies firmemente apoyados y alineados con los hombros.

Doblar las rodillas para levantar la carga del suelo, manteniendo la espalda recta.

No levantar la carga por encima de la cintura en un solo movimiento, apoyar y

modificar el agarre.

No girar el cuerpo mientras se transporta la carga, mover los pies.

Mantener la carga cercana al cuerpo.

Si la carga es excesiva o voluminosa, pedir ayuda.

Tabla 7–7. Sierra circular de mesa

Trabajos con sierra circular de mesa


Electrocución (contacto

directo)

Índices de protección I.P. 4.5.

Interruptor diferencial (I.N. <30 m.A.).

Mantenimiento del estado de conservación de los cables de alimentación.

Electrocución (contacto

indirecto)

Puesta a tierra de las masas metálicas.


108

108

Atrapamientos Protección de transmisiones.

Proyección por rotura de

disco

Carcasa protectora sobre disco.

Proyección de partículas en

ojos

Gafas de protección contra impactos.

Corte en manos Uso de empujadores para cortes de piezas pequeñas.

Polvo Humidificación de las piezas y uso, por parte de los trabajadores, de

mascarillas con filtro para polvo.

Ruido Uso por parte de los trabajadores de protección acústica.

Tabla 7–8. Lámparas eléctricas portátiles

Trabajos con lámparas eléctricas portátiles


Contactos eléctricos Tensión de seguridad (<24 V.).

Mango aislante.

Cortes Protector, mediante rejilla, de la lámpara.

7.9 Exigencias preventivas de riesgos laborales de tipo general, aplicables durante la obra

7.9.1 Factor técnico

Las maquinas (plataforma de trabajo elevadora para el personal, autopropulsada, sierra circular de

mesa, etc.) deben presentar el correspondiente marcado CE. Además, es obligatorio realizar un

mantenimiento preventivo con la finalidad de conservar sus condiciones iniciales, realizando dicho

mantenimiento de acuerdo a las instrucciones proporcionadas por el fabricante de cada equipo. Para

ello, es preciso que exista constancia documental de las operaciones de mantenimiento de cada una de las maquinas.

Los trabajadores han de ser instruidos sobre las condiciones y limitaciones de cada máquina o aparato,

incluyendo las medidas de seguridad a adoptar en cada caso.

Todos los trabajadores recibirán los Equipos de Protección Individual (E.P.I.s) previstos en el Plan de

Seguridad y salud que desarrollara el presente Estudio Básico de Seguridad y Salud. En dichos

equipos se cumplirá siempre que:

Los E.P.I.s entregados dispongan del marcado CE.

Se adaptaran a las características físicas de cada trabajador.

Su entrega será gratuita.

Se indicara a cada trabajador el lugar en que los depositarán al finalizar la jornada de trabajo,

109


para evitar su deterioro.

Quedará constancia documental de su entrega e información sobre la forma y momentos de

uso.

7.9.2 Factor humano

En función de lo establecido en el Plan de Prevención de Riesgos Laborales de la empresa, se

garantizará que los trabajadores:

Tienen suficiente capacidad psicofísica, determinada mediante la pertinente vigilancia de la

salud.

Tienen formación teórica y práctica adaptada al puesto de trabajo y función encomendada.

Disponen de información sobre los riesgos a que estarán sometidos, así como las medidas de

prevención y protección a adoptar en cada caso.

7.9.3 Factor organizativo

Al frente de los trabajos habrá un “Encargado” designado por la empresa, que permanecerá en todo

momento en el lugar donde se desarrollen las actividades.

Debido a que se trata de trabajos con riesgo de caídas desde altura, habrá en las instalaciones un

“Recurso Preventivo” con la misión de vigilar el cumplimiento de las actividades preventivas,

incluidas la comprobación de la eficacia de las mismas. Deberá permanecer en el centro de trabajo,

mientras permanezca la situación de los citados riesgos.

El “Plan de Prevención de Riesgos Laborales”, de la empresa (diferente del “Plan de Seguridad y

Salud” del lugar de trabajo,) como es preceptivo, deberá ser conocido por todos los trabajadores. Se

dejara constancia documental de ese conocimiento.

Existirá, a disposición de los trabajadores, dotación de los locales provisionales para servicios

higiénicos, los cuales serán elementos modulares prefabricados y transportables.

7.9.4 Factor ambiental

El único factor ambiental a considerar puede ser la presencia de fuerte viento, el cual solo afectara a algunos

trabajos que se hayan de realizar en el exterior (instalación del depósito de agua). En caso de no poder operar

con normalidad cuando se de esta situación, se suspenderán los trabajo de ese día.

7.10 Previsiones e informaciones útiles para previsibles trabajos posteriores

Los únicos trabajos posteriores a la ejecución de este proyecto son los debidos al mantenimiento de las instalaciones, lo cual no se contempla en el presente escrito.

110

8 MEDICIONES Y PRESUPUESTO

n este punto, se detallan las unidades de obra de cada uno de los elementos que conforman el presente

proyecto, así como el coste de los mismos. Cabe destacar que en este apartado se sigue una notación

especial y algo distinta de la del resto del proyecto respecto al formato de escritura de los valores numéricos. En las siguientes páginas que componen el presupuesto, un punto [.] indica un separador de miles,

mientras que una coma [,] separa las cifras decimales.

8.1 Sistema de distribución de agua

Ref. Ud. Descripción Rend. Precio

unitario

Precio

partida

D.1 Ud. Depósito construido con paneles prefabricados de acero galvanizado según norma española, de 22,098 m de

diámetro, 4,814 m de altura y un volumen útil de 1674

m3, según UNE-EN 10346. Transporte incluido.

1,000 59.207,04 59.207,04

G.1 h Oficial 1ª tubero 66,000 26,00 1.716,00

G.2 h Ayudante tubero 66,000 23,40 1.544,40

G.3 h Peón ordinario construcción 122,000 15,92 1.942,24

Precio total 1 Ud.: 64.409,68 € Número Uds.: 1 Total: 64.409,68 €


unitario

Precio

partida

BD.1 m3 Hormigón con 350 kg de cemento por m

3 de hormigón,

fabricado en central, con Distintivo de calidad

Oficialmente Reconocido (D.O.R.).

1,050 80,13 84,14

BD.2 h Camión bomba estacionado en obra, para bombeo de

hormigón. Incluso p/p de desplazamiento.

0,042 169,73 7,13

BD.6 h Oficial 1ª estructurista, en trabajos de puesta en obra del hormigón.

0,009 18,10 0,16

BD.7 h Ayudante estructurista, en trabajos de puesta en obra

del hormigón.

0,121 16,94 2,05

Precio total 1 m3: 93,48 € Número m

3: 160,68 Total: 15.020,37 €

E

111



unitario

Precio

partida

BD.3 m2 Malla electrosoldada ME 15x15 cm ϕ 8-8 mm B 500. 1,200 3,75 4,50

BD.5 kg Alambre galvanizado para atar, de 1,3 mm de diámetro. 0,014 1,10 0,02

BD.8 h Oficial 1ª ferrallista. 0,024 18,10 0,43

BD.9 h Ayudante ferrallista. 0,024 16,94 0,41


2: 838,04 Total: 4.491,89 €


unitario

Precio

partida

BD.4 m2 Malla electrosoldada ME 15x15 cm ϕ 12-12 mm B

500. 1,200 8,08 9,70

BD.5 kg Alambre galvanizado para atar, de 1,3 mm de diámetro. 0,014 1,10 0,02

BD.8 h Oficial 1ª ferrallista. 0,024 18,10 0,43

BD.9 h Ayudante ferrallista. 0,024 16,94 0,41


2: 838,04 Total: 8.849,70 €


unitario

Precio

partida

D.2 Ud. Acumulador hidroneumático de membrana, de 1 m3 de

capacidad, con una presión máxima de trabajo de 20

bar.

1,000 6.238,06 6.238,06

G.1 h Oficial 1ª tubero 1,000 26,00 26,00

G.2 h Ayudante tubero 1,000 23,40 23,40


Mediciones y presupuesto

112

112


unitario

Precio

partida

GP.1 Ud. Equipo contra incendios diésel fabricado según norma UNE 23500:2012 para la operación con agua dulce.

Caudal: 720𝑚3

ℎ

Altura: 110 𝑚𝑐𝑎

Incluye depósito de gasoil propio de 990 𝑙 simple.

1,000 47.250,00 47.250,00

GP.4 Ud. Prueba en banco por el fabricante, incluyendo cuadro de

arranque y control, según UNE 23500:2012. Incluso p/p de técnicos encargados de la prueba.

1,00 3.000,00 3.000,00

G.4 Ud. Material auxiliar para instalaciones contra incendios 1,000 1,40 1,40

G.1 Ud. Organismo de Control Autorizado (OCA) para la instalación del equipo contra incendios.

1,000 500,00 500,00



unitario

Precio

partida

GP.2 Ud. Equipo contra incendios eléctrico fabricado según norma UNE 23500:2012 para la operación con agua dulce.

Caudal: 720𝑚3

ℎ

Altura: 110 𝑚𝑐𝑎

1,000 47.250,00 47.250,00

GP.4 Ud. Prueba en banco por el fabricante, incluyendo cuadro de

arranque y control, según UNE 23500:2012. Incluso p/p

de técnicos encargados de la prueba.

1,00 3.000,00 3.000,00


G.1 Ud. Organismo de Control Autorizado (OCA) para la

instalación del equipo contra incendios.

1,000 500,00 500,00


113



unitario

Precio

partida

GP.3 Ud. Bomba Jockey con una presión de arranque automático

de 119,25 mca y una de parada comprendida entre 127.1

y 133.96 mca.

1,000 2.155,51 2.155,51






unitario

Precio

partida

R.1 Ud. Reducción excéntrica, de 18” DN 500 mm a 10” DN

250 mm, parte superior del tubo horizontal, ángulo de reducción de 11º, pintada con resina de epoxi/poliéster

color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según

UNE-EN 10255, con el precio incrementado en un 10%

en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 1.951,25 1.951,25






114

114


unitario

Precio

partida

R.2 Ud. Reducción concéntrica, de 8” DN 200 mm a 16” DN 400 mm, con apertura en el sentido del flujo, ángulo de

apertura de 7º, pintada con resina de epoxi/poliéster

color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255, con el precio incrementado en un 10%

en concepto de elementos de instalación (bridas,

tornillería, etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 1.560,98 1.560,98






unitario

Precio

partida

VC.1 Ud. Válvula de compuerta de husillo estacionario con

indicador de posición y maneta metálica, de 18” DN 500

mm de diámetro, PN=16 bar, con el precio incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación

(bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el

presupuesto.

1,000 3.197,15 3.197,15





115



unitario

Precio

partida





presupuesto.

1,000 2.557,72 2.557,72






unitario

Precio

partida





presupuesto.

1,000 193,63 193,63




Precio total 1 Ud.: 204,91 € Número Uds.: 1 Total: 204,91 €


116

116


unitario

Precio

partida

VC.8 Ud. Válvula de compuerta de husillo estacionario con indicador de posición y maneta metálica, de 1 ½” DN 40

mm de diámetro, PN=16 bar, con el precio incrementado

en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el

presupuesto.

1,000 43,81 43,81




Precio total 1 Ud.: 55,09 € Número Uds.: 20 Total: 1.101,80 €


unitario

Precio

partida

VR.1 Ud. Válvula de retención de doble clapeta y asiento de

EPDM, de 16” DN 400 mm de diámetro, PN=21 bar,

con el precio incrementado en un 10% en concepto de

elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 1.672,30 1.672,30





117



unitario

Precio

partida


EPDM, de 2” DN 50 mm de diámetro, PN=21 bar, con

el precio incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no

contemplados en el presupuesto.

1,000 262,11 262,11






unitario

Precio

partida


EPDM, de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, PN=21 bar,

con el precio incrementado en un 10% en concepto de


1,000 150,18 150,18






unitario

Precio

partida

VM.1 Ud. Válvula de mariposa de volante desmultiplicador y asiento de EPDM, de 16” DN 400 mm de diámetro,

PN=20 bar, con el precio incrementado en un 10% en

concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 1.501,89 1.501,89






118

118


unitario

Precio

partida

VM.2 Ud. Válvula de mariposa de volante desmultiplicador y

asiento de EPDM, de 12” DN 300 mm de diámetro,

PN=20 bar, con el precio incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería,

etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 1.126,41 1.126,41






unitario

Precio

partida

VL.5 Ud. Válvula reductora de presión, de 1 ½” DN 40 mm de

diámetro, PN=17 bar, tarada a 4 bar, pintada con pintura

de poliéster color rojo RAL 3000, con el precio

incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no contemplados en

el presupuesto.

1,000 1.190,77 1.190,77





119



unitario

Precio

partida

VE.1 Ud. Válvula de esfera, de 2” DN 50 mm de diámetro, PN=16

bar, pintada con pintura de poliéster color rojo RAL

3000, con el precio incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería,


1,000 196,35 196,35






unitario

Precio

partida

VE.2 Ud. Válvula de esfera, de 1 ½” DN 40 mm de diámetro,

PN=16 bar, pintada con pintura de poliéster color rojo

RAL 3000, con el precio incrementado en un 10% en

concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 162,54 162,54






unitario

Precio

partida

EV.1 Ud. Electroválvula con regulador de caudal, de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, PN=16 bar, pintada con pintura de

poliéster color rojo RAL 3000, con el precio

incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no contemplados en

el presupuesto.

1,000 64,98 64,98






120

120


unitario

Precio

partida

FY.1 Ud. Filtro en Y, de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, PN=16

bar, pintada con pintura de poliéster color rojo RAL

3000, con el precio incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería,


1,000 42,66 42,66






unitario

Precio

partida

MC.1 Ud. Medidor de caudal, de 12” DN 300 mm de diámetro,

PN=16 bar, con rango de medida comprendido entre

567,81-2.271,25 m3/h, pintado con pintura de poliéster

color rojo RAL 3000, con el precio incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas,


1,000 2.704,30 2.704,30






unitario

Precio

partida

MV.1 Ud. Manovacuómetro vertical, escala de -1 a 5 bar, con

válvula de corte para posible sustitución sin interferir en

el funcionamiento del resto de la red.

1,000 77,91 77,91





121



unitario

Precio

partida

M.1 Ud. Manómetro en baño de glicerina de salida roscada radial

inferior con doble escala, de 0 a 20 bar, con válvula de corte para posible sustitución sin interferir en el

funcionamiento del resto de la red.

1,000 68,81 68,81






unitario

Precio

partida

P.1 Ud. Presostato para alta presión, PN=32 bar, con válvula de

corte para posible sustitución sin interferir en el

funcionamiento del resto de la red.

1,000 102,81 102,81






unitario

Precio

partida

C90.1 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 18” DN 500 mm

de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color

rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255.

1,000 1.464,02 1.464,02






122

122


unitario

Precio

partida

C90.2 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 16” DN 400 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color

rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN

10255.

1,000 1.171,22 1.171,22






unitario

Precio

partida


de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN

10255.

1,000 878,41 878,41






unitario

Precio

partida

C90.9 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 2” DN 50 mm de

diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo

RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN

10255.

1,000 4,06 4,06





123



unitario

Precio

partida

C90.10 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 1 ½” DN 40 mm



1,000 2,07 2,07






unitario

Precio

partida

TR.1 Ud. T recta, de acero negro, con todas las tomas de 16” DN 400 mm de diámetro, pintada con resina de

epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de

espesor, según UNE-EN 10255.

1,000 2.485,24 2.485,24






unitario

Precio

partida

TR.2 Ud. T recta, de acero negro, con todas las tomas de 12” DN

300 mm de diámetro, pintada con resina de

epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255.

1,000 1.863,93 1.863,93






124

124


unitario

Precio

partida

TR.8 Ud. T recta, de acero negro, con todas las tomas de 2” DN 50 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster

color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según

UNE-EN 10255.

1,000 11,92 11,92






unitario

Precio

partida

TR.9 Ud. T recta, de acero negro, con todas las tomas de 1 ½” DN

40 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de


1,000 4,50 4,50






unitario

Precio

partida

TR.10 Ud. T recta, de acero negro, con las tomas alineadas de 16”

DN 400 mm y la perpendicular de 12” DN 300 mm de


RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255.

1,000 2.682,42 2.682,42





125



unitario

Precio

partida



diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN

10255.

1,000 2.676,57 2.676,57






unitario

Precio

partida


DN 400 mm y la perpendicular de 1 ½” DN 40 mm de



1,000 2.676,57 2.676,57






unitario

Precio

partida

CR.1 Ud. Cruz, de acero negro, con todas las tomas de 1 ½” DN 40 mm, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo


10255.

1,000 42,66 42,66






126

126


unitario

Precio

partida

CR.2 Ud. Cruz, de acero negro, con 2 tomas de 16” DN 400 mm y 2 de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, pintada con resina de



1,000 13.056,57 13.056,57






unitario

Precio

partida

FC.1 Ud. Sensor de final de carrera para las válvulas, ajustable

para diámetros desde DN 25 a DN 500 mm, con indicador visual.

1,000 66,11 66,11






unitario

Precio

partida

TA.1 m Tubería prefabricada de acero negro con soldadura longitudinal por resistencia eléctrica, aérea, unión

ranurada, de 18” DN 500 mm de diámetro, serie M de 7

mm de espesor de tubo, pintada con resina de

epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255, con el precio

incrementado el 10% en concepto de elementos de

suportación no contemplados en presupuesto.

1,000 122,51 122,51




Precio total 1 metro: 141,59 € Número metros: 16,54 Total: 2.341.89 €

127



unitario

Precio

partida

TA.2 m Tubería prefabricada de acero negro con soldadura

longitudinal por resistencia eléctrica, aérea, unión ranurada, de 16” DN 400 mm de diámetro, serie M de

6,5 mm de espesor de tubo, pintada con resina de


espesor, según UNE-EN 10255, con el precio incrementado el 10% en concepto de elementos de


1,000 98,01 98,01




Precio total 1 metro: 117,09 € Número metros: 52,57 Total: 6.155,40 €


unitario

Precio

partida


longitudinal por resistencia eléctrica, aérea, unión

ranurada, de 12” DN 300 mm de diámetro, serie M de 6 mm de espesor de tubo, pintada con resina de




1,000 73,51 73,51






128

128


unitario

Precio

partida



mm de espesor de tubo, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de

espesor, según UNE-EN 10255, con el precio



1,000 16,61 16,61




Precio total 1 metro: 35,69 € Número metros: 21,80 Total: 778,04 €


unitario

Precio

partida


longitudinal por resistencia eléctrica, aérea, unión ranurada, de 2” DN 50 mm de diámetro, serie M de 3,6





1,000 11,35 11,35





129



unitario

Precio

partida



ranurada, de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, serie M de 3,2 mm de espesor de tubo, pintada con resina de



incrementado el 10% en concepto de elementos de suportación no contemplados en presupuesto.

1,000 9,11 9,11




Precio total 1 metro: 28,19€ Número metros: 44,85 Total: 1.264,30 €

El presupuesto total del Sistema de distribución de agua asciende a 406.185,40 €, cuatrocientos seis mil

ciento ochenta y cinco euros con cuarenta céntimos, antes de I.V.A.


130

130

8.2 Sistema de rociadores automáticos de la zona de servicio


unitario

Precio

partida

R.1 Ud. Rociador automático colgante, respuesta normal con

ampolla fusible de vidrio frágil de 5 mm de diámetro y

disolución alcohólica de color rojo, rotura a 68ºC, coeficiente de descarga K de 80 (métrico), presión de

trabajo entre 0,5 y 12 bar.

1,000 8,25 8,25

R.2 Ud. Accesorios y piezas especiales para conexión de rociador a red de distribución de agua.

1,000 2,71 2,71





unitario

Precio

partida


indicador de posición y maneta metálica, de 6” DN 150 mm de diámetro, PN=16 bar, con el precio incrementado

en un 10% en concepto de elementos de instalación


presupuesto.

1,000 511,36 511,36





131



unitario

Precio

partida

VL.2 Ud. Válvula reductora de presión, de 6” DN 150 mm de

diámetro, PN=17 bar, pintada con pintura de poliéster



1,000 3.572,32 3.572,32






unitario

Precio

partida



el precio incrementado en un 10% en concepto de


1,000 470,53 470,53






132

132


unitario

Precio

partida

PC.2 Ud. Puesto de control para rociadores, de 6” DN 150 mm de diámetro, posición vertical, formado por válvula de

retención, alarma, trim y cámara de retardo.

1,000 2.263,46 2.263,46

PC.5 Ud. Alarma hidráulica, con motor de agua y gong de aleación de aluminio

1,000 350,82 350,82

PC.6 Ud. Accesorios y piezas especiales para conexión de puesto

de control a red de distribución de agua.

1,000 35,52 35,52





unitario

Precio

partida




10255.

1,000 15,06 15,06






unitario

Precio

partida


de diámetro en un extremo y 1 ½” DN 40 mm en otro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL

3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255.

1,000 20,67 20,67





133



unitario

Precio

partida




1,000 58,44 58,44






unitario

Precio

partida





1,000 2.682,42 2.682,42






unitario

Precio

partida

TR.19 Ud. T recta, de acero negro, con las tomas alineadas de 6” DN 150 mm y la perpendicular de 1 ½” DN 40 mm de



1,000 62,11 62,11






134

134


unitario

Precio

partida







1,000 35,68 35,68




Precio total 1 metro: 54,76 € Número metros: 1.178,30 Total: 64.523,24 €


unitario

Precio

partida


ranurada, de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, serie M de

3,2 mm de espesor de tubo, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de



1,000 9,11 9,11





El presupuesto total del Sistema de rociadores automáticos de la zona de servicio asciende a 201.026,34 €,

doscientos un mil veintiséis euros con treinta y cuatro céntimos, previo I.V.A.

135


8.3 Sistema de rociadores automáticos del edificio anexo


unitario

Precio

partida


ampolla fusible de vidrio frágil de 5 mm de diámetro y disolución alcohólica de color rojo, rotura a 68ºC,

coeficiente de descarga K de 80 (métrico), presión de


1,000 8,25 8,25

R.2 Ud. Accesorios y piezas especiales para conexión de rociador

a red de distribución de agua.

1,000 2,71 2,71





unitario

Precio

partida

VC.4 Ud. Válvula de compuerta de husillo estacionario con indicador de posición y maneta metálica, de 6” DN 150



presupuesto.

1,000 511,36 511,36






136

136


unitario

Precio

partida




presupuesto.

1,000 270,18 270,18






unitario

Precio

partida



color rojo RAL 3000, con el precio incrementado en un

10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 3.572,32 3.572,32





137



unitario

Precio

partida





1,000 1.622,91 1.622,91






unitario

Precio

partida





1,000 470,53 470,53






unitario

Precio

partida

VR.5 Ud. Válvula de retención de doble clapeta y asiento de EPDM, de 3” DN 80 mm de diámetro, PN=21 bar, con



1,000 203,58 203,58






138

138


unitario

Precio

partida

PC.2 Ud. Puesto de control para rociadores, de 6” DN 150 mm

de diámetro, posición vertical, formado por válvula de


1,000 2.263,46 2.263,46

PC.5 Ud. Alarma hidráulica, con motor de agua y gong de

aleación de aluminio

1,000 350,82 350,82



1,000 35,52 35,52





unitario

Precio

partida

PC.4 Ud. Puesto de control para rociadores, de 3” DN 80 mm de

diámetro, posición vertical, formado por válvula de retención, alarma, trim y cámara de retardo

1,000 1.781,63 1.781,63



1,000 350,82 350,82

PC.6 Ud. Accesorios y piezas especiales para conexión de puesto de control a red de distribución de agua.

1,000 35,52 35,52




139



unitario

Precio

partida




1,000 15,06 15,06






unitario

Precio

partida

C90.7 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 3” DN 80 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo


10255.

1,000 0,81 0,81






unitario

Precio

partida



10255.

1,000 2,07 2,07






140

140


unitario

Precio

partida

C90.11 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 6” DN 150 mm de diámetro en un extremo y 1 ½” DN 40 mm en otro,

pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL


1,000 20,67 20,67






unitario

Precio

partida


diámetro en un extremo y 1 ½” DN 40 mm en otro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL


1,000 2,67 2,67






unitario

Precio

partida




1,000 58,44 58,44





141



unitario

Precio

partida

TR.6 Ud. T recta, de acero negro, con todas las tomas de 3” DN 80

mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster

color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255.

1,000 2,37 2,37






unitario

Precio

partida

TR.9 Ud. T recta, de acero negro, con todas las tomas de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, pintada con resina de



1,000 4,51 4,51






unitario

Precio

partida


DN 400 mm y la perpendicular de 6” DN 150 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo


10255.

1,000 2.682,42 2.682,42






142

142


unitario

Precio

partida

TR.14 Ud. T recta, de acero negro, con las tomas alineadas de 16” DN 400 mm y la perpendicular de 3” DN 80 mm de



1,000 2.682,42 2.682,42






unitario

Precio

partida




1,000 62,11 62,11






unitario

Precio

partida




1,000 5,65 5,65





143



unitario

Precio

partida


longitudinal por resistencia eléctrica, aérea, unión ranurada, de 6” DN 150 mm de diámetro, serie M de 5





1,000 35,68 35,68






unitario

Precio

partida







1,000 16,61 16,61






144

144


unitario

Precio

partida






suportación no contemplados en presupuesto..

1,000 9,11 9,11





El presupuesto total del Sistema de rociadores del edificio anexo asciende a 151.488,55 €, ciento cincuenta y

un mil cuatrocientos ochenta y ocho euros con cincuenta y cinco céntimos, antes de I.V.A.

145


8.4 Sistema de rociadores automáticos de la sala de bombas


unitario

Precio

partida


ampolla fusible de vidrio frágil de 5 mm de diámetro y disolución alcohólica de color amarillo, rotura a 79ºC,

coeficiente de descarga K de 80 (métrico), presión de


1,000 8,25 8,25



1,000 2,71 2,71





unitario

Precio

partida




(bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 360,24 360,24




Precio total 1 Ud.: 371,52 € Número Uds.: 1 Total: 371,52€


146

146


unitario

Precio

partida

VL.3 Ud. Válvula reductora de presión, de 4” DN 100 mm de diámetro, PN=17 bar, pintada con pintura de poliéster



1,000 2.114,79 2.114,79






unitario

Precio

partida



elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no


1,000 260,18 260,18





147



unitario

Precio

partida

PC.3 Ud. Puesto de control para rociadores, de 4” DN 100 mm

de diámetro, posición vertical, formado por válvula de


1,000 2.263,46 2.263,46



1,000 350,82 350,82



1,000 35,52 35,52





unitario

Precio

partida


de diámetro, pintado con resina de epoxi/poliéster color


1,000 2,20 2,20






unitario

Precio

partida


de diámetro, pintado con resina de epoxi/poliéster color


10255.

1,000 2,07 2,07






148

148


unitario

Precio

partida


de diámetro en un extremo y 1 ½” DN 40 mm en otro,

pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255.

1,000 3,07 3,07






unitario

Precio

partida




1,000 6,51 6,51






unitario

Precio

partida




10255.

1,000 2.682,42 2.682,42





149



unitario

Precio

partida


DN 100 mm y la perpendicular de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo


10255.

1,000 7,38 7,38






unitario

Precio

partida



ranurada, de 4” DN 100 mm de diámetro, serie M de 4,5 mm de espesor de tubo, pintada con resina de




1,000 22,96 22,96






150

150


unitario

Precio

partida







1,000 9,11 9,11





El presupuesto total del Sistema de rociadores automáticos de la sala de bombas asciende a 16.905,17 €,

dieciséis mil novecientos cinco euros con diecisiete céntimos, previo I.V.A.

151


8.5 Sistema de espuma de alta expansión


unitario

Precio

partida

HE.1 Ud. Generador de espuma de alta expansión, con una presión

de trabajo recomendada de 5 a 7 bar, coeficiente de descarga K de 122.5 (métrico).

1,000 2.042,57 2.042,57

HE.2 Ud. Accesorios y piezas especiales para conexión del

generador a la red de distribución de agua.

1,000 14.16 14.16





unitario

Precio

partida

D.3 Ud. Depósito doble de membrana vertical con espumógeno

en el interior de la membrana, de 12000 l de capacidad.

1,000 52.626,89 52.626,89

ME.1 Ud. Mezclador de espuma, de 16” DN 400 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL


1,000 4.341,27 4.341,27





unitario

Precio

partida

ES.1 l Espumógeno de alta expansión. 1,000 3,03 3,03



Precio total 1 litro: 3,08 € Número litros: 12.000 Total: 36.960,00 €


152

152


unitario

Precio

partida




presupuesto.

1,000 979,41 979,41






unitario

Precio

partida





1,000 588,15 588,15





153



unitario

Precio

partida

PC.1 Ud. Puesto de control de diluvio, de 8” DN 200 mm de

diámetro, posición vertical, formado por válvula de

retención, alarma, electroválvula, trim y cámara de retardo.

1,000 5.224,12 5.224,12



1,000 350,82 350,82


1,000 35,52 35,52





unitario

Precio

partida



10255.

1,000 63,12 63,12






unitario

Precio

partida




1,000 15,06 15,06






154

154


unitario

Precio

partida




1,000 2,20 2,20






unitario

Precio

partida

C90.14 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 8” DN 200 mm de diámetro en un extremo y 6” DN 150 mm en otro,



1,000 85,32 85,32






unitario

Precio

partida


de diámetro en un extremo y 4” DN 100 mm en otro,


1,000 20,67 20,67





155



unitario

Precio

partida




1,000 58,44 58,44






unitario

Precio

partida




1,000 6,51 6,51






unitario

Precio

partida




10255.

1,000 2.682,42 2.682,42






156

156


unitario

Precio

partida




1,000 62,11 62,11






unitario

Precio

partida


ranurada, de 8” DN 200 mm de diámetro, serie M de 5,4





1,000 63,09 63,09





157



unitario

Precio

partida







1,000 35,68 35,68






unitario

Precio

partida






1,000 22,96 22,96





El presupuesto total del Sistema de espuma de alta expansión asciende a 360.033,94 €, trescientos sesenta

mil treinta y tres euros con noventa y cuatro céntimos, previo I.V.A.


158

158

8.6 Sistema de espuma-agua


unitario

Precio

partida

R.3 Ud. Rociador automático colgante, descarga de solución

espumosa, respuesta normal, coeficiente de descarga K

de 43.2 (métrico).

1,000 24,48 24,48



1,000 2,71 2,71





unitario

Precio

partida

D.4 Ud. Depósito simple de membrana vertical con espumógeno en el interior de la membrana, de 2500 l de capacidad.

1,000 10.300,33 10.300,33

ME.2 Ud. Mezclador de espuma, de 8” DN 200 mm de diámetro,


1,000 2.469,69 2.469,69





unitario

Precio

partida

E.2 l Espumógeno resistente al alcohol. 1,000 5,98 5,98




159



unitario

Precio

partida





presupuesto.

1,000 979,41 979,41






unitario

Precio

partida



el precio incrementado en un 10% en concepto de elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no


1,000 588,15 588,15






160

160


unitario

Precio

partida

PC.1 Ud. Puesto de control de diluvio, de 8” DN 200 mm de diámetro, posición horizontal, formado por válvula de

retención, alarma, trim, electroválvula y cámara de

retardo.

1,000 5.224,12 5.224,12



1,000 350,82 350,82



1,000 35,52 35,52





unitario

Precio

partida




1,000 15,06 15,06





161



unitario

Precio

partida




1,000 85,32 85,32






unitario

Precio

partida

C90.11 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 6” DN 150 mm de diámetro en un extremo y 1 ½” DN 40 mm en otro,



1,000 20,67 20,67






unitario

Precio

partida


DN 150 mm y la perpendicular de 1 ½” DN 40 mm de


10255.

1,000 62,11 62,11






162

162


unitario

Precio

partida




1,000 2.682,42 2.682,42






unitario

Precio

partida

CR.3 Ud. Cruz, de acero negro, con 3 tomas de 6” DN 150 mm y una de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, pintada con resina

de epoxi/poliéster color rojo RAL 3000 de 60 micras de


1,000 4.786,18 4.786,18





163



unitario

Precio

partida



ranurada, de 8” DN 200 mm de diámetro, serie M de 5,4 mm de espesor de tubo, pintada con resina de




1,000 63,09 63,09






unitario

Precio

partida






1,000 35,68 35,68






164

164


unitario

Precio

partida







1,000 9,11 9,11





El presupuesto total del Sistema de espuma diluida en agua asciende a 53.643,40 €, cincuenta y tres mil

seiscientos cuarenta y tres euros con cuarenta céntimos, previo I.V.A.

165


8.7 Sistema de monitores de espuma


unitario

Precio

partida

MO.1 Ud. Monitor de espuma, presión de funcionamiento de 4 a 16

bar (10 a 12 bar óptima).

1,000 3.379,07 3.379,07





unitario

Precio

partida

D.5 Ud. Depósito simple de membrana vertical con espumógeno

en el interior de la membrana, de 1500 l de capacidad.

1,000 7.714,78 7.714,78

ME.2 Ud. Mezclador de espuma, de 8” DN 200 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color rojo RAL


1,000 2.469,69 2.469,69





unitario

Precio

partida

ES.3 l Espumógeno de baja expansión. 1,000 5,45 5,45

9.1.15 h Oficial 1ª tubero 0,001 26,00 0,03

9.1.16 h Ayudante tubero 0,001 23,40 0,02



166

166


unitario

Precio

partida




presupuesto.

1,000 979,41 979,41






unitario

Precio

partida





1,000 588,15 588,15





167



unitario

Precio

partida

PC.1 Ud. Puesto de control de diluvio, de 8” DN 200 mm de

diámetro, posición horizontal, formado por válvula de

retención, alarma, trim, electroválvula y cámara de retardo.

1,000 5.224,12 5.224,12



1,000 350,82 350,82


1,000 35,52 35,52





unitario

Precio

partida



10255.

1,000 2,21 2,21






unitario

Precio

partida




1,000 10,16 10,16






168

168


unitario

Precio

partida




1,000 85,32 85,32






unitario

Precio

partida

C90.17 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 4” DN 100 mm de diámetro en un extremo y 3” DN 80mm en otro,



1,000 3,07 3,07






unitario

Precio

partida

TR.7 Ud. T recta, de acero negro, con todas las tomas de 2 ½” DN



1,000 26,05 26,05





169



unitario

Precio

partida

TR.21 Ud. T recta, de acero negro, con las tomas alineadas de 2 ½”



10255.

1,000 5,65 5,65






unitario

Precio

partida





1,000 2.682,42 2.682,42






170

170


unitario

Precio

partida







1,000 63,09 63,09






unitario

Precio

partida

TE.2 m Tubería prefabricada de acero negro con soldadura

longitudinal por resistencia eléctrica, enterrada, unión ranurada, de 4” DN 100 mm de diámetro, serie M de 4,5

mm de espesor de tubo.

1,000 21,04 21,04

CO.1 m3

Arena de 0 a 5 mm de diámetro 0,404 12,02 4,86

CO.2 m Cinta anticorrosiva, de 5 cm de ancho, para protección

de materiales metálicos enterrados.

9,500 0,76 7,22


CO.3 h Retrocargadora sobre neumáticos, de 70 kW. 0,041 36,43 1,49

CO.4 h Pisón vibrante de guiado manual, de 80 kg, con placa de

30x30 cm, tipo rana.

0,305 3,49 1,06

G.3 h Peón ordinario construcción. 0,243 15,92 3,87




171



unitario

Precio

partida


longitudinal por resistencia eléctrica, enterrada, unión

ranurada, de 3” DN 80 mm de diámetro, serie M de 4 mm de espesor de tubo.

1,000 14,84 14,84

CO.1 m3




9,500 0,76 7,22



CO.4 h Pisón vibrante de guiado manual, de 80 kg, con placa de 30x30 cm, tipo rana.

0,305 3,49 1,06






172

172


unitario

Precio

partida

TE.4 m Tubería prefabricada de acero negro con soldadura longitudinal por resistencia eléctrica, enterrada, unión


3,6 mm de espesor de tubo.

1,000 11,83 11,83

CO.1 m3




9,500 0,76 7,22





0,305 3,49 1,06





El presupuesto total del Sistema de monitores de espuma asciende a 61.381,31 €, sesenta y un mil trescientos

ochenta y un euros con treinta y un céntimos, previo I.V.A.

173


8.8 Sistema de Bocas de Incendio Equipadas (BIEs)


unitario

Precio

partida

BIE.1 Ud. Boca de Incendio Equipada (BIE) de 25 mm (1”) de

superficie, compuesta de: armario construido en acero inoxidable con puerta semiciega con ventana de

metacrilato de acero inoxidable, devanadera metálica

giratoria abatible 180º permitiendo la extracción de a manguera en cualquier dirección; manguera semirrígida

de 20 m de longitud.

1,000 541,86 541,86

BIE.2 Ud. Toma de 45 mm (1 ½”), con válvula de asiento de latón,

racor y tapón de aluminio.

1,000 120,07 120,07





unitario

Precio

partida





presupuesto.

1,000 270,18 270,18






174

174


unitario

Precio

partida

VL.4 Ud. Válvula reductora de presión, de 3” DN 80 mm de diámetro, PN=17 bar, pintada con pintura de poliéster



1,000 1.622,91 1.622,91






unitario

Precio

partida



elementos de instalación (bridas, tornillería, etc.) no


1,000 203,58 203,58





175



unitario

Precio

partida

PC.4 Ud. Puesto de control para rociadores, de 3” DN 80 mm de

diámetro, posición vertical, formado por válvula de


1,000 1.781,63 1.781,63



1,000 350,82 350,82



1,000 35,52 35,52





unitario

Precio

partida




1,000 0,81 0,81






unitario

Precio

partida

C90.10 Ud. Codo de 90 grados, de acero negro, de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster color


10255.

1,000 2,07 2,07






176

176


unitario

Precio

partida

TR.6 Ud. T recta, de acero negro, con todas las tomas de 3” DN 80

mm de diámetro, pintada con resina de epoxi/poliéster

color rojo RAL 3000 de 60 micras de espesor, según UNE-EN 10255.

1,000 2,37 2,37






unitario

Precio

partida




10255.

1,000 5,65 5,65






unitario

Precio

partida




10255.

1,000 2.751,23 2.751,23





177



unitario

Precio

partida







1,000 16,61 16,61






unitario

Precio

partida



ranurada, de 1 ½” DN 40 mm de diámetro, serie M de 3,2 mm de espesor de tubo, pintada con resina de




1,000 9,11 9,11





El presupuesto total del Sistema de Bocas de Incendio Equipadas (BIEs) asciende a 70.652,68 €, setenta mil

seiscientos cincuenta y dos euros con sesenta y ocho céntimos, previo I.V.A.


178

178

8.9 Sistema de hidrantes exteriores


unitario

Precio

partida

HI.1 Ud. Hidrante exterior, de 4” DN 100 mm de diámetro, con

una salida de 4” DN 100 mm, dos bocas de 2 ½” DN 70

mm, racores y tapones antirrobo de hierro.

1,000 1.554,47 1.554,47

HI.2 Ud. Caseta de intemperie de chapa galvanizada, con dotación

auxiliar formada por un tramo de manguera de 70 mm

de diámetro y 15 m de longitud con racores, dos tramos de manguera de 45 mm de diámetro y 15 m de longitud

con racores, una lanza de 3 efectos de 70 mm de

diámetro con racor, dos lanzas de 3 efectos de 45 mm de

diámetro con racor, una bifurcación de 1x70 mm a 2x45 mm y una reducción de 70 mm a 45 mm.

0,500 1.255,02 627,51





unitario

Precio

partida


indicador de posición y maneta metálica, de 8” DN 200 mm de diámetro, PN=16 bar, con el precio incrementado


(bridas, tornillería, etc.) no contemplados en el presupuesto.

1,000 979,41 979,41





179



unitario

Precio

partida





1,000 5.229,37 5.229,37






unitario

Precio

partida





1,000 588,15 588,15






180

180


unitario

Precio

partida

PC.1 Ud. Puesto de control para rociadores, de 8” DN 200 mm de diámetro, posición horizontal, formado por válvula

de retención, alarma, trim y cámara de retardo.

1,000 2.457,20 2.457,20

PC.5 Ud. Alarma hidráulica, con motor de agua y gong de aleación de aluminio

1,000 350,82 350,82



1,000 35,52 35,52





unitario

Precio

partida





1,000 85,32 85,32






unitario

Precio

partida




1,000 58,44 58,44





181



unitario

Precio

partida




10255.

1,000 2.682,42 2.682,42






unitario

Precio

partida




10255.

1,000 62,11 62,11






182

182


unitario

Precio

partida







1,000 63,09 63,09






unitario

Precio

partida


longitudinal por resistencia eléctrica, enterrada, unión ranurada, de 6” DN 150 mm de diámetro, serie M de 5

mm de espesor de tubo.

1,000 28,49 28,49

CO.1 m3




9,500 0,76 7,22





0,305 3,49 1,06





183



unitario

Precio

partida


longitudinal por resistencia eléctrica, enterrada, unión

ranurada, de 3” DN 80 mm de diámetro, serie M de 4 mm de espesor de tubo.

1,000 14,84 14,84

CO.1 m3




9,500 0,76 7,22



CO.4 h Pisón vibrante de guiado manual, de 80 kg, con placa de 30x30 cm, tipo rana.

0,305 3,49 1,06





El presupuesto total del Sistema de hidrantes exteriores asciende a 79.067,86 €, sesenta y nueve mil sesenta y

siete euros con ochenta y seis céntimos, previo I.V.A.


184

184

8.10 Extintores


unitario

Precio

partida

EX.1 Ud. Extintor portátil de polvo químico ABC polivalente

antibrasa, con presión incorporada, de eficacia 34A-

233B-C, con 9 kg de agente extintor, con manómetro y manguera con boquilla difusora, según UNE-EN 3.

1,000 53,12 53,12

G.3 h Peón ordinario construcción 0,100 15,92 1,59



unitario

Precio

partida

EX.2 Ud. Extintor con carro, de polvo químico ABC polivalente

antibrasa, con presión incorporada, de eficacia 34A-

233B-C, con 50 kg de agente extintor, con manómetro y manguera con boquilla difusora, según UNE-EN 3.

1,000 331,98 331,98

G.3 h Peón ordinario construcción 0,050 15,92 0,80


El presupuesto total de la instalación de Extintores asciende a 7.185,09 €, siete mil ciento ochenta y cinco

euros con nueve céntimos, previo I.V.A.

185


8.11 Sistema de detección de incendios


unitario

Precio

partida

DE.1 Ud. Detector óptico de humos analógico direccionable con

aislador de cortocircuito, de ABS color blanco, formado por un elemento sensible a humos claros, con led de

activación e indicador de alarma y salida para pilote de

señalización remota, según UNE-EN 54-7.

1,000 41,32 41,32

DE.4 Ud. Base universal, de ABS color blanco, para detector

analógico.

0,100 9,07 9,07

DE.5 Ud. Zócalo suplementario de base universal, de ABS color

blanco, para instalación con canalización fija en superficie.

1,000 4,61 4,61

G.5 h Oficial 1ª instalador de redes y equipos de detección y

seguridad.

0,501 26,00 8,93

G.6 h Ayudante instalador de redes y equipos de detección y

seguridad.

0,501 23,40 8,07



unitario

Precio

partida

DE.2 Ud. Detector térmico analógico direccionable con aislador de

cortocircuito, de ABS color blanco, formado por un

elemento sensible al incremento lento de la temperatura para una temperatura máxima de alarma de 58ºC, con

led de activación e indicador de alarma y salida para

piloto de señalización remota, según UNE-EN 54-5.

1,000 34,00 34,00

DE.4 Ud. Base universal, de ABS color blanco, para detector analógico.

0,100 9,07 9,07

DE.5 Ud. Zócalo suplementario de base universal, de ABS color

blanco, para instalación con canalización fija en superficie.

1,000 4,61 4,61


seguridad.

0,501 26,00 8,93


seguridad.

0,501 23,40 8,07



186

186


unitario

Precio

partida

DE.3 Ud. Detector de llama de TRIPLE IR (infrarrojo), carcasa de aluminio, para detección de fuegos de combustibles de

hidrocarburos a grandes distancias, resistencia

extremadamente alta a las falsas alarmas.

1,000 2.972,16 2.972,16

DE.6 Ud. Soporte giratorio de acero inoxidable con rotula

orientable para sujetar el detector de llama.

1,000 54,65 54,65

DE.7 Ud. Lámpara simuladora de fuego de largo alcance para

detectores IR3 capaz de emitir una radiación IR en un patrón secuencial único.

0,125 3.000,00 375,00


seguridad.

0,674 26,00 12,01


seguridad.

0,674 23,40 10,85



unitario

Precio

partida

PU.1 Ud. Pulsador de alarma analógico direccionable de rearme

manual con aislador de cortocircuito, de ABS color rojo,

con led de activación e indicador de alarma, según UNE-EN 54-11.

1,000 35,31 35,31


seguridad.

0,501 26,00 8,93


seguridad.

0,501 23,40 8,07


187



unitario

Precio

partida

SI.1 Ud. Sirena electrónica, de color rojo, para montaje interior,

con señal acústica, potencia sonora de 100 dB a 1 m,

según UNE-EN 54-3.

1,000 35,79 35,79


seguridad.

0,501 26,00 8,93


seguridad.

0,501 23,40 8,07



unitario

Precio

partida

DE.8 Ud. Central de detección automática de incendios, analógico, multiprocesada, de 2 lazos de detección, ampliable hasta

10 lazos, con caja metálica y tapa de ABS, con módulo

de alimentación, rectificador de corriente y cargador de

batería, módulo de control con display retroiluminado, leds indicadores de alarma y avería, teclado de

membrana de acceso a menú de control y programación,

registro histórico de las ultimas 1000 incidencias. Según UNE 23007-2 y UNE 23007-4.

1,000 1.608,36 1.608,36

DE.9 Ud. Placa base con 4 slots para conectar hasta 4 módulos de

lazo.

2,000 347,39 694,78

DE.10 Ud. Módulo de lazo con aislamiento galvánico de tensiones. 10,000 55,53 555,30

DE.11 Ud. Batería de 12 V y 12 Ah. 4,000 20,86 83,44

DE.12 Ud. Módulo de supervisión de sirena o campana. 1,000 6,69 6,69

G.5 h Oficial 1ª instalador de redes y equipos de detección y seguridad.

27,165 26,00 484,08


seguridad.

27,165 23,40 437,36



188

188


unitario

Precio

partida

DE.13 Ud. Transponder para conexión al lazo de detección, provisto de 4 entradas funcionando como módulo monitor y de 2

salidas supervisadas actuando como módulo de control.

1,000 80,58 80,58


0,100 26,00 2,60


seguridad.

0.100 23,40 2,34



unitario

Precio

partida

DE.14 Ud. Armario metálico estanco para fijación mural, de

dimensiones exteriores 830x650 mm, siendo las dimensiones de la placa de montaje de 800x600 mm.

1,000 270,83 270,83


seguridad.

0,050 26,00 1,30

G.6 h Ayudante instalador de redes y equipos de detección y seguridad.

0.050 23,40 1,17



unitario

Precio

partida

CA.1 m Cable unipolar ESO7Z1-K (AS) trenzado, con 30

vueltas por metro, no propagador de la llama y resistente

al fuego, con conductor multifilar de cobre clase 5 (-K)

de 1.5 mm2 de sección, con aislamiento de baja emisión

de humos y gases corrosivos, pantalla con baja emisión

de humos y gases corrosivos. Según UNE 211025.

1,000 3,99 3,99


0,020 26,00 0,36


seguridad.

0,020 23,40 0,32


189



unitario

Precio

partida

CA.1 m Tubo rígido de PVC, roscable, curvable en caliente, de

25 mm de diámetro nominal, para canalización fija en

superficie, aislante y no propagador de la llama. Incluso p/p de abrazaderas, elementos de sujeción y accesorios

(curvas, manguitos, tes, codos y curvas flexibles).

1,000 4,04 4,04


seguridad.

0,100 26,00 1,78


seguridad.

0,100 23,40 1,61


El presupuesto total del Sistema de detección de incendios asciende a 116.792,14 €, ciento dieciséis mil

setecientos noventa y dos euros con catorce céntimos, previo I.V.A.


190

190

8.12 Medios auxiliares


unitario

Precio

partida

MA.1 Día Alquiler de plataforma elevadora de tijera, de 18 m de

altura máxima de trabajo, incluso mantenimiento y

seguro de responsabilidad civil.

2,016 138,77 279,76

MA.6 h Consumo de combustible para la plataforma elevadora

de tijera, considerado en 6 l/h.

8,000 5,72 45,74

MA.9 Ud. Transporte a obra y retirada. 0,008 130,73 1,05

Precio total 1 día: 326,55 € Número días: 120,00 Total: 39.186,00 €


unitario

Precio

partida

MA.2 Día Alquiler de grúa elevadora para material con brazo

telescópico, de 20 m de altura máxima de trabajo, incluso mantenimiento y seguro de responsabilidad civil.

2,016 80,41 162,11

MA.7 h Consumo de combustible para la grúa elevadora con

brazo telescópico, considerado en 10 l/h.

8,000 9,53 76,24




unitario

Precio

partida

MA.3 Día Alquiler de carretilla elevadora eléctrica, con capacidad de carga máxima de 2000 kg.

1,008 48,40 48,79



191



unitario

Precio

partida

MA.4 h Alquiler de grúa móvil, con capacidad de carga hasta 40

toneladas, incluso p/p operarios.

1,000 96,13 96,13


Precio total 1 hora: 97,93 € Número horas: 100,00 Total: 9.793,00 €


unitario

Precio

partida

MA.5 Día Alquiler de torre de trabajo móvil, con plataforma de

trabajo de 3x2 m2 de superficie, situada a una altura de 3

m (altura máxima de trabajo a 6 m).

10,084 8,71 87,83




unitario

Precio

partida

MA.8 Ud. Organismo de Control Autorizado (OCA) para

inspección de las instalaciones de protección contra

incendios en cumplimiento con todas las especificaciones del R.D. 2267/04, verificación de las

condiciones de seguridad de las instalaciones (R.D.

2267/04 y R.D. 1942/93), verificación de las condiciones y requisitos constructivos y edificatorios y emisión de un

certificado con el resultado de la actuación y un informe

con la descripción de las comprobaciones realizadas.

1,000 15.314,49 15.314,49

Precio total 1 Ud.: 15.314,49 € Número Uds.: 1,00 Total: 15.314,49 €

El presupuesto total de los Medios auxiliares asciende a 101.706,79 €, ciento un mil setecientos seis euros

con setenta y nueve céntimos, previo I.V.A.


192

192

8.13 Presupuesto total

En la siguiente tabla se recoge el resumen de los diferentes sistemas que componen el proyecto, acompañados del presupuesto total de cada uno de ellos sin I.V.A:

Tabla 8–1. Resumen del presupuesto

Sistema Presupuesto total [€]

Sistema de distribución de agua 406.185,40

Sistema de rociadores automáticos de la zona de servicio 201.026,34

Sistema de rociadores automáticos del edificio anexo 151.488,55

Sistema de rociadores automáticos de la sala de bombas 16.905,17

Sistema de espuma de alta expansión 360.033,94

Sistema de espuma diluida en agua 53.643,40

Sistema de monitores de espuma 61.381,31

Sistema de bocas de incendio equipadas (BIEs) 70.652,68

Sistema de hidrantes exteriores 79.067,86

Extintores 7.185,09

Sistema de detección de incendios 116.792,14

Medios auxiliares 101.706,79

En definitiva, el presupuesto total del Proyecto, antes de I.V.A, se establece en 1.626.068,67 €, un millón

seiscientos veintiséis mil sesenta y ocho euros con sesenta y siete céntimos.

Por tanto, imponiéndole un I.V.A de carácter general de un 21%, el presupuesto asciende hasta 1.967.543,09

€, un millón novecientos sesenta y siete mil quinientos cuarenta y tres euros con nueve céntimos.

193

9 BIBLIOGRAFÍA

Normativa AENOR.

Normativa NFPA.

Aena.

Información proporcionada por Viking Group Inc.

Información proporcionada por ANSUL.

Información proporcionada por SKUM.

Información proporcionada por Sabo Española.

Información proporcionada por tyco.

Información proporcionada por Angus Fire.

Información proporcionada por Tankeros.

Información proporcionada por BERMAD Water Control Solutions.

Información proporcionada por Honeywell International Inc.

Información proporcionada por KSB ITUR.

Información proporcionada por CYPE Ingenieros, S.A.

Información proporcionada por Interfluid Hidráulica S.L.U.

Wikipedia.

www3.gobiernodecanarias.org

www.losorigenesdelhombre.blogspot.com.es

www.theappendix.net

www.bomberosdenavarra.com

www.seguridadanteincendio.com

www.infomadera.net

www.vuelasinmiedo.es

www.iberiamaintenance.com

www.manualvuelo.com

www.aviamil.org

“Los agentes extintores. La espuma”, Néstor Adolfo Botta.

“Manual. Seguridad contra incendios”. Colegio de Ingenieros Técnicos Industriales de Barcelona.

“Fire Protection Handbook”, National Fire Protection Association.

“Handbook of Fire Protection Engineering”, Society of Fire Protection Engineers.

“El fuego y sus implicaciones en la industria”, Raúl Felipe Trujillo Mejía.

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