INTRODUCCION

Este trabajo tiene como principal objetivo instalar una planta de producción de maicena o

fécula de maíz en la localidad de La libertad , distrito La Esperanza - Urb. Parque Industrial ,

para lo cual se hizo uso del estudio de mercado, mediante una encuesta realizada a 180

personas, donde se logró obtener información cualitativa y cuantitativa que sirva como base

para continuar con investigaciones posteriores; a través de este estudio, es posible verificar la

existencia de mercado para el producto que se pretende fabricar y vender, proporcionando los

elementos necesarios para determinar la demanda. Además, mediante la encuesta se obtuvo el

consumo total de nuestro producto de 1,018.4 TM anuales y el consumo per cápita de 0.13

TM/Hab-año. Nuestra población consumidora está conformada para todos los sectores de la

población liberteña total.

Este proyecto a la vez es interesante ya que en el mercado no existe otra empresa que

fabrique maicena industrialmente por lo que ayudaría a los productores y habitantes de la

libertad a tener mayores ingresos para sus familias; así como incrementar el consumo de

maicena como un espesante y alimento nutritivo de bajo costo con importantes aportes de

minerales y trazas de vitaminas

Los Alumnos

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I.1. Generalidades

I.1.1. Título o nombre del Proyecto

“Diseño de una Planta Procesadora de Maicena.” (Almidón de maíz)

I.1.2. Ubicación

Dpto. : La Libertad

Provincia : La libertad

Distrito : Trujillo

Localidad : La Esperanza (Parque Industrial).

FIGURA N° 1: MAPA DEL DEPARTAMENTO DE LA LIBERTAD

I.1.3. Naturaleza del Proyecto

Se elaborara maicena a partir de maíz amarillo duro. Cubrirá el mercado local

mayorista y supermercados.

I.1.4. Área del Proyecto

El área de influencia del proyecto se encuentra en la libertad debida, a sus

características económicas y sus actividades de agricultura:

El Maíz Amarillo Duro su capacidad de producción, constituye el principal enlace de la

Cadena Agroalimentaria del país, se inicia con el cultivo del maíz y culmina en el

consumidor de carne de aves. Dentro de su problemática, uno de los cuellos de botella

presentados en el trabajo, es el de la comercialización nacional, donde se muestra un

sistema tradicional y una inadecuada interrelación entre productores y empresas

demandantes; en el que el agricultor, termina siendo el más perjudicado de toda la

cadena, recibiendo la tercera parte del precio pagado en granja a los

comercializadores, limitando así la incursión de otros productores en este campo, cuya

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demanda insatisfecha aún no es cubierta por la producción nacional. Ante este déficit,

las avícolas nacionales tienen que importar este insumo. Es a partir de 1994 que son

destinados más de cien millones de dólares anuales en este rubro, generando un gasto

importante de divisas en su adquisición.

El aporte de La Libertad al Valor Agregado Bruto (VAB) nacional, según cifras del INEI,

es del 4,8 por ciento, ubicándose como el tercer departamento de mayor contribución,

luego de Lima (47,5 por ciento) y Arequipa (5,2 por ciento). No obstante, la importancia

relativa del departamento en el país, es mayor en el caso de algunos sectores como

agropecuario, con una contribución del 11,2 por ciento; minería, con 9,0 por ciento;

manufactura, con 5,6 por ciento; y construcción, con 5,3 por ciento.

En la estructura productiva departamental, la industria manufacturera destaca por ser la

de mayor importancia relativa (20,1 por ciento), seguida de la agricultura (19,8 por

ciento), otros servicios (16,1 por ciento) y minería (11,8 por ciento). Los referidos

sectores, en conjunto, contribuyen con el 67,8 por ciento al VAB departamental y dan

trabajo al 59,1 por ciento de la población económicamente activa.

El sector agropecuario es la segunda actividad de mayor contribución al VAB regional

(19,8 por ciento) y se caracteriza por su aporte de 11,2 por ciento al sector a nivel

nacional, ocupando el segundo lugar, después de Lima (21,4 por ciento). Su estructura

se viene diversificando en los últimos años a favor de los productos agroindustriales.

En la costa, destacan caña de azúcar, arroz, maíz amarillo duro, espárragos,

alcachofas y paltas, cuyo destino es la agroindustria para el mercado interno y externo;

en contraste, en la sierra se continúa con la siembra de cultivos que se orientan,

básicamente, al autoconsumo (trigo, cebada, etc.) a excepción de la papa, cuya

producción va al mercado nacional.

La vocación agrícola de la región se sustenta en las características climáticas de

régimen térmico regular y estable, la disponibilidad de suelos aptos para la agricultura y

sobre todo, la existencia de riego regulado en cuatro de los cinco valles costeros. La

disponibilidad de agua proviene de sendos proyectos de irrigación: el de

Jequetepeque- Zaña (PEJEZA) y el de Chavimochic (PECH). El PEJEZA, en su

primera etapa, ha significado la construcción de un reservorio (Gallito Ciego) con una

capacidad de almacenamiento de 400 millones de metros cúbicos. Por su parte, el

PECH capta del río Santa un caudal de 105 m3/seg., permitiendo, en sus tres etapas,

la expansión de la superficie agrícola en 73,2 mil hectáreas, así como el mejoramiento

del riego de 108,4 mil hectáreas. A la fecha se encuentra culminada la primera (Chao-

Virú) y segunda etapas (Virú-Moche), transfiriéndose al sector privado, a través de

subastas públicas, alrededor de 40 mil hectáreas, de las cuales alrededor de 17 mil

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hectáreas están en producción, las mismas que han permitido diversificar la oferta

exportable de la región.

I.2. Antecedentes

Maicena Duryea

A fines de la década de 1890, William Hesketh Lever, fundador de Lever Hnos.

Escribiósus ideas para el Jabón Sunlight, su nuevo producto revolucionario que ayudó

a remover la limpieza y la higiene en la Inglaterra de la época victoriana. Estaba

destinado a "hacer de la limpieza algo común; reducir el trabajo de las mujeres;

fomentar la salud y ayudar a lograr la belleza personal, para que la vida fuera más

agradable y gratificante para las personas que utilicen nuestros productos".

Esto ocurrió mucho antes de que se inventara la expresión 'Misión Corporativa', pero

las mismas ideas siguieron siendo el eje de nuestro negocio, aunque el lenguaje, y la

idea de que sólo las mujeres se ocupen de las tareas domésticas resulten

desactualizadas.

En esta historia, que ya atraviesa tres siglos, el éxito de Unilever se vio afectado por los

principales acontecimientos contemporáneos: auge económico, depresión, guerras

mundiales, cambios en los estilos de vida de los consumidores y avances en la

tecnología. Y durante todos estos hechos creamos productos que ayudan a la gente a

sacarle más provecho a la vida, reduciendo el tiempo empleado en tareas domésticas,

mejorando la nutrición, permitiendo a la gente disfrutar de la comida y cuidar de su

hogar, su ropa y su persona.

A fines del Siglo XIX las empresas que más adelante conformarían Unilever eran de las

más filantrópicas de su época. Establecieron proyectos para mejorar la situación de sus

trabajadores y crearon productos con un impacto social positivo, convirtiendo la higiene

y el cuidado personal en algo común y mejorando la nutrición al agregar vitaminas a

alimentos que ya eran de consumo diario.

Hoy en día, seguimos creyendo que el éxito significa actuar con 'los más altos niveles

de conducta corporativa hacia nuestros empleados, los consumidores, las sociedades y

el mundo en los que vivimos'. A través de los años lanzamos o participamos en una

creciente gama de iniciativas destinadas a obtener suministros sustentables dematerias

primas, a proteger el medio ambiente, a apoyar comunidades locales y mucho más.

A través de la siguiente línea del tiempo vas a ver cómo nuestra cartera de marcas fue

evolucionando. Hoy, ya en el Siglo XXI, nuestra estrategia del Camino al Crecimiento

hace que nos centremos en marcas globales de alto potencial y nuestra misión de

Vitalidad nos está llevando a una nueva fase en nuestro desarrollo. Nuestras marcas

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ayudan a la gente a "sentirse bien, lucir bien y sacarle más provecho a la vida" - un

sentimiento muy preciado por Lord Leverhulme hace más de cien años.

I.3. Alcances

El proyecto,el cual consiste en una breve investigación sobre el marco de factores que

afectan al proyecto, así como de los aspectos legales que lo afectan. Así mismo, se

deben investigar las diferentes técnicas (si existen) de producir el bien o servicio bajo

estudio y las posibilidades de adaptarlas a la región. Además se debe analizar las

disponibilidad de los principales insumos que requiere el proyecto y realizar un sondeo

de mercado que refleje en forma aproximada las posibilidades del nuevo producto, en

lo concerniente a su aceptación por parte de los futuros consumidores o usuarios y su

forma de distribución

El estudio del proyecto se lleva a cabo con el objetivo de contar con información sobre

el proyecto a realizar, mostrando las alternativas que se tienen y las condiciones que

rodean al proyecto.

I.4. Objetivos

El objetivo principal, es elaborar y diseñar una planta de producción de maicena a

partir de maíz amarillo duro. Cubriendo el mercado local mayorista y supermercados.

2.1.Mercado

Definición de Mercado:

La concepción de mercado es la evolución de un conjunto de movimientos a la alza y la

baja que se dan en torno a los intercambios de mercancías específicas o servicios y

además en función del tiempo y el lugar. Aparece a si la delimitación de mercado de

productos, un mercado regional, o un mercado sectorial.

Definición de estudio de Mercado:

Es la función que vincula a consumidores clientes y público con el mercadologo a

través de la información, la cual se utiliza para identificar y definir las oportunidades y

problemas de mercado; para generar, refinar y evaluar las medidas de mercadeo.

Dicho de otra manera el estudio de mercado es una herramienta de mercadeo que

permite y facilita la obtención de datos, resultados que de una u otra forma serán

analizados, procesados mediante herramientas estadísticas y así obtener como

resultados la aceptación o no y sus complicaciones de un producto dentro del mercado.

Ámbitos de aplicación de estudio de mercado.

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Análisis de entorno general.

Se trata de estudiar todo lo que rodea a la empresa en los diversos aspectos, como por

ejemplo el entorno legal, el entorno económico, el entorno tecnológico y de

infraestructuras, el entorno social/ ideológico, etc.

Análisis del consumidor.

Estudia el comportamiento de los consumidores detectando sus necesidades de

consumo y la forma de satisfacerlas, averiguando sus hábitos de compra (lugares,

momentos, preferencias.) fundamentalmente con el objeto de mejorar las técnicas de

venta de un establecimiento comercial o bien crear nuevos establecimientos que

cubran la demanda no satisfecha de los consumidores.

Análisis de las competencias.

Estudiar el conjunto de empresa, con las que se comparte el mercado del mismo

producto.

El producto.

Estudiar sobre lo referente al producto, a través de test de aceptación y comparación

con los de la competencia. Así también como en el uso, la forma, el tamaño el tipo de

envase.

2.2.Localización

En lo referente a la ubicación de la plante, este se realiza considerando dos aspectos

generales cono son: macro localización (región o territorio) y micro localización. (zona

específica). También se tomara en cuenta la producción de materia prima en la región

y la distancia al mercado consumidor.

2.3.Tamaño de planta

La determinación del tamaño de la planta se encontrara tomando en cuenta la

determinación de la superficie necesaria para la realización de las operaciones;

primerose realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las

dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberá considerar las

necesidades actuales y futuras de la empresa.

Las decisiones sobre localización son un factor importante dentro del proyecto, ya que

destinan en gran parte el éxito económico, pes esta influye no solo en la determinación

de la demanda real del proyecto, sino también en la definición y cuantificación de los

costos e ingresos; además compromete a largo plazo una fuerte inversión económica.

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3.1.Materia Prima

3.1.1. Especificaciones

3.1.1.1. Características Generales

El maíz (Zea mays) pertenece a la familia de las

gramíneas y es una planta anual alta dotada de un

amplio sistema radicular fibroso. Se trata de una

especie que se reproduce por polinización cruzada y

la flor femenina (elote, mazorca, choclo o espiga) y la

masculina (espiguilla) se hallan en distintos lugares de

la planta. Los granos de maíz están constituidos

principalmente de tres partes: la cascarilla, el

endospermo y el germen. La cascarilla o pericarpio es la piel externa o cubierta del grano,

que sirve como elemento protector.

El endospermo, es la reserva energética del grano y ocupa hasta el 80% del peso del

grano. Contiene aproximadamente el 90% de almidón y el 9% de proteína, y pequeñas

cantidades de aceites, minerales y elementos traza. Las panojas -a menudo, una por tallo-

son las estructuras donde se desarrolla el grano, en un número variable de hileras (12 a

16), produciendo de 300 a 1 000 granos, que pesan entre 190 y 300 g por cada 1 000

granos. El peso depende de las distintas prácticas genéticas, ambientales y de cultivo. El

grano constituye aproximadamente el 42 por ciento del peso en seco de la planta. El maíz

es a menudo de color blanco o amarillo, aunque también hay variedades de color negro,

ojo y jaspeado. Hay varios tipos de grano, que se distinguen por las diferencias de los

compuestos químicos depositados o almacenados en él. (FAO, 1993).

3.1.1.2. Características Botánicas

Tallo: El tallo es simple erecto, de elevada longitud pudiendo alcanzar los 4 metros de

altura, es robusto y sin ramificaciones. Por su aspecto recuerda al de una caña, no

presenta entrenudos y si una médula esponjosa si se realiza un corte transversal.

Inflorescencia: El maíz es de inflorescencia monoica con inflorescencia masculina y

femenina separada dentro de la misma planta.

En cuanto a la inflorescencia masculina presenta una panícula (vulgarmente denominadas

espigón o penacho) de coloración amarilla que posee una cantidad muy elevada de polen

en el orden de 20 a 25 millones de granos de polen. En cada florecilla que compone la

panícula se presentan tres estambres donde se desarrolla el polen. En cambio, la

inflorescencia femenina marca un menor contenido en granos de polen, alrededor de los

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800 o 1000 granos y se forman en unas estructuras vegetativas denominadas espádices

que se disponen de forma lateral.

Hojas:Las hojas son largas, de gran tamaño, lanceoladas, alternas, paralelinervias. Se

encuentran abrazadas al tallo y por el haz presenta vellosidades. Los extremos de las

hojas son muy afilados y cortantes.

Raíces: Las raíces son fasciculadas y su misión es la de aportar un perfecto anclaje a la

planta. En algunos casos sobresalen unos nudos de las raíces a nivel del suelo y suele

ocurrir en aquellas raíces secundarias o adventicias.

Cosecha

Una vez terminado el período de

llenado de grano, llegado a al

estadio de "madurez fisiológica", el

grano comienza a perder humedad.

El punto óptimo para cosechar el

cultivo es cuando la humedad del

grano llega al 14%. Si se cosecha

con mayor humedad, los granos

deberán ser secados artificialmente

para estar en condiciones de ser

almacenados. Esto implicaría

incurrir en mayores costos.FIGURA 02: Estado germinativo del maíz

3.1.1.3. Identificación

Planta anual de 1,5-3 m. Tallos gruesos (>15 mm), macizos. Hojas anchas (2-10 cm), con

nervio central marcado. Planta monoica, con las flores masculinas en panícula terminal

(penacho), flores masculinas formadas por lema, palea, 2 lodículas y 3 estambres, dos en

cada espiguilla, también emparejadas, una casi sésil y la otra cortamente pedicelada.

Flores femeninas en inflorescencias axilares (panoja o mazorca), dos por espiguilla (una

de ellas estéril), lema y palea muy reducidas; espiguillas sentadas sobre el eje grueso de

la mazorca, glumas reducidas. Estilos de gran longitud, exentos por la parte apical de la

mazorca, formado la cabellera. Fruto en cariópside, dura, generalmente amarilla.

3.1.1.4. Ficha Técnica

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3.1.1.5. Composición Nutricional

Como se muestra en el Cuadro, las partes principales del grano de maíz difieren

considerablemente en su composición química. La cubierta seminal o pericarpio se

caracteriza por un elevado contenido de fibra cruda, aproximadamente el 87 por ciento, la

que a su vez está formada fundamentalmente por hemicelulosa (67 por ciento), celulosa

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(23 por ciento) y lignina (0,1 por ciento) (Burga y Duensing, 1989). El endospermo, en

cambio, contiene un nivel elevado de almidón (87 por ciento), aproximadamente 8 por

ciento de proteínas y un contenido de grasas crudas relativamente bajo.

Tabla 01: Composición química proximal de las partes principales de los granos de

maíz (%)

Componente químico Pericarpio Endospermo Germen

Proteínas 3,7 8,0 18,4

Extracto etéreo 1,0 0,8 33,2

Fibra cruda 86,7 2,7 8,8

Cenizas 0,8 0,3 10,5

Almidón 7,3 87,6 8,3

Azúcar 0,34 0,62 10,8

Por último, el germen se caracteriza por un elevado contenido de grasas crudas, el 33 por

ciento por término medio, y contiene también un nivel relativamente elevado de proteínas

(próximo al 20 por ciento) y minerales.

3.1.1.6. Exigencias Edafológicas

Exigencia de clima

El maíz requiere una temperatura de 25 a30ºC. Requiere bastante incidencia de luz solar y

en aquellos climas húmedos su rendimiento es más bajo. Para que se produzca la

germinación en la semilla la temperatura debe situarse entre los 15 a20ºC.

El maíz llega a soportar temperaturas mínimas de hasta 8ºC y a partir de los 30ºC pueden

aparecer problemas serios debido a mala absorción de nutrientes minerales y agua. Para

la fructificación se requieren temperaturas de 20 a32ºC.

3.1.1.7. Pluviometría y riegos

Pluviometría

Las aguas en forma de lluvia son muy necesarias en periodos de crecimiento en unos

contenido de 40 a65 cm.

Riegos

El maíz es un cultivo exigente en agua en el orden de unos 5 mm al día.Los riegos pueden

realizarse por aspersión y a manta. El riego más empleado últimamente es el riego por

aspersión.

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Las necesidades hídricas van variando a lo largo del cultivo y cuando las plantas

comienzan a nacer se requiere menos cantidad de agua pero sí mantener una humedad

constante. En la fase del crecimiento vegetativo es cuando más cantidad de agua se

requiere y se recomienda dar un riego unos 10 a 15 días antes de la floración.

Durante la fase de floración es el periodo más crítico porque de ella va a depender el

cuajado y la cantidad de producción obtenida por lo que se aconsejan riegos que

mantengan la humedad y permita una eficaz polinización y cuajado.

Por último, para el engrosamiento y maduración de la mazorca se debe disminuir la

cantidad de agua aplicada.

3.1.1.8. Exigencias en suelo

El maíz se adapta muy bien a todos tipos de suelo pero suelos con pH entre 6 a 7 son a

los que mejor se adaptan. También requieren suelos profundos, ricos en materia orgánica,

con buena circulación del drenaje para no producir encharques que originen asfixia

radicular.

3.1.1.9. Crecimiento y desarrollo

Los cambios morfológicos externos e internos que

presenta el cultivo durante su crecimiento y

desarrollo se dividen en tres etapas:

3.1.1.10. Fase vegetativa (V): contempla la

germinación de la semilla, emergencia del cultivo

(VE:) y desarrollo de las hojas del mismo. Cada

hoja que se desarrolla marca una etapa dentro de

la fase vegetativa. V1, es una hoja, V2, dos hojas y

así sucesivamente, hasta V16 o V18

generalmente. Es importante el desarrollo de

hojas, ya que de la axila de cada una de ellas

podría nacer una, futura espiga (flor femenina).

Además el maíz elonga su tallo durante esta fase.

Cuando se produce la aparición de la panoja (flor

masculina) en la punta del tallo, estadío

denominado VT, el maíz pasa a su fase reproductiva.

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3.1.1.11. Fase reproductiva (R): el maíz desarrolla Ias estructuras reproductivas o

flores. En este cultivo, a diferencia del trigo, flores femeninas y masculinas se encuentran

3.1.1.12. separadas: las flores femeninas se encuentran en las espigas que nacen desde

la axila de las hojas, y, las masculinas en la panoja localizada en el extremo superior del

tallo. Las flores masculinas generalmente maduran más tempranamente que las

femeninas. Es decir, cuando comienza la liberación del polen desde la panoja, las espigas

todavía no están maduras.

Pero este desfasaje, que es de pocos días, no impide la fecundación de las flores

femeninas contenidas en la espiga, ya que también existe un desfasaje de polinización

entre las plantas del cultivo. Se denomina R1 al estadío de flores femeninas en floración,

preparadas para ser fecundadas por el polen.

La planta, que hasta el momento utilizaba todos sus nutrientes para el desarrollo de hojas,

desvía sus recursos para el desarrollo de los órganos reproductivos, donde como producto

de la floración y fecundación se producirán los granos. La cantidad de espigas por planta,

hileras de granos por espiga, y granos por hilera, queda definidos en esta etapa. Todos

estos elementos tendrán una influencia fundamental en el rendimiento del cultivo.

Llenado de grano: la fase queda claramente definida por su nombre. La planta concentra

todos sus recursos en el llenado del grano, definiendo el peso final de los mismos. El

llenado de granos presenta tres períodos bien definidos según la tasa de acumulación de

materia seca en los granos. La primera etapa, R2, el grano crece en tamaño por división

de sus células, pero la tasa de llenado de esas células con materia seca es baja. La

segunda etapa, r'.3-R4, la tasa de llenado de granos es máxima, y, en la tercer etapa R5,

la misma disminuye gradualmente hasta llegar a ser nula, acompañada de una importante

pérdida de humedad. Este estadio, R6, se denomina madurez fisiológica y se identifica

porque los granos forman una capa negra en su punta. Queda definido el peso de los

granos. El peso de los granos, junto a todos los demás factores determinados enetapas

anteriores, define el rendimiento final del cultivo.

3.1.1.13. Factores que afectan el cultivo

El crecimiento y desarrollo de un cultivo es un proceso complejo factores que podemos

categorizar en:

Factores Genéticos

Ciclo del Cultivo: el productor agrícola puede seleccionar distintos cultivares de maíz para

sembrar. La duración del ciclo del cultivo y de cada una de sus etapas está fuertemente

ligada a factores genéticos. En consecuencia, hay cultivares de ciclo largo, intermedio y

corto. Generalmente, los maíces de ciclos largos se asocian con mayores rendimientos.

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Factores Ambientales

- Radiación Solar: las plantas crecen porque producen su alimento a partir de la luz y

otros ingredientes, en el proceso de la fotosíntesis. La eficiencia con que el maíz

utiliza la radiación solar, dependerá de su desarrollo foliar.

- Temperatura: el maíz es un cultivo que precisa temperaturas relativamente altas para

un máximo desarrollo. Por debajo de los 8 grados centígrados el crecimiento es nulo

en la mayoría de los cultivares utilizados en nuestro país. Con temperaturas

superiores, el desarrollo de hojas es más veloz, siendo beneficioso ya que en éstas se

produce el proceso de fotosíntesis, producto del cual la planta se alimenta y crece. Por

ello, temperaturas medias están asociadas con mejores rendimientos finales del

cultivo.

- Duración del día o fotoperiodo: El ciclo del maíz es una especie de días cortos. Es

decir, su ciclo se acorta al acortarse la duración del día. Por ello es importante una

siembra temprana del cultivo, para que cada etapa tenga un desarrollo óptimo, -

contribuyendo a un mayor rendimiento.

- Agua: El cultivo de maíz es muy susceptible a la falta de agua, especialmente en el

período entre floración y llenado de grano. Esta etapa es crítica para la determinación

del rendimiento del cultivo. El requerimiento hídrico del cultivo de maíz en todo su ciclo

es superior a los 550 milímetros. En los últimos años se ha incrementado

notoriamente la superficie con riego complementario de este cultivo, con costos

aproximados de $ 0.30/0.50 por milímetro de agua regado.

- Manejo del cultivo: las decisiones que toma productor respecto a la aplicación de

tecnología, son de vital importancia para el cultivo:

- Selección del cultivar: deberá ser probadamente adaptado a la zona de producción.

- Fecha de Siembra: una siembra tardía acerca el período crítico del maíz, la floración,

a la época- donde hay más probabilidades de déficit hídrico. Por lo tanto, en este

sentido son deseables las siembras tempranas.

- Fertilización: principalmente aportando nitrógeno y fósforo. El fósforo es aplicado al

momento de siembra, mientras el nitrógeno, puede ser aplicado tanto a la siembra

como cuando el cultivo se encuentra con un desarrollo de hojas.

3.1.1.14. Tipos de maíz

El maíz tiene una gran variabilidad en el color del grano, la textura, la composición y la

apariencia. Puede ser clasificado en distintos tipos según: a) la constitución del

endosperma y del grano; b) el color del grano; c) el ambiente en que es cultivado; d) la

madurez, y e) su uso. En este capítulo se discutirán los diferentes tipos de maíz basados

en la apariencia del grano y del endospermo y en su uso.

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Los tipos de maíz más importantes son: duro, dentado, reventón, dulce, harinoso, ceroso y

dulce. Una buena descripción de los tipos de granos maíz con ilustraciones se encuentra

en Maizepublicado por CibaGeigy en 1979. Se han descripto varios tipos de granos

basados en la clasificación citada. Una publicación reciente, Specialty corns, cubre varios

de esos tipos de maíz, su mejoramiento y usos (Hallauer ed., 1994).

Maíz duro: Los cultivares locales originales de maíz fueron en general tipos de maíz duro.

Los granos de este tipo de maíz son redondos, duros y suaves al tacto. El endospermo

está constituido sobre todo de almidón duro córneo con solo una pequeña parte de

almidón blando en el centro del grano. El maíz duro germina mejor que otros tipos de

maíz, particularmente en suelos húmedos y fríos. Es por lo general de madurez temprana

y se seca más rápidamente una vez que alcanzó la madurez fisiológica. Está menos sujeto

a daño de insectos y mohos en el campo y en el almacenamiento. Sin embargo, los

maíces duros rinden por lo general menos que los maíces dentados.

Maíz reventón: Esta es una forma extrema de maíz duro con endosperma duro que ocupa

la mayor parte del grano y una pequeña cantidad de almidón blando en la parte basal del

mismo. Los granos son pequeños, con pericarpio grueso y varían en su forma de

redondos a oblongos. Cuando se calienta el grano, revienta y el endospermo sale.

El maíz reventón es una planta baja con tallos débiles y de madurez temprana. La planta

produce más de dos mazorcas pequeñas -en algunos casos hasta seis- pero de bajo

rendimiento en peso, aunque no en número de granos. Este tipo de maíz no es un cultivo

comercial común en los trópicos y se siembra en pequeña escala. En varios países de los

trópicos los granos de maíces duros son usados como reventones o son tostados en arena

caliente y consumidos como bocadillos.

Maíz dentado: En términos generales, el maíz dentado es el tipo de maíz cultivado más

comúnmente para grano y ensilaje. El endosperma del maíz dentado tiene más almidón

blando que los tipos duros y el almidón duro está limitado solo a los lados del grano.

Cuando el grano se comienza a secar, el almidón blando en la parte superior del grano se

contrae y produce una pequeña depresión. Esto da la apariencia de un diente y de aquí su

nombre. Los maíces de granos dentados tienen una mayor profundidad de inserción en el

olote y tienden a tener a ser más difíciles de trillar que los maíces duros. El maíz dentado

es generalmente de mayor rendimiento que otros tipos de maíces, pero tiende a ser más

susceptible a hongos e insectos en el campo y en el almacenamiento y demora más en

secar que los maíces de granos de endosperma duro.

Maíz harinoso: El endosperma de los maíces harinosos está compuesto casi

exclusivamente de un almidón muy blando, que se raya fácilmente con la uña aun cuando

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el grano no esté maduro y pronto para cosechar. Es el maíz predominante en las zonas

altas de la región andina y de México. Los tipos de maíces harinosos muestran gran

variabilidad en color de grano y textura. Estos maíces son casi únicamente usados como

alimento humano y algunas razas se utilizan para la preparación de platos especiales y

bebidas. La variedad Cuzco Gigante, es un maíz harinoso del Perú que tiene granos

grandes con solo ocho filas en la mazorca. En los últimos tiempos se ha difundido el

consumo del maíz harinoso tostado. Las razas de estos maíces presentan una gran

variedad de colores y de algunos de ellos se extraen colorantes. A causa de la naturaleza

blanda del almidón del endospermo estos maíces son altamente susceptibles a la

pudrición y a los gusanos de las mazorcas y a otros insectos que los atacan tanto en el

campo como en el almacenamiento. Por otra parte, también es difícil mantener la buena

germinabilidad de las semillas. El potencial de rendimiento es menor que el de los maíces

duros y dentados.

Maíces cerosos: Actualmente estos maíces son cultivados en áreas muy limitadas de las

zonas tropicales donde las poblaciones locales los prefieren para su alimentación; su

nombre se debe a que su endospermo tiene un aspecto opaco y ceroso. El almidón en los

maíces duros y dentados está comúnmente constituido por cerca 70% de amilopectina y

30% de amilosa; en cambio en los maíces cerosos está compuesto exclusivamente por

amilopectina. El maíz ceroso obtiene buenos precios en algunos mercados industriales, en

especial para obtener un almidón similar a la tapioca. En los últimos años la química de la

amilopectina del maíz ceroso ha sido estudiada en detalle para sus fines industriales ya

que su composición es muy distinta de la composición de la amilopectina de los maíces

duros o dentados.

Maíces dulces: Estos tipos de maíces se cultivan principalmente para consumir las

mazorcas aún verdes, ya sea hervidas o asadas. En el momento de la cosecha el grano

tiene cerca de 70% de humedad y no ha comenzado aún el proceso de endurecimiento.

Los granos tienen un alto contenido de azúcar y son de gusto dulce. La conversión del

azúcar a almidón es bloqueada por genes recesivos, por ejemplo, azucarado (su),

arrugado (sh2) y quebradizo (bt1). Los granos en su madurez son arrugados debido al

colapso del endospermo que contiene muy poco almidón. En este caso es difícil producir

semillas con buena germinabilidad y esta tiende siempre a ser baja. Los tipos de maíz de

grano dulce son susceptibles a enfermedades y son comparativamente de menor

rendimiento que los tipos duros o dentados, por lo que no son comúnmente cultivados en

forma comercial en las zonas tropicales.

Maíz híbrido: El aumento de la producción de maíz se hizo posible principalmente gracias

a la introducción de semillas híbridas que para obtenerlas se utilizaban como progenitores

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diversas líneas obtenidas por endogamia (asimismo de origen híbrido). Cuando tales

líneas se cruzan, la semilla resultante produce plantas híbridas muy vigorosas. Las

variedades que se quieren cruzar deben sembrarse en hileras alternas, retirando las

inflorescencias masculinas de una de ellas a mano, de manera que todas las semillas que

se produzcan a partir de dichas plantas serán híbridas.

Mediante una selección cuidadosa de las mejores líneas cruzadas, se pueden producir los

híbridos de maíz más vigorosos y apropiados para el cultivo en una zona determinada.

Debido a la uniformidad de las características de las plantas híbridas, éstas son fáciles de

cosechar y dan lugar a producciones más altas que los individuos no híbridos. Menos del

1% del maíz que se cultivaba en Estados Unidos en 1935 era híbrido, mientras que hoy en

día lo es virtualmente en su totalidad. Actualmente se necesita mucho menos trabajo para

conseguir mayores producciones por hectárea de lo que se requería antes.

3.1.2. Usos

El uso principal del maíz es alimentario, lo utilizan diversos sectores industriales tales

como:

Pecuario

Almidonero

Otras industrias, como la cerealera

Harina de maíz nixtamalizada

3.1.3. Área Geográfica

La fuente de abastecimiento de nuestra materia prima será en Departamento

La Libertad, específicamente en la Provincia de Trujillo- La Esperanza, la cual

contaremos con un plan de cultivo Maíz, es decir nosotros mismos nso

abasteceremos con la materia prima.

3.1.4. Análisis de la Oferta

3.1.4.1. Evolución de laSuperficiecosechada

En el Cuadro Nº 01 se muestra las superficies cosechadas de maíz amarillo duro para el

período 2000-2007 observándose lo siguiente:

Que entre el año 2000 y el 2005 las áreas totales de cosecha han registrado un

comportamiento errático habiendo variado entre 268,000 y 285,000 ha, teniendo una

16

relación inversa con el comportamiento de sus precios. A partir del año 2006 en que se

elevan gradualmente los precios internacionales del maíz amarillo, a nivel interno también

se aprecia una tendencia en la misma dirección habiéndose llegado a una superficie de

283,000 ha el año pasado que representa la segunda área más alta de este cultivo en el

período 1950-2007.

Que las regiones de: La Libertad, Lima, Lambayeque y Ancash se constituyen en las más

relevantes dentro del ámbito costero, puesto que tienen una representatividad aproximada

del 30% con respecto a la superficie cosechada a nivel nacional; en tanto, la región San

Martínocupa el 1er lugar en superficie cosechada con una participación que ha variado

entre el 22-25% del total nacional.

CUADRO N° 01: Superficie cosechada de Maíz amarillo duro (ha)

Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)

3.1.4.2. Rendimiento de Maíz

En el Cuadro Nº 02 se presenta los rendimientos promedio anual a nivel nacional y

regional anotándose lo siguiente: Que el rendimiento promedio anual más elevado del

período de análisis, corresponde al año 2007 explicado principalmente porque en las

zonas productoras de la costa, utilizan paquetes tecnológicos en los que además de la

asistencia técnica especializada, han incorporado semilla certificada que garantiza el logro

de mayores rendimientos.

Que losmayores rendimientos a nivel regional corresponden a Lima en la que se ha

registrado un sostenido crecimiento en el horizonte de estudio, al variar de 6,000 Kg/ha

(año 2000) a 8,620 Kg/ha (año 2007); es decir, un aumento del 31% en el período, que

equivale a una tasa incremental del 3.9% anual. La región La Libertad continúa en

importancia en la consecución de rendimientos con valores que han fluctuado entre 6,600

y 8,000Kg/ha.

17

Que las regiones de San Martín y Ucayali muestran productividades sensiblemente bajas,

puesto que en promedio han alcanzado 2,100 Kg/ha, resultante de la conjugación de

factores como: calidad de suelos, limitada utilización y/o calidad de insumos, dificultades

para acceder al crédito y como derivación deello, ausencia o falta de cultura del

productor para apoyarse en la asistencia técnica privada que contribuya a elevar sus

rendimientos, etc.

CUADRO Nº02: Rendimiento promedio del Maíz Amarillo Duro Nacional y Regional (kg/ha)

Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)

3.1.4.3. Información Estadística de la Producción de Maíz

Producción local

Zonas Productoras:

Las regiones de: Lambayeque, La Libertad, Ancash, Lima y San Martín representan los

ámbitos con las mayores superficies cosechadas, puesto que en conjunto explican

aproximadamente el 55% del total nacional cosechado en este cultivo

La libertad lidera en producción de maíz:

Según la Asociación Nacional de Productores de Maíz y Sorgo,  integrada por unos

350 mil socios, y presidida por Jonas Huamán, presidente de la Asociación Nacional de

Productores de Maíz y Sorgo.

Precisó que el Perú consume 2,2 millones de TM de maíz al año, de las que 40% son

producidas en el país. El 60% restante es importado. También expreso que la región la

libertad es considerada como la primera productora de maíz con el 21% (253 mil 354

toneladas), superando a los departamentos de Lima, San Martin, Lambayeque, Ancash,

Cajamarca, entre otros. En este año 2011.

18

Según datos anteriores durante la campaña 2007–2008 se instalaron 30 mil 549 hectáreas

de maíz, de las cuales un 29.5% estuvieron en Virú, seguido de Ascope con un 24.8%.

Chepén se ubica en el tercer lugar con el 20.1%, Pacasmayo 14.5% y el restante en el

ande liberteño solamente para autoconsumo.

GRAFICO N° 1: Rendimientos promedios en las principales regiones productoras

(Kg. /ha.))

Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2010)

Producción Regional

Según estadísticas oficiales, en el 2010 la producción de maíz amarillo duro fue de 1

´270,000 toneladas métricas (TM), volumen que cubrió  sólo el 40% de las necesidades de

la industria de alimentos balanceados. Entretanto,  las importaciones llegaron a 1´900,000

TM (60%).

Las zonas de mayor producción del maíz amarillo duro están principalmente en la Costa

Norte con 33.8%, seguido de la Costa Central con 28.8%, luego la Selva Alta con 26.2%,

la Selva Baja con9.7% y la Costa Sur con 0.7%.

La producción se da principalmente en los departamentos de La Libertad, Lima, San Martín,

Lambayeque, Ancash, Piura, Cajamarca, y Loreto, que concentran el 83.46% de la

producción total, destacando La Libertad y Lima, con el 17.3% y el 15.9% 

respectivamente.En enero 2010, la producción de maíz amarillo duro se incrementó en los

departamentos productores de Cajamarca (319,0%), Piura (56,1%), San Martín (49,3%), La

Libertad (31,7%) y Loreto (20,3%) los que concentraron el 45,6% de la producción nacional.

También, registraron similar comportamiento los departamentos de Cusco (168,9%),

19

Arequipa (85,0%), Madre de Dios (34,9%), Huánuco (29,6%), Ucayali (24,8%), Pasco

(11,5%), Ancash (8,5%) y Apurímac (5,0%).

Según el Informe Técnico “Perú: Panorama Económico Departamental” de enero 2010, este

comportamiento estuvo sustentado en las mayores áreas sembradas y los mejores precios

en chacra. A nivel nacional, la producción de maíz amarillo duro, alcanzó las 94 mil 93

toneladas.

Por el contrario, disminuyó en Ayacucho (-87,5%), Ica (-52,8%), Moquegua (-52,5%),

Amazonas (-46,5%), Tumbes (-36,6%), Lima (-18,2%), Junín (-10,8%) y Lambayeque (-

5,8%).

GRAFICO N ° 2: Producción de Maíz A. Duro por Departamentos

Fuente: MINAG-DGIA (2010)

El Ministerio de Agricultura (MINAG) informó hoy que la proyección de siembra de maíz

para la campaña 2010 – 2011 es de 319,264 hectáreas, cuya producción cubrirá el 40 por

ciento del mercado nacional, y el resto será cubierto por granos procedentes de Estados

Unidos y Argentina.

De acuerdo a las estadísticas de la Dirección General de Competitividad Agraria del

MINAG, la producción nacional de supera los 1.27 millones de toneladas métricas (TM), y

las importaciones alcanzan los 1.90 millones.

La necesidad del mercado interno es de 3.17 millones de TM y las principales regiones

productoras de en Perú son San Martín, Lambayeque, Lima, Ica, Piura,La Libertad y

Ucayali.

20

Producción Nacional

A nivel nacional ocupa el sétimo lugar en la producción, (5,3%). Existen esfuerzos de la

Dirección Regional Agraria, para incrementar el área sembrada y los rendimientos, sobre

todo orientados a la organización de los productores, en razón de la brecha que existe

entre la demanda y la oferta, y por las condiciones favorables de la Región Piura para

producir este cultivo.

En estos últimos ocho años, la producción ha mostrado una tasa de crecimiento de 3%

promedio anual, llegando en el año 2008 a 1,232 miles de toneladas con un precio máximo

que alcanzo a S/ 780 soles por tonelada, esto como influencia de los precios

internacionales, situación que revirtió en el año 2009 que tuvo una mayor producción

llegando a 1,258 miles de toneladas y una baja en el precio que llego a S/ 680 soles por

tonelada, esto como producto de la crisis financiera internacional que afecto a los precios ,

conforme se aprecia en el siguiente gráfico.

GRÁFICO N ° 3: Valor y Volumen de la Producción Nacional

Fuente: MINAG – DGIA (2009)

21

GRAFICO N ° 4:Serie histórica por departamentos – MAIZ AMARILLO DURO

Fuente: MINAG – DGIA (2010)

Campaña agrícola 2011 -2012

Según los resultados de la última encuesta de intenciones de siembra para la campaña

agrícola 2011-2012, se llegaría a sembrar un total de 2 millones 181 mil hectáreas, que

representa un incremento de 8,1% (163,3 mil ha. más) respecto a lo ejecutado en la

campaña agrícola 2010-2011. Garantizando el crecimiento del PBI sectorial por encima del

4,0% para los próximos dos años.

Producción de Maíz Amarillo Duro 2010

En el 2010, la producción nacional del grano fue de 1.28 millones de TM, lo que significó

un aumento de 0.4% con respecto al año 2009. Esta cifra representa el 40% de la oferta

total para el mercado nacional, ya que el porcentaje restante corresponde a la importación

de países como Argentina y Estados Unidos.

La oficina de estadísticas agrarias del MINAG informó que el maíz amarillo duro participó

con el 2.6% dentro del valor bruto de la producción agropecuaria durante el 2010, y generó

casi 21 millones de jornales en promedio, representando US$ 340 millones en su valor

bruto productivo.

Datos

Las siembras de maíz se realizan principalmente en la selva (47.8%), seguido de la costa

(42.3%) y la diferencia se siembra en la sierra (9.9%), aunque la producción es mayor en

la zona costera por sus mejores rendimientos al utilizar semilla certificada y los insumos

necesarios.

El Ministerio de Agricultura (MINAG) informó que el precio (promedio) en chacra del maíz

amarillo duro se incrementó considerablemente al pasar de US$ 228 la tonelada en el

2009, a US$ 267 en el 2010, variación positiva y destacable porque favorece directamente

al agricultor.

22

CUADRO N ° 04: MAIZ AMARILLO DURO-PRODUCCION (t)

PRODUCCION (t)Años LA LIBERTAD2000 1669262001 1807132002 1870682003 1997832004 1408482005 1540922006 1748322007 2325962008 2533542009 2268132010 261523

Fuente: MINAG – DGIA (2010)

3.1.4.4. volución de la producción de Maíz

En el Cuadro Nº 05se expone las producciones de MAD para elperiodo2000-2007,

escribiéndose lo siguiente: Que análogamente a lo analizado y expresado en el acápite

anterior, la producción nacional han mostrado también el mismo comportamiento para el

período 2000-2007; con la atingencia que la oferta alcanzada en el año 2007 constituye la

producción más alta de este cultivo que se registra en las estadísticas del Ministerio de

Agricultura que tiene una data desde la década de los inicios de los 50s. Que las regiones

de: Lima, La Libertad, Lambayeque y Ancash explican en conjunto aproximadamente el

52% de la producción nacional; siendo la zona de Lima (Cañete, Chancay–Huaral,

Huacho, Barranca) la que ocupa el 1er lugar en su participación con el 20% de la

producción total de este cultivo. En orden de importancia sigue La Libertad con el 15%.

Es pertinente señalar, que en estas dos regiones están instaladas las empresas avícolas

más importantes del país, que han propiciado el crecimiento de las áreas y producción del

maíz para atender el requerimiento para la alimentación de las aves.

Que la región San Martínno obstante registrar lamayorparticipación superficie

cosechada, tiene solamente una significación del orden del 10% en lo que

respectaalageneraciónde la producción nacional. Esta apreciación se explica por el bajo

nivel tecnológico que prevalece en la mayoría de los agricultores maiceros,quese traduce

en rendimientos que en promedio equivalen al 35% de las productividades que se

obtienen en la costa.

23

CUADRO Nº05: Principales zonas productoras de Maíz amarillo duro (t)

Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)

3.1.5. Análisis de la Demanda

En el Cuadro Nº 06 se ilustra el comportamiento de la demanda del MAD, apreciándose

una variación de 1’800,000 TM (año 2000) a 2’684,000 (año 2007); esdecirseha tenido

una tasa de crecimientopromedio anual de 5.8% que está en línea con el incremento

del consumo anual per cápitadepolloquesehaelevadode 28Kg. a 35 Kg. de pollo (según

FAO) en los últimos diez años.

El crecimiento de la industria avícola nacional (por el mayorconsumodela población) ha

impulsadoelaumento tanto de la producción nacional como de las importaciones,

acotando que en el año 2007 se lograron los volúmenes más altos como lo registran las

estadísticas del MINAG.

CUADRO N° 06: Demanda de Maíz Amarillo Duro (t)

Fuente: MINAG- DGIA-DAD (2007)

24

El Gráfico 7 muestra que en el período de análisis, las importaciones han registrado un

crecimiento sostenido en los volúmenes comprados, al elevarse de 846,454 TM (año

2000) a 1’560,841 TM (año 2007) equivalente a una tasa promedio anual de 9.1%que

es un valor calificado d muy alto, al compararse con latas a incrementar el promedio de

la producción nacional (2.2% anual), acrecentándose la ampliación de la brecha:

producción –importación en el mencionado período.

GRAFICO N°7:

Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)

3.1.6. Planes de Desarrollo de la Zona

Para la producción de maicena a partir de maíz amarillo duro se requirió de un plan de

cultivo agrícola, debido a que la producción nacional no cubre toda la demanda, para esto

se alquiló un terreno en Moche para el auto abastecimiento del maíz, lo cual permitirá

cubrir la cantidad necesaria para la producción final. Además se compró un terreno en el

parque industrial para la implementación de la planta de elaboración de maicena.

Mediante el plan de cultivo y la implementación generaremos más empleos y ayudaremos

a mejorar la calidad de vida de los habitantes de la zona, incrementando el desarrollo de la

región.

25

3.1.7. Producción proyectada

GRAFICO N° 8: Producción Nacional de maíz (2000 -2007)

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 20070

200000

400000

600000

800000

1000000

1200000

Año

Tone

lada

s

Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)

A partir de los datos del cuadro N°06 obtuvimos los siguientes resultados:

Con mínimos cuadrados: r =0.36. Por lo que no se puede realizar las proyecciones con este

cálculo debido a que es necesario que: r=>0.7.

Intentamos con promedio móvil para ajustar el “r”:

CUADRO N°07: Proyección de la Producción con el método de los promedios móviles

PROMEDIO MÓVIL2002 1018611.3332003 1064269.667

2004 1039536.6672005 10265892006 9985462007 1045164.333

r=-0.181Fuente: Elaboración propia (2012)

26

CUADRO N° 08: Proyección de la producción con el Método Tasa media

TASA MEDIA

AÑOS PRODUCCION

NACIONAL

VARIACIÓN

PORCENTUAL (%)

2000 960362 ¬

2001 1057355 110.0996291

2002 1038117 98.18055431

2003 1097337 105.7045593

2004 983156 89.59471885

2005 999274 101.6394143

2006 1013208 101.3944123

2007 1123011 110.8371628

102.4929216 1.02492922

Fuente: Elaboración propia (2012)

CUADRO N° 09: Producción Proyectada del Maíz Amarillo Duro (2008- 2021)

Fuente: Elaboración propia (2012)

27

PROYECCION EN 10 AÑOS

AÑOS PRODUCCION NACIONAL

2008 2274017.783

2009 4604725.047

2010 9324242.277

2011 18880930.6

2012 38232547.99

2013 77418203.42

2014 156766381.9

2015 317440826.8

2016 642795204.4

2017 1301614789

2018 2635677814

2019 5337061009

2020 10807170762

2021 21883755815

GRAFICO N° 9: Proyección de la Producción Nacional de Maíz Amarillo Duro ( 2008 – 2021)

Fuente: Elaboración propia (2012)

3.1.8. Demanda Proyectada

GRAFICO N° 10: Demanda Nacional de Maíz Amarillo Duro (2000- 2007)

Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)

28

2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 20212.00E+03

2.01E+03

2.02E+03

2.03E+03

Años

Tone

lada

s

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 20070

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

Años

Tone

lada

s

A partir de los datos del cuadro N°10, realizamos los cálculos obteniendo:

Con el método de mínimos cuadrados:

r =0.95

A= 1617754.32

B= 120184.60

Y = 1617754.32 + 120184.60 X

Como el R es mayor que 0.7, por lo tanto el método que se utilizara para proyectar la

demanda es el de mínimos cuadrados.

En base a este dato se calculó las siguientes proyecciones:

CUADRO N° 10: Demanda nacional de Maiz Amarillo Duro ( 200-2007)

Fuente: MINAG- DGIA-DAD (2008)

29

AÑOS DEMANDA2000 18068162001 19291242002 19531122003 20216342004 20701082005 23037172006 25003172007 2683852

CUADRO N° 11: Proyección de la Demanda con el método de los mínimos cuadrados

Año Demanda (t) Proyección

2008 2699415.68 Y = 1617754.32 + 120184.60 (9)

2009 2819600.27 Y = 1617754.32 + 120184.60 (10)

2010 2939784.87 Y = 1617754.32 + 120184.60 (11)

2011 3059969.46 Y = 1617754.32 + 120184.60 (12)

2012 3180154.06 Y = 1617754.32 + 120184.60 (13)

2013 3300338.65 Y = 1617754.32 + 120184.60 (14)

2014 3420523.25 Y = 1617754.32 + 120184.60 (15)

2015 3540707.85 Y = 1617754.32 + 120184.60 (16)

2016 3660892.44 Y = 1617754.32 + 120184.60 (17)

2017 3781077.04 Y = 1617754.32 + 120184.60 (18)

2018 3901261.63 Y = 1617754.32 + 120184.60 (19)

2019 4021446.23 Y = 1617754.32 + 120184.60 (20)

2020 4141630.82 Y = 1617754.32 + 120184.60 (21)

2021 4261815.42 Y = 1617754.32 + 120184.60 (22)

Fuente: Elaboracion propia (2012)

GRAFICO N° 12: Proyección de la Demanda Nacional de Maíz Amarillo Duro (2008 – 2021)

2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 20210

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

3500000

4000000

4500000

Años

Tone

lada

s

Fuente: Elaboración propia (2012)

30

Rentabilidad

La estimación de la rentabilidad del MAD se ha realizado dentro de las premisas

siguientes:

Costos de producción proyectados al momento de la cosecha y para cada zona

productora, rendimientos que responden a dos niveles de tecnología enmarcados

dentro del enfoque de manejarse el cultivo como un negocio ; es decir, el agricultor

asume su riesgo para obtener utilidades y no conducir el cultivo como una actividad de

subsistencia; Precio proyectado para el período de cosecha/ comercialización,teniendo

como referencias para su estimación: el precio promedio entre Enero- Abril 2008 y la

evolución / tendencia de los precios del maíz en el mercado mundial. En el Cuadro Nº

10 se exponen las tasas de rentabilidad que varían entre 30.0 y 98.0% para las zonas

productoras de la costa, en tanto que para la región de selva se estima pérdida de –

5.5%. Para las regionesde La Libertad y Lima corresponderían las tasas de rentabilidad

más alta con 98% al compararse con el resto de zonas productoras, acotándose que

testimonios recogidos de agricultores que conducen este cultivo en los valles de:

Chancay-Huaral, Huacho, Supe, Barranca, Pativilca y Cañete expresan que logran

rendimientos entre 12,000-14,000Kg/ha; siendo una de sus explicaciones la

permanente actualización tecnológica de los productores, por su proximidad geográfica

0 a los centros de investigación más reconocidos del país, así como también a

las empresas proveedoras de insumos y asistencia técnica.

CUADRO N° 14: Rentabilidad del Maíz Amarillo Duro por zonas productoras

Elaborado: MINAG- DGIA- DAD

3.1.9. Disposiciones legales

NTP 205.038:1975, HARINAS. Determinación de cenizas.

NTP 205.037.1975, HARINAS. Determinación del contenido de humedad.

NTP 209.064:1974, Almidón de maíz no modificado. Uso alimenticio.

31

3.1.10. Plan de Cultivo de Maíz

3.1.10.1. Preparación del Suelo:

a. Aplicar 10 a 15 TM estiércol o incorporar rastrojos de maíz u otros picados con

100 Kg de Urea por hectárea.

b. Preparar el suelo con humedad de remojo.

c. Subsolar cada 5 años para romper el piso del arado.

3.1.10.2. Surcado: Surcar a 0.80 ó 0.90 m entre surcos.

3.1.10.3. Protección de la plántula a gusanos cortadores:Aplicar a la semilla

a. Furadan 4 F.- Impregnar 150 cc/bolsa de semilla de 25 Kg.

b. Vencetho 75 PS u Orthene.- Impregnar 125 gr + 500 cc agua x 25 Kg semilla.

c. Curator 40 SK.- Impregnar 500 cc x 25 Kg de semilla.

3.1.10.4. Siembra: 25 a 30 Kilos de semilla por Ha:

De acuerdo al tipo de planta elegida, es conveniente determinar el SISTEMA y

DENSIDAD de siembra: a mano o mecanizada

1. Surcado a 0.90 m Alta 2. Surcado a 0.80 m Medianas o Bajas

a) Baja: a) Baja:

0.90 x 0.75 x 3 = 44,444 P/ha 0.80 x 0.75 x 3 = 50,000 P/ha

0.90 x 0.25 x 1 0.80 x 0.25 x 1

b) Media: b) Media:

0.90 x 0.60 x 3 = 55,555 P/ha 0.80 x 0.60 x 3 = 62,488 P/ha

0.90 x 0.20 x 1 0.80 x 0.20 x 1

c) Alta: c) Alta:

0.90 x 0.45 x 3 = 75,074 P/ha 0.80 x 0.45 x 3 = 83,333 P/ha

0.90 x 0.15 x 1 0.80 x 0.15 x 1

3.1.10.5. Control de malezas:

a) Con herbicidas pre-emergentes: Atrazina (Gesaprim 80): 1.5 a 2 Kilos por Ha,

después de la siembra.

b) Manual: Eliminar toda mala hierba a lampa o con cultivadora antes del 2º

abonamiento.

32

3.1.10.6. Primer Abonamiento: 90N, 80P, 60K enterrado a lampa o máquina

abonadora.

A la siembra o cuando las plántulas tienen 0.10 m de altura o tres hojitas.

Nitrato de Amonio : 275 Kg/Ha ó 5.5 sacos de 50 Kg

Urea : 200 Kg/Ha ó 4 sacos de 50 Kg

Superfosfato Triple de Calcio : 175 Kg/Ha ó 3.3 sacos de 50 Kg

Cloruro de Potasio : 100 Kg/Ha ó 2 sacos de 80 Kg

Sulfato de Potasio : 125 Kg/Ha ó 2.5 sacos de 50 Kg (para suelo salino)

3.1.10.7. Primer Riego: Retrasarlo lo más que se pueda. Antes del aporque.

3.1.10.8. Control del gusano de tierra (Elasmopalpus lignosellus, Pheltia sp.)

a. Parathion 50 CE: 0.4 lt por cilindro de 200 lt.

b. Cidial 50 CE: 0.4 lt por cilindro de 200 lt.

c. Cebos envenenados: Dipterex, Sevin, Orthene, afrecho y melaza a surco

corrido.

3.1.10.9. Desahije:

Cuando las plantas tengan aproximadamente 0.20 m dejar solamente las 3 ó 1 planta,

las más vigorosas por golpe.

3.1.10.10. Segundo Abonamiento:90N enterrado a lampa o máquina. Antes del

aporque:

Nitrato de Amonio : 275 Kg por Ha (5.5. sacos) ó

Urea : 200 Kg por Ha (4 sacos)

3.1.10.11. Segundo riego: Después del aporque.

3.1.10.12. Aporque:

Cuando las plantas tengan aproximadamente 0.40 m de altura.

3.1.10.13. Control de Cogollero (Spodoptera frugiperda) y Cañero (Diatraea

saccharalis):

Desde el estado de plántula

a. Dipterex 2.5 G (Cogollero): 10 Kg/Ha.

b. Tamaron 600 SL (Cogollero): 0.6-0.8 lt/Ha 300 ml/200 lt.

c. Lorsban 4E (Cogollero): 1 a 1.5 lt/Ha 30 a 40ml/bomba de 15 lt.

d. Sevithion 2.5G (Cogollero y Cañero): 10 Kg/Ha ó.

e. Alsystin 25PM (Cogollero y Cañero): 0.1 Kg/100 lt.

33

f. Lannate 90PM (Cogollero y Cañero): 0.5 Kg/Ha (15 gr/bomba 15 lt).

3.1.10.14. Riego de Floración:

Cuando las plantas inician la salida de las panojas y barbas. En alta densidad, regar un

surco sí otro no.

3.1.10.15. Control de gusanos de la mazorca:

Choclo (Heliothis zea)

Aplicando a los estigmas o barbas:

a. Sevin 85 PM (polvo): 1.5 Kg/Ha (60 gr/bomba 15 lt).

b. Ambush: 0.1 lt por cilindro de 200 lt.

c. Aceite vegetal comestible: 3 a 4 lt/Ha.

3.1.10.16. Riego de maduración:

Aproximadamente los 15 ó 20 días de la floración.

3.1.11.17. Cosecha para choclos:

Cuando los granos están bien formados, turgentes y lechosos.

3.1.11.18. Cosecha para forraje o ensilaje: Cuando los granos pasaron el estado

lechoso. Duros.

3.1.11.19. Cosecha para grano:

Despancar a los 70 días después de la floración; cuando los granos estén duros y

semisecos y presenten la capa negra del grano.

3.1.11.20. Secado:

Dejar secar las mazorcas al sol en eras, colcas o tendales, volteándolas

periódicamente para procurar un secado uniforme. Mejor utilizar secadores aéreos en

malla.

3.1.11.21. Desgrane:

Desgranar cuando las mazorcas y granos estén completamente secos (14% de

humedad) para evitar rompimiento de granos con la desgranadora.

3.1.11.22. Almacenamiento:

Guardarlo en mazorca o desgranado, al granel o en sacos (con menos de 12% de

humedad en el grano), en almacenes frescos y secos, protegidos de roedores e

34

insectos (10 a 15ºC y 60-70% H.R. en almacén). En caso de ataque de insectos,

aplicar pastillas fumigantes de Fosfato de Aluminio, tales como Photoxin de 3 a 5

pastillas/TM o Gastion de 1 a 2 por TM o cualquier otro similar, si el grano es para

consumo humano o animal.

Costo de Producción por Ha. S/.1000.00

Rendimiento Mínimo 6,000Kg/Ha

Rendimiento Máximo 8,000Kg/Ha

3.2. Producto Final

3.2.1. Especificaciones

3.2.1.1. Descripción

La harina de maíz refinada, conocida comercialmente como maicena o maizena, es

un producto que se utiliza fundamentalmente para espesar salsas y preparados de

masa como cremas pasteleras, masa de croquetas, etc.

Tablas de información nutricional de la fécula de maíz

A continuación se muestra una tabla con el resumen de los principales nutrientes de

la fécula de maíz así como una lista de enlaces a tablas que muestran los detalles

de sus propiedades nutricionales de la fécula de maíz. En ellas se incluyen sus

principales nutrientes así como como la proporción de cada uno.

TABLA N° 02: Composición Nutricional del Almidón de Maíz

Calorías 356 kcal.

Grasa 0,08 g.

Colesterol 0 mg.

Sodio 3 mg.

Carbohidratos 88 g.

Fibra 0,60 g.

Azúcares 0,00 g.

Proteínas 0,41 g.

Vitamina A 0 ug.

Vitamina C 0,50 mg.

Hierro 0 mg.

Calcio 1 mg.

Vitamina B3 0,03 mg.

Fuente: Unilever (2010)

35

La cantidad de los nutrientes que se muestran en las tablas anteriores, corresponde

a 100 gramos de este alimento.

3.2.1.2. Ficha Técnica

FICHA TÉCNICA

MAIZENA REAL

Código: 206409Fecha: 19/08/2011Revisión: 03

Nombre del Producto: MAIZENA REALNombre de la Empresa: Productos Alimenticios UNIVERSAL S.A.CPresentación: En cajitas de cartón de 120 gr de contenido neto

Descripción física: Harina fina de maíz, fécula o almidón de maíz. Espesante instantáneo para salsas, cremas y postres.

Ingredientes Principales: Fécula de maíz (contiene sulfito).

Características

Sensoriales:

Fisicoquímicas:Humedad%pHContenido de almidón %

Microbiológicas:Salmonella /50gHongos y levaduras /gRecuento total de bacterias aerobias mesófilas /g

Color: blancoOlor: inodoroTextura: polvo

Limite13.05.0- 7.098.0

Límites máximoNegativo500500

Condiciones de Almacenamiento: Conservación en lugar fresco, seco y libre del polvo.

Vida Útil: 12 meses

Certificaciones :

HACCP

Fecha de Producción: 12-08-11Fecha de Vencimiento: 12-08-12Registro Sanitario: E8401209N

Jefe de Control de Calidad Jefe de Laboratorio

36

Maizena Real

3.2.2. Usos

Se utiliza como agente espesante en cremas, sopas, salsas, postres, carnes y

natillas.

Como remedio casero ej.: sudoración excesiva

En la Pastelería y Repostería.

En la alimentación directa.

En mazamorras, biberones, como espesante de salsa y sopas principalmente

En la industria textil:

Como escolante en la urdiembre.

En la industria de alimentos:

Para la elaboración de pudines, mazamorras, polvos de hornear, embutidos,

galletas, levaduras, sopa, etc.

En la industria farmacéutica

En la industria de papel.

Para la pulpa y el acabado.

En la elaboración de productos cosméticos.

3.2.3. Área Geográfica

El área geográfica escogida se encuentra en el Distrito La Esperanza – Urb. Parque

Industrial; lugar en donde se encuentra ubicada nuestra planta procesadora. Debido a

su cercanía a la materia prima y a los puntos de venta, además de poseer una buena

infraestructura industrial.

En una primera fase se espera dedicarse exclusivamente al mercado local para luego

de tener estandarizados los procesos, volúmenes y calidad, proceder a diversificar el

mercado hacia el exterior.

3.2.4. Análisis de la Demanda

Estudio de mercado

Es realizar encuesta, que permitirá sondear el comercio de maicena

Si la población en estudio no se conoce, es de tamaño infinito o lo suficientemente

grande para considerarse infinito, se utilizara la siguiente formula.

n=Z2 pqE2

Dónde:

n: tamaño de la muestra, como número de encuestas.

37

Z: valor de la distribución normal estandarizada correspondiente al nivel de confianza

escogida.

∝: Grado de confianza que se quiere tener en la muestra, la que debe variar entre 90%

a 99%.

p: Proporción de población que muestra las características a medir, medido por un (%),

pero en la formula ingresa como tanto por uno.

q: (1-p) = Proporción de la población que no presenta la característica a estudiar.

E: Máximo error permisible en la encuesta. Será menor mientras mayor sea la precisión

que se desee.

Los valores más usados se muestran e la siguiente tabla

∝ 0.90 0.95 0.98 0.99

Z 1.645 1.96 2.33 2.575

Z: Se tomara el valor de 1.96, debido a que en investigaciones se utiliza ese valor.

∝ : Se tomará 0.95.

P: 90%.

q: es lo que no se cubre (1-0.90) = 0.1

E: Máximo de error será 0.05; debido a que intervalo de confianza será del 0.95.

Calculando:

n=Z2 pqE2

n=1,962 .0,90 .0,10,052 =138,2976≅ 138 = cantidad de encuestas a realizar.

Es decir, 138 encuestas deben de realizarse para tener un éxito del 90%.

Resultados de la Encuesta:

CUADRO N° 15

Personas que consumen y no consumen Maicena Real (%)

PERSONAS CANTIDAD PORCENTAJE (%)

Consumen 111 61.8

No Consumen 69 38.2

38

TOTAL 180 100.0

Fuente: Elaboración Propia (2012)

GRAFICO N° 13: Personas que consumen y no consumen maicena (%)

62%

38%

Fuente: Encuesta de opinión de consumo (2011)

Según la encuesta realizada a 180 familias, 111 personas (62.8%) consumen maicena

y 79 (38.2 %) no.

Resumen de Todas las Encuestas

CUADRO N° 16

Tiempo Cantidad(kg)

Familias queConsumen

Kg/mes Kg/año TM/año

Mensual 1.00 1 1.00 12.00 0.012

0.50 3 1.50 18.00 0.018

0.25 4 0.80 9.60 0.010

0.125 103 12.36 148.32 0.148

Total Mensual 111 15.66 187.92 0.188

Fuente: Elaboración Propia (2012)

Cálculos Mensuales:

1 familia×1kgmes

×12meses

1año×

1TM1000kg

=0.012TMaño

3 familias ×0.5kgmes

×12meses

1año×

1TM1000kg

=0.018TMaño

4 familias ×0.25kgmes

×12meses

1año×

1TM1000kg

=0.010TMaño

39

103 familias×0.150kgmes

×12meses

1año×

1TM1000kg

=0.148TMaño

Consumo de maicena promedio por familias según la encuesta:

Consumo mensual de familias encuestadas :15.66 kg/mes

Consumo anual de familias encuestadas: 187.92kg/año.

Consumo mensual por persona : 3.915 kg / mes

Consumo diario por persona : 0. 1305 kg / día

Por lo tanto el consumo de maicena de las 111 familias encuestadas es de 15.66 kg/mes,

siendo el consumo promedio de cada familia 0.14 kg/mes y el consumo promedio por familia al

año es de: 1.69 kg.

3.2.5. Análisis de la Oferta

Se obtiene dicho dato de la producción anual de la empresa UNILEVER aquella que

comercializa el producto “Maizena Duryea”, el cual es 144000 TM/año en 30 países.

144000TMaño

×1año

30 pais=4800.0

TMPeru

40

CUADRO N ° 17: Ponderación del consumo por Departamento según la población

41

Ciudad Población Porcentaje

Consumo

Ponderado

Amazonas 357,993.0 0.013 62.89

Ancash 1,063,459.0 0.039 186.83

Apurímac 404,190.0 0.015 71.01

Arequipa 1,152,303.0 0.042 202.44

Ayacucho 612,489.0 0.022 107.60

Cajamarca 1,387,809.0 0.051 243.81

Callao 876,877.0 0.032 154.05

Cuzco 1,171,403.0 0.043 205.79

Huancavelica 454,797.0 0.017 79.90

Huánuco 762,233.0 0.028 133.91

Ica 711,932.0 0.026 125.07

Junín 1,225,474.0 0.045 215.29

La libertad 1,617,050.0 0.059 284.09

Lambayeque 1,112,868.0 0.041 195.51

Lima 8,445,211.0 0.309 1,483.67

Loreto 819,732.0 0.030 144.01

Madre de dios 109,555.0 0.004 19.25

Moquegua 161,533.0 0.006 28.38

Pasco 280,449.0 0.010 49.27

Piura 1,676,315.0 0.061 294.50

Puno 1,268,441.0 0.046 222.84

san Martín 728,808.0 0.027 128.04

Tacna 288,781.0 0.011 50.73

Tumbes 200,306.0 0.007 35.19

Ucayali 432,159.0 0.016 75.92

Total 27,322,167.0 1.000 4,800.0

Fuente: INEI (2007)

LA LIBERTAD= 284.1 TM/Año

42

CUADRO N ° 18: Ponderación del consumo por Cuidad según la población

Fuente: INEI

(2007)

De la ponderación:

Hasta el año 2011, la Oferta = 142.7 TM/ año en Trujillo

3.2.6. Proyección de la Demanda

Según INEI; la población de Trujillo en el año 2011 es 1021241.93 hab.

De esta población el 62.8 % consume Maicena; es por esto que se realiza el siguiente

cálculo:

622 ,957.0HabitantesTrujillo

×0.188111

TM /Añofamila/Truj

x14FamiliaHabit

=1,018.4TMAÑO

Tasa de crecimiento 5.9%

1021241.93HabitantesTrujillo

× (1+0,059 )2=1145 ,303habitantes

43

Ciudad Población

Porcentaje

(%)

Consumo

ponderado

ascope 116,229.0 0.072 20.4

bolívar 16,650.0 0.010 2.9

Chepen 75,980.0 0.047 13.3

gran chimú 30,399.0 0.019 5.3

Julcan 32,985.0 0.020 5.8

Otuzco 88,817.0 0.055 15.6

Pacasmayo 94,377.0 0.058 16.6

pataz 78,383.0 0.048 13.8

Sánchez Carrión 136,221.0 0.084 23.9

Santiago de chuco 58,320.0 0.036 10.2

Trujillo 811,979.0 0.502 142.7

Viru 76,710.0 0.047 13.5

Total 1,617,050.0 1.000 284.1

CUADRO N°19: Proyección de la demanda de maicena para los próximos diez años

Año Demanda

TM/año

Población (hab.) Consumo Per

Cápita (kg)

2012 1,122.35 1,145,303 0.98

2013 1,178.46 1,212,876 0.97

2014 1,237.39 1,284,436 0.96

2015 1,299.25 1,360,218 0.96

2016 1,364.22 1,440,471 0.95

2017 1,432.43 1,525,458 0.94

2018 1,504.05 1,615,461 0.93

2019 1,579.25 1,710,773 0.92

2020 1,658.21 1,811,708 0.92

2021 1,741.13 1,918,599 0.91

Fuente. Elaboración propia (2012)

GRAFICO N° 14: Demanda Proyectada de Maicena para el periodo 2012 - 2021

2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 20210.00

200.00

400.00

600.00

800.00

1,000.00

1,200.00

1,400.00

1,600.00

1,800.00

2,000.00

Año

Tone

lada

s

Fuente: Elaboración Propia (2012)

44

3.2.7. Oferta proyectada

Producción TM = 144,000 Maicena (Fuente Unilever)

Hasta el año 2007, la Oferta = 142.7 TM/ año en Trujillo, según ponderación anterior dicha.

AñoOfertaTM/año Población (hab.)

Consumo Per cápita (kg)

2012 157.33 1,145,303 0.137

2013 165.19 1,212,876 0.136

2014 173.45 1,284,436 0.135

2015 182.13 1,360,218 0.134

2016 191.23 1,440,471 0.133

2017 200.79 1,525,458 0.132

2018 210.83 1,615,461 0.131

2019 221.37 1,710,773 0.129

2020 232.44 1,811,708 0.128

2021 244.07 1,918,599 0.127

CUADRO 20: Proyección de la Oferta de Maicena para los próximos diez años.

Fuente: Elaboración Propia (2012)

GRAFICO N° 15: Oferta Proyectada de Maicena para el periodo 2012 - 2021

2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 20210.00

50.00

100.00

150.00

200.00

250.00

300.00

Año

Tone

lada

s

Fuente: Elaboración Propia (2012)

45

3.2.8. Demanda Insatisfecha

CUADRO N ° 21: Demanda Insatisfecha de Maicena años 2012- 2021

AÑO Demanda

Proyectada

Oferta

Proyectada

Demanda

Insatisfecha

2012 1,122.35 157.33 965.0

2013 1,178.46 165.19 1,013.3

2014 1,237.39 173.45 1,063.9

2015 1,299.25 182.13 1,117.1

2016 1,364.22 191.23 1,173.0

2017 1,432.43 200.79 1,231.6

2018 1,504.05 210.83 1,293.2

2019 1,579.25 221.37 1,357.9

2020 1,658.21 232.44 1,425.8

2021 1,741.13 244.07 1,497.1

Fuente: Elaboración Propia (2012)

Capacidad Instalada Teórica

Nuestro proyecto cubrirá el 50% de la Demanda Insatisfecha.

CUADRO N° 22: Capacidad instalada de Maicena para los años 2007- 2017

AÑO

Demanda Insatisfecha

(TM / año)

Capacidad Instalada (TM /

año)

2012 965.0 482.5

2013 1,013.3 506.6

2014 1,063.9 532.0

2015 1,117.1 558.6

2016 1,173.0 586.5

2017 1,231.6 615.8

2018 1,293.2 646.6

2019 1,357.9 678.9

2020 1,425.8 712.9

2021 1,497.1 748.5

Fuente: Elaboración Propia (2012)

46

Calculo de la Producción Diaria de Maicena

100

LIMPIO

TM/AÑO

1.09

SUCIO

TM/AÑO

1.2

MERMA

TM/AÑO

CAMPAÑA

POR AÑO

TM/AÑO

7 TM POR

HECTARE

TM/AÑO

PROCESO

SEMANAL

TM/SEM

DIARIO

8h / 5 días

KG/DIA

804.2 876.6 965.0 321.7 46 15.5 3,093

844.4 920.4 1,013.3 337.8 48 16.2 3,248

886.6 966.4 1,063.9 354.6 51 17.1 3,410

930.9 1,014.7 1,117.1 372.4 53 17.9 3,581

977.5 1,065.5 1,173.0 391.0 56 18.8 3,760

1,026.4 1,118.7 1,231.6 410.5 59 19.7 3,948

1,077.7 1,174.7 1,293.2 431.1 62 20.7 4,145

1,131.6 1,233.4 1,357.9 452.6 65 21.8 4,352

1,188.1 1,295.1 1,425.8 475.3 68 22.8 4,570

1,247.6 1,359.8 1,497.1 499.0 71 24.0 4,798

CUADRO 23: Procesamiento diario de maíz

Fuente: Elaboración Propia (2012)

4.1. Tamaño

47

El tamaño del proyecto de la planta debe ser el óptimo técnicamente para que pueda

adecuarse a las variaciones que se presentan en el horizonte del planeamiento.

Asimismo debe conocerse la capacidad de planta real para cada nivel de producción

que el productor desee obtener, el cual será aquel que posea los costos medios más

convenientes y a la vez permita obtener las mejores condiciones de rentabilidad.

La determinación del Tamaño responde a un análisis de las siguientes variables:

Demanda, disponibilidad de insumos, localización y plan estratégico comercial de

desarrollo futuro de la Empresa que se creara con el Proyecto, entre otras cosas.

La cantidad demandada proyectada a futuro es tal vez el factor condicionante más

importante del tamaño, aunque este no necesariamente deberá definirse en función de

un crecimiento esperado del mercado, ya que, el nivel óptimo de operación no siempre

será el que se maximice las ventas. Aunque el tamaño puede ir adecuándose a

mayores requerimientos de operación para enfrentar un mercado creciente, es

necesario que se evalué esa opción contra la de definir un tamaño con una capacidad

ociosa inicial que posibilite responder en forma oportuna a una demanda creciente en

el tiempo.

Hay tres situaciones básicas del tamaño que pueden identificarse respecto al mercado:

Aquella en la cual la calidad demandada sea claramente menor que a menor de las

unidades productoras posibles de instalar.

Aquella en la cual la cantidad demandada sea igual a la capacidad mínima que se

puede instalar.

Aquella en la cual la cantidad demandada sea superior a la mayor de las unidades.

Para medir esto se define la Función de Demanda con la cual se enfrenta el Proyecto

en estudio y se analizan sus proyecciones futuras con el objeto de que el tamaño no

solo responda a una situación coyuntural de corto plazo, sino que se optimice frente al

dinamismo de la demanda.

El análisis de la cantidad demandada proyectado tiene tanto interés como la

distribución geográfica del mercado. Muchas veces esta variable conducirá a

seleccionar distintos tamaños, dependiendo de la decisión respecto a definir una o

varias fábricas, de tamaño igual o diferente, en distintos lugares y con número de

turnos que pudieran variar entre ellas.

La disponibilidad de materia prima, tanto humanos como materiales y financieros, es

otro factor que condiciona el tamaño del Proyecto. La materia prima podría no estar

48

disponibles en la cantidad y calidad deseada, limitando la capacidad de uso del

proyecto o aumentando los costos del abastecimiento, pudiendo incluso ser

recomendable el abandono de la idea que lo originó. En este caso, es preciso analizar,

además de los niveles de recursos existentes en el momento del estudio, aquellos que

se esperan a futuro.

El tamaño muchas veces deberá supeditarse, más que la cantidad demandada del

mercado, a la estrategia comercial que se defina como la más rentable o la más segura

para el proyecto. Por ejemplo: es posible que al concentrarse en un segmento del

mercado se logre maximizar la rentabilidad del proyecto.

En algunos casos la tecnología seleccionada permite la ampliación de la capacidad

productiva en tramos fijos. En otras ocasiones, la tecnología impide el crecimiento

paulatino de la capacidad, por lo que puede ser recomendable invertir inicialmente en

una capacidad instalada superior a la requerida en una primera etapa, si se prevé que

en el futuro el comportamiento del mercado, la disponibilidad de insumos u otras

variables hará posible una utilización rentable de esa mayor capacidad.

4.1.1. Estudio de mercado

El tamaño del mercado permitirá definir la participación y crecimiento del producto en

el mercado competitivo.

El tamaño del mercado estará en función a la demanda de potencia del año en que se

instalara la planta, así según los datos de la demanda objetivo obtendremos las

siguientes cifras:

CALCULO DEL TAMAÑO DE PLANTA:

El dato de la capacidad Instalada se obtiene del último año de la proyección de la

Demanda Insatisfecha (pág. 51)

Capacidad de Producción ( Cp)

Factor eficiencia ( f) = 0.80

CapacidadInstalada (Ci)

Cp = Ci * f

Cp = 748.5 * 0.80

Cp= 598.8 TM / año

49

Capacidad de procesamiento (Cpr)

Factor (f) = 0.60 rendimiento de maíz

Capacidad de Producción ( Cp)

Cpr =Cp/ r

Cpr = 598.8 /0.60

Cpr = 998.0 TM / año

Capacidad Instalada Ci ( producto terminado )

Factor eficiencia(f)= 0.80

Capacidad de Producción (Cp)

Ci = Cp / f

Ci = 598 .8 / 0.80

Ci = 748.5 TM/ año

Este factor está condicionado al tamaño del mercado consumidor, es decir, al número

de consumidores o lo que es lo mismo, la capacidad de producción del proyecto debe

estar relacionada con la demanda insatisfecha.

El tamaño propuesto por el proyecto, se justifica a medida de que la demanda existente

sea superior a dicho tamaño. Por lo general el proyecto sólo tienen que cubrir la

demanda que en este caso es lima Trujillo ,etc. , La información de la demanda

insatisfecha se obtiene del balance de la oferta y demanda proyectada y obtenida del

estudio de mercado.

En algunos casos es posible que no exista una demanda insatisfecha, ante esta

eventualidad siempre existe la posibilidad de captar la atención de los consumidores,

diferenciando el producto del proyecto con relación al producto de la competencia.

4.1.2. Tecnología Aplicada

La tecnología a considerar en el desarrollo del presente proyecto será nacional esto

como debido a la existencia en nuestro país de una cantidad suficiente de empresas

proveedoras de maquinarias que cuentan con un alto grado de tecnificación a los

precios cotizados por cada uno de los proveedores.

50

Los proveedores nacionales de maquinarias más importantes son los siguientes:

• FAMSA.

• ARSA Representaciones.

• Fabricaciones metal mecánica EPSA.

• ALFA LAVAL.

• FAISA.

• MEFISA.

• Metal Mecánica Agroindustria INDUMEF S.R.L.

• Stean Boiler

El tamaño también está en función del mercado de maquinarias y equipos porque el

número de unidades que pretende producir el proyecto depende de la disponibilidad y

existencia de activos de capital. En algunos casos el tamaño se define por la capacidad

estándar de los equipos y maquinarias existentes, las mismas que se hallan diseñadas

para tratar una determinada cantidad de productos, entonces el proyecto deberá fijar su

tamaño de acuerdo a las especificaciones técnica de la maquinaria.

En otros casos el grado de tecnología exige un nivel mínimo de producción por debajo

de ese nivel es aconsejable no producir porque los costos unitarios serían tan elevados

que no justificaría las operaciones del proyecto. La tecnología condiciona a los demás

factores que intervienen en el tamaño (mercado, materia prima, financiamiento). En

función a la capacidad productiva de los equipos y maquinaria se determina el volumen

de unidades a producir, la cantidad de materia prima e insumos a adquirir y el tamaño

del financiamiento (a mayor capacidad de los equipos y maquinarias, mayor necesidad

de capital).

4.1.3. Financiamiento

Para el proyecto sea considerado tomar como fuente de financiamiento la corporación

financiera de desarrollo (COFIDE).

COFIDE a partir de su programa de crédito global para pequeña y micro empresa de

créditos a proyectos, de los cuales el programa aportara un máximo de 60% del monto

total de la inversión como en el caso de este estudio el 40% restante será el

financiamiento propio.

Es la disponibilidad de recursos de inversión con los que se podrían contar para invertir

en el proyecto, generalmente determinado por el costo de maquinaria y equipo de

instalación.

Aquí entra a tallar el costo unitario de producción respecto a los diferentes tamaños que

cuenta la planta para la capacidad de maquinaria y equipo.

51

4.2. Localización de la Planta de producción

Para la elección de la localización de la planta procesadora de maicena se

consideran los siguientes factores como:

Requerimientos de infraestructura industrial como son: caminos de acceso, energía

eléctrica, agua; Así como las condiciones socioeconómicas, entre ellas la eliminación

de desechos, disponibilidad de mano de obra.

El objetivo de la localización es determinar el lugar donde los beneficios netos

generados por el proyecto sean mayores. Para elegir la mejor la ubicación e evaluar los

niveles de localización macro y micro localización teniendo en cuenta una serie de

factores.

Antes de empezar a desarrollar este análisis enlistaremos los factores considerados

(factores ocasionales) y su implicancia en el presente estudio.

4.2.1. Macrolocalización

Zonas potenciales:

Departamento de lima

Departamento de Ica

Departamento de la libertad

Estos departamentos se eligieron tomando encuentra la mayor producción de maíz. Al

instalar la planta cerca del lugar de producción se disminuyen los riesgos y los costos

en el trasporte, y se asegura el abastecimiento de maíz.

4.2.1.1. Evaluación de los factores de Localización:

Para evaluar las alterativas propuestas se comenzará con la ponderación de los

distintos factores de localización. El peso que tendrán determinará el grado de

importancia de dicho factor dentro del a elección de la localización.

FACTOR A: disponibilidad de materia prima

Departamento Año 2011 (%)

Lima 32,6

ICA 43,1

52

la libertad 20,9

Fuente:inei.gob.pe/web/NotaPrensa/Attach/12241.pdf

FACTOR B: Distancia al mercado de consumo

Departamento Año 2011 (km)

Lima 4719

Ica 303

la libertad 0

Fuente: Estudio básico del Perú, citado por Sánchez

FACTOR C: Red vial (kilómetros de carretera asfaltada)

Departamento Red vial (km)

Lima 5749

ICA 2570

la libertad 4768

Fuente: http://www.mtc.gob.pe/portal

FACTOR D: Disponibilidad de mano de obra

Departamento Total (hab)

Lima 7665222

ICA 237000

la libertad 1 663 602

Fuente: http://censos.inei.gob.pe/censos2007/

FACTOR E: Disponibilidad de energía eléctrica

Departamento Energía eléctrica(Kw)

Lima 754 887

53

ICA 112 855

la libertad 603 001

Fuente: estudios básicos del Perú, citado por Sánchez, 2011

FACTOR F: Disponibilidad de agua

Por ser la capital una ciudad con una población muy grande el agua suele ser muy

escasa es por ello que se construyen pozos de agua.

FACTOR G: Seguridad ciudadana

Hoy en día es muy importante la seguridad tanto para la empresa como Los

trabajadores pues hoy en día en el Perú se viven una inestabilidad en cuanto a la

seguridad ciudadana es por ello la importancia a tocar en este factor.

4.2.1.2. Elección del departamento

De acuerdo a la tabla de valoración de factores y al ranquin de factores se evaluaron

los diferentes departamentos, obteniéndose el puntaje más alto en el departamento de

LA LIBERTAD

TABLA Nº 03: TABLA DE VALORACION DE FACTORES (Método delphy)

factores A B C D E F G PUNTOS %

A Disponibilidad de materia prima 1 1 1 1 1 1 6 24

B. Cercanía al mercado 0 1 1 0 1 1 4 16

C. Red vial 0 0 0 0 0 1 1 4

D. Disponibilidad de mano obra 0 1 1 0 0 1 3 12

E. Disponibilidad de energía eléctrica 0 1 1 1 1 1 5 20

F. Disponibilidad de agua 0 1 1 1 1 1 5 20

G. Seguridad ciudadana 0 0 0 0 1 0 1 4

25 100%

TABLA N° 04: ANALISIS DE MACRO LOCALIZACIÓN (Método Ranking de factores)

DEPARTAMENTOS LIMA ICA LA LIBERTAD

FACTOR VALORACIÓN Calif. Punt Calif. Punt Calif. Punt

A 24 3 52 2 48 4 96

54

B 16 2 32 1 16 3 48

C 4 3 12 2 8 4 16

D 12 4 48 3 36 3 36

E 20 2 40 3 60 4 80

F 20 1 20 2 40 3 60

G 4 3 12 2 8 3 12

TOTAL ------ 206 -------- 216 --------- 337

Lugar más apropiado

Escala de Calificación: (Del 0 al 4)

4….Excelente

3….Muy bueno

2….Bueno

1….Regular

0…..Malo

4.2.1.3. Localización Seleccionada

La Macro localización más acertada, de acuerdo al método cualitativo por puntos es la

esperanza.

FIGURA N° 04: MAPA DEL DEPARTAMENTO DE LA LIBERTAD

55

Ubicación

Dpto.: La Libertad

Provincia: La libertad

Distrito: Trujillo

Localidad: La Esperanza (Parque Industrial).

4.2.2. Microlocalización

Zonas potenciales:

Victor Larco

Moche

La Esperanza

4.2.2.1. Evaluación de los factores de Localización:

Para evaluar las alterativas propuestas se comenzará con la ponderación de los

distintos factores de localización. El peso que tendrán determinará el grado de

importancia de dicho factor dentro del a elección de la localización.

Ponderación Porcentual de los factores de Localización:

F1:Disponibilidad de Materia prima

F2: Cercanía de mercado

F3: Red vial

F4:Disponibilidad de mano de obra

F5: Disponibilidad de energía publica

F6:Disponibilidad de agua

56

F7:Seguridad ciudadana

Tal y como se muestra en el cuadro los factores con mayor peso son los de materia

primas, mercado y finalmente el factor de transporte quienes son realmente los que van

a determinar la localización de la planta.

Ponderación de los Factores:

Fi/Fj F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 PUNTOS %

F1 1 1 1 1 1 1 6 17.65

F2 1 1 1 1 1 1 5 14.71

F3 1 1 1 1 1 1 6 17.65

F4 0 0 1 1 1 1 4 11.76

F5 0 1 1 1 1 1 5 14.71

F6 1 1 0 1 1 1 5 14.71

F7 0 0 0 1 1 1 3 8.82

34 100

Escala de Calificación: (Del 1 al 5)

Excelente 5

Muy bueno 4

Bueno 3

Regular 2

Deficiente 1

Ranking de Factores:

Es una técnica de evaluación subjetiva en la que una serie de factores que influyen en

la óptima localización de una planta a los cuales se les asigna una ponderación de

acuerdo a su importancia para cada caso específico. En nuestro caso el factor más

importante es la cercanía a la materia prima, pues es necesario asegurar su

permanente abastecimiento. Otro factor importante es la cercanía al mercado ya que

mientras más cerca de la fuente esté ubicada la planta, disminuirán los costos de

transporte del producto final. En tercer lugar tenemos el factor de la energía eléctrica,

ya que al no contar con una planta de alimentos, como esta, con la energía suficiente

para el funcionamiento de sus máquinas, no se podría trabajar. Tal y como se aprecia

57

en el cuadro, los factores ya mencionados son lo que tienen mayor peso o ponderación

entre los demás

TABLA N° 05: Análisis de Micro localización (Método Ranking de factores)

Víctor Larco Moche La Esperanza

FACTOR % C PUNTOS C PUNTOS C PUNTOS

F1 17.65 2 35.3 3 52.95 5 88.25

F2 14.71 3 44.13 3 44.13 4 58.84

F3 17.65 3 52.95 3 52.95 3 52.95

F4 11.76 1 11.65 2 23.52 1 11.76

F5 14.71 4 58.84 4 58.84 4 58.84

F6 14.71 1 14.71 3 44.13 3 44.13

F7 8.82 4 35.28 4 35.28 4 35.28

TOTAL PUNTOS 252.86 311.80 350.05

La planta debe establecerse en el distrito de la esperanza puesto que tiene mayor

puntuación, tal y como se demuestra en el cuadro de Ranking de Factores basado en

el análisis de los Factores.

FIGURA N° 05: MAPA DE UBICACIÓN DEL PARQUE INDUSTRIA – LA

ESPERANZA

4.2.3. Factores Cualitativos

58

4.2.3.1. Disponibilidad de materia prima: Debido a quela oferta no cubre la

demanda, por lo que se establece un plan de cultivo.

4.2.3.2. Clima: La ciudad de Trujillo se caracteriza por su clima árido y semi

cálido, con una temperatura media máxima de 22.7°C y una mínima de 15.8°C. es por

ello que nos resulta beneficioso poner nuestra planta en le libertad.

4.2.3.3. Terreno:El distrito de La Esperanza, con una extensión de 18.64 Km2,

fue creado en enero de 1965, por Ley Nº 15418. Conocida en sus orígenes como

“Huaca la Esperancita”, fue reconocida como Barrio Marginal a fines de 1961 y en 1970

por RS Nº 226-70-EF-72, se aprueba la legalización integral del área con una extensión

de 543.025 Ha.

4.2.3.4. Suministro de agua: El abastecimiento de agua por parte de SEDALIB

S.A.

4.2.3.5. Energía eléctrica: El abastecimiento de energía es por parte de

Hindrandina, y además como son zonas industriales la tarifa es menor porque se

utiliza luz trifásica, la planta contará con el transformador respectivo y las cajas que

solicita, la compañía eléctrica que brinda el servicio.

4.2.3.6. Mano de obra: Para el caso de esta planta no se requiere de gran

cantidad de personal en general, pero si con cierto grado de capacitación es decir,

medianamente calificado, aunque el mayor porcentaje deberá estar constituido por

obreros. Por lo tanto se considerarán a los Distritos de: Trujillo; en donde existe

aproximadamente la misma oferta de trabajo por parte de los obreros y personal

medianamente calificado. La esperanza cuenta con una población de 161 680

habitantes según datos estadísticos del Sitio Web Oficial de la Gerencia Regional de

Salud La Libertad.

4.2.3.7. Facilidad de drenaje: Sedalib, EL alcantarillado es por parte de

SEDALIB S.A

4.2.3.8. Política de gobierno: El distrito posee gran cantidad de movimiento

comercial y cuenta con agencias bancarias, Institutos, centros de abastos, etc. El

distrito fue creciendo y consolidando poco a poco, mediante la auto construcción de

viviendas y equipamientos comunales, la organización de sus servicios, el desarrollo de

actividades económicas, industriales, comerciales y de servicios. A la fecha comprende

un total de 9 barrios, 15 asentamientos humanos y 2 urbanizaciones populares,

comprendiendo dentro de su territorio el Parque Industrial de Trujillo

4.2.3.9. Facilidades de transporte: Todas cuentan con una red de vías que

comunican los diferentes mercados ya mencionados, como también las localidades

entre sí, y cuentan con carreteras asfaltadas y condiciones adecuadas.

4.2.4. Factores Cuantitativos

59

4.2.4.1. Costo de servicio agua luz y desagüe:

4.2.4.2. Terreno: Terreno industrial en la ciudad de Trujillo, Distrito La

Esperanza, Zona Industrial – parque industrial 1590 m2 Área del Terreno, valor por m2

$7.00.Costo del Mercado entre 06,5 a 7.5 dólares x m2)

4.2.4.3. Transporte de materia prima y producto terminado:

El costo por transporte en general se paga de acuerdo al peso, oscilando el precio

entre 20 y 50 soles la tonelada de carga (depende la distancia) luego el servicio de

estiba se paga entre 3 y 5 soles la tonelada (ya sea para carga o descargada).

60

INGENIERIA DEL PROYECTO

El objetivo del presente capitulo es determinar el proceso productivo más adecuado para el

proyecto, con el objeto de elaborar su producto que sea rentable y satisfaga las

expectativas de los socios, además de establecer la maquinaria y el terreno en función al

rango de producción que se definió en el tamaño de la planta. Otro objetivo es elaborara el

programa de producción para determinar los requerimientos de materia prima y mano de

obra así como establecer el programa de implementación física del proyecto.

5.1.Procesos tecnológicos

Química Del Almidón

La gran variedad de aplicaciones que tiene actualmente el almidón (obtención de azucares

y jarabes, formulación de alimentos, industria papelera y textil, adhesivo, etc.). Hace que

los almidones naturales no cubran la gama de programas físicos químicas requeridas por la

industria. Es por esta razón, que se somete a procesos de modificación, por vía física,

pregelatinizacion y vía química como oxidación, esterificación, etc., para obtener tipos

adecuados para uso específico.

Pre gelatinización.

El almidón pregelatinizacion es el almidón que a sido cosido o gelatinizado de algunas

formas (generalmente haciendo pasar una pasta de almidón – agua entre rodillo caliente), y

a continuación secado. El producto obtenido tiene la propiedad de hinchar en frio. La

aplicación más importante de los almidones pre gelatinizados es la preparación de bebidas

instantáneas a base de cacao o postres instantáneos.

La pregelatinizacion se aplica con frecuencia a almidones modificados por vía química,

para combinar las propiedades de estos con la facilidad hincharse en agua fría.

Fluidización Por Ácidos

Los almidones fluizados se obtienen calentando a temperatura suave (50ºC), una

suspensión de almidón en ácido clorhídrico diluido, regido de filtración, levado y secado. El

tratamiento produce una hidrólisis parcial de las moléculas de amilosa y amilopectina, con

lo cual se obtiene un producto caliente en de poca viscosidad y que puede utilizarse en

concentraciones altas con la fluidez manejable. En el enfriamiento, la retrogradación es

mayor que la del almidón natural, produciendo geles rígidos. Tiene gran aplicación en la

confesión de caramelos y confites de textura gomosa.

Esterificación

Consiste en hacer reaccionar los grupos hidroxilos del almidón con reactivos que

introducen en las moléculas cadenas con grupos hidrófilos (alcohólicos, catiónicos o

anicónicos). Entre otras destacan los radicales con agua con grupo aminoterciario, que se

transforman en amonios, los radicales hidroxiaquilos y los carboxialquilos. La presencia de

estos grupos disminuya la temperatura de gelatinización y aumenta la velocidad de

61

hinchamiento. Los grupos iónicos mejoran la capacidad de retención de agua y dan pastas

de gran viscosidad.

Las pastas son además, de buena transparencia y con muy poca o escasa retrogradación.

Dichas características y su capacidad de forma películas transparentes y flexibles en el

secado son la base en la aplicación de estos derivados en la industria textil y papelera.

Esterificación

Los grupos hidroxilo del almidón pueden esterificarse con derivados anhídridos orgánicos e

inorgánicos, obteniéndose varios tipos de esteres de almidón, entre los destacan los

fosfatos. La presencia de estos grupos disminuye la temperatura de gelatinización, los

fosfatos de almidón muy sustituido pueden hincharse incluso con agua fría. Las pastas

producidas son de mayor viscosidad, con buena transparencia y no presenta

retrogradación. Estos esteres de almidón se aplica en la industria textil, pastelera y

almacenera.

Almidones con enlaces cruzados.

Se obtiene cuando se hace reaccionar el almidón con un compuesto con varios grupos

funcionales capaces de reaccionar con los grupos hidroxilo. El resultado es la formación de

puentes intermoleculares que refuerzan la estructura del granulo.

La ventaja principal de estos derivados es la estabilidad que presenta las pastas frente a la

agitación y al calentamiento incluso en un medio acido.

Oxidación

La oxidación de los almidones pueden realizarse con diferentes reactivos, los mas

utilizados son el ácido periódico y el hipoclorito. La oxidación como acido periódico da lugar

al almidón di aldehído se condensan con las proteínas, a los que debe sus propiedades

nutrientes y con los grupos hidroxilo de la molécula de celulosa, que adquiere mayor

resistencia a la ruptura.

La oxidación con hipoclorito es generalmente el único procedimiento autorizado por la

legislación de diversos países para obtener almidones oxidados que se hayan de utilizar en

alimentación.

El tratamiento de hipoclorito produce la oxidación de algunos grupos hidroxilos del almidón

a carboxilo. Estos almidones modificados o presentan temperatura de gelatinización y

viscosidad menores que los almidones naturales. La viscosidad disminuye rápidamente con

el calentamiento de la agitación, dando a extender y a secar la misma forma películas

transparentes, continuas y muy adherentes, esta propiedad es la base de la utilización de

estos almidones en la industria papelera y de adhesivo.

62

Productos de hidrólisis de almidón.

Dextrinas

Comprende una gama muy amplia de productos originados a partir del almidón, por

calentamiento del mismo, con acción o no de catalizadores, por hidrolisis acida en

medio acido o hidrólisis parcial por enzimas

Las pirodextrinas.

Denominada comúnmente goma pardas. Se obtiene tratando el almidón al 170-195ºC

durante 7 a 18 horas, con la cual se produce una hidrólisis lenta de enlaces α-D (1-6) y

β-D (1-6). Estructuralmente implica un aumento de las ramificaciones, comparado con

el contenido por el almidón inicial esto ocasiona un aumento de pan molecular del

producto final, que se de color pardo oscuro. La gama posee alta solubilidad en agua

fría y baja tendencia a la Retrogradación.

Dextrinas blancas

Obtenidas en la hidrólisis acidas en la soluciones acuosas de almidón, a la temperatura

de 95-120ºC, en estas condiciones las rupturas de enlace es mayor a la formación de

los nuevos enlaces en la recomendación estructural.

Dextrinas Amarillas

Obtenidas de las hidrólisis con menos acido de las soluciones acuosas de almidón, a la

temperatura comprendidas entre 150-220ºC.

Procesos Tecnológicos para el tratado de maíz.

El grano de maíz se transforma en alimentos y productos industriales útiles mediante los dos

procedimientos: la molienda húmeda. Con la segunda produce almidón y otros útiles productos

derivados.

Molienda Húmeda

La mayor parte de la producción de maíz de los países desarrollados como los Estados Unidos,

se procesa mediante molienda húmeda para obtener almidón y otros subproductos valiosos,

como gluten y piensos. El almidón es materia prima de una amplia gama de productos

alimentarios y no alimentarios. Su elaboración consiste fundamentalmente en utilizar maíz

limpio que se macera en agua en condiciones cuidadosamente controlada para ablandar los

granos, a continuación se muele y se separan sus elementos mediante tamizados,

centrifugación y lavado para obtener almidón del endospermo, aceite del germen y productos

alimentarios de los residuos. El almidón se utiliza industrialmente como tal y también para

producir alcohol y edulcorantes alimentarios, ya sea por hidrólisis acida y enzimática. Esta

última se realiza mediante amilasa-alfa, glucoamilasas, amilasa-beta y pululanasa de bacterias

63

o de hongos. Se liberan los sacáridos de diversos pesos moleculares produciendo edulcorantes

con diferentes propiedades funcionales: dextrosa liquida o cristalina, jarabes de maíz con

elevada proporción de fructosa, jarabes ordinarios de maíz y maltodextrinas, lo que tienen

múltiples aplicaciones en la elaboración de alimentos.

5.2.Descripción del Proceso Seleccionado

El procesamiento del maíz amiláceo para la obtención de almidón será a través de una

molienda húmeda. El cual se describe a continuación.

Para la producción de maicena hay que proceder a la introducción en el gran depósito de la

cantidad de maíz base de la producción deseada como redimiendo por ciclo de jornada, y de

esta forma proceder a las operaciones, a partir del cuarto día, cuando los granos del cereal se

encuentran en condiciones óptimas de engrosamiento.

Los tres días restantes de la semana, en trabajo intensivo, por turnos de día y de noche, se

dedicaran a las operaciones de trituración, ablandamiento, tamizado, refinado de la lechada de

almidón obtenida, concentración de esta mediante evaporación hasta una riqueza del 26% de

almidón, sedimentación posterior y finalmente traslado al lugar destinado para su secado y

molienda.

64

FIGURA Nº 6: Diagrama de flujo para la elaboración de Maicena a partir de maíz amarillo

65

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

LIMPIEZA

HINCHADO DE GRANO

TRITURACIÓN

ABLANDAMIENTO

TAMIZADO

REFINADO

CONCENTRACIÓN

SEDIMENTACIÓN

CENTRIFUGACIÓN

MOLTURACIÓN

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

5.3.Descripción del Diagrama de Flujo

5.3.1. Recepción de materia prima:

El maíz es recepcionado en la planta, donde se realiza el pesado, análisis y registro.

Una vez aceptado el lote se almacena en un sitio. Esta etapa incluye una operación de pre-

limpieza con el objeto de retener partículas extrañas para ello se usará una ranilla a la entrada

del silo.

5.3.2. Limpieza:

La limpieza del grano se realizara usando un sistema de transporte neumático de succión-

presión, en donde no solo se separan los granos quebrados y otros materiales indeseables sino

también transportara el grano limpio al tanque de maceración.

5.3.3. Hinchado de grano:

Descarga de maíz en el silo de alimentación del elevador-transportador del maíz y

carga del depósito de hinchado y engrosamiento del maíz.

Proceso por el cual el grano de maíz permanece cuatro días en inmersión con agua y

ácidos, para lograr el ablandamiento necesario para su posterior trituración.

Póngase en marcha las bombas de elevación del agua.

Observado el contador de litros y abriendo el grifo de tubería, introduzcamos en el

depósito de hinchado 6,285.82 de agua.

Añádanse por la “boca de hombre” las siguientes cantidades de ácidos: 6.29 kg de

ácido clorhídrico concentrado, 31.47 kg de ácido sulfuroso y 170 kg de ácido sulfúrico,

correspondiente a 0.1% de ácido clorhídrico. 0.5% de ácido sulfuroso y 0.2% de ácido

sulfúrico.

Conéctese la batería de ocho calentadores de inmersión para que el agua alcance una

temperatura de 50ºC

Descárguense un total de 3,100.00 kg de maíz en tres tandas, es decir 1033.3 kg cada

vez, en el silo de alimentación del elevador, descargando la tolva del depósito de

hinchado.

Manténganse constante la temperatura del agua a 50ºC, mediante las oportunas

observaciones en el termostato instalado en la red eléctrica de los calentadores, por

espacio de cuatro días seguidos.

Descarga del contenido del depósito en el recolector-distribuidor

Después del cuarto día de remojo del maíz en el agua acida y a temperatura constante

de 50ºC, se procederá a la descarga del contenido del depósito en el recolector situado

debajo del mismo. Para ello se abrirá el obturado de descarga del depósito, dándole un

giro circular y accionando manualmente la palanca.

66

5.3.4. Trituración:

La trituración o molturación del maíz hinchado, juntamente con el agua que lo

acompaña, dentro del recolector-distribuidor se efectuara en dos etapas o mitades del

total.

Esta operación se denomina molturación húmeda, el efectuarla de la mejor manera

posible posee una gran importancia al objeto de disgregar los gérmenes, gluten y

fécula que contén el maíz.

Se recomienda la molturación en dos mitades aproximadamente iguales, a causa de

tener que realizar después en el recolector-distribuidor gemelo de la operación de

ablandamiento de esta masa triturada, a fin de operarla para que pueda ser tamizada

en perfectas condiciones a través de los dos tamices rotatorios y vibratorios para

separar las cascarillas y los gérmenes, obteniendo así la lechada de almidón que ha de

proporcionar este al final del proceso de fabricación.

Se procederá de la siguiente manera:

Póngase en marcha el molino triturador.

Ábrase la compuerta del recolector (accionándola con la mano). Graduándola de forma

que plagan unos 10 kg. Aproximadamente (maíz hinchado y líquido). Por segundo.

Una vez molturada la mitad del producto, es decir los 3,095.07 kg. Se tamizará por

espacio de 12 min (tiempo observado mediante cronómetro), a la frecuencia de salida

antes instalada. Esta cantidad molturada irá hacia el dispositivo bandeja recolectora,

situada debajo de la salida del molino.

Transporte de la masa de maíz triturada hasta el otro recolector-distribuidor y

operaciones de ablandamiento del grano triturado.

En tanto se efectúa la molturación de los 3,095.07kg, o sea la mitad del total de maíz

hinchado, más el agua acida se preparan en el recolector-distribuidor gemelo que ha

de recibir el producto molturado los ácidos que ablandaran la masa triturada, es decir,

la mezcla de agua másácido sulfuroso y clorhídrico.

5.3.5. Ablandamiento:

Adición de ácido clorhídrico y acido sulfuroso.

Proceso por el cual se agregara el ácido clorhídrico y sulfuroso, para lograr el

ablandamiento necesario y posterior desprendimiento de los componentes de la

lechada.

67

Se procederá de la siguiente manera:

Ábrase el grifo del recolector-distribuidor gemelo. Las bombas de elevación del agua se

hallaran en marcha. Se observara atentamente el contador del agua y se dejara pasar

un total de 602.23 lt, de este líquido. Al mismo tiempo se añadirán 0.75 kg de ácido

clorhídrico y 3.01 kg de ácido sulfuroso. Se regulara la salida del caudal de agua a

razón de 5,500 Lt/ seg.

Cuando los 3,091.25 kg de maíz triturado (pasta de maíz hinchado triturado) se hallen

en el recolector-distribuidor gemelo, junto con los 4,290.92 kg de agua, más los ácidos

añadidos, habrá que dejar ablandar la pasta durante 12 horas.

5.3.6. Tamizado:

En el recolector-distribuidor gemelo hay ahora la mitad de materia prima con agua y

ácidos, es decir una mezcla de maíz triturado y ablandado, junto con agua acida,

formando un conjunto de papilla semi espesa, que habrá de pasar a los dos tamices a

fin de separar la cascarilla, los gérmenes, bastantes impurezas y algo de gluten que

acompaña a la mezcla, operación que se complementara mediante la adición de agua

que cae por las regaderas situada por encima de los tamices rotatorios vibratorios.

Para el tamizado del contenido de producto ablandado dentro del recolecto gemelo se

procederá como sigue:

Una vez transcurrida las 12 h. de ablandamiento, pónganse en marcha los dos tamices

rotatorios vibratorios.

Puesto en funcionamiento las bombas elevadoras de agua regulada de forma que

permitan la salida de unos 4,092.92 lt de agua por segundo entre los dos, ábranse los

grifos de las dos regaderas circulares, situadas sobre los respectivos tamices.

Acto seguido se abrirá la compuerta del recolector gemelo, donde se halla la pasta

ablandada, de horma que salgan por ella 14,324.54 kg de producto/segundo.

En estas condiciones se procederá al cribado la totalidad de producto a través de dos

tamices, deteniendo la operación (para lo cual se cerraran las compuertas y el agua de

las regaderas, así como las bombas elevadoras de agua), cada vez que se precise

aligerar las mallas de los residuos en ellas depositadas cuando estos impidan en el

normal tamizado.

Elevación y traslado de la lechada con destino al depósito recolector, durante la fase de

doble tamizado de la masa de maíz blando, hasta el interior del depósito

refinado.Durante los tamizados, tanto el que se efectúa con la primera mitad del total

de producto ablandado como el último, en el que se lleva a cabo el resto, es necesario

elevar y trasladar al mismo tiempo la lechada de almidón obtenida desde el depósito

recolector de 50 000 lt al depósito del refinado.

Póngase en marcha el agitador

68

Póngase en marcha la bomba centrifugada.De esta manera, la lechada que llegara

abundante 1 interior del depósito recolector, será elevado y trasladado por dicha bomba

centrifuga hasta elinterior del depósito de refinado sí que se produzca sedimentación,

debido a la agitación constante del líquido.

5.3.7. Refinado:

En esta etapa del proceso se procede a la adición de carbonato sódico en disoluciones

explicadas líneas abajo, con la finalidad de dejar decantar durante 8 hr. Las necesarias

para el proceso, que a continuación se detalla:

Prepárense en un recipiente sencillo (es suficiente un bidón galvanizado en su interior),

de unos 100 lt de capacidad, cinco disoluciones sucesivas, de 15 kgh cada una, de

carbonato sódico en 16,666.83 lt de agua (medida por contador), removiendo

enérgicamente con pala de madera cada una de las veces, a medida que se hayan

preparado. Después se levarán por medio de cubos, al interior del depósito de refinado,

a través de la “boca de hombre”. El carbonato sódico ha de ser anhídrido (sosa en

polvo).

Abrase el grifo de entrada de agua en el depósito de refinado y observando siempre el

contador, con las bombas elevadoras en marcha, introdúzcase 800 lt de agua.

Ahora se empezara la operación de tamizado de la primera mitad, correspondiente al

contenido primitivo de producto del depósito de hinchado que como reiteradamente, se

ha dicho, tenemos en el recolector gemelo, en un total de 69,560.700 kg. (79,410 lt) de

producto ablandado.

Una vez introducida la lechada en el depósito refinado que caerá por gravedad, se

prepararan otras cinco disoluciones de carbonato sódico anhídrido, en la misma forma

ya realizada, y se verterán sucesivamente en el interior del depósito refinado.

Ahora se queda a la espera de la llegada de la segunda mitad del producto primitivo,

triturado, ablandado y tamizado, convertido finalmente en 1,09.37 kg. de lechada de

almidón.

Introdúzcanse en el depósito refinado los 1,09.37 kg de lechada, después de tamizado

de la última parte o resto del producto primitivo, triturado, ablandado y finalmente

tamizado.

Decantar 8hr. Así quedara el almidón en el fondo del depósito, formando una capa de

unos 150 cm. De altura.

Transcurridos las 8 hr., de reposo indicado, se introducirán por la “boca del hombre” y

por la de la tolva del depósito sendos tubos de aspiración, de unos 10 cm de diámetro.

Introdúzcanse los tubos de aspiración.

Pónganse en funcionamiento las bombas, cuidado de colocar las salidas de agua de

los tubos cerca de un vertedero de un extremo del piso de la nave.

69

Aspírese el agua a la profundidad expresada por espacio de 3 hr. Y 25 minutos con lo

que habremos extraído agua sucia que arrastrará consigo gluten e impurezas.

Adicionar 16,666.83 lt de agua al mismo tiempo 27.10 kg de ácido sulfuroso.

Sedimentar de nuevo el almidón durante 8 hr.los dos tubos de aspiración de las dos

bombas centrifugas portátiles, de 20,000 lt/h, cada una, volverán a colocarse en la

forma antes expresada.

Pónganse nuevamente en marcha las bombas con los tubos de aspiración, a una

profundidad de 250 cm, en el líquido y aspírese por espacio de 2,40 h con lo que

extraeremos un total de 9,118.69 lt de agua el interior del depósito.

5.3.8. Concentración:

Las operaciones de la totalidad de la lechada se realizan en la batería de

concentración, formada por una serie de tubos calentados con lámparas e infrarrojos ,

y en dos veces, es decir, concentrado cada vez la mitad del contenido total de lechada

en el depósito de refinado.

Para ello se procederá del modo siguiente:

Enciéndase el sistema de lámparas de infrarrojos por espacio de tres minutos.

Ábranse el obturador del depósito de refinado y la compuerta del recolector que

suministra al primer tubo (tuvo superior), de forma que salgan por el mismo unos 40

lt/seg de lechada.

Después de recorrer la lechada a la velocidad indicada, a través del primer tubo, se

habrá evaporado un 1.5% de agua, que totalizara casi unos 10 lt de perdida.

la lechada después de recorrer el primer tubo, cae en el segundo y así sucesivamente

de uno a otro, hasta el cuarto.

La evaporación total de agua por el paso de la lechada a través de los cuatro tubos

calientes será de cerca del 8%, es decir que, elevado los tubos llenos a 2 cm de altura.

La operación de la concentración de la mitad de la lechada contenida en el depósito de

refinado.

En la primera concentración, es decir, hacia la mitad del total de la lechada, trabajando

en la forma expresa (con una velocidad de desplazamiento de la lechada de 20 m por

segundo, que corresponde a una entrada en el tubo superior de 40 lt/seg y

conservando el tubo lleno a 2 cm de altura). Únicamente habremos de operar en el

espacio de 2 horas y 8 minutos antes referido, tiempo para concentrar la mitad del total

de la lechada contenida en el depósito de refinado.

70

5.3.9. Sedimentación:

Etapa del proceso donde se concentra el producto hasta un 13% de humedad final,

procedimiento del modo siguiente:

La lechada entrara en el primero de los tubos a una velocidad de avance de unos 275

cm/seg, lo que asegurara un buen aporte de lechada en aquellos, cosa necesaria para

lograr una buena sedimentación y limpieza eficaz del almidón, llevándose el agua

separada los trozos del gluten e impurezas que aun pudieran existir en lechada hasta el

vertedero y quedando depositado el almidón en los tubos en toda su extensión,

prácticamente puro.

A medida que la lechada concentrada va descendiendo del primer tubo sedimentado,

debido al desnivel de 5 mm por metro, al penetrar en el segundo y tercer tubo de

sedimentación la velocidad de avance de la lechada concentrada oscilaría entre 180

y 200 cm/seg.

El tiempo utilizado será de 2 h y 55 min, a una velocidad media de 190 cm./ seg.

La humedad contenida en el almidón depositado en los tubos de sedimentación será de

17 % de agua. Al final, la altura de la capa uniforme de almidón sobre el fondo en cada

tubo sedimentador será de 31 cm.

5.3.10. Centrifugación:

Al final de la sedimentación el almidón quedará con 17 % de humedad, el cual es

llenado en carros perforados de 100 kg cada uno por un tiempo de 24 hr. A fin de que

por sí mismo escurra por los agujeros gran parte del agua retenida; al cabo de este

tiempo. El producto contenido en estos carros solamente retendrá un 13 % de

humedad.

Para la completa eliminación del agua que todavía conserve el almidón se procederá a

una sistemática centrifugación del producto carro por carro.

Esta operación (para lo cual se dispondrá de un sitio adecuado y habilitado como

almacén en un extremo de la fábrica, con 1 piso embaldosado y una centrifuga con

capacidad en la cesta para cargas de 100 kg.)

Mediante el empleo de palas se extraerá el almidón contenido en los carros y se

procederá al llenado de la cesta, poniendo en funcionamiento el motor de la centrifuga

y operando cada vez por espacio de 10 min. Transcurrido este tiempo, el almidón

contenido en la cesta hará expulsado la totalidad del agua, quedando así

completamente seco. A continuación se vaciara la cesta, extendiendo el almidón por el

enlosado, y se cargar nuevamente la cesta con otros 100 kg. De producto húmedo de

los carros y así se proseguirá hasta el final. En la centrifugación completa de los

28,000 kg de almidón se invertirá alrededor de 8 hr..

71

5.3.11. Molturación:

En tanto los dos operarios dedicados a la centrifugación van extendiendo las sucesivas

cargas de 100 kg de producto ya seco encima del enlosado limpio, otros dos, provistos

de palas y un par de carros de acero inoxidable sin perforara, procederán al llenado de

estos y al traslado a un molino, instalado en las proximidades, procediendo al

molturado, a una finura conveniente, del total del producto ya centrifugado y totalmente

seco.

El molino será del tipo de “martillos”, para una capacidad de trabajo de 3000kg / hora a

una finura de mallas del N 200.

5.3.12. Envasado:

Debido a que según puede comprobarse en el proceso de fabricación durante la

semana se destinan 4 días para el hinchamiento de la cantidad maíz que nos ha de

proporcionar en los tres días restantes el total de 1,884.20 kg de almidón, se aconseja

reservar precisamente este espacio de tiempo, en el cual no hay actividad manual

alguna en la fábrica , para dedicar al personal inactivo a las operaciones de carga

sucesiva de carros con almidón ya centrifugado, a la molturación del almidón obtenido

en la semana anterior y al envasado del producto en paquetes mediante la oportuna

maquina envasadora-dosificadora

72

1

13

2

1

1

3

3 2

4

5

3

4

3 9

8

3 7

3 6

3 5

6

72

8

93

LEYENDA:

OPERACIÓN Y CONTROL: 9

OPERACIÓN: 8

RECEPCION: 1

TRASNPORTE:8

ALMACENAM:2

FIGURA N 7: Diagrama de operaciones para la obtención de almidón de maíz

73

RECEPCION Y PESADOTRANSPORTE

TRANSPORTE

HINCHAMIENTO DEL GRANO

TRITURACION

TRANSPORTE

TRANSPORTE

LIMPIEZA

ALMACENAMIENTO

ABLANDAMIENTO

TAMIZADO

TRANSPORTE

REFINADO

CONCENTRACION

SEDIMENTACION

TRANSPORTE

CENTRIFUGACION

TRANSPORTE

MOLTURACION

TRANSPORTE

ENVASADO

TRANSPORTEALMACENAMIENTO

CION DE ACIDOSCION DE AGUA

CION DE ACIDOS CION DE AGUA

CION DE AGUA

CION DE ACIDOS CION DE AGUA

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

LIMPIEZA

MOLTURACION

CENTRIFUGACION

CONCENTRACION

REFINADO

SEDIMENTACION

ABLANDAMIENTO

TAMIZADO

HINCHADO DE GRANO

TRITURACION

ALAMCENAMIENTO

ENVASADO

GRANOS QUEBRADOSMATERIA PRIMA

PROCESO EN DOS FASESRESIDUOS: CASACRILLA, GERMENES, ACEITES Y GRASAS.

PROCESO EN DOS FASESDISGREGACION DE GERMENES, GLUTEN Y FECULA.

T : 50CTIEMPO: 4 DIAS

ELIMIN. DE RESIDUOSELIMINACION DE AGUAS.

ELIMINACION DE AGUA

ELIMINACION DE AGUA Y RESIDUOS

ELIMINACION DE AGUA

MALLA N 200MOLINO DE MARTILLOS

PRODUCTO TERMINADO

REDIMENTACION: 59.21%

FIGURA N8: Diagrama de bloques para la elaboración de maicena a partir de Maíz

Amarillo

74

FIGURA N° 9: Balance de Materia en el Flujo grama de Operaciones

Ingreso 100Salida %

M.P. =Total =

3,100.00 kg3,100.00 kg RECEPCION DE

MATERIA PRIMA

0.00 kg

Ingreso Salida %M.P. =Total =

M.P. =

Ac. Clorhídrico=

Ac. Sulfuroso=

Ac. Sulfúrico=

Agua =

Total=

3,100.00 kg3,100.00 kg

Ingreso

3,100.00 kg

6.29 kg

31.47 kg

170.00 kg

6,285.82 kg

9,593.57 kg

Ingreso

LIMPIEZA

HINCHADO DE GRANO

TRITURACION

0.00 kg M.P =

99.93

Descarga / Recolector

99.84

99.79

Proceso en dos fases

99.72

0.003 100.00 kg

Salida %

3, 09.73kg

Salida %

3,095.07 kg

Salida %

3,093.62 kg

Salida %

M.P = 3,091.25 kg

Total = 3,091.25 kg

Transporte/recolector 3,091.25 kg

ABLANDAMIENTOSalida %

Ingreso 3,091.25

M.P. =Agua + acido =Ac. Clorhídrico =Ac. Sulfuroso =Agua =Total =

M.P. =

Agua + acido =

Agua=

Total =

3,091.25 kg6,336.37 kg 0.75 kg 3.01 kg 602.23 kg 10,03362 kg

Ingreso

3,091.25 kg

6,942.37 kg

4,290.92 kg

14,324.54 kg

TAMIZADO

61.59

Elevación y traslado depósito de refinado

61.56

Salida %1,909.37 kg

Salida %

1,908.35 kg

Ingreso REFINADO 60.95 Salida %

75

M.P. =

Agua+ac =

Carb. Sod. Anh=

Ac. Sulfuroso =

Agua

Total =

1,908.35 kg

11,233.28 kg

11.29kg

27.10kg

16,666.83kg

29,846.86kg

Stock M.P. =

Stock Agua =

Stock Total =

1,889.53 kg

9,118.69 kg

11,008.22 kg

Ingreso CONCENTRACIÓN (Proceso en dos fases)

M.P. =

Agua + ac.=

Total =

1,889.53 kg

9,118.69 kg

11,008.22 kg

60.92

Stock M.P.

Stock Agua =

Stock total =

Salida %

1,888.64kg

8,407.43kg

10,296.07kg

1,888.64 kg

Ingreso SEDIMENTACION 60.89 Salida %

M.P. =

Agua + ac. =

Total

1,888.64kg

8,407.43 kg

10,296.07 kg

1,887.46 Kg

Ingreso CENTRIFUGACION 60.86 Salida %

M.P. =

Agua =

Total =

1,888.64kg

36.89 kg

1,924.34 kg

1,886.68 kg

MOLTURACION

M.P. =

Ingreso

1,886.68 kg

60.83 Salida %

1,885.68 kg

M.P. =

Ingreso

1,885.68 kg

ENVASADO 60.78 Salida %

1,884.20 kg

76

CUADRO N° 24: Balance de materia en el proceso de elaboración de maicena a partir del

maíz amarillo duro.

N

°

OPERACIÓN

INGRESO

(kg)k

SALIDA

(kg)

PERDIDA

(kg)

PERDIDA

%

RENDIMIENTO

%

1 Recepción de MP 3,100.00 0.9538426 3,100.00 0 0.00 100.00

2 Limpieza 3,100.00 0.9963707 3,096.90 3.10 0.10 99.90

3 Hinchado Grano 3,096.90 0.9992666 3,094.63 2.27 0.07 99.83

4 Descarga 3,094.63 0.9991439 3,091.98 2.65 0.09 99.74

5 Trituración 3,091.98 0.9995291 3,090.52 1.46 0.05 99.69

6 Transporte 3,090.52 0.9992362 3,088.16 2.36 0.08 99.62

7 Tamizado 3,088.16 0.6176683 1,907.46 1,180.70 38.23 61.53

8 Elevación Traslado 1,907.46 0.9994677 1,906.45 1.02 0.05 61.50

9 Refinado 1,906.45 0.9901382 1,887.64 18.80 0.99 60.89

10 Concentrado

Refinado 1,887.64 0.9995259 1,886.75 0.89 0.05 60.86

11 Sedimentación 1,886.75 0.9993746 1,885.57 1.18 0.06 60.82

12 Centrifugación 1,885.57 0.9995868 1,884.79 0.78 0.04 60.80

13 Molturación 1,884.79 0.9994713 1,883.79 1.00 0.05 60.77

14 Envasado 1,883.79 0.9992167 1,882.32 1.48 0.08 60.72

77

5.4.Análisis de Puntos Críticos

CUADO N° 25: Análisis de Puntos Críticos, en la Línea de Producción de Almidón De

Maíz – Maicena

Datos: Factor de rendimiento = 0.607 = 60,7%

Capacidad = 1855,8 Kg. maicena / jornada

Jornada = 8 h.

N° OPERACIÓN DATOS

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Recepción de materia prima

Limpieza

Hinchado del grano

Descarga/distribuidor recolector

Trituración

Ablandamiento

Tamizado

Elevador y traslado al refinado

Refinado

Concentración

Sedimentación

Centrifugación

Molturación

Envasado

1 elevador, 4TM/h

---------------------------------------------

1 tanque de hinchado, cap. 16000 Lt.

--------------------------------------------

2 operaciones:

1molino triturador: 2 TM/ h, 28 HP

1 elevador sin fin : 2 TM/h, 5 HP

1 tanque, 16000 Lt.

2 tamices rotatorios, (homogenizador)

1 depósito contenedor lechada, Cap. 16000 Lt.

1 depósito de refinado, Cap. 50000 Lt.

----------------------------------------------

1 sedimentador, Cap. 18000 Lt.

1 centrifugador, Cap. 100Kg/10 min, 36 carritos, c/u 100 Kg.

1 molino de martillos, 3TM/h, 18HP

1 máquina envasadora, 5 HP, Cap. 60 envases/ min, 1

envase 0.2 Kg.

CÁLCULOS:

1. Recepción :

4TM M . Phoras

x8horasjornada

x1000Kg .1TM m. p

=32 000Kg .

jornada

32 000Kg .

jornadax0.607 ( f . redimiento )=19 224

kg .jornada

78

3. Hinchado del grano:

Tiempo de hinchado / batch

Carga = 46 min

Hinchado = 5760 min (4dias)

Descarga = 17 min

Total 5823 min 97 h.

1 jornada: 24 horas

N° batch:

24horasjornada

97horasbatc h

=0.25batc hjornada

16 00 0¿ .

batchx0.25

batchjornada

x1Kg.1<.

=3958.8Kg.

jornada

En esta operación consideramos jornada de 24 horas porque el tanque de

hinchamiento remoja el maíz las 24 horas del día.

5. Trituración:

Molino triturador 2TMh

x8h

1 jornadax 0.607 x

1000Kg.1TM

=9712Kg.

jornada

Elevador sin fin 2TMh

x8h

1 jornadax 0.607 x

1000Kg.1TM

=9712Kg.

jornada

6. Ablandamiento:

Tiempo de ablandamiento / batch

Transporte : 46 min

Ablandamiento : 720 min (12 horas)

Descarga : 54 min

820 min 13.6 horas

79

N° batch

12horasjornada

13.6horasbatc h

=0.88batc hjornada

16 000<.batch

x0.88 batchjornada

x1Kg .

1<¿=14 080Kg .

jornada¿

14 080Kg .jornada

x0.607 ( factor rendimiento )=8546Kg.

jornada

1 jornada: 12 horas

En esta operación consideramos una jornada de 12 horas porque el tanque de

ablandamiento trabaja 12 horas al día.

9. Refinado:

Tiempo de refinado / batch

Llenado : 143 min

Refinado : 480min

Descarga : 143 min

766 min 13 min

1 jornada =8 horas

N° batch =

8horajornada13horabatc h

=0.61batc hjornada

50 000<.batc h

x 0.67batc hjornada

x1Kg .1<.

=30 500Kg .

jornada

30500Kg ..jornada

x 0.607=18 513Kg .

jornada

11. Sedimentación:

80

Tiempo de sedimentación / batch

Llenado 60 min

Proceso 480 min

Descarga 60 min

Total 600 min 10 h.

N° batch:

8horasjornada10horasbatc h

=0.8batc hjornada

16 600<.batch

x 0.8batchjornada

x1Kg .1<.

x 0.607=8 060Kg .

jornada

12. Centrifugación:

Tiempo de centrifugación / batch

Carga 4 min

Proceso 10 min

Descarga 5 min

19 min 0.32 h.

Dato adicional:

Humedad inicial = 17%

Humedad final = 13 %

N° batch:

8horasjornada

0.32horasbatc h

=25batc hjornada

81

100Kgbatch

x25batchjornada

=2500Kg .

jo rnada

2500Kg .joranada

x ( 1317 ) ( factor )=1911.8

Kg.jornada

13. Molturación:

3TMh

x8h

1 jornadax

1000Kg .1TM

=24 000Kg.

jornada

14. Envasado:

60envases

minx

60min1h

x0.2Kg .1envase

x8h

1 jornada=5760

Kg.jornada

CUADRO N° 26: Capacidad de Operación del Proceso de la Maicena

CAPACIDAD (Kg. maicena / jornada)

1. 19 224 Kg./jornada

2. ---------------------------

3. 3958.8 Kg./jornada

4. ----------------------------

5.9712 Kg./jornada

6. 8352 Kg. / jornada

7. ----------------------------

8.----------------------------

9.18513 Kg./jornada

10. ----------------------------

11. 8060 Kg./jornada

12. 1911.8 Kg./jornada

13. 24 000 Kg./jornada

14.5 760 Kg./jornada

82

5.5.Descripción de Maquinaria y Equipos

5.5.1. Materiales y Equipo de Procesamiento

1. Elevador de cangilones

Altura : 5 m

Material de cangilones : acero inoxidable

Capacidad : 4 TM/h

Veloc. de elevación : 50cm/seg.

Potencia : 2.4 HP

2. Depósito de hinchamiento del grano de maíz

Material: acero inoxidable

Capacidad: 190 000 lt

- Distribuidor de granos de metal (parte superior)

- Batería de ocho calentadores de inmersión eléctricos

Potencia : 220 kw

Grosor : 20 cm

Diámetro : 8m

Altura : 3m

3. Recolector – distribuidor

Material : acero inoxidable

Grosor : 10 cm

Capacidad : 153 000 lt

Diseño : Unión de depósito cuadricular (paralelepípedo) y tuberías

4. Molino triturador:

Material: acero inoxidable

Tolva de alimentación. Troncopiramidal invertida.

Cilindros de acero: 4 (recubiertos por una capa de caucho duro de 8cm de espesor)

Velocidad de cilindros: 250 r/min

Capacidad : 3 TM/ h

Motor potencia: 18 HP

Giro: 1500 r/min

Altura: 0.8 m

83

El molino triturador consta de un cuerpo de acero inoxidable y de la correspondiente

tolva de alimentación, de forma troncopiramidal invertido. Los elementos trituradores

están formados por un grupo de cuatro cilindros de acero recubierto por una capa de

caucho duro de 8cm de espesor, lo que permite una trituración suave de los granos de

maíz hinchados, apretándolos en estado de gran humedad únicamente lo necesario

para que el germen se suelte y se aplaste, pero no sufra rotura. Los cilindros giran en

forma inversa a una velocidad de 250r/min, con lo cual el maíz hinchado es doblemente

apastado por los dos pares de cilindros, cayendo por el último, por gravedad, por la

boca de salida. El motor impulsar del mecanismo tiene una potencia de 12 HP y un

giro de 1500 r/min.

Cabe destacar los cuatro elementos de acero inoxidable que actúan e raspadores muy

suaves de la pasta de maíz triturada y húmeda que pueda adherirse sobre la superficie

de caucho de los cilindros, desprendiéndola, con lo que cae por su propio peso hasta la

boca de salida.

Estos raspadores están unidos por una parte a las caras anteriores de la carcasa del

molino y tiene unos muelles de ligera tensión que asegurar el contacto permanente y

frotación suave en las superficies de los cilindros en rotación.

5. Bandeja – Tolva recolectora y transportador sin fin:

Debajo de la boca de salida del producto (pasta de maíz húmeda) del molino triturador

antes descrito se halla montado un equipo que tiene por misión recoger la pasta de

maíz triturada a la salida del mismo (bandeja-tolva) y a la vez transportarla hasta el

interior del recolecto distribuidor, situado más arriba, en el mismo plano o altura en que

se halla el recolector-distribuidor, similar al mencionado en el punto 3, a fin de alimentar

posteriormente de producto a los tamices vibratorios, ya en fase más avanzada del

proceso de fabricación.

La bandeja-tolva, como se describe, tiene una forma especial de línea mixta (unión de

curva y recta). La parte inferior, curva constituye por sí misma una verdadera bandeja

formada por una base curva de un ancho de 1.25cm a la que va unida en su parte

derecha, mediante buen ajuste, obra base del mismo ancho, pero totalmente de

sección recta y situada en plano inclinado y de una longitud ue llegue hasta cerca de la

boca de carga o tolva del recolector-distribuidor, situado más arriba. La unión “base-

curva y base recta” , formando un solo cuerpo, llevará adosadas en toda su longitud

unas paredes laterales; también ajustadas, verticales, de altura constante, en todo el

perfil de la base, de 1m.

Las paredes laterales aseguran la perfecta recogida, evitándose pérdidas de pasta de

maíz. En la construcción de esta tolva-bandeja, a base acero inoxidable evitando

posibles fugas o pérdidas de producto, sobre todo si se tiene presente que la pasta

lleva mucho líquido en su constitución.

84

En la parte interior de la tolva-bandeja de acero inoxidable se ha montado un

transportador sin fin, movido por un motor de 20 HP, con reductor para dar al tornillo

sin fin un desplazamiento de 50cm/seg.

Ancho: 1.25m

Material: acero inoxidable

Motor: 20 HP

Velocidad: 50cm/seg

Longitud: 17m

Cangilones: 4cm de espesor

Distancia entre cangilones: 50cm

Total de cangilones: 40

Cap. 48 kg/cada uno

6. Recolector –distribuidor alimentador de tamices vibratorio

Igual al punto N° 3

En el caso presente sirve, por una parte para la recogida de la pasta de maíz triturada

elevada por el transportador, mezclada con agua, ácido sulfúrico y ácido sulfuroso para

ablandar la pasta de maíz antes de su tamizado, y por otra, para el suministro a dosis

reguladas del producto a la batería de tamices vibratorios-rotatorios.

7. Tamices rotatorios-vibratorios

Estos tamices son enteramente metálicos y constituyen el conjunto formado por un

gran tamiz de malla número 80 (el superior), de acero inoxidable, así como su aro o

bastidor, y el inferior de número 100. Ambos tamices están provistos de movimiento

mecánico de rotación y, a la vez, de una especial vibración que facilita el tamizado,

suministrada por sendos motores. La rotación de los tamices se efectúa sobre una

tolva grande, cónica fijada a unos soportes de forma que el producto tamizado caiga en

el interior de la tolva correspondiente, evitando la dispersión del producto, y a la vez

dirigiéndolo desde la salida del tamiz superior a la superficie de la malla inferior, más

fina, para que finalmente, a la salida de este, sea conducido mediante un canal al

interior de depósito interior de 24,000 h.

Material metálico: acero inoxidable

N° malla: 80 (el superior)

Tela de seda malla N° 100 (el interior)

8. Recolector de la lechada de almidón

Este depósito, estará situado debajo y en el extremo izquierdo del tamiz rotatorio

interior, al final del canal conductor de la lechada tamizada, tiene una capacidad de

24,000 lt. Construido de acero inoxidable.

85

En su fondo el depósito tiene un agitador a palas con motor de 5 HP y un giro de 400

r/min. Sus ancas y largas palas de acero en forma de hélice aseguran el removido de la

lechada durante el tiempo preciso para ser elevada y conducida mediante la bomba

centrífuga de 15,000 lt/hr de caudal, con un interior resistente a los ácidos, la cual a

acoplado a su extremo de la boca del depósito.

Con este removido se evita la sedimentación de parte del almidón que contiene la

lechada, y así puede ser elevada en su totalidad y conducida mediante la bomba y

tubería correspondientes hasta el depósito de refinado, situado en la parte superior. El

canal conductor de la lechada, desde la salida de la tolva del tamiz rotatorio inferior

hasta el depósito recolector, está construido totalmente de acero inoxidable.

Material: metálicos (acero inoxidable)

Capacidad: 24000 lt

Diámetro: 2.60 m

Agitador a palas con motor de 5 HP giro de 400 r/min

Bomba centrífuga de 15 000 lt/h.

Canal conductor de lechada construido de 24 000 lt de acero inoxidable

Ancho: 150cm, altura: 80cm

9. Depósito de refinado de la lechada de almidón:

Idéntico al N° 2 a excepción de no contar con calentadores.

Capacidad: 24 000 lt.

El depósito de refinado de la lechada de almidón solo se diferencia en la forma de la

tolva y descarga y en las dimensiones de estas, con respecto al depósito descrito en el

número 2, además de no contar con calentadores de inmersión, ya que el tratamiento

de refinado de la lechada se hace siempre en frío, y esta es elevada y conducida desde

el depósito de 24,000 lt procedente de los tamizados de la pasta triturada y ablandada

y refinada mediante un nuevo tratamiento con ácido sulfuroso y dilución por una nueva

adición de aguas y de carbonato sódico, con lo cual la lechada queda completamente

blanqueada y purificada, en condiciones de proceder a su descara y, después de su

posterior concentración, dejará en condiciones favorables para la sedimentación del

almidón en el equipo decantador.

10. Equipo o batería de concentración:

Formado por cuatro tubos de 20m de longitud, cada uno, 2m de ancho y 60 cm de

altura. Estos tubos están sostenidos mediante un envigado y colocado de forma que

adquieren un desnivel de 4mm por metro de longitud y a la vez colocados de manera

que el final de cada uno esté próximo a la parte alta del tubo inferior inmediato. Así, la

lechada de almidón en su curso descendente pasa sin dificultad alguna desde el final

de cada tubo hasta el comienzo del inferior inmediato.

86

El tubo superior o primer tubo en el extremo más alto, lleva acoplado un gran embudo o

tolva de 4m de diámetro, por donde penetra la lechada al primer tubo procedente del

recolector que se halla en su parte superior y que, a su vez, la recibe del depósito de

refinado.

Finalmente un juego de pantallas infrarrojas de 1500 w cada una, distribuidas, a pares

a todo lo largo de cada uno de los cuatro tubos en su parte inferior, con una separación

de 2m entre estos pares. El total de pantallas infrarrojas es de 20 por tubo, en la

posición indicada de dos pares en línea, con un total de 80 pantallas infrarrojas. El

cuarto tubo, o tubo inferior, comunica en su extremo final con la tolva o embudo a

través del cual penetra la lechada concentrada al tubo sedimentándote más alto de la

batería de sedimentación.

Características

4 tubos de 20m de longitud cada uno de 2m, de ancho y 60 cm de altura.

Desnivel de 4mm/m de longitud.

Tolva de 4m de diámetro para el primer tuvo.

Pantallas de infrarrojo de 1500 W. cada uno distribuidos a pares. Con una separación

de 2m. Total de pantallas infrarrojas es de 20 por tubo. Total 80 pantallas infrarrojas.

11. Equipos o batería de sedimentación

Equipo formado por tres tubos de 20m de longitud, 2.5m de base y 60cm de altura, y se

hallan colocados en un envigado en forma horizontal, con un desnivel de 5mm por

metro. También los tres tubos están colocados de manera que el extremo final de cada

tubo en su parte baja se halle próximo a la parte más alta del tubo inmediato inferior, lo

que hace que la lechada concentrada al 26% procedente del último tubo, después de

penetrar por el embudo de alimentación del tubo de sedimentación superior, descienda

hasta el final de esta a través de los 20m de su recorrido, cayendo por gravedad a la

parte más elevada del segundo tubo sedimentador, y después, en su descenso, vaya

hasta el final del segundo tubo y de este caiga a la parte más alta del tercer tubo

sedimentador, recorriendo este hasta el final, después de haber sedimentado el

almidón contenido en la lechada en el fondo de cada tubo, en capa uniforme, para que,

por último el agua escurrida salga por el extremo final del tubo sedimentador más bajo,

yendo a parar al correspondiente desagüe de la nave, arrastrando con ella los trozos

de gluten e impurezas que aún pudieran existir en la lechada procedente del depósito

de refinado a pesar de las operaciones a que fue sometida en el mencionado depósito.

Características:

Tres tubos de 20m de longitud

2.50m de base.

60cm de altura

Desnivel de 5 mm/m

87

Distancia entre tubos: 2m., llevando fuertes asideros

10 poleas diferenciales.

12. Carros:

100 carros de acero inoxidable

Capacidad: 500 lt cada uno

Los fondos tienen agujeros de 5mm de diámetro, en todo el fondo del carro.

13. Centrífuga

Capacidad en la cesta para cargas de 100 kg/h

Potencia: 10 HP

14. Molturación del almidón seco:

Molino de martillos

Capacidad: 1000 kg/h

Malla N° 200.

15. Máquina envasadora – dosificadora para maicena (fécula de maíz)

Número requerido: 1

Características: Con resistencia eléctrica

Potencia: 5 HP

5.5.2. Equipo de laboratorio

1. Balanza Analítica de precisión:

Número requerido: 1

Especificaciones: campo de pesada 0-500 g. Precisión de lectura 0.001 y de

calibración automática.

2. Potenciómetro eléctrico:

Número requerido: 1

Especificaciones: alcance de medición de pH (0-14). Posic. 0.1 alcance de temperatura

de 0-100°C con electrodos y soporte para electrodos.

3. Termómetro:

Números requeridos: 2

Especificaciones. Escala 0 – 100°C

4. Estufa:

Número requerido: 1

Especificaciones marca Type U25, Memert

5. Materiales de vidrio y otros:

Tubo de ensayo: sin borde, fondo redondo de vidrio. Pirex

Pipetas: de vidrio. Pirex de 100 y 25 ml.

Vaso de precipitación: de vidrio, Pirex de 50 y 250 ml.

88

Cápsula Petri: absolutamente plana y ligeramente ovoide, de vidrio, Pyrex, de diámetro

100 x 25 mm x 20 mm.

Soporte para pipetas: de acero inoxidable, capacidad de 20 tubos de ensayo.

Gotero: material de plástico.

5.5.3. Equipo de almacén

- Bases de madera o parihuelas

Número requerido: 20

Dimensiones: 12m de largo; 1.2 m de ancho y 0.2m de altura

- Andamios

Número requerido: 2

Dimensiones: 2m de largo; 0.5m de ancho y 2m de altura.

5.5.4. Equipo auxiliar

- Grupo electrógeno

Número requerido: 1

Características: completo con motor eléctrico para arranque, generador de energía

trifásica, motor Diesel.

Accesorios: regulador de ingreso de combustible, frecuencia y tensión.

- Tanque para reservorio de agua:

Número requerido: 2

Capacidad: 30m2 y 40m2

Material: cemento

5.5.5. Equipo de transporte

- Camión:

Numero requerido: 1

Capacidad 5 toneladas

5.5.6. Equipo de seguridad

- Extinguidores:

Número requerido: 4

Capacidad: 5 y 10 litros

5.6.PROGRAMA DE PRODUCCION

Del análisis realizado en el capítulo correspondiente a tamaño y localización se proyecta

diseñar una planta con capacidad instalada de 748.5 TM/año. La capacidad de

funcionamiento para el primer año será del 64.5 % de la capacidad instalada, y se irá

89

incrementando en un 3.5 % hasta llegar al último año, a partir del cual se trabajará al 100%

de la capacidad instalada.

CUADRO N° 26: Programa de producción de almidón de maíz

AÑOS CAP.

FUNC.

(%)

VOLUMEN DE PRODUCCION

TN/día TN/Semana TN/mes TN/año

2012 64.5 2.01045 10.0522734 40.2 482.5

2013 67.7 2.11098 10.5548871 42.2 506.6

2014 71.1 2.21653 11.0826315 44.3 532.0

2015 74.6 2.32735 11.636763 46.5 558.6

2016 78.4 2.44372 12.2186012 48.9 586.5

2017 82.3 2.56591 12.8295312 51.3 615.8

2018 86.4 2.6942 13.4710078 53.9 646.6

2019 90.7 2.82891 14.1445582 56.6 678.9

2020 95.2 2.97036 14.8517861 59.4 712.9

2021 100.0 3.11888 15.5943754 62.4 748.5

Fuente. Elaboración propia (2012)

Análisis de flexibilidad de la planta:

La planta poseerá equipos y maquinaria que pueden ser usadas en el laboratorio de

otros productos como son:

Molienda de café

Molienda de trigo y otros granos

90

Esto en caso de que ocurra un cambio perjudicial en la demanda de almidón de maíz.

Si bien es cierto que la empresa en un primer momento no podría dedicarse a la

producción de dichos productos, se podrá prestar servicios a futuro.

5.6.1. Requerimiento de Operación Industrial

5.6.1.1. Requerimiento de Materia Prima

CUADRO N° 27: Requerimiento de materia prima para elaboración de maicena

AÑOSMAIZ DURO AMARILLO

TN/DÍA TN/SEMANA TN/MES TN/AÑO

2012 3.09 15.5 61.9 804.2

2013 3.25 16.2 65.0 844.4

2014 3.41 17.1 68.2 886.6

2015 3.58 17.9 71.6 930.9

2016 3.76 18.8 75.2 977.5

2017 3.95 19.7 79.0 1,026.4

2018 4.14 20.7 82.9 1,077.7

2019 4.35 21.8 87.0 1,131.6

2020 4.57 22.8 91.4 1,188.1

2021 4.80 24.0 96.0 1,247.6

CUADRO N° 28: PROGRAMA DE PRODUCCION - DIAGRAMA DE GANTT

91

5.6.1.2. Requerimiento de insumos:

CUADRO N° 29: Requerimiento de insumos para producción de maicena. Periodo 2012- 2021

FUENTE: Elaboración Propia (2012)

El agua con el acido esta en relación de 9: 1

92

AÑO ACIDO ACIDO ACIDO CARBONATO AGUA

CLORHIDRIC SULFUROSO SULFURICO SODIO ANHIDRO AGUA MAS ACIDO

2012 1.8 15.9 33.7 2.9 7,207.0 10,866.0

2013 1.9 16.7 35.3 3.1 7,567.0 11,409.0

2014 2.0 17.6 37.1 3.2 7,945.0 11,979.0

2015 2.1 18.4 39.0 3.9 834,251.0 12,578.0

2016 2.2 19.4 40.9 3.6 8,760.0 13,207.0

2017 2.3 20.3 42.9 3.7 9,198.0 13,868.0

2018 2.4 21.3 45.1 3.9 9,658.0 14,561.0

2019 2.6 22.4 47.4 4.1 10,141.0 15,289.0

2020 2.7 23.5 49.7 4.3 10,647.0 16,052.0

2021 2.8 24.7 52.2 4.5 11,180.7 16,856.0

TOTAL 22.9 200.2 423.3 37.2 916,554.7 136,665.0

UNIDADES TM

5.6.2. Requerimiento de mano de obra:

La mano de obra requerida por la empresa será evaluada según las necesidades de

cada puesto. En el cuadro siguiente se detalla las necesidades de personal para la

planta.

CUADRO N° 30: Requerimiento de mano de obra. 2012-2021

CARGO O FUNCIÓN CALIFICACION RÉGIMEN

LABORAL

AÑO DE OPERACIÓN

1 al 3 3 al 5 5 al 10

PERSONAL ADMINISTRATIVO:

GERENTE P E 1 1 1

JEFE DE LOGÍSTICA P E 1 1 1

SECRETARIA C E 1 1 1

MANO DE OBRA INDIRECTA

JEFE DE PRODUCCION P E 1 1 1

ASIST. PRODUC. C E 2 2 2

LABORATORISTA C E 2 2 2

SEG. INDUSTRIAL C E 1 1 1

JEFE MANTENIM. C E 1 1 1

MANO DE OBRA DIRECTA:

OBREROS* NC 0 6 7 8

ALMACENERO* C E 1 1 1

VIGILANTE NC 0 2 2 2

LIMPIEZA NC 0 1 1 1

TOTAL 18 19 20

* Por turno

Donde:

P = Profesional

E = Estable

O = Ocasional

NC = No calificado

C = Calificado

93

5.6.3. Requerimiento de Energía

En el siguiente cuadro se aprecia las características técnicas de la maquinaria y el

gasto total de energía por día.

CUADRO N° 31: Consumo Real de Energía de la Maquinaria

Cantidad Maquinaria

Potencia

(HP)

Energía

(kw/h) Horas /día

Energía Total

(kw/h)

Energía Total

(Kw/ día)

1 Elevador de maíz entero limpio 3 2.25 0.21 2.25 0.4725

1 Molino de rodillos 20 15.00 0.47 15.00 7.05

1 Elevador sin fin 6 4.50 0.47 4.50 2.115

2

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 2 1.50 0.12 3.00 0.36

1 Deposito contenedor 3 2.25 0.12 2.25 0.27

1 Centrifuga 10 7.50 1 7.50 7.5

1 Molino de martillos 20 15.00 0.61 15.00 9.15

1 Bomba de agua 4 3.00 0.57 3.00 1.71

1 Selladora 1 0.75 3.43 0.75 2.5725

TOTAL 53.3 31.2

94

5.7. CARACTERISTICAS FISICAS DEL PROYECTO

5.7.1. Terreno y construcción

El terreno tendrá un área de 2107 m2. El terreno consta de un cercado total y se ubicara según

el análisis de localización de la planta en el distrito de La Esperanza- Parque Industrial, las

construcciones serán ventiladas y ampliadas, los pisos de cementos frotachados y pulidos,

tendrán techos aligerados, muros de ladrillo y soleros de amarre, revestimiento, instalaciones

de agua, desagüe eléctricas, sanitaria, puertas y ventanas.

Considerando las características de equipo, se ha previsto la instalación de puntos para

corriente trifásica de 220 voltios, con respecto a las instalaciones de agua, se a considerado la

red necesaria para el uso de mantenimiento de la plana, el desagüe estará conectado a la red

publicada de SEDALIB – La Esperanza.

5.7.2. Distribución de la planta- Layout.

La distribución que se ha complementado, usa el análisis de proximidad, que permite el ahorro

de a la operaciones, uso radical de las áreas construidas y la total integración de sus partes

para aumentar la eficiencia del personal y equipo.

La distribución física de la planta se establecerá tomando en cuenta las siguientes

consideraciones.

A. Relaciones de ambientes de la Planta:

- Almacén de la materia prima (1)

- Sala de procesos (2)

- Sala de empaque (3)

- Almacén de productos terminados (4)

- Almacén de insumos (5)

- Laboratorio de control de calidad (6)

- Área de mantenimiento (7)

- Oficinas (8)

- Servicios higiénicos y vestuarios (9)

- Vigilancia (10)

- Fuerza principal (11)

- Comedor (12)

- Reservorio de agua (13)

- Seguridad industrial (14)

B. Relación de Equipos en la Planta

95

CUADRO N° 31: Relación de Equipos

1 Balanza

2 Elevador de cangilones

3 Tanque de hinchado

4 Molino triturador

5 Transportador sin fin

6 Tamices vibratorios

7 Depósito contenedor

8 Depósito de refinado

9 Decantador

10 Centrífuga

11 Envasadora

96

5.7.3. Análisis Proximal:

Para el análisis de proximidad de Áreas y de Equipos, se ha tenido en cuenta el

triángulo relacional y el diagrama de distribución ideal.

FIGURA Nº 10: Análisis de Proximidad por Área

LEYENDA:

LETRA PROXIMIDAD N° CÓDIGO RAZÓNA Absolutamente

necesario1 Conveniencia

E Excepcional 2 Flujo de materialI Importante 3 TécnicoO Opcional 4 ControlU Indiferente 5 ComodidadX No deseable 6 Higiene

97

FIGURA Nº11: Diagrama de distribución ideal (Bolas)

LEYENDA

LETRA PROXIMIDAD VALOR EN LINEASA Absolutamente necesario

E Excepcional

I Importante

O OpcionalU IndiferenteX Lejos

98

FIGURA N° 12: Análisis de Proximidad de Equipos

LEYENDA:

LETRA PROXIMIDAD CÓDIGO RAZÓNA Absolutamente

necesario1 Conveniencia

E Excepcional 2 Flujo de materialI Importante 3 TécnicoO Opcional 4 ControlU Indiferente 5 ComodidadX No deseable 6 Higiene

99

FIGURA N° 13: Diagrama de Bolas en la distribución de los Equipos

100

5.7.4. Cálculo de las áreas de planta

Se utilizó el método de la supervivencia parcial:

……… (1)

Donde:

St = Supervivencia total

Ss = Supervivencia estática (función de la longitud y ancho de la maquina)

Sg = Superficie gravitacional (función del número de lados por los que se trabaja con la

maquina)

Se = Supervivencia de evoluciones

N = Numero de lados útiles de la maquina

Ss = L x A ……………… (2)

Sg = N x Ss ……………... (3)

Se = (Ss + Sg) K …………(4)

St = n (Ss + Sg + Se)……. (5)

K = h/2H …………………..(6)

h= Altura de los elementos móviles de la planta

H= Altura de los elementos móviles de la planta

101

St= Ss+Sg+Se

CUADRO Nº 32: Determinación de las áreas de la planta

ELEMENTOS n L (m) A(m) H/h (m) D (m) N Ss Sg Se St (m2)

R ESTATICOSE Balan. de Platafor. 1 1.5 1.3 0.8 3 1.95 5.85 4.42 12.22C Escritorio 1 1.5 1 1 2 1.5 3 2.55 7.05E Silla 1 0.7 0.5 1.5 3 0.35 1.05 0.79 2.1933P Poza derecepción 2 5 4 2 20 40 34 188C MOVILESI Recepcionista 1 1.7O Obreros 2 1.7N TOTAL 197.24L ESTATICOS

A Armario 1 1.5 0.5 2 1 0.75 0.75 0.85 2.35B Escritorio 1 1.5 1 0.8 2 1.5 3 2.55 7.05O Silla 4 0.7 0.5 1 3 0.35 1.05 0.6 7.98R Mesa de análisis 2 2 1.5 1.2 2 3 6 15.3 24.3A Refrigeradora 1 0.7 0.6 1.5 1 0.42 0.42 1.43 4.536T MOVILESO Analista 1 1.7R

I

O TOTAL 46.216

102

S ESTATICOSA Sistema de Transp. 1 3 1.5 0.6 2 4.5 9 19.1 32.625L Elevador cagilones 1 1.5 1 36 1 1.5 1.5 0.07 3.0708A TK de maceracion 2 5 5 5 8 1 25 25 8.5 117

Recol /Dist 3 15 2 2 1 30 30 15 75O Molino 2 2 2 4 1 4 4 8 32P Elevador cagilones 1 13 2 10 1 26 26 4.42 56.42E Tamices vibratorios 2 2.5 2.5 3 1 6.25 6.25 6 37R TK receptor 1 2 2 3.2 3.5 1 4 2.13 10.125A Concentrador 4 30 2 1.5 1 60 60 68 752C Sedimentador 3 20 2 1.5 1 40 40 45.3 376I Centrifuga 1 2 2 1.5 1 4 4 4.53 12.533O MOVILESN Obreros 4 1.7E Jefe de planta 1 1.7S TAC 1

TOTAL 1503.8E ESTATICOSM Andamios 3 4 1.8 4 2 7.2 14.4 4.59 78.57P Mesas de empaque 3 15 1 1.8 2 1.5 3 2.13 19.875A MOVILESQ Operarios 2 1.7UE TOTAL 98.445

103

ELEMENTOS n L (m) A(m) H/h (m) D (m) N Ss Sg Se St (m2)

P ESTATICOSEstante 1 1.5 0.8 1 2 12 24 30.6 66.6

T Parihuelas 10 1.2 1.2 0.2 2 1.44 2.88 18.4 226.8E MOVILESR Obreros 2 1.7M TOTAL 293.4I ESTATICOSN Parihuelas 4 1.2 1 0.2 2 1.2 2.4 15.3 75.6S Andamios 2 3 0.5 2 2 1.5 3 1.91 12.825U MOVILESM Personal 2 1.7O TOTALM ESTATICOSA Estante 2 2 0.8 15 1 1.6 1.6 0.18 6.7627N Mesa de Trabajo 1 3 1.2 0.8 3 3.6 10.8 15.3 29.7T Eq. De soldadura 1 1 0.8 0.6 1 0.48 0.48 1.36 4.64E Compresor 1 1 0.8 0.8 3 0.8 2.4 3.4 6.6N MOVILESI personal 2 1.7

M TOTAL47.70

3A ESTATICOSD Escritorio 3 1.5 1 0.8 4 1.5 6 7.97 46.406M Estante 2 2 0.8 1.5 1 1.6 1.6 1.81 10.027N Silla 12 0.7 0.5 1 3 0.35 1.05 1.19 31.08I MOVILESS Personal 2 1.7

T TOTAL87.51

3ESTATICOS

S W.C. 6 0.6 0.7 0.4 1 0.42 0.42 1.79 15.75S Lavadero 10 0.5 0.5 0.8 1 0.25 0.25 0.53 10.313. Duchas 8 1 0.8 0.2 1 0.8 0.8 6.8 67.2H Urinario 4 0.5 0.4 0.8 1 0.2 0.2 0.43 3.3H MOVILES. Personal 1 1.7

TOTAL96.56

3V ESTATICOSI Escritorio 2 1.5 0.8 0.4 2 1.2 2.4 7.65 22.5G Silla 4 0.5 0.5 0.8 1 0.25 0.25 0.53 4.125I Estante 2 1.2 0.8 0.2 1 0.96 0.96 8.16 20.16

(Elaboración propia, 2012)

104

CUADRO Nº 33: Superficie requerida para cada ambiente de la planta

AMBIENTE ÁREA(m2)

Almacén de materia Prima 17.7

Área de Producción 275

Área de Empaque 9

Almacén de Producto Terminado 27

Almacén de Insumos 9

Área de Mantenimiento 24

Área de Control de Calidad 4.5

Área de Oficinas 6

Área de Servicios Higiénicos 2.25

Área de Seguridad 4.5

Sala de Fuerza Principal 1.35

Comedor 4.5

Playa de Estacionamiento 9

Área de Expansión Futura 855

Reservorio de agua 6

Seguridad Industrial 2.25

Áreas verdes 675

SUPERFICIE TOTAL 1932

ÁREA CONSTRUIDA 2107

(Elaboración propia, 2012)

105

5.8. SERVICIOS

5.8.1. Instalaciones Eléctricas

CUADRO N° 34: Equipo y maquinaria a utilizar en la planta procesadora de maicena.

CAN

T HP MAQUINARIA

1 3

elevador de maíz entero

limpio

1 20 Molino de rodillos (grano)

1 6 Elevador sin fin

1 2

Tamiz vibratorio

(homogenizador)

1 2

Tamiz vibratorio

(homogenizador)

1 3 Deposito contenedor

1 10 Centrifuga

1 20

Molino de martillos (maíz

partido)

(Elaboración propia, 2012)

Los motores son en su mayor parte trifásicos de frecuencia 60 ciclos por segundo y las líneas

van dentro de tubos resistentes a la temperatura y humedad.

CUADRO N° 35: Calculode la intensidad de carga

MAQUINARIA HP AMP.

elevador de maíz entero

limpio 3 9

Molino de rodillos (grano) 20 52

Elevador sin fin 6 15

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 2 6.5

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 2 6.5

Deposito contenedor 3 9

Centrifuga 10 27

Molino de martillos (maíz

partido) 20 52

106

(Elaboración propia, 2012)

CUADRO N° 36: Calculo de capacidad del conductor

MAQUINARIA HP Amp

Int. Corr.

Cond

elevador de maíz entero limpio 3 9 11.3

Molino de rodillos (grano) 20 52 65.0

Elevador sin fin 6 15 18.8

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 2 6.5 8.1

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 2 6.5 8.1

Deposito contenedor 3 9 11.3

Centrifuga 10 27 33.8

Molino de martillos (maíz

partido) 20 52 65.0

(Elaboración propia, 2012)

CUADRO N° 37: Tipode conductor y número de AWG

MAQUINARIA HP Amp

AW

G

TUBERI

A

elevador de maíz entero

limpio 3 9 14 1/2

Molino de rodillos (grano) 20 52 4 1 1/2

Elevador sin fin 6 15 12 1/2

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 2 6.5 14 1/2

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 2 6.5 14 1/2

Deposito contenedor 3 9 14 1/2

Centrifuga 10 27 8 3/4

Molino de martillos (maíz

partido) 20 52 4 1 1/2

( Elaboración propia, 2012)

Como los motores son trifásicos se consideran tres conductores para cada línea.

107

Calculo del Protector Térmico (FUSIBLE)

Para el cálculo del fusible consideramos un 300% de seguridad por el arranque de los motores.

(En el arranque los motores requieren más energía)

MAQUINARIA Amp 300% Redon

elevador de maíz entero limpio 9 27 30

Molino de rodillos (grano) 52 156 160

Elevador sin fin 15 45 45

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 6.5 19.5 20

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 6.5 19.5 20

Deposito contenedor 9 27 30

Centrifuga 27 81 85

Molino de martillos (maíz

partido) 52 0 160

( Elaboración propia, 2012)

Calculo de la Llave General

Consideramos que la llave general tiene 20% más del valor del fusible.

MAQUINARIA Amp 300% Redondeo

Llave

general

Redondeo llave

general

elevador de maíz entero

limpio 9 27 30 36 40

Molino de rodillos (grano) 52 156 160 192 200

Elevador sin fin 15 45 45 54 60

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 6.5 19.5 20 24 30

Tamiz vibratorio

(homogenizador) 6.5 19.5 20 24 30

Deposito contenedor 9 27 30 36 40

Centrifuga 27 81 85 102 110

Molino de martillos (maíz 52 0 160 192 200

108

partido)

( Elaboración propia, 2012)

Calculo del fusible de la llave general

IT = (52 * 1-25+ (9+15+6.5+6.5+9+27+52 ) ) * 3

IT = 570 Amp.

Considerando que la capacidad de la llave debe ser 20% más.

Obtenemos:

IT = 684 Amp.

CUADRO N° 38: Determinación del tipo de transformador a elegir

HP MAQUINARIA

CORRIENT

E Hp

N°

UNID

POT.

REAL

POT.

APAREN

1

elevador de maíz entero

limpio Trifas. 3 1 2.24 3.20

2 Molino de rodillos " 20 1 14.93 21.32

3 Elevador sin fin " 6 1 4.48 6.40

4

Tamiz vibratorio

(homogenizador) " 2 1 1.49 2.13

5

Tamiz vibratorio

(homogenizador) " 2 1 1.49 2.13

6

Deposito contenedor

(bomba) " 3 1 2.24 3.20

7 Centrifuga " 10 1 7.46 10.66

8 Molino de martillos (fécula) " 20 1 14.93 21.32

9 Bomba de agua Monof. 3 1 2.24 3.20

10 Artefactos de Iluminación "  - 143  - 5.72

79.28

KW

109

CUADRO N° 39:Maquinaria y equipo para el proceso del sub producto de la producción de

maicena

CAN

T MAQUINARIA

CORRIENT

E HP

N°

UNID POT. REAL

POT.

REAL

1 Ventilador trifac 6 1 4.48 6.40

2 Elevador de maíz sucio " 3 1 2.24 3.20

3 Elevador de maiz no apto " 3 1 2.24 3.20

4 Elevador de maíz limpio " 3 1 2.24 3.20

5

Molino de maiz seco

(martillos) " 20 1 14.93 21.32

6

Elevador de maiz molido

seco " 3 1 2.24 3.20

7 Zaaranda de sub producto " 3 1 2.24 3.20

8 Secador (motoreductor) " 3 1 2.24 3.20

9 Sin fin mas transportador " 6 1 4.48 6.40

10 Molino de sub producto " 20 1 14.93 21.32

74.63 KW

Sumando las potencias = 79.28 KW + 74.63 KW

= 153.91 KW

Si a la planta llega corriente de media tensión de 10,000 voltios, trifásico y el trasformador

debe ser standard de baño en aceite.

Selección de tipo de transformador

Media tensión de: 10,000 voltios

Consumo: 154 KVA

110

Con los datos obtenidos identificamos el tipo

de trasformador:X 321

CUADRO N° 40: Dimensiones y características del transformador seleccionado

N° CARACTERISTICA DIMENSIONES MEDIDA (mm)

1 Ancho de vista de frente A 1290

2 Altura mayor B 1020

3 Altura menor C 1295

4 Ancho menor de perfil D 630

5 Ancho mayor de perfil E 740

111

5.8.2. Sistemas de Iluminación

Los cálculos para determinar el número de lámparas se sigue los siguientes pasos:

Determinar del nivel de iluminación.

De acuerdo al ambiente de trabajo, en luxes.

Determinación del tipo de alumbrado:

Puede directo, indirecto y/o semi – indirecto

Determinación del índice de cuarto (Ic), según el área.

Ic= L x A/H (L+A)

Con el índice de Cuarto (Ic), se determina el factor de mantenimiento y el coeficiente de

utilización (por tablas). Se calcula el número de lámparas y de artefactos requeridos por

cada área.

Número de lámparas =Nivel de Iluminación (luxes) x Área m2

(lumen/lámpara) x Coef. Utilización x Fact. Mant.

En el cuadro siguiente se presenta el resumen del cálculo del número de lámparas por

cada área de la planta.

Datos Importantes:

Se utilizaran fluorescentes de 40 W cada uno.

El valor lumen /lámpara para fluorescentes de 40 W es igual a 2100.

Índice de reflexión 50 % ( paredes de color claro )

112

CUADRO Nº 41: Cálculo del número de lámparas y artefactos por ambiente

AMBIENTENivel

Iluminación

Tipo

alumbradoL (m) A(m) H (m)

Área

(m2)

Ic Sist. Alum

FI 40W.

Coef.

Utilidad.

Fact.

Manten.

Número

Lámparas

Número

de

Artefactos

Almacén de Materia Prima 150 Directo 5.9 3 4 17.7 0.50 2 0.31 0.65 6 3

Área de Producción 220 Directo27.5 10

4275 1.83

30.61 0.65 73 24

Área de Empaque 300 Directo 3 3 4 9 0.38 3 0.30 0.65 7 2

Área de P.T 150 Directo 6 4.5 4 27 0.64 2 0.31 0.65 10 5

Almacén de Insumos 150 Directo 3 3 4 9 0.38 2 0.31 0.65 3 2

Área de Mantenimiento 300 Directo 8 3 4 24 0.55 3 0.30 0.65 18 6

Área de Control de Calidad 300 Directo 3 1.5 4 4.5 0.25 3 0.30 0.65 3 1

Área de Oficinas 300 Directo 3 2 4 6 0.30 3 0.30 0.65 4 1

SS.HH. 100 Directo 1.5 1.5 4 2.25 0.19 3 0.30 0.65 1 0

Área de Seguridad 100 Directo 1.5 1.5 4 2.25 0.19 2 0.31 0.65 1 0

Sala de Fuerza Principal 200 Directo 9 1.5 4 13.5 0.32 2 0.31 0.65 6 3

Comedor 200 Directo 3 1.5 4 4.5 0.25 2 0.31 0.65 2 1

113

Playa de Estacionamiento 200 Directo 6 1.5 4 9 0.30 2 0.31 0.65 4 2

Área de Expansión Futura Directo

Reservorio de agua 200 Directo 4 1.5 4 6 0.27 1 0.31 0.65 3 1

Seguridad Industrial 300 Directo 3 1.5 4 4.5 0.25 1 0.31 0.65 3 2

Asfaltado y veredas

Áreas verdes

TOTAL LÁMPARAS 14354

( Elaboración propia, 2012)

114

CUADRO N° 42: Sistemas de Iluminación por Ambiente

AmbienteN°

LámparasN°

ArtefactosArtefactos/ columnas

N° Columnas Potencia Total (W) Potencia Total (KW)

Intensidad (A) N° Circuitos

Almacén de Materia Prima 6 3 2 1 313.72 0.314 1.43 0.10Área de Producción 73 24 11 2 3632.98 3.633 16.51 1.10Área de Empaque 7 2 1 2 329.67 0.330 1.50 0.10Área de P.T 10 5 2 2 478.55 0.479 2.18 0.15Almacén de Insumos 3 2 1 1 159.52 0.160 0.73 0.05Área de Mantenimiento 18 6 3 2 879.12 0.879 4.00 0.27Área de Control de Calidad 3 1 1 1 164.84 0.165 0.75 0.05Área de Oficinas 4 1 1 1 219.78 0.220 1.00 0.07SS.HH. 1 1 1 2 27.47 0.027 0.12 0.01Área de Seguridad 1 1 1 2 26.59 0.027 0.12 0.01Sala de Fuerza Principal 6 3 4 1 319.04 0.319 1.45 0.10Comedor 2 1 1 1 106.35 0.106 0.48 0.03Playa de Estacionamiento 4 2 2 1 212.69 0.213 0.97 0.06Área de Expansión Futura 0.000 0.00Reservorio de agua 3 1 2 1 141.79 0.142 0.64 0.04Seguridad Industrial 3 2 1 1 159.52 0.160 0.73 0.05

Total KW 7171.62 7.172 32.60 2La longitud de los artefactos para 40 vatios es 1.22 m

Cada circuito debe tener 15 Amperios, ya que la luz esta prendida las 8 horas del día.

(Elaboración propia, 2012)

115

CUADRO Nº 43: Resumen de requerimiento energéticos totales en planta.

DESCRIPCION KW/DÍA

MAQUINARIA Y EQUIPOS 31.2

ILUMINACIÓN TOTAL 7.17

CONSUMO TOTAL 38.37

(Elaboración propia, 2012)

Los datos KW/ día representa el total que la planta necesita para el proceso de 3 100 kg de

Maíz, todos los equipos no trabajan las mismas cantidades de horas, y los fluorescentes no

están prendidos las 24 horas del día

116

MANEJO AMBIENTAL

En los últimos años el estudio de impacto ambiental ha tomado gran importancia debido

a que la actualidad los niveles de contaminación en el planeta han aumentado de

manera acelerada. Esto se debe al rápido desarrollo de la industria en el planeta. El

hombre ha empleado cada vez mayores cantidades de agua y aire, arrojando,

inconscientemente desperdicios y desechos a las riberas de los ríos y contaminando el

aire con humos y vapores.

Es preciso evitar cualquier tipo de contaminación, para ello instituciones internacionales

han logrado que cada país tome conciencia del cuidado del medio ambiente de manera

individual y colectiva, para ello han aprobado leyes y normas, al igual que

procedimientos que pueden acatar las industrias y la población en general.

Para nuestro caso, en primer lugar debemos analizar la localización de la planta

realizando la revisión general de las condiciones ambientales de la zona, al igual que la

fauna y flora existente, para evitar posibles daños contra ella.

Por otro lado, la planta al no utilizar sustancias nocivas, ni generar gases tóxicos no

presenta problemas de contaminación ambiental. Sin embargo nos vemos en la

necesidad de aclarar que la eliminación de desechos líquidos de la planta serán

evacuados hacia la red de desagüe de la zona industrial , ya que el agua utilizada con

los proceso y la limpieza de los equipos, el mantenimiento local e higiene personal,

contiene detergentes aprobados para el uso industrial.

Para el caso de la eliminación de los desechos sólidos se deberá contar con depósitos

especiales para los desechos. Los residuos orgánicos producidos por el polvo

acumulado en la planta, los restos de los envases plásticos de las oficinas, comedor,

papeles, etc., serán evacuados del local diariamente en bolsas plásticas totalmente

cerradas a los camiones recolectores de basura o a los contenedores dispuestos para

tales fines.

Aunque es improbable, debemos tener especial cuidado es en el manejo de las

especias, maicenas y saborizantes, debido a que pueden ocasionar propagación de

roedores, los cuales, sino afectan el medio ambiente si afectan la salud de la población;

lo cual no solo tendría graves repercusiones económicas para la empresa sino en la

imagen de la misma ya que estamos dedicados a la elaboración de productos

alimenticios de consumo diario y debemos garantizar los más rigurosos sistemas de

limpieza al interior de la planta en resguardo de nuestros productos.

El nivel de ruido de las máquinas es otro factor importante que debemos tener en

consideración, debemos analizar y controlar el nivel de decibeles que genera la planta a

fin de que no afecten el normal desenvolvimiento de las actividades en la zona, dada su

ubicación y garantizar la salud de nuestro personal evitando de esta manera perjudicar

la salud, ya que de no controlarse podríamos ocasionar daños crónicos y permanentes.

117

Por otro lado, solo durante la etapa de ejecución de las obras civiles que ocasionan la

remoción de tierras y por ende propagación de polvo así como los ruidos por efectos de

construcción de la planta ocasionarán molestias a la población circundante. Sin

embargo, al final de esta etapa se podría proporcionar |al perímetro circundante de la

plana un mejoramiento de las pistas y veredas, así como el sembrado de jardines en el

frente del local con el fin de mantener el ornato y la limpieza de la comunidad industrial.

6.1.Marco de referencia.

La preservación del ambiente no es obstáculo al desarrollo, muy por el contario, la

adopción de políticas de promoción y adecuación para nuestros recursos naturales

puede contribuir a elevar la productividad competitiva, con ello se busca el desarrollo de

una industria limpia y sostenible.

6.2.Potenciales impactos ambientales.

Uno de los impactos ambientales que ocurre con la instalación de una nueva

planta, es lade ser construida en un área de reserva ecológica, tal como ocurrió

con el caso Luchetti, en nuestro caso la planta se ha determinado su población

humana ni animal, tanto con ruidos ni con sustancias que alteren el paisaje natural

de la zona.

Se tomará en cuenta alguna posibilidad de contagio, por lo cual se manipulará

únicamente con la indumentaria correspondiente.

Para evitar algún incendio causado por la materia prima (durante el

almacenamiento), o un accidente eléctrico, la .planta contará con extinguidores

para contrarrestar la propagación de fuego, el cual puede afectar la flora fauna del

lugar.

En nuestro proyecto, se trabajará con la Ley del Sistema Nacional de

Evaluación del Impacto Ambiental LEY Nº 27466, asímismo, su Reglamento de

la Ley del Sistema Nacional del Impacto Ambiental, aprobado en julio del 2006.

6.3.Neutralización de ácidos.

En el proceso de elaboración de maicena puntualmente en el refinado, se recepciona

agua más ácidos, donde se le añadirá ácidos y agua en, para finalmente cada cuatro

horas succionar después del reposo una cantidad de agua con una concentración de

ácidos con una base NaOH, esto se llevara a cabo en un depósito aparte, de tal

manera que al sistema de desagüe se vierta elagua y ácidos neutralizados.

118

CONCLUSIONES

Según el estudio de mercado (encuesta), se determinó el consumo de almidón de maíz por persona de 0.1305 kg/año

La demanda Objetiva máxima para nuestro proyecto será de 1 ,018.4 TN por año,

según la encuesta realizada.

El marketing, es una herramienta muy importante para el posicionamiento del

producto, utilizando el precio del producto al consumidor, dado la competencia que se

tiene en el merado por otras marcas ya establecidas.

Mediante el método del Ranking de Factores se determinó la localización de la planta

procesadora de maicena en el Departamento de La Libertad, distrito de La Esperanza –

Parque Industrial.

El proceso de fabricación de almidón de grano consiste en las siguientes operaciones: ,

trituración, ablandamiento, tamizado, refinado, concentración, secado, molturación,

envasado, almacenamiento.

Estamos frente a un proyecto que es atractivamente viable, ya que la demanda es alta,

y lo cual solo produciremos el 50% de la demanda insatisfecha.

Con respecto al mercado se determino que existen grandes oportunidades de

expansión.

Se ha formulado un estudio de impacto ambiental en el mismo que se contemplan las

consideraciones estratégicas para mitigar la posibilidad de algún impacto ambiental

negativo en cada fase del proceso productivo.

Se ha realizado un análisis completo de la infraestructura de la empresa,

diagnosticando la situación real de ubicación, localización y distribución, teniendo como

área total 2106 m2 y un perímetro de 183.6 m.

La empresa tiene la oportunidad de localizarse en una zona industrial estratégica e

ideal para el desarrollo de sus actividades , de esa manera contara con el espacio

físico suficiente que le permitirá una optima producción, así como, agilizar su flujo

comercial y reducir el nivel de impacto en el entorno que pudiese tener.

Se ha desarrollado la ingeniería del proyecto, en la misma que se precisan aspectos

relevantes como el análisis del producto, análisis del proceso productivo, seguridad e

higiene industrial, así como los requerimientos de suministros, maquinaria y energía.

119

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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COSTOS Editorial Acribia, S.A.-Zaragoza-España

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BACA U.G.1994. “EVALUACIÓN DE PROYECTOS”, Análisis y Administración del

Riesgo. Edición 2º Edit. Mc. GRAW HILL México.

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Tradicionales. Rentabilidad, Mercadeo y Zonas de Producción. Lima – Perú.

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http://www.infoagro.com/herbaceos/cereales/maiz2.htm.

Disponible en la siguiente página web:

http://www.inia.gob.pe/boletin/bcit/boletin0001/ntbinca.htm

http://www.magap.gob.ec/sigagro/charts/maiz_panoramanacional.htm

Ver este link: http://www.infoaserca.gob.mx/coberturas/maiz.asp

Disponible en la siguiente página web:

http://www.infoaserca.gob.mx/futuros/mz_fch.asp

Disponible en la siguiente página web:

http://www.planeamientoygestion.com.pe/consultoria/images/stories/herramientas/

documentos/maz_amarillo_duro.pdf

120

Disponible en la siguiente : http://www.magap.gob.ec/sigagro/swf/maiz_ene10.swf

Disponible en la siguiente en la siguiente:

http://www.magap.gob.ec/sigagro/charts/maiz_panoramamundial.htm

Disponible en la siguiente en la siguiente:

http://www.inei.gob.pe/biblioineipub/bancopub/Est/Lib0852/libro.pdf

Disponible en la siguiente en la siguiente:

http://www.inei.gob.pe/web/NotaPrensa/Attach/12241.pdf

Páginas web:

www.minag.gob.pe

www.lamolina.edu.pe

www.monografias.com.pe

www.aduanas.gob.pe

www.detodoagricultura.com

121

ANEXOS

122

ANEXO I

Fuente: MINAG (2010)

123

ANEXO II.

FUENTE: INEI (2007)

124

ANEXO III

ENCUESTA

NOMBRE……………………………………………………………………………EDAD………………N° INTEGRANTES EN TU FAMILIA………………………

1. ¿UD CONSUME ALMIDON DE MAIZ O MAICENA?SI……….. NO………..2. ¿Qué MARCAS PREFIERE?LA NEGRITARURYEAOTRO3. ¿Cuál ES EL FLUJO DE COMPRA?DIARIOSEMANAL QUINCENALMENSUAL4. ¿QUÉ CANTIDAD COMPRA?150 gr. ………………..250 gr. ………………..500 gr. …………….....1000 gr. ………………..5. LUGARES DE COMPRATIENDAMERCADOSUPER MERCADOSOTROS6. COMPRAROA UD MAICENA FABRACADA EN SU REGIONSI…….NO…….7. ¿DEJARIA UD DE COMPRAR SU MARCA PREDERIDA?SI…….NO……..8. ¿SI LE OFRECIERAN OTRA MARCA CON IGUALES CARACTERISTICAS Y BAJO PRECIO, LA COMPRARIA?SI…….NO……..

125

ANEXOIV. MAQUINARIA Y EQUIPO

Calentador Infrarrojo (1)

Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/5-000-hours-lifespan-infrared-heater-1000w-3000w--301301266.html

ELEVADOR DE CANGILONES (5)

Especificaciones

Cubos del elevadorCompetitivo en el precio excelente en eficacia alta de la calidadEstructura simple.Cubos del elevador

Parámetros técnicos principales:

ModeloLa capacidad de elevación

más grande(m3/h)

Energía(kilovatio)

Altura de elevación (peso/Volume0.6-2.0t/m3 de los

materiales)

NE15 16 1.5-4.0 6.28-30.78

NE30 31 1.5-11 4.13-47.63

NE50 60 1.5-18.5 4.13-49.13

NE100 110 5.5-30 6.65-49.15

NE150 165 5.5-45 6.1-52.6

NE200 220 15-75 5.73-47.23

NE300 320 15-90 4.23-54.73

Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/products-ig-mg/elevador-buckets-320119291.html

126

DETALLES TÉCNICOS PARA EL ELEVADOR DE CANGILONES

Para una altura de 36m, el elevador de cangilones se compone de una ancha cinta formada por

cadenas paralelas unidas por varillas metálicas transversales.

Los cajones se llenan prácticamente de maíz en cantidad de unos 4 Kg aproximadamente, por

unidad, lo elevan a un ritmo de 50 cm/seg., para descargarlo al final del recorrido.

A todo lo ancho de la cinta del elevador, o sea entre las cadenas extremas elevadoras, hay tres

cajones o cangilones situados en línea, separados entre sí unos 16 cm., deduciéndose que

cada vez se descargaran unos 12 kg de maíz sobre la tolva de depósito.

Cálculo de la potencia del motor:

1. Peso de los cangilones sin carga del lado ascendente:

Peso de cada cangilón vacío = 4 kg y son 183 cangilones, entonces:

183 x 4 = 732 Kg. (Peso total de los 183 cangilones).

2. Peso de la carga elevada por los 183 cangilones.

Cada cangilón se llena con unos 4 kg de maíz, como hay 183 cangilones, el peso a elevar

será.

183 cangilones x 4 Kg. = 732 kg.

3. Peso del tramo de cinta

El volumen del tramo metálico compuesto de varilla y cadenas, (ascendentes), que es el

que ha de impulsar el motor:

3,690 cm (Altura) x 2 x 124 cm (grosor de cinta) = 915 cm3

Densidad del metal = 6 kg/m3 (trenzado, no compacto), tendremos 915 x 6 = 5490

Kg que sería el peso de la cinta ascendente.

Entonces el peso total que tendrá que arrastra el motor será la suma de:

732 + 732 + 5500 = 6964 Kg.

Ahora; como 1 HP = 76 Kgm /seg y conociendo el peso total, podemos hallar la potencia

del motor:

1 HP ------------------ 76 Kgm / seg

x HP ------------------ 6964 Kgm / seg

X = 91.63 HP

127

Tornillo sin fin

Durante el funcionamiento, la suspensión se alimenta por la apertura en la cima de la cesto

que, normalmente, opera a una velocidad reducida. Dependiendo del tipo de la suspensión que

se trata y/o del tipo de la máquina, el alimento o se introduce directamente en la cesto por un

tangencial del tubo o para un cono distribuyendo de 360º.

Dado las condiciones correctas de alimentar, mientras alimentando velocidad y filtrante de tela,

la cesto centrifuga para secar sólidos de tamaños entre 1 – 10 000 microns. Ellos también

pueden sellarse completamente y pueden purgarse para los sostenimientos del funcionamiento,

y en el funcionamiento completamente automático el operador no consigue en contacto con el

producto.

Parámetros

 modelo LS100 LS160 LS200 LS250 LS315 LS400

diámetro del tornillo (milímetro) 100 160 200 250 315 400

echada (milímetro) 100 160 200 250 315 400

velocidad (r/min) 140 112 100 90 80 71

rendimiento de procesamiento (m /h)    2.2 8 14 24 34 64

auxiliar (k w) 0.75 0.75-1.5 0.75-2.2 1.1-4.0 1.5-5.5 2.2-7.5

Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/the-best-screw-conveyor-flights-495872249.html

128

VENTILADOR

Parametrización para la optimización del tratamientoNo Modelo 5

Tipo de manejo A

Velocidad de rotación (r/min) 2900

Flujo (m3/h) 7728-15455

Presion (Pa) 3187-2009

Poder del motor (KW) 15

Tipo de motor Trifásico

Obtenido: http://spanish.alibaba.com/product-gs/grain-equipment-grain-ventilator-333890971.html

SILOS (3)

Modelo de silo 1202Diametro (m) 3,66

Altura del Alero (m) 3.20Altura Total (m) 3,29

Capacidad Bushels 773Capacidad TM 21Obtenido: Catalogo Scafco.

129

CENTRIFUGA DECANTADORA (1)

DIAMETRO 350VELOCIDAD (mm) 3700LONGITUD (rpm) 1550

PROPORCION DE LONGITUD (mm) 4.4FUERZA-G 2600

CAPACIDAD (m3/h) 2-20MAX. CAPACIDAD DE SOLIDOS (m3/h) 1.2

POTENCIA (kW) 15-22PESO (kg) 1800

TAMAÑO (h*l*w) (mm) 2790*1300*800

Tipo de motor TrifásicoObtenido: http://www.peonycentrifuge.es/1-2-decanter-centrifuge.html

TAMIZ VIBRATORIO (2)

Capas netas 4Área neta 18.0

Frecuencia vibrante (r/min) 960Amplitud doble (mm) 4-8

Energía (kw) 2.2Capacidad (T/h) 11Peso teórico (T) 1520

Tipo de motor TrifasicoDimension (mm) 2310*2200*2400

Obtenido: http://spanish.alibaba.com/product-gs/dingli-professional-mine-round-vibratory-sifter-495405935.htmlZARANDA (1)

130

Numero de capa 1Dimensión de capa 3.6

Medida de agujero (mm) 2-50Especificaciones de zaranda (mm) 1200x300

Maxima longitud de alimentación (mm) 200Capacidad (T/h) 20-80

Frecuencia de vibración (r/min) 850Doble amplitud (mm) 8

Potencia (kw) 180Tipo de motor Trifásico

Obtenido: http://www.crusherzone.es/Pro.aspx?Pid=11

DOSIFICADOR DE POLVO (1)

Modelo SA-TORPesos y precisión 20-1000 g

(+/- 1)Velocidad de descarga 70 dosificaciones por minutoTolva de dosificación 1 removedor de accionamiento

Tipo de motor TrifásicoMotores 1HP

Velocidad (rpm/min) 1500Tension de alimentacion 3 x 380 voltios

50 HzEnergia (kw) 3

Obtenido: http://www.carlini.com.ar/index.php?route=product/category&path=13

131

MOLINO TRITURADOR

Salida (t/h) 6-8Energia (kw) 160-120Peso (t) 6.8Tamaño (W*L*H) (mm) 3020x1620x2170Tipo de Motor Trifásica

Obtenido: http://spanish.alibaba.com/product-gs-img/hammer-mill-crusher-500086174.html

Molino Industrial

Especificación industrial del molino de martillo

Alimentando tamaño (mm) <=250Descargando tamaño (mm) <=30

Capacidad (m3/h) 10-22Motor energía (kilovatio) 22

Total peso (t) 2.26Dimensiones (W*L*H) (mm) 1200*1050*1200

Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/2011-hot-sale-industrial-hammer-mill-480329572.html

132

CICLON (1)

Capacidad 30 TM

Energia 30 kW

Peso total 0,3 TM

Tipo de motor Trifasica

Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/corn-starch-machine-starch-hydro-cyclone-381635031.html

Centrifuga

Diámetro del cono truncado (mm) 2400

Velocidad giratoria del cono truncado (rpm) 105-250

Tamaño de la alimentación (mm) -0.074

Concentración de la mezcla (%) 15-40

Capacidad (T/h) 3.5-4.0

Energía del cono truncado (kW) 22

Presión del compresor (Mpa) 04. - 0.6

Consumición de agua (m3/h) 13.0-15.0

Dimensión total (mm) 3700x2300x4200

Peso (TM) 12

Obtenido de:http://spanish.alibaba.com/product-gs/centrifugal-separator-460308769.html

TANQUE

133

Altura Total (m) 3.7

Anillos 4-27

Capacidad TM 100

Material Acero galvanizado

Obtenido de:http://spanish.alibaba.com/product-gs/wheat-tank-474822603.html

134

MOLINO DE RODILLO

Capacidad (TM) 100

Fuente de alimentación (kw) 370Voltaje (kW) 380

Tipo de motor Trifásico

Dimensiones (W*L*H) (m) 30*6*18Peso (kg) 2850

Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/10-300ton-day-grain-roller-mills-259693087.html

Balanza Electrónica

Modelo S4r

Estructura UPN 220Chapa (mm) 8

Capacidad (kg) 12000Dimensiones (mm) 3000x2000

Obtenido de: http://www.sipesa-pesaje.com/s-4r.pdf

ANEXO V

135

CUADRO Nº 1: COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA

RUBROPERSONAL

TOTAL/MESPOR TURNO POR DIA SUELDO

GERENTE 1 1 2,500.00 2,500.00

JEF LOGISTICA 1 1 1,800.00 1,800.00

SECRETARIA 1 1 800.00 800.00

JEF PRODUCCION 1 1 2,300.00 2,300.00

ASIST PROD 1 1 1,800.00 1,800.00

LABORATOR 1 1 1,500.00 1,500.00

SEG INDUSTR 1 1 1,800.00 1,800.00

OBREROS 6 12 800.00 9,600.00

ALMACEN 1 2 1,200.00 2,400.00

VIGILANTE 1 2 800.00 1,600.00

JEF MANTEN 1 1 2,000.00 2,000.00

LIMPIEZA 1 2 800.00 1,600.00

18,100.00 29,700.00

FUENTE: Elaboración Propia (2012)

136