Proyecto Final Molienda
-
Upload
carlos-alberto-escalante-roca -
Category
Documents
-
view
15 -
download
2
description
Transcript of Proyecto Final Molienda
PROYECTO FINAL
TEMA: PROCESO UNITARIO DE MOLIENDA
Materia: Procesos Industriales
Docente: Ing. William Montalvo
Estudiante: Liliana Guzmán
Fecha: 03/02/2015
SANTA CRUZ _ BOLIVIA
1. INTRODUCCIÓN Las operaciones unitarias de molienda que son las que reducen el tamaño de
partículas, son procesos industriales muy importantes, en efecto se aplican para:
rocas, carbón, cemento, plásticos, granos, etc. Los equipos que se usan para
disminuir el tamaño de partículas se denominan en general molinos. Se puede
procesar desde pocos kilogramos por hora (operaciones de baja escala) hasta
cientos de toneladas por hora (e.g. en la industria minera). En muchas ocasiones el
material debe molerse desde aglomerados de gran tamaño hasta polvo muy fino.
Probablemente un solo molino no sea capaz de lograr la reducción deseada,
entonces será necesaria una secuencia de equipos para lograr el objetivo.
Los equipos que muelen grandes aglomerados se denominan “crushers” en inglés,
mientras que los que muelen partículas de pequeños tamaños se denominan “mills”,
por supuesto que existe todo un rango de tamaños donde se superpone la
aplicabilidad de estos equipos. En castellano no tenemos tal diferenciación, y
habitualmente los equipos son denominados “molinos”.
En muchas industrias de alimentos, la reducción de tamaño puede ayudar a
procesos de extracción de alimentos, a disminuir los tiempos de cocción, etc. En la
industria de alimentos los equipos para la molienda suelen recibir diferentes nombres
según la aplicación, por ejemplo molienda de granos, picado de carne, cubeteado de
tubérculos, rayadores, etc. Los “crushers” tienen un costo de capital y de consumo de
energía por TPH que nos es elevado. Sin embargo, estos equipos requieren de una
gran robustez mecánica ya que se utilizan grandes tensiones para romper
aglomerados de gran tamaño (por ejemplo, rocas). Los “mills” consumen mucha
energía y sufren desgaste mecánico importante por la erosión que causan las
partículas más pequeñas. Los molinos, al igual que los granuladores, tienen una gran
semejanza a los reactores químicos de los procesos gas-líquido, es decir, la
distribución de tamaño de partículas de la corriente de salida es completamente
diferente a la de entrada (en un reactor, la composición de la mezcla que abandona
al equipo posee una composición diferente a la de entrada).
2. OBJETIVO
General:
Conocer el proceso de molienda y su concepto
Particular:
Demostrar que la reducción mecánica de tamaño es la técnica más empleada
para la obtención de polvos.
Por medio de 3 técnicas diferentes convertir tres productos en polvo
3. FUNDAMENTO TEORICO
La recolección y trilla de los cereales es tan importante como la de raíces y
tubérculos. Si las operaciones no se realizan con verdadera eficacia, las demás
actividades para evitar pérdidas post-cosecha resultarán seguramente de poco valor.
Por ejemplo, durante la recolección, si la cáscara de los granos se llega a romper, el
ataque y la infestación de insectos se propagará rápidamente. La utilización de un
equipo apropiado para la recolección y la trilla, y la capacitación para su uso correcto
constituyen elementos esenciales de toda actividad para impedir pérdidas
poscosecha.
Las principales operaciones de elaboración de los cereales son: La trilla
,Clasificacion y La Molienda
El molino de rodillos es un modelo de molino más sofisticado que el molino de
placas o de martillos y se utiliza para producir harina fina de alta calidad,
generalmente de trigo, pero también de maíz y sorgo. Los rodillos de precisión de
acero colado tienen superficies estriadas y giran en direcciones opuestas a
velocidades ligeramente diferentes. La separación de los rodillos puede regularse
con precisión, de forma que cuando es alimentado con una sola capa de grano de
tamaño cuidadosamente seleccionado, de la superficie de cada grano se elimina una
pequeña cantidad predeterminada a medida que pasa verticalmente hacia abajo
entre los rodillos. Toda la operación de molienda consiste en hacer pasar el grano a
través de una serie de molinos en sucesión, posiblemente hasta en diez fases. El
producto de cada fase se tomiza, de forma que la operación permite recoger
separadamente las distintas partes constituyentes del grano, tales como el germen y
el salvado. Estos molinos tienen gran capacidad de producción y generalmente
producen harina.
4. DESARROLLO EXPLICATIVO DEL PROYECTO
4.1 Descripción de la funcion del equipo en el proceso
La funcion del equipo en la cadena de proceso de elaboraicon de arina de grano es
las realizar la molienda para obtener la harina de grano maiz, trigo, etc.
Limpieza
Desgerminado
Laminado
Molienda
Harina Precocida
Granos
Grano limpio
Hojuelas
5.2 CARACTERISTICAS FISICAS Y TECNICAS DEL EQUIPO
Todas las partes de acero están fabricadas de placas de acero laminadas en frío y
fabricadas. Su superficie es suave y plana.
Gracias a la aplicación de la técnica moderna de soldadura, cuenta con una gran
resistencia mecánica y poca deformación. No constan marcas de soldadura en la
superficie de la máquina.
La base de nuestro molino de rodillos está fabricada de hierro fundido y Reduce la
vibración y el ruido generado durante el funcionamiento a la vez que la precisión de
montaje de los rodillos y la estabilidad de funcionamiento de toda la máquina
aumentan.
El molino de rodillos hace uso de un ducto de presión de aire negativa para hacer
que el aire se mueva por dentro de la máquina. No solo evita la condensación y el
fenómeno de pulverización de polvo causado por una corriente de aire, sino que
también reduce de forma efectiva el ruido derivado del movimiento del aire.
Los rodillos se limpian mediante un cepillo o raspador elegidos de acuerdo al proceso
de fabricación de la harina.
Esta máquina ofrece tres métodos de control que incluyen un control automático, un
control manual
Está equipado con botones de arranque y parada para el motor principal y el circuito
de control se puede fabricar para adecuarse al PLC.
Características técnicas.
Modelo
Molienda
tamaño rollo
(longitud x
diámetro, mm)
Rollo rápida velocidad de
rotación (r / min) Potencia del motor
Dimensi
ones(L×
W×H,
mm)
Peso(kg)
PLMFQ
100×25 1000×250 350~600
7.5-22kW with 6 poles
1810×14
62×1855 3300
PLMFQ
125×25 1250×250 350~600
2060×14
62×1855 3800
PLMFQ
100×30 1000×300 350~500
1810×15
82×1885 3950
PLMFQ
125×30 1250×300 350~500
2060×15
82×1885 4500
4.3 EQUIPOS SIMILARES AL EQUIPO EN CUESTION
Equipos para molienda
En la Tabla 9.1 se presenta una clasificación de equipos de molienda en función del
tamaño del material requerido. No se incluyen en ese cuadro los equipos de corte en
tamaño específico como serían las picadoras, rayadores o cubeteadoras. En la
Figura 9.1 se presenta un molino de rodillo de gruesos (crusher). En este tipo de
molinos dos cilindros de acero rotan en sentido contrario de manera que las
partículas son atrapadas y sometidas a fuerzas de compresión que causan la
reducción de tamaño. Puede definirse la distancia entre ambos rodillos, manipulando
el resorte de alivio del equipo. La superficie de los rodillos puede ser lisa, corrugada
o puede tener dientes (disco dentado). Los molinos dentados no pueden moler
sólidos muy duros. Los molinos de gruesos a rodillos no poseen un tiempo de
residencia característico, se denominan equipos de un solo paso.
Tabla 9.1. Tipos de molinos de acuerdo al tamaño del producto final.
La Figura 9.2 presenta un molino de martillo, el cual contiene un rotor de alta
velocidad que gira dentro de una carcasa cilíndrica. El rotor posee un collar con un
dado número de martillos en la periferia. La ruptura se da principalmente por fuerzas
de impacto, algo de atrición es factible. Si se reemplazan los martillos por cuchillas,
se puede moler material fibroso, y aún pegajoso.
Los molinos de disco de atrición se muestran en la Figura 9.3. Se utilizan fuerzas de
corte para lograr la reducción de tamaño, se utilizan para dar principalmente
partículas finas. Existen varios modelos, la Figura 9.3.a muestra a un disco con
canaletas que rota a alta velocidad enfrentado a un disco fijo. El espaciado entre
ambos discos puede regularse. En un molino de atrición de doble disco (Figura 9.3.b)
existen dos discos que rotan en direcciones opuestas, lo que facilita un intenso
desgaste. Por último el molino tipo Buhr (Figura 9.3.c) es el molino de disco más
antiguo, muy usado para la molienda de harina, consiste en dos discos montados en
un eje vertical, el de arriba se encuentra fijo, mientras que el de abajo rota. Los
molinos de tambor son usados en muchas industrias para lograr una molienda fina.
Básicamente poseen un tambor cilíndrico horizontal que rota a baja velocidad,
parcialmente lleno de bolas o de barras (Figura 9.4.a). La carcasa cilíndrica es
usualmente de acero recubierta de una lámina de acero al carbono, porcelana o
goma. Las bolas son de acero o de piedra. Tanto el material a moler como las bolas
o barras del equipo son levantadas en las paredes del tambor (debido a la rotación),
las que caen nuevamente en el lecho. La rotación y el impacto del material al caer
favorecen la molienda. Se pueden poner baffles en el tambor, dividiendo el equipo en
compartimientos donde se cargan bolas de diferentes tamaños (Figura 9.4.b). Esta
disposición permite entregar más energía en las zonas donde hay partículas de
mayor tamaño. El tambor cónico (Figura 9.4.c) utiliza la segregación del material de
una manera eficiente. Al girar el tambor las bolas más grandes se mueven hacia el
punto de mayor diámetro (donde ingresan las partículas a moler de mayor tamaño),
mientras que las más pequeñas se trasladan hacia la salida del equipo.
La Tabla 9.2 resume las aplicaciones de diferentes molinos en la industria de
alimentos.
4.4 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO
El equipo tiene tres tipos de funcionamiento automatico, manual y de prueba.
En el modo automático este equipo funciona con los sensores de seguridad de tolva
cerrada y presencia de material (grano).
Se energiza el equipo y luego se procede a recibir grano en la tolva o ducto de
entrada cuando el sensor interno detecta el material dentro el equipo este inicia con
el proceso de la molienda, se detiene el funcionamiento cuando ya no existe grano o
que el area recepcion de la harina del equipo este llena.
El modo manual es muy similar al funcionamiento, en este caso se eliminan algunas
condiciones del funcionamiento automatico y se puede girar los rodillos de forma
manual .Esta opcion de operación se utiliza para los mantenimiento y reparaciones
del equipo.
La tercera forma de operación es para realizar pruebas del funcionamiento de los
elementos de señalizaicon para la seguriodad de la maquina.
4.5 Referencias bibliográficas y/o Direccion de página Web sobre el software
http://www.rockwellautomation.com/
http://www.infoplc.net/
http://www.infoplc.net/files/descargas/rockwell/infoPLC_net_cap8_RSLogix_Introducc
ionRSLOGIX.pdf
4.6 Software utilizado para automatizacion
Software utilizado para el funcionamiento del equipo es:
Rs Logix
Allen Bradley micrologix 1100
La compañía creadora del software y el PLC:
Rockwel Automation (Dedicada a las soluciones de automatizacion)
4.7 APLICACIÓN DEL EQUIPO EN EL PROCESO DE ELABORACION DE
HARINA DE GRANO
El molino de rodillos es aplicado en el area de molienda de la industria de
elaboracion de harina de grano de maíz, trigo, etc.
4.8 DESARROLLO DEL ¿QUÉ ES LO QUE HACE? O PARA QUE FUE CREADO
Este tipo de equipamiento fue creado para el sector de molienda en la industria sea
mas eficiente y la capacidad de producción sea mucho mayor, esto al contar con un
equipo automatico y de fácil operación y mantenimiento.
En este punto veremos las directrices básicas para la utilización del RSLogix 500.
Este programa permite crear los programas de control en lenguaje Ladder del
autómata MicroLogix 1500.
Figura 8.1: Pantalla principal del RSLogix 500
Descripción general del software
RSLogix 500 es el software destinado a la creación de los programas del autómata
en lenguaje de esquema de contactos o también llamado lógico de escalera
(Ladder). Incluyeeditor de Ladder y verificador de proyectos (creación de una lista de
errores) entre otras opciones. Este producto se ha desarrollado para funcionar en los
sistemas operativos Windows®. [1] Existen diferentes menús de trabajo (figura 8.2)
en el entorno de RSLogix 500, a continuación se hace una pequeña explicación de
los mismos:
Figura 8.2: Vista principal de RSLogix 500 Barra de menú: permite realizar diferentes funciones como recuperar o guardar
programas, opciones de ayuda, etc. Es decir, las funciones elementales de cualquier
software actual.
Barra de iconos: engloba las funciones de uso más repetido en el desarrollo de los
programas.
Barra de estado del procesador: Nos permite visualizar y modificar el modo de
trabajo del procesador (online, offline, program, remote), cargar y/o descargar
programas (upload/download program), así como visualizar el controlador utilizado
(Ethernet drive en el caso actual).
Los modos de trabajo más usuales son:
• Offline: Consiste en realizar el programa sobre un ordenador, sin necesidad alguna
de acceder al PLC para posteriormente una vez acabado y verificado el programa
descargarlo en el procesador. Este hecho dota al programador de gran
independencia a la hora de realizar el trabajo.
• Online: La programación se realiza directamente sobre la memoria del PLC, de
manera que cualquier cambio que se realice sobre el programa afectará
directamente al procesador, y con ello a la planta que controla. Este método es de
gran utilidad para el programador experto y el personal de mantenimiento ya que
permite realizar modificaciones en tiempo real y sin necesidad de parar la
producción.
Árbol del proyecto: Contiene todas las carpetas y archivos generados en el proyecto, estos se organizan en carpetas. [1] Las más interesantes para el tipo de prácticas que se realizará son:
Controller properties: contiene las prestaciones del
procesador que se está utilizando, las opciones de
seguridad que se quieren establecer para el proyecto y las
comunicaciones.
Processor Status: se accede al archivo de estado del
procesador IO Configuration: Se podrán establecer y/o leer
las tarjetas que conforman el sistema.
Channel Configuration: Permite configurar los canales de
comunicación del procesador.
Contiene las distintas rutinas Ladder creadas para el proyecto
Da acceso a los datos de programa que se van a utilizar
así como a las referencias cruzadas (cross references).
Podemos configurar y consultar salidas (output), entradas
(input), variables binarias (binary), temporizadores (timer),
contadores (counter). Si seleccionamos alguna de las
opciones se despliegan diálogos similares al siguiente, en
el que se pueden configurar diferentes parámetros según
el tipo de elemento.
Figura 8.3: Árbol de proyecto
Panel de resultados: aparecen los errores de programación que surgen al verificar
lacorrección del programa realizado (situados en la barra de iconos).
Efectuando doble clic sobre el error, automáticamente el cursor se situará sobre la
ventana de programa Ladder en la posición donde se ha producido tal error. También
es posible validar el archivo mediante Edit > Verify File o el proyecto completo Edit
> Verify Project.
Barra de instrucciones: Esta barra le permitirá, a través de pestañas y botones,
acceder de forma rápida a las instrucciones más habituales del lenguaje Ladder.
Presionando sobre cada instrucción, ésta se introducirá en el programa Ladder.
Ventana del programa Ladder: Contiene todos los programas y subrutinas Ladder
relacionados con el proyecto que se esté realizando. Se puede interaccionar sobre
esta ventana escribiendo el programa directamente desde el teclado o ayudándose
con el ratón (ya sea arrastrando objetos procedentes de otras ventanas ó
seleccionando opciones con el botón derecho del ratón).
Instalación del software
Una vez introducido el CD-ROM de RSLogix 500 el proceso de instalación
comenzará automáticamente. Escogemos Install RSLogix 500 y se siguen las
instrucciones, se introduce el código serie y, cuando se pida, se introduce el disquete
llave que viene en el paquete de software. Este activará la aplicación y estará lista
para su funcionamiento.
Es recomendable guardar en lugar seguro tanto la llave como el CD de instalación.
Configuración del autómata y las comunicaciones
Para empezar se ha de configurar el autómata que se usará, en nuestro caso se trata
de un MicroLogix 1500 LSP serie C. Para hacerlo nos dirigimos al menú File>New y
en el diálogo que aparece seleccionamos el procesador adecuado.
En el mismo diálogo se tiene la posibilidad de seleccionar la red a la que estará
conectado.
Si hemos efectuado correctamente la configuración de la red anteriormente (con el
RSLinx) ya aparecerá el controlador correspondiente, en la esquina inferior izquierda
de la figura 8.4 en el desplegable Driver. Si no, podemos usar el pulsador que
aparece (Who Active) que permite acceder a un diálogo similar a RSWho y
seleccionar la red definida. Seleccionamos el autómata MicroLogix 1500 que
aparece.
Para que aparezca el autómata en la red se debe estar conectado a Internet y tener
activado el RSLinx.
Una vez aceptado (OK) aparecerá la ventana del proyecto y la ventana del programa
Ladder.
Figura 8.4: Selección del procesador
Figura 8.4: Selección del procesador
La configuración de la red se puede modificar en cualquier momento accediendo des
de el árbol de proyecto> Controller>Controller Communications.
Figura 8.5: Configuración de les comunicaciones del autómata
Edición de un programa Ladder
Las diferentes instrucciones del lenguaje Ladder se encuentran en la barra de
instrucciones citada anteriormente (figura 8.1). Al presionar sobre alguno de los
elementos de esta barra estos se introducirán directamente en la rama sobre la que
nos encontremos.
A continuación se hará una explicación de las instrucciones usadas para la
resolución de las prácticas de este curso [2]:
Añadir una nueva rama al programa
Crear una rama en paralelo a la que ya está creada
Contacto normalmente abierto (XIC - Examine If Closed): examina si
la variable binaria está activa (valor=1), y si lo está permite al paso de la
señal al siguiente elemento de la rama. La variable binaria puede ser
tanto una variable interna de memoria, una entrada binaria, una salida
binaria, la variable de un temporizador,...
En este ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 1 se activará la salida O: 0/0.
Contacto normalmente cerrado (XIO - Examine If Open): examina si
la variable binaria está inactiva (valor=0), y si lo está permite al paso de
la señal al siguiente elemento de la rama.
En este ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 0 se activará la salida O: 0/0.
Activación de la variable (OTE - Output Energize): si las condiciones
previas de la rama son ciertas, se activa la variable. Si dejan de ser
ciertas las condiciones o en una rama posterior se vuelve a utilizar la
instrucción y la condición es falsa, la variable se desactiva.
Para ciertos casos es más seguro utilizar las dos instrucciones
siguientes, que son instrucciones retentivas.
Activación de la variable de manera retentiva (OTL - Output Latch):
si las condiciones previas de la rama son ciertas, se activa la variable y
continúa activada aunque las condiciones dejen de ser ciertas. Una vez
establecida esta instrucción solo se desactivará la variable usando la
instrucción complementaria que aparece a continuación.
Desactivación de la variable (OTU - Output Unlatch): normalmente
está instrucción se utiliza para anular el efecto de la anterior. Si las
condiciones previas de la rama son ciertas, se desactiva la variable y
continúa desactivada aunque las condiciones dejen de ser ciertas.
Flanco ascendente (ONS - One Shot): esta instrucción combinada con
el contacto normalmente abierto hace que se active la variable de salida
únicamente cuando la variable del contacto haga la transición de 0 a 1
(flanco ascendente). De esta manera se puede simular el
comportamiento de un pulsador.
Temporizador (TON - Timer On-Delay): La instrucción sirve para
retardar una salida, empieza a contar intervalos de tiempo cuando las
condiciones del renglón se hacen verdaderas. Siempre que las
condiciones del renglón permanezcan verdaderas, el temporizador
incrementa su acumulador hasta llegar al valor preseleccionado. El
acumulador se restablece (0) cuando las condiciones del renglón se
hacen falsas.
Es decir, una vez el contacto (B3:0/0) se activa el temporizador empieza
a contar el valor seleccionado (Preset=5) en la base de tiempo
especificada (1.0 s.). La base de tiempo puede ser de 0.001 s., 0.01 s. y
1.00 s. Una vez el valor acumulado se iguala al preseleccionado se
activa el bit llamado T4:0/DN (temporizador efectuado). Este lo
podemos utilizar como condición en la rama siguiente.
Contador (CTU - Count Up): se usa para incrementar un contador en
cada transición de renglón de falso a verdadero. Por ejemplo, esta
instrucción cuenta todas las transiciones de 0 a 1 de la variable
colocada en el contacto normalmente abierto. Cuando ese número se
iguale al preseleccionado (6 en este caso) el bit C5:0/DN se activa. Este
bit se puede usar posteriormente como condición en otro renglón del
programa.
Resetear (RES - Reset): La instrucción RES restablece
temporizadores, contadores y elementos de control.
En el ejemplo presentado a continuación una vez aplicado el reset, el
contador se pone a cero y cuando la condición del renglón del contador
vuelca a ser cierta, empezará a contar de cero.
Para introducir el nombre de las variables se puede hacer mediante el teclado o a
partir del Árbol del proyecto>Data Files y seleccionar el elemento necesario (salida,
entrada, variable). Una vez seleccionado el elemento se abre una ventana y se
puede arrastrar con el ratón la variable como se muestra en la figura 8.5, y colocar el
nombre de la variable (0:0.0/0) encima de la casilla verde de la instrucción (indicada
con el círculo azul).
Figura 8.6: Adición de variables
Para más información sobre las instrucciones usadas en el RSLogix 500 se puede
acceder al menú de ayuda: Help>SLC Instruction Help y se encuentra un explicación
muy detallada de su funcionamiento.
Figura 8.7: Ayuda de las instrucciones
Descarga del programa
Una vez se ha realizado el programa y se ha verificado que no exista ningún error se
procede a descargar el programa al procesador del autómata (download).
Figura 8.8: Descarga del programa al autómata
A continuación aparecen diversas ventanas de diálogo que se deben ir aceptando
sucesivamente:
Figura 8.9: Salvar el programa
Figura 8.10: Aceptación de la descarga
Figura 8.11: Paso a modo Remote Program
Figura 8.12: Transfiriendo datos del programa
Figura 8.13: Paso a modo Run (el programa está en funcionamiento)
Figura 8.14: Paso a modo on-line (conectado)
Figura 8.15: Programa on-line y forzado de entrada
Para desconectar el enlace entre el ordenador personal y el autómata se deben
seguir los siguientes pasos, siempre teniendo en cuenta que una vez desconectado
el autómata este sigue funcionando con el programa descargado. Es importante
dejar el programa en un estado segura (pulsador de paro).
Figura 8.16: Paso a modo off-line (desconectado)
A continuación aparece un diálogo para salvar el programa realizado, de esta
manera se puede salvar todos los archivos de datos (tablas de variables, salidas,
temporizadores,...).
Figura 8.17: Salvar los resultados
Pueden surgir algunos problemas durante la descarga del programa, el más común
es que existan problemas con la conexión a Internet. Entonces al descargar el
programa surgirá un diálogo en el que se muestra que el camino de la conexión no
está funcionando. (Figura 8.18). Para solucionar el problema se debe comprobar si la
configuración del drive en el RSLinx es correcta y si la conexión a Internet del usuario
está funcionando de manera normal (figura 8.19).
Figura 8.18: Conexión sin funcionar
Figura 8.19: Buena y mala conexión a Ethernet
Menú ayuda
Para cualquier duda que se pueda presentar
en el uso del programa, se puede utilizar la
ayuda que es bastante completa. Esta permite
buscar según palabras clave o por
agrupaciones de contenido.
Figura 8.20: Ayuda del RSLogix 500
Requisitos mínimos del sistema
Para poder utilizar este software sin problemas se requiere tener un sistema con las
siguientes características como mínimo: [1]
• Intel Pentium II® o superior
• 128 MB de RAM para Windows NT, Windows 2000, o Windows XP (64 MB para
Windows 98®)
• 45 MB de espacio de disco duro disponible
• Monitor y adaptador gráfico SVGA 256-color con resolución 800x600
• CD-ROM drive
• Disquetera de 3.5 pulgadas (solo para la activación del programa mediante la llave)
• Cualquier dispositivo de señalamiento compatible con Windows
• RSLinx (software de comunicación) versión 2.31.00 o posterior.
4.9 CONTENIDO DEL PROGRAMA
Para realizar el programa se utilizara el diagrama escalera
Diagrama de flujo del programa.
Inicio
Energizado
Ingreso de funcionamiento
Manual Automatico Pruebas
Si existe material
Tapa cerrada
Arranque de motor
obstrucción
Paro de motor
Inversión de Giro
obstrucción
Fin
Boton de arranque
Arranque de motor
obstrucción
Inversión de Giroliberar motor
Paro de motor
Fin
Activadores de proceso
Fin
SI
SI
SI
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
Lógica del programa.
El programa será realizado el en lenguaje escalera LADDER, de esta forma la
maquina sera controlada desde su panel de mando.
El programa se describe a continuación, para comprender el funcionamiento y la
lógica.
El modulo funciona por selectores de programa con sub- Rutinas, en cada uno el
modulo tendra un funcionamiento diferente.
Fig.4.2 Energizado del sistema
La Fig.4.2 muestra la primera linea del programa donde estarán las sub rutinas, en
esta línea se hace la energizacion del sistema mediante un bit interno para que
pueda funcionar usando la entrada I: 0/0 que esta direccionada al paro.
Fig.4.3 Sub rutina modo automatico
Muestra la primera sub rutina usando los comandos JSR, que nos llevara al
funcionamiento automatico.
Para esto se tendra que cumplir dos condiciones que el sistema este energizado
(B3:0/0) y que el usuario seleccione este funcionamiento de entreda (I: 0/2)
Fig.4.4 Subrutina modo manual
La Fig. 4.4 muestra la segunda subrutina que lleva al funcionamiento
semiautomático, usando el mismo comando JSR para brincar de escalera la entreda
que seleccionara esta direccionada en I: 0/0
Y por ultimo la Fig.4.5 muestra la la ultima subrutina que contiene el codigo para
realizar las pruebas a la trituradora, en este parte del programa se pondran en
funcionamiento la lamparas señalizadoras de la maquina sin accionarla.
Fig.4.5 Salto a subrutina para pruebas
Funcionamiento automático.
Si se cumple las condiciones de seguridad de tapa cerrada y no existe obstruccion, el
sistema arrancara en modo automatico cuando haya presencia de material y se
detiene cuando ya no la hay .Para esto se tiene dos sensores una en la tapa y otra
interna cerca los rodillos.
Tambien esta considerada la posible obstruccion por herror o accidente, en este caso
el motor girara en sentido contrario par aliberar el material y luego continuar con el
proceso normal.
Fig.4.6 Inicio de subrutina
En la figura 4.5 semuestra el inicio de la sub rutina SRB cuando activa el bit interno
B3:0/1, para tener el control en las siguientes condiciones.
Fig.4.7 Condiciones de modo automatico
En la Fig.4.7 muestra muestra las condiciones para el modo automatico donde se
condiciono el bit B3:0/2 para saber que todas las condiciones del modo automatico
se cumplieron.
Condiciones.
. Que el sistema este energizado B3:0/0
.Que se seleccione el modo automatico I: 0/1
.La tapa se encuentre cerrada I: 0/4
Al cumplir estas condiciones el bit interno B3:0/2 se activara y se realziara el control
de los motores
Fig.4.8 Inicio de la molienda
En la figura 4.8 las condiciones se encuentran activadas más el sensor de presencia
de material.
Teniendo el material y las condiciones cumplidas se acciona el motor O:0/0 motor en
sentido de molienda ,de igual manera entra en paralelo del funcionamiento del motor
en sentido contrario O:0/1
De este modo trabajara mientras el sensor de presencia de material este activado y
no se genere paro de emergencia.
Fig.4.9 Condicion para activar TON
La figura 4.9 muestra la parte del codigo donde se considera un aobstruccion,
pensando en posibles forzamientos por otro tipo de material que ingrese por error,
frenado los rodillos.
Para resolver esto la maquina invertira el giro en una revolucion y se detendra hasta
que se libere la obstruccion.
Para esto se considera un sensor de sobrecorriente, se considera la entrada para
ese sensor la I: 0/6, el cual activara una salida controlada con tiempo suficiente para
que pueda girar una revolucion en sentodo contrario en la salida O: 0/2
Fig.4.10 Liberaciomn de obstruccion
Código de operación de forma manual
La segunda forma par aoperar la maquina es de forma manual, esto con efectos de
mantenimiento y pruebas.
Fig.4.11 Operación en modo manual
En la fugura 4.11 se observa similitudes al codigo de operación de forma automatica,
donde solo se eliminan el sensor de la tapa y de entrada de material condicionando
el arranque de I: 0/7 la cual esta conectada a un boton dentro del tablero.
De esta forma se activa al ser presionado y se detiene con el paro I: 0/0 sin importar
la presencia del material o que la tapa de la tolva este cerrada, solo obedecera estos
permisos.
Fig.4.2 Pruebas de señalizacion
Código para la verificación de pruebas.
La tercera modalidad de operación es la las pruebas de iluminacion de los
seeñalizadores y verificar que todos esten funcionando correctamente
Diagrama de conexión de PLC y circuito de fuerza de motor.
4.10 REFERENCIAS DEL PROGRAMA.
El software, PLC para el proyecto se puede conseguier localmente de la empresa
LARCOS que son representates de la marca Rocwel Automation.
5. CONCLUCIONES
Además de ser capaces de moler varios materiales más rápido que los molinos
tradicionales los de rodillos tienen la ventaja de contar con una superficie más grande
para el molido. Esta superficie permite que se pueda moler más material de manera
rápida, lo que hace el proceso aún más rápido.
Se puede ver que al tener un equipo automatizado el proceso de molienda para
cualquier material es más eficiente y la operación de la misma es mas segura.
Costo aproximado de un amaquina de las caracteristicas mencionadas en este
proyecto es de 15000 a 20000 USD
Costo aproximado de software para programacion de PLC Allen Bradley, RSLogix
es de 3000 a 4000 USD.
BIBLIOGRAFIA:
http://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo9.pdf
http://es.pingle.cn/html/main/flour/Rollers/56.html#
http://www.daiwomining.com/es/products/Crushing-Machine.html
http://www.infoplc.net/descargas/199-
rockwell/automatas?select_item=41_82&select_item_41_82=123_36&select_item_123_36=11_199&s
elect_item_11_199=0&start=25
[1] RSLogix 500, Programming for the SLC 500 and MicroLogix Families, Getting Results
Guide, Doc ID LG500-GR001A-EN-P http://www.ab.com/micrologix 27 de octubre de
2004]
[2] Controladores Programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, Manual de referencia
del conjunto de instrucciones, Publicación 1762-RM001D-ES-P
http://www.ab.com/micrologix