PROYECTO INSTALACIÓN DE UNA PLANTA SATÉLITE DE …...− Norma UNE 60309 Canalizaciones para...

Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN, S.L., Tarancón (Cuenca)

Fecha marzo 2020

Proyecto Planta Satélite de Regasificación Página 1

Rev.: 0

Proyecto de PSR para IKENERGY TARANCÓN S.L. – TARANCÓN – CUENCA

PROYECTO

INSTALACIÓN DE UNA

PLANTA SATÉLITE DE GNL

PARA IKENERGY TARANCÓN S.L.

EN TARANCÓN

(CUENCA)

(PSR 3x120/2.500F/9)

Instalador: MOLGAS ENERGÍA, S.A.U.

Emplazamiento TARANCÓN (CUENCA)


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Índice

MEMORIA ...................................................................................................................................................... 4

1. OBJETO DEL PROYECTO ............................................................................................................................ 5

2. TITULAR DE LA INSTALACIÓN.................................................................................................................... 5

3. PETICIONARIO Y USUARIO DE LA INSTALACIÓN ....................................................................................... 6

4. EMPLAZAMIENTO DE LA INSTALACIÓN .................................................................................................... 6

5. LEGISLACIÓN Y NORMATIVA APLICABLE .................................................................................................. 6

6. PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES ......................................................................................... 7

7. TIPO Y ESPECIFICACIONES DEL GAS .......................................................................................................... 7

8. CLASIFICACIÓN Y DISTANCIAS DE SEGURIDAD ......................................................................................... 8

9. ACCESOS ................................................................................................................................................... 9

10. DESCRIPCIÓN GENÉRICA DE LAS INSTALACIONES ................................................................................ 9

11. EQUIPOS Y ELEMENTOS DE LA INSTALACION ..................................................................................... 10

11.1. Módulo de Descarga de GNL ............................................................................................................. 10

11.2. Módulo de Almacenamiento de GNL ............................................................................................. 11

11.3. Módulo de Vaporización .................................................................................................................... 11

11.4. Módulo de Regulación del GN ........................................................................................................... 13

11.5. Módulo de Odorización del GN .......................................................................................................... 14

11.7. Elementos de Seguridad .................................................................................................................... 15

12. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA CIVIL ......................................................................................................... 20

13. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ................................................................................................................... 21

14. PRODUCCIÓN DE AGUA CALIENTE ..................................................................................................... 24

15. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ............................................................................................................ 26

15.1. Parada de emergencia................................................................................................................... 26

15.2. Señalización de Seguridad ............................................................................................................. 26

16. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN .............................................................................................. 27

17. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ..................................................................................................... 27

18. CONCLUSIONES .................................................................................................................................. 28


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CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS........................................................................................................................... 29

1. CÁLCULOS DE AP Y GAS .......................................................................................................................... 30

1.1 Consumos y Autonomía ................................................................................................................. 30

1.2 Cálculo de la Vaporización ............................................................................................................. 30

1.3. Protección Contra Derrames ......................................................................................................... 31

1.4. Cálculo de Tuberías ........................................................................................................................ 31

2. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ........................................................................................................................ 35

2.1. General .......................................................................................................................................... 35

2.2. Determinación de las Secciones de los Cables ............................................................................... 36

2.3. Puesta a Tierra .............................................................................................................................. 41

2.4. Material Eléctrico-electrónico ....................................................................................................... 42

PLIEGO DE CONDICIONES ............................................................................................................................. 45

ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN DE UNA PLANTA DE GNL ................ 59

ASPECTOS Y REQUISITOS DE SEGURIDAD EN EMERGENCIAS ........................................................................ 70

IMPACTOS Y MEDIDAS MEDIOAMBIENTALES ............................................................................................... 87

ESTUDIO DE GESTIÓN DE RESIDUOS ........................................................................................................... 104

PRESUPUESTO ............................................................................................................................................ 118

PLANOS ...................................................................................................................................................... 121


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MEMORIA


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1. OBJETO DEL PROYECTO

Se redacta el presente Proyecto con la finalidad de definir las condiciones de instalación de

una Planta Satélite de Gas Natural Licuado para IKENERGY TARANCÓN S.L. en el P.I

Senda de los Pastores, la calle Lisboa, 5, Tarancón (Cuenca), referencia catastral

3450805WK0235S0000YT. Se pretende así realizar las actuaciones necesarias para la

puesta en servicio de la Instalación.

La capacidad de almacenaje geométrica total será de 2x120=240 m3, mediante dos tanques,

y la planta se dejará preparada en su totalidad para la instalación de otro tanque de 120 m3

en el futuro. En consecuencia, será de aplicación la normativa en vigor de carácter preceptivo

del Reglamento Técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos, aprobado

por el RD 919/2006. Se incluye en esta ITC el circuito de calefacción para vaporizador

dedicado a la PSR. Del mismo modo será de aplicación la norma UNE 60210:2018 derivada

de la aplicación del Real Decreto 919/2006.

El proyecto incluye la descripción, el cálculo y la justificación del cumplimiento de la

reglamentación vigente en todo lo que respecta a la Instalación de la Planta Satélite

(almacenamiento de gas natural licuado en depósito criogénico a presión) de Regasificación

de GNL de acuerdo con las Norma citadas y a otros reglamentos y normas de aplicación

específicos, como son los de instalaciones receptoras de gas, nuevo RBT –en especial la

ITC BT-29- y UNE 60601.

2. TITULAR DE LA INSTALACIÓN

El Titular de la Planta es IKENERGY TARANCÓN, S.L., con CIF B-67271239, y domicilio

social en Avenida Paisos Catalans, 32, 08950, Esplugues de Llobregat (Barcelona).


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3. PETICIONARIO Y USUARIO DE LA INSTALACIÓN

Los Peticionarios de la Planta son D. José Domínguez Goye, en representación de OLIVE

ACTIVOS, S.L.U. y D. Juan Vicente Montoliu Selma, en representación de NALU PET, S.L.,

ambos en nombre y representación de la sociedad IKENERGY TARANCÓN S.L.

4. EMPLAZAMIENTO DE LA INSTALACIÓN

La Planta Satélite de Regasificación de GNL proyectada estará ubicada en para IKENERGY

TARANCÓN S.L. en el P.I Senda de los Pastores, la calle Lisboa, 5, Tarancón (Cuenca),

referencia catastral 3450805WK0235S0000YT.

5. LEGISLACIÓN Y NORMATIVA APLICABLE

La instalación de todos los componentes se ha proyectado de forma que se ajuste en todo

momento a lo que se exige en la vigente legislación y, en especial, en los siguientes

reglamentos y normativas:

− Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT) e Instrucciones Complementarias,

especialmente ITC-BT-29.

− Real Decreto 919/2006 de 28 de julio: Reglamento Técnico de Distribución y Utilización

de Combustibles Gaseosos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias, en

concreto la ICG 04.

− Directiva 2014/68/UE para la fabricación de equipos a presión y transcripción de la

directiva anterior (RD 769/1999 de 7 mayo).

− El código de diseño de equipos ASME.

− Norma UNE 60079 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas.

− Norma UNE 60210:2018 Plantas satélite de gas natural licuado (GNL).

− Norma UNE 60309 Canalizaciones para combustibles gaseosos.

− Norma UNE 60670 Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión

máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5 bar.

− Norma UNE 60620.


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6. PLAZO DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES

El plazo previsto en la ejecución de las instalaciones es de cuatro meses y medio desde el

inicio de la obra civil, incluyendo la construcción del cubeto, la instalación del cuadro de

control, la implantación del depósito, gasificación, regulación, odorización, interconexión de

tuberías de gas, conducciones eléctricas y neumáticas desde el cubeto hasta la sala de

calderas, donde se encuentra el cuadro de control.

7. TIPO Y ESPECIFICACIONES DEL GAS

Las características de la composición del gas natural a tratar en la instalación son:

Componente % Volumen.

C1 91,15

C2 7,33

C3 0,67

C4 0,03

NC4 0,03

N2 0,79

P.C.S. (Poder Calorífico Superior) 10,099 Te/Nm3

P.C.I. (Poder Calorífico Inferior) 9,101 Te/Nm3

Entalpía de cambio de fase entre líquido a -160ºC y gas a 0ºC

(presión bar) 200 kcal/kg

Calor específico medio del gas entre -160ºC y 0ºC 0,48 kcal/kg ºC

Peso Específico a -160ºC 446 kg/m3

Densidad del líquido (GNL) a -160ºC 0,446 kg/L

Densidad del Gas 0,76 kg/Nm3

Viscosidad del líquido a -160ºC 0,1412 C.P.

Viscosidad del boil-off a -157ºC 0,0103 C.P.

Viscosidad del gas natural a 0ºC 0,0048 C.P.

Capacidad de gasificación: 1 m3 de GNL proporciona 570 Nm3 de GN

La planta de Almacenamiento y Gasificación proporcionará el combustible gas natural, ya en

fase gaseosa, y en las siguientes condiciones:


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− Temperatura: -10/45ºC

− Presión: < 4,0 bar

Este combustible será utilizado en las aplicaciones térmicas existentes en la industria.

8. CLASIFICACIÓN Y DISTANCIAS DE SEGURIDAD

Para la determinación de las distancias de seguridad se ha tenido en cuenta la capacidad de

almacenaje geométrica de la instalación una vez que se instale el dos último depósito, que

será de 360 m3.

Se asegurará el cumplimiento de las distancias de seguridad entre los límites de depósito y

los diferentes elementos indicadas en la tabla siguiente, de acuerdo con lo recogido en el

apartado 5.3 de la UNE 60210:2018. El incumplimiento de estas distancias en algunos

puntos se justifica con muros más altos en el cubeto (consultar planos de distancias de

seguridad en el anexo de planos).

TIPO DE RIESGO: CLASE G

Abertura de inmuebles, sótanos, alcantarillas o desagües. 20 m

Motores e interruptores no ATEX, depósitos de material

inflamable ajenos a la instalación, puntos de ignición

controlados.

15 m

Proyección de líneas eléctricas aéreas de cable desnudo. 15 m

Límites de propiedad, vías públicas, carreteras, ferrocarriles. 30 m

Aperturas de edificios de pública concurrencia, uso

administrativo, docente, comercial, hospitalario, etc. 44 m

La distancia de la zona de conexión fija de mangueras del muelle de carga a los elementos

establecidos será equivalente a la Capacidad A.


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9. ACCESOS

La planta se situará en una parcela integrada en los terrenos de la empresa usuaria, con

superficie suficiente para el acceso de camiones para carga y descarga, permitiendo el radio

de giro perfectamente. El cubeto de retención se encontrará totalmente vallado y dispondrá

de al menos dos puertas de acceso al mismo.

10. DESCRIPCIÓN GENÉRICA DE LAS INSTALACIONES

El consumo de gas será para alimentar los equipos de producción de calor situados en la

parte interna de la fábrica. La instalación tiene las siguientes características generales:

− Capacidad útil de almacenamiento: 3 x 120 m³

− Capacidad de gasificación solicitada: 2.500 Nm3/h

− Presión máxima de almacenamiento: 9 bar

− Presión normal de utilización en consumos: 4,5 bar

Se trata de una instalación de almacenamiento y regasificación de GNL con los siguientes

módulos de instalación:

1. Módulo de descarga de cisternas.

2. Módulo de almacenamiento compuesto por dos depósitos criogénicos al inicio, otro

depósito más en un futuro, y sus elementos complementarios.

3. Módulo de vaporización formado por dos intercambiadores de haz tubular.

4. Módulo de calefacción compuesto por un circuito cerrado de agua caliente, un skid

de bombeo, dos calderas y elementos complementarios.

5. Módulo de regulación, formado por un circuito de regulación de la presión.

6. Módulo de odorización mediante depósito de THT y brida de orificio.


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7. Sistema de control automático formado básicamente por un cuadro de control con

PLC, instrumentación y válvulas de cierre de la instalación de gas.

8. Elementos de Seguridad de la PSR.

11. EQUIPOS Y ELEMENTOS DE LA INSTALACION

11.1. Módulo de Descarga de GNL

La instalación de regasificación estará dotada de vaporización para operación de descarga

de GNL desde cisternas. El vaporizador de descarga, ubicado en la planta, está destinado a

subir la presión de la cisterna de descarga para el trasvase de GNL a los tanques y descargar

por diferencia de presiones.

El sistema de presurización estará compuesto por una parrilla de tubos aleteados unidos por

ambos extremos a sendos colectores. El gas líquido utilizado para la puesta en presión será

el de la propia cisterna, que entrará al colector de llenado, será vaporizado (no recalentado)

en la parrilla y devuelto como gas frío a la parte superior de la cisterna desde el colector de

descarga. Sus características genéricas serán las siguientes:

* Marca y Modelo GA-PPR-CIST-AL/7

* Contraseña registro Tipo S/ Proyecto Tipo y marcado CE

* Número mínimo de tubos aleteados 14 tubos de 3 m

* Volumen total 52,72 litros

* Tipo Libro

* Fluido contenido GNL-GN

* Capacidad mínima de gasificación: 250 Nm3/h

* Temperatura de diseño: - 196 ºC

* Temperatura de servicio: - 160 ºC

* Presión de prueba hidráulica: 22,9 bar

* Presión máxima trabajo: 15 bar

* Presión de diseño 15 bar

* Año de fabricación: 2020

* Materiales Aluminio 6063-T5


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Las características exactas y de detalle de este equipo serán las que aparecerán en la

documentación y certificaciones de construcción de este, a presentar por parte del fabricante

de forma previa a la puesta en servicio de la planta. Los datos de este equipo se fijan como

mínimos, pudiendo ser el equipo de mayor capacidad.

11.2. Módulo de Almacenamiento de GNL

Las características exactas y de detalle de estos equipos serán las que aparezcan en la


de forma previa a la puesta en servicio de la instalación.

* Marca INDOX

* Modelo/Serie CIH-310/9/120 FF

* Contraseña certificación DG-11773-IK y marcado CE

* Volumen total 128,765 L

* Volumen útil: 122,327 L (38,5 t)

* Tipo: Horizontal

* Grado de llenado: 95%

* Temperatura de diseño: -196ºC

* Temperatura de servicio: -160ºC

* Presión de diseño (Pd): 14,3 bar

* Presión máxima de servicio (Pt): 9 bar

* Aislamiento: Vacío + Perlita

* Material: Acero inoxidable Austenítico y Acero al Carbono

La diferencia máxima de temperaturas, en las condiciones de diseño, entre el interior y el

exterior del tanque de almacenamiento será de 200ºC. La temperatura mínima que se podrá

llegar a alcanzar en el interior del tanque de almacenamiento será de -196ºC.

11.3. Módulo de Vaporización

La instalación de regasificación estará dotada de varios equipos de regasificación con

funciones de proceso específicas y diferenciadas, que son:


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• Vaporizador de descarga de GNL desde cisternas: se describe en el apartado de

equipos del Módulo de Descarga, y no se extenderá en este apartado.

• Vaporización de puesta a presión del depósito: este equipo pertenecerá al propio

tanque. Será el encargado de mantener la presión de consigna en el mismo.

• Vaporización de gas a consumo: es el equipo de vaporización del gas que se ha de

consumir por los equipos receptores y que será entregado por la planta a la red

correspondiente.

a) Vaporizador de Puesta a Presión Rápida (PPR)

La presión de consumo requerida por el cliente se garantiza mediante el control de la presión

interna del depósito, a través de un sistema de PPR. Este equipo será un vaporizador

atmosférico de tubo aleteado de aluminio o serpentín inoxidable, con superficies de

intercambio de capacidad similar, que vendrá incorporado al depósito e incluido en su propia

certificación.

El vaporizador irá dotado de elemento criogénico de control con capacidad de operación

automática y corte por caída de la energía que utiliza el automatismo (electricidad o aire).

Las características genéricas de este equipo serán las siguientes:

Capacidad mínima de gasificación: 30 Nm3/h

Volumen: 4,71 L

Presión máxima de trabajo: 25 bar

Presión de prueba hidráulica: 37,5 bar

Temperatura de diseño: - 196ºC/ +50ºC

Temperatura de servicio: - 160ºC

Materiales: EN AW 6060 T4


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b) Equipos de vaporización GNL-Agua para consumo

El sistema de vaporización seleccionado es por medio dos (2) intercambiadores de haz

tubular inundados GNL/AGUA con capacidad de 2.600 Nm3/h cada uno.

Las características genéricas de este equipo serán las siguientes:

* Contraseña registro Tipo S/ Proyecto Tipo y marcado CE

* Volumen total 0,13 m3 agua / 0,03 m3 GNL

* Peso en vacío del equipo 270 kg

* Tipo Tubular inundado

* Fluido contenido Agua/ GNL

* Capacidad de gasificación nom. max: 2.600 Nm3/h

* Temperatura de diseño: -200º/ 50º C

* Temperatura de servicio: 60º/ -168º C

* Presión máxima de trabajo: 8/ 10 bar

* Presión de diseño: 10/ 12 bar

* Año de fabricación: 2020

* Materiales A 304/ 304 L

Las características exactas y de detalle de este equipo serán las que aparecerán en la


de forma previa a la puesta en servicio de la planta.

11.4. Módulo de Regulación del GN

El rango de presiones de consumo para el que se diseña la instalación será el

correspondiente al de una Presión Máxima de Operación MOP inferior a 9 bar, por lo que la

regulación deberá tararse de forma que no sobrepase los 9 bar indicados, quedándose en

Pmax de 4,5 bar al ser MPB. Para ello se dispondrá de un sistema de regulador de membrana,

con actuación de disparo para máxima presión de 4,5 bar y de mínima presión de 0,4 bar.

Estos equipos estarán situados dentro del skid de regulación y protegidos por sistema de

filtraje y las válvulas de corte por frío y presión.


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11.5. Módulo de Odorización del GN

Se realizará una odorización del gas natural mediante un aporte de THT sobre la línea que

conduce el gas. Esta odorización se realizará a razón de 15 a 20 partes por millón del

volumen de gas que se dirija hacia consumo. El sistema se basa en la utilización de la

recirculación del caudal de gas por un depósito horizontal lleno de THT, realizado en base a

tubería normalizada de gas.

Las características del bidón de THT son las siguientes:

- Marca, Modelo: MOLGAS ENERGIA S.A.U. - D-THT-75.2. INOX

-Servicio: Odorización

-Presión de diseño: 0/12 bar

-Presión máxima de trabajo: 10 bar

-Presión Prueba: 17,16 bar

-Temperatura de operación: Ambiente

- Fluido: THT (Grupo 1)

-Peso de vacío: 53 kg

-Peso operación: 128 kg

- Volumen: 78 L

- Material: Acero inoxidable

El equipo cuenta con el siguiente equipamiento:

- Boquilla de llenado

- Válvula de seguridad

- Purga

- Entrada / Salida

- Válvulas de aislamiento

- Conexiones para nivel


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11.7. Elementos de Seguridad

Los distintos componentes que conforman la PSR necesitan elementos individuales de

seguridad, así como los conjuntos operativos que se componen de elementos individuales y

redes de tuberías. A continuación, se enumeran los elementos de seguridad a implementar

en elementos individuales y conjuntos, no recogiéndose aquellos elementos de seguridad

incluidos, de serie y por normativa legal, en los productos acabados utilizados como

elementos auxiliares.

a) Depósito criogénico

El recipiente interior de los depósitos de almacenamiento de GNL estará protegido por un

doble sistema de válvulas de seguridad colocadas en la fase gas y en comunicación

permanente con el interior del recipiente. La descarga de estas válvulas estará conectada y

dirigida de forma que no dañe los elementos estructurales del depósito o a las personas o

cosas que puedan estar próximas, ni debe crear condiciones peligrosas ambientales.

Las válvulas de seguridad se colocarán de forma que no sea posible su bloqueo por

formación de hielo. Todas las válvulas podrán ser precintadas, y deberán contar con un

sistema de tarado de seguridad tal que empiece a abrir a una presión no superior a la presión

máxima de trabajo. Llevarán también grabada su respectiva presión de tarado, y serán de

elevación total con sistema de resorte. La apertura de la válvula debe ser tal que asegure

una sección de paso mínima del 80 % de la sección neta de paso en el asiento.

Las válvulas de seguridad estarán instaladas de forma que estén en comunicación

permanente con la cámara de gas del depósito, en su punto más alto.

Las tuberías a las que se conecta el sistema de seguridad del depósito tendrán una sección

equivalente a la suma de las válvulas de seguridad del circuito. No existirá ninguna válvula

de cierre entre el depósito y el sistema de seguridad. En este caso, al existir doble sistema

de seguridad, se dispondrán sobre una válvula de tres vías dispuesta de forma que en ningún

momento permita aislar a los dos sistemas de seguridad simultáneamente.


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El tubo de venteo de las válvulas de seguridad estará provisto de apagallamas y efectuará

la descarga en puntos donde no se cree atmósfera explosiva, y siempre en el interior del

área del cubeto. Además, el venteo estará diseñado y montado para prevenir acumulación

de agua, hielo u otras materias extrañas que pudieran impedir el taponamiento.

b) Vaporizadores

Estos elementos estarán protegidos por una válvula de seguridad capaz de aliviar el gas

suficiente para evitar que la presión pueda exceder del 110 % de la presión máxima de

trabajo de cada uno de ellos. No obstante, la presión de tarado será como máximo la de

diseño del vaporizador o del conjunto de tuberías que les une, la de menor valor.

c) Tuberías de gas

Las tuberías de conexión entre equipos y a consumo, deberán disponerse de forma

suficientemente flexible para evitar tensiones debidas a cambios de temperatura que

pudieran producirse. Esta circunstancia se calculará de acuerdo con el código.

Los tramos de tubería comprendidos entre dos válvulas de cierre estarán protegidos por una

válvula de alivio de presión para aquellos casos en que quede líquido criogénico o gas frío

atrapado entre ambas válvulas. Estas válvulas de alivio estarán separadas de la línea lo

suficiente para evitar posible bloqueo por hielo. La presión de tarado será como máximo la

nominal de diseño de la tubería protegida (10 bar).

Todos los componentes anteriores a la válvula de bloqueo de la salida de gas serán

adecuados para operar a -165ºC. El vaporizador podrá aislarse mediante válvulas de

bloqueo tanto en el circuito de gas natural como en el de aporte de calor. Todo tramo situado

entre dos válvulas estará dotado de válvulas de seguridad con apagallamas.

Las tuberías del conjunto son:

• Skid estándar PSR.


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• Líneas de descarga: descarga de GNL a tanque, GNL a vaporizador de descarga,

líneas de retorno de gas a cisterna desde vaporizador de descarga.

• Líneas de salida de líquido a intercambiador de haz tubular.

• Línea enterrada de polietileno de 1” de gas a consumo calderas.

• Línea de agua del circuito cerrado entre las calderas y el cubeto.

• Líneas de gas a skid de regulación.

• Línea de gas de venteo.

c.1) Tuberías para GNL (fase líquida).

- Tamaño máximo y mínimo: DN 50 / DN40

- Material: AISI 304 L

- Espesor: SCH 10 S

- Uniones: Bridas, Tope y SW

- Soldadas y radiografías entre tubos / accesorios: 100% y LP

- Presión diseño: 10 bar

- Presión de servicio: 10 bar

- Temperatura de diseño: -196ºC

- Temperatura de servicio: -160ºC

c.2) Tuberías para gas natural (fase gas).

- Tamaño máximo: DN100

- Material: A Inox. / A al carbono.

- Espesor: SCH 10s / DIN 2440

- Uniones: Bridas, Tope y SW

- Soldadas y radiografías entre tubos / accesorios: 100% y LP

- Presión de prueba: 10 bar

- Presión de diseño: 10 bar

- Temperatura de diseño: -20ºC


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c.3) Mangueras de descarga de GNL:

La descarga del GNL se realiza por medio de tres mangueras de acero inoxidable. Cada una

de ellas tiene una longitud de 5 m. Con bridas ASA 150 lb según proyecto y rosca de gas

homologada para gas natural. La tubería que va a la manguera de llenado dispone de un

baipás preparado para acople seco con su correspondiente válvula de seguridad.

- Tamaño: DN50

- Material: AISI 304 L

- Espesor: SCH 40

- Uniones: Tuercas ENAGAS 120” latón y brida

fija ASA 300 de 2” INOX

- Presión diseño / prueba 10 bar / 19 bar

- Temp. diseño: - 196ºC

- Temp. servicio: -160ºC

d) Tuberías de agua y equipos de agua

Las tuberías de agua estarán diseñadas para operar a 3 bar, que es la máxima presión de

operación de la caldera. Estas tuberías estarán dotadas de válvulas de alivio de capacidad

suficiente al servicio diseñado y taradas a 4,5 bar. Del mismo modo, la red dispondrá de vaso

de expansión calculado al efecto.

Respecto al intercambiador de agua, dispondrá también de su válvula de alivio, incorporada

al propio equipo o en un tramo de conexión directa con el mismo, sin válvula de aislamiento.

Las tuberías de agua son de ida y retorno entre el edificio de calderas y el cubeto, conexiones

de calderas y bombas y la línea de agua al cubeto.

Tuberías para agua caliente:

- Tamaño máximo: DN80

- Material: Polipropileno/Acero

- Espesor: DIN2440

- Uniones: Roscadas o embridadas

- Presión de prueba / diseño: 4,5 bar / 3 bar


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e) Apagallamas

Los alivios a la atmósfera de las válvulas de seguridad de gas estarán protegidos por los

correspondientes apaga llamas, y efectuarán su descarga en puntos donde no se puedan

crear atmósferas explosivas mediante un colector.

Para las válvulas de seguridad del depósito se realizará una recogida de sus puntos de alivio,

uniéndose sus salidas a un colector común, el cual será conducido finalmente hasta su salida

al exterior situada a una altura próxima a 6 m. sobre el nivel del fondo del cubeto, y estará

dotado de apagallamas.

El emplazamiento de los puntos de alivio queda recogido en los Planos que acompañan este

Proyecto.

f) Protecciones de conjunto operativo y control del proceso

Se han descrito las protecciones a nivel de red de tuberías y equipos, queda describir las

que afectan al conjunto operativo de la PSR, que se relacionan a continuación:

El conjunto de tuberías, en su conexión al depósito criogénico, dispondrá de una válvula de

corte motorizada, accionable desde el cuadro eléctrico, situado a más de 15m.

A la salida del módulo de vaporización se colocará una válvula de bloqueo, cuya misión es

la de evitar la posible producción de gas por debajo de la consigna de mínima temperatura

de operación, -10ºC, tal y como marca la normativa vigente. En esta circunstancia la válvula

cerrará automáticamente suspendiendo el paso de gas y entrando la planta en parada. La

medida de temperatura está encomendada a un instrumento sensor-transmisor, adecuado a

Zona 1, del tipo PT-100 a tres hilos y protección de seguridad intrínseca supervisado por un

controlador situado en zona segura.

En el final del conjunto de tuberías, a la salida de gas de la PSR se colocará una válvula de

bloqueo, cuya misión es la de evitar la posible emisión de gas por debajo de la consigna de


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mínima temperatura de operación, -10ºC y fuera del rango de presión de 4 bar a 0,4 bar, tal

y como marca la normativa vigente. En cualquiera de estas circunstancias la válvula cerrará

automáticamente, suspendiendo el paso de gas y entrando la planta en parada. La medida

de temperatura está encomendada a un instrumento sensor-transmisor, adecuado a zona 1,

del tipo PT-100 a tres hilos y protección de seguridad intrínseca/antideflagrante supervisado

por un controlador situado en zona segura. La medida de presión estará encomendada a un

transmisor de presión adecuado a zona 1, del 4-20 mA a dos hilos y protección de seguridad

intrínseca supervisado por un controlador situado en zona segura.

12. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA CIVIL

Estará constituida principalmente por el cubeto de retención con todos sus elementos y por

las zanjas hasta la caseta del cuadro eléctrico de control, los puntos de consumo y

suministros. Las dimensiones y características del cubeto serán las que vengan descritas en

los planos de este proyecto o las modificaciones al mismo. Su forma y dimensiones se

describen a continuación.

Se trata de un recinto regular, siendo éste suficiente para evitar proyecciones de líquido al

exterior por derrames en fase líquido en cualquiera de las tubuladuras del depósito. Este

cubeto llevará en su interior el depósito, módulo de vaporización, depósito de THT, tuberías

hasta la brida de salida a consumo, y en un lateral estarán dispuestos los equipos y

elementos necesarios para la descarga de GNL.

El volumen del cubeto será de Vcerramiento = 1.074,372 m3.

El suelo de cubeto estará constituido por una losa de hormigón en toda su área, de 20 cm

de espesor mínimo y hormigón armado HA-250 con mallazo de ø12 #150, en la mitad de la

losa en el área correspondiente al apoyo del tanque el hormigón será también de 250 kg/cm2

de 50 cm de espesor y con doble mallazo de 12 x 150 y sin pendiente.


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Los cerramientos serán de paneles prefabricados de hormigón armado con viguetas de

sujeción entre paneles, selladas las juntas una vez instalados, para garantizar estanqueidad,

con atura libre mínima sobre cota cero de 2,40 metros.

Al objeto de permitir una evacuación rápida del cubeto, este tendrá dos escaleras de acceso

situadas en distinta pared. Una de las escaleras es la que servirá de acceso para el servicio

de descarga.

Dado que todas las válvulas del tanque de fase líquida estarán situadas dentro del cubeto y

siempre por debajo del plano horizontal que corona el mismo, se cumple con lo especificado

en lo referente a posibles derrames de líquido. Cualquier posible derrame de GNL quedaría

siempre situado en el seno del cubeto de los depósitos o vaporizadores.

Se canalizará el agua mediante tubo de polipropileno de ¾” de pulgada enterrado, para tener

una manguera en el módulo de descarga.

Para la ubicación de las calderas se utilizará una sala de control realizada al efecto

consistente en una sala de obra de 7,478 m x 5,905 m. A efectos de cumplimiento específico

de normativa, se dotará a la caseta de calderas de las rejillas preceptivas resultantes de los

cálculos de ventilación y aporte de aire para las calderas objeto de proyecto tal como indica

la Norma UNE 60601 sobre instalación de calderas, Decreto 291/91, Ley 13/87 y UNE 60670-

6. En la caseta de calderas se ubicará, además de las calderas, los elementos de control

asociados a las mismas, como son: el cuadro eléctrico de control, telemando, las

correspondientes bombas y el sistema de aire comprimido.

13. INSTALACIÓN ELÉCTRICA

El proyecto se adapta en cuanto al diseño y la ejecución al Real Decreto 842/2002, de 2 de

agosto (RBT´02).

La instalación eléctrica será la que se cita a continuación:


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- Instalación de Tierras

- Instalación Interior

- Líneas de alumbrado

- Líneas de alimentación a receptores

Para la aplicación del reglamento, se deberá tener en cuenta lo siguiente:

• El depósito y los equipos deberán contar con un sistema de puesta a tierra con una

resistencia inferior a 20 ohmios.

• De acuerdo con lo que se indica en el Art. 3 de la ITC-BT-029, el emplazamiento se

clasifica como Clase 1. Según se recoge en el Plano correspondiente, existirán dos

zonas que recibirán la siguiente clasificación según UNE EN 60079-10:

- Zona 1: Corresponde a los escapes a la atmósfera de los venteos de las

válvulas de seguridad y despresurización de cisternas. Recibirán esta

clasificación dado que se trata de “un emplazamiento en el que cabe contar,

en condiciones normales de funcionamiento, con la formación ocasional de

atmósfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancia

inflamable en forma de gas vapor o niebla”.

• También recibirá este tratamiento el espacio situado cerca de los puntos de conexión

de las mangueras para la carga y descarga de cisternas.

- Zona 2: Corresponde a los puntos de descarga de las pequeñas válvulas de

seguridad y purga y aquellos puntos de mantenimiento situados en cubeto.

Recibirán esta clasificación dado que se trata de “emplazamientos en el que

no cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la formación

de atmósfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancias

inflamables en forma de gas, vapor o niebla o, en la que, en caso de formarse,

dicha atmósfera explosiva solo subsiste por espacios de tiempo muy breves”.


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• En general, se tendrán en cuenta los criterios generales fijados por el Art. 4 de la ITC-

BT 029 para el diseño y ejecución de las instalaciones eléctricas en las zonas

clasificadas.

• Por lo que respecta al material a utilizar, todo el material eléctrico a instalar dentro

del cubeto pertenecerá al grupo IIA. Se tendrán en cuenta igualmente las

prescripciones complementarias para zonas 1 y 2 fijadas en los Arts. 7, 8 9 de la

citada ITC.

• El grado de protección de las envolventes de material será antideflagrante o

seguridad intrínseca de acuerdo con lo siguiente:

o La Pinza de puesta a tierra de cisternas será antideflagrante (Eexd).

o Los transmisores de presión serán del tipo seguridad intrínseca (Eexi).

o Las PT100 serán antideflagrantes (Eexd) o de seguridad intrínseca (Eexi).

o Los cables serán de tipo armado para antideflagrantes o Eexi para seguridad

intrínseca.

o Los prensaestopas serán de doble cierre Eexd o de seguridad intrínseca.

o Todas las señales de seguridad intrínseca cuyo instrumento se encuentre en

interior de cubeto estarán protegidas por aislador o barrera zener Eexi.

La instalación eléctrica que parte de la caseta de control estará compuesta por los cableados

según el Anexo ZZ de la norma EN 50575:201, con el siguiente desglose de líneas.

- Cable tipo RZ1-K de 5 x 16 mm2 para Línea de Alimentación, Clase mínima s/CPR:

Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).

- Cable tipo RZ1MZ1-K de 2 x 1.5 mm2 + T, para automatismos. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).

- Cable tipo RZ1MZ1-K de 2 x 2.5 mm2 + T, para usos varios. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).

- Cable tipo RZ1MZ1-K de 2 x 2.5 mm2 + T, alumbrado cubeto. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).


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- Cable tipo RZ1MZ1-K de 3x1.5 mm2 + T para detectores de gas. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).

- Cable normalizado 2 hilos YCY apantallado, certificado Eexi color azul para transmisores.

- Cable de tierra en 35 mm2 AV para líneas de enlace con tierra

- Cable tipo RZ1MZ1-K 4x1,5 mm2. Clase mínima s/CPR: Cca-s1b, d1, a1 (Alta Seguridad).

Se utilizará bandeja galvanizada de 100 x 60 y 50 x 50 en cubeto que irá unida a tierra y de

150 x 60 de PVC en el interior de la sala. Ambas bandejas estarán dotadas de la

correspondiente tapa.

De acuerdo con estas circunstancias, se recoge en el capítulo “Cálculos” las justificaciones

de zonas y los resultados de las evaluaciones correspondientes son las que se adjuntan.

Se instalarán las siguientes luminarias (3) para el alumbrado de la Instalación:

• 1 luminaria en el módulo de descarga.

• 1 luminaria en el módulo de regulación.

• 1 luminaria en el frontal de los tanques.

14. PRODUCCIÓN DE AGUA CALIENTE

El sistema de calefacción se destina para la gasificación del GNL dejándolo preparado para

el consumo de gas natural y siempre manteniéndolo en temperaturas de -10ºC a 50ºC. Se

establecerá como consigna de corte de suministro una temperatura inferior a -10ºC para el

gas natural a la salida de la instalación.

Se aprovecha agua caliente a 50ºC de refrigeración de los motores del cliente. Este circuito

lleva intercalado dos generadores de agua caliente a una temperatura regulable de 35ºC a

85ºC, dos bombas de circulación de uso alternativo y el intercambiador de calor GNL/agua.


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El sistema es un circuito cerrado de circulación de agua caliente en el que las calderas

entrarán en funcionamiento en caso de necesitarse más temperatura como se indica en el

PID.

La caldera produce el calentamiento del agua, modulando las necesidades caloríficas en

función de la temperatura de retorno del agua proveniente de los intercambiadores de placas

del cliente. Todo el sistema de calefacción y bombeo de agua esta duplicado para que el

servicio de la planta sea continuo.

El suministro de gas al conjunto de calderas parte de un conjunto de regulación que forma

parte integrante de la planta, estando situada a la salida del cubeto en la parte interior del

frontal de este. La línea de regulación es de simple elemento con regulador de acción directa

para clase I, dotado de válvula Vis. Toda la instrumentación de indicadores de presión será

inox de diámetro 60 mm clase 1. Los termómetros serán inox de diámetro 60 y clase 1 con

escala –10 a 50ºC. Como elementos de protección de sobrepresión se utilizarán válvulas de

seguridad de muelle taradas al 110% de la presión máxima de servicio que solicite el usuario,

sin sobrepasar los 4 bar.

La conducción de gas hacia las calderas se inicia antes de la válvula redundante de salida

de cubeto (consumo) y llega a la caseta de calderas tras pasar por un sistema de regulación

de MPB a BP que reduce la presión a 20–25 mbar. Tras la regulación se dispone de una

válvula de corte. Se dispondrá de una válvula de corte exterior y otra interior, así como de

manómetro de presión antes de la conexión a las calderas.

La rampa de regulación de presión del GN del circuito de alimentación de calderas tendrá

las siguientes características:

La presión de suministro es hasta 4 bar.

Se instalarán los siguientes elementos en este orden.

1. Llave de corte general.


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2. Regulador de presión con seguridad de máxima a 600 m.c.d.a.

3. Llave de corte.

4. Manómetros.

15. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

La Instalación contará con los siguientes dispositivos de seguridad:

• 2 medidores/ detectores de gas en las siguientes localizaciones: 1 en el módulo de

descarga y 1 en el skid de regulación.

• 2 paradas de emergencia. La localización de estos dispositivos se describe en el

siguiente punto.

• Cartelería o señalización de seguridad. La localización de estos dispositivos se

describe a continuación.

• Dispositivos de extinción de incendios, que serán explicados en el apartado

correspondiente de este documento.

15.1. Parada de emergencia

Los dispositivos de parada de emergencia (ESD) se localizan en la instalación según la

siguiente disposición:

• ESD en módulo de descarga.

• ESD en el cuadro de control.

15.2. Señalización de Seguridad

Se instalará un conjunto de cartelería o señalización de seguridad en toda la Instalación tal

y como se indica en los planos de proyecto.

Este tipo de instalaciones debe disponer de los carteles de seguridad muy visibles que

permitan alertar al personal sobre los peligros, riesgos y medidas para mitigar estos riesgos.


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16. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Todos los equipos y elementos instalados en el cubeto de retención serán de materiales

adecuados a intemperie. La instalación de tuberías de gas en las líneas internas del cubeto

será de acero inoxidable, adecuado para el fluido gas natural licuado y también nitrógeno

líquido a temperatura de -200ºC y a la temperatura máxima ambiente en la zona, por lo cual

no necesita de un tratamiento especial contra la corrosión. Las líneas de gas en acero al

carbono serán imprimadas y terminadas en pintura amarilla como distintivo de gas.

Las válvulas criogénicas están construidas en materiales acero inoxidable y/o en bronce. Las

líneas de gas estarán soportadas por soportes de acero al carbono de equipos, skid y

tuberías diversas en acero al carbono.

Las calderas van instaladas en interior y no se especifica nada especial, exceptuando que el

agua a introducir a la misma no sea de una dureza superior a los 25 + 30º Fr. La chimenea

será de cubierta exterior en acero inoxidable.

17. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

Tal y como indica la norma UNE 60210, alrededor del cubeto la instalación debe estar

equipada con extintores de polvo seco en proporción de 10 kg de polvo por cada 1.000 kg

de producto con un mínimo de 2 kg en dos extintores, pudiéndose limitara un máximo de 300

kg (6 carros) por depósito.

Siendo la capacidad geométrica de almacenamiento con los dos depósitos es de 240 m3 x

446 kg/m3, equivalente a 107.040 kg, se cumplirá con la proporción de 10 kg de polvo seco

por cada 1.000 kg de producto, es decir se necesitarán (107.040 / 1.000) x 10 = 1.070,40 kg.

Esta cantidad se divide por el peso del producto en cada extintor: 1.070,40 / 50 = 21,41 ≈ 22

carros en total, que serían más de 6 para cada depósito, así que se limitan a 6 carros por

depósito como indica la Norma UNE 60210:2018.


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Por lo tanto, al tener dos depósitos, la instalación de almacenamiento de GNL dispondría de

un conjunto de 12 carros de 50 kg, todos ellos de polvo seco, con una capacidad total

máxima de 600 kg de producto extintor. Los extintores se colocarán en zona accesible

alrededor del cubeto. También habrá un extintor de 6 kg de CO2 ubicado junto al cuadro

eléctrico de control y un extintor de 5 kg de polvo ABC en la sala de calderas.

18. CONCLUSIONES

El presente documento ofrece una descripción detallada de las condiciones de Instalación

de una Planta Satélite de Regasificación con un depósito criogénico de GNL.

Se espera de esta forma conseguir las autorizaciones necesarias para finalizar con la puesta

en servicio de la planta, de acuerdo con la tramitación administrativa correspondiente.

Madrid, marzo de 2020

Fdo.: David Rodríguez Ortega

Ingeniero Técnico Industrial

Colegiado nº 22.000


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CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS


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1. CÁLCULOS DE AP Y GAS

1.1 Consumos y Autonomía

El consumo máximo en punta de la instalación de regasificación es de 2.500 Nm3/h en punta

horaria máxima transitoria al ser para consumo doméstico comercial, es decir, se tiene

previsto un consumo máximo futuro de 2.500 Nm3/h.

Atendiendo a lo expuesto se tiene:

Contenido equivalente gas del depósito de 2x120 = 240 m3 (G); 240 x 570 = 136.800 Nm3

Consumo máximo diario = 2.500 Nm3/h

Autonomía = 91.200 / 2.500 = 54,72 horas = 2,28 días

1.2 Cálculo de la Vaporización

Las necesidades máximas de energía necesaria para la vaporización y el calentamiento de

gas son las siguientes: 2.500 Nm3/h de capacidad punta.

Se instalarán, por lo tanto, dos intercambiadores de haz tubular con un módulo de calderas

para la vaporización del GNL, que tendrá una capacidad nominal individual de 2.500 Nm3/h.

El gas vaporizado podrá ser entregado directamente a consumo, si su temperatura es

adecuada y nunca está por debajo de -10ºC.

La necesidad de aporte calorífico en condiciones máximas de operación para el

intercambiador será:

2.500 Nm3/h * 0,76 Kg/Nm3 * [(0,52 (30))/0,9] = 32.933,33 kcal/h

Por lo que se necesitará un sistema de generación de calor que aporte un caudal de agua

suficiente para recalentar el gas de aproximadamente de 10 m3/h con un salto típico de 8ºC.

En este caso se instalarán dos calderas de 401 kW, que proporcionarán un total de


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344.799,85 kcal/h de potencia nominal útil, con dos bombas externas. Esto garantiza una

temperatura mínima de gas a caudal máximo de 0ºC en el caso más desfavorable con ajuste

de caldera al mínimo, y de 41ºC con ajuste al máximo, para un salto de 8ºC, que es el más

desfavorable.

1.3. Protección Contra Derrames

Se considera necesario, por seguridad, instalar un muro cuya altura sea la suficiente para

evitar que unas hipotéticas proyecciones permitan la salida de líquido del cubeto. Se

realizará, por lo tanto, un cubeto de recogida compuesto por un conjunto de paredes y muros

de una altura mínima de 3 m y con las siguientes dimensiones:

Longitud útil máx.: 23,520 m.

Anchura útil máx.: 15,380 m.

Altura de muro: 3,000 m

Espacio añadido (escaleras): 8,074 m2

Espacio eliminado (escaleras): 15,115 m2

El volumen útil del cubeto será acorde a la siguiente expresión:

V cerramiento = 1.078,172 m3

V equipos = 0,800 m3 de equipos, fondo de tanque y escaleras

V zapatas = 3,000 m3 al ser bancada plana

V útil = 1.078,172 - 3,800 = 1.074,372 m3

El volumen mínimo útil calculado es superior a la capacidad geométrica del depósito,

cumpliendo con lo que indica la norma UNE 60210.

1.4. Cálculo de Tuberías

La selección de la tubería de gas ha de ser justificada en base a:

• Diámetro: perdidas de carga y velocidades de fluido en su interior.

• Espesor: Resultados de cálculos por presión, temperatura y estrés térmico para

certificación según ASME B 31-3 y UNE 60-309.


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Cálculos Tuberías de Interconexión Fase Líquida

Este cálculo tiene como objeto determinar la sección de la tubería de acero criogénica

principal entre la salida del depósito y el vaporizador.

Datos de partida:

Parámetro Símbolo Valor Unidad

Caudal volumétrico de GN QGN 2.500 Nm3/h

Densidad del GN ρGN 0,77 kg/Nm3

Densidad del GNL a -160°C ρGNL 446 kg/m3

Factor de compresibilidad Z 1

A partir de estos datos se obtienen:

Caudal másico de GN: mGN = QGN · ρGN = 1.925,00 kg/h

Caudal volumétrico de GNL: QGNL = mGN / ρGNL = 4,32 m3/h

Al ser una distancia muy corta, el parámetro a considerar para el cálculo es el de la velocidad

del líquido. Se considera un valor típico de velocidad máxima (v) de 1 m/s.

Utilizando la siguiente expresión, se obtiene el área de la sección de la tubería, a partir de la

cual, se calcula el diámetro interior de la tubería:

Área de la sección: A = QGNL / v = 11,989·10-4 m2 = 1.198,93 mm2

Diámetro interior de la tubería: D = 763,26 mm

El diámetro nominal será DN25 ≡ 1”


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Cálculo de Tuberías de Interconexión de Gas Natural

Este cálculo se ha realizado para determinar el dimensionado de la tubería de gas natural,

es decir, aguas abajo de los vaporizadores.

El valor de la velocidad máxima se obtiene de la siguiente expresión:

V= 378 ·2

.

PD

ZQ, donde se recomienda que V < 20 m/s; siendo:

V: Velocidad en m/s.

Q: Caudal del GN en Nm3/h.

PABS: Presión de consumo absoluta. De forma conservadora, se considerará 4 bara

(3 barg).

D: Diámetro interior de la tubería en mm.

Se obtiene el siguiente diámetro:

Vmáx (m/s) Q (Nm3/h) PABS (bara) Dint seleccionado (mm) Dint mín ('') DN

20 2.500 5,5 108,20 4 DN100

Cálculos de Espesores

Para determinar el espesor de la tubería se utilizará la siguiente fórmula de la norma UNE

60-309 que se expresa a continuación:

𝑒 = 𝑃 × 𝑑

20 × 𝜎 × 𝐹 × 𝐶


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Donde:

• e: Espesor en mm

• P: Presión de cálculo en bar. En este caso se considerará de manera

conservadora 5,5 bara.

• d: Diámetro exterior teórico del tubo en mm obtenido de la norma UNE 60-

309, 108,2 mm.

• 𝜎: Límite elástico mínimo especificado en N/mm2. Se considera 235,2 N/mm2

para el acero al carbono y 180 N/mm2 para el acero inoxidable.

• F: Coeficiente de cálculo correspondiente a la categoría de emplazamiento

según apartado 2.3 de la norma UNE 60-305, 0,4.

• C: Factor de eficiencia de la soldadura, 1.

El diámetro exterior teórico de los tubos se obtiene a partir de la Tabla II de la norma UNE

60-309.


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Los espesores que se obtienen para cada sección y material son los siguientes:

P (bar) DN σ (N/mm2) F C e (mm)

Antes de la regulación

(Acero Inox.) 5,5 100 180 0,4 1 3,18

Después de la regulación

(Ac. al carbono) 4,5 100 180 0,4 1 3,18

Estos espesores deben cumplen con el mínimo fijado por la norma UNE 60-309.

El cálculo correspondiente a la línea de GNL está fuera de la tolerancia del código, al ser

menor de 1”.

2. INSTALACIÓN ELÉCTRICA

2.1. General

El control de los elementos de planta se realizará desde un panel de mando único que

integrará el control de todos los elementos que componen la planta de regasificación, para

que se realicen actuaciones coordinadas y una puesta en seguridad adecuada a las posibles

situaciones que pudieran surgir.

Los elementos receptores consumidores son los que se relacionan a continuación:

IDENTIFICACIÓN POTENCIA (W) N.º FASES TENSIÓN (V)

Alumbrado Cubeto 300 F+N 230

Automatismos (Cuadros de mando) 500 F+N 230

Usos varios (enchufe) 1.500 F+N 230

TOTAL 2.300 F+N 230

Además de los consumidores citados, se instalará equipamiento el siguiente equipamiento

eléctrico o electrónico, cuyo consumo está considerado en el apartado anterior:


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• Elementos en zona clasificada:

o 2 PT100, para medida de temperatura del tipo Eexd

o 1 transmisor de nivel por presión diferencial

o 2 transmisores de presión relativa

o 3 transmisores de señal de disparo (si el regulador lo admite)

Dado que el consumo de Usos Varios y el compresor serán ocasionales, no se ha previsto

un sobredimensionado de la potencia, tomándose ésta como máxima, y como valor nominal

a contratar 15 kW.

La instalación interior de contador a sala de calderas/control se calculará como trifásica a

efecto de secciones y caída de tensión para 15 kW en configuración equilibrada.

2.2. Determinación de las Secciones de los Cables

El cálculo de líneas consiste en determinar la sección mínima normalizada que satisface las

siguientes condiciones:

a) Capacidad térmica: Intensidad máxima admisible. Viene determinada en tablas del

Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT). Con esta intensidad se garantiza que

el conductor no sobrepasará nunca la temperatura máxima admisible para el aislante:

Aislante termoplástico Aislante termoestable

70ºC 90ºC

Aislante termoplástico: Policloruro de vinilo (PVC) y Poliolefinas (Polietileno).

Aislante termoestable: Polietileno reticulado (XLPE) y Etileno-Propileno (EPR).


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Estas intensidades están consideradas a partir de una determinada temperatura ambiente:

Instalaciones interiores (ºC) 40

Líneas subterráneas (ºC) 25

b) Caída de tensión: Al circular la corriente por los conductores ocasiona una pérdida de

potencia y una caída de tensión. Esta caída de tensión no debe ser superior a los límites que

marca el REBT para cada tipo de instalación. Este criterio es determinante cuando las líneas

son largas.

Tensiones normalizadas

C.A. Monofásica (V) 230

C.A. Trifásica (V) 400

C.D.T. máxima permitida (REBT)

Línea general de alimentación (%) 0,5

Instalación interior (un solo usuario) (%) 1,5

Instalación interior (varios usuarios) (%) 1

Circuito interior de vivienda (%) 3

Circuito de alumbrado (no vivienda) (%) 3

Circuito de fuerza (no vivienda) (%) 5

c) Intensidad de cortocircuito: Temperatura que puede alcanzar el conductor como

consecuencia de un cortocircuito, en menos de 5 segundos.

A continuación, se resumen los resultados de los cálculos necesarios para justificar las

secciones del cable a utilizar:


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Instalación Interior:

• Tipo de línea: Trifásica

• Tensión: 400 V

• Potencia que contratar: 15 kW

• Coeficiente de Cálculo: 0,8. Para temperatura de terreno 25ºC, canalización bajo tubo con cable tripolar

• Longitud: 89,25 m

• Intensidad máx. real/ calc.: 59 A / 26,76 A (con coseno de phi = 0,9)

• Sección cable (0,6/1 KV): 16 mm2 (para un mínimo reglamentario de 6 mm2)

• Caída de tensión: 1,21 %, para un máximo admisible 1,50 %

• Canalización: Tubo enterrado ø 110 mm (coeficiente de ocupación superior a 2)

• Protección: 25 A

• Diferencial: N/A


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Cálculo de la sección por C.D.T.

Caída de tensión en las líneas viene determinada por:

Resistencia de una línea de dos conductores:


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Sección por C.D.T.

Monofásico Trifásico

Intensidad de Cortocircuito:

Icc= 0,8 U / R

Resistencia de conductor R (Ω):

R= ρ L / S

INTENSIDAD MÁXIMA CABLE (A), según tabla:

IMAX = P / U

CAÍDA DE TENSIÓN (e)

e = U x C.D.T. (máx. permitida por REBT)


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Instalación receptora:

IDENTIFICACIÓN / RECEPTOR Autom. Usos

Varios

Alumbrado

Cubeto

TIPO DE LÍNEA (II-III) II II II

TENSIÓN (V) 230 230 230

POTENCIA (W) 500 1.500 300

COEFICIENTE DE CÁLCULO 0,75 0,75 0,75

POTENCIA DE CALCULO (chef. aplic.) 667 2.000 400

LONGITUD (M) (del punto más lejano) 3,00 3,00 89,25

INTENSIDAD MÁX. de cálculo (A)

(En alumbrado son 3 Líneas independ.) 3,86 11,59 2,32

SECCIÓN (mm2) 1,5 1,5 1,5

INTENSIDAD MÁXIMA CABLE (A) 15 15 15

CAÍDA DE TENSIÓN (%) (la de cálculo

y la de Reglamento)

0,11

5

0,32

5

1,87

5

INTENSIDAD DE CC (A) 4.416 4.416 148

CANALIZACIÓN Canal Canal Canal

PROTECCIÓN MAGNETOTÉRMICA (A + KA) 6

6

16

10

16

10

2.3. Puesta a Tierra

De acuerdo con el nuevo reglamento ITC-BT 18 e ITC-BT-024 la resistencia ha de ser inferior

a 20 Ohmios.

Según reglamento en vigor ITC-BT-18 Tabla 5, se tiene:

R = ρ / L para picas

R = L

p2 para conductor enterrado horizontalmente.

R Resistencia en Ohmios

L Longitud en metros

ρ Resistividad del terreno en Ohmios m


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Según ITC-BT-18 Tabla 3:

La naturaleza del suelo será del tipo arenoso y con piedra de tamaño medio, con lo cual se

tomará como valor de resistividad más desfavorable de 800 Ohm x m.

Se utilizarán 14 picas de 2 m y 55 metros de cable de cobre desnudo de 35 mm2, que

recorrerá el perímetro del cubeto y esta línea enlazará con la sala de control, que estará

dotada de una pica adicional. Las 14 picas se unirán para crear una red equipotencial. Se

dispondrá de puente de prueba en ambas terminaciones.

El valor de tierra será, por tanto, R = 800

(14𝑥2)+55 = 9,64 Ω (Ohm) max.

Otros cableados:

Además de los cableados citados se utilizarán cables de señal para sensores de presión y

temperatura. Estos equipos serán Eexi, y tendrán protección eléctrica mediante barreras o

aisladores galvánicos de seguridad intrínseca que aíslan la zona segura de la zona

clasificada.

2.4. Material Eléctrico-electrónico

La selección del material eléctrico-electrónico en el cubeto, como equipos indicados o

transmisores corresponderá a la clasificación Eex ia II C T4.

Está clasificación ha sido seleccionada en base a criterios de máxima seguridad, al ser

equipos susceptibles de ser instalados en Zona 0, aunque este tipo de zona no exista en el

emplazamiento objeto de este proyecto. El grado de temperatura T4 viene dado por el uso

de transmisores de presión en la línea de regulación y/o nivel y presión de tanque, dado que

el resto de la instrumentación son PT-100 e indicadores mecánicos.

Atendiendo a la norma UNE-EN-60079-14 de 1997, y dado que el consumo máximo

certificado por el fabricante (que puede ser susceptible de ser potencia disipada) es 0,9 w,


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en aplicación de la tabla 4 nos encontramos con potencia inferior a 1,3 w e incluso a 1,2 w y

1 w para temperatura ambiente de 60ºC y 80ºC respectivamente, con lo cual se clasificarán

los equipos como T4.

Este tipo de equipos es el adecuado a la utilización que de ellos se hará en la instalación

proyectada, dado que:

- En aplicación de UNE-EN-60079-14, la clase de temperatura T4 corresponde a

una temperatura superficial máxima del equipo de 135ºC y a una temperatura de

ignición del gas de 135ºC, valores muy distantes de los necesarios para el tipo de

instalación y gas que nos ocupa según tablas de clasificación.

- En aplicación de UNE –EN-60079-14 tabla 2, aparece que el material “c” e “i”

debe pertenecer a los grupos IIA, IIB, IIC, seleccionándose el IIC para el caso que

nos ocupa.

- De acuerdo con CEI 60079-11 Y 60079-0 se requerirá clasificación “ia” para los

equipos de seguridad intrínseca.

- En aplicación de UNE-EN 50039: material eléctrico para atmósferas

potencialmente explosivas: sistemas eléctricos de seguridad intrínseca "i".






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PLIEGO DE CONDICIONES


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PLIEGO DE CONDICIONES

Para el desarrollo del presente Proyecto el Instalador autorizado se atenderá a la Memoria.

1. CATEGORÍA DE LA EMPRESA INSTALADORA

La empresa instaladora será MOLGAS ENERGIA, C.I.F. número A-81466625

2. JUSTIFICACION DEL REGLAMENTO TÉCNICO DE DISTRIBUCIÓN Y DE LAS INSTRUCCIONES TECNICAS COMPLEMENTARIAS. PRUEBAS REGLAMENTARIAS

2.1 Generalidades. Campo de Aplicación

Es de reseñar que la planta que nos ocupa entra directamente en lo recogido en el RD

919/2006, de 28 Julio, por el que se aprueba el Reglamento Técnico de Distribución y

Utilización de Combustibles Gaseosos y su ITC ICG 04.

Según lo que se recoge en su Art. 2 apartado d, estos requisitos serán de aplicación dado

que se trata de "planta satélite de GNL Instalaciones de almacenamiento de gas natural

Licuado con capacidad geométrica conjunta de hasta mil metros cúbicos y presión máxima

de trabajo superior a 1 barg, que tengan como finalidad el suministro directo a instalaciones

receptoras”.

2.2. Certificado CE

Los depósitos que instalar contarán con un certificado CE de fabricación, en aplicación del

RD 709/2015 y los equipos que apliquen deberán llevar marcado CE.

Oportunamente, y de acuerdo con el procedimiento administrativo establecido, una vez

puesta en servicio de la Planta se presentará la Documentación en un plazo de quince días

hábiles que acredite dicho Registro.


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2.3. Fabricación

La fabricación de los depósitos y elementos complementarios deberá ajustarse en todo

momento a lo que se recoge en el punto 3 donde se indican los procedimientos de fabricación

del Anexo I del RD 709/2015, y será responsabilidad del fabricante o del importador, en su

caso.

Con la Documentación que se presente tras la Puesta en Marcha, se registrará dicha

documentación presentando certificado CE de todos los aparatos a presión de la instalación.

2.4. Instalación

Para la instalación de los depósitos criogénicos proyectados será necesaria la presentación

de un Proyecto Técnico. Su contenido, se adecuará con respecto a la parte de producción

de energía caliente y gas que será de aplicación del RD 919 de 2006 “Reglamento técnico

de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas

complementarias ICG 01 a 11”, en su ICG 4 que refiere –en cuanto a normativa de instalación

a la norma UNE 60210, y en lo referente a baja tensión en el RBT y en especial a lo reseñado

en la ITC BT 29 e ITC BT 04, sin detrimento de la aplicación de las otras ITC que regulan el

resto de la instalación en baja tensión (motores, canalizaciones etc).

2.5. Puesta en Servicio

La Puesta en servicio de la instalación se realizará de acuerdo con lo que se indica en lo

recogido en la ICG 04, y la ITC BT 04.

Para ello, se deberá ejecutar la obra de acuerdo con el proyecto, emitirse el correspondiente

certificado de fin de obra y realizarse las Pruebas en Lugar de Emplazamiento y Primera

Instalación, siendo supervisadas éstas por una entidad colaboradora, generándose el

correspondiente certificado. Con todo ello se procederá a efectuar una carga de GNL y

realizar la puesta en servicio de la instalación con todos sus ajustes. De esta actuación se

levantará el acta correspondiente.


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Una vez realizadas las actuaciones citadas y en un plazo inferior a 15 días, se presentarán

todos los certificados de equipos, obra y pruebas, así como el acta y el proyecto visado en

la Delegación de Industria, con lo que quedará concluido el proceso de puesta en servicio

de la instalación y su documentación.

2.6. Pruebas Periódicas

Anualmente se realizarán las inspecciones de extintores, estanqueidad, medición de tierras

y verificaciones eléctricas.

Para los aparatos a presión, cada 5 años se repetirán las pruebas de estanqueidad y

comprobaciones sobre los sistemas de seguridad. Cada 15 años se realizará una prueba de

presión neumática, según los criterios que se establecen en la norma UNE 60210.

En aplicación de la ITC-BT-05, cada 5 años se realizará una inspección periódica

reglamentaria.

Respecto a los extintores, cada 5 años como máximo se procederá a su retimbrado.

Todas estas actuaciones sin perjuicio de otras que fueran susceptibles de ser realizadas tras

las inspecciones de mantenimiento o durante las mismas.

2.7. Mantenimiento

El titular de la instalación o en su defecto los usuarios, serán los responsables del

mantenimiento, conservación, explotación y buen uso de la instalación, siempre

manteniendo su nivel de seguridad.

Deberán de disponer de un contrato de mantenimiento suscrito con un especialista

criogénico que disponga de un servicio de atención de urgencias, por el que ésta se encargue

de conservar las instalaciones en el debido estado de funcionamiento.


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Para cada instalación existirá un libro de mantenimiento o un archivo documental con copia

de las actas de todas las operaciones realizadas.

La empresa encargada de mantenimiento dejará constancia de cada visita en el Libro de

mantenimiento o en el archivo documental, anotando el estado general de la instalación y si

es el caso, los defectos observados.

3. NORMAS DE EJECUCIÓN

Las normas de ejecución a las que se refiere este punto aplican exclusivamente al montaje

de tuberías que conducen GNL o GN para la interconexión de equipos de planta a realizar

en obra, siendo de referencia y aplicación las normas anteriormente citadas.

a) Uniones soldadas:

Previamente a la ejecución de las soldaduras, se deberán presentar los procedimientos de

soldadura (según EN 288-3, 1992) y las homologaciones de los soldadores (según EN 287-

1, 1992), que apliquen en el montaje de la instalación.

Todos estos procedimientos vendrán ensayados según las especificaciones recogidas en

dichas Normas y sellados por una Entidad Colaboradora de la Administración.

Preferiblemente las uniones soldadas se realizarán de la siguiente forma:

- Para tubería de hasta un diámetro DN 25, el proceso de soldadura se realizará

enteramente con T.I.G. (GTAW).

- Para tubería de diámetro superior a DN 25, las primeras pasadas se realizarán con

GTAW (penetración) con posteriores pasadas de electrodo revestido con SMAW

(relleno), o con TIG.


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b) Requerimientos de calidad:

Todo el material de aportación utilizado dispondrá de su correspondiente certificado 3.1. B

s/DIN 50.049 ó EN 10.204, por lo que se llevará un registro de todos los materiales de

aportación son sus respectivas coladas y certificados.

Las uniones B.W. serán radiografiadas al 100 % en las líneas de líquido y gas hasta la válvula

de corte de planta. A continuación, en fase gas las soldaduras de líneas no criogénicas se

radiografiarán al 10%. Las soldaduras S.W. serán inspeccionadas al 100 % por líquidos

penetrantes.

Todos los cordones de soldaduras estarán identificados, en mapa de soldaduras y de END´S

con la reseña del soldador homologado y del procedimiento aplicado.

4. ACCIONES PREVIAS A PUESTA EN FUNCIONAMIENTO

Antes de la puesta en funcionamiento de la planta se extenderán por la persona u organismo

competente las siguientes certificaciones:

Certificado por dirección Técnica de que la instalación se ajusta al proyecto presentado.

Timbrado de cada una de las cuatro válvulas de seguridad que lleva el depósito de

almacenamiento de GNL.

Presión de timbre: 5 barg.

Timbrado de la válvula de seguridad montada en la tubería del circuito GNL de baja

presión, entre depósito y la válvula de bloqueo.

Presión de timbre: 9 barg.

Prueba de estanqueidad neumática para las tuberías de GNL y GN comprendidas entre

cisternas, depósito y vaporizadores y estos y salida a consumo a 6 barg.

Prueba de puesta a tierra de todos los equipos y tuberías que van situados dentro del

cubeto, así como ensayos según ITC-BT-05.


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Comprobación de la medida de vacío en la cámara del depósito de almacenamiento GNL.

Informe de calificación de las uniones soldadas. Se podrá presentar informes originales

de todas las soldaduras nuevas que hayan sido radiografiadas o realizados ensayos con

L.P. según se ha especificado.

5. PRESCRIPCIONES PARA LAS CONDUCCIONES DE GAS DE SALIDA CUBETO

Las válvulas de corte serán estancas tanto en la posición de abierto como de cerrado. Se

utilizarán las que correspondan a cada sección de tubería, no colocándose nunca una de

menor sección que la de la tubería.

Los reguladores de los aparatos tendrán que dar una presión de salida igual a la que indique

la placa de características de cada aparato, así como el caudal que tendrá que ser sobrado

para su correcto funcionamiento.

La tubería instalada será en polietileno y/o en acero al carbono.

Las soldaduras de unión de las tuberías de acero se realizarán mediante arco eléctrico con

las pasadas adecuadas, de acuerdo con la normativa vigente y al procedimiento de Efigen.

Se cuidará de manera especial que no quede ninguna soldadura dentro de los tubos

protectores pasamuros, cuando las conducciones tengan que pasar a través de alguno de

ellos.

No se realizará ninguna sustitución de los materiales indicados, ni de las secciones de las

tuberías sin el conocimiento del Técnico Director de Obra.

Se realizará una limpieza de las conducciones con aire o gas inerte a presión y/o medios

mecánicos de limpieza, antes y después de las pruebas de resistencia y estanqueidad.


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6. MANUAL DE INSTRUCCIONES

A continuación, se desarrollan las instrucciones generales que se han de cumplir para la

puesta en condiciones de operación de la PSR., sin menoscabo de la existencia de un

manual de operación de planta.

Puesta en Frío con N2 del Depósito de GNL

Antes de introducir la primera carga de GNL en el depósito es necesario enfriarlo con N2

líquido (LIN).

Para ello y por medio de una cisterna con contenido de LIN, se introducirá lentamente el

nitrógeno en cantidad suficiente que asegure que su temperatura interna alcanza los -160ºC

requeridos por el GNL.

El procedimiento para enfriar de forma lenta y progresiva la chapa del recipiente será el

siguiente:

1) Presurizar el depósito con gas N2 hasta igualar su presión con la de la cisterna.

2) Pasada media hora desde la anterior operación, ventear a la atmósfera el N2, hasta

bajar a cero la presión del depósito.

3) Repetir las dos operaciones anteriores.

4) Introducir líquido (LIN) por la parte superior del depósito de forma lenta, procurando

ventear a la atmósfera la sobrepresión producida internamente.

El tiempo para realizar esta operación debe estar comprendido entre 2 y 3 horas. La aguja

del nivel del depósito debe dar muestras de existencia de nivel de nitrógeno líquido.


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Con el menor movimiento de la aguja del nivel en el depósito y con la observación de la

cantidad de N2 descargada de la cisterna, es razonable pensar que el depósito está lo

suficientemente frío como para cargar con GNL.

Antes de purgar o ventear el nitrógeno líquido introducido es conveniente esperar de 2 a 4

horas que la chapa tome el frío del nitrógeno. Pasado este tiempo y una vez venteado se

puede, acto seguido, efectuar la primera carga de GNL.

Primer Llenado del Depósito con GNL

De forma previa al primer llenado de GNL. habrá que realizar las siguientes comprobaciones:

1) Que el depósito contiene nitrógeno líquido.

2) Que el nivel está calibrado para marcar correctamente el contenido.

3) Que las válvulas de seguridad, tanto del depósito como de la instalación de la planta,

están taradas y precintadas según reglamento.

4) Que se ha comprobado y certificado la presión de vacío del depósito.

5) Que en la instalación de tubería se ha verificado la estanqueidad y certificado

aceptablemente las radiografías de uniones soldadas de las tuberías de interconexión

entre equipos de la planta.

6) Que se han realizado las comprobaciones eléctricas de puesta a tierra de la instalación.

7) Que se ha emitido el correspondiente Fin de Obra.

8) Que el Departamento de Industria de la Comunidad Autónoma o bien una E.C.A.

homologado ha dado su Visto Bueno a la instalación.

9) Que ha dado su Visto Bueno la Inspección de la Comercializadora de gas.

10) Que hay autorización de la propiedad.


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Una vez que todos estos puntos están cumplimentados se procederá al llenado del depósito

con GNL. Para ello se purgará y venteará la mayor parte del nitrógeno almacenado, tanto

en fase líquida como gaseosa y acto seguido, se descargará la cisterna de GNL, siguiendo

el procedimiento que venga indicado en el manual de instrucciones del conductor.

El depósito tiene una entrada de GNL por la parte superior y otra por la parte inferior. Se

utilizará una u otra para el llenado del depósito según convenga.

El depósito cuenta con una válvula de máximo nivel o de máximo llenado que deberá estar

abierta siempre que se descargue cisterna y haya riesgo de sobrepasar el nivel máximo.

En estos casos, la válvula de máximo llenado estará abierta dando muestra del escape si es

gas o líquido. Cuando salga fase líquida querrá indicar que el depósito ha alcanzado su

máximo nivel.

Operación

Para la operación de la planta GNL es preciso comprobar las siguientes condiciones:

• El nivel de GNL en el depósito supere el 10%.

• La presión del depósito supere 100 kPa relativos.

La planta detendrá automáticamente su operación cuando se presente alguna de las

siguientes circunstancias:

• Muy baja temperatura de gas recalentado o de regulación: T < -10ºC

• Muy baja temperatura de salida gas a consumo: T < -10ºC.

• Fallo en el servicio eléctrico.

• Muy baja y muy alta presión de gas a consumo: 0,5 > P > 4 barg


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Todas estas señales serán controladas y tratadas por parte del automatismo de control de

la planta.

Los depósitos se llenan con GNL procedente de las cisternas por dos líneas de entrada en

el recipiente, de las cuales una va a la fase gaseosa y otra a la parte líquida. Por este tubo

no es posible extraer fase líquida.

Los depósitos se descargarán de líquido por la tubuladura de salida a consumo situado en

la parte inferior del recipiente interno.

La presión de consumo requerida por el cliente se garantiza mediante el control de la presión

interna del depósito. Esta presión interna es mantenida mediante un vaporizador de puesta

en presión que el depósito lleva incorporado.

Si la presión en el depósito baja hasta alcanzar la presión de consigna por baja (240 kPa

típico) entrará automáticamente en funcionamiento el vaporizador de puesta en presión,

recuperando la presión de servicio por encima de la consigna con un valor de histéresis

prefijado (10% típico). Alcanzado el valor citado, se desconectará de nuevo de forma

automática el vaporizador.

Instrucciones de Emergencia

Se citan a continuación las actuaciones a realizar en caso de que se detecte cualquiera de

los incidentes que puedan derivar en situación de emergencia:

DERRAME DE LÍQUIDO:

• Parar la planta y cerrar la válvula de bloqueo.

• Intentar cerrar la válvula manual aguas arriba de donde se produce el derrame.


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• En cualquier caso, se deberá avisar o comunicar lo ocurrido y las medidas

adoptadas al Director de Seguridad lo antes posible, siempre después de intentar

cortar el derrame.

ESCAPE O FUGA DE GAS INCONTROLADA:

• Intentar cerrar la válvula aguas arriba de donde se produce el escape, para cortar

éste.

• Si se produce una gran nube de gas y ésta sale del cubeto por acción del viento,

poner en marcha el plan de emergencia, según procedimiento.

ESCAPE DE GAS CON INCENDIO:

• Intentar cortar la fuga de gas cerrando la válvula situada aguas arriba del escape.

• Cerrar la válvula de bloqueo, cortando el paso de gas a consumo.

Si al detectar cualquiera de estas incidencias se está descargando la cisterna, deberá

pararse la operación de descarga como medida de precaución, cerrando las válvulas de la

cisterna.

Dependiendo del tamaño o peligro o duración del incendio, el operador decidirá el extintor

de polvo a utilizar y si es conveniente aplicar chorro de agua para refrigerar zonas, depósitos

o tuberías adyacentes.

En cualquiera de los supuestos de peligro en que se encuentre el operador, éste tratará en

principio de someter el incendio y evitar que éste alcance mayores proporciones.

Deberá avisar o comunicar lo ocurrido y las medidas adoptadas al Director de Seguridad lo

antes posible, una vez hecho todo lo que estaba en su mano para evitar un accidente mayor.


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7. LIBRO DE MANTENIMIENTO

El mantenedor deberá llevar un registro de las operaciones de mantenimiento, en el que se

reflejen los resultados de las tareas realizadas.

El registro podrá realizarse en un libro u hojas de trabajo o mediante mecanizado. En

cualquiera de los casos, se enumerarán correlativamente las operaciones de mantenimiento

de la instalación. Se podrá registrar las operaciones también, de modo duplicado en un libro

de registro situado en la propia instalación, en lugar adecuado, especificando las

operaciones realizadas, fecha y firma de las personas que atendieron a las mismas.

8. CONCLUSIONES

Los presentes apartados del Pliego de Condiciones ofrecen una ampliación a la descripción

detallada de la memoria para mejor comprensión de los detalles en el manejo y seguridad

de la instalación y conocimiento de los principales equipos como son el depósito criogénico,

regasificadores, etc.






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ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS TRABAJOS

DE INSTALACIÓN DE UNA PLANTA DE GNL


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1 Objeto

El estudio básico tiene por objeto precisar las normas de seguridad y salud aplicables en la

obra, conforme especifica el apartado 2 del artículo 6 del Real Decreto 1627/1997.

Igualmente se especifica que a tal efecto debe contemplar:

- La identificación de los riesgos laborales que puedan ser evitados, indicando las

medidas técnicas necesarias;

- Relación de los riesgos laborales que no pueden eliminarse conforme a lo señalado

anteriormente, especificando las medidas preventivas y protecciones técnicas

tendentes a controlar y reducir riesgos valorando su eficacia, en especial cuando se

propongan medidas alternativas (en su caso, se tendrá en cuenta cualquier otro tipo de

actividad que se lleve a cabo en la misma, y contendrá medidas específicas relativas a

los trabajos incluidos en uno o varios de los apartados del Anexo II del Real Decreto

1627/1997);

- Previsiones e informaciones útiles para efectuar en su día, en las debidas condiciones

de seguridad y salud, los previsibles trabajos posteriores.

2 Identificación de la Obra

Tipo de Obra: Edificación

Descripción del tipo de obra: Instalación de una Planta Satélite de Regasificación de Gas

Natural Licuado para uso Industrial.

Situación: IKENERGY TARANCÓN S.L.

Población: Tarancón (Cuenca).


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3 Descripción y Localización de los Trabajos

Los trabajos a los que se refiere este proyecto son los inherentes a la ubicación de la

construcción de la red necesaria de canalización, elementos auxiliares y acometidas en

general y en particular los asociados a la ejecución del anexo referenciado al cual se incluye

este estudio. La localización, características y planos de la obra son los reflejados en dicho

Anexo.

Las fases/actividades previstas en la obra son las siguientes:

- Estructuras Metálicas

- Instalaciones

o Calefacción

o De gas

o Eléctrica

o Fontanería

- Montaje de elementos en altura

- Tendido de cables

- Trabajos de alicatado y reparación. Alicatados y solados

4 Identificación de los Riesgos

Para los trabajos objeto de este estudio los riesgos identificados son los que se enumeran a

continuación:

4.1 Respecto al Lugar de Trabajo

- Atropellos y golpes por vehículos de la obra o ajenos a ella

- Atrapamiento por o entre objetos

- Condiciones de evacuación de la obra

- Exposición a las condiciones climatológicas

o Proximidad con otros servicios


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o Sobreesfuerzos

- Accidentes causados por seres vivos

- Contactos térmicos

- Quemaduras

- Caída de personas a distinto nivel

- Caída de personas al mismo nivel

- Maquinaria y vehículos para la realización de los trabajos de excavación, demolición, rellenado y reposición de zanjas

o Golpes por objetos o herramientas

- Derrumbamientos o desprendimientos de tierras

- Caída de objetos

- Utilización de equipos de aire comprimido

- Proyección de partículas y de polvo

- Exposición al ruido excesivo

- Pisadas sobre objetos

- Movimiento de materiales

- Contactos eléctricos con cables enterrados

- Contactos eléctricos directos

- Vibraciones

- Incendios y explosiones

- Exposición a condiciones meteorológicas adversas

4.2 Respecto a la Obra Mecánica

- Maquinaria y/o útiles específicos de trabajo

- Caída de personas a distinto nivel

- Caída de personas al mismo nivel

- Movimiento de materiales

- Atrapamiento por o entre objetos

- Atropellos, vuelcos, atropellos por vehículos, máquinas o útiles de trabajo

- Caída de objetos en manipulación

- Golpes y bloqueos físicos en herramientas


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- Proyección de partículas

- Exposición al ruido excesivo

- Incendios y explosiones

- Contactos eléctricos

- Utilización de equipos a presión

- Utilización de equipos químicos

- Radiaciones ionizantes o no ionizantes

- Exposición a condiciones meteorológicas adversas

4.3 Respecto a los Trabajos con Presencia de Gas

- Incendios

- Explosiones

- Asfixia por desplazamiento de aire

- Sobreesfuerzos

- Proyección de fragmentos o partículas

- Contactos térmicos

- Quemaduras

- Exposición a ambiente pulverulento

- Caída de objetos

5 Medidas Preventivas

A continuación, se describen las medidas a adoptar para evitar los riesgos anteriormente

mencionados

5.1 Respecto al Lugar de Trabajo

- En todo momento se mantendrán limpias y ordenadas las zonas de trabajo

- Los trabajos de montaje en altura se suspenderán cuando las condiciones meteorológicas incidan negativamente en la seguridad de los operarios

- Vallado, balizamiento y señalización de la obra


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- Realización de zonas que permitan un fácil acceso y/o uso escaleras de mano para profundidad 1,2 m

- Previsión de drenajes o protecciones contra la inundación de aguas pluviales

- En recintos confinados, verificación periódica de las condiciones de seguridad

- Acondicionamiento de pasos de obra, orden y limpieza

- Distancia de seguridad con otros servicios

- Extremar precauciones en caso de desconocimiento de otras instalaciones

- Se revisarán diariamente los grupos de soldadura, antes de ponerlos en funcionamiento, tanto cables como conexiones, pinzas y elementos del equipo

- Siempre se utilizarán carros porta botellas

- Se evitarán los trabajos simultáneos en dos o más niveles superpuestos

5.2 Respecto a la Obra Civil

- Entibamientos o taludes adecuados

- Almacenamiento de materiales y escombros alejados del borde de la zanja

- La maquinaria estará provista de estructura de protección contra vuelcos, caída de materiales, freno de seguridad y dispositivos de señalización ópticos y acústicos

- Las herramientas y equipos de trabajo se usarán correctamente y estarán en adecuado estado de conservación

- La herramienta que utilicen por los electricistas instaladores estará protegida con material aislante normalizado contra los contactos de energía eléctrica.

- Los martillos neumáticos tendrán las empuñaduras aisladas contra contactos eléctricos y vibraciones

- Se guardarán una distancia de seguridad entre el personal y la maquinaria en las operaciones de excavación

- Siempre que exista riesgo de caída superior a 2 m y no sea posible la instalación de protecciones colectivas, se tenderán cables de seguridad entre pilares o puntos fuertes a los que amarrar el mosquetón al arnés de seguridad

- Se respetarán las distancias de seguridad adecuadas con el resto de los servicios.

- Las operaciones de carga y descarga se harán de la forma adecuada

- Se compactará aquella superficie del solar que deba de recibir transporte de gran tonelaje

- No se utilizarán escaleras de mano de construcción improvisada


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- No se subirá / bajará por escaleras con cargas superiores a 25 kg de peso, ni cuando las dimensiones de la carga puedan hacer perder la estabilidad

5.3 Respecto a la Obra Mecánica

- Los equipos y herramientas de trabajo estarán en buen estado de conservación y se utilizarán de forma adecuada

- Los trabajadores recibirán instrucciones concretas sobre el uso correcto de las herramientas que hayan de utilizar

- Para evitar caídas, cortes o riesgos análogos, se colocarán en portaherramientas o estantes adecuados

- La utilización de productos químicos se hará basándose en las medidas dadas en la ficha de seguridad

- Se utilizarán las protecciones adecuadas contra las radiaciones ionizantes y no ionizantes

- No se deambulará por otros servicios

- La manipulación de materiales y las operaciones de carga y descarga se realizarán de forma segura. Está prohibida la permanencia de personal bajo las cargas suspendidas

- La utilización de equipos a presión se realizará con extrema precaución

- Mantenga la maquinaria alejada de terrenos inseguros, propensos a hundimientos. Pueden volcar y sufrir lesiones.

- Antes de poner en funcionamiento una máquina, comprobar todos los dispositivos de frenado

- La velocidad de circulación estará en consonancia con la carga transportada, la visibilidad y las condiciones del terreno

- Se prohíbe la permanencia de personas alrededor del camión grúa a distancias inferiores a 5 metros. Se prohíbe la permanencia bajo las cargas en suspensión

- No se sobrepasará la carga máxima admitida por la máquina y siempre se mantendrá la carga a la vista

- Los compresores se usarán en los lugares señalados para ello

5.4 Respecto a los Trabajos con Presencia de Gas

- Se dispondrá de medidores de la concentración de gas y oxígeno

- Una persona permanecerá en el exterior

- Se dispondrá de extintores a pie de obra


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- El taller de soldadura tendrá ventilación directa y constante

- Se suspenderán los trabajos de soldadura a la intemperie bajo el régimen de lluvias

- Se tenderán redes ignífugas bajo la zona de soldadura para evitar quemaduras a terceros

- Se prohíbe abandonar el grupo de soldadura si no ha sido desconectado previamente

- Está prohibido fumar, encender fuego y se tomarán precauciones para evitar la generación de chispas, tales como humedecer el terreno

- Se prohíbe purgar a través de tubo polietileno

6 Medidas de Seguridad Individuales

Del análisis de riesgos laborales que se ha realizado, se desprende que existe una serie de

ellos que no se han podido resolver con la instalación de los medios de protección colectiva.

Se trata de riesgos intrínsecos de las actividades individuales a realizar por los trabajadores

y por el resto de las personas que intervienen en la obra. Consecuentemente se ha decidido

utilizar los siguientes equipos de protección individual:

- Arnés de Seguridad

- Botas de Agua

- Botas de seguridad

- Casco de seguridad dieléctrico

- Casco de seguridad

- Chaleco reflectante

- Deslizadores paracaídas para cinturones de seguridad

- Faja de protección contra los sobreesfuerzos

- Gafas de seguridad contra proyecciones e impactos

- Gafas protectoras contra el polvo

- Guantes aislantes de la electricidad

- Guantes de soldador

- Guantes de uso general

- Mandil de cuero

- Mascarilla autofiltrante para gases y vapores


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- Mascarilla de papel filtrante

- Pantalla de seguridad para soldadura

- Polainas de cuero

- Protectores auditivos

- Rodilleras almohadilladas

- Ropa de trabajo

7 Medidas de Seguridad Colectivas

Del análisis de riesgos laborales que se ha realizado y de los problemas específicos que

plantea la construcción de la obra, se prevé utilizar los siguientes medios de protección

colectiva:

- Barandillas tubulares sobre los pies derechos por aprieto de tipo carpintero

- Cables fiadores para cinturones de seguridad

- Cuerdas auxiliares, guía segura de cargas suspendidas a gancho grúa

- Mantas ignífugas para recogida de gotas de soldadura y oxicorte

- Pasarelas de seguridad con barandilla para zanjas

- Sistema de redes horizontales

- Valla metálica autónoma

8 Señalización de la Obra

La señalización de seguridad prevista en el presente Plan de Seguridad y Salud será

conforme a lo dispuesto en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, en el que se establece

un conjunto de preceptos sobre dimensiones, colores, símbolos y formas de señales y

conjuntos que proporcionan una determinada información relativa a la seguridad.

SEÑALIZACIÓN DE LOS RIESGOS

Se empleará, por lo tanto, una señalización normalizada que avise en todo momento de los

riesgos existentes.


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La prevención diseñada, para su mejor eficacia, requiere el empleo de la siguiente

señalización:

- Cinta de balizamiento bicolor rojo/blanco de material plástico, incluso colocación y

desmontaje.

- Placa señalización-información en PVC serigrafiado de 50 cm x 30 cm, fijada

mecánicamente, incluso colocación y desmontaje, amortizable en 3 usos.

SEÑALIZACIÓN VIAL

Debido a la presencia de tráfico rodado, se originan los riesgos importantes para los

trabajadores. Por ello, es necesario instalar la señalización pertinente, reflejada en la Norma

de Carretera 8.3 - I.C. sobre señalización provisional de obra.

La señalización vial que se requiere es la siguiente:

- Cono de balizamiento reflectante irrompible de 50 cm. De diámetro, amortizable

en 5 usos.

- Señal se seguridad manual a dos caras: STOP-DIRECCIÓN OBLIGATORIA, tipo

paleta, amortizable en 2 usos.

- Señal de seguridad triangular de L = 70 cm. Normalizada, con trípode tubular,

amortizable en 5 usos, i/colocación y desmontaje.

9 Normativa Legal y Reglamentación Aplicable

La normativa aplicable a estos trabajos se relaciona de forma no exhaustiva de la siguiente

forma:

- Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales

- RD 773/1997 sobre utilización de EPI’s

- RD 1627/1997 sobre seguridad en obras de construcción


Fecha marzo 2020


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- RD 485/1997 sobre señalización de seguridad

- RD 486/1997 sobre seguridad en los lugares de trabajo

- RD 487/1997 sobre manipulación manual de cargas

- RD 1215/1997 sobre equipos de trabajo

- RD 1316/1989 sobre protección contra el ruido

- RD 286/2006 sobre protección contra el ruido

- RD 39/1997 sobre los Servicios de Prevención

- RD 614/2001 sobre protección al riesgo eléctrico

- RD 1311/2005 sobre riesgo a exposición a vibraciones mecánicas

Asimismo, serán de aplicación la reglamentación sobre gases combustibles, aparatos a

presión, aparatos de elevación y manutención, reglamento electrotécnico de baja tensión,

seguridad en máquinas.

10 Condicionantes para el Contratista

El contratista principal será el responsable de realizar el correspondiente Plan de Seguridad

designando cuando proceda el coordinador de seguridad durante la ejecución de la obra.






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ASPECTOS Y REQUISITOS DE SEGURIDAD EN

EMERGENCIAS


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1. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

1.1. Origen de Situaciones de Emergencia

La Planta de Regasificación de GNL, como toda instalación industrial que almacena

sustancias peligrosas, tiene asociado un determinado nivel de riesgo, derivado de la

posibilidad de inducir consecuencias adversas sobre elementos vulnerables (hombre, bienes

materiales y medio ambiente), como resultado de los efectos dañinos originados por sucesos

incontrolados. Para la identificación de situaciones origen de emergencia analiza la

instalación como foco generador de riegos. La sustancia peligrosa que se presenta en

cantidad relevante es el gas natural licuado, el cual puede ocasionar las siguientes

situaciones de riesgo:

• Fuga o derrame de gas natural en estado líquido.

• Fuga o derrame de gas natural en estado líquido en operaciones de descarga.

• Fuga o derrame de gas natural en estado líquido en operaciones de carga/repostaje.

• Incendio en derrames o fugas del gas natural estado líquido.

• Fuga de gas natural en estado gaseoso.

• Explosión por fuga de gas natural en estado gaseoso.

• Incendios por causa de explosión del gas natural.

Para ello se tiene en cuenta los riesgos en fase de funcionamiento, incluyendo operaciones

de mantenimiento y descarga.

Las causas más comunes que pueden provocar la aparición de estas situaciones de riesgo

son esencialmente de tres tipos:

Causas de naturaleza humana

Es debida al comportamiento del ser humano, es decir, a errores, distracciones, excesiva

confianza en la instrumentación, etc., pudiendo esencialmente dividirse en dos categorías:


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- Incorrecta e incompleta aplicación de las normas de operación.

- Comportamientos anómalos en situaciones particulares.

Causas de naturaleza técnica

Pueden ser de múltiples tipos, pero se pueden reducir esencialmente a:

- Fallos de componentes y/o instrumentación.

- Fallos de mantenimiento.

Causas externas

Pueden ser debidas, por ejemplo, a:

- Condiciones meteorológicas particulares.

- Inundaciones.

- Terremotos.

- Accidentes industriales en instalaciones próximas.

- Accidentes de transporte en el exterior de la instalación.

- Impactos de objetos o cuerpos extraños a la instalación.

- Amenaza de bomba, atentado o sabotaje.

Los sectores o zonas de origen de riesgo en la instalación y su futura actividad son:

• La propia instalación confinada en el cubeto de retención


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• La zona aledaña de la instalación en la parcela en la que se produce el movimiento de

camiones cisterna de descarga del gas natural.

1.2. Riesgos de la Actividad y Riesgos Externos

Algunos de los efectos sobre la salud de la exposición al gas natural son: conjuntivitis,

irritación de la nariz y garganta, dermatitis seca, dolor de cabeza, vértigo somnolencia y

confusión mental, tos, bronquitis, náuseas y vómitos…, entre otras.

Al ser el gas natural un producto explosivo e inflamable, podemos distinguir los siguientes

escenarios de riesgo interno y externo.

1.2.1. Riesgos de Origen Interno

A continuación, se describen los riesgos de origen interno presentes en este tipo de

instalaciones y sus consecuencias posibles:

Fuga o derrame

El derrame de un producto inflamable podría producir la formación de un charco inflamable

que podría originar un episodio contaminante en agua y suelos, pero al tratarse de una

sustancia muy volátil se produciría una nube de gas inflamable. En caso de alcanzar el punto

de ignición el charco inflamable podría producir un pool fire, ocasionando efectos térmicos,

así como la emisión de humos y gases tóxicos a la atmósfera.

La ignición retardada de la nube de gas inflamable podría originar una explosión (Flash Fire).

Los efectos de dicha explosión serían la sobrepresión, dependiendo la intensidad de la

explosión de la cantidad de gas en la nube que se encuentre dentro de la región explosiva.

Bajo las condiciones muy específicas, se pueden originar accidentes de mayor gravedad,

tales como un boilover o BLEVE, en caso de producirse un incendio en las inmediaciones

del tanque con sustancias inflamables.


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Incendio

Como ya se ha comentado en derrames y fugas se podría producir la formación de un charco

inflamable que podría, al alcanzar un punto de ignición, producir un pool fire o fashfire,

ocasionando efectos térmicos, así como la emisión de humos y gases tóxicos a la atmósfera.

Explosión

Asimismo, la ignición retardada de la nube de gas inflamable podría originar una explosión

(Bleve). Los efectos de dicha explosión serían la sobrepresión, dependiendo la intensidad

de la explosión de la cantidad de gas en la nube que se encuentra dentro de la región

explosiva.

Una posible explosión ocasionaría daños materiales a la instalación, así como

consecuencias adversas sobre el personal por los efectos de sobrepresión y lanzamiento de

proyectiles.

La inflamabilidad del gas es la característica intrínseca del producto que determina las

fuentes de ignición. Al evaporarse el GNL, la fase gaseosa forma mezclas explosivas con el

aire con el consiguiente riesgo de explosión dentro de los límites de inflamabilidad (LIE 4,14

% - LSE 17 %, -Vol. % en aire-).

En la instalación, las fuentes de ignición pueden tener diferentes orígenes:

Electricidad estática

Tanto de origen en las operaciones de mantenimiento de la instalación, como en la ropa de

trabajo del personal, las superficies de las distintas piezas (válvulas, tuberías, etc.) que

componen la instalación de gas natural licuado, debido a la fricción de unas con otras o a la

circulación por ellas de un fluido a elevada temperatura, generando, por lo tanto, calor. El

empleo de aparatos eléctricos y electrónicos pueden ser también fuentes de ignición.


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Superficies calientes

Como resultado de la fricción existente derivada de la presión a la que se ven sometidas las

piezas (válvulas, tuberías, etc.) durante el funcionamiento de la instalación, éstas

incrementan su temperatura. Trabajos incompatibles como soldaduras o empleo de

herramientas inadecuadas pueden ser también fuentes de ignición.

Una vez explicado cuál es el origen potencial de las fuentes de ignición en la instalación, se

indica cuáles de ellas aparecen en cada una de las fuentes de escape:

ESCAPE FUENTE DE IGNICIÓN

Escape debido a rotura, fuga o desconexión de la manguera de

descarga

Electricidad estática

Superficies calientes

Rotura o fuga en colector de GNL (en el proceso de descarga)

Rotura o fuga en la línea de llenado de depósitos.

Sobrellenado.

Escapes por válvulas o perforaciones en el depósito o tuberías.

Fallo en Instalación para Odorización con THT.

Fuga en línea de trasiego (de salida al receptor).

Rotura o fuga en la línea de salida de GN de vaporizadores.

A continuación, se presentan las áreas donde pueden producirse situaciones de riesgo en la

instalación:

Recepción GNL (Descarga)

Escape debido a rotura, fuga o desconexión de la manguera de descarga.

Rotura o fuga en colector de GNL.


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Almacenamiento (Operaciones Zona de depósito)

Rotura o fuga en la línea de llenado del depósito.

Sobrellenado.

Escapes por válvulas o perforaciones en el depósito o tuberías.

Vaporizadores Ambientales

Rotura o fuga en la línea de salida de GN de vaporizadores.

Fallo en Instalación para Odorización con THT.

Fuga en línea de Trasiego.

Las zonas de riesgo vienen definidas en la normativa y se establecen las zonas siguientes

en la instalación:

ZONA 0: Emplazamiento en el que la atmósfera explosiva constituida por una mezcla de aire

de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla está presente de modo

permanente, o por un espacio de tiempo prolongado, o frecuentemente.

ZONA 1: Emplazamiento en el que cabe contar, con condiciones normales de

funcionamiento, con la formación ocasional de atmósfera explosiva constituida por una

mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla.

ZONA 2: Emplazamiento en el que no cabe contar, en condiciones normales de

funcionamiento, con la formación de atmósferas explosivas constituida por una mezcla con

aire de sustancias infumables en forma de gas, vapor o niebla o, en la que, en caso de

formarse, dicha atmósfera explosiva sólo subsiste por espacios de tiempo muy breves.

De acuerdo con lo que se indica en el Art. 3 de la ITC-BT-029, el emplazamiento se clasifica

como Clase 1. En función de la clasificación establecida por la UNE EN 60079-10, en esta

instalación existen pues 2 zonas de riesgo:


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Zona 1

Corresponde a los escapes a la atmósfera de los venteos de las válvulas de seguridad y

despresurización de cisternas. Recibirán esta clasificación dado que se trata de “un

emplazamiento en el que cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la

formación ocasional de atmósfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancia

inflamable en forma de gas vapor o niebla”.

Zona 2

Corresponde a los accesorios de tubería e instrumentación y accesorios de botella de THT.

Recibirán esta clasificación dado que se trata de “emplazamientos en el que no cabe contar,

en condiciones normales de funcionamiento, con la formación de atmósfera explosiva

constituida por una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o

niebla o, en la que, en caso de formarse, dicha atmósfera explosiva solo subsiste por

espacios de tiempo muy breves”.

En el perceptivo DPCE (documento de protección contra explosiones) de la instalación se deberán

identificar y evaluar los riesgos de explosión sobre las personas y las instalaciones, obteniéndose

una valoración global del riesgo de la instalación.

1.2.2. Riesgos de Origen Externo

A continuación, se exponen los riesgos de origen externo presentes en este tipo de

instalaciones:

• Inundaciones.

• Terremotos y tsunamis.

• Accidentes industriales en instalaciones próximas y otras interferencias y afectaciones por

terceros.

• Accidentes de transporte en el exterior de la instalación.

• Impactos de objetos o cuerpos extraños a la instalación.

• Defectos o fallos en materiales, equipos o sistemas.


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Entre los riesgos más habituales externos se identifica el incendio en instalaciones y

edificaciones que pudieran existir de la zona del entorno podría propagarse y llegar a la

instalación si no se toman las medidas adecuadas, provocando situaciones de riesgos

internas ya consideradas como incendio y/o explosión.

Igualmente, al existir carreteras y/o caminos en la zona, los vehículos que circulen por él

podrían ocasionar incendios (chispas en escapes) u otras situaciones similares por accidente

de tráfico que podrían dar lugar a un incendio que podría propagarse y afectar a la

instalación.

La presencia de tendidos eléctricos o fallos en otras instalaciones de la empresa usuaria

podrían originar incendios en las inmediaciones y propagarse a la instalación.

No obstante, la instalación (a nivel de proyecto) cumple con la normativa sectorial de

distancias de seguridad a caminos, carreteras, tendidos eléctricos, etc.

2. INVENTARIO Y DESCRIPCIÓN DE MEDIDAS Y MEDIOS DE AUTOPROTECCIÓN

En este apartado se describen los medios humanos y medidas necesarias para el control de

los riesgos que se exponen en el apartado anterior.

2.1. Descripción de Medios Humanos y Medidas para el Control de Riesgos

2.1.1. Medios Humanos

Se dispondrá de un equipo de emergencias que estará compuesto por personal con

funciones, formación y experiencia en materia de emergencias y control de riesgos, siendo

el equipo formado por:

• Jefe de Emergencia

• Jefe de Intervención y Maniobra

• Ayudantes de Intervención y Maniobra


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2.1.2. Medios Materiales y Medidas

Desbroce y limpieza

Se mantendrá desbrozado y limpio de malezas combustibles la parcela donde se sitúa la

instalación, así como sus linderos con parcelas colindantes, con el fin de evitar la

propagación y/o inicio de incendios. No se permitirá arrojar o almacenar ningún tipo de

material en la parcela de la instalación ajeno a la actividad de esta.

EPIs

Se dispondrá de los equipos de protección individual necesarios y obligatorios por normativa

sectorial de PRL y se vigilará que su personal relacionado con la actividad y funcionamiento

de la instalación lo utilice según lo indicado.

Vía de evacuación y punto de encuentro

Se definirá un punto de encuentro exterior, en caso de situación de emergencia, al que

deberán acceder y reunirse de forma segura todo el personal presente en la instalación en

el momento de la alarma a la actividad de la instalación.

Para llegar a ese punto de reunión se seguirán vías de evacuación predefinidas que disponga

la industria usuaria.

Accesos y salidas de emergencia

El acceso a la parcela deberá tener la suficiente dimensión como para permitir el acceso del

personal externo (ayuda externa – bomberos, protección civil -, suministrados de gas, etc.)

en sus vehículos y de su maquinaria de trabajo.


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Puntos de agua para ayuda externa

Se abastecerán a través de la red de aguas municipales u otras que existan en las

instalaciones o en el entorno.

Protección del conjunto operativo de la instalación

El conjunto de tuberías, en su conexión a depósito/s criogénico, dispondrá de una válvula de

corte motorizada, accionable desde el cuadro eléctrico. A la salida del equipo del

Intercambiador de gas se colocará una válvula de bloqueo, cuya misión es la de evitar la

posible producción de gas por debajo de la consigna de mínima temperatura de operación,

-10°C, tal y como marca la normativa vigente. En esta circunstancia la válvula cerrará

automáticamente suspendiendo el paso de gas y entrando la instalación en parada. La

medida de temperatura está encomendada a un instrumento sensor transmisor del tipo PT-

100 a tres hilos y protección de seguridad intrínseca supervisado por un controlador situado

en zona segura.

En el final del conjunto de tuberías, a la salida de gas de la instalación se colocará una

válvula de bloqueo, cuya misión es la de evitar la posible emisión de gas por debajo de la

consigna de mínima temperatura de operación, -10°C y fuera del rango de presión de 4 bar

a 0,4 bar, tal y como marca la normativa vigente. En cualquiera de estas circunstancias la

válvula cerrará automáticamente suspendiendo el paso de gas y entrando la instalación en

parada.

La medida de temperatura está encomendada a un instrumento sensor-transmisor,

adecuado del tipo PT-100 a tres hilos y protección de seguridad intrínseca/antideflagrante

supervisado por un controlador situado en zona segura. La medida de presión estará

encomendada a un transmisor de presión adecuado del 4-20 mA a dos hilos y protección de

seguridad intrínseca supervisada por un controlador situado en zona segura.


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2.2. Otros medios específicos

Medios de protección contra incendios

Se debe disponer de 10 Kg de agente extintor, polvo seco, por cada 1.000 kg de producto.

La dotación viene definida en el proyecto, teniendo en cuenta un mínimo de 2 kg en dos

extintores, pudiéndose limitar a un máximo de 300 kg por depósito.

Señales

Siguiendo la normativa aplicable, se colocarán señales referentes a:

• Salidas de emergencia.

• Punto de encuentro (en el punto exterior que se defina por parte de la empresa

usuaria).

• Señalización de medios de extinción (anexos a los propios medios, sobre la pared

externa del cubeto o vallado).

• Señales de peligro y relativas a las frases de riesgo del Gas natural licuado (en el

vallado o sobre pared cubeto).

Cubeto retención

Servirá para evitar y confinar vertidos y derrames. Al objeto de permitir una evacuación rápida

del cubeto, este tendrá dos escaleras de acceso situadas en distinta pared. Una de las

escaleras es la que servirá de acceso para el servicio de descarga. Dado que todas las

válvulas del tanque de fase líquida estarán situadas dentro del cubeto y siempre por debajo

del plano horizontal que corona el mismo, se cumple con lo especificado en lo referente a

posibles derrames de líquido. Cualquier posible derrame de GNL quedaría siempre situado

en el seno del cubeto o vaporizadores.


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Botiquín

Se dispondrá de botiquín reglamentario, protegido de la intemperie para evitar su deterioro,

en vehículos de descargadores.

Anticorrosión

Las líneas de gas en acero al carbono serán imprimadas y terminadas en pintura amarilla

como distintivo de gas. Todos los equipos y elementos instalados en el cubeto de retención

serán de materiales adecuados a intemperie. La instalación de tuberías de gas en las líneas

internas del cubeto será de acero inoxidable, adecuado para el fluido gas natural licuado y

también nitrógeno líquido a temperatura de -200°C y a la temperatura máxima ambiente en

la zona, por lo cual no necesita de un tratamiento especial contra la corrosión.

Las válvulas criogénicas están construidas en materiales acero inoxidable y/o en bronce. Las

líneas de agua caliente serán tratadas con pintura de imprimación en toda su superficie

exterior, al igual que los soportes de acero al carbono de equipos, skid y tuberías diversas

en acero al carbono.

Distancias de seguridad

De acuerdo con el nuevo Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, la instalación está

sujeta a lo recogido en la norma UNE aplicable, con lo cual se hace necesario realizar un

estudio del emplazamiento delimitando las clasificaciones de las zonas que corresponden,

según las concentraciones peligrosas de gas susceptibles de aparecer en ellas, con el

consiguiente riesgo de explosión. Una vez establecidas las zonas, se tomarán las medidas

preventivas que correspondan de cara a la selección de materiales y su instalación.

El emplazamiento viene caracterizado por ser del tipo exterior, abierta, sin obstáculos que

impidan la ventilación. Para la determinación de las distancias de seguridad se ha tenido en

cuenta la capacidad de almacenaje geométrica de la instalación. Se asegurará el


Fecha marzo 2020


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cumplimiento de las distancias de seguridad entre los límites de depósito y los diferentes

elementos indicadas en el plano adjunto a este documento, de acuerdo con lo recogido en

el apartado correspondiente de la UNE aplicable.

La instalación, al cumplir con dichas distancias desde su diseño y proyecto constructivo,

garantiza dicha situación de seguridad.

Electricidad

La instalación eléctrica que se debe realizar es la instalación de Tierras, instalación interior,

líneas de Tierras y líneas de alimentación a receptores. Para la aplicación y cumplimiento

del reglamento, se tendrán en cuenta las ITC y normas UNE aplicables.

Equipos de seguridad intrínsecos de la instalación

En todas las zonas en las que puedan formarse atmósferas explosivas se utilizan aparatos

y sistemas de protección con arreglo a las categorías fijadas en el Real Decreto 400/1996,

de 1 de marzo, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del

Parlamento Europeo y del Consejo 94/9/CE, relativa a los aparatos y sistemas de protección

para uso en atmósferas potencialmente explosivas, así como su modificación por la Directiva

2014/34/UE.

Concretamente, en las zonas indicadas se utilizan los aparatos de categoría 2 según

establece el RD 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de la salud y la seguridad de

los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de

trabajo.

Los aparatos y equipos empleados en la instalación están diseñados para poder funcionar

en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y asegurar un alto nivel de protección.

Los aparatos empleados se caracterizan por lo siguiente:

Destinados a utilizarse en un ambiente en el que sea probable la formación de

atmósferas explosivas debidas a gases, vapores, nieblas o polvo en suspensión.


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Los medios de protección asegurarán el nivel de protección requerido, aún en caso

de avería frecuente o de fallos de funcionamiento de los aparatos que deban tenerse

habitualmente en cuenta.

A continuación, se indican los equipos de seguridad y control existentes en la instalación:

Depósito/s criogénico/s

El recipiente interior de los depósitos de almacenamiento de GNL estará protegido por un

doble sistema de válvulas de seguridad colocadas en la fase gas y en comunicación

permanente con el interior del recipiente. La descarga de estas válvulas estará conectada y

dirigida de forma que no dañe los elementos estructurales del depósito o a las personas o

cosas que puedan estar próximas, ni debe crear condiciones peligrosas ambientales.

Las válvulas de seguridad se colocarán de forma que no sea posible su bloqueo por

formación de hielo. Todas las válvulas podrán ser precintadas, y deberán contar con un

sistema de tarado de seguridad tal que empiece a abrir a una presión no superior a la presión

máxima de trabajo. Llevarán también grabada su respectiva presión de tarado, y serán de

elevación total con sistema de resorte. La apertura de la válvula debe ser tal que asegure

una sección de paso mínima del 80 % de la sección neta de paso en el asiento.

Las válvulas de seguridad estarán instaladas de forma que estén en comunicación

permanente con la cámara de gas del depósito, en su punto más alto.

Las tuberías a las que se conecta el sistema de seguridad del depósito tendrán una sección

equivalente a la suma de las válvulas de seguridad del circuito. No existirá ninguna válvula

de cierre entre el depósito y el sistema de seguridad. En este caso, al existir doble sistema

de seguridad, se dispondrán sobre una válvula de tres vías dispuesta de forma que en ningún

momento permita aislar a los dos sistemas de seguridad simultáneamente.

El tubo de venteo de las válvulas de seguridad estará provisto de apagallamas y efectuará

la descarga en puntos donde no se cree atmósfera explosiva, y siempre en el interior del


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área del cubeto. Además, el venteo estará diseñado y montado para prevenir acumulación

de agua, hielo u otras materias extrañas que pudieran impedir el taponamiento.

En lo referente a la envolvente del depósito criogénico, y de acuerdo con lo que se indica al

tratarse de un depósito con aislamiento al vacío, la parte exterior del depósito (envolvente)

estará protegida por un sistema capaz de eliminar las sobrepresiones que pudieran

generarse en la cámara. Este sistema debe funcionar por pérdida de vacío, de forma que no

se permita en la cámara una sobrepresión superior a 1 bar.

Vaporizador de Puesta a Presión

Estos elementos estarán protegidos por una válvula de seguridad capaz de aliviar el gas

suficiente para evitar que la presión pueda exceder de la presión máxima de trabajo de cada

uno de ellos. No obstante, la presión de tarado será como máximo la de diseño del

regasificador o del conjunto de tuberías que les une, la de menor valor.

Tuberías de Interconexión

Las tuberías de conexión entre ambos depósitos deberán disponerse de forma

suficientemente flexible para evitar tensiones debidas a cambios de temperatura que

pudieran producirse. Esta circunstancia se calculará de acuerdo con el código.

Los tramos de tubería comprendidos entre dos válvulas de cierre estarán protegidos por una

válvula de alivio de presión para aquellos casos en que quede líquido criogénico frío atrapado

entre ambas válvulas. Estas válvulas de alivio estarán separadas de la línea lo suficiente

para evitar posible bloqueo por hielo. La presión de tarado será como máximo la nominal de

diseño de la tubería protegida.

Apagallamas

Los alivios a la atmósfera de las válvulas de seguridad de gas estarán protegidos por los

correspondientes apaga llamas, y efectuarán su descarga en puntos donde no se puedan

crear atmósferas explosivas.


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Para las válvulas de seguridad del depósito se realizará una recogida de sus puntos de alivio,

uniéndose sus salidas a un colector común, el cual será conducido finalmente hasta su salida

al exterior sobre el nivel del fondo del cubeto, y estará dotado de apagallamas.

Extintores

La instalación de almacenamiento dispondrá de un conjunto de carros de 50 kg de polvo

seco.

Medidas específicas en descarga/carga

Se empleará explosímetro por parte del conductor del camión cisterna con el fin de detectar

cualquier indicio o situación de atmósfera explosiva que pudiera generarse. El personal de

descarga emplea ropa adecuada que evita la electricidad estática. Las operaciones de este

tipo se realizan en condiciones meteorológicas adecuadas que no supongan riesgo para las

personas y las instalaciones. Se baliza la zona de descarga cuando se realiza dicha

operación. El sistema de descarga desde el camión cisterna presenta un mecanismo de

parada de emergencia que cierra el circuito en caso de producirse una situación accidental.

Pruebas de resistencia y estanqueidad

La puesta en servicio de la instalación se realizará de acuerdo con lo que se indica en lo

recogido en las ITC aplicables, por lo que se ejecutará la obra de acuerdo con el proyecto

constructivo, emitiéndose certificado fin de obra y realizándose las correspondientes pruebas

en lugar de emplazamiento y primera instalación, generándose el correspondiente

certificado, con levantamiento de acta.

Estas pruebas iniciales, en caso de ser favorables se consideran en este plan como

evidencias del cumplimiento de las medidas de seguridad industrial, reglamentarias y

sectoriales.


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IMPACTOS Y MEDIDAS MEDIOAMBIENTALES


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1. MARCO NORMATIVO

El proyecto se rige por el siguiente ámbito normativo general a nivel medioambiental:

- RD 9/2005 de 14 de enero por el que se establece la relación de actividades

potencialmente contaminantes del suelo y los criterios y estándares para la

declaración de suelos contaminados.

- RD 30 de octubre de 1992 sobre Contaminación Atmosférica.

- RD 102/2011 en el cual se especifican los umbrales de calidad del aire y tiempos

promedio de emisión.

- Ley 38/72 de 22 de diciembre de protección del ambiente atmosférico.

- Ley 34/2007, de 15 de septiembre (BOE del 16-11-07) de calidad del aire y protección

de la atmósfera.

- Real Decreto 102/2011, de 28 de enero (BOE del 29-1-11) de mejora de la calidad

del aire.

- Ley 22/2011 de Residuos y suelos contaminados.

- Decreto 833/75 de 6 de febrero por el que se desarrolla la ley 38/72.

- Ley 10/1998 de Residuos.

- Orden MAM 304/2002 Catálogo europeo de residuos

- RD 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el Regto. sobre notificación de

sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas

- RD 833/1988 de 20 de julio del reglamento para la ejecución de la ley básica de

residuos Tóxicos y Peligrosos. (RD 952/1997 que lo modifica)

- RD 679/2006, de 2 de junio, por el que se regula la gestión de los aceites usados.

- Ley del Ruido, Ley 37/2003 de 17 de septiembre.

- Real decreto legislativo 1/2008, de 11 de enero, por el que se aprueba el texto

refundido de la Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos.

- RD Legislativo 1302/86, de 28 de junio de Evaluación de Impacto Ambiental.

- RD 1131/88, de 30 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento para la

Ejecución del RD Legislativo de Evaluación de Impacto Ambiental.

- Ley 6/2001, de modificación del Real Decreto legislativo 1302/1986, de 28 de junio,

de evaluación de impacto ambiental.

http://xtr.extremambiente.es/repica/documentos/Ley_34-2007_Calidad_Aire_Proteccion_Atmosfera.pdf

http://xtr.extremambiente.es/repica/documentos/RD_102-2011_calidad_aire.pdf

http://aym.juntaex.es/NR/rdonlyres/D2F10277-3182-4AAF-936F-4F39BB4FF73C/0/RDL1_2008ImpactoAmb.pdf

http://aym.juntaex.es/NR/rdonlyres/D2F10277-3182-4AAF-936F-4F39BB4FF73C/0/RDL1_2008ImpactoAmb.pdf


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2. ANALISIS PRELIMINAR DE ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES

2.1. Principales Aspectos Ambientales

Considerando que los aspectos ambientales del proyecto previsto se relacionan con las

actividades susceptibles de producir impactos ambientales, se deben conocer en primer

lugar las características básicas de las actuaciones previstas en la fase de obra,

funcionamiento (actividad) y clausura, y en base a ellas determinamos los principales

aspectos ambientales en condiciones normales.

Fase de Construcción

Los aspectos ambientales derivados de esta fase son de carácter temporal ya que se

producirán únicamente durante el periodo de duración de la obra, la cual se compone de dos

etapas bien diferenciadas:

Obra civil

Esta etapa contempla el movimiento de tierras para la ejecución de elementos estructurales

de obra como cubeto de seguridad, zanjas para tuberías y cableados, así como la

construcción de caseta de control prefabricada (sobre losa), cimentaciones y construcción

de cubeto.

Montaje e instalación

Esta etapa contempla la colocación e instalación de estructuras, equipos, dispositivos,

vaporizadores, depósito/s y demás equipamiento mecánico de la instalación, incluyendo la

instalación de acometidas (agua, gas y electricidad), conducciones, tuberías y el cableado

eléctrico.


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Los principales aspectos ambientales de la fase de obra son:

• Ejecución de excavaciones y movimiento de tierras

• Empleo y trasiego de maquinaria para obra civil y montaje

• Empleo y trasiego de vehículos de transporte de materiales y equipos

• Empleo de máquinas-herramientas

• La generación, almacén y retirada de residuos peligrosos y no peligrosos

Fase de Funcionamiento

Los aspectos ambientales derivados de esta fase pueden ser de carácter temporal y/o

permanente a lo largo del periodo de vida útil de la instalación.

El proceso y régimen de funcionamiento de la instalación es el origen de los aspectos

ambientales en esta fase, de ahí que es importante conocer el funcionamiento básico de este

tipo de instalaciones.

Los principales aspectos ambientales de la fase de funcionamiento son:

• El trasiego de camión/es cisterna para la descarga.

• El proceso de combustión del gas.

• La propia presencia del/los depósito/s de gas natural.

• Los venteos de depósito/s.

• El consumo de materias primas peligrosas (Gas y THT).

• El consumo de agua y electricidad.

• La generación, almacén y retirada de residuos peligrosos y no peligrosos.

• Trasiego de vehículos usuarios a los que se suministrará (solo para las EESS).


Fecha marzo 2020


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En la instalación se consumirá como materia prima principal el gas natural, cuyo régimen y

magnitud de consumo vendrá determinado por la capacidad de almacenamiento y la

demanda del usuario que condiciona el número de recargas anual y, por lo tanto, el consumo.

En el proceso productivo de la instalación se empleará agua para suministrar el aporte de

energía necesario para incrementar la temperatura del gas natural licuado. El agua no se

consume ya que circula por un circuito cerrado. Por diseño, una instalación de gas natural a

presión de este tipo no consume agua (no dispone de depósito de agua) debido a que no

consume agua de forma continua, sino que se carga el sistema de tuberías y el sistema de

recirculación hace que el gasto de agua sea mínimo y sólo se produzca de forma periódica

con purgado y recarga. Normalmente el agua que se necesita en la instalación es tomada

de red o sistema preexistente en la zona o del usuario.

Solo en casos puntuales durante la descarga del camión cisterna pueden existir tuberías que

se congelen (se descarga liquido criogénico). La única funcionalidad del agua es utilizarla

para la descongelación de estos puntos permitiendo la descarga del camión cisterna. En la

zona de descarga, fuera del cubeto se ubicará un grifo para el suministro de agua. En este

punto se emplaza una manguera tipo domestico para el agua a los puntos donde se ha de

descongelar. No se utilizará el agua para la limpieza de las instalaciones.

La instalación no necesita un consumo eléctrico significativo, salvo el necesario para la

activación y puesta en marcha de los mecanismos del sistema. El consumo de electricidad

viene determinado en función de la potencia instalada por proyecto y las horas de

funcionamiento al año previstas de consumo de dicha energía. Normalmente la instalación

se abastece de electricidad de la red preexistente o del sistema de suministro del usuario.

Por diseño, una instalación de gas natural a presión no genera residuos en su funcionamiento

normal pues no hay subproductos ni restos, salvo los derivados de operaciones de

mantenimiento (cambio de válvulas, etc.), que no son peligrosos, todos derivados de

componentes de los elementos de la instalación.


Fecha marzo 2020


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En esta instalación no se generan residuos peligrosos, y en caso de generarse éstos

procederán de condiciones anormales de funcionamiento y/o del mantenimiento. Derivados

del mantenimiento de la instalación los residuos peligrosos generados (filtros y aceite usado,

chatarra y metales) serán gestionados de acuerdo con la normativa en vigor autonómica y

municipal sobre residuos en el marco de la Ley 22/2011, de 28 de julio de residuos y suelos

contaminados.

La evacuación de aguas pluviales se realizará según pendientes naturales de la parcela

donde se ubique la instalación. Por lo que las aguas de lluvia retenidas en el cubeto serán

aguas limpias y serán evacuadas (mediante válvula de bola) hacia el drenaje natural de

terreno en la parcela. y eliminadas por evaporación al ser poco caudal. Por ello, no es

necesario un sistema de saneamiento o red propio para la instalación.

En caso de producirse vertidos, éstos serán consecuencia como se ha dicho de una situación

de emergencia, como rotura de tuberías, depósitos, etc. En caso de producirse del sistema

de agua, se produciría un vertido de agua no contaminada y un consumo extra de la misma

para reponerla.

Las emisiones o escapes a la atmósfera de una instalación de este tipo no se producen en

el funcionamiento normal de la misma ya que no hay escape de gases de ningún tipo gracias

al diseño hermético y cerrado de depósitos. Ocasionalmente podrían emitirse efluentes

gaseosos por motivos de seguridad (en caso de que aumente la presión del depósito, se

abren válvulas de seguridad, emitiendo un cierto caudal de alivio, de manera temporal y

puntual, hasta que la presión vuelva a valores normales de funcionamiento). En este caso,

que es cuando la presión supere la máxima de servicio, se abrirá la válvula de seguridad.

El gas natural al ser más ligero que el aire, y atendiendo a las pequeñas cantidades aliviadas,

se dispersará rápidamente, lo que hace que el impacto no sea significativo en materia de

contaminación del aire a nivel local.


Fecha marzo 2020


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En cuanto a emisiones olorosas, al no crear bolsas de gas en contacto con el aire, el único

olor que se podría dar se trata del propio odorizante que forma parte del gas (el THT),

produciéndose en situaciones o eventos muy puntuales asociados a venteos, siendo muy

improbable que este olor llegue a vías públicas, edificaciones existentes en la parcela o a

edificaciones o viviendas del entorno, si existieran.

La instalación no dispone de equipos dinámicos importantes, siendo el equipo principal el/los

depósito/s de almacenaje que son elementos puramente estáticos. Por otro lado, los únicos

equipos que pueden llegar a generar algún tipo de sonido, que deberán estar por debajo de

los valores límite en perímetro exterior especificado en la normativa sectorial aplicable en

cada territorio, son principalmente los causados por el trasiego de fluidos en el sistema

(bombas, compresores y otros elementos mecánicos), que estarán instalados dentro del

cubeto y cuando sea necesario dispondrán de silent-blocks, reduciendo el impacto acústico

y vibraciones.

En cuanto a radiaciones y calentamientos, las instalaciones que supone la planta de gas no

emiten radiaciones ni calentamientos.

El Gas Natural Licuado (GNL) es transportado hasta la planta de regasificación en camiones

cisterna a una temperatura aproximada de -162ºC. Al llegar a la planta, el GNL contenido en

la cisterna se descarga en el/los depósito/s de recepción. Al finalizar el proceso de descarga

se utiliza la unidad de recuperación para enviar a consumo el GNL que siempre queda en la

cisterna evitando así que sea liberado hacia la atmósfera.

El GNL, que se encuentra en el/los depósito/s de recepción está a -162ºC aproximadamente

y se encamina por tuberías desde el depósito a la unidad de vaporización. Esta es la

encargada de proporcionarle el calor suficiente para que cambie a estado gaseoso y llevarlo

hasta la temperatura de operación adecuada para cada equipo consumidor.


Fecha marzo 2020


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A partir de aquí, y ya en fase gaseosa, el GNL avanza a la unidad de regulación donde se

fija la presión de salida del gas que sea necesaria según el equipo a alimentar. A

continuación, y puesto que el gas natural carece de olor, se impregna el gas con un producto

odorizante para poder identificar su presencia por el olfato. Es en este momento cuando se

envía el gas natural por la tubería hacia el equipo que se quiere alimentar.

La diferencia máxima de temperaturas, en las condiciones de diseño, entre el interior y el

exterior del tanque de almacenamiento será de aproximadamente 200ºC. La temperatura

mínima que se podrá llegar a alcanzar en el interior del tanque de almacenamiento será de

en torno a los -196ºC.

Los rangos de operación son los que aparecerán en cada una de las chapas de los equipos

y responderán a las condiciones de proceso expresadas en este proyecto.

Todo el proceso es dirigido por el panel de control de la planta que es el encargado de vigilar

que todos los parámetros de funcionamiento de la planta se encuentren dentro de los valores

de consigna.

Sólo se producirían vertidos de gas en fase líquida o producto odorizante THT de forma

accidental en caso de fallo o accidente. No obstante, el cubeto de seguridad en el que se

ubican el depósito sirve de sistema de seguridad ante este tipo de situaciones de

emergencia.

Fase de Clausura

Los aspectos ambientales derivados de esta fase pueden ser de carácter temporal y/o

permanente en función de las actuaciones previstas en ella, siendo principalmente una fase

en la que las actividades a ejecutar consisten en el desmantelamiento y retirada de las

instalaciones y actuaciones para devolver el emplazamiento a su estado original pre-

proyecto, lo cual supone actuaciones de relleno, nivelado, subsolado y/u pavimentación de


Fecha marzo 2020


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la zona ocupada, en función de las características de la zona antes de la ejecución del

proyecto.

Esta fase suele durar un periodo corto de tiempo (de entre 1 a 2 meses) en función de la

superficie, las características previas del emplazamiento y las dimensiones del proyecto a

desmantelar.

Los principales aspectos ambientales de la fase de clausura son:

• Transporte y empleo de maquinaria

• Empleo y trasiego de vehículos de transporte de materiales y equipos

• Empleo de máquinas-herramientas

• La generación, almacén y retirada de residuos peligrosos y no peligrosos.

2.2. Principales Impactos Ambientales

A la vista de la identificación realizada de aspectos ambientales (actividades generadoras de

impacto ambiental), se relacionan y caracterizan a continuación los impactos por fases.

Impactos en Fase de Obra

Aspecto ambiental Impacto ambiental

Consumo de energía eléctrica Agotamiento de recursos

Generación de residuos peligrosos Contaminación medio ambiente

Generación de residuos no peligrosos Contaminación medio ambiente

Emisiones atmosféricas de combustión de vehículos Contaminación atmosférica

Ruido Contaminación acústica

Generación de polvo Contaminación atmosférica


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La construcción y actividades de movimiento de tierras ocasionarán impactos directos sobre

el suelo (en mayor o menor magnitud en función del volumen de tierras) y directo por

generación de ruido y polvo por la actividad de la maquinaria.

A priori no se prevé impacto sobre el agua y/o la vegetación siempre que el emplazamiento

de la instalación no presente dichos recursos naturales y los vehículos y maquinaria de obra

discurran por zonas predeterminadas que no afecten a dichos recursos y no suponga la

apertura de vías nuevas de acceso a la obra que pudieran afectar a estos recursos naturales.

La actividad del trasiego de maquinaria y materiales para la obra generará polvo (efecto

directo), ruido (efecto directo) y contaminación atmosférica (efecto directo) por la combustión

de los vehículos a motor.

Esta actividad igualmente puede producir impacto sobre la fauna asociada a áreas

colindantes de forma indirecta por ruidos y molestias (sobre todo a aves) cuya magnitud y

significancia será mayor en función del nivel de protección de las especies y otros factores.

No obstante, dado el corto plazo de ejecución de este tipo de obras, la facilidad de accesos

que suele darse y el distanciamiento suficiente de los principales receptores conforme a la

normativa UNE aplicable, estos tipos de impactos (ruido, polvo y emisiones) no serían muy

significativos.

Impactos en Fase de Funcionamiento

Aspecto ambiental Impacto ambiental

Consumo de energía eléctrica Agotamiento de recursos

Consumo de GNL Agotamiento de recursos

Consumo THT Agotamiento de recursos

Emisiones atmosféricas de combustión de vehículos Contaminación atmosférica


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Emisión de Odorizante Contaminación atmosférica

Emisiones atmosféricas venteos Contaminación atmosférica

Ruido Contaminación acústica

Generación de polvo Contaminación atmosférica

Instalaciones Impacto visual

El proceso de descarga desde camión cisterna del gas natural es una actividad que generará

un impacto indirecto sobre la calidad del aire por los gases emitidos por el vehículo de

transporte de la materia prima, directo sobre la fauna por ruidos (en caso de existencia como

ya sea comentado para la fase de obra) y directo por ruidos sobre las personas (empleados

ligados a la instalación y/o usuarios de esta). Este efecto no sería continuo, sino puntual y

temporal pues el proceso no es continuo.

El propio depósito/s de gas natural ejercería un impacto directo sobre el paisaje que se

considera permanente. La magnitud de este impacto variará en función de la visibilidad de

estos elementos por receptores (usuarios, población, trabajadores, etc.) y del contraste del

color de estos con los del entorno y la existencia o no de elementos naturales y/o artificiales

que hagan de apantallamiento.

El consumo de sustancias peligrosas para el funcionamiento de la instalación en condiciones

normales (GNL y THT) generará un impacto indirecto sobre los recursos naturales derivado

de su propio consumo.

La instalación no generará en condiciones normales impactos sobre el suelo, vegetación y/o

aguas por generación y/o almacén de residuos peligrosos, ya que no se producen vertidos

en condiciones normales en la instalación, y en caso de producirse existen medidas

preventivas (p.e. cubeto de seguridad).


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3. PRINCIPALES MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTORAS

Con el objeto de evitar y/o minimizar los impactos ambientales descritos, la empresa

encargada del suministro y construcción, durante la instalación y puesta en funcionamiento

de la instalación, llevará a cabo las siguientes medidas preventivas y correctoras por fases.

Medidas en Fase de Obra

• Empleo de materiales de construcción de la cimentación con alta capacidad de

absorción de vibraciones.

• Almacenamiento temporal de residuos peligrosos y no peligrosos en fase de obra en

contenedores habilitados para tal fin alejados de la zona de obra. Serán metálicos y/o

plásticos, estancos y/o cerrados en función del tipo de residuo que contenga, y con

todas las medidas de seguridad para contener los residuos, hasta su retirada a

vertedero autorizado o por gestor autorizado.

• Mantenimiento preventivo de maquinaria y equipos de trabajo.

• Señalética de seguridad.

• Señalización y balizamiento de la obra.

• Respeto y mantenimiento de distancias mínimas de seguridad reglamentarias en la

construcción.

• Asegurar la ventilación directa y constante en la zona de trabajo en soldaduras.

• Se suspenderán los trabajos de soldadura a la intemperie bajo el régimen de lluvias o

condiciones meteorológicas adversas.

• Se prohíbe abandonar el grupo de soldadura si no ha sido desconectado previamente.

• Se emplearán mantas ignífugas para recogida de gotas de soldadura y oxicorte.

• El personal de la obra empleará ropa y complementos de trabajo (p.e. guantes)

adecuados que evita la electricidad estática.

• Siempre al menos una persona permanecerá en el exterior cuando se realicen trabajos

y operaciones en interior de habitáculos en la construcción.


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• Estará prohibido fumar, empleo del móvil, encender fuego y se tomarán precauciones

para evitar la generación de chispas, tales como humedecer el terreno si fuera

necesario.

Medidas en Fase de Funcionamiento

• Instalación de cubeto de seguridad.

• Utilización de instalaciones y equipos estancos que evitan la generación de emisiones

incontroladas y/o fugas.

• Sistema apagallamas.

• Aparatos resistentes a la presión.

• Medidores/detectores de gas.

• Empleo de medidores de concentración de gas y oxígeno en la descarga.

• Válvulas de escape/alivios de seguridad y control continuo y monitorización de

operaciones mediante panel de control.

• Instalación al aire libre y sistema de venteos que mejoran la ventilación y favorecen la

dispersión de alivios en la atmósfera.

• Sistema de detección y alarma de fugas automatizado.

• Sistema de parada de emergencia. Sistema de apagado automático electrónico que

hace saltar el sistema de emergencia y parada de forma inmediata (1 minuto de tiempo

de reacción y cierre), contando con 2 paradas de emergencia como mínimo: en el

cuadro eléctrico y zona de descarga.

• Sistema de prevención de sobrellenado en depósitos.

• Medios de protección contra incendios.


• Medidas de actuación ante derrames accidentales como el disponer de elementos

absorbentes en la mayoría de los casos.

• Elementos atenuadores de ruido en equipos susceptibles de producirlos.

• Estará prohibido fumar, empleo del móvil o encender fuego.


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• Protocolo de actuación en caso de emergencia: La industria deberá incluir en su Plan

de emergencia protocolos de actuación en caso de emergencias y riesgos para las

personas y el medioambiente en función de su capacidad de almacenamiento y/o

carga de fuego, según sea el caso, con los cuales se garantizaría la minoración de las

consecuencias en caso de accidente.

Medidas en Fase de Clausura

• Almacenamiento temporal de residuos no peligrosos y peligrosos en contenedores

habilitados para tal fin alejados de la zona. Serán metálicos y/o plásticos, estancos

y/o cerrado en función de tipo de residuo que contengan, y con todas las medidas de

seguridad para contener los residuos, hasta su retirada a vertedero autorizado o por

Gestor autorizado.

• Mantenimiento preventivo de maquinaria y equipos de trabajo.


• Señalización y balizamiento de la zona de actuación.

• Siempre al menos una persona permanecerá en el exterior cuando se realicen

trabajos y operaciones en interior de habitáculos en la construcción.

• Estará prohibido fumar, empleo del móvil, encender fuego y se tomarán precauciones

para evitar la generación de chispas, tales como humedecer el terreno si fuera

necesario.

4. PRINCIPALES MEDIDAS DE VIGILANCIA AMBIENTAL

Vigilancia en Fase de Obra

En este apartado se describen las medidas de seguimiento y control que se establecerán

con el objeto de garantizar el cumplimiento y la eficacia de las medidas preventivas y

correctoras previstas en fase de obra.

• Comprobaciones en obra según plan de puntos de inspección en obra de la empresa

constructora para verificar el empleo de materiales adecuados de la cimentación con

alta capacidad de absorción de vibraciones.


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• Comprobación de condiciones de almacenamiento temporal de residuos en

contenedores habilitados para tal fin, etiquetado y condiciones de estanqueidad y de

seguridad para contener los residuos.

• Seguimiento de la gestión autorizada de los mismos y control de documentos

reglamentarios.

• Seguimiento de plan de mantenimiento de maquinaria y equipos de trabajo.

• Comprobaciones de estado de señalética de seguridad, señalización y balizamiento

de la obra.


constructora para verificar el respeto y mantenimiento de distancias mínimas de

seguridad reglamentarias en la construcción.


constructora para verificar las condiciones de seguridad en el trabajo en soldaduras.

Vigilancia en Fase de Funcionamiento



correctoras previstas en fase de funcionamiento.

• Revisión periódica del estado de conservación y funcionamiento de la instalación

dentro de los parámetros de diseño normales.




• Pruebas periódicas reglamentarias: estanqueidad, presión, etc.

• Control y seguimiento de niveles de concentración de gas.

• Control y seguimiento de niveles de concentración de gas y oxígeno en la descarga.

• Revisiones reglamentarias de los medios de extinción de incendios.

• Realización de simulacros de forma periódica para situaciones de emergencia

ambiental.


Fecha marzo 2020


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• Velar por el cumplimiento de las reglamentaciones establecidas de carácter

internacional y nacional, sobre los distintos medios del transporte de mercancías

peligrosas.

• Mantenimiento de señalética de seguridad.

Como complemento a las medidas en fase de funcionamiento, la instalación dispondrá de

un Plan Integral de Mantenimiento preventivo que puede ser trimestral, cuatrimestral o

semestral. Muchas de las actuaciones en ellos recogidas son revisiones y actuaciones que

aseguran el correcto desempeño de la instalación para evitar efectos medioambientales

adversos.

Vigilancia en Fase de Clausura



correctoras previstas en fase de clausura.


encargada de las actuaciones de restauración.




• Seguimiento de la gestión autorizada de los mismos y control de documentos

reglamentarios.

• Seguimiento de plan de mantenimiento de maquinaria y equipos de trabajo.

• Comprobaciones de estado de señalética de seguridad, señalización y balizamiento

de la obra.

• Comprobación del grado de restauración de la zona.


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5. VENTAJAS MEDIOAMBIENTALES DEL GAS NATURAL

Las ventajas del empleo de Gas Natural Licuado (GNL) frente a los combustibles

tradicionales, como el fuel, gasoil o la gasolina, son:

• Reducción de emisiones de CO2 entre un 10 y un 20%.

• No contiene plomo ni trazas de metales pesados.

• Muy baja emisión de partículas, prácticamente nulas.

• No emite SO2.

• Reduce considerablemente las emisiones NOx y CO.

• Reducción de las emisiones acústicas de unos 5dB(A).

• Garantiza un menor nivel de otras emisiones tóxicas, hoy todavía no regladas que

cualquier otro combustible fósil.

Por lo tanto, el gas natural es una solución a la contaminación ambiental y contribuye a la

mejora de la calidad del aire.

La evaluación del coste social imputable a la contaminación emitida en el consumo de otros

combustibles se valora en daños causados al medio y el coste para reparar y evitar estos

daños. Los efectos que produce la contaminación son:

• Calentamiento global (efecto invernadero)

• Lluvia ácida (perdidas forestales y daños en edificaciones)

• Efectos sobre la salud (incremento de mortalidad, costes médicos y perdidas de

horas de trabajo)

• Mantenimiento urbano (costes de limpieza y reparación de edificios)

Estos aspectos han sido cuantificados en varios estudios en los que el coste medioambiental

de los impactos del gas natural es mucho menor que el de otros combustibles fósiles

tradicionales.


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ESTUDIO DE GESTIÓN DE RESIDUOS


Fecha marzo 2020


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0. ANTECEDENTES

Se prescribe el presente Estudio de Gestión de Residuos, como anejo al presente proyecto,

con objeto de dar cumplimiento a lo establecido en el Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero,

por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y demolición.

Su objeto es servir de referencia para que el Constructor redacte y presente al Promotor un

Plan de Gestión de Residuos en el que se detalle la forma en que la empresa constructora

llevará a cabo las obligaciones que le incumben en relación con los residuos de construcción

y demolición que se produzcan en la obra, en cumplimiento del Artículo 5 del citado Real

Decreto.

1. PLAN DE GESTIÓN DE RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN

De acuerdo con el Artículo 4. “Obligaciones del productor de residuos de construcción y

demolición”, apartado 1. a), del Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula

la producción y gestión de los residuos de construcción y/o demolición, el productor de

residuos de la construcción y demolición está obligado a incluir en el proyecto de ejecución

de la obra, un Plan de gestión de residuos de la construcción, que es objeto del presente

documento.

No se realizarán trabajos de demolición en la parcela en la que se implantará la futura

implantación, ya que no existe ningún tipo de edificación en esa área.

Por tanto, los trabajos de construcción serán básicamente, los siguientes:

- Movimiento de tierras.

- Limpieza y retirada de tierras.

- Cimentación y estructura.

- Cubeto.


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- Acometidas a los servicios industriales.

- Caseta control.

El acondicionamiento del terreno comenzará con la limpieza, desbroce y retirada de tierra

vegetal, a continuación, se procederá al vaciado de tierras y a la excavación de las zanjas

de cimentación. Posteriormente, se llevarán a cabo los rellenos que sean necesarios y su

correspondiente compactado, y finalmente se realizarán los trabajos de explanación que den

lugar a la formación de las áreas de descarga, de las zonas de circulación y acceso.

Debido a las características de las actuaciones a llevar a cabo en la parcela, se realiza el

Estudio de Gestión de Residuos de la Construcción, con el objetivo principal de no generar

ninguna afección al medio, como consecuencia de la construcción de la PSR de GNL.

Hay que destacar que los residuos que se generarán serán procedentes de la construcción

de dicha instalación, puesto que no se realizará “ninguna demolición” en la parcela.

A continuación, se presenta el Estudio de Gestión de Residuos de la Construcción, que se

desarrollará en la parcela anteriormente citada.

1.1. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE LOS RESIDUOS QUE SE GENERARÁN EN LA

OBRA Y CODIFICACIÓN CONFORME A LA ORDEN MAM/304/2.002

Las características de los residuos de la construcción que se generarán son las siguientes:

- Pequeños escombros de obra: restos de hormigón, etc. procedente de las obras de

construcción de la PSR.

- No se generarán residuos de demolición, puesto que la parcela, se encuentra totalmente

despejada y libre de obstáculos, para el comienzo de la excavación de tierras, y ejecución

de la futura PSR.


Fecha marzo 2020


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Estos residuos se pueden clasificar según la lista Europea de Residuos, publicada por la

Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de

valorización y eliminación de residuos y la Lista Europea de Residuos, con los siguientes

códigos:

CODIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS DE LA CONSTRUCCIÓN Y LA DEMOLICIÓN SEGÚN

LA ORDEN MAM/304/2.002, DE 8 DE FEBRERO, POR LA QUE SE PUBLICAN LAS

OPERACIONES DE VALORIZACIÓN Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS, Y LA LISTA

EUROPEA DE RESIDUOS

- 17 Residuos de la construcción y demolición (incluida tierra excavada de zonas

contaminadas).

17 01 Hormigón, ladrillos, tejas y materiales cerámicos.

17 01 01 Hormigón.

17 01 02 Ladrillos.

17 02 Madera, vidrio y plástico.

17 02 01 Madera.

17 02 03 Plástico.

17 04 Metales (incluidas sus aleaciones).

17 04 05 Hierro y acero.

Cabe destacar que no se generarán residuos peligrosos, como consecuencia de las obras a

llevar a cabo.

Se prevé que, debido a las características de las adecuaciones a realizar, y descritas en el

correspondiente Proyecto Técnico se generará una cantidad pequeña de los residuos

detallados en el epígrafe anterior, siendo las cantidades estimadas previstas las siguientes:


Fecha marzo 2020


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ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE RESIDUOS DE LA CONSTRUCCIÓN QUE SE

GENERARÁN

Se estima que la cantidad de residuos a generar son:

• Hormigón y ladrillos: 1 m3.

• Madera: 1 m3.

• Plástico: 0,1 m3.

• Papel y cartón: 0,3 m3.

• Metal (hierro y acero): 0,5 m3.

Cabe destacar, que estos cálculos se han realizado estimando el volumen de generación de

residuos, en función de los metros cuadrados a construir (110,00 m2 aprox.), tipo de

materiales y características de la construcción, para el periodo de tiempo estimado de

duración de la obra de construcción.

Por lo que una vez comiencen las obras para las que se solicita Licencia de Obras, con el

presente documento (y resto documentación: Proyecto Técnico, etc.), puede que estás

cantidades varíen mínimamente, respecto a lo estimado en el presente epígrafe.

1.2. MEDIDAS PARA LA PREVENCIÓN DE RESIDUOS EN LA OBRA

Cabe destacar que, durante el desarrollo de la ejecución de la obra correspondiente al

proyecto, se procederá a aplicar un principio básico de Prevención Ambiental.

Dicho principio consiste en:

- Planificar las actuaciones a llevar a cabo, de tal manera que, se genere el mínimo

impacto sobre el medio posible.

- Concienciar a los trabajadores y operarios, de la necesidad de realizar todas las

operaciones sin afectar al entorno en el que se produce la obra.


Fecha marzo 2020


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- Controlar y mantener limpia la zona de trabajo, y sus aledaños.

- Siempre que se generen residuos de la construcción, se deberán mantener en

condiciones óptimas de higiene y seguridad.

- Se evitará la mezcla de fracciones, previamente seleccionadas que vayan a impedir su

posterior valorización o eliminación.

- Que todas las operaciones, se realicen teniendo en cuenta, que es más fácil

prevenirlas, que corregirlas a posteriori, desde el punto de vista medioambiental. Ya

que supone un sobrecoste añadido, al presupuesto del proyecto correspondiente.

1.3. OPERACIONES DE REUTILIZACIÓN, VALORIZACIÓN O ELIMINACIÓN A QUE SE

DESTINARÁN LOS RESIDUOS QUE SE GENERARÁN EN LA OBRA

En la medida de lo posible, los residuos de la construcción se destinarán preferentemente a

los siguientes procedimientos, y por este orden:

1º. Reutilización.

2º. Reciclado.

3º. Otras formas de Valorización.

Estos principios de gestión de residuos provienen de la Ley 10/1.998, de 21 de abril, básica

de Residuos.

Durante la ejecución de la PSR se plantearán las siguientes opciones de gestión de residuos.

Siempre y cuando, se generen residuos inertes de la construcción, esto es, residuos no

peligrosos, que no experimenten transformaciones físicas, químicas y/o biológicas

significativas, que no sea soluble ni combustible, ni biodegradable, ni afecte negativamente

a otras materias con las que entre en contacto de forma que dé lugar a contaminación del

medio ambiente o perjudique la salud humana, se destinarán a operaciones de reutilización,

en la propia obra de construcción, siempre que se estime oportuno y puedan ser valorizables.


Fecha marzo 2020


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Se procederá a la contratación de un Gestor Autorizado para la gestión de los residuos a

generar en la obra (dicho Gestor debe de encontrarse inscrito en el Registro correspondiente

de la Comunidad Autónoma).

Todos los materiales susceptibles de ser utilizados en la propia obra serán utilizados,

tratando de generar la menor cantidad posible de materiales a gestionar.

El Gestor Autorizado entregará siempre los residuos en vertedero autorizado para tal fin.

Si no es posible, proceder a la reutilización de dichos residuos, se procederá a destinarlo a

reciclaje y/o valorización.

No obstante, en la actuación proyectada no se prevé la realización de ninguna operación de

reutilización de los materiales generados por la construcción en la misma obra.

Durante las operaciones de construcción descritas, los residuos que se vayan generando se

depositarán en contenedor especial (metálico de 7 m3, habilitados para el depósito específico

de residuos de construcción), que se situarán en el entorno próximo de la actuación.

Esta medida asegurará el correcto depósito de los residuos que se generarán en la

construcción de la nave, hasta su posterior retirada por parte de una empresa contratada

para tal fin (gestor autorizado); garantizando el adecuado acceso de los vehículos que

retirarán dichos contenedores una vez se encuentren llenos.

Este contenedor se depositará previsiblemente, en la zona más segura del entorno de la

obra, por lo que será una zona libre de ocupación de maquinaria, etc. donde su depósito

será seguro y perfectamente controlado, hasta su retirada por parte de gestor autorizado.

Por tanto, una vez sean retirados estos residuos de la zona de obras donde se generarán,

se retirará el contenedor de depósito, y se transportará hasta su depósito en vertedero


Fecha marzo 2020


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controlado, y autorizado para tal fin. Depositando un nuevo contenedor para realizar dicha

operación nuevamente.

No obstante, el transporte de dichos residuos, hasta su destino final, será realizado por una

empresa contratada y autorizada para tal fin, y se emplearán los camiones de transporte,

perfectamente acondicionados para evitar que se produzca ningún riesgo durante el

transporte, y posterior depósito en vertedero de este tipo de residuos.

Por lo que se ha indicado, no realizará ningún proceso de reutilización de los residuos de

construcción, que se generarán por las obras a llevar a cabo, sino que contratará una

empresa encargada de la retirada de estos, para ser conducidos a su destino final en el

vertedero autorizado.

Cabe destacar que, en las obras de ejecución, no se procederá a la realización de ningún

tratamiento previo “in situ”, descrito como proceso físico, térmico, químico o biológico, que

cambie las características de los residuos de construcción, reduciendo su volumen o

peligrosidad, o mejorando su comportamiento en el vertedero.

La documentación acreditativa del cumplimiento del Plan de Gestión de Residuos de la

Construcción y/o Demolición, correspondiente a un año natural, deberá conservarse durante

los 5 años siguientes.

La persona física o jurídica que ejecute la obra estará obligada a presentar a la propiedad

de esta, un plan que refleje como llevará a cabo las obligaciones que le incumban en relación

con los residuos de construcción que se vayan a producir en obra. Cuando la Dirección

Facultativa apruebe dicho plan, y sea aceptado por la propiedad, pasará a formar parte de

los documentos contractuales de la obra.

La entrega de los residuos de construcción habrá de constar en un documento fehaciente en

el que deberá figurar:


Fecha marzo 2020


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- Identificación del poseedor y productor.

- Obra de procedencia.

- Número de licencia de la obra.

- Cantidad de residuos en Tn y en m3.

- Tipo de residuos entregados codificados en la LER por la Orden MAM/304/2.002.

- Identificación del gestor de las operaciones de destino.

Se debe mantener dicha documentación correspondiente al año natural, durante los cinco

años siguientes.

VALORIZACIÓN DE RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN Y/O DEMOLICIÓN

Como se ha comentado en el apartado anterior, no se realizará ninguna reutilización de los

residuos generados en las obras de construcción.

Tampoco se prevé la realización de ninguna valorización “in situ” de este tipo de residuos,

por lo que los residuos generados serán depositados en un contenedor habilitado para tal

fin, hasta su retirada posterior por parte de una empresa contratada para tal fin, hasta su

depósito controlado en el vertedero autorizado como destino final.

Esta gestión es considerada la mejor opción técnica, puesto que, en el vertedero autorizado,

realizarán la correcta segregación y la recuperación de los escombros, para su posterior

utilización como áridos en carreteras, relleno de zanjas, formación de terraplenes, y

fabricación de hormigones, para su posterior uso de nuevo en construcción.

DESTINO PREVISTO PARA LOS RESIDUOS NO REUTILIZABLES NI VALORABLES “IN

SITU”


Fecha marzo 2020


Rev.: 0


Como se ha comentado en los dos apartados anteriores, no se generarán como

consecuencia de las obras a llevar a cabo en la parcela residuos cuyas características

permitan ser reutilizables ni valorizables “in situ”, en dicha obra.

Por lo tanto, los residuos que se generarán como consecuencia de las operaciones de

construcción serán gestionados mediante su depósito en una planta de tratamiento de

residuos de construcción y demolición, en el entorno más próximo a la ubicación de la

industria.

Se ha elegido esta opción, por los siguientes beneficios medioambientales:

- Control exhaustivo de los residuos generados como consecuencia de las obras de

construcción de la PSR.

- Depósito en contenedores habilitados para tal fin, metálicos, estancos, y con todas las

medidas de seguridad para contener los residuos, en la zona de obra, hasta su retirada

a vertedero autorizado.

- Transporte y retirada de dichos residuos generados durante la construcción de la PSR,

mediante empresas contratadas para tal fin, y autorizadas por la Comunidad Autónoma,

para dichas operaciones de transporte y gestión de residuos no peligrosos de estas

características.

- El destino final de los residuos de la construcción será una empresa autorizada por la

Comunidad Autónoma, para el reciclaje y/o eliminación de dichos residuos de las

proximidades a la zona donde se generará el residuo. Todo ello con el objetivo principal

de realizar una reutilización y reciclado de los componentes de dichos residuos, para

obtener productos que sean de nuevo empleados en la construcción: áridos, hormigones,

etc.

El fin último de dicha medida de gestión, es generar la mínima cantidad de residuos posible,

para la adecuación de la construcción de la futura instalación, y así recuperar y reciclar unos


Fecha marzo 2020


Rev.: 0


materiales, que pueden ser valorizables y reutilizables en plantas de tratamiento

especializadas y autorizadas por la Comunidad Autónoma.

Además, no es previsible que se generen residuos que contengan sustancias peligrosas,

puesto que no serán empleados en la construcción, por lo que se generará ninguna afección,

por este tipo de residuos en la obra proyectada.

1.4. MEDIDAS PARA LA SEPARACIÓN DE LOS RESIDUOS EN OBRA

En este apartado se especifican las medidas llevadas a cabo para separar los residuos en

obra, en particular para el cumplimiento por parte del poseedor de los residuos, que superen

las cantidades establecidas en el RD 105/2008, Artículo 5, apartado 5.

En función de lo establecido en el apartado 1.1. “ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE LOS

RESIDUOS QUE SE GENERARÁN EN LA OBRA, Y CODIFICACIÓN CONFORME A LA

ORDEN MAM/304/2002”, de la presente Memoria, se detallarán los residuos producidos

como consecuencia de la ejecución de la obra.

Determinar que, en función de las cantidades previstas a generar, habrá que realizar una

separación de las fracciones por separado.

Se estima que la cantidad de residuos a generar son:

• Hormigón y ladrillos: 1 m3 (1,2 Tn).

• Madera: 1 m3 (0,5 Tn).

• Plástico: 0,1 m3 (0,003 Tn).

• Papel y cartón: 0,3 m3 (0,01 Tn).

• Metal (hierro y acero): 0,5 m3 (0,5 Tn).


Fecha marzo 2020


Rev.: 0


Cuando se superen las cantidades establecidas en la siguiente tabla, se deberá de producir

la separación de las fracciones anteriores, preferentemente dentro de la obra en que se

produzcan.

MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Y/O

DEMOLICIÓN

CANTIDADES ESTABLECIDAS EN EL APARTADO

5. DEL ARTÍCULO 5. DEL R.D. 105/2008

Hormigón. 80 Tn

Ladrillos, tejas, cerámicos 40 Tn

Metal 2 Tn

Madera 1 Tn

MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Y/O

DEMOLICIÓN

CANTIDADES ESTABLECIDAS EN EL APARTADO

5. DEL ARTÍCULO 5. DEL R.D. 105/2008

Vidrio 1 Tn

Plástico 0,5 Tn

Papel y cartón 0,5 Tn

Para lo cual, se deberá realizar una separación en fracciones, mediante su depósito en

contenedores habilitados para tal fin, hasta su posterior cesión a gestores autorizados para

cada tipo de residuos separado.

1.5. INSTALACIONES PREVISTAS PARA EL ALMACENAMIENTO, MANEJO Y

SEPARACIÓN, Y OTRAS OPERACIONES DE GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE

CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN DENTRO DE LA OBRA

Se colocarán contenedores que se habilitarán para el correcto depósito de los residuos de

la construcción, que previsiblemente se generarán durante las labores de construcción.


Fecha marzo 2020


Rev.: 0


No obstante, una vez comiencen los trabajos de construcción de la PSR, se determinará la

ubicación óptima de los mismos, in situ, para garantizar la seguridad y correcto

almacenamiento de los residuos de construcción.

1.6. PRESCRIPCIONES DEL PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS

PARTICULARES DEL PROYECTO, EN RELACIÓN CON SU ALMACENAMIENTO,

MANEJO, SEPARACIÓN Y, OTRAS OPERACIONES DE GESTIÓN DE LOS

RESIDUOS DE LA CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN DENTRO DE LA OBRA

El contratista asegurará el adecuado almacenamiento de los posibles sobrantes de

materiales empleados en la construcción, así como de aquellos que pudiesen proceder de

actividades de demolición. Estas operaciones asegurarán el correcto depósito en

contenedores habilitados para tal fin, de los residuos de la construcción y demolición en obra,

hasta su posterior retirada por parte de empresa especializada autorizada en el transporte

de estos residuos, y su depósito final en vertederos o gestores autorizados por la Comunidad

Autónoma correspondiente, para la gestión de este tipo de residuos.

En todo caso, se observarán las prescripciones establecidas en el Decreto 105/2008, de 1

de febrero, por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y

demolición.

No obstante, en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del Proyecto Técnico

correspondiente, aparece mencionada dicha gestión, y previsión.

1.7. VALORACIÓN DEL COSTE PREVISTO DE LA GESTIÓN DE RESIDUOS DE LA

CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN QUE FORMARÁ PARTE DEL PRESUPUESTO

DEL PROYECTO EN CAPÍTULO INDEPENDIENTE

A continuación, se presenta una estimación de la valoración económica del coste de la

gestión correcta de los residuos de la construcción de la actuación:

• Reposición contenedores: 120 €/ reposición, aproximadamente.


Fecha marzo 2020


Rev.: 0


• Reposición mensual: 1 vez, aproximadamente.

• Estimación de duración actuación: 4 meses, aproximadamente.

• Presupuesto total de la retirada de los residuos de la construcción: 480 €/duración de la obra estimada.

2. CONCLUSIONES

Con el presente y los puntos anteriormente desarrollados, se da por concluido el presente

documento, quedando, no obstante, a disposición de la Administración para cualquier duda

o aclaración que pueda suscitarse.


Fecha marzo 2020


Rev.: 0


PRESUPUESTO


Fecha marzo 2020


Rev.: 0


PRESUPUESTO

El presupuesto correspondiente a la Instalación de la Planta Satélite de Regasificación de

GNL objeto del presente Proyecto es el siguiente:

Nº CONCEPTO Cant. Precio unitario (€) Precio total (€)

1. Línea de Descarga 1 2.100 2.100

2. Vaporizador Atmosférico de Descarga 1 2.610 2.610

3. Depósito Criogénico 120 m3 2 65.500 131.000

4. Intercambiador de haz tubular 2 2.610 5.220

5. Módulo de Calefacción 1 8.445 8.445

6. Línea de Regulación 1 3.200 3.200

7. Depósito THT 1 1.100 1.100

8. Panel de Control 1 3.150 3.150

9. Líneas Eléctricas 1 1.900 1.900

10. Instrumentación 1 1.150 1.150

11. Material diverso Mecánico 1 260 260

12. Equipos de Extinción 12 250 3.000

13. Trabajos de Instalación y Colocación 1 3.820 3.820

14. Proyecto y Dirección de Obra 1 1.500 1.500

15. Gestión de Residuos 1 350 350

PRESUPUESTO TOTAL (€) 168.805


Fecha marzo 2020


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El presupuesto de instalación de la Planta Satélite de Gas Natural Licuado supone la

cantidad de CIENTO SESENTA Y OCHO MIL OCHOCIENTOS CINCO euros.





Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN S.L., Tarancón (Cuenca) Fecha marzo 2020


Rev.: 0


PLANOS

Doc. Nº. 414 IKENERGY TARANCÓN S.L., Tarancón (Cuenca)

Fecha marzo 2020


Rev.: 0


LISTADO DE PLANOS

01.1 PLANOS DE EMPLAZAMIENTO. PLANO DE SITUACIÓN.

01.2 PLANOS DE EMPLAZAMIENTO. DISTANCIAS DE SEGURIDAD. (1 de 2)

01.2 PLANOS DE EMPLAZAMIENTO. DISTANCIAS DE SEGURIDAD. (2 de 2)

01.6 PLANOS DE EMPLAZAMIENTO. PLANOS DE ACCESOS.

02.1 PLANOS GENERALES. DISPOSICIÓN DE EQUIPOS. PLANTA. (1 de 2)

02.1 PLANOS GENERALES. DISPOSICIÓN DE EQUIPOS. ALZADOS. (2 de 2)

03.1 PLANOS DE OBRA CIVIL. CIMENTACIÓN. PLANTA. (1 de 3)

03.1 PLANOS DE OBRA CIVIL. CIMENTACIÓN. SECCIONES. (2 de 3)

03.1 PLANOS DE OBRA CIVIL. TUBOS CORRUGADOS PARA CANALIZACIÓN

ELÉCTRICA. (3 de 3)

03.2 PLANOS DE OBRA CIVIL. DETALLES DE CIMENTACIÓN.

03.3 PLANOS DE OBRA CIVIL. ZANJAS Y CAMINOS DE CABLES. PLANTA,

SECCIONES Y DETALLES.

03.4 PLANOS DE OBRA CIVIL. SALA DE CALDERAS.

03.9 PLANOS DE OBRA CIVIL. PLANO DE DRENAJE.

04.1 PLANOS ELÉCTRICOS. ANILLO DE TIERRAS.

04.2 PLANOS ELÉCTRICOS. ESQUEMA UNIFILAR.

04.5 PLANOS ELÉCTRICOS. TENDIDO ELÉCTRICO. PLANTA.

05.1 PLANOS DE DIAGRAMAS. DIAGRAMA P&ID.

06.1 PLANOS DE SEGURIDAD. EQUIPOS DE EXTINCIÓN. PLANTA.

06.2 PLANOS DE SEGURIDAD. CLASIFICACIÓN DE RIESGOS. DISTANCIA

HORIZONTAL. (1 de 2)

06.2 PLANOS DE SEGURIDAD. CLASIFICACIÓN DE RIESGOS. DISTANCIA

VERTICAL. (1 de 2)

06.6 PLANOS DE SEGURIDAD. MANGA DE VIENTO.

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8

REV FECHA DIB. COMPR. APROB.DESCRIPCIÓN

CLIENTE:INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL:

DAVID RODRIGUEZ ORTEGA

COLEGIADO Nº 22.000

TÍTULO PLANO:PROYECTO:

ESCALA:

HOJA:

Nº PLANO:Nº PROYECTO:

CONSTRUCCIÓN DE UNA PLANTA

SATÉLITE DE REGASIFICACIÓN

DE G.N.L. EN

de

FORMATO ORIGINAL DINA-3

0 01/04/2020 ARM SBR DRO PLANOS DE PROYECTO

TARANCÓN, CUENCA

PLANOS DE EMPLAZAMIENTO

PLANO DE SITUACIÓN

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 01.1

VAR

1 1

PLANTA PSR

SITUACIÓN

POLÍGONO INDUSTRIAL

"SENDA DE LOS PASTORES"

PARCELA I6

CALLE LISBOA 5

RC:3450805WK0235S0000YT

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SITUACIÓN

SITUACIÓN

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AutoCAD SHX Text

3+3

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SALA DE COMPRESORES

AutoCAD SHX Text

ALMACÉN 1

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ALIMENTACIÓN

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RECHAZO

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ALMACÉN DE REPUESTOS

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TALLER

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ALMACÉN 2

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DEPÓSITO 2000L

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Entrada

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Celda de Protección Trafo 1

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2000KVA

AutoCAD SHX Text

2000KVA

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PRODUCCIÓN

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OFICINAS

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VESTUARIO-COMEDOR

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SHOW ROOM P. ALTILLO

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RECEPCIÓN

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ASEO HOMBRES

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LABORATORIO

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LIMPIEZA

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COCINA

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ASEO MUJERES

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DESPACHO

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ESCALERA

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%%UPLANTA PRIMERA

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DESPACHO 2

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DESPACHO 1

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SERVIDOR

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DESPACHO 3

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PASO

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ESCALERA

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BALCÓN

AutoCAD SHX Text

SALA DE REUNIONES

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%%UPLANTA BAJA

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CUBETO CON BIDONES

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CONTENEDOR BATERÍAS

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BIG BAGS

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CUBETO CON DEPÓSITOS DE 1000L

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Entrada Salida

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Medida frontera

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Protecciones

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Protección General

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Entrada línea Cogeneración

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Salida línea RPET

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Salida línea NOSOPLAS

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Medida generación neta

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Medida Nosoplás

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Medida RPET

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TELEMANDO

AutoCAD SHX Text

ENTRADA

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SALIDA

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SALIDA LÍNEA

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814.102

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813.974

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814.091

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814.400

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814.539

AutoCAD SHX Text

814.642

AutoCAD SHX Text

814.830

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814.928

AutoCAD SHX Text

814.892

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814.706

AutoCAD SHX Text

814.632

AutoCAD SHX Text

813.300

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812.850

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812.304

AutoCAD SHX Text

811.768

AutoCAD SHX Text

811.157

AutoCAD SHX Text

813.670

AutoCAD SHX Text

813.622

AutoCAD SHX Text

813.395

AutoCAD SHX Text

813.072

AutoCAD SHX Text

812.94

AutoCAD SHX Text

812.84

AutoCAD SHX Text

813.05

AutoCAD SHX Text

812.73

AutoCAD SHX Text

814.229

AutoCAD SHX Text

810.721

AutoCAD SHX Text

810.29

AutoCAD SHX Text

811.161

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809.71

AutoCAD SHX Text

809.52

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808.944

AutoCAD SHX Text

809.05

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808.89

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808.70

AutoCAD SHX Text

807.009

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806.964

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806.858

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806.609

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807.035

AutoCAD SHX Text

807.167

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TAPA = 812.50

AutoCAD SHX Text

FONDO = 810.450

AutoCAD SHX Text

Ø1000

AutoCAD SHX Text

Ø1000

AutoCAD SHX Text

TAPA = 813.935

AutoCAD SHX Text

FONDO = 811.935

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TAPA = 813.698

AutoCAD SHX Text

FONDO = 811.778

AutoCAD SHX Text

TAPA = 813.50

AutoCAD SHX Text

FONDO = 811.45

AutoCAD SHX Text

TAPA = 813.229

AutoCAD SHX Text

FONDO = 811.249

AutoCAD SHX Text

TAPA = 812.99

AutoCAD SHX Text

FONDO = 810.96

AutoCAD SHX Text

TAPA = 812.741

AutoCAD SHX Text

FONDO = 810.681

AutoCAD SHX Text

Ø1000

AutoCAD SHX Text

Ø1000

AutoCAD SHX Text

Ø1000

AutoCAD SHX Text

Ø1000

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Ø1000

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Ø600

AutoCAD SHX Text

Ø1000

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Ø600

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Ø600

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TAPA = 814.898

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FONDO = 812.898

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TAPA = 814.686

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.636

AutoCAD SHX Text

TAPA = 814.429

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.399

AutoCAD SHX Text

TAPA = 814.170

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.160

AutoCAD SHX Text

Ø400

AutoCAD SHX Text

Ø600

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø400

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

TAPA = 815.562

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.212

AutoCAD SHX Text

TAPA = 814.748

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.688

AutoCAD SHX Text

Ø500

AutoCAD SHX Text

Ø500

AutoCAD SHX Text

Ø500

AutoCAD SHX Text

Ø500

AutoCAD SHX Text

TAPA = 813.626

AutoCAD SHX Text

FONDO = 811.556

AutoCAD SHX Text

TAPA = 812.508

AutoCAD SHX Text

FONDO = 810.558

AutoCAD SHX Text

TAPA = 810.218

AutoCAD SHX Text

FONDO = 808.278

AutoCAD SHX Text

TAPA = 809.097

AutoCAD SHX Text

FONDO = 807.167

AutoCAD SHX Text

TAPA = 812.496

AutoCAD SHX Text

FONDO = 810.996

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

TAPA = 812.629

AutoCAD SHX Text

FONDO = 811.239

AutoCAD SHX Text

TAPA = 812.875

AutoCAD SHX Text

FONDO = 811.445

AutoCAD SHX Text

TAPA = 813.096

AutoCAD SHX Text

FONDO = 811.676

AutoCAD SHX Text

TAPA = 813.362

AutoCAD SHX Text

FONDO =

AutoCAD SHX Text

TAPA = 813.618

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.188

AutoCAD SHX Text

TAPA = 813.823

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.403

AutoCAD SHX Text

TAPA = 814.093

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.643

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø400

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

no se puede abrir

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

TAPA = 814.306

AutoCAD SHX Text

FONDO = 812.876

AutoCAD SHX Text

TAPA = 814.55

AutoCAD SHX Text

FONDO = 813.15

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø200

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø400

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø200

AutoCAD SHX Text

Ø200

AutoCAD SHX Text

Ø300

AutoCAD SHX Text

Ø200

AutoCAD SHX Text

Ø200

AutoCAD SHX Text

CAD: 01.1_IKENERGY-SIT.DWG 20/04/2020 3:14 PM






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


N

0 24/03/2020 ARM JMHB DRO PLANOS DE PROYECTO

TARANCÓN, CUENCA


DISTANCIAS DE SEGURIDAD

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 01.2

1/500

1 2

PLANTA DE GNL

ZONA ALMACENAMIENTO

CAPACIDAD= 240m³

EN FUTURO= 360m³

SALA DE CONTROL

Y CALDERAS


(160 - 400m³ CLASE G SEGÚN UNE 60210)

TIPO DE RIESGO

Límites del

depósito

(m)

Conexión fija

de

mangueras

(m)

ABERTURAS DE INMUEBLES, SÓTANOS, ALCANTARILLAS

O DESAGÜES.

20 5

MOTORES E INTERRUPTORES NO ATEX, DEPÓSITOS DE

MATERIAL INFLAMABLE AJENOS A LA INSTALACIÓN,

PUNTOS DE IGNICIÓN CONTROLADOS.

15 5

PROYECCIÓN LÍNEAS ELÉCTRICAS AÉREAS DE CABLE

DESNUDO.

15 10

LÍMITE DE PROPIEDAD, VÍAS PÚBLICAS, CARRETERAS,

FERROCARRILES.

30 7

ABERTURA DE EDIFICIOS DE PÚBLICA CONCURRENCIA,

USO ADMINISTRATIVO, DOCENTE, COMERCIAL,

HOSPITALARIO, ETC.

44 9

AutoCAD SHX Text

CAD: 01.2_IKENERGY-DS.DWG 20/04/2020 4:36 PM






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


N


TARANCÓN, CUENCA



IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 01.2

1/300

2 2

PLANTA DE GNL

ZONA ALMACENAMIENTO

CAPACIDAD= 240m³

EN FUTURO= 360m³

SALA DE CONTROL

Y CALDERAS


(160 - 400m³ CLASE G SEGÚN UNE 60210)

TIPO DE RIESGO

Límites del

depósito

(m)

Conexión fija

de

mangueras

(m)

ABERTURAS DE INMUEBLES, SÓTANOS, ALCANTARILLAS

O DESAGÜES.

20 5

MOTORES E INTERRUPTORES NO ATEX, DEPÓSITOS DE

MATERIAL INFLAMABLE AJENOS A LA INSTALACIÓN,

PUNTOS DE IGNICIÓN CONTROLADOS.

15 5

PROYECCIÓN LÍNEAS ELÉCTRICAS AÉREAS DE CABLE

DESNUDO.

15 10

LÍMITE DE PROPIEDAD, VÍAS PÚBLICAS, CARRETERAS,

FERROCARRILES.

30 7

ABERTURA DE EDIFICIOS DE PÚBLICA CONCURRENCIA,

USO ADMINISTRATIVO, DOCENTE, COMERCIAL,

HOSPITALARIO, ETC.

44 9

23.50

15.40

≈25.60 7.478

5.905

33.08

≈15.01

≈18.36

15.97

16.41

MURO H: 3.00 m

MU

RO

H

: 3.00 m

MU

RO

H

: 3.00 m

MURO H: 2.40 m

≈14.56

AutoCAD SHX Text

CAD: 01.2_IKENERGY-DS.DWG 20/04/2020 4:42 PM

P

2

E

J

E

1

E

J

E

A

E

J

E

3

E

J

E

2

E

J

E

B

E

J

E

C

E

J

E

1

E

J

E

3

E

J

E

2

E

J

E

4

E

J

E

A

E

J

E

B

E

J

E

C

E

J

E

4

P

3

P

4

P

5

P

6

P

7

P

8

P

9

P

1

S

A

L

A

D

E

A

G

U

A

P

T

E

.

7

%

P

T

E

.

6

%

P

T

E

.

5

%


N

PLANTA SATÉLITE DE

REGASIFICACIÓN DE

GAS NATURAL G.N.L.

SALIDA 84 A-40

CUENCA

TARANCÓN

PLANTA SATÉLITE DE

REGASIFICACIÓN DE

GAS NATURAL G.N.L.

N

A-3

LÍMITE

A CARRETERAS

AUTONÓMICAS 30,00m

LÍMITE

A AUTOPISTAS

O AUTOVÍAS 100,00m

3

,

5

0

K

m

3

,

9

0

K

m

SALIDA 85 N-400

TARANCÓN

CUENCA

A-3

SALIDA

SENDA DE LOS

POBLADOS

N-III






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


TARANCÓN, CUENCA


PLANOS DE ACCESO

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 01.6

S/E

1 1

3

0

,

0

0

m

1

0

0

,

0

0

m

AutoCAD SHX Text

SALA DE COMPRESORES

AutoCAD SHX Text

ALMACÉN 1

AutoCAD SHX Text

ALIMENTACIÓN

AutoCAD SHX Text

RECHAZO

AutoCAD SHX Text

ALMACÉN DE REPUESTOS

AutoCAD SHX Text

TALLER

AutoCAD SHX Text

ALMACÉN 2

AutoCAD SHX Text

DEPÓSITO 2000L

AutoCAD SHX Text

Entrada

AutoCAD SHX Text


AutoCAD SHX Text


AutoCAD SHX Text

2000KVA

AutoCAD SHX Text

2000KVA

AutoCAD SHX Text

PRODUCCIÓN

AutoCAD SHX Text

OFICINAS

AutoCAD SHX Text

VESTUARIO-COMEDOR

AutoCAD SHX Text

SHOW ROOM P. ALTILLO

AutoCAD SHX Text

RECEPCIÓN

AutoCAD SHX Text

ASEO HOMBRES

AutoCAD SHX Text

LABORATORIO

AutoCAD SHX Text

LIMPIEZA

AutoCAD SHX Text

COCINA

AutoCAD SHX Text

ASEO MUJERES

AutoCAD SHX Text

DESPACHO

AutoCAD SHX Text

ESCALERA

AutoCAD SHX Text

%%UPLANTA PRIMERA

AutoCAD SHX Text

DESPACHO 2

AutoCAD SHX Text

DESPACHO 1

AutoCAD SHX Text

SERVIDOR

AutoCAD SHX Text

DESPACHO 3

AutoCAD SHX Text

PASO

AutoCAD SHX Text

ESCALERA

AutoCAD SHX Text

BALCÓN

AutoCAD SHX Text

SALA DE REUNIONES

AutoCAD SHX Text

%%UPLANTA BAJA

AutoCAD SHX Text

CAD: 01.6_IKENERGY-ACC.DWG 17/04/2020 12:20 PM







ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de




CÁMARAS DE

SEGURIDAD

SKID DE

REGULACIÓN

247309320

6220

1221

1011

5064

1765

VA

P. A

TM

. D

ES

CA

RG

A

150018030

3500

3500

3500

2174

ALTURA

MURO

3000mm.

ALTURA DE

MURO 3000mm.

ALTURA DE

MURO 2400mm.

LUMINARIA

ATEX - 2x36W

LUMINARIA

ATEX - 2x36W

ARMARIO

DESCARGA

AUTOMÁTICA

+ TOMA TIERRA

+ PARO

EMERGENCIA

MONOLITO DE

INFORMACIÓN

ODORIZADOR THT

DG

DETECTOR DE

GAS

ZO

NA

D

E

DE

SC

AR

GA

MANGA DE

VIENTO

MANGUERA

DE AGUA

TARANCÓN, CUENCA

PLANOS GENERALES

DISPOSICIÓN DE EQUIPOS

PLANTA

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 02.1

1/75

1 2

ALT

UR

A M

UR

O 3000m

m.

ALTURA DE

MURO 3000mm.

CÁMARA DE

SEGURIDAD

ALTURA DE

MURO 3000mm.

4000

LUMINARIA

ATEX-2x36W

VAPORIZADOR PPR DEPÓSITO

VAPORIZADOR PPR DEPÓSITO

MARQUESINA

PROTECCIÓN

CONDUCTOR

VISTA 2

VISTA 1

CUBETO

CONTENCIÓN

DERRAMES

1400

1160

23520

15380

1014

4202

1199

9160

15380

1539

1554

1515

640

1500

1038

1238

CÁMARA DE

SEGURIDAD

650

SOPORTE

MANGUERAS

ESCALERA

METÁLICA.

RELLANO

REGISTRABLE

(mantenimiento espacio

bajo escalera)

RELLANO

REGISTRABLE

(mantenimiento espacio

bajo escalera)

ESCALERA METÁLICA

3100

1800

INTERCAMBIADORES

AutoCAD SHX Text

CAD: 02.1_IKENERGY-DE-R2.DWG 22/04/2020 5:32 PM

+812 (±0.00)



Cotas en

ESCALA:

ALZADO "1"

mm.

1/100

ARMARIO

DESCARGA

AUTOMÁTICA

CÁMARAS DE

SEGURIDAD

LUMINARIA

ATEX - 2x36W

MANGA DE

VIENTO

MONOLITO DE

INFORMACIÓN

MANGUERA DE

AGUA

DEPÓSITO 120m³

ZONA DE DESCARGA

MARQUESINA

PROTECCIÓN

CONDUCTOR

DEPÓSITO 120m³

3000

900

23520

PASAMUROS PARA

TUBERIAS DE DESCARGA

(ver detalle A)

CÁMARA DE

SEGURIDAD

15380

3000

DEPÓSITO 120m³

LUMINARIA

ATEX - 2x36W

MANGA DE

VIENTO

CÁMARA

DE SEGURIDAD

CÁMARAS

DE SEGURIDAD

Cotas en

ESCALA:

ALZADO "2"

mm.

1/100

CUBETO

CONTENCIÓN

DERRAMES

SOPORTE

MANGUERAS






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de

TARANCÓN, CUENCA

PLANOS GENERALES

DISPOSICIÓN DE EQUIPOS

ALZADOS

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 02.1

1/75

2 2

AutoCAD SHX Text

CAD: 02.1_IKENERGY-DE-R2.DWG 22/04/2020 5:28 PM

1

± 0,00

± 0,00 ± 0,00

± 0,00 ± 0,00

± 0,00

1

1

1

1

1

3

3

3

3

2

1

1

1

1

+ 0.40

+ 0.40

+ 0.40

+ 0.40

24730

6001

7580

2990

1800

6420

15380

15380

804

500

1865

9524

3989 2500 12300 2500 1865

1000 500 1000 1000 500 1000

3400

800

800

3400

800

800

1000 500 1000 1000 500 1000

3400

800

800

3400

800

800

850

2865

1160

110

1850

2224

2250

2250

2000

2250

500

2250

15028

4474

6500

3054

3950

23178

2790

110

7660 7800 7850

23520

105105

110

1579

110

7660 7800 9060105 105

1889

3220

4202

1000

1199

1249

1038

1116

2224

2250

2250

2000

2250

2250

804

4989

100

100

200

1

50

50

50

0

40

0

3

100

100

200

2






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de

FORMATO ORIGINAL DIN-A3

B'

B

NOTA: LA ZONA DE ESTACIONAMIENTO DEL CAMIÓN CISTERNA PARALA

OPERACIÓN DE DESCARGA DEBE DE SER TOTALMENTE HORIZONTAL


1 25/03/2020 ARM JMHB SBR PLANOS DE PROYECTO

MURO DE HORMIGÓN

PREFABRICADO 16cm

DE ESPESOR

DE 2.40m DE ALTURA

(a cara interior)

A'

A

apoyo

depósito

apoyo

depósito

apoyo

depósito

apoyo

depósito

MURO DE

1,00m DE

ALTURA

MURO DE

1,00m DE

ALTURA

P1

P2P3

P4

P7

P8

P6

P5

P9 P10

P11P12

P13

P14

MURO DE HORMIGÓN

PREFABRICADO 16cm

DE ESPESOR

DE 3m DE ALTURA (a

cara interior)

MURO DE

HORMIGÓN

PREFABRICADO

16cm DE

ESPESOR

DE 3m DE

ALTURA (a

cara interior)

MURO DE HORMIGÓN

PREFABRICADO 16cm

DE ESPESOR

DE 3m DE ALTURA (a

cara interior)

MURO DE HORMIGÓN

PREFABRICADO 16cm

DE ESPESOR

DE 3m DE ALTURA (a

cara interior)

MURO DE HORMIGÓN

PREFABRICADO 16cm

DE ESPESOR

DE 3m DE ALTURA

TARANCÓN, CUENCA

PLANOS DE OBRA CIVIL

CIMANTACIÓN

PLANTA

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 03.1

1/20

1 3

AutoCAD SHX Text

ARMADURA 12x150mm

AutoCAD SHX Text

%%UPAVIMENTO DE HÓRMIGON H-250 ARMADO CON MALLAZO DE ACERO

AutoCAD SHX Text

%%UB-500-S DE 20 CM DE ESPESOR MÍNIMO, ACABADO ALISADO,

AutoCAD SHX Text

%%UFRATASADO Y HORIZONTAL. CON PENDIENTE HACIA DRENAJE.

AutoCAD SHX Text

PAVIMENTO DE HÓRMIGON HA-25 ARMADO CON DOBLE MALLAZO DE ACERO B-500-S DE 50 CM DE ESPESOR MÍNIMO, ACABADO ALISADO, FRATASADO Y HORIZONTAL SIN PENDIENTE.

AutoCAD SHX Text

ARMADURA 12x150mm

AutoCAD SHX Text

ARMADURA 12x150mm

AutoCAD SHX Text

%%UPAVIMENTO DE HÓRMIGON H-250 ARMADO CON MALLAZO DE ACERO

AutoCAD SHX Text

%%UB-500-S DE 20 CM DE ESPESOR MÍNIMO, ACABADO ALISADO,

AutoCAD SHX Text

%%UFRATASADO Y HORIZONTAL. SIN PENDIENTE.

AutoCAD SHX Text

CAD: 03.1_IKENERGY-CIM-R1.DWG 20/04/2020 5:03 PM

30

00

20

0

2500 1889

30

00

40

0

10501230025003989

160

24

00

160

40

0

30

00

10

00

90

0

23178

160

160

15028

65005004474

700

400

3000

160

2400

700

400

500

1000

3000

3054


Cotas en

ESCALA:

SECCIÓN A-A'

mm.

1/75

Cotas en

ESCALA:

SECCIÓN B-B'

mm.

1/75

±0.00

HORMIGÓN TIPO HA-250

CERRAMIENTO

h=2400mm

ESCALERA+BARANDILLA

METÁLICA

Ø12 c/150mm.

CERRAMIENTO

h=3000mm

CERRAMIENTO

h=3000mm

CERRAMIENTO

h=3000mm


Ø12 c/150mm.


Ø12 c/150mm.

±0.00


Ø12 c/150mm.


Ø12 c/150mm.


Ø12 c/150mm.






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de



CERRAMIENTO

h=3000mm

CERRAMIENTO

h=2400mm

CERRAMIENTO

h=3000mm

TARANCÓN, CUENCA


CIMANTACIÓN

SECCIONES

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 03.1

1/75

2 3

AutoCAD SHX Text

CAD: 03.1_IKENERGY-CIM-R1.DWG 20/04/2020 5:01 PM

204

4900

4800

≈25900

1020

1230

220

400

30

30

4900

3150

3000

3300

1000

400

50

400

425

CALZADA

250

200

625

±0.00

CINTA

SEÑALIZACIÓN

ARENA

ARENA LAVADA

DE RÍO

HORMIGÓN

200Kg/cm

PARA PASO DE

VEHÍCULOS

4 TUBOS

CORRUGADOS

Ø63mm


TUBO CORRUGADO ENTERRADO PARA CABLEADO DE POTENCIA

CUARTO DE CONTROL

ZANJA 625x400 mm

PARA CANALIZACIÓN

DESDE CUADRO DE

CONTROL (4 TUBOS)

(VER DETALLE 1)

DETALLE 1. ZANJA

PLANTA, escala: 1/10

canalización cableado

instrumentación (3 uds)


potencia (1uds)

Hueco en solera paso tubos

corrugados de canalización

para cableado potencia e

instrumentación.






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de




TUBO CORRUGADO ENTERRADO PARA CABLEADO DE INSTRUMENTACIÓN

PUNTO DE SALIDA CABLEADO PARA CONEXIÓN DE INSTRUMENTACIÓN

PUNTO DE SALIDA CABLEADO PARA CONEXIÓN DE POTENCIA

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø

6

3

Ø

6

3

Ø

9

0

Ø

6

3

Ø

9

0

Ø90

Ø

6

3

Ø

6

3

Ø

6

3

Ø63

TARANCÓN, CUENCA


TUBOS CORRUGADOS

CANALIZACIÓN ELÉCTRICA

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 03.1

1/20

3 3

Ø90

AutoCAD SHX Text

CAD: 03.1_IKENERGY-CIM-R2-H3-3.DWG 20/04/2020 5:05 PM

Ø12 CADA 150mm

NIVEL DEL FIRME ACABADO

Ø12 CADA 150mm

A A'

DETALLE A

Ø12 CADA 150mm

Ø12 CADA 150mm

NIVEL DE

SOLERA ±0,00

ARMADURA

Ø12x150mm.

AMBAS CARAS

ARMADURA

Ø12x150mm.

AMBAS CARAS

HORMIGÓN DE LIMPIEZA

HL-150-B-20

3400

600

500

5400

ARMADURA

Ø12x150mm.

10001000

HORMIGÓN HA-250

ASIENTO DEL

DEPÓSITO

2540430 430

M/20

50

0

100

40

0

400

500

60

0

500

==

CUNA

DEPÓSITO

= =

350

60

33

ASIENTO CUNA

HORMIGÓN

NIVEL DEL

TERRENO

PERNOS DE SUJECCIÓN

DEL DEPÓSITO

20

0

ESTRIBOS Ø12 CADA

150mm.

33

HORMIGÓN

20

170

260

DIS

T. S

EG

UR

ID

AD

3

16

Ø12 CADA 150mm

260

2540

3140

30

116

400

500

3300

3400

60

300

Cotas en

ESCALA:

ALZADO Y PLANTA (Vista frontal y superior)

ZAPATAS DEPÓSITO

mm.

1/100

Cotas en

ESCALA:

SOPORTE TANQUE

DETALLE "A" (Vista superior)

mm.

1/40

±0.00

±0.00

0.00

Cotas en

ESCALA:

ANCLAJE DEPÓSITO

DETALLE PERNO M20 - 170mm

mm.

1/5

Cotas en

ESCALA:

SOPORTE TANQUE

DETALLE "A" (Vista superior)

mm.

1/30

Cotas en

ESCALA:

SOPORTE TANQUE

DETALLE "A" (Vista frontal)

mm.

1/30

Cotas en

ESCALA:

VIGA CENTRADORA

SECCIÓN B-B'

mm

1/30

Cotas en

ESCALA:

SOPORTE TANQUE

DETALLE "A" (Vista lateral)

mm.

1/40

Cotas en

ESCALA:

SOPORTE TANQUE

HUELLA

mm.

1/40






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


TARANCÓN, CUENCA


DETALLES DE CIMENTACIÓN

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 03.2

VAR.

1 1

AutoCAD SHX Text

B

AutoCAD SHX Text

B'

AutoCAD SHX Text

B

AutoCAD SHX Text

B'

50

600

45

0

CALZADA

20

0

65

0

±0.00

CINTA

SEÑALIZACIÓN

ARENA

ARENA LAVADA DE RÍO

HORMIGÓN 200Kg/cm

PARA PASO DE

VEHÍCULOS

TUBERÍAS AGUA IDA Y

RETORNO CALDERAS 3"

TUBERÍAS SUMINISTRO

GAS CALDERAS

CONDUCCIÓN AGUA

Ø1" A CUBETO

25

0

200

TUBERÍAS SUMINISTRO

GAS CLIENTE Ø3"

25

0

50

400

42

5

CALZADA

25

0

20

0

62

5

±0.00

CINTA

SEÑALIZACIÓN

ARENA

ARENA LAVADA

DE RÍO

HORMIGÓN

200Kg/cm

PARA PASO DE

VEHÍCULOS

4 TUBOS

CORRUGADOS

Ø63mm






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


N




TARANCÓN, CUENCA


ZANJAS Y CAMINOS DE CABLES

PLANTA, SECCIONES Y DETALLES

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 03.3

1/200

1 1

SALA DE CONTROL

Y CALDERAS

A'

A

B'

B

PLANTA DE GNL

Cotas en

ESCALA:

SECCIÓN A-A'

ZANJA GAS, AGUA CALDERAS Y CUBETO

mm.

1/10

Cotas en

ESCALA:

SECCIÓN B-B'

ZANJA ELÉCTRICA

mm.

1/10

ZANJA PARA

CANALIZACIÓN

ELÉCTRICA ≈66,00m

ZANJA PARA

CANALIZACIÓN

TUBERÍAS AGUA IDA

Y RETORNO

CALDERAS =~26,00m

TUBERÍAS AGUA

IDA Y RETORNO

DN80 - 3"

AutoCAD SHX Text

CAD: 03.3_IKENERGY-ZAN-R2.DWG 18/05/2020 12:00 PM


Cotas en

ESCALA:

LATERAL DERECHO

mm.

1/50

Cotas en

ESCALA:

VISTA FRONTAL

mm.

1/50

Cotas en

ESCALA:

LATERAL IZQUIERDO

mm.

1/50

Cotas en

ESCALA:

VISTA POSTERIOR

mm.

1/50

Rejilla de

ventilación

2650

2650

150

2500

150

2500

600 600

400

500

± 0,00 (+812)

+ 0.15

2650

150

2500

FRONTAL

rejilla de

ventilación

Regulación

GN

Skid

bombas

DE

RE

CH

O

7478 7478

2650

2500

150

600

400

500

350

250

300

rejilla de

ventilación

5905

2739 2000 2739

7478

5905

1000

209910002099

IZ

QU

IE

RD

O

FRONTAL

1600 350 3578 350 1600

1200

600

2305

600

1200

Cuadro

Control

ventilación

inferior

ventilación

inferior

ventilación

inferior

ventilación

superior

+0.15

CALDERA

401 Kw

CALDERA

401 Kw






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de




2903

a cubeto

(tubería

agua de ida)

de edificio cogeneración

(tubería agua de retorno)

1000

400

Hueco en solera

canalización

eléctrica + rejilla

Chimenea

Ø220

Chimenea

Ø220

ventilación

superior

1000

Cotas en

ESCALA:

PLANTA

mm.

1/50

200

± 0,00 (+812)

+ 0.15

± 0,00 (+812)

+ 0.15

+ 0.15

350

250

300

1600 1600

1200 600

400

500

1200

rejilla de

ventilación

rejilla de

ventilación

TARANCÓN, CUENCA

SALA DE CALDERAS

PLANTA Y ALZADOS

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 03.4

1/50

1 1


AutoCAD SHX Text

CAD: 03.4_IKENERGY-SC-R3.DWG 10/06/2020 5:21 PM


Toma de

agua para

manguera

ACOMETIDA

FACILITADA POR

EL CLIENTE






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de



mechinal con

válvula de cierre

mechinal con

válvula de cierre

mechinal

con válvula

de cierre

TARANCÓN, CUENCA


PLANO DE DRENAJE

414 03.9

1/75

1 1

AutoCAD SHX Text

HORMIGÓN 300

AutoCAD SHX Text

ARQUETA 80x80x80 DOTADA DE VÁLVULA CON ENLACE INOX DN180

AutoCAD SHX Text

CANALETA DE 20x30cm TRÁFICO PESADO pte. FONDO 1% HASTA POZO

AutoCAD SHX Text

CAD: 03.9_IKENERGY-DRE-R1.DWG 20/04/2020 5:30 PM

3344

1018

1713

5308

5308

846

20921445

1019

783

614

1910

3014

1393

950

1028

1169

2111

4757

1515

644

2331

1222

1799

7624 7792 7582

5352

937

620

4602

1259

1469

972

403178787536 4549

1974

2782

5297

6054

2170

puerta

estructura

muro

manga de

viento

depósito

GNL

depósito

GNL

depósito

GNL

depósito

GNL

luminaria

& soporte

skid

soporte

intercambiador

atmosférico

descarga

Enrollador de cable

toma tierra cisterna +

pinzas

soporte

manguera

luminaria

cámara de

seguridad

THT

armario

descarga

marquesina

conductor

luminaria

cámara de

seguridad

estructura

muro

escalera y

barandilla

estructura

muro

estructura

muro

luminaria

estructura

muro

estructura

muro

puerta

escalera y

barandilla

estructura

muro

estructura

muro

estructura

muro

estructura

muro

estructura

muro

estructura

muro

cámara de

seguridad

estructura

muro

descarga

cisterna

PPR

depósito

PPR

depósito

monolito

pasarela

metálica

pasarela

metálica

pasarela

metálica

652

1054

987

2610

4650

1212

1390

1827

2638

caseta de

control


LISTA DE MATERIAL

Nº DE

REF.

DESCRIPCIÓN

CANTIDAD

P000699

PINZAS ANTIDEFLAGRANTES IT 25

CON ENRROLLADOR DE CABLE

1 ud.

P000351

CABLE AMARILLO-VERDE 1x16 mts

(PINZAS)

10 m.

P000584

CABLE COBRE DESNUDO DE 35 MM

(ANILLO)

70 m.

P000584

CABLE COBRE DESNUDO DE 35 MM

(EQUIPOS)

60 m.

PICAS DE COBRE Ø15 LONGITUD 2000

mm

14 uds

PEQUEÑO MATERIAL DE CONEXIÓN DE

TIERRAS A EQUIPOS

43 uds

LEYENDA

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

Picas de cobre Ø15. Longitud 2000

mm.

Cable enterrado 1x35mm² desnudo.

Cable para conexión equipos

1x35mm² desnudo.

Pinza autodesconectable en material

antichispa para puesta a tierra de

camiones con enrrollador de cables de

puesta a tierra con unidad electrónica

resistocapacitiva programable. ATEX.







ESCALA:

HOJA:



SATÉLITE Y ESTACIÓN DE SERVICIO

DE G.N.L. EN

de


TARANCÓN, CUENCA

PLANOS ELÉCTRICOS

ANILLO DE TIERRAS

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 04.1

1/100

1 1

NOTA: TODOS LOS PILARES METÁLICOS DEL CERRAMIENTO PERIMETRAL DEL CUBETO IRÁN CONECTADOS A TIERRA

(Se hace una previsión de material de conexión en el plano como estructura muro)

AutoCAD SHX Text

CAD: 04.1_IKENERGY-TT-R1.DWG 20/04/2020 5:35 PM

16A

Curva C

6KA

USOS

VARIOS

1.5 Kw

Enchufe

4x16mm² (3P+N+T)

25A

Curva

6KA

POTENCIA

USO

0.03A

25 A

16A

Curva C

6KA

0.03A

25 A

COMPRESOR

1,6 Kw

˜

F.A.

24V

DR-UPS40

BAT

Bateria

24V

+-

DC

+-

10A

Curva C

6KA

0.03A

25 A

EXTERIO

R

CU

AD

RO

ELÉCTRICO

CU

AD

RO

IN

DU

STRIA

AUTOMATISMOS

0,5 Kw

BOMBA 2BOMBA 1

16A

6KA

Curva C

0.03A

25 A

VIGI

CONTACTOR

J7KN-09-10-230V

2.5-4A

GUARDAMOTOR

J7MN-3P4

2.5mm²

16A

6KA

Curva C

0.03A

25 A

VIGI

CONTACTOR

J7KN-09-10-230V

2.5-4A

GUARDAMOTOR

J7MN-3P4

2.5mm²

3 Kw3 Kw

2.5mm²

10A

Curva C

6KA

0.03A

25 A

0,3 Kw

ALUMBRADO

SALA

2.5mm²

1.5mm²

10A

Curva C

6KA

CALDERA 1

0.75 Kw

0.03A

25 A

2.5mm²

10A

Curva C

6KA

CALDERA 2

0.75 Kw

0.03A

25 A

2.5mm²2.5mm²

10A

Curva C

6KA

0.03A

25 A

0,3 Kw

ALUMBRADO

CUBETO

2.5mm²

R Alum

descarga

0,3 Kw

ALUMBRADO

DESCARGA

2.5mm²







ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de



TARANCÓN, CUENCA

PLANOS ELÉCTRICOS

ESQUEMA UNIFILAR

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 04.2

S/E

1 1

AutoCAD SHX Text

CAD: 04.2_IKENERGY-EU-R1.DWG 14/05/2020 12:29 PM


SALA DE CALDERAS


instrumentación (3 uds)


potencia (1uds)

Hueco en solera paso tubos

corrugados de canalización

para cableado potencia e

instrumentación.






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


POTENCIA

INSTRUMENTACIÓN

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø63

Ø

6

3

Ø

6

3

Ø

9

0

Ø

6

3

Ø

9

0

Ø90

Ø

6

3

Ø

6

3

Ø

6

3

Ø63

T1

T2

T3

T4

T5

T6

T6.1

T7

T8

T9

T9.1

Ø90

T5.1

SALA DE CALDERAS

USO

TIPO DE CABLE

(por canaleta en interior

sala de calderas)

LONG.

aprox.

cable (m)

DG3NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²

7.00

DG4NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²

12.00

TT-L1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²

7.00

PT-L1 AZUL YCY 3 x 1 mm² 7.00

TF-L1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²

7.00

CALDERA 1 NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 2.5 mm² 7.00

CALDERA 2 NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 2.5 mm² 7.00

INTERRUPTOR NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 2.5 mm² 6.00

LUMINARIAS NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 2.5 mm² 10.00

PANEL DE CONTROL:

Suministro eléctrico: Manguera RZ1MZ1-K

5x16mm² 400V-40Kw

Conexión a internet: UTP Categoría 6 o

superior (semirígido)

CUBETO

Nº DE

TUBO

USO

TIPO DE CABLE

(por interior de tubo)

LONG.

aprox.

cable

(m)

T1

INTERRUPTOR LUZ NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 6 mm² 68.55

DESCARGA AUTOMÁTICANEGRO RZ1MZ1-K 12 x 1 mm² 68.60

SETA DE EMERGENCIANEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm²

68.50

T2

MONOLITO INFORMACIÓN

NEGRO RZ1MZ1-K 3 x 6 mm² 68.50

T3

LUMINARIA (de interruptor)


T4

LUMINARIA (de interruptor)


ºT5

SEÑAL CÁMARA 1 UTP CATEGORÍA 6

70,50

SEÑAL CÁMARA 2 (T5.1)

UTP CATEGORÍA 6

80,00

T6

BOTONERA D.A.NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 2,5 mm² 68,20

DG1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 69,50

V1-D1 (T6.1 a depósito 1)NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 74,00




PT1 (T6.1 a depósito 1)

AZUL YCY 3 x 1 mm²76,00

LT1 (T6.1 a depósito 1)

AZUL YCY 3 x 1 mm²76,00

T7

V2-D1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 63,20




PT2-D1 AZUL YCY 3 x 1 mm²64,55

LT2-D1 AZUL YCY 3 x 1 mm²64,30

T8


58,60

T9

V-R3NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 35,95

V-R11NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 36,10

TT-R1NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 36,20

TT-R2NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 36,20

PT-R1 AZUL YCY 3 x 1 mm²36,30

DG2NEGRO RZ1MZ1-K 4 x 1,5 mm² 36,80


37.90

TUBO CORRUGADO ENTERRADO PARA

CABLEADO DE INSTRUMENTACIÓN

TUBOCORRUGADO ENTERRADO

PARA CABLEADO DE POTENCIA

PUNTO DE SALIDA CABLEADO PARA

CONEXIÓN DE POTENCIA

PUNTO DE SALIDA CABLEADO PARA

CONEXIÓN DE INSTRUMENTACIÓN

TARANCÓN, CUENCA

PLANOS ELÉCTRICOS

TENDIDO ELÉCTRICO

CANALIZACIONES Y CABLEADO

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 04.5

1/100

1 1

AutoCAD SHX Text

CAD: 04.5_IKENERGY-TE.DWG 20/04/2020 5:40 PM

MÓDULO DE VAPORIZACIÓN MÓDULO DE REGULACIÓNMÓDULO DEPÓSITO

MÓDULO DESCARGA DE CISTERNAS

LÍMITE DE CUBETO

LÍMITE DE CUBETO

DN65

2 1/2" ANSI

DN25

DN

65

DN25

V-C5

VS-C2

V-C1

DN65

V-C18

DN50

300 #

300 #

( )

*

2" ANSI

V-C22

DN-10

INF

AD

ESD

ESD

SIMBOLOGÍA

D - MÓDULO DEPÓSITO C- MÓDULO DESCARGA CISTERNAS V- MÓDULO VAPORIZACIÓN T- MÓDULO CONTROL

R- MÓDULO REGULACIÓN H- MÓDULO ODORIZACIÓN L- MÓDULO CALDERAS E- MÓDULO GNL

VÁLVULA

F - FILTRO

VX - PULMÓN PI - INDICADOR DE PRESIÓN

LI - INDICADOR DE NIVEL

VÁLVULA NEUMÁTICA

HR - MANGUERA

PA - PURGADOR AUTOMÁTICO

TI - INDICADOR DE TEMPERATURA PS - PRESOSTATO

VÁLVULA CON RETENCIÓN TAPÓN

VAP. PUESTA A PRESION DEP. TT - TRANSM. DE TEMPERATURA TS - TERMOSTATO

VÁLVULA DE SEGURIDAD REDUCCIÓN VAPORIZADOR ATMOSFÉRICO

FT - TRANSMISOR DE FLUJO LT - TRANSMISOR DE NIVEL

VÁLVULA TRES VÍAS ELV - ELECTROVÁLVULA VAP. ATMOSFÉRICO DESCARGA

DG - DETECTOR DE GAS

PT - TRANSMISOR DE PRESIÓN

ELECTROVÁLVULA DE CORTE REGULADOR DE PRESIÓN

BRIDA DE ORIFICIO

A VENTEO DE DEPÓSITO

P - BOMBA

TUBERÍA CALORIFUGADA

FM - CONTADOR DE GAS CALDERA

A VÁLVULA VES

DETECTOR DE FRIO

CUBREBRIDAS METÁLICO

SETA DE EMERGENCIA

PANEL DE INFORMACIÓN

ARMARIO DE DESCARGA DETECTOR DE LLAMA

PI

TI

TT

FT

LI

PS

TS

LT

PT

VAP

B

DM

VP-C1

PPR1

( )

*

( )

**

ESD INF AD DF

DG

DT

COMPRESOR

CONTROL

PANEL

MÓDULO DE CONTROL

ACOMETIDA

TRIFÁSICA

TEMPERATURA REGULACIÓN 2

PRESIÓN CONSUMO

PRESIÓN TANQUE 2

NIVEL TANQUE 1

DETECTOR DE GAS 1

DETECTOR DE GAS 2

DETECTOR DE GAS 3

DETECTOR DE GAS 4

A VÁLVULAS

NEUMÁTICAS

CALDERA

DN

-8

0

DN-80

DN-40

DN-80 DN-80

DN

-8

0

DN-80 DN-80

DN-40

DN

-8

0

DN

-8

0

VX-L1

CALDERA

DN-25

AG

UA

DG

3

DG

4

PI-L

1

V-L1

V-L2

V-L6 V-L11

V-L3

V-L4

V-L5

PA-L1

FT-L

1

V-L7 V-L12

F-L1 F-L2

P-L1 P-L2

V-L12V-L8

V-L9 V-L13

V-L14V-L10

PA-L2

V-L15

TT-L

1

TI-L

1

VS-L1

V-L16 V-L17

VS-L2

V-L19 V-L20

B-L1 B-L2

V-L18 V-L21

V-L22

V-L23

PI-L

3

PI-L

4

Armario regulación

V-L24

VS-L3

PR-L1

F-L3 V-L25

V-L29

VS-L4

PR-L2

F-L4 V-L30

VE-L1

V-L26

V-L27

V-L28

PI-L

5

PI-L

2

CONDUCCIÓN

V.S.

DG

1

GNL

DN65 DN50

2" ANSI

ATMOSFÉRICO

VAPORIZADOR

2"

GN

2"

2 1/2" ANSI

DN25

VP-C1

VS-C1

V-C3 V-C2

V-C4

HR-C3 HR-C2

GNL

3"

HR-C1

AG

UA

ELV-24

V-E

L5

V-E

L4

V-E

L3

V-E

L2

V-E

L1

V-EL20V-EL21

V-EL22

R-EL1

ESQUEMA COLECTOR

ELECTROVÁLVULAS GAS

V-EL23

VS-EL1

(*)

V-E

L6

V-E

L7

DN40

ÉVENT

DN50

VS2-D9 VS2-D10 VS2-D11 VS2-D12

V2-D23

V2-D3

DN-20

95%

DN-40

DN-40DN-50

DN-65

( )

*

( )

*

( )

*

V2-D21

V2-D20

V2-D19

V2-D12

V2-D4

V2-D24

VS2-D3

V2-D9

VS2-D4

F2-D1

V2-D8

PPR2

V2-D11

VS2-D1

V2-D2V2-D1

V2-D15

V2-D6

PI2-D

1

PT2-D

1

VS2-D2

V2-D5

V2-D25

DEP-2

DN-65

LI2-D

1

LT2-D

1

PN40

MAX

V2-D7

DN15

B. CIEGA

DN40

V2-D00DN-40

B. CIEGA

DN-40

PN16

VS2-D16

PN-40

PN-40

( )

*

( )

*

V2-D27

RÉSERVOIR

120m³

DN-25

ELV-23

ELV-21

ELV-22

V-E

L8

V-E

L9

RE

SE

RV

A

ELV-14

DN-20

95%

DN-40

DN-40DN-50

DN-65

( )

*

( )

*

( )

*

V1-D21

V1-D20

V1-D19

V1-D12

V1-D4

V1-D24

VS1-D3

V1-D9

VS1-D4

F1-D1

V1-D8

PPR1

V1-D11

VS1-D1

V1-D2V1-D1

V1-D15

V1-D6

PI1-D

1

PT1-D

1

VS1-D2

V1-D5

DEP-1

DN-65

LI1-D

1

LT1-D

1

PN40

MAX

V1-D7

DN15

B. CIEGA

DN40

V1-D00DN-40

B. CIEGA

DN-40

PN16

VS1-D16

PN-40

PN-40

( )

*

( )

*

V1-D27

RÉSERVOIR

120m³

DN-25

ELV-13

ELV-11

ELV-12

V-E

L10

DN40

ÉVENT

DN50

VS1-D9 VS1-D10 VS1-D11 VS1-D12

V1-D23

V1-D3

V1-D25

V-E

L11

V-E

L12

a E

LV

-1

a E

LV

-2

a E

LV

-1

2

a E

LV

-1

3

a E

LV

-1

4

a E

LV

-2

1

a E

LV

-2

2

a E

LV

-2

3

a E

LV

-2

4

a E

LV

-1

1

GN

CONSUMO

DN100

REGULADOR

ODORIZANTE

MODULO ODORIZACIÓN

DN100

VS-V3

V-R2

V-R3

V-R4

F-R1

R-R1

V-R5

V-R7

V-R6

V-R8

V-R9

V-H4

V-R11

V-H8

V-H3

V-H7

D-THT

V-H6

V-H5

TI-R

1

PI-R

1

TT-R

1

PI-R

2

LI-H

1

TI-R

2

VS-R2

VS-R1

DM

V-H

1

V-H

2

ELV-1

DN100DN100DN100

( )

**

DN

-2

5

V-V50

V-R51

V-R16

INT-2

V-V52 V-V53

TI-INT

2

PA-V1

V-V44 V-V45 PA-V2

DN100

REGULADOR

V-R12

F-R2

R-R2

V-R13

V-R15

V-R14

DN40

VS-R3

( )

**

DG

2

ELV-2

VS-H2

LD-H

1

DN-25

DN-25

SALA DE CALDERAS

PRESIÓN TANQUE 1

NIVEL TANQUE 2

DN

-4

0

INTERCAMB.1

V-V40

V-R41

INT-1

( )

*

V-V42 V-V43

INTERCAMB.2

PI-INT

2

TI-INT

1

PI-INT

1

DN-40

PN40

DN-40

PN40

DN-100

PN40

DN-100

PN40

CLIENTE

(cogeneración)

V-L32

V-L31

V-L34

V-EL24

V-EL25

PT-L

1

TI-L

1

PI-R

3

V-R8

PT-R

1

TEMPERATURA CIRCUITO CALDERAS

PRESIÓN CIRCUITO CALDERAS

Armario regulación

RE

SE

RV

A

TT-R

2

TEMPERATURA REGULACIÓN 1

FLUJO CIRCUITO CALDERAS

DN65

2 1/2"2"

LÍMITE DE CUBETO

INT.

EXT.

PI-C

1

PI-C

2

V-C25

DN15

DN15

2 1/2"

DN-40

V-L33

V-L34

PI-L

6

PI-L

7

V-L35







ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de




TARANCÓN, CUENCA

PLANOS GENERALES

DIAGRAMA P&ID

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 05.1

S/E

1 1

AutoCAD SHX Text

H

AutoCAD SHX Text

D

AutoCAD SHX Text

K

AutoCAD SHX Text

E

AutoCAD SHX Text

F

AutoCAD SHX Text

S

AutoCAD SHX Text

A1

AutoCAD SHX Text

A

AutoCAD SHX Text

B

AutoCAD SHX Text

C

AutoCAD SHX Text

R

AutoCAD SHX Text

A2

AutoCAD SHX Text

P

AutoCAD SHX Text

X

AutoCAD SHX Text

L

AutoCAD SHX Text

H

AutoCAD SHX Text

D

AutoCAD SHX Text

K

AutoCAD SHX Text

E

AutoCAD SHX Text

F

AutoCAD SHX Text

S

AutoCAD SHX Text

A1

AutoCAD SHX Text

A

AutoCAD SHX Text

B

AutoCAD SHX Text

C

AutoCAD SHX Text

R

AutoCAD SHX Text

A2

AutoCAD SHX Text

P

AutoCAD SHX Text

X

AutoCAD SHX Text

L

AutoCAD SHX Text

CAD: 05.1_IKENERGY-PID-R2.DWG 02/06/2020 5:11 PM







ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


TARANCÓN, CUENCA

PLANOS DE SEGURIDAD

EQUIPOS DE EXTINCIÓN

PLANTA

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 06.1

1/100

1 1

EXTINTOR 50Kg (12 uds)

EXTINTOR POLVO SECO ABC 5KG (1 uds)

LEYENDA

EXTINTOR CO2 6Kg (1 uds)

PARO DE EMERGENCIA (2 Uds.)

DGSENSOR DE GAS (6 Uds.)

ZONA DE

DESCARGA

MANGUERA

DE AGUA

ARMARIO DE

DESCARGA

AUTOMÁTICA

(enrollador cable

toma tierra

cisterna +

pinzas, botón de

emergencia +

interruptor)

DG

DG

EXIT LUMINARIA DE EMERGENCIA (1 Uds.)

EXIT

DGDG

SALA DE CALDERAS Y CONTROL

PLANTA

MONOLITO DE

INFORMACIÓN

CÁMARAS DE

SEGURIDAD

CÁMARA DE

SEGURIDAD

CÁMARA DE

SEGURIDAD

MANGA DE

VIENTO

AutoCAD SHX Text

CAD: 06.1_IKENERGY-EXT.DWG 27/04/2020 12:23 PM

ZONA 2

ZONAS DE RIESGO

ZONA 1

DISTANCIAS DE SEGURIDAD ZONA

EXTENSIÓN ZONA

VERTICAL HORIZONTAL

Venteo depósito

Purgas de tubería o depósito

Venteo válvula seguridad línea de gas

Desconexion mangueras descarga

Accesorios de tuberías e instrumentación

Z1

Z2

6,5m

5m

2m

4m

4m

6,5m

5m

2m

4,5m

2,5m

1,5m

Accesorios de botella THT

Venteo cisterna


Venteo válvula de

seguridad línea gas (Z1)

Purgas de tubería

o depósito (Z2)

Venteo de

cisterna (Z1)

Desconexión

mangueras

descarga (Z1)

Venteo depósito (Z1)

Venteo depósito (Z1)

Accesorios de tubería

e instrumentación (Z2)

Accesorios de botella THT (Z2)






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


TARANCÓN, CUENCA

PLANOS DE SEGURIDAD

CLASIFICACIÓN DE RIESGOS

DISTANCIA HORIZONTAL

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 06.2

S/E

1 2

AutoCAD SHX Text

CAD: 06.2_IKENERGY-ATEX.DWG 20/04/2020 5:50 PM

ZONA 2

ZONAS DE RIESGO

ZONA 1

DISTANCIAS DE SEGURIDAD ZONA

EXTENSIÓN ZONA

VERTICAL HORIZONTAL

Venteo depósito

Purgas de tubería o depósito

Venteo válvula seguridad línea de gas

Desconexion mangueras descarga

Accesorios de tuberías e instrumentación

Z1

Z2

6,5m

5m

2m

4m

4m

6,5m

5m

2m

4,5m

2,5m

1,5m

Accesorios de botella THT

Venteo cisterna


DEPÓSITO

Desconexión mangueras

descarga (Z1)

Venteo de cisterna (Z1)

Venteo depósito

Accesorios de tubería

e instrumentación (Z2)

Accesorios de botella THT (Z2)

Venteo válvula de

seguridad línea gas (Z1)






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


TARANCÓN, CUENCA

PLANOS DE SEGURIDAD

CLASIFICACIÓN DE RIESGOS

DISTANCIA VERTICAL

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 06.2

S/E

2 2

DEPÓSITO

Venteo depósito

Purgas de tubería

o depósito (Z2)

Purgas de tubería

o depósito (Z2)

AutoCAD SHX Text

CAD: 06.2_IKENERGY-ATEX.DWG 20/04/2020 5:49 PM


3000

750

150

130

MÁSTIL

TUBO ACERO

INOX. Ø1

1

2

"

SOPORTE BASE

±0.00

MANGA

Cotas en

ESCALA:

ALZADO

MANGA DE VIENTO

mm.

1/8

RODAMIENTO

A

B

TIRANTES






ESCALA:

HOJA:




DE G.N.L. EN

de


TARANCÓN, CUENCA

PLANOS DE SEGURIDAD

MANGA DE VIENTO

IKENERGY

TARANCÓN S.L.

414 06.6

S/E

1 1

AutoCAD SHX Text

CAD: 06.6_IKENERGY-MAN.DWG 20/04/2020 5:51 PM

PROYECTO INSTALACIÓN DE UNA PLANTA SATÉLITE DE …...− Norma UNE 60309 Canalizaciones para...

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