Proyecto SIMULACION BODEGA vitivinicola con software arena

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VIII- SS 1 22/02/2010

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Proyecto de Simulacion empleando software Arena. Aplicado al proceso de embotellado de cierto pisco(pisco quebranta de 750 ml), perteneciente a una bodega vitivinicola de la region. Ica -PerùRecomiendo descargarse el documento Word. Ya que esta mejor, sin gráficos movidos ni nada.

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VIII- SS 122/02/2010

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Proyecto de Simulación

Bodega SOTELO

En la actualidad, Ica es una de las ciudades exportadoras de Vino

y Pisco número uno del Perú, lo que se debe a la gran producción

de uva que hay en esta ciudad, gracias a las tierras fértiles de Ica

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RTE I Resumen Ejecutivo

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y su clima caluroso que permiten ser el escenario perfecto para

obtener uva de la mejor calidad.

El continuo incremento de la Industria Pisquera ha ocasionado que

el crecimiento de las inversiones y competidores se haya

multiplicado y que la diversificación de oferta del producto haya

aumentado.

Es así como nace la Bodega SOTELO, que a un principio se llamaba

Bodega Loyola, siendo el fundador don Cipriano Vásquez, el cual

heredaría a su familia entre ellos a su nieto Julio Sotelo Alca quien

se encargaría de llevar las riendas de la bodega.

La Bodega Sotelo es la principal productora de Vinos y Piscos en

Ica, en sus diversas variedades como Vino Perfecto amor, Vino

Borgoña, Vino Torontel, Vino Blanco Semiseco, Pisco Albilla, Pisco

Italia, Pisco Quebranta, Pisco Torontel, Pisco Acholado, entre otros.

Esta exitosa bodega Lidera la tecnología enológica de la región.

Bodega SOTELO está en búsqueda de mejorar día a día, en calidad

y en productividad, lo que se refleja en sus reconocimientos y

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premios obtenidos consecutivamente en Premios a nivel de Ica y

Nacional.

El logro más importante fue en el primer Festival y Concurso

Nacional de la ciudad de Lima 2002, 3 primeros lugar en sendas

categorías de pisco: pisco puro, pisco acholado y pisco mosto

verde.

Principales premios:

MEDALLAS DE ORO Y PRIMEROS PUESTOS

2003 Semana Turística de Ica – Vino

Seco

2003 II Concurso Regional Ica – Pisco

Mosto Verde

2004 XI Concurso Nacional de Pisco

Lima – Pisco Mosto Verde

2005 XL Festival Internacional de la

Vendimia Ica – Cachina

Es la Primera Bodega en ICA en conseguir

la Certificación Internacional de Gs1 Global

Traceability Conformance, Control Points y

Compliance Criteria.

 

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RTE I

I

Introducción

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Introducción

Siempre que nosotros pensamos en algún tipo de sistema nos imaginamos un sistema perfecto, uno que funciona correctamente y cumple con las especificaciones al momento de trabajarlo, este debe estar adaptado al medio y sobretodo dejar resultados confiables y con total certeza, pero que pasa cuando estos resultados no se pueden obtener o cuando este sistema en mención resulta ser tan complicado como variable, entonces en este tipo de escenarios presentados tenemos muchas más incógnitas que las de costumbre y finalmente al ver la particularidad del problema terminamos dándonos cuenta que es necesario tener aproximados del resultado de final, y que el sistema a realizar no puede empezar su desarrollo tan prematuramente porque involucraría mucho tiempo y dinero con una certeza aun no definida, finalmente se hace necesario hacer una serie de pruebas que nos determinen que los resultados finales serán los que nosotros queremos encontrar, antes esta necesidad es correcto formular un modelo de simulación.

El modelo de simulación planteado en este caso busca mejorar y optimizar procesos relacionados con la manufactura de productos vitivinícolas, mediante este estudio planteamos el ahorro de tiempo en la línea de producción y que este se vea reflejado finalmente en el informe de productividad de la empresa generando así más ganancias y un mejor aprovechamiento de los recursos.

El estudio parte del hecho que el modelo planteado no es determinado exactamente y se pueden hacer los respectivos cambios para plantear escenarios diferentes en el proceso, así los responsables de esta actividad tendrán una visión sobre el “¿Cómo sería si…? Y podrán establecer nuevos flujos de trabajos y actividades correspondientes a la mejora con resultados aproximados que si bien no son exactos brindan un panorama más estable para la toma de decisiones.

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RTE I

II Definición del Problema

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Definición del problema

En el presente estudio tenemos que hacer una breve definición del

problema a tratar, esto en si es un resumen del análisis que se viene

haciendo para evaluar la factibilidad del proyecto de simulación y así

planificar un impacto mayor en la producción y la optimización de los

procesos de manufactura en este caso el proceso de envasado de

productos vitivinícolas que serían aplicados siempre y cuando los

resultados demuestren que habrá una aproximación a los objetivos que

se quieren cumplir.

El alcance del proyecto busca solucionar un tema de aprovechamiento

de tiempos en la línea de producción específicamente en la parte final

del envasado, haciendo un estudio dentro de la organización, en este

caso Bodega Sotelo S.A.C.

Nos situaremos en el problema, en el modelo actual se tiene un conjunto

o calendario de tiempos de envasado de aproximadamente 3 horas al

día durante 4 días a la semana, en el estudio de nuestro modelo de

simulación se intenta hacer el análisis de un nuevo esquema, el que

sería un tiempo de envasado regido por un tiempo diario, es decir que

se envasen los productos todos los días en un determinado lapso de

tiempo por ejemplo de 8:00 am a 2:00 pm,o como en nuestro caso, por

un periodo de 8 horas (Ejemplo de nuestra simulación) mediante el

modelo queremos evaluar las diferentes posibilidades y analizar la

factibilidad de este modelado teniendo en cuenta los nuevos patrones y

sus resultados para así verificar si esta nueva política de tiempos

produciría un mejor aprovechamiento del mismo y este le dé un valor

adicional a la actual línea de producción y envasado implementada.

Si el modelo es el correcto esto permitirá a la organización envasar una

cantidad de botellas mayor en un tiempo que antes no era aprovechado,

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esto se produciría diariamente lo que elevaría la producción de paquetes

y finalmente la disponibilidad en el stock, beneficiando a la empresa y

manteniendo un estándar de calidad que tiene que ver con la

satisfacción del usuario con respecto a la variedad y disponibilidad de

los productos ofertados.

En especial nuestra simulación va orientada al producto estrella de la

Bodega Sotelo S.A.C, que es PISCO QUEBRANTA de 750 ml. y que

destaca de entre toda la gama de productos que ofrece la empresa, por

ser la más vendida y la más reconocida en el ámbito local y nacional

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RTE I

VSimulación del Modelo

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Simulación del modelo

Realizar el modelo de proceso del área de envasado, enchapado y etiquetado del producto Pisco Quebranta de 750ml con el objetivo de estudiar los tiempos de esperas en las colas a los procesos, optimizar el uso de los procesos y reducir el tiempo de espera en las colas.

Como análisis de los resultados de la primera simulación, nos hemos dado cuenta que con el empleo de un nuevo etiquetador se puede agilizar el movimiento de las entidades en el sistemas.

Tanques contenedores del insumo pisco, con capacidad para 5000 litros.

Descripción del modelo:

El modulo Create de nuestro modelo representa la llegada de entidades que simulan 750ml de pisco a ser envasado desde los tanques (imagen superior) lo cual arriba al modelo a una velocidad constante de 46 segundos, estas entidades son atendidas por el proceso de envasado, este proceso simula la acción de una máquina envasadora que trabaja a una velocidad constante de 45 segundos por envasado de botella.

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Luego del envasado de las botellas, las nuevas entidades son atendidas por el proceso de enchapado lo cual también simula un proceso realizado por una máquina en el sistema real a una velocidad uniforme con velocidad mínima de 25 segundos y una velocidad máxima de 30 segundos.

Luego del enchapado, las entidades, que ahora son botellas enchapadas y llenas, pasan al proceso de etiquetado. Este proceso simula una acción manual en el sistema real, esta acción, al ser manual, requiere un poco más de tiempo, considerando para el modelo un tiempo uniforme para el enchapado con una velocidad mínima de 45 segundos y una velocidad máxima de 50 segundos.

Maquina enchapadora manual

Terminado el proceso de etiquetado, las entidades, ahora botellas llenas, enchapadas y etiquetadas, son agrupadas por el módulo Cajas, la cual las junta en grupos de 12 botellas para luego pasar al proceso de encajado.

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En el proceso de encajado se genera una nueva entidad de la cual consta de 12 botellas, este proceso de encajado conlleva un tiempo uniforme con velocidad mínima de 90 segundos y una velocidad máxima de 120 segundos.

Luego de que estén listas las nuevas entidades que ahora son las cajas con el contenido de 12 botellas listas, se procede a sacarlos del sistema modelado con el modulo Dispose salida de cajas.

Es así como fluye las entidades, módulos y demás elementos en nuestro modelo de simulación.

Los resultados son revisados en los siguientes puntos.

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RTE V Resultados de

la Simulación

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Resultados de la simulación

Para nuestra primera simulación.

En este caso nuestra entidad presenta el siguiente comportamiento; se Crea la entidad propiamente dicha (Botella de Pisco Quebranta de 750 Ml), con un máximo de llegada de 5000 (Litros), esto también se debe a que los tanques albergan unos 5000 litros como máximo; según los datos proporcionados por personal de la empresa, este proceso de llenar 5000 litros se realiza una vez al mes y conlleva un tiempo de 3 horas.

La replicación de nuestro modelo de simulación, se realizara para un periodo de 8 horas, lo que en teoría podría significar un día de trabajo completamente dedicado al envasado del pisco quebranta de 750 ml. Pero hay que tener en cuenta que esto no se realiza de la manera que nos imaginamos. Sino que muchas veces al mes, suele dejarse un par de horas dedicadas a este proceso. Es por ello que surge nuestro interés en simular el tiempo y numero de cajas envasadas en un día de trabajo completamente dedicado al proceso mencionado anteriormente.

Salen del sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno, quedando dentro del sistema 27 botellas: 1 en el envasado, 1 en el enchapado, 20 en el etiquetado y 5 listos para ser encajados

Para nuestra segunda simulación.

Se consideran a las entidades de entrada como una unidad de 750 mL, la cantidad necesaria de pisco que se necesita para llenar una botella y a las entidades que salen del sistema como cajas de 12 botellas.

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En esta oportunidad como se ha mencionado anteriormente y posteriormente, contamos con 2 etiquetadores, debido a que el problema se encontraba en la falta de “mano de obra” al momento de etiquetar. Y vemos la facilidad que se consigue con al menos dos de ellos.

Ahora dejan el sistema 51 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno, quedando dentro del sistema 15 botellas: 1 en el envasado, 1 en el enchapado, 1 en etiquetado y una caja lista que no dejó el sistema por falta de tiempo (12 botellas).

De manera tal, que se optimiza el tiempo en etiquetar las botellas de pisco quebranta de 750 mililitros.

A simple vista parece ser un resultado muy sencillo, pero que poniéndolo en práctica otorga grandes beneficios económicos y sobre todo el buen manejo del tiempo.

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Conclusiones y Recomendaciones.

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Proyecto de Simulación

Conclusiones y recomendaciones

CONCLUSIONES.

Observando la simulación y así mismo el detalle de los procesos realizados en la Bodega Sotelo, se concluye en definitiva, que el proceso que más tiempo conlleva es el de “Etiquetado”. Por que se tiene que tener en cuenta el alineamiento de la etiqueta y contra etiqueta, además de ser un proceso manual y tender a demorarse.

RECOMENDACIONES.

Al observar el proceso de nuestra simulación, podemos indicar que en éste, diversos procesos son automatizados, refiriéndonos a este término en el sentido que se realizan con maquinas especializadas, y que requieren de poco esfuerzo humano; sin embargo se encuentran procesos que son llevados a cabo por los trabajadores de la empresa, tales como etiquetador, encajador, etc.

Para esta situación, y guiándonos de nuestra simulación se aprecia un déficit en el proceso de etiquetado, que deja en cola a numerosas entidades (botellas de Pisco Quebranta), impidiendo de esta manera que se agrupen y se trasladen en cajas fuera del sistema de nuestra simulación. Por ello recomendamos para una mejora durante dicho proceso, el aumento de personal para el proceso de etiquetado.

Como se observa en nuestro caso de simulación, y de acuerdo a nuestros criterios, recomendamos como máximo incrementar en uno al personal encargado de etiquetar las botellas de pisco Quebranta.

Trabajar con un límite de entidades corriendo en el sistema, ya que la versión con la que hemos trabajado es la versión estudiantil, es decir una versión limitada, por ello no soporta

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excesivas cantidades en el procesamiento de los datos. Y esto genera diversos errores en la simulación.

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RTE V

II

Anexos

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Anexos

Modelo de simulación del sistema actual

Desarrollo del modelo

Creación de la entidad (Botella de Pisco Quebranta de 750 Ml), con un máximo de llegada de 5000 (Litros).

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Creación del proceso de Envasado, añadimos como recurso, la máquina de Envasado o maquina envasadora que actualmente es una.

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Creación del proceso de Enchapado, añadimos como recurso, la maquina enchapadora que actualmente es una, así mismo los tiempos mínimo y máximo.

Creación del proceso manual de Etiquetado, añadimos como recurso, la persona que etiqueta o etiquetador, que actualmente es una, así mismo los tiempos mínimo y máximo.

Ahora procedemos a crear el modulo BATCH, con el fin de que las botellas de 750 mililitros, se agrupen en 12 unidades, para posteriormente ser encajonadas y transportadas.

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Y ya para finalizar creamos el ultimo proceso de encajonado, en este proceso, se toman 12 botellas para formar una caja y empezar a almacenarlas.

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Y para culminar, hacia falta la salida de nuestras entidades; que como ya se describio anteriormente salen en cajas de manera ordenada y facil de entregar.

Corriendo la simulación

He aquí los pasos para conseguir el resultado.

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El reloj de nuestra simulacion señala como numero 8, que consiste en las 8 horas de corrida.

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Proyecto de Simulación

Se consideran a las entidades de entrada como una unidad de 750 mL, la cantidad necesaria de pisco que se necesita para llenar una botella y a las entidades que salen del sistema como cajas de 12 botellas.

Salen del sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno, quedando dentro del sistema 27 botellas: 1 en el envasado, 1 en el enchapado, 20 en el etiquetado y 5 listos para ser encajados.

El reporte Category Overview muestra un reporte general de la simulación.

Reporte de overview

Overview de entidades

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Reporte solo de entidades

Reporte overview de colas

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Overview de recursos

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R

Reporte solo de colas

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Reporte solo de Recursos.

Modelo de simulación del sistema con agregación de un nuevo recurso y un decide.

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Desarrollo del modelo

Se procede a crear el módulo Create para la llegada del pisco desde el tanque donde se almacena para su posterior envasado.

Se crea el proceso Envasado, que cuenta con un recurso llamado MaqEnvasadora que consta de una electrobomba y la máquina envasadora propiamente dicha.

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Se crea el proceso Enchapado, que cuenta con un recurso llamado MaqEnchapadora para colocar las tapas a las botellas previamente envasadas.

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A continuación se crea un módulo Decide para poder distribuir entre los 2 etiquetadores el proceso de etiquetado para poder optimizar dicho proceso y reducir el tiempo de espera en la cola de las botellas previamente envasadas y enchapadas.

Se crea el Proceso Etiquetado1 que cuenta con un recurso Etiquetador1, que es la persona encargada de colocar las

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etiquetas y contra etiquetas a las botellas de pisco quebranta de 750 mL.

Se crea el Proceso Etiquetado2 que cuenta con un recurso Etiquetador2, que es la persona encargada de colocar las etiquetas y contra etiquetas a las botellas de pisco quebranta de 750 mL.

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Se crea el módulo Batch llamado Cajas, que permite separar las botellas de pisco envasadas, enchapadas y etiquetadas en números de 12.

Se crea el proceso Encajado, que cuenta con un recurso Encajador, que guardan los productos ya terminados en grupos de 12.

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Finalmente, se crea el módulo Dispose Salida de Cajas, que permite llevar un registro de todas las salidas de cajas de 12 unidades del sistema.

Corriendo la simulación

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Proyecto de Simulación

Uso de un nuevo personal encargado del proceso de etiquetado

Ahora dejan el sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL cada uno, quedando dentro del sistema 15 botellas: 1 en el envasado, 1 en el enchapado, 1 en etiquetado y una caja lista que no dejó el sistema por falta de tiempo (12 botellas).

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El reporte Category Overview muestra un reporte general de la simulación.

Reporte Category overview

Reporte Overview de Entidades

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Overview de Colas

Overview de recursos

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Overview de recursos con gráfico 1

Grafico 2

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Entidades

Reporte de colas

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Reporte de recursos

Bibliografía:

- Monografía obtenida de la Bodega Sotelo.- www.bodegaSotelo.com.pe- www.piscoesperu.com- www.universidadperu.com - Gran parte del contenido de este trabajo, fue como resultado

de actividades presenciales, entrevistas personales y telefónicas y otros dentro de la bodega.

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ARCHIVOS GENERADOS

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Los archivos realizados con el software Arena, serán adjuntados en la carpeta de trabajo.

Para que usted, tenga una mejor comprensión de nuestro modelo.

1º El que se encuentra en estado normal, con variables y datos ingresados.

2º y el segundo que es bastante similar al primero, solo que muestra un cambio en lo que a nuestro criterio, sería una mejoría para la empresa, es decir, contando con el trabajo de un segundo etiquetador. Este cambio implica la creación del modulo Decide, que como se sabe direcciona a cuál de los procesos se irá nuestra entidad, de acuerdo a una regla de decisión.

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Indice

Contenido

Resumen Ejecutivo............................................................................................................................2

Bodega SOTELO.......................................................................................................................3

Introducción......................................................................................................................................5

Definición del Problema....................................................................................................................7

Simulación del Modelo....................................................................................................................10

Descripción del modelo:........................................................................................11

Resultados de la Simulación............................................................................................................14

Conclusiones y Recomendaciones...................................................................................................17

CONCLUSIONES......................................................................................................................18

RECOMENDACIONES.............................................................................................................18

Anexos.............................................................................................................................................19

Modelo de simulación del sistema actual.....................................................................20

Desarrollo del modelo..........................................................................................................20

Corriendo la simulación................................................................................................................24

Reporte de overview............................................................................................................26

Modelo de simulación del sistema con agregación de un nuevo recurso y un decide.........................................................................................................30

Desarrollo del modelo....................................................................................................30

Corriendo la simulación................................................................................................................32

ARCHIVOS GENERADOS...................................................................................................................35

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