Pruebas de Ensayo de Materiales.docx
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Contenido
Abstract...................................................................................................................................3
Contenido................................................................................................................................4
¿Por qué realizar ensayos de materiales?............................................................................4
Propiedades de los materiales..........................................................................................4
Clasificación de las pruebas de ensayos mecánicos............................................................5
Ensayos destructivos........................................................................................................5
Ensayos no destructivos...................................................................................................5
Ensayos Destructivos..........................................................................................................5
Ensayos de Tracción........................................................................................................6
Ensayos de compresión..................................................................................................16
Ensayo de cizallamiento................................................................................................19
Ensayo de Torsión.........................................................................................................21
Dureza Brinell................................................................................................................26
Dureza Vickers..............................................................................................................33
Dureza Shore.................................................................................................................36
Ensayos de Impacto.......................................................................................................37
Ensayos No Destructivos...................................................................................................41
Ensayos visuales............................................................................................................41
Líquidos Penetrantes......................................................................................................44
Partículas Magnéticas....................................................................................................46
Ultrasonido....................................................................................................................48
Radiografía Industrial....................................................................................................51
Ensayo Metalográfico....................................................................................................56
Conclusiones.........................................................................................................................62
Bibliografía...........................................................................................................................62
Abstract
Resumen
Las pruebas de caracterización de materiales destructivas y no destructivas generalmente
son utilizadas para calificar el material sobre la base de estándares predefinidos por diseño
o de especificaciones particulares de calidad. Las pruebas destructivas se distinguen por un
muestreo y el sacrificio del producto para valorar el nivel de calidad del proceso
desarrollado en él. Así, se infiere que si los resultados son exitosos, el resto de la
producción, mientras no se cambie nada, está igual de bien o, en su defecto, igual de mal.
Por lo tanto, se deja el control del proceso a las técnicas estadísticas y con un retardo en la
orden de corrección. La variabilidad del proceso en estas condiciones se considera muy
baja. Por otro lado, las pruebas no destructivas se distinguen por calificar el sistema sin
destruirlo y aun así, en la mayoría de los casos el ensayo se hace sobre una muestra
representativa, para validar la producción. Para un ensayo no destructivo, pieza-por-pieza,
deberá existir una justificación basada en tres factores: el desempeño del producto, la
importancia de su desempeño y las responsabilidades de la empresa por el desempeño del
producto.
En el presente ensayo se describirán cada una de las pruebas destructivas y no destructivas
de las cuales se disponen en la actualidad expresando su método y clasificación.
Abstract
The characterization tests of destructive and nondestructive materials are generally used to
qualify the material based on predefined standards for particular design or quality
specifications. Destructive tests are distinguished by a sample product and sacrifice to
assess the quality of the process developed in it. Thus, it follows that if the results are
successful, the rest of the production, while nothing is changed, is just as good or, failing
that, just as bad. Therefore, it is allowed to process control and statistical techniques with a
delay in the order of correction. The process variability in these conditions is considered
very low. On the other hand, non-destructive testing are distinguished for rating the system
without destroying it and yet, in most cases the test is performed on a representative
sample, to validate the production. For a non-destructive test, piece-by-piece, there must be
a justification based on three factors: product performance, the importance of performance
and responsibilities of the company for product performance.
In this document is described each destructive and nondestructive testing of which are
currently available, expressing their methods and classification.
Contenido
¿Por qué realizar ensayos de materiales?
Si usted se detiene para observar a los niños jugando a tira y afloja, o una ama de casa que
saca un paño o una gimnasta haciendo acrobacias sobre una cama elástica, verá algunos
ejemplos de los esfuerzos que son sometidos los materiales durante el uso. La siguiente
representación esquemática de algunos tipos de esfuerzos que afectan a los materiales.
Está claro que los productos tienen que ser fabricados con las características necesarias para
apoyar estos esfuerzos. Pero, ¿cómo sabes si los materiales tienen estas características?
Realización de ensayos mecánicos. Ensayos mecánicos de materiales son procedimientos
estandarizados que incluyen pruebas, cálculos, gráficos y consultas de las tablas, todo ello
con arreglo a normas técnicas. Realizar una prueba debe presentar un objeto ya fabricados o
un material que será procesado industrialmente a situaciones que simulan los esfuerzos que
sufren en condiciones reales de uso, llegando a los límites extremos de la solicitud.
Propiedades de los materiales
Todos los campos de la tecnología, especialmente las relacionadas con la construcción de
máquinas y estructuras, están estrechamente relacionados con los materiales y sus
propiedades.
Basándose en los cambios que se producen en los materiales, estas propiedades se pueden
clasificar en dos grupos:
Física.
Química
Si el agua hirviendo coloca en un vaso de precipitados de plástico desechable, el plástico
suaviza y cambia su forma. Incluso plástico blando, continúa con su composición química
sin cambios. La propiedad de deformación sin sufrir cambio en la composición química es
una propiedad física.
Por otro lado, si dejamos que una barra de acero al carbono (hierro + carbón) expuesto a la
intemperie, observar la formación de herrumbre (óxido de hierro: hierro + oxígeno). El
acero al carbono en contacto con el aire, se corroe, con un cambio en su composición
química. Resistencia a la corrosión es una propiedad química.
Entre las propiedades físicas, no son las propiedades mecánicas que se refieren a cómo los
materiales de reaccionar a las cargas externas, presentando deformación o rotura.
Resistencia a la tracción es la capacidad de un material debe soportar cargas externas
(tracción, compresión, flexión, etc.) sin romperse.
Clasificación de las pruebas de ensayos mecánicos.
Existen varios criterios para clasificar los ensayos mecánicos.
Clasificación que vamos a aprobar este grupo los ensayos de módulos en dos bloques:
Ensayos destructivos.
Los ensayos destructivos son aquellos que dejan una marca en la prueba, incluso si no la
destruyen.
Los ensayos destructivos son:
· Tracción.
· Compresión.
· Cizallamiento.
· Doblado.
· Flexión.
· Incrustación.
· Torsión.
· Dureza.
· Fluidez.
· Fatiga.
· Impacto.
Ensayos no destructivos
Las pruebas no destructivas son aquellas que no dejan ninguna marca tras su realización,
por lo tanto, se puede utilizar para detectar defectos en productos terminados y semi-
terminados.
Los Ensayos no destructivos son:
· Visual.
· Líquidos Penetrantes.
· Partículas magnéticas.
· Ultrasonido.
· Radiografía industrial.
Ensayos Destructivos
En los ensayos destructivos, se realizan pruebas de error, para entender el comportamiento
estructural del ejemplar bajo diferentes cargas. Estos exámenes son generalmente mucho
más fáciles de realizar, dan más información y son más fáciles de interpretar que los
ensayos no destructivos. Ensayos destructivos son los más convenientes y económicos, para
objetos que serán producidos por masa, como el costo de la destrucción de un pequeño
número de ejemplares es insignificante. Generalmente no es económico hacer ensayos
destructivos donde sólo uno o pocos elementos deben ser producidos (por ejemplo, en el
caso de un edificio).
Ensayos de Tracción
¿Para qué sirven los ensayos de tracción?
Como ya se sabe, las propiedades mecánicas son una de las características más importantes
de los metales en sus diversas aplicaciones de ingeniería, ya que el diseño y la fabricación
de productos se basan principalmente en el comportamiento de estas propiedades.
La determinación de las propiedades mecánicas de los materiales se obtiene mediante
pruebas mecánicas realizadas en el propio producto o en especímenes de dimensiones
especificadas y formas, de acuerdo con los procedimientos estandarizados para los
estándares extranjeros.
El ensayo de tracción consiste en someter el material a un esfuerzo que tiende a alargar
hasta la ruptura. Los esfuerzos o cargas se miden en la máquina de ensayo.
En el ensayo de tracción del cuerpo se deforma por estiramiento, hasta el momento en que
se rompe. Los ensayos de tracción permiten saber cómo materiales reaccionan a tensiones
de tracción, para saber cuáles son los límites de tracción que soporta
Antes de la rotura o deformación
Imagínese un cuerpo fijado a un extremo sometido a una fuerza, como en la ilustración.
Cuando se aplica esta fuerza en la dirección del eje
longitudinal, es decir que es una fuerza axial. Al mismo
tiempo, la fuerza axial es perpendicular a la sección transversal del cuerpo.
Observe de nuevo la ilustración anterior. Tenga en cuenta que la fuerza axial se dirige hacia
el exterior desde el cuerpo sobre la que se aplica. Cuando la fuerza axial se dirige lejos del
cuerpo, que es una fuerza de tracción axial.
La aplicación de una fuerza de tracción axial en un cuerpo fijado
producir una deformación del cuerpo, es decir, un aumento en la
longitud con área de sección transversal reducida.
Figura 1.1 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.2 Mecánica Telecurso 2000
Este aumento en la longitud se denomina estiramiento. Ver el efecto de estiramiento de un
cuerpo sometido a un ensayo de tracción.
El alargamiento se representa por la letra A y se calcula restando la longitud inicial de la
longitud final y dividiendo el resultado por la longitud inicial.En lenguaje matemático, esta
declaración puede ser expresada por la siguiente igualdad:
A = (Lf – Lo) /Lo
Tipos de Deformación
Deformación elástica:
No es permanente. Una vez terminados los esfuerzos, el material vuelve a su forma
original.
Figura 1.3 Mecánica Telecurso 2000
Deformación plástica:
Es permanente. Una vez terminados los esfuerzos, el material se recupera la deformación
elástica, pero se queda con una deformación plástica residual, no vuelve más a su forma
original.
Resistencia a la tracción: ¿qué es y cómo se mide?
La fuerza de tracción que actúa sobre el área de sección transversal del material. Existe,
pues, una relación entre la fuerza aplicada y el área de material que se requiere llamada
tensión. La tensión estará representada por la letra T.
La tensión (T) es la relación entre una fuerza (F) y una unidad de superficie (S):
T = F / S
La unidad de fuerza adoptó el Sistema Internacional de
Unidades (SI) es newton (N).
La unidad kilogramo-fuerza (kgf) todavía se utiliza, porque la mayoría de las máquinas
tienen escalas disponibles en esta unidad. Sin embargo, después de la realización de los
ensayos de los valores de resistencia deben ser convertidos en Newton (N).
La unidad de superficie es el metro cuadrado (m2). En el caso de la medición de la tensión,
se utiliza con mayor frecuencia su submúltiplo el milímetro cuadrado (mm2).
Por lo tanto, la tensión se expresa matemáticamente como:
T = N / mm2
Durante mucho tiempo, la tensión se midió en psi o kgf/mm2.Con la adopción del Sistema
Internacional de Unidades (SI), estas unidades fueron reemplazadas por pascal (Pa). Un
múltiplo esta unidad, megapascales (MPa), ha sido utilizado por un número países
productores.
Ver la tabla de conversiones tras correspondencia entre estas unidades de medida.
Cálculo de la tensión
Un amigo, que está montado en un mecánico de mantenimiento, solicito ayuda para el
cálculo de la tensión que debe ser apoyado por una barra de acero 4 mm2 de sección,
sabiendo que el material está expuesto a una fuerza de 40 N.
Sabiendo que el área de la fuerza aplicada (F = 40N) y que se sección de la varilla (S = 4
mm2), basta con aplicar la fórmula:
T = F / S -> T = 40 N / 4mm2 -> T = 10 N/mm2
Por lo tanto, la tensión que debe soportar el cable es de 10 N/mm2. Pero, si se quiere saber
la respuesta para megapascales, el resultado es 10 MPa.
Tabla 1.1 Mecánica Telecurso 2000
1 N = 0,102 kgf1 kgf = 0,454 lb = 9,807 N1 MPa = 1 N/mm2 = 0,102
kgf/mm21 kgf/mm2 = 1422,27 psi = 9,807 MPa = 9,807 N/mm2
Evaluación de las propiedades mecánicas
Diagrama tensión-deformación
Cuando una muestra se somete a un ensayo de tracción, la máquina de ensayo proporciona
un gráfico que muestra la relación entre la fuerza aplicada y la deformación producido
durante la prueba.
Pero lo que nos interesa para determinar las propiedades del material de prueba es la
relación entre el estrés y la tensión.
Usted ya sabe que la tensión (T) corresponde a la fuerza (F) dividido por el área de la
sección (s) en el que se aplica la fuerza. En el ensayo de tracción se acordó que el área de la
sección utilizada para los cálculos es la sección inicial (So).
Por lo tanto, mediante la aplicación de la fórmula T = F / So.
Podemos obtener los valores de tensión para construir un gráfico que muestra la relación
entre el estrés y la tensión.
En este gráfico se conoce diagrama tensión-deformación.
Los valores de deformación, representada por la letra griega y minúsculas (épsilon) se
indican en el eje de abscisas (x) y los valores de tensión se indican en el eje de ordenadas
(y).
a curva resultante tiene ciertas características que son comunes a muchos tipos de
materiales utilizados en el campo de la mecánica.
Límite elástico
Observe el siguiente diagrama. Tenga en cuenta que estaba marcado en el punto A de la
parte recta de la gráfica final. Este punto representa el límite elástico.
El límite elástico recibe su nombre debido a que, si el
ensayo se detuvo antes de este punto y se retira la fuerza
de tracción, el cuerpo vuelve a su forma original, al
igual que una goma elástica.
En la fase elástica metales obedecen la ley de Hooke.
Sus deformaciones son directamente proporcionales a las tensiones aplicadas.
Por ejemplo: si aplicamos una tensión de 10 N/mm2 y la muestra se extiende 0,1%,
mediante la aplicación de una fuerza de 100 N/mm2 cuerpo la prueba se extenderá del 1%.
Figura 1.4 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.4 Mecánica Telecurso 2000
Módulo de elasticidad
En la fase elástica, si dividimos la tensión por la deformación en cualquier punto, cada vez
que tenemos un valor constante.
Esto se llama módulo de constantes de elasticidad.
La expresión matemática de esta relación es: E = T / donde E es la constante representa
el módulo de elasticidad.
El módulo de elasticidad es una medida de la rigidez del material. Cuanto mayor sea el
módulo, menor será la deformación elástica resultante de la aplicación de una tensión y es
material más rígido. Esta propiedad es muy importante en la selección de materiales para la
fabricación de muelles.
Límite de proporcionalidad
Sin embargo, la ley de Hooke es válida sólo hasta una cierta cantidad de estrés, llamado el
límite de rendimiento, que es el punto representado por el gráfico A’,
a partir del cual la deformación no es proporcional a la carga
aplicada.
En la práctica, se considera que el límite proporcional y punto de
fluencia son coincidentes.
Flujo
Figura 1.5 Mecánica Telecurso 2000
Después de la fase elástica, comienza la fase plástica, en el que se
produce una deformación permanente en el material, incluso si la
fuerza de tracción es retirada.
Al principio de la fase plástica se produce un fenómeno llamado
Flujo. El flujo se caracteriza por una deformación permanente del
material sin aumentar la carga, pero con el aumento de la velocidad
de deformación. Durante el flujo la carga oscila entre valores muy próximos unos de otros.
Límite de Resistencia
Después se produce el endurecimiento de flujo, un endurecimiento
causado por la rotura de los granos que forman el material cuando
se deforma en frío. El material resiste convertirse
Sobre la tracción externa, lo que requiere una tensión creciente a
deformarse.
En esta fase, la tensión empieza a subir hasta alcanzar un valor máximo en un punto
llamado el límite de resistencia (B).
Para calcular el valor de la resistencia a la tracción (LR), basta con aplicar la fórmula:
R = Fmax / So.
Límite de Ruptura
Figura 1.6 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.7 Mecánica Telecurso 2000
Continuando para tirar, viene a la ruptura del material, que se produce en un punto llamado
punto de ruptura (C).
Tenga en cuenta que la tensión en el punto de rotura que es inferior en resistencia a la
tracción debido a la disminución que se produce en el área del cuerpo prueba después de
que se alcanza la carga máxima.
Ahora tiene la capacidad de analizar todos estos elementos representados en el mismo
diagrama tensión-deformación, como se muestra a continuación.
Figura 1.9 Mecánica Telecurso 2000
Estricción
Es el porcentaje de reducción en área de sección transversal de la muestra en la región
donde se localice la ruptura.
La estricción determina la ductilidad del material. Cuanto mayor sea el porcentaje de
estricción, el material es más dúctil.
Pruebas de confiabilidad
Las pruebas no indican propiedades de una manera absoluta, ¿Por qué no se reproducen
plenamente los esfuerzos que una parte está sometida en servicio.
Cuando se realiza en el propio producto, las pruebas tienen una mayor importancia a
medida que tratan de simular las condiciones de funcionamiento de la misma. Pero en la
práctica esto no siempre es alcanzable. Por otra parte, los resultados obtenidos tienen sólo
una importancia particular para ese producto.
Para determinar las propiedades de los materiales, independientemente de las estructuras
que se van a utilizar, es necesario recurrir a la toma de muestras.
Los resultados dependen del formato de la muestra de ensayo y el método de ensayo
adoptado. Por ejemplo, en una muestra de ensayo de tracción de acero, el alargamiento es
una medida de su ductilidad. Este valor se ve afectada por la longitud de la muestra, por su
forma, la velocidad de aplicación de la carga y la imprecisión del método de análisis de los
resultados de la prueba.
Por lo tanto, los resultados de las pruebas no son suficientemente representativas del
comportamiento de la demanda de servicios en las estructuras de fase de diseño de la
introducción de un factor multiplicativo llamado factor de seguridad, que tiene en cuenta
las incertidumbres, no sólo a partir de la determinación de las propiedades materiales, sino
también la precisión de las hipótesis teóricas relativas a la existencia y el cálculo de las
tensiones en toda la estructura.
Cuando se trata de la realización de ensayos mecánicos, los estándares más utilizados son
los relativos a la especificación del material y método de ensayo.
Un método describe el procedimiento correcto para realizar una prueba mecánica particular.
Por lo tanto, cuando se sigue por el mismo método, los resultados para el mismo material
son similares y reproducibles siempre que se realiza el examen.
Los estándares más utilizados técnicas de los laboratorios de ensayo de las siguientes
instituciones:
· ABNT - Asociación Brasileña de Normas Técnicas
· ASTM - Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
· DIN - Deseches Institut für Normung
· AFNOR - Asociación Francesa de Normalización
· BSI - British Standards Institution
· ASME - American Society of Mechanical Engineer
· ISO - Organización Internacional de Normalización
· JIS - Normas Industriales Japonesas
· SAE - Society of Automotive Engineers
· COPANT - Técnica Panamericana Comisión de Normas.
Equipo para el ensayo de tracción
El ensayo de tracción por lo general se lleva a cabo en la máquina universal que tiene este
nombre porque se presta para la realización de diferentes tipos de pruebas. Revise
cuidadosamente la siguiente ilustración, que muestra los componentes básicos de una
máquina universal de ensayos.
Fijar la probeta en la máquina por sus extremos, una posición que permite que el
dispositivo para aplicar una fuerza axial hacia fuera, con el fin de aumentar su longitud.
La máquina de tracción es hidráulica accionada por presión de aceite, y conectado a un
dinamómetro que mide la fuerza aplicada a la probeta.
La máquina de prueba tiene un registrador gráfico diagrama de rastreo de la tira que la
fuerza y la tensión en el papel de gráfico, el grado en que se realiza el ensayo.
Figura 1.10 Mecánica Telecurso 2000
Muestras de prueba
El ensayo de tracción se realiza en muestras con específica de acuerdo a las normas
técnicas. Sus dimensiones deben ser adecuadas a la capacidad de la máquina de ensayo. Por
lo general, tienen muestras de sección circular o rectangular, dependiendo del tamaño y la
forma del producto acabado que se han eliminado, como se muestra en las siguientes
ilustraciones.
La parte útil de la probeta, identificado en el diseño anterior de Lo, es la región en la que se
efectúa la medición de las propiedades mecánicas del material.
Las cabezas son las regiones de extremo, que sirven para fijar el espécimen en la máquina
de manera que la fuerza de tracción está actuando dirección axial. Ellos deben tener una
sección más grande que la parte útil de la ráfaga de manera que el espécimen no se
Figura 1.11 Mecánica Telecurso 2000
producirá en ellos. Su tamaño y forma dependen del tipo de fijación a la máquina. Los tipos
más comunes de elementos de sujeción cuña, rosca, brida son:
Entre la cabeza y la parte útil es una radio de acuerdo para evitar la ruptura se produce fuera
de la parte útil de la probeta (Lo).
De acuerdo con la ABNT, la longitud de la parte útil de las muestras utilizadas en los
ensayos de tracción debe corresponder a 5 veces el diámetro de la sección de la parte útil.
Por acuerdo internacional, cuando sea posible una muestra debe ser de 10 mm de diámetro
y 50 mm de longitud inicial. No es posible retirar una muestra de este tipo, hay que adoptar
un cuerpo con dimensiones proporcionales a aquellos.
Las muestras con sección transversal rectangular generalmente se retiran de las placas,
hojas o tiras. Sus dimensiones y tolerancias de mecanizado se normalizan ISO/R377
siempre que ninguna norma brasileña correspondiente. Norma Brasileña (NBR 6152,
dez./1980) solamente indica que las muestras deben tener un buen acabado de la superficie
y sin grietas.
Figura 1.12 Mecánica Telecurso 2000
En material soldado puede ser removido especímenes con la soldadura en el medio o en la
dirección longitudinal de la soldadura, como se puede ver en las figuras siguientes.
Las pruebas de las muestras soldados por lo general sólo determinan el límite de resistencia
a la tracción. Esto se debe, en la realización de la prueba de tracción de una muestra con la
soldadura, tiempos simultáneamente dos materiales de diferentes propiedades (metal base y
metal de soldadura). Los valores obtenidos en prueba no representa las propiedades de una
u otra materia, ya que algunos se ven afectados por la otra. La resistencia máxima a la
tracción también se ve afectada por esta interacción, pero se determina, sin embargo, para
fines prácticos.
Preparación de la muestra para el ensayo de tracción
El primer procedimiento es identificar el material de la muestra. Las muestras pueden
obtenerse a partir de la materia prima o partes específicas del producto acabado.
Entonces, se debe medir el diámetro de la muestra en dos puntos de la longitud de la parte
útil, utilizando un micrómetro y promediando.
Figura 1.13 Mecánica Telecurso 2000
Por último, hay que golpear contra la muestra, es decir, la localización de las divisiones en
longitudes convenientes. En una muestra de ensayo de 50mm de longitud, las marcas deben
hacerse en 5 de 5 milímetros.
Ensayos de compresión
¿Cuál de compresión y tracción tienen en común?
En general, podemos decir que es una compresión axial, lo que tiende a provocar un
acortamiento del cuerpo sometido a este esfuerzo.
En los ensayos de compresión, las muestras se someten a una fuerza axial en el interior,
uniformemente distribuida toda la sección transversal de la muestra.
De la misma manera el ensayo de tracción, la prueba de compresión puede ser realizada en
una máquina universal de ensayos, con la adaptación de dos placas liso - uno fijo y uno
móvil. Es entre ellos que el espécimen se apoya y se mantiene constante durante la
compresión.
Figura 1.14 Mecánica Telecurso 2000
Relaciones que tienen para la tracción también se aplican a la compresión. Que un cuerpo
también significa somete a compresión deforma elástica y, a continuación, la deformación
plástica.
En la etapa de deformación elástica, el cuerpo vuelve a su tamaño original cuando la
retirada de la carga de compresión.
En la etapa de deformación plástica, el cuerpo retiene una deformación residual después de
ser descargado.
En los ensayos de compresión, la ley de Hooke también se aplica a la fase elástica
deformación, y es posible determinar el módulo elástico de diferentes materiales.
En la compresión, las fórmulas para el cálculo de la tensión, la
deformación y módulo son similares a los que ya se ha FÓRM
ULA
SIGNIFIC
ADO
T = F
T -> Tensión de Compresión
F -> Fuerza de Compresión
= (Lo – Lf) / Lo -> Deformación
Lo - Lf -> Variación de la compresión del
cuerpoE -> Módulo de Elasticidad
T -> Tensión
Limitaciones de la prueba de compresión
El ensayo de compresión no es ampliamente utilizado para los metales debido a las
dificultades para medir las propiedades evaluadas en este tipo de prueba. Los valores
numéricos son difíciles de verificar y pueden dar lugar a errores. Un problema que siempre
Tabla 1.2 Mecánica Telecurso 2000
se produce en la prueba de compresión es la fricción entre la muestra y las placas de la
máquina de ensayo. La deformación lateral de la muestra se ve impedida por la fricción
entre las superficies de la muestra y la máquina. Para mitigar este problema, es necesario
recubrir las caras superior e inferior de la muestra con material de baja fricción (parafina,
teflón, etc.).
Otro problema es la posible aparición de pandeo, es decir, la flexión de la muestra. Esto se
debe a la inestabilidad en la compresión de metal dúctil. Dependiendo de las maneras de
fijar el cuerpo de evidencia, hay varias posibilidades para el curvado.
Pandeo se produce principalmente en las muestras con una mayor relación de longitud a
diámetro. Por lo tanto, dependiendo del grado de ductilidad del material, es necesario
limitar la longitud de los especímenes, que debe ser 3-8 veces el valor de su diámetro. En
algunos materiales muy dúctiles esta relación puede alcanzar 1:1 (uno a uno).
Otra precaución que deben adoptarse para evitar el pandeo es para asegurar un perfecto
paralelismo entre las placas de los equipos utilizados en la prueba de compresión. Se debe
centrarse en el equipo de prueba muestra para asegurar que el esfuerzo de compresión se
distribuya uniformemente.
Ensayo de compresión en materiales dúctiles
En la compresión de materiales dúctiles va provocando una deformación lateral apreciable.
Esta deformación lateral continúa hasta que el espécimen de prueba se convierta en un
disco sin rotura que ocurre.
Esa es la razón por la prueba de compresión de los materiales dúctiles sólo proporciona
propiedades mecánicas relacionadas con la zona elástica.
Las propiedades mecánicas más valorados por el ensayo son: límite de proporcionalidad,
límite elástico y el módulo de elasticidad.
Prueba de compresión para materiales frágiles
El ensayo de compresión se utiliza sobre todo para materiales frágiles.
La única propiedad mecánica que se evalúa en ensayos de compresión de materiales
frágiles es su límite de resistencia a la compresión.
Al igual que en los ensayos de tracción, el límite de resistencia a la compresión se calcula a
partir de la carga máxima dividida por la sección original de la probeta.
Ensayo de compresión en el producto acabado
Ensayo de tubos aplanados - consiste en colocar un segmento de tubo de muestra que se
extiende entre los platos de la máquina y la aplicación de carga de compresión para aplanar
la muestra.
La distancia final entre las placas que varía en función del tamaño de la tubería a ser
registrada. El resultado es evaluado por la ocurrencia o ausencia de grietas o fisuras, sin
tener en cuenta la carga aplicada.
Esta prueba evaluar cualitativamente la ductilidad del material, y el tubo de cordón de
soldadura de la misma, debido a que el más largo es el tubo a deformar sin grietas, es el
material más dúctil.
Las pruebas en manantiales - Determinar la constante elástica de un resorte, o para
comprobar su resistencia, es la prueba de compresión.
Para determinar la constante del resorte, construir un gráfico de tensión-deformación, la
obtención de una pendiente que es la constante del resorte, a saber, el módulo de
elasticidad.
Por otro lado, para comprobar la resistencia del muelle, se aplica una carga determinada y
medir la altura del muelle después de cada carga.
Figura 1.16 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.15 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.17 Mecánica Telecurso 2000
Ensayo de cizallamiento
La fuerza que produce el cizallamiento
Mediante el estudio de la resistencia a la tracción y de compresión, que ha aprendido que,
en ambos casos, la fuerza aplicada sobre los especímenes actúa a lo largo del eje
longitudinal del cuerpo.
En caso de que se aplica la fuerza de cizallamiento para el cuerpo en la dirección
perpendicular a su eje longitudinal.
Esta fuerza de cizallamiento aplicada en el plano de la sección transversal (tensión plana)
hace que el esfuerzo cortante. En respuesta a la cizalla, el material se desarrolla en cada uno
de los puntos de su sección transversal de una reacción llamada de cizallamiento.
La resistencia al cizallamiento del material dentro de una situación de uso particular puede
determinarse por medio del ensayo de cizallamiento.
Prueba de Cizallamiento
La forma del producto final afecta a su resistencia al cizallamiento. Es por esta razón que el
ensayo de cizallamiento se realiza con mayor frecuencia en los productos terminados tales
como pasadores, remaches, tornillos, cordones de soldadura, varillas y placas.
También es por eso que no existen estándares para la especificación de los especímenes.
Cuando es el caso, cada empresa desarrolla sus propios modelos, en función de las
necesidades.
De manera similar a la tracción y la velocidad de compresión de aplicación de la carga debe
ser lenta, a fin de no afectar a los resultados del ensayo.
Por lo general, la prueba se lleva a cabo en la máquina de ensayo universal, que se adapta
algunos dispositivos, dependiendo del tipo de producto que se está probando.
Para probar los pernos, remaches y tornillos utilizase un dispositivo como el que se está
representado en la siguiente figura.
El dispositivo se fija en la máquina de ensayo y remaches, tornillos o clavos se insertan
entre las dos partes móviles.
Cuando se aplica un esfuerzo de tracción o de compresión en el dispositivo, una fuerza de
cizallamiento se transmite a la sección transversal del producto ensayado. Durante la
prueba, la fuerza se incrementará hasta que se produce la rotura en el cuerpo.
Figura 1.18 Mecánica Telecurso 2000
En el caso de la prueba de soldadura, el uso de muestras de ensayo son similares a las
empleadas en los ensayos de pinos. Excepto que en lugar de los pasadores, se utilizan
uniones soldadas.
Para probar bares, fijado a lo largo de su longitud con un extremo libre, que utiliza el
dispositivo a continuación:
En el caso de las placas de prueba, Una estampación se emplea para el corte, como lo que
se muestra a continuación.
Figura 1.19 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.21 Mecánica Telecurso 2000
En este ensayo determina por lo general sólo una tensión de cizallamiento, es decir, el valor
de la fuerza que causa la sección transversal de la ruptura del cuerpo se está probando.
Tensión de cizallamiento
El esfuerzo de corte es aquí identificado por CT. Para calcular el esfuerzo cortante, se
utiliza la fórmula:
TC = F / C
Donde F es la fuerza de cizallamiento y S es el área del cuerpo.
Ensayo de Torsión
Rotación y torsión
Piense en un cuerpo cilíndrico, unido por un extremo,
Imagine que este cuerpo pasa a sufrir la acción de una fuerza en la dirección de rotación,
aplicada en el extremo suelto del cuerpo.
El cuerpo tenderá a girar en la dirección de la fuerza, y que el otro extremo se sujeta, que
será sometido a una torsión alrededor de su propio eje. Si se supera un determinado umbral
de par, el cuerpo se rompe.
¿Por qué este esfuerzo es importante? Tal vez una situación concreta ayudará a visualizar
mejor. El eje motor del camión es un gran ejemplo sirve para ilustrar cómo este esfuerzo.
Un extremo del eje está conectado a la rueda a través del diferencial trasero. El otro
extremo está conectado al motor a través de la caja de cambios.
El motor transmite una fuerza de rotación a un extremo del eje.
En el otro extremo, las ruedas ofrecen resistencia al movimiento.
A medida que la fuerza que transmite el motor es mayor que la fuerza de resistencia de la
rueda, el eje tiende a girar y, en consecuencia, para mover su rueda.
Esta cepa provoca una deformación elástica del eje, como se muestra en la ilustración.
Revise cuidadosamente el dibujo anterior, tenga en cuenta:
· D es el diámetro del eje y L de su longitud;
· La letra griega minúscula j (fi) es el ángulo de elasticidad;
· El minúsculas letra griega q (theta) es el ángulo de torsión, medida en la sección
transversal del eje.
· En lugar de la fuerza de rotación aparece un nuevo elemento de Mt, lo que representa el
momento de guiñada.
Esto es lo que es momento de torsión y la forma en que actúa en la torsión.
Figura 1.22 Mecánica Telecurso 2000
No hay nada más molesto que un pinchazo en el momento equivocado. Y los neumáticos
siempre se mantienen en el momento equivocado! Si usted ha pasado a tener que cambiar
un neumático con una llave de brazo corto, que son capaces de evaluar la dificultad es
aflojar los tornillos de la rueda con el tipo de llave.
Un artificio simple que ayuda a reducir en gran medida la dificultad de esta tarea:
simplemente broche de presión el vástago de una llave de tubo, con el fin de extender la
longitud del brazo.
Es claro que el alargamiento del brazo de la llave es el factor que facilita el aflojamiento de
los tornillos, bajo el efecto del momento de la fuerza aplicada.
Momento de una fuerza es el producto de la intensidad de la fuerza (F) por la distancia del
punto de aplicación con respecto al eje del cuerpo sobre la que se está aplicando la fuerza a
(C).
Figura 1.23 Mecánica Telecurso 2000 Figura 1.24 Mecánica Telecurso 2000
En lenguaje matemático, el momento de una fuerza (M) puede ser expresada por la
fórmula:
F = Mf xC
De acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades (SI), la unidad de tiempo es el
newton metro (Nm).
Cuando se trata de un esfuerzo de torsión, o momento de torsión también se denomina
torque.
Propiedades evaluadas en la prueba de torsión
Desde el momento de torsión y el ángulo de torsión se puede producir un gráfico similar a
la obtenida en el ensayo de tracción, que permite analizar las siguientes propiedades:
Figura 1.25 Mecánica Telecurso 2000
Estas propiedades se determinaron de la misma manera que en el ensayo de tracción y son
de igual importancia, sólo se refieren a la torsión.
Esto significa que la especificación de los materiales a ser sometidos a la torsión, es
necesario tener en cuenta que el par de torsión máximo que se aplique a un eje tiene que ser
menor que el límite de rendimiento de torsión.
Muestras para la prueba de torsión
Esta prueba se utiliza ampliamente para verificar el comportamiento de los ejes, barras de
torsión, piezas del motor y otros sistemas sujetos a la torsión. En tales casos, para ensayar
los productos en sí.
Cuando es necesario comprobar el comportamiento de los materiales se utilizan
especímenes.
Para una mejor precisión del análisis, se emplean muestras de sección circular completas o
huecas, es decir, varillas o tubos. Estos deben tener un mandril interno para evitar
abolladuras de las garras de los aparatos de ensayo. En casos especiales es posible utilizar
otras secciones.
Típicamente las dimensiones no están normalizados, es raro que elige esta prueba como
criterio de calidad de un material, excepto en situaciones especiales, tales como para
determinar los efectos de diversos tipos de tratamiento térmico en aceros, especialmente
aquellos en los que la superficie del cuerpo prueba o parte es la más afectada.
Sin embargo, la longitud y el diámetro del espécimen será tal que las mediciones de los
momentos de torsión y ángulos con precisión y que no impida el voladizo en las garras de
la máquina de ensayo.
Por otra parte, es muy importante para un centrado preciso de la muestra en la máquina de
ensayo debido a que la fuerza debe ser aplicada al centro del espécimen.
Equipos para ensayo de torsión
El ensayo de torsión se realiza en equipos específicos: una máquina de torsión.
Esta máquina tiene dos cabezas a la que se fija el espécimen.
Una de las cabezas se aplica al cuerpo giratorio y la prueba de par de torsión. El otro está
conectado a un péndulo que indica una escala, el valor del momento aplicado a la muestran.
La aparición de las fracturas varía espécimen está hecho de materiales dúctiles o frágiles.
Las muestras de ensayo tienen una fractura de material dúctil en un plano perpendicular a
su eje longitudinal.
Figura 1.26 Mecánica Telecurso 2000
Para materiales frágiles, fractura se produce de acuerdo a una superficie no plana, sino que
corta el eje longitudinal a lo largo de una línea, proyectada sobre un plano paralelo al eje 45
de la forma sobre la misma (fractura helicoidal).
Ciertamente, las cuestiones que acaba estudiando son realmente lejos de agotar la literatura
disponible sobre este tipo de prueba. Dependiendo de su área trabajo especial y requerirá
una profundización.
Dureza Brinell
Grado de la dureza: cómo empezó todo
Se registra que en el siglo XVII ya se evalúa la dureza de las piedras preciosas, frotándolas
con una lima. En el siglo XVIII desarrollado un método para la determinación de la dureza
del acero, que se raye con diferentes minerales. Sin embargo, el primer método de ensayo
de dureza estandarizada que tiene noticias basado en el proceso de trazado ha sido
desarrollado por Mohs 1822.
Este método dio lugar a la escala de dureza de Mohs, que presenta diez patrones de los
minerales, dispuesta en una creciente gama de grados 1-10, en función de su capacidad para
rayar o rayarse.
Figura 1.28 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.27 Mecánica Telecurso 2000
Ensayo de dureza Brinell
En 1900, J. A. Brinell da a conocer este ensayo, que es ahora ampliamente aceptado y
estandarizado, debido a la relación entre los valores obtenidos a partir de la prueba y los
resultados de resistencia a la tracción.
La prueba de dureza Brinell es comprimir lentamente una bola de acero endurecido,
diámetro D, sobre una superficie plana, pulida y limpia de un metal a través de una carga F
durante un tiempo t, la producción de un casquete esférico de diámetro d.
La dureza Brinell está representado por las letras HB.
Esta representación viene de Inglés Hardness Brinell, quieres decir Dureza Brinell.
Escala de Mohs (1822)
1 - Talco
2 - Yeso
3 - Calcita
4 - Fluorita
5 - Apatita
6 - Feldespato
7 - Cuarzo
8 - Topacio
9 - Zafiro y corindón
10 - Diamante
La dureza Brinell (HB) es la relación entre la carga aplicada (F) y el área esférica del
material impreso probado (Ac).
En lenguaje matemático:
HB = F / Ac
El área de la tapa esférica está dada por la fórmula: Dp, donde p es la profundidad de la
tapa.
Sustituyendo Ac en la fórmula para calcular el área de la impresión, se tiene:
HB = F / Dp
Debido a la dificultad técnica de la medición de la profundidad (p), que es un valor muy
pequeño, que utiliza una relación matemática entre la profundidad (p) y el diámetro (d) para
llegar a la fórmula matemática que permite el cálculo de la dureza HB , representada de la
siguiente manera:
HB = 2 F / (D (D - √ D 2−d 2))
Elección de las condiciones de ensayo
Representación de los resultados obtenidos
El número de dureza Brinell debe ser seguido por el símbolo HB sin ningún sufijo, donde
es la prueba estandarizada, con la aplicación de la carga durante 15 segundos.
En otras condiciones, el símbolo HB recibe un sufijo números que indican las condiciones
específicas de la prueba, en el siguiente orden: diámetro de la bola, de pago y tiempo de
aplicación de la carga.
Por ejemplo: 85 Un valor de dureza Brinell medido con una bola de 10 mm de diámetro y
una carga de 1000 kgf aplicado durante 30 segundos se representa como sigue:
85HB 10/1000/30
Ventajas y limitaciones de la prueba Brinell
La prueba de dureza Brinell se utiliza especialmente para la evaluación de la dureza de los
metales, metales ferrosos, hierro fundido, acero, productos de acero en general y las partes
no templadas.
Es la única prueba utilizado y aceptado para las pruebas sobre los metales que no tienen
estructura interna uniforme.
Se hace fácil el funcionamiento del equipo.
Además, el uso de este ensayo está limitado por la bola empleada. Usando las bolas de
acero endurecido sólo es posible medir la dureza de hasta 500 HB dureza mayor daño que
debido a que el balón.
La recuperación elástica es una fuente de errores debido a que el diámetro de la impresión
no es incluso cuando el balón está en contacto con el metal y, a continuación liberado de la
carga. Esta es más sensible el metal más duro.
La prueba no se debe realizar en superficies cilíndricas con un radio de curvatura de menos
de 5 veces el diámetro de la bola utilizada, ya que no habría flujo lateral medida material y
Figura 1.29 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.30 Mecánica Telecurso 2000
la dureza sería inferior a la real.
En algunos materiales se pueden producir deformaciones en el contorno de la impresión,
causando errores de lectura. Las siguientes figuras muestran una superficie con la
impresión normal y dos copias con la deformación. La figura representa la impresión
normal, b en la figura se observa que el material no era la adhesión a la pelota durante la
aplicación de la carga, y en la Figura c, los bordes están curvados, haciendo difícil la
Figura 1.31 Mecánica Telecurso 2000
lectura del diámetro
Dureza Rockwell
En que consiste el ensayo de Rockwell
En este método, la carga de ensayo se aplica en etapas, es decir, primero se aplica una
precarga para asegurar un contacto firme entre el penetrador y el material probado, y luego
se aplica la prueba de carga en sí.
Figura 1.32 Mecánica Telecurso 2000
La lectura de la dureza se lleva a cabo directamente en una pantalla acoplada a la máquina
de ensayo de acuerdo con una escala predeterminada, rango de dureza apropiada para el
material
.
Los penetradores utilizados en máquina de prueba de dureza Rockwell son esféricas (bola
de acero templado) o cónica (cono de diamante con forma cónica 120 °).
Figura 1.32 Mecánica Telecurso 2000
Descripción del Proceso
Paso 1: aproximarse a la superficie de la muestra del penetrador.
Paso 2: enviar la muestra a una precarga (carga más pequeña).
Paso 3: Aplicar la carga añadida a la parada del puntero.
Paso 4: quitar la carga más grande y leer el valor indicado en la pantalla en la escala
apropiada.
Cuando se utiliza un indentador de diamante cónica, hay que tener una lectura en la escala
exterior de la pantalla de resultados en negro. Cuando se utiliza el penetrador esférico, que
está leyendo el resultado en la escala roja.
En equipos con display digital, una vez establecida la escala a utilizar, el valor se da
directamente en la escala dada.
Figura 1.33 Mecánica Telecurso 2000
El valor indicado en la escala de la pantalla es el valor de dureza Rockwell.
Este valor corresponde a la profundidad alcanzada por el penetrador, resta la recuperación
elástica del material después de la eliminación de la mayor profundidad de carga y con la
aplicación de la precarga.
En otras palabras, la profundidad de la impresión producida por la carga más grande es la
base para la medición de la prueba Rockwell. A continuación se presenta una
representación esquemática de la profundidad producida por un indentador de diamante
cónico.
Equipo para ensayo de dureza Rockwell
Se puede llevar a cabo la prueba de dureza Rockwell de dos tipos de máquinas, tanto con la
misma técnica de operación, que se diferencian sólo por la precisión de sus componentes.
La máquina mide la dureza Rockwell estándar normal y es adecuado para la evaluación de
la dureza en general. La máquina de medir con mayor precisión la dureza superficial de
Rockwell y es adecuado para la evaluación de la hoja de dureza fina o banda, o las capas
superficiales de materiales.
Figura 1.34 Mecánica Telecurso 2000
En normal de la máquina Rockwell, cada división de la escala es equivalente a 0,02 mm
máquina de Rockwell superficial, cada división es igual a 0,01 mm.
La escala de dureza Rockwell se determina según el tipo de penetrador y el valor del
aumento de la carga. En la prueba de dureza Rockwell estándar utiliza un pre-carga de 10
kgf y una mayor carga puede ser de 60, 100 o 150 kgf.En Rockwell superficial dureza
pruebas precarga es de 3 kgf carga y superiores pueden ser 15, 30 o 45 kgf. Estas escalas no
tienen ninguna relación entre sí. Por lo tanto, tiene sentido comparar la dureza de los
materiales sometidos a pruebas de dureza Rockwell utilizando diferentes escalas. Es decir,
una escala probado material no puede ser comparado con otro material ensayado en la
misma escala. Y hablando de escalas, considere las siguientes tablas, que muestran las
escalas más utilizadas en los procesos industriales.
ESCALA DE DUREZA ROCKWELL NORMAL Y
APLICACINESCAR
GA
FAI
XA
CAMPO
A Negr
o
60 diamante
con 120°
20 a 88
HRA
Carbonatos,
delgadas láminas de
acero con capa C Negr
o
150 diamante
con 120°
20 a 70
HRC
Acero, titanio, aceros
profundidad de la capa
endurecida, materiales D Negr
o
100 diaman
te con
120°
40 a 77
HRD
Hojas delgadas de
acero con media capa
endurecidaB Rojo 100 esfera
diámetro
20 a 100
HRB
Aleaciones de cobre,
aceros templados,
aleaciones de
E Rojo 100 esfera
diámetro
70 a 100
HRE
Hierro, aluminio y
magnesioF Rojo 60 esfera
diámetro
60 a 100
HRF
Aleaciones de cobre
recocido, hojas
delgadas de metales G Rojo 150 esfera
diámetro
30 a 94
HRG
Hierro maleable,
cobre, níquel, zinc y
cobre-níquelH Rojo 60 esfera
diámetro
80 a 100
HRH
Aluminio, zinc,
plomoK Rojo 150 esfera
diámetro
40 a 100
HRK
Metales de cojinetes y
otra muy suave o
delgada
Representación de la dureza de Rockwell
El número de dureza Rockwell debe ser seguido por el símbolo de humedad relativa, con
un sufijo para indicar la escala utilizada.
Usando la dureza escalas Rockwell
Suponga que se le pide que haga una prueba de dureza Rockwell escala C. Uso de las tablas
presentadas anteriormente, que aportan escalas de dureza Rockwell, es posible identificar
las condiciones de aplicación ensayo. ¿Cómo hacer esto? Siga la manifestación.
- Una vez que la prueba se realiza en escala de C, usted ya sabe que es una prueba de
dureza Rockwell normal.
- La prueba de dureza Rockwell es normal, entonces la máquina que se utilizará es el
valor predeterminado.
- El rango de este penetrador de diamante es cónica.
- El penetrador debe ser de 120 º cónica.
- El ensayo es más alta carga de 150 kgf.
- La lectura del resultado se realiza en escala negro del reloj.
El HR15T representación indica que la información debe ser buscada en la superficie de la
escala Rockwell. Por lo tanto, la máquina debe ser la más exacta.
El penetrador es una bola de acero con un diámetro de 1,5875 mm. Se aplicará una carga de
precarga de 3 kgf y 15 kgf mayor.
El resultado debe ser leído la escala de color rojo.
Dureza Vickers
Calculo de la dureza Vickers
La prueba desarrollada por Smith y Sandland se hizo conocido como la prueba de dureza
Vickers, porque la compañía que fabrica las máquinas más generalizado de actuar con este
método fue llamado Vickers-Armstrong.
El número de dureza Vickers basado en el material ofrece resistencia a la penetración de
una pirámide de diamante con una base cuadrada y el ángulo entre las caras 136, bajo una
carga dada.
El valor de la dureza Vickers (HV) es la relación de la carga aplicada (F), el área de
impresión (A) a la izquierda en el cuerpo que se está probando. Esta relación, expresada en
el lenguaje matemático es como sigue: HV = F / A
La máquina no proporciona Vickers probar el valor del área de impresión de la pirámide,
pero permite obtener, por medio de un microscopio de medidas acopladas de diagonales (d1
y d2) formados por vértices opuestos de la base de la pirámide.
Figura 1.35 Mecánica Telecurso 2000
Conocer las mediciones diagonales, es posible calcular el área de las pirámides de base
cuadrada, (A) utilizando la fórmula:
A = d2 / ( 2 sen(136º / 2) )
Volviendo a la fórmula para el cálculo de la AT y mediante la sustitución de la fórmula
anterior, tenemos:
HB = 18544 F / d2
En la fórmula anterior, la fuerza debe ser expresada en kilogramo-fuerza (kgf) y "d"
corresponde a la diagonal media, a saber:
d = (d1 + d2) / 2
Figura 1.36 Mecánica Telecurso 2000
Además debe ser expresado en milímetros (mm). Si la máquina da el resultado en micras
(m), este valor debe ser convertido en milímetros.
Las cargas utilizadas en el ensayo Vickers
En este método, al contrario de lo que ocurre en Brinell, las cargas pueden ser de cualquier
valor, como las impresiones son siempre proporcionales a las cargas para un mismo
material. Por lo tanto, el valor de la dureza es la misma independientemente de la carga.
En aras de la estandarización, se recomiendan los cargos: 1, 2, 3, 4, 5,10, 20, 30, 40, 60, 80,
100, 120 kgf.
Para cargas muy elevadas (más de 120 kgf) en lugar de pirámide de diamante penetrador
también puede utilizar bolas de acero endurecido de 1 a 2 mm de diámetro en la misma
máquina.
En este caso, la máquina de ensayo Vickers se hace en la prueba de dureza Brinell.
Para aplicaciones específicas, se centró principalmente en las superficies tratadas
(cementación, temple) o para la determinación de los micro elementos de dureza
individuales de una microestructura, usamos la prueba de dureza Vickers.
La dureza Vickers procedimiento conveniente implica el mismo que la prueba de Vickers,
que utiliza únicamente para cargas menos de 1kgf. La carga puede tener valores tan
pequeños como de 10 ge.
En la dureza como la carga aplicada es pequeña, la impresión microscópica se produce,
como se muestra ampliado en el lado.
Defectos de la impresión
Una impresión perfecta, la prueba de Vickers, deberá presentar los lados rectos. Sin
embargo, puede haber errores de impresión, debido a hundimientos o adherencia del metal
alrededor de los lados del penetrador.
Cuando se producen estos fallos, aunque las mediciones de las diagonales son iguales, las
áreas de impresión son diferentes.
Debido a que el cálculo del valor de medición de la dureza de Vickers usando el promedio
de dos diagonales, estos errores afectar el resultado de dureza: tener un valor de dureza
mayor que el real en el caso de hundimiento, y un valor de dureza menor que la real en el
caso de la adhesión.
Se puede corregir estos defectos cambiando el valor de la carga de prueba para más o
menos, dependiendo del material y el tipo de defecto presentado.
Ventajas y limitaciones de la prueba de Vickers
El ensayo proporciona una escala de dureza Vickers continua medición de todos los rangos
de dureza en una sola escala.
Las impresiones son extremadamente pequeñas y, en la mayoría de los casos, hay partes
inutilizan, incluso terminado.
El penetrador, siendo el diamante, a mantener su forma.
Esta prueba se aplica a los materiales de cualquier espesor y también puede ser usado para
medir la dureza superficial.
Por otro lado, se debe tener especial cuidado para evitar errores de medición o aplicación de
la carga, que alteran los valores reales de la dureza.
La preparación de la muestra para la dureza debe hacerse obligatoriamente mediante
metalografía, mediante el uso de Preferiblemente, el pulido electrolítico para evitar el
endurecimiento de superficies.
Cuando el uso de cargas más pequeñas que 300 ge, no puede haber recuperación elástica,
por lo que es difícil de medir las diagonales.
La máquina de dureza Vickers requiere constante de calibración, ya que cualquier error en
la velocidad de aplicación de la carga ocasiona grandes diferencias en los valores de
dureza.
Dureza Shore
Descripción
Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material más
duro.
Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro produce un
rebote cuya altura se mide.
La práctica se realiza en un "esclerómetro" o "escleroscopio", aparato formado por un tubo
de cristal de 300 mm de altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante
redondeada de 2,36g. La altura de la caída es de 254 mm y la escala está dividida en 140
divisiones
Condiciones de ensayo
Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerímetro.
Procedimiento
Se deja caer un indentador en la superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional,
pero consta de varias escalas. A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable para control de
calidad superficial. Es un método elástico, no de penetración como los otros.
Ensayos de Impacto
Fractura Frágil
Las fracturas producidas por el impacto pueden ser frágiles o dúctiles.
Las fracturas por fragilidad se caracteriza por aspecto cristalino y fracturas dúctiles tienen
aspecto fibroso.
Los materiales frágiles se rompen sin ninguna deformación plástica, abruptamente. Por lo
tanto, estos materiales no se pueden utilizar en aplicaciones en las que los esfuerzos
repentinos son comunes, tales como ejes de la máquina, bielas, etc.
Para estas aplicaciones son materiales deseables que tienen la capacidad de absorber y
disipar la energía de modo que no se produce rotura, es decir, materiales que tienen la
tenacidad.
Esta propiedad está relacionada con el material plástico se utilizan y por lo tanto, las
aleaciones de metales dúctiles en este tipo de aplicación.
Sin embargo, incluso cuando se utilizan aleaciones dúctiles con resistencia suficiente para
soportar una aplicación dada, se encontró en la práctica que un material dúctil puede rotura
es frágil.
Esta característica de los materiales se hizo más evidente durante la Segunda Guerra
Mundial, cuando se hicieron equipo militar para utilizar peticiones críticos, que atrae el
interés de los científicos en la materia.
Factores que influencian en el comportamiento frágil de los materiales dúctiles
Un material dúctil puede romper sin deformación plástica apreciable, es decir, tan frágil
cuando las siguientes condiciones:
Velocidad de aplicación de la carga suficientemente alta;
Grieta o corte en el material;
Use la temperatura del material suficientemente baja.
Algunos materiales son más afectados por la alta velocidad del choque, con una
sensibilidad que se llama sensibilidad a la velocidad.
Una grieta promueve la concentración de tensiones muy altas, lo que hace que la mayor
parte de la energía producida por la acción del golpe de Estado se concentra en una región
localizada de la pieza, con la consiguiente formación de fractura por fragilidad. La
existencia de una fisura, por pequeña que sea, cambia sustancialmente el comportamiento
de un material dúctil.
Esta característica del material dúctil a comportarse como frágil debido a la grieta, a
menudo se llama la sensibilidad a la ranura.
La temperatura tiene un efecto muy marcado sobre la resistencia de los metales a los
golpes, a diferencia de lo que ocurre en la resistencia estática.
La energía absorbida por una muestra varía considerablemente con la temperatura de
ensayo.
Una muestra a una temperatura T1 puede absorber mucha más energía que si estuviera a
una temperatura T2, mucho menor que T1, o puede absorber la misma energía a una
temperatura T3, ligeramente inferior a T1
Descripción de una prueba de impacto
Una prueba que permite estudiar el efecto de las cargas dinámicas es la prueba de impacto.
Esta prueba se utiliza para medir la tendencia de un metal se comportan frágil.
El choque o esfuerzo de impacto representa una dinámica en la naturaleza, porque la carga
se aplica de repente y bruscamente.
En efecto, no sólo es la fuerza aplicada a la cuenta. Otro factor es la velocidad de aplicación
de la fuerza. Fuerza asociada con la velocidad se traduce en energía.
La prueba de impacto es para medir la cantidad de energía absorbida por una muestra del
material, cuando se somete a la acción de una tensión de choque valor conocido.
El método más común para ensayos de metales es el golpe golpeado por una masa
oscilante.
La máquina correspondiente es el péndulo martillo.
El péndulo se lleva a una posición determinada, que adquiere una energía inicial.
Al caer, se encuentra en su camino de la muestra, que se rompe.
La trayectoria continúa hasta un cierto punto, que corresponde a la posición final en la que
el péndulo tiene una energía final.
La diferencia entre la energía inicial y final corresponde a la energía absorbida por el
material.
De acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades (SI), la unidad de energía es el julio
adoptado. En máquinas más antiguas, la unidad de potencia se puede dar en kgf · m · kgf ·
cm o mm.
La máquina está provista de una escala que indica la posición del péndulo, y se calibra para
indicar la energía potencial.
Muestras
Las pruebas de impacto, se utilizan dos tipos de probetas con muesca: la Charpy e Izod.
Hay un tipo especial de hierro fundido y no ferroso fundiciones de aleación. Estas muestras
siguen las especificaciones de las normas internacionales, con base en la norma americana
ASTM E-23.
Las muestras Charpy comprenden tres subtipos (A, B, C) de acuerdo con la forma de la
muesca.
La siguiente figura muestra las formas y dimensiones de estos tres tipos de pruebas y
muescas.
Figura 1.37 Mecánica Telecurso 2000
Se requieren las diferentes formas de Match para asegurar que no hay ruptura de la muestra,
incluso en los materiales más dúctiles.
Cuando la caída del martillo no causa la ruptura de la muestra, la prueba debe repetirse con
otro tipo de muestra, la presentación de muesca más grave, para asegurar la ruptura. De los
tres tipos presentados, C es la más grande con una ranura, es decir, la ranura más dura. El
espécimen Izod tiene la misma forma de la muesca Charpy tipo A situado en una posición
diferente (no centrada).
La muestra se apoya en Charpy e Izod máquina se fija, lo que justifica su mayor longitud.
Los especímenes de hierro fundido y aleaciones no ferrosos fundiciones no tienen ranura.
Figura 1.38 Mecánica Telecurso 2000
Figura 1.39 Mecánica Telecurso 2000
La única diferencia entre el Izod y Charpy prueba de Charpy es que en el golpe se golpeó
en la cara opuesta a la muesca Izod y se golpeó en el mismo lado de la muesca.
Las dimensiones de la muestra, la forma y el tamaño de la muesca utilizan determinar un
estado de estrés, dado que no se distribuyen de manera uniforme en todo el cuerpo de la
evidencia en el juicio. Por lo tanto, esta prueba no proporciona un valor cuantitativo de la
tenacidad del metal.
La medida de energía es un valor relativo y sólo sirve para comparar los resultados
obtenidos en las mismas condiciones de ensayo. Esto explica por qué los resultados de este
ensayo no se aplican en el cálculo de proyectos de ingeniería.
Incluso tomando todas las precauciones para el control de la prueba, los resultados
obtenidos con varias muestras del mismo metal son muy diversas. Para llegar a
conclusiones fiables sobre el material de prueba, se recomienda evaluar por lo menos tres
especímenes.
Figura 1.40 Mecánica Telecurso 2000
Todo lo que se ha dicho hasta ahora acerca de la prueba de impacto supone su realización a
temperatura ambiente. En diversas condiciones de temperatura de la temperatura ambiente,
los resultados de este ensayo varían considerablemente.
Ensayos No Destructivos
Ensayos visuales
Ojo en el producto
El ensayo visual de los metales fue el primer método de ensayo no destructivo utilizado por
el hombre. Sin duda, es la prueba más barato, que se utiliza en todas las ramas de la
industria.
Por lo tanto, la inspección visual requiere una definición clara y precisa de los criterios de
aceptación y rechazo del producto objeto de la inspección. También requiere que los
inspectores capacitados y especializados para cada tipo o familia de productos.
Un inspector visual laminado no puede inspeccionar los castings y viceversa, sin formación
previa.
Las discontinuidades y defectos
Es importante que tengamos claro, al inicio de nuestro estudio, los conceptos de
discontinuidad o defecto partes. Estos términos son muy comunes en el área de ensayos no
destructivos. Para entenderlos, veamos un ejemplo sencillo: un vaso de vidrio con pequeñas
burbujas de aire dentro de su pared, formado debido a imperfecciones en el proceso de
fabricación, se pueden usar sin peligro para el usuario. Estas imperfecciones se clasifican
como discontinuidades.
Sin embargo, si estos mismos a la superficie de las burbujas en la superficie del vidrio, para
permitir que el líquido pase desde el interior hacia el exterior, que se pueden clasificar
como defectos, ya que impediría el uso de la copa.
En general, nos encontramos en la industria con numerosas variables del proceso que
pueden dar lugar a imperfecciones en el producto.
Estas imperfecciones se clasifican como discontinuidades o defectos.
Los responsables de esta actividad son los diseñadores profesionales, que a través de
cálculos de ingeniería, seleccionar los componentes de un producto relacionados con la
seguridad y ofrecer el rendimiento esperado por el cliente.
Herramienta principal del ensayo visual
La herramienta principal de la prueba visual es el ojo, órganos importantes del cuerpo
humano.
El ojo se considera un órgano inexacta. La visión varía en cada uno de nosotros, y se
muestra incluso más variable cuando se comparan las observaciones visuales de un grupo
de personas. Para reducir al mínimo estas variables, debe estandarizar factores tales como
el brillo, la distancia o el ángulo en el que se hizo la observación.
La ilusión óptica es otro problema en la ejecución de ensayos visuales. Pruébalo mira las
fotos de abajo y hacer las siguientes pruebas.
- ¿Qué rasgos son más cortos: la derecha o la izquierda?
- ¿Qué Elipse, es mayor, el interior inferior o superior?
- ¿Qué distancia es mayor entre los puntos A y B, o entre los puntos M y N?
Para eliminar este problema, las pruebas visuales, que utilizan instrumentos las
dimensiones de las discontinuidades que permiten, por ejemplo, una escala (regla). Repita
la prueba con una regla. Por lo tanto, se llega a conclusiones más fiables.
La inspección visual a simple vista se ve afectada por la distancia entre el ojo del
observador y el objeto examinado. La distancia recomendada para la inspección se
encuentra alrededor de 25 cm: por debajo de esta medida distorsiones comienzan a ocurrir
en vista del objeto.
Hay otros factores que pueden influir en la detección de discontinuidades en el ensayo
visual.
Superficies de las piezas o partes que se examinarán de limpieza La superficie debe ser
limpiada a fondo para que los residuos, tales como grasa, aceite, suciedad, óxido, etc. no
dificultar la detección de discontinuidades potenciales y / o a los defectos.
Acabado superficial El acabado de la superficie como resultado de algunos procesos de
fabricación, fundición, forja, laminación - puede enmascarar u ocultar discontinuidades, lo
que dependiendo de los requisitos de calidad de las piezas, deben ser cuidadosamente
preparada para, sólo entonces para ser examinados.
Nivel de iluminación y posicionamiento El tipo de luz que se utiliza demasiada influencia
en el resultado de la inspección visual. La luz blanca natural, o la luz del día es uno de los
más adecuados, pero unos problemas de diseño, la mayoría de las pruebas se realiza en
interiores, en el interior de las fábricas. Se utilizan, entonces, lámparas eléctricas, que debe
estar colocada detrás del inspector, o en cualquier otra posición, de modo que no dificulte
su punto de vista.
Discontinuidad contraste entre la superficie y el resto de la superficie de discontinuidad de
un producto dado debe producir un cambio, o una diferencia en relación con el área visual
clara de prueba. Esta característica debe ser evaluada antes de elegir el examen visual como
un método de determinación de discontinuidades para evitar posibles defectos son liberados
por error.
Ayudar a nuestros ojos
En ciertos tipos de inspecciones por ejemplo, la pared interior del tubo piezas de pequeño
diámetro y las piezas internas - es necesario el uso de instrumentos ópticos auxiliares, que
complementan la función de nuestro ojo. Instrumentos ópticos más utilizados son:
- Lupas y microscopios;
- Espejos y tuboscópios;
- Cámaras de circuito cerrado de televisión.
Vamos a conocer a cada uno de ellos más de cerca.
Lupas y microscopios
Lupas son la industria instrumento óptico más usado. La lente de aumento es una longitud
biconvexa focal pequeña, generalmente de 5 a 10 cm, lo que produce una imagen virtual
ampliada del objeto. Así que cuando el inspector utiliza una lupa, que está viendo la imagen
del objeto y no el objeto en sí. La imagen virtual es más grande y por detrás de él.
Existen en el mercado con varios vasos aumentos de aumento. El más común oscila entre
1,5 y 10 veces aumento, permitiendo observar discontinuidades a centésimas de milímetro.
Algunos tienen una escala graduada que permite aumentar drásticamente discontinuidades.
Los microscopios consisten en juegos de lentes llamados objetivo y ocular. Permiten que
las discontinuidades ampliación hasta miles de veces.
En la mayoría de los casos, se utilizan en la inspección de piezas pequeñas, tales como
resortes, roscas, pernos, pero en casos especiales pueden ser acoplados a partes grandes.
· Espejos y tuboscópios
Un ejemplo típico de espejo de inspección visual, que se produce en la vida cotidiana, es
cuando el dentista observa la boca del paciente con ese espejo fijado a una barra de metal.
En la industria, los espejos también se utilizan para la inspección de las esquinas,
soldaduras y superficies donde nuestros ojos no alcanzan.
Imagínese lo difícil que sería para observar las paredes internas de largos tubos de pequeño
diámetro, que se utiliza en la construcción de calderas e intercambiadores de calor, o en el
interior de la cámara de combustión de los motores de combustión interna. Sin tuboscópios
la observación no sería posible.
Instrumentos ópticos Tuboscópios se construyen con diferentes diámetros y longitudes, que
suelen tener su propio dispositivo de iluminación.
Asimismo, los microscopios, tuboscópios también tienen oculares y el objetivo. Sin
embargo, la imagen del objeto se pasa a través de la tuboscópio tubo hasta que el final de la
misma, donde una lente ocular que aumenta la imagen aún más.
Los tuboscópios pueden ser fabricados en una sola pieza o piezas que encajan entre sí. Una
característica importante para su funcionamiento es que giran alrededor del eje de su tubo,
lo que permite una inspección visual circunferencial. Esto es posible porque la parte que se
llama una rueda tuboscópio, que permite la rotación de la cabeza del instrumento para
cualquier ángulo.
Los jefes tuboscópios tienen diferentes formas y ángulos de incidencia, permitiendo
inspecciones en varios ángulos.
Cámaras de Circuito Cerrado de TV
Microcomputadores accesorios y cámaras de televisión de circuito cerrado son de gran
valor para las inspecciones visuales.
Una cámara de TV unido a la cabeza de un tuboscópio permite el inspector para llevar a
cabo las superficies de prueba a grandes distancias, esta característica se debe utilizar
cuando el entorno en el que es parte, o parte de ella a ser examinado, no es favorable debido
a gases tóxicos, altas temperaturas o radiación. Otro ejemplo es cuando se realiza una
inspección de larga duración que no se puede interrumpir, en cuyo caso es útil el uso de
cámaras de televisión.
Líquidos Penetrantes
Fundamentos
El método de ensayo no destructivo por líquido penetrante basado en el PRINCIPIO DE
CAPILARIDAD DE LOS LÍQUIDOS, que permite su penetración y retención en las
aberturas estrechas, tiene un amplio cambio de aplicación en la detección de defectos
abiertos a la superficie. El método se distingue de otros métodos de inspección
convencionales, porque es prácticamente independiente de la forma o geometría ubicación
de la pieza a examinar, requiere de un equipamiento mínimo (no depende de fuentes de
energía) y posee una gran sensibilidad en la detección de fallas.
Primitivamente ya se usaba este sistema de detección de fisuras, que consistía en la
penetración de aceite y posterior blanqueo con cal, utilizado en talleres ferroviarios para
encontrar fallas de fatiga en componentes de locomotoras y vagones.
Esta técnica consistía en las siguientes operaciones.
- Limpiar adecuadamente la pieza
- Sumergirla durante VARIAS HORAS en una mezcla de aceite al 25% y kerosene al
75% en caliente, con el fin de lograr la penetración.
- Quitar la pieza del baño, escurrirla y remover la mezcla de la superficie mediante
trapos.
- Blanquear la pieza con cal o tiza suspendida en alcohol.
- Finalmente, observar la misma con el fin de detectar las zonas en las que las
efloraciones de aceite en la cal revelan la presencia de defectos.
Este ensayo tenía limitaciones serias en cuanto a su sensibilidad, debido principalmente a
las características del líquido usado y a la falta de contraste en las indicaciones, como
también el desconocimiento de la mecánica física del sistema en sí. Para mejorar el control
de calidad en la producción de equipos y armamentos durante la segunda guerra mundial,
se perfeccionó sustancialmente esta técnica. Luego, en el año 1941, se patentó un método
muy mejorado, que se desarrolló sobre la base de la aplicación de conocimientos científicos
y técnicos, habiéndose logrado en la actualidad procesos de gran sensibilidad, capaces de
detectar fisuras cuyo espesor es del orden de tan solo décimas de micrones.
Clasificación de los líquidos penetrantes
En la descripción precedente se pudo observar que el tipo de líquido penetrante usado
determina variantes en la aplicación del método.
En los E.E.U.U. de Norte América son utilizadas las normas ASME SE-165 y MIL-1-6866,
las cuales coinciden en las definiciones de los distintos de penetrantes y en su clasificación,
difiriendo solamente en la simbología utilizada.
Dentro de las normas podemos dar la siguiente clasificación:
Tipo A (Fluorescentes)
- Lavable con H20
- Postemulsificables
- Removible con solvente
Tipo B (Tintas Coloreadas)
- Lavable con H20
- Postemulsificables
- Removible con solvente
De todos estos procesos, el tipo B 3 (tinta coloreada removible con solvente) es el más
difundido en cuanto a su utilización y aplicación.
Respecto al proceso B3, daremos el esquema de aplicación de la técnica
correspondiente:
1. Aplicación del solvente removedor.
2. Aplicación del penetrante, después del secado de la pieza.
3. Escurrido y remoción de la tinta mediante trapos o ligeramente embebidos en el
removedor.
4. Aplicación del revelador.
5. Realización de la inspección.
6. Remoción y limpieza de la pieza con el solvente removedor.
Debe mencionarse que, en cuanto a los materiales a utilizar para la elaboración de
líquidos penetrantes, los mismos son clasificador según Norma Militar Americana
25135.
Partículas Magnéticas
Fundamentos
El ensayo de Partículas Magnéticas es uno de los más antiguos que se conoce, encontrando
en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable
únicamente para inspección de materiales con propiedades ferromagnéticas, ya que se
utiliza fundamentalmente el flujo magnético dentro de la pieza, para la detección de
discontinuidades.
Mediante este ensayo se puede lograr la detección de defectos superficiales y su
superficiales (hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El acondicionamiento
previo de la superficie, al igual que en las Tintas Penetrantes, es muy importante, aunque no
tan exigente y riguroso.
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la
pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y
evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos.
Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones
físicas del objeto de inspección.
Para la magnetización se puede utilizar un banco estacionario, un yugo electromagnético,
electrodos o un equipo portátil de bobina flexible, entre otros. Se utilizan los diferentes
tipos de corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.), según las necesidades de cada
inspección. El uso de imanes permanentes ha ido desapareciendo, ya que en éstos no es
posible controlar la fuerza del campo y son muy difíciles de manipular.
Procedimiento
Para realizar la inspección por Partículas Magnéticas existen varios tipos de materiales que
se pueden seleccionar según la sensibilidad deseada, las condiciones ambientales y los
defectos que se quieren encontrar. Las partículas magnéticas pueden ser:
Secas
- Fluorescentes
- Visibles (Varios Colores)
Húmedas
- Fluorescentes
- Visibles (Varios Colores)
Principios Básicos
Cuando se estudia el comportamiento de un imán permanente, se puede observar que éste
se compone por dos polos, Norte y Sur, los cuales determinan la dirección de las líneas de
flujo magnético que viajan a través de él y por el espacio que lo rodea, siendo cada vez más
débiles con la distancia.
Si cortamos el imán en dos partes, observaremos que se crean dos imanes nuevos, cada uno
con sus dos polos, Norte y Sur, y sus correspondientes líneas de flujo magnético. Esta
característica de los imanes es la que permite encontrar las fisuras abiertas a la superficie, y
los defectos internos en una pieza, como se explicará a continuación.
La magnetización de un material ferromagnético se puede lograr mediante la inducción de
un campo magnético fuerte, desde una fuente externa de magnetización (un electroimán), o
mediante el paso de corriente directamente a través de la pieza. La fuerza del campo
generado es resultado de la cantidad de corriente eléctrica que se aplique y el tamaño de la
pieza, entre otras variables.
Una vez magnetizado el objeto de estudio, éste se comporta como un imán, es decir, se
crean en él dos polos magnéticos Sur y Norte. Estos polos determinan la dirección de las
líneas de flujo magnético, las cuales viajan de Norte a Sur.
Teniendo la pieza magnetizada (magnetización residual), y/o bajo la presencia constante del
campo magnético externo (magnetización continua), se aplica el polvo de limadura de
hierro seco, o suspendido en un líquido (agua o algún destilado del petróleo). Donde se
encuentre una perturbación o una fuga en las líneas de flujo magnético, las pequeñas
partículas de hierro se acumularán, formando la indicación visible o fluorescente,
dependiendo del material usado.
La perturbación o fuga del campo magnético se genera por la formación de dos polos
pequeños N y S en los extremos del defecto (fisura, poro, inclusión no-metálica, etc.). En la
figura se muestra este efecto.
Al igual que en la mayoría de los Ensayos No Destructivos, en la inspección con Partículas
Magnéticas intervienen muchas variables (corriente eléctrica, dirección del campo, tipo de
materiales usados, etc.), las cuales deben ser correctamente manejadas por el inspector para
obtener los mejores resultados. Por esta razón las normas MIL, ASTM, API, AWS y
ASME entre muchas otras, y los manuales de mantenimiento de las aeronaves, exigen la
calificación y certificación del personal que realiza este tipo de pruebas, con el fin de
garantizar la confiabilidad de los resultados y así contribuir a la calidad del producto. Entre
las regulaciones más conocidas de certificación de personal se encuentran: NAS-410, ISO
9712, SNT– TC–1A, ANSI/ASNT CP-189 y EN-473.
Ultrasonido
Descripción
Ensayos no destructivos por ultrasonidos es una técnica versátil que se puede aplicar a una
amplia variedad de aplicaciones de análisis de material.
Onda acústica que no puede ser percibida por el hombre por estar en una frecuencia más
alta de lo que puede captar el oído. Este límite se encuentra aproximadamente en los
20000Hz
En cambio otros animales, como murciélagos, delfines y perros, logran oír estas
frecuencias, e incluso utilizarlas como radar para orientarse y cazar.
En el ámbito militar el ultrasonido puede utilizarse como arma.
Las técnicas de ultrasonidos están encontrando más importancia, en el campo de ensayos no
destructivos.
Los primeros intentos de utilizar los ultrasonidos para las pruebas, no eran demasiado
exitosos debido a que la instrumentación disponible no era suficiente.
Además, el equipo existente era demasiado complicado para ser operado por cualquier
persona, ya que solo el personal técnicamente capacitado lo podía usar.
Durante la Segunda Guerra Mundial se incorporó al equipo de pruebas al ultrasonido.
La instrumentación, se ha desarrollado y mejorado para que las pruebas de ultrasonido se
estén convirtiendo en un método aprobado y aceptado.
Una ventaja importante de las pruebas de ultrasonido sobre otros métodos de material de
análisis es que a menudo se puede realizar durante el proceso o en línea.
Tipos de Ondas
Hay varios tipos de ondas ultrasónicas y son:
- Longitudinales
- Transversales
- Superficiales
La transmisión de la energía ultrasónica depende de la vibración de las partículas. Las
partículas se desplazan medida que la onda viaja a través del medio.
Método de Ensayo
En cuanto al tipo de acoplamiento, la prueba por ultrasonido puede ser clasificado en dos
grupos:
1. Ensayo por contacto directo: el medio de acoplamiento se coloca en una pequeña
cantidad entre la pieza y la cabeza, formando una película.
2. Prueba de inmersión: una pieza de la cabeza y se sumergen en un líquido, generalmente
agua, obteniendo así un perfecto acoplamiento.
3. La aplicación de este método requiere la construcción de dispositivos diseñados para el
tipo de probeta. Ahora que ya sabe lo que es una onda de sonido como las ondas se
propagan, que es el ultrasonido, los tipos de sensores y técnicas de acoplamiento, el
siguiente paso es la prueba.
Técnicas de ensayo
Por el tipo de transductor utilizado, podemos clasificar la prueba por ultrasonido cuatro
técnicas: la transparencia, el pulso-eco, y haciendo doble cristal angulares.
Técnica de transparencia
Observe la figura al lado.
Con no hay discontinuidades en el material, el receptor recibe aproximadamente 100% de
la señal transmitida.
Tener discontinuidades, el receptor recibe un porcentaje inferior a la señal emitida.
Esta técnica es más adecuada para procesos automáticos que implican grandes
producciones.
No es adecuado para los procedimientos de medición manuales, por varias razones:
Cansado de la celebración de dos cabezas;
Parte posterior puede ser inaccesible;
Dificultad de un buen acoplamiento de los dos lados;
Dificultad de posicionar correctamente las dos cabezas;
Dificultad en el manejo de los equipos y las dos cabezas al mismo tiempo.
Técnica de pulso-eco:
En las pruebas de ultrasonido en los procesos manuales, que suelen utilizar el tipo de cristal
único transductor, transmisor y receptor (pulso-eco), la facilidad de manejo y operación.
Es posible hacer una medición exacta cuando el transductor no está enviando la señal de la
llegada de un eco. En este caso, las ondas ultrasónicas tienen que ser pulsados para que el
cristal pueda recibir ecos de retorno de los latidos del corazón.
Es fácil comprender que si el emisor de impulsos golpeó una discontinuidad muy cerca de
la superficie, habrá un eco de retorno, antes de terminar la edición. En este caso, el signo de
la discontinuidad no se percibe.
Técnica del doble cristal
Para obtener piezas de ensayo con pequeño espesor, en la que se espera encontrar
discontinuidades cerca de la superficie, transductores de pulso-eco no son caso, por las
razones ya vistas.
En este caso, utilice otro tipo de transductor? El transmisor y el receptor (TR), con un doble
cristal. La zona muerta en este caso es más pequeña.
Transductores TR se utilizan a menudo para verificar las dimensiones Materiales y detectar,
localizar y evaluar los defectos superficiales.
Técnica con codificadores angulares
Imagínese la colocación de cualquiera de los transductores visto anteriormente en un
cordón de soldadura. Acoplamiento no tendría suficiente para la prueba.
En este caso, utilizamos los transductores angulares que permiten perfecto acoplamiento y
la detección de discontinuidades.
Radiografía Industrial
Introducción
Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un
material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad
o presencia de discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película
radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una
pieza o componente.
Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los
materiales de atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a
esta.
La atenuación de la radiación ionizante es:
- Directamente proporcional al espesor y densidad del material.
- Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.
Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de plata de
la película radiográfica y esto provocara (al revelar la película) cambios de densidad
radiográfica (grado de ennegrecimiento).
Un área obscura (alta densidad) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la
presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad
por gas atrapado en una pieza de fundición.
Un área más clara (menor densidad) en una radiografía, puede deberse a secciones de
mayor espesor o un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una
soldadura de arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.
Aplicaciones
Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como
grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones
con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas.
Ventajas
Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.
Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
Limitaciones
Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.
La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
No detecta discontinuidades de tipo laminar.
Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.
Que es la radioactividad
Radioactividad
Es la desintegración espontánea de los núcleos atómicos de ciertos elementos ( isótopos
radioactivos ) acompañada de emisión de partículas radioactivas y de radiación
electromagnética.
Radiación
Son ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz ( 300 000 Km/s ), no
poseen carga eléctrica, ni masa, son capaces de penetrar materiales densos como el acero y
su energía es inversamente proporcional a su longitud de onda.
Radiación Ionizante
En la industria se emplean dos tipos de radiación para la inspección radiográfica:
- Rayos X.
- Rayos gamma
La principal diferencia entre ellos es su origen.
Características De Los Rayos X Y Gamma
Cumplen con la ecuación: V = l F Son ondas electromagnéticas. No tienen carga eléctrica
ni masa. Viajan en línea recta. Penetran la materia y el poder de penetración depende de la
energía. Ioniza la materia. El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no
permanente. Son invisibles. Destruyen las células vivas.
GENERACIÓN DE RAYOS GAMMA g
Los rayos g son producidos por la desintegración nuclear de los átomos de isótopos
radioactivos, éstos pueden ser naturales (Radio 226) o artificiales (Iridio 192, Cobalto 60).
Isótopos Radiactivos Comerciales
Son obtenidos principalmente:
Como producto de la fisión nuclear; son recolectados y separados del mineral de deshecho
en un reactor atómico. Por bombardeo de neutrones a átomos para que su núcleo capture
neutrones y se tornen radioactivos sin cambiar a otro material o elemento.
Productos de la fisión nuclear
Kriptón – 83 (Kr-83), Estroncio – 90 (Sr-90), Cesio – 137 (Cs-137), Bario – 138 (Ba-138),
Por bombardeo de neutrones
Cobalto (Co-60), Iridio – 192 (Ir-192), Tulio – 170 (Tm-190)
Tipos de radiación nuclear
- Partículas o radiación alfa
- Partículas o radiación beta
- Radiación gamma
Características de la radiación alfa.
· Son núcleos atómicos de helio ( 2 protones y 2 neutrones )
· Son diez veces más ionizantes que los rayos g .
· Tienen bajo poder de penetración.
· Su velocidad es de 1/10 de la velocidad de la luz.
· Son fácil de detener con unas hojas de papel.
· Tienen carga eléctrica positiva.
Características de la radiación beta.
· Electrones emitidos desde el núcleo del átomo.
· Tienen bajo poder ionizante.
· Su velocidad es de 9/10 de la velocidad de la luz.
· Pueden detenerse con un espesor de ¼ in de material de
· Plástico. Tienen carga eléctrica negativa.
FUENTES DE RAYOS g
Son fuentes encapsuladas que contienen isótopos radioactivos metálicos o también pueden
ser sales o gases absorbidos en un bloque de carbón.
Son colocadas en contenedores blindados hechos de plomo o de Uranio para poder
manejarla y protegerse contra la exposición a la radiación; las hay con control automático
de exposición o manual.
Generación de los rayos X
Son producidos por la desaceleración brusca de los electrones al impactarse en un blanco o
tarjeta generalmente de tungsteno; la energía de los rayos es controlada por los Kilovolt y la
intensidad de los miliamperio.
Todas las radiografías deben estar libres de daños mecánicos, químicos u otras manchas
que al extenderse no enmascaren o puedan ser confundidas con imágenes de
discontinuidades en el área de interés.
Las manchas que deben evitarse son:
· Velado.
· Ralladuras, manchas de agua, manchas de los químicos.
· Rasguños, marcas dactilares, polvos marcas de corriente estática.
· Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas.
Los parámetros que deben cumplir son:
· Densidad radiográfica: Para rayos gamma, mínima 2.0 y la máxima es de 4.0.
· Variaciones de densidad: No deben ser mayores a –15% y + 30% de la densidad medida
en el penetrámetro.
· Marcas de localización.
· Indicadores de calidad de imagen.
· Sensibilidad radiográfica.
· Calidad radiográfica
T = espesor del penetrámetro
Ley de la inversa al cuadrado. La intensidad de la radiación es inversa al cuadrado de la
distancia.
Dónde:
· I1 = Intensidad en el punto 1
· I2 = Intensidad en el punto 2,
· D1 = Distancia en el punto 1,
· D2 = Distancia en el punto 2
Tiempo De Exposición Para Rayos X
Para radiaciones con rayos X
Cantidad de Kilovolt y la intensidad de los miliamperio para la exposición.
· Distancia focal
· Espesor
· Tipo de material
La distancia considerada es de 70 cm para otra distancia se emplea la ecuación
Dónde:
· T = Tiempo de exposición a una distancia de 70 cm ( minutos ),
· T1 = Tiempo de exposición con distancia diferente de 70 cm ( minutos ),
· D = Distancia de la fuente al film (70 cm ),
· D1 = Distancia de la fuente al film diferente a 70 cm
Seguridad radiológica
· La unidad que se emplea para definir el efecto biológico de la radiación en el hombre el
Rem
· .Los instrumentos empleados para detectar la radiación son los llamados dosímetros y
para la medición utiliza las unidades Roetgens o Rem.
· Una persona menor de 18 años no debe ser radiólogo.
· La máxima exposición a que debe exponerse una persona es 5 Rem por año.
· Una persona no debe recibir más de 1.3 Rem durante 3 meses.
· Una persona no debe recibir más de 100 mili Rem durante una semana.
· Cualquier persona que adquiera una dosis superior a las limitaciones anteriores debe
someterse a tratamiento médico.
· En el caso de una persona civil, la radiación permisible corresponde a la décima parte
de la recibida por un radiólogo.
Procesado de la película
Una vez radiografiada la pieza y estando preparados los líquidos químicos para el
procesado de la película, se procede de la siguiente forma:
· Al entrar al curto obscuro se encenderá la lámpara de luz ámbar.
· Sacar la película del porta películas y colocarla en el gancho.
· Revelado. Sumergir la película en el revelador durante 5 minutos, con el fin de reducir
los halogenuros de plata en la película.
· Lavado intermedio. Después del revelado, la película se lavará con agua durante 1
minuto.
· Fijado. Introducir la película en el fijador durante 10 minutos.
· Lavado final. La película se lavará en agua para retirar el fijador.
· Secado. Por último se dejará secar la película, ya se al aire libre o algún sistema para
este fin.
Ensayo Metalográfico
Introducción
La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características estructurales o de
constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con las propiedades físicas,
mecánicas y químicas de los mismos.
La importancia del examen metalográfico radica en que, aunque con ciertas
limitaciones, es capaz de revelar la historia del tratamiento mecánico y térmico que ha
sufrido el material.
A través de este estudio se pueden determinar características como el tamaño de grano,
distribución de las fases que componen la aleación, inclusiones no metálicas como
sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, etc., que pueden modificar las
propiedades mecánicas del metal.
En general a partir de un examen metalográfico bien practicado es posible obtener un
diagnóstico y/o un pronóstico.
El examen metalográfico puede realizarse antes de que la pieza sea destinada a un fin, a los
efectos de prevenir inconvenientes durante su funcionamiento, o bien puede ser practicado
sobre piezas que han fallado en su servicio, es decir, piezas que se han deformado, roto o
gastado. En este caso la finalidad del examen es la determinación de la causa que produjo la
anormalidad.
Básicamente, el procedimiento que se realiza en un ensayo metalográfico incluye la
extracción, preparación y ataque químico de la muestra, para terminar en la observación
microscópica. Si bien la fase más importante de la metalografía es la observación
microscópica, la experiencia demuestra que poco se puede hacer si alguna de las
operaciones previas se realiza deficientemente.
Si la etapa de preparación no se realiza cuidadosamente es posible que se obtenga una
superficie poco representativa del metal y sus características. Una preparación incorrecta
puede arrancar inclusiones no metálicas, barrer las láminas de grafito en una muestra de
fundición, o modificar la distribución de fases si la muestra ha sufrido un
sobrecalentamiento excesivo.
A continuación se hará una breve descripción de cada uno de los pasos previos a la
observación en el microscopio, comenzando por la extracción de la muestra, siguiendo con
las distintas fases de preparación de la misma y por último se describe el ataque químico a
la muestra y la observación microscópica.
Extracción de la muestra
Durante la extracción de la muestra es fundamental considerar el lugar de don- de se
extraerá la probeta y la forma en que se hará dicha extracción.
Se debe tener en cuenta que no es indiferente el lugar de donde se extraerá la muestra,
según sea el objetivo del examen. Por ejemplo cuando se trata de una pieza rota en servicio
y el objeto del examen es determinar las causas de dicha falla, la probeta debe extraerse, en
la medida de lo posible, de la zona puntual donde la pieza ha fallado. Esto permitirá obtener
la mayor información posible de las características del material en dicha zona y así obtener
mejores conclusiones sobre las posibles causas de la falla. Por ejemplo, si se pretende
determinar si un trozo de alambre posee trabajo en frio, causado por algún proceso de
trefilado, se deberá observar una cara paralela al eje longitudinal de dicho trozo; por lo
tanto la extracción de la muestra estará determinada por esta condición. En síntesis se
debe lograr una muestra representativa del material a examinar.
En cuanto a la forma de extracción de la probeta se debe tener en cuenta que esta operación
debe realizarse en condiciones tales que no afecten la estructura superficial de la misma.
Por lo tanto se debe cuidar que la temperatura del material no se eleve demasiado durante el
proceso de extracción.
La extracción se puede hacer con cierras de corte manual, o en el caso de pie- zas muy
duras con cortadoras sensitivas muy bien refrigeradas.
Preparación de la muestra
Se divide en tres fases:
- Desbaste Grosero
- Desbaste Final
- Pulido
Desbaste Grosero
El desbaste grosero se practica una vez extraída la probeta con la finalidad de reducir las
irregularidades, producidas en la operación de extracción, hasta obtener una cara lo más
plana posible. Esta operación puede realizarse con una cinta de des- baste o bien en el caso
de materiales no muy duros como aceros sin templar y fundiciones se puede hacer con lima,
aunque aumente algo la distorsión que se produce en la superficie a causa de la fluencia del
material.
De cualquier manera que se practique el desbaste grosero siempre se debe cuidar que la
presión no sea exagerada para que la distorsión no sea muy importante, ni la temperatura de
la superficie se eleve demasiado
Desbaste Final
La operación de desbaste final comienza con un abrasivo de 150, seguido del 250, 400, para
terminar con el 600 o 1000.
El desbaste se puede realizar a mano o con desbastadoras mecánicas.
Para el caso de desbaste manual el papel abrasivo se coloca sobre una placa plana y limpia
y se mueve la probeta longitudinalmente de un lado a otro del papel aplicándole una
presión suave; se debe mantener la misma la dirección para que todas las rayas sean
paralelas. Durante la operación se debe dejar que una corriente de agua limpie los pequeños
desprendimientos de material y a su vez lubrique y refrigere la zona desbastada.
El final de la operación sobre un papel está determinado por la desaparición de las rayas
producidas durante el desbaste grosero o el papel anterior. Para poder reconocer esto
fácilmente se opera de manera que las rayas de un papel a otro sean perpendiculares, es
decir se debe rotar 90º la dirección de movimiento de la probeta cada vez que se cambia de
abrasivo. Además cada vez que se cambia de abrasivo es conveniente lavar la probeta y
enjuagarse las manos para no transportar las partículas desprendidas en el abrasivo anterior,
ya que esto puede provocar la aparición de rayas.
La presión que se aplica a la probeta no debe ser exagerada ya que esto aumenta la
distorsión y además pueden aparecer rayas profundas. La presión debe ir disminuyendo a
medida que se avanza en la operación.
Si el desbaste se realiza en forma automática las precauciones son las mismas que para el
desbaste manual. En este caso el abrasivo esta adherido sobre un disco de 20 cm de
diámetro, aproximadamente, que gira a velocidades que pueden oscilar entre 250 y 600
RPM; las velocidades más altas se usan con los abrasivos más gruesos.
Pulido
El pulido tiene por objeto eliminar las rayas finas producidas en el desbaste final y
producir una superficie con características especulares. Esta operación por lo general se
realiza en forma mecánica y se utiliza un paño impregnado con partículas de algún abrasivo
en solución acuosa.
Básicamente, se pueden utilizar dos tipos de paños: con pelo (pana, terciopelo, lanas) y sin
pelo (seda natural). Se debe elegir el que más se adapte al tipo de mate- rial a examinar. Por
ejemplo, el pulido de muestras de fundición se debe realizar con paños sin pelo para evitar
el arrancamiento de grafito.
En cuanto a los abrasivos pueden ser: pasta de diamante, alúmina, alumdun, etc. El abrasivo
comúnmente utilizado es la alúmina, que es oxido de aluminio en partículas y que
comercialmente se obtiene en forma de pastas o soluciones acuosas.
Se debe cuidar que la humedad del paño sea la adecuada, es decir, si la humedad es
excesiva la acción abrasiva se retardará demasiado y si es escasa la probeta tiende a
mancharse.
Si bien es muy cierto que cuanto más pulida este la superficie más clara será la imagen que
obtengamos en el ocular, muchas veces no es necesario llegar hasta un pulido perfecto, sino
que bastará con que la densidad de rayas en la superficie sea lo suficientemente baja y
preferentemente en una sola dirección.
Si con un aumento de 500x se pueden distinguir porciones lisas más o menos grandes entre
las rayas, entonces el pulido puede darse por terminado.
Dado que las zonas rayadas serán más atacadas que las zonas lisas, si la densidad de rayas
es muy alta y si a su vez están en dos o más direcciones, el oscurecimiento de las rayas
durante el ataque cubrirán los detalles de la estructura del material.
Métodos de Preparación
La preparación de metales blandos y dúctiles es difícil en el sentido de que el metal blando
fluye con mucha facilidad y se generan capas de metal distorsionado que enmascaran la
verdadera estructura (Aluminio y sus aleaciones, Cobre y sus aleaciones, Plomo, etc.)
Por otra parte la conservación de algunas inclusiones en las muestras de acero o las láminas
de grafito en las funciones requieren de técnicas algo más específicas de preparación. Así
por ejemplo la preparación de una muestra de fundición requiere un pulido cuidadoso sobre
un paño sin pelo, en una sola dirección, y con la humedad adecuada para que las láminas de
grafito no sean arrancadas durante este proceso.
De esto se desprende que la preparación de las muestras no es un procedimiento estricto y
abarcativo para cualquier tipo de material, sino que en general es necesario un estudio más
o menos cuidadoso del tema de acuerdo al tipo de material a analizar y a los resultados que
se pretendan obtener.
Distorsión
Es un fenómeno natural que se produce en la superficie durante las operaciones de desbaste
y pulido. Los esfuerzos mecánicos que introducen las partículas de abrasivo, sumado al
efecto térmico producen la fluencia del metal en la superficie de la muestra. Esta fluencia
de metal destruye, al menos parcialmente, el estado cristalino del metal.
Dado que la superficie resultante posee una energía libre mayor, sumado a que dicha
distorsión solo posee una profundidad de algunas distancias interatómicas, en general este
efecto es eliminado luego del ataque químico. En caso que la distorsión no sea eliminada en
el primer ataque, serán necesarias 3 o 4 sesiones alternadas de ataque y pulido.
Ataque Químico
El ataque químico de la cara que se observará tiene por objetivo poner en evidencia,
mediante un ataque selectivo, las características estructurales de la muestra.
Al aplicar el reactivo sobre la superficie a observar, las características de la estructura son
reveladas como consecuencia de un ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a que las
distintas fases así como los planos cristalográficos diferentemente orientados poseen
diferencias en la susceptibilidad al ataque.
En general aquellas regiones de la estructura donde la energía libre del sistema es mayor,
como por ejemplo los límites de fases, bordes de grano, etc., son atacadas más rápidamente
que las regiones monofásicas o ínter granulares.
Los reactivos de ataque por lo general son ácidos orgánicos disueltos en agua, alcohol,
glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es función de la composición, temperatura
y tiempo de ataque.
Para que el ataque sea apropiado es necesario elegir el reactivo de acuerdo a la composición
de la probeta, es decir, un reactivo a base de per sulfato de amonio es ideal para atacar
probetas de cobre y latón, pero no es adecuado para atacar al acero o aleaciones ferrosas.
En cambio el nital (solución acuosa o alcohólica de ácido nítrico al 2% o hasta el 5%) es
uno de los reactivos más comúnmente usado en aleaciones ferrosas y aceros. En la tabla 1
se encuentran algunos reactivos con su composición y usos más frecuentes.
En general, dado un reactivo, el tiempo de ataque es una variable fundamental, y en general
debe ser determinado en forma práctica. Un tiempo de ataque demasiado corto (subataque),
no permitirá que el reactivo actúe lo suficiente y por lo tanto no se obtendrá un buen
contraste entre las fases, o los bordes de grano aun no habrán aparecido. Por otro lado, un
sobre ataque proporcionará una cara obscura con bordes de grano demasiado anchos,
resultando dificultoso una distinción clara de las proporciones de cada una de las fases.
En este sentido la experiencia indica que en el caso de no conocer el tiempo de ataque
adecuado, es conveniente comenzar con secciones acumulativas de ataques de corta
duración y observaciones microscópicas hasta lograr el contraste apropiado.
En el caso que se produjese un sobre ataque será necesario pulir la probeta en el abrasivo
más fino y también en el paño antes de atacar nuevamente durante un tiempo menor.
Métodos de Ataque
Antes de realizar el ataque se debe limpiar y desengrasar con alcohol la cara de la muestra a
atacar y luego se debe secar con aire caliente.
Los modos de ataque principalmente son dos: uno sumergiendo la probeta en el reactivo
con la cara que se observará hacia arriba y el otro es mojando un algodón con el reactivo y
frotar la cara de la probeta.
Transcurrido el tiempo de ataque se debe tomar la probeta y lavar con agua o alcohol e
inmediatamente se debe secar con aire caliente. En el caso que se lave con agua es
conveniente enjuagar rápidamente la probeta con alcohol y luego secarla con aire, esto
previene la formación de manchas de óxido.
La muestra se debe manipular en todo momento con pinzas por dos razones fundamentales:
para no tener inconvenientes con el reactivo y para no tocar la muestra con las manos ya
que esto manchará la superficie de la misma.
Conclusiones
- Para poder realizar un correcto análisis sobre muestras de los materiales es importante
realizar estas pruebas de ensayo ,
- No todas las pruebas de ensayo se pueden utilizar sobre todos los materiales
- Cada una de las pruebas de ensayo tiene las particularidades especiales para poder
realizarlas en distintos tipos de materiales.
- Siempre es importante realizar las pruebas de ensayo sobre las muestras que se pueden
obtener en la producción de una fábrica para ver el tipo de calidad que tiene la pieza, y
como es que se puede mejorar el proceso para obtener materiales y muestras de mejor
calidad.
Bibliografía
- Telecurso 2000 Mecânica (Ensaios de Materiais).
- Ciencia e ingeniería de los materiales Donald R. Askeland.
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