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INSTITUTO TECNOLÒGICO DE COLIMA

<Tipos de pruebas

Para instalaciones

Básicas y especiales>

ALUMNA: Ana Claudia Gómez Velasco

PROF.: Arq. José Alberto Torres V.

Arquitectura 5to semestre

Materia: Construcción II

7-09-2014

2

INTRODUCCIÓN

Durante el proceso constructivo las tareas de

instalaciones se realizan en paralelo con otras del

inicio de obra.

Los trabajos de las instalaciones no se observan a

simple vista, muchas de ellas van ocultas o

empotradas dentro de la edificación, o por exigencia

del reglamento, por motivos de seguridad, o por

ocultarlas según criterios estéticos.

Por ello, a continuación se presentará la

información de los principales tipos de instalaciones

así como sus respectivas pruebas para medir la

calidad de dicha instalación que brinda servicios y

seguridad a la población.

Instalaciones como la eléctrica, hidráulica, sanitaria,

pluvial, telecomunicaciones, redes hasta las eco-

tecnologías, necesitan experimentar ciertos tipos de

pruebas para asegurarse que esta funcione al 100 %

para evitar accidentes futuros.

Así pues se analizaran los puntos más interesantes

de cada instalación para comprender a grandes

rasgos el funcionamiento de estas y como deben de

probarse para satisfacer las necesidades del cliente.

3

ÍNDICE

ECO-TECNOLOGÍAS

AIRE ACONDICIONADO

INSTALACION ELECTRICA

INSTALACIONES DE GAS

INSTALACIÓN HIDRAULICA

INSTALACIÓN SANITARIA

SISTEMAS DE SEGURIDAD

SISTEMAS ELECTROMECÁNICOS

INSTALACIÓN PLUVIAL

TELECOMUNICACIONES

CONCLUSIÓN

BIBLIOGRAFÍAS

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23

55

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89

107

118

128

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142

143

4

5

ECO TECNOLOGÍAS

Normativa mexicana aplicable a sistemas FV – Energías renovables

Aprovechamiento sustentable de la energía: Es el uso óptimo de la energía en todos los

procesos y actividades para su explotación, producción, transformación, distribución y

consumo, incluyendo la eficiencia energética.

Eficiencia energética: Todas las acciones que conlleven a una reducción

económicamente viable de la cantidad de energía necesaria para satisfacer las necesidades

energéticas de los servicios y bienes que requiere la sociedad, asegurando un nivel de calidad

igual o superior y una disminución de los impactos ambientales negativos derivados de la

generación, distribución y consumo de energía. Queda incluida dentro de esta definición,

sustitución de fuentes no renovables de energía por fuentes renovables de energía.

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ECOTECNIAS: Calentadores solares

Prueba de presión hidrostática: Los colectores y sistemas se prueban de acuerdo a

la normas internacionales de sistemas a presión a 1.5 veces la presión fijada por el fabricante.

Asegura al usuario riesgos de explosión del sistema.

Prueba de choque térmico interno: Los colectores y sistemas se someten a pruebas

una vez que están sin agua y a una radiación elevada se les mete agua fría en su parte

interior para asegurar que la dilatación de los equipos nos cause daños físicos a los sistemas.

Asegura al usuario ya sea en la instalación del equipo o en su uso, si se queda sin agua, que

el sistema no sufrirá daños.

Prueba de choque térmico externo: Los colectores y sistemas se someten a pruebas

una vez que están sin agua y a una radiación elevada se les mete rocía agua en su superficie

para asegurar que la dilatación de los equipos nos cause daños físicos a los sistemas como

podría ser la rotura de cubiertas. Asegura al usuario ya sea en la instalación del equipo o en

su uso, si se queda sin agua, que el sistema no sufrirá daños.

Prueba de impacto: Los colectores y sistemas se someten a una prueba de impacto

con un balín de 150 gramos a una altura de 2 m, lo que asegura que el sistema resiste aún los

granizos más severos que se pudieran presentar.

Prueba de exposición a la radiación: Los colectores y sistemas se someten a una

prueba de exposición a la radicación sin agua por al menos 30 días para asegurar que no se

degradan bajo estas severas condiciones.

Prueba de resistencia a altas temperaturas: Este método de prueba tiene como

objeto determinar si el calentador solar de agua puede soportar altos niveles de irradiancia,

sin que se presenten roturas, fisuras, deformaciones y/o emanación de gases de los

materiales que lo integran.

Prueba de hermeticidad (penetración de agua de lluvia): Los colectores y sistemas

se someten a pruebas de rociado exterior para asegurar que el sistema es hermético y no se

le introducirá humedad o polvo que pudiera perjudicar el rendimiento del sistema.

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Prueba de sobrecalentamiento: En el caso de sistemas termosifónicos se deja al

sistema cargado con agua sin extracciones durante al menos 4 días con altos niveles de

irradiancia para asegurar que el sistema resista estas condiciones o que en su caso se activen

los sistemas de seguridad del mismo para evitar que se dañe.

Prueba de resistencia a presión positiva: El objetivo de esta prueba es determinar

hasta qué punto el colector del calentador solar de agua es capaz de resistir carga de presión

positiva debido al efecto de viento y nieve.

PRUEBAS DE SEGURIDAD Y DESEMPEÑO.

El Generador Fotovoltaico debe producir la potencia eléctrica para el cual fue diseñado,

cuyo valor es obtenido bajo condiciones de medición estándar y especificado por el fabricante

en su placa de identificación, cuyo desempeño eléctrico, calidad, seguridad y durabilidad debe

estar certificado por la Asociación de Normalización y Certificación (ANCE) que es un

Organismo Nacional de Certificación de producto con base en pruebas de laboratorio basadas

en la Normatividad vigente, en términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y

su reglamento;

O bien, por un Organismo Internacional de Certificación perteneciente al Sistema de

Conformidad de Pruebas y Certificados de Equipo Eléctrico (IECEE), que forma parte de la

Comisión Electrotécnica Internacional (IEC: International Electrotechnical Commission), del

que se deriva el Acuerdo Multilateral de Reconocimiento Mutuo de Organismos de

Certificación (CB-Scheme: Certification Body). Todos los sistemas fotovoltaicos deben cumplir

satisfactoriamente con las pruebas de desempeño establecidas en el presente documento, las

cuales son las siguientes:

característica corriente tensión de dispositivos

fotovoltaicos de acuerdo a la NMX-J-643/1-ANCE-2011 (Aplica únicamente al Modulo

Fotovoltaico) y obtenida por el laboratorio de ANCE y/o laboratorio nacional evaluado y

aprobado por ANCE.

Prueba de rendimiento de energía (caracterización del sistema) de

los módulos fotovoltaicos y de eficiencia de la conversión Corriente Directa / Corriente

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Alterna realizado por el laboratorio de ANCE y/o laboratorio nacional evaluado y

aprobado por ANCE

Prueba de funcionamiento realizada por el Proveedor ante la presencia del usuario y

del Técnico del FIRCO-SAGARPA que incluya la medición de:

a) Tensión a circuito abierto y corto circuito de cada cadena o panel, bajo

condiciones de “sistema apagado”, y al mismo tiempo, medidas de irradiación

y temperatura del módulo para fines de normalización.

b) Tensión y corriente a la entrada de cada inversor bajo condiciones de

operación.

c) Tensión y corriente a la salida de cada inversor; y al mismo tiempo, medidas

de irradiación y temperatura del módulo para fines de normalización.

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NOM-003-ENER-2011

EFICIENCIA TERMICA DE CALENTADORES DE AGUA PARA USO

DOMESTICO Y COMERCIAL.

LIMITES, METODO DE PRUEBA Y ETIQUETADO

PREFACIO

La presente norma fue elaborada por el Comité Consultivo Nacional de Normalización para

la Preservación y Uso Racional de los Recursos Energéticos (CCNNPURRE), con la

colaboración de los siguientes organismos, instituciones y empresas:

Asociación Nacional de Fabricantes de Aparatos Domésticos

Asociación Nacional de Normalización y Certificación A.C.

Asesoría y Pruebas a Equipo Eléctrico y Electrónico S.A. de C.V.

Calentadores Magamex, S.A. de C.V.

Comercializadora Tektino, S.A. de C.V.

Consultoría Global e Integral

Desarrollo de Productos, S.A. de C.V.

Dirección General de Normas

Calentadores de America. S. de R.L. de C.V.

Gilotronics, S.A. de C.V.

Hidroelectra, S.A. de C.V.

Industrias Lennox de México S.A. de C.V.

Industrias Rheem, S.A. de C.V.

Industrias Técnicas Mexicanas, S.A. de C.V.

IUSA, S.A. de C.V.

Mex Top, S.A. de C.V.

Metaplus, S.A. de C.V.

Productos Metálicos Maquilados, S.A. de C.V.

Robert Bosch S. de R.L. de C.V.

Servicios Inter Logísticos de México, S.A. de C.V.

Vapores y Calentadores Delta, S.A. de C.V.

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1.- Eficiencia térmica mínima para calentadores domésticos y comerciales, con base al

poder calorífico inferior

9.4 Calentadores domésticos y comerciales de rápida recuperación.

La prueba de eficiencia térmica de estos calentadores se debe realizar de acuerdo a la

siguiente condición:

Con el flujo de agua que indica el fabricante del calentador, se debe obtener un

incremento mínimo de temperatura de 25ºC, entre la temperatura del agua de entrada y la de

salida.

11

9.4.1 Etapa de preparación.

a) Instalar el calentador de acuerdo a la figura 2A.

b) Conectar el calentador a la línea de alimentación del agua fría y hacerle

circular el agua, para verificar que no existan fugas en las conexiones

realizadas, durante la instalación.

c) Conectar el calentador a la línea de alimentación del gas combustible, y

verificar que no existan fugas en las conexiones realizadas, durante la

instalación.

d) Encender el piloto del calentador, y ajustar a la presión que se indica en la

tabla 5, de acuerdo al tipo de gas con el que se vaya a probar. Ya que se

ajustó la presión apagar el piloto.

9.4.2 Etapa de precalentamiento.

a) Estabilizar la temperatura del agua fría dentro del calentador, aceptando una

variación de 1ºC, como máximo, además de ajustar el flujo de agua de acuerdo

a lo indicado por el fabricante del calentador.

b) Encender el piloto.

c) Encender el (los) quemador(es), en este momento se comienza a registrar el

tiempo, y se debe colocar la perilla del control de temperatura en el punto

máximo.

d) Dejar que el agua se caliente, hasta que se alcance una estabilización en el

incremento de la temperatura, el cual debe ser como mínimo de 25ºC.

9.4.3 Etapa de prueba.

a) Iniciar el periodo de prueba, de 30 minutos.

b) Registrar la presión barométrica inicial del lugar de prueba, así como la

temperatura del agua en la salida del calentador, en la entrada del calentador,

registrar también la lectura del termómetro que está en la línea del gas y la lectura

inicial del medidor de gas, en este momento se iniciará a tomar el tiempo.

c) En caso de que se tenga medidor para agua, se debe registrar la lectura inicial, en

el momento en que se empieza a registrar el tiempo.

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d) En caso de que no se tenga el medidor de agua, se debe empezar a recolectar el

agua, en recipientes de peso conocido, y se debe ir registrando el peso del agua

calentada durante los 30 minutos de prueba.

e) En el caso de contar con la opción A de la tabla 4, para el análisis del gas

combustible se deben de empezar a hacer los análisis, desde el inicio de la

prueba.

f) En caso de que se emplee la opción C de la tabla 4, se tomará una muestra del

gas combustible, al inicio de la prueba, y una última al término de la prueba, para

que posteriormente sean analizadas por un tercero.

g) A los cuatro minutos de iniciada la prueba se deben registrar los siguientes datos;

temperatura del agua en la entrada y en la salida, temperatura del gas combustible

en la línea, todos estos datos se deben ir registrando cada 5 minutos, hasta el final

de la prueba.

h) Apagar el calentador.

i) Con los datos registrados, obtener la eficiencia térmica, aplicando lo establecido en

el punto 9.6.

9.4.4 Resultados.

El resultado de la eficiencia térmica debe ser como mínimo lo establecido en la tabla 1, de

acuerdo a la capacidad del calentador, y nunca menor a lo establecido por el fabricante.

Además de cumplir con el incremento mínimo de temperatura de 25ºC, sobre la temperatura

del agua en la entrada del calentador, con el flujo de agua que indica el fabricante.

9.5 Calentadores domésticos y comerciales instantáneos.

La prueba de Eficiencia Térmica de estos calentadores se debe realizar de acuerdo a la

siguiente condición:

Con la presión de alimentación de agua mínima, de apertura de la válvula, que indica el

fabricante del calentador, se debe de obtener un incremento mínimo de temperatura de 25ºC,

entre la temperatura del agua de entrada y la de salida, además del flujo de agua que se

especifica.

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9.5.1 Etapa de preparación.

a) Instalar el calentador de acuerdo a la figura 3A.

b) Conectar el calentador a la línea de alimentación del agua fría y hacerle circular el

agua, para verificar que no existan fugas en las conexiones realizadas, durante la

instalación.

c) Conectar el calentador a la línea de alimentación del gas combustible, y verificar

que no existan fugas en las conexiones realizadas, durante la instalación.

d) Encender el piloto del calentador, y ajustar a la presión que se indica en la tabla 5,

de acuerdo al tipo de gas con el que se vaya a probar. Ya que se ajustó la presión

apagar el piloto.

9.5.2 Etapa de precalentamiento.

a) Encender el piloto.

b) Poner las perillas de los controles de este tipo de calentadores en la posición de

encendido, para que el paso de agua permita el encendido de los quemadores.

c) Permitir el flujo de agua fría hacia el calentador, regulando a la presión que indica

el fabricante, la prueba se efectuará bajo esta condición.

d) Si el calentador enciende a una presión de alimentación de agua menor de 19,0

kPa (200 g/cm2 ), y a la presión que enciende da el incremento de temperatura

mayor o igual a 25ºC y el flujo de agua mínimo según lo indicado por el fabricante,

la prueba se efectuará bajo esta condición.

e) Pero si el calentador no da el incremento de temperatura mayor o igual a 25ºC y el

flujo de agua mínimo según lo indicado por el fabricante, se incrementa la presión

hasta que nos proporcione las condiciones antes citadas, sin rebasar la presión de

350 g/cm2.

f) Si aún en la condición e) no ha proporcionado las condiciones antes citadas, se

ajustará la presión de alimentación de agua a la que indica el fabricante y se

empezará a ajustar los controles de flujo de agua así como las de gas hasta

obtener la condición del incremento de temperatura y el flujo de agua según lo

indicado por el fabricante.

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g) Dejar que el agua se caliente, hasta que se alcance una estabilización en el

incremento de la temperatura, el cual debe ser como mínimo de 25ºC.

9.5.3 Etapa de prueba.

a) Iniciar el periodo de prueba de 30 minutos, si el calentador cuenta con dispositivo de

corte de seguridad por tiempo, se desconectará de acuerdo a las instrucciones del

fabricante, para permitir la continuidad de la prueba.

b) Registrar la presión barométrica inicial del lugar de prueba, así como la temperatura

del agua en la entrada del calentador, en la salida del calentador, registrar también

la lectura del termómetro que está en la línea del gas y la lectura inicial del medidor

de gas, en este momento se iniciará a tomar el tiempo.

c) En caso de que se tenga medidor para agua, se debe registrar la lectura inicial, en el

momento en que se empieza a registrar el tiempo.

d) En caso de que no se tenga el medidor de agua, se debe empezar a recolectar el

agua, en recipientes de peso conocido, y se debe ir registrando el peso del agua

calentada durante los 30 minutos de prueba.

e) En el caso de contar con la opción A de la tabla 4, para el análisis del gas

combustible se deben de empezar a hacer los análisis, desde el inicio de la prueba.

f) En caso de que se emplee la opción C de la tabla 4, se tomará una muestra del gas

combustible, al inicio de la prueba, otra muestra se tomará al término de la prueba

para que posteriormente sean analizadas por un tercero.

g) A los cuatro minutos de iniciada la prueba se deben registrar los siguientes datos;

temperatura del agua en la salida y en la entrada, temperatura del gas combustible

en la línea y la presión de la línea del gas, todos estos datos se deben ir registrando

cada 5 minutos, hasta el final de la prueba.

h) Apagar el calentador.

i) Con los datos registrados, obtener la eficiencia térmica, aplicando lo establecido en

el punto 9.6.

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9.5.4 Resultados.

El resultado de la eficiencia térmica debe ser como mínimo lo establecido en la tabla 1, de

acuerdo a la capacidad del calentador, y nunca menor a lo establecido por el fabricante.

Además de cumplir con el incremento mínimo de temperatura de 25ºC, sobre la temperatura

del agua en la entrada del calentador, con el flujo de agua que indica el fabricante.

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AIRE ACONDICIONADO

DOF - Diario Oficial de la Federación

NORMA Oficial Mexicana NOM-023-ENER-2010, Eficiencia energética en

acondicionadores de aire tipo dividido, descarga libre y sin conductos de aire. Límites, método

de prueba y etiquetado.

9. Métodos de prueba

9.1 Eficiencia energética

El método de prueba tiene por objeto la determinación de la Relación de Eficiencia Energética

(REE) de acondicionadores de aire.

9.1.1 Instrumentos de medición y equipo de prueba

La prueba de eficiencia energética se lleva a cabo en un calorímetro de cuarto en

donde los compartimentos deben tener dimensiones interiores mínimas de 2,7 m por lado y

una distancia de la parte alta del aparato al techo de no menos de 1 m, para evitar

restricciones de flujo de aire en los puntos de admisión y descarga del acondicionador

sometido a prueba. El calorímetro puede ser tipo calibrado o ambiente balanceado, conforme

con las especificaciones del Apéndice A. El registro, descripción y exactitud de los

instrumentos, así como las magnitudes que se miden en la prueba, se especifican en los

Apéndices C y D.

Las variaciones permisibles para las lecturas de las magnitudes de operación del

calorímetro, realizadas durante la prueba, deben permanecer dentro de los límites

establecidos en la Tabla B del Apéndice D.

9.1.2 Instalación del equipo

El equipo bajo prueba debe instalarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante,

utilizando los procedimientos y accesorios de instalación recomendados. Si el equipo puede

instalarse de distintas maneras, las pruebas deben realizarse utilizando la condición más

desfavorable. En todos los casos, deben seguirse las recomendaciones del fabricante en

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relación a las distancias desde los muros adyacentes, cantidades de extensiones a través de

los muros, etc. No deben existir alteraciones al equipo, con excepción de las sujeciones que

requieren los aparatos e instrumentos de prueba en ciertas condiciones.

Cuando es necesario, el equipo debe evacuarse y cargarse con el tipo y la cantidad de

refrigerante que se especifique en las instrucciones del fabricante. Las unidades evaporadoras

y condensadas deben de conectarse con una tubería de 5 m + 0,05 m de longitud.

Para los equipos en donde el condensador y el evaporador son dos ensambles

separados, se deben probar con la longitud de los tubos de refrigeración, en cada línea,

aislado térmicamente. En los equipos en los que los tubos de interconexión se equipan como

una parte integral de la unidad y en los que no se recomienda cortarlos a cierta longitud,

deben probarse con la longitud completa del tubo con que se equipan.

A menos que sea una restricción del diseño, como mínimo la mitad del tubo de

interconexión deba exponerse a las condiciones exteriores y el resto del tubo expuesto a

condiciones internas. Los diámetros de las líneas, aislamiento, detalles de instalación,

evacuación y carga deben estar de acuerdo con las recomendaciones que se especifican por

el fabricante.

Con respecto a los equipos acondicionadores de aire, de descarga libre sin conductos

de aire, constituido por más de dos partes (llamados Multisplit), se instalan todos los

evaporadores en el cuarto lado interior y se interconectan a la condensadora la cual se

encuentra instalada en el cuarto lado exterior.

La prueba se efectúa con todos los sistemas funcionando a la vez, es decir, se obtiene la

capacidad y eficiencia de todo el sistema.

Para instalar hasta 3 unidades evaporadoras en el cuarto interior, se instala una unidad

en la pared divisora de los cuartos, y las otras unidades en 2 estantes, colocados a los lados

del cuarto interior, sin encontrarse los flujos de aire.

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9.1.3 Condiciones de prueba

Para efectuar la prueba, el aparato se instala dentro del calorímetro de cuarto en la

pared divisoria, con todos sus accesorios funcionando; asimismo, se sellan todos los huecos

con material aislante térmico para evitar la transferencia de calor entre el lado interno y

externo del calorímetro.

Las puertas de acceso en el calorímetro deben de cerrarse herméticamente, después

de instalar y poner a funcionar el aparato y calorímetro.

Antes de iniciar las pruebas, el equipo debe ser instalado de acuerdo a las especificaciones

del fabricante.

La prueba se lleva a cabo a las condiciones especificadas en la Tabla 2 y a la máxima

capacidad de operación del equipo bajo prueba, las cuales deben mantenerse dentro de un

intervalo de variación permisible por lo menos una hora antes de iniciar la prueba y durante la

misma.

Tabla 2.- Condiciones de prueba

9.1.4 Procedimiento

Se debe registrar de forma continua los valores de las temperaturas fijadas en la Tabla

2, cuando se alcancen las condiciones establecidas se verifica que se mantengan dentro de

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las variaciones permisibles durante una hora; al cumplirse este requisito, se inicia la medición

de las magnitudes que son aplicadas al cálculo del efecto neto de enfriamiento, al menos cada

10 minutos durante 1 hora.

Con los valores registrados cada vez, se calcula el efecto neto de enfriamiento de ambos

lados del calorímetro conforme a los incisos 9.1.4 y 9.1.5; los cuales deben coincidir dentro de

un 4%, utilizando la siguiente ecuación:

La prueba no es válida si no se cumplen estas condiciones. Se determina el promedio

de los siete valores de cada magnitud, que son aplicados para calcular el efecto neto total de

enfriamiento tanto en el lado interno como en el externo y la REE, conforme a los

procedimientos establecidos en los incisos 9.1.4, 9.1.5 y 9.1.6.

9.1.6 Cálculo del efecto neto total de enfriamiento en el lado externo del calorímetro

21

22

9.1.7 Cálculo de la Relación de Eficiencia Energética (REE)

La Relación de Eficiencia Energética (REE) del aparato en prueba, se obtiene con la

siguiente expresión:

En donde:

Es el efecto neto total de enfriamiento determinado en el lado interno calculado

en el inciso 9.1.4, en W.

Es el promedio de las siete mediciones de potencia eléctrica total de entrada al

acondicionador de aire, tomadas durante la prueba, en W.

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VERIFICACIÓN POR EXAMEN

Debe preceder a los ensayos y medidas, y normalmente se efectuará para el conjunto

de la instalación estando ésta sin tensión. 2

Está destinada a comprobar:

Si el material eléctrico instalado permanentemente es conforme con las prescripciones

establecidas en el proyecto o memoria técnica de diseño.

Si el material ha sido elegido e instalado correctamente conforme a las prescripciones

del Reglamento y del fabricante del material.

Que el material no presenta ningún daño visible que pueda afectar a la seguridad.

En concreto los aspectos cualitativos que este tipo de verificación debe tener en cuenta

son los siguientes:

La existencia de medidas de protección contra los choques eléctricos por contacto de

partes bajo tensión o contactos directos, como por ejemplo: el aislamiento de las partes

activas, el empleo de envolventes, barreras, obstáculos o alejamiento de las partes en

tensión.

La existencia de medidas de protección contra choques eléctricos derivados del fallo de

aislamiento de las partes activas de la instalación, es decir, contactos indirectos. Dichas

medidas pueden ser el uso de dispositivos de corte automático de la alimentación tales

como interruptores de máxima corriente, fusibles, o diferenciales, la utilización de

equipos y materiales de clase II, disposición de paredes y techos aislantes o

alternativamente de conexiones equipotenciales en locales que no utilicen conductor de

protección, etc.

La existencia y calibrado de los dispositivos de protección y señalización.

La presencia de barreras cortafuegos y otras disposiciones que impidan la propagación

del fuego, así como protecciones contra efectos térmicos.

La utilización de materiales y medidas de protección apropiadas a las influencias

externas.

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La existencia y disponibilidad de esquemas, advertencias e informaciones similares.

La identificación de circuitos, fusibles, interruptores, bornes, etc.

La correcta ejecución de las conexiones de los conductores.

La accesibilidad para comodidad de funcionamiento y mantenimiento.

MEDIDA DE LA CONTINUIDAD DE LOS CONDUCTORES DE PROTECCIÓN

Y DE LAS UNIONES EQUIPOTENCIALES PRINCIPALES Y

SUPLEMENTARIAS.

Esta medición se efectúa mediante un ohmímetro que aplica una intensidad continua

del orden de 200 mA con cambio de polaridad, y equipado con una fuente de tensión

continua capaz de genera de 4 a 24 voltios de tensión continua en vacío. Los circuitos

probados deben estar libres de tensión. Si la medida se efectúa a dos hilos es necesario

descontar la resistencia de los cables de conexión del valor de resistencia medido.

En la figura se ilustra la medida del valor de la resistencia óhmica del conductor de

protección que une dos bases de enchufe, mediante un comprobador de baja tensión

multifunción, válido para otros tipos de comprobaciones, no obstante, un simple ohmímetro

con medida de resistencia a dos hilos sería suficiente para esta verificación.

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MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA.

Por la importancia que ofrece, desde el punto de vista de la seguridad cualquier

instalación de toma de tierra, deberá ser obligatoriamente comprobada por el Director de la

Obra o Instalador Autorizado en el momento de dar de alta la instalación para su puesta en

marcha o en funcionamiento.

Personal técnicamente competente efectuará la comprobación de la instalación de

puesta a tierra, al menos anualmente, en la época en la que 4 el terreno esté más seco. Para

ello, se medirá la resistencia de tierra, y se repararán con carácter urgente los defectos que

se encuentren.

En los lugares en que el terreno no sea favorable a la buena conservación de los

electrodos, éstos y los conductores de enlace entre ellos hasta el punto de puesta a tierra, se

pondrán al descubierto para su examen, al menos una vez cada cinco años.

Estas medidas se efectúan mediante un telurómetro, que inyecta una intensidad de

corriente alterna conocida, a una frecuencia superior a los 50 Hz, y mide la caída de tensión,

de forma que el cociente entre la tensión medida y la corriente inyectada nos da el valor de la

resistencia de puesta a tierra.

La conexión se efectúa a tres terminales tal y como se indica en la figura, de forma que

la intensidad se inyecta entre E y H, y la tensión se mide entre S y ES. El electrodo de puesta

a tierra está representado por RE, mientras que los otros dos electrodos hincados en el

terreno son dos picas auxiliares de unos 30 cm de longitud que se suministran con el propio

telurómetro. Los tres electrodos se deben situar en línea recta.

Durante la medida, el electrodo de puesta a tierra cuya resistencia a tierra (RE) se

desea medir debe estar desconectado de los conductores de puesta a tierra. La distancia

entre la sonda (S) y el electrodo de puesta a tierra (E/ES), al igual que la distancia entre (S) y

la pica auxiliar (H) debe ser al menos de 20 metros. Los cables no se deben cruzar entre sí

para evitar errores de medida por acoplamientos capacitivos.

La medida efectuada se puede considerar como correcta si cuando se desplaza la pica

auxiliar (S) de su lugar de hincado un par de metros a izquierda y derecha en la línea recta

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formada por los tres electrodos el valor de resistencia medido no experimenta variación. En

caso contrario es necesario ampliar la distancia entre los tres electrodos de medida hasta que

se cumpla lo anterior.

Mediante telurómetros que permiten una conexión a cuatro terminales se puede medir

también la resistividad del terreno.

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE LA INSTALACIÓN.

Las instalaciones deberán presentar una resistencia de aislamiento al menos igual a los

valores indicados en la tabla siguiente:

Este aislamiento se entiende para una instalación en la cual la longitud del conjunto de

canalizaciones y cualquiera que sea el número de conductores que las componen no exceda

de 100 metros. Cuando esta longitud exceda del valor anteriormente citado y pueda

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fraccionarse la instalación en partes de aproximadamente 100 metros de longitud, bien por

seccionamiento, desconexión, retirada de fusibles o apertura de interruptores, cada una de las

partes en que la instalación ha sido fraccionada debe presentar la resistencia de aislamiento

que corresponda según la tabla anterior.

Cuando no sea posible efectuar el fraccionamiento citado en tramos de 100 metros, el

valor de la resistencia de aislamiento mínimo admisible será el indicado en la tabla 1 dividido

por la longitud total de la canalización, expresada ésta última en unidades de hectómetros.

Si las masas de los aparatos receptores están unidas al conductor neutro (redes T-N),

se suprimirán estas conexiones durante la medida, restableciéndose una vez terminada ésta.

Cuando la instalación tenga circuitos con dispositivos electrónicos, en dichos circuitos

los conductores de fase y el neutro estarán unidos entre sí durante las medidas.

El aislamiento se medirá de dos formas distintas: en primer lugar entre todos los

conductores del circuito de alimentación (fases y neutro) unidos entre sí con respecto a tierra

(aislamiento con relación a tierra), y a continuación entre cada pareja de conductores activos.

La medida se efectuará mediante un megóhmetro, que no es más que un generador de

corriente continua, capaz de suministrar las tensiones de ensayo especificadas en la tabla

anterior con una corriente de 1 mA para una carga igual a la mínima resistencia de

aislamiento especificada para cada tensión.

Durante la primera medida, los conductores, incluido el conductor neutro o

compensador, estarán aislados de tierra, así como de la fuente de alimentación de energía a

la cual están unidos habitualmente. Es importante recordar que estas medidas se efectúan por

tanto en circuitos sin tensión, o mejor dicho desconectados de su fuente de alimentación

6habitual, ya que en caso contrario se podría averiar el comprobador de baja tensión o

megóhmetro. La tensión de prueba es la tensión continua generada por el propio

megóhmetro.

La medida de aislamiento con relación a tierra, se efectuará uniendo a ésta el polo

positivo del megóhmetro y dejando, en principio, todos los receptores conectados y sus

mandos en posición “paro”, asegurándose que no existe falta de continuidad eléctrica en la

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parte de la instalación que se verifica; los dispositivos de interrupción intercalados en la parte

de instalación que se verifica se pondrán en posición de "cerrado" y los cortacircuitos fusibles

instalados como en servicio normal a fin de garantizar la continuidad eléctrica del aislamiento.

Todos los conductores se conectarán entre sí incluyendo el conductor neutro o compensador,

en el origen de la instalación que se verifica y a este punto se conectará el polo negativo del

megóhmetro.

Cuando la resistencia de aislamiento obtenida resultara inferior al valor mínimo que le

corresponda, se admitirá que la instalación es, no obstante correcta, si se cumplen las

siguientes condiciones:

Cada aparato receptor presenta una resistencia de aislamiento por lo menos

igual al valor señalado por la norma particular del producto que le concierna o en

su defecto 0,5 MΩ.

Desconectados los aparatos receptores, la resistencia de aislamiento de la

instalación es superior a lo indicado anteriormente.

La segunda medida a realizar corresponde a la resistencia de aislamiento entre

conductores polares, se efectúa después de haber desconectado todos los receptores,

quedando los interruptores y cortacircuitos fusibles en la misma posición que la señalada

anteriormente para la medida del aislamiento con relación a tierra. La medida de la resistencia

de aislamiento se efectuará sucesivamente entre los conductores tomados dos a dos,

comprendiendo el conductor neutro o compensador.

Para las instalaciones que empleen muy baja tensión de protección (MBTP) o de

seguridad (MBTS) se deben comprobar los valores de la resistencia de aislamiento para la

separación de estos circuitos con las partes activas de otros circuitos, y también con tierra si

se trata de MBTS, aplicando en ambos casos los mínimos de la tabla1 anterior.

37

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE SUELOS Y

PAREDES.

Uno de los sistemas que se utiliza para la protección contra contactos indirectos en

determinados locales y emplazamientos no conductores se basa en que, en caso de defecto

de aislamiento básico o principal de las partes activas, se prevenga el contacto simultáneo

con partes que puedan estar a tensiones diferentes, utilizando para ello suelos y paredes

aislantes con una resistencia de aislamiento no inferior a:

- 50 kΩ, si la tensión nominal de la instalación no es superior a 500 V; y

- 100 kΩ, si la tensión nominal de la instalación es superior a 500 V. 7

Para comprobar los valores anteriores deben hacerse al menos tres medidas en el

mismo local, una de esas medidas estando situado el electrodo, aproximadamente a 1m de un

elemento conductor accesible en el local. Las otras dos medidas se efectuarán a distancias

superiores. Esta serie de tres medidas debe repetirse para cada superficie importante del

local.

Se utilizará para las medidas un megóhmetro capaz de suministrar en vacío una

tensión de unos 500 voltios de corriente continua, (1000 voltios si la tensión nominal de la

instalación es superior a 500 voltios).

Se pueden utilizar dos electrodos de medida (el tipo 1, o el tipo 2), aunque es

recomendable utilizar el tipo 1.

El electrodo de medida tipo 1 está constituido por una placa metálica cuadrada de 250

mm de lado y un papel o tela hidrófila mojada y escurrida de unos 270 mm de lado que se

coloca entre la placa y la superficie a ensayar. Durante las medidas se aplica a la placa una

fuerza de 750 N o 250 N según se trate de suelo o paredes.

38

El electrodo de medida tipo 2 está constituido por un triángulo metálico, donde los

puntos de contacto con el suelo o pared están colocados próximos a los vértices de un

triángulo equilátero.

Cada una de las piezas de contacto que le sostiene, está formada por una base flexible

que garantiza, cuando está bajo el esfuerzo indicado, un contacto íntimo con la superficie a

ensayar de aproximadamente 900 mm2, presentando una resistencia inferior a 5000 Ω. En

este caso antes de efectuar las medidas la superficie a ensayar se moja o se cubre con una

tela húmeda. Durante la medida, se aplica sobre el triángulo metálico una fuerza de 750 N o

250 N, según se trate de suelos o paredes.

ENSAYO DIELÉCTRICO DE LA INSTALACIÓN.

Por lo que respecta a la rigidez dieléctrica de una instalación, ha de ser tal, que

desconectados los aparatos de utilización (receptores), resista durante 1 minuto una prueba

de tensión de 2U + 1000 voltios a frecuencia industrial (50 Hz), siendo U la tensión máxima de

servicio expresada en voltios y con un mínimo de 1.500 voltios. Este ensayo se realizará para

cada uno de los conductores incluido el neutro o compensador, con relación a tierra y entre

8conductores, salvo para aquellos materiales en los que se justifique que haya sido realizado

dicho ensayo previamente por el fabricante.

Este ensayo se efectúa mediante un generador de corriente alterna de 50 Hz capaz de

suministrar la tensión de ensayo requerida. Durante este ensayo los dispositivos de

interrupción se pondrán en la posición de "cerrado" y los cortacircuitos fusibles instalados

como en servicio normal a fin de garantizar la continuidad del circuito eléctrico a probar.

39

Este ensayo no se realizará en instalaciones correspondientes a locales que presenten

riesgo de incendio o explosión. Durante este ensayo, la corriente suministrada por el

generador, que es la que se fuga a tierra a través del aislamiento, no será superior para el

conjunto de la instalación o para cada uno de los circuitos en que ésta pueda dividirse a

efectos de su protección, a la sensibilidad que presenten los interruptores diferenciales

instalados como protección contra los contactos indirectos.

MEDIDA DE CORRIENTES DE FUGA.

Además de la prueba de corriente de fuga del apartado anterior es conveniente

efectuar para cada uno de los circuitos protegidos con interruptores diferenciales la medida de

corrientes de fuga, a la tensión de servicio de la instalación y con los receptores conectados.

Los valores medidos deben ser igualmente inferiores a la mitad de la sensibilidad de los

interruptores diferenciales instalados para protección de cada uno de los circuitos.

Mediante este método es posible detectar un circuito o receptor que presente un

defecto de aislamiento o que tenga una corriente de fugas superior a la de la sensibilidad de

los interruptores diferenciales de la instalación, llegando en casos extremos a disparar el o los

diferenciales de protección, en cuyo caso sería necesario puentearlos para poder localizar el

circuito o receptor averiado.

La medida se efectúa mediante una tenaza amperimétrica de sensibilidad mínima de

1mA, que se coloca abrazando los conductores activos (de fase y el neutro), de forma que la

tenaza mide la suma vectorial de las corrientes que pasan por los conductores que abraza, si

la suma no es cero la instalación tiene una intensidad de fuga que circulará por los

conductores de puesta a tierra de los receptores instalados aguas abajo del punto de medida.

Este tipo de pinzas suelen llevar un filtro que nos permite hacer la medida a la frecuencia de

red (50Hz) o para intensidades de alta frecuencia.

No hay que confundir la corriente de defecto con la corriente de fuga, ya que esta

última se da en mayor o menor medida en todo tipo de receptores en condiciones normales de

funcionamiento, sobre todo en receptores que lleven filtros para combatir interferencias, como

los formados por 9condensadores conectados a tierra. Un ejemplo son los balastos

electrónicos de alta frecuencia asociados a los tubos fluorescentes.

40

MEDIDA DE LA IMPEDANCIA DE BUCLE.

La medida del valor de la impedancia de bucle es necesaria para comprobar el correcto

funcionamiento de los sistemas de protección basados en la utilización de fusibles o

interruptores automáticos en sistemas de distribución TN, e IT principalmente.

Estos sistemas de protección requieren determinar la intensidad de cortocircuito prevista

fase tierra, para comprobar que para ese valor de intensidad de cortocircuito el tiempo de

actuación del dispositivo de protección de máxima intensidad es menor que un tiempo

especificado. Este tiempo depende del esquema de distribución utilizado y de la tensión

nominal entre fase y tierra, U0, de la instalación.

Los parámetros que intervienen en estas comprobaciones son los siguientes:

Zs es la impedancia del bucle de defecto, incluyendo la de la fuente, la del conductor

activo hasta el punto de defecto y la del conductor de protección, desde el punto de

defecto hasta la fuente. Para el esquema TN de la siguiente figura se tendría que: Zs=

(R1+R2) + j (XL1 + XL2).

41

Los medidores de impedancia de bucle son instrumentos que miden directamente el

valor de esta impedancia y que calculan mediante un procesador el valor de la intensidad de

cortocircuito prevista. Durante este tipo de medidas es necesario puentear provisionalmente

cualquier interruptor diferencial instalado aguas arriba del punto de prueba.

Esta medida se debe efectuar con la instalación en tensión. Como estas medidas se

efectúan a dos hilos es necesario descontar la resistencia de los cables de conexión de la

medida.

Además de la medida de la impedancia de bucle entre fase y tierra (L-PE), también es

posible mediante estos instrumentos determinar la impedancia de bucle entre cualquier fase y

el conductor neutro (L-N), así como entre dos fases cualesquiera para instalaciones trifásicas.

El principio de funcionamiento de un medidor de impedancia de bucle consiste en

cargar el circuito en el punto de prueba mediante una resistencia calibrada que se conecta

durante un tiempo muy breve del orden de milisegundos, de forma que circula una intensidad

conocida.

El instrumento mide la tensión tanto antes como durante el tiempo que circula la

corriente, siendo la diferencia entre ambas, la caída de tensión en el circuito ensayado,

finalmente el cociente entre la caída de tensión y el valor de la intensidad de carga nos da el

valor de la impedancia de bucle.

42

MEDIDA DE LA TENSIÓN DE CONTACTO Y COMPROBACIÓN DE

LOSINTERRUPTORES DIFERENCIALES.

Cuando el sistema de protección contra los choques eléctricos está confiado a

interruptores diferenciales, como es habitual cuando se emplean sistemas de distribución del

tipo T-T se debe cumplir la siguiente condición:

Para garantizar la seguridad de la instalación se tienen que dar dos condiciones, la primera

que la tensión de contacto que se pueda presentar en la instalación en función de los

diferenciales instalados sea menor que el valor límite convencional (50 V ó 24 V), y la

segunda que los diferenciales funcionen correctamente.

a) Medida de la tensión de contacto.

43

En la práctica los medidores de impedancia de bucle que sirven también para medir el

valor de la tensión de contacto no suelen ser capaces de medir únicamente el valor de la

resistencia RA, sino que miden el valor de la impedancia de todo el bucle indicado en la figura

anterior incluyendo la resistencia de tierra del centro de transformación (RB), de forma que se

obtiene un valor superior al valor buscado de RA. Finalmente el medidor multiplica este valor

por la intensidad asignada del interruptor diferencial que nosotros hayamos seleccionado para

obtener así la tensión de contacto:

Como la impedancia de bucle es siempre mayor que la de puesta a tierra el valor de la

tensión de contacto medida siempre será mayor que el valor real y estaremos del lado de la

seguridad. Obviamente la instalación es segura si la tensión de contacto medida es menor

que la tensión de contacto límite convencional.

b) Comprobación de los interruptores diferenciales.

La comprobación de diferenciales requiere de un aparato capaz de inyectar a través del

diferencial bajo prueba una corriente de fugas especificada y conocida que según su valor

deberá hacer disparar al diferencial. Para hacer la prueba el comprobador se conecta en

cualquier base de enchufe aguas abajo del diferencial en ensayo, estando la instalación en

servicio.

Además cuando dispare el diferencial el comprobador debe ser capaz de medir el tiempo

que tardó en disparar desde el instante en que se inyectó laintensidad de fugas.

Normalmente estos equipos inyectan una corriente senoidal, pero para comprobar algunos

diferenciales especiales a veces es necesario también que sean capaces de inyectar corriente

alterna rectificada de media onda o una corriente continua.

Las pruebas habituales para comprobar el funcionamiento de un diferencial del tipo

general son las siguientes:

Se inyecta una intensidad mitad de la intensidad diferencial residual asignada, con un

ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el diferencial no

debe disparar.

44

Se repite la prueba anterior con un ángulo de fase de 180º y el diferencial no debe

disparar.

Se inyecta una intensidad igual la intensidad diferencial residual asignada, con un

ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el diferencial debe

disparar en menos de 200 ms.

Se repite la prueba anterior con un ángulo de fase de 180º y el diferencial debe

disparar en menos de 200 ms.

Se inyecta una intensidad igual al doble de la intensidad diferencial residual asignada,

con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el diferencial

debe disparar en menos de 150 ms.

Se repite la prueba anterior con un ángulo de fase de 180º y el diferencial debe

disparar en menos de 150 ms.

Se inyecta una intensidad igual a cinco veces la intensidad diferencial residual

asignada, con un ángulo de fase de corriente respecto de la onda de tensión de 0º, y el

diferencial debe disparar en menos de 40 ms.

Se repite la prueba anterior con un ángulo de fase de 180º y el diferencial debe

disparar en menos de 40 ms.

Para los diferenciales selectivos del tipo S las pruebas tienen otros límites de aceptación.

COMPROBACIÓN DE LA SECUENCIA DE FASES.

Esta comprobación se efectúa mediante un equipo específico o utilizando un

comprobador multifunción de baja tensión que tenga esta capacidad. Esta medida es

necesaria por ejemplo si se van a conectar motores trifásicos, de forma que se asegure que la

secuencia de fases es directa antes de conectar el motor.

PREVENCIÓN DEL RIESGO ELÉCTRICO

Las condiciones de seguridad que deben reunir las instalaciones eléctricas son:

45

En relación a las características constructivas de las instalaciones se debe seguir lo

dispuesto en la reglamentación para la ejecución de instalaciones eléctricas en inmuebles. En

esta reglamentación se determinan los materiales, equipos y aparatos eléctricos que se deben

utilizar.

Para la protección contra riesgos de contactos directos se deben adoptar una o varias de

las siguientes opciones:

Protección por alejamiento: Alejar las partes activas de la instalación a distancia

suficiente del lugar donde las personas se encuentran o circulan para evitar un contacto

fortuito.

Protección por aislamiento: Las partes activas de la instalación deben estar recubiertas

con aislamiento apropiado que conserve sus propiedades durante su vida útil y que

limite la corriente de contacto a un valor inocuo.

Protección por medio de obstáculos: Consiste en interponer elementos que impidan

todo contacto accidental con las partes activas de la instalación. La eficacia de los

obstáculos debe estar asegurada por su naturaleza, su extensión, su disposición, su

resistencia mecánica y si fuera necesario, por su aislamiento.

Para la protección contra riesgos de contactos indirectos (proteger a las personas

contra riesgos de contacto con masas puestas accidentalmente bajo tensión) se debe

contar con los siguientes dispositivos de seguridad:

Puesta a tierra de las masas: Las masas deben estar unidas eléctricamente a una toma

a tierra o a un conjunto de tomas a tierra interconectadas. Este circuito de puesta a

tierra debe continuo, permanente y tener la capacidad de carga para conducir la

corriente de falla y una resistencia apropiada. Periódicamente se debe verificar los

valores de resistencia de tierra de las jabalinas instaladas. Los valores de resistencia a

tierra obtenidos se deben encontrar por debajo del máximo establecido (10 ohm).

Disyuntores diferenciales: los disyuntores diferenciales deben actuar cuando la

corriente de fuga a tierra toma el valor de calibración (300 mA o 30 mA según su

sensibilidad) cualquiera sea su naturaleza u origen y en un tiempo no mayor de 0,03

segundos.

46

Separar las masas o partes conductoras que puedan tomar diferente potencial, de

modo que sea imposible entrar en contacto con ellas simultáneamente (ya sea

directamente o bien por intermedio de los objetos manipulados habitualmente).

Interconectar todas las masas o partes conductoras, de modo que no aparezcan entre

ellas diferencias de potencial peligrosas.

Aislar las masas o partes conductoras con las que el hombre pueda entrar en contacto.

Separar los circuitos de utilización de las fuentes de energía por medio de

transformadores o grupos convertidores. El circuito separado no debe tener ningún

punto unido a tierra, debe ser de poca extensión y tener un buen nivel de aislamiento.

Usar tensión de seguridad.

Proteger por doble aislamiento los equipos y máquinas eléctricas.

NORMAS Y MATERIAL DE SEGURIDAD.

Las normas de seguridad e higiene, son fundamentales en los trabajos que se realicen

en las instalaciones eléctricas. Entre otras, las más básicas son dos:

Cortar la energía eléctrica antes de tocar los circuitos

Manipular en las máquinas y sus circuitos, solo cuando se esté seguro de los

que se quiere hacer.

El resto de las normas mínimas de seguridad las marcan los distintos Reglamentos

aplicables en cada caso. Además de dichos reglamentos, es necesario observar y cumplir la

legislación de seguridad y salud aplicable a cada lugar de trabajo donde se encuentre la

instalación eléctrica.

NORMAS GENERALES

Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los trabajos a realizar

y debe obtener el permiso correspondiente.

47

Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en su trabajo y advertir de

cualquier defecto en los materiales o herramientas a utilizar.

Quedan prohibidas las acciones temerarias (mal llamadas actos de valentía), que

suponen actuar sin cumplir con las Reglamentaciones de Seguridad y entrañan

siempre un riesgo inaceptable.

No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los operarios en su

trabajo.

Cuando se efectúen trabajos en instalaciones de Baja Tensión, no podrá considerarse

la misma sin tensión si no se ha verificado la ausencia de la misma.

NORMAS ESPECÍFICAS ANTES DE LA OPERACIÓN

A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes correspondientes (alfombra o

manta aislante o banqueta aislante).

Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y asegurado si fuese

necesario), calzado de seguridad dieléctrico, guantes aislantes para BT y anteojos de

seguridad.

Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el perfecto estado de

conservación y aislamiento de los mismos, de su toma de corriente y de los

conductores de conexión.

Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera proyectarse o hacer

contacto con la instalación. Quitarse anillos, relojes o cualquier elemento que pudiera

dañar los guantes.

Utilizar máscaras de protección facial y/o protectores de brazos para proteger las

partes del cuerpo.

Aislar los conductores o partes desnudas que estén con tensión, próximos al lugar de

trabajo.

La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos, las piernas y

pecho.

Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria impermeable.

En caso de lluvia extremar las precauciones.

48

NORMAS ESPECÍFICAS DURANTE LA OPERACIÓN

Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que pueden alimentar

la instalación en la que se va a trabajar. Esta apertura 17debe realizarse en cada uno

de los conductores que alimentan la instalación, exceptuando el neutro.

Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura. Colocar en el mando o en

el mismo dispositivo la señalización de prohibido de maniobra.

Verificar la ausencia de tensión. Comprobar si el detector funciona antes y después de

realizado el trabajo.

Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los conductores sin tensión

incluyendo el neutro.

Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente.

NORMAS ESPECÍFICAS POSTERIORES A LA OPERACIÓN

Reunir a todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la reposición

de la tensión.

Verificar visualmente que no hayan quedado en el sitio de trabajo herramientas u otros

elementos.

Se retirará la señalización y luego el bloqueo.

Se cerrarán los circuitos.

NORMAS ESPECÍFICAS PARA EL EMPLEO Y CONSERVACIÓN DEL

MATERIAL DE SEGURIDAD

• Casco de seguridad

Es obligatorio para toda persona que realice trabajos en instalaciones

eléctricas de cualquier tipo.

• Anteojos de protección o máscara protectora facial

El uso es obligatorio para toda persona que realice un trabajo que encierre

un riesgo de accidente ocular tal como arco eléctrico, proyección de gases partículas, etc.

49

• Guantes dieléctricos

Los guantes deben ser para trabajos a BT. Deben verificarse

frecuentemente, asegurarse que están en buen estado y no presenta huellas de roturas,

desgarros ni agujeros. Todo guante que presente algún defecto debe ser descartado. Deben

ser protegidos del contacto con objetos cortantes o punzantes con guantes de protección

mecánica. Conservarlos en estuches adecuados.

• Cinturón de seguridad

El material de los cinturones será sintético. No deben ser de cuero. Debe

18llevar todos los accesorios necesarios para la ejecución del trabajo tales como cuerda de

seguridad y soga auxiliar para izado de herramientas.

Estos accesorios deben ser verificados antes de su uso, al igual que el

cinturón, revisando particularmente el reborde de los agujeros previstos para la hebilla pasa

cinta de acción rápida. Verificar el estado del cinturón: ensambles sólidos, costuras,

remaches, deformaciones de las hebillas, mosquetones y anillos. Los cinturones deben ser

mantenidos en perfecto estado de limpieza y guardados en lugares aptos para su uso

posterior.

• Banquetas aislantes y alfombra aislante

Es necesario situarse en el centro de la alfombra y evitar todo contacto con

las masas metálicas.

• Verificadores de ausencia de tensión

Se debe verificar ante de su empleo que el material está en buen estado. Se

debe verificar antes y después de su uso que la cabeza detectora funcione correctamente.

Para la utilización de estos aparatos es obligatorio el uso de los guantes dieléctricos de la

tensión correspondiente

50

• Escaleras

Se prohíbe utilizar escaleras metálicas para trabajos en instalaciones

eléctricas o en su proximidad inmediata, si tiene elementos metálicos accesibles.

• Dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito

La puesta a tierra y en cortocircuito de los conductores, aparatos o partes de

instalaciones sobre las que se debe efectuar un trabajo, debe hacerse mediante un dispositivo

especial diseñado a tal fin. Las operaciones se deben realizar en el siguiente orden:

Asegurarse de que todas las piezas de contacto, así como los conductores del

dispositivo, estén en buen estado.

Siempre conectar en primer lugar el morseto de cable de tierra del dispositivo,

utilizando guante de protección mecánica, ya sea en la tierra existente de las

instalaciones o bien en una jabalina especialmente clavada en el suelo.

Desenrollar completamente el conductor del dispositivo, para evitar los efectos

electromagnéticos debido a un cortocircuito eventual.

Fijar las pinzas de conexión de los conductores de tierra y cortocircuitos sobre cada

uno de los conductores de la instalación utilizando guantes de protección dieléctrica y

mecánica.

Para quitar los dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito operar rigurosamente

en el orden inverso, primero el dispositivo de los conductores y por último el de tierra.

Señalizar el lugar donde se coloque la tierra, para individualizarla perfectamente.

En la industria, lo más importante es la continuidad del servicio de energía eléctrica, ya

que de eso depende el proceso de producción; por ello, es importante asegurar que los

equipos e instalaciones eléctricas estén en óptimas condiciones. Es indispensable que se

realicen pruebas y se dé el mantenimiento correspondiente.

TIPOS DE PRUEBAS

Existen varias pruebas eléctricas que se denominan con relación al lugar o la finalidad de

las mismas.

51

Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad de

verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen, según sea el

caso, considerando la evaluación de los materiales utilizados, así como los criterios de

diseño.

Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de

calidad, conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el

objetivo de verificar las características del equipo, sus condiciones de operación y la

calidad de la fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas pueden ser

atestiguadas por el cliente (ver figura 1).

Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar

que no ha sufrido algún desperfecto en el traslado, que cumple con las

especificaciones y que se ha realizado la correcta instalación. También se realizan

para establecer referencias para pruebas futuras. Estas pruebas se realizan

previamente a la puesta en servicio (ver figura 2).

Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del

equipo, con el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de

operación satisfactorias y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se

convierta en un problema grave.

Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o cuando

dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas.

Pruebas con corriente directa o corriente alterna

Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo de lo

que se desea simular o valorar. En términos generales, el principio básico de las pruebas

obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de aislamiento. En ella, el

instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual mide una corriente de fuga (micro-

amperes) y la expresa en resistencia (megohms):

R = V / I

52

Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se encuentran:

medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro), probador de potencial aplicado (hi-pot) y

medidor de resistencia (óhmetro).

Las pruebas con corriente alterna, en términos generales, producen esfuerzos

eléctricos similares a las condiciones reales de operación de los equipos, como las pruebas

de factor de disipación, pruebas de relación de transformación, reactancia de dispersión,

resistencia a tierra y potencial aplicado a frecuencia nominal o a baja frecuencia.

Qué equipo eléctrico probar

Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si cumple

con las normas de producto, especificaciones, proyecto eléctrico, así como para valorar el

estado funcional y estimar su vida útil.

Pruebas básicas

Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un

cortocircuito o fallas a tierra, la prueba básica es la medición de resistencia de aislamiento.

Esta prueba es aplicable a cables de media tensión, componentes de subestación compacta

(bus, cuchillas, apartarrayos, interruptor), transformadores, componentes de tableros

eléctricos (bus e interruptores), cables alimentadores y derivados; arrancadores, motores, etc.

En general, en donde queramos comprobar que el aislamiento de los equipos es satisfactorio.

Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y continuidad

de las conexiones. Dicha prueba se realiza en instalaciones nuevas para verificar que se

cumpla la NOM-001-SEDE y, posteriormente, con el fin de asegurar que las condiciones

iniciales se mantengan. Para el último caso se debe considerar la NOM-022-STPS, la cual

indica que se tienen que realizar mediciones anualmente.

Métodos y procedimientos de prueba

Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en cuestión y del

equipo a probar. Por ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169 establece los métodos de

53

prueba para transformadores y autotransformadores de distribución y potencia. En algunas

normas se establecen también criterios de evaluación.

Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente al diseño

de instalaciones eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de evaluación para pruebas en

campo. Por su parte, Comisión Federal de Electricidad cuenta con su Manual de

procedimientos de pruebas de campo para equipo primario de subestaciones de distribución,

denominado SOM-3531.

Pruebas confiables

El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas se realicen

con equipos calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin; es decir, acreditado por la

Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Otra parte importante es el personal capacitado y

calificado para realizar dichas pruebas, ya que, al final del día, lo importante no es tener el

valor de prueba, sino el diagnóstico para saber qué hacer.

Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las pruebas se

realicen en forma sistemática; es decir, que existan procedimientos de seguridad y prueba

documentados. Esto se obtiene con una compañía en donde esté colaborando personal

calificado, que tiene la infraestructura (equipos calibrados) y un sistema de calidad certificado.

De tal forma, se asegura que existirá un registro (archivo) de las mediciones para consultas

futuras.

Medidas de seguridad básicas

La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición adecuados, procedimientos

de trabajo seguros y equipo de protección personal:

Utilizar guantes aislantes

No utilizar joyas o relojes de pulsera

Utilizar gafas de seguridad

Utilizar zapatos dieléctricos

54

Utilizar ropa ignífuga

En cuanto a los instrumentos de medición:

Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén desgastados

Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener lecturas

confiables

Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe ruptura

interna

Respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos eléctricos con tensión:

Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el cable con

tensión

Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o referencia

Verifique el funcionamiento del instrumento de medición

Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el circuito a través del

pecho y corazón

55

56

PRUEBAS PARA INSTALACIONES DE GAS

PRUEBAS DE PRESIÓN

La prueba de presión es para detectar posibles escapes de gas y verificar la resistencia

de la red a presiones superiores a la presión de operación, asegurando que el total de los

componentes tales como, válvulas, tubería y accesorios, resisten esas presiones.

Requerimientos generales

Este procedimiento se aplica a todos los tamaños de tubería, comenzando aguas abajo

de la estación de medición y regulación hasta la válvula de corte de cada equipo.

La prueba no comenzará sin una exhaustiva inspección visual a la instalación y

particularmente a las uniones soldadas, para detectar cualquier defecto.

La prueba de presión deberá ser realizada con aire o gas inerte, hasta una presión máxima

de 6 bar.

Preparación de la prueba

Presión:

La presión de prueba será igual a tres veces la presión de operación. (SEC) con un

mínimo de 6 bar.

Como instrumento de medición se usarán manómetros Bourdon, calibrados en

divisiones no mayores a 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar), graduados en un rango no mayor de 0 -

150 Lb/pulg2 (o - 10 bar).

El tiempo de la prueba deberá ser calculado usando la siguiente fórmula:

Tiempo (min) = Volumen de tubería (m3) x 214 (-)

57

En todos los casos los tiempos mínimos y máximos serán:

Mínimo: 15 minutos.

Máximo: 60 minutos.

Procedimiento de la prueba

Todas las válvulas dentro del área de prueba deberán ser aprobadas en posición

abierta, colocando en el extremo una tapa tornillo (plug) para instalaciones roscadas

o flanche ciego para instalaciones soldadas.

Deberá considerarse un tiempo adicional de 15 minutos para lograr estabilizar el

sistema, ya sea por cambios de temperatura y/o presión ambiente, o bolsas de aire

en la tubería.

La presión debe ser incrementada gradualmente en rangos de no más que 10% de

la presión de prueba, dando el tiempo necesario para estabilizar la presión.

La presión deberá ser chequeada durante todo el período de prueba, no debiendo

registrarse movimientos perceptibles en esta medida.

Paralelamente a lo anterior, todas las juntas deberán ser chequeadas pasando una

solución de agua y jabón para detectar posibles fugas.

De existir una disminución de presión mayor que 0,1 Lb/pulg2 (o 10 mbar) durante

el tiempo de la prueba, la fuga deberá ser localizada y reparada. La prueba de

presión se repetirá nuevamente.

Se deberá emitir un formulario de la prueba de presión inmediatamente después de

terminada la prueba y antes de realizar la purga.

Una vez finalizada la prueba de presión se deberá hacer una exhaustiva limpieza

interior de la tubería, a través de barridos con aire comprimido, preferentemente

desde la E.M.R. en cada uno de los puntos de consumo. Este proceso se repetirá

las veces que sea necesario hasta que el aire de salida esté libre de óxidos y

partículas.

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PRUEBAS EN TRAMOS VISTOS, EMPOTRADOS O ALOJADOS EN VAINAS

O CONDUCTOS

Consideraciones generales

Todas las instalaciones receptoras una vez construidas y con anterioridad a su puesta

en disposición de servicio por parte de la Empresa Distribuidora, deberán someterse a una

prueba de estanquidad con resultado satisfactorio, es decir, no debe detectarse fuga

alguna. Esta prueba debe ser correctamente documentada.

La prueba de estanquidad no incluye a los conjuntos de regulación, reguladores de

abonado, válvulas de seguridad por defecto de presión y contadores, por lo que estos

deberán aislarse mediante llaves de corte o desmontarse de la instalación, colocando los

correspondientes puentes tapones extremos.

Asimismo, la prueba de estanquidad tampoco incluye los aparatos a gas, ni su

conexión a la instalación receptora.

Esta prueba de estanquidad se realizará en todos los tramos que componen la

instalación receptora, es decir, desde la llave de acometida, excluida ésta, hasta las llaves

de conexión de aparato, incluidas éstas, y siempre antes de ocultar, enterrar o empotrar

las tuberías.

Siempre que en una instalación receptora existan tramos alimentados a diferentes

presiones, en cada tramo se aplicarán los criterios establecidos para el rango de presión

de servicio que corresponda. Si se realiza de forma completa, la presión de prueba será la

del tramo de más presión.

Esta prueba de estanquidad deberá ser realizada por la Empresa Instaladora utilizando

como fluido de prueba aire o gas inerte, estando prohibido el uso del gas de suministro o

de cualquier otro tipo de gas o líquido.

Tanto el nivel de presión de la prueba como el tiempo del ensayo dependen de la

presión de servicio del tramo, y se indican más adelante.

59

Con anterioridad a la realización de la prueba de estanquidad, deberá asegurarse que

están cerradas las llaves que delimitan la parte de instalación a ensayar, colocados los

puentes y tapones extremos necesarios y, además, que se encuentran abiertas las llaves

intermedias.

Para alcanzar el nivel de presión necesario en el tramo a probar, deberá conectarse en

una toma de presión de la instalación el dispositivo adecuado para inyectar aire o gas

inerte, controlando su presión mediante el elemento de medida adecuado al rango de

presión de la prueba, inyectando el aire o el gas inerte hasta alcanzar el nivel de presión

necesario para realizar la prueba según la presión de servicio del tramo.

En caso de que no exista toma de presión, se conectará el dispositivo de inyección en

una llave extrema, en las conexiones del contador o del regulador,

etc.

Una vez alcanzado el nivel de presión necesario para la realización de la prueba de

estanquidad, se deja transcurrir el tiempo preciso para que se estabilice la temperatura y

se toma lectura de la presión que indica el elemento de medida, comenzando en este

momento el período de ensayo.

Paralelamente, se maniobrarán las llaves intermedias para verificar su estanquidad con

relación al exterior, tanto en su posición de abiertas como en su posición de cerradas.

Una vez pasado el período de ensayo, intentando que durante este período la temperatura

se mantenga lo más estable posible, se tomará de nuevo lectura de la presión en el

aparato de medida y se comparará con la lectura inicial, dándose como correcta la prueba

si no se observa disminución de la presión en el período de ensayo.

En el supuesto de que la prueba de estanquidad no dé un resultado satisfactorio, es

decir, que se observara una disminución de presión, deberán localizarse las posibles fugas

utilizando agua jabonosa o un producto similar, corregirse las mismas y repetir la prueba

de estanquidad.

Si se observaran variaciones de la presión y se intuyera que puedan ser debidas a

variaciones de la temperatura, deberá repetirse la prueba en horas en las que se prevea

que no se producirán estas variaciones.

60

En el supuesto de que esto no sea posible, se registrará la temperatura del fluido de

prueba, aire o gas inerte, a lo largo de la misma, evaluando al final su posible repercusión.

PRUEBA DE ESTANQUIDAD EN LOS DIFERENTES TRAMOS DE LA

INSTALACIÓN RECEPTORA

La prueba se considera correcta si no se observa una disminución de la presión,

transcurrido el período de tiempo que se indica en la tabla siguiente, desde el momento en

que se efectuó la primera lectura.

La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 10 bar, clase 0’6,

diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del

mismo rango y características.

El tiempo de prueba puede reducirse a 30 min en tramos inferiores a 20 m en

instalaciones individuales.

** La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 6 bar, clase 0’6,

diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del mismo

rango y características.

*** La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 1’6 bar, clase

0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del

mismo rango y características. Cuando la prueba se realice con una presión de hasta

0,05 bar, ésta se verificará con un manómetro de columna de agua en forma de U con

escala ± 500 mca como mínimo o cualquier otro dispositivo, con escala adecuada, que

cumpla el mismo fi n.

El tiempo de prueba puede ser de 10 min si la longitud del tramo a probar es inferior a

10 m.

61

Comprobación de la estanquidad en conjuntos de regulación y en contadores

La estanquidad de las uniones de los elementos que componen el conjunto de

regulación y de las uniones de entrada y salida, tanto del regulador como de los

contadores, debe comprobarse a la presión de operación correspondiente mediante

detectores de gas, aplicación de agua jabonosa, u otro método similar.

PRUEBAS EN TRAMOS ENTERRADOS (SÓLO CATEGORÍA A)

Previa su puesta en servicio, tanto las acometidas interiores como las líneas de

distribución interiores se deberán someter de una vez o por tramos a las pruebas de

resistencia y de estanquidad.

Estas pruebas estarán de acuerdo con la norma UNE-EN 12327 y se realizarán

preferentemente de forma conjunta.

Solamente pueden ponerse en servicio las canalizaciones que hayan superado ambas

pruebas, a excepción de extensiones cortas y uniones entre nueva canalización y

canalización en servicio, que pueden ser verificadas con fluido detector de fugas u otro

método apropiado a la presión de operación. Se seguirá igual procedimiento para la

comprobación de eventuales reparaciones.

Para redes con MOP inferior a 0,1 bar se permitirá la realización de una única prueba

que verifi que las condiciones de estanquidad, de acuerdo con las especificaciones del

apartado 7.4 de la norma UNE 60311.

Cuando sea necesario se deberá proceder al secado de la canalización antes de su

puesta en servicio.

Seguidamente se exponen las consideraciones generales que han de tenerse

presentes.

El equipo de medida de presión tendrá una clase mínima de 0,6, con un rango máximo de

medida de 1,5 veces la presión de prueba. La temperatura debe ser medida con un

instrumento con escala mínima de 1 ºC. Los resultados de todas las pruebas deben ser

registrados.

62

Todos los accesorios empleados para estos ensayos deberán ser aptos para una presión

como mínimo igual a la de ensayo, debiendo encontrarse fijos de forma tal que la presión

no pueda proyectarlos durante el proceso. En el transcurso de las pruebas deberán

tomarse las precauciones necesarias para que en caso de estallido accidental las piezas o

partes de las mismas proyectadas no puedan alcanzar a las personas asistentes al

ensayo.

No está admitida la adición o el uso de productos odorizantes como medio para la

detección de las eventuales fugas.

En el caso de emplear aire comprimido para probar tuberías de polietileno, deberá

instalarse un filtro o separador de aceite que reduzca al mínimo la contaminación del

polietileno por esta causa. Además, deberá evitarse que durante el período de prueba la

temperatura del aire en el interior de la canalización no supere los 40 ºC.

En el caso de pruebas de canalizaciones de polietileno se procurará no realizar las

pruebas en obra si la temperatura ambiente es inferior a 0 ºC por el riesgo de propagación

rápida de fi sura (RCP).

En el caso de emplear aire o gas inerte comprimido para probar tuberías de polietileno, la

aportación deberá realizarse mediante una conducción de admisión de acero.

Habrá de controlarse periódicamente la precisión de los manómetros y de los registradores

de presión eventualmente empleados.

Antes de la puesta bajo presión, hay que asegurarse de que:

– En el caso de tuberías de polietileno, se han enfriado totalmente todas las soldaduras de

forma natural.

– Todas las uniones entre tubos, tubos con accesorios y accesorios no soldados están

debidamente apretadas y provistas de juntas.

– En los casos de tuberías de polietileno, la canalización esté convenientemente anclada para

impedir desplazamientos peligrosos o cambios de dirección como consecuencia de la presión

interna a la que se verá sometida.

– El personal se halla fuera de la zanja y todos los asistentes se mantienen a una distancia

prudencial.

– El personal que se encarga del ensayo y de la detección de las eventuales fugas es el único

que se halla en la zanja, pero en ningún caso situado tras un tapón.

63

– Cuando se compruebe la estanquidad de una conducción de polietileno mediante agua

jabonosa o agentes espumantes, deberán éstos eliminarse completamente con agua una vez

concluido el ensayo.

Durante las pruebas de estanquidad, deberá comprobarse que la presión indicada por el

manómetro se mantiene constante. Se recomienda emplear un registrador de presión.

Al proceder a la descompresión de la conducción una vez concluido el ensayo, deberán

tomarse las precauciones necesarias para evitar que el aire expulsado lance tierra,

piedras u otros objetos.

Los empalmes efectuados para unir la canalización nueva con la canalización ya en

servicio serán examinados con ayuda de agua jabonosa u otro producto espumante, a la

presión de servicio.

PRUEBA DE RESISTENCIA MECÁNICA

La prueba de resistencia mecánica precederá a la prueba de estanquidad cuando

ambas se efectúen por separado.

El fluido de prueba será aire comprimido o gas inerte y su duración será como mínimo

de 1 h a partir del momento en que se haya estabilizado la presión de prueba.

La presión mínima de prueba será función de la MOP de diseño según la

siguiente Tabla:

La presión de prueba no debe superar, con carácter general, la presión máxima especifi

cada para los materiales, ni el valor de 0,9 veces la PRCP de la tubería, en el caso de

canalizaciones de polietileno.

64

PRUEBA DE ESTANQUIDAD

La prueba de estanquidad se realizará con el mismo fluido utilizado en la prueba de

resistencia.

En acometidas la duración de la prueba será, como mínimo, de 1 h. En líneas interiores

la duración será de 6 h a partir del momento en que se haya estabilizado la presión de prueba,

excepto si su MOP es inferior a 0,1 bar, en cuyo caso la duración mínima será de 1 h.

La presión mínima de prueba será función de la MOP de diseño según la siguiente

Tabla

PRUEBA CONJUNTA DE RESISTENCIA Y ESTANQUIDAD

La prueba conjunta se debe efectuar a la presión de prueba de resistencia y su

duración será, como mínimo, de 6 h, a partir del momento de estabilización de la presión de

prueba.

Podrá reducirse a 1 h cuando la estanquidad de las uniones pueda ser verificada con

un fluido detector de fugas u otro método apropiado.

También puede reducirse el tiempo a 1 h en el caso de acometidas o en el caso de líneas

interiores si su MOP es inferior o igual a 0,1 bar.

Los instrumentos de medición, equipos y dispositivos que se indican en la presente

Norma Oficial Mexicana, representan los requisitos mínimos para la aplicación de las pruebas

y pueden sustituirse por otros equivalentes que permitan obtener el resultado de la prueba en

las unidades o valores que se especifican.

Antes de iniciar el ciclo de pruebas, los especímenes deben acondicionarse a una

temperatura de 293.15

65

K ± 5 K (20 °C ± 5 °C), durante 6 h, como mínimo.

7.1 Prueba de resistencia a la tensión.

7.1.1 Equipo

Especímenes para prueba

Tomar como mínimo 100 mm de la conexión más el vástago con punta POL o el

conector.

Procedimiento

Colocar y sujetar el espécimen entre las mordazas del dinamómetro.

Ajustar el dinamómetro a cero y aplicar una fuerza de tensión gradualmente hasta alcanzar los

valores que se especifican en la Tabla 3.

Expresión de resultados

El ensamble no debe presentar desprendimiento ni fractura. Prueba de resistencia al

momento de torsión de los conectores roscados.

Equipo

A. Medidor de momento de torsión adecuado para efectuar las mediciones

conforme a la prueba;

B. Prensa mecánica de sujeción;

C. Accesorios (conexiones);

D. Verificadores de roscas.

66

Preparación del espécimen

Los conectores que se emplean para la determinación de la resistencia al momento de

torsión deben estar exentos de rebabas y deformaciones.

Procedimiento

No debe utilizarse ningún tipo de sellador (cinta de teflón, pintura, etc.) en las roscas

durante la aplicación del momento de torsión.

Se deberá comprobar que en las roscas rectas y roscas tipo ACME el verificador “pasa” entre

libremente a través de la longitud de la rosca y el verificador “no pasa” entre máximo dos hilos

para roscas rectas; para rosca tipo ACME deberá entrar máximo un hilo. Para las roscas

cónicas el verificador debe estar dentro de la tolerancia de ± 1 hilo.

Sujetar el conector a probar en la prensa de tal manera que quede libre la sección

roscada. Enseguida,acoplar un conector hasta el tope y por medio del medidor de momento

de torsión aplicar el momento de torsión, de acuerdo con lo que se especifica en lo siguiente:

Para las conexiones Tipos 1 y 2 la tuerca con rosca EXT izquierda debe soportar un

momento de torsión de 50 N•m, la tuerca con rosca EXT derecha debe soportar un momento

de torsión de 20 N•m. Para las conexiones que presentan maneral, éste debe soportar un

momento de torsión de 20N•m. En todos los casos se tendrá una tolerancia de ± 1%. Las

características descritas se comprueban conforme a lo establecido en el procedimiento

anterior.

La conexión Tipo 3 debe resistir el momento de torsión que se establece en las Tablas

1 y/o 2, según corresponda, comprobándose conforme a lo descrito en el procedimiento.

En el caso de las medidas nominales que no se incluyen en las mencionadas tablas, debe

aplicarse el momento de torsión inmediato superior.

67

Expresión de resultados

El conector no debe presentar grietas ni roscas barridas.

PRUEBA DE HERMETICIDAD NEUMÁTICA

Material y equipo

a) Línea de aire adecuada para efectuar el procedimiento de prueba;

b) Dispositivo para elevar la presión neumática;

c) Manómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;

d) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba.

Procedimiento.

Montar la conexión en el dispositivo y elevar la presión de acuerdo al tipo de conexión a

probar, mantener dicha presión durante 5 min. Como se especifica a continuación:

68

La conexión no debe presentar fugas ni deformaciones visibles cuando se aplica el método de

prueba que se establece en el procedimiento, bajo las condiciones siguientes:

Las conexiones Tipos 1 y 2 deben ser herméticas a una presión neumática de 1.72

MPa (17.54 kgf/cm2).

Las conexiones Tipo 3 deben ser herméticas a una presión neumática de 7 kPa (71.38

gf/cm2).

Expresión de resultados

No deben existir fugas ni deformaciones permanentes en la conexión bajo prueba.

Posteriormente, tomando como base el procedimiento establecido en el procedimiento,

debe comprobarse la resistencia al reventamiento, por lo que, en este caso, se aumentará la

presión gradualmente en la conexión a probar, la cual no debe reventarse a una presión

inferior a la establecida de acuerdo al tipo de conexión.

En el caso de las conexiones Tipos 1 y 2 la presión de reventamiento debe ser como

mínimo 8.6 MPa (87.70 kgf/cm2).

Para las conexiones Tipo 3 dicha presión debe ser 3.5 MPa (35.69 kgf/cm2) como mínimo.

Lo anterior se comprueba conforme a lo establecido en la prueba. Esta comprobación

también puede realizarse utilizando el procedimiento indicado en el procedimiento.

PRUEBA DE RESISTENCIA HIDROSTÁTICA

Materiales y equipo

a) Agua o aceite hidráulico;

b) Dispositivo para elevar la presión hidrostática;

c) Manómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;

d) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba.

69

Procedimiento

Se monta la conexión en el dispositivo para elevar la presión, incrementándola

dependiendo del tipo de conexión. Mantener dicha presión durante 5 min.

Las conexiones Tipos 1 y 2 no deben presentar fugas al someterse a una presión

hidrostática de 3.4 MPa (34.67 kgf/cm2), y las conexiones Tipo 3 no deben presentar fugas al

someterse a una presión hidrostática de 2.06 MPa (21 kgf/cm2). Estas condiciones se

comprueban conforme a la prueba.

Expresión de resultados

No deben existir fugas ni deformaciones permanentes en la conexión bajo prueba.

PRUEBA DE VARIACIÓN DE LA MASA, VOLUMEN Y DIMENSIONES DEL

ELASTÓMERO

Este método de prueba aplica en los casos en que el espécimen contenga elastómeros.

Para este método de prueba debe utilizarse uno de los procedimientos descritos en los

numerales 7.5.2.1 o 7.5.2.2.

Materiales y equipo

a) n-hexano;

b) Alcohol etílico;

c) Agua destilada;

d) Balanza analítica adecuada para efectuar las mediciones conforme a la prueba;

e) Recipiente con tapa;

f) Cronómetro adecuado para efectuar las mediciones conforme a la prueba;

e) Cronómetro apropiado para efectuar la medición conforme a la prueba;

f) Medidor de longitud con resolución adecuada para efectuar las mediciones conforme a

la prueba;

g) Medidor de espesores con resolución adecuada para efectuar las mediciones conforme

a la prueba;

h) Ganchos de dimensiones adecuadas;

70

i) Papel filtro.

Procedimiento

7.5.2.1 Preparación y conservación de los especímenes

Antes de realizar la prueba que se indica en el numeral 7.5.2.2 o 7.5.2.3, medir el largo,

ancho y, cuando aplique, el diámetro, en al menos tres puntos del espécimen de prueba y

calcular el promedio de cada una de las lecturas.

Medir el espesor inicial con el medidor de espesores en cuatro puntos diferentes a lo largo del

espécimen y calcular el promedio de las lecturas.

Después de realizar lo que se indica en el numeral 7.5.2.2 o 7.5.2.3, debe medirse

nuevamente el largo, ancho, espesor y, cuando aplique, el diámetro de cada espécimen

conforme al procedimiento descrito anteriormente.

7.5.2.2 Determinación de la variación de la masa

Tomar un espécimen del elastómero a probar y determinar su masa (P1) en la balanza

analítica.

La determinación de las masas debe realizarse con aproximación al miligramo o, en su

caso, al centigramo.

Introducir el espécimen en n-hexano cubriéndolo completamente durante 70 h ± 1 h a

temperatura ambiente en un recipiente cerrado.

Al final de ese tiempo, sacar el espécimen y enjuagarlo con alcohol etílico y agua destilada.

Secar el espécimen con papel filtro y dejar reposar a temperatura ambiente durante 72 h y al

final determinar la masa (P5) en la balanza analítica.

Esta última determinación de masa (P5) puede realizarse también de la forma

siguiente: Después de secar el espécimen con papel filtro se introduce en un horno de

circulación de aire a una temperatura de 343.15 K ± 2 K (70°C ± 2°C) durante 2 h. Al término

de ese período, sacarlo del horno y dejarlo reposar entre 1 y 2 h, después del proceso de

enfriado determinar su masa (P5) en la balanza analítica.

71

Cálculos

Expresión matemática para calcular el porcentaje de la variación de la masa:

En donde:

P1 es la masa inicial del espécimen, en mg;

P5 es la masa final del espécimen, en mg.

7.5.3.2 Expresión matemática para calcular el porcentaje de la variación del volumen

En donde:

P1 es la masa del espécimen en el aire, en mg;

P2 es la masa del espécimen en agua destilada, en mg;

P3 es la masa del espécimen en el aire, después de la inmersión en n-hexano, en mg;

P4 es la masa del espécimen en el agua destilada, después de la inmersión en el n-

hexano, en mg

Expresión matemática para calcular el cambio del porcentaje en la longitud:

En donde:

Ii es la medición inicial, en mm;

If es la medición final, en mm.

Esta expresión matemática debe aplicarse para cada una de las características que se miden

(largo, ancho, espesor y cuando aplique el diámetro).

72

Expresión de resultados

Al final de la prueba, el espécimen no debe presentar ninguna de las siguientes

condiciones:

a) Deformaciones permanentes o deterioros;

b) Grietas;

c) Fracturas;

d) Degradación;

e) Un aumento en volumen no mayor de 25%, o una disminución mayor al 1%, cuando

aplique;

f) Aumento en dimensiones mayor a 3%, o disminución en dimensiones mayores a 1%,

cuando aplique;

g) Pérdida en masa mayor a 10%.

PRUEBA DE DOBLADO REPETIDO DE LA MANGUERA POR 3 000

CICLOS.

Equipo

a) Armazón metálico para montar dos rodillos. Cada rodillo debe tener un

espesor mínimo de 127 mm, con una ranura semicircular en la circunferencia,

que actúe como guía de la manguera. El radio de los rodillos medido en la

base de las ranuras circunferenciales debe estar conforme a las distancias de

centros que se especifican en la Figura 11; para las medidas nominales que

no se incluyen en la Tabla 12, se toman los valores de la designación nominal

inmediata superior. Los rodillos deben montarse con los extremos en el

mismo plano vertical de modo que la distancia entre centros sea como se

especifica en la Figura 11;

b) Cada rodillo debe girar libremente por su eje central con un mecanismo

impulsado por un motor para jalar de la manguera sobre los rodillos,

permitiéndole alcanzar como mínimo cuatro ciclos completos por minuto.

73

Espécimen para prueba

Tramo de manguera de 3.4 m de longitud.

Procedimiento

Colocar el espécimen sobre los rodillos como se muestra en la Figura 11. Este

mecanismo debe ajustarse de forma tal que el espécimen se mueva a una distancia

aproximada de 1.2 m en cada dirección. Después de que el espécimen complete los 3 000

ciclos de doblado, retirar éste del aparato para examinarlo y comprobar la presencia de alguna

falla.

74

Posteriormente, someter el espécimen a lo que se especifica.

1. Hermeticidad neumática

La conexión no debe presentar fugas ni deformaciones visibles cuando se aplica el

método de prueba quese establece en el numeral 7.3, bajo las condiciones siguientes:

Las conexiones Tipos 1 y 2 deben ser herméticas a una presión neumática de 1.72

MPa (17.54 kgf/cm2).

Las conexiones Tipo 3 deben ser herméticas a una presión neumática de 7 kPa (71.38

gf/cm2).

2. Resistencia a la presión hidrostática

Las conexiones Tipos 1 y 2 no deben presentar fugas al someterse a una presión

hidrostática de 3.4 MPa (34.67 kgf/cm2),

y las conexiones Tipo 3 no deben presentar fugas al someterse a una presión

hidrostática de 2.06 MPa (21 kgf/cm2). Estas condiciones se comprueban conforme a

la prueba de resistencia hidrostática.

4Expresión de resultados

La manguera no debe presentar rompimiento ni deformaciones visibles.

75

Informe de pruebas

El informe de pruebas debe contener como mínimo los siguientes datos:

a) Identificación del laboratorio de pruebas;

b) Responsable del laboratorio;

c) Identificación del equipo;

d) Reactivos que se utilizan para las pruebas;

e) Resultados que se obtienen de las pruebas;

f) Comentarios u observaciones sobre los resultados, si existen;

g) Fecha o fechas de realización de las pruebas.

76

77

PRUEBAS EN INSTALACIONES HIDRÁULICAS

A).- Equipo necesario.

1.- Bomba hidráulica manual.

2.- Válvula de retención.

3.- Tubería flexible.

4.- Tanque de almacenamiento de agua.

B).- Prueba para tubería de cobre.

La prueba consiste en lo siguiente:

1.- Llenado de la tubería con agua a baja presión, lo cual tiene por objeto eliminar

lentamente el aire del sistema y detectar las posibles fugas graves de la instalación.

2.- Aumento de la presión al doble de la presión de trabajo pero en ningún caso a una

presión menor de 8.8Kg/cm2 (125Lbs/in2). La duración mínima de la prueba será de 3 horas y

la máxima de 5. Después de realizada la prueba, deberán dejarse cargadas las tuberías

soportando la presión de trabajo hasta la colocación de muebles y equipos. Para verificar

esto, deberán permanecer instalados los manómetros en lugares de fácil observación.

3.-Las pruebas deberán hacerse por secciones a medida que se vayan terminado estas

y antes de terminar los trabajos relativos a albañilería, a fin de detectar las posibles fugas y

corregirlas de inmediato.

4.-Los extremos abiertos de los tubos y conexiones deben estar cerrados con tapones.

5.-Se deberán colocar válvulas eliminadoras de aire y otro dispositivo adecuado al inicio

de la prueba con el objeto de que el aire que ocupe la tubería pueda ser eliminado para evitar

averías en el sistema.

6.-Cuando no existan fugas durante la prueba ni posteriormente a estas, durante el

tiempo que existan cargadas las tuberías y se observe que la presión del manómetro

desciende, se verificara si este se encuentra en buen estado, o si existen fallas de la bomba

78

de prueba o de la válvula de retención. Una vez verificado lo anterior y que se encuentra en

buenas condiciones, se procederá a recorrer nuevamente las líneas examinando todas las

uniones hasta descubrir la fuga en la tubería.

7.-Se tomara en cuenta la expansión que sufre el agua con el incremente de la

temperatura; por lo tanto, se evitara llevar a cabo la prueba cuando existan cambios bruscos

de temperatura.

8.-Para que proceda la prueba, la tubería deberá estar totalmente soportada y sin forro.

9.-Aceptación de la prueba:

a) El corresponsable aprobara los resultados de la prueba y si son satisfactorios se recibirá.

b) deberá hacerse un reporte completo de la prueba, con los siguientes datos:

-Situación y localización de la instalación antes de la prueba.

-Tipo y número de pruebas efectuadas.

-Tipo y número de fugas (si las hubo).

-Inspección.

-Reparación.

c) Se consignaran estos resultados de las pruebas en el libro de bitácora.

a) Prueba hidrostática accidental

Consiste en dar a la parte más baja de la tubería, una carga de agua que no exceda de

un tirante de dos metros. Esta prueba se efectúa sólo cuando existan sospechas de trabajos

deficientes en el junteo, o cuando por cualquier circunstancia se ocasionen movimientos en

las juntas.

79

b) Prueba hidrostática sistemática

Esta se hará en todos los casos en que no se realice la accidental. Consiste en vaciar,

en el pozo de visita aguas arriba del tramo por probar, el contenido de agua de una pipa, que

desagüe al citado pozo con una manguera de 4" o 6" de diámetro, dejando correr el agua

libremente a través del tramo por probar.

En el pozo de aguas abajo, el contratista instalará una bomba a fin de evitar que se

forme un tirante de agua que pueda deslavar las últimas juntas de mortero que aún estén

frescas. Esta prueba tiene por objeto determinar si es que la parte inferior de las juntas se

retacó adecuadamente con mortero cemento. Se realiza antes de hacer los rellenos.

CARGA DURANTE UN MINUTO

Es la fuerza aplicada al gato hidráulico a un 140% de su capacidad nominal (véase

tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante un minuto y el gato debe funcionar

correctamente sin presentar deformaciones permanentes ni bajar más de 5 mm en el

tiempo establecido.

TABLA 2.- Capacidad y control de carga

Capacidad nominal en

toneladas

Carga de prueba en

toneladas

Prueba de

sostenimiento en

toneladas

1,5 2,1 1,8

3,0 4,2 3,6

5,0 7,0 6,0

8,0 11,2 9,6

12,0 16,8 14,4

20,0 28,0 24,0

30,0 42,0 36,0

80

Nota: para otras capacidades nominales (Cn), la carga de prueba debe ser de 7 Cn/5

y para la prueba de sostenimiento de carga deben usarse 6 Cn/5.

Aparatos y equipo

a) Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la

capacidad de la máquina.

b) Tabla de equivalencias de acuerdo al émbolo de la prensa y del

manómetro.

c) Cronómetro (reloj).

Procedimiento

Colocar el gato hidráulico con la extensión y pistón hasta su máxima

altura en posición vertical en la prensa, aplicar la carga de prueba de acuerdo a

lo establecido en la tabla 2 y sostener la carga durante un tiempo de un minuto.

El conteo del tiempo debe iniciarse en el momento en que el pistón se haya

desplazado como máximo 15 mm por debajo de su altura máxima.

Resultados

Después de efectuar la prueba, los gatos hidráulicos deben funcionar sin presentar:

deformaciones permanentes, dobleces ni desgastes, Carga durante un minuto

81

PRUEBA DE CARGA EN 3 POSICIONES

Carga en tres posiciones

TABLA 2.- Capacidad y control de carga

Capacidad nominal en

toneladas

Carga de prueba en

toneladas

Prueba de

sostenimiento en

toneladas

1,5 2,1 1,8

3,0 4,2 3,6

5,0 7,0 6,0

8,0 11,2 9,6

12,0 16,8 14,4

20,0 28,0 24,0

30,0 42,0 36,0

Nota: para otras capacidades nominales (Cn), la carga de prueba debe ser de 7 Cn/5

y para la prueba de sostenimiento de carga deben usarse 6 Cn/5.

Es la fuerza aplicada al gato hidráulico a un 140% de su capacidad nominal (véase

tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante 10 min en tres posiciones, las cuales

deben ser:

a) Un centímetro arriba del punto muerto inferior de la carrera del pistón.

b) A la mitad de la carrera del pistón.

c) Cinco milímetros abajo del tope máximo.

El gato hidráulico debe soportar esta carga sin pérdida de presión, fugas del fluido,

deformaciones permanentes o fallas mecánicas en sus componentes ni bajar más de 5

82

mm en el tiempo establecido, comprobándose de acuerdo al procedimiento de cargas

en tres posiciones.

Aparatos y equipo

a) Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la

capacidad de la máquina.

b) Tabla de equivalencias de acuerdo al émbolo de la prensa y del

manómetro.

c) Cronómetro (reloj).

Procedimiento

Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, aplicar la

carga de prueba de acuerdo a lo establecido en la tabla 2, en tres posiciones:

10 mm arriba del punto muerto inferior, a mitad del recorrido hidráulico

(recorrido del pistón sin extensión) y 5 mm abajo del tope máximo, durante un

tiempo de 10 min. En cada posición.

Resultados

Después de efectuar la prueba, los gatos hidráulicos deben funcionar

correctamente y soportar la carga aplicada sin fugas del fluido hidráulico, y no

debe presentar deformaciones permanentes de sus componentes, conforme a

lo establecido.

Es la fuerza aplicada al gato hidráulico a un 140% de su capacidad

nominal (véase tabla 2). Esta fuerza debe aplicarse durante 10 min en tres

posiciones, las cuales deben ser:

a) Un centímetro arriba del punto muerto inferior de la carrera del pistón.

b) A la mitad de la carrera del pistón.

83

c) Cinco milímetros abajo del tope máximo.

El gato hidráulico debe soportar esta carga sin pérdida de presión, fugas del

fluido, deformaciones permanentes o fallas mecánicas en sus componentes ni

bajar más de 5 mm en el tiempo establecido, comprobándose de acuerdo al

procedimiento descrito

PRUEBA DE SOSTENIMIENTO DE CARGA

Aparatos y equipo

a) Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la

capacidad de la máquina.

b) Tabla de equivalencias de acuerdo al émbolo de la prensa y del

manómetro.

c) Cronómetro (reloj).

Procedimiento

Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, sacar el dispositivo

extensión (si lo tiene), aplicar la carga de prueba de acuerdo a lo establecido

en la tabla 2, operar el gato llevándolo al tope máximo y mantenerlo en esa

posición durante un tiempo de 10 min.

TABLA 2.- Capacidad y control de carga

Capacidad nominal en

toneladas

Carga de prueba en

toneladas

Prueba de

sostenimiento en

toneladas

1,5 2,1 1,8

3,0 4,2 3,6

5,0 7,0 6,0

84

8,0 11,2 9,6

12,0 16,8 14,4

20,0 28,0 24,0

30,0 42,0 36,0

Nota: para otras capacidades nominales (Cn), la carga de prueba debe ser de 7 Cn/5

y para la prueba de sostenimiento de carga deben usarse 6 Cn/5.

Resultados

Durante la prueba los gatos hidráulicos deben soportar la carga de prueba, la fuerza

aplicada al gato hidráulico a un 120% de su capacidad nominal durante 10 min. en la

carrera máxima del pistón (véase tabla 2).

El pistón no debe bajar más de 5 mm aplicando la carga en el tiempo establecido y no

presentar daños en ninguno de sus componentes, comprobándose de acuerdo al

procedimiento descrito.

PRUEBA DE CARGA COMBINADA A UNA PENDIENTE DE 4°

Aparatos y equipo

- Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la capacidad de la

máquina para efectuar la prueba.

- Cuña de acero con un ángulo de inclinación de 4°.

Procedimiento

Colocar la cuña de 4° entre la mesa de la prensa hidráulica y la base del gato

hidráulico, acto seguido sacar totalmente el pistón y dispositivo extensión (si lo tiene) y

85

aplicar la carga de sostenimiento establecida en la tabla 2, durante un tiempo de 10

min. Iniciar el conteo a partir de que sea aplicada la carga.

Resultados

Después de efectuar la prueba, el gato hidráulico no debe mostrar deformaciones

visibles en ninguna de sus partes y debe funcionar correctamente, conforme a lo

establecido en el inciso 5.4.

Carga combinada a una pendiente de 4º

Es la fuerza vertical aplicada durante 10 min. al gato hidráulico a un 120% de su

capacidad nominal (véase tabla 2). El gato debe estar colocado en un plano inclinado de

4º y el dispositivo extensión en su longitud máxima.

Después de aplicar la carga, el gato debe ser capaz de regresar a su posición de

elevación mínima y operar sin fallar ni presentar fugas ni bajar más de 5 mm en el tiempo

establecido, comprobándose con el procedimiento descrito.

PRUEBA DE VIDA ÚTIL

Aparatos y equipo

- Prensa hidráulica con manómetro calibrado de acuerdo a la capacidad de la

máquina para efectuar la prueba.

Procedimiento

Colocar el gato hidráulico en posición vertical en la prensa, sin extensión y

aplicar los ciclos de trabajo indicados en la tabla 1, ejerciendo la carga nominal, desde

el punto muerto inferior hasta el tope máximo.

86

Resultados

Después de efectuar la prueba, el gato hidráulico debe funcionar correctamente

conforme a lo establecido:

El gato hidráulico debe soportar la cantidad de ciclos especificada en la tabla 1,

aplicando la carga nominal. Al término de los ciclos correspondientes, el gato debe ser

capaz de soportar por lo menos un ciclo más de operación, sin presentar fugas ni

deformaciones permanentes que afecten el funcionamiento del gato, comprobándose con

el procedimiento descrito.

TABLA 1.- Capacidades de los gatos hidráulicos

Tipo Ciclo de

prueba

Capacidad en toneladas

1 60 1,5 o menos

2 60 1,6 a 3,0

3 40 3,1 a 5,0

4 40 5,1 a 8,0

5 25 8,1 a 12,0

6 25 12,1 a 20,0

7 25 20,1 a 30,0

Nota: los gatos hidráulicos de capacidades intermedias a las indicadas en la tabla 1 deben

cumplir con los demás requisitos de esta Norma Oficial Mexicana, interpolando el número de

ciclos de prueba cuando sea aplicable.

87

PRUEBA DE LONGITUD MÁXIMA

Aparatos y equipo

- Dispositivo adecuado para medir la altura.

Procedimiento

Colocar el gato en posición vertical, acto seguido sacar totalmente el pistón y el

dispositivo extensión (si lo tiene). En estas condiciones medir en forma paralela al eje

del gato hidráulico, la longitud de la base al punto más alto del mismo.

Resultados

La longitud medida debe ser conforme a lo especificado:

La longitud máxima del gato hidráulico extendido debe ser la que especifique el

fabricante con una tolerancia de ± 5 mm. Esto se comprueba con el procedimiento descrito

en el inciso 7.6.

PRUEBA DE DESCENSO

Aparatos y equipo

- Un bloque con un peso de acuerdo a lo especificado:

Para que el émbolo principal baje, después de abrir la válvula, se deben aplicar

como máximo las cargas siguientes:

- Para capacidades menores de 12 t, máximo 245 N (25 kgf).

- Para capacidades de 12 t a 30 t, máximo 490 N (50 kgf).

88

Procedimiento

Colocar el gato hidráulico en posición vertical, acto seguido accionar la bomba

del gato hasta llevar el pistón a su máxima elevación, para fijar el bloque en la parte

superior del pistón, finalmente, abrir la válvula de control para permitir el descenso del

pistón.

Resultados

El pistón debe bajar a su posición de elevación mínima libremente, conforme a lo

establecido.

PRUEBA DEL DISPOSITIVO DE SEGURIDAD

Aparatos y equipo

No se requiere de ningún aparato o equipo para la prueba.

Procedimiento

Colocar el gato hidráulico en posición vertical; accionar la bomba del gato hasta

llevar el pistón a su posición de máxima elevación y continuar bombeando durante 30

s.

Resultados

Asegurarse que el pistón no es expulsado ni presenta fugas de aceite, ni

deformaciones permanentes, conforme a lo establecido.

Cada gato hidráulico debe tener un dispositivo de seguridad para evitar una carrera

excesiva del émbolo principal. Esto se verifica de acuerdo al procedimiento descrito,

cuando el émbolo principal deja de subir en un punto máximo de desplazamiento.

89

90

PRUEBAS PARA INSTALACIONES SANITARIAS

EL AFORO DE MUEBLES DE BAÑO

En este apartado se enlistan los términos mayormente empleados para el aforo de los

muebles de baño para facilitar su comprensión y uso.

PRUEBA DE AFORO SIMPLE

a) Cuando el flujo es constante y libre, como en las regaderas, puede emplearse un

recipiente de volumen conocido (p.ej. cubeta) y un cronómetro, para estimar el gasto el

procedimiento de cálculo es el siguiente:

Se toma el tiempo transcurrido para llenar el recipiente y se divide el volumen obtenido

entre el tiempo medido, como lo indica la ecuación 1.

Q = V / t --------------------------------------------------------------------------------------- (1)

Donde:

V es el volumen

91

t es el tiempo transcurrido

Q es el gasto o caudal

Las unidades de mayor uso son m3/s, L/s y L/min, sin embargo puede usarse cualquier

otra mientras se respete la relación de volumen sobre tiempo.

b) En los dispositivos que no se tiene un flujo libre, excusado de tanque por ejemplo, se

puede seguir el siguiente procedimiento simple:

1) Cortar el suministro de agua,

2) Con un marcador de aceite marcar el nivel superior de agua del tanque,

3) Jalar la palanca y medir con un cronómetro el tiempo necesario para la descarga

del tanque,

4) Finalmente se marca el nivel inferior del Agua.

Adicionalmente deben tomarse las dimensiones internas del tanque para conocer la

capacidad del mismo.

Con la diferencia de niveles, el volumen del tanque y el tiempo medido puede estimarse

el consumo por descarga con la ayuda de la ecuación 1.

c) Una forma de estimar los consumos de agua sin realizar pruebas o cálculos es a

través de los valores publicados en normas o bien, en las fichas técnicas de los muebles.

Si se desea optar por este método primero debe determinarse la edad de los muebles,

p.ej. si estos son anteriores al año 1994, el consumo de los inodoros seguramente excede los

13 litros por descarga, llegando incluso a los 18 lpd2.

Generalmente los muebles de baño de años recientes cumplen con la normatividad, en las

que se observan las siguientes recomendaciones de descarga máxima:

Mingitorios: 3.8 lpd.

Tazas sanitarias: 6 lpd

Llaves de lavabo: 2 lpm.

Regaderas: 10 lpm.

92

Todos los muebles de baño poseen en la parte inferior modelo y año de fabricación, el

contar con este dato es de gran utilidad al momento de inferir su gasto.

EL MEDIDOR DE AGUA

La forma más práctica, rápida y precisa de aforar un baño es con un medidor que

mantenga un registro constante del consumo de agua de los muebles y aparatos sanitarios.

Los medidores más comunes son de carátula analógica, aunque también los hay digitales.

En un medidor de carátula analógica, ésta se observa dividida en cien partes iguales,

con una manecilla cuyo funcionamiento es similar a un reloj y un contador progresivo que

acumula las vueltas que va dando dicha manecilla. El medidor antes de ser instalado debe

estar en cero, esto garantiza que es nuevo y que está listo para empezar a medir el volumen

de agua que abastece al inmueble.

Las lecturas estarán conformadas de una parte entera y cuatros cifras significativas

(aunque depende del modelo); la parte entera está dada por los números en negro del

contador, las siguientes cifras significativas se toman de la coma hacia la derecha

(generalmente en color rojo), por último las dos cifras que faltan se obtienen por la posición de

la manecilla sobre la carátula. Cada marca fuerte son 0.001m3 o 10litros.

93

Un auxiliar importante en la carátula del medidor es la hélice, que gira cuando se usa

algún mueble o aparato de baño y permanecerá inmóvil mientras no se use, por lo que, si se

detecta movimiento aún cuando no exista ningún consumo aparente, entonces se puede

suponer la presencia de una fuga, que se deberá reportar inmediatamente a la autoridad

pertinente para que la atienda y se repare de inmediato.

PRUEBA DE AFORO CON MEDIDOR

A continuación se enlista una serie de pasos que serán de utilidad para efectuar el

aforo de los muebles y aparatos sanitarios con la ayuda de un medidor.

Recomendaciones:

Se necesitan dos personas para la realización de las pruebas; uno hará las

descargas y otro asentará la lectura que el medidor indique.

La forma de tomar las lecturas consiste en diferencias entre lectura inicial y

lectura final, por lo que se requiere de dos lecturas por cada ensayo.

Se requieren por lo menos tres ensayos.

Procedimiento Parte 1. Identificación:

1) Identificar ampliamente el lugar donde se hace la prueba.

94

o p.ej. Edificio: 12 del Instituto de Ingeniería

o Nivel: Primer nivel

o Baño: Hombres / Mujeres

2) Identificar el mueble o aparato sujeto de la prueba y asignar un número subsecuente

que facilite su ubicación dentro de un mismo cuarto de baño o servicio.

o p.ej. Mueble/Aparato: Inodoro 2

o Nota: Una forma simple de establecer un orden es comenzar desde el más cercano a la

puerta de acceso a la unidad.

3) Anotar la marca del mueble o aparato y el consumo nominal de descarga que indique la

ficha correspondiente e indicar el tipo3.

o p.ej. Mueble/Aparato: Fuxómetro 2

o Marca:

o Consumo N: 6 lpd

o Tipo: Sensor Electrónico

o Nota: Cuando se trate del conjunto mingitorio–fuxómetro o inodoro–fluxómetro debera

hacerse este paso por ambos objetos.

Procedimiento Parte 2. Lecturas:

1) Tomar la lectura incial del medidor.

2) Realizar la descarga.

3) Tomar la lectura final del medidor

Nota: esperar a que la manecilla y la helice detengan su movimiento.

95

4) Comparar ambas lecturas y establecer la diferencia, es decir:

Q = Lf – Li ------------------------------------------------------------------------------------- (2)

Dónde:

Li es la lectura inicial

Lf es la lectura final

Q es el gasto o caudal

Nota: en el caso de aparatos con descarga libre debe seguirse el procedimiento descrito.

5) Para obtener el gasto en litros, multiplicar el resultado anterior por mil pues el

gasto está expresado en metros cúbicos (m3). Hacer esto para cada ensayo.

6) Realizar un promedio aritmético entre los gastos calculados para obtener el

gasto promedio del mueble y/o aparato.

Procedimiento Parte 3. Comparación:

1) Se comparan los resultados obtenidos de consumo con los extraídos de la ficha

técnica del mueble y con el límite máximo permitido por la norma

correspondiente.

2) Elaborar una gráfica comparativa entre los caudales aforados y los nominales.

3) Analizar los resultados y emitir un dictámen de funcionamiento sustentado en la

información obtenida.

Nota: Estos pasos deben seguirse para el aforo de cualquier mueble y/o aparato

sanitario observando los límites permisibles, mencionados con anterioridad.

PRUEBAS AL CONJUNTO FLUXÓMETRO–EXCUSADO

A nivel internacional existen diversas pruebas para evaluar el funcionamiento del

conjunto inodoro–fluxómetro y se realizan de acuerdo a la normatividad vigente, en México la

última versión de esta norma corresponde a la NOM-009-CNA-2001 Pruebas para sanitario

especificaciones y métodos de prueba.

96

Adicionalmente los fluxómetros deben cumplir su propia normatividad (NOM-005-CNA-

1996), sin embargo las pruebas que establecidas no son de realización simple por el equipo

necesario para el análisis de los aparatos. Estas normas deben ser seguidas por los

productores.

Pumagua efectúo en sus estudios todas las pruebas incluidas en la norma y después

de analizar su desempeño y comparar los resultados con el laboratorio montado en la feria del

baño se llegó a la conclusión de que las pruebas a continuación descritas son las de menor

dificultad y mayor eficacia en la evaluación del conjunto referido.

ESPEJO DE AGUA

Equipo y material:

Flexómetro o cinta métrica

Nivel de burbuja

Procedimiento

La taza debe tener el espejo de agua a nivel normal.

Descargar y permitir que se recupere el espejo de agua.

Medir el espejo longitudinal y transversalmente, una vez que haya cesado el

escurrimiento.

Resultados: El ensayo se considera aceptado si las dimensiones del espejo son de 12.7 x

10.2 cm como mínimo.

A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto

que se ha desempeñado satisfactoriamente.

97

INTERCAMBIO DE AGUA

Equipo y material:

Solución de azul de metileno al 0.15%4

Frasco con gotero de punta redondeada

Procedimiento

o La taza debe tener el espejo de agua a nivel normal.

o Mezclar 5 gotas de la solución con el agua del cuenco, poniendo el gotero siempre

en posición vertical desde una altura no mayor a 20 cm desde la superficie del agua.

o Identificar la intensidad el color.

o Descargar.

o Identificar la intensidad del color.

o Este ensayo se repetirá 2 veces.

Resultados: Al final del ensayo el color azul debe haber sido diluido por lo menos en un 90%,

de lo contrario no pasa la prueba.

98

A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto

que se ha desempeñado satisfactoriamente.

EXCLUSIÓN DE RESIDUOS

Equipo y material:

o Esferas de plástico (unicel) de 3/4" (19 mm).

o Procedimiento:

o La taza debe tener el espejo de agua a nivel normal.

o Depositar 15 esferas dentro de la taza y descargar.

o Este ensayo se repetirá 2 veces.

Resultados: Debe por lo menos desalojar el 90% del material, de lo contrario no pasa la

prueba.

A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un

conjunto que se ha desempeñado satisfactoriamente.

99

ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS

Equipo y material:

o Seis esponjas simétricas de 2x2 cm de sección por 7 cm de largo, medidas

únicamente al estar nuevas y no después de usarse. No recuperables.

o Cinco bolas de papel higiénico sanitario sencillo5 de 4 hojas de 114x127 mm, que

tengan un tiempo de absorción de 3 a 9 s.

o Recipiente con agua para saturar esponjas.

Procedimiento

o La taza debe tener el espejo de agua a nivel normal.

o Saturar de agua las esponjas.

o Depositar las esponjas saturadas y las bolas de papel dentro de la taza.

o Descargar a los 3 segundos.

o Este ensayo se repetirá 2 veces.

Resultados: La carga debe ser desalojada en su totalidad, de lo contrario no pasa la prueba.

Esta prueba es la que más problemas representa para los conjuntos.

100

A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto

que se ha desempeñado satisfactoriamente.

BARRIDO

Equipo y material:

o Seis esponjas simétricas de 2x2 cm de sección por 6 cm de largo, medidas

únicamente al estar nuevas y no después de usarse. No recuperables.

o Recipiente con agua para saturar esponjas.

Procedimiento

o La taza debe tener el espejo de agua a nivel normal.

o Depositar las esponjas saturadas dentro de la taza.

o Descargar a los 3 segundos.

o Este ensayo se repetirá 2 veces.

Resultados: Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.

101

A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto

que se ha desempeñado satisfactoriamente.

ARRASTRE

Equipo y material:

o Aserrín

Procedimiento

o La taza debe tener el espejo de agua a nivel normal.

o Arrojar “un puñado” de aserrín sobre la taza de modo tal que quede cubierta la mayor

cantidad de la superficie del mueble.

o Descargar.

o Este ensayo se repetirá 2 veces.

Resultados: Debe desalojar todo el material, de lo contrario no pasa la prueba.

A continuación se muestran las imágenes del desarrollo de la prueba realizada en un conjunto

que se ha desempeñado satisfactoriamente.

102

Análisis de Resultados

En relación con las pruebas ya descritas los resultados se asentarán en un condensado

que permita emitir un dictamen de funcionamiento general del conjunto. A continuación se

muestra una ficha que incluye la información de una prueba realizada:

103

104

105

PRUEBAS A REALIZARSE EN CAÑERÍAS SANITARIAS ANTES DE

CUBRIRLAS

GENERALIDADES

o En General las pruebas de presión y de estanqueidad para las instalaciones sanitarias

se deben realizar a una presión de prueba de 1,5 veces la presión de trabajo.-

o Las cañerías se deben colocar de forma que los sellos de aprobación y la marca de las

mismas queden del lado visto, para las inspecciones de control de la Dirección de

Obra.

o Las cañerías deben estar fijadas (punteadas) con concreto, dejando a la vista las

soldaduras y conexiones.-

o Por cada prueba se debe confeccionar comprobante escrito con fecha de realización de

la prueba en el que figuren los datos de la obra y del contratista, sector de instalación

que se prueba, observaciones o aceptación de la prueba, plazos para una nueva

prueba y conformidad de Contratista y Director de Obra

o Estas pruebas no reemplazan ni invalidan a las que se exijan por parte de las

autoridades de control.-

1) PRUEBAS EN DESAGÜES

- De Funcionamiento: descargas de los depósitos de inodoro, o de volúmenes de

agua similares, simultáneamente por distintos puntos de acceso de la cañería.

Descargas simultáneas en: embudos, conexión de inodoros, bocas de acceso,

caños cámara, y de cualquier otro punto que requiera la Dirección de Obra.-

- De Hermeticidad: Llenado de la cañería por tramos, taponando los puntos

abiertos aguas abajo, manteniendo la carga durante 24 hs. como mínimo. Para

tal efecto el Contratista deberá proveer las herramientas necesarias.-

106

- Cálculo de la presión de prueba cuando se utiliza bomba de presión:

Determinar la altura entre nivel de piso del local sanitario y el nivel mas bajo de la

cañería bajo ensayo (ej.: 7.00m: presión de prueba 0,7kg/cm2). El tiempo de

prueba es de por lo menos 2 hs, y se debe repetir por lo menos 2 veces con un

lapso intermedio de 24.00hs. La presión no debe descender más de un 5% y no

se deben verificar pérdidas en las uniones.-

- Pasaje de Tapón: para verificar la uniformidad interior y la ausencia de rebabas

internas en las uniones en cañerías de hierro fundido.-

2) PRUEBAS EN AGUA FRÍA

- De hermeticidad: Se deben mantener cargadas las cañerías durante por lo

menos 3 días a la presión normal de trabajo, previo al cierre de las canaletas.

3) PRUEBAS EN AGUA CALIENTE

De hermeticidad: Se deben mantener cargadas durante por lo menos 3 días al

doble de la presión de trabajo si se prueban con agua fría. Si se dispone en obra

de los calentadores, se puede probar a 1,5 veces la presión normal de trabajo

107

108

SISTEMAS DE SEGURIDAD

Introducción a los Sistemas de Seguridad

Elementos de protección física.

1. Protección lineal: Se encuentran dispositivos que conforman barreras de haces

infrarrojo o microondas. Actúan cuando se rompen la barrera debido al paso de

ella.

2. Protección puntual: Se emplean cuando se quiere llevar a cabo una protección

puntual física sobre un objeto: puerta, ventana, etc.

3. Protección volumétrica: Son los dispositivos volumétricos que se fundamenta en

la detección de infrarrojo y detección por microondas en recintos voluminoso, es

decir, protegen grandes superficies cuadradas, según también las

especificaciones del detector.

Elementos básicos de un sistema de alarma:

Contra robo, incendio y escape de gases, vigilancia de procesos industriales, etc.

1. -De presión, de movimiento, de desplazamiento, de rotura y de vibración.

2. -Red de detectores, unidad central de control, red de alarma y alimentación.

3. -Ésta es una respuesta libre y hay que consultar catálogos de varios fabricantes.

Elementos de protección contra incendios:

1. Equipos de señalización y control: Estos elementos pretenden centralizar las

alarmas captadas por los detectores para emitir un aviso óptico y acústico de la

situación captada. A la vez transmite las señales a los sistemas de extinción,

tanto manuales como automáticos.

2. Detectores: Cuando se seleccionan los captadores, se debe basar en alguno de

los componentes habituales de la estancia. Sistemas de Seguridad en Edificios.

14

3. Medidas constructivas: Protección Pasiva

109

4. -Primer nivel en la protección de un edificio: Puertas cortafuego, muros y

paredes resistentes, rejas, puertas brindadas, cristales brindados, valla metálica,

etc.

5. Medidas de detección: Protección Activa

6. -Sistemas de detección, control y señalización electrónicos. Sistemas de

Seguridad en Edificios.

CAMARAS DE VIGILANCIA

Sistemas de cámaras de vigilancia de la seguridad se han convertido en una opción

muy popular no sólo para las oficinas y lugares públicos, pero para los hogares privados. Si

usted desea aumentar el nivel de seguridad de su hogar , la instalación de un sistema de

vigilancia es una buena manera de lograrlo.

Usted no necesita un instalador profesional de seguridad en el hogar para realizar esta

tarea . El proceso relativamente simple instalación, sobre todo porque usted, como el dueño

de casa , sabes las áreas que desea supervisar.

110

Prueba:

1. Elegir qué tipo de un sistema de vigilancia para comprar . Para uso doméstico ,

decida si desea que las cámaras tengan la detección de movimiento , para ser a

prueba de agua y para poder grabar por la noche.

2. Haga un plan para el sistema de cámaras de seguridad . Observar un plano de su

casa y el patio . Siga las instrucciones para el sistema particular que compró para

averiguar los ángulos de cámara exactas e incluirlos en su plan. La idea es cubrir

toda la zona con cámaras.

3. Encontrar un lugar para la seguridad de la cámara /s que está protegido de la

intemperie. Si usted no ha elegido un sistema de cámara resistente a la intemperie ,

asegúrese de proteger a las cámaras con un escudo hecho de plástico o metal y

pasar los cables por debajo de ella . Si no es a prueba de agua , comprar un pedazo

de hoja de metal para cada cámara y cortarlo usando las podadoras de modo que

sobresalga 3 pulgadas más allá de la cámara. Hacer un pliegue de 1 pulgada de la

frontera en el lado que va a ser a ras contra la pared. Utilice tornillos o clavos para

fijar el metal a la pared.

4. Monte la cámara en su pared exterior usando un taladro para hacer los agujeros .

Fije los soportes de la cámara fijada a la pared con los tornillos suministrados.

Apriete los tornillos con un destornillador de punta plana con tanta firmeza como

puedas y luego colocar la cámara en el soporte.

5. Conecte los cables siguiendo las instrucciones de su aparato de cámara de

vigilancia. Si ha elegido un sistema inalámbrico, coloque el receptor en algún lugar

de la casa que está cerca del monitor. Si no es inalámbrica, siga las instrucciones del

fabricante sobre cómo asegurar el cableado.

6. Configure el monitor para su sistema de seguridad mediante el uso de su

computadora o televisor. Compruebe si la señal y la calidad de la imagen son claras.

111

Su distribuidor cámara debe darle software para este propósito. Los cables se

realizarán desde la cámara directamente a su ordenador o grabador. Por otra parte,

algunas cámaras son inalámbricas y transmitirá una señal a un dispositivo de

seguridad conectado a su ordenador.

ALARMAS DE SEGURIDAD

Desarrollar un sistema de comunicación inalámbrico de tipo gsm y sms de alarma para

alertar a las autoridades correspondientes de alguna irregularidad. Cabe mencionar que todas

estas decisiones las tomaran personas capacitadas para también informar al cliente sobre

posible robo en su hogar o negocio, así como accidentes y/o posibles emergencias de

personas con cuidados médicos.

Prueba

1.

Instala el teclado al lado de la puerta de modo que sea accesible a los propietarios desde el

interior de la casa. Instala los sensores en las puertas y ventanas. La mayoría de los sensores

112

son conexiones magnéticas o de cable que se pueden instalar fácilmente en toda la casa.

Asegúrate de que el perímetro de la casa esté integrado por detectores sensoriales, si viene

con tu sistema de alarma de seguridad.

2.

Prueba el sistema de seguridad de la alarma y muéstrale a tu familia cómo usarlo. Haz clic en

el botón "Prueba" en un sistema de alarma ADT para probar que la señal de la alarma está

funcionando correctamente.

3.

Haz clic en "Lejos" para indicar que no habrá nadie en el interior de la casa, incluyendo las

mascotas. El sistema de alarma protege tanto el perímetro interior como el exterior. Cuando

se pulsa este botón, asegúrate de que todas las puertas y ventanas están cerradas y la

alarma muestre en la pantalla el mensaje "Listo para armar". También puedes elegir la opción

"Permanecer" para indicarle a la alarma que personas o animales domésticos permanecerán

en el perímetro de tu casa.

4.

Presiona el botón "Permanencia nocturna" para indicar que la gente se quedará en el interior

por la noche. Presiona "Inmediato" si te vas a quedar en casa y no esperas ninguna visita. Se

armará el perímetro exterior además del interior. Presiona el botón "Desactivar" para

desactivar la alarma de tu casa.

5.

Notifica a las autoridades seleccionando "Policía" o "Bomberos". Haz clic en "Omitir" cuando

quieras dejar una o más zonas de tu casa no protegidas por el sistema de alarma. Una vez

seleccionado, se introducen las zonas, que se asignan por número para seleccionarlas y

omitirlas. Haz clic en "Reiniciar" para reiniciar o introducir nuevas contraseñas para activar y

desactivar el sistema de alarma de tu casa.

113

SENSOR DE RUPTURA

Un sensor de ruptura de cristal es en realidad un micrófono, conectado a un circuito

electrónico sensible a los sonidos de altas frecuencias provocadas por la fractura de un vidrio.

Estos sensores son utilizados principalmente en los centros comerciales donde se

cuenta con vitrinas con mercancía o de aparadores de cristal. Existen básicamente dos tipos,

los que actúan frente a un desplazamiento o ruptura del vidrio (por ejemplo con un interruptor

de mercurio) y los que están calibrados para detectar la frecuencia del sonido que produce el

vidrio o cristal al momento de ser quebrados.

El primero es el más recomendable porque hay técnicas especiales para quebrar un

vidrio sin producir impacto.

Para un buen funcionamiento de estos sensores, se recomienda que el vidrio este

dentro de un marco, ya que enmarcados resultan más rígidos y requieren de más fuerza para

romperse, causando un sonido de potencia mayor a 90 dB a una distancia de 3 metros. El

vidrio deberá romperse ya que el detector de sonido dentro del sensor no provocará alarma si

el vidrio solo se fractura.

También deberá estar en una línea de vista directa al vidrio que se desea proteger.

Protege todas las ventanas y puertas de cristal dentro de un radio de 7m (25 pies aprox.)

114

cuando está montado en el techo, eliminando la necesidad de detectores individuales en cada

ventana de cristal. Cuando 9está montado en una pared cubre un área de 13m (45 pies

aprox.) al frente y 7m (25 pies) hacia los lados.

PANEL DE CONTROL

El panel de control que se muestra en al figura 2.6 es una tarjeta electrónica donde se

conectan los dispositivos de entrada como los sensores y el teclado y los dispositivos de

salida que podrían ser la sirena, la línea de teléfono, radio o el celular.

El panel de control supervisa en todo momento el funcionamiento de los sensores y se

alimenta de corriente alterna contando con una batería de respaldo que le permite seguir

funcionando en caso de un sabotaje (corte de cableados eléctricos) o falla de energía

eléctrica.

La capacidad del panel de control puede medirse por la cantidad de zonas que acepta,

por medio de una placa (base o tarjeta madre con circuitos integrados que sirve como centro

de conexión), la fuente eléctrica y la memoria central que es donde se almacenan los datos de

los dispositivos. En el panel de control se reciben las variantes que emiten los distintos

sensores conectados a éste, a consecuencia de esto se comunica a la central por medio de

un modem, etc., al momento de que un sensor haya sido activado.

115

SIRENA

La sirena mostrada en la figura 2.8 da la voz de alarma en su inmueble en caso de

cualquier eventualidad, imita el sonido de una patrulla con una potencia de 123 decibeles. La

sirena a su vez está protegida con un gabinete metálico y es instalada en el exterior de su

casa o negocio.

En la instalación de la sirena se

debe de tomar en consideración las

condiciones climáticas, la topográficas

(valles, cerros, etc.), de estructuras

circundantes (edificios, etc.) y ruido de

fondo para seleccionar la sirena ya que

todo estos aspectos pueden disminuir

considerablemente su alcance.

TECLADO

Como todo sistema de seguridad se maneja el estado activado y desactivado, aquí es

donde entra el teclado, como el que se observa en la figura 2.7, donde su función principal es

conectar o desconectar en forma total y/o parcial el sistema de seguridad por medio de teclear

los dígitos de control, también permite crear varias claves de acceso, las cuales son: las

claves de usuario que son las que normalmente se usan para conectar o desconectar el

sistema de seguridad.

Claves maestras que son para los personas que tienen el privilegio de programar las

claves de los demás usuarios, las claves bajo- presión que permite desactivar la alarma

además de enviar un mensaje especial a la central receptora indicando que el sistema de

seguridad ha sido desactivado por un usuario autorizado pero contra su voluntad, bajo la

116

presión o amenaza de otra persona, las claves de activación son programadas por la

compañía instaladora, que sirven para activar y desactivar elementos o aparatos.

Se recomienda que el teclado deba estar lo mas cerca posible al accesos principal de

la vivienda o local y debe de contar con un retardo de entrada lo más corto posible para la

desactivación del sistema para no dar lugar a que un intruso disponga de mucho tiempo. Si el

sistema de seguridad de alarma tiene el funcionamiento de conexión a los distintos servicios

públicos que existen como central de bomberos, hospitales, seguridad pública, etc., con tan

solo oprimir una tecla.

En otras palabras su función principal es la de permitir a usuarios autorizados el activar

o desactivar el sistema, además de que puede contar con botones programados a las

diferentes dependencias públicas de emergencias. Es el medio más común mediante el cual

se configura el panel de control. El teclado cuenta con 5 teclas de función programables,

terminal de entrada-salida que puede ser programado como una entrada de zona, salida

programable o bien como un sensor de temperatura baja, múltiples timbres por zona, luz de

fondo ajustable, etc.

117

SENSOR DE MOVIMIENTO

En el sistema de la alarma, el sensor de movimiento trabaja por medio de un rayo de

luz que cruza la habitación dependiendo el ángulo al que es puesto. Captan la presencia de

personas al detectar la diferencia entre el calor emitido por el cuerpo humano por medio de la

temperatura, cada persona radia energía infrarroja con una longitud de 9 a 10 micrómetros.

Esta luz es sensible al movimiento pero si el cuerpo se encuentra en reposo no se

activa, y el que hay en el ambiente este envía un golpe de 5luz de energía y espera a que la

energía reflejada sea la misma, si la cantidad de energía enviada al momento de ser reflejada

cambia esto provocará la activación. Incorporan un filtro especial de luz que evita falsas

detecciones por los rayos solares. Existen diferentes usos para este tipo de sensores: para

abrir y cerrar puertas (centros comerciales, etc.), para encender luces o para detectar el

movimiento de personas.

El sensor de movimiento mostrado en

la figura 2.1 fue seleccionado para este

proyecto y tienen las siguientes

características: Ajuste de sensibilidad para

configurar el detector para ambientes

normales u hostiles.

Excepcional inmunidad a luz blanca.

Excelente Inmunidad a la radio frecuencia.

Patrón de cobertura de 15.24m x 18.28m,

mostrado en la figura 2.2. Montaje a alturas

de 1,8 m a 3,2 m. Alto nivel de protección a estática y transitorios.

118

119

INSTALACIONES ELECTROMECANICAS

CAMARAS DE REFRIGERACION

Prueba

Las estructuras prefabricadas de Imperial están diseñadas para un tamaño exacto, fácil

instalación, desmontaje, ampliación y traslado. El proceso de instalación es bastante fácil,

pero todavía requiere un conocimiento mínimo del montaje de nuestra estructura.

Los paneles del suelo

Esta sección sólo está aplicable si su cámara frigorífica tiene un suelo. Si no, proceda a

la próxima sección.Estos probablemente son los paneles más importantes que va a instalar.

Para instalar los paneles del suelo, sigue el procedimiento descrito abajo:

Coloque las dimensiones exteriores de la cámara frigorífica o congelador con una línea

de tiza en la superficie que se usa .

Encuentre el punto alto de este área (para una cámara frigorífica más grande de 10’ X

10’ / 3 x 3 metros), es aconsejable que se use un teodolito para nivelar el suelo en vez de un

nivel. El área del suelo entero tiene que estar nivelado desde el punto más alto. Un método

bastante sencillo para nivelar el suelo es usando soportes de madera y calces.

Paneles de pared

Antes de instalar algún panel de pared, instale el listón angular en la superficie del

suelo como se muestra en figura 4. Mida una mitad de la distancia del grosor de la pared e

instale el listón angular de ¾” x 1” (1.9 cm x 2.54 cm).

Coloque el listón a la superficie del suelo para que está orientado hacia el interior de la

cámara frigorífica con la pata de 1” (2.54 cm) hacia abajo. Sujete el listón a la superficie del

suelo mientras lo mantiene aproximadamente 1’ / .3 m de las esquinas y alguna abertura de la

puerta. Si la cámara frigorífica es un congelador sin un suelo prefabricado y una puerta que se

abre, asegúrese que la superficie sea dentada según las especificaciones de los diagramas

para acomodar la calefacción eléctrica de la puerta del congelador.

120

Ahora se puede instalar los paneles de pared encima del suelo prefabricado. Si la

cámara frigorífica no tiene un suelo prefabricado, coloque las dimensiones exteriores de la

cámara frigorífica con una línea de tiza en la superficie que se usa.

El borde del fondo de los paneles de pared generalmente se inserta encima de un

listón. En algunos casos no muy comunes se usan paneles con levas de fijación para el suelo,

en este caso no se necesitan los listones.

Empiece a instalar los paneles de pared comenzando con un panel de esquina y

trabaje en una dirección hacia fuera (ver figura 6).

121

El último panel de pared que tiene que instalar debe ser el panel de esquina más accesible

(ver figura 7).

Paneles de techo

Cuando se instala los paneles de techo, se recomienda que el primero sea el ubicado

encima de la puerta (ver figura 8ª). Mientras los paneles de techo están sujetados juntos con

leva de fijación, asegúrese que los extremos de cada panel no sobresalgan de los otros.

122

Para terminar el trabajo

Alinee la puerta con los paneles de pared adyacentes, asegurándose que la apertura

esté a escuadra y que el marco esté a plomo, y instale los ángulos de la puerta (ver figura 9).

123

Aplique una línea de silicona al interior de la junta de techo/pared y la junta de

pared/suelo.

ESCALERAS ELECTRICAS

Disposición de las escaleras mecánicas o rampas móviles

Instalación individual

La instalación individual sirve de unión entre dos plantas. Se presta para edificios con

circulación de personas primordialmente unidireccional. Permite la adaptación al flujo de

circulación (por ej., en dirección ascendente por las mañanas y en dirección descendente por

las tardes).

124

Disposición continua (circulación unidireccional)

Esta disposición se emplea generalmente para unir tres plantas en almacenes

comerciales pequeños. Esta variante requiere más espacio que la disposición interrumpida.

Disposición interrumpida (circulación unidireccional)

Aunque resulta algo incómoda para el usuario, para el propietario de unos grandes

almacenes, sin embargo, ofrece la ventaja de poder guiar a los clientes a través de un

pequeño desvío hasta la próxima instalación, y la separación de los espacios de subida y de

bajada permite que pasen delante de escaparates especialmente dispuestos.

Disposición paralela, interrumpida (circulación en ambas direcciones)

Esta variante se emplea principalmente en almacenes y edificios de transporte público

con gran circulación de usuarios. Si se dispone de tres o más escaleras mecánicas o rampas

móviles, se debería poder cambiar la dirección de la marcha según la densidad de circulación.

Disposición cruzada, continua (circulación en ambas direcciones)

Este tipo de instalación, que es la más utilizada, permite al cliente subir rápidamente a

los pisos superiores, sin retrasos innecesarios. Dependiendo del emplazamiento de las

escaleras mecánicas, el diseñador de espacios comerciales puede facilitarla visualización de

la planta y despertar de este modo el interés de los clientes por los productos expuestos.

125

-Inclinación apropiada

Escaleras mecánicas

-Inclinaciones de 30° y 35° constituyen el estándar internacional para las

escaleras mecánicas.

-Inclinación de 30° Esta inclinación ofrece el mayor confort de marcha, además

de seguridad máxima para el usuario.

Inclinación de 35°

Gracias a que requiere menos espacio, la escalera mecánica de 35° ofrece una

optimización del espacio. Sin embargo, esta inclinación, en caso de desniveles a partir de 6 m,

especialmente en la marcha descendente, da la sensación de ser demasiado empinada. En el

caso de desniveles de más de 6 m, esta inclinación de 35° no es admitida según la norma EN

115. En aquellos países que exigen el cumplimiento del estándar americano ANSI esta

inclinación no está permitida.

Instalaciones intemperie

Con el fin de garantizar una disponibilidad óptima y una larga vida útil de los

componentes se requieren medidas especiales para aquellas escaleras mecánicas y rampas

móviles que se instalan en el exterior, expuestas a la intemperie. Para mayor información,

consulte con nuestros técnicos.

Utilización en condiciones extremas

126

Para campos de aplicación en los que se requieren solidez y seguridad, debido a que

las condiciones de transporte son extremas, recomendamos nuestro diseño de balaustrada

tipo “I”. Esta balaustrada inclinada hecha de paneles superpuestos de acero fino, de 12 mm

de grosor, resistentes a los golpes, ofrece un funcionamiento óptimo en estaciones de esquí,

aplicaciones al exterior o en zonas especialmente expuestas a vandalismo.

ASCENSORES

Los ascensores incluidos en el ámbito de aplicación de esta ITC cumplirán, para el

diseño, fabricación y puesta en el mercado, las condiciones siguientes:

a. Ascensores de velocidad no superior a 0,15 m/s: Lo dispuesto por el Real

Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas para

la comercialización y puesta en servicio de las máquinas.

b. Ascensores de velocidad superior a 0,15 m/s: Lo dispuesto por el Real Decreto

1314/1997, de 1 de agosto, por el que se dictan las disposiciones de aplicación

de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 95/16/CE, sobre

ascensores, modificado por el Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre.

Pruebas de seguridad

Se verificaran los correctos funcionamientos de:

127

1. Todos los dispositivos sobre recorrido.

2. El mecanismo correspondiente a seguridad sobre velocidad (válvula paracaídas)

para hidráulicos y / o (sistema de paracaídas) para electromecánicos. (*)

3. Detención de coche ante la apertura de la puerta del mismo.

4. Parada de emergencia.

5. Alarma.

(*) En el caso de que el /los equipo/s cuente/n con limitador/es de velocidad con canal de

prueba, la prueba del sistema de paracaídas se realizará usando este.

128

129

PRUEBAS DE HERMETICIDAD EN CAMPO DE TUBERIAS DE

ALCANTARILLADO, EN MEXICO

Las acciones tendientes a lograr que las redes de alcantarillado funcionen con

seguridad y eficiencia, son muy importantes para impedir la infiltración de aguas subterráneas

o de sustancias peligrosas que ponen en riesgo la seguridad de la población, la exfiltración de

las aguas residuales y el escurrimiento o entrada de volúmenes de agua no considerados a

través de registros y tapas de pozos de visita.

Las acciones básicas realizadas a la fecha corresponden a la normalización y

certificación de tuberías con junta hermética, así como de especificaciones para la

hermeticidad de uniones especiales de alcantarillado y pozos de visita, como son: la

unión albañal-atarjea, colector-pozo de visita, cárcamo de bombeo-colector.

Se dispone de los elementos necesarios para diseñar y construir redes herméticas de

alcantarillado, sin embargo; se requieren los medios para verificar la hermeticidad de

las instalaciones, lo que permitirá decidir cuando estas se deben aprobar y cuando será

necesaria una nueva revisión para ubicar las fallas y corregirlas.

La Comisión Nacional del Agua (CNA) encargó al Instituto Mexicano de Tecnología del

Agua (IMTA), la elaboración de las especificaciones para la aplicación de pruebas de

hermeticidad para nuevas instalaciones de alcantarillado.

Se efectuó una revisión bibliográfica sobre pruebas de alcantarillado con base en la

cual se describen las pruebas con agua especificadas en México, así como las que se

aplican generalmente en Estados Unidos donde es de uso común la prueba de aire a

baja presión.

130

Esta revisión fue la base para el diseño de pruebas de laboratorio y la elaboración

preliminar de las especificaciones, mismas se validaron con su aplicación en campo.

Coeficientes de infiltración

Las normas de proyecto de la SAHOP de 1979, [1], establecían que la infiltración podía

variar de 11,800 l/24h/km/ a 94,400 l/24 h/km; estas cantidades equivalen a una

variación de 0.136 l/s/km a 1.092/l/s/km, y se podía considerar el valor medio de 0.614

l/s/km.

Las Especificaciones de la CNA de 1991, [2], establecían que la impermeabilidad de los

tubos de concreto y sus juntas, será probado por el contratista en presencia del

ingeniero, en una de las dos formas siguientes:

A) PRUEBA HIDROSTÁTICA ACCIDENTAL

Consiste en dar a la parte más baja de la tubería, una carga de agua que no exceda de

un tirante de dos metros. Esta prueba se efectúa sólo cuando existan sospechas de trabajos

deficientes en el junteo, o cuando por cualquier circunstancia se ocasionen movimientos en

las juntas.

B) PRUEBA HIDROSTÁTICA SISTEMÁTICA

Esta se hará en todos los casos en que no se realice la accidental. Consiste en vaciar, en

el pozo de visita aguas arriba del tramo por probar, el contenido de agua de una pipa, que

desagüe al citado pozo con una manguera de 4" o 6" de diámetro, dejando correr el agua

libremente a través del tramo por probar.

En el pozo de aguas abajo, el contratista instalará una bomba a fin de evitar que se forme

un tirante de agua que pueda deslavar las últimas juntas de mortero que aún estén frescas.

Esta prueba tiene por objeto determinar si es que la parte inferior de las juntas se retacó

adecuadamente con mortero cemento. Se realiza antes de hacer los rellenos.

131

PREPARACIÓN DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD.

La prueba de tubería, piezas especiales y válvulas deberá efectuarse primero por

tramos entre crucero y crucero y posteriormente por circuitos. No deberán probarse tramos

menores de los existentes entre crucero y crucero.

Una vez que se tenga terminada la instalación de un tramo del sistema de agua potable

(generalmente entre dos cruceros), incluyendo piezas especiales y válvulas, se procederá a

efectuar la preparación de la prueba de hermeticidad como se indica a continuación:

La tubería, instalada en zanja, será anclada provisionalmente, mediante un relleno

apisonado de tierra en el centro de cada tubo, dejando al descubierto las juntas para su

visualización al efectuar la prueba; asimismo, se deberá anclar en forma definitiva con

atraques de concreto u otro elemento que impida el movimiento en la tubería de la forma,

dimensiones y calidad que se señale en el proyecto ejecutivo. Los atraques se construirán en

los codos, tees y tapas, para evitar desplazamientos de la tubería producidos por la presión

hidrostática o por golpes de ariete.

Para tubería superficial, o en otras condiciones, ésta debe quedar totalmente

asegurada.

Pre llenado del tramo.

La tubería se llenará lentamente con agua, purgando el aire entrampado de manera

que el aire acumulado en la parte superior pueda eliminarse, por lo que el llenado se hará a

partir del punto más bajo del tramo.

La tubería debe ser pre llenada con los tiempos especificados en la Tabla 1.

Tabla 1. Tiempos de prellenado.

Tubería

Tiempo de

prellenado

(h)

Acero inoxidable 2

Concreto 24

132

(presforzado con y sin cilindro

metálico)

Fibrocemento 24

Hierro Dúctil y Acero 2

PVC 1

PRFV 1

PEAD 1

Otros materiales 2

Para probar la tubería de los diferentes materiales y clases se utilizará una presión de

1,5 veces su presión de trabajo, presión de prueba.

Las clases, son las consideradas en las normas de producto NMX, referenciadas en el

capítulo 3 de esta norma.

Las presiones de trabajo para la tubería de PVC y PEAD, corresponden a temperatura

ambiente de 25°C o menor; y en tubería de PRFV, la temperatura será igual o menor a 35°C.

Si los atraques son de concreto la prueba de presión hidrostática indicada en 6.1.6, se

realizará después de haber transcurrido un mínimo de 5 días posteriores a la construcción del

último atraque. Y en todos los casos debe efectuarse por tramos, incluyendo piezas

especiales y válvulas. En redes de distribución se hará la prueba por circuitos a juicio del

residente del organismo operador o responsable de la obra.

Procedimiento de la prueba de presión hidrostática del sistema.

Alcanzada la presión de prueba, ésta se sostendrá durante dos horas como mínimo sin

presentar fugas o fallas en sus productos y juntas.

Cualquier fuga o daño en la tubería, juntas, accesorios, válvulas o piezas especiales,

que se detecte durante la prueba de presión, debe ser reparada o el elemento reemplazado, y

la prueba debe repetirse hasta obtener resultados satisfactorios.

133

Si el tiempo transcurrido entre la ejecución de una prueba y otra es superior a las 24

horas, la tubería deberá ser saturada (prellenada) nuevamente.

PRUEBAS EN TUBOS DE CONCRETO

Cada tramo de tubería de 50 metros o cada tramo entre dos registros, se prueban de la

forma siguiente:

• Se tapan los extremos inferiores y superiores, se conecta el tramo a una pierna vertical

temporal con un codo y un tubo, se llena luego los tubos con agua hasta que el nivel en

la rama vertical esta a 1.50 metros arriba del fondo del tubo en el extremo superior del

tramo que se prueba.

• La prueba se considera satisfactoria cuando el nivel de agua en la pierna vertical no

baje más de 1 cm en media hora.

• Se procede a rellenar inmediatamente después de terminar la prueba y no se vacia el

agua hasta que por lo menos se halla depositado y compactado alrededor y sobre la

tubería 60 cm de relleno para asi poder detectar cualquier fuga que resultare en la

etapa inicial de relleno

134

135

TELECOMUNICACIONES

4.1.1 Los equipos de radiocomunicación sujetos a esta NOM son los que pueden

operar en alguna, algunas o en todas las bandas de frecuencias siguientes: 902-928 MHz, 2

400-2 483.5 MHz y 5.725-5.850 GHz, en las modalidades de salto de frecuencia, modulación

digital e híbridos.

Armar la configuración de prueba conforme a lo indicado en 5.1.4. Elegir la

configuración para medición de emisiones conducidas (5.1.4.1), si la antena se puede

desconectar del EBP, o la configuración para medición de emisiones radiadas (5.1.4.2), de

estar la antena integrada al EBP.

A. Establecer el analizador de espectro en modo de vídeo promedio con un mínimo

de 50 barridas por segundo y en retención máxima de imagen (max hold).

B. Para todas y cada una de las bandas de frecuencias en que nominalmente pueda

funcionar el EBP.

1. Activar el transmisor del EBP, alimentando con su señal modulada la

entrada del analizador de espectro.

2. Ajustar los controles del analizador de espectro para que la señal

completa emitida por el EBP aparezca graficada en la pantalla.

3. Para la gráfica desplegada, utilizando marcadores registrar los extremos

bajo y alto de frecuencia, correspondientes a la densidad espectral de

potencia por debajo del nivel equivalente a -80 dBm/Hz (-30 dBm, si es

medido en una anchura de banda de 100 kHz). Dichos registros de los

extremos bajo y alto, corresponden, respectivamente, a los extremos

bajo y alto de la banda de frecuencias de operación del EBP.

C. Para cada una de las bandas de frecuencias en que nominalmente opere el

EBP, si los extremos bajo y alto de la banda de frecuencias referido en c)-iii) se hallan

dentro de alguna de las bandas de frecuencias especificadas en 4.1.1, el EBP cumple

la especificación para esa banda de frecuencias.

136

4.1.2 Los equipos de radiocomunicación de espectro disperso con capacidad de operar

en dos o tres de las bandas de frecuencias de esta NOM, cumplirán con las especificaciones

establecidas para cada una de esas bandas en las cuales pueda operar.

Para cada una de las bandas de frecuencias en que puede funcionar el EBP, aplicar

todas las pruebas para las especificaciones que les corresponda, generales, por su tipo y de

aplicación.

A. Si el EBP, así probado, cumple con todas las especificaciones que le corresponda:

generales, por su tipo y de aplicación, el equipo cumple con el primer párrafo de la

especificación 4.1.2.

1. Método de prueba para comprobar el cumplimiento del segundo y

último párrafo de la especificación 4.1.2

B. Para comprobar que el transmisor del EBP se desactiva en la transición entre las

bandas de su operación (relativa a la especificación 4.1.2 para la segunda parte del

párrafo):

a. Armar la configuración de prueba conforme a lo indicado en 5.1.4. Elegir la

configuración para medición de emisiones conducidas (5.1.4.1), si la antena se

puede desconectar del EBP, o la configuración para medición de emisiones

radiadas (5.1.4.2), de estar la antena integrada al EBP.

b. Para cada una de las bandas de frecuencias en que puede funcionar el EBP:

i. Activar el transmisor del EBP, alimentando con su señal modulada la

entrada del analizador de espectro.

ii. Establecer la frecuencia central del analizador de espectro a la misma

frecuencia central de la señal emitida por el transmisor del EBP.

iii. Establecer en el analizador de espectro el intervalo de frecuencias (span)

que comprenda al espectro de la emisión total del EBP.

iv. Establecer en el analizador de espectro el tiempo de barrido (sweep time)

= auto.

v. Cambiar la banda de frecuencias de operación del transmisor del EBP a

las otras en que es capaz de operar.

137

vi. Observar si durante la transición de la banda de frecuencias de operación

del transmisor del

EBP en estudio a las otras bandas de frecuencia de operación, en la pantalla del

analizador de espectro deja de observarse la señal graficada, como un indicativo de que se

desactiva el transmisor del EBP desde el momento de iniciar la transición entre bandas y

hasta que queda completada dicha transición.

Si para todas y cada una de las bandas de frecuencias en que es capaz de operar el

equipo se comprueba que para todas las transiciones se desactiva el transmisor del EBP, se

cumple, entonces, el segundo y último párrafo de la especificación 4.1.2

4.1.3 Si los equipos de radiocomunicación de espectro disperso tienen la posibilidad de

usarse con amplificadores de potencia de radiofrecuencia externos, los equipos de

radiocomunicación de espectro disperso se probarán, certificarán y homologarán

conjuntamente con los amplificadores de potencia de radiofrecuencia externos con los que les

vaya a ser autorizado operar, debiendo cumplir así con todas las especificaciones que les

corresponda, generales, por su tipo y de aplicación, para todos los equipos sujetos a esta

NOM.

La operación de cualesquiera otros amplificadores de potencia de radiofrecuencia

externos conjuntamente con los equipos de radiocomunicación de espectro disperso, queda

prohibida. El manual de usuario contendrá la lista de amplificadores de potencia de

radiofrecuencia externos autorizados para operar conjuntamente con los equipos de

radiocomunicación de espectro disperso.

a) Para todos y cada uno de las marcas y modelos de amplificadores de

potencia de radiofrecuencia externos listados en el Manual de usuario

para usarse con el equipo, se aplicarán todas las pruebas para las

especificaciones que les corresponda: generales, por su tipo y de

aplicación.

b) Si el EBP, así probado para cada uno de todos los amplificadores de

potencia de radiofrecuencia externos de la lista del Manual de usuario,

138

cumple con todas las especificaciones que le corresponda: generales, por

su tipo y de aplicación, el equipo cumple con la especificación 4.1.3.

4.1.4 Los equipos de radiocomunicación sujetos a esta NOM deberán de probarse, ser

evaluados de conformidad y homologarse con la antena única que vaya integrada al equipo o

con el conjunto de antenas del mismo o de diferente tipo con los cuales pueda transmitir, si

tiene la posibilidad de conectabilidad / desconectabilidad de antenas.

Para el caso de que algún equipo de radiocomunicación de espectro disperso vaya a

ser evaluado de conformidad para homologación, para uno o más tipos de antena, se probará

el transmisor con cada una de las antenas de más alta ganancia de cada tipo de antena, con

la potencia desalida al máximo nivel. Cualquier antena del mismo tipo de antena con igual o

menor ganancia que la probada exitosamente, quedará incluida en la certificación y, en su

caso, homologación.

La prueba deberá cumplir con lo especificado para la PIRE en el Apéndice del Acuerdo,

para las bandas de frecuencias 902-928 MHz y 2 400-2 483.5 MHz; y con el Resolutivo

primero de la Resolución para la banda de frecuencias 5.725-5.850 GHz, (ver el capítulo de

símbolos y abreviaturas y las referencias 9.2 y 9.3) lo que se presenta resumido en el Cuadro

1: o las disposiciones legales que los sustituyan.

139

Cuadro 1

PIRE máxima

Banda de Frecuencias

(MHz)

PIRE Máxima

(watt)

902-928 4

2 400-2 483.5

Sistemas fijos

punto a punto

2

Sistemas

punto a

multipunto

1

5 725-5 850 4

De tener el equipo de radiocomunicación de espectro disperso posibilidad de usar

amplificadores de potencia de radiofrecuencia externos, toda combinación equipo de

radiocomunicación de espectro disperso + amplificador de potencia de radiofrecuencia externo

+ antena que se autorice, certifique y homologue, a las máximas potencia, amplificación y

ganancia, deberá cumplir con los límites máximos de PIRE anotados en el Cuadro 1. Los

valores de PIRE máximo resumidos en este cuadro 1, podrán cambiar, de haber

disposiciones legales que sustituyan al Acuerdo y a la Resolución. De darse tal caso, los

límites de PIRE serán los que establezcan esas disposiciones legales.

a) Para todos y cada uno de los tipos de antena listados en el Manual de usuario:

i. Elegir la antena de más alta ganancia, para con ella armar la

configuración para medición de emisiones radiadas conforme a lo indicado en

5.1.4.2, y en la figura 2. Si el EBP corresponde a un caso previsto en 4.1.3, esta

prueba se realizará conforme lo señala 5.2.3 debiéndose, entonces, insertar para

cada caso el amplificador de potencia de radiofrecuencia externo indicado en la

figura 2).

140

ii. Poner el EBP a transmitir a su máximo nivel.

iii. De no poderse observar y medir adecuadamente en el analizador de

espectro la señal del EBP, para poder hacerlo podrá usarse un pre-

amplificador que opere correctamente en las frecuencias para las cuales

se vaya a medir el PIRE, colocándolo entre la antena receptora calibrada

y el analizador de espectro, conforme se indica en 5.1.4.2 y en la figura 2,

iv. Establecer las siguientes condiciones en el analizador de espectro:

· Intervalo de frecuencias (span) = Suficiente para contener la señal del EBP.

· Anchura de banda del filtro de resolución (RBW) = que la anchura de banda

a 6 dB de la emisión del EBP.

· Anchura de banda de video (VBW) = auto

· Tiempo de barrido (sweep time) = auto

· Detector (detector function) = pico

· Traza (trace) = retención máxima de imagen (max hold).

v. Permitir que la traza se estabilice.

vi. Con el marcador registrar el pico de la emisión del EBP.

vii. Aplicar la ecuación 6 para obtener la PIRE:

141

142

CONCLUSIÓN

En este trabajo se recopilaron las principales

pruebas de seguridad que se realizan a

instalaciones básicas y especiales para conocer el

funcionamiento de cada prueba asegurando el

100% de calidad.

Se trataron temas como instalaciones eléctricas,

hidráulicas, sanitarias, eco tecnologías entre otras

permitiendo conocer a detalle cada una de estas.

Como conclusión podemos decir que cada una de

las instalaciones necesita pruebas específicas

para funcionar por completo, cada una de estas se

debe realizar bajo los más estrictos patrones de

seguridad para garantizar el completo

funcionamiento asegurando la integridad física de

las personas que habitan los edificios.

Cabe destacar que en el ambiente de la

construcción no siempre se realizan estas pruebas

por completo, lo que podría causar accidentes en

obra, es por ello que lo mas recomendable es que

personal capacitado esté al tanto de estas

actividades garantizando la buena ejecución de

estas.

143

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• PRUEBAS DE HERMETICIDAD EN CAMPO DE TUBERIAS DE ALCANTARILLADO, EN

MEXICO

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Agua

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