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COMPOSITES PRF: Química general de las resinas PRF

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 18

Los vinilester se prefieren en aplicaciones donde las demandas de propiedades mecánicas y/o resis-tencia química o al agua son mayores a las obte-nidas de las resinas poliéster insaturado conven-cionales. En adición a las resinas poliéster y vinilester insa-turadas, CCP ofrece al mercado sistemas de resi-nas que son una combinación de poliéster y poliuretanos; estas son llamadas híbridos XYCON®. Las propiedades de los híbridos refle-jan ambas químicas, la del poliéster y del uretano. Los híbridos XYCON® exhiben excelente resis-tencia mecánica, a quebraduras, a la fatiga, más bajo encogimiento, mejor adherencia, resistencia al agua y velocidad de curado. Se utilizan como barrier coat en aplicaciones marinas para reducir la impresión de fibra e incrementar la resistencia al ampollamiento. Adicionalmente, los híbridos pueden ser formulados para las aplicaciones es-tructurales. 4. MECANISMO DE CURADO – Como se estableció previamente, después de que el políme- ro de poliéster o vinilester son cocinados, se di suelven en monómero (usualmente estireno) de manera que se convierten en un líquido que puede ser fácilmente utilizado por el fabricante. La relación de polímero de poliéster a monómero va de 75:25 a 50:50 partes por peso. Se añaden inhibidores a la solución para prevenir que el monómero y el ácido insaturado del polímero reaccionen prematuramente. Tanto el gelado como el curado de la solución de poliéster o vinilester tienen lugar mediante una reacción de radicales libres. En este procedi-miento, se añade un peróxido a la solución de po-límero por el fabricante. El peróxido descompone (se separa) en dos radicales libres altamente ener-gizados que reaccionan con la porción insaturada del polímero y el monómero. La presencia de ra-dicales libres, en conjunto con las funcionalidades insaturadas del monómero, y el polímero resulta en la formación de nuevos enlaces químicos que “entrecruzan” el sistema de resina. Una vez que el entrecruzamiento ha comenzado, el movimiento del polímero en la solución está altamente restringido. Después que solo una pe-queña fracción de grupos insaturados han reac-cionado, la solución se gela. Eventualmente, las cadenas de polímero son entrecruzadas por el mo-nómero para formar un sólido, una masa infusible que no se ablandará o fundirá cuando se exponga al calor. Típicamente en aplicaciones de laminación y vaciado, el 80-90% de los grupos

insaturados habrán reaccionado para el momento que la pieza sea desmoldada. Las piezas alcanza-rán el 95-97% de curado en dos a cuatro meses si son mantenidas arriba de 70°F. El curado es acompañado por la generación de grandes can-tidades de calor, comúnmente conocido como exotermia. El calor el resultado de los nuevos en-laces químicos que están siendo formados y este calor hace que la reacción de curado se lleve a ca-bo aún más rápido. Los inhibidores reaccionan muy rápidamente con los radicales libres por lo que estos inhibidores son utilizados para proteger la solución de polí-mero contra un entrecruzamiento prematuro hasta que es añadido el iniciador de peróxido adecuado por el fabricante. Los radicales libres se pueden formar naturalmente en la resina y su formación es más rápida si la resina es expuesta al calor y/o luz solar o se contamina con metales u otros ma-teriales. Por esta razón, es importante almacenar las resinas poliéster en un lugar fresco y oscuro, tal como se recomienda en las hojas de datos técnicos de CCP. Los factores que afectan a la reacción de curado son:

• Temperatura de la resina – El tiempo de gel y curado de la resina se reducirán a la mitad con cada incremento de tempera-tura de 18°F (10°C). De forma opuesta el tiempo de gel y curado de la resina se incrementará al doble con cada 18°F (10°C) de reducción en temperatura. Si la temperatura es demasiado baja, es posi-ble que el poliéster nunca cure adecua-damente.

• Cantidad – La cantidad de resina y su forma afectará la velocidad de curado. Un vaciado grueso curará más rápido que un laminado delgado debido a que el vaciado generará más calor y mantendrá la temperatura de exotermia mejor que el laminado. Los laminados muy delgados pudieran requerir una fuente externa de calor para curar adecuadamente.

• Iniciador de peróxido – El tipo y cantidad de peróxido a utilizar, está basado en la resina y las condiciones de curado. Las hojas de datos técnicos de CCP espe-cifican los tipos y cantidades de peró-xidos. Los inciadores de peróxido son tratados en la siguiente sección.



• Aceleradores – Estos aditivos increpen-tan la velocidad de reacción entre los radicales libres y los grupos insaturados. CCP añade aceleradores (también llama-dos promotores) a sus resinas. Los ace-leradores son tratados en la siguiente sec-ción.

5. INICIADORES DE PEROXIDO – La fun-ción del peróxido es iniciar las reacciones de en-trecruzamiento en la resina. El entrecruzamiento causa, primero que la solución gele y después que el gel cure completamente. Cuando un peróxido es añadido a la resina, el calor y/o los aceleradores presentes en la resina lo dividen en radicales libres. Los radicales libres consumen inicialmente el inhibidor presente en la resina y después reaccionan con las instauraciones del polímero y el monómero. El producto de reacción entre un compuesto insaturado y un radical libre resulta en un segundo radical libre, el cual después reacciona con otros grupos insaturados. Esto forma un tercer radical y el ciclo continúa hasta que el entre-cruzamiento está formado. El proceso total ter-mina cuando los radicales libres no son sufi-cientemente móviles para contactar otros grupos insaturados. Esta falta de movilidad ocurre cuando la viscosidad en el sistema de curado llega a ser muy alta. Los grupos remanentes se entrecruzan lentamente en tanto la pieza envejece o cuando es calentada en una etapa de postcurado por el usuario. Algunos de los peróxidos usados para curar las soluciones poliéster y vinilester son muy inesta-bles a temperatura ambiente. Algunos deben ser guardados en refrigeración. Debido a que los pe-róxidos y aceleradores reaccionan explosivamen-te, nunca deberán ser mezclados directamente juntos. Por esta razón, las resinas para uso a temperatura ambiente generalmente vienen preaceleradas (o pre-promovidas). Si fuese necesario añadir más promotor o acelerador, este deberá ser mezclado vigorosamente en la resina antes de añadir el peróxido. Se deben seguir estrictamente las instrucciones para los peróxidos listadas en la hoja de seguridad. El curado de resinas poliéster y vinilester puede ser dividido en dos grupos: temperatura ambiente (65 a 95° F) y temperatura elevada. El curado a temperatura elevada toma lugar generalmente en moldes o herramientas calentadas a temperatura entre 180 a 320°F. Los peróxidos para usarse a estas temperaturas incluyen el t-butil perbenzoato,

t-butil peroctoato, peroxido de benzoilo, perox-iacetales y otros peróxidos especiales. General-mente no se necesita de aceleradores para activar estos peróxidos. El calor es suficiente para des-componer estos peróxidos en radicales libres. El curado de las aplicaciones de laminado y vacia-do es hecho generalmente a temperatura ambien-te. peróxido de metil etil cetona (PMEK), hidro-peroxido de cumeno (HPC), peróxido de 2,4-pentanodiona, o combinaciones de estos peróxi-dos. Para que estos peróxidos sean utilizables son diluidos con varios plastificantes hasta un alcanzar un contenido de oxígeno del 4-9%. Los aceleradores añadidos en la resina ayudan a convertir estos peróxidos en los radicales libres necesarios para el proceso de gelado y curado. El MEKP es hecho de metil etil cetona y peróxido de hidrógeno. Estos dos reactivos reaccionan para formar varios peróxidos diferentes. EL MEKP suministrado por la mayoría de los fabricantes es una mezcla de peróxidos y peróxido residual. La composición exacta de cada MEKP comercial depende del proceso de manufactura. Los MEKP´s de diferentes fabricantes reaccionan de forma diferente y tienen que ser evaluados antes de hacer cambios de uno a otro. También hay pequeñas cantidades de agua y peróxido de hidrógeno en el MEKP. Estos también pueden cambiar su reactividad. Algunos factores que gobiernan el uso del peróxido son:

• Cantidad – Se debe utilizar una cantidad adecuada de peróxido para iniciar el pro-ceso y llevarlo a un buen curado final. Las resinas y peróxidos están formu-lados para que un 0.75 a tres por ciento de iniciador sean suficientes para gene-rar los radicales libres necesarios. Si se utiliza demasiado peróxido, se inicia el crecimiento de muchas cadenas polimé-ricas. Demasiadas cadenas iniciadas resu-ltará en cadenas poliméricas cortas y la resina curada será débil y tendrá pobres propiedades mecánicas. Si se utiliza muy poco peróxido, el tiempo de gelado será demasiado largo y las cadenas de polí-mero en crecimiento pudieran morir an-tes que los grupos insaturados reaccio-nen. La resina pudiera nunca curar ade-cuadamente, aunque fuera post-curada. Tenderá a ser físicamente débil y posible-mente con consistencia de hule.



• Calor – Se debe suministrar suficiente ca-lor para curar adecuadamente la resina. Puede hacerse desde una fuente externa como un horno, lámparas o molde calien-te. El calor también puede provenir de la exotermia misma de la resina. Si la exotermia es muy fuerte, como en un vaciado grueso, la pieza se calentará y curará más rápido. Si la pieza es un la-minado delgado, entonces la exotermia será débil y el calor será fácilmente disipado a través de la gran superficie del debido a la gran relación entre el área superficial y volumen de la pieza. El resultado de esto será un curado lento.

• Las condiciones del taller son muy importantes. Si la temperatura está por debajo de los 60°F, el curado será muy lento. Sin embargo, si la temperatura está en 90´s o mas, entonces el gelado y cur-ado serán más rápidos. La reducción en la can-tidad de peróxido puede darnos el tiempo suficiente para trabajar, pero pudieran no generarse sufi-cientes radi-cales libres para curar la resina adecua-damente.

6. ACELERADORES – Las resinas formuladas para curar a temperatura ambiente contienen ace-leradores (también llamados promotores). Los aceledarores incrementan la velocidad de des-composición del peróxido en radicales libres. La cantidad de ambos, aceleradores y peróxidos, deberá ser tal que el fabricante tenga suficiente tiempo para trabajar la pieza, y al mismo tiempo, suficiente velocidad de curado para hacer el pro-ceso económicamente viable. CCP añade acele-radores a sus gel coat y resinas (esto es, pre-promovidos). Las hojas de datos de gel coat y resinas contienen información sobre la cantidad y tipo de iniciadores a utilizar. Las resinas de CCP están diseñadas para

cumplir con las necesidades del fabricante; esto es, rápido gelado y curado, gelado rápido con curado lento para un tiempo de corte más largo, gelado largo con curado corto, etc. Los aceleradores utilizados en los productos de CCP son generalmente sales metálicas (algunas veces llamados jabones metálicos) y aminas. In-cluyen sales de cobalto, calcio, cobre y potasio, además de aminas tales como dimetilanilina y die-tilanilina. Enseguida se describen algunos de estos acelera-dores:

• Cobalto – Las soluciones de cobalto ge-neralmente contienen del seis al once por ciento de metal. Imparten un color rosa- rojo a la resina, dependiendo de la canti-dad utilizada. El cobalto actúa en la mayoría de los peróxidos formando radi-cales libres. El cobalto también afecta a los iniciadores de perbenzoato y peroc-toato, los cuales son usados a tempera-turas intermedias (140°F a 180°F). El cobalto no actúa como acelerador del peróxido de benzoilo.

• Aminas – Las aminas generalmente colo-rean de amarillo a café las resinas polié-ster dependiendo de la cantidad de amina utilizada. También pueden causar un amarillamiento acelerado de las piezas ya curadas. La dimetilanilina (DMA) y die-tilanilina (DEA) no actúan directamente sobre el MEKP o sobre el 2,4-P (peró-xido de 2-4 Pentanodiona. Más bien in-crementan la habilidad del cobalto para dividir los peróxidos en radicales libres. Son además muy efectivos para acortar el tiempo de curado y el desarrollo de dure-za de las resinas catalizadas con MEKP.

COMPUEST0S PRF: Propiedades generales de los composites PRF


Parte tres, Capítulo III En este capítulo: 1. Introducción 2. Propiedades mecánicas 3. Dureza 4. Gravedad específica 5. Desempeño térmico 6. Propiedades químicas 7. Propiedades eléctricas 8. Resistencia al fuego 9. Propiedades opticas 10. Intemperismo 11. Encogimiento del poliéster 12. Hojas técnicas 1. INTRODUCCION – El Plástico Reforzado con Fibra (PRF) (o plástico reforzado con fibra de vidrio, FVRP) es un material adaptable. Las piezas PRF pueden ser hechas con una amplia variedad de propiedades dependiendo del tipo de resina en la matriz; el tipo, nivel y orientación del refuerzo; el uso de cargas y otros aditivos, así también como el proceso de fabricación y las condiciones del proceso. Como resultado las pie-zas son usadas en un amplio rango de aplicacio-nes. Estas incluyen:

• Construcción – Tinas de baño, cubículos de baño y pisos, tinas de agua caliente, spas, lavabos, tubería, paneles de cons-trucción, edificios portátiles, albercas, rejillas, puertas, antenas parabólicas.

• Marino – Lanchas rápidas, botes de pes-ca, veleros, yates, artículos personales acuaticos, canoas, kayaks, cubiertas.

• Corrosión – Tanques, recipientes de pro-ceso, tubería, abanicos, equipo de control de contaminantes, scrubbers.

• Transportación – Paneles para autom.-viles y componentes estructurales, cofres y cabinas para camiones, cajas de trailes y vehículos recreativos, asientos de trans-portes.

• Al consumo – Artículos deportivos, arte-sanías y arte decorativo.

• Eléctrico – Estructuras protectoras, table-ros para circuitos, tableros aislantes.

Este capítulo ofrece una breve explicación de las propiedades que hacen tan útiles a los materiales PRF. 2. PROPIEDADES MECANICAS – Las pro-piedades mecánicas caracterizan la firmeza, rigidez, resistencia y otras capacidades de los ma-teriales para soportar cargas. Las pruebas típicas usadas para caracterizar las propiedades mecá-nicas de los composites PRF incluyen propiedades de tensión, flexión (dobles), compresión e im-

pacto. Los métodos de prueba para determinar estas propiedades son descritos en el apéndice A. Las resinas curadas, vírgenes o sin refuerzo se asemejan al vidrio y la mayoría son relativamente quebradizas. La adición de refuerzo de fibra me-jora dramáticamente las propiedades mecánicas. El uso de fibra de refuerzo permite, además a los composites FRP ser anisotrópicos. Esto significa que ellos pueden ser diseñados para presentar diferentes propiedades en diferentes direcciones. Las propiedades mecánicas del acero, aluminio y otros materiales estructurales son isotrópicas o tienen las mismas propiedades en todas las di-recciones. La anisotropía de los composites es lo-grada por la orientación selectiva de las fibras de refuerzo. Cuando las fibras son orientadas en la dirección de los esfuerzos conocidos, la resis-tencia del refuerzo es utilizada de forma más efi-ciente y alcanza un mejor desempeño a un menor peso. De hecho, menos hilo roving orientado para-lelamente a la carga tensionante, es necesaria para soportar la carga que si se utilizara una colchoneta con fibras al azar. Sin embargo, la colchoneta pue-de ser mas eficiente en una aplicación donde las cargas están mas al azar. Otra manera de ilustrar la anisotropía y el diseño de flexibilidad de un com-posite consiste en revisar las propiedades de pro-ductos de varias formas. Un rollo hecho de hilos de vidrio roving paralelos puede tener una resis-tencia a la tensión de 150,000 psi donde un lami-nado por aspersión (hecho de hilos de roving cortados y orientados al azar) puede tener una re-sistencia a la tensión de 15,000 psi. Un laminado hecho con una combinación de colchoneta y wo-ven roving tendrá una resistencia a la tensión y flexión de 30,000 a 50,000 psi. Otra diferencia entre los composites con otros materiales de construcción tales como el acero y el aluminio es su manera de reaccionar a un impacto. Cuando un panel de acero o aluminio es impactado levemente no ocurren cambios. Los impactos fuertes pueden causar una abolladura. Si la fuerza de impacto es lo suficientemente alta, el impacto puede romper el panel. Los paneles de PRF, cuando son impactados no mostrarán cambios a impactos leves, quebrándose a impactos más fuertes y rompiéndose si la carga es lo suficientemente alta. Sin embargo, los paneles de PRF no se abollan, los PRF no se colapsan y como resultado de esto no se abollan. Las cargas minerales son usadas en algunas aplicaciones de PRF para bajar el costo, las cargas incrementan la rigidez del PRF; pero, reducen la



resistencia. La temperatura afecta las propiedades mecánicas. Como la mayoría de los materiales los PRF se vuelven más quebradizos a temperaturas frías y más flexibles a temperaturas cálidas. El desempeño técnico de los PRF es discutido en más detalle más delante. 3. DUREZA — La dureza de un laminado de PRF es una indicación del tipo de resina matriz utilizada y/o el grado de curado de la matriz de resina. Las resinas más rígidas darán lecturas Barcol más altas, mientras que las resinas más resilentes y flexibles darán lecturas más bajas. La dureza de una matriz de resina se incrementa mientras ésta cura. Cuando la resina alcanza su máximo valor de dureza está completamente curada y sus propiedades completamente desarrolladas. La dureza puede ser medida usando una variedad de impresores. Los más comunes son el Shore D, Barcol 935, y Barcol 934. Estos impresores son equipos manuales que utilizan un arreglo de aguja y resorte para registrar una lectura en una escala circular. Para los PRF, los impresores Shore D y Barcol 935 son utilizados en los materiales más suaves o durante las etapas tempranas de curado. El impresor Barcol 934 es utilizado para las etapas avanzadas de curado así como para materiales completamente curados. Para la construcción típica de un PRF, el impresor Barcol 934 debe mostrar una lectura de 35 a 45 cuando la matriz de la resina ha curado. La dureza de las películas de gel coat con espesores típicos no puede ser medida utilizando este tipo de impresores. La aguja penetra completamente la película y la lectura obtenida será la del sustrato atrás del gel coat. 4. GRAVEDAD ESPECIFICA – La gravedad específica o densidad relativa de un PRF sin carga es baja en relación a otros materiales estructurales. En una relación típica de resina fibra la gravedad específica de un PRF es aproximadamente 1.7, en contraste la gravedad específica del aluminio es 2.8 y el acero es aproximadamente 8.0 La baja gravedad específica aunada con la flexibilidad de diseño de las propiedades mecánicas descritas anteriormente resulta en una extremadamente alta relación resistencia a peso para el PRF. La relación resistencia a peso es un factor significativo en aplicaciones donde el peso es crítico tales como la transportación y aeroespacial. El uso de cargas en el PRF afecta la gravedad específica, las cargas mas comúnmente usadas

(carbonato de calcio, sulfato de calcio, alúmina trihidratada) y arcillas incrementan la gravedad específica. Sin embargo las cargas ligeras, tales como las microesferas huecas de vidrio están disponibles y estos pueden bajar la gravedad específica del PRF. 5. DESEMPEÑO TERMICO – Los componentes de PRF son usados en una gran cantidad de aplicaciones a temperaturas elevadas que incluyen aplicaciones bajo cofres en la industria de la transportación así como muchas aplicaciones en las industrias electrónicas y de la corrosión. El desempeño térmico de estos componentes es mayormente determinado por el polímero en la matriz, esto es, el tipo de resina en la matriz y el proceso de curado del componente. Las resinas isoftálicas y la mayoría de las resinas vinilester tienen excelente desempeño térmico. Por otro lado, las resinas ortoftálicas generalmente tienen un pobre desempeño. El mismo polímero de resina en la matríz curado a diferentes tem-peraturas puede tener diferente desempeño térmico teniendo el material curado a más baja temperatura más pobre desempeño térmico. Esto es cierto hasta que el máximo desempeño térmico del polímero es alcanzado. El curado del polímero arriba de la temperatura a la cual el máximo desempeño térmico es alcanzado no resultará en un incremento adicional en el desempeño. La limitación de uso del PRF en aplicaciones es-tructurales a elevada temperatura es la pérdida de modulus o rigidez. Esta pérdida de rigidez es típicamente gradual a mas bajas temperaturas hasta que el polímero de resina en la matriz alcanza un punto donde su transición de un estado vidriado a uno ahulado. Esta transición es llamada la temperatura de transición vítrea Tg. Típicamente los composites no son usados en aplicaciones estructurales o que soportan cargas donde la pieza será expuesta de forma prolongada a condiciones que excedan el Tg de la resina en la matriz. Sin embargo, los composites son usados arriba de su Tg en aplicaciones electricas o de corrosión. Incluso para aplicaciones no estructurales el Tg o desempeño térmico del polímero puede ser un factor importante. Una pieza que ha sido expuesta a temperaturas arriba de su Tg puede ser afectada en su apariencia cosmética debido a la distorsión, impresión u otros factores. Dependiendo del polímero usado en la matriz, esto puede ocurrir en piezas de color oscuro que están expuestas a la luz solar. El Tg puede ser medido por varios métodos. Dos métodos comunes son la Calorimetría de Escaneo



Diferencial (DSC) y el Análisis Dinámico Mecánico (DMA). El DSC es una medida química del Tg. El DSC mide el Tg detectando la absor-ción de energía. Un polímero necesita absorber energía para pasar a través de su transición vítrea así como el hielo necesita absorber energía para fundirse en agua. El tamaño de la muestra requerida para la prueba del DSC es pequeña (de 5 a 10 mg) y la prueba es mejor corrida sobre muestras del polímero de la matriz (sin refuerzo). El DMA es una medida física del Tg con el modulus actual siendo medido contra la temperatura. El Tg es determinado basado en una pérdida significativa de modulus o rigidez debido a que el Tg es una propiedad del polímero el DMA puede ser corrido sobre una muestra de composite con cargas y refuerzos. El tamaño de la muestra para el DMA depende del tipo de arreglo de carga que está siendo usado, pero generalmente necesita ser una película o barra pequeña que tiene 0.5 pulgadas de ancho y aproximadamente 2 pulgadas de largo. El espesor de la muestra puede variar desde solo unas pocas milésimas hasta 0.5 pulgadas. El espesor típico para muestras de laminado es 0.125 pulgadas. Tanto en el DSC como el DMA la transición del polímero de vidrioso a ahulado ocurre sobre un rango de temperaturas. El Tg puede ser definido como el principio, punto medio o final de la transición. La medida más aplicable depende de cómo serán usados los datos. Sin embargo, para que los resultados de Tg sean comparables, estos deberán ser definidos usando el mismo criterio. Otra medida del desempeño térmico que es comúnmente usada en la industria del PRF es la temperatura de distorsión al calor, HDT. El HDT es definido por la norma ASTM D648. Esta es la temperatura a la cual una muestra reflecta, 0.1 pulgadas (0.25 mm) bajo una carga de 0.264 ksi. La prueba de HDT puede ser corrida sobre la resina sola o el composite. La muestra debe ser de un ancho de 0.5 pulgadas y de un largo de 4 pulgadas. El espesor de la muestra puede variar entre 0.25 y 0.5 pulgadas. El HDT no puede ser determinado para muchos de los laminados reforzados debido a que ellos no alcanzan la deflexión requerida a una temperatura dentro del rango de operación segura para el equipo de prueba. Mientras que el Tg y el HDT son indicadores de las temperaturas de uso del PRF, otra conside-ración es el efecto a períodos largos de exposición a temperaturas elevadas. La exposición a tem-peraturas elevadas por largos períodos puede cau-

sar que el polímero de la resina en la matriz se oxide haciendo que la resina en la matriz se haga más quebradiza. Esto es algo a cuidar en cada aplicación que involucre la exposición a tem-peraturas elevadas por largos períodos, más par-ticularmente en aplicaciones eléctricas donde la resistencia al impacto o flexibilidad son reque-ridas en adición a las propiedades aislantes. El desempeño de un PRF a temperaturas elevadas por largos períodos es evaluado a través de es-tudios de envejecimiento térmico. En estos estudios las muestras de PRF son expuestas a un rango de temperaturas elevadas por varios inter-valos. Después las propiedades críticas son eva-luadas. Estos resultados indican si la muestra de PRF es apropiada para usarse a la temperatura y por el tiempo requerido para la aplicación. Dos propiedades adicionales que son importantes para caracterizar el desempeño térmico de un PRF son el coeficiente de expansión térmica (CTE) y la conductividad térmica. El CTE es una medida de la estabilidad dimensional de los materiales contra los cambios de temperatura. La mayoría de los materiales se expanden cuando son calentados y se contraen cuando son enfriados. Se necesita un entendimiento del CTE por parte de los di-señadores de piezas para asegurar que la pieza sea funcional al ensamblarse en todo el rango de temperaturas de aplicación. El CTE es además una consideración importante cuando materiales disímiles son utilizados en la misma pieza o son unidos en el ensamble. El estrés creado por las di-ferentes expansiones y contracciones deberá ser minimizado. Los diseñadores de moldes necesitan la información del CTE para asegurar que las piezas fabricadas en los moldes tengan las dimensiones requeridas. La conductividad térmica es una medida de que tan rápidamente el calor es transferido hacia adentro o fuera de un material. La conductividad térmica de un PRF es baja comparada con los materiales metálicos haciendo al PRF adecuado para aplicaciones aislantes. La baja conductividad térmica relativa de un PRF además hace a la superficie agradable al tacto en condiciones de ambiente caliente o frío. Tanto el CTE como la conductividad térmica del PRF varían dependiendo de la temperatura, la carga y el contenido u orientación del refuerzo. El efecto obvio de la temperatura sobre el CTE es que el material se contrae a temperaturas frías y se expande a temperaturas cálidas. El comportamiento del CTE y la conductividad térmica puede, además, ser significativamente diferente de-



pendiendo de si la temperatura está arriba o abajo del Tg de la resina en la matriz. La adición de cargas y refuerzos reduce generalmente el CTE los altos niveles de refuerzo resultan en más bajos CTE. Esto es especialmente cierto en dimensiones sobre el plano o paralelas al refuerzo. El efecto del refuerzo sobre el CTE es mucho menos en la di-mensión perpendicular al refuerzo el cual es generalmente atravesado al espesor de la pieza de PRF. 6. PROPIEDADES QUIMICAS – Los com-ponentes de PRF que son usados en muchas aplicaciones requieren resistencias químicas. Es-tos incluyen tanques de procesamiento, tuberías, abanicos, equipos de control de comunicación y scrubbers. La resistencia química de los com-ponentes del PRF está influenciada tanto por la resina en la matriz como por el refuerzo. Las resinas poliéster y vinilester resisten la negra-dación química en varios grados. Las resinas ba-sadas en isoftálico tienen mejor resistencia que las resinas ortoftálicas. Las resinas vinilester son típicamente mejores que las isoftálicas. Los componentes de PRF fabricados con isoftálico y vinilester tienen buena resistencia a los cáusticos débiles, los ácidos fuertes y los solventes no polares. Los cáusticos fuertes, los solventes polares tales como las cetonas (acetona) y aquellos que tienen cloro (tetracloruro de carbono y cloroformo) rápidamente atacan el PRF. Estos químicos reaccionan químicamente con los polímeros o penetran las capas de los polímeros al punto donde ellos son mecánicamente rotos (ampollas). El uso de refuerzo de fibra de vidrio generalmente no mejora la resistencia a la corrosión y en algunos casos reduce el de-sempeño. Esto es especialmente cierto en am-bientes fuertemente cáusticos debido a que estos químicos pueden atacar y disolver la fibra. Los materiales de superficie tales como los velos están disponibles para mejorar la resistencia a la corrosión de una pieza de PRF. La factibilidad de un componente de PRF para ser usado en una aplicación de corrosión específica depende del tipo de químico al cual el com-ponente será expuesto, la temperatura de ex-posición y la duración de la exposición. Los fabricantes de resinas proveen una guía de corrosión con recomendaciones específicas basadas en estos factures para sus productos. Típicamente, los especimenes de materiales a pro-bar en el ambiente y condiciones actuales es el mejor método para elegir que resina tendrá el mejor desempeño en períodos prolongados.

7. PROPIEDADES ELECTRICAS – Los componentes de PRF generalmente tienen excelentes propiedades eléctricas y son usados en un amplio rango de estas aplicaciones. Las propiedades eléctricas de los componentes de un PRF son afectadas por el tipo de resina, tipo y contenido de carga y contenido de fibra. Muchas aplicaciones eléctricas requieren, además de un buen desempeño a temperaturas elevadas así que los mismos tipos de resinas usadas en aplicaciones térmicas son usadas en aplicaciones eléctricas. Esto incluye isoftálicas y vinilester. Las resinas de diciclopentadieno son usadas solamente en aplicaciones eléctricas. Una propiedad única de los PRF es que son eléctricamente transparentes. Esto es particularmente útil en la fabricación de radares, sistemas Doppler, etc. Se puede hacer que los PRF sean eléctricamente conductivos usando cargas especiales. 8. RESISTENCIA AL FUEGO – Los com-ponentes PRF son usados en muchas aplicaciones que requieren resistencia al fuego. Los mercados de la construcción, transportación y bienes de consumo generalmente requieren alguna resis-tencia al quemado y tienen limitaciones en la ge-neración y toxicidad de humo. Los componentes PRF pueden cumplir con muchos de estos re-querimientos. Algunos estándares pueden ser cumplidos usando las resinas y refuerzos PRF típicos pero con cargas usualmente de alúmina trihidratada. Otros estándares requieren el uso de resinas PRF especializadas. Estas resinas típica-mente contienen un halógeno tal como el bromo. La resistencia al fuego de un PRF puede ser mejorada aún más con el uso de aditivos tales como el óxido de antimonio. 9. PROPIEDADES OPTICAS – La mayoría de los laminados de poliéster de uso general con fibra de vidrio son translúcidos, debido a que se puede alcanzar la transmisión de luz arriba del 90 por ciento en un laminado de 1/16 a 1/8 de pulgada mediante el uso de resina y colchoneta especiales. Los laminados opacos pueden ser hechos me-diante la incorporación de pigmentos y cargas en la resina. El color puede ser integrado en el producto de tal forma que el pintado es inne-cesario. 10. INTEMPERISMO – Las propiedades de in-temperísmo exterior de los PRF son buenas gene-ralmente. Sin embargo, existe cierta suscep-tibilidad a los rayos ultravioleta la cual requerirá que se especifique el uso de un absorbedor ultra-violeta para las láminas translúcidas. Normal-mente, no se requieren absorbedores UV para los



gel coat debido a que los pigmentos y cargas actúan como absorbentes. Adicionalmente, todos los laminados expuestos deben tener un gel coat o una colchoneta superficial especificada para prevenir el “brote” de fibra o la fibra expuesta. Para mayor información sobre intemperismo vea la parte 4 capítulo VII Servicio en el Campo. 11. ENCOGIMIENTO DEL POLIESTER – Todas las resinas PRF se encogen en varios grados durante el curado. Los refuerzos y las cargas son inertes y no encogen. El encogimiento es una consideración importante al fabricar el molde y debe ser tomado en cuenta para asegurar que la pieza tenga las dimensiones correctas. (Para más información sobre encogimiento y construcción de moldes vea la parte ocho Poliéster Tooling) El encogimiento de la resina en la matriz puede además afectar la apariencia cosmética de la pieza. El encogimiento de la resina en la matriz alrededor del refuerzo de fibra puede resultar en impresión de fibra sobre la superficie de la pieza. El encogimiento puede, además, generar distorsión en la pieza. (Para más información sobre encogimiento y apariencia cosmética de la pieza vea la parte cuatro capítulo VII, Servicio en el Campo, Cosmético). El nivel de encogimiento de la pieza PRF depende del tipo de resina en la matriz, el proceso de curado, el nivel de cargas y refuerzos y la orientación de la fibra. La resina en la matriz de PRF encogerá aproximadamente de 6 a 9 % en volumen. Las resinas flexibles generalmente encogen menos que las resinas rígidas. Las resinas de DCPD aunque son típicamente quebradizas, encogen menos que una resina isoftálica o de vinilester. Algunas resinas especializadas, principalmente usadas en aplicaciones de tooling, tienen un aditivo low profile que reduce o elimina el encogimiento. El encogimiento de una resina PRF depende además del proceso de curado y específicamente de la temperatura de curado. Una resina curada a condiciones ambientales no encogerá tanto como una resina curada a temperaturas elevadas. La adición de cargas y refuerzos a la resina en la matriz reducirá el encogimiento. Para los refuerzos el encogimiento es menor paralelo al refuerzo que perpendicular. 12. HOJAS TECNICAS – Los proveedores de resinas, fibras, cargas y otros proveen a la industria del PRF con hojas técnicas de sus productos. Estas hojas técnicas incluyen típi-camente propiedades de los productos al envasar y cuando son usadas el fabricar la pieza del PRF. Los fabricantes de piezas de PRF frecuentemente

usan estas hojas de datos técnicos para comparar propiedades del producto de un fabricante con otro y hacer la selección de materiales. Sin embargo, se debe tener cuidado cuando se comparan propiedades entre diferentes hojas técnicas de diferentes fabricantes. Pequeñas diferencias en los procedimientos de prueba pueden tener un efecto significativo sobre las propiedades. En general la mayoría de los fabricantes reportan las propiedades de los productos usando métodos de prueba estándares en la industria como los publicados por la ASTM. Estos métodos espe-cifican la preparación del espécimen y los procedimientos de prueba. Sin embargo, dentro de la guía de los métodos de prueba son permitidas variaciones en la construcción de las muestras. Por ejemplo, los métodos ASTM para pruebas de vaciado de resina y laminados PRF no especifican condiciones de curado que pueden afectar significativamente las propiedades de la resina vaciada y el laminado. CCP participa en un estudio comparativo a ciegas donde participan cinco fabricantes de resinas los cuales se proveen muestras unos a otros. Cada compañía hace vaciados y laminados basados en sus propios protocolos que siguen los métodos ASTM. Entonces cada compañía evalúa las propiedades físicas y reporta los resultados. En general, las diferencias del desempeño relativo entra los materiales fueron discernibles por todos los laboratorios involucrados. Adicionalmente, en la comparativa de resultados para cualquier material dado fue observado que algunos labo-ratorios tienden a reportar propiedades más altas que otros. Por lo tanto, comparar las propiedades físicas como son presentadas en las hojas técnicas puede llevar a asumir, incorrectamente, que un material es mejor que otro. Es recomendable preparar y evaluar las muestras una contra la otra con el mismo equipo y en el mismo laboratorio. Esto cerrará el número de variables y producirá re-sultados que pueden ser comparados. En general, las hojas técnicas deberán ser usadas como una guía general para ver si un material es apropiado para una aplicación dada, y para comparar materiales fabricados por el mismo proveedor.

MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional – Equipo de aspersión


1) Seleccione e instale el air cap, inyector y la aguja en la pistola.

2) Conecte la manguera para fluidos a la pistola. 3) Verifique el filtro de la bomba y las líneas. 4) Coloque la bomba dentro del contenedor de

gel coat. 5) Asegúrese que al iniciar, la presión es cero.

Encienda el aire para conseguir presión en la bomba. Luego aumente la presión lentamente hasta accionarla.

6) Ajuste la presión a 30 psi en la bomba (4 a 1) y verifique si hay fugas.

7) Haga funcionar la pistola durante 30 según-dos; ajuste entre dos y dos y media libras por minuto. Colecte en un contenedor previa-mente pesado. NOTA: Los gel coats deben ser pesados porque las medidas volumétricas no son exactas debido a la variación en las densidades.

8) Alivie la presión de la bomba, purgue la pistola y la válvula de paso.

9) Calcule la cantidad de catalizador que será necesario para el flujo del gel coat.

10) CUIDADO: No se debe fiar de lo indicado en las tablas de catalizador. Confirme la entrega manualmente.

BRAZO ESCLAVO DE CATALIZADOR AIRLESS ASISTIDO POR AIRE NO ATOMIZADO

TIPO MAGNUM ATG 3500

Venus Pro Gel Coat

Glass Craft AAC Binks 102-2400 FIT MAGNUM POLYCRAFT

Catalizador PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar Atomización y mez-clado de catalizador

5 a 30 Externo

Mezcla interna*

35 + Externo

--- Externo

5 a 30 Externo

5 a 30

Boquilla de cataliza-dor

Fija Interna Fija 0.013 Fija Fija

Brazo esclavo de cata-lizador

Ajuste como desee

Ajuste como desee

Ajuste como desee

Ajuste como desee

Ajuste como desee

Ajuste como desee

Presion de gel coat Transparentes

Colores

400-600 600-1000

400-600 600-1000

400-600 600-1000

400-600 600-1000

300-600

300-600

Presión de bomba Dependiente del volumen de la bomba

Dependiente del volumen de la bomba



30 a 60 30 a 60

Boquilla de cataliza-dor

0.018 a 0.026 0.018 a 0.026 0.018 a 0.026 0.018 a 0.026 Contacte al fabricante

Contacte al fabricante

AAA (psi) 5 a 30 5 a 30 5 a 30 5 a 30 Bajo Bajo CFM --- -- --- --- --- --- Entrega (lbs/minuto) 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs Pasadas 3 3 3 3 3 3 Mils por pasada 5 a 7 5 a 7 5 a 7 5 a 7 5 a 7 5 a 7 Distancia de asper-sión

24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas

Calibración Velocidad de flujo y tiempo de gelado

Velocidad de flujo y tiempo de gelado





Patrón de abanico Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical

11) Verifique el nivel de catalizador en el tanque (# 5202) y llénelo si es necesario.

12) Conecte y verifique las líneas del catalizador. 13) Revise el regulador para asegurar que esté

apagado. Abra el aire del manómetro de la pesión del catalizador.

14) Ajuste el balín para obtener la lectura apro-piada.

15) Colecte el catalizador durante un minuto y calcule el porcentaje.

16) Si se requiere, ajuste el balín de catalizador y corra una prueba de flujo nuevamente.

17) Encienda la bomba de gel coat a la presión previamente establecida y corra una com-paración de tiempos de gel (ver C.15, C.16, C.17).

E. Sistema airless con catalizador atomizado airless asistido con aire ( Binks 43PL y GS). 1) Seleccione la boquilla del material de fluido

y colóquela en la pistola 2) Verifique las líneas de flujo y el filtro de la

bomba. 3) Coloque la bomba dentro del contenedor de

gel coat. (Si se está usando una bomba escla-



va de catalizador, desconéctela. Ver sec-ción 10. Calibración I (la carta) en esta sec-ción).

4) Revise el regulador y asegurese que la pre-sión sea de cero. Alimente aire al manómetro de la bomba. Luego aumente lentamente la presión hasta que se accione la bomba. Veri-fique si hay fugas.

5) Aumente la presión hasta aproximadamente 60 psi y lentamente ajuste la presión hasta eliminar las colas a una distancia de 24 pul-gadas de la cabeza de la pistola.

6) Mida la entrega en libras por minuto, ajuste entre dos y cuatro. No se use más de 3 libras para moldes pequeños/intrincados y no más de 4 libras para moldes grandes /abiertos.

7) Alivie la presión de la bomba, purgue la pis-tola y la válvula bypass.

8) Limpie la pistola 9) Verifique el nivel del catalizador en el tan-

que. Llénelo si fuese necesario. ( Si se está usando una bomba esclava de catalizador, reconéctela) NOTA: Se puede requerir un PMEK de viscosidad especial. Consulte al fabricante del catalizador.

10) Verifique los aditamentos y las líneas e ins-tale la boquilla del catalizador. Comience con 0.011.

11) Revise el regulador y asegúrese que esté apagado. Alimente el aire a la línea de cata-lizador observando el medidor. Lentamente ajuste la presión al suministro del catalizador. Deténgase a los 15 psi. Verifique si hay fu-gas.

12) Ajuste la presión del catalizador para ase-gurar una atomización adecuada.

13) Mida el flujo de catalizador en una probeta graduada. Calcule el porcentaje de cataliza-dor y ajuste si fuese necesario. Verifique el tiempo de gelado, ajuste según se desee, pero manténgase dentro de los márgenes del cata-lizador de 1.2 a 3%. Si se utiliza un cataliza-dor diluido, el porcentaje del diluyente debe-rá tomarse en cuenta.

14) Encienda la bomba de gel coat hasta alcanzar el ajuste anterior y haga una comparación de tiempos de gelado (Ver C.15, C.16, C.17).

F. Airless con atomización interna de cataliza-dor y mezcla externa (Binks Mavrick ACI, Glass-Craft, Polycraft, STAR, Magnum)

1) Seleccione la boquilla corecta y colóquela en la pistola.

2) Verifique las líneas de material y el filtro de la bomba.

3) Coloque la bomba dentro del contenedor de gel coat. (Si se está usando una bomba es-clava de catalizador, desconéctela. Ver I en esta sección).

4) Revise el regulador y asegurese que la pre-sión este en cero. Alimente el aire a la bom-ba y observe el manómetro. Luego aumente lentamente la presión hasta que se accione la bomba. Verifique si hay fugas

5) Aumente la presión hasta aproximadamente 60 psi y lentamente ajuste la presión hasta eliminar las colas a una distancia de 24 pulgadasde la cabeza de la pistola.

6) Regule la velocidad de flujo en libras por mi-nuto, 2 a 4. No se usen más de 3 libras para moldes pequeños/intrincados y no más de 4 libras para moldes grandes /abiertos.


8) Limpie la pistola. 9) Verifique el nivel de catalizador en el tanque.

Llénelo si fuese necesario. 10) Verifique las líneas de aire y catalizador.

(Reconecte la bomba esclava de catalizador, si se está utilizando).

11) Revise los reguladores. 12) Ajuste el aire de atomización del catalizador

y la presión y verifique si hay fugas. 13) Calcule la cantidad de catalizador que se re-

quiere para el flujo de gel coat. 14) Verifique la atomización del catalizador y

ajuste el balín para la cantidad de catalizador que se requiere.

15) Accione el flujo de catalizador. Compare con el flujo de gel coat. Ajuste si es necesario. Si la presión del catalizador está disminuyendo, la presión del recipiente de catalizador deberá ser purgada antes de calibrarse.

16) Accione la bomba de gel coat hasta alcanzar el ajuste anterior y haga las comparaciones de tiempo de gelado (Ver C.15, C.16, C.17).

G. Airless con atomización de catalizador exter-na y mezcla externa (Binks Mavrick-3400)

1) Seleccione la boquilla correcta y colóquela en la pistola.

2) Verifique las líneas de flujo y el filtro de la bomba.

3) Coloque la bomba dentro del contenedor de gel coat.

4) Revise el regulador y asegure que la presión este en cero. Alimente el aire a la bomba y observe el manómetro. Luego aumente len-



tamente la presión hasta que se accione la bomba. Verifique si hay fugas.

5) Aumente la presión hasta aproximadamente 60 psi y lentamente ajústela hasta eliminar las colas a una distancia de 24 pulgadas de la cabeza de la pistola.

6) Mida la velocidad de flujo, la cual debe ser de dos a cuatro libras por minuto. No se use más de 3 libras para moldes pequeños / intrincados y no más de 4 libras para moldes grandes/abiertos.


8) Limpie la pistola. 9) Verifique el nivel del catalizador en el tan-

que. Llénelo si fuese necesario. 10) Calcule la cantidad de catalizador que se re-

quiere para la entrega del gel coat. 11) Accione el recipiente a presión del cataliza-

dor o la bomba lentamente. Verifique si hay fugas.

12) Verifique la velocidad de flujo de catalizador y ajuste la presión hacia arriba y hacia abajo a fin de obtener el catalizador deseado.

13) Ajuste la presión del catalizador según sea necesario para lograr una atomización fina del catalizador – no deberá haber gotitas de catalizador.

14) Accione la bomba de gel coat hasta alcanzar el ajuste anterior y haga las comparaciones de tiempo de gelado (ver C.15, C.16, C.17).

H. Airless con asistencia de aire (Binks 118 AC/Vantage II-C, Polycraft G755, Magnum ATG3500, GS Manufacturing, Glas-Craft LPA, Binks 102-2400)

1) Seleccione la boquilla correcta y colóquela en la pistola

2) Verifique las líneas de material y el filtro de la bomba.

3) Coloque la bomba dentro del contenedor de gel coat. (Si se está usando una bomba es-clava de catalizador, desconéctela. Ver Sección 10, Calibración, I. (la carta) en este capítulo).

4) Revise el regulador y asegurese que la pre-sión este en cero. Alimente el aire a la bomba y observe el manómetro. Luego aumente len-tamente la presión hasta que se accione la bomba. Verifique si hay fugas.

5) Aumente la presión de 30 a 50 psi aproxima-damente (dependiendo en gran parte de la re-lación de la bomba). No exceda los 600 psi de presión para gel coats transparentes, ni los

1000 psi para el gel coat a color. La presión varía según el tamaño de la boquilla, la vis-cosidad del gel coat y la temperatura del mis-mo. Idealmente la presión del gel coat deberá ser la más baja posible y al mismo tiempo mantener una buena velocidad de flujo y aba-nico. No se preocupe por los dedos o colas porque la asistencia de aire los afinará.

6) Mida la velocidad de flujo. No exceda las 3 libras /min.

7) Alivie la presión dentro de la bomba, purgue la pistola y la válvula bypass.

8) Verifique el nivel del catalizador, llénelo si es necesario. (Si se está usando una bomba esclava para el catalizador, reconéctela).

9) Mida la velocidad de flujo de catalizador: Para 118AC, Vantage II-C o 102-2400, conforme se indica en los incisos D-9 al D-17. Para G-755, ATG-3500, GS o Glas-Craft LPA II, conforme se indica en los incisos F-12 a F-16.

10) Ajuste el aire de asistencia. Use solo la me-nor presión posible a fin de minimizar la for-mación de dedos y colas.

I. No suponga que la bomba esclava del cataliza-dor está suministrando la cantidad correcta de ca-talizador. La entrega de catalizador puede estar incorrecta de-bido a las inexactitudes de las bombas esclavas, el desgaste, las fugas, filtros tapados o bien una pre-sión de atomización demasiado alta. Si se sospecha que una bomba esclava no esta fun-cionando de manera exacta, calibre la bomba según las recomendaciones del fabricante. Los fabricantes de equipos ofrecen kits de calibración para verificar las bombas esclavas. Además, los ajustes de las bombas esclavas se basan en porcentajes de volumen. Las especificaciones del catalizador de CCP están basadas en porcentajes de peso. Se ha introducido un error inherente debido a la variación del peso por galón del gel coat: Peso/galón de gel

coat Lectura de

bomba esclava % peso

real 8.8 (Transparentes) 1.8 1.9

9.8 (Colores) 1.8 1.7 10.8 (Blancos) 1.8 1.5 11.8 (De bajo

VOC) 1.8 1.4

Además de los kits de calibración, existe un proce-dimiento alternativo que no es tan exacto, pero que consiste en contar las carreras de la bomba mientras



que se verifica la velocidad de flujo. Una vez de-terminada esta, se desconecta la fuente del gel coat a la pistola. Se abre la válvula bypass en la bomba y se ajusta para asegurar que el recorrido de la bomba tenga el mismo número de carreras por minuto que cuando se verificó la velocidad de flujo. Colecte el catalizador de la punta de la pistola y a la vez per-mita que la bomba continúe bombeando el gel coat a través de la válvula bypass con una relación de-terminada de carreras por minuto. Se divide la velocidad de flujo de catalizador entre la velocidad de flujo de gel coat para obtener el porcentaje del catalizador. El porcentaje de catalizador deberá ser aproximadamente ± 0.1% de la lectura de la bomba esclava. Confirmar haciendo comparaciones de tiempos de gelado (ver C.15, C.16, C.17). Adicionalmente, la bomba deberá ser verificada y estabilizada todos los días, debido a la posibilidad de que se formen burbujas de gas que puedan causar cavitación. Monitoree el filtro a fin de asegurar que no está tapado o restringido. 11. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA

A. Libere toda la presión de la bomba y las líneas.

B. Coloque la bomba dentro de un contene-dor de solvente de lavado.

C. Limpie la parte exterior de la bomba. D. Quite y limpie las boquillas. E. Aumente la presión lentamente hasta que

la bomba simplemente se accione al tirar el gatillo.

F. Pase dos o tres galones de solvente a tra-vés de la bomba y líneas y luego libere toda la presión. Rocíe dentro de un recipiente para su eliminación. No permita que la bomba complete más de un ciclo (ambas carreras) por segundo.

G. Abra la válvula bypass del filtro con cui-dado.

H. Saque el filtro y límpielo, remplácelo si fuese necesario. Cada dos semanas revise y/o limpie la cámara de llenado.

I. Ponga la bomba en un recipiente de sol-vente limpio.

J. Repita los pasos F a G. K. Limpie la manguera y la pistola. L. Aceite o lubrique las partes necesarias. M. Inspeccione las partes, verificando si hay

desgaste y pida los repuestos. N. Asegurese que la bomba se haya detenido

en una posición hacia abajo para así pro-longar la vida de los empaques (asegurese de

que el recipiente de lubricante en el embolo de la bomba esté lleno)

O. Libere toda la presión y ponga los regula-dores en cero.

12. MANTENIMIENTO – La pistola y el equipo de soporte representan una inversión considerable. Para proteger esta inversión es importante establecer un programa de mantenimiento planificado, el cual debe incluir lo siguiente:

A. Un inventario de las partes de repuesto para todas las pistolas, bombas, mangueras, inyector del catalizador o la bomba esclava del catalizador, para que incluyan:

1). Air cap, inyectores y aguja. 2). Empaques y uniones. 3). Mangueras extras – accesorios. 4). Manómetros extras.

B. Es importante estar en contsante alerta de lo siguiente:

1). Flujo de catalizador. 2). El estado en que se encuentran todas las

mangueras, tanto del gel coat como del catalizador. No deberá haber mangueras con dobleces o desgastadas.

3). El patrón y la técnica de aplicación. 4). Contaminación. Si está presente, remue-

vala. 5). El uso del equipo protector adecuado.

C. Las listas de verificación diarias para el comienzo de cada turno deberán incluir:

1). Drenar las trampas de agua por la maña-na, al medio día y en la tarde (con mayor frecuencia si es necesario).

2). Mezclar el gel coat (solo lo suficiente para mantener el estireno y resina mez-clados). Es importante no sobremezclar el gel coat, lo cual resultaría en una caída de la viscosidad, aumentando la tendencia al escurrimiento y causando pér-dida de estireno, lo cual contribuiría a la porosidad. El gel coat debe mezclarse una vez diaria durante 10 minutos y debe mezclarse hacia los costados del conte-nedor, con el mínimo de turbulencia po-sible. No se debe utilizar burbujeo de ai-re para mezclar el gel coat, pues no re-sulta efectivo y solo sirve como una fuente posible de contaminación.

3). Realizar un inventario del gel coat que se requiere para el uso de ese día particular. Verificar el nivel de catalizador. Al agre-gar el catalizador, asegúrese de que esté a temperatura ambiente. Si se utiliza un sis-



tema de catalización de brazo esclavo, verifique si hay burbujas dentro de la lí-nea de catalizador. Desconectar la bomba de catalizador y bombear manualmente hasta sentir una resistencia tanto de las carreras hacia arriba como hacia abajo, o alcanzar una presión adecuada en el ma-nómetro de catalizador (si el sistema tie-ne uno).

4). Encender las bombas, manteniendo el re-gulador en ceros. Abrir la válvula y ali-mentar el aire lentamente, verificando si hay fugas. No permitir que la bomba complete más de un ciclo (ambas carre-ras) por segundo.

5). Paro del equipo. a). Cerrar toda presión de aire y cerrar el regulador. b). Purgar las líneas. c). Guardar el embolo de la bomba hacia abajo para mantenerlo humedecido. d). Verificar el material y el catalizador para ver si hay fugas

6). Limpieza. Quitar las boquillas, limpiar-las y luego almacenarlas en un lugar se-guro. Lubricar ligeramente todas las ros-cas. Si las boquillas y el air cap son puestas en solvente durante la noche asegurese de que se trata de solvente limpio.

7). Asegurar la zona. Remover todos los sol-ventes y verificar si hay acumulamientos puntos calientes. Remover y eliminar de manera adecuada todos los acumula-mientos de material catalizado o combi-naciones de material / catalizador.

D. La lista de verificación semanal debe in-cluir lo siguiente: 1). Calibrar cada pistola para asegurar la en-

trega. 2). Calibrar cada equipo o bomba esclava de

catalizador para asegurar el flujo. 3). Verificar el tiempo de gelado del gel

coat a través de la pistola, comparándolo con el tiempo de gelado de un control conocido.

4). Limpiar las pantallas de los filtros.

13. SOLUCION DE PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS – La mayoría de los poliesteres que se utilizan hoy en día son aplicados o bombeados por equipos semiautomáticos. El cuidado y operación de estos equipos determinarán si el poliéster logra o no sus máximas propiedades y desempeño. Los operadores del equipo deberán ser entrenados en la for-ma de utilizar y dar mantenimiento a sus equipos. Cualquier persona que utilice equipo de aspersión debiera tener (y leer) toda la literatura disponible del fabricante del equipo. Esto incluye alertas, los dia- gramas de partes, las instrucciones para instalación, instrucciones de operación, requerimiento de man-tenimiento, guías de seguridad y soluciones de pro-blemas. Si no se dispone de esta información o surgen pre-guntas, se debiera contactar por teléfono o por escri-to a la empresa a la que se le compró el equipo o al fabricante. Ellos darán la ayuda que se les solicita pues desean que el equipo se use en forma eficiente, correcta y segura. Además, ellos disponen de infor-mación general en materia de aspersión y cuentan con el personal técnico para brindar apoyo. Es importante recordar siempre la gran inversión de equipos y que éstos fueron comprados para realizar un trabajo importante. Si no se mantienen en buen estado o si sus partes desgastadas no se reemplazan, se perderá la inversión y el equipo no realizará el trabajo para el cual fue seleccionado y adquirido. Una manera de determinar si un problema relacio-nado con el curado surge a raíz del material o tiene que ver con el equipo es realizar una pequeña prue-ba en que se mezcla el catalizador directamente den-tro del gel coat. Si esta pieza no manifiesta pro-blema, entonces la causa probablemente tenga que ver con el equipo o con el operador. Otra forma de verificar es usar un lote diferente de material en el equipo; sin embargo, esto podría generar piezas deficientes, por lo que se prefiere el primer método. A continuación se detallan algunos de los pro-blemas más comunes del equipo que pueden ocu-rrir durante su utilización. Como hay diferentes ti-pos de equipos en uso hoy en día, resulta imposible abarcar todos los problemas posibles de forma puntual o incluirlos todos con sus soluciones en una lista. Consulte la literatura del fabricante para el tipo de equipo que esté usando o bien contacte al fabricante.



PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS – SUGERENCIAS DE CAUSAS Y SOLUCIONES PROBLEMA – GEL

COAT / ASPERSIÓN CAUSAS SUGERIDAS Y SOLUCIONES

Atomización deficiente (gotas grandes)

Verificar la presión de aire, largo de las mangueras, diámetro de mangueras (las cuales pueden ser demasiado pequeños), obstrucción o desgaste del air cap o inyector, revisar si las válvulas están atascadas, entrega excesiva, el regulador no funciona correctamente.

Caída de los balines en el inyector de catalizador

Válvula de aguja inferior está casi cerrada y vibra, el filtro está tapado, no hay suficientes CFM´s.

Sobre-disparo de balines en el inyector de catalizador

Válvula superior está abierta completamente, girar 1½ vueltas hacia adentro (inyector Binks).

Pérdida de vista de balines del catalizador al presurizar

Nivel de catalizador demasiado bajo – insertar empaque especial con un hoyo de 0.013 sobre el tubo de entrega (inyector Binks), aire en el tubo de flujo.

Fluctuación de balines del inyector de catalizador

La válvula de aguja de catalizador está vibrando o se encuentra demasiado cerca del asiento – abrir y apretar los empaques, no hay suficientes CFM´s o están fluctuando, el filtro del catalizador está sucio.

Válvula de catalizador – flujo excesivo repentino de catalizador

Resorte débil debido al desgaste. Si se trata de Binks, usar una válvula Plug Groove en la pistola. Si se trata de una manguera dentro de otra manguera, verificar si la línea de catalizador está rota.

Cavitación de la bomba – succiona aire

Quitar el tubo del sifón, colocar la bomba directamente dentro de la resina – si funciona bien – la cavitación se debe a una fuga en el sistema del sifón, o la bomba es demasiado chica; temperatura ambiente fría o material de alta viscosidad.

Balín atascado Residuo presente después de la limpieza, bloqueo de vapor. Usar trozo de madera para soltar el balín o dar golpecitos al costado de la bomba.

Manguera gelada Inyector de fluido deficiente, asiento deficiente.

Material (no hay material en la carrera descendente)

Válvula de pie, resorte, retenedor del resorte o bola de la válvula de pie des-gastada o sucia.

Material (no hay material en la carrera ascendente)

Copas del émbolo, bola del émbolo o cilindro de la bomba desgastados.

Goteos (pistola) Fluido Catalizador Solvente

Aguja desgastada, tapada o doblada, ajuste el asiento de la aguja, sobre-rociado en la pistola, empaques o sellos desgastados, conexión floja. Asientos o sellos desgastados, válvula de aire dañada, el gatillo requiere ajuste, sobre-rociado de la pistola, conexión floja, válvula o asiento tapado, la cabeza de la pistola no es alimentada desde el cuerpo, control del abanico atrapa catalizador dentro del espacio muerto y gotea catalizador fuera de los cuernos de aire. Válvula tapada o desgastada, sellos desgastados, aguja o botón atascádos.

Patrón del abanico incompleto

Air cap parcialmente tapado, inyector dañado; inyector o air cap desgastados, aguja de fluido doblada o desgastada.

Filtro tapado Lote con grumos o parcialmente gelado, basura proveniente de la bomba al colocarla en un tambor nuevo; se debe a acumulación normal de material, los filtros y las bombas deberán limpiarse periódicamente, cámara de llenado sucia.



PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS (continuación)

PROBLEMA GEL COAT/ASPERSIÓN CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS

La bomba realiza un ciclo cuando la pistola no está en uso

Copas del pistón desgastadas, bola de la válvula check inferior no queda sentada.

Embolo de la bomba cae una o dos pulgadas – vibra

Bomba sin material – verificar filtros y empaques internos desgastados. Verificar si hay empaques desgastados deteniendo la bomba en la parte superior de la carrera – si al detener el flujo el cuerpo se corre hacia abajo, los empaques están desgastados.

Embolo de la bomba (el material se fuga) Sellos flojos o desgastados – limpiar y apretar, detener la bomba en posición hacia abajo cuando el sistema no esté en uso, embolo desgastado.

El tubo del sifón salta Hay suciedad en el balín dentro de la bomba. Tiempo de gelado y/o curado lento Verificar la entrega de catalizador y material, contaminación de

agua o aceite. Verificar el gatillo de la pistola para asegurar un funcionamiento adecuado. Si se está usando una bomba esclava verificar si hay burbujas de aire.

Fugas Material Catalizador

Presión de aire baja o inconsistente en la bomba, empaques de la bomba des-gastados o flojos, se acabó el material, succión de aire a través de una conexión floja, los balines no quedan sentados en la bomba (baja bruscamente en carrera descendente – balín inferior; carrera ascendente rápida – balín superior, limpiar la bomba), filtro tapado, línea de sifón tiene un escape de aire, los filtros están tapados, flujo excesivo de material, material frío o con alta viscosidad, la cámara de llenado está tapada. Presión de aire inconsistente o baja, se acabó el catalizador, válvula check se atasca en la pistola o en el catalizador, conexión floja, filtro tapado. Si se cuenta con equipos Binks, instalar válvula Plug Groove en la pistola, mantener las mangueras extendidas y no enrolladas.

Colas (airless): Material Catalizador

Presión de bomba demasiado baja, boquilla demasiado grande o desgastada, viscosidad demasiado alta. Boquilla desgastada o equivocada, presión baja, viscosidad demasiado alta, abanico demasiado grande.

El gatillo está duro Aguja doblada, gatillo doblado, guía de la aguja desgastada. Boquillas chorreando o gatillo se queda pegado

Asiento o aguja desgastados o resorte débil, verificar los empaques.

Agua en los conductos de aire No hay trampas, la trampa está demasiado cerca del compresor –no debiera estar a menos de 25 pies, todas las alimentaciones del conducto principal debieran sacarse de la parte superior.

Empaques gastados Se sobrecalienta la bomba por ser de capacidad insuficiente, presión alta o bombeo sin material, no dejar que las bombas martilleen – no permitir más de un ciclo (ambas carreras) por segundo – usar empaques de teflón reforzado con vidrio. Mantener el émbolo de la bomba hacia abajo cuando esté inactiva a fin de evitar que el material seco dañe los em-paques.



PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS (continuación)

PROBLEMA GEL COAT/ASPERSIÓN CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS

El ancho del abanico es diferente en el ciclo ascendente al compa-rarlo con el ciclo descendente

Empaque interior dañado – reemplacelo.

Trozos en el filtro más grandes que la malla usada en el tubo de entrada

Material gelado en la cámara de llenado o tubo de alimentación – limpie o reemplace.

Colas (no atomizadas) Utilice boquilla o manguera más grande, utilice un calentador en la línea.

La bomba de catalizador se siente esponjosa cuando se bombea a mano

Burbujas de aire atrapadas – abra y cierre el bypass o presione el gatillo y bombee de nuevo

Lectura en manómetro de catali-zador cae cuando no se usa la pis-tola

Fuga de catalizador – encuentre y repare

14. INFORMACION ADICIONAL SOBRE

LOS EQUIPOS A. Si el empaque de la bomba está demasiado

apretado fluirá material hacia afuera y se for-marán hilos en la orilla de los empaques.

B. Siempre coloque la boquilla de catalizador en el fondo para que el catalizador no se as-perse sobre la fibra.

C. Pre-orificio o inserto – suaviza el rociado (sale con menos fuerza) en algunos casos se requiere menos presión para lograr una ato-mización adecuada. NOTA: Usar un inserto que sea del mismo tamaño que la boquilla (o menor).

D. Para apretar los empaques superiores, ali-viar la presión, apretar 1/8 de vuelta a la vez, prender la bomba cinco corridas y repetir, hasta eliminar las fugas bajo presión.

E. El catalizador se condensa fuera de la man-guera en 10 o 15 minutos (sist. en descanso).

F. Al mandar a pedir la pistola, especificar el inyector y air cap.

G. Las bombas de transferencia atraviesan un tapón de 4 a 1, 8 a 1 solamente.

H. Bombas Binks – La malla inferior: 30 mesh; filtro superior: 50 mesh. El filtro superior es ½ del tamaño del orificio.

I. Bomba de inicio – Abrir la válvula de by-pass hasta lograr un flujo constante.

J. Para prevenir la fugas, evitar los accesorios giratorios.

K. Compresor eléctrico – Una fuerza de un ca-

ballo equivale a cuatro CFM aproximada-mente.

L. Las desconexiones rápidas restringen el flu-jo de aire.

M. Angulo de la boquilla de catalizador – igual a la del material – se requiere un patrón de abanico similar.

N. Al aplicar – tirar del gatillo completamente (o todo o nada – no hay un flujo a medias).

O. Lubricante – se puede utilizar vaselina. P. Jamás inserte un objeto puntiagudo dentro

de los orificios de la boquilla. Purgue con aire comprimido por el frente de la boquilla para evitar que alguna partícula atrapada se atasque más profundamente dentro del orifi-cio.

Q. Consultar al fabricante del equipo acerca de los empaques de fluido rellenos de vidrio para el bombeo de poliesteres.

R. Siempre instale válvulas de cierre en combi-nación con conexiones rápidas de fluido.

S. Siempre lave el sistema con carga (resina y estireno) con resina sin carga y luego con sol-vente. Después limpie el filtro.

T. Utilice grasa soluble en agua entre los em-paques para reducir el acumulamiento de re-sina entre ellos



15. PROVEEDORES DE EQUIPO – A continua- ción se presenta un listado parcial de proveedores de equipos quienes cuentan con folletos detallados en materia de aspersión. Sírvase contactar a estos pro-veedores por escrito (o por teléfono) solicitando su literatura o instrucciones.

A. Sistemas completos ITW-Binks-Polycraft 195 International Blvd.. Glendale Heights, IL 60139 Tel: 630 237 5006 Fax: 630 248 0838 Glas-Craft Inc. 5845 West 82

nd St. Ste 102

Indianapolis, IN 46278 Tel. 317 875 55 92 Fax 317 875 54 56 www.glascraft.com GS Manufacturing 985 W. 18th Street Costa Mesa, CA 92672

Tel. 949 642 1500 Fax 949 631 6770 www.gsmfg.com Magnum Venus Products 5148 113

th Ave. North

Clearwater, FL 33760 Tel. 727 573 29 55 Fax 727 571 36 36 www.mvpind.com

B. Solo bombas The ARO Corporation One ARO Center Bryan, OH 43508 Tel. 419 636 42 42 www.hydraulic-supply.com GRACO P.O. Box 1441 Minneapolis, MN 55440 Tel. 612 623 60 00 www.graco.com

MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional – Aplicación


Parte Cuatro, Capítulo II.4 En este capítulo 1. Introducción 2. Información general 3. Preparación de material 4. Equipo y calibración 5. Operadores de aspersión 6. Métodos generales de aspersión 7. Métodos de aspersión para piezas

específicas 8. Gel coats para aplicar con brocha 1. INTRODUCCION - La aplicación apropiada del gel coat es crítica para producir piezas dura-bles y cosméticamente agradables. Los gel coat mal aplicados incrementan el costo de las piezas. El costo adicional incurrido depende del número de piezas rechazadas así como el esfuerzo reque-rido para repararlas. El hacer la inversión en la aplicación adecuada del gel coat puede pagar grandes dividendos debido a la reducción en la cantidad de retrabajos o piezas de deshecho. La aplicación adecuada del gel coat incluye la pre-paración del material, calibración del equipo, el uso de operadores de aspersión entrenados y mé-todos adecuados de aplicación. 2. INFORMACION GENERAL – Un gel coat convencional es aplicado con equipo de aspersión como se describe en el Capítulo II.3 de esta Parte de la Guía. No se recomienda la utilización de brocha para aplicar gel coats. La siguiente infor-mación asume que se ha seleccionado el equipo de aspersión de gel coat adecuado y que se está llevando un buen mantenimiento. El nivel de catalizador ideal para la mayoría de los gel coats es de 1.8 por ciento a 77°F. Sin embargo este nivel puede variar entre el 1.2 y tres por cien-to para compensar las condiciones específicas del taller. Los niveles de catalizador por debajo de 1.2 por ciento y mayores a tres no deben ser utilizados debido a que el curado del gel coat puede ser per-manentemente afectado. Revise las hojas de datos de los productos para las recomendaciones especí-ficas de catalización. Existen una variedad de ca-talizadores disponibles para resinas y gel coats, es imperativo que el catalizador apropiado sea selec-cionado, solamente catalizadores basados en MEKP deberán ser usados en gel coat. Hablando de forma general, hay tres componentes activos en un catalizador basado en MEKP. Estos son peró-xido de hidrógeno, monómero de MEKP y dimero de MEKP. Cada uno de estos componentes juega un rol en el curado de la resina poliéster. El peró-xido de hidrógeno inicia la fase de gelación pero interviene muy poco en el curado total. El monó-mero de MEKP está involucrado en el curado ini-

cal así como también en el curado total. El dimero de MEKP es principalmente activo durante la eta-pa de polimerización del curado de la película. Historicamente, los catalizadores con altos niveles de dimero de MEKP han sido identificados como más propensos a causar porosidad en gel coats. Los factores ambientales que pueden requerir una variación en el rango de catalización incluyen a la temperatura, humedad, añejamiento del material y tipo o marca de catalizador. Los fabricantes deben verificar siempre el tiempo de gelado en las condi-ciones específicas de su planta antes del uso del gel coat. El gel coat debe ser aplicado en tres pasadas hasta alcanzar un espesor húmedo de película de 18±2 mils. Una película que es demasiado delgada (debajo de 12 mils) puede provocar un curado po-bre del gel coat, mientras que un gel coat muy grueso (más de 24 mils) pudiera sufrir quebra-duras bajo flexiones. El gel coat aplicado por as-persión en superficies verticales (utilizando este procedimiento de múltiples pasadas) típicamente no sufrirá escurrimiento debido a la propiedad ti-xotrópica del gel coat. El gel coat es resistente también a atrapar aire (porosidad) si se han se-guido las instrucciones para su aplicación. Bajo condiciones normales, el gel coat estará listo para laminar unos 45 a 60 minutos después de ca-talizado. El tiempo depende de la temperatura, hu-medad, tipo de catalizador, concentración de cata-lizador y movimiento de aire. Las bajas tem-peraturas, bajos niveles de catalizador y alta hu-medad retardan el gelado y curado del gel coat, significando esto que se necesitará más tiempo antes de que el gel coat esté listo para laminar. Una prueba confiable para saber que el gel coat está listo consiste en tocar el molde en su parte más baja. Si no se presenta transferencia de mate-rial, entonces está listo para laminar. Para resultados óptimos, se debe tener una mezcla uniforme de catalizador. Aun con el equipo ade-cuadamente calibrado, pueden presentarse proble-mas si el catalizador está poco atomizado, sur-giendo problemas con el gel coat o catalizador, contaminación o existen malos procedimientos de aplicación. Estos problemas pueden anular rápida-mente todos los beneficios de la calibración. El equipo y los procedimientos de aplicación deben ser monitoreados de forma rutinaria para asegurar una aplicación adecuada y un buen curado del gel coat. Pregunte y apeguese a todas las recomenda-ciones del fabricante del equipo. 3. PREPARACION DE MATERIAL – Los gel coat se suministran completamente formula-dos. No se deben añadir otros materiales diferen-tes al catalizador.



Antes de utilizarse los gel coat deben ser mezcla-dos durante 10 minutos para asegurar la consisten-cia del producto. El nivel de agitación debe per-mitir suficiente movimiento hacia las paredes del contenedor, pero con la menor turbulencia posi-ble. No sobre-mezcle. El agitar mucho puede rom-per la tixotropía, incrementando la tendencia al es-currimiento. También puede contribuir a la pérdi-da de estireno y contribuir a la porosidad. No uti-lice el burbujeo de aire para mezclar. El burbujeo de aire es inefectivo y solo sirve comouna fuente potencial de contaminación de agua o aceite. Los gel coats están diseñados para utilizarse a temperaturas por encima de 60°F. Por debajo de 60°F, se afectan la viscosidad, tixotropía y curado del gel coat.

• A más baja temperatura hay viscosidad más alta

• A más baja temperatura más baja tixo-tropía

• A más baja temperatura más largo tiempo de gelado

La viscosidad del catalizador también se incre-menta cuando la temperatura disminuye. Esto pue-de influenciar las lecturas del inyector de cataliza-dor. Estos factores se combinan para afectar las velo-cidades de flujo y la atomización además de incre-mentar la posibilidad de escurrimiento. Además, el efecto del ambiente frío sobre el curado puede resultar en malas propiedades cosméticas de las piezas. Los tiempos de gelado y curado más lentos de los gel coats en las condiciones de clima frío pueden conducir a un post-curado visto como impresión de fibra y/o distorsión. CCP ha desarrollado algunos consejos útiles para facilitar el uso del gel coat durante el tiempo de frío; esto incluye:

• Calibración del equipo de aspersión, que aunque es siempre importante, lo es más durante el ambiente frío debido al incre-mento de viscosidad del gel coat y catali-zador.

• Permita suficiente tiempo para calentar el material y asegúrese de revisar la tempe-ratura antes de utilizarlo. Los tambores pueden tomar dos o tres días para calen-tarse, aún dentro de un taller atemperado. En ambiente extremadamente frío, pudie-ran necesitarse tiempos de calentamiento más largos aún (tres a cuatro días). Un piso frío extenderá el tiempo de calenta-miento.

• Si la planta cuenta con un piso de ce-mento, deberá haber material aislante

(una pieza de madera) debajo del conte-nedor de material. Este procedimiento mantendrá el material más caliente previ-niendo que el calor sea absorbido por el concreto.

• Revise el inventario cuidadosamente y solicite el material con anticipación.

4. CALIBRACION DEL EQUIPO – Los pro-cedimientos generales de calibración del equipo para entrega de material y concentración de catali-zador son discutidos abajo. Ver Capítulo II.3 de esta Parte de la Guía para información más de-tallada. Siempre consulte con el fabricante del equipo para la calibración correcta de un equipo particular.

A. Mezcla por lotes (Hot pot) 1). Entrega de material o flujo alimentado –

La velocidad de entrega de material o flujo alimentado es la velocidad a la cual el gel coat fluye desde la pistola de aspersión. Para una aplicación óptima, es necesario que el gel coat fluya de la pis-tola a 1.5-2.5 lb/min. Determine esto co-mo sigue:

a) Abra todo el flujo de la aguja, permi-tiendo una entrega máxima de material al oprimir completamente el gatillo.

b) Pese (en libras) el contenedor que será usado para colectar el gel coat.

c) Asperse durante 30 segundos en el contenedor.

d) Pese nuevamente el contenedor con gel coat en libras.

e) Calcule la velocidad de entrega de ma-terial en libras por minuto restando el peso original del contenedor al peso obtenido del contendor con gel coat y multiplique por dos para tener las li-bras por minuto.

Los ajustes son hechos, cambiando la presión del aire en el vaso de la pistola o bomba o cambiando el orificio de salida en la pistola. Esto se debe registrar en peso, no por volumen, ya que la densidad del gel coat puede variar.

2). Atomización de aire – Una correcta pre-sión de aire es esencial para una atomización adecuada del material. La medición debe ser hecha mediante un manómetro unido a la pistola, tomando lectura cuando el gatillo está oprimido (presión dinámica) y el aba-nico está completamente abierto. Ajuste lo necesario sin bajar de 60 PSI. Esto ayudará a producir una película libre de porosidad. NOTA: Líneas de aire muy largas, diáme-tros de línea muy pequeños o muchas unio-



nes pueden reducir el volumen de aire en-tregado a la pistola y crear resultados erróneos. Ajuste hasta un mínimo de 60 PSI.

3). Catalizador – El nivel correcto de catali-zador es logrado mediante una estricta pesada o medición volumétrica, para que la calibración sea exacta y consistente. Siempre mantenga el nivel de catalizador entre 1.2 a tres por ciento como sea nece-sario basado en las condiciones específicas de la planta. NOTA: Los catalizadores utilizados para curar resinas poliéster son químicos muy reactivos. El contacto con muchos otros materiales puede causar su descomposición y originar llamas. Se deben mantener buenas prácticas de limpieza.

B. Inyección de catalizador – En la mayoría de los equipos de inyección, el catalizador de peróxido se mezcla externamente con el gel coat. Si se aspersa solo, puede viajar varios pies, depositándose eventualmente en las superficies de los alrededores. La acumulación de materiales u otras sustan-cias que pueden reaccionar con el catali-zador ha sido causa directa de incendios en fábricas. La limpieza y constante remoción y disposición de desperdicios de catalizador y materiales contaminados, son los caminos seguros para lidiar con este riesgo poten-cial. Además, la aspersión de catalizador solo, debe ser evitada. El solvente utilizado para diluir el catali-zador, o requerido para la limpieza de algu-nos equipos incrementa las posibilidades de una reacción indeseable. Consulte a su proveedor de catalizador así como la Parte 2 sobre “Seguridad Salud y Abiente” y las hojas de seguridad de materiales de CCP para información adicional.

1). Entrega de material o flujo alimentado – Calibrar igual que para mezcla por lotes

a) Atomizado por aire - 1.5 - 2.5 lb/min b) Airless – 1.5 a tres libras por minuto

para moldes pequeños e intrincados; 1.5-4.0 libras por minuto para moldes grandes y abiertos.

2). Atomización de aire (Volumen de aire) – La calibración es la misma que la des-crita para mezclado por lotes con una excepción – el catalizador tiene una vál-vula de seguridad que solo permitirá una presión de aire estática de 80 a 100 PSI (sin aire fluyendo por la pistola). La pre-sión máxima permitida por la válvula de seguridad varía en cada equipo. Si ya está a la máxima presión recomendada, la

presión dinámica deberá ser ajustada cambiando el diámetro de las líneas, uti-lizando líneas cortas y minimizando res-tricciones que permitirán más volumen de aire. Los sistemas airless no tienen atomiza-ción del aire en el material, así que no se necesita o no es posible una calibración de la presión de aire. Algunos sistemas airless tienen catalizador atomizado por aire el cual debe ser calibrado. Los sistemas airless con asistencia de aire requieren aire adicional de atomización. Es importante que el aire de la asistencia de aire sea mantenido lo más bajo posi-ble.

3). Catalizador – Siga las recomendaciones específicas del fabricante del equipo. Los métodos de calibración funcionan como sigue:

a) El propósito es colectar gel coat cata-lizado justo cuando sale de la pistola, tomando el tiempo para ver cuanto tar-da en gelar. Comparando este tiempo con el de una muestra que ha sido cata-lizada correctamente obtenemos una ba-se de comparación para ajustar los niveles de catálización. Esto debe ser hecho a dos diferentes niveles de ca-talización. El procedimiento consiste en colectar cerca de 100g de gel coat catalizado en un vaso pequeño, anotando la presión del flujo, nivel de los balines del ca-talizador y tiempo. Similarmente, co-lectar material no catalizado pesando 100g, y entonces pesar la cantidad es-pecificada de catalizador, tomando tiempo a partir de aquí. Ajustar el cata-lizador hasta que los dos tiempos de gel sean iguales moviendo los controles re-comendados para el equipo específico. Se debe tener en cuenta que los balines solo son guías relativas y no leen el por-centaje de catalización. El procedimiento consiste en colectar cerca de 100g de gel coat catalizado en un vaso pequeño, anotando la presión del flujo, nivel de los balines del ca-talizador y tiempo. Similarmente, co-lectar material no catalizado pesando 100g, y entonces pesar la cantidad es-pecificada de catalizador, tomando tiempo a partir de aquí. Ajustar el cata-lizador hasta que los dos tiempos de gel sean iguales moviendo los controles



recomendados para el equipo espe-cífico. Se debe tener en cuenta que los balines solo son guías relativas y no leen el porcentaje de catalización.

b) Después que el gel coat ha sido cali-brado, (entrega) cierre la válvula del gel coat. Luego revise la entrega de catalizador. Compare la entrega del catalizador a la del gel coat (porcentaje de catalizador) y ajuste hasta quedar enun rango apropiado.

4). No asuma que la bomba esclava de catalizador está trabajando adecuada-mente. Esta puede ser calibrada y debe ser monitoreada continuamente. Ver el Capítulo II.3 bajo “Equipo aspersor para gel coats” en esta Parte de la Guía para información adicional sobre la calibración El gel coat de CCP (944-LA-72) contiene un indicador de catalización, que es usado para demostrar la oficiencia en la atomización del catalizador y el buen mezclado.

5. OPERADOR DE ASPERSION – Una pis-tola de aspersión debe ser considerada como una herramienta de precisión. Requiere destreza del operador para aplicar el material. Muchos defectos pueden deberse a la forma en la que el operador aplica el gel coat. Una mala aplicación puede ser muy costosa, así que en interés del negocio, se debe seleccionar la persona adecuada para operar el equipo y darle un buen entrenamiento. Un buen operador debe:

• Ser concienzudo • Tener buena coordinación • Desear hacer un buen trabajo • Tener habilidades mecánicas • Ser paciente • Tener buena visión sin problemas

para distinguir colores. El buen entrenamiento es importante porque hay técnicas que deben ser llevadas a cabo correc-tamente desde el principio, para evitar el uso de malas técnicas y errores costosos. Los operadores nuevos deben iniciar bajo super-visión directa del personal competente, aplicando piezas fáciles y no criticas. El avance hacia piezas más difíciles deberá hacerse de acuerdo con la experiencia y habilidad del individuo. Hay literatura gratis disponible de los proveedores de materias primas y de fabricantes de equipo. Se ofrecen cursos de entrenamiento por la mayoría de los proveedores.

6. METODOS DE ASPERSION GENERA- LES -

A. Revisar la pistola y líneas por posibles contaminaciones como solvente, agua o aceite. Limpiar y corregir lo que sea nece-sario antes de aplicar. Drenar el agua del regulador de presión y trampas diariamen-te; o más fecuente si es necesario. Si el agua es un problema constante, una solu-ción temporal es dejar la válvula de drenaje ligeramente abierta. El agua en las líneas puede provocar reparaciones muy costosas en los equipos y afectar el funcionamiento del gel coat. Lo mejor es corregir el proble-ma (y menos costoso a largo plazo). invir-tendo en un buen sistema de secado de aire.

B. Revisar las presiones de aire antes de ap-licar y ajustar para alcanzar el fluido y ato-mización apropiados. Las gotas no deben medir más de 1/16 pulgadas.

C. Siempre inicie atomizando cerca del ex-tractor para minimizar la sobre-atomización que pueda depositarse sobre el molde.

D. Si se está utilizando inyección de catali-zador, asegúrese que el catalizador fluya correctamente, no permita que el cataliza-dor gotee en el molde o sobre el gel coat.

E. Cheque temperaturas; ajuste el cataliza-dor como sea necesario (1.2 a tres por ciento). En condiciones de temperatura alta, los tiempos de trabajo pueden ser muy cor-tos, necesitando la adición de inhibidor para obtener un tiempo de trabajo suficien-te. Consulte con su representante de CCP para saber cuanto añadir. No añada menos de 1.2 por ciento de catalizador y no más de 3 por ciento.

F. Mantenga la pistola de aspersión perpen-dicular al molde en cada pasada.

G. Mantenga la pistola a 18-24 pies de dis-tancia del molde cuando utilice equipo con-vencional de atomización de aire y si usa equipo airless, la distancia adecuada es de 24-36 pies.

H. No arquee la pistola mientras aplica. I. Mantenga la velocidad de cada pasada

constante durante la aplicación para asegu-rarse de que aplique una película uniforme y húmeda.

J. La primera pasada deberá ser una película delgada continua (cinco a ocho mils depen-diendo de la temperatura, viscosidad del gel coat y cera en el molde). Esta técnica ayuda a prevenir la porosidad, escurrimientos y moteados. Además, se requieren tres pasa-das para alcanzar el espesor total de 18±2



mils húmedas. La aspersión es una opera-ción donde se necesitan las dos manos – pistola de aspersión en una y medidor de espesores húmedos en la otra.

K. Traslape las pasadas un 50 por ciento. L. No aplique en una sola pasada. La lon-

gitud de la pasada debe ser cómoda para el operador. Normalmente esta es de 18-36 pulgadas.

M. Comience aplicando cerca de la orilla en una capa continua hasta el lado contrario. Cada pasada debe ser paralela a la anterior, proporcionando un espesor uniforme. Las capas subsecuentes deben ser perpendi-culares o diagonales a la capa anterior para asegurar que cubrimos el molde de forma uniforme.

N. Cuando sea práctico, aplique en secciones desde una orilla, aplicando continuamente hasta la otra. La sobre-atomización sobre otras partes de molde, deberá ser evitada (tanto como sea posible). El lapso de tiem-po entre capas o en traslapes de las seccio-nes en moldes grandes no debe ser excesi-vamente reatrasado. Mantenga una línea húmeda. (esto es, cubriendo las orillas y la sobre-aplicación tan pronto como sea po-sible).

O. No aplique gel coat en exceso o con el aba-nico ladeado.

P. Utilice un medidor de espesor húmedo, para revisar después de la aplicación.

Q. Limpie la pistola inmediatamente después de usarla. Esto incluye cualquier parte del equipo que pueda haber recibido una sobre-aplicación, tales como líneas y medidores.

R. Inspeccione la pistola de forma regular y reemplace las partes dañadas.

S. Lubrique la pistola y empaques diaria-mente con aceite delgado. No contamine el gel coat con aceite.

T. El contacto accidental con el gel coat y catalizador puede ser peligroso. En caso de contacto de este con el cuerpo o ropas, se debe limpiar inmediatamente. Consulte las hojas de datos y etiquetas para seguir el procedimiento adecuado.

U. Conozca los riezgos de fuego y tóxicos de los poliesteres, catalizadores y del solvente de limpieza en uso.

V. Establezca un programa de mantenimien-to preventivo regular.

W. Coloque un solo molde a la vez en el área de aplicación. Esto previene la sobre-atomización en otros moldes.

X. Para un buen desempeño final, se re-comienda un espesor húmedo de película de 18±2 mils como ideal. Películas de me-nos de 12 mils pueden no curar adecua-damente, ser difíciles de reparar, tener más impresión de fibra y ser más susceptibles al ampollamiento. Películas arriba de 24 mils pueden preliberar, atrapar porosidad, que-brarse y ser sujetas a más decoloración am-biental. Si el ampollamiento por agua es un asunto importante (cascos de botes), de 20 a 24 mils se desempeñarán mejor que una película delgada, pero la resistencia al escurrimiento, porosidad y quebraduras se pueden ver afectadas. Si el intemperísmo (amarillamiento a la luz del sol) es im-portante, entonces las películas delgadas de 12-16 mils se desempeñan mejor, pero la facilidad de reparación, impresión de fibra y resistencia al ampollamiento, se pueden ver afectadas.

Y. Nunca diluya el gel coat con una adel-gazador de pinturas o lacas “convencional”.

Z. Disperse el catalizador perfectamente. Una distribución pobre causa un curado disparejo, variación de color, ampollamien-to potencial y desmoldes prematuros antes de laminar.

AA. No ponga catalizador de más ni de menos. El exceso de catalizador plastifica el gel coat, además disminuye su resistencia al agua acelerando el caleo y la erosión. El curado pobre se obtiene también cuando se cataliza de menos. Un gel coat mal curado es débil y será degradado rápidamente por el ambiente. El nivel recomendado de cata-lizador es: 1.2 a tres por ciento (1.8 por ciento a 77°F ideal) de MEKP (9 por ciento de oxígeno activo).

BB. Aplique un mínimo de 16 mils de gel coat si se requiere suprimir la impresión de fibra apreciablemente. Nunca aplique menos de 12 mils, debido a que se puede obtener mal curado. El grado de protección contra los elementos externos es dependiente directa-mente de la cantidad de gel coat depositado y de su calidad.

CC. Atomice perfectamente al aplicar. Bajas presiones resultaran en mala atomización y ocasionará que el aire quede atrapado en el gel coat. El aire atrapado causará ampollas y alta absorción de agua. Para checar atomización, aplique gel coat sobre una placa de vidrio en un espesor de 16-20 mils y sosténgalo entre usted y una



luz potente. A través del gel coat se verá si hay aire atrapado.

DD. No aplique gel coat sobre una capa de alcohol polivinílico (PVA) húmedo. El agua residual en la película retardará el curado del gel coat y también causará piel de cocodrilo.

EE. Utilice el gel coat catalizado durante su tiempo de vida asegurandose de dejar un tiempo para la limpieza del equipo.

7. METODOS DE ASPERSION PARA PIEZAS PARTICULARES – La forma y con-tornos de cada molde dictaran la mejor manera de aplicar el gel coat. Esto se debe considerar para planificar donde empezar, donde terminar y como manejar lo que está entre esos puntos. Se debe considerar seriamente la manera de aplicar piezas no familiares antes de comenzar a trabajar en ellas. La experiencia mostrará cual es la mejor y más eficiente manera de hacerlo. Se listan algunas recomendaciones para aplicar di-ferentes configuraciones que se pueden encontrar en un molde:

A. Trate de aplicar el área más difícil prime-ro y trabajar lo demás desde allí hacia fuera.

B. Mantenga a un mínimo la sobre-atomi-zación.

C. Utilice una serie de pasadas perpendicu-lares o diagonales a cada capa y así conse-guir un espesor uniforme.

D. Mantenga la pasada húmeda. Esto se lla-ma “mantener línea húmeda”. No permita que una capa permanezca en el molde más de cinco minutos sin cubrirla con una capa más fresca. Se puede presentar piel de co-codrilo y/o lagrimeo y manchado en la pieza cuando se lije o pula.

E. Áreas planas – Estas son fáciles de aplicar. Comience cerca de una orilla en una pasada continua hasta el lado contrario. Cada pa-sada debe ser paralela a la anterior hasta que se alcance un espesor uniforme. Las capas subsecuentes deberán ser perpendi-culares o diagonales a las anteriores para asegurar que el molde se cubra uniforme-mente.

F. Esquinas – Efectúe una pasada en cada la-do, hasta una distancia de 12 pulgadas de la esquina. Use pasadas cortas, entonces aplique las áreas adyacentes.

G. Curvas suaves – Aplique arqueando la pis-tola para mantenerla perpendicular al mol-de.

H. Canales – Aplique primero los lados. La mayoría de las veces, la sobre-aplicación cubrirá el fondo.

I. Canales profundos o angostos – Incline el control de fluido para disminuir el flujo y hacer más angosto el abanico. Si usa equi-pos airless o airless con asistencia de aire, considere un abanico más pequeño. Puede ser necesario bajar el flujo y la presión de aire, requeriendo más pasadas. Aplique los lados primero. No aplique con el abanico paralelamente al canal. Manténgalo perpen-dicular al canal (tanto como sea posible). NOTA: Si usa inyección de catalizador, al bajar el flujo cambiará el porcentaje de ca-talizador en el gel coat. Ajuste el cataliza-dor a un nivel adecuado. Tenga a la mano una pistola de vaso para aplicar áreas muy difíciles.

J. Use una plataforma rotatoria para piezas redondas o pequeñas.

8. GEL COATS APLICADOS CON BRO-CHA – En general, no es recomendable apli-car gel coats con brocha. Los gel coats apli-cados con brocha tenderán a atrapar el aire y dejar marcas de brocha visibles en la su-perficie de la pieza. Además, los gel coats son formulados con un exceso de monómero con el fín de facilitar la aspersión. Los gel coats aplicados con brocha retendrán este exceso de monómero en la película. Hay unos pocos casos donde los gel coats aplicados con bro-cha son aceptables o inevitables. Un ejemplo de una aplicación con brocha aceptable es en la parte trasera de un laminado en una are no crítica y no expuesta. Esto es hecho típicamente usando un esmalte o gel coat “secado al aire” para apariencia estética y/o resistencia química. La aplicación con brocha es además hecha ocasionalmene en instancias donde el diseño del molde hace difícil o imposible aplicar un espesor uniforme de gel coat. En estos casos es siempre deseable preaspersar el área tan bien como sea posible. Mientras el gel coat esta humedo. Usando pasadas largas y suaves intente aplicar con brocha en toda la película un espesor de 18 – 22 mils. Alternativamen-te, es posible permitir que la película inicial gele y aplicar con brocha detrás de esta con un gel coat catalizado que ha sido asperzado dentro de un contnedor. En este caso, la posi-bilidad de piel de cocodrilo es relativa-mente alta.

MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional – Solución de problemas


PROBLEMAS Y SOLUCIONES COMUNES DE GEL COAT Problema Causa Solución Impresión de la fibra y distorsión – en las piezas (ver fotos #12 y #13, páginas 76 y 77) …………………….

Curado insuficiente ………………… Transferido del molde ……………… Tela de vidrio ………………………. Woven roving ………………………. Gel coat muy delgado ………………. Alta exotermia en el laminado ……...

Corrija la catalización baja o alta en gel coat o laminado. Espere más antes del desmolde. No desmolde mientras la pieza esté caliente. Tener cuidado con las bajas temperaturas. Revisar que no haya contaminación por agua o solvente. Dar nuevo acabado al molde. Demasiado cerca del gel coat. Debe haber dos capas de mat de 1.5 oz o su equivalente en fibra cortada entre el gel coat y la tela de vidrio. Demasiado cerca del gel coat. Debe haber dos capas de mat de 1.5 oz o su equivalente en fibra cortada entre el gel coat y el woven roving. Aplicar 18±2 mils, húmedas. Curar el laminado más lentamente. Laminar en etapas. Utilizar una resina con más baja exotermia.

Ojos de pescado (ver foto #14, página 77) ………………………………….

Contaminación con agua, aceite o silicón ………………………………. Polvo o basura sobre el molde ……… Película de gel coat muy delgada …... Material con baja viscosidad ………..

Drene las líneas de aire. Revisar el desmoldante. Una capa de cera fresca o en exceso es peor. Revisar las piezas lubricadas en el equipo. Utilice una franela para limpiar. Utilice 18±2 mils en tres capas. Material viejo – rote su inventario.

Material gelado – en el contenedor … Envejecimiento ……………………... Condiciones de almacén …………….

Cuando utilice parcialmente el con-tenedor, manténgalo tapado. Utilíce el material solo dentro del tiempo de garantía indicado por su proveedor.

Línea dentadas – al quitar la cinta ….. Gel coat iniciando a gelar …………... Use menos catalizador (sin ir abajo del mínimo recomendado). Utilice doble cinta. Utilice una buena cinta recomendada para líneas finas.

Precipitación de pigmento o manchas pequeñas (ver foto #15, página 77) .

Contaminación ……………………... Partículas extrañas …………………..

Limpiar la bomba y líneas. Colar y mantener el material tapado. Minimizar la sobre-atomización, ase-gurar la limpieza del molde, aplicar perpendicularmente al molde.

Separación de pigmento o moteado (ver foto #16, página 77) …………..

El pigmento se separa uno de otro …. Otro ………………………………….

Revisar por contaminantes tales como agua o solvente. Equipo sucio. Sobre-atomización seca (mantener línea húmeda). Escurrimiento por gel coat en exceso. Entregas de material altas que causan que el interior del molde se inunde.

MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales – Metalflake


puede ayudar a corregir este problema. Tam-bién, si se utiliza una pistola con vaso a pre-sión, la mezcla de gel coat y hojuelas no debe permanecer estacionaria más de 60 minutos antes de ser usada. Un tiempo de contacto largo puede causar una extensión del gelado y curado. Habrá malos resultados de esta exten-sión. El mal curado será observado como una distorsión granulosa o arrugada. También se pudiera observar un brillo reducido. La catalización del gel coat con metalflake debe cumplir las especificaciones del material, con aplicación de 12 a 20 mils húmedas. D. Generalmente, con respecto a la cantidad de metalflake a añadir al gel coat, esto no pro-ducirá (o debe) un cubriente total. La orien-tación de las hojuelas siempre producirá pe-queños vacíos en el color. Si no se trabajan, estas vacíos pueden afectar el efecto total, dejando una superficie plana. Esto puede ser resuelto con un procedimiento adicional para mejorar la apariencia. El proce-dimiento consiste en aplicar una capa pig-mentada directamente atrás de los metalflake. Con este procedimiento no solo se asegura un cubriente completo, sino que el uso de un co-lor de contraste (usualmente negro) proveerá una mayor profundidad y apariencia cautiva-dora. Si todo ha sido hecho correctamente hasta este punto, en el molde han sido aplicados alre-dedor de 30 mils de gel coat. Mayor espesor de gel coat pudiera crear problemas de quebra-duras y fisuras debido al exceso de espesor de gel coat total. Hay dos métodos usados común-mente. El más común es húmedo sobre húme-do.

1). Procedimiento húmedo sobre húmedo – aunque CCP recomienda que cada capa cu-re antes de aplicar la siguiente, los metal-flake han sido aplicados con éxito usando la técnica húmedo sobre húmedo. La venta-ja es en el tiempo ahorrado. El procedi-miento consiste en aplicar todas las capas en la superficie de las otras sin esperar a que la capa anterior cure. No debe haber vacíos de tiempo una vez que se ha empe-zado a aplicar. Pueden presentarse los si-guientes problemas: a) Piel de cocodrilo. b) Migración (el metalflake migra a tra-

vés de la primera capa de transparente,

o migra hacia el fondo a través de las hojuelas).

c) Las arrugas de metalflake pudieran in-crementarse.

d) Marcas (ocurren cuando los bordes de la hojuela se encuentran en el trans-parente y muy cerca de la superficie del molde).

e) Marcas de tensión (ocurren cuando la capa de fondo cura más rápidamente que la capa de hojuelas; empeorando si la capa de fondo escurre).

Los niveles adecuados de catalizador deben ser mantenidos en las tres capas.

2). Procedimiento de curado a) Permita que el transparente cure ade-

cuadamente antes de aplicar la capa de metalflake. El tiempo variará depen-diendo de diversas condiciones, inclu-yendo el tipo y concentración de cata-lizador, temperatura y humedad. El cu-rado debe ser tal que la capa de metal-flake no cause que la capa de transpa-rente forme piel de cocodrilo.

b) Una vez que la capa inicial de trans-parente está lista, la capa de metalflake puede ser aplicada.

c) Una vez que la capa de metalflake ha curado, se aplica la capa de fondo.

Lamine y permita un buen curado antes de desmoldar. No debe desmoldarse hasta que las piezas hayan dado exotermia y se hayan enfriado a temperatura ambiente. Provea el calor adecuado o el poco curado puede in-ducir rugocidad en la pieza final. El curar toda la noche es lo mejor.

4. EQUIPO – Un equipo convencional de atomi-zación de aire (del tipo usado para as-persar gel coats regulares) es suficiente, pero serán necesarios ciertos cambios. Los metal flake tienden a taponear por lo que se reque-rirán boquillas y nozzles más grandes. Las boquillas en el rango de 0.090 a 0.110 pulgadas deben ser suficientes. Porcentajes altos de metalflake o partículas grandes de metalflake pueden quedar atra-padas entre el fluid nozzle y la aguja. Esto causará que la pistola no se cierre correc-tamente. Para prevenir esto, Binks tiene un “Metalflake Nozzle Kit” (#102-530) que se adapta a su pistola numero 7N. Los recipientes a presión son usados en lugar de las bombas para la entrega hacia la pistola.



Las partículas metálicas de metalflake pueden ser dañadas por la acción de bombeo. En adición, estas partículas pueden crear problemas con la bomba y filtros. Usualmente, se usa más de un color de metalflake específico, así que el mezclado de lotes pequeños hasta algunos galones a probado ser el medio más práctico de aplicación. Los lotes mezclados no deben permanecer estáticos por más de una hora antes de usarse. Alternativame los metalflake pueden ser apli-cados utilizando equipo estándar airless con asistencia de aire, usando un contenedor separado que alimenta los metalflake a la cabeza de la pistola. Se requieren algunas modificaciones para utilizar equipo airless con asistencia de aire. Las boquillas de gel coat y catalizador deben ser rotadas 90 grados, creando un patrón horizontal en lugar del vertical, similar al patrón de abanico en fibra de vidrio cortada. La cabeza de la pistola debe ser adaptada con un tubo montado encima, permitiendo un control direccional del metalflake, de nuevo, similar al montaje de una pistola chopeadora. Los metalflake a granel secos se colocan en un recipiente en la cabina de aspersión o se llevan por el operador en un recipiente en una “mochila”. Si se usa esto último, los dos tipos más comunes son cilindros duros o bolsas suaves. La pistola de gel coat debe ser mo-dificada con una línea de aire que será dirigida al recipiente en la “mochila”. Este aire que va de la pistola de gel coat a la mo-chila “fluidizará” los metalflake y creará un diferencial de presión que forza las hojuelas hacia el tubo de entrega, normalmente de 3/8 a ½ pulgada de diámetro hacia la cabeza de la pistola. Este mé-todo permite cubrir un área mucho más grande que con el uso de un vaso a presión, permite uti-lizar las mismas boquillas para recubrimiento transparente y metalflake y también es un método más eficiente que no requiere pre-mezclado.

5. PROBLEMAS UNICOS – El cambio de co-lor y ampollamiento en una película de metalflake puede ser causado por una com-binación de: • Metalflake. • Catalizador (mientras más alta la canti-

dad de catalizador, más grande el pro-blema).

• Agua. En las etapas iniciales, la hojuela se obscurece y al mismo tiempo exhibe menos brillo. Mientras el cambio de color progresa, las hojuelas parecen desaparecer. Mientras que las hojuelas llegan a ser transparentes, el fondo se hace notorio. La etapa final y última ha sido alcanzada cuando todas las hojuelas han desaparecido (de hecho son trans-parentes), cuando ya no hay lustre o brillo y cuan-do hay un dramático cambio de color. Un aumen-to, de alrededor de 10X, es muy útil para observar este proceso. Este problema parece ocurrir solo con hojuelas de poliéster recubiertas con epóxico. La fabricación de estas hojuelas comienza con una película de poliéster tal como el Maylar®. El aluminio puro es depositado en una película de poliéster, prove-yendo una superficie opaca tipo espejo. Entonces es aplicado un recubrimiento epóxico. Este recu-brimiento contiene colorantes. Este cambio visible resulta cuando el aluminio es disuelto de la hojuela. Al principio, la corrosión li-gera del aluminio causa oscurecimiento y pérdida de brillo. Con la ayuda de un vidrio de aumento con luz, se puede ver una difracción de luz al azar. En las etapas finales, cuando todo el aluminio se ha disuelto, las hojuelas son transparentes y de un color representativo del colorante usado en el recubrimiento epóxico y el color de la capa pos-terior del fondo. La exposición continua al agua hace que este pro-blema se muestre. La alta humedad puede ser peor que la inmersión. El agua pura o destilada es más corrosiva y peor que el agua de la llave. Con tem-peraturas elevadas, la corrosión ocurre más rápido. Los peróxidos de MEK son corrosivos en presen-cia de agua y metalflake. Las cantidades excesivas de catalizador aceleran el ritmo al cual la corro-sión toma lugar. Las áreas con catalizador sin reaccionar pueden causar cambios rápidos y dra-máticos. El equipo de inyección de catalizador pu-diera no siempre proveer una dispersión uniforme de este material, resultando en áreas con catali-zador concentrado que incrementarán la suscep-tibilidad a la corrosión. Mantener los niveles adecuados de catalizador con un equipo funcionando adecuadamente es un paso importante que el fabricante puede usar para con-trolar y minimizar este problema. La recomenda-ción es que los metalflake deben ser catalizados y aplicados vía el sistema hot pot; esto consiste en; mezclar una cantidad conocida de catalizador en el gel coat.



Si una operación particular no permite el uso de un hot pot, entonces el equipo debe ser calibrado semanalmente, o más seguido si:

• Se usa un lote nuevo de gel coat. • Se usa un lote nuevo de catalizador. • Se usa una nueva bomba. • Se usa una bomba reconstruida. • Ocurre una falla del equipo. • Ocurre un cambio extremo de temperatura. • El equipo nuevo es colocado en la misma

linea de aire. • Las presiones han cambiado. • Las boquillas se han cambiado.

La gente clave – tal como el supervisor, los jefes y el aplicador de gel coat – deben ser informados de este problema potencialmente dañino que ocurre debido al alto nivel de catalizador. Ellos deben conocer acerca de calibración y ser cuidadosos de no tener goteo de catalizador, exceso de cataliza-dor o un repentino decremento en el flujo de gel coat. 6. PRUEBA DE pH PARA LOS METAL-FLAKE – La prueba de pH puede ser de ayuda. Esta puede ser una prueba estándar de control de calidad para recibir material o específicamente usada para confirmar un lote problema de metal-flake. El procedimiento es simple. Mezcle un volumen igual de metalflake con agua destilada y déjelas reposar por 30 minutos. Determine con pH-metro (preferido) o papel pH (disponible en distribui-doras de químicos). También determine el pH del agua destilada, la cual debe mostrar un pH de siete. Cualquier pH debajo de siete indica una solución ácida. Las soluciones ácidas fuertes son indicadas por bajar el pH, o simplemente presen-tar un valor más bajo. Las soluciones con un pH de cinco a siete están generalmente libres de problemas. Los lotes de metalflake que muestran pH entre dos y cinco son más tendientes a tener problemas de gelado / curado y pueden ser sujetas a decoloración en campo. 7. REPARACION DE METALFLAKE – Los metalflake son difíciles de reparar y requieren más experiencia y paciencia que los gel coat pigmen-tados regulares. La capa transparente es muy importante. El prin-cipal problema con las reparaciones de metalflake es el lijado, dado que el color es removido y la hojuela cambia a un plateado brillante. Si ha sido aplicado un transparente, los defectos menores pueden ser lijados o pulidos. Si la primera capa

transparente no ha sido usada, no se puede lijar hasta aplicar un parche de transparente. Es el gel coat transparente el que puede ser trabajado por lijado, no la capa de hojuelas. Utilice solo el mismo gel coat transparente (tipo marino) que fue usado para fabricar la pieza. No utilice gel coat para uso en mármol cultivado. CCP ofrece adelgazadores especiales para repara-ciones desarrollados específicamente para reparar metalflake. Ver las hojas de datos de cada adelga-zador para reparaciones para la selección del producto e instrucciones específicas.

A. Reparación de áreas chicas 1). Prepare el área desbastando o lijando y

luego lavando con solvente. 2). Brochee con el color ya catalizado. Per-

mita que seque. 3). Aplique una pequeña cantidad de hojue-

las catalizadas y transparente (aproxima-damente 15 por ciento de hojuelas y 85 por ciento de transparente). Cubra con una capa de papel encerado o celofán. Golpee levemente la cubierta.

4). Permita el curado por una noche (debido a la tendencia de inhibición de las hojue-las).

5). Lije con lija de grano 600. 6). Pula. 7). Lave con ácido CLORHIDRICO o MU-

RIATICO para disolver cualquier hojuela expuesta (solo si se trabaja con metal-flake y no con hojuelas de poliéster). PRECAUCION: El ácido clorhídrico (muriático) es muy tóxico y puede ser peligroso si no es manejado adecuada-mente. Siempre utilice guantes y lentes de protección.

8). Encere.

B. Reparaciones muy pequeñas sin lijado 1). Localice el área. No lije el área circón-

vecina. 2). Brochee el color ya catalizado. Permita

secar. 3). Aplique una pequeña cantidad de mezcla

de hojuelas y transparente catalizados. Cubra con una capa de papel encerado o celofán. Golpee levemente la cubierta.

4). Permita el curado por una noche y remueva el papel.

5). Corte y limpie con una navaja. 6). Encere.



C. Reparaciones de areas con sobre aplicaci-ón de transparente

1). Prepare el área como si fuera una repara-ción regular

2). Brochee el color ya catalizado. Permita secar.

3). Aplique una pequeña cantidad de mezcla de hojuelas y transparente catalizados. Cubra con una capa de papel encerado o celofán. Golpee levemente la cubierta.

4). Permita el curado por una noche y re-mueva el papel.

5). Desvaste y lave con solvente el área para preparar la aplicación del parche asper-sado.

6). Sobre aplique con gel coat transparente catalizado.

7). Permita un curado mínimo de dos horas. Lije, pula y encere.

D. Reparaciones por aspersión 1). Después que el área dañada ha sido pre-

parada, lave con solvente. 2). Encinte un área mayor alrededor de la

reparación.

3). Aplique una mezcla de hojuelas con transparente (ver las hojas de datos de los adelgazadores para reparaciones para la selección del producto e instrucciones específicas). Permita un curado por 2 ho-ras.

4). Sobre-aplique con transparente, asegu-rando llegar más allá del perímetro de las hojuelas metálicas. Asperse PVA o PATCHAID® catalizado en la superficie del transparente para una mejor super-ficie de curado. Permita el curado noctur-no.

5). Lije, pula y encere. Si no fue usado gel coat transparente en la pieza, entonces se debe aspersar transparente para proveer una capa donde trabajar. Desbaste un área mayor a la que hay que reparar. Use lija numero 600 y tenga cuidado de no lijar las hojuelas hasta que queden plateadas. Asperse esta área con transparente catalizado y prosiga en el paso D.3, anteriormente mencionado.

MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales – Metálicos


adecuadamente calibrado, pueden ocurrir proble-mas debido a: catalizador pobremente atomizado, problemas de flujo (gel coat o catalizador); mal ajuste de la boquilla (mezcla de catalizador a gel coat); contaminación y pobres procedimientos de aplicación los cuales pueden neutralizar rápida-mente todos los beneficios de la calibración. El equipo (y los procedimeintos de aplicación) deben ser monitoreados rutinariamente para asegurar una aplicación y curado del gel coat adecuados. Pregunte y adhierase a todas las recomendaciones que le dé el fabricante del equipo. Para obtener las mejores propiedades de desem-peño, se recomienda como ideal un espesor de película húmeda de 18 ± 2 mils. Las películas de menos de 12 mils pudieran no curar adecuadamente, ser difíciles de reparar, tener más impresión de fibra y ser mas susceptibles al ampollamiento por agua. Las películas que excedan las 24 mils pudieran preliberar, atrapar porosidad o estrellarse y estar más sujetas a la decoloración por los elementos. Si el ampollamiento por agua es un factor muy importante (casco de botes), una película de 20 a 24 mils se desempeñará mejor que una película más delgada, pero el escurrimiento, porosidad o resistencia a las quebraduras pudieran ser afectadas. Si la resistencia al intemperísmo (amarillamiento por el sol, cubiertas) es importante es muy importante, las películas delgadas (12 a 16 mils) se desempeñarán mejor, pero la facilidad de reparación, impresión de fibra y ampollamiento pudieran verse afectados. Es importante un mantenimiento adecuado de los moldes. Siempre es deseable un mínimo de repa-

raciones. El lijado y pulido pueden acelerar el caleo y pérdida de brillo de todos los gel coats. El reparar gel coats metálicos es muy difícil y los parches son más notorios que los hechos sobre colores sólidos. Los fabricantes deberían quedar sa-tisfechos aunque existan leves diferencias en color y apariencia entre el parche y los alrededores, de-bido a las diferencias al lijar/pulir de los pigmen-tos metálicos. 3. PRECAUCION – Los gel coats metálicos pueden contener pigmentos de aluminio. Se deben seguir las precauciones indicadas para productos que contienen pigmentos de aluminio. Todo el equipo debe ser aterrizado. Los solventes clorados al contacto con aluminio pueden causar una explo-sión; nunca limpie los equipos de gel coats metá-licos con tales solventes. 4. DESEMPEÑO A LA EXPOSICIÓN – Los gel coats metálicos se comportan de manera similar a los gel coats convencionales de colores sólidos. El desarrollo de caleo y pérdida de brillo variarán con el contenido metálico. Los gel coats con alto contenido metálico podrían sufrir un caleo más rá-pido que otros gel coats. Consulte a un represen-tante de CCP para formulaciones específicas. 5. EFECTOS METALICOS – Las hojuelas de aluminio, bronce, mica recubierta, cobre, vidrio, oxido de hierro y un plástico termofijo o termo-plástico son usados para impartir el efecto metá-lico. El tipo, tamaño, concentración, orientación, transparencia y opacidad de las hojuelas, en con-junto con la presencia de colorantes y pigmentos, contribuyen al color total y apariencia de los gel coats metálicos.

MOLDEO ABIERTO: Barrier Coats Vinilester


Parte Cuatro, Capítulo IV En este capítulo 1. Introducción 2. Materiales 3. Aplicación 4. Desempeño 1. INTRODUCCION – Los vinyl ester (VE) barrier coats son formulaciones especializadas de gel coat diseñados para aumentar el desempeño de los laminados de composite. Los barrier coats son utilizados principalmente en la industria marina, pero pueden utilizarse en cualquier aplicación donde se requiera mejorar la resistencia al ampo-llamiento osmótico y apariencia cosmética. El uso de barrier coats puede además reducir los tiempos de ciclo en producción en algunas aplicaciones. 2. MATERIALES – Los barrier coats están for-mulados con los mismos tipos de materiales utili-zados en gel coat. (ver Parte Cuatro, Capítulo II.1). Sin embargo los barrier coats, están formu-lados generalmente con polímeros vinilester. También se han utilizado otros tipos de polímeros tales como poliésteres isoftálicos e hibridos de po-liéster isoftálico y poliuretano para la formulación de barrier coats, pero su uso está muy limitado. Otra diferencia entre los barrier coats y los gel coats, es que los primeros no están formulados para utilizarse como recubrimientos exteriores. Los barrier coats se desgastarían y calearían rápi-damente si se utilizaran de esa manera. 3. APLICACIÓN – Un barrier coat es aplicado directamente detrás del gel coat y anterior a la aplicación del laminado estructural. La aplicación de los barrier coats de vinilester es similar a la de gel coat. Deben ser mezclados antes de la apli-cación para asegurar la homogeneidad del material

y romper la viscosidad en preparación para asper-sar. Los barrier coats que cumplen con MACT son, generalmente, de viscosidad alta y deben estar al menos a 75°F cuando se atomizan. En talleres más fríos, serán necesarios calentadores en las líneas, para incrementar la temperatura del material. Se requerirán boquillas de ángulos más grandes y mangueras con diámetros más grandes. Los barrier coats vinilester pueden ser aplicados mediante equipo convencional y de baja emisión. El método preferido para aplicación es cualquiera entre el sistema convencional o atomizado por aire, airless con asistencia de aire o airless. Ver Parte Cuatro, Capítulo II.3 para información adi-cional sobre equipo de aspersión y Capítulo III.4 para información adicional sobre aplicación. Re-fierase siempre a la hoja técnica del producto para información específica sobre su aplicación. El barrier coat vinilester debe ser aplicado correc-tamente para desarrollar los beneficios de desem-peño. El espesor del barrier coat vinilester es, en particular, muy crítico. Una aplicación delgada re-sultará con un curado incompleto, causando pobre resistencia al ampollamiento osmótico y malas propiedades cosméticas. Una aplicación gruesa puede conducir al incremento de las quebraduras. 4. DESEMPEÑO – Las piezas de plástico re-forzado fabricadas con barrier coat correctamente aplicado tendrán un ampollamiento significativa-mente menor en comparación con las piezas que no lo tienen. Las fotos de abajo muestran la com-paración de laminados que han sido expuestos a agua hirviendo por un mínimo de 100 horas. Cada laminado fue fabricado con dos espesores de gel coat.

Laminados con 100 horas de exposición al agua hirviendo

Laminado con barrier coat VE

(Sin ampollas) Laminado sin barrier coat VE

(Severamente ampollado)

Gel coat grueso

Gel coat delgado

Gel coat grueso

Gel coat delgado

MOLDEO ABIERTO: Barrier Coats Vinilester


La reducción de ampollas osmóticas es lograda mediante dos mecanismos. Primero, los polímeros vinilester utilizados para formular el barrier coat tienen inherentemente la propiedad de absorber poca agua. Segundo, el uso de barrier coat elimina la porosidad o burbujas de aire del gel coat. La porosidad del laminado en la interfase gel coat-laminado es una fuente para el ampollamiento y defectos cosméticos. Los barrier coats vinilester pueden mejorar tam-bién la apariencia cosmética mediante la reduc-ción de la impresión de fibra y distorsión. El uso de los barrier coats incrementa la distancia de las fibras de refuerzo del laminado, balsa u otras partes estructurales de la superficie con el gel coat, reduciendo su impacto en la apariencia cos-mética. También proveen protección contra cam-bios dimensionales (encogimiento) de la resina de laminación en el curado después de desmoldar.

Estos barrier coat son dos o tres veces más resis-tentes que los gel coats pigmentados típicos, de forma que se puede tener más espesor sin in-crementar el riesgo de quebraduras asociado con esta particularidad. Además de los beneficios en desempeño, los fab-ricantes han encontrado que su uso acelera el ciclo de producción comparado con los laminados fa-bricados utilizando un skin coat convencional. Pa-ra conseguir los beneficios cosméticos de un skin coat, se debe permitir que cure completamente an-tes de laminar. Sin embargo un barrier coat vinilester necesita curar solamente hasta el tack-free para proceder con la laminación. El barrier coat alcanza la condición de tack-free mucho más rápido de la que un skin coat alcanza su curado completo. Este ahorro en los tiempos de ciclo es ilustrado abajo en una operación de manufactura de botes de alto volumen.

Comparación de Tiempos de Ciclo para una Manufactura de Botes Típica (Alto Volumen)

Tiempo cero después de la aplicación de gel coat

Ahorros en tiempo mayores a UNA HORA por unidad usando un barrier coat.

0 50 100 150 200 250 300

Tiempo, minutos

Sin Barrier Coat

Con Barrier Coat

Curado de Gel Coat

Aplicación y curado de Barrier Coat

Aplicación de Skin Coat

Curado de Skin Coat (Sin Barcol)

Curado de Skin Coat (20 Barcol)

Laminación en masa

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Resinas de laminación


Parte Cuatro, Capítulo V.1 En este capítulo 1. Introducción 2. Formulación de resinas de laminación 3. Especificación de resinas de laminación 1. INTRODUCCION – Las resinas de lamina-ción pueden ser poliéster o vinilester formuladas para utilizarse a temperatura ambiente, moldeo abierto y procesos de aspersión o manual. Las re-sinas de laminación pueden ser formuladas para usarse solas o en mezcla con cargas inorgánicas. 2. FORMULACION DE RESINAS PARA LAMINACIÓN – Las resinas de laminación es-tán formuladas por los proveedores a partir de va-rios componentes que incluyen el polímero, el monómero reactivo, agentes tixotrópicos, promo-tores, inhibidores y aditivos especiales. Los com-ponentes específicos y cantidades utilizadas están dictadas por los requerimientos del uso final del cliente, requerimientos de desempeño de la pieza terminada y consideraciones de costos. Las regu-laciones de emisiones también afectan la formu-lación de la resina. Los requerimientos de proceso tipicamente incluyen la habilidad de aspersión, humectación, escurrimiento, tiempo de trabajo, tiempo de corte, curado o tiempo de desarrollo de dureza Barcol y temperatura del pico exotérmico. Los requerimientos de desempeño de la pieza final pueden incluir la apariencia de la pieza, pro-piedades físicas, resistencia al agua, resistencia al ambiente, resistencia a la corrosión, fuerza de en-lace, retardancia a la flama entre otros.

A. Polímero – Los polímeros de poliéster in-saturado y vinilester son la base para la ma-yoría de las resinas de laminación. El tipo de resina poliéster o vinilester utilizados depende de los requerimientos de proceso, emisiones, pieza final y costos. Los polí-meros de vinilester ofrecen, tipicamente, mejor desempeño en la pieza final que los poliesteres, pero también son más caros. Las resinas vinilester tienen propiedades físicas , resistencia al agua y resistencia a la corrosión superiores. Los polímeros de poliéster pueden tener un amplio rango de propiedades dependiendo de las materias primas (ácidos y glicoles) utilizados para producirlos. Todos los po-límeros de poliéster tienen un componente ácido insaturado, típicamente anhídrido maléico. La instauración en el polímero provee un sitio de reacción para el monó-mero también conocido como entrecruza-miento. Los polímeros de poliéster más co-

munes utilizados en resinas de laminación son los ortoftálicos, isoftálicos y DCPD. Los ortoftálicos forman buenas resinas de uso general y son utilizados en una amplia variedad de aplicaciones. Generalmente, tienen buenas propiedades de enlace aún para aplicaciones de enlaces secundarios o bien para enlazarse a otros sustratos como el acrílico. Las resinas isoftálicas son utili-zadas en aplicaciones que requieren buenas propiedades termicas o resistencia a la co-rrosión. Las resinas DCPD ofrecen buena apariencia cosmética, pero pueden ser quebradizas y no son las ideales para adhe-sión entre capas. Los polímeros DCPD son usados frecuentemente para formular pro-ductos para cumplir las regulaciones de emisiones. Las mezclas de varios tipos de poliesteres y vinilesteres pueden capitalizar las propiedades de cada uno de los políme-ros individuales. (ver Parte Tres, Capítulo II bajo Química general de resinas PRF para más información).

B. Monómero – El monómero cumple dos ro-les en la resina de laminación. Primero, es reactivo y se entrecruza con los sitios de insaturación del polímero para formar el material termofijo entrecruzado. Segundo, reduce la viscosidad del polímero a niveles que hacen posible trabajarlo como resina de laminación. Algunos monómeros comunes utilizados en resinas de laminación son el estireno, viniltolueno, metilmetacrilato (MMA) y alfa metil estireno. La cantidad y combinación de esos monómeros afectan la temperatura de exotermia alcanzada duran-te el curado, humectación de la fibra de vi-drio, velocidad de curado y propiedades mecánicas. La regulación de emisiones li-mita el tipo y/o cantidad de monómeros que pueden ser usados en la resina de lami-nación.

C. Agentes tixotrópicos – Las resinas de la-minación están formuladas para ser tixo-trópicas o tener una viscosidad de que es dependiente de la velocidad de corte. Una resina de laminación debe tener una baja viscosidad durante las operaciones de alta velocidad de corte tales como la aspersión y humectación. Después que se completan estas operaciones, la resina debe recuperar su viscosidad alta para prevenir su escurrimiento y/o chorreo. Este comportamiento tixotrópico es obtenido mediante el uso de



agentes tixotrópicos. Estos materiales pue-den formar una red con el polímero a través de enlaces de hidrógeno. Durante la velo-cidad de corte alta, esta red se rompe y la viscosidad del material baja. Después de esto, la red se forma nuevamente o se recu-pera y la viscosidad de la resina se incrementa. Mientras más rápida se a la re-cuperación el riesgo de escurrimiento o chorreo es menor, pero el riesgo de atrapar aire aumenta. La tixotropía de una resina es determinada mediante la medición de la viscosidad de la resina a baja y alta velocidades de corte. La relación de estos valores es reportada como el Indice Tixotrópico (TI). Para resinas de laminación sin cargas, la viscosidad de alto corte generalmente ronda entre 400 a 700 cps. Los TI son típicamente de dos a cuatro. Las resinas de laminación con carga tienen, típicamente, TI más bajo. En sistemas car-gados la tixotropía no solo ayuda a prevenir el escurrimiento y chorreo, sino a mantener en suspensión la carga. Las tipos más utilizados de agentes tixotró-picos son la fumed silica y arcilla orgánica. Otros agentes tixotrópicos llamados siner-gistas son utilizados para mejorar la red ti-xotrópica.

D. Promotores e inhibidores – Los tipos y ni-veles de promotores e inhibidores usados en las resinas de laminación determinan el comportamiento de curado. El comporta-miento de curado típico es de mucha im-portancia para la formulación de la resina, incluyendo el tiempo de gelado o el tiempo de trabajo disponible para el operador de laminación, el desarrollo de dureza Barcol que determina el momento en que la pieza es cortada y desmoldada y la temperatura de exotermia alcanzada durante los proce-sos de fabricación de la pieza. Las tem-peraturas de exotermia bajas pueden ser un signo de mal curado. Las temperaturas de exotermias altas pueden resultar en daños al molde. Los promotores e inhibidores pue-den afectar tambien el color de la resina cu-rada. Este efecto debe ser considerado cuando se formulen sistemas de bajo color o pigmentados. La mayoría de las resinas de laminación son curadas a temperatura ambiente (65 a 95°F) con catalizadores de peróxido. Los

promotores, llamados también aceleradores dividen el catalizador de peróxido en radi-cales libres. Estos radicales libres atacan las insaturaciones en el polímero, preparandolo para reaccionar con el monómero. El promotor más común utilizado en los productos de laminación, es el cobalto. Sin embargo, el cobalto por si mismo no des-pliega un comportamiento de curado ade-cuado. Otros materiales llamados copomo-tores se utilizan para mejorar el compor-tamiento de curado. Los copromotores me-joran la habilidad de los promotores para dividir el catalizador de peróxido en radica-les libres. Son, además, muy efectivos para acortar el tiempo de gelado y acelerar el desarrollo de dureza Barcol y el curado. Los copromotores típicos son las aminas, tales como la dimetilanilina y dietilanilina. Los inhibidores proveen estabilidad de ana-quel a las resinas de laminación, al tiempo que ayudan a mantener un control del tiempo de gelado y tiempo de trabajo. Los radicales libres generados en la resina de laminación durante el almacenaje o después de la adición del catalizador de peróxido reaccionan preferentemente con los inhibi-dores. Solo después que se consumen los inhibidores comienza el proceso de entre-cruzamiento o curado.

E. Aditivos especiales – En adición a los ma-teriales anteriores, se pueden utilizar aditi-vos variados que afectan las propiedades de las resinas de laminación. Estos incluyen apoyos al proceso tal como agentes libe-radores de aire, humectantes, colorantes que cambian de color para mostrar la adi-ción de catalizador y aromatizantes. Los aditivos también se pueden utilizar para mejorar el desempeño de la pieza tal como es el caso de los absorbedores UV y esta-bilizadores a la luz para mejorías de intem-perísmo y alguna otra variedad de aditivos para impartir propiedades retardantes a la flama.

3. ESPECIFICACION DE RESINAS DE LA-MINACIÓN – Cuando se producen resinas de la-minación, los fabricantes de resinas realizan prue-bas de control de calidad variadas para asegurar que el producto que se está produciendo cumpla las necesidades del usuario final. Los resultados finales de esas prubas son reportados a los usua-



rios en en Certificado de Análisis (COA). Los re-sultados típicos reportados en el COA son: • Viscosidad con velocidad de corte alta. • Indice tixotrópico (TI). • Tiempo de gelado, tiempo para pico exo-

térmico y exotermia (utilizando 100gr de ma-terial en un vaso).

• Tiempo de gel y exotérmico del laminado. • Desarrollo de dureza Barcol del laminado. Ver la Parte Diez, Capítulo I, Apéndice A bajo Laboratorio de Control de Calidad y Métodos de Prueba para información sobre el equipo y proce-dimientos utilizados para llevar a cabo estas prue-bas.

La propiedad de gelado de 100 gr de masa es el estándar en la industria de PRF para caracterizar el curado de una resina. Estos parámetros son de mucho valor para el fabricante de la resina cuando produce el material y para el usuario final en la verificación de que el producto será funcional para el uso en su proceso. Sin embargo, es importante para el fabricante que se entienda que el tiempo de gelado de la masa de 100 gr no necesariamente corresponde al observado durante la aplicación. Por ejemplo, el tiempo de gelado en 100 gr de masa es, generalmente, más rápido que el tiempo de gelado en el laminado y que el pico exotérmico en los 100 gr de masa es mucho más alto que en el laminado.

Piezas grandes,

Producción lenta, Laminado de pasadas múltiples, < 125 mils

Piezas grandes, Producción rápida, Laminado grueso, Laminado de una sola pasada, > 180 mils

Piezas pequeñas, Producción lenta, Laminado delgado, Una sola pasada, < 125 mils

Piezas pequeñas, Producción rápida, Una sola pasada o pasadas múltiples, 125-180 mils

Viscosidad, cps (Brookfield)

550 - 650 550 - 650 450 - 550 350 – 450

Indice tixotrópico (TI) 3.5 3.5 > 2.0 > 2.0 Tiempo de gel, minutos 35 – 45 35 – 40 20 – 30 15 – 20 Gelado a curado, minutos

10 – 12 12 – 14 7 – 9 10 – 12

Pico exotérmico, 100g, °F

320 – 340 280 – 300 320 – 340 310 – 320

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Refuerzos de fibra


Parte Cuatro, Capítulo V.2 En este capítulo 1. Refuerzo de fibra 2. Espesor de laminado vs capas de

refuerzo de vidrio 1. REFUERZOS DE FIBRA – Los refuerzos no están limitados solo a redes fibrosas de vidrio. Puede haber polímeros sintéticos en forma reti-cular de roving o mat. También puede haber for-mas fibrosas de elementos o compuestos inorgá-nicos tales como boro, carbón (grafito), minerales o sílica, en forma de roving o mat. Este capítulo se referirá primeramente a la fibra de vidrio debido a que es el refuerzo más común.

A. Surfacing Mat (Velo) – El velo es una ca-pa delgada (usualmente 10 mils) de fibra de vidrio o sintética suave y fina, la cual se queda en contacto con el gel coat. Su uti-lidad consiste en ayudar a que haya menos transferencia del patrón de la fibra a través del gel coat cuando se usan fibras gruesas. Además es usada en laminados resistentes a la corrosión utilizada como la última capa próxima a la superficie expuesta, donde permitirá una superficie rica en resina.

B. Choepped Strand Mat (Colchoneta) – El chopped strand mat stá disponible en pesos desde ¾ de onza a tres onzas por pie cua-drado. Estructuralmente, tiene resistencia multidireccional, más que la bidireccional con que cuenta el woven roving. Está fabricada de filamentos cortados de hasta dos pulgadas de largo unidas con un binder o apresto, el cual es soluble en la resina po-liéster. (un exceso de apresto puede causar hoyos en la superficie del gel coat). Revise la fibra en búsqueda de partículas, (peque-ñas y cristalinas). Normalmente hay más apresto en un lado del mat que en otro. Algunos mats son hechos con un apresto insoluble que no puede ser utilizado en el proceso de moldeo manual. El mat se uti-liza para levantar espesor de forma econó-mica e incrementar la resistencia y rigidéz.

C. Roving – Estas son fibras unidas de forma paralela (usualmente 60) empacadas en for-ma cilíndrica pesando cerca de 35 lb. Es la forma menos cara de fibra de vidrio. Se utiliza mayormente en aspersión, donde es cubierta y humectada con un rocío de resina catalizada en la superficie de un molde. Algunas veces el roving continuo es usado como tejido (para resistencia circu-

lar), en especial para configuraciones como tanques, cañas de pescar y garrochas. El roving está disponible con una fibra color rojo (además de las otras 60) llamada traza-dor, para ayudar a medir la distribución y uniformidad en espesor. Estas fibras se vuelven transparentes cuando se mojan con la resina. El roving ideal para usar por aspersión tie-ne buena compatibilidad con la resina, bue-nas características de corte, fácil rolado, hu-mectación rápida, baja sensibilidad al agua y mínima afinidad a la electricidad estática. Las propiedades de manejo varían notable-mente al grado de que el apresto en el roving se hace “duro” o “suave”. Los ro-vings duros se cortan bien y tienen buena integridad. Los rovings suaves tienden a filamentarse (esto es, abrirse) cuando se cortan, sin embargo, pueden ser compac-tados en esquinas afiladas, tales como la proa o popa de un bote, sin levantarse.

D. Woven Roving (Petatillo) – Este material cuesta lo mismo o un poco menos que el mat, pero es doblemente resistente a la ten-sión y flexión, por lo que muchas lamina-ciones estructurales tienen algo de woven roving en su fabricación. Este es un tejido grueso del roving previamente mencionado y que está disponible en pesos desde 13 a 27 oz por yarda cuadrada; las más comunes son 18 y 24 oz. Es muy funcional y se conforma en los contornos mejor que el mat o la tela. Sin embargo, si trenzado grueso es objetable algunas veces, ya que se imprime a través del gel coat cuando es laminado de forma muy cercana a éste. Es mejor tener por lo menos 3/16 de pulgada de mat o roving entre el petatillo y el gel coat para minimizar la impresión. Su re-fuerzo es bidireccional (como la tela), así que al colocar múltiples capas se colocan en ángulos diferentes una de otra. Se debe utilizar colchoneta multidireccional entre cada capa de petatillo.

E. Telas de Ingeniería – Estas telas alinean los refuerzos en una dirección o tendencia particular. Esto le da a los diseñadores de laminado la habilidad de reforzar el composite con varias cargas de menos peso o espesor. Los ejemplos típicos de telas de ingeniería son las colchonetas tejidas. Estas vienen en una variedad de telas



multiaxiales, incluyendo las Unidireccionales, Biaxiales, Triaxiales y Quadaxiales. Estas telas pueden utilizar otras fibras, tales como el carbón o la aramida en conjunto con las fibras de vidrio, para proveer las propiedades específicas necesarias. Entre las telas de ingeniería más únicas están aquellas con una arquitectura tridimensional. Estas telas no solo tienen acomodos direccionales de fibras en las coordenadas X y Y sino también un componente en el eje Z. Las fibras pueden ser orientadas en una gran variedad de formas. Tanto el orden de fabricación como el tipo de telas utilizadas en el diseño del laminado pueden afectar las propiedades finales del composite. La selección de la tela de ingeniería a usar debe ser basado en el diseño total y los laminados deben ser probados bajo las condiciones de uso y cargas.

F. Cloth (Tela, Aspersión y proceso ma-nual) – La tela es la forma más cara de la fibra de vidrio y el más fuerte material tren-zado sobre una base de peso equivalente. Está disponible en pesos desde dos a 40 onzas por yarda cuadrada. Aunque la mayor parte de las piezas de producción utilizan material de cuatro a 10 onzas, los pesos más altos como la tela de 40 onzas pueden ser usados en la producción de moldes para obtener resistencia y espesor rápidamente. Está dis-ponible en diferentes tipos de tejidos tales como twill (cruzado), crowfoot (bordado) y estilo satin (satinado, raso), donde el raso es más fuerte y conforma las curvas más fácilmente. La tela se usa principalmente como una capa de terminado (para mejorar la apariencia) o una capa inicial (justo de-trás del gel coat) para resistencia extra. Se “imprimirá” a través del gel coat tal como lo hace el woven roving, pero será menos notoria.

G. Core Materials (Materiales de alma) – Cuando el fabricante necesita incrementar la rigidéz y resistencia sin incrementar el peso de forma significativa, los materiales core son introducidos en forma de sánd-wich entre las capas de fibra de vidrio. Estos materiales, pueden ser de metal o pa-pel en forma de panal, tales como carton-cillo, madera, espuma, composites de esfe-ras huecas y fibra de vidrio, o

combinaciones. Además, los materiales co-re pueden estar en forma aspersable. Se de-be dar consideración a la demanda de re-sina por los materiales core, y su impacto sobre el curado o subsecuente impresión /distorsión. Para obtener resultados opti-mos, se debe estudiar su colocación en las piezas fabricadas. Los ángulos, costillas y juntas creados durante la formación del sandwich, incrementa la robustés, rigidéz, resistencia y volumen de la estructura del PRF. El refuerzo es normalmente especi-ficado por el tipo de material, número de onzas por unidad de área y localización en el laminado. La primera capa es importante debido a que debe reforzar al gel coat y estar libre de burbujas de aire. El refuerzo se fija mejor a la pieza cuando se cubre con una capa delgada (skin coat) de fibra libre de apresto. Los estudios han demostrado que la cons-trucción del laminado tiene un importante efecto en el desempeño del gel coat. Para reducir las quebraduras, ampollas y fizuras del gel coat, se obtienen mejores resultados usando una capa delgada roving y resina después del gel coat; continuando luego con una capa de mat de una y ½ oz. Un rolado apropiado de esta capa es muy im-portante para remover todas las burbujas de aire de la superficie del gel coat. La siguiente capa o segunda, debe ser de un mat más pesado (una y ½ onzas) o roving, dependiendo del espesor deseado. Esto pro-vee un incremento de espesor rápido. Otra ventaja de comenzar el laminado con capas de mat es que esto aleja del inicio las capas de tela, lo cual mostraría más la impresión de fibra en la superficie. La tercera o cuarta capa, si es la capa final, puede ser de woven roving o tela. El woven roving debe ser usado donde la resistencia es crítica. Por otro lado, la tela de seis a 10 onzas es usada para una superficie de mejor acabado (que con el mat) y un poco de resistencia extra. Otra ventaja de la tela como capa final es que el laminador puede apretar más fuerte la superficie para remover burbujas de aire atrapadas y exceso de resina. Para una me-jor resistencia, las capas sucesivas se deben hacer alternando mat y woven roving (estándar de 24 onzas). Usualmente no es una buena práctica colocar dos woven



roving juntos debido a que habrá una pobre adherencia interlaminar y una gran proba-bilidad de porosidad. (burbujas atrapadas de aire en la tela o woven roving usual-mente en toda el área laminada). Nueve onzas por pié cuadrado de mat totales resultarán en un laminado de ¼ de pulgada (con 30 por ciento de fibra). El contenido de fibra es especificado normal-mente para prevenir áreas ricas en resina (muy bajo contenido de fibra) lo cual pro-vocaría fizuras y quebraduras, o áreas con poca resina (contenido de fibra muy alto) lo que causaría porosidad. Un laminado hecho completamente con mat o roving debe tener una tolerancia de 30 por ciento de fibra (límite bajo) a 35 por ciento de fibra (má-

ximo) para buenos resultados. Cuando se utiliza woven roving en conjunto con mat, se puede llegar hasta un 80 por ciento en contenido de fibra para excelentes resul-tados. Las piezas moldeadas con bolsa de-ben tener un 60 a 65 por ciento de fibra.

2. ESPESOR DE LAMINADO VS CAPAS DE REFUERZO DE VIDRIO – Se ofrece la siguiente tabla como una ayuda para estimar el espesor aproximado de varios materiales de re-fuerzo y resinas de laminación típicas. Los valores dados son promedios y variarán de acuerdo a la técnica de aplicación. Se aprecia que los espesores hechos con capas múltiples de materiales no están en proporción directa a una capa sencilla.

TIPO DE REFUERZO NUMERO DE CAPAS ESPESOR DE

LAMINADO (Pulgadas)

PORCENTAJE DE CONTENIDO DE

FIBRA (%) Mat 1.5 oz ¹ 1

1 0.035-0.040 0.025-0.300

37 45

Mat 2.0 oz 1 1

0.045-0.055 0.040-0.050

37 45

Combo de tejido biaxial/Mat 1808

1 2 3

0.070-0.075 0.140-0.150 0.215-0.225

37 37 37

Petatillo 18 oz 1 2 3

0.030-0.350 0.065-0.070 0.100-0.105

45 45 45

Petatillo 24 oz² 1 2 3

0.035-0.040 0.075-0.080 0.115-0.110

50 50 50

Capas alternadas de Mat 1.5 (CSM) oz y Petatillo 18 oz (WR)

3 (CSM/WR/CSM ) 5 (CSM/WR/CSM/WR/CSM ) 7 (CSM/WR/CSM/WR/CSM/

WR/CSM)

0.130-0.135 0.215-0.220 0.300-0.305

WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26

Capas alternadas de Mat 1.5 oz y Petatillo 24 oz

3 (CSM/WR/CSM ) 5 (CSM/WR/CSM/WR/CSM ) 7 (CSM/WR/CSM/WR/CSM/

WR/CSM)

0.145-0.0150 0.235-0.240 0.330-0.335

WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26 WR @ 45, CSM @ 26

ESPESOR DE FIBRA SECA 1 Mat 1.5 oz 0.022 pulgadas 2 Petatillo 24 oz 0.024 pulgadas

MOLDEO ABIERTO: Pintando Gel Coats Poliéster


Parte Cuatro, Capítulo VI En este capítulo 1. Descripción 2. Preparación de Superficie 3. Horneo 4. Otros Sistemas 1. DESCRIPCION — Si desea pintar una pieza de gel coat, el sistema de pintura más durable a emplear es un uretano catalizado. En general, un recubrimiento de uretano acrílico de dos componentes o un uretano de polyester mantienen un muy buen brillo y retención de color cuando son sujetos a condiciones atmosféricas severas y prolongadas. Normal-mente curarán a temperatura ambiente para dar una película muy resistente, resistente a la abrasión y un brillo excepcional. Proveedores confiables de recubrimientos de calidad inluyen:

DuPont www.dupontrefinish.com

Sherwin-Williams Co. www.sherwin-automotive.com

U.S. Paint Corporation (AWL Grip) www.uspaint.com

2. PREPARACION DE SUPERFICIE — Cuando se recubre (pinta) un gel coat de polyester, es muy importante que la superficie esté limpia y libre de agentes desmoldantes, aceite, grasa y otros contaminantes superficiales. Siga las instrucciones del fabricante para la preparación de la superficie, mezclado, dilución, reposo, pot-life, aplicación del recubrimiento, espesor de la película, tiempo de secado, limpieza,

datos físicos, precauciones y seguridad, además de otros aspectos. Si se utilizará en piezas sumergidas en agua (botes, tinas de baño, cubículos de regadera, piscinas, spas, etc.), asegúrese que la pintura esté recomendada para tal uso. A. En ausencia de instrucciones para la preparación de superficie, la preparación mínima de superficie incluirá un lavado riguroso ANTES DE y DESPUES DE limpiar con un trapo LIMPIO y V.M. &. P. Nafta (o de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del recubri-miento) para remover todos los contaminantes. B. Lije todas las superficies del gel coat con una lija de grano medio tal como 120, 220, o 320 hasta dejar una superficie rugosa. Siga con una lija fina hasta dejar una superficie lisa usando un grano 400. 3. HORNEO — La experiencia de los clients ha demostrado que los laminados recubiertos con gel coat pueden ser post-horneados a temperaturas de hasta 285ºF por un tiempo tan largo como dos horas. NOTA: Si la pieza de fibra de vidrio no está curada completamente antes de hornearla, se puede presentar distorsión durante el ciclo de curado. Es mejor pre-hornear la pieza por una hora a la temperatura de horneo antes de lijar. Después lije y hornee. 4. OTROS SISTEMAS — Otros sistemas de pintura pueden ser utilizados pero pudieran no tener la durabilidad exterior del uretano catalizado. Iguale la durabilidad deseada con una pintura de calidad. Observe las recomendaciones del fabricante de la pintura.

MOLDEO ABIERTO: Pintando Gel Coats Poliéster


MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo – Intemperismo de gel coat


Parte Cuatro, Capítulo VII.2 En este capítulo 1. Introducción 2. Fuerzas de intemperísmo 3. Efectos del intemperísmo 4. Influencias sobre el intemperísmo 4A Tipos de gel coat 4B Fabricación 4C Mantenimiento de pieza 4D Minimización pro-activa 5. Pruebas de intemperie 6. Bibliografía adicional 1) INTRODUCCION – Las piezas PRF recu-biertas con gel coat tienen un acabado final bri-llante cuando son nuevas, pero, sin importar su calidad, con el tiempo el gel coat se puede ma-tear o decolorar. La siguiente es una explicación de lo que ha pasado, como se puede prevenir o aminorar y que se necesita hacer para restaurar el gel coat. Los gel coats han evolucionado durante muchos años. Estos proveen superficies muy durables, re-sistentes al intemperísmo y al agua. Normalmente los gel coats son aplicados con unas 10 a 20 veces el espesor de una pintura. Y aunque estas super-ficies son muy durables, no son indestructibles. Los materiales sintéticos y naturales, cuando son expuestos al exterior, se deterioran lentamente. Las piezas están expuestas a la luz del sol, calor, frío, agua, viento, polvo y químicos en el aire. Cuando algo está en uso continuo, eventualmente evidenciará desgaste. La cantidad de desgaste de-pende de como el producto es tratado y mante-nido. Si un automóvil no es lavado y encerado, su superficie se deteriorará y tendrá una mala apa-riencia. Si un artículo se deja deteriorar, costará mucho el trabajo de reparación para restaurar su apariencia. A la larga es más fácil y barato hacer un mantenimiento de forma periódica. Después de la calidad del material utilizado y los procedimientos de limpieza con los que se hizo una pieza de fibra de vidrio, el único secreto para mantener una pieza como nueva es el manteni-miento. 2) FUERZAS DE INTEMPERISMO – Una vez que se fabrica una pieza, empieza a cambiar debido al inmediato e inevitable ataque del ambiente. El ataque es causado por:

• Luz • Agua • Contaminantes • Temperatura

Estas son fuerzas que inducirán a los propietarios de botes de madera a repintarlos y repararlos casi

anualmente y causarán que los automóviles se oxiden, los vinilos se quiebren y que virtualmente todo material sintético sea repintado. Un laminado de fibra de vidrio debe ser protegido por un recubrimiento grueso para prevenir que las fibras se muestren hacia la superficie (florecimiento de fibra). En la mayoría de los casos, este recubrimiento es el gel coat. Los gel coats deben retener su color original y brillo tanto como sea posible.

A. Luz – La luz es una forma de energía. La energía de la luz está compuesta de diferentes longitudes de onda. Un arco iris despliega la luz en sus diferentes longitudes de onda. Algunos de estos componentes son más fuertes que otros. La ultravioleta (UV) es considerada la más destructiva longitud de onda, cuando se expone un artículo, aunque las otras no pueden ser ignoradas. La energía en la luz ataca los materiales rompiendo su estructura molecular o polim`érica (degradación). Esta energía puede causar que una reacción química tome lugar. Esta reacción es la oxidación, división de cadenas, o extracción atómica y es notada como un cambio de color (amarillamiento, caleo o decoloración).

B. Agua – El agua es llamada el solvente universal. Esta disolverá mas cosas que ningún otro químico. El agua ataca las piezas disolviéndolas o reaccionando con ellas. Penetra materiales y perfora o degrada materiales. Puede además contribuir con químicos pre-disueltos que causarán manchado o degradación. Puede cambiar un material no corrosivo en corrosivo.

C. Contaminación – El ambiente no es estéril. La atmósfera contiene muchos materiales extraños. Algunos de estos son naturales: polen, esporas, polvo, grasas acuáticas, organismos y basuras. Otros son hechos por el hombre: smog, ácidos, óxidos, etc; como los producidos en algunas fábricas. Algunos no son peligrosos, algunos oxidan y otros atacan el lugar donde caen.

D. Temperatura – La luz del sol genera calor y aumentará la temperatura de las piezas. El aumento de la temperatura depende del color. El blanco refleja la mayor parte de la luz y se calienta un poco (ej, en aire a 100°F, este puede llegar a 120 a 130°F). Los colores oscuros absorben más luz y se



calientan más (ej; en aire a 100°F el negro puede llegar a 150 a 170°F). Mientras la pieza se calienta, ocurren tres cosas:

• El material se ablanda un poco. • Hay un curado adicional. • El ataque químico y penetración de agua

se incrementan (ver la tabla de abajo).

EFECTO DE LA ELECCION DE COLOR SOBRE LA TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE A LA LUZ DEL SOL Temperatura de superficie ° F (°C)

Color de panel Sin espuma Con espuma Blanco 120°F(49°C) 127°F(53°C) Azul claro 127°F(53°C) 137°F(58°C) Azul medio 137°F(58°C) 157°F(69°C) Azul oscuro 144°F(62°C) 174°F(79°C) Rojo medio 128°F(53°C) 142°F(61°C) Rojo oscuro 137°F(58°C) 169°F(76°C) Negro 148°F(64°C) 173°F(78°C)

Estos paneles fueron expuestos a la luz del sol con una ventilación continua de aire a 100°F

3) EFECTOS DEL INTEMPERISMO – Los efectos de las fuerzas del intemperísmo descritas anteriormente pueden ser caracterizadas entre las siguientes: caleo, desgaste y pérdida de brillo. La mayoría de estos cambios son cosméticos. Estos aparecen en la superficie del gel coat y no afectan su resistencia. La superficie está íntegra, pero no luce como estuvo al inicio.

A. Caleo – El caleo resulta de la fragmentación de la parte superior de una pieza en un polvo extremadamente fino. Cuando esto sucede, el color de la pieza se torna blanco. El caleo es estrictamente en la superficie. La mayoría de las pinturas domésticas están diseñadas para calearse y lavarse con la lluvia. El caleo en un gel coat, sin embargo, no es lavable con facilidad.

B. Desgaste – Esto significa que el color ha cambiado uniformemente. Este puede ser interpretado como un cambio de color no recuperable, menos intensidad del brillo, apariencia de lavado, cambios en el hue (rojo, azul, amarillo), croma (brillo o intensidad) y chroma (claro y oscuro). Debido a que el caleo causa que el color parezca más claro, es fácilmente inter-pretado como desgaste, pero se origina realmente del polvo blanco oxidado en la superficie. Debido a las diferencias entre el pigmento y el polímero, no todos los gel coats se desgastan igual; por ejemplo:

* El caleo hace que el gel coat luzca más claro. * Los pigmentos utilizados en el sistema pudieran haber cambiado el color realmente. En este caso persistirá un brillo alto pero con un cambio en color. * El gel coat es blanqueado o manchado por algo.

C. Amarillamiento – El amarillamiento ocurre cuando el gel coat ha empezado a exhibir una apariencia amarilla, la cual puede ser uniforme o rayada. Usualmente un amaril-lamiento no uniforme puede ser atribuido a la aplicación. Las rayas pueden ser causadas por manchas químicas, residuos o por un recubrimiento sobre el gel coat que sirve como escudo contra el ambiente.

D. Pérdida de brillo – El brillo se refiere al reflejo del gel coat. Cualquier cambio en la superficie (sea esta un lijado ligero, caleo o polvo) alterará el brillo. CCP ha encontrado que las piezas restauradas después de exponerse a la intemperie perderán brillo más rápido cuando se expongan nuevamente que si se tratara de una superficie nueva expuesta por primera vez. La mayoría de los cambios son cosméticos. Aparecen en la superficie del gel coat y no afectan la integridad de la pieza. La superficie mantiene sus propiedades, pero no luce como lo hacía al principio.

E. Florecimiento de fibra – Los laminados de fibra de vidrio sin gel coat pueden experimentar efectos como los descritos anteriormente, pero también pueden ser susceptibles al florecimiento de fibra. El florecimiento de fibra consiste en la protrusión de las fibras en el laminado a través de la pieza. Esto ocurre cuando la capa rica en resina de la superficie de la pieza se desgasta, permitiendo que las fibras de refuerzo “florezcan” a través de ella. El gel coat provee una protección excelente en prevención del florecimiento de fibra.

4) INFLUENCIAS SOBRE EL INTEMP-ERISMO –

A. A. Tipos de gel coat 1) General

a) Resinas – La resistencia al agua e intem-perie de los poliésteres puede ser relacionada con el tipo de resina utilizada. Ciertos glicoles y ácidos imparten al polí-mero mejor resistencia al amarillamiento, caleo y ampollamiento que otros.



b) Otros ingredientes – Los otros ingredien-tes usados en gel coats pueden mejorar o reducir las características de intemperismo de la resina base. La resistencia a la intemperie, ampollamiento y la aplicación deben ser balanceadas.

• Cargas – tipo y cantidad. • Pigmentos. • Aditivos.

Dos tipos de aditivos que pueden afectar significativamente el desempeño de intemperísmo en los gel coats son los absorbedores y estabilizadores UV. Los absorbedores de luz o UV trabajan absorbiendo la luz solar peligrosa y transformándola en energía no destructiva. Los absorbedores de luz se consumen eventualmente. Estos disminuyen o hasta detienen el amaril-lamiento. La pieza cambiará de color con el tiempo. Los estabilizadores a la luz trabajan atrapando los radicales libres formados en el proceso de foto-oxidación e inhiben la degra-dación. Los estabilizadores a la luz no se cónsul-men sino que se regeneran en un proceso cíclico. La efectividad de los absorbedores y estabili-zadores UV es dependiente de la pigentación y tipo del producto. Por ejemplo, los absorbedores de UV tienen un beneficio significante sobre gel coat transparentes y no pigmentados. Sin embargo los absorbedores UV generalmente no mejoran el intemperísmo de gel coat pigmentados de blanco. Los estabilizadores UV pueden tener un valor significante en ciertos productos. Los absorbe-dores de luz trabajan absorbiendo la luz del sol dañina y la convierten en energía no destructiva. Los absorbedores de luz son consumidos even-tualmente. Ellos solo aminoran y hacen parejo el amarillamiento. La pieza cambiará su color con el tiempo. Los estabilizadores a la luz (HALS) pueden ser efectivos para mejorar el intemperísmo de los gel coat pigmentados. Los estabilizadores a la luz trabajan atrapando los radicales libres for-mados por el proceso de foto oxidación e inhiben la degradación. Los estabilizadores a la luz no se consumen, en lugar de eso son regenerados en un proceso cíclico. Ciertas especificaciones finales deben requerir que los absorbedores UV sean añadidos específica-mente al gel coat. En esos casos es una política de CCP el añadir inhibidores y estabilizadores UV a los productos de gel coat bajo el consentimiento escrito del cliente. Debido a que la efectividad de tales aditivos no es conocida en algunas circunstancias, CCP no puede aceptar

reclamaciones o dar garantías de su efectividad en un producto particular o con un color específico.

2) Transparentes – Los gel coat transparentes son los más susceptibles al amarillamiento debido a la ausencia del pigmento. Por eso son necesarios los absobedores de luz ultra-violeta en estos materiales. El uso de absobedores de luz en los trans-parentes es un compromiso. Estos hacen que el color inicial del transparente sea más ama-rillo (debido a que los mejores estabilizado-res de luz son amarillos) pero esto se ba-lancea con el paso del tiempo el amarilla-miento se hace más lento. Los transparentes tienen una mayor reten-ción de brillo que los gel coat estándar debi-do a la ausencia de pigmentos y cargas.

3) Metalflakes – Un sistema de metalflake con-siste en una capa de transparente seguida por una capa de metalflake. El intemperísmo en la superficie es la misma que en un trans-parente, pero ahora se debe considerar el efecto del ambiente sobre las hojuelas. Algunos metalflake son hechos recubriendo partículas de aluminio u hojas de Mylar® aluminizado con colorante epóxico. El alu-minio refleja la luz de regreso a través del recubrimiento epóxico coloreado, dándole el color del colorante. Si el epóxico no está adecuadamente curado y el gel coat tam-poco, el aluminio puede ser corroido y el co-lor cambia.

4) Gel coat blanco y blanco entintado (off-white) – El intemperismo de los blancos y off-white es parcialmente controlado por la cantidad y grado del dióxido de titanio (TiO2) utilizado. Los grados con alta dura-bilidad al exterior de TiO2 son los mejores y también los más costosos. Los blancos las imperfecciones no son muy notorias debido a que no muestran cambios de brillo fácil-mente, pero amarillean. Los gel coat blancos son altamente pigmentados y presentarán mayor caleo que los transparentes. El caleo no es muy notorio debido a que será blanco sobre blanco, pero el brillo disminuirá. El caleo es más notorio en colores oscuros.

5) Gel coat de color – Una amplia variedad de tipos de pigmentos son usados para hacer los colores. No todos los pigmentos se com-portan de igual forma a la intemperie. Nor-malmente los colores medios a obscuros no amarillean, pero se presentarán caleo y de-coloración. El color del pigmento debe ser



checado cuidadosamente. Los colores que dan buen resultado a la intemperie en pin-turas pueden no funcionar en poliéster. El intemperísmo acelerado debe ser compa-rado contra la exposición real al exterior, es-to es; algunos colores lucen bien en el in-temperímetro, pero después de 6 meses en Florida se habran decolorado fuertemente. Muchos pigmentos pueden blanquearse cuando son sujetos a ácidos o bases. Los azules y verdes cambian de color, mientras que los amarillos y rojos se ponen color café y se oscurecen. Las regulaciones de la EPA limitan los tipos de pigmentos que pueden ser utilizados .En CCP ha sido descontinuados los metales de plomo, cromatos y otros pigmentos con metales pesados.

6) Gel coat con colores profundos – Los azules, negros, rojos, purpuras y verdes presentarán caleo mientras se exponen a la intemperie. Esto puede ocurrir al mismo ritmo que otros colores, pero el caleo blanquecino es más vi-sible. Esto es debido al hecho de que los co-lores profundos resaltan cualquier caleo. Algunos colores absorben más luz solar, ca-lentándose y dañándose más rápido. En ge-neral, conforme se exponen, los transparen-tes, blancos y off-white amarillean, los colo-res se decoloran; y el negro y colores pro-fundos calean. Los gel coat coloreados tienen una mayor tendencia a decolorar, que los más claros o más oscuros (se aclaran) y desarrollan más ampollas osmóticas cuando son expuestos al agua que los gel coat blancos y off-white. La severidad del manchado por agua o cambio de color dependerá del tiempo de exposición, la temperatura del agua, la composición química del agua, intensidad del color, grado de curado, etc. También note que el uso continuo es más perjudicial que un uso intermitente. Por ejemplo, los botes almacenados en trailers o en un sitio seco son menos propensos a mostrar el pro-blema que los botes dejados de forma con-tinua en el agua.

B. Fabricación – La durabilidad de las piezas esta relacionada con el cuidado que se pone para fabricarlas. El uso de materiales buenos mal utilizados producirá una pieza mala. Los materiales malos bien utilizados producirán una mala pieza.

La producción de hoy en día deja menos margen de error. La capacitación y controles adecuados son una necesidad. Protéjase de hacer piezas rápidamente con la intención de repararlas después. Las repara-ciones son costosas y disminuyen la calidad de la pieza. El lijado y pulido pueden ace-lerar el caleo y pérdida de brillo del gel coat. El ideal es producir con calidad, más aña-dirla (con reparaciones). PRECAUCION: Los parches hechos no se desgastarán (caleo y cambio de color) a la misma velocidad que el gel coat ori-ginal. Este fenómeno puede ser más noto-rio con los blancos brillantes, pero no está necesariamente limitado solo a este color. Debido a las diferentes caracteristicas de intemperismo de un parche respecto al gel coat original, es recomendado que los par-ches sean hechos en áreas no utilizadas de la pieza, tales como las orillas, líneas de cintas o donde serán puestos otros adita-mentos más tarde, etc. Si debe hacerse un parche en un área lisa sin líneas divisorias, se aconseja al cliente que determine si las diferentes características de intemperismo para parches contra el gel coat original es un problema cosmético significativo. Para hacer esta determinación, lleve a cabo una prueba de exposición sobre piezas hechas y reparadas en el área de producción, utili-zando los mismos materiales propuestos y tecnicas de reparación. Los moldes y equipo se ensuciarán y desgas-tarán rápidamente, un buen mantenimiento es una necesidad para asegurar la produc-ción de una pieza con calidad.

1) Moldes – Los efectos de la intempere son visibles en la superficie de la pieza, la cual es una copia espejo del molde. Si el molde tiene alguna impureza, polvo o costras, al-go se transferirá a la pieza. Por ejemplo el poliestireno se adherirá gradualmente en el molde. El poliestireno amarillea grande-mente. Si los moldes no son limpiados ad-ecuadamente, el poliestireno es transferido a la pieza y amarillea. No utilice esti-reno para limpiar el molde por tres razones:

a) Los vapores pueden causar la formación de más poliestireno.

b) Puede dejar una capa delgada de polies-tireno en el molde.

c) El estireno puede contener poliestireno, dejándolo en el molde. El estireno puro



comienza a polimerizar después de solo 30 días. El estireno, mientras se alma-cena, se pondrá amarillo y aumentará su viscosidad gelando eventualmente.La cera en exceso dejada en los moldes también pue-de ser trans-ferida a la pieza y amarillar después.

2) Adiciones a los gel coat – Si el gel coat es modificado antes de aspersar, sus propie-dades de intemperismo pueden cambiar. No adelgace el gel coat sin autorización del fabricante. No añada nada más que el catalizador sin el permiso del proveedor, debido a que puede afectar el color inicial y la resistencia al intemperísmo.

3) Calibración – La calibración inadecuada afectará la resistencia a la intemperie de las piezas. Los niveles muy altos o bajos de catalizador pueden causar que las pie-zas amarilleen o se caleen prematuramen-te. Refiérase a las hojas de datos del producto para tipo y cantidad. Un gel coat atomizado deficientemente re-tendrá más monómero, resultando en más amarillamiento.

4) Técnica – El gel coat debe ser aplicado tan uniformemente como sea posible debido a que los espesores de película inconsis-tentes causarán un desgaste no uniforme a la intemperie. También, aplique por lo menos dos pasadas. El aplicar en una sola pasada causará amarillamiento. Para áreas con alta visibilidad como las cubiertas de barcos, se deben considerar 12 a 16 mils, sin embargo, se reducirán la resistencia a la impresión de fibra y ampollamiento.

5) Curado – El catalizador mal mezclado hará que las diferentes secciones de la pie-za se comporten diferente a la intemperie. Las partes sobre catalizadas blanquearán, decolorarán y presentarán caleo peor que las que tengan catalizador insuficiente. Las temperaturas del molde y ambiente en la planta deben ser arriba de 60°F para asegurar un curado adecuado.

C. Mantenimiento de la pieza – Los efectos de la exposición a la intemperie pueden ser disminuidos por el cuidado que recibe la pie-za final. El desgaste por la intemperie comienza in-mediatamente. No depende de si la pieza se vende de inmediato o si un distribuidor la re-tiene.

Las piezas de PRF necesitan ser lavadas, en-ceradas y cuidadas como un automóvil. Es-tas no serán repintadas y resanadas anual-mente como los botes de madera, pero aún así necesitan cuidados. Un lote de autos la-vará sus carros una vez a la semana para mantenerlos bien presentados. Un taller de fibra profesional debe hacer lo mismo. Durante el almacenaje se pueden depositar químicos y polvo. El gel coat puede ser ata-cado o manchado cuando los químicos se combinan con la lluvia o rocío y luego pue-den atacar o manchar el gel coat. A continuación se listan unas instrucciones generales para mantener las piezas de fibra de vidrio luciendo como si fueran nuevas (para información adicional, contacte al fa-bricante o distribuidor de productos de lim-pieza):

• Lave mensualmente o más frecuente si se necesita. Lave con jabón suave, tal como el jabón para platos; evite usar limpia-dores altamente alcalinos o abrasivos.

• Encere la pieza una o dos veces al año con una buena cera formulada para superficies de gel coat.

• Cubra la superficie con un material ade-cuado que permita la respiración o no exponga el artículo a la luz del sol cuando no esté en uso.

Para piezas que ya han sido expuestas o pre-senten caleo: • Lávelas • Frote un poco de cera en un área pequeña

para ver si es suficiente para restaurar el brillo. Si no, utilice un material de pulido seguido de cera.

Si la pieza es expuesta por algún tiempo y ha desarrollado un caleo severo, una limpieza puede no ser suficiente para remover el caleo. Lije suavemente con una lija de papel 600 (o más fina) 3M™Wetordry™, enseguida aplique un compuesto abrillantador y encere. Utilice la lija más fina o preferiblemente el mejor abri-llantador disponible para remover el caleo me-nos severo.

1) Limpiadores – Los gel coat son muy resis-tentes al agua y otros químicos, pero el nú-mero de limpiadores agresivos disponibles en el mercado es alarmante. Evite el uso de limpiadores altamente alcalinos (tal como el fosfato trisódico) o fuertemente ácidos. Evite el cloro y amonia, si entran en con-tacto con el poliéster, lo pueden blanquear y



cambiar su color. Cualquier limpiador que se vaya a utilizar debe estar en contacto con el poliéster la menor cantidad de tiempo requerido para hacer el trabajo. Todos los limpiadores estan hechos para atacar la su -ciedad y removerla. Entre más estén en con-tacto con la superficie, más atacarán la su-ciedad y el acabado. Es mejor usar deter-gentes suaves, tales como los usados para lavar platos, los cuales trabajarán muy bien para la mayoría de las manchas y acumu-laciones de suciedad. Si no está seguro del uso de los limpiadores haga las siguientes dos cosas:

a) Lea las instrucciones de la etiqueta. Tam-bién revise las precauciones. CCP encon-tró un material, recomendado para fibra de vidrio que casualmente mencionaba “no se use en piezas de aluminio”. La razón de este requerimiento era que el material contenía HCL, más comúnmente conocido como ácido clorhidrico. Lea la etiqueta para saber si el material es recomendado para superficies específicas solamente. El utilizarlos en materiales para los que no se recomienda pudiera causar daños. Los limpiadores usados normalmente para madera podrían no ser adecuados para la fibra de vidrio.

b) Corra una prueba. Hágalo en un área no vista con facilidad. Si decolora o matea esta área, no utilice ese limpiador.

2) Lijado y pulido – El proceso de lijar y pulir una superficie en una pieza nueva puede costar de 3 a 6 meses de vida útil. Para mo-tivos de intemperísmo, es ventajoso operar con moldes libres de defectos y con alto brillo (y buenos métodos) para que sea re-querido el mínimo acabado en la pieza. La razón por lo que esto causa una reduc-ción de resistencia a la intemperie es que el lijado y uso de limpiadores remueve una ca-pa delgada rica en resina que protege la su-perficie de la pieza y le imparte un alto brillo. Los abrillantadores dan a los gel coat una apariencia brillante cuando son aplicados por primera vez. Este es un brillo temporal que puede desaparecer conforme evapora o se utiliza la pieza. Es fácil ser engañado con el falso brillo y burlado cuando se piensa que el gel coat ha perdido brillo rápida-mente cuando en realidad fue un brillo fugaz. De nuevo, lo mejor es que el brillo

sea el resultado de hacer la pieza en un mol-de con un buen acabado.

3) Rubbing compound (Removedor) – Hay una amplia variedad de estos compuestos. Algunos son más abrasivos; otros menos. Un compuesto removedor es un material con grano fino que es usado para des-prender la superficie exterior de una pieza. Estos se encuentran con diferentes grados de grano, como las lijas. Los granos más gruesos son más rápidos, por que tienen partículas más grandes y remueven la su-perficie más rápidamente. Manténgase con los más finos. Estos gránulos son conteni-dos en una variedad de líquidos (lacas, mi-neral spirits, agua u otros vehículos). Los consejos generales son:

a. Lea las instrucciones de uso. b. No los utilice bajo la luz directa del sol.

Esto hace que el material de pulido seque. c. Utilice franelas limpias para aplicar.

Aplique libremente. Comience con un área pequeña, (usualmente tres por tres pies) a la vez. Si utiliza una pulidora eléc-trica, use bajas rpm (rango de 1,700 a 3,000 rpm). Mantenga la pulidora en mo-vimiento en todo tiempo. No aplique pre-sión fuerte. La presión en exceso hará que el compuesto pulidor desgaste más rápido, pero dejará canales, hoyos, ralladuras y re-molinos además de producir calor. Si utiliza una pulidora eléctrica, mantenga el cojín húmedo de material en todo mo-mento. No deje que el cojín se seque. Gra-dualmente disminuya la presión cuando el brillo aparezca. Pueden requerirse varias pasadas. Si el cojín se seca, las partículas grandes rallaran en lugar de pulir bien. Después de usar el removedor, aplique abrillantador y luego encere la pieza.

4) Ceras – Hay muchos tipos de ceras en el mercado. Trate de utilizar una diseñada es-pecíficamente para fibra de vidrio. Aplique una capa delgada de cera. No deje residuos, porque la cera puede amarillar, causando un patrón rayado en poco tiempo. Instrucciones generales para las ceras:

a. Lea las instrucciones del envase. b. No los use bajo la luz directa del sol. c. Utilice franelas limpias. d. Trabaje sobre un área pequeña a la vez.

(tres por tres pies). Normalmente, mientras más dura es la cera en el envase, contiene más cera como tal.



Las ceras más suaves tienen una más alta proporción de silicones y solventes en ellas. Si se utiliza un pulidor eléctrico, use bajas rpm con poca presión. Mueva la pulidora en todo momento para prevenir el calenta-miento. Las ceras formuladas específicamente para superficies de fibra de vidrio / gel coat son manejadas por muchos distribuidores de bo-tes, cubículos de baño y tiendas automotri-ces.

5) Selladores – Mientras que los selladores nos pueden dar un buen brillo o una superficie lisa cuando son aplicados a una superficie de gel coat nueva, lijada y/o limpiada Quí-micamente, CCP no ha encontrado que sean de mucha ayuda para aumentar el brillo o la retención de color de la superficie. Si son aplicados frecuentemente durante el uso de la pieza de PRF, el sellador hará que la pie-za luzca mejor durante el uso; sin embargo, una aplicación no protegerá o añadirá dura-bilidad al brillo o color de la superficie. Las ceras diseñadas para superficies exteriores se comportan de forma similar a los sella-dores. Un sistema puede durar más que otro antes de necesitar una reaplicación para al-canzar una superficie lisa y lustrosa. De nuevo, ningun producto soluciona con una sola aplicación el desgaste por la intem-perie.

6) Manchas – Muchas piezas de fibra de vi-drio, mientras envejecen y son utilizadas, even-tualmente se manchan. Estas manchas pueden deberse al polvo, acumulación de suciedad, hidrocarburos, savia de plantas y polen, oxido de las conexiones, material re-movedor en exceso, cubiertas, otros adita-mentos y partes de accesorios. Los materiales que manchan se pueden di-vidir en dos tipos generales: solubles e inso-lubles en agua. La mayoría será soluble en agua. Las manchas pueden ser difíciles de remover. Requieren muchos intentos a prueba y error para determinar el método más fácil y rápido para la remoción. La me-jor práctica es comenzar con el proce-dimiento más sencillo y terminar con el más difícil. Antes de intentar la remoción, el material se debe probar en un área no visible. Algunos materiales no solo remue-ven las manchas, también deterioran el gel coat y cambian el color.

La mayoría de las manchas serán causadas por compuestos solubles en agua. Humedez-ca el área y lave con jabón suave. Empezan-do con una pequeña parte de la mancha, aplique el limpiador, asegurándose de que este removerá una delgada capa de la super-ficie. Podría ser necesario utilizar químicos nuevamente y encerar para restaurar el bri-llo. Si el jabón y agua no remueven la man-cha, se pudiera utilizar un solvente. Los materiales insolubles en agua son mu-chas veces sustancias base orgánica. Hay dos clases generales. Una es llamada alifá-tica y la otra aromática. Es una regla gene-ral en química que “lo similar disuelve lo similar”. Antes de usar cualquier solvente, lea las instrucciones y etiqueta de seguridad. PRECAUCION: Si utiliza solventes de limpieza, el contacto debe ser limitado. El dejar una franela húmeda con solvente sobre la pieza puede resultar en deterioro del gel coat. También, muchos solventes son inflamables. El procedimiento aceptado es el aplicar una pequeña cantidad de solvente al área que esta siendo limpiada, e inmediatamente secar. Repita esto si es necesario, pero no empape ninguna área. Se pueden usar diferentes tipos de solventes; se recomienda probar pri-mero en las áreas recomendadas previamente.

Los más comunes removedores para alifáti-cos son acetona, metil etil cetona (NO CA-TALIZADOR, ya que se trata de un pero-xido), acetato de etilo y rubbing alcohol. La acetona es el principal ingrediente en el quita esmalte de uñas y también es encontra-do en los adelgazadores para lacas. Estos adelgazadores también contienen algunos alcoholes y otros solventes. Para remover aromáticos intente con xileno o tolueno. Es-tos solventes se utilizan comúnmente como adelgazadores de pinturas. Si estos mate-riales no remueven la mancha o si esta es profunda, entonces será necesario algo de pulido. En casos no muy severos, los ru-bbing componds funcionan para las man-chas pequeñas. Si esto no remueve la man-cha, entonces use lija 400 a 600, seguida de una limpieza química, abrillantado y luego encerado.



7) Rayas y cortaduras – Las rayaduras pueden ocurrir durante el uso normal. Para reparar-las, intente por lo más simple primero. Tra-baje en un área pequeña de la superficie (tan pequeña como sea posible). Primero intente con un rubbing compound. Esto pudiera no remover el rayón completamente, pero lo hará más difícil de notarse. Si el rubbing compound no hace un trabajo satisfactorio, utilice lija húmeda. De nuevo, ambos procedimientos deben ser seguidos por una encerada para obtener el brillo original. Si la cortadura ha penetrado el gel coat, se tendrá que reparar. Para instrucciones sobre reparación, ver el capítulo de “Parchado”, o contacte al fabricante de la pieza. Las repa-raciones menores pueden ser hechas fácil-mente con los conocimientos de cómo tra-bajar con poliesteres. Una buena reparación es casi invisible. Las reparaciones mayores deben ser hechas por un profesional. En los casos de daño mayor, podría ser ne-cesario pintar el total de la pieza. En todos los casos, lea la literatura y recomenda-ciones del fabricante de recubrimientos escrita sobre el contenedor. Se deben leer y seguir todas las recomendaciones. Los po-liesteres de dos componentes o uretanos acrílicos son mejores para este trabajo.

8) Empaquetado al calor – Los fabricantes de botes, marinas y distribuidores están siendo animados a envolver los botes con plástico encogible al calor por los vendedores del plástico y pistolas de calor. Esta práctica es sugerida para mantener los botes limpios durante el almacenaje y tránsito. Como fa-bricante de gel coat marinos y para fibra de vidrio, CCP cree que es importante alertar a nuestros clientes de las complicaciones y riesgos asociados con esta práctica. Claro, es preferible un bote limpio a uno sucio. Sin embargo, aquellos que eligen en-volver sus botes con este sistema deben considerar los posibles efectos alternos así como las alternativas viables. Las preocupaciones de CCP estan centradas en dos puntos principales: • El calor aplicado al laminado • Humedad atrapada entre el gel coat y

el plástico. El empaquetado al calor involucra la apli-cación de calor contra la película plástica. El calor causa una reacción y el plástico encoge para ajustarse. Este calor – cuando

se aplica al laminado – puede tener un efecto adverso. El calor puede conllevar impresión de fibra y distorsión por pos-curado. Este plástico puede no “respirar”. Si este atrapa humedad o agua sobre el gel coat por períodos prolongados, se pudiera es-perar ampollamiento o cambio de colora-ción. Los botes están fabricados, obvia-mente, para estar en el agua. Sin embargo, los lagos, ríos u océanos tienen tempera-turas moderadas comparadas con el calor atrapado dentro del plástico. Esto se pu-diera interpretar como el equivalente de subir los vidrios de un auto en un día calu-roso; es más caliente dentro del carro que afuera. El período de tiempo y temperatura a la cual es almacenada una pieza de PRF con el plástico, así como el color del gel coat y el plástico, son los factores mayores influenciando la severidad de este posible problema. Se prefiere el uso de materiales que per-miten la “respiración” y dejan que la hu-medad escape. Se prefiere la menor canti-dad de calor que un calor alto y no calen-tar es la mejor opción cuando se cubre una pieza de fibra de vidrio. Si es la decisión del cliente continuar en-volviendo las piezas con el conocimiento del riesgo involucrado, entonces CCP mo-tiva a la adopción de ciertas técnicas que pueden reducir la severidad de los proble-más potenciales:

a) Utilice plástico blanco o coloreado lige-ramente para minimizar la generación de calor.

b) Encintando el plástico al riel o a la su-perficie de gel coat blanco u off-white o a un área no afectada por la humedad, colocará la humedad condensada en un área menos sensitiva a estos problemas.

c) Sellar o poner cinta al plástico sobre el casco, de tal forma que la humedad co-lectada no se estanque contra un área que sea altamente visible.

d) Coloque una barrera de espuma o tela entre la película plástica y la superficie del gel coat para prevenir la reacción entre los plastificantes liberados por el calor con la superficie del gel coat. La remoción de la decoloración depende de la severidad. En los casos sencillos han sido removidos en una extensión limita-



da mediante el uso de una pistola de ca-lor. Los procedimientos se deben llevar a cabo con precaución y a temperaturas moderadas para evitar la decoloración por calor así como la impresión de fibra.

D. Minimización pro-activa – Ahora que las causas de intemperismo han sido tratadas, la siguiente cuestión es: ¿Que se puede hacer para minimizar los efectos de esta? He aquí un procedimiento simple de 10 pa-sos que ha demostrado ser efectivo contra el problema de intemperísmo:

1) Mantenga los moldes en buena condición. a) No deje que se acumulen poliestireno,

cera o basura sobre ellos, y ponga aten-ción particular a las áreas complejas y orillas o esquinas.

b) No limpie los moldes con estireno. 2) Elija un gel coat optimizado para durabili-

dad y aplicación. 3) Elija los colores pensando en la exposi-

ción ambiental a la que serán expuestos. 4) No adelgace los gel coat. 5) Consulte con el fabricante de gel coat an-

tes de añadir otras cosas (excepto catali-zador) al gel coat.

6) Calibre el equipo de gel coat. 7) Use el tipo adecuado y cantidad de catali-

zador con un buen mezclado. 8) Mantenga el espesor de la película tan

uniforme como sea posible y no exceda el espesor recomendado.

9) Limpie y encere la pieza terminada por lo menos dos veces al año.

10) Envíe un “instructivo de cuidados” con la pieza fabricada.

5) PRUEBAS DE INTEMPERIE – Los Princi-pales elementos ambientales que causan el de-terioro del gel coat incluyen la luz solar, calor y humedad. La única manera de evaluar las ca-racteristicas de exposición de un gel coat es probandolo.

A. Exposición exterior – La mejor prueba es la exposición al exterior. La locación ideal de-be tener grandes cantidades de sol, humedad y temperatura templada (como la parte sur de Florida). El único problema es el tiempo; usualmente toma un año o más para alcanzar resultados. Muchas configuraciones de pruebas exte-riores están en operación en nuestros días, primeramente en Florida. Las opciones de prueba incluyen muestras abiertas o cerra-

das. Los paneles de prueba son colocados a cinco, 26 o 45 grados de inclinación dando el frente hacia el sur. El ángulo del panel afecta la cantidad de radiación UV que gol-pea la superficie. La energía integral toma-da de lecturas en Florida es presentada en la siguiente carta:

Variación en la radiación con el ángulo de panel

Angulo de panel

Radiación total *

(MJ/M²)

Radiación UV * (MJ/M²)

5 grados 6453 300 26 grados 6480 271 45 grados 6458 260

* Mega joules por metro²

B. Intemperismo artificial – La breve crono-logía que sigue detalla las significantes dife-rencias en tecnología de intemperísmo arti-ficial:

• 1918 – Primer arco de carbono cerrado (usado para probar telas para la Marina) – Atlas Electic.

• 1930´s – Introducción de la fuente para flama abierta arco de carbón Sunshine

• Fines de 1950´s – Primera fuente de arco de xenón – Heraus (Atlas rápidamente fue tras este).

• 1968 – Estuvo disponible la fuente de po-der de xenón de 6500 W, la cual sigue en uso actualmente. Una combinación de fil-tro de cuarzo / borosilicato fue amplia-mente usada por la industria automotriz.

• 1970 – Fue introducido el intemperímetro con bulbo fluorescente FS40 (bulbo B).

• 1984 – Fue introducido el bulbo fluores-cente 313 B, una versión más poderosa del bulbo FS40.

• 1987 – Es introducido el bulbo fluores-cente 340A; con frecuencia de UV más realista.

• 1980s-90s – Se mejora la tecnología de filtros para proveer una mejor simulación espectral de la luz del sol (unidades xe-nón); tecnología de adquisición de datos / retoalimentación para controlar la inten-sidad de irradiación (todas las unidades).

Hay dos aspectos fundamentales que deben considerarse al seleccionar un método para intemperísmo acelerado. Estos dos aspectos,

APENDICE A: Metodos de prueba y control de calidad


En esta Sección 1. Introducción 2. Necesidades básicas y equipo 3. Metodos básicos de prueba y equipos 4. Pruebas fìsicas 5. Fuentes de equipo 1. INTRODUCCION – La industria de fibra de vidrio se encuentra en constante cambio. Las piezas son hechas a ritmos más rápidos, con una demanda por más alta calidad y mejor durabilidad. Hay menos márgen para errores que puedan oca-sionar productos no satisfactorios y pérdidas de tiempo. Todo debe trabajar apropiadamente y ser compatible. Muchas compañías en la industria de la fibra de vidrio cuentan con sus propios laboratorios de control de calidad (QC) para monitorear los ma-teriales al ingreso, durante el proceso y para ase-gurar el desempeño de las piezas finales. Aprobar para la certificación ISO requiere el monitoreo de materiales y procesos. Lo que define el costo de un laboratorio de control de calidad no es una cuestión fácil de contestar. Depende al menos parcialmente de los beneficios que se esperan. Si se ha gastado un dólar obte-niendo información que no se utiliza, entonces se ha gastado mucho dinero. Un laboratorio QC (o cualquier otro) tiene una función básica: recaba y reporta información ba-sada en los hechos que debe ser utilizada para tomar decisiones razonables. Un laboratorio QC puede contestar las siguientes preguntas:

• ¿El material que se va a usar es realmente lo que el proveedor dice?

• ¿Cumple con los requerimientos internos pa-ra ser procesado?

• ¿El material suministrado es consistente (ne-cesario para una producción optima progra-mada y otros requerimientos)?

• ¿El material que ofreció un nuevo proveedor iguala al material utilizado regularmente?

• ¿Se puede utilizar el material en producción? • ¿Se obtiene una producción consistente? • ¿Que cantidad de material se está utilizando

en cada pieza? ¿Se obtienen piezas consis-tentes, no solo en peso, sino también en calidad?

• ¿El proceso de fabricación utilizado es efi-ciente en costos?

• ¿Un cambio específico en producción nos da un beneficio en costo o calidad?

• ¿Son compatibles los productos y piezas pa-ra darnos la calidad deseada?

Un laboratorio QC también lleva a cabo otras fun-ciones:

• Evalúa nuevos productos, equipos o procesos • Lleva a cabo pruebas de seguridad • Coordina muestras que serán enviadas para

pruebas – pruebas de productos, ambiente o análisis

• Asume la responsabilidad por actividades re-gulatorias (Sara III Reports)

Un laboratorio QC también provee: • Diseño y pruebas • Información acerca de costo por pieza • Costos estimados en piezas nuevas

Antes de establecer un laboratorio QC, es impor-tante para cada compañía revisar las expectativas y determinar el alcance de sus necesidades. Las necesidades para cada compañía varían gran-demente (por ejemplo, las aplicaciones aeroespa-ciales críticas contra las piezas no críticas), y las necesidades de una compañía varían grandemente con respecto a otras. No es posible para CCP pro-veer un esquema completo o una lista de equipo para cada posible situación. Sin embargo, se lista en este capítulo el equipo bá-sico y costos generales. La elección final se hara de acuerdo a la necesidad de cada fabricante. 2. NECESIDADES BASICAS Y DE EQUIPO Hasta el laboratorio QC más rudimentario necesita un cuarto con temperatura controlada y equipado con una buena iluminación. Otros requerimientos incluyen una tarja con agua caliente y fría, enchu-fes para aparatos de prueba, mesas de trabajo y un escritorio. Una de las funciones primarias de un laboratorio QC es el mantener registros. Los datos deben ser colectados, registrados y puestos en una forma uti-lizable y accesible para la toma de decisiones. La forma económica de hacer esto es con lápiz y papel. Si grandes cantidades de datos deben ser analizados, entonces puede ser necesaria una pe-queña computadora. Una hoja de cálculo y/o un programa de control estadístico de calidad podria ser necesario.



• Como regla general, el número de lecturas tomadas debe ser mayor mientras más suave sea el material a probar.

Barber Coleman recomienda la siguiente can-tidad de lecturas con el modelo 934: Escala de

Dureza (934) Varianza de

lecturas Número de

lecturas

30 22.4 29 40 17.2 22 50 12.0 16

CCP ha observado que cuando se checan superficies rugosas (típicas de vaciados en gel coat) la varianza es mucho más gran-de. Los vaciados de resina (debido a su ba-ja viscosidad) demuestran lecturas más consistentes cuando son vaciados en una tapa de bote de litro que los gel coat. El Barcol no es un buen indicador de cu-rado para los gel coat de producción. El mejor indicador es sobre el producto ter-minado; ej, ¿exhibe el producto un buen brillo después de haberse desmoldado? Un valor bajo no indicará menos tendencia a las quebraduras, así como un valor alto no indica una tendencia mayor. Los valo-res bajos o altos no afectan la capacidad de lijado. El Barcol no indicará la resistencia a im-presión de fibra o distorsión. La causa principal de la impresión de fibra es un gel coat delgado. La distorsión es causada por el diferencial de encogimiento en el la-minado de la resina contra la fibra. La dureza de una película de 16-20 mils no puede hacer mucho. Esta no puede preve-nir las quebraduras y distorsión. Debido a que los resultados son inconsis-tentes y pueden ser engañosos, es difícil checar la dureza Barcol sobre una capa de gel coat de producción o tooling. La aguja del impresor es de 0.031 pulgadas, (31 mils); de aquí que, el espesor de la pelí-cula debe ser al menos de 31 mils para obtener una lectura exacta. Si los gel coat tooling son aplicados al espesor recomendado de 16 a 20 mils en dos pasadas, el espesor húmedo será en total de 32 a 40 mils. Esta capa de 32 a 40 mils encogerá y perderá cerca del 25 % de monómero, dando una película curada en un rango de 24 a 30 mils. Adicionalmente, el espesor de la película variará en un ran-

go de 8 mils, y 24 mils darán una lectura diferente que 30 mils. La aguja penetrará las aplicaciones más delgadas y se empezará a tener lecturas del laminado detrás de la película. Los gel coat de producción son aplicados a un es-pesor mucho menor de 31 mils y el espe-sor de la película aplicada variará de nue-vo. En la industria de PRF se usan dos dife-rentes Barcol:

1) Modelo 935 (materiales suaves) normal-mente usado para lecturas iniciales.

2) Modelo 934 (materiales duros) normal-mente usado para cuando el material ya ha curado o cuando el modelo 935 da lecturas de 75 o por encima.

Figura 10/I.A2 – Impresor Barcol

3) Procedimiento – Muchas veces, esta prue-

ba se corre al mismo tiempo que la eva-luación de tiempo de gelado. La cantidad de muestra se incrementa a 150 gramos o 200 gramos y se pone a 77°F, luego se ca-taliza

a) Calibrar el Impresor Barcol con los discos que se proveen

b) Anotar la hora de catalización c) Pese una cantidad conocida de resina cata-

lizada en un platillo de aluminio y coló-quela en una superficie aislada sin calentar y a temperatura ambiente libre de contami-nantes. El sobrante de la muestra se utiliza para tomar el tiempo de gelado

d) Después que la muestra ha gelado, toquela cada 5 minutos con un lápiz. Si el lápiz marca la resina, no utilice el Impresor Barcol. Note que el tiempo inicia desde el



Cuando se evalúa una muestra, son que-mados cinco especimenes de ocho x ½ x 1/8 pulgadas. Si la flama se extingue den-tro del período que la flama fue retirada, el especimen ha pasado la prueba. Cada una de las cinco pruebas que pasan éxitosa-mente tiene un valor de 20 puntos en la evaluación del especimen particular. Por ejemplo, si los cinco especimenes aprue-ban, entonces se obtiene un 100 para la muestra, cuatro aprobaciones, 80 y así sucesivamente. Se toma un promedio de los cinco especimenes.

3) ASTM E 162 – En este método, una fuente de energía calorífica radiante es utilizada para proveer calor a la superficie del espe-cimen bajo prueba. Se cree que al usar la energía radiante en lugar de proveer calor por la propagación de flama, se pueden ha-cer observaciones más exactas del pro-greso del frente de la flama. La fuente de calor consiste en un panel vertical de 12 x 18 pulgadas enfrente del cual es colocado un especimen de seis x 18 pulgadas in-clinado. El especimen es orientado de tal manera que la ignición ocurra en la parte superior y el frente de flama se mueva ha-cia abajo. Un factor derivado de la velo-cidad de progreso de la flama y otro rela-cionando a la velocidad de liberación de calor por el material a prueba son combi-nados para proveer un índice de la distri-bución de la flama. La cantidad de humo generado durante la prueba también puede ser medida. Es de remarcar que en el mé-todo ASTM se dice que aunque este mé-todo es útil para investigación y desarrollo, no se pretende que sirva para definir códi-gos de construcción.

4) ASTM E 84 – Esta es una prueba a gran escala que requiere una considerable can-tidad de material y es muy costosa de lle-var a cabo. Actualmente solo están en uso unos pocos “túneles” en Estados Unidos. El propósito es determinar las caracterís-ticas comparativas de flama del material a probar evaluando la distribución de flama en su superficie, la combustibilidad con-tribuida por su combustión y la densidad de humo desarrollada cuando es expuesta a la prueba del horno. Brevemente, el espe-cimen para combustión (después del pre-acondicionamiento) es sujetado al techo

del túnel e igniciado por medio de una fla-ma de gas que entra en contacto sobre la superficie del especimen. El flujo de gas es regulado cuidadosamente. Durante la prue-ba, se introduce aire al túnel a ritmo cons-tante. La densidad del humo es cuantifi-cada por medio de una fuente de luz y una celda fotoeléctrica en el venteo del horno; la contribución como combustible es medi-da por medio de termocoples colocados cerca del final del venteo. El horno es ca-librado usando madera de roble rojo y as-besto como estándares. Las condiciones son ajustadas para que el roble rojo dis-tribuya una flama del largo del horno en 5 y ½ minutos ± 15 segundos (19.5 pies del final de la flama al final del túnel). Esto es considerado (arbitrariamente) como una clasificación de 100 mientras que la distri-bución de flama de asbesto es cero. Cuan-do se prueba un material, la clasificación es hecha relativa a esos dos valores. Ade-más, la contribución como combustible y densidad de humo son clasificadas con res-pecto a los valores obtenidos con el roble rojo y el asbesto.

5) ASTM D 2863 – Inflamabilidad en plásti-cos usando el método de Índice de Oxí-geno.

a) Alcance – Este método describe un pro-cedimiento para determinar la inflama-bilidad relativa de los plásticos midiendo la concentración mínima de oxígeno en una mezcla de oxígeno y nitrógeno que aumenta lentamente que soportaría una combustión. Este método está limitado en el presente al uso en especimenes plás-ticos que físicamente son soportados en sí mismos.

b) Significancia – Este método pro-vee un medio de comparación para la in-flamabilidad relativa de plásticos que se autosoportarán.

c) Principio del método – La concentración mínima de oxígeno en una mezcla que aumenta lentamente de oxígeno y nitró-geno que sería justo la suficiente para mantener la combustión es medida bajo condiciones de equilibrio como si se tra-tara de una vela encendida. El balance entre el calor de la combustión del espe-cimen y el calor perdido a los alrede-dores establece el equilibrio. Este punto



es aproximado de ambos lados de la con-centración crítica de oxígeno para esta-blecer el índice de oxígeno.

d) Cálculos – Calcule el índice de oxígeno, n, del material como sigue:

n, porciento= (100 x O2) /(O2 + N2) donde O2 es el flujo volumétrico de oxi-geno, CM1/S a la concentración límite determinada y N2 es el flujo volumétri-co correspondiente de nitrógeno, CM1/S.

Hay otras pruebas diferentes, utilizadas ocasionalmente en la industria de fibra de vidrio. Pero se describieron aquí solo las más comúnmente aceptadas. Se pueden en-contrar otros métodos en libros de texto y/o literatura industrial. Todos los fabricantes de cualquier producto deben tener un pro-grama propio de pruebas, no se deben co-rrer pruebas por que si. En lugar de eso, las pruebas se deben hacer para determinar co-mo se comportará el material en el proceso de manufactura, para determinar su calidad y para conocer como se comportará el pro-ducto final en su utilización final.

G. Tiempo de gelado a temperatura am-biente -

1) Equipo requerido: a) Cronómetro – Se puede conseguir un cro-

nómetro económico en muchas tiendas de descuento; una buena alternativa podría ser un equipo Sunshine. Un equipo alterno es el Shyodu. Sin embargo, los mecanis-mos entre los dos son diferentes. Se de-berá utilizar un equipo Sunshine si se re-quiere comparar con los resultados de CCP.

b) Se requiere un termómetro. Se puede usar un termómetro de vidrio, uno de bolsillo o uno electrónico

c) Se requieren vasos de papel encerado de 8 oz, vasos de precipitado de boca amplia o vasos de plástico de alta densidad.

d) Se requiere algún tipo de balanza para pe-sar tanto el gel coat como el catalizador, los cuales deben ser consistentes de prue-ba a prueba. Hay un gran número de op-ciones disponibles, dependiendo del grado de exactitud requerido. Algunas opciones incluyen:

• Vasos plásticos o de papel graduados en cc o ml.

• Una jeringa o probeta graduada de 10 ml. Se puede conseguir en cualquier expendio de material médico (ej; alimentos, far-macias o tiendas de descuento).

• Balanza pequeña escolar o … • Balanza anlítica. e) Espátula y agitador. f) Baño de temperatura; las opciones inclu-

yen: • Baño más calentador (solo están disponi-

bles modelos con calentamiento, si se ne-cesita enfriar, se deberán ocupar otros me-dios).

• Baño Blue M CCP ha observado que puede ocurrir lo si-guiente: • La variación entre los equipos (del mismo

tipo) pueden ser de hasta ½ minuto. • La variación debido a la cantidad (volu-

men o contenedor) puede ser de hasta ½ minuto.

• La variación de temperatura a 76°F contra 78°F puede ser mayor a un minuto.

• La variación en repetibilidad (mismo equi-po, masa y temperatura) puede ser de has-ta ½ minuto.

2) Medición de tiempo de gelado – Medido como la cantidad de tiempo desde que el catalizador es mezclado hasta que ya no está en estado líquido. Esta prueba se hace normalmente a 77°F. La temperatura afec-ta grandemente a esta prueba.

a) Procedimiento: i.Ajuste la muestra a 77°F (± 1°F)

ii. Revise que el equipo funcione adecuada-mente

iii. Ponga el cronómetro del equipo en cero iv. Pese exactamente la cantidad de cata-

lizador necesaria (normalmente 1.2 por ciento de peróxido de metil etil cetona) para 100g de muestra a menos que se es-pecifique otra cosa

v.Al mismo tiempo que enciende el equipo, adicione y mezcle el catalizador en la muestra agitando por un minuto. Limpie las paredes del recipiente mientras agita.

vi. Coloque el vaso bajo el equipo. Una la va-rilla de vidrio a la unión magnética. Centre la varilla en la muestra. Ajúste el equipo y la varilla para una alineación vertical

vii.Encienda el equipo.



viii.Cuando oiga la señal, el cronómetro se de-tendrá. El switch de prueba debe estar en posición de apagado y debe apagar el equipo. Anote los resultados

ix. Limpie todo el equipo y ponga en ceros el cronómetro.

x.Cuando mida el tiempo de curado, el equi-po puede ser usado para determinar el tiempo para el pico exotérmico. Vea más adelante para detalles.

b) Reporte – i.Anote el tiempo de gelado con aproxi-

mación de 0.1 minuto ii. Reporte cualquier desviación ocurrida en

la temperatura estándar y otras condicio-nes.

Figura 10/I.A4 – Baño de agua

3) Medición de tiempo de curado – Es me-

dido como la cantidad de tiempo desde la mezcla del catalizador hasta que la reac-ción exotérmica ha alcanzado su maxima temperatura en la masa de muestra de 100 gramos. El tiempo de gelado a curado es la dife-rencia de tiempo entre el tiempo de gela-do y tiempo de curado. Se requiere equipo adicional para medir el pico exotérmico. Se puede usar un gra-ficador, ilustrado en la figura de más aba-jo o un termopar con graduaciones de 1°F. El termocople es colocado dentro de la muestra mientras está líquida o mientras es un gel suave. Para tomar la exotermia, se centra tanto vertical como horizontal-mente. La muestra debe estar aislada de la mesa y protegida de otras condiciones que afec-ten la temperatura.

Registre la temperatura pico y el tiempo transcurrido usando un cronómetro o un gelmeter. Remueva el termopar y limpie el equipo.

4) Gelado a temperatura elevada (SPI) – Esta prueba se utiliza cuando una resina será procesada con catalizador y calor en lugar de promotor. Consiste en un procedimien-to para determinar la reactividad relativa entre lotes diferentes.

a) Procedimiento SPI para correr curvas exo-termicas –

i.Permita que la muestra de resina poliéster sin catalizar alcance la temperatura am-biente, preferiblemente 75°F a 79°F.

ii. Pese 100 g de resina en un recipiente de 8 oz.

iii.Pese dos gramos de catalizador (pasta de BPO al 50 por ciento) sobre la resina.

iv. Mezcle el catalizador y la resina, agite bien por un minuto, siendo cuidadoso de no atrapar burbujas de aire.

v.Vacíe la resina catalizada en un tubo de ensayo de 19 x 150 mm y una profundi-dad de 8 cm (aproximadamente 20 gra-mos de resina).

vi. Deje a la mezcla alcanzar la temperatura ambiente por aproximadamente quince minutos (más o menos cinco minutos) fuera de la luz del sol.

vii.Sumerja el tubo de prueba en un baño de temperatura constante a 180°F.

viii.Inserte un termopar (fierro-constantan) en el centro de la mezcla.

ix. Anote el tiempo requerido para que la mezcla de resina vaya de 150°F a 190°F como el tiempo de gelado y el tiempo de 150°F al pico exotermico como el tiempo de curado; y el pico exotermico.

Figura 10/I.A5 – Registrador de gelado SPI



H. Molienda – Los gel coats pueden o no ser

evaluados con esta prueba. Normalmente es aplicada a los concentrados de pigmento uti-lizados para fabricar el gel coat.

1) Una pequeña cantidad de material es colocada en un grindómetro y nivelada con un rasador de aplicación especial.

2) El material es inspeccionado visual-mente para ver el grosor de las partí-culas que aparezcan en la escala.

3) Un grindómetro (el Hegman es usado normalmente) es una placa de acero inoxidable el cual tiene una profun-didad variable a lo largo de su escala. Esta escala está marcada de cero (cua-tro mils de profundidad) a ocho (0 mils de profundidad).

I. Poder cubriente – Esta prueba determi-nará el espesor necesario de gel coat para prevenir que un patrón coloreado sea visi-ble. El espesor al cual el gel coat tapará es normalmente la recomendación más baja en que se deberá aplicar.

Figura 10/I.A6 – Prueba de poder cubriente.

1) Una papeleta rayada estándar es puesta en

un área plana y se le coloca una pequeña cantidad de gel coat.

2) Se utiliza una barra aplicadora para distri-buir el gel coat en ella de forma uniforme.

3) Luego se mide el espesor con un medidor de espesor húmedo. NOTA: La separación de la barra aplicadora no proporcionará el mismo espesor debido a la fricción y di-námica de fluido, ej; una separación de 10 mils podría dar un espesor de solo seis a ocho mils.

4) La papeleta es luego revisada para ver el espesor al cual el patrón de color ya no es visible.

J. No volátiles (NV o sólidos de resina o só-lidos de vehículo) – Esta prueba es corrida

solamente a la resina y monómero o porción de solvente de cualquier sistema. Todos los pigmentos o cargas, si están presentes, son separados antes de la prueba. Esta prueba es usada para determinar la relación de resina poliéster base a monómero (usualmente es-tireno). Esto se hace ebullendo los monóme-ros o solventes arriba de 105°C. Esta rela-ción de resina base a estireno puede afectar las propiedades físicas de la resina curada. Variará de acuerdo al tipo de material y método de aplicación. Puede llegar a ser tan baja como 40 por ciento y tan alta como 80 por ciento en resina. (Refiérase a la hoja de datos del material para el rango adecuado). Hay dos métodos utilizados en la industria. Estos son:

1) Sólidos en aluminio (basado en el método ASTM D 1259) –

a) Se pesa (con exactitud de 0.0001gramos) un rectángulo de papel aluminio liso de seis por 12 pulgadas.

b) Con ayuda de una espátula, se coloca aproximadamente un gramo de resina en el centro del papel aluminio y se pesa ra-pidamente con exactitud de 0.0001 gra-mos.

c) El aluminio con resina dentro es colocado entre dos placas de vidrio y presionado para obtener un circulo de tres a cuatro pulgadas de resina.

d) Se abre el aluminio y se coloca en una es-tufa a 105°C por diez minutos.

e) Después de sacar el aluminio y enfriarlo, se vuelve a pesar con exactitud de 0.0001 gramos.

f) El porcentaje de NVM es calculado: % NVM= 100 x (peso e – menos peso a)

(peso b – peso a) g) El porcentaje de monómero es 100 menos

el porcentaje de NVM. Esta prueba siempre es hecha por duplicado; los resultados deben estar en un rango de 0.4 por ciento uno del otro.

2) Determinación de no volátiles en resinas poliéster –

a) Pese un platillo de aluminio de 60mm (conteniendo un clip que se usara como agitador) con una exactitud de cuatro de-cimales en una balanza analítica.

b) Llene un gotero con resina y limpie el ex-terior de este.



c) Pese el gotero con una exactitud de 4 mi-lésimas. Transfiera alrededor de 0.5 gramos de resina al aluminio pesando el platillo; pese nuevamente el gotero para determinar el peso exacto de resina trans-ferida al platillo.

d) Añada dos ml de tolueno o una mezcla de tolueno/acetona en el platillo y mezcle utilizando el clip.

e) Ponga la muestra por 30 minutos en una estufa a 200°F y pese nuevamente con exactitud de cuatro decimales. El por-centaje de no volátiles es:

100 x (peso e – peso a) peso c

f) Corra tres muestras y promedie los resul-tados para obtener el valor final de por-centaje de no volátiles.

3) Sólidos de pigmento – Esta prueba, en la cual un gel coat pesado es centrifugado, no es llevada a cabo normalmente excep-to como un chequeo doble por razones particulares. El pigmento separado es mezclado con solvente y centrifugado, re-pitiendo el proceso varias veces hasta que el pigmento está libre de resina. El pig-mento lavado es secado y pesado. Los só-lidos de pigmento son determinados me-diante:

100 x peso de pigmento seco Peso de gel coat

NOTA: Asegúrese de restar el peso del contenedor.

4. PRUEBAS FISICAS – Note que en todas las pruebas físicas, la muestra de prueba es preacon-dicionada para asegurar un curado completo. Si el poliéster no está completamente curado, las pro-piedades físicas no pueden ser obtenidas y resultará en fallas o lecturas bajas, las cuales pueden no ser debidas al material. También es esencial que las muestras de prueba para comparaciones sean cons-truidas de forma idéntica, porque las variaciones en espesor, tipo de sustrato, cantidades de resina y refuerzo pueden alterar los resultados.

A. Resistencia a la tensión, ASTM D 638 – 1) Especimen – Los especimenes pueden ser

moldeados o maquinados de placas vacia-das, laminadas o moldeadas por compre-sión. Son hechas a condiciones estándar. Un espesor típico de 1/8 de pulgada, el ta-maño puede variar; la forma es como un hueso de perro. (ej; espesor de 1/8 pulgada, longitud de 8 ½ pulgadas, ¾ de pulgada de

ancho en los extremos y ½ de pulgada de ancho en el medio).

2) Procedimiento – Ambos extremos del espe-cimen son fijados firmemente en las pinzas de una máquina de pruebas. Las pinzas pueden moverse independientemente a un ritmo de 0.2, 0.5, 2 o 20 pulgadas por mi-nuto, estirando las muestras de ambos la-dos. El esfuerzo es graficado automática-mente contra la tensión.

3) Significancia – Las propiedades de tensión son usualmente la más importante indica-ción simple de resistencia en el material. Se determina la fuerza necesaria para alargar el especimen; es también, cuanto material se ha separado antes de la ruptura.

B. Propiedades de flexión, ASTM D 790 – 1) Resistencia a la flexión – a) El especimen es usualmente de 1/8 de pul-

gada por una por cuatro pulgadas. Se pue-den usar hojas o placas tan delgadas como 1/16 pulgada. El largo y ancho dependen del grosor. Los especimenes son acondi-cionados.

b) Procedimiento – El especimen es colocado entre dos soportes espaciados dos pulga-das. Se aplica una carga en el centro a un ritmo específico y la carga presente al mo-mento de falla es usada para calcular la re-sistencia a la flexión (psi).

c) Significancia – Al curvarse, la muestra es-tá sujeta tanto a esfuerzos de tensión como de compresión. Modulo de flexión – Es calculado de los datos generados durante la prueba de resistencia a la flexión. El módulo de flexion es la habilidad del material para mantener su forma bajo una carga que lo flexione; o su rigidéz.

C. Impacto IZOD ASTM D 256 – 1) El espécimen es usualmente 1/8 x ½ x 2 ½

pulgadas. Los especimenes de otros espe-sores pueden ser usados (hasta media pul-gada) pero frecuentemente se usa 1/8 para materiales de moldeo debido a su espesor representativo promedio de pieza.

2) Procedimiento – Se fija una muestra en una máquina de péndulo de manera que el área a probar quede hacia arriba. Se libera el péndulo y se calcula la fuerza necesaria pa-ra romper la muestra de la altura alcanzada por el péndulo después de quebrarla.



3) Significancia – Los valores IZOD son útiles cuando se comparan varios grados de cons-trucciones plásticas. Sin embargo, cuando se comparan plásticos, la prueba IZOD no debe ser considerada un indicador confiable de rigidez o resistencia al impacto. Algunos materiales son sensitivos al hacerles una muesca y derivan grandes esfuerzos en la operación de hacer la muesca. La prueba de impacto IZOD puede indicar la necesidad de evitar las esquinas filosas en piezas he-chas con el material de prueba.

D. Resistencia a la compresión, ASTM D 695 1) Espécimen – Prismas de ½ por ½ por una

pulgada o cilindros de ½ pulgada de diá-metro por 1 pulgada.

2) Procedimiento – a) El espécimen es montado en una herra-

mienta de compresión la cual ejercerá una relación constante de movimiento. El indi-cador registra carga.

b) Los especimenes son usualmente preacon-dicionados.

c) La resistencia a la compresión de un ma-terial es calculada como las psi necesarias para romper el espécimen o deformarlo a cierto porcentaje de su longitud. Puede ser expresado como psi a la ruptura o como un porcentaje dado de deformación.

3) Significancia – La resistencia a la compre-sión de los plásticos es de un limitado valor al diseño, por que los productos plásticos (excepto espumas) rara vez fallan debido a la carga de compresión sola. Sin embargo, esta puede ser util en las especificaciones para distinguir entre diferentes grados de materiales, también para fijar, junto a otras propiedades, el total de resistencias diferen-tes de los materiales.

E. Temperatura de distorsión al calor, ASTM D 648 –

1) Espécimen – Estos miden cinco por ½ pul-gadas por cualquier espesor hasta ½ pulga-das, acondicionada (post-curada en hor-no).

2) Procedimiento – El espécimen es colocado en soportes separados por cuatro pulgadas; una carga de 66 o 264 psi es colocada en su centro. Se eleva la temperatura de la cá-mara a una velocidad de 2°C ± 0.2°C por minuto. La temperatura a la cual la barra se flexiona 0.01 pulgadas es reportada como temperatura de deflexión a 66 (o 264) psi.

3) Significancia – Esta prueba muestra la tem-peratura a la cual ocurre una cantidad de deflexión arbitraria bajo cargas estableci-das. No se pretende que sea una guía di-recta a límites de temperatura altas para ciertas aplicaciones. Puede ser útil para comparar el comportamiento relativo de va-rios materiales bajo estas condiciones pero es mejor utilizada para propósitos de desa-rrollo y control.

F. Contenido de fibra – 1) Procedimiento para laminados sin cargas –

Se pesa exactamente una pieza pequeña y se coloca en un crisol previamente tarado. Luego se quema la muestra en un horno pa-ra remover toda la resina. Se pesa el resi-duo y se calcula el porcentaje de fibra.

2) Procedimiento par laminados con cargas – Muchas cargas se descomponen con calor (ej; carbonato de calcio y alúmina trihi-dratada) y dejan un residuo parcial. Para determinar el porcentaje de fibra en un la-minado con carga, los métodos de separa-ción y digestión deberán ser usados; no es una prueba sencilla.

G. Absorción de agua, ASTM D 570 – 1) Espécimen – a) Para materiales de moldeo, los especime-

nes son discos de dos pulgadas de diáme-tro y 1/8 de pulgada en espesor. Para ma-teriales laminados, los especimenes son barras de tres por una pulgadas por el es-pesor del material. Los especimenes son secados en una es-tufa por 24 horas a 122°F, enfriados en un desecador e inmediatamente pesados.

2) Procedimiento – La absorción de agua puede ser obtenida por una inmersión de 24 horas en agua. Después de esto, los es-pecimenes son secados con una tela y pe-sados de inmediato. El incremento en peso será el agua absorbida. Esta se reporta co-mo porcentaje del peso original.

3) Significancia – a) Varios plásticos absorben diferentes can-

tidades de agua y la presencia de agua ab-sorbida puede afectarlos de diferentes for-mas.

b) Las propiedades eléctricas cambian más notoriamente con la absorción de agua.



c) Los materiales que absorben relativamen-te grandes cantidades de agua tienden a cambiar su dimensión en el proceso. Cuando se requiere estabilidad dimensio-nal, con productos hechos de estos mate-riales, se eligen los materiales con menos tendencia a la absorción.

H. Viscosidad / Indice tixotrópico (TI) / Escurrimiento – La viscosidad es la resis-tencia de un material a fluir. La prueba in-cluye:

1) Gardner Holdt ASTM D 154 y D 1545 – La velocidad de desplazamiento de una burbuja de aire en una muestra centrada en un tubo invertido y tapado es compa-rada con muestras estándar marcadas con letras (a la misma temperatura, 77°F). El método tiene una precisión de ± 5%.

2) Viscosidad Brookfield – El equipo para esto incluye un viscosímetro Brookfield modelo LV y RV y agujas (ver figura 10/ I.A7). El procedimiento es el siguiente:

a) Llene un recipiente de ocho onzas de boca ancha una pulgada por debajo del borde.

b) Ajuste la temperatura a 77°F (± 0.5°F) siendo cuidadoso de evitar cualquier con-taminación. Ajuste la temperatura a 77°F, tapando el recipiente y colocándolo en un baño de agua hasta alcanzar la tempera-tura de 77°F.

3) Los materiales tixotrópicos requieren un método diferente para la medición de viscosidad que el usado con los mate-riales no tixotrópicos:

a) Las resinas de laminación son tixotrópi-cas, (esto es, tienen falsa viscosidad) Esto hace escencial que el modelo Brookfield, su aguja, velocidad y tiempo de lectura sean anotados. Esto debe estar en el mismo orden para poder comparar las viscosidades con otras resinas o prue-bas. Normalmente se usa el modelo LVF, aguja número dos y seis rpm y se hace del mismo modo que en una resina no promovida, excepto que en este caso la resina es agitada 20 segundos antes de probarla y las lecturas son tomadas a los dos minutos.

b) El índice tixotrópico (TI) es la relación de las viscosidades de bajo corte (6 RPM) dividida entre la de alto corte (60 RPM).

c) El gel coat es un material tixotrópico. La muestra debe ser agitada antes de probar-la para determinar la velocidad de recu-peración. Un procedimiento común me-diría la viscosidad con el modelo RVF, aguja número cuatro a dos, cuatro y 20 RPM.

d) El indice tixotrópico es la relación de la viscosidad de bajo corte (dos o 2.5 RPM) dividido entre la de más alto corte (20 RPM).

e) Los materiales no tixotrópicos pueden ser medidos con una sola velocidad. Un pro-cedimiento común mediría la viscosi-dad con el modelo LVF, aguja número tres a 30 RPM.

4) Elija la aguja que usará. Quite la tapa del recipiente y coloque la aguja en la resina teniendo cuidado de no atrapar aire bajo la aguja.

a) Enrosque la aguja al viscosímetro y bájela hasta el nivel marcado sobre esta.

b) Prenda el viscosímetro y coloque la velo-cidad adecuada. Permita que el viscosí-metro funcione por dos minutos. Detenga-lo y tome la medición.

c) Determine la viscosidad de la tabla de conversiones del Brookfield.

5) Escurrimieno de gel coat – Este es evalua-do normalmente por una de dos formas:

a) Aplicando por aspersión el gel coat a un espesor de 18 a 20 mils en un panel de vidrio. Se pasa un “sag gauge” a través de la aplicación dejando canales. El pa-nel es colocado a un ángulo de 90 grados y revisado más tarde para ver si el gel coat ha escurrido y tapado los canales.

b) Una pieza de cinta de una pulgada es colocada en un panel de vidrio y se apli-ca una película de 18 a 20 mils por asper-sión sobre todo el panel. Se quita la cinta de inmediato después de la aplicación y el panel es colocado en un ángulo de 90 grados. Más tarde se toma nota de la cantidad de escurrimiento que hubo en el canal de una pulgada.

6) Peso por galón – Las pruebas son hechas después de tener las muestras de gel coat o resina en un baño de temperatura cons-tante a 77°F por lo menos media hora.



Como determinar el peso por galón Pese el pic-nómetro

Llénelo con resina.

Tápelo de forma que la resina exce-dente salga por el orifi-cio superior de la tapa. Limpie el e-xceso.

Pese la copa con resina. Reste el pe-so del reci-piente vacío del lleno.

El peso por galón (vea la figura 10/I.A8) será igual al peso de la muestra en gramos dividido por 10. Por ejemplo:

Peso en gramos 83.4 gramos Peso por galón 8.34 libras por galón

5. FUENTES DE EQUIPO – Normalmente, los materiales y equipos de laboratorio son compra-dos en una compañía que se especializa en este equipo. Tales compañías son buenas fuentes, pero si el laboratorio será montado de forma particular, hay otros proveedores que es bueno conocer. Por ejemplo, muchos artículos pueden ser adquiridos en una farmacia local o tienda de descuento. Los mililitros de catalizador pueden ser medidos en je-ringas que están calibradas de esta formay pueden ser compradas en muchos estados. Un proveedor de material medico para niños puede ser una op-ción al comprar probetas o goteros graduados en mililitros. Para muchas cosas, la mejor referencia serán las páginas amarillas. Revise bajo proveedores de la-boratorios – o, si busca un artículo específico tal como vasos de cartón encerado, busque primero bajo vasos de cartón. Si se instalará un laboratorio completo, obtenga los catálogos de las compañías proveedoras de mate-riales. Para proveedores locales, revise el directorio tele-fónico bajo Proveedores de Laboratorio. Compañías proveedoras de material de labora-torio más grandes Fisher Scientific 9999 Veterans Memorial Drive. Houston, TX 77038 800-766-7000 281-820-9898 www.fisherscientific.com

Thomas Scientific 99 High Hill Road at I-295 PO Box 99 Swedesboro, NJ 08085-6099 800-345-2103 856-467-2000 www.thomassci.com VWR Scientific Products 911 Commerce Court Buffalo Grove, IL 60089 800-932-5000 847-229-0180 www.vwrsp.com Equipo especializado (no encontrado normalmente en las distribuidoras de laboratorio científico) Paul N. Gardner 316 N.E. First St. Pompano Beach, FL 33060 800-762-2478 (Esta compañía ofrece una amplia selección de artículos de difícil localización que son utilizados en las industrias de pinturas y plásticos, inclu-yendo impresores Barcol) Fabricantes de equipo especializado Brookfield Engineering Labs (Viscosimetros) 240 Cushing St. Stoughton, MA 02072 800-628-8139 Delval Glass (Aparato para pruebas de ebullición; Analizador de corrosión). 1135 E. 7th Street Wilmington, DE 19801 800-628-3641 Instron Corporation (Equipo para pruebas físicas) 100 Royal St. Canton, MA 02021 800-564-8378 Davis Inotek (Sunshine Gelmeters) 1810 Grant Ave. Philadelphia, PA 19115 803-343-1199

APENDICE D: Información adicional


Parte Once, Capítulo IV 1. FACTORES UTILES DE CONVERSION –

PEROXIDO/COBALTO/RESINA POLYESTER 1 fluid oz. peróxido de MEK * = 33.1 gr peróxido de MEK 1 gr peróxido de MEK = 0.0302 fluid oz. peróxido de MEK 1 cc peróxido de MEK = 1.12 gr peróxido de MEK 1 gr peróxido de MEK = 0.89 cc peróxido de MEK

1 fluid oz. cobalto** = 30.15 gr. cobalto 1 gr cobalto = 0.033 fluid oz. cobalto 1 cc cobalto = 1.02 gr cobalto 1 gr cobalto = 0.99 cc cobalto

1 gal. resina poliester

sin pigmentar = 9.2 lbs. 1 lb. resina poliester Sin pigmentar = 13.89 fluid oz. 1 lb. resina poliester Sin pigmentar = 411 cc

*9% oxigeno activo ** 6% solucion

En este capítulo 1. Factores de conversión utiles 2. Tambores (medición con vara) 3. Tabla de conversión / Cartas de

cubriente de material 4. Comparación de tamaños 5. Tabla de conversión de temparaturas 6. Registro de productos actuales 7. Hoja de prueba de gel coat 8. Mezclado 9. Niveles de catalizadores 10. Consejos de aplicación 11. Humedo a curado 12. Kit de servicio 13. Mantenimiento de equipo /

Procedimientos de limpieza 14. Precacuciones con catalizadores

PESO VOLUMEN 1 gr (gramo) = 0.0022 lbs.

= 0.0353 oz. = 0.001 Kg

1 cc (centímetro cúbico) = 1 ml ( millilitro) = 0.000264 galones = 0.0338 fluid oz.

1 lb. (libra) = 16 oz. = 453.6 gr = 0.454 Kg

1 galón U.S. = 3785 cc = 128 fluid oz. = 231 pies cúbicos

1 oz. (onza) (avoirdupois) = 0.0625 lbs. = 28.35 gr = 0.0284 Kg

1 fluid oz. = 29.57 cc (o ml) = 0.00781 galones

1 Kg (Kilogramo) = 1000 gr = 2.205 lbs. (av.) = 35.27 oz. (av.)

CARTA DE ADITIVOS PESO/VOLUMEN

% por Peso .01

% por Peso .10

% por Peso 1.0

Volumen Approx. 2

Gr cc1 oz. 1 gr cc1 oz. 1 Gr cc1 oz11

1 cuarto .11 .11 .004 1.11 1.11 .037 11.12 11.12 .375 1 galon .44 .44 .015 4.45 4.45 .150 44.50 44.50 1.500 5 galones 2.22 2.22 .075 22.25 22.25 .750 222.50 222.50 7.500 1 tambor 23.58 23.58 .795 235.80 235.80 7.950 2358.50 2358.50 79.5000

% por Peso 1.2

% por Peso 1.8

% por Peso 2.0

Volumen Approx. 2

Gr cc1 oz. 1 gr cc1 oz1 gr cc1 oz. 1

1 cuarto 13.35 13.35 .450 20 20 .675 22.25 22.25 .750 1 galon 53.40 53.40 1.800 80 80 2.700 89.00 89.00 3.000 5 galones 267.00 267.00 9.000 400 400 13.500 445.00 445.00 15.000 1 tambor 2830.20 2830.20 95.000 4240 4240 143.100 4717.00 4717.00 159.00



FACTOR DE GRAVEDAD ESPECIFICA/ADITIVOS FACTORES DE COMPENSACION DE DENSIDAD/PRODUCTOS

1. Basado en el peso/galon de 8.33 libras por medidas aproximadas; 2. Basado en el peso por galón promedio de 9.8 libras. para adiciones más exactas, divida el número de cc u onzas mostra- Para adiciones más exactas divida el número de cc u onzas mostrados en do en la tabla de la página precedente por el factor adecuado provis- la página precedente por el factor adecuado suministrado abajo: to abajo:

944-W-016 ........................................................................................... 1.10 970-C-981 Etilen Glicol .................................................................1.11 Otros gel coats ......................................................................................0.97 970-C-903 Cobalto ....................................................................... 1.02 040-4812 .............................................................................................. 0.91 970-C-960 Estireno ....................................................................... 0.91

970-C-951 Solución de Inhibidor ................................................. 0.98 3. Peso por galón curado: 970-C-940 Solución de Cera.......................................................... 0.91 Resinas poliéster (9.0 lbs. Liquido) ..................................................... 9.90 970-C-943 Solución de ojo de pescado .........................................0.97 Fibra de vidrio (roving) .......................................................................21.15

La gravedad específica (factor) es la “relación del peso de cualquier sustancia a la de un volumen igual de agua”. El peso por galón del agua es de 8.33 libras; de aqui que se debe dividir el peso/galón de una sustancia dada entre 8.33 (ver los ejemplos anteriores). Cuando use agua como estándar, 1 cc o ml (volumen) es igual a 1 gramo (peso). La gravedad específica es un factor de conversión muy útil para convertir volumen a peso o peso a volumen. Ejemplo A: Si el porcentaje en peso es deseado y la adición se hará por volumen, divida el peso deseado por la gravedad específica.

30 gramos de catalizador deseados se usará graduado en cc

30/1.12 = 27 cc’s equivalen a 30 gramos

Ejemplo B: Si el volumen es conocido y se desean los gramos, multiplique el volumen por la gravedad específica.

2000 cc’s de gel coat blanco Peso ÷ galones de gel coat blanco es 10.9

10.9 ÷ 8.33 = 1.31 gravedad especifica 2000 x 1.31 = 2620 gramos de gel coat blanco

Recuerde:

Gramos a cc’s, divida por la gravedad especifica Cc’s a gramos, multiplique por la gravedad especifica

Vea la carta de Medicion de Tambores en esta sección para determinar cuanto material hay en un tambor.



2. TAMBORES (MEDICION CON VARA)



3. TABLA DE CONVERSION/CARTAS DE CUBRIENTE DE MATERIAL

Tabla de conversión Milimetros/Pulgadas MM PULGADAS

0.25400 0.01000 0.30480 0.01200 0.35560 0.01400 0.40640 0.01600 0.45720 0.01800 0.50800 0.02000 0.60960 0.02400 0.71120 0.02800 0.81280 0.03200 0.91440 0.03600

1 0.03937 2 0.07874 3 0.11811 4 0.15748 5 0.19685 6 0.23622 7 0.27559 8 0.31496 9 0.35433

10 0.39370 11 0.43307 12 0.47244 13 0.51181 14 0.55118 15 0.59055 16 0.62992 17 0.66929 18 0.70866 19 0.74803 20 0.78740

Gel Coat Humedo a Curado

Correlación

APPROX. MILS MILS

HUMEDO CURADO

10 7 12 8 14 10 16 11 18 13 20 14 24 16 28 19 32 24 36 29

Resina a usar para alcanzar ‘x’ porciento de fibra cuando el peso de fibra es conocido. Determi- ne que porcentaje de fibra es deseado; multiplique el peso de fibra por el factor de resina

% de fibra Factor para Deseado Resina

30 2.33 31 2.22 32 2.12 33 2.03

33.33 2.00 34 1.94 35 1.86 36 1.78 37 1.70 38 1.63 39 1.56 40 1.50

MISCELANEOS 10 cc (ml) por tapa de catalizador 1 vaso tequilero = 1.5 fl. onzas 100 gr = aprox. 3 fl. onzas de gel coat o 1 ½” x 2 ½” (en vaso de 8 oz) 1 onza fl. = 2 cucharadas soperas (T) = 6 cucharadas de te (t) = 29.6 centimetros cúbicos(cc) 1 copa = 8 fl. oz. = 16 T. = 48 t. 128 fl. onzas = 1 galón aprox. 36 gotas = 1 gramo de 970-C-951 (solución inhibidora) aprox. 30 gotas = 1 gramo de 970-C-981 (espesante) aprox. 36 gotas = 1 gramo de catalizador Densidad de fibra = aprox. 1.6 gr/cc

o 162.5 lb./ft.3 o 21.6 lb./galon

Cubriente de Material Teorica—Asumiendo que no hay pérdida

ESPESOR Pies cuadrados Gal./1000 HUMEDO /galón Pies cuadrado 0.001” (1 mil) 1600.0 0.63 0.003” (3 mils) 534.0 1.90 0.005” (5 mils) 320.0 3.10 0.010” (10 mils) 160.0 6.30 0.015” (15 mils) 107.0 9.40

0.018” (18 mils) 89.0 11.20 0.020” (20 mils) 80.0 12.50 0.025” (25 mils) 64.0 15.60

0.030” (30 mils) 53.0 19.00 0.031” (31 mils) 51.0 19.50

0.060” (60 mils) 27.0 38.00 0.062” (62 mils) 26.0 38.00

CATALIZACION

La importancia de la catalización adecuada cuando se usan poliésteres nunca es sufi-

cientemente enfatizada. Sobrecatalización o baja catalización puede causar una

variedad de problemas. Usando catalizador 9.0% oxígeno de activo, los niveles recomendados son: Recomendado @ 77°F Minimo Máximo Gel Coats 1.8% 1.2% 3.0% Resinas de laminación 1.2% 0.9% 2.4% Resinas de mármol 1.2% 0.5% 2.4% El nivel ideal de catalizador para gel coat es de 1.8%; 1.2% para laminacion y resinas de mármol a 77°F. Añada 0.07 de catalizador a el % ideal por cada °F abajode 77°F a no menos de 60°F y un máximo total de 3.0% al gel coat y 2.4% para resinas de laminación y mármol. Ejemplo: Cuando pruebe gel coat, las temperaturas ambiente en la planta son: 70°F ( o 7°F abajo 77°F): 7°F x 0.07 = 0.49 1.8% + 0.49 = 2.3% para esa temperatura de la planta.

NOTA: Revise la temperatura del catalizador, resina y gel coat a ser probados. Unidades de Area

Unidad Pulg 2 Pie

2 Yarda

2 cm

2 m

2

Pulgada2 1 0.006944 0.000772 6.45162 0.000645

Pie 2 144 1 0.11111 929.034 0.092903

Yarda 2 1296 9 1 8361.31 0.836131

cm 2 0.155 0.001076 0.00012 1 0.0001

m 2 1550 10.7639 1.19598 10000 1

Unidades de Longitud Unidad Pulg. Pie Yarda cm Metro Pulgada 1 0.08333 0.02777 2.54 0.0254 Pie 12 1 0.3333 30.48 0.3048 Yarda 36 3 1 91.44 0.9144 Milla 63360 5280 1760 160934 1609.34 Cm. 0.3937 0.03281 0.01094 1 0.01 Metro 39.37 3.3808 1.09361 100 1

Unidades de Volumen Unidad Pulgada

3 Pie

3 Yarda

3 Cm

3

Pulg 3 1 --- --- 16.3872

Pie 3 1728 1 0.03704 28317

Yarda 3 46656 27 1 764.559

cm 3 0.06102 --- --- 1

metro 3 61203 35.314 1.3079 1´000,000



4. COMPARACION DE TAMAÑOS –

DE 0 a 1 PULGADA (PROFUNDIDAD ACEPTADA-DE-LECTURADE FINEZA, PULGADAS,

MILIMETROS, MICRONES, CRIBAS U.S. Y TYLER) LECTURAS DE FINEZA CRIBA

Prod. Club Mils Hegman Pulgadas Milimetros Micrones U.S. Std. Eq.

No. MallaTyler

10 0.00 8 0.00000 0.0000 0 0.25 7½ 0.00025 0.0064 6.4

9 0.40 0.00040 0.0102 10.2 0.50 7 0.00050 0.0127 12.7 0.75 6 ½ 0.0191 19.1

8 0.80 0.00075 0.00080

0.0203 20.3

1.00 6 0.00100 0.0254 25.4 7 1.20 0.00120 0.0305 30.5 1.25 5½ 0.00125 0.0318 31.8 1.50 5 0.0381 38.1 400 400

6 1.60 0 00150 0.00160

0.0406 40.6

1.75 4½ 0.00175 0.0445 44.5 325 325 5 2.00 4 0.00200 0.0508 50.8 2.10 0.00210 0.0533 53.3 270 270 2.25 3½ 0.0572 57.2

4 2.40 0.00225 0.00240

0.0610 61.0 230 250

2.50 3 0.00250 0.0635 63.5 2.75 2½ 0.00275 0.0699 69.9

3 2.80 0.00280 0.0711 71.1 2.90 0.0737 73.7 200 200 3.00 2

0.00290 0.00300

0.0762 76.2

2 3.20 0.00320 0.0813 81.3 3.25 1½ 0.00325 0.0826 82.6 3.50 1 0.00350 0.0889 88.9 170 170

1 3.60 0.0914 91.4 3.75 ½

0.00360 0.00375

0.0953 95.3

0 4.00 0 0.00400 0.1016 101.6 0.00410 0.1041 104.1 140 150 0.00490 0.1250 125.0 120 115 0.1490 149.0 100 100

0.00590 0.00700

0.1770 177.0 80 80

0.00830 0.2100 210.0 70 65 0.00980 0.2500 250.0 60 60 0.01170 0.2970 297.0 50 48 0.3500 350.0 45 42

0.01380 0.01650

0.4200 420.0 40 35

0.01970 0.5000 500.0 35 32 0.02320 0.5900 590.0 30 28 0.02800 0.7100 710.0 25 24 0.8400 840.0 20 20

0.03310 0.03940

1.0000 1000.0 18 16

0.04690 1.1900 1190.0 16 14 0.05550 1.4100 1410.0 14 12 0.06250 (1/16”) 1.5875 1588.0 1.6800 1680.0 12 10

0.06610 0.07870

2.0000 2000.0 10 9

0.09370 2.3800 2380.0 8 8 0.11100 2.8300 2830.0 7 7 0.12500 (1/8”) 3.1750 3175.0 3.3600 3360.0 6 6

0.13200 0.15700

4.0000 4000.0 5 5

0.18750 (3/16”) 4.7600 4760.0 4 4 0.22300 5.6600 5660.0 3½ 3½ 0.25000 (1/4”) 6.3500 6350.0 7.9300 7930.0

0.31250 0.37500

(5/16”) (3/8”) 9.5200 9520.0

0.43750 (7/16”) 11.1000 11100.0 0.50000 (1/2”) 12.7000 12700.0 15.9000 15900.0

0.62500 0.75000

(5/8”) (3/4”) 19.1000 19100.0

0.87500 (7/8”) 22.2000 22200.0 1.00000 (1”) 25.4000 25400.0



5. TABLA DE CONVERSION DE TEMPERATURA –5. Tabla de conversion de TemperaTura –

-100 a 0

c73.3

-72.8-72.2-71.7-71.1-70.6-70.0-69.4-68.9-68.3-67.8-67.2-66.7-66.1-65.6-65.0-64.4-63.9-63.3-62.8-62.2-61.7-61.1-60.6-60.0-59.4-58.9-58.3-57.8-57.2-56.7-56.1-55.6-55.0-54.4-53.9-53.3-52.8-52.2-51.7-51.1-50.6-50.0-49.4-48.9-48.3-47.8-47.2-46.7-46.1-45.6-45.0-44.4-43.9-43.3-42.8-42.2-41.7-41.1-40.6-40.0-39.4-38.9

-100-99-98-97-96-95-94-93-92-91-90-89-88-87-86-85-84-83-82-81-80-79-78-77-76-75-74-73-72-71-70-69-68-67-66-65-64-63-62-61-60-59-58-57-56-55-54-53-52-51-50-49-48-47-46-45-44-43-42-41-40-39-38

F-148.0-146.2-144.4-142.6-140.8-139.0-137.2-135.4-133.6-131.8-130.0-128.2-126.4-124.6-122.8-121.0-119.2-117.4-115.6-113.8-112.0-110.2-108.4-106.6-104.8-103.0-101.2-99.4-97.6-95.8-94.0-92.2-90.4-88.6-86.8-85.0-83.2-81.4-79.6-77.8-76.0-74.2-72.4-70.6-68.8-67.0-65.2-63.4-61.6-59.8-58.0-56.2-54.4-52.6-50.8-49.0-47.2-45.4-43.6-41.8-40.0-38.2-36.4

c-38.3-37.8-37.2-36.7-36.1-35.6-35.0-34.4-33.9-33.3-32.8-32.2-31.7-31.1-30.6-30.0-29.4-28.9-28.8-27.8-27.2-26.7-26.1-25.6-25.0-24.4-23.9-23.3-22.8-22.2-21.7-21.1-20.6-20.0-19.4-18.7-18.3-17.8

-37-36-35-34-33-32-31-30-29-28-27-26-25-24-23-22-21-20-19-18-17-16-15-14-13-12-11-10-9-8-7-6-5-4-3-2-10

F-34.6-32.8-31.0-29.2-27.4-25.6-23.8-22.0-20.2-18.4-16.6-14.8-13.0-11.2-9.4-7.6-5.8-4.0-2.2-0.41.43.25.06.88.6

10.412.214.015.817.619.421.223.024.826.628.430.232.0

c-5.56-5.00-4.44-3.89-3.33-2.78-2.22-1.67-1.11-0.56

00.561.111.672.222.783.333.894.445.005.566.116.677.227.788.338.899.4410.010.611.111.712.212.813.313.914.415.015.616.116.717.217.818.318.919.420.020.621.121.722.222.823.323.924.425.025.626.126.727.227.828.328.929.430.0

2223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162636465666768697071727374757677787980818283848586

F71.673.475.277.078.880.682.484.286.087.889.691.493.295.096.898.6

100.4102.2104.0105.8107.6109.4111.2113.0114.8116.6118.4120.2122.0123.8125.6127.4129.2131.0132.8134.6136.4138.2140.0141.8143.6145.4147.2149.0150.8152.6154.4156.2158.0159.8161.6163.4165.2167.0168.8170.6172.4174.2176.0177.8179.6181.4183.2185.0186.8

c30.631.131.732.232.833.333.934.435.035.636.136.737.237.8

87888990919293949596979899

100

F188.6190.4192.2194.0195.8197.6199.4201.2203.0204.8206.6208.4210.2212.0

c282288293299304310316321327332338343349354360366371377382388393399404410416421427432438443449454460466471477482

540550560570580590600610620630640650660670680690700710720730740750760770780790800810820830840850860870880890900

F1004102210401058107610941112113011481166118412021220123812561274129213101328134613641382140014181436145414721490150815261544156215801598161616341652

c488493499504510516521527532538

910920930940950960970980990

1000

F1670168817061724174217601778179618141832

1000 a 3000

c 538 593 649 704 760 816 871 927 982103810931149120412601316137114271482153815931649

100011001200130014001500160017001800190020002100220023002400250026002700280029003000

F183220122192237225522732291230923272345236323812399241724352453247124892507252525432

100 a 1000

c 38 43 49 54 60 66 71 77 82 88 93 99100104110116121127132138143149154160166171177182188193199204210216221227232238243249254260266271277

100110120130140150160170180190200210212220230240250260270280290300310320330340350360370380390400410420430440450460470480490500510520530

F212230248266284302320338356374392410413428446464482500518536554572590608626644662680698716734752770788806824842860878896914932950968986

0 a 100

c-17.8-17.2-16.7-16.1-15.6-15.0-14.4-13.9-13.3-12.8-12.2-11.7-11.1-10.6-10.0- 9.44- 8.89- 8.33- 7.78- 7.22- 6.67 -6.11

0123456789

101112131415161718192021

F32.033.835.637.439.241.042.844.646.448.250.051.853.655.457.259.060.862.664.466.268.069.8

FacTores de inTerpolacion

0.561.111.672.222.78

12345

1.83.65.47.29.0

3.333.894.445.005.56

6789

10

10.812.614.416.218.0

c a F = c (1.8) + 32F a c = (F-32) ÷1.8

insTruccionesPara convertir de Celsius a Fahrenheit:

1. Encuentre los grados Celsius en la columna del centro.

2. Lea el equivalente en grados Fahrenheit en la columna de la derecha.

Para convertir de Fahrenheit a Celsius:1. Encuentre los grados Fahrenheit en la

columna del centro.2. Lea el equivalente en grados Celsius en

la columna de la izquierda.



6. REGISTRO DE PRODUCTOS ACTUALES –

Esta página es provista como un formato sugerido para registrar los productos de CCP en uso. CODIGO DE

PRODUCTO TIEMPO DE

GELADO CATALIZADOR VISCOSIDAD

1. 2. 3. 4. 5.

6. 7. 8. 9.

10. 11.

12. 13. 14. 15. 16. 17.

18. 19. 20. 21. 22. 23.

24. 25.



7. HOJA DE PRUEBA DE ASPERSION PARA GEL COAT – Proposito: 1. Determinar cantidad adecuada de entrega Para: __________________________ 2. Determinar cantidad adecuada de catalizador Fecha: _________________________ 3. Determinar la aplicación por aspersión adecuada Número: _______________________ GENERAL COMENTARIOS / RECOMENDACIONES 1. Ubicación del área de aspersión 1. 2. Persona aplicadora 2. 3. Tipo de piezas 3. 4. Moldes (condicion, tipo de cera, etc.) 4. 5. Método de aspersión (moldes inclinados, sobre plata-

forma, etc.) 5.

6. Condiciones de la etapa 6. 7. Procedimientos de mezclado 7. 8. Humedad / aceite 8. 9. Otros 9.

CALIBRACION 10. Material Lote # Fecha de lote 10. 11. Temperatura 11. 12. Pistola 12. 13. Orificio de fluido 13. 14. Aguja 14. 15. Air cap 15. 16. Presión de atomización 16. 17. Manguera (atomizando) 17. 18. Suministro (modelo / tamaño / relación) 18. 19. Presión de aire de la bomba 19. 20. Manguera (fluido) 20. 21. GPM / PPM (454 gr’s es 1 libra) 21. 22. Otros 22. 23. Catalizador (marca / tipo / lote) 23. 24. Suministro 24. 25. Tamaño de orificio 25. 26. Relación de dilución 26. 27. Porcentaje de catalizador deseado 27. 28. Gramos / cc’s deseados (linea 21 x 27) 28. 29. Presión de catalizador 29. 30. Manguera 30. 31. Presión de atomización de catalizador 31. 32. Manguera 32. 33. Situación de los balines 33. 34. Entrega de catalizador 34. 35. Porcentaje de catalizador (linea 34÷21) 35. 36. Tiempo de gelado de control 36. 37. Tiempo de gelado en la pistola 37. 38. Tiempo de gelado de la película 38. 39. Tiempo para laminación 39. 40. Otros 40.

APLICACION 41. Identificacion (molde # / parte #) 41. 42. Inicio / final / tiempo total 42. 43. Distancia de aspersión 43. 44. Número de pasadas 44. 45. Mils por pasada 45. 46. Mils totales 46. 47. Otros 47.



8. MEZCLADO –

MEZCLADO

NO MEZCLAR EN EXCESO

EL MEZCLADO EN EXCESO PUEDE REDUCIR LA VISCOSIDAD

EL GEL COAT DEBE

SER MEZCLADO POR 10 MINUTOS ANTES DE

INICIAR EL TURNO DE TRABAJO

EL GEL COAT DEBE SER MEZCLADO HACIA LOS

LADOS DEL CONTENEDOR

USE LA MENOR

CANTIDAD POSIBLE DE TURBULENCIA



9. NIVELES DE CATALIZADOR –

NIVEL DE CATALIZADOR EL NIVEL IDEAL DE CATALIZADOR PARA EL GEL

COAT

ES 1.8% A 77°F Se recomiendan los siguientes catalizadores para uso con los gel coats de CCP:

Luperox® DDM-9 Luperox® DHD-9

Chemtura Hi-Point 90 Syrgis® MEKP-925

Syrgis® MEKP-9

LA TEMPERATURA MINIMA DE APLICACIÓN ES DE 60°F

EL NIVEL MÁXIMO EL NIVEL MINIMO DE CATALIZADOR DE CATALIZADOR

ES 3.0 % ES 1.2 % AJUSTE EL NIVEL DE CATALIZADOR UN 0.07

POR CADA GRADO SOBRE LOS 77°F.

SI ESTA MAS FRIO DE 77°F AÑADA UN 0.07 MAS HASTA UN NIVEL DE 3.0 %.

EJEMPLO #1: LA TEMPERATURA DEL GEL COAT ES 70°F. 7 x 0.07 = 0.49 + 1.8 % = 2.3 %

SI ESTA MAS CALUROSO DE 77°F, RESTE 0.07 HASTA UN NIVEL

MINIMO DE 1.2 %. EJEMPLO #2: LA TEMPERATURA DEL

GEL COAT ES 85°F. 8 x (-0.07) = (-0.56) + 1.8 % = 1.24 %



10. CONSEJOS UTILES DE APLICACIÓN –

CONSEJOS UTILES DE APLICACION

1. MEZCLE EL GEL COAT SEGÚN RECOMEN- DACION.

2. REVISE LA CALIBRACION REGULARMEN- TE 3. LA PRIMERA PASADA DEBE SER UNA PE- LICULA DELGADA, HUMEDA Y CONTINUA. 4. MANTENGA UNA LINEA HUMEDA. 5. APLIQUE TRES PASADAS PARA ALCAN-ZAR UN TOTAL DE 18 MILS (± 2 MILS) HUME-DAS.



12. KIT DE SERVICIO –

KIT DE SERVICIO En esta sección están listadas las herramientas y equipos necesarios para checar los problemas de campo que pueda tener el poliéster. Esta lista también puede ser usada como una referencia base de los artículos que el cliente debe tener para revisar los problemas y hacer las pruebas de calibración.

Articulo Proveedor

Balanzas – Ohaus 0 – 250 gr

0 – 2000 gr

1

1

Balanza de un plato 0 – 2610 gr 2

1

Aplicadores 1

Abatelenguas 2

Cilindros graduados 10 ml

100 ml

1000 ml

2

2

2

Tubos de papel 2

Recipientes de medición graduados

3 oz / 85 ml 2

Dispensador de catalizador graduado

2

Botes de plástico pequeños y goteros

7

Guantes desechables 2

Mascarillas desechables

2

Ropa desechable Talla M

Talla L

2

Cubiertas desechables para zapatos

Unitalla 2

Agitador de pintura 2

Lupa con lámpara 10X 3

Respirador 1

1. Proveedores de Químicos / equipo de laboratorio (revise las Paginas Amarillas bajo “equipo de laboratorio”) 2. United Industrial Sales Co. 4410 Glenbrook Road Willoughby, OH 44094 u otro proveedor de fibra de vidrio

3. Paul N. Gardner Company

316 NE First Street Pompano Beach, FL 33060

4. Tel: 800-762-2478 BYK-Gardner Rivers Park II 9104 Guilford Road Columbia, MD 21046

Articulo Proveedor

Lupa de bolsillo (para el espesor de película seco)

1

Medidores de es-pesor

3

Regulador de pre-sión y manómetro

#73 – 125 8

Agitador para tambores

5 – 21 – 0065 8

Espátula 5

Abrelatas 5

Termómetro de bolsillo

-30°F a +120°F 1

Llave inglesa 5

Pinzas 5

Desarmadores 5

Cinta masking tape

1

Impresor Barcol #934 6

Lentes de seguri-dad

1

Cinta para prueba de glucosa enzi-mática (detector de catalizador)

7

Barras aplicado-ras y lenetas

3

Picnómetro (peso / galón)

3



13. MANTENIMIENTO DE EQUIPO Y PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA –

MANTENIMIENTO DE EQUIPOLas pistolas de aplicación y equipo de soporte representan una inversión considerable. Un programa de manteni-miento planeado debe ser puesto a funcionar para proteger esa inversión. Además, refiérase a los manuales del equi-po para instrucción específica. El programa de mantenimiento deberá incluir las si-guientes revisiones y chequeos:

A. Mantenga refacciones para todas las pistolas, bombas, mangueras, inyectores de catalizador o bombas esclavas de catalizador: □ 1) Aguja, nozzle y air cap. □ 2) Empaques y sellos □ 3) Mangueras extra y refacciones □ 4) Reguladores extra

B. Monitoree continuamente lo siguiente: □ 1) Fluido de catalizador □ 2) Condición de todas las mangueras (sin torceduras o desgaste) □ 3) Patrón del abanico y técnica □ 4) Contaminación – si está presente, remue- vala □ 5) Utilice el equipo de protección adecuado

C. Revise diariamente: □ 1) Drene los filtros de humedad cada tres horas – más seguido si es necesario □ 2) Mezcle el gel coat adecuadamente pero no en exceso

No mezcle los gel coats en exceso. El hacer eso puede romper la viscosidad Incrementando la tendencia al escurrimiento. Además, esto causa pérdida de estireno, lo cual contribuye a la porosidad. Los gel coats se deben mezclar una vez al día por 10 minutos. El gel coat se debe mezclar hacia los lados del contenedor con la menor turbulencia posible. No se debe usar aire para mezclar ya que no es efectivo y

solo sirve como causa potencial de conta-minación con agua o aceite. □ 3) Inventaríe el catalizador necesario para cada día. Revise el nivel de catalizador. Si utiliza una bomba esclava, revise si hay burbujas de aire □ 4) Siempre encienda las bombas con el regulador cerrado. Abra la válvula y car - gue ai re lentamente revisando si hay fugas. La bomba no debe dar más de un ciclo por segundo (en ambos lados) □ 5) Para apagar: a)- Cierre todas las válvulas de aire y ponga los reguladores en cero b)- Purgue las líneas c)- El émbolo de la bomba debe quedar en la parte baja para mantenerlo humedo. d)- Revise que no haya fugas de cataliza - dor o material □ 6) Remueva todas las boquillas de las pistolas y límpielas bien. Engrase todas las roscas. Guarde las boquillas. □ 7) Asegure el área. Remueva y seque todas los solventes y revise todos los puntos de riesgo. Remueva y disponga adecuada - mente de todo catalizador no utilizado, combinaciones de catalizador / material, cortes de orillas y polvo de FRP.

D. Revise semanalmente (o más continuo si es necesario): □ 1) Calibre el flujo de material de todas las pistolas □ 2) Calibre el flujo de catalizador para cada inyección o bomba esclava. □ 3) Cheque el tiempo de gelado de la pistola contra un control conocido

□ 4) Limpie las mallas de los filtros.

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE EQUIPO DE ASPERSION

Estas instrucciones no pretenden incluir todo. Para ins-trucciones específicas, consulte los manuales del equipo. □ A. Libere toda la presión de la bomba y líneas. □ B. Coloque la bomba en el contenedor de solvente. □ C. Limpie la parte exterior de la bomba. □ D. Remueva y limpie las boquillas de aspersión. □ E. Aumente lentamente la presión hasta que ya casi no haya bombeo con el gatillo presionado. □ F. Asperse dos o tres galones de solvente a través de las bombas y líneas, júntelo en un recipiente para disponer de él adecuadamente, luego libere la presión. No permita que el ciclo de la bomba (arriba /abajo) sea más de 1 por segundo. □ G. Abra cuidadosamente el bypass del filtro.

□ H. Remueva y limpie el filtro – reemplacelo de ser necesario. □ I. Sumerja la bomba en solvente limpio. □ J. Repita los pasos F a G. □ K. Limpie las mangueras y pistola. □ L. Engrase y lubrique las partes apropiadamente como sea necesario. □ M.Inspeccione posibles partes dañadas y ordene reemplazos □ N.Asegúrese que la bomba está detenida en la parte baja para prolongar la vida del empaque. □ O.Libere toda la presión y regrese los reguladores a lectura CERO.



14. PRECAUCIONES CON CATALIZADORES –

PRECAUCIONES CON CATALIZADORES ALMACENAJE Las formulaciones de Peróxido de metil etil ce-tona (PMEK) deben ser almacenadas como sigue:

GUARDESE EN EL CONTENEDOR ORI-GINAL EN UN LUGAR FRESCO. Para un al-macenaje que asegure un tiempo de vida má-ximo, la temperatura debe estar debajo de 85ºF (29ºC). Si el peróxido se congela, llevar a tem-peratura ambiente. No aplique calor. Cantidades grandes (> 500 lb), deben ser guardados en una estructura separada de acuerdo con leyes lo-cales, regulaciones y seguros de transporte. GUARDE POR SEPARADO. Prevenga el contacto con materiales extraños, contaminan-tes, PROMOTORES, ARTICULOS CON ETI-QUETAS ROJAS O BLANCAS, HIERRO, BRONCE, COBRE y otros OXIDANTES u otros artículos inflamables. El PMEK debe ser guardado lejos del área de manufactura y sepa-rado de otros combustibles o materiales que pu-dieran inducir a la descomposición. Alguna falla con la observancia de estas precauciones pudie-ran resultar en un incendio o explosión. NUNCA ALMACENE EN UN REFRIGE-RADOR CONTENIENDO ALIMENTOS O UTILIZADO PARA ALMACENAR ALI-MENTOS¡ SE DEBEN COLOCAR SEÑA-LAMIENTOS CERCA DEL AREA DE AL-MACEN CON LA SIGUIENTE LEYENDA: PELIGRO¡ - NO FUMAR¡ - MANTEN-GASE ALEJADO¡ ALMACEN DE FLAMA-BLES¡ SOLO PERSONAL AUTORIZADO¡ SEGURIDAD Y MANEJO

Las formulaciones de PMEK son materiales oxi-dantes y deben ser manejados con cuidado. El ca-talizador PMEK puede ser peligroso para el per-sonal y equipo si no es manejado de manera segu-ra.

PRIMEROS AUXILIOS – EVITE EL CON-TACTO O INHALACION! OJOS – Lave inmediatamente los ojos con grandes cantidades de agua por 15 minutos y obtenga atención médica. PIEL – Remueva la ropa contaminada de inme-diato y lávela antes de reutilizarla. Lávese bien con agua y jabón. INGESTION – Administre leche o agua y lla-me a un médico de inmediato. NO induzca el vómito. Establezca contacto con un médico del

Centro de Control de Envenenamientos el cual debe poder encontrar fácilmente entre los nú-meros de emergencia en el directorio local. INHALACION – Remueva al individuo al aire fresco y consiga atención médica inmediata. Se debe evitar la inhalación prolongada.

El personal debe usar la ROPA PROTECTORA adecuada cuando se maneje catalizador PMEK tal como LENTES Y GUANTES DE SEGURIDAD, PETOS, MASCARILLAS DE AIRE, CREMAS PROTECTORAS, etc. Vacíe los contenedores muy bien y enjuague los contenedores vacíos con detergente y agua antes de descartarlos. El área de trabajo debe estar bien ventilada. Tanto las áreas de trabajo, contene-dores, etc, en contacto con el PMEK deben ser limpiados escrupulosamente y evitar toda la con-taminación. El área de trabajo debe estar equipada con rociadores de agua. Nunca introduzca en el área de trabajo más PMEK del el que se vaya a usar inmediatamente. Rote el inventario sistemáticamente de acuerdo a la fecha de recepción o número de lote, para que el mate-rial más antiguo sea usado primero.

NO MEZCLE O GUARDE JUNTO CON ACELERADORES tales como dimetil o dietil anilina o naftenato de cobalto, tioles u otros pro-motores, aceleradores o agentes reductores. Se debe tener cuidado especial para evitar la con-taminación con materiales combustibles, oxi-dantes fuertes o agentes reductores o acelerado-res para reacciones de polimerización, etc. El equipo y contenedores para el manejo del PMEK deben ser de acero inoxidable (con venteo) 304 o 316, vidrio (con venteo), Te-flón®, polipropileno, polietileno, Tygon, hule de silicón o aluminio de alta pureza. No se recomienda la dilucion. Si el usuario elige diluir el material, utilice diluyentes apropiados. NUNCA USE ACETONA! SI OCURRE UN DERRAME, utilice un mate-rial no combustible tal como vermiculita o per-lita para absorber el material derramado. Uti-lizando una pala no generadora de chispas o plancha. Colecte el absorbente saturado y depo-sítelo en bolsas de polietileno dobles y hume-dézcalo con agua. Remueva las bolsas de polie-tileno con absorbente a un área alejada y prote-gida que permanecería segura en caso de que el material se autoigniciara. No coloque las bolsas



bajo la luz directa del sol. Para una disposición adecuada, contacte una compañía de disposi-ción de materiales peligrosos, autoridades lo-cales o la EPA del estado. Todo lo utilizado, toallas de papel, etc, debe ser dispuesto de esta misma manera. Asegúrese de remover cualquier MEKP aislado o escondido. INCENDIOS El catalizador PMEK no se ignicia fácilmente, pero se quemará vigorosamente después de ig-niciar. Este peroxido debe ser mantenido lejos de fuentes de calor o ignición, tales como ra-diadores, tuberías de vapor, rayos directos del sol, flamas abiertas y chispas.

PEQUEÑOS INCENDIOS – Use extin-guidores clase B (químicos secos, espu-ma o dióxido de carbono) o niebla de agua. También se recomienda el halón. GRANDES INCENDIOS – NOTI-FIQUE A LOS BOMBEROS INME-DIATAMENTE ! Evacue todo el per-sonal no esencial. Ataque el fuego desde un área segura y con el viento a favor, preferiblemente con niebla de agua o es-puma.

EVITE LA INHALACION DEL HUMO – utilice mascarillas si están dis-ponibles. MANTENGA LOS CONTENEDO-RES VACIOS EN UN LUGAR FRES-CO PARA PREVENIR EL SOBRE-CALENTAMIENTO. LAVE EL A-REA DAÑADA CON MUCHO AGUA – EVITE QUE EL PEK ENTRE EN LAS ALCANTARILLAS. PUEDE RE-SULTAR UN INCENDIO! NO IN-TENTE LIMPIAR EL AREA DAÑA-DA HASTA QUE ESTE A TEMPE-RATURA AMBIENTE Y TODAS LAS SEÑALES DE PELIGRO DESA-PAREZCAN.

Toda la información en este boletín esta basada en prue-bas, observaciones, y otras fuentes confiables de infor-mación. Esta es presentada de buena fe y con la creen-cia de ser segura. El comprador o usuario asume todo el riesgo y responsabilidades concernientes al uso o en co-nexión con el uso de estos productos. CCP tampoco asume ni autoriza a ninguna persona o compañía a que asuma ninguna responsabilidad en conexión con la ven-ta y/o uso de sus productos.

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