Empresa bávara de maquinaria desarrolló trituradoras

especiales

para el mayor buque del mundo especializado en instalación

de canalizaciones

Reducción del volumen en tres veces y

media: el sistema de trituradora del

Solitaire

procesa una tonelada de virutas de acero

por hora

Dos canalizaciones de gas natural paralelas, cada una de 1.224

kilómetros, han sido colocadas recientemente en el fondo marino del

Báltico. El buque Solitaire, el mayor del mundo para canalizaciones,

con 300 metros de eslora y alrededor de 41 metros de anchura,

intervino en el golfo de Finlandia. Una tripulación especial de 405

personas soldó 57.000 tubos y los depositó en el mar. A bordo había

maquinaria alemana: un sistema instalado en el buque por primera

vez para esta intervención, un sistema de Erdwich GmbH, empresa de

Kaufering, se ocupó de que las virutas que producía el procesamiento

de los tubos fueran reducidas a una porción inferior en 3,5 veces a su

volumen original. De esta manera, se necesitó menos espacio de

almacenamiento del que escasamente había. Además, se pudieron

ahorrar los caros costes de eliminación de residuos.

Durante 24 horas al día, siete días a la semana, la tripulación de

Solitaire estuvo trabajando casi un año. La porción de la canalización

del Báltico que se tendió desde este buque especial mide 342,5

kilómetros. Para ello, siempre se soldaron por duplicado, en el centro

de producción de a bordo, dos de los tubos de acero, que pesan

alrededor de 25 toneladas y tienen doce metros de largo; a

continuación, se transportó el tramo de 24 metros hasta el conducto

principal, se unió al tramo de canalización y, posteriormente, se

depositó con grúas sobre el fondo marino. Dado que la costura de la

soldadura debe mantenerse al menos durante los próximos 50 años, los

extremos de los tubos se refrentaron antes de la soldadura, esto es, se

achaflanaron de manera que las transiciones entre los tubos

individuales fueran posteriormente totalmente herméticas. Sin

embargo, en estos trabajos se produce una gran cantidad de viruta, con

una longitud de un metro en algunos casos, y una gran sección de 60

mm2.

Trituradoras especiales para restos de material grandes, duros y

resistentes

"Estos restos de acero son muy afilados y, por consiguiente, muy

peligrosos para la tripulación. Además, ocupan mucho espacio",

explica Jaap Wijsmann, Inspector Técnico en Allseas, propietaria y

operadora del Solitaire. Para almacenar las voluminosas virutas

fueron necesarios entre cuatro y seis contenedores de 20 pies en

intervenciones anteriores. Varias veces a la semana, buques especiales

tenían que recoger los residuos de material del Solitaire, lo cual

suponía costes elevados a la larga. Para poder ahorrar valioso espacio

y dinero en el complejo proyecto del mar Báltico, se han instalado por

primera trituradoras fabricadas específicamente para este tipo de

intervenciones. "El mayor desafío fueron las características del

material: es grande y voluminoso, extremadamente resistente, al mismo

tiempo muy duro y, por consiguiente, difícil de triturar", dice Andreas

Ostermeier, Director del Proyecto en Erdwich Zerkleinerungssysteme

GmbH, que desarrolló el sistema para el Solitaire, lo fabricó y lo

instaló en el buque.

El sistema consta de una trituradora de virutas con impulsión

electrohidráulica que se completa con un sistema transportador y una

prensa briquetadora. El sistema puede procesar una tonelada del

voluminoso material por hora y, así, divide su volumen por más de

3,5. "Desde entonces, solamente precisamos un contenedor para los

restos", dice Wijsmann. "Los costes del almacenamiento y el transporte

se han dividido por mucho. Además, podemos entregar el material en

este formato para su eliminación gratuita como residuos.“

Tres ejes de cuchillas resistentes al desgaste trituran el

material al tamaño prefijado

Las virutas que se producen en cuatro máquinas de mecanizado de

tubos se transportan primero por cinta transportadora a la tolva de la

trituradora. Para que las elevadas temperaturas originadas al cortar

no afecten a las cuchillas, en la tolva se encuentra un sistema de

rociado de aceite refrigerante. El lubricante utilizado se acumula en

un depósito, se bombea de vuelta y, así, se puede utilizar varias veces.

Desde la tolva, las virutas se introducen en el mecanismo de corte de

la trituradora Erdwich

de modelo H480/3-750. Tres ejes de cuchillas fresadas con exactitud y

resistentes al desgaste, de

acero especial, recogen aquí el material y lo trituran de manera

respetuosa hasta un tamaño predefinido mediante una criba

integrada. Después de este proceso, las virutas se transportan con otra

cinta transportadora hasta el interior de la prensa briquetadora

hidráulica.

El sistema completo, incluyendo los dos accionamientos con una

potencia de 44 kW cada uno, así como el transportador de virutas y la

aparamenta eléctrica, fueron instalados a la intemperie, sobre la

cubierta del buque. Esto requiere una resistencia muy grande respecto

de las influencias meteorológicas más diversas: "Tuvimos que construir

el sistema de tal manera que, por un lado, fuera totalmente insensible

al agua, la sal y la elevada humedad del aire. Por otro lado, tiene que

resistir temperaturas extremas, muy altas y muy bajas, ya que el

buque transita por todos los mares del mundo", informa Ostermeier. A

este respecto, por ejemplo, se equipó el armario de distribución

eléctrica con un equipo de aire acondicionado y una calefacción

especial adicionales. Los técnicos de Erdwich instalaron calentadores

de inmersión en los equipos motores así como motores eléctricos y

sensores insensibles al agua.

El mantenimiento y las modificaciones pueden ser realizados por la

propia tripulación

Además, tenía que ser muy robusto especialmente el mecanismo de

corte de la máquina trituradora para que todo el proceso operativo se

viera interrumpido lo mínimo por trabajos de mantenimiento. Por

ello, el sistema se construyó siguiendo un principio de modularidad.

Este diseño permite que progresen los trabajos incluso si se avería uno

de los componentes: Si, por ejemplo, se está realizando el

mantenimiento de la prensa briquetadora, el material se puede

transportar directamente de la trituradora al contenedor. "Las

modificaciones necesarias para ello pueden ser ejecutadas fácilmente

por la propia tripulación", dice Ostermeier. "También el software está

diseñado de manera que se pueda adaptar fácilmente a los cambios de

tareas."

Dado que en las cuatro máquinas de mecanizado de tubos no siempre

se produce la misma cantidad de material, era importante que la

instalación pudiera superar sin problemas

la irregularidad en los volúmenes de virutas. Una vigilancia

electrónica del nivel de llenado se ocupa de que el ritmo de los

componentes individuales se regule automáticamente. "De esta manera,

la instalación acepta también las grandes oscilaciones en la cantidad

de material", dice Ostermeier. Otra dificultad añadida fue la escasez

de espacio en el buque. A pesar de ello, para garantizar que la

instalación fuera totalmente accesible por todos los lados, se fijaron los

motores a la pared.

Los ingenieros solo tuvieron unos días de plazo para llevar al buque

los componentes pesados de los que se componía el sistema, ya que el

Solitaire atracó muy brevemente en el puerto de Rotterdam. Las piezas

fueron instaladas posteriormente, durante el trayecto al siguiente

punto de intervención, en la costa occidental noruega. Para la primera

puesta en servicio, se transportó específicamente a un técnico de

Erdwich por helicóptero hasta el buque.

El consorcio Nord Stream cuenta con que el gasoducto pueda entrar en

funcionamiento, según lo previsto, en el último trimestre de 2012. Con

alrededor de 55.000 millones de metros cúbicos al año de gas ruso

transportado por 100.000 tubos soldados sobre el fondo del mar, los

ciudadanos de la Unión Europea dispondrán de suministro durante

un periodo de al menos 50 años. De esta manera, se cubrirán

previsiblemente casi un tercio de las necesidades adicionales de gas

importado de la UE para las próximas décadas. Entretanto, el Solitaire

ya está siendo preparado para su próxima misión.

Contexto de la empresa

Allseas Group S.A., fundada en 1985, tiene su sede en la localidad

suiza de Châtel-Saint-Denis. Es una de las empresas líderes a

nivel mundial en la instalación de conducciones offshore y

estructuras submarinas. En todo el mundo, Allseas da empleo a

2.000 personas. Hace unas semanas, se completó el tendido del

gasoducto Nord Stream por el mar Báltico, conectando Wyborg en

Rusia con la localidad alemana de Greifswald. Desde primavera de

2010 se han ido colocando dos gasoductos paralelos de 1.224

kilómetros con una capacidad anual de 55.000 millones de metros

cúbicos, a través de los cuales la UE recibirá energía a partir de

finales de 2012. La inversión total de este proyecto asciende a

7.400 millones de euros. En el golfo de Finlandia, los tramos

fueron instalados desde el buque Solitaire, el mayor buque del

mundo especializado en instalación de canalizaciones.

Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH fue fundada por Johann

Erdwich en 1971 como empresa de maquinaria y carpintería

metálica. Actualmente ocupa a 30 empleados. Los tres núcleos de

negocio de la empresa en torno a la maquina y las instalaciones

están divididos en las áreas: Reciclaje y reutilización de

materiales, Destrucción de residuos especiales de todo tipo, y

Trituración de residuos para reducir su volumen. En el segmento

de los centros de reciclaje de frigoríficos, Erdwich GmbH se

encuentra entre las 3 empresas líderes a nivel mundial.

Material gráfico:

Bild-ID: hts.jpg

BU: Zur trägt.

Quelle: Allseas

Bild-ID: Solitaire 1.jpg und Solitaire2.jpg

BU: Die Solitaire, mit 300 Metern Länge das weltweit größte Pipelineschiff, installierte im Finnischen

Meerbusen einen Teil der Gasleitungen für das kürzlich abgeschlossene europäische Nord Stream-Projekt.

Ab Ende 2012 werden jährlich rund 55 Milliarden Kubikmeter Erdgas durch zwei parallel verlaufende,

1.224 km lange Stränge transportiert.

Quelle: Allseas

Bild-ID: Rohre.jpg

BU: Vor dem Zusammenschweißen wurden

die Enden der Rohre plangedreht, damit die

Übergänge bei der Montage absolut dicht

sind.

Quelle: Allseas

Bild-ID: Späne.jpg

BU: Beim Drehen fiel eine große Menge

Späne an, die eine Länge von teilweise

einem Meter und einen hohen

Querschnitt von 60 mm2 hatten und in

dieser Form viel Lagerkapazität

benötigten.

Quelle: Allseas

Bild-ID: Schneidwerk.jpg

BU: Drei exakt gefräste und verschleißfeste

Messerwellen aus Spezialstahl erfassen das

Material und zerkleinern es schonend auf

eine vordefinierte Stückgröße.

Quelle: Allseas

Bild-ID: Anlage.jpg

BU: Um das Volumen der sperrigen

Materialreste zu reduzieren, wurde an Deck

eine spezielle Zerkleinerungsanlage der

Erdwich GmbH installiert.

Quelle: Allseas

Más información para el lector/espectador/interesado:

Allseas Engineering bv

Internet: www.allseas.com

Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH

Hans Erdwich, Director general

Bild-ID: Ostermeier.jpg

BU: „Die Anlage ist so konstruiert, dass sie

unempfindlich gegen Wasser, Salz und hohe

Luftfeuchtigkeit ist sowie extremen Temperaturen

standhält“, erklärt Andreas Ostermeier, Projektleiter bei

der Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH.

Quelle: Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH

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