Reducción de Indisponibilidades e Incremento en la ...

Revista CIER • Año XV, Nº51, Julio 2007 - Marzo 200846

Trabajos con Tensión

Resumen sobre Transener SA

Transener S.A. es la compañía transpor-tista que en la República Argentina opera y mantiene el llamado Sistema Argentino De Interconexión (SADI).

Este Sistema cuenta con aproxima-damente 10.000Km de líneas en 500kV (20.300 estructuras), 600Km de líneas de 220kV (1.700 estructuras), 90km de líneas de 132kV (300 estructuras) y 34 subestaciones.

Transener es concesionaria de dicho Sistema y lo opera y mantiene, teniendo el derecho exclusivo para prestar el servicio público de transmisión de energía eléctrica en alta tensión y supervisar sus ampliacio-nes, durante un período de 95 años.

Las tres funciones principales son: la transmisión de energía; el mantenimien-to de la capacidad de transmisión y las conexiones.

Se han implementado acciones des-tinadas a aumentar la productividad y minimizar las salidas de servicio.

Los esfuerzos para limitar las salidas de servicio incluyen:

el desarrollo de nuevas técnicas de •

trabajo,

Reducción de Indisponibilidades

e Incremento en la Producción

por la Aplicación

de Trabajos con Tensión

Trabajo destacado en el área de Transmisión de la III Reunión Internacional de Generación y Transmisión, Operadores de

Sistemas y Administradores de Mercados, realizada en Medellín, Colombia del 11 al 14 de setiembre de 2005.

Daniel García, Eduardo Nitardi / TRANSENER S.A. - Argentina

[email protected] - [email protected]

Índice

• Resumen sobre Transener SA

• Marco regulatorio-penalizaciones

• Métodos de trabajo con tensión

• Sobre el retensado de fases

• Sobre el cambio de espaciadores

• Conclusiones

el diseño, fabricación y ensayos de •

nuevas herramientas,

la capacitación y entrenamiento del •

personal,

en forma tal que la mayor parte del tra-bajo de mantenimiento se hace mediante la técnica de Trabajos con Tensión.

Por otra parte, Transener es propieta-ria de Transba S.A., empresa que cuenta con aproximadamente 400Km. de líneas de 66kV, 5.000Km. de líneas de 132kV, 200Km. de líneas de 220kV y 78 subes-taciones y puntos de interconexión para Compañías de Distribución de Energía Eléctrica.

Transener S.A. y Transba S.A. han certificado la gestión de operación y man-tenimiento bajo el Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2000 (BVQI) y de Medio Ambiente ISO 14001:2004 (BVQI)

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Para el desarrollo de negocios interna-cionales, Transener es propietaria de Tran-sener Internacional, con sede en Brasilia. En Brasil, bajo contratos de Operación y Mantenimiento, se cuenta con 2.227km de líneas en 500kV y 9 subestaciones.

Marco regulatorio- penalizaciones

A partir de 1993, año de la privatización de la mayor parte del mercado de la Energía Eléctrica, las pautas impuestas en el nuevo Marco Regulatorio, imponen fuertes mul-tas y penalizaciones por Indisponibilidades (programadas o intempestivas), y por la reducción en la Calidad del Servicio.

Por ejemplo, la penalización para una línea de categoría A de 304 km de longi-tud (48,83% de las líneas de 500 kV son categoría A), es la siguiente:

Salida de servicio intempestiva:

Con recierre exitoso: • U$0,00

Con apertura definitiva: •

Primeros 10 minutos: • U$11.653,93

Si pasa de los 10 minutos, por ejem- •

plo 11 minutos: U$13.790,48

Por 1 hora: • U$23.307,86

Por 8 horas: • U$73.419,75

A estos importes se le debe sumar lo que corresponde a pérdida de remuneración, que para este caso es de U$58,27 x hora.

Salida de servicio forzada de 8hs.:

61.765,82+466,16= • U$62.231,98

Salida de servicio programada de 8hs.:

932,33 + 466,16= • U$1.398,49

Si bien desde el año indicado la de-manda creció fuertemente, la expansión del SADI no acompañó las necesidades del mercado, construyéndose a la fecha

sólo una línea de 500kV de 1300km de longitud (año 1999) y una en construcción actualmente de 450km de longitud.

Como contrapartida, se instalaron ban-cos de capacitores serie y shunt para ampliar la capacidad de transporte del sistema exis-tente, que es mayoritariamente radial.

Por tal situación, el 95% de las tareas de mantenimiento en líneas se efectúa mediante T.c.T., y actualmente se ha co-menzado a aplicar dicha metodología en el mantenimiento de subestaciones.

Métodos de trabajo con tensión

Si bien, y por lo hasta aquí expuesto, fue inevitable aplicar la técnica de T.c.T. para las tareas de mantenimiento, teníamos como contrapartida que los métodos de trabajo conocidos, como así también el tipo y cantidad de herramental a utilizar hacían que los niveles de productividad fuesen magros, y en consecuencia, los costos elevados.

Para obtener una productividad razo-nable, era necesario contar con un nume-roso plantel de linieros y una gran cantidad y variedad de herramientas y equipos.

Se debe tener en cuenta que por la ex-tensión de nuestro sistema, contamos con once bases de mantenimiento distribuidas a lo largo y ancho del país.

Tal situación nos llevó a replantear to-talmente el sistema que se venía aplicando hasta ese momento.

El cambio radical se proyectó a tres ob-jetivos claramente definidos, bajo la premisa ineludible de mantener, y con el compromiso de incrementar, las condiciones de Seguri-dad para el personal y para las instalaciones. Los objetivos planteados fueron:

Desarrollar nuevas metodologías de 1. trabajo, mediante las cuales se hiciese

posible facilitar la tarea del liniero, utilizando menor cantidad de herra-mientas, siendo que estas también deberían ser simples y eficientes,

Desarrollar fabricantes locales que nos 2. permitieran diseñar y construir nuevas herramientas y equipos acordes a la metodologías desarrolladas.

Capacitar y entrenar adecuadamente 3. al personal de mantenimiento.

Los objetivos se cumplieron total-mente.

El ejemplo que se detalla a conti-nuación, es una muestra clara de lo indicado.

Cadenas de retención cuádruples

Para realizar el cambio de las cadenas de aisladores cuádruples en una estructura de retención con los métodos convencionales, es necesario contar con el siguiente plantel de personal y herramientas:

9 Operarios calificados, •

2 Pick up doble cabina •

1 Camión para remolcar trailer•

1 Trailer para equipo de T.c.T. •

1 Juego completo de herramientas de •

T.c.T. para retenciones

La foto siguiente ilustra la cantidad y variedad de herramientas necesarias para la tarea.

Como contrapartida, se diseño una nueva metodología, donde es necesario contar con el siguiente plantel de personal y herramientas:

7 Operarios calificados,•

2 Pick up doble cabina•

1 Juego reducido de herramientas•

La foto siguiente ilustra la cantidad y variedad de herramientas necesarias para la tarea.Costos directos de personal, herramientas y vehículos. No incluye costos por

penalizaciones ni Lucro Cesante por pérdida de transmisión.

Tarea sobre torre

de retención con:

seis cadenas cuá-druples de aislado-res (24 cadenas de 25 aisladores c/u)

Trabajo sin

tensión

Con montaje de P.

a Tierra

Personal: 12 op.

Hs/H: 480

U$: 6.536

Trabajo

con tensión

Sistema Sistema

Tradicional Transener

Personal: 9 op. Personal: 7 op.

Hs/H: 630 Hs/H: 315

U$: 12.379 U$: 5.025



Este nuevo sistema no sólo reduce la cantidad de herramientas y vehículos, sino que, como se indica en la siguiente tabla, es más económico aplicar esta técnica que realizar la tarea con línea des-energizada sin considerar penalizaciones.

En el caso de Trabajo sin Tensión, tendríamos que sumar a los costos de la tarea una penalización de U$2.796,98.

Si analizamos con detenimiento la tabla anterior, podemos entender por qué motivo, aún antes de las privatizaciones y aplicación de penalizaciones, la técnica de T.c.T. no tuvo gran desarrollo.

En efecto, si observamos los costos de realizar la tarea con el sistema tradicional de T.c.T.(U$12.379), vemos que es un 32,64% mayor que la suma de realizar la tarea sin tensión más la penalización (que se aplica a partir de 1993), cuyo total es de U$9.332,98.

Esto significa que era conveniente sacar la línea de servicio, pagar las multas y reducir notablemente la calidad del ser-vicio antes que realizar la tarea con línea energizada por métodos tradicionales.

Por otra parte, vemos que actualmente, con el desarrollo de las nuevas metodo-logías y herramientas, la tarea sale un 23,09% menos que realizarla sin tensión, sin considerar las penalizaciones.

Costos indirectosHasta aquí la demostración de las ven-

tajas de desarrollar nuevas metodologías, herramientas novedosas y fabricantes locales, ha tenido una demostración con-creta y evidente.

Pero hay otras razones económicas y operativas que hacen conveniente apli-car la técnica de T.c.T. en las tareas de mantenimiento, tanto de líneas como de subestaciones.

Estas razones no son sencillas de de-mostrar y en muchos casos de valorizar, por cuanto no se cuenta en general con datos estadísticos e informes suficientes como para establecer una comparación tan clara como la anteriormente expuesta.

N° Tarea Trabajo sin Tensión Trabajo con Tensión

1 Emitir 1. Coordinación para 1. Determinación Licencia acordar fecha y horario de fecha y horario. 2. Preferentemente fines 2. Tarea en horario normal de semana-Horas Extra. de lunes a viernes.

2 1. Reconfigurar el Sistema para evitar o disminuir la cantidad de cortes. 2. Disminución en la generación Gestionar 3. Disminución en la Sin Limitaciones Línea F/S confiabilidad del sistema. 4. Disminución en la Calidad del Servicio. 5. Penalizaciones. 6. Disminución de Ventas en Transporte

3 Re-configurar Maniobras en el Sistema EE.TT. asociadas No se aplica

4 1. Abrir Interruptores ambas E.T. 2. Abrir Seccionadores ambas E.T. 3. Cerrar Seccionadores P.a T. ambas E.T. Solicitar 4. Se incrementa el riesgo Anulación de Recierres Línea de falla por maniobra. 5. Disminuyen los tiempos de mantenimiento de equipos al incrementarse las operaciones de cada uno de ellos.

5 Instalar 1. Disponibilidad de Puestas a personal extra o Zona de 2. Reducción de tiempos No se aplica Trabajo netos de tarea

6 Realizar Horarios acotados Tarea por horarios de entrega Sin horarios acotados

7 Retirar Puestas 1. Disponibilidad de a Tierra personal extra o Zona de Trabajo 2. Reducción de tiempos No se aplica netos de tarea

8 1. Abrir Seccionadores P.a T. ambas E.T. 2. Cerrar Seccionadores Entregar Ambas E.T. Habilitar recierres Línea 3. Cerrar Interruptores ambas E.T. 4. Ídem punto 4.

9 Reconfigurar Maniobras en EE.TT. asociadas. No se aplica Sistema

10 Simultaneidad Muy restringida Sin restricciones de tareas

De todos modos, en la siguiente tabla comparativa se puede apreciar la gran diferencia que existe entre la aplicación de ambas técnicas de mantenimiento.

De esta tabla podemos sacar algunas conclusiones, como por ejemplo:

La diferente cantidad de personal que 1. debe involucrarse para gestionar cada tipo de tarea. Mucho más en T.s.T..

Las maniobras sobre los equipos de las 2. subestaciones, que hacen necesarias



tareas de mantenimiento sobre ellos en forma más frecuente.

La mayor posibilidad de fallas al aumen-3. tar las maniobras de los equipos.

La indisponibilidad de líneas, aún en 4. circuitos anillados, que reduce notable-mente la calidad del servicio.

En muchos casos, el incremento de 5. horas extras por tareas en fines de semana y feriados.

Si se valorizan los puntos indicados, veremos que nos encontramos ante una cifra importante, que se economiza por la aplicación de Trabajos con Tensión, sobre todo si se emplean los métodos y equipos adecuados.

A continuación ejemplificaremos dos casos concretos que resolvió Transener con la aplicación de nuevas metodologías y equipamiento aplicando T.c.T..

Sobre el retensado de fases

Sumado a lo anteriormente expues-to, en cuanto que nuestro sistema está operando al máximo de su capacidad de transmisión, tenemos que las exportacio-nes de energía eléctrica comprometidas con Brasil, exigen en algunos casos incre-mentar en forma considerable la energía a transportar para ciertas líneas de 500 kV del SADI.

En aproximadamente 4.000 km de líneas, la capacidad de transporte pasó de 600 a 1200 MW.

De la cifra indicada, 924 km de líneas fueron construidas contemplando en sus cálculos de diseño una temperatura máxima de conductor de 55°C, una flecha máxima de 12,50 metros y una altura libre entre fase y suelo de 8,50 metros (para zonas rurales)

El aumento de energía a transportar y la radiación solar, pueden, en determi-nadas situaciones, elevar la temperatura máxima del conductor hasta 85°C, y en consecuencia, incrementar la flecha y disminuir considerablemente la altura libre entre fase y suelo.

Tal situación generó en Transener la necesidad de modificar las condiciones de tendido para esas líneas, a fin de mantener en días de alta radiación solar y elevado transporte de energía una altura libre entre

conductores y suelo no inferior a los 8,50 metros, y cumplir con las condiciones del Sistema de Seguridad Pública.

Los cálculos indicaron que, en la ma-yoría de los casos, la flecha debía reducirse aproximadamente 1,10 metros por vano, equivalente a recoger entre 1,50 y 2,20 metros de conductor por tramo entre estructuras de retención (de 9 a 11 sus-pensiones por tramo en vanos promedios de 500 metros).

A fin de evitar el corte y empalme de conductores, se decidió trabajar sobre los reguladores de las cadenas de aisladores de retención. En algunos casos significo el retiro total de los reguladores, y en otros casos su reemplazo por otros de menor longitud, ya que su capacidad de regula-ción no era la necesaria.

Durante el año 2000 se iniciaron los estudios a fin de determinar qué líneas se encontraban involucradas y el sistema de trabajo a aplicar para las tareas de retensado. Se determinó que las líneas a retensar eran:

Ezeiza - Rodríguez - Campana - Colonia •

Elía (290Km.),

Santo Tomé-Salto Grande (289Km.), •

Rosario Oeste-Almafuerte (345Km.). •

Con un total de 924 km a retensar.•

Las tareas que se determinaron luego de un primer estudio fueron las siguientes:

Retiro de todos los espaciadores. 1.

Retiro de las morsas y colocación sobre 2. roldanas de los 12 subconductores (4 por fase)

Retiro o reemplazo del regulador (4 3. dispositivos por cadena y por fase).

Retiro de las roldanas y nuevo montaje 4. de las morsas de suspensión.

Montaje de los espaciadores 5.

Considerando el volumen de trabajo y los tiempos que ellos insumirían, trabajar con línea fuera de servicio fue una opción que ni siquiera se tuvo en cuenta, ya podría significar hasta la posibilidad de la pérdida del contrato de concesión.

Por tal razón se estableció la necesidad de desarrollar la Metodología y el diseño

de las Herramientas y Equipos necesarios para realizar tal tarea con tensión.

En un primer análisis, se determinó que el retiro y montaje de espaciadores era una tarea crítica, por los tiempos que insumiría y porque, dada la antigüedad, muchos se podrían dañar en el desmontaje, siendo necesario su reemplazo.

En estas condiciones, sin tener en cuen-ta una reposición estimada del 30% de los espaciadores, y al solo efecto comparativo, los recursos y costos estimados para los 924 km de línea eran los siguientes, sobre la base de un solo grupo de trabajo:

Recursos:

21 operarios •

5 pick up •

2 camiones •

Equipo completo de herramientas •

TcT

6 carros para conductor •

Indumentaria para TcT •

Tiempo estimado: • 8,3 años

Costo Estimado: • U$7.419.000

Estimado x km: • U$8.029

Si bien con mayor cantidad de personal y equipo se podía reducir los tiempos de tra-bajo, se incrementaban notablemente los costos y, fundamentalmente, no quedaba personal disponible para las tareas norma-les y habituales de mantenimiento.

Se realizó un nuevo análisis del trabajo y se determinó que se debía tratar de evitar el retiro y posterior montaje de los espacia-dores, una de las tareas que mayor cantidad de personal, equipo y tiempo insumiría.

Las soluciones para los problemas detectados se resolvieron de la siguiente manera:

Banco de PruebasSe diseñó y construyó en las instalacio-

nes del Centro de Trabajos con Tensión un Banco de Pruebas para el diseño, pruebas y ensayos de las herramientas necesarias para el retensado.



Este banco no sólo se diseñó para el retensado, sino para luego ser utilizado en el diseño de herramientas para cualquiera de las condiciones de mantenimiento.

Se diseñaron las herramientas y elemen-tos para las diferentes etapas de la tarea.

En las fotos siguientes pueden obser-varse las distintas fases del proceso.

Dispositivos tipo percha

Para soportar los conductores en las etapas de montaje de las camas de rodi-llo y finalizada la tarea, instalación de las morsas de suspensión.

Camas de rodillos

Para permitir el deslizamiento de los subconductores en la etapa de retensado.

Dispositivos de retensado

Para traccionar simultáneamente los cuatro subconductores de cada fase, a fin de retirar las placas de regulación.

Plataformas de Trabajo

Para permitir trabajar de manera segura y cómoda al personal que realiza las tareas sobre la cadena de aisladores.

Una vez efectuados los correspondien-tes ensayos, pruebas y entrenamiento, se iniciaron las tareas sobre la LAT 500kV 5EZRD1 (Ezeiza-Rodríguez).

A efectos de realizar una correcta comparación, se adopta el mismo criterio que el caso anterior.

Recursos:

9 operarios •

4 pick up •

1 camiones •

Equipo reducido de herramientas TcT •

Indumentaria para TcT •


Costo Real: • U$2.290.000

Costo x km: • U$2.478

Actualmente se retensaron casi 100km de línea y se encuentra en ejecución un tramo de 345km con estructuras de H°A°.

Sobre el cambio de espaciadores

La vida útil de los 80.000 espaciado-res amortiguadores (sobre un total de 100.000), instalados en las dos primeras

líneas de 500kV que se construyeron en el país, llegó a su fin.

Cada línea tiene una longitud de 1.200km, y corren paralelas a 75 metros entre ejes centrales. Cuenta con estructuras de suspensión del tipo arriostrada y tiene estructuras autoportantes de retención cada aproximadamente 50km. El vano promedio es de 480 metros y hay instalados entre 6 y 8 espaciadores por fase y por vano, dependiendo de su longitud.

Transportan energía desde uno de los principales centros de generación hi-dráulica y térmica (área Comahue), hasta el principal centro de consumo del país, Buenos Aires. Son líneas radiales.

Para realizar las tareas de cambio de espaciadores se tuvieron en cuenta tres alternativas, todas referidas a Trabajos con Tensión, ya que al igual que el caso del retensado, es impensable sacar las líneas de servicio por tanto tiempo para efectuar los trabajos.

Las tres alternativas fueron:

Aplicación del sistema tradicional, de 1. un carrito que se instala en la fase y debe ser bajado al llegar a cada es-tructura de suspensión e instalado en el siguiente vano.

Contratar empresas especializadas para 2. realizar el reemplazo mediante el uso de helicópteros.

Aplicar el sistema tradicional de uso 3. del carrito, pero con un nuevo diseño que evitase tener que bajarlo y subirlo en cada estructura.

Análisis de la Alternativa 1

Uso del sistema convencional de carro para conductores.

En este caso, sin tener en cuenta la reposición de los espaciadores, y al solo efecto comparativo, los recursos y costos estimados para los 2.400 km de línea eran los siguientes, sobre la base de un solo grupo de trabajo:



Recursos:

15 operarios •

5 pick up DC 4x4 •

2 camiones •

9 carros para conductor (*) •


Indumentaria para TcT (**) •

Tiempo estimado: 3,5 años •

Costo Estimado: • U$ 2.774.000

Costo x espaciador: • U$ 34,68

(*) Se utilizan tres carros por etapa de trabajo (uno por fase), pero se estimaron los carros necesarios para recambio, debido al previsible deterioro por el uso.

(**) Se previó la indumentaria de recambio para la totalidad de la tarea, y que en este caso sufre un deterioro im-portante (guantes cada mes y traje cada tres meses).

En estas condiciones se realizan 50 vanos por comisión de 10 días, con un total promedio de 1.050 espaciadores.


Debido a que en el país aún no se ha desarrollado la técnica de TcT con el empleo de helicópteros, se solicitó a empresas extranjeras la cotización para realizar la tarea indicada.

La mejor cotización recibida incluía los siguientes recursos:

1 helicóptero tipo McDonnell-Douglas •

serie 500, equipado con plataforma para T.c.T.

2 pilotos •

2 operarios calificados •

4 operarios de apoyo •

2 vehículos cisterna para combus-•

tible


Costo Cotizado: • U$ 4.200.000


Con este equipamiento la productivi-dad era de 120 espaciadores diarios.

La productividad podía mejorarse con la incorporación de más helicópteros.

En el caso de cuatro unidades el tiempo total de trabajos se reducía a un año.

Lo fundamental en este caso, consistía en el apoyo logístico y no tanto en las tareas propiamente dichas.

Efectivamente, para el caso de tres helicópteros, la producción semanal era de 1.800 espaciadores desmontados e igual cantidad a montar, con lo cual había que considerar una flota de camiones para su transporte y con el personal apropiado, a los que se sumaba el aprovisionamiento de combustible para las naves.

El presupuesto estimado para esta logística significaba una cifra equivalente al 55% del contrato para el cambio de espaciadores. A esto se debía sumar la provisión de combustible aeronáutico, que no se contemplaba en el presupuesto.


Este caso es similar al planteado en la Alternativa 1. La diferencia fundamental consiste en que se diseñó, probó y cons-truyó un sistema de carro para la fase que no es necesario bajarlo y subirlo al llegar a cada estructura, siendo que un solo operario pasa de un vano al otro en un tiempo de 2 a 3 minutos.

Para este caso, se necesitaban los siguientes recursos:

Recursos:

15 operarios •

5 pick up DC 4x4 •

2 camiones •

9 carros especiales para conductor (*) •


Indumentaria para TcT (**) •


Costo Estimado: • U$ 1,243.000


(*) Se utilizan tres carros por etapa de trabajo (uno por fase), pero se estimaron los carros necesarios para recambio, debido al previsible deterioro por el uso.

(**) Se previó la indumentaria de recambio para la totalidad de la tarea, y que en este caso sufre un deterioro im-portante (guantes cada mes y traje cada tres meses)

Hasta aquí, es copia de la Alternativa 1, pero la fundamental diferencia se da en el rendimiento, donde de 50 vanos por comisión pasamos a 110, reduciendo las comisiones de 86 a 39, y el tiempo total de trabajo de 3,5 años a 1,5 años.

Debido a la importante reducción en los costos, se decidió trabajar con dos grupos de tareas, uno propio y otro perteneciente a una empresa contratista, a fin de redu-cir los tiempos totales de reemplazo de espaciadores.

En el caso de la empresa contratista, se llamó a concurso de precios por la provisión de mano de obra y vehículos, siendo que las herramientas para T.c.T., incluidos los carros para conductor, y la capacitación adecuada para esta tarea específica fue provista por Transener, a través de su Centro de Trabajos con Tensión.

Actualmente la tarea sobre los 2 x 1200 km de línea se encuentra en un 80% de ejecución y se a comenzado a trabajar en otra línea de 348 km de longitud (880 vanos) para el reemplazo de aproximada-mente 19.000 espaciadores.



En el caso de Argentina, y funda-mentalmente en Transener, la forma que encontramos de resolver estos temas fue el desarrollo de nuestra propia metodología de trabajo, diseño de nuestras propias herramientas y el desarrollo de los fabri-cantes que las construyeran, equiparando o superando en calidad y prestación a las tradicionales fabricas internacionales.

Bajo estas condiciones, y como ya mencionamos, manteniendo por sobre todo los mayores niveles de Seguridad para el personal y también para las instalacio-nes, podemos asegurar que la aplicación de la técnica de Trabajos con Tensión es competitiva, aún en aquellos casos donde, por ahora, no existen penalizaciones por sacar las instalaciones de servicio.

Comenzamos aprendiendo a cambiar una cadena de aisladores y actualmente realizamos retensados de fases de cuatro subconductores, cambio de espaciadores, reemplazo de conductores, reemplazo total de morsetería, cambio de seccionadores, y la lista continúa, ya que diariamente se imponen nuevas tareas y con ellas nuevas metodologías y herramientas.

Algunas fotos que a continuación se exponen son muestra clara de lo expuesto.

Conclusiones

La técnica de Trabajos con Tensión se viene aplicando desde hace más de 50 años en países como EEUU, Francia, Canadá, etc.. En el resto del mundo, y específica-mente en América Central y Sur, comienza a partir de los ’60, con la aparición de las pértigas de resina epoxi, fibra de vidrio y poliuretano.

Quienes promovieron con mayor entu-siasmo este método de trabajo han sido las propias empresas fabricantes de herramien-tas y equipos, pioneras en ese ramo.

Estas empresas, no sólo venden las herramientas, sino también la metodología para su uso y la capacitación necesaria para realizar la tarea. Casi todas las fábricas han incorporado a sus filas linieros con expe-riencia para cumplir dicha función.

Por tal razón, los métodos que nos han enseñado durante muchos años contempla la utilización de gran cantidad de pértigas, dispositivos y accesorios.

Las herramientas son de excelente cali-dad (pero de alto costo), los métodos son seguros (pero la productividad muy baja).

En el caso de Latinoamérica, con eco-nomías fluctuantes y frecuentemente en crisis, las empresas de energía eléctrica,

tanto del estado como privadas, cuentan con presupuestos relativamente bajos, tanto para la expansión como para el mantenimiento de las instalaciones.

El sistema de transmisión se expande cuando ya se observa que es inevitable el colapso del mismo, a pesar de que casi en todos los casos existen los planes que prevén las necesidades de crecimiento.

También sucede que, en la mayoría de los casos, las líneas de transmisión son fundamentalmente radiales.

En casi toda Centro y Sur América, o se ha privatizado el sector eléctrico o, en aras de la calidad de servicio y exigencias de los usuarios, se han impuesto marcos regulatorios que de una u otra forma ha-cen que sacar las instalaciones de servicio para mantenimiento sea cada ves más complicado.

Aplicar la técnica de Trabajos con Tensión para ese tipo de tareas es prácti-camente inevitable.

Como ya hemos visto, los métodos que supimos aprender y las herramientas convencionales a utilizar hacen que aún se dude sobre la conveniencia económica de aplicar TcT en las tareas de manteni-miento.

Reparación de polos de seccionador en 500kV.

Conexión de nueva subestación de 220kV a la línea.

Reparaciones sobre estructuras tipo Cross Rope

Cambio de cadenas de puente en retención de 500kV



Montaje de descargadores de línea en 220Kv

Reemplazo de Cable de Guardia por Cable de Fibra Óptica tipo

O.P.G.W. en línea de 500KvBy Pass de seccionadores en

132Kv

Cambio de cadenas de aisladores dobles el 220Kv

Cambio de cadenas de aisladores en “V” en 132kV

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