FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁNDIVISIÓN DE CINECIAS QUÍMICO-BIOLÓGICAS

SECCIÓN DE TECNOLOGÍA FARMACÉUTICA

LABORATORIO DE TECNOLOGÍAFARMACÉUTICA I

EQUIPO 4

Objetivo General:

Preparar un lote de aproximadamente 1000 tabletas de Paracetamol y cafeína, mediante el método de granulación por vía húmeda, en una tableteadora rotativa, para posteriormente

realizar a estas pruebas de control de calidad.

Objetivos Particulares:

Conocer los principales componentes de una tableta (P.A., excipientes), y la función de cada uno, para evitar errores durante el proceso de granulación.

Conocer el efecto de la humedad contenida en la mezcla de polvos, para reconocer la calidad de los comprimidos resultantes.

Realizar pruebas al granulado (ángulo de reposos, velocidad de flujo, densidad, porosidad, etc.) para de esta manera conocer la calidad del polvo para formar las tabletas.

Realizar pruebas a los comprimidos (masa, resistencia a la ruptura, friabilidad, diámetro, espesor, etc.) para de esta manera conocer la calidad de los comprimidos terminados.

INTRODUCCIÓN

1

REPORTE 1: “Granulación por vía Húmeda: Tabletas”

Granulación.La granulación tiene como fin la aglomeración de sustancias finamente divididas o pulverizadas (powder) mediante presión o mediante la adición de un aglutinante (binder) disperso en un líquido (binding solution). El resultado perseguido es la obtención de un granulado que constituya una forma farmacéutica definitiva (final dosage form) o un producto intermedio para la fabricación de comprimidos.

El granulado tiene buenas propiedades reológicas y de flujo, previene la segregación de los componentes en la mezcla de polvos; disminuye la fricción y los efectos de la carga eléctrica; facilita el llenado homogéneo de envases (cápsulas) y matrices de las prensas o máquinas de comprimir; proporciona dureza a los comprimidos; fomenta la expulsión del aire interpuesto; reduce en grado significativo la producción de polvo. En una palabra, el granulado es fácilmente compresible.

La unión interparticular del granulado se puede lograr de dos formas: con un aglutinante o por la acción mecánica (presión o fuerza). En el primer supuesto, se requiere de un líquido que ligue el aglutinante con la(s) sustancia(s) que se desee granular. Esta es la denominada granulación por vía húmeda que, a su vez, s clasifica en:

a) acuosa, si se emplea agua.b) Anhidra, en el caso contrario.

Cuando se recurre a la acción mecánica, es decir, a la fuerza o a la presión de una máquina d comprimir o de una compactadota y no a un aglutinante, se habla de una granulación por vía seca.

Los granulados se evalúan atendiendo a las características siguientes: propiedades organolépticas (color, olor, sabor, forma) dispersión granulométrica, que debe ser mínima, con un tamaño homogéneo del grano; densidad aparente y volumen aparente; friabilidad, es decir, resistencia a la erosión; comportamiento reológico, que se define por la capacidad de deslizamiento y de apilamiento; humedad; capacidad de compresión, que interesa cuando el granulado se destina a la fabricación de comprimidos (se prefiere el granulado plástico, es decir, el que no recupera su forma original tras la deformación, a diferencia del elástico); capacidad de disgregación y de disolución, así como relación entre el tamaño del granulado y el peso del comprimido.

Mezcla de los sólidos.La definición de la mezcla se ha basado tradicionalmente en la disposición aleatoria de los componentes, pero hoy es necesario incluir la colocación ordenada, pues una y otra influyen en las características finales de la forma farmacéutica. se conocen tres mecanismos esenciales de mezcla:

a) Por convección en la que un grupo de partículas de un componente se traslada en bloque a regiones ocupadas por otro.

b) Por difusión, cuando se produce la transferencia de partículas aisladas de un componente a regiones ocupadas por otro.

c) Por cizallamiento, categoría esta que no deja de ser una variante de la convectiva.

Dispositivos mezcladores de sólidos.Se puede hablar de dos grandes clases de mezcladores:

1. Inmóviles o estáticos (fixed-shell mixers, stationary shell mixers).2. Móviles, de contenedor (shell, body, drum) móvil, giratorios o de caída libre (tumbling

mixers, tumbler mixers)En esta segunda categoría se distinguen por su forma las siguientes clases:

a) En uve o V(V-shaped blender, twin-shell blenders)b) Cúbicos (cube blenders)c) Cilíndricos (barrel blenders)d) Troncocónicos o bicónicos (double-cone blenders)

2

Granulación por vía Húmeda:Se trata del método más utilizado en la industria farmacéutica como etapa previa de la fabricación de lo comprimidos. Se basa en la adición de un aglutinante disperso en un líquido para formar una disolución o una suspensión. El método convencional sigue varios pasos. El primero consiste en el pesaje de los componentes. Después, se procede a la mezcla con un mezclador simple si se usa mucho más diluente que fármaco o con un mezclador más complejo (con dispositivos de amasado o agitación) si las cantidades son similares. Después de mezclar, se puede tamizar el material, pero no es obligatorio. A continuación, viene el amasado o humectación; se añade entonces aglutinante para ligar y unir la s partículas. En ocasiones se utiliza un atomizador (spray) para este fin.En la etapa siguiente, se procede ala granulación propiamente dicha. Esta operación se basa en pasar mediante presión la mezcla amasada o humectada a través de tamices con una determinada abertura de malla. Después de granular el material, hay que secarlo. Esta operación persigue eliminar el líquido añadido para l humectación o el amasado. Durante ella, se corre el peligro de eliminar el agua propia de las sustancias de la mezcla. El grado óptimo de humedad corresponde al 2-3%. Para este fin se pueden emplear estufas secadoras, equipos de lecho fluido, radiaciones infrarrojas, ondas de radiofrecuencia, vacío y microondas.Por último se granula y se tamiza de nuevo el material. S puede lograr el tamaño deseado del granulado empleando varios tamices, de diámetro progresivamente menor.

Compresión.Es esta la etapa final, en la que se obtienen los comprimidos no recubiertos. Con esta operación se busca una forma farmacéutica (comprimidos) cuya dosificación resulte precisa, tenga una estabilidad máxima y cuya biodisponibilidad propicie el mayor efecto terapéutico posible.La técnica de la compresión es muy sencilla. Tan solo se necesitan dos punzones, uno superior y otro inferior y una matriz. Los punzones ejercen una fuerza axial sobre el granulado o el polvo. La forma de esta cavidad y la de las superficies de contacto de los punzones determinan el aspecto del comprimido: de bordes cóncavos, convexos, lisos, con bisel, con forma oblonga (parecido a las cápsulas.Las etapas esenciales del ciclo de la máquina de comprimir (prensa, comprimidora, tableteadora, compresora) comprenden la alimentación del material granulado o pulverulento con una tolva dentro de la cámara de compresión de la matriz, la compresión entre los dos punzones y, por último, la expulsión (‘eyección’) de la masa compactada fuera de la matriz.

3

Metodología.

Control de Cambios:

Durante el transcurso de la práctica se realizaron algunas medicaciones al procedimiento, los cuales se enumeran a continuación:

Procedimiento Modificación 4.2. b. Manufactura del granelTamizar por malla No.20 en el vibrador (marca Erweka)

No se utilizó el vibrador, el tamizado se realizó de manera manual.

4.2 d. Manufactura del granelVolumen sugerido para dispersar el HPMC es de 100 ml (si es necesario calentar)

El volumen real utilizado para dispersar el HPMC fue de 278 ml, no fue necesario calentar.

4.2 e. Manufactura del granelMezclar en el mezclador-amasador de listones “z” (marca Erweka)

El mezclado se realizó de manera manual

4.2. g. Manufactura del granelSecar el granulado dentro del lecho fijo (marca Veco).

No se utilizó el lecho fijo. Se dejó secar en una charola, a temperatura ambiente durante 1 semana

5.0 b. Evaluación de la calidad del granulado No se realizó la prueba por que no había

4

Pesar las materias primas (una a la vez) y etiquetar cada materia

prima

Tamizar por malla 20 cada ingrediente (manualmente)

Mezclar los P.A, la lactosa y el 50% del

explosol

Preparar Soln. Aglutinante. Dispersar el HPMC en la mínima

cantidad de agua

Mezclar manualmente, adicionando manualmente la Soln. Aglutinante hasta lograr la humectación total de la misma

Tamizar la mezcla húmeda en malla No. 10. Recolectar

el granulado en una charola de

acero inoxidable.

Marcar la charola con los datos del equipo y dejar

secar durante 1 semana a temperatura ambiente.

Pasada la semana, evaluar la humedad en

una termobalanza

Calibrar el granulado con malla No. 16,

recibiendo el granulado en la

charola

Mezclar el granulado en un mezclador de cubo, adicionar el 50% restante de explosol. (25

rpm/5min). Adicionar el lubricante y mezclar por 3 min

más.

Evaluar la calidad del granulado

Ángulo de reposo

Estático

Dinámico

Velocidad de flujo

Estático

Densidad Porosidad Factor de compresibilid

ad

Distribución del tamaño de partícula: Colocar 100 g de

granulado en el superior de la serie de tamices

ensamblados al vibrador. Pesar el contenido de cada tamiz después de 5 min de

vibración.

Comprimir en tableteadora rotativa marca CHUANG YONG CD. LTD (masa promedio: 650 mg +/- 5%, dureza promedio: 7 +/-

5 Kp)

Evaluar la calidad de los comprimidos

Masa: Pesar 20

comprimidos, individualmen

te

Resistencia a la ruptura:

determinarla a 10

comprimidos en durómetro

Friabilidad: 10 comprimidos sometidos al desgaste en

el friabilizador (25 rpm/4

min)

Tiempo de desintegración: Colocar 6

comprimidos en la canastilla del

desintegrador con 900 ml de agua destilada a

37° C

Diámetro y espesor: evaluar

dimensiones a 10

comprimidos, usando el Vernier.

Aspecto: evaluar a 20 comprimidos

el tipo de defectos.

Llenar con el granulado el embudo del aparato de velocidad de flujo (marca Erweka)

quipo disponible.

5.0 f. Evaluación de la calidad del granuladoPara el análisis de malla se comienza con la No. 10, posteriormente la No. 20, etc.

La malla No. 20 no se utilizó, se cambio por un malla del No. 18

Resultados:

Aglutinante usado: HPMCNo. de malla: 16Humedad: 2.32 %

Ángulo de reposos:

Estático Dinámico26 ° 28.6 °25° 32.3 °26° 29.3°

Promedio: 25.6° Promedio: 30°

Velocidad de flujo:

Estático Dinámico9.60 g/s No 10.37 g/s Se11.37 g/s Realizó

Promedio: 10.45 g/sDensidad:

1ª Medición 2ª. Medición 3ª. Medición# de

Asentamientos

Densidad Consolidad

a

# de Asentamien

tos

Densidad Consolidad

a

# de Asentamien

tos

Densidad Consolidad

a10 89 10 89 10 8820 86 20 87 20 8730 86 30 85 30 8640 85 40 84 40 8550 84 50 83 50 84

100 83 100 83 100 83150 82 150 82 150 82200 82 200 82 200 81

5

Densidad consolidada

81828384858687888990

0 100 200 300

# de Asentamientos

Vo

lum

en

1a. Medición

Gráfica 1: 1ª. Medición de la densidad consolidada

Densidad Consolidada

81828384858687888990

0 100 200 300

# de Asentamientos

Vo

lum

en

2a. Medición

Grafica 2: 2ª. Medición de la densidad consolidada

6

Densidad Consolidada

80818283848586878889

0 100 200 300

# de Asentamientos

Vo

lum

en

3a. Medición

Gráfica 3: 3ª. Medición de la densidad consolidada

Nota: No se realizó un gráfico que muestre las 3 mediciones, para compararlas, debido a que las líneas en ciertos puntos se enciman y no se pueden observar bien.

Porosidad (%):

Vc = 1 - ------ (100)

Va

Donde: Vc = Volumen consolidado Va = Volumen aparente

Ejemplo 1.82

= 1 - ------ (100)

95

= 13.68%

Ejemplo 2.

82 = 1 - ------ (100)

94

= 12.76%

Ejemplo 3.

81

Densidad aparente Densidad consolidada

95 g/cm3 82 g/cm3

94 g/cm3 82 g/cm3

95 g/cm3 81 g/cm3

Promedio: 94.67 g/cm3 Promedio: 81.67 g/cm3

= m/v = 0.5281 g/cm3

= m/v = 0.6122 g/cm3

7

= 1 - ------ (100)

95

= 14.73%

Factor de compresibilidad. Donde: C = factor de compresibilidad (A – P) P = densidad consolidadaC = --------------- (100) A = densidad aparente A

Ejemplo 1. (95 - 82) C = --------------- (100) 95

C = 13.68%

Ejemplo 2. (94 - 82) C = --------------- (100) 94

C = 12.76%

Ejemplo 3. (95 - 81) C = --------------- (100) 95C = 14.73%

Distribución del tamaño de partícula

Análisis de mallas:

No. malla Corte de malla (Di)

(mm)

Peso retenido

(Pi)

% Retenido (Pci)

% Acumulado

Producto (Di)(Pci)

10 ---------- ---------- ---------- ---------- ----------18 0.92 76.2 77.3 77.3 71.11630 0.715 1.1 1.117 78.417 0.79940 0.505 13.5 13.706 92.10 6.92250 0.358 4.9 4.975 97.075 1.78160 0.273 1.8 1.827 98.902 0.49980 0.213 0.2 0.203 99.105 0.043

100 0.163 0.8 0.812 99.917 0.132 = 3.147

98.5 99.94 642.816 81.292

Porosidad Va – Vc 13.68 % 13 cm3

12.76 % 12 cm3

14.73 % 14 cm3

Promedio: 13.72% Promedio: 13 cm3

Factor de compresibilidad

13.68 %12.76 %14.73 %

Promedio: 13.72%

8

Diámetro promedio (m) (Granulado):

((Di) (Pci))Dar = --------------------- 100

(81.292)Dar = ------------------ 100Dar = 0.81292 mm 1000 m = 812.92 m 1 mm

(Pci)(Di) )2 - (Pci)(Di)2 ) /100Sar = ----------------------------------------------- 99

81.292)2 -99.94) (3.147)2)/100Sar = -------------------------------------------------- 99

989.7666 – 66.0838Sar = ----------------------------------- 99

Sar = 9.3301

Sar = 3.054 mm 1000 m = 3054.52 m 1 mm Peso Promedio (mg):

Tableta Peso (g)1 0.6342 0.6373 0.6334 0.6325 0.6426 0.6437 0.6498 0.6539 0.63910 0.63711 0.63612 0.63413 0.63314 0.63615 0.63616 0.63417 0.65618 0.64619 0.64620 0.629

Promedio 0.63925 0.007390428

C.V. 1.14%

Peso promedio (mg) = 0.63925 g 1000 mg = 639.25 mg 1 g

Dureza (Kgf):

Tableta Dureza

9

1 9.32 10.13 10.84 8.85 9.16 8.37 10.38 8.99 7.210 8.011 9.1

Promedio 9.08181818 0.1709

C.V. 2.1005%

Friabilidad (%):

Peso inicial (10 tabletas): 6.832 gPeso final: 6.323 gDiferencia: 0.509 g

6.832 g --------------------- 100%0.509 g ------------------- X X = 7.45%

Tiempo de desintegración (min):

T1 = 9.05 minT2 = 8.10 minTF = 12.15 minPromedio : 9 min 07 seg

Grosor Y Diámetro (mm) :

Tableta Diámetro Espesor1 11.14 6.812 11.22 6.823 11.16 6.794 11.14 6.795 11.23 6.776 11.12 6.827 11.14 6.758 11.14 6.629 11.21 6.7910 11.13 6.7111 11.13 6.7512 11.17 6.8313 11.14 6.7414 11.17 6.8415 11.13 6.7016 11.19 6.6917 11.17 6.6918 11.14 6.6819 11.14 6.6720 11.15 6.68

Promedio 11.158 6.747 0.03188 0.06383

C.V. 0.1761% 0.4485%

Defectos de aspecto :

10

Despostilladas (desgaste) : 13 tabletas de 20Puntos negros: 3 tabletas de 20Rayadas: 4 tabletas de 20

Despostilladas: Puntos negros: Rayadas:20 tabletas --------------- 100 % 20 tabletas --------------- 100 % 20 tabletas ---------------100 %13 tabletas --------------- X 3 tabletas --------------- X 4 tabletas --------------- XX= 65% X= 15% X = 20%

Análisis de Resultados:

RESUMEN DE RESULTADOS GRUPALES

Equipo 1 2 3 4 5 6Aglutinante

PVP HPMC PVP HPMC PVP HPMC

No. malla 12 12 14 14 16 16Variable (Promedio)

Humedad (%) 1.8 2.16 1.8 2.10 2.28 2.32Ángulo de Reposo Est. (°) 42.96 45.6 44.33 38 36.2

225.6

Din. (°) 43.73 43 45.33 33.33 40.44

30

Velocidad de Fujo Est. (g/s) 19.56 2.57 11.457

5.1 19.39

10.45

Din. (g/s) ----- ----- ----- ----- ----- -----Densidad Ap. (g/cm3) 0.523 0.63 0.510 0.5 0.53 0.528

1Comp (g/cm3) 0.617 0.70 0.623 0.613 0.62 0.612

Porosidad (%) 16.01 9.86 18.01 19.06 15.19

13.72

Factor de Compresibilidad (%) 15.1 9.66 18.134

18.47 14.33

13.72

Va – Vc (cm3) 15.33 9 17.66 19 17.92

13

Diámetro promedio (m) (granulado) ----- 946.88

131.7 11.203

1390 812.92

Peso promedio (mg) 685 657 732.65

629.7 632.5

639.35

Dureza (kgf) 10.1 8.35 11.33 5.615 5.37 9.081Friabilidad (%) 10.08

521.22 20.46 89.23 3.02 7.45

Tiempo de desintegración (min) 8.11 2.39 9.14 5.39 10.08

9.07

Grosor (mm) 6.811 6.74 6.42 6.55 6,58 6.747Diámetro (mm) (tableta) 11.10

411.18 10.30 11.20 11.2 11.15

8Defectos de Aspecto (%) 60 30 60 60 70 65

Humedad :

La humedad es un parámetro de suma importancia, que se debe cuidar, ya que la falta de humedad o el exceso de la misma podrían causar problemas en el proceso de fabricación de las tabletas, tales como: la velocidad de flujo, ángulo de reposo, porosidad, friabilidad, dureza, material pegado en los punzones o defectos en las tabletas y por consiguiente el proceso de compresión sería de mala calidad.De acuerdo con los resultados de la tabla anterior podemos decir que la humedad es aceptable, y observando los defectos de aspecto en las tabletas podemos decir que se presentaron los defectos típicos de exceso de secado como tabletas laminadas, fractura, etc.

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Ángulo de Reposo:

El ángulo de reposo mide la cohesión de las partículas, es decir, entre más alto sea el ángulo de inclinación la sustancia es más cohesiva. Por lo tanto se tiene un rango de aceptación entre 25 y 40°.

El peligro que se corre al tener un ángulo mayor a 40, que es el caso de los equipos 1,2, 3 y 5 es que el material sea demasiado cohesivo y puede quedarse pegado en la tolva o los punzones. Pero como anteriormente se había mencionado que el granulado sufrió un exceso de secado, entonces el granulado debería fluir bien en la tolva, motivo por el cual el granulado no se quedó adherido a la tolva.También es importante mencionar que la humedad o el exceso de secado no son los únicos factores que influyen, se puede considerar también el tiempo y tipo de mezclado y mezclador, se puede decir que el lubricante no se mezclo de manera adecuada (no homogéneo) a pesar de tener humedad aceptable.

Velocidad de Flujo:

La velocidad de flujo es un parámetro estrechamente relacionado con el ángulo de reposo, ya que, el ángulo de reposo determina la velocidad de flujo del granulado.Por tal motivo, podemos decir que los resultados del equipo 3 podrían ser descartados ya que aunque sus valores de ángulo de reposo se encuentran dentro de los valores de referencia, la velocidad de flujo es extremadamente pequeña, por lo que el proceso tubo que haber sido muy lento y por lo tanto esto no asegura buena calidad del producto.En cambio, el equipo 6 presenta valores aceptables (dentro de los valores de referencia), lo que nos indica que el proceso de fabricación de las tabletas fue bueno, el granulado tenía buenas propiedades para poder formar comprimidos de buena calidad.Es importante también mencionar que el tipo de aglutinante usado pudo influir en el resultado, esto se puede observar en la tabla anterior. Ya que los equipos que usaron PVP, presentan resultados de velocidad de flujo aceptables, en cambio los equipos que utilizaron HPMC, a excepción del equipo 6, presentan los peores resultados. Esta contradicción se puede aclarar suponiendo que, los equipos 2 y 4 que usaron HPMC, no obtuvieron una mezcla homogénea, lo que provocó que las partículas no se unieran de manera uniforme provocando que las propiedades de compresibilidad no fueran las esperadas.

Densidad:

La densidad de un polvo se determina como la relación que existe entre su masa y el volumen ocupado. Como los polvos están formados por partículas de tamaños diferentes, cada una de las cuales dependiendo de la afinidad que posean tendrá diferente densidad.Por lo tanto para este parámetro no hay valores de referencia, ya que como se mencionó influyen la forma y el tamaño de la partícula, pero por lógica la densidad consolidad debe ser más alta por que con el mismo peso se tiene un menor volumen. Algunos autores señalan que entre mayor sea la densidad aparente, menor serán las propiedades de flujo. De esta forma, se tiene que a mayor velocidad de compactación mayor flujo. Otros autores enuncian que los materiales con buen flujo alcanzan más rápido la densidad aparente final. Por lo tanto se puede decir que la densidad de todos los equipos es aceptable en este punto.

Porosidad y Factor de Compresibilidad:

Estos parámetros están estrechamente relacionados, por lo que numéricamente deben tener el mismo valor o con ligeras variaciones. Los equipos 2, 3 y 6 cumplen con esta especificación. Por otro lado los equipos restantes no presentan variaciones muy grandes, por lo que se podría pensar que esta variación se debe a que las mediciones no se realizaron correctamente, esto es, se pudieron cometer errores de manipulación o lectura de resultados por parte del analista. Por otra parte existen otros factores de mayor importancia que pudieron causar estas pequeñas variaciones tales como: el mezclado de los excipientes, la mala realización del tamizaje y/o la compactación, etc.Los valores de todos los equipos se pueden considerar razonables, y esto se puede comprobar por que al realizar la compactación del granulado no se presentaron problemas típicos de granulado altamente poroso pues estos no hubieran tenido un buen flujo lo que derivaría en una alta cohesión y fricción de las partículas y por consiguiente el granulado no

12

llenaría bien las matrices de la tableteadora y se hubieran obtenido tabletas de muy mala calidad, lo cual no fue el caso de ningún equipo.

Diámetro promedio y peso promedio del granulado:

Como se puede observar en la tabla de resultados grupales, los equipos 3, 4 y 5, presentan resultados poco coherentes, pues el diámetro del granulado es muy pequeño o muy elevado, lo cual indica que la velocidad de flujo se vería seriamente afectada, lo cual no ocurrió, quizá lo cálculos realizados no fueron los correctos, por lo tanto estos resultados se descartan.Por otra parte si estos valores se vieran afectados, los motivos principales serían: las longitudes de los punzones superiores o inferiores, las propiedades de granulación como: densidad, tamaño de partícula, distribución del tamaño de partícula, etc.

Gráfica de peso en mg

t0t1

t2t3

t4640

642

644

646

648

650

652

654

0 2 4 6

Tiempo

Peso

(m

g)

Peso (mg)

La gráfica anterior solo nos muestra que los valores obtenidos para el peso promedio de nuestro lote se encuentran por debajo de los valores de referencia (650 mg), pero comparados con nuestros gráficos de control anexos en este reporte podemos decir que la diferencia no es significativa ya que los gráficos de control nos muestran que nuestro proceso no se encuentra fuera de control (a pesar de que un gráfico de control, según la NOM se debe realizar con un mínimo de 20 datos)

Dureza:

Una tableta requiere una cierta cantidad de dureza para soportar el choque mecánico por la manipulación durante su fabricación, empaque, distribución y uso. Por esta razón, se debe regular la presión y velocidad de compresión durante el proceso. A excepción de los equipos 2 y 6, el resto presenta valores anómalos. Los factores que pudieron haber afectado la dureza son: las alteraciones en la velocidad de la máquina, uso de una máquina sucia o desgastada, cambios en la distribución del tamaño de partícula del granulado que altera el llenado de las matrices, ya que un llenado con partículas grandes de baja densidad produciría tabletas más suaves que las que reciben un llenado con partículas más pesadas. Por otro lado si utilizaron mucho lubricante este envolverá a las partículas interfiriendo con la formación de enlaces en las tabletas por lo que las tabletas lisas requieren mayor fuerza para la fractura que las de forma cóncava, motivo por el cual se tomó un rango de aceptación de 7-9.La dureza es importante, pues se necesita un buen nivel de dureza para que una tableta tenga una adecuada friabilidad y disolución.

13

Gráfico de Dureza

t0

t2t3

t4t1

6

6.5

7

7.5

8

8.5

0 2 4 6

Tiempo

Du

reza

Dureza

La gráfica anterior nos muestra que nuestro valores de dureza se encuentran por arriba del valor medio de referencia, pero al igual que la gráfica anterior se puede comparar con la gráfica de control que nos demuestra que nuestros datos no son significativos para el proceso, además que, como ya lo mencionamos anteriormente, se estableció un rango de aceptación de aceptación entre 7 y 9, por lo tanto consideramos que nuestros valores no están fuera de los parámetros y que por lo tanto no aectan el proceso.

Friabilidad:

Esta prueba determina la capacidad de las tabletas para resistir la abrasión (similar a la dureza). Los valores de referencia indican que para que una tableta sea aceptable debe tener un valor numérico menor al 1%.Si observamos la tabla grupal de resultados, podemos ver que los resultados para friabilidad se encuentran extremadamente fura del rango de aceptación, y desde este punto de vista las tabletas serían desechadas, pero para esta practica se puede considerar que estos valores sean descartados para el análisis de las tabletas pues son valores que se contradicen con la prueba de dureza y disolución debido a los resultados obtenidos para dichas pruebas, por lo tanto estos resultados anómalos se pueden considerar errores del o los analistas.

Tiempo de desintegración:

En esta prueba todos los equipos presentan resultados dentro de los valores de referencia a excepción del equipo 2.El tiempo de desintegración es una prueba sumamente relacionada con la dureza y friabilidad, (a pesar de los resultados obtenidos para esta prueba). Pero que comparados con la dureza se puede decir que los valores obtenidos son aceptables.En la prueba de desintegración depende que tipo de diluente fue utilizado, el tipo y cantidad de aglutinante y de desintegrante, pues algunos provocan una desintegración más rápida como en el caso de los derivados de la celulosa, la cantidad de lubricante y la presión de compactación.

Defectos de Aspecto:

Durante el proceso de compresión suelen presentarse muchos problemas que pueden agruparse en dos categorías: los relacionados con la formulación (ingredientes, contenido de agua, etc.) y la otra relacionada con el equipo. En esta parte todos los equipos presentan un alto porcentaje de defectos en sus tabletas. Por lo tanto en esta sección solo se analizarán los resultados obtenidos para nuestro equipo (equipo 6).En la sección de resultados podemos observar que descubrimos 3 diferentes tipos de defectos, de los cuales 2 pueden ser considerados defectos debidos a los componentes de la formulación y uno de ellos debido al equipo.El defecto encontrado en mayor porcentaje es el despostillado (desgaste), esto se puede atribuir a la falta de humedad por un exceso de secado y/o a la obtención de Gránulos frágiles y porosos que hacen que se entrape el aire durante la compresión y    que no haya

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una deformación plástica. Pero esta ultima opción puede ser descartada para nuestro equipo pues los resultados de dureza y porosidad se encuentran dentro de los valores establecidos.El 20% de las tabletas analizadas presentaban rayado, que se puede deber a la falta de lubricación en la matriz y por otra parte una matriz gastada tiende a formar pequeños bordes.Y por último un defecto más encontrado en nuestras tabletas fueron puntos negros, este defecto se puede considerar dentro del grupo de defectos relacionados con el equipo. Puesto que estos puntos negros se pueden atribuir a que el equipo al ser utilizado estaba sucio, lo que provocó que se adhirieran al granulado pequeñas partículas (contaminantes) que al momento de la compresión quedaron atrapadas en las tabletas.

Conclusiones:

Se logró preparar un lote de 762 tabletas con los principios activos Paracetamol y Cafeína utilizando el método de granulación de vía húmeda y compresión en tableteadora rotativa.

Dicho lote fue evaluado en el proceso de granulación y compresión (tabletas), presentando variaciones en las pruebas realizadas, por lo que no cumple con la calidad necesaria para ser utilizada como forma farmacéutica.

Se logró determinar que la humedad influye en el proceso de evaluación y compresión del granulado, perdiendo parte del granulado en el primer tamizado, puesto que este se quedaba adherido a la malla.A su vez el exceso de secado influyó en la calidad de los comprimidos provocando laminado en las tabletas,

Bibliografía:

1. Vila Jato JL. Tecnología Farmacéutica Vol 1: Aspectos fundamentales de los sistemas farmacéuticos y operaciones básicas. Madrid: Síntesis; 1997.

2. Vila Jato JL Tecnología Farmacéutica Vol II: Formas farmacéuticas; Madrid: Síntesis: 1997

3. Fauli i Trillo C. Tratado de farmacia galénica: Madrid: Luzán 5; 19934. Gennaro AR (Ed) Remington: The Science and Practice of Pharmacy. 20.ª ed. Easton:

Mack Publishing Company; 2000.5. Lieberman HA, Lachman, L. Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets. Vol. 2. Nueva

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