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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE –RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

TRABAJO DE GRADO

EVALUACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS APLICADOS

SOBRE EL ACERO DE ESTRUCTURAS Y EQUIPOS DEL TREN 1 DE

REACTORES DE ORINOCO IRON S.C.S.

Autor: Maria D, Alvarez Ch.

Tutor Acadêmico: Ing. Luisa Boet.

Tutor Industrial: Ing. Milagros Morantes.

RESUMEN

El propósito de la siguiente investigación es evaluar los recubrimientos orgánicos

aplicados sobre el acero de estructuras y equipos del tren 1 de reactores de Orinoco

Iron. La misma se llevó a cabo mediante la revisión documental inicial, inspecciones

realizadas en el área, análisis estadísticos para evaluar el comportamiento de los

mismos y análisis físico-químicos de los productos de corrosión. Esto permitió

conocer las fallas más comunes que exhiben los recubrimientos, así como compuestos

que afectan a las estructuras que no lo poseen y el grado de oxidación observado, para

así establecer la metodología de preparación superficial y nuevos sistemas de

recubrimientos a aplicar. En base a lo anterior se concluye que el grado de oxidación

más frecuente es el 7-G correspondiente a una oxidación general, que el tipo de fallas

más común es desprendimiento leve y que los productos de corrosión corresponden

en su mayoría a óxidos de hierro y otros compuestos contaminantes presentes en el

medio ambiente. Finalmente se establecieron cinco sistemas de recubrimientos y su

preparación superficial según cada caso.

Palabras claves: Corrosión, corrosión atmosférica, recubrimientos orgánicos, pinturas,

preparación superficial, sistemas de recubrimientos, grado de oxidación.

XVI

INTRODUCCIÓN

Los fenómenos asociados a la corrosión siempre estarán presentes en las

estructuras metálicas de cualquier industria, esta degradación del material está

asociada a la acción continua con el medio ambiente que las rodea, es por esto que

surge la necesidad de protegerlas mediante el uso de los recubrimientos; ya que son

materiales que al momento de ser aplicados sobre una superficie, protegen,

embellecen o impiden que elementos extraños interactúen con la misma. Existe una

amplia variedad de recubrimientos para satisfacer los requerimientos específicos de

cada necesidad, la mayoría pueden clasificarse en; metálicos, cerámicos, compuestos

y orgánicos (pinturas); estos últimos por su parte consisten en un líquido pigmentado

que al ser aplicados sobre una superficie se transforma en una película sólida

protectora y fuertemente adherida.

En Orinoco Iron las estructuras y equipos que componen el tren 1 han presentado

un progresivo deterioro superficial en el recubrimiento presente, que a su vez afecta

al material causando daños corrosivos; destacando la importancia que tiene conservar

la integridad física de los materiales metálicos, ya que cada uno de estos es elaborado

para un fin determinado que debe cumplir de forma óptima. El procedimiento que

permitió lograr los objetivos de la presente investigación implicó: revisión de la data

de diseño, inspección visual detallada en el área de estudios, análisis estadístico para

correlacionar datos, análisis físico-químicos de los productos de corrosión y por

último una propuesta de preparación superficial y sistemas de recubrimientos.

En este informe se presentan los resultados de la investigación bajo la siguiente

estructura: el primer capítulo expone el problema objeto de la investigación, en el

segundo capítulo se detallan los aspectos referidos a un marco referencial, en el tercer

capítulo se presenta el diseño metodológico que fue seguido para obtener los

resultados que son necesarios para sustentar la investigación, en el cuarto capítulo se

exponen y analizan los resultados.

17

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

Orinoco Iron S.C.S es una empresa que trabaja bajo un proceso de reducción

directa de finos metalizados en lecho fluidizado llamado FINMET. La misma

consiste en la eliminación de oxigeno presente en el mineral de hierro, por medio del

contacto con un gas que tiene alto poder reductor, para obtener un hierro metálico y

posteriormente briquetas compactadas en caliente. Dicha planta cuenta con dos

módulos denominados módulo I y módulo II; cada uno a su vez conformado por dos

trenes de producción.

Cada tren de reducción cuenta principalmente con cuatro reactores conectados en

serie (R40, R30, R20, R10) un sistema de purgas, los bajantes interreactores de

alimentación y descarga de finos y las líneas de servicios (agua, aire, gas inerte y gas

natural). Estos equipos se encuentran distribuidos a lo largo de los 19 pisos (cota

89800 mm) con los que cuenta la estructura.

Los componentes de las estructuras fueron instalados a partir de los años 1996-

1997, y se encuentran constituidos por una serie de vigas, barandas, escaleras,

pasamanos, techos y pisos que soportan la misma, y esta a su vez se sostienen por

medio de tornillería. La instalación requirió una condición óptima de la estructura y

equipos que conformarían la planta; por lo que se realizó una preparación superficial

y aplicación de recubrimientos tipo pinturas para protegerlos.

18

Aproximadamente el 95% del material con el que fueron elaboradas la estructura

y equipos, corresponde a aceros al carbono de distintos grados de aleación. En

ocasiones durante las inspecciones y seguimientos preventivos que se han realizado

se ha podido observar que los componentes antes mencionados presentan un deterioro

superficial del recubrimiento y deterioro físico por corrosión, acotando que alrededor

del 80% de las instalaciones industriales se encuentran bajo la acción directa de la

atmosfera.

En el año 2006, Larez, Gil y Jiménez presentaron un informe técnico de

inspección denominado “Estudio de diagnostico de la corrosión en las estructuras de

la planta de fabricación de briquetas de Orinoco Iron”, donde se realizó una

inspección de los componentes que mostraba que; de los sistemas de recubrimientos

existentes en planta el 30,99% presentaban fallas por desprendimientos, señalando

que se recomendó efectuar un estudio dirigido a la selección de un sistema de

revestimiento que sea adecuado al ambiente específico; por lo que es importante

acotar que dicha recomendación no fue implementada.

Posteriormente en el año2008, Fernández E; Evaluó las condiciones estructurales

del sistema de revestimientos en el área de gas inerte de Orinoco Iron por efecto de la

corrosión atmosférica, con la finalidad de implementar sistemas de pinturas y

recubrimientos que permitan prolongar la vida útil de estructuras, equipos y tuberías

que se encuentren sometidos al deterioro del revestimiento por causa de la corrosión

atmosférica. En dicho trabajo de investigación se propusieron preparar las superficies

mediante las normas SSPC y finalmente se propusieron siete sistemas de pinturas.

En la actualidad la estructura y equipos que componen el tren 1 del modulo I de

Orinoco Iron han presentado un progresivo deterioro superficial en el recubrimiento

presente; que a su vez afecta al material causando daños corrosivos; por lo que surgió

la necesidad de realizar un estudio que se base en diagnosticar la corrosión existente

en dicha instalación evaluando el grado de deterioro de los recubrimientos y así se

19

puedan determinar y establecer la correcta preparación de las superficies y posterior

aplicación de sistemas de pinturas.

Entre las posibles causas que pueden influir para que se lleve a cabo el progresivo

deterioro del recubrimiento y posteriores ataques corrosivos se tienen; principalmente

el tiempo que presenta la planta, las condiciones de humedad debido a las lluvias y

arrastre de agua, la incidencia o impacto del mineral de hierro y óxido de magnesio a

elevadas velocidades, los puntos de grasa dejados al medir espesores lo cual atrae

polvo y a su vez humedad.

Los factores indicados anteriormente conllevan a ciertos efectos tales como;

desprendimiento del recubrimiento que protege las estructuras y equipos, corrosión

atmosférica en las zonas sin recubrimiento que ocasiona deterioro, mayor facilidad

de que ocurran accidentes, elevados costos en cuanto a la prima del seguro, riesgos

de fallas en las estructuras de los equipos, atascamientos al operar las válvulas

manuales cuando ciertas condiciones ameriten su apertura y cierre.

Por lo antes mencionado nace la iniciativa de realizar este estudio, ya que al

evaluarse la estructura y equipos del tren 1 del modulo I en cuanto a recubrimientos y

daños corrosivos, permitirá la implementación de medidas de mitigación que eviten

fallas inesperadas de los equipos y estructuras, así como un deterioro progresivo ya

que esto implicaría perdidas de dinero para la empresa tomando en cuenta que el

deterioro de los activos hace que incrementen los costos de la prima de seguros de la

planta; y por otro lado se pueden evitar la ocurrencia de accidentes con pérdidas

humanas y/o materiales

20

1.2 Objetivo General

Evaluar los recubrimientos orgánicos aplicados sobre el acero de estructuras y

equipos del tren 1 de reactores de Orinoco Iron.

1.3 Objetivos Específicos

Recopilar la información según diseño en relación a la preparación superficial,

sistemas de pintura y tipos de recubrimientos aplicados del área en estudio.

Caracterizar mediante inspección visual la morfología de falla y grado de

oxidación según la normas ASTM D 610 de los componentes y estructuras

metálicas del área en estudio.

Analizar estadísticamente los sistemas de recubrimientos orgánicos a partir de las

fallas que exhiben sobre las estructuras y equipos donde fueron aplicados y el

grado de deterioro de los mismos por mediciones de espesores.

Caracterizar depósitos contaminantes y productos de corrosión a través de

Microscopia Electrónica de Barrido.

Establecer el sistema de recubrimiento orgánico adecuado para cada caso y el tipo

de preparación superficial a utilizar según la norma SSPC.

1.4 Justificación o importancia

La empresa Orinoco Iron S.C.S. solicitó un estudio de diagnóstico de corrosión y

deterioro de los recubrimientos anticorrosivos debido a que el mismo había sido

exigido por su aseguradora, destacando que en una inspección realizada a la planta se

observó que había deterioro de la estructura en general. De este modo la importancia

21

del presente estudio radica principalmente en plantear a la empresa las medidas que

deberán tomarse para realizar las reparaciones correctas y así evitar se generen

mayores gastos ocasionados por un aumento en costos de la prima del seguro, por

fallas de los equipos y estructuras que ameriten reparaciones o reemplazo y evitar

accidentes que pongan en riesgo la integridad física de los trabajadores.

1.5 Delimitación o Alcance

La siguiente investigación está limitada a la planta Orinoco Iron S.C.S., donde se

realizará la evaluación de los recubrimientos anticorrosivos tipo pinturas aplicados

sobre el acero de estructuras y equipos del tren 1 de reactores con el propósito de

aportar información de manera oportuna que permita a la empresa tomar acciones

preventivas/correctivas adecuadas y a tiempo.

22

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la investigación

Para realizar esta investigación fue necesario acudir a la revisión bibliográfica

referente a otros trabajos relacionados con el tema en estudio, donde se hizo un

análisis de cada uno de ellos con la finalidad de obtener información con bases

sólidas que permitieron la realización de este estudio.

Larez, Gil y Jiménez (2006), realizaron un trabajo titulado; “Estudio de

diagnostico de la corrosión en las estructuras de la planta de fabricación de briquetas

de Orinoco Iron”. De dicho estudio se derivan una serie de resultados que conllevan a

ciertas conclusiones, entre las cuales se tienen que: de los sistemas de recubrimientos

existentes en planta el 42,60% presentan fallas por ampollamiento, agrietamiento,

tizamiento y desprendimiento. Siendo el desprendimiento el mayor porcentaje de las

fallas en el recubrimiento (30,99%), por otro lado el 63,17 % de los componentes

evaluados no presentaron daños ni mecanismos de deterioro y 34,84 % de las

condiciones evaluadas en toda la estructura corresponde a problemas asociados a

corrosión. Por su parte en la planta de remoción de CO2, se observó un ataque

diferente al resto de planta y que se origina como consecuencia del manejo y/o

preparación de la solución benfield y por otro lado en la planta de remoción de H2S,

se observó un ataque severo de la estructura como consecuencia del condensado

ácido de los gases propios de ese sistema, acotando que una vez realizado el estudio

23

no se tomaron las medidas pertinentes en cuanto a recomendación de sistemas de

recubrimientos protectores de la corrosión atmosférica.

Cely J (2007), presentó un trabajo titulado: “Evaluación de las características

protectoras de sistemas Duplex de acero Galvanizado-Recubrimiento orgánico,

expuestos a medios agresivos, aplicando la técnica de Impedancia Electroquímica” el

estudio se basó en la evaluación experimental de tres sistemas de recubrimientos,

sistema I: Acero Galvanizado + Epomon Corroguar 789-900 + Acabado Poliuretano

179-365, sistema II: Acero Galvanizado + Epoxy HB Multiuso Bar Rust 233H +

Acabado Poliuretano 179-365, sistema III: Acero Galvanizado + Epomon Fondo

Multiprime 288-609 + Acabado Poliuretano 179-365. Se evaluaron sus características

protectoras, se determinó la rugosidad, espesor y brillo para la caracterización

estética y protectora y por último se determinaron las características protectoras de

los sistemas duplex de acero galvanizado-recubrimiento orgánico, aplicando la

técnica de impedancia electroquímica. Al comparar los espectros de impedancia de

los tres sistemas de pinturas, la mayor evolución fue registrada por el sistema III, con

una menor resistencia de poros, y el sistema II fue el que obtuvo una mejor

característica protectora.

Posteriormente Fernández (2008), realizó un trabajo titulado: “Evaluación de las

condiciones estructurales del sistema de revestimientos en el área de gas inerte de

Orinoco Iron por efecto de la corrosión atmosférica”, con la finalidad de

implementar sistemas de pinturas y recubrimientos que permitan prolongar la vida

útil de estructuras, equipos y tuberías que se encuentren sometidos al deterioro del

revestimiento por causa de la corrosión atmosférica. Siguiendo una metodología del

tipo descriptiva y aplicada, se pudo concluir que se debe efectuar una limpieza previa

a través de chorros abrasivos grado cercano a blanco según la norma SSPCSP-10

antes de proteger el material con cualquier tipo de recubrimiento, y se propusieron

siete sistemas de pinturas apropiados según el tipo de material y condiciones de

operaciones a los que están sometidos los componentes.

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En el presente estudio se plantea realizar un diagnóstico específico de las

estructuras y equipos del área de reactores del tren 1, a fin de caracterizar los daños

presentes y los productos de corrosión existentes con el propósito de presentar una

propuesta de preparación superficial y de sistemas de pinturas que permita recuperar

o mantener la integridad física de los componentes en estudio.

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Generalidades de la empresa

Orinoco Iron S.C.S., es el mayor productor de Hierro Briqueteado en Caliente, en

América. La planta usa la tecnología FINMET®, y está en capacidad de producir 2.2

millones de toneladas métricas al año. Sus productos han sido los recursos preferidos

de unidades de hierro virgen a nivel mundial y su experiencia exportadora se remonta

a finales de 1970. Su misión consiste en producir y suministrar unidades de hierro

metálicos que contribuyan a que nuestros clientes eleven su rendimiento y la calidad

de sus productos.

Orinoco Iron (2006), señala que el FINMET

es un proceso de reducción directa

en lecho fluidizado que utiliza finos de mineral de hierro y gas rico en H2 y CO como

agente reductor, para obtener un producto altamente metalizado que recibe el nombre

de briqueta (HBI). El proceso consta de una batería de reactores de lecho fluidizado

conectados en serie donde se ponen en contacto el mineral proveniente de los

sistemas de alimentación y el gas de reducción que está compuesto principalmente

por hidrógeno y monóxido de carbono. El mineral proveniente de la última de etapa

de reducción pasa a la etapa de briqueteado para la obtención de Briquetas (HBI)

25

Figura Nº 1: Esquema proceso productivo (FINMET®) de Orinoco Iron.

Fuente: Orinoco Iron.

La implementación del proceso FINMET® trajo consigo una serie de ventajas de

carácter operativo y económico. Se logró un alto grado de flexibilidad operativa, con

bajo consumo energético obteniendo un producto con alto contenido metálico y bajo

residual.

Orinoco Iron (2006), plantea que la planta que mediante tecnología FINMET®

opera en Orinoco Iron, consta de 5 áreas operativas:

1. Área de preparación de mineral y producto

Solución BENFIELD

H2O

H2O H2O

H2O

H2O

Remoción

deCO2

Gas Reformado

Gas Reductor Horno para

calentamiento

del gas

Línea de Descarga

Mineral

de hierro

HRD a briquetear

Tambor de

descarga

Compresor de reciclo

Gas para combustible

Sistema de alimentación de MgO R-1

R-2

R-3

R-4

Gas Reformado de emergencia

Gas natural

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2. Área de briqueteadoras

3. Área de servicio

4. Área de planta de gas

Sistema de tratamiento de agua de alimentación

Aire para instrumentación y servicios

Sistema de recirculación, enfriamiento y purificación

Generación de gas inerte

5. Área de Reactores o Reducción

El área de reactores está compuesta de cuatro reactores reductores, en donde el

mineral proveniente de los sistemas de alimentación de mineral fluye por gravedad a

través de los reactores ubicados en serie descendente, entrando en contacto con el gas

reductor. A medida que el mineral desciende, sufre una reducción continua hasta

adquirir propiedades metálicas. El mineral con diferentes grados de reducción se

mantiene fluidizado por el gas reductor. El gas reductor fluye por el último reactor, en

donde el mineral semirreducido proveniente de los reactores superiores, entra en

contacto con un gas rico en H2 y CO con alto poder reductor, adquiriendo sus

características metálicas y de carburización para luego pasar a la etapa de

briqueteado.

Figura Nº 2: Área de reactores.

Fuente: Orinoco Iron.

27

2.2.2 Corrosión

2.2.2.1 Definición

Corrosión es definido como la destrucción o deterioro de un material debido a su

reacción con el medio ambiente (Gil, 2002).

Los metales cuando se encuentra en su estado natural (generalmente en ventas,

bajo la forma de óxidos metálicos o sales), tienen un estado termodinámico estable.

Estos metales pueden ser utilizados en las industrias, por lo cual son sometidos a

diversos procesos de manufactura donde acumulan energía. Al finalizar este ciclo, el

material al ser expuesto a un ambiente natural, trata de volver a su estado original

liberando energía a través del proceso de corrosión, hasta alcanzar un estado de

mínima energía (termodinámicamente estable). La corrosión es un proceso natural e

inevitable que no puede ser eliminado, sin embargo puede ser controlado y

minimizado.

2.2.3 Tipos de corrosión

Corrosión en suelos

Corrosión en concreto

Corrosión en calderas

Corrosión por fragilización en metal liquido

Corrosión en agua de mar

Corrosión localizada

Corrosión bajo tensión

Corrosión fatiga

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Corrosión microbiológica

2.2.3.1 Corrosión atmosférica

Dentro de los diversos tipos de corrosión, la corrosión atmosférica es la más

importante en cuanto a las pérdidas económicas que ésta genera, y es uno de los

procesos más estudiados ya que alrededor del 80% de las instalaciones industriales

están bajo la acción directa de la atmósfera. Si se asume que todas las atmósferas

están compuestas de una mezcla de oxigeno (20%) y nitrógeno (78%), mientras el

oxígeno presente en las atmosferas naturales es importante en corrosión atmosférica,

este permanece constante a medida que progresa la corrosión atmosférica. Son los

otros materiales presentes en la atmosfera que pueden variar considerablemente la

velocidad de corrosión. Estos materiales son sólidos, líquidos y gases. (Morantes,

Núñez y Yanes, 2007).

Sólidos: Un ejemplo de sólidos que afectan la corrosión atmosférica es la sal

presente en la mayoría de los ambientes marinos.

Líquidos: El mejor ejemplo de un líquido que afecta la corrosión, es el agua. La

velocidad de corrosión es más rápida cuando la superficie esta húmeda que cuando

está libre de agua líquida. No solo la cantidad de lluvia es importante, también su

distribución en el tiempo y el tiempo requerido para su secado. La humedad puede ser

beneficiosa para remover los agentes contaminantes de la superficie. La lluvia es muy

efectiva en este proceso de limpieza, la neblina o humedad son menos efectivas

porque incrementan los “tiempos de humedad”. La neblina o humedad son

controladas por la humedad relativa del ambiente. El “tiempo de humedad” de una

superficie es esencial para que se produzca la corrosión y depende del rocío y la

humedad del aire. La velocidad de corrosión del acero depende del “tiempo de

humedad”, el cual se define por ISO 9223-1992 como el periodo durante el cual una

superficie metálica se cubre por capas adsorbidas o liquidas de electrolito que son

29

capaces de causar corrosión atmosférica. El lapso de tiempo cuando la humedad

relativa es mayor a 80% a una temperatura dada mayor e igual a 0 grados según

indica el estándar ISO.

Gases: Los gases que afectan la corrosión incluyen óxidos de nitrógeno y sulfuro

los cuales están presentes en la lluvia acida que es parte de la sociedad industrializada

de hoy en día. Estos gases pueden disolverse en la humedad para crear condiciones

más agresivas que en la lluvia acida porque tienden a mantenerse en la superficie y a

concentrarse.

Temperatura: Aunque en general al aumentar la temperatura se incrementa la

velocidad de corrosión, puede tener un efecto beneficioso porque permite que se

seque la superficie del metal. Este último efecto prevalece sobre el efecto en la

velocidad de reacción.

Las atmosferas pueden clasificarse generalmente en: Industriales, marinas,

tropicales, interiores y rurales; destacando que las atmosferas industriales, se

caracterizan por poseer altos niveles de gases corrosivos como dióxido de azufre,

óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono, los cuales pueden crear un ambiente

severamente corrosivo. Muchos de estos gases son solubles en agua y cuando se

combinan con esta en el ambiente, acidifican el agua. Los sólidos también prevalecen

en las atmosferas industriales. Estos sólidos pueden ser corrosivos o pueden

simplemente cubrir la superficie del acero con una capa que retiene la humedad y

mantiene el metal húmedo por periodos prolongados de tiempo. (Ob. Cit).

2.2.3.1 Clasificación de la corrosión atmosférica

La corrosión atmosférica puede ser convenientemente clasificada como sigue:

(a) Oxidación seca.

(b) corrosión por humedad.

30

(c) Corrosión por agua líquida.

La oxidación seca tiene lugar en la atmosfera con todos los metales que tienen

una energía libre de formación de óxido. Para metales que forman óxidos no porosos,

la capa alcanza rápidamente un espesor limitante ya que la difusión del ion a través

del arreglo del óxido es extremadamente lenta, a temperatura ambiental, y el espesor

limitante de la capa de óxido es invisible. Para ciertos metales, esta capa provee

protección contra ciertas impurezas:

La corrosión húmeda se caracteriza por la presencia de una capa fina e invisible

de solución electrolítica en la superficie del metal (tipo húmeda) o por depósitos

visibles de rocío, lluvia (corrosión por agua líquida). En esta categoría se ubica la

herrumbre de hierro y acero. (Morantes y otros, 2007).

2.2.3.2 Electroquímica de la corrosión atmosférica

Un requerimiento fundamental de la corrosión electroquímica es la presencia de

un electrolito. Una película delgada, “invisible”, de electrolito tiende a formarse en

las superficies metálicas bajo las condiciones de exposición atmosférica después de

cierto nivel de humedad crítica. Para el hierro, la humedad crítica es 60% en una

atmosfera libre de dióxido de azufre. El nivel de humedad critico no es constante y

depende del material corroído, la tendencia de los productos de corrosión y los

depósitos superficiales a absorber humedad y la presencia de contaminantes

atmosféricos. (Morantes y otros, 2007).

En la presencia de películas delgadas de electrolitos, la corrosión atmosférica

procede por balance de las reacciones anódicas y catódicas. La reacción de oxidación

anódica involucra la disolución del metal, mientras que la reacción catódica se asume

frecuentemente que es la reacción de reducción de oxígeno.

31

O2 + 2H2O + 4e- ↔ 4OH

-

Esta es la forma común de la reacción catódica en la mayoría de los ambientes. La

reacción anódica:

Fe ↔ Fe2+

+ 2e-

La reacción total, los iones OH- reaccionan con los iones Fe2+

para formar

hidróxido ferroso:

Fe2+

+ 2OH- + 4e

-↔ Fe(OH)2

Este es oxidado a hidróxido férrico Fe(OH)3, el cual es una forma simple de

herrumbre. El producto final es el óxido rojizo conocido como Fe2O3 –H2O el cual se

presenta en una amplia gama como goethita y lepidocrocita. En condiciones donde el

suministro de oxígeno es limitado, se puede formar magnetita (Fe3O4) y hematita (γ

Fe2O3). Para condiciones de oxigeno limitado y humedad se puede producir la

reducción de la hematita a magnetita (Ob. Cit):

4Fe2O3 + Fe2+

+ 2e- ↔ 3Fe3O4

Como el oxido se seca y es permeado por oxigeno, la magnetita es reoxidada con

una ganancia neta de 0-5Fe2O3:

3Fe3O4 + 0.75O2 ↔ 4.5Fe2O3

En aire puro a temperaturas normales, una delgada película protectora de óxido se

forma en la superficie del hierro fundido pero a diferencia de la capa formada en

acero inoxidables esta no protege en la presencia de electrolitos y usualmente se

rompe en presencia de aire y agua. El proceso electroquímico de corrosión

atmosférica se puede resumir en el siguiente diagrama:

32

Figura Nº 3: Corrosión atmosférica del hierro.

Fuente: (Morantes y otros, 2007)

Figura Nº 4: Corrosión atmosférica del hierro.

Fuente: (Morantes y otros, 2007)

2.2.3.3 Dióxido de azufre en la corrosión atmosférica

El dióxido de azufre juega un papel importante en la corrosión atmosférica de

metales en las zonas industrializadas. Para todos los metales el SO2 se absorbe

selectivamente desde la atmosfera. Bajos condiciones de humedad se forma acido

sulfúrico, la oxidación de SO2 a SO3 es catalizada por metales y óxidos metálicos.

(Morantes y otros, 2007).

En la corrosión del hierro y el acero se cree que el sulfato ferroso es hidrolizado

para formar oxido y que el ácido sulfúrico se regenera. El dióxido entonces actúa

33

como catalizador de forma tal que el ion SO4=

puede catalizar la disolución de más de

100 átomos de hierro antes de que este sea removido por lixiviación o por la

formación de sulfato básico. Las reacciones se pueden resumir como sigue:

Fe + SO2 + O2 ↔ FeSO4

4FeSO4 + O2 + 6H2O ↔ 4FeOOH + 4H2SO4

4H2SO4 + 4Fe + O2 ↔ 4FeSO4 + 4H2O

2.2.3.4 Películas de productos de corrosión

Las películas de productos de corrosión que se forman en el acero a la atmosfera

tienden a ser protectoras y por lo tanto la velocidad de corrosión disminuye,

alcanzando un estado estable en pocos años.

La mayor velocidad de corrosión se observan en atmosferas marinas e industrial,

lo que indica que la capa de oxido formada en esas atmosferas son menos protectoras

que la capa que se forma en ambiente rural. En atmosferas industriales que contienen

cantidades apreciables de dióxido de azufre (SO2) debido a la reacción de corrosión,

se forma sulfato ferroso que se acumula en pequeñas picaduras poco profundas de

aproximadamente 0,5-1 mm de diámetro, sobre la superficie del acero, bajo un

deposito de una película de productos de corrosión. El sulfato ferroso aglomerado y

anidado en picaduras fue nombrado “nidos de sulfato ferroso” por Schwarz quien

descubrió su existencia. Los aniones de sulfato (SO4=)

migran a las picaduras, los

cuales son sitios anódicos, y se forma un mayor número de nidos en atmosferas con

mayor SO2. Debido a que la protección de la capa de productos de corrosión en el

nido es pobre, el área vecina provee la mejor ruta para que prosiga la corrosión.

Entonces, la velocidad de corrosión es mayor a mayor número de nidos. (Morantes y

otros, 2007).

34

2.2.3.5 Protección del acero

2.2.3.5.1 Selección de materiales

Selección de materiales cuya velocidad de corrosión sea lo suficientemente baja

en el ambiente considerado, Esta selección debe considerar igualmente las

restricciones de la aplicación y parámetros mecánicos de diseño. (masa de la pieza,

resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

2.2.3.5.2 Recubrimientos Protectores

Basado en el aislamiento de la pieza del ambiente, En este caso, caen los

rcubrimientos anticorrosivos cuyas formulaciones aparte de aportar con un film de

aislamiento de tipo epóxico fenólico o epoxi-uretano llevan asociados un paquete

anticorrosivo compuesto por moléculas orgánicas o minerales.

2.2.3.5.3 Modificación del ambiente

Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua),

se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión; composición química

(particularmente la acidez), temperatura, presión, entre otros. Se puede, agregar

productos llamados "inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión es una

sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de manera significativa la

velocidad de corrosión.

Las substancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del medio, y

un inhibidor que funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la

corrosión en otro sistema. Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se

trabaja en medio abierto.

35

2.2.3.5.4 Protección Catódica (Galvanismo).

También se puede introducir otro material para perturbar la reacción; es el

principio del "ánodo de sacrificio" o "protección galvánica".

Se coloca un material de aleaciones de zinc, aleaciones de magnesio y aleaciones

de aluminio, que se van a corroer en lugar del material que se quiere proteger; la

reacción química entre el ambiente y la muestra sacrificada impide la reacción entre

el ambiente y la pieza útil.

2.2.3.5.5 Galvanoplastia

La muestra se puede recubrir con una película de otro metal electrodepositado

cuyo potencial de reducción es más estable que el material de la pieza. Galvanoplastia

existe como el niquelado, el cincado (galvanizado), el cobreado y el cromatado

(cromo duro o cromo decorativo) estañado, etc. El cromado usado comúnmente en la

industria automotriz, confiere una protección estable al metarial de hierro con la cual

se confecciona el artículo.

2.2.3.5.6 Exposición a soluciones reductoras.

La superficie es expuesta a la permanente exposición de elementos químicos

disueltos en una solución a bajas concentraciones, dichas especies son pares

reductores que se oxidan ellos mismos a cambio de la pieza y además contribuyen

con la pasivación o inactivación de la superficie formando micropelículas químicas

estables. Estas especies se encuentran comúnmente en anticongelantes, pinturas base

acuosa y otras aplicaciones. (Morantes y otros, 2007).

2.2.4 Recubrimientos

Los recubrimientos son materiales que al momento de ser aplicados sobre una

superficie, protegen, embellecen o impiden que elementos extraños entren en

contacto con la misma. (Sánchez, 2008).

36

La mayoría puede clasificarse en:

Recubrimientos orgánicos y pinturas

Recubrimientos metálicos

Recubrimientos cerámicos

Recubrimientos compuestos

Figura Nº 5: Clasificación de los recubrimientos.

Fuente: (Sanchez, 2008).

2.2.4.1 Recubrimientos orgánicos

Los recubrimientos orgánicos incluyen, pero no se limitan a, pinturas, barnices,

lacas y recubrimientos para mantenimiento industrial, y pueden ser aplicados tanto a

unidades o equipos móviles como a superficies estacionarias. La pintura por su parte

es un líquido pigmentado que al ser aplicado sobre una superficie se transforma en

una película sólida y fuertemente adherida que la protege. (Sánchez, 2008).

37

Figura Nº 6: Sistema de recubrimientos.

Fuente: (Sánchez, 2008).

Existen diferentes funciones de los recubrimientos orgánicos; según Ruiz 2010,

los recubrimientos son formulados para fines específicos:

Decorativos: incorporación del color, imagen, textura, etc. A substratos de

calidad inferior; incorporación de mejores propiedades mecánicas superficiales, tales

como abrasión, fricción, impacto, flexibilidad, etc.

Protectora: confiere a las superficies pintadas resistencias a agentes físicos –

químicos como corrosión, ataques químicos, inmersión en agua, a los rayos

ultravioleta, a altas temperaturas, etc. Confiere propiedades de resistencia al ataque de

agentes biológicos, como el fouling, moho, bacterias, etc.

Aislante: del calor, ruidos, humedad, radiaciones, gases, electricidad, etc.,

utilizando siempre el sustrato como soporte para mejorar el aislamiento del sistema.

Indicadora: señalización de instalaciones industriales, zonas de peligro,

carreteras, autopistas, aeropuertos, etc.

38

Puente: como capas o revestimiento intermedio entre el sustrato y la capa final

para facilitar la adherencia, aplicación, aumento de la resistencia a la corrosión, etc.

Por ejemplo, los fondos y aparejos, wash primer, etc.

En términos generales, las pinturas están constituidas fundamentalmente por el

vehículo o aglutinante que es el elemento formado de la película y por solventes,

aditivos y pigmentos como se explican a continuación:

2.2.4.1.1 Vehículo

El vehículo determina el secamiento o curado, imparte a los recubrimientos

propiedades de adherencia, resistencia química, flexibilidad, impermeabilidad,

dureza, brillo y está formado principalmente de resinas o polímeros orgánicos

sintéticos o naturales disueltos en solventes. Las resinas más comúnmente utilizados

en formulas de pinturas domesticas y en mantenimiento industrial son las resinas

alquídicas (sintéticas); estas resinas se derivan de los productos de condensación de

un ácido polibásico y un alcohol polifuncional combinados químicamente con aceites

o ácidos grasos monobásicos. Es el responsable en gran parte de: flexibilidad, brillo,

dureza, adherencia, resistencia química, envejecimiento, amarillamiento,

impermeabilidad y secamiento.

2.2.4.1.2 Solventes

Los solventes o diluentes que entran en la composición de una pintura son la

parte volátil de la misma, facilitan la fabricación, aplicación y el secamiento, además

de dar propiedades de brochabilidad y nivelación ayudando a la formación de la

película. Los tipos de solventes más comúnmente utilizados son: aromáticos,

alifaticos, nafta, alcoholes, glicoles, cetonas, agua.

2.2.4.1.3 Aditivos

Los aditivos constituyen una gama muy extensa de productos que entran en la

formulación de todo tipo de pinturas o recubrimientos y sin los cuales estas no

39

podrían fabricarse. Los aditivos cumplen funciones especificas entre las que se

encuentran como más importantes: agentes secantes, agentes tensioactivos,

antisedimentantes, antipiel, antiespumantes, antibacterianos, antigases, dispersantes,

humectantes, anticráteres, antigelantes, endurecedores, espesantes, desaireantes,

tixotrópicos, antifloculantes.

2.2.4.1.4 Pigmentos

Los pigmentos son finas partículas sólidas fundamentalmente insolubles en el

vehículo (excepto ciertos pigmentos anticorrosivos) que aportan propiedades de

color, opacidad, refuerzo de la película, estabilidad contra los rayos (U.V) solares y

control de la corrosión.

Los pigmentos se añaden a los revestimientos por las siguientes razones:

Proveen características de inhibición contra óxidos.

Disminuyen la permeabilidad del revestimiento.

Esconden la superficie.

Proveen color.

Protegen al revestimiento del efecto de la luz ultravioleta y las condiciones

atmosféricas.

Auto limpiado.

Disminuye el brillo y aumenta la adherencia de los revestimientos

subsecuentes.

Proveen de acabados diseñados.

Ayudan a las propiedades de almacenamiento.

Aumentan la consistencia.

Entre los distintos tipos de pigmentos se encuentran:

40

2.2.4.1.4.1 Pigmentos Anticorrosivos

Entre los pigmentos que le confieren propiedades anticorrosivos a una pintura se

tienen dos grandes grupos:

Pigmentos Pasivadores:

Protegen la superficie metálica sobre la cual se aplican por su acción inhibidora

de la corrosión; por ejemplo, cromato de cinc, tetraoxicromato de cinc y silicromato

de plomo (los productos a base de plomo han sido descontinuados por sus efectos

contaminantes).

Pigmentos de Sacrificio:

Son metales que se caracterizan porque en presencia de agua o humedad y en

contacto con el hierro y sus aleaciones crean una pila en la cual el pigmento es el

ánodo y se sacrifica para proteger a la estructura.

2.2.4.1.5 Pigmentos Colorantes

El color blanco de una pintura se lo confiere alguno de los siguientes pigmentos:

Bióxido de Titanio, óxidos calcinados de aluminio o de antimonio, óxido de cinc,

sulfato de plomo, carbonatos básicos de plomo. Sulfatos básicos de plomo y silicatos

básicos de plomo. El color negro se debe al carbón (negro de humo) y a la magnetita

(óxido de hierro negro). Para cada color hay más de una alternativa de pigmento, ya

sea orgánico e inorgánico (generalmente óxidos metálicos).

2.2.4.1.6 Pigmentos de Acción Específica

Confieren a la pintura propiedades especiales como sucede con los que se

emplean en la pintura biocida o “antifouling” y los pigmentos para pinturas

retardantes del fuego. También hay pigmentos que le dan a la pintura carácter

fosforescente y se emplean en la elaboración de avisos carreteros.

41

2.2.4.1.7 Pigmentos Formadores de Barreras

Un ejemplo de estos es el aluminio difuso, las hojuelas de aluminio se entrelazan

en la película seca formando una barrera metálica que reduce considerablemente la

formación de poros.

2.2.4.2 Tipos de exposición de los recubrimientos

Los recubrimientos pueden estar sujetos a tres tipos de exposición a la corrosión:

atmosférica, de inmersión y subterránea. Cada uno de éstos tiene una prioridad

diferente desde el punto de vista de las características de los recubrimientos.

Los recubrimientos atmosféricos requieren de un desarrollo, formulación y

aplicación cuidadosa debido a que son usados bajo muchas condiciones. Estos tipos

de recubrimientos son requeridos para prevenir la corrosión en la superficie

fundamentalmente durante muchos años cuando están expuesto a toda clase de

condiciones atmosféricas como temperatura, humedad y sustancias químicas. Desde

el punto de vista de la exposición atmosférica, el recubrimiento resistirá una gran

cantidad de condiciones la cual incluye radiación, calentamiento, enfriamiento,

máxima exposición a la oxidación, precipitación radioactiva de partículas químicas,

alternativas de humedad y sequía, adicionalmente debe cumplir con los

requerimientos básicos de una fuerte adhesión, baja tasa de transferencia de vapor

húmedo, necesario para que algunas características inhibidoras reduzcan la corrosión

y socavar las áreas dañadas.

Los recubrimientos para condiciones atmosféricas son usualmente una película

relativamente fina que incluyen las características antes mencionadas y donde el

envejecimiento del revestimiento es extremadamente importante. Las condiciones de

exposición para un recubrimiento atmosférico son amplias, extendiéndose desde los

que se utilizan en atmósferas muy calientes, secas hasta los que se utilizan

esencialmente en climas frescos o fríos. (Torres, 2008).

42

2.2.4.3 Requerimientos para proteger de la corrosión una estructura por

pintura

El principal uso de las pinturas es para proteger a las estructuras de atmósfera. Por

eso, una buena pintura debe reunir los siguientes requisitos:

a) Debe proveer una barrera al paso del vapor.

b) La mayoría de las pinturas hoy en día son permeables, en una forma o en otra

al agua y al oxígeno. Mientras mayor sea la barrera de difusión al paso de

oxígeno y vapor de agua (aire húmedo por ejemplo), de una pintura, mayor

será la protección a la corrosión que ofrezca. Mientras mayor es la

concentración de pigmentos, mayor es la barrera a la difusión y de allí, que la

protección contra la corrosión sea mayor.

c) Debe inhibir la corrosión.

d) Los pigmentos incorporados en el “Prime Coat”, (primera capa de pintura o

preparador de superficie próximo o adyacente al metal), deben ser inhibidores

a la corrosión. Cuando el agua llegue a hacer contacto con el metal, después de

difundir a través de la pintura, algo de los pigmentos debe disolverse también.

Entre ese algo debe haber inhibidores a la corrosión, lo cual hace el agua

adyacente al metal menos corrosiva. Es importante que los pigmentos no se

disuelvan mucho, ya que si eso ocurre, toda la pintura saldría del metal y se

disolvería totalmente.

Entre los pigmento-inhibidores más usados están: Pb3O4 (plomo rojo),

Pb2PbO4, ZnCrO4, Zn MnO4

e) Debe proveer una larga vida a bajo costo.

Generalmente hay muchos factores que tomar en cuenta a la hora de escoger una

determinada pintura y procedimiento para cubrir la estructura: pero se podría decir

43

que entre un sistema de pintura que dure 5 años y otro sistema más caro que dure 7

años, es preferible escoger el de 7 años ya que hay que incluir el costo de la mano de

obra al pintar y por es preferible usar una pintura que dure más a fin de evitar extra-

obras de mano. (Torres, 2008).

2.2.4.4 Temperatura de transición vítrea

Por las teorías de viscosidad se conoce que las moléculas de los polímeros rara

vez se mueven por cadenas o unidades; lo normal es un movimiento segmental, de

segmentos de cadena o de grupos simples de la macromolécula. Los polímeros, al

ser materiales viscoelásticos, muestran, en función del tiempo y de la temperatura,

todos los estados, desde el estado sólido (cristalino o vítreo) al estado de líquido

viscoso. En el estado vítreo, el movimiento molecular está muy impedido y el

material únicamente puede soportar pequeñas deformaciones elásticas. En el

estado de líquido viscoso ya existe un grado moderado de elasticidad y las

moléculas del polímero exhiben un movimiento segmental considerable. Entre

estos dos estados existe uno de transición, denominado intervalo de transición a

vidrio, Tg, en el que el polímero presenta un comportamiento viscoelástico. Esta

propiedad de los polímeros, a veces ignorada, puede tener una repercusión notable

en el comportamiento en la práctica de los recubrimientos de pintura. Pensemos

que determinados polímeros presentan valores de Tg dentro del intervalo de

temperaturas que el material tiene que soportar durante su vida en servicio y que

determinadas propiedades mecánicas, permeabilidad, etc., pueden cambiar

considerablemente cuando nos acercamos a esas temperaturas de transición.

44

Gráfica Nº 1: Gráfico de modulo de elasticidad Vs temperatura de transición

vítrea.

Fuente: (Torres, 2008).

2.2.4.5 Métodos de aplicación de pinturas

Existen tres métodos básicos de aplicación de pintura líquida:

Brochas: Es recomendable para pintado de superficies irregulares, bordes

y ángulo, sitios de difícil acceso, retoques y reparaciones de áreas

pequeñas.

Rodillo: Se utiliza cuando se quiere dar un acabado texturizado a la

superficie.

Pistola: Para aplicar pintura de secamiento rápidos, acabado superficial

muy bueno.

2.2.4.6 Manifestaciones de fallas que presentan los recubrimientos.

Cambios de Color y Brillo.

Encogimientos de Película.

MO

DU

LO

DE

EL

AS

TIC

IDA

D

0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 9 08 0

T g

Z ona V ítrea

Z ona V iscoe lá s tica

Z ona V iscosa

T E M P E R A T U R A

MO

DU

LO

DE

EL

AS

TIC

IDA

D

0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 9 08 0

T g

Z ona V ítrea

Z ona V iscoe lá s tica

Z ona V iscosa

T E M P E R A T U R A

45

Formación de Burbujas.

Crackeo de la superficie de recubrimiento.

Baja resistencia a la intemperie.

Chacking o Atizamiento.

Delimitación.

Pérdida de adhesión.

Corrosión.

Pérdida de Espesor.

2.2.4.7 El espesor y sus funciones

La pintura necesita tener un espesor mínimo para llevar a cabo su función.

Debemos recordar que el espesor seco de un imprimante (primer) es el espesor sobre

la altura del patrón de anclaje. Dependiendo de su tipo, los imprimantes también

deben tener un espesor mínimo por otra razón, que es proveer la suficiente barrera

para limitar el paso de los compuestos causantes de la corrosión, brindando suficiente

pigmento inhibidor contra el proceso de corrosión o suficiente pigmento de sacrificio

(zinc) para lograr que el zinc se corroa y proteja el acero.

Las capas intermedias y los acabados también deben tener un espesor mínimo

para realizar sus funciones. Un adecuado espesor de las capas intermedias forma una

barrera contra el paso de los materiales causantes de la corrosión protegiendo la

integridad de los imprimantes. Los acabados protegen las superficies del ataque

químico, y a veces se requiere que resistan la abrasión y daño mecánico; estos dan

una barrera adicional y deben ser lo suficientemente gruesos para proteger a las capas

precedentes y para dar una apariencia agradable. Continuos estudios de la

performance de sistemas de pinturas confirman que capas bajas en espesor no

cumplirán efectivamente el trabajo para el que fueron diseñadas. A manera de

ejemplo, un sistema inadecuadamente protegido se desprenderá prematuramente y el

substrato se corroerá.

46

Cuando se aplica una película a un espesor mayor al especificado, puede fallar, en

primer lugar debido a la pérdida de cohesión y en segundo lugar por la falta de

adhesión. Dependiendo del tipo, las pinturas pueden quebrarse o levantarse; con este

tipo de fallas las pinturas se desprenderán o permitirán la penetración de la humedad

que iniciará la corrosión de la superficie. Un buen ejemplo de esto es el

resquebrajamiento de los zinc inorgánicos, cuando se aplican a alto espesor (mud

cracking).

El excesivo espesor de película puede también afectar el curado. En las pinturas

que secan (endurecen) por oxidación con aire, como las pinturas a base de aceite o

alquídicas, si la capa se aplica muy gruesa se producirá un curado superficial. El

oxígeno no podrá penetrar esta piel y la pintura debajo permanecerá suave. El

excesivo espesor puede causar también que el solvente quede atrapado dentro de la

capa de pintura, esto produciría una película con agujeros, ampollas u otros defectos.

No para todas las pinturas mayor espesor significa mejor performance. De lo anterior

se deduce que el espesor de película debe ser controlado. (Sánchez, 2008).

47

2.2.4.8 Tipos de fallas por registros fotográficos (Torres, 2008).

Tipos de fallas Fotográfico Mecanismo

Ampollamiento Es un defecto típico de mala preparación de

superficie y puede deberse a solventes o

humedad atrapada, presencia de grasa o aceite

en la superficie, uso de solventes de

evaporación rápida sobre superficie muy

calientes, pistola de rociado con humedad de

aceite.

Marcas o

Cuarteamiento

Profundo

La falla es causado por la mezcla de resinas y

pigmentos que no se combinan en la

formulación. La aplicación de recubrimientos

muy secos, duros y brillantes, que

posteriormente desarrollan esfuerzos

superficiales

Marca de

Cocodrilo

En la pintura aparecen grietas superficiales

irregulares, fenómeno es causado por la

aplicación de recubrimientos muy duros sobre

primers suaves, el calor y la luz UV. Los

esfuerzos superficiales provocan macro grietas

e encogimiento.

Agrietamiento La falla es causada por cambios de

temperatura y ambientes secos y con

humedad. Por lo general aparecen en

recubrimientos ya envejecidos. Sobrepasan la

elasticidad.

Encopamiento o

Arrugamientos

La falla se presenta en forma de surcos o

rugosidades, es causado por capas muy

gruesas con grandes espesores de

recubrimientos. Excesiva humedad relativa

ambiente, uso de solvente inadecuado. Se

recomienda aplicar bajo las especificaciones

recomendadas.

48

Tipos de fallas Fotográfico Mecanismo

Tizamiento Fenómeno es causado por la descomposición

del vehículo de la pintura, perdiendo su poder

de cubrir por desprendimiento de pigmentos.

Produce un polvillo similar al polvo de tiza.

Se debe por acción del calor, la luz del sol y el

oxígeno.

Corrosión

Subterranea

Fenómeno tiene forma de bulbos y filiformes,

es causado por la acción biológica

Puntos de Alfiler La falla se presenta en forma de salpicaduras,

es causado por la acción del uso de pistolas

para pintar y en soldaduras. Se previene por la

disminución de compuestos VOLATILES o

disminución de solventes. Uso de

recubrimientos impropios o aplicación

incorrecta.

.

Punto de Pez La falla se presenta como cráteres que

semejan ojos de pescados. Se ocasionan por el

agua aire, en la superficie o en la pintura.

Causas posibles: presencia de aceite, oxido en

la superficie, mal mezclado de la pintura,

solvente inadecuado. Se previenen

inspeccionando el material.

Marcas Fangosas Presentan problemas corrosivos, es frecuente

en recubrimientos ricos en Zn.

Puntos Rústicos Se ocasionan por espesores inadecuados. En

recubrimientos bajos en Zn. Que no son

capaces de proteger.

49

2.2.4.9 Principales características y limitaciones de los recubrimientos de

pinturas más frecuentes utilizados (Sánchez, 2008). M

eca

nis

mo

de

cura

do

Tipo genérico

de

revestimiento Pre

p.

sup

erfi

cia

l

mín

ima

Características principales

Principales limitaciones

Ox

idac

ión

Pinturas al

aceite

oleorresinosas

Cep

illa

do

-Buenas propiedades de

aplicación.

-Sobresalientes propiedades

humectantes y de penetración.

-Excelente flexibilidad.

-Buen espesor de película por

capa.

-Buena tolerancia de aplicación

sobre superficies

deficientemente preparadas.

-Muy buena durabilidad al

exterior.

-Costo relativamente bajo.

-Lento secado.

-Baja resistencia a la

abrasión.

-Regular retención de brillo

(exterior).

-Débil resistencia al agua

(permeables).

-Debil resistencia a los

disolventes y productos

químicos (álcalis; mal,

débiles; regular).

-No son adecuados para

condiciones de inmersión.

Ox

idac

ión

Alcidicos

Cep

illa

do

-Fácil aplicación.

-Buenas propiedades

humectantes.

-Excelente adherencia a la

mayoría de las superficies.


-Muy buena retención de brillo.

-Excelente durabilidad al

exterior.


capa.

-Costo moderado.

-Debil resistencia al calor.

-Regular resistencia al

agua.

- Debil resistencia a los

disolventes y productos

químicos (álcalis; mal,

débiles; regular).

- No son adecuados para


Ox

idac

ión

Alcidicos con

silicona

Cep

illa

do

- Excelente adherencia a la


-Buena resistencia al calor.

-Mejor resistencia química que

los recubrimientos alcídicos.

- Excelente flexibilidad.

-Muy buena resistencia a la

humedad.

-Buena retención de color y

brillo (aunque peor que los

recubrimientos alcídicos).


exterior.

-Débil resistencia a los

disolventes.

-Relativamente caros.

No son adecuados para


50

Mec

an

ism

o

de

cura

do

Tipo genérico

de

revestimiento Pre

p.

sup

erfi

cia

l

mín

ima


Principales limitaciones O

xid

ació

n

Fenolicos

Ch

orr

ead

o l

iger

o

-Excelente resistencia al agua.

-Muy buena resistencia

química.


exterior.

-Pelicula de gran dureza.

-B uen espesor de película por

capa.

-Película muy frágil.

-Intervalo critico de

repintado (posibles

problemas de adherencia

entre capas).

-Débil retención de brillo.

Resistencia química similar

a los alcidicos.

-Amarillea con el

envejecimiento.

Epoxi ester

Cep

illa

do


-Buenas propiedades

humectantes.

-Excelente adherencia a la



-Muy buena retención de brillo.


exterior.


capa.

-Costo moderado.


-Debil resistencia al calor.

-Amarillea con el

envejecimiento.

-Moderada resistencia a

humos de naturaleza

química.

-Mayor tendencia a enyesar

que los rec. Epoxidicos.

-Peor resistencia al agua y a

los productos químicos que

los recubrimientos

epoxidicos.

Po

lim

eriz

ació

n

Epoxidicos

Ch

orr

ead

o c

om

erci

al

-Corto tiempo de curado

(rápido repintado).


-Excelente adherencia y buena

humectabilidad.

-Excelente resistencia a la

abrasión, impacto y calor.

-Muy buena durabilidad al

exterior.

-Excelente resistencia a los

productos químicos

(especialmente álcalis y

disolvente).

-Resisten bien temperaturas de

hasta 120 °C.


-Recubrimiento de 2

componentes (vida limitada

de la mezcle 8-16 horas).

-La temperatura de curado

debe ser superior a 10°C.

-Permeabilidad limitada.


-Amarillea y enyesa con el

envejecimiento.

-Regular resistencia a los

ácidos.

-Difíciles de recubrir.

-Poco tolerantes a la hora de

aplicarlas sobre superficies

húmedas y deficientemente

preparadas.

51

Mec

an

ism

o

de

cura

do

Tipo genérico

de

revestimiento Pre

p.

sup

erfi

cia

l

mín

ima


Principales limitaciones P

oli

mer

izac

ión

Epoxi alquitrán

Ch

orr

ead

o c

om

erci

al


-Alto espesor de película por

capa.

-Rápido curado.

-Buena resistencia química

(agua, ácidos débiles, álcalis y

sales).

-Sobrecurados provocan

problemas de adherencia

entre capas.

-En términos generales,

peor resistencia a los

productos químicos y

disolventes.

-Limitación de color

(negro).

Po

lim

eriz

ació

n

Epoxi-fenolicos

Ch

orr

ead

o a

met

al b

lan

co


abrasión (película

extremadamente dura).


capa.

-Buena resistencia al calor.


-Excelente resistencia a los

productos químicos

(especialmente a los ácidos) y

disolventes.

-Intervalos críticos de

repintado.

-Requiere superficies muy

bien preparadas.

-No adecuada para

exteriores.

Po

lim

eriz

ació

n

Poliuretano

Ch

orr

ead

o c

om

erci

al

- Facil aplicación por métodos

convencionales.

-Rápido tiempo de secado

-Alta dureza y flexibilidad.

-Excelente retención de color y

brillo.

-Buena resistencia al agua y a los

disolventes.

-Buen envejecimiento a la

interperie (especialmente los de

tipo alifático).

Resistencia química similar a los

recubrimientos epoxidicos.

-Difícil repintado.

-Posibles problemas de

alergia a los aplicadores.

-Poca tolerancia a la

contaminación por

humedad anterior al

curado.

-Muy alto costo.

52

Mec

an

ism

o

de

cura

do

Tipo genérico

de

revestimiento Pre

p.

sup

erfi

cia

l

mín

ima



oli

mer

izac

ión

Poliester

Ch

orr

ead

o a

met

al

bla

nco

- Frecuentemente utilizados con fibra de vidrio para dar lugar a

recubrimientos compactos y de buena resistencia al agua.

Po

lim

eriz

ació

n

Siliconas

(requieren

aporte externo

de calor).

Ch

orr

ead

o a

met

al b

lan

co

-Excelente resistencia al calor.

-Buena resistencia y repelencia al

agua.

-Deben ser curados con

aporte de calor.


disolventes.

-Resistencia química

limitada.

-Requieren superficies

perfectamente limpias.

-Muy alto costo.

Ev

apo

raci

ón

Vinilicos

Ch

orr

ead

o c

om

erci

al

- Rápido secado.

-Fácil repintado.

-Gran flexibilidad.

-Excelente resistencia química

(ácidos, álcalis, sales).


-Excelente durabilidad.

-Buena retención de brillo.

-Difícil aplicación a brocha

o rodillo.

-Bajo espesor de película

por capa.

-Poco tolerantes a la

contaminación entre capas

y bajas temperaturas de

superficie.

-Moderado poder

humectante.

-Débil resistencia al calor.


disolventes.

Ev

apo

raci

ón

,

po

lim

eriz

ació

n

Acrilicos-

silicona

Ch

orr

ead

o c

om

erci

al

-Excelente retención de brillo y

color a temperaturas elevadas.

-Excelente resistencia al calor.

-Excelente durabilidad.


disolventes.

-Moderada resistencia

química.

-Alto costo.

53

Mec

an

ism

o

de

cura

do

Tipo genérico

de

revestimiento Pre

p.

sup

erfi

cia

l

mín

ima



oli

mer

izac

ión

, e

vap

ora

ción

Emulsiones

epoxidicas

Ch

orr

ead

o c

om

erci

al

-Películas duras resistentes a la

abrasión.


capa.

-Excelente adherencia, en

particular sobre recubrimientos

intactos envejecidos.

-Aptas para su aplicación directa

sobre superficies limpias y secas

de hormigón.

-Facilidad en poder ser

recubrimientos, después de

largos periodos de tiempo, con

gran variedad de recubrimientos.

-Muy buena resistencia a humos

y salpicaduras de productos

químicos y disolventes.

-Recubrimientos de 2

componentes.

-La temperatura de curado

debe ser superior a 10 °C.

- Enyesa con el

envejecimiento.

-No recomendable para

servicios de inmersión

(agua, productos químicos,

disolventes).

-Relativamente caras.

Ev

apo

raci

ón

. p

oli

mer

izac

ión

Ricos en zinc

(tipo

inorganico)

Ch

orr

ead

o a

met

al b

lan

co

-Ofrece protección con una sola

capa en numerosas condiciones

ambientales.

-Protección de larga duración

cuando se usan en conjunción

con adecuadas pinturas de

acabado.

-Suministra protección catódica.


exterior.

-Excelente resistencia al calor

(hasta 300 ◦C).


abrasión.

-Insoluble en compuestos

hidrocarbonados.

-Requieren una excelente

preparación de superficie.

-Aplicación sofisticada.

-No son adecuadas para

condiciones de servicio

acida (pH ˂ 5.5) o

causticas (pH ˃ 10.5), a no

ser que estén recubiertas

con pinturas de acabado

adecuadas.

-Alto costo.

2.2.4.10 Métodos de preparación del sustrato

Hay varios métodos que se utilizan para preparar la superficie de un metal para

ser pintado o revestido. Las técnicas disponibles para preparación de la superficie

incluyen:

54

Limpieza con solvente

Limpieza con herramienta manual

Limpieza con herramienta motorizada.

Limpieza con llama.

Decapado o ataque químico.

Limpieza por soplado usando perdigones o arenisca.

Chorro de agua, usando solamente agua.

Soplado abrasivo en húmedo, usando agua con abrasivos inyectados.

Cada una de estas técnicas debe controlarse mediante las especificaciones y las

normas disponibles para ayudar a definir el proceso.

A continuación usted podrá encontrar descripciones breves de los principales

métodos de preparación de superficies especificados por el STEEL STRUCTURES

PAINTING COUNCIL (SSPC) y la NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION

ENGINEERS (NACE), que son las principales organizaciones Internacionales que

han normado los grados de preparación.

2.2.4.10.1 SSPC-SP-1. Limpieza con solvente

Es llamada limpieza con solvente. Sin embargo está basado en la utilización de

productos tales como: vapor de agua, soluciones alcalinas, emulsiones jabonosas,

detergentes y solventes orgánicos. Mediante este método son removidos la mayoría

de los contaminantes como: grasa, aceite, polvo y sales solubles en el agente

limpiador. La solución limpiadora es aplicada suavemente o mediante equipo de

presión, seguido de un lavado con agua natural y secado con equipo de vacío o

simplemente utilizando aire seco.

55

2.2.4.10.2 SSPC-SP-2. Limpieza Manual

Este método utiliza herramientas manuales, no eléctricas, para eliminar

impurezas, tales como: residuos de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y otras

incrustantes que puedan ser removidos con el solo esfuerzo humano.

A través de este método, generalmente no es posible desprender completamente todas

las incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos para

mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza.

2.2.4.10.3 SSPC-SP-3. Limpieza Mecánica

La limpieza mecánica, es un método que utiliza herramienta eléctrica o

neumática, para eliminar impurezas tales como: residuos de soldadura, oxidación,

pintura envejecida y otros incrustantes que pueden ser removidos con estas

herramientas. A través de este método, generalmente no es posible desprender

completamente todas las incrustaciones.

Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos, para mejorar la apariencia

del repintado que se haga posterior a la limpieza.

2.2.4.10.4 SSPC-SP-4. Limpieza con flama

Este método consiste en pasar sobre las superficies metálicas, altas temperaturas a

alta velocidad. Generalmente se usa flama de acetileno y una vez aplicada a la

superficie, ésta debe limpiarse con cepillo de alambre para eliminar la escama floja y

el óxido. La pintura primaria deberá aplicarse antes de que la superficie esté

completamente fría.

56

2.2.4.10.5 SSPC-SP-5 NACE-1. Limpieza con chorro de abrasivo grado

metal blanco

Este tipo de limpieza, utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la

superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido,

pintura y cualquier material incrustante. Una superficie tratada con este método,

presenta un uniforme color gris claro, ligeramente rugoso, que proporciona un

excelente anclaje a los recubrimientos. La pintura primaria debe ser aplicada antes de

que el medio ambiente ataque a la superficie preparada.


comercial

Procedimiento para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a presión,

a través del cual es eliminado todo el óxido, escama de laminación, pintura y

materiales extraños. Es permitido que pintura en buen estado e incrustaciones

permanezcan adheridas aún después de la preparación de la superficie, siempre y

cuando éstas no rebasen la tercera parte de cada superficie.


ráfaga

Este tipo de limpieza, utiliza algún abrasivo a presión para preparar superficies

metálicas que tengan una cantidad mínima de escoria, pintura, oxidación y otros

contaminantes, se conoce generalmente como 'Ráfaga' y consiste en una limpieza

muy superficial que permite que algunas incrustantes y pintura no sean eliminadas del

sustrato.

57

2.2.4.10.8 SSPC-SP-8. Limpieza Química

Método para limpieza de metales, mediante reacción química, electrólisis o por

medio de ambos.

A través de una reacción química con algún producto especifico, superficies

metálicas son liberadas de escamas, óxido, pintura y materiales extraños,

posteriormente la reacción es neutralizada con alguna otra solución y secada con aire

o vacío.

2.2.4.10.9 SSPC-SP-9. Limpieza por agentes atmosféricos

Consiste en la remoción de pintura, escamas de laminación u óxido, por medio de

la acción de agentes atmosféricos, seguido de alguno de los métodos de limpieza

mencionados anteriormente.

La alteración debida a agentes atmosféricos, usualmente no constituye un método

efectivo en la preparación de superficies, por lo que debe ir siempre acompañado de

alguno de los métodos sugeridos en este documento, ya sea con herramientas

mecánicas o mediante la aplicación de chorro de abrasivo.

2.2.4.10.10 SSPC-SP-10 NACE-2. Limpieza con chorro de abrasivo

grado cercano a blanco

Método para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a presión, a través

del cual es removido todo el óxido, escama de laminación, pintura y materiales

extraños.

La superficie debe tener un color gris claro y deben eliminarse sombras de

oxidación visibles en un 95%. De hecho la diferencia entro una limpieza con chorro

de arena grado metal blanco y metal cercano al blanco, radica en el tiempo empleado

para pintar, ya que el metal es atacado por el medio ambiente y pasa a ser grado

cercana al blanco en poco tiempo.

58

2.2.4.11 Causas y Prevención de las Fallas de los Recubrimientos

Los acabados para mantenimiento industrial y marino se utilizan principalmente

para proteger estructuras metálicas contra la corrosión. El deterioro de las

instalaciones causado por la reacción con los agentes ambientales predominantes,

provoca fallas en las películas de pintura que siempre están asociadas con el

recubrimiento en sí, con la aplicación o con la preparación y tratamiento de la

superficie antes de la aplicación. Está demostrado que más o menos un 70 % de las

fallas de los recubrimientos son producidas como resultado de un pobre e inadecuado

tratamiento de las superficies antes de la aplicación.

Para prever fallas prematuras en las películas de pintura, antes de seleccionar el

tratamiento superficial idóneo, debemos tomar en cuenta que clase de pintura vamos a

utilizar y conocer en qué forma ésta se adhiere a una determinada superficie. El tipo

de adhesión incide sobre el comportamiento y la durabilidad de un recubrimiento.

Existen tres tipos de adhesión sobre cualquier tipo de superficie (Pérez, 1989):

2.2.4.11.1 Adhesión Mecánica

Depende del tipo de rugosidad de la superficie, ya que una superficie tratada con

cualquier tipo de abrasivo o decapada con ácidos en condiciones controladas, provee

una rugosidad óptima para la adhesión mecánica del recubrimiento al sustrato. La

profundidad de las rugosidades se denomina “patrón o perfil de anclaje” y, por

supuesto, los recubrimientos que dependen solamente de la adhesión mecánica

requieren una superficie más rugosa que aquellos que poseen buena adherencia física

o química. La profundidad de la rugosidad varía de 1.0 a 2.0 mils (25-50 micrones).

El espesor de película requerido en el caso de este tipo de adherencia para lograr la

mayor protección, dependerá del tipo de recubrimiento empleado y de las condiciones

a las cuales estará sometido.

59

2.2.4.11.2 Adhesión Polar

Está basada en la atracción que la superficie ejerce sobre la resina; el grado de

atracción entre el sustrato y la resina determina el porcentaje de adherencia polar. Por

ejemplo, las resinas vinílicas no poseen adhesión polar y no pueden aplicarse sobre

superficies lisas porque se desprenden; debe dársele la rugosidad necesaria para

lograr adherencia mecánica. Las resinas epóxicas posen excelente adhesión polar

provocada por la atracción que sobre ésta ejerce la superficie.

2.2.4.11.3 Adhesión Química

Se debe a la reacción química entre el recubrimiento el sustrato metálico, como

en el caso de los “wash primers”, donde la presencia de ácido fosfórico inicia la

reacción entre el metal, la resina y el pigmento inhibidor. Este tipo de productos (con

adhesión química) se utiliza para acondicionar superficies poco porosas y activas

como aluminio, cobre, hierro galvanizado.

2.2.5 Carta de colores RAL

La carta de colores RAL constaba originariamente de 40 tonos que han ido

aumentando posteriormente. Los tonos se identifican con un número de 4 dígitos

donde el primer número indica la familia a la que pertenece:

1. Amarillos

2. Naranjas

3. Rojos

4. Purpuras

5. Azules

6. Verdes

7. Grises

8. Marrones

60

9. Negros y blancos

Los fabricantes de pinturas utilizan esta carta de colores para que cualquier cliente

pueda pedir un color a través de su código RAL. Es posible además encargar colores

personalizados en distribuidores que tienen las cartas informatizadas, de forma que se

sabe con bastante precisión la proporción que se utiliza de las diferentes tonalidades

para obtener el color final deseado, de este modo, si en el futuro se desea el mismo

color se puede conseguir sin que los almacenes tengan que tener ya fabricado y en

existencia dicho color, pues con agregar al blanco las proporciones correctas de la

mezcla de nuestro color se consigue de inmediato el color solicitado. (Ver carta de

colores RAL en el anexo A).

2.2.6 Glosario de términos

2.2.6.1 Aceros al carbono

Los aceros al carbono son esencialmente aleaciones de hierro y carbono con pequeñas

adiciones de elementos como manganesos y sílice que proveen las propiedades mecánicas.

Estos aceros son también conocidos como aceros de construcción. Además del hierro, y el

carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros elementos necesarios

para su producción, tales como el silicio y manganeso, y hay otros que se consideran

impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente – azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El

aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el

índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

2.2.6.2 Clases de aceros al carbono

Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones

metálicas y para piezas de maquinaria en general.

Aceros al carbono de baja aleación y alto límite elástico para grandes

construcciones metálicas, puentes, torres etc.

61

Aceros al carbono de fácil mecanización en tornos automáticos.

En estos aceros son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como

la resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento, Estas

propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen y

demás aleantes. En general los aceros al carbono ordinarios contienen: C<1%, Mn <

0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10% De acuerdo con las propiedades

mecánicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a

la tracción.

2.2.6.3 Sistema de recubrimiento

Es un conjunto de recubrimientos orgánicos aplicados por capas a un determinado equipo

o estructura.

2.2.6.4 Modos de falla en recubrimientos

Son todos aquellos defectos que presentan los recubrimientos (pinturas) que le restan

eficiencia al mismo.

2.2.6.5 Recubrimientos primers

Son aquellas pinturas que que preveen la suficiente barrera para limitar el paso de

los compustos causantes de la corrosión, brindando sufucuente pigmento inhibidor

contra el proceso de corrosión osuficiente pigmento de sacrificio para lograr que este

se corroa primero y proteja al acero.

62

2.2.6.6 Recubrimiento intermedio

Los recubrimientos intermedios forman una barrera contra el paso de los

materiales causantes de la corrosión protegiendo la integridad de las pinturas de

fondo, al igual que concede la adherencia necesaria para la aplicación de los esmaltes

de acabado.

2.2.6.7 Recubrimiento de acabado

Son los que protegen las superficies del ataque químico, y a veces se requiere que

resistan la abrasión y daños mecánicos, estos dan una barrera adicional y deben ser lo

suficientemente gruesos a las capas precedentes y dar una apariencia agradable.

63

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

En el siguiente capítulo se describe de forma detallada; el tipo de investigación y

diseño relacionado con el trabajo, la población, los instrumentos utilizados para la

recolección de datos y el procedimiento experimental seguido.

3.1 Tipo de investigación

En el presente proyecto se desarrolla una investigación del tipo descriptiva, en

este sentido Arias (1999) señala que:

“La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho,

fenómeno o suposición con la finalidad de establecer su estructura o

comportamiento. Los estudios descriptivos miden de forma independiente las

variables, y aun cuando no se formulen hipótesis, las primeras aparecerán

enunciadas en los objetivos de investigación”. (P20).

En este proyecto se realiza este tipo de investigación ya que, se hace la

caracterización del objeto a estudiar; basándose en la realización de distintos

procedimientos y análisis, los cuales arrojaron una serie de resultados que permitieron

evaluar el comportamiento de los recubrimientos anticorrosivos que componen la

estructura y equipos del tren 1 y así mediante una serie de variables dar respuestas a

los objetivos planteados determinando el grado de deterioro del recubrimiento

existente y poder dar paso a la recomendación de nuevos sistemas de recubrimientos.

64

3.2 Diseño de la investigación

El diseño de la investigación trata de todos aquellos métodos que serán aplicados

para recolectar la información necesaria para el desarrollo de los objetivos

planteados. En la presente investigación se necesitará realizar la revisión de informes

técnicos suministrados por la empresa para verificar los antecedentes existentes (si

los hay); así como la revisión teórica sobre las diferentes fallas y factores asociados

por la cual se deterioran los recubrimientos y los distintos sistemas de recubrimientos

existentes. UPEL (2003), define a este tipo de investigación:

“Se entiende por Investigación de Campo, el análisis sistemático de

problemas en la realidad, con el propósito bien sea de describirlos,

interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar sus

causas y efectos o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos

característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de investigación

conocidos o en desarrollo”.(P14.)

Dado que la investigación de campo o investigación directa es la que se efectúa

en el lugar y tiempo en que ocurren los fenómenos asociados a los objetos de estudio.

En el presente trabajo, la investigación es de este tipo, puesto que se registraron datos

relevantes provenientes de las inspecciones realizadas en el área de trabajo; y por otro

lado servirá como apoyo entrevistas realizadas a personal capacitado de la empresa,

que permita la familiarización en cuanto a equipos y procesos que se llevan a cabo.

3.3 Población y muestra

Es importante mencionar que; la población o universo se refiere al conjunto para

el cual serán válidas las conclusiones que se obtengan: a los elementos o unidades

(personas, instituciones o cosas) involucradas en la investigación. (Morles, 1994, p.

17), y por otro lado la muestra es un "subconjunto representativo de un universo o

población." (Morles, 1994, p. 54).

65

En este trabajo de investigación se considera como población los equipos y

estructura metálicas que constituyen el tren 1 de producción de la planta Orinoco

Iron, mientras que la muestra está formada por las áreas críticas tomadas en distintas

zonas de dichos equipos y estructuras.

3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Para cumplir de manera eficiente los objetivos del presente trabajo se utilizaron

una serie de técnicas y estrategias, en tal modo Arias (1999) señala que; las técnicas

de recolección de datos son las distintas formas o maneras de obtener la información

y los instrumentos son los medios materiales que se emplean para recoger y

almacenar la información. Por lo tanto en el presente trabajo de investigación se

tomaran como técnicas e instrumentos toda herramienta que el investigador considere

que le permitirá cumplir con los objetivos planteados.

3.4.1 Técnicas para la recolección de datos

La búsqueda de datos según diseño de la planta servirá como punto de partida

para el desarrollo del presente trabajo de investigación, así como la revisión

documental de informes, trabajos, proyectos y manuales; que servirá como soporte

para la realización de las bases teóricas que sustentan el mismo.

Por otro lado una técnica importante es la observación directa pues a través de las

inspecciones visuales realizadas a equipos y estructuras, se podrán establecer los

mecanismos de fallas asociados al deterioro de los recubrimientos tipo pinturas.

Así mismo, las entrevistas no estructuradas se utilizaron para recabar información

en forma verbal, a través de preguntas e inquietudes presentes. Entre las personas

entrevistadas se encuentran los técnicos especialistas en área pertenecientes a la

Superintendencia de parada y arranque, con dichas entrevistas se pudo conocer el

66

funcionamiento de los equipos que componen el tren 1 de la planta para así tomar en

cuenta ciertos factores que pudieran estar asociados.

La realización de análisis físico-químico es otro punto clave en este trabajo, ya que

permitirá llevar a cabo un estudio de los productos de corrosión existente en dicha

estructura y poder inferir cual o cuales compuestos pueden estar causando mayores

deterioros.

3.4.2 Instrumentos para la recolección de datos

1. Cámara fotográfica marca Samsung

2. Equipo medidor de espesores de película seca marca ELCOMETER 345

3. Microscopio electrónico de barrido modelo Quanta 600, marca Phillips

3.5 Procedimiento experimental

3.5.1 Recopilación de la información según diseño en relación a la preparación

superficial, sistemas de pintura y tipos de recubrimientos aplicados del

área en estudio.

En principio se investigó la hoja de datos de diseño de la empresa, la cual

presenta en forma detallada los sistemas de pinturas normalizadas aplicados a los

equipos y estructuras que componen la planta en su totalidad, así como la preparación

superficial requerida para cada caso; por lo que fue necesario seleccionar y clasificar

aquellos que constituyen el área en estudio. La mencionada clasificación se realizó

haciendo una separación de los tipos de preparación superficial establecidos y la

aplicación de las pinturas por capas (inicial, intermedia y final) estableciendo el

números de sistemas de pinturas encontrados que finalmente permitió reconocer los

equipos y estructuras por sistemas.

67

Figura Nº 7: Hoja de datos inicial suministrada por la empresa.

3.5.2 Caracterización mediante inspección visual de la morfología de falla y

grado de oxidación según la normas ASTM D 610 de los componentes y

estructuras metálicas del área en estudio.

Para realizar la caracterización de las fallas fue necesario efectuar una inspección

visual del área en estudio dejando registró fotográfico de cada componente evaluado,

el recubrimiento en los equipos y estructuras, luego fueron anotadas todas las

observaciones que permitieran establecer la falla en una tabla diseñada para tal fin.

Cabe destacar que la evaluación se realizó desde el piso n° 19 (89800 mm) hasta

planta baja (cota cero) del edificio de reactores del tren 1 y que se realizó una

especificación del equipo o estructura al cual se le estaría realizando dicha

inspección.

Una vez obtenidas las fotos y las descripciones que evidenciaban el deterioro de

los sistemas de recubrimiento se procedió a completar la tabla de inspección

plasmando dicho resultados; la cual contiene la ubicación de equipo, el nombre del

68

quipo, testimonio fotográfico, descripción y el mecanismo de falla del recubrimiento

asociado al equipo.

Figura Nº 8: Tabla utilizada para la inspección visual en el área.

Figura Nº 9: Inspección visual realizada.

Para la evaluación del grado de oxidación y ampollamiento se utilizaron las

referencias de las normas ASTM D 610, y ASTM D 714, así como el manual de

recubrimientos de estructuras metálicas de SSPC en cuanto a preparación superficial.

Para caracterizar las estructuras y equipos según el estado corrosivo observado se

implementó la norma ASTM D 610, que permite evaluar el grado de oxidación en

69

aceros pintados según el porcentaje de superficie oxidada, como puede observarse en

la siguiente tabla.

Tabla Nº 1: Grado de oxidación según la norma ASTM D 610.

Grado de

oxidación % de la superficie oxidada Generalizada Puntual Hibrida

10 Menor o igual a 0,01 Ninguna Ninguna Ninguna

9 0,02 hasta 0,03 9-G 9-P 9-H

8 0,04 hasta 0,1 8-G 8-P 8-H

7 0,2 hasta 0,3 7-G 7-P 7-H

6 0,4 hasta 1,0 6-G 6-P 6-H

5 1,0 hasta 3,0 5-G 5-P 5-H

4 3,0 hasta 10,0 4-G 4-P 4-H

3 10,0 hasta 16,0 3-G 3-P 3-H

2 Mayor que 16,0 hasta 33,0 2-G 2-P 2-H

1 33,0 hasta 50,0 1-G 1-P 1-H

0 Mayor que 50,0 Ninguna Ninguna Ninguna

Se realizó una comparación entre los testimonios fotográficos obtenidos en la

inspección visual y las imágenes que establece la norma, para así otorgarle un grado

de oxidación a las superficies de los equipos y estructuras en estudio. Ver figura 10.

70

Figura N° 10. Grado de oxidación según la norma ASTM D 610.

De igual manera se caracterizó el grado de ampollamiento según la norma ASTM

D 714, que permite mediante ejemplos fotográficos otorgarle a las superficies un

grado de formación de ampollas que se pueden desarrollar en distintos recubrimientos

sometidos a condiciones que causan las mismas, haciendo una clasificación de de

cuatro tipos de ampollamiento (poco, medio, denso y medio denso). Ver figura 11.

Figura Nº 11: Tipos de ampollamiento según la norma ASTM D 714.

71

La caracterización del tipo de desprendimiento fue realizada basándose en

observaciones; clasificando el mismo en desprendimiento leve, moderado y severo.

Acotando que las superficies que corresponden a desprendimiento leve son todas

aquellas que se le observaron perdida ligera del recubrimiento en pocas zonas

puntuales, no evidenciándose fuertes daños corrosivos; por su parte desprendimiento

moderado se denominó a la perdida de recubrimiento en varias zonas de pequeñas

dimensiones y finalmente el desprendimiento severo corresponde a zonas amplias del

equipo o estructura que a perdido la totalidad de su recubrimiento.

Figura Nº 12: Clasificación de la falla por desprendimiento.

Es importante mencionar que en la inspección realizada se tomó en cuenta si los

equipos y estructuras cumplían con la codificación RAL establecida según diseño; a

cada equipo se le verificó dicho código y el mismo fue verificado en la carta de

colores RAL de esta manera se constató si cumplía o no con el color establecido. (Ver

carta de colores RAL en el anexo A).

Por su parte en cuanto a las líneas de servicios se hizo uso de la norma COVENIN

253:1999 para identificación de tuberías que conduzcan fluidos, con la cual una vez

realizada la inspección y con previa anotación del color de recubrimiento existente en

72

las tuberías por fluidos, se procedió a corroborar si las mismas cumplían con el color

establecido por dicha norma.

Figura Nº 13: Color básico de identificación de fluidos establecido por la noma

COVENIN 253:1999.

Fuente: Norma COVENIN 253:1999.

3.5.3 Análisis estadístico de los sistemas de recubrimientos orgánicos a partir

de las fallas que exhiben sobre las estructuras y equipos donde fueron aplicados

y el grado de deterioro de los mismos por mediciones de espesores.

3.5.3.1 Análisis estadístico

Para la realización del análisis estadístico se hizo uso del programa SPSS18 el

cual permite producir análisis estadísticos avanzados, crear tablas y graficas de alta

resolución, el análisis fue realizado de la manera siguiente:

73

Recopilación de la información en lo referente a las inspecciones realizadas,

haciendo uso de los cuadros comparativos obtenidos posterior a la inspección

visual.

Se definieron las variables y se le dieron ciertas características a las mismas,

SPSS provee una ventana especialmente diseñada para definir las variables.

Esta ventana se llama Variable View, como es señalado en la figura 14.

Figura Nº 14: Ventana de Variable View del programa SPSS 18.

Se introdujeron los datos habiendo asignado los valores para cada categoría de

las variables al momento de definirlas, y esos son los valores que se

introducen en la ventana Data View.

74

Figura Nº 15: Ventana de Data View del programa SPSS 18.

Una vez creado el banco de datos seleccionamos de la barra de menú la

opción “Analyze” donde aparecen todas las opciones disponibles de SPSS; y

aquí donde se procedió a la realización de los distintos análisis y haciendo

uso de la herramienta estadísticos descriptivos se obtuvieron tablas de

frecuencia, contingencia así como gráficos descriptivos que permitieran dar

una serie de resultados.

Figura Nº 16: Ventana Analizar del programa SPSS 18.

75

3.5.3.2 Mediciones de espesores de pintura de los componentes metálicos

Utilizando el equipo Elcometer 345 debidamente calibrado se procedió a medir el

espesor de película seca (recubrimiento) de cada equipo y estructura desde el piso n°

19 (89800 mm) hasta planta baja del tren1, la misma consistió en tomar varias zonas

por equipo y realizar la medición; obteniendo un promedio de dichos valores.

Una vez obtenidos los valores de espesores fueron tabulados según el equipo y se

realizó una comparación con los espesores suministrados por la hoja de datos inicial,

acotando que los establecidos según diseño son valores mínimos requerido,

finalmente calculando la diferencia de variación de espesor para tener certeza si los

espesores intervinieron en los modos de fallas encontrados y en qué grado pudieron

afectar.

Figura Nº 17: Equipo medidor de espesores Elcometer 345.

76

Figura Nº 18: Procedimiento de medición de espesores de película seca.

3.5.4 Caracterización de depósitos contaminantes y productos de corrosión a

través de Microscopia Electrónica de Barrido

Esta técnica de estudio fue realizada por FUNDACITE-BOLIVAR utilizando un

microscopio electrónico de barrido de emisión de campo equipado con EDX y EBSD, las

muestras a analizar se colocaron en un porta muestra y se introdujeron al microscopio;

donde se realizaron análisis puntuales por EBSD cuantitativos y análisis cualitativos por

mapeo elemental. Una vez obtenidos los resultados se procedió a analizar los mismos.

Figura Nº 19: Microscopio electrónico de barrido.

77

3.5.5 Establecimiento del sistema de recubrimiento orgánico adecuado para

cada caso y el tipo de preparación superficial a utilizar según la norma

SSPC.

Principalmente se consultaron las fichas técnicas de las marcas existentes

actualmente en el mercado y se compararon con las de la empresa proveedora de los

recubrimientos aplicados según diseño, y una vez obtenidos los resultados de la

inspección visual y el análisis estadísticos, estos permitieron establecer dichos

sistemas, proponiéndose varios tipos de pinturas según los proveedores que existen en

la actualidad.

La preparación superficial se estableció tomando en cuenta las especificaciones

en las fichas técnicas, donde se establece la más adecuada dependiendo del tipo de

pintura y componente a recubrir.

3.6 Procesamiento de la información

Referente al procesamiento de la información, Arias (1999) en su guía de

metodología de la investigación señala que:

En este punto se describen las distintas operaciones a las que serán

sometidos los datos que se obtengan: clasificación, registro, tabulación y

codificación si fuere el caso. (P25).

Los datos obtenidos en este trabajo se presentan a través de tablas, figuras y

gráficos estadísticos; que darán testimonio de la evaluación realizada en cuanto a los

recubrimientos; servirán para establecer análisis y conclusiones de los daños

observados y así lograr el planteamiento de recomendaciones que darán con la

solución de la problemática en cuestión.

78

3.7 Tipo de análisis

El análisis de los datos de la investigación es del tipo cualitativo y cuantitativo;

ya que, se llevó a cabo una descripción, comprensión y análisis de una situación real

mediante el empleo de varias técnicas que permitieran dar con las conclusiones y

recomendaciones referentes a la problemática en cuestión. El análisis del tipo

cualitativo implica varias actividades interrelacionadas; como lo son: la observación,

la entrevista, la revisión de documentos o análisis documental y el estudio del caso.

Lo antes expuesto se puede comprobar en la definición de análisis cualitativo

dada por Domínguez (2007):

El análisis cualitativo estudia los contextos estructurales y situacionales,

tratando de identificar la naturaleza profunda de las realidades, su sistema de

relaciones y su estructura dinámica.

Por su parte el análisis cuantitativo es más parcial, pues estudia aspectos

particulares o generaliza pero desde una sola perspectiva. El modelo cuantitativo

generaliza y presupone, para alcanzar mayor validez, un conocimiento cualitativo

y teórico bien desarrollado.

Basados en los análisis de los resultados y apoyados en las normas

SSPC/NACE para establecer preparación superficial requerida, así como los

sistemas empelados originalmente y su modo de falla característico, para

recomendar el sistema de pinturas más adecuado según los proveedores de

pinturas que están en el mercado actualmente.

79

CAPÍTULO IV

RESULTADOS

En este capítulo se presentan los resultados obtenidos según la secuencia de los

objetivos planteados al inicio de la investigación, haciendo simultáneamente una

explicación detallada de cada uno de ellos.

4.1 Recopilación de la información según diseño en relación a la preparación

superficial, sistemas de pintura y tipos de recubrimientos aplicados del

área en estudio.

La información recaudada según diseño en cuanto a la preparación superficial que

se aplicaron a estructuras y equipos pertenecientes al área de reactores del tren 1,

demostró que se realizó una limpieza a través de chorros abrasivos grado cercano a

blanco según la norma SSPC- SP10, cabe destacar que el mismo fue el único método

utilizado tanto en los equipos como en las estructuras y líneas de servicios.

En cuanto a los sistemas de pinturas se pudo constatar que inicialmente fueron

aplicados cinco sistemas de pinturas constituidos por capas (fondo, intermedio y

acabado), y que las mismas pertenecían a la empresa PINTURAS

INTERNACIONAL C.A. El cuadro que se muestra a continuación plantea de forma

general los sistemas de pinturas anticorrosivas encontrados según la data de diseño

(Ver anexo B).

80

Tabla Nº 2: Sistemas de recubrimientos aplicados según diseño

N° de

sistema Fondo Intermedio Acabado

1 Interzinc 12 N/A

Interbond Acri-sil linea

OHA

2 Interprime OCPA O38 N/A Interlac Esmalte linea OCL

3 Interzinc 12 N/A Interthem 50 OHTA 097

4 N/A N/A Interthem 50 OHTA 097

5 Interzinc 12

Intergard Epoxi

MIO

Interthane esmalte línea

OPQ

Al analizarse las fichas técnicas de los recubrimientos antes mencionados se pudo

caracterizar a qué tipo de pinturas pertenecían (Ver anexo C).

4.1.1 Sistema 1

Fondo rico en Zinc a base de Etil Silicato (Interzinc 12)

Recubrimiento ampliamente especificado para aplicaciones donde se requiere

alto desempeño, dadas sus reconocidas bondades, entre las que se destacan las

siguientes:

Provee un alto grado de protección galvánica a superficies de hierro y acero

aun en ambientes de corrosión severa, por lo que es utilizado frecuentemente

como sustituto económico del galvanizado, con resultados de desempeño

similares.

Forma un sistema de máxima protección a los agentes químicos, cuando es

recubierto con el acabado más conveniente.

Adicionalmente es un excelente recubrimiento de una sola capa para

ambientes severos de inmersión en solventes orgánicos y otros productos.

81

Ideal para condiciones extremas de aplicación como bajas o altas temperaturas

y altos niveles de humedad, especialmente en caso donde este muy limitado el

uso de productos tradicionales.

Es de fácil aplicación sin contaminación, pues posee un rápido secado al tacto,

lo cual es aprovechado para proteger, de forma inmediata, superficies que

deben ser preparadas en áreas contaminadas con polvo, tales como patios de

fabricación y/o los alrededores a las operaciones de sand blasting o chorro de

arena.

Esmalte acrílico silicona 260 °C (Interbond Acri-sil línea OHA):

Recubrimiento mono componente formulado con resinas acrílico silicona, que le

proporciona resistencia a temperaturas medias de hasta 260 °C, una de las ventajas

del producto es que el polímero usado en su fórmula contiene grupos no

saponificables, por lo cual se puede recomendar su aplicación sobre fondos ricos en

zinc.

4.1.2 Sistema 2

Fondo alquídico (Interprime OCPA O38)

Fondo anticorrosivo de secamiento rápido, de uso industrial y/o comercial sobre

hierro y acero en interiores y exteriores. Facilita las operaciones de repintado dada su

condición de fondo universal, ya que es formulado como capa de enlace (fondo

barrera), compatible con la mayoría de las pinturas conocidas, lo cual minimiza la

preparación de superficies previamente pintadas.

Es muy útil en el pintado de superficies desnudas (nuevas), ya que proporciona mayor

espesor y es de más rápido secamiento.

82

Esmalte alquidico (Interlac Esmalte línea OCL):

Esmalte alquídico de alto brillo para uso interior y exterior, su rendimiento y su

corto tiempo de repintado lo hacen producto de muy fácil aplicación con diversas

propiedades:

Excelente retención de color y brillo

Excelente flexibilidad

Película dura y resistente

Excepcional adhesión sobre una gran variedad de fondos y acabados.

Este tipo de esmalte se debe aplicar sobre los fondos convencionales, la superficie

debe estar limpia, seca y libre de cualquier contaminante.

4.1.3 Sistema 3


Esmalte aluminio silicona 540 °C (Interthem 50 OHTA 097)

Recubrimiento a base de resinas de silicona y pigmentos de aluminio. Esta

especialmente formulado como recubrimiento monocapa para superficies que van a

estar expuestas constantemente a altas temperaturas, resistiendo hasta 540 °C. Puede

aplicarse tanto a superficies preparadas con chorro abrasivo como limpieza manual

mecánica. Útil para pintar el exterior de calderas, chimeneas, tuberías,

intercambiadoras de calor, tubos de escape, etc., que van a estar expuesto a ambientes

exteriores e interiores.

83

4.1.4 Sistema 4

Esmalte aluminio silicona 540 °C (Interthem 50 OHTA 097)

4.1.5 Sistema 5


Fondo epoxi de dos componentes (Intergard Epoxi MIO)

Proporciona excelente protección anticorrosiva y presenta una alta resistencia a la

abrasión. Es un fondo/intermedio de alto desempeño reforzado con hojuelas de óxido

de hierro micáceo, con la finalidad de lograr:

Mayor resistencia a la corrosión y al ampollamiento.

Mayor adherencia entre capas, tanto con las capas de abajo como con las

capas de arriba.

Mayor repintabilidad que los epóxicos tradicionales.

Mayor adherencia sobre superficies galvanizadas que los epóxicos

tradicionales (se recomienda test de adherencia).

Mayor reforzamiento de la película y resistencia a la abrasión.

Acabado esmalte poliuretano (Interthane esmalte línea OPQ)

Fondo Poliuretano de dos componentes de grandes resistencias a la intemperie, a

la abrasión, químicos y solventes. Diseñado para la protección anticorrosiva de

estructuras de acero expuestas a ambientes industriales severos. Se recomienda como

primera mano de un sistema de recubrimiento a base de poliuretano y como acabado

final o última capa de sistemas de pinturas protectoras de superficies que van a ser

84

sometidas a ambientes industriales o marinos de alta a mediana severidad, con

exposición exterior e interior.

Es importante acotar que los recubrimientos fueron aplicados estudiando

condiciones como equipos, material del componente, temperaturas en sus alrededores

entre otros; y se clasificaron los componentes por sistemas de pinturas. Detallar los

tipos de sistemas aplicados a cada estructura según diseño en el anexo B.

4.2 Caracterización mediante inspección visual de la morfología de falla y

grado de oxidación según la normas ASTM D 610 de los componentes y

estructuras metálicas del área en estudio.

En la inspección visual realizada se estudiaron los modos de fallas en los

recubrimientos de 176 componentes entre los que se encuentran la parte estructural

(vigas, barandas, pasamanos y techo), equipos y líneas de servicios. Es importante

mencionar, que se observó un alto grado de suciedad en algunos de los componentes

lo que dificultó el estudio de los mismos; por otra parte cabe destacar que se tomaron

en cuenta aquellos componentes que presentaron mayor deterioro en su sistema de

pinturas. A continuación, la tabla 3 muestra parte de la inspección realizada.

85

Tabla Nº 3: Inspección visual detallada piso 1 de la estructura.

Ubicación Equipo Foto Descripción Tipo de falla

Piso 1

(Cota: 6200

mm)

Línea

principal de

agua a alta

presión

TAG:

1.1.011.PH.

25.05.V

Desprendimiento del

recubrimiento en toda la

extensión de la línea, lo

que expone la superficie

del componente al medio

ambiente. En algunas

zonas se encontró

deposición de una capa de

un material color blanco,

se presume sea MgO.

Se pudo observar que el

RAL del recubrimiento

cumple con el establecido

según diseño y a su vez

cumple con la norma

COVENIN 253:1999.

Grado de oxidación: 5-G

Desprendimiento

moderado

Piso 1

(Cota: 6200

mm)

Barandas

Acumulación de mineral

de hierro en la superficie,

sin embargo se observa

desprendimiento del

recubrimiento y oxidación

en esas zonas expuestas.

No se conoce el RAL

según diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 1

(Cota: 6200

mm)

Techo

Desprendimiento del

recubrimiento proveniente

de la formación de

ampollas, posiblemente

debido a humedad

atrapada y el tiempo de

exposición.

No se conoce el RAL

según diseño.


Ampollamiento

poco y

desprendimiento

moderado

86


Piso 1

(Cota: 6200

mm)

R10 (boca

de visita

de 24”)

TAG:

1.1.223.10

Perdida del recubrimiento

y corrosión por

desprendimiento, donde

se observa presencia de

metal oxidado en forma

de cascarillas de

espesores variables.

Las zonas recubiertas

cumplen con el RAL

según diseño. Cabe

destacar que es una

superficie expuesta a

altas temperaturas lo que

favorece la oxidación de

la superficie una vez

expuesta al desprenderse

el recubrimiento.


Agrietamiento y

desprendimiento

severo

Piso 1

(Cota: 6200

mm)

Correa

transporta

dora de

mineral

Dosing

belt

Weigher

TAG:

1.0.152.B.

60.MW

Daños por

desprendimiento del

recubrimiento acentuado

en las bases de la cinta

transportadora, como se

muestra en la figura.

Presencia de leves daños

corrosivos en el metal

expuesto a la atmosfera.

No se conoce el RAL

según diseño.


Desprendimiento

moderado

Piso 1

(Cota: 6200

mm)

Línea NP

153A

contra el

R10

No tiene ningún tipo de

recubrimiento por lo que

se observa una corrosión

del tipo uniforme y en

algunas zonas posibles

depósitos de MgO. Está

expuesto a altas

temperaturas lo que

favorece la oxidación de

la superficie una vez

expuesta al desprenderse

el recubrimiento. Las

líneas cumplen con el

código de colores RAL,

sin embargo a las purgas

no se encuentran

recubiertas según diseño.

Grado de oxidación:2-G

Desprendimiento

severo

87


Piso 1

(Cota: 6200

mm)

Línea y

válvulas

contra-

reactores

NP 149/

NP 153

Las líneas han perdido la

totalidad de su

recubrimiento, por lo que

ha quedado su superficie

expuesta a la atmosfera

causando algunos daños

corrosivos. Las válvulas

no poseen recubrimiento

según diseño. No se

cumple con el código

RAL especificado en la

data y a su vez no cumple

con la norma COVENIN

253:1999.


Desprendimiento

severo

Piso 1

(Cota: 6200

mm)

Línea de

válvulas

NP 101


totalidad de su





corrosivos .Las válvulas







253:1999.


Desprendimiento

severo

Piso 1

(Cota: 6200

mm)

Línea de

válvulas

de PPG

(130)


totalidad de su





corrosivos. Las válvulas







253:1999.


Desprendimiento

severo

Ver inspección completa de los 176 componentes en los apéndices (apéndice A).

88

En forma general se detectaron nueve tipos de mecanismos de fallas en los

recubrimientos, predominando el tipo de falla por desprendimiento; es por esto que se

le dieron tres categorías a la misma. A continuación se muestran los tipos de fallas

encontrados durante la inspección visual.

Tabla Nº 4: Modos de fallas encontrados en equipos y estructuras.

N° Modos de fallas encontrados

1 Desprendimiento leve

2 Desprendimiento moderado

3 Desprendimiento severo

4 Ampollamiento poco

5 Ampollamiento medio

6 Tizamiento

7 Agrietamiento

8 Encopamiento

9 Daños mecánicos

Tomando en cuenta el deterioro de los recubrimientos en los componentes

inspeccionados, los que se observaron en grado más avanzado fueron las vigas

estructurales acentuándose el mismo en la parte inferior debido a la ausencia del

recubrimiento. Es por eso que durante la inspección se evaluó el grado de oxidación

en aquellas partes donde el recubrimiento se había desprendido en la misma, donde

pudo observarse que los aceros y estructuras se ven altamente afectados al no contar

con un revestimiento anticorrosivo en su superficie.

El criterio utilizado para asignar el grado de oxidación, fue según la norma ASTM

D610 comparándose los testimonios fotográficos obtenidos en el área con los que

establece la norma. A sabiendas que, la oxidación generalizada implica varias

manchas de óxidos de distintos tamaños distribuidas al azar en la superficie, mientras

que la oxidación puntual se produce cuando la mayor parte de la oxidación se

concentra en algunas zonas localizadas en la superficie pintada y finalmente la

89

oxidación hibrida se produce cuando la corrosión es observada en toda la superficie

en forma de manchas individuales y muy pequeñas de óxidos. (El criterio

implementado puede observarse en las figuras siguientes).

Figura Nº 20: Grado de oxidación según la norma ASTM D 610. (General)

Figura Nº 21: Grado de oxidación según la norma ASTM D 610. (Puntual)

90

Figura Nº 22: Grado de oxidación según la norma ASTM D 610. (Hibrido)

Figura Nº 23: Grado de oxidación según la norma ASTM D 610. (General y puntual)

Acotando que la norma establece 9 grados para cada tipo de oxidación, y en este

trabajo de investigación se reflejan los más comunes observados en el área de estudio.

Al darle un grado específico a cada componente pudo obtenerse el grado de oxidación

91

más frecuente y el porcentaje que este posee con respecto a los demás. Seguidamente

se muestra la frecuencia de los grados de oxidación encontrados.

Tabla Nº 5: Grados de oxidación en equipos y estructuras.

Grado de

corrosión Frecuencia

1-P 2

2-P 2

3-P 6

4-P 14

5-P 7

6-P 2

7-P 2

2-G 11

3-G 5

4-G 10

5-G 36

6-G 2

7-G 43

8-G 1

9-G 2

1-H 23

2-H 2

3-H 1

4-H 1

6-H 2

Total 176

Como puede observarse el grado de oxidación más frecuente es el 7-G,

correspondiente a una oxidación general donde la corrosión ocupa en la superficie de

un componente un 0,2 a 0,3 %, seguida a esta se puede ver que el grado de oxidación

5-G es frecuente en forma significativa e indica que la superficie del componente se

encuentra corroída en un 1 a 3 % en forma generalizada. En la gráfica 2 se plantea lo

92

antes mencionado donde la oxidación del grado 7-G corresponde a un 25% en los

equipos y estructuras evaluados, y la del grado 5-G corresponde a un 21 %,

demostrando que los componentes que presentan grados de oxidación más severos se

encuentran en menos proporción lo que indica que tanto las estructuras y equipos aun

poseen una integridad adecuada y pueden seguir cumpliendo su función para la cual

han sido diseñados.

Gráfica Nº 2: Porcentajes de los grados de oxidación en equipos y estructuras.

De acuerdo a las observaciones realizadas pudo determinarse que los daños en los

sistemas de pinturas fueron más críticos en aquellos pisos donde se encuentran

equipos operando a elevadas temperaturas, como pudo evidenciarse en el piso 1 de la

estructura donde se encuentra ubicado la zona inferior del reactor R10 donde en su

interior alcanza temperaturas de aproximadamente 780-790 °C exponiendo su

superficie y su alrededores a temperaturas altas.

De igual manera hay que acotar el tiempo de exposición de los mismos y que el

equipo es sometido a constantes ciclos térmicos, pues si bien es cierto que los

recubrimientos son elaborados garantizando que soporten altas y bajas temperaturas y

1%

1%

3% 8% 4% 1%

1%

6%

3%

6%

21%

1%

25%

1%

1% 13%

1%

1%

1%

1%

Grado de oxidación

1-P 2-P

3-P 4-P

5-P 6-P

7-P 2-G

3-G 4-G

5-G 6-G

7-G 8-G

9-G 1-H

2-H 3-H

4-H 6-H

93

deformaciones, no se deja a un lado el hecho de que los mismos con el tiempo vayan

sufriendo cambios y si no son inspeccionados se van deteriorando causando fallas en

el recubrimiento.

4.3 Análisis estadísticos de los sistemas de recubrimientos orgánicos a partir

de las fallas que exhiben sobre las estructuras y equipos donde fueron

aplicados y el grado de deterioro de los mismos por mediciones de

espesores.

El análisis estadístico utilizado permitió cuantificar los datos desde el punto de

vista de lo cualitativo a lo cuantitativo, pudiendo obtenerse relaciones en cuanto a las

fallas existentes en los recubrimientos de los equipos con los pisos en donde se

encuentran ubicados, y el mecanismo de falla detectado. Aunado a esto es importante

mencionar que dicho análisis provee datos porcentuales con los cuales se pudieron

cuantificar los daños presentes.

4.3.1 Sistemas de recubrimientos

Mediante el análisis se obtuvo el sistema de recubrimientos más frecuente

presente en los componentes evaluados, arrojando que de los 176 componentes que se

estudiaron 79 poseen el recubrimiento N° 5 como puede observase en la tabla anexa,

y que el recubrimiento N° 1 también presentó una frecuencia considerable. Es

importante mencionar que algunos equipos no poseen especificación conocida de su

recubrimiento según diseño, como lo son las válvulas; y al momento de la inspección

solo se analizó el recubrimiento presente en la línea de servicio que corresponde a

cada una de ellas.

94

Tabla Nº 6: Frecuencia de los sistemas de recubrimiento según diseño.

N° Sistemas Frecuencia

1 Interzinc12+N/A+Interbond Acri-sil linea OHA 48

2 Interprime OCPA 038+N/A+Interlac Esmalte Linea OCL 11

3 Interzinc12+N/A+Interthem 50 OHT 097 37

4 N/A+N/A+Interthem 50 OHTA097 1

5 Interzinc12+Intergard Epoxi MIO+Interthane Esmalte linea OPQ 79

Total en equipos 176

La siguiente gráfica 3 muestra lo antes dicho, el 45 % de los equipos poseen el

recubrimiento N° 5, significativamente el N° 1 corresponde a un 27 %, y que el

menos utilizado es el N° 4 ocupando un 1 %. Cabe destacar que el recubrimiento más

frecuente es el que poseen las vigas, barandas, pasamanos, techo y aquellos equipos

que no operan a elevadas temperaturas.

Gráfica Nº 3: Porcentajes de los sistemas de recubrimientos.

27%

6%

21%

1%

45%

Sistemas de recubrimientos

Interzinc12+N/A+Interbond Acri-sil

linea OHA

Interprime+N/A+Interlac Esmalte

Linea OCL

Interzinc12+N/A+Interthem 50 OHT

097

N/A+N/A+Interthem 50 OHTA097

Interzinc12+Intergard Epoxi

MIO+Interthane Esmalte linea OPQ

95

4.3.2 Modos de fallas en los recubrimientos

El análisis estadístico demostró que la falla más frecuente corresponde al

mecanismo por desprendimiento leve ya que de 176 equipos 72 presentaron el

mismo, como puede observarse en la tabla. Lo anterior corresponde a que la falla del

recubrimiento por desprendimiento leve ocupa un 41% de entre todas las observadas,

por otro lado un 26 % corresponde a desprendimiento moderado el cual se evidenció

en 46 componentes; lo que quiere decir que el desprendimiento es la principal causa

del deterioro que poseen los recubrimientos.

Tabla Nº 7: Frecuencia de los modos de fallas observados.

Fallas Frecuencia

Desprendimiento leve 72

Desprendimiento moderado 46

Desprendimiento severo 30

Poco ampollamiento 14

Tizamiento 6

Encopamiento 2

Agrietamiento 1

Ampollamiento medio 5

Total 176

96

Gráfica Nº 4: Representación porcentual de los modos de fallas.

Por otra parte en la inspección se encontraron equipos que poseen dos tipos de

fallas en su recubrimiento como se puede observar en la siguiente tabla,

predominando el desprendimiento leve en 17 equipos y los daños mecánicos en 15 de

los mismos, este modo de falla corresponde a un 32% de las superficies evaluadas;

como puede observarse en la gráfica N° 5.

Tabla Nº 8: Frecuencia de los modos de fallas observados.

Fallas Frecuencia

Desprendimiento leve 17

Desprendimiento moderado 7

Desprendimiento severo 3

Ampollamiento poco 1

Encopamiento 2

Agrietamiento 2

Daños mecánicos 15

Total 47

41%

26%

17%

8%

3% 1%

1%

3% Modos de fallas

Desprendimiento leve

Desprendimiento moderado

Desprendimiento severo

Ampollamiento poco

Tizamiento

Encopamiento

Agrietamiento

Ampollamiento medio

97

Gráfica Nº 5: Representación porcentual de los modos de fallas.

4.3.3 Correlaciones de las variables

El análisis estadístico permitió obtener tablas de contingencia donde pudieron

correlacionarse los datos de las variables en estudio. La gráfica siguiente muestra las

frecuencias de las fallas encontradas desde el punto de vista del recubrimiento que

posee la estructura o equipo; de allí puede observarse que el sistema que posee más

modos de fallas corresponde al N° 5, que es el que poseen la parte estructural y

algunos equipos y en su mayoría presenta desprendimiento leve. Por otro lado el

recubrimiento N° 1 presenta en mayor parte fallas por desprendimiento bien sea leve,

severo o moderado. De igual manera el recubrimiento N° 3 que es el que poseen los

equipos que trabajan a altas temperaturas presentó en su mayoría fallas por

desprendimiento y en pocas partes tizamiento y agrietamiento observándose menor

frecuencia de fallas en los sistemas N° 2 y 4.

36%

15% 7%

2%

4%

4%

32%

Modos de fallas

Desprendimiento leve

Desprendimiento moderado

Desprendimiento severo

Ampollamiento poco

Encopamiento

Agrietamiento

Daños mecanicos

98

Gráfica Nº 6: Modos de fallas encontradas en función de los sistemas de

recubrimiento existentes.

De lo antes mencionado puede decirse entonces que el sistema que más modos de

fallas presentó, es el N° 5 enfatizando como se mencionó anteriormente que es el

sistema de recubrimiento más común.

En cuanto a los equipos que poseen dos mecanismos de fallas en su recubrimiento

se realizó de igual forma un análisis de contingencia en este caso se pudo determinar

que la mayor frecuencia de falla la posee el sistema N° 5, en su mayoría

desprendimiento leve y que el mecanismo de falla por daños mecánicos lo presentó

mayormente el sistema N° 3, haciendo énfasis en que esto era de esperarse debido a

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

32

Des

pre

ndim

iento

lev

e

Des

pre

ndim

iento

mod

erad

o

Des

pre

ndim

iento

sev

ero

Am

po

llam

iento

po

co

Tiz

amie

nto

Enco

pam

ien

to

Ag

riet

amie

nto

Am

po

llam

iento

med

io

falla1

Fre

cuen

cia

Modos de fallas vs sistemas de recubrimientos

Fallas por sistema

Sistemas de

recubrimiento

Interzinc12+N/A+Inte

rbond Acri-sil linea

OHA

Sistemas de

recubrimiento

Interprime+N/A+Interl

ac Esmalte Linea OCL

Sistemas de

recubrimiento

Interzinc12+N/A+Inte

rthem 50 OHT 097

Sistemas de

recubrimiento

N/A+N/A+Interthem

50 OHTA097

Sistemas de

recubrimiento

Interzinc12+Intergard

Epoxi MIO+Interthane

Esmalte linea OPQ

99

que el mismo corresponde al revestimiento utilizado para los equipos que operan a

altas temperaturas como lo son los reactores y esto se observó en las superficies de las

bocas de visita de los mismos, destacando que esto se atribuye a que son abiertas con

frecuencia durante las paradas para inspección; por lo cual sufren distintos daños

mecánicos que deterioran y desprenden el recubrimiento.

Las demás fallas por daños mecánicos corresponden en su mayoría a las

superficies de las bocas de visita de otros equipos a los que se les aplico en sus

inicios el sistema N° 3 y de igual forma se abren durante las paradas de planta para

inspección de los mismos, deteriorando su recubrimiento. Ver gráfica 7.

Gráfica Nº 7: Modos de fallas encontradas en función de los sistemas de

recubrimiento existentes.

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

Des

pre

ndim

iento

lev

e

Des

pre

ndim

iento

mod

erad

o

Des

pre

ndim

iento

sev

ero

Am

po

llam

iento

po

co

Enco

pam

ien

to

Ag

riet

amie

nto

Dañ

os

mec

anic

os

falla2

Fre

cuen

cia

Modos de fallas vs sistema de recubrimiento

Fallas por sistema

Sistemas de recubrimiento

1.

Interzinc12+N/A+Interbon

d Acri-sil linea OHA


2.Interprime+N/A+Interla

c Esmalte Linea OCL


3.

Interzinc12+N/A+Interthe

m 50 OHT 097


5. Interzinc12+Intergard

Epoxi MIO+Interthane

Esmalte linea OPQ

100

La tabla 9 muestra el número de fallas en los recubrimientos encontrados por piso

observándose mayor número de ellas en el piso 14 y de una manera significativa en

los pisos 5, 10 y 11. En la gráfica N° 8 se muestra lo antes dicho, y de forma general

se observa una tendencia de aumento de numero de fallas hacia los pisos más altos,

destacando que en los pisos 18 y 19 no se encuentran tantos equipos como en los

restantes; por lo que, no se evaluaron numerosas fallas, cabe destacar que el hecho

que exista mayores daños en el recubrimiento de los componentes en el piso 14 puede

ser debido a la velocidad del viento en función del impacto de las partículas sobre el

metal; acotando que en este piso hay constantes emisiones de polvo provenientes del

área de manejo (pilas y secador).

Tabla Nº 9: Frecuencia de fallas en los pisos del tren 1.

Pisos N° de fallas en el recubrimiento

PB 7

M 10

1 10

2 9

3 11

4 12

5 16

6 14

7 13

8 13

9 15

10 16

11 16

12 13

13 13

14 19

15 14

18 1

19 1

101

Gráfica Nº 8: Representación porcentual de las fallas encontradas por piso.

4.3.4 Medición de espesores

La medición de espesores de película seca se realizó para 111 componentes,

tomando en cuenta aquellos con zonas que se encontraban libres de suciedad y

permitían la toma de los mismos. Las medidas fueron realizadas en micrones (Ver

apéndice B), cabe destacar que se tomaron valores de diferencia entre el espesor que

establece la data según diseño y el espesor existente; acotando que los espesores

establecidos en la data de diseño son los mínimos requeridos por sistema aplicado.

Se obtuvieron valores para cada sistema de cada componente observándose que el

valor máximo obtenido por debajo al establecido según diseño corresponde a -69, lo

que indica que el espesor no cumple con el mínimo requerido para desempeñar de

mejor manera su función, esto puede evidenciarse en la inspección (apéndice)

específicamente una baranda ubicada en el piso 13 que se observa perdida del

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

PB M 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 18 19

Nú

mer

o d

e fa

lla

s

Pisos

102

recubrimiento y una corrosión generalizada, de igual manera el valor máximo por

encima obtenido es de 263 lo que es indicativo de que probablemente se aplicó el

recubrimiento en capas excesivas causando un sobre espesor, esto puede verse en la

inspección anexa específicamente una válvula de cierre de los ciclones (SOV)

ubicada en el piso 14; donde uno de los modos de fallas observado fue encopamiento,

lo cual es característico de la aplicación de capas muy gruesas con grandes espesores

de recubrimientos.

Por lo antes mencionado se puede decir que es lógico que los recubrimientos que

no cumplen con el mínimo espesor requerido presenten fallas, al igual que aquellos

que sobrepasen el mismo pueden presentar fallas por sobre espesor debido a una mala

aplicación. Es importante mencionar el tiempo que tienen los recubrimientos

expuestos al medio ambiente lo que ocasiona desgaste del mismo en algunas

superficies donde fue aplicado, por otro lado las películas de pinturas que arrojaron

alto valores de espesor corresponde en su mayoría a algunos equipos que han sido

pintados recientemente sin tomar las medidas correspondientes; lo que pudo

evidenciarse en el área de estudio, ya que al evaluarse el recubrimiento en dichos

equipos se observó una mala adherencia del mismo por lo cual podía desprenderse

con facilidad dejando la superficie del componente expuesta al ambiente (ver en los

apéndice A, válvulas de cierre de ciclones).

La gráfica N° 9 plantea las mediciones de espesores realizadas según los equipos

a los que se les midió desde el piso 1 (cota cero) hasta el piso 19 (89800 mm) donde

puede observarse que de 111 equipos evaluados 32 presentaron bajo espesor y que

hay algunas medidas cercanas entre sí, viéndose entonces que la mayoría presentan

espesores por encima al especificado, y que los más altos valores llegan a duplicar los

especificados, lo que es indicativo en algunos casos la presencia de sobre espesores

que deterioran y causan fallas en los recubrimientos. Es relevante no dejar a un lado

el hecho de que las superficies de algunos equipos poseen alto grado de

ensuciamiento, y aunque se trató de tomar medidas en las zonas de menos suciedad

103

no se descarta el hecho de que esto haya intervenido en la toma de mediciones

alterando los valores.

Gráfica Nº 9: Diferencia de espesores en los equipos.

4.4 Caracterización de los depósitos contaminantes y productos de corrosión a

través de Microscopia Electrónica de Barrido.

El análisis de MEB permitió la realización de un estudio visual topográfico de los

productos de corrosión extraídos de 4 componentes estudiados, con el mismo se

determinaron de forma cuantitativa y cualitativa la presencia de algunos elementos los

cuales algunos son provenientes del ambiente industrial y pudiesen interferir de forma

significativa en el deterioro de las estructuras metálicas cuando estas no poseen

recubrimientos en su superficie, así como elementos relacionados con los productos de

corrosión propios del proceso de deterioro. A continuación se presenta una tabla que

señala las muestras estudiadas, componente y piso donde se ubicaban las mismas.

-100

-50

0

50

100

150

200

250

300

1 5 9

13

17

21

25

29

33

37

41

45

49

53

57

61

65

69

73

77

81

85

89

93

97

101

105

109

Dif

eren

cia

de

esp

eso

r

Equipos

104

Tabla Nº 10: Muestras a analizar por MEB.

Muestra Piso Componente

1 1 Cordón de soldadura R10

2 6 Viga lado ascensor

3 10 Viga lado ascensor

4 14 Línea de salida de gas del R40

Muestra 1

La muestra se encontró en forma de cascarillas de distintos espesores y fácilmente

quebradiza de color marrón oscuro, con una textura áspera; observándosele un

aspecto poroso y brillante.

El análisis cuantitativo realizado a la muestra 1 arrojó que parte de la superficie

contiene los elementos Fe, O, Mg, Al, Si, P, Cl, Ca y Mn; evidenciándose que hay

formación de óxidos de hierro y presencia de agentes contaminantes. El material base

del reactor R10 está constituido según diseño por el material A515 (según la norma

ASTM) y los elementos Mn, P y S son característicos de dicha aleación por lo que es

lógico que los mismos se hayan encontrado en el análisis. Por otra parte la presencia

del elemento Mg es posible que provenga de las emisiones de polvo de MgO

utilizado como antisinterizante para el proceso FINMET ya que las tolvas de

alimentación se encuentran cercanas a este reactor, conociéndose que el material

antisinterizante contiene en su mayoría óxido de magnesio, pero también contiene

otros constituyentes tales como Al2O3, SiO2, CaO, Mn3O4 y Fe2O3, por lo que puede

atribuirse a este hecho la presencia de estos elemento en el análisis; sin embargo no se

conocen con precisión los contaminantes en el ambiente. Asimismo la presencia de

Al puede deberse a residuos del recubrimiento ya que la capa de pintura externa es

esmalte en base a aluminio. Ver análisis en la figura 24.

105

Figura Nº 24: Análisis cuantitativo de los productos de corrosión R10 (piso 1).

Seguidamente se muestra un análisis cualitativo por mapeo elemental que

permitió observar la distribución de los elementos arrojados en el microanálisis y así

determinar la posible formación de un compuesto en especial. De forma general se

observó homogeneidad de los elementos presentes en la superficie, llamando la

atención la concentración de Mn en algunas zonas como se señala en la figura, de lo

que no se descarta como se dijo anteriormente que el elemento pertenezca a la

aleación y se encuentre en mayor proporción en estas zonas observadas. Ver mapeo

en la figura 25.

106

Figura Nº 25: Mapeo elemental de productos de corrosión del R10.

Muestra 2

La muestra se encontró en forma de cascarillas de distintos espesores y fácilmente

quebradiza de color marrón oscuro, con una textura áspera; observándosele un

aspecto poroso y brillante.

El análisis cuantitativo realizado a la muestra 2 dio como resultado que parte de la

superficie contiene los elementos Fe, O, Al, Si, Cl, Mn, S, K y Na evidenciándose

que hay formación de óxidos de hierro y agentes contaminantes; acotando que la

aleación con la cual está constituida la viga lado ascensor corresponde a un acero

ASTM A36 y los elementos Mn y S son característicos de dicha aleación por lo que

es natural que los mismos se hayan encontrado en el análisis, de igual forma el ultimo

mencionado puede provenir del sistema de desulfurización de CO2, por sus emisiones

107

de H2S. Conjuntamente la presencia del elemento Al puede deberse a la formación de

óxidos de aluminio consecuencia de los procesos industriales en el ambiente

circundante a la planta. Ver análisis en la figura 26.

Figura Nº 26: Análisis cuantitativo de los productos de corrosión Viga lado ascensor

(piso 6).

Posteriormente se muestra el análisis cualitativo por mapeo elemental que

permitió observar la distribución de los elementos arrojados en el microanálisis, se

indica una distribución homogénea de los elementos, denotándose concentración de

azufre, potasio y Al en pequeñas zonas y alta concentración de hierro en esa

superficie lo que es de esperarse. Es importante mencionar la concentración de Al que

se muestra en la figura no se debe a la muestra en estudio, si no al material que

sostiene la muestra utilizado para el análisis; el cual es elaborado de aluminio. Ver

mapeo en la figura 27.

108

Figura Nº 27: Mapeo elemental de productos de corrosión de la viga lado ascensor

(piso 6).

Muestra 3

La muestra se encontró en forma de cascarillas pequeñas de distintos espesores y

fácilmente quebradiza de color marrón oscuro, con una textura áspera;

observándosele un aspecto poroso y brillante.

109

El análisis realizado a esta muestra arrojó que posee mayor cantidad de elementos en

su superficie evidenciándose que hay formación de óxidos de hierro y presencia de

agentes contaminantes; acotando que la aleación con la cual está constituida la viga

lado ascensor al igual que la muestra 2 corresponde a un acero ASTM A36 y los

elementos Mn, S, P y Si son característicos de dicha aleación por lo que es natural

que los mismos se hayan encontrado en el análisis. Por otra parte el Mg es posible

que provenga de las emisiones de polvo de MgO, a sabiendas que; conociéndose que

el material antisinterizante contiene en su mayoría óxido de magnesio, pero también

contiene otros constituyentes tales como Al2O3, SiO2, CaO, Mn3O4 y Fe2O3 por lo que

puede atribuirse a esto la presencia de estos elementos en el análisis sin embargo no

se conocen los contaminantes en el ambiente entre los que podría estar presentes los

elementos Na, K y Cl; al igual la presencia del elemento Al puede deberse a la

formación de óxidos de aluminio consecuencia de los procesos industriales en el

ambiente circundante a la planta. Ver análisis en la figura 28.

Figura Nº 28: Análisis cuantitativo de los productos de corrosión viga lado ascensor

(piso 10).

110

El análisis cualitativo por mapeo elemental permitió observar la distribución de

los elementos arrojados en el microanálisis, en este se indica en general una

distribución homogénea de los elementos, denotándose concentración en pequeñas

zonas de silicio, aluminio, manganeso y cloro; resaltándose la del hierro en toda lo

muestra lo que es lógico por el alto contenido de este elemento. Ver mapeo en la

figura 29.

Figura Nº 29: Mapeo elemental de productos de corrosión de la viga lado ascensor

(piso 10).

Muestra 4

La muestra se encontró en forma de cascarillas grandes de distintos espesores menos

quebradizas que las anteriores observadas, de color marrón oscuro, con una textura

poco áspera; observándosele un aspecto menos poroso y opaco.

111

El análisis realizado a esta muestra arrojó que posee el elemento Fe en su

mayoría, evidenciándose que hay formación de óxidos de hierro en la misma; por

otro lado se observa la presencia de Al por lo que puede haber formación de óxidos

de aluminio consecuencia de los procesos industriales en el ambiente circundante a la

planta. En cuanto al elemento Si, este puede atribuirse a al hecho de que el

recubrimiento utilizado para protección de este equipo es base a aluminio silicona por

lo que no se descarta provenga de residuos del mismo. Ver análisis en la figura 30.

Figura Nº 30: Análisis cuantitativo de los productos de corrosión de la línea de salida

de gas del R40 (piso 14).

Finalmente es importante acotar que la formación de óxidos en estas estructuras no

corresponde a un oxido protector; al contrario el mismo deteriora progresivamente las

estructuras expuestas a la atmosfera; por lo que debe evitarse el avance de daños

corrosivos. Es evidente que los equipos y estructuras aún cumplen con sus funciones

y se encuentran en un estado aceptable, sin embargo se hace énfasis en la necesidad

de mantenerlos protegidos mediante la aplicación de recubrimientos.

112

4.5 Establecer el sistema de recubrimiento orgánico adecuado para cada caso

y el tipo de preparación superficial a utilizar según la norma SSPC.

Los sistemas de recubrimientos fueron seleccionados partiendo de la revisión de

las fichas técnicas de los aplicados según diseño de los equipos y estructuras, y

siguiendo un estudio de los recubrimientos existentes actualmente en el mercado.

Cabe destacar que en líneas generales los recubrimientos estudiados muestran

fallas por desprendimiento, como se explicó anteriormente; lo cual es una falla típica

de los esmaltes que se origina en la aplicación de capas muy gruesas, excesiva

humedad relativa ambiental, uso de solvente inadecuado, altas temperaturas, etc. Sin

embargo pudo determinarse que los recubrimientos aplicados en los inicios poseen

buenas propiedades por lo que las fallas observadas pueden atribuirse principalmente

al tiempo en que los mismos se encuentran expuestos al ambiente industrial.

4.5.1 Propuesta de los sistemas de recubrimiento

Al estudiarse las fichas técnicas de los recubrimientos existentes actualmente en

el mercado se pudo determinar que varios de ellos han mejorados sus características y

propiedades físicas, y aunado a esto han surgido nuevos productos que ha llegado a

sustituir algunos existentes. Es por lo antes dicho que durante la selección se tomaron

en cuenta este tipo de recubrimientos, según la casa de pintura que ofrezca sus

productos con las mejores propiedades.

Sabiendo que el sistema de recubrimiento N° 5 fue el más común, evaluados los

176 componentes y tomando en cuenta que este se encuentra aplicado a las vigas y

techo; los cuales fueron los componentes que se le observaron fallas más

pronunciadas, asociado a que pudo evidenciarse visiblemente que eran afectados por

humedad y por agentes corrosivos ácidos; este fue mejorado seleccionando

113

recubrimientos que poseen elevada protección contra la corrosión y agentes antes

mencionados.

Por otro lado pudo constatarse que el recubrimiento aplicado a equipos que

operan a altas temperaturas posee extraordinarias propiedades y resistencia a dichas

temperaturas, por lo que se seleccionaron los tipos de pinturas aplicados según diseño

tomando en cuenta las marcas existentes actualmente en el mercado.

En cuanto a las líneas de servicio se mejoró el sistema de recubrimiento tomando

en cuenta que algunas de ellas se encuentran adyacentes a los equipos que trabajan a

elevadas temperaturas por lo que el tipo de pintura debe resistir de cierto modo las

mismas.

A continuación se muestra una tabla con los sistemas seleccionados según el tipo

de pintura que se desea aplicar y sustituyendo la tabla n° 11 que plantea los

recubrimientos aplicados según diseño.

Tabla Nº 11: Sistemas de recubrimientos propuestos.

Sistema Primer Intermedio Final

1

Fondo inorgánico rico en zinc (alto contenido

de zinc) N/A

Esmalte acrílico silicona

260 °C

2 Fondo alquidico universal N/A Aluminio alquidico

3


de zinc) N/A

Aluminio Silicona

modificado 540 °C

4


de zinc) N/A Aluminio Silicona 300 °C

5 Fondo Epoxi poliamida N/A Esmalte epoxi poliamida

Cabe destacar que en los sistemas no se seleccionaron pinturas que actúen de

intermedio, debido a que; este proporciona la adherencia que debe haber entre el

recubrimiento final y el primer, y estos casos no fue necesario ya que dadas las

propiedades de las pinturas seleccionadas estas poseen alta adherencia sin necesidad

114

de capas intermedias. En este orden de ideas se hace énfasis en que; de los

mencionados sistemas, las pinturas que constituyen el N° 1, 2, 3 y 4 fueron

explicadas anteriormente; y en vista de mejorar el sistema de recubrimiento N° 5 se

propone un fondo y un esmalte de acabado epoxi poliamida ya que posee excelentes

propiedades como pueden describirse a continuación.

4.5.1.1 Fondo epoxi poliamida

Es un fondo anticorrosivo de alto espesor curado con poliamida formulado con

pigmentos libres de metales pesados. Recomendado para superficies de hierro acero

en interiores y exteriores como parte del sistema para ser recubierto con los acabados

recomendados. Es un fondo de alto desempeño, que provee elevada protección contra

la corrosión y agentes químicos y ambientales típicos de las adversas condiciones de

servicio del mantenimiento industrial. Facilita su aplicación al proporcionar alto

espesor de película en cada mano, proporcionando una excelente adhesión del sistema

sobre hierro y acero.

4.5.1.2 Esmalte epoxi poliamida

Recubrimiento epóxico de alto espesor, de dos componentes, curado con

poliamida. Constituye el acabado final de un sistema de alto desempeño, de larga

durabilidad excepcionalmente resistente a la corrosión y a la humedad, ampliamente

utilizado en el mantenimiento industrial. Provee un acabado protector de mayor

durabilidad que los mejores esmaltes convencionales.

Se utiliza en ambientes corrosivos severos y muy severos, sobre superficies de

hierro, acero, galvanizado, concreto, mampostería, madera. Encuentra sus principales

aplicaciones en plantas químicas, instalaciones petroleras, cervecerías, procesadoras

de alimentos, muelles y embarcaciones y en general para todo tipo de estructuras,

equipos y maquinarias que requieren ser pintadas o repintadas con propósitos de

protección.

115

Es resistente al agua y a los agentes químicos como ácidos, álcalis y solventes. A

las temperaturas secas moderadas de hasta 121 °C así como también al lavado con

agua caliente y condiciones de abrasión e impacto.

Establecidos los sistemas, la revisión de las fichas técnicas de distintas empresas

proveedoras permitió realizar comparaciones de las pinturas existentes actualmente

en el mercado; por lo que se seleccionaron tres en específico por tipo de pintura,

como se muestra a continuación en las tablas. Mencionando que el anexo E se

muestran los tipos de recubrimientos a aplicar por componente.

Tabla Nº 12: Propuesta 1.


1 Sigmazinc 158 No aplica Sigmaherm 350 (importado < costo)

2 Sirgamrine 24 No aplica Sigmarine 48

3 Sigmazinc 158 No aplica Sigmaherm 540

4 Sigmazinc 158 No aplica Sigmaherm 450

5 Sigmacover 280 No aplica Sigmacover 456

Tabla Nº 13: Propuesta 2.


1 Zinc clad etil silicato No aplica

2 Fondo Kem kromic No aplica Kem industrial brillante

3 Zinc clad etil silicato No aplica Sumaterm 550 HS

4 Zinc clad etil silicato No aplica Aluminio silicona

5 Sher tile primer No aplica Epoxyde HS

116

Tabla Nº 14: Propuesta 3


1 Zinc inorgánico B72AV601 No aplica Línea B59

2 B50NV001 No aplica Línea B53

3 Zinc inorgánico B72AV601 No aplica C71SV001

4 Zinc inorgánico B72AV601 No aplica C71SV002

5 Zinc inorgánico B72AV601 No aplica Lineo B72

4.5.2 Preparación superficial a aplicar para cada caso.

Respectivamente la preparación superficial fue seleccionada tomando en cuenta la

recomendación de los proveedores de los recubrimientos, los cuales especifican en las

fichas técnicas la más adecuada dependiendo del tipo de pintura con el fin de

otorgarle una mayor durabilidad. Asociado a esto se tomó en cuenta el componente

de manera que la preparación superficial no dañe le alguna forma la integridad del

equipo o estructura.

4.5.2.1 Líneas de gas inerte y gas de proceso que poseen el sistema de

recubrimiento N° 1.

Antes de aplicar el fondo inorgánico rico en Zinc se recomienda realizar una

limpieza con chorro de abrasivo grado cercano a blanco según la norma SSPC-SP-10

para eliminar todo el óxido, pintura y materiales extraños, también aplica la

preparación superficial con chorro de abrasivo grado metal blanco según la norma

SSPC-SP-5 para mayor durabilidad del recubrimiento; sin embargo requiere aplicar

el fondo inmediatamente o lo antes posible, ya que el ambiente ataca rápidamente la

superficie preparada.

117

4.5.2.2 Líneas de aire instrumento, gas de reciclo y agua a alta presión que

poseen el sistema de recubrimiento N° 2.

Para una máxima durabilidad antes de aplicar el fondo alquídico universal las

superficies deben prepararse con chorro de arena al grado gris comercial, según

especificaciones SSPC-SP-6 para eliminar todo el óxido, pintura y materiales

extraños. Este método permite que en la superficie quede pintura adherida en buen

estado siempre y cuando no rebase la tercera parte de la superficie, ya que esto no

interviene en la integridad del recubrimiento nuevo a aplicar.

4.5.2.3 Reactores y equipos que operan a las altas temperaturas que poseen

el sistema de recubrimiento N ° 3.

Al igual que para el sistema N° 1 Antes de aplicar el fondo inorgánico rico en

Zinc se recomienda realizar una limpieza con chorro de abrasivo grado cercano a

blanco según la norma SSPC-SP-10 para eliminar todo el óxido, pintura y materiales

extraños, también aplica la preparación superficial con chorro de abrasivo grado

metal blanco según la norma SSPC-SP-5 para mayor durabilidad del recubrimiento;

sin embargo requiere aplicar el fondo inmediatamente o lo antes posible, ya que el

ambiente ataca rápidamente la superficie preparada.

4.5.2.4 Purgas de venteo que poseen en sistema de recubrimiento N° 4.

De manera general se recomienda realizar una limpieza con chorro de abrasivo

grado cercano a blanco según la norma SSPC-SP-10 para eliminar todo el óxido,

pintura y materiales extraños en las lineas. Sin embargo debido al daño observado en

las válvulas de purgas y acotando que para aplicar el esmalte en base a aluminio

silicona la superficie debe estar libre de pinturas viejas, suelta o desconchada y sin

oxido; se recomiendan preparaciones superficiales según especificaciones SSPC-

118

SP1, SP2 y SP3 ya que mediante estos método son removidos la mayoría de los

contaminantes como: grasa, aceite, polvo y sales solubles en el agente limpiador; así

como, residuos de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y otras incrustantes

4.5.2.5 Parte estructural, Vigas, barandas, pasamanos, techo y equipos que

poseen el sistema de recubrimiento N° 5.

Antes de aplicar el fondo inorgánico rico en zinc para una máxima durabilidad deben

prepararse las superficies con chorro de arena al grado gris comercial, según

especificaciones SSPC-SP-6 para eliminar todo el óxido, pintura y materiales

extraños, también aplica la preparación superficial con chorro de abrasivo grado

metal blanco según la norma SSPC-SP-5 para mayor durabilidad del recubrimiento;

sin embargo requiere aplicar el fondo inmediatamente o lo antes posible, ya que el

ambiente ataca rápidamente la superficie preparada.

119

CONCLUSIONES

1. Según diseño se demostró que la preparación superficial de las estructuras y

equipos se realizó mediante una limpieza a través de chorros abrasivos grado

cercano a blanco según la norma SSPC- SP10, y en lo que respecta a los

sistemas de recubrimiento, en general se aplicaron cinco esquemas multicapas

(primer, intermedio y acabado) de la empresa PINTURAS

INTERNACIONAL C.A.

2. La inspección visual de los 176 componentes evaluados arrojó nueve modos

de falla del recubrimiento y distintos grados de oxidación, siendo los más

predominantes el 7-G con un 25 % y el 5-G con un 21%; y en cuanto a la

severidad desde el punto de vista de falla de recubrimiento y del grado de

oxidación es mayor en los componentes expuestos a altas temperaturas como

el caso de los equipos ubicados en el piso 1 (cota 6200 mm).

3. El análisis estadístico arrojó que 79 componentes poseen el sistema de

recubrimiento N° 5 lo que corresponde a un 45% de los ítems evaluados y que

el modo de falla más común es el desprendimiento leve, observado en 72

componentes correspondiendo a un 41%; por su parte la correlación de las

variables demostró que el sistema N° 5 fue el que más presentó fallas,

principalmente del tipo desprendiendo leve así como el sistema N° 3 por

daños mecánicos. Adicionalmente en el piso numero 14 (cota 55400 mm) se

encuentran el mayor número de fallas encontradas en los recubrimientos.

4. El valor de espesor máximo obtenido por debajo al establecido según diseño

corresponde a -69, lo que indica que el espesor no cumple con el mínimo

requerido, y el valor máximo por encima obtenido es de 263 lo que es

indicativo de que probablemente se aplicó el recubrimiento en capas excesivas

120

causando un sobre espesor que ocasiona fallas en los sistemas de

recubrimiento.

5. El análisis químico cuantitativo de elementos por EDX de los depósitos

adheridos en las superficies sin recubrimiento, indican la presencia de óxidos

en su mayoría de hierro; así como elementos propios de la aleación de cada

componentes y otros que se presume sean contaminantes presentes en el

medio ambiente.

6. Se establecieron cinco sistemas de recubrimientos que constan de ocho tipos

de pinturas; proponiendo las de tres reconocidas marcas que existen

actualmente en el mercado así como los seis tipos de preparación superficial

requeridos, dependiendo del equipo y tipo de pintura a aplicar.

121

RECOMENDACIONES

1. Realizar evaluaciones experimentales de los recubrimientos recomendados a

nivel industrial, a fin de determinar el sistema de pintura más conveniente

para la planta.

2. Evaluar la integridad de los recubrimientos en el resto de las áreas operativas,

utilizando la metodología implementada en la presente investigación.

3. Calcular la extensión de áreas a recubrir, con el fin de evaluar los costos

asociados a la preparación superficial y aplicación de sistemas de

recubrimiento.

4. Ejecutar estudios ambientales que permitan conocer los contaminantes a los

que se encuentran sometidas las superficies expuestas al medio ambiente, en

los distintos niveles y locaciones de la planta.

5. Desarrollar estudio económico para definir la factibilidad de recuperación de

los recubrimientos de los sistemas estudiados, basados en el sistema de

pintura de mejor desempeño.

6. Al momento de aplicar los sistemas se recomienda seguir las pautas que se

establecen en las fichas técnicas; aunado a un control de calidad donde se

supervise se sigan y cumplan dichas pautas.

122

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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EPISTEME, C.A.

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UPEL (2003). “Manual de Trabajos de Grado de Especialización y Maestría y Tesis

Doctorales” Pág. 14.

124

APENDICE A. Inspección visual detallada del recubrimiento presente en estructuras y equipos del tren 1 de reactores


Piso 2

Cota:

9200mm

Sistema de pulmón de

aire instrumento

TAG: 0.0.862.40.UT

En general se observa deposición de mineral y

MgO. Desprendimiento del recubrimiento en

forma leve y deterioro en algunas zonas

expuestas a la atmosfera. No se conoce el RAL

según diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 2

Cota:

9200mm

Pugas de soplado de

gas inerte 50 bar

TAG:

1.1.078.IG.50.12.V

Deposición de mineral y MgO. Las superficies

que no tienen material depositado se observa

desgaste de material metálico de la estructura,

ya que han perdido la totalidad del

recubrimiento. las líneas no cumplen con el

código RAL establecido ni con la norma

COVENIN 253:1999. Laspurgas no posen

recubrimiento según diseño


Desprendimiento

severo

Piso 2

Cota:

9200mm

Válvula NP 194

(contra reactores R10)

Deposición de mineral y MgO. Las superficies

que no tienen material depositado se observa

desgaste de material metálico de la estructura,

ya que han perdido la totalidad del

recubrimiento. las líneas no cumplen con el


COVENIN 253:1999. Las purgas no poseen

recubrimiento según diseño


Desprendimiento

severo

125


Piso 2

Cota:

9200mm

Boca de visita de 84”

del reactor R10

TAG: 1.1.223.10

Corrosión en los acoples (tuerca-tornillo) ya

que estos no poseen recubrimiento y corrosión

en los puntos de soldadura evidenciándose

desgaste físico. Cabe destacar que es una

superficie expuesta a altas temperaturas lo que

favorece la oxidación de esta una vez expuesta

al desprenderse el recubrimiento por otro lado

esta parte del equipo se abre durante cada

parada. Cumple con el código RAL de diseño.

Grado de oxidación en acoples: 3-H

Grado de oxidación en la superficie: 4-G

Desprendimiento

moderado

Piso 2

Cota:

9200mm

Techo

Desprendimiento leve de recubrimiento y

Tizamiento en la superficie del techo. Se

evidencia corrosión en los puntos de

soldaduras. Y No se conoce el RAL según

diseño.

Grado de oxidación en acoples: 5-G

Tizamiento y

desprendimiento

leve

Piso 3

Cota:

14000mm

Bases del R10

TAG: 1.1.223.10

En líneas generales el recubrimiento en esta

zona se encuentra en buen estado. Solo se

observo daños corrosivos en los vértices de las

bases detectándose cierta humedad. Acotando

que es una superficie expuesta a altas

temperaturas lo que favorece la oxidación de la

misma. Cumple con el código RAL establecido

según diseño

Grado de oxidación: 3-P

Desprendimiento

leve

126


Piso 3

Cota:

14000mm

Upper lock hopper de

MgO.

TAG: 1.1.224.23.MP

Presencia de golpes, impactos y abolladuras en

el componente que afectaron el recubrimiento

observándose la ausencia del mismo en ciertas

zonas por lo que el desprendimiento del

recubrimiento es a causa de dicho daños

mecánicos. No se conoce el RAL según diseño


Desprendimiento

moderado por

daños mecánicos

Piso 3

Cota:

14000mm

Lower lock hopper de

MgO

TAG: 1.1.224.25.MP

Alto grado de suciedad en el equipo, en

algunas zonas pudo verse cierta humedad que

trajo consigo deposición de materiales. En

líneas generales se observó leve

desprendimiento en algunas zonas. No se

conoce el RAL según diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 3

Cota:

14000mm

Techo




soldaduras y cierto grado de humedad en

algunas zonas. Y No se conoce el RAL según

diseño.


Tizamiento y

desprendimiento

leve

127


Piso 3

Cota:

14000mm

Recicle gas cooler

TAG: 1.1.221.10.ME

Se encuentra cierta suciedad con

desprendimiento del recubrimiento solo en

pocas y pequeñas zonas. En líneas generales el

recubrimiento se encuentra en buen estado. No

se conoce el código RAL de diseño


Desprendimiento

leve

Piso 3

Cota:

14000mm

Barandas y pasamanos

En las barandas se observa desprendimiento

del recubrimiento y oxidación en esas zonas

expuestas, y cierto grado de ensuciamiento. En

los pasamanos el recubrimiento que no se ha

desprendido se observa un poco desgastado en

algunas zonas. No se conoce el RAL según

diseño


Desprendimiento

leve

Piso 4

Cota:

20200mm

Vigas de la estructura

(lado ascensor)

Formación de ampollas en algunas zonas

debido posiblemente a humedad atrapada y

tiempo en exposicion y otras con

desprendimiento del recubrimiento proveniente

de la formación de las mismas. Fuerte daño

corrosivo en zonas expuestas

No se conoce el RAL según diseño.


Desprendimiento

moderado

128


Piso 4

Cota:

20200mm

Línea de agua a alta

presión

TAG:

1.1.19.PH.25.05.V

Desprendimiento del recubrimiento en pocas

zonas de la línea, que se exponen al medio

ambiente. En líneas generales se encuentra en

buen estado. Se pudo observar que el RAL del

recubrimiento cumple con el establecido según

diseño y a su vez cumple con la norma

COVENIN 253:1999.


Desprendimiento

leve

Piso 4

Cota:

20200mm

Boca de visita 24” del

reactor R20

TAG: 1.1.223.20

Desprendimiento del recubrimiento en las

zonas adyacentes a la boca de visita. Se

observa corrosión uniforme cabe destacar que

es una superficie expuesta a altas temperaturas

lo que favorece la oxidación en zonas

expuestas al medio ambiente. Cumple con el

código RAL de diseño.



Desprendimiento

leve

Piso 4

Cota:

20200mm

Linea de purgas 50 bar

NP-196

Desgaste de material metálico de la superficie

de las purgas, ya que no poseen recubrimiento

según diseño y por ende están expuestas al

medio ambiente. Las líneas no cumplen con el


COVENIN 253:1999.


Desprendimiento

severo

129


Piso 4

Cota:

20200mm

Storage bin de MgO

TAG: 1.1.224.21.MP




zonas, y estas zonas expuestas presentan

corrosión uniforme. Las fallas observadas en el

recubrimiento generalmente son por daños

mecánicos en el equipo. No se conoce el

código RAL de diseño


Desprendimiento

moderado por

daños mecánicos

Piso 4

Cota:

20200mm

Piso

Alto grado de suciedad por deposición de

mineral. Capa que en algunas zonas que se

desprende con facilidad, y cierta humedad en

otras. El piso no posee ningún tipo de

recubrimiento pero cabe destacar que en líneas

generales se encuentra en buen estado.

N/A

Piso 5

Cota:

23800mm


En líneas generales desprendimiento del

recubrimiento proveniente de la formación de

ampollas, posiblemente debido a humedad

atrapada y el tiempo de exposición. Superficie

muy sucia. No se conoce el RAL según diseño


Ampollamiento

poco y

desprendimiento

leve

130


Piso 5

Cota:

23800mm








diseño


Desprendimiento

leve

Piso 5

Cota:

23800mm

Línea de gas inerte 50

bar 285


de las purgas, ya que no poseen recubrimiento

según diseño y por ende están expuestas al

medio ambiente. En cuanto a las líneas en

algunas zonas se observa tizamiento del

recubrimiento. Las líneas no cumplen con el


COVENIN 253:1999


Tizamiento y

desprendimiento

moderado

Piso 5

Cota:

23800mm

Reactor R20 boca de

visita 84”

TAG: 1.1.223.10




zonas, cabe destacar que es una superficie

expuesta a altas temperaturas y que se abre con

frecuencia durante todas las paradas. Corrosión

uniforme en las zonas expuestas y en los

acoples (tuerca-tornillo) Cumple con el código

RAL de diseño.



Desprendimiento

leve y daños

mecánicos

131


Piso 5

Cota:

23800mm

Techo






diseño.


Tizamiento y

desprendimiento

leve

Piso 5

Cota:

23800mm


presión

TAG:

1.1.017.PH.25.05.V







COVENIN 253:1999. Se observa alto grado de

suciedad

.Grado de oxidación: 7-G

Desprendimiento

leve

Piso 5

Cota:

23800mm

Pulmón de gas inerte

Ligero desprendimiento del recubrimiento y

oxidación en esas zonas expuestas.

Acumulación de mineral de contaminantes en

zonas de la superficie. En líneas generales el

equipo se encuentra en buen estado. No se

conoce el código RAL según diseño


Desprendimiento

leve

132


Piso 5

Cota:

23800mm

Línea de salida de gas

del R10


algunas partes del componente que afectaron el

recubrimiento observándose la ausencia del

mismo en ciertas zonas. Corrosión uniforme en

las zonas expuestas. Cabe destacar que es una

superficie expuesta a elevadas temperaturas.

Cumple con el RAL según diseño


Desprendimiento

leve y daños

mecánicos

Piso 5

Cota:

23800mm

Válvulas cierre de los

ciclones del R10

La falla se presenta por desprendimiento en

algunas partes y la pintura con forma de surcos

o rugosidades, que puede ser a causa de capas

muy gruesas con grandes espesores de

recubrimientos. Recubrimiento poco adherente

y se observan varias capas de pintura aplicadas

encima del recubrimiento según diseño.


Desprendimiento

moderado y

Encopamiento

Piso 6

Cota:

26600mm

Línea de entrada del

gas al R30




zonas, cabe destacar que es una superficie que

se abre con frecuencia durante todas las

paradas. Corrosión uniforme en las zonas

expuestas y en los acoples (tuerca-tornillo)

Cumple con el código RAL de diseño.



Desprendimiento

leve por daños

mecánicos

133


Piso 6

Cota:

26600mm

Bajante 001 y 002 del

R30 al R40

TAG: 1.1.13.001 y

1.1.13.002

Se observan deterioro en el recubrimiento por

daños mecánicos causados al equipo. Los

daños corrosivos se intensifican en el cordón

de soldadura. Sin embargo se observo un

recubrimiento muy adherente. Cumple con el

RAL especificado según su diseño.

Grado de oxidación: 6-H

Desprendimiento

leve por daños

mecánicos

Piso 6

Cota:

26600mm

Línea de Purgas de

soplado

NP 347


de las purgas, ya que; no poseen

recubrimiento según diseño y por ende están

expuestas al medio ambiente. Las líneas han

perdido la totalidad de su recubrimiento por lo

que no cumplen con el código RAL

establecido ni con la norma COVENIN

253:1999.

Grado de oxidación en purgas: 3-H

Desprendimiento

severo

Piso 6

Cota:

26600mm

Base de cierre fase

diluida del R20

TAG: 1.1.223.20



observo daños corrosivos en los vértices de las

bases detectándose alta humedad. Acotando

que es una superficie expuesta a altas

temperaturas lo que favorece la oxidación de la

misma. Cumple con el código RAL establecido

según diseño


Desprendimiento

moderado

134


Piso 6

Cota:

26600mm


Desprendimiento del recubrimiento

proveniente de la formación de ampollas,

posiblemente debido a humedad atrapada y el

tiempo de exposición, lo que causa un

considerable daño corrosivo en la superficie

expuesta a la atmosfera. Cabe mencionar que

en las bases son superficies expuestas a medios

acuosos. No se conoce el RAL según diseño.


Desprendimiento

moderado

Piso 6

Cota:

26600mm

Recicle gas cooler

TAG: 1.1.221.10.ME

Se encuentra cierta suciedad con

desprendimiento del recubrimiento solo en

pocas y pequeñas zonas. Por otro lado se

observan marcas que indican un arrastre de

agua donde se adhiere el mineral En líneas

generales el recubrimiento se encuentra en

buen estado. No se conoce el código RAL de

diseño


Desprendimiento

leve

Piso 6

Cota:

26600mm

Techo






diseño.


Tizamiento y

desprendimiento

leve

135


Piso 6

Cota:

26600mm

Bajante de desechos



ambiente, visible humedad en la superficie

inferior en contacto con el piso de la

estructura. En líneas generales se encuentra en

buen estado. No se conoce el RAL según

diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 6

Cota:

26600mm

Línea de agua de alta

presión

TAG:

1.1.015.PH.25.05.V








suciedad.


Desprendimiento

leve y

agrietamiento

Piso 6

Cota:

26600mm








diseño


Desprendimiento

moderado

136


Piso 7

Cota:

34800mm







expuesta a la atmosfera.



Ampollamiento

medio y

Desprendimiento

severo

Piso 7

Cota:

34800mm

Techo



evidencia una significativa corrosión en los

puntos de soldaduras y cierto grado de

humedad en algunas zonas. Y No se conoce el

RAL según diseño.


Desprendimiento

moderado

Piso 7

Cota:

34800mm

Recicle gas cooler

TAG: 1.1.221.10.ME.

Equipo que posee su recubrimiento en buen

estado, solo se observaron leves

desprendimientos del mismo en zonas

pequeñas. Lo que sí pudo evidenciarse fue alto

grado de suciedad en él componente. En líneas

no se observaron grandes fallas en el

revestimiento.


Desprendimiento

leve

137


Piso 7

Cota:

34800mm

Reactor R30

TAG:1.1.223.30

Desprendimiento leve del recubrimiento

observándose corrosión uniforme, cabe

destacar que es una superficie expuesta a altas

temperaturas lo que favorece la oxidación en

zonas expuestas al medio ambiente. En líneas

generales en buen estado y cumple con el



Desprendimiento

leve

Piso 7

Cota:

34800mm

Piso







N/A

Piso 7

Cota:

34800mm

Sistema de pulmón de

aire instrumento

TAG: 0.0.862.40.UT

Desprendimiento del recubrimiento en forma

leve y deterioro en algunas zonas expuestas a

la atmosfera. Alto grado de suciedad en el

equipo sin embargo en las zonas limpias pudo

observarse que el recubrimiento aun está en


diseño.


Desprendimiento

leve

138


Piso 7

Cota:

34800mm

Purgas de reserva

contra reactores NP-

345

Las purgas no poseen recubrimiento según

diseño, observándose significativos daños

corrosivos sobre su superficie acentuándose en

las uniones por soldadura, destacando que son

superficies expuestas a altas temperaturas, sin

embargo las líneas si poseen recubrimiento

pero con severos desprendimientos, acotando

que las mismas cumplen con el código RAL

según diseño al igual que con la norma

COVENIN 253:1999


Desprendimiento

severo

Piso 7

Cota:

34800mm

Boca del reactor zona

de fase diluida R30








acoples .Cumple con el código RAL de diseño.



Desprendimiento

moderado y Daños

mecánicos

Piso 7

Cota:

34800mm

Cabezal de purgas de

reserva gas inerte

NP-304


diseño por lo que presentan alta corrosión

uniforme, las líneas presentan moderado

desprendimiento en ciertas zonas lo que las

expone al medio ambiente. Se encuentran

adyacentes al R30 cumplen con el código RAL


COVENIN 253:1999


Grado de oxidación en las lineas: 7-G

Desprendimiento

moderado

139


Piso 7

Cota:

34800mm

Línea de gas inerte y

valvula 296




desprendimiento en ciertas zonas, lo que las

expone al medio ambiente. Se encuentran

adyacentes al R30,estas cumplen con el código

RAL según diseño al igual que con la norma

COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

Piso 7

Cota:

34800mm

Línea de gas inerte

1.1.18.023

Las líneas presentan desprendimiento del

recubrimiento en ciertas zonas, lo que las

expone al medio ambiente. En líneas generales

en buen estado, estas cumplen con el código


COVENIN 253:1999

Grado de oxidación en las líneas: 7-G

Desprendimiento

leve

Piso 7

Cota:

34800mm

Barandas







diseño


Desprendimiento

leve

140


Piso 8

Cota:

37600mm


(lado ascensor)









Ampollamiento

medio y

Desprendimiento

severo

Piso 8

Cota:

37600mm

Barandas







diseño


Desprendimiento

leve

Piso 8

Cota:

37600mm

Línea milking

TAG:

1.1.023.PH.200.05.V

Se observan deterioro en el recubrimiento por

daños mecánicos causados al equipo. Los

daños corrosivos se intensifican en el cordón

de soldadura. Sin embargo se observo un

recubrimiento muy adherente. Cumple con el

RAL especificado según su diseño.


Desprendimiento

moderado y daños

mecanicos

141


Piso 8

Cota:

37600mm

Cabezal de PPG




desprendimiento en ciertas zonas, lo que las

expone al medio ambiente, sin embargo

cumplen con el código RAL según diseño al

igual que con la norma COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

Piso 8

Cota:

37600mm

Purgas de reserva Rs-

308





superficies expuestas a altas temperaturas, por

lo que están propensas a formación de puntos

calientes en algunas zonas de estas, durante su

servicio.


N/A

Piso 8

Cota:

37600mm

Reactor R30

TAG: 1.1.223.30









RAL de diseño.



Desprendimiento

leve y Daños

mecánicos

142


Piso 8

Cota:

37600mm

Techo

Desprendimiento leve de en la superficie del

techo. Se evidencia una considerable corrosión

en los puntos de soldaduras y cierto grado de


RAL según diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 8

Cota:

37600mm

Purgas de reserva Rs-

310










COVENIN 253:1999



Desprendimiento

severo

Piso 8

Cota:

37600mm

Linea del cabezal de

purgas gas inerte 336






COVENIN 253:1999


Desprendimiento

leve

143


Piso 8

Cota:

37600mm

Bajante de desechos





estructura. En líneas generales se encuentra en


diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 8

Cota:

37600mm

Cinta transportadora

de mineral


zonas de la cinta, que se exponen al medio

ambiente, específicamente se observa

oxidación en zonas puntuales. En líneas

generales se encuentra en buen estado. No se



Desprendimiento

leve

Piso 9

Cota:

42400mm


(lado ascensor)









Ampollamiento

medio y

Desprendimiento

moderado

144


Piso 9

Cota:

42400mm








diseño


Desprendimiento

leve

Piso 9

Cota:

42400mm

Purgas KC1144001A

Perdida de l recubrimiento en algunas zonas, el

cual se desprende con facilidad. Se encuentran

adyacente al reactor por lo tanto es evidente la

presencia de altas temperaturas a las que se

encuentra expuesta la línea. Corrosión

uniforme en las válvulas. Las líneas cumplen

con el color RAL de diseño y con la norma

COVENIN 253:1999.


Desprendimiento

moderado

Piso 9

Cota:

42400mm

Bajante de desechos

sólidos






COVENIN 253:1999


Desprendimiento

leve

145


Piso 9

Cota:

42400mm

Base del reactor R30

en la zona intermedia.

TAG: 1.1.223.30



observaron grandes daños corrosivos en los

vértices de las bases, detectándose cierta

humedad. Es importante tomar en cuenta que

es una superficie expuesta a altas temperaturas

lo que favorece la oxidación de la misma.

Cumple con el código RAL establecido según

diseño


Desprendimiento

moderado

Piso 9

Cota:

42400mm

Purgas gas inerte

NP-425



uniforme, las líneas presentan leves

desprendimiento del recubrimiento en ciertas

zonas, lo que las expone al medio ambiente,

sin embargo cumplen con el código RAL


COVENIN 253:1999



Desprendimiento

leve

Piso 9

Cota:

42400mm

Válvulas de cierre de

Ciclones del R30








Grado de oxidación en superficies expuestas:

4-G

Desprendimiento

moderado y

Encopamiento

146


Piso 9

Cota:

42400mm


para servicio



Acumulación de contaminantes en zonas de la

superficie. En líneas generales el equipo se

encuentra en buen estado. No se conoce el

código RAL según diseño


Desprendimiento

leve

Piso 9

Cota:

42400mm

Pulmón de aire para

servicio








Desprendimiento

leve

Piso 9

Cota:

42400mm

Válvulas de acarreo de

mineral



uniforme, las líneas presentan leve





COVENIN 253:1999



Desprendimiento

leve

147


Piso 9

Cota:

42400mm

Componente válvula

KC1114001A

Perdida del recubrimiento en algunas zonas del

componente, observándose este muy adherente

a la superficie. Sin embargo cabe destacar que

es una superficie expuesta a altas temperaturas,

y que en algunas partes se le evidenció

presencia de humedad. Cumple con el código

RAL de diseño


Desprendimiento

moderado

Piso 9

Cota:

42400mm

Boca de entrada del

gas al R40

TAG: 1.1.223.40




zonas, cabe destacar que es una superficie que

se abre con frecuencia durante todas las

paradas. Corrosión uniforme en las zonas

expuestas y en los acoples (tuerca-tornillo)

Cumple con el código RAL de diseño.



Desprendimiento

leve y daños

mecánicos

Piso 9

Cota:

42400mm

Piso



desprende con facilidad, se observo bastante

humedad. El piso no posee ningún tipo de



N/A

148


Piso 10

Cota:

48000mm

Línea de agua alta

presión hacia el R40

TAG:

1.1.011.PH.25.05.V



ambiente. A nivel general las fallas se

presentaron en los acoples y bridas que

componen la líneas habiendo partes de esta

donde el recubrimiento se encuentra en buen

estado. Se pudo observar que el RAL del



COVENIN 253:1999.


Desprendimiento

moderado

Piso 10

Cota:

48000mm










Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

leve

Piso 10

Cota:

48000mm








diseño


Desprendimiento

leve

149


Piso 10

Cota:

48000mm

Cabezal de purgas

inerte 50 bar

NP 325








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

leve

Piso 10

Cota:

48000mm

Cabezal de purgas

hacia el R3O linea 428








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

leve

Piso 10

Cota:

48000mm

Reactor 30 en la zona

media

TAG: 1.1.223.30









RAL de diseño.



Desprendimiento

leve y Daños

mecánicos

150


Piso 10

Cota:

48000mm

KB hacia el R30

Las válvulas no poseen recubrimiento según







COVENIN 253:1999



Desprendimiento

leve

Piso 10

Cota:

48000mm

Línea y Purgas NP

398








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

Piso 10

Cota:

48000mm

Línea y purgas RS 301







pero con moderados desprendimientos,

acotando que las mismas cumplen con el

código RAL según diseño al igual que con la

norma COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

151


Piso 10

Cota:

48000mm

Línea y Purgas NP

366








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

Piso 10

Cota:

48000mm

Bajante de desechos

Desprendimiento del recubrimiento en algunas




estructura. En líneas generales el mayor

deterioro del recubrimiento es en esta zona

inferior, del resto se encuentra en buen estado.



Desprendimiento

moderado

Piso 10

Cota:

48000mm

Base del R40

TAG: 1.1.223.40


oxidación en esas zonas expuestas. Superficie

expuestas a altas temperaturas.

Acumulación de contaminantes en zonas de la

superficie. En líneas generales esta parte del

equipo se encuentra en buen estado. Cumple

con RAL según diseño


Desprendimiento

moderado

152


Piso 10

Cota:

48000mm

Techo


ampollamiento medio en la superficie del

techo. Se evidencia corrosión en los puntos de



diseño.


Ampollamiento

medio y

Desprendimiento

leve

Piso 10

Cota:

48000mm

Piso







N/A

Piso 11

Cota:

51400mm

Línea de PPG

Las líneas presentan leve desprendimiento del


expone al medio ambiente, la pintura en

algunas zonas se observó con forma de surcos



recubrimientos sin embargo cumplen con el

código RAL según diseño al igual que con la



Encopamiento y

Desprendimiento

leve

153


Piso 11

Cota:

51400mm








diseño


Desprendimiento

leve

Piso 11

Cota:

51400mm


y purgas NP- 437A








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

leve

Piso 11

Cota:

51400mm

Línea de alimentación

de mineral



destacar que es una superficie expuesta a altas

temperaturas lo que favorece la oxidación en

zonas expuestas al medio ambiente. En líneas




Desprendimiento

leve

154


Piso 11

Cota:

51400mm


(lado ascensor)






expuesta a la atmosfera. Es importante acotar

que esta superficie con frecuencia se encuentra

en contacto con medios ácidos.



Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

moderado

Piso 11

Cota:

51400mm

Boca de visita 84" del

R40

TAG: 1.1.223.40









RAL de diseño.



Desprendimiento

leve y Daños

mecánicos

Piso 11

Cota:

51400mm

Cabezales de purgas

línea 403








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

155


Piso 11

Cota:

51400mm

Estructura de la

plataforma

Moderado desprendimiento del recubrimiento

y oxidación en esas zonas expuestas. Esta parte

de la estructura se encuentra cercana al R40.

Acotando la visible humedad existente en

dicha estructura.

Acumulación de minerales en ciertas zonas.


Desprendimiento

moderado

Piso 11

Cota:

51400mm

Techo

Desprendimiento leve de recubrimiento en la

superficie del techo. Se evidencia corrosión en

los puntos de soldaduras y cierto grado de


RAL según diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 11

Cota:

51400mm

Purgas de reserva RS-

414 y NP-480










COVENIN 253:1999



Desprendimiento

severo

156


Piso 11

Cota:

51400mm

Línea de salida del gas

reductor del R30

TAG: 1.1.223.30



destacar que es una superficie expuesta a

considerables temperaturas lo que favorece la

oxidación en zonas expuestas al medio

ambiente, pero pudo observase la buena

adherencia del recubrimiento. En líneas




Desprendimiento

leve

Piso 11

Cota:

51400mm


para servicio








Desprendimiento

leve

Piso 11

Cota:

51400mm

Pulmón de aire para

servicio








Desprendimiento

leve

157


Piso 11

Cota:

51400mm

Piso







N/A

Piso 12

Cota:

56200mm

Base del reactor R40

TAG: 1.1.223.40



observaron pequeños daños corrosivos en los

vértices de las bases detectándose una

humedad significativa. Cumple con el código

RAL establecido según diseño


Desprendimiento

leve

Piso 12

Cota:

56200mm

Acoples que sostienen

la estructura

Los acoples no poseen recubrimiento según

diseño por lo que se observa una corrosión

uniforme, acotando la visible humedad que se

evidenció lo que acelera los procesos

corrosivos. En líneas generales los daños se

observan en los acoples, mientras que la

estructura si posee su recubrimiento en buen

estado


Desprendimiento

severo

158


Piso 12

Cota:

56200mm

Vigas principales que

sostienen la estructura

Perdida del recubrimiento en algunas zonas

puntuales sin embargo se observó buena

adherencia del mismo. Por otro lado se

observo presencia de ampollamiento en otras

zonas que no son tan representativas con

respecto al resto de las vigas. No se conoce el

RAL según diseño


Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

leve

Piso 12

Cota:

56200mm

Purgas de gas inerte

50 bar

NP 449








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

Piso 12

Cota:

56200mm

Cabezal de gas inerte

lado A y B (50 Bar).

Las acoples no poseen recubrimiento según







COVENIN 253:1999


Desprendimiento

moderado

159


Piso 12

Cota:

56200mm

Bajante de

alimentación (lado A)

del mineral hacia el

R40




considerables temperaturas lo que favorece la


ambiente. En líneas generales en buen estado y

cumple con el código RAL de diseño.


Desprendimiento

moderado

Piso 12

Cota:

56200mm

Línea de purgas de gas

inerte

NP 453



uniforme, las líneas presentan leve





COVENIN 253:1999



Desprendimiento

leve

Piso 12

Cota:

56200mm

Parte de la estructura

Pérdida total del recubrimiento, ya que no se

evidenció el mismo en toda la extensión de

esta estructura. La cual según diseño debería

poseer sistema de recubrimiento. Por lo que

toda su superficie expuesta al medio ambiente

presentó evidentes daños corrosivos de forma

uniforme. No se conoce el RAL según diseño.


Desprendimiento

severo

160


Piso 12

Cota:

56200mm

Estructura del Bucket

elevator.

TAG:

1.0.212.B.10.DE



desprendimientos del mismo en zonas

pequeñas. Lo que sí pudo evidenciarse fue alto

grado de suciedad en él componente. En líneas

no se observaron grandes fallas en el

revestimiento.


Desprendimiento

leve

Piso 12

Cota:

56200mm

Barandas






algunas zonas. En líneas generales barandas en


diseño


Desprendimiento

leve

Piso 12

Cota:

56200mm

Techo

Desprendimiento leve de recubrimiento y poco

ampollamiento en la superficie del techo. Se




diseño.


Desprendimiento

leve y

ampollamiento

poco

161


Piso 13

Cota:

62600mm

Tornillo alimentador

del lower lock hooper

TAG:

1.1.213.B.30.MP




zonas, cabe destacar que es una superficie se

abre con frecuencia durante todas las paradas.

Corrosión uniforme en las zonas expuestas y

en los acoples (tuerca-tornillo) Cumple con el




Desprendimiento

moderado y

Daños mecánicos

Piso 13

Cota:

62600mm

Vigas que sostienen la

estructura

Pérdida total del recubrimiento en la unión

soldada, ya que no se evidenció presencia del

mismo. Por lo que toda su superficie expuesta

al medio ambiente presentó evidentes daños

corrosivos de forma uniforme. La extensión de

la viga posee recubrimiento pero en mal estado

presentando desprendimientos severos. No se



Desprendimiento

severo

Piso 13

Cota:

62600mm

Vigas lado ascensor


puntuales sin embargo se observó buena

adherencia del mismo. Por otro lado se

observo presencia de ampollamiento en otras

zonas que no son tan representativas con

respecto al resto de las vigas. No se conoce el

RAL según diseño


Ampollamiento

medio y

desprendimiento

leve

162


Piso 13

Cota:

62600mm

KB de los ciclones

hacia el R40 (PPG)

Las acoples no poseen recubrimiento según







COVENIN 253:1999


Desprendimiento

leve

Piso 13

Cota:

62600mm

Cabezal de purgas NP

448








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

Piso 13

Cota:

62600mm

Barandas de la

estructuras







diseño


Desprendimiento

leve

163


Piso 13

Cota:

62600mm

Línea de gas que viene

del R40

Recubrimiento muy adherente a la superficie,

por lo que se observó desprendimiento leve en

algunas zonas pequeñas. Alto grado de

ensuciamiento en esta parte del equipo.

Cumple con el RAL especificado según

diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 13

Cota:

62600mm

Cabezal de purgas

PPG








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

Piso 13

Cota:

62600mm

Línea NP hacia el

R40

NP 433








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

164


Piso 13

Cota:

62600mm

Techo






diseño.


Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

leve

Piso 14

Cota:

55400mm

Barandas de la

estructuras






algunas zonas. En este piso se observaron con

mayor suciedad. No se conoce el RAL según

diseño


Desprendimiento

leve

Piso 14

Cota:

55400mm

Línea salida gas R40

Recubrimiento muy adherente a la superficie,

por lo que se observó desprendimiento leve en

algunas zonas pequeñas. Alto grado de

ensuciamiento en esta parte del equipo.

Cumple con el RAL especificado según

diseño.


Desprendimiento

leve

165


Piso 14

Cota:

55400mm

Bases de la línea

solida de gas R10

En general se observa muy sucio y en algunas

partes desprendimiento de productos de

corrosión que causan degradación del material,

por lo que en estas partes hay desprendimiento

del recubrimiento. No se conoce el RAL según

diseño.


Desprendimiento

moderado

Piso 14

Cota:

55400mm

Vigas principales de la

estructura

Se observa ampollamiento y desprendimiento

del recubrimiento por lo tanto en algunas

partes sin recubrir se evidencia oxidación, por

encontrarse expuesto directamente al medio

ambiente. No se conoce RAL según diseño.


Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

moderado

Piso 14

Cota:

55400mm

Válvula de cierre de

los ciclones (SOV)









Encopamiento y

Desprendimiento

leve

166


Piso 14

Cota:

55400mm

Manifor gas inerte

para servicio








Desprendimiento

leve

Piso 14

Cota:

55400mm

Viga de soporte

estructural


puntuales, pero el mismo se observó con buena

adherencia. Los acoples no presentan

recubrimiento según diseño sin embargo se les

observó una pintura de coloración roja

protegiéndolos de la oxidación atmosférica. No

se conoce el RAL según diseño


Desprendimiento

leve

Piso 14

Cota:

55400mm

Bajante de desechos

Equipo que se observó en pésimas condiciones

ya que hay pérdida del material con el cual es

constituido. Acotando que por allí se descarga

el mineral de desechos y a veces está caliente,

y no se sabe si el componente es original. Se

observa mucha corrosión y se encuentra roto.

En cuanto a recubrimiento solo se evidencia su

presencia en algunas partes y cumple con el

RAL según diseño.


Desprendimiento

severo

167


Piso 14

Cota:

55400mm









Desprendimiento

leve

Piso 14

Cota:

55400mm

Boca de visita del

lower lock Hopper

TAG:

1.1.213.B.30.MP

Se observa desprendimiento del recubrimiento

por golpes, impactos, abolladuras; y es

importante acotar la visible humedad lo que

ocasiona un acelerado proceso de deterioro.

En líneas generales el deterioro es por daños

mecánicos. No se conoce el código RAL según

diseño



Desprendimiento

moderado y Daños

mecánicos

Piso 14

Cota:

55400mm

Cuerpo del lower lock

hopper

TAG:

1.1.213.B.30.MP



desprendimientos y rastros de la grasa que

utilizan para medir espesores lo que atrae

polvo y a su vez humedad acelerando el

deterioro. Por otro lado se observan marcas

que indican un arrastre de agua donde se

adhiere el mineral. No se conoce el código

RAL según diseño


Desprendimiento

leve

168


Piso 14

Cota:

55400mm

Techo de la estructura




soldaduras y un grado de humedad

considerable en algunas zonas. Y No se conoce

el RAL según diseño.


Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

leve

Piso 14

Cota:

55400mm


(lado ascensor)









Ampollamiento y

Desprendimiento

moderado

Piso 14

Cota:

55400mm

Cabezal de purga de

gas inerte hacia en

lower lock Hopper

IG 504








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

moderado

169


Piso 14

Cota:

55400mm

Piso

En general se observa alto grado de suciedad,

viéndose claramente una capa de mineral que

se deposita en la superficie. Los depósitos

pueden deberse a la emisiones de polvo

provenientes del área de manejo (pilas y

secador). El piso no posee ningún tipo de


generales se encuentra en buen estado

N/A

Piso 14

Cota:

55400mm

Bases de los lower

lock hopper a nivel de

la boca intermedia.

Se observa que posee recubrimiento pero con

alto grado de ensuciamiento y considerable

humedad en la superficie lo que acelera los

procesos corrosivos. Oxidación en las zonas

libres de recubrimiento. No se conoce RAL

según diseño.


Desprendimiento

moderado

Piso 15

Cota:

72000mm

Boca de visita UPPER

A y B

TAG:

1.1.213.A.30.MP

1.1.213.B.30.MP

Se observa muy sucio y presencia de líneas

que se forma n cuando hay caída de agua con

mineral y queda adherido a la superficie. La

tapa evidencia la ocurrencia de daños

mecánicos por golpes e impactos que

desprenden el recubrimiento. No se conoce

RAL según diseño.



Desprendimiento

moderado y Daños

mecánicos

170


Piso 15

Cota:

72000mm

Sistema que sostiene

las estructura de los

Upper

TAG:

1.1.213.A.30.MP

De manera general en esta parte se observó

mayor daño corrosivo con respecto a la

estructura de los UPPER ya que se evidencia

claramente desgaste físico, corrosión por

acoplamiento galvánico y erosión; aparte del

material que se deposita en la estructura. No se

conoce RAL según diseño.



Desprendimiento

moderado

Piso 15

Cota:

72000mm

Tambor lock hopper

tank

TAG: 1.1.213.90.MP

Moderado desprendimiento del recubrimiento

y oxidación en esas zonas expuestas.






Desprendimiento

moderado

Piso 15

Cota:

72000mm

Linea de 50 bar hacia

el LHT








COVENIN 253:1999



Desprendimiento

severo

171


Piso 15

Cota:

72000mm

Vigas de soporte de la

estructura

Fuerte daño corrosivo por estancamiento de

aguas, con mineral y partículas metálicas que

se adhieren en esa superficie. Se observa un

desgaste y desprendimiento de material y

corrosión galvánica en los acoples tuerca-

tornillo. En cuanto al recubrimiento se observa

desprendimiento severo del mismo. No se

conoce el RAL según diseño


Desprendimiento

severo

Piso 15

Cota:

72000mm

Piso







N/A

Piso 15

Cota:

72000mm

Techo de la estructura






diseño.


Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

leve

172


Piso 17

Cota:

84200mm

Vigas






expuesta a la atmosfera. Los daños se

intensifican en las bases y acoples.



Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

moderado

Piso 17

Cota:

84200mm

Barandas



expuestas, el alto grado de ensuciamiento no

permitió evaluarlo exhaustivamente, pero pudo

observarse esto en ciertas zonas. No se conoce

el RAL según diseño


Desprendimiento

leve

Piso 17

Cota:

84200mm

Techo




soldaduras y un considerable grado de


RAL según diseño.


Ampollamiento

poco y

Desprendimiento

leve

173


Piso 18

Cota:

87000mm

Válvulas de venteo de

los upper A y B

Se observó humedad en el componente lo que

ocasiona que se adhiera fácilmente el mineral.

Se observa suciedad con deposición de

mineral. Desprendimiento ligero del

recubrimiento. No se conoce el RAL según

diseño.


Desprendimiento

leve

Piso 19

Cota:

89800mm

Flautas dedusting

TAG: 1.1.197.A.001.

Se observó humedad en el componente lo que

ocasiona que se adhiera fácilmente el mineral.

Se observa suciedad con deposición de

mineral. Desprendimiento ligero del

recubrimiento. No se conoce el RAL según

diseño.


Desprendimiento

leve

Planta baja

Cota: 0

Línea de entrada del

gas al R10




elevadas temperaturas lo que favorece la


ambiente, pero pudo observase la buena

adherencia del recubrimiento. Alto grado de

ensuciamiento. Cumple con el código RAL de

diseño.


Desprendimiento

leve

174


Planta baja

Cota: 0

Boca de limpieza del

main riser

TAG: 1.1.225.10.PP.

Considerable desprendimiento del

recubrimiento por lo que hay zonas donde la

corrosión es significativa. Cabe destacar que es

uno de los componentes que se encuentra a

mayores temperaturas cercano al R10

acelerando los procesos corrosivos. Cumple

con el RAL según lo establecido en el diseño.



Desprendimiento

moderado

Planta baja

Cota: 0

Válvulas de apertura y

cierra de la línea de

vapor.







con el RAL según lo establecido en el diseño.


Desprendimiento

severo

Planta baja

Cota: 0


presión

TAG:

1.1.021.PH.25.05.V








suciedad.


Desprendimiento

leve

175


Planta baja

Cota: 0

Bajante de drenaje

viene del drump

drump

TAG: 1.1.226.10.MP

Desprendimiento del recubrimiento en zonas

de la línea, que se exponen al medio ambiente.

Alto grado de ensuciamiento. Se pudo observar

que el RAL del recubrimiento cumple con el

establecido según diseño


Desprendimiento

severo

Planta baja

Cota: 0

Pulmón de aire

instrumento

TAG: 0.0.862.40.UT

Desprendimiento del recubrimiento en forma

leve y deterioro en algunas zonas expuestas a

la atmosfera. Alto grado de suciedad en el

equipo sin embargo en las zonas limpias pudo

observarse que el recubrimiento aun está en


diseño.


Desprendimiento

leve

Planta baja

Cota: 0

Bases de la estructura

Desprendimiento moderado del recubrimiento

en la superficie. Se encuentra cercano al

reactor R10. Se evidencia corrosión en los

puntos de soldaduras y un considerable grado

de humedad en algunas zonas. No se conoce el

RAL según diseño.


Desprendimiento

moderado

176


Planta baja

Cota: 0

Viga inclinada hacia el

lado del R10

Desprendimiento moderado del recubrimiento

en la superficie. Se encuentra cercano al

reactor R10. Se evidencia corrosión en los

puntos de soldaduras y un considerable grado

de humedad en algunas zonas. No se conoce el

RAL según diseño.


Desprendimiento

severo

Mezzanina

Cota:

3400mm


1.1.152






COVENIN 253:1999


Desprendimiento

leve

Mezzanina

Cota:

3400mm

Main riser

TAG: 1.1.225.10.PP







con el RAL según lo establecido en el diseño


Desprendimiento

severo

177


Mezzanina

Cota:

3400mm

Válvulas de gas inerte

1.1.122



uniforme, las líneas presentan un

desprendimiento severo del recubrimiento casi

toda su extensión en, lo que las expone al

medio ambiente, causando fuertes daños

corrosivos, no cumplen con el código RAL

según diseño al igual y no cumple con la




Desprendimiento

severo

Mezzanina

Cota:

3400mm

Línea milking

TAG:

1.1.023.PH.200.05.V









Desprendimiento

severo

Mezzanina

Cota:

3400mm

Válvula de PPG para

el spare (linea 120)












Desprendimiento

severo

178


Mezzanina

Cota:

3400mm

Válvula de PPG para

el main línea 161












Desprendimiento

severo

Mezzanina

Cota:

3400mm

Spare riser

TAG: 1.1.225.10.PP









Desprendimiento

severo

Mezzanina

Cota:

3400mm








diseño


Desprendimiento

moderado

179


Mezzanina

Cota:

3400mm

Techo

Desprendimiento leve de recubrimiento en la

superficie del techo. Se evidencia una

considerable corrosión en los puntos de


algunas zonas. Y no se conoce el RAL según

diseño.


Desprendimiento

moderado

Mezzanina

Cota:

3400mm

Piso







N/A

Mezzanina

Cota:

3400mm

Vigas de la Estructura

Desprendimiento del recubrimiento lo que

causa un considerable daño corrosivo en la

superficie expuesta a la atmosfera. Cabe

destacar que estas vigas se encuentran

adyacente al R10 el cual opera a altas

temperaturas



Desprendimiento

moderado

180

APENDICE B

Medición de espesores del recubrimiento de estructuras y equipos del tren 1 de reactores.

Piso Equipo

E. actual

(µ)

E. min inicial

(µ)

D.

Espesores

1 Linea de agua a alta presion 256 118 138

1 Barandas 366 175 191

1 R10 (Boca de visita 24") 202 125 77

1 Valvulas contra reactores np 149/ 153 140 112 28

1 Linea de valvulas 101 118 112 6

1 Linea de valvulas PPG 130 70 112 -42

2 Purgas de gas inerte (linea 107) 103 112 -9

2 Sistema de pulmón de aire instrumento 158 118 40

2 Pugas de soplado de gas inerte 50 bar 107 78 112 -34

2 Vavulas np 194 (contra R10) 64 112 -48

2 R10 con np 184 70 112 -42

2 Boca de visita R10 226 126 101

3 Vigas de la estructura lado ascensor 212 175 37

3 KC 001 Y 002 del R20 al R10 154 125 29

3 R10 171 125 46

3 Lower lock hopper de MgO 153 175 -22

3 Recycler gas kuler 177 175 2

3 Barandas 328 175 153

4 Vigas de la estructura (lado ascensor) 187 175 12

4 Barandas 256 175 81

4 Pasamanos 266 175 91

4 Reactor R20 (Boca de visita 24”) 191 125 66

4 Sistema de purgas 50 bar al R20 NP 230 115 125 -10

4 Purgas de reserva contra-reactores np 165 62 112 -50

4 Storage de MgO 200 175 25

5 Vigas de la estructura 187 175 56

5 Barandas 241 175 66

5 Cabezal de purgas 50 bar. Línea 285 51 112 -61

5 Reactor R20 boca de visita 84” 112 125 -13

5 Línea de agua a alta presión. 100 118 -18

6 Línea de salida de gas del R10 74 125 -51

6 Válvulas cierre de los ciclones 206 175 31

6 Línea de entrada del gas al R30 109 125 -16

181

Piso Equipo

E. actual

(µ)

E. min inicial

(µ)

D.

Espesores

6 Bajante 001 y 002 del R30 al R40 124 125 -1

6 Purgas de soplado 94 118 -24

6 Boca de visita 84" del R20 139 125 14


6 Linea de agua de alta presion 138 118 20

6 Barandas 270 175 95

7 Vigas de la estructura. 200 175 25

7 Reactor R30 boca de visita 24" 174 125 49

7 Sistema de pulmón de aire instrumento 166 118 48

7 Purgas de reserva contra reactores 87 112 -25

7 Reactor R20 fase diluida 112 125 -13

7 Cabezal de purgas (linea 296) 67 112 -45

7 Linea de gas inerte 1.1.18.023 115 112 3

7 Barandas 190 175 15


8 Barandas 330 175 155

8 Purgas de reserva Rs-308 117 112 5

8 Reactor R30 155 125 30

8 Purgas de reserva Rs-310 81 112 -31

8 Cabezal de purgas gas inerte 154 112 42


9 Purgas KC1144001A 104 125 -21

9 Base del reactor R30 en la zona intermedia 150 125 25

9 Purgas hacia reactores 216 112 104

9 Componente valvula KC1114OO1A 104 125 -21

9 Boca de entrada del gas al R40 131 125 6


10 Barandas y pasamanos 171 175 -4

10 Cabezal de purgas hacia el R3O linea 428 155 112 43

10 Reactor 30 en la zona media 182 125 57

10 KB hacia el R30 103 112 -9

10 Purgas np 398 166 112 54

10 purgas Rs 301 137 112 25

10 Purgas np 366 145 112 33

10 Base del R40 84 125 -41

11 Barandas de la estructura 149 175 -26

182

Piso Equipo

E. actual

(µ)

E. min inicial

(µ)

D.

Espesores

11 Línea de gas inerte 84 112 -28

11 Línea de alimentación de mineral 156 125 31


11 Boca de visita 84" del R40 84 125 -41

11 Cabezales de purgas linea 403 164 112 52

11 Purgas de reserva Rs-414 y np-480 84 112 -28

11 Linea de salida del gas reductor del R3o 164 112 52

11 Pulmón de gas inerte 283 112 171

11 Pulmón de aire 153 118 35

12 Base del reactor R40 227 125 102

12 Vigas principales que sostienen la estructura 206 175 31

12 Purgas de gas inerte 50 bar hacia el lado oeste 122 112 10

12 Cabezal de gas inerte lado A y B (50 Bar). 170 112 58

12 Barandas de la estructura 294 125 169

13 Tornillo alimentador del lower 132 175 -43

13 Vigas que sostienen la estructura 264 175 89

13 Vigas lado ascensor 268 175 93

13 Cabezal de purgas NP 448 146 112 34

13 Barandas de la estructuras 106 175 -69

14 Barandas de la estructuras 109 175 -66

14 Línea salida gas R40 84 125 -41

14 Vigas principales de la estructura 251 175 76

14 Válvula de cierre de los ciclones (SOV) 438 175 263

14 Manifor gas inerte 216 112 104

14 Viga de soporte estructural 248 175 73

14 Pulmón de gas inerte 192 112 80

14 Boca de visita del lower lock hopper 113 175 -62

14 Cuerpo del lower lock hopper 173 175 -2


14

Cabezal de purga de gas inerte hacia en lower lock

hopper 196 112 84

15 Linea de 50 bar hacia el LHT 217 112 105

15 Vigas de soporte de la estructura 240 175 65

17 Vigas 309 175 134

17 Barandas 282 175 107

19 Flautas dedusting 230 175 55

183

Piso Equipo

E. actual

(µ)

E. min inicial

(µ)

D.

Espesores

PB Boca de limpieza del main riser 187 125 62

PB Bases de la estructura 173 175 -2

M Spare riser 176 125 51

M Línea de gas inerte 119 112 7

M Main riser 187 125 62

M Vigas de la Estructura 366 175 191

M Barandas 396 175 221

184

ANEXO A

Carta de colores Ral

186

ANEXO B

Preparación Superficial, sistema de pintura y tipos de recubrimientos aplicados al tren 1 de reactores según diseño.

Tabla N° 1. Líneas de servicios.

# Capas Code

1 2 RAL 6018

RAL 1021

RAL 1021

RAL 6018

RAL 6018

RAL 6018

4 2 RAL 1021

5 2 RAL 6018

RAL

RAL

7 2 RAL 1021

12 1 RAL 1021

13 1 RAL 9006

14 1 RAL 900675 N/A Intertherm 50 OHTA097 25 2White

Aluminium57 RC Gas de reciclo 150 - 400 SSPC-SP10 Interzinc 12

75 N/AInterbond Acri-Sil Línea

OHA37 1

White

Aluminium55 CW

Tambor de circulacion de

vapor150-400 SSPC-SP10 Interzinc 12

1 Rape YellowInterzinc 12 75 N/AInterbond Acri-Sil Línea

OHA37SSPC-SP10Gas de procesoPP44 150 - 400

40 N/AInterlac Esmalte Línea

OCL38 1 Rape Yellow31 RC Gas de reciclo 0 - 150 SSPC-SP10 Interprime OCPA038

1

AZUL

29 IA Aire instrumento AZUL

Interprime OCPA038 40 2 N/AInterlac Esmalte Línea

OCL38

28

6

CA Aire comprimido

0 - 150 SSPC-SP10


OCL38 1 Yellow Green27 PH

Agua de proceso a alta

presion0 - 150 SSPC-SP10 Interprime OCPA038


OCL38 1 Rape Yellow21 NG Gas natural 0 - 150 SSPC-SP10 Interprime OCPA038

1

Yellow Green

14 PLAgua de proceso a baja

presionYellow Green

15 PR Agua de proceso Yellow Green

Interprime OCPA038 40 2 N/AInterlac Esmalte Línea

OCL38

11

3

PCAgua limpis de

emriemiento

0 - 150 SSPC-SP10

1

Rape Yellow

8 VG Gas de venteo Rape Yellow

Interzinc 12 75 1 N/AInterbond Acri-Sil Línea

OHA37

6

2

IG Gas inerte

0 - 150 SSPC-SP10


OCL38 1 Yellow Green1 PW Agua potable 80 0-100 Interprime OCPA038

Nombre Comercial y Características Generales de las Pinturas

Primer Espesor (m) Intermediate Final Espesor (m) # Capas Color

N°Piping Spec

ClassFluido Servicio

Max. Temp Linde

Paint. Spec (°C)

Preparación de

Superficie

187

Tabla N° 2. Equipos y estructura.

Primer # Capas # Capas

25 2 RAL 9006

Escaleras y pasa manos

Silos, tolvas, envases y tanques

Toda clase de equios

Equipos móviles y deslizantes

Gruas, transportadores y chutes

Equipos de carga y manejo

75 1 NA NA NA Intertherm 50 OHTA0972 B

Esturcturas de Edificios, plataformas y marcos

131 a 450 SSPC-SP10 Interzinc 12

1De acuerdo con código

de colores

Escaleras y pasa manos

Silos, tolvas, envases y tanques

Toda clase de equios

Equipos móviles y deslizantes

Gruas, transportadores y chutes

Equipos de carga y manejo

1 Intergard Epoxi MIO 50 1Interthane Esmalte Linea

OPQ50

Espesor (m) # Capas Color

1 A

Esturcturas de Edificios, plataformas y marcos

Max 130 SSPC-SP10 Interzinc 12 75

N° Sistema EquiposTemp.

(°C)

Preparación

de Superficie


Espesor (m) Intermediate Espesor (m) Final

188

ANEXO C

Ficha técnica de pintura de la empresa PINTURAS INTERNACIONAL C.A.

190

ANEXO D

Fichas técnicas de las empresas existentes actualmente en el mercado

D.1. Ficha técnica de la empresa SIGMA COATINGS

191

D.2. Ficha técnica de la empresa SHERWIN WILLIAMS

192

D.2. Ficha técnica de la empresa venezolana de pinturas

194

ANEXO E

Preparación Superficial, sistema de pintura y tipos de recubrimientos propuestos.

Tabla N° 3. Líneas de servicios.

# Capas Code

1 1 RAL 6018

RAL 1021

RAL 1021

RAL 6018

RAL 6018

RAL 6018

4 2 RAL 1021

5 2 RAL 6018

RAL

RAL

7 2 RAL 1021

12 1 RAL 1021

13 1 RAL 900635-75Esmalte acrílico silicona

260 °C35 1 White Aluminium55 CW

Tambor de circulacion de

vapor150-400 SSPC-SP10

Fondo inorgánico rico en zinc (alto

contenido de zinc)

35-75Esmalte acrílico silicona

260 °C35 1 Rape Yellow44 PP Gas de proceso 150 - 400 SSPC-SP10 / SP5


contenido de zinc)

60-75 Aluminio alquidico 30 1 Rape Yellow31 RC Gas de reciclo 0 - 150 SSPC-SP6 Fondo alquidico universal

1AZUL

29 IA Aire instrumento AZULFondo alquidico universal 60-75 2 Aluminio alquidico 30

286

CA Aire comprimido0 - 150 SSPC-SP6

60-75 Aluminio alquidico 30 1 Yellow Green27 PH Agua de proceso a alta 0 - 150 SSPC-SP6 Fondo alquidico universal

60-75 Aluminio alquidico 30 1 Rape Yellow21 NG Gas natural 0 - 150 SSPC-SP6 Fondo alquidico universal

1

Yellow Green

14 PL Agua de proceso a baja Yellow Green

15 PR Agua de proceso Yellow Green

Fondo alquidico universal 60-75 2 Aluminio alquidico 30

11

3

PC Agua limpis de

0 - 150 SSPC- SP6

1Rape Yellow

8 VG Gas de venteo Rape Yellow


contenido de zinc)35-75 1

Esmalte acrílico silicona

260 °C35

62

IG Gas inerte0 - 150 SSPC-SP10 / SP5

60-75 Aluminio alquidico 30 1 Yellow Green1 PW Agua potable 80 SSPC- SP6 Fondo alquidico universal

Primer Espesor (µ) Final Espesor (µ) # Capas Color

Nombre Comercial y Características Generales de las PinturasN°

Piping

Spec ClassFluido Servicio

Max. Temp Linde

Paint. Spec (°C)

Preparación de

Superficie

195

Tabla N° 4. Equipos y estructura.

Primer # Capas # Capas


25 2 RAL 9006

Escaleras y pasa

Silos, tolvas,

Toda clase de

Equipos móviles y

Gruas,

Equipos de carga y

75 1 NAAluminio silicona

modoficado 540°C2 B

Esturcturas de

131 a 450SSPC-

SP10 / SP5

Fondo

inorganico

rico en zinc

(alto

contenido de

zinc)

1De acuerdo con código

de colores

Escaleras y pasa

Silos, tolvas,

Toda clase de

Equipos móviles y

Gruas,

Equipos de carga y

1 1 Esmalte epoxi poliamida 75-150

Espesor (m) # Capas Color

1 A

Esturcturas de

Max 130SSPC-SP6

/ SP5

Fondo Epoxi

poliamida60-75

N°Sistem

aEquipos Temp. (°C)

Prepara

ción de

Superfi

cie

Espesor (m) Final

V

DEDICATORIA

A Dios todopoderoso quien siempre estuvo a mi lado acompañándome en cada

paso, por darme sabiduría, entendimiento y fortaleza para afrontar mí día a día y

por nunca hacerme perder ni la fe ni la esperanza, incluso en medio de la tormenta…

Esto es para ti padre mío.

A mi Virgencita del Valle por que sentí que pudo cubrirme siempre con su manto

y darme las fuerzas de luchar ante las dificultades.

A mi abuelita Aminta por que con su amor y cariño siempre tuvo una palabra de

aliento para mi, y con su dedicación nunca permitió que me sintiera sola ante nada;

junto a ella a mi tía Rosa quien se comportó como una segunda madre para mí por

que lucharon conmigo y estuvieron en los momentos en que mas las necesité… Esto

es para ustedes.

A mis padres Maria Eugenia y Jesús Rafael por su apoyo a lo largo de estos años

por sus palabras de aliento siempre que las necesité y cuando no también, y porque

siempre confiaron en mí… Mi lucha es de ustedes también.

A todos mis tíos en especial a Euro, Cesar, Cleira y Celisbey por ser mí día a día,

por siempre estar presente y apoyarme en todo momento; por sus palabras de aliento

y hasta por los regaños cuando realmente fueron necesarios.

A mis hermanas Maria José, Marieli, Mariana y Maria Victoria por hacerme reír

hasta incluso llorar y por apoyarme y estar allí siempre, juntos a ellas y de una

manera especial a todos mis angelitos bellos (mis sobrinos y ahijados) porque son su

ternura y ocurrencia supieron siempre robarme las mejores sonrisas y llenar mis

días de alegría y felicidad.

Esto es para ustedes!!!

VI

AGRADECIMIENTOS

A Dios y a mi Virgencita por acompañarme todos los días y por sostenerme en

aquellos momentos que pensé que podía caer, siempre estuvieron y están conmigo.

A mi familia por ser mi fuente de inspiración y mi sustento día tras día, por

apoyarme siempre y darme las palabras de aliento que me sirvieron para siempre

seguir adelante.

A la Universidad Nacional Experimental “Antonio José de Sucre” por

permitirme desarrollar mi carrera a lo largo de estos años y ser mi segundo hogar,

también por todo el apoyo prestado para la realización de esta investigación; en

especial al personal que labora en el Centro de corrosión y biomateriales.

A la empresa Orinoco Iron S.C.S, por permitirme desarrollar mi trabajo de

grado en ella, a la gerencia de producción y muy especialmente a la

superintendencia de parada y arranque y todo el personal que labora en ella.

A la señora Milena Pérez y al señor José Gregorio Vargas por hacer realidad

esta etapa de mi carrera, no habría palabras para agradecer lo que hicieron por mí,

gracias a ustedes esto fue posible. Gracias por su apoyo.

De una manera especial a la Ing. Milagros Morantes mi tutora industrial, por

haber sido un gran apoyo para mi e incondicional en todo momento. Gracias por su

dedicación, por su paciencia y sobre todo por ser un gran ejemplo a seguir.

También especialmente a la Ing. Luisa Boet mi tutora académica, gracias por

todo el apoyo incondicional que me dio, por siempre tener un tiempo para mí, por su

paciencia, por brindarme sus conocimientos y enseñarme muchas cosas. Gracias

profe por todo.

VII

A mis compañeros Yaritza Rojas e Igor Rodriguez, por todo el apoyo brindado

durante la realización de este proyecto. Siempre se los voy a agradecer.

A las Ing. Maria Valeria Torrealba y Gusmar Navas por el apoyo otorgado en

una fase de este trabajo. Gracias.

A todas las personas que laboran en la gerencia en especial a Liliana y Eudys; y

los señores Enoe, Villarroel, Franklin, Pedro, Gianpiero, Tilso, Ivan y Néstor por

brindarme el mejor de los tratos durante este tiempo.

A mis hermanos y amigos incondicionales Anisleidys González y Rubén Turmero

por su apoyo día tras día, por escucharme en todo momento, por apoyarme siempre

en especial durante la realización de este trabajo. Anis gracias por tu ternura, tu

cariño y por tus palabras bonitas; Rubén gracias por tu aprecio, por tus chistes y

por la manera tan sutil de decirme las cosas.

A quienes han sido tan especiales para mí y estuvieron en todo momento; Cesar

Morales, Maria Gabriela Bello, Maria Alejandra Gutiérrez, Arly Pinto y Jesús

López. Gracias por siempre estar de cualquier manera.

De manera especial a todos mis compañeros y amigos de la universidad por

regalarme su amistad, apoyo y comprensión, sin ustedes nada hubiese sido igual,

gracias a ustedes mi camino a sido más fácil de transitar.

GRACIAS A TODOS!!!

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