ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD: MECANICA ESCUELA: ING. AUTOMOTRIZ

ESTUDIANTE: IVAN TORRES (1269) CÁTREDA: PROCESOS DE MANUFACTURA

Proceso del Acero AHMSA

El mineral de hierro llega a la planta a través de conductos en forma de lodo, se filtra este obteniendo hierro seco, luego envía a discos de voleo para mezclar con aglomerantes y forma pequeñas bolas (pelets), estos son horneados a 1300°C; el carbón se procesa por coquización, en hornos verticales el carbón se transforma en Coque.En mezclas de coque, hierro y calizas, para formar Arrabio, en los hornos a 1650°C que funde el hierro y coque, formando el arrabio luego se somete a una desulfuración con carburo de calcio. Para convertir el arrabio en acero se usa el método con base en oxígeno, en los altos hornos se vacía el arrabio y se inyecta a presión oxígeno, argón y nitrógeno. Se forman planchones de acero, a través de un sistema de molde y enfriamiento se solidifica el acero, a partir de esto se forman laminaciones de acero y perfiles de acero.

Proceso de extracción del

hierro

El Estado de Minnesota posee grandes minas de hierro, formadas. El proceso de extracción del hierro comenzó en 1892, el material más importante fue la hematita con 60% de hierro, este material fue agotado.En 1950 se trabajó con taconita con 22% de hierro extraída de los suelos, una ventaja de este material es que se puede extraer fácilmente el hierro porque es magnético.El mineral es llevado a una serie de molinos para reducir su tamaño, luego se le agrega agua para ser enviado a unos rodillos trituradores para hacerlo más fino, esta mezcla atraviesa un separador magnético el cual atrae el hierro; estas partículas son llevadas a molinos para obtener un polvo, al final se obtiene un material con 67% de hierro a esto se le agrega dolomita y caliza, formando perdigones que son cocinados a 1300°C luego enfriados para ser llevados a los altos hornos de acero.

HISTORIA DE LOS METALES: DEL COBRE AL

ALUMINIO

Los metales poseen características apropiadas dependiendo de su aplicación como conductividad térmica, eléctrica, facilidad de convertirlos en alambres etc. La combinación entre metales da aún mejores características.El cobre se puede encontrar en la naturaleza es de fácil identificación y manipulación para dar forma. En principio el cobre se extrajo de la llamada Mena, esta es una amalgama formada con piedras y cobre, se fundían para extraer el metal y luego se enfría para darle la forma requerida, este método aún se mantiene. Más tarde de manera misteriosa apareció el bronce, que es una aleación de cobre y estaño, metal muy usado hoy en día.El hierro es el cuarto elemento con más abundancia, Henry Bessemer diseño un horno el cual ayudo a la fundición del hierro para su uso. Años después se utilizó el aluminio que conjuntamente con aleaciones forman una estructura rígida, liviana y resistente, las cuales se usa mucho hoy en día. En la actualidad se usa todo tipo de metales como: ferrosos, no ferrosos, metales pesados y premiosos.

Como se hace: Ruedas de tren

Los trenes de carga y pasajeros dependen mucho de las ruedas en cuanto a confortabilidad y seguridad.Fabricación.- en una caldera se funde acero reciclado a 1600 IC ya fundido se vierte en un foso donde hay moldes que forman lingotes de acero de 6 metros de longitud, con una sierra se cortan los lingotes en secciones de 450 kg, estas entran en una caldera y salen a 1300 IC, pasan al desincrustado con agua a presión para eliminar la capa exterior, luego se prensa la pieza dándole la forma de una rueda de 76cm de diámetro, pasan a un laminador el cual aumenta el diámetro a 91cm, nuevamente entra en una prensa donde se le practica el orificio del eje, se rocía con agua para darle temple a la pieza, por último se perfila la rueda y se etiqueta para su venta.

Fabricación ruedas

Primeramente las ruedas son diseñadas y analizadas mediante software.La chatarra apropiada es depositada en el horno, al mismo tiempo por fusión son agregados materiales que mejoran la composición química, todo este proceso es monitoreado por ingenieros. El acero fundido es derramado en moldes los cuales forman lingotes, estos se cortan en caliente en secciones dependiendo del tamaño de la rueda. Luego son calentados en un horno para pasar a un molde que les da la figura de rueda de tren. Luego en un laminador se le da el perfil necesario a esta pieza, una prensa le realiza el agujero del eje de la rueda posteriormente se le da un enfriamiento controlado en fosas refractarias, luego de esto se le da el templado y revenimiento para alivio de tensiones.Terminada la rueda se verifica la dureza y balanceo garantizando un producto de calidad.