REUTILIZACION DEL DESPERDICIO GENERADO POR EL CORTE Y …
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REUTILIZACION DEL DESPERDICIO GENERADO POR EL CORTE Y LA FABRICACION DE LA MADERA PLASTICA MANUEL FERNANDO PINTO HAROLD RENATO OSPINA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI - COLOMBIA 2015
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REUTILIZACION DEL DESPERDICIO GENERADO POR EL CORTE Y LA FABRICACION DE LA MADERA PLASTICA
MANUEL FERNANDO PINTO HAROLD RENATO OSPINA
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI - COLOMBIA
2015
REUTILIZACION DEL DESPERDICIO GENERADO POR EL CORTE Y LA
FABRICACION DE LA MADERA PLASTICA
MANUEL FERNANDO PINTO HAROLD RENATO OSPINA
Diplomado Lean Manufacturing & Six sigma Con Modalidad Green Belt Para optar al título de Ingeniero Industrial
Director Ing. José Alberto Rojas
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI – COLOMBIA
2015
Tabla de contenido 1. TITULO ....................................................................................................................................... 5
2. PREGUNTA PROBLEMA ....................................................................................................... 5
3. ETAPA DEFINIR ....................................................................................................................... 5
3.1 INTRODUCCION ETAPA DEFINIR................................................................................... 5
3.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA .................................................................................... 5
3.3 SELECCIÓN DEL PROYECTO ......................................................................................... 6
3.4 DESARROLLO Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO ......................................... 7
3.4.1 DESCRIPCION DEL PROCESO ................................................................................... 7
3.4.2 ESTABLECIMIENTO DEL PROBLEMA Y DESCRIPCION DEL PROYECTO . 7
3.4.3 META Y RESULTADOS ESPERADOS ........................................................................ 8
3.4.4 CRONOGRAMA GENERAL DEL PROYECTO ........................................................... 8
3.5 SIPOC .................................................................................................................................. 10
3.6 VOZ DEL CLIENTE ............................................................................................................ 11
3.7 RESUMEN DE LA ETAPA DEFINIR ............................................................................... 11
4. ETAPA MEDIR ........................................................................................................................ 12
4.1 INTRODUCCION ETAPA MEDIR .................................................................................... 12
4.2 FLUJOGRAMA ......................................................................................................................... 12
4.2 INDICADORES DEL PROCESO ..................................................................................... 14
4.3 PLAN DE RECOLECCION DE DATOS .......................................................................... 14
4.4 IPO ........................................................................................................................................ 15
4.5 MATRIZ DE EVALUACION DE VARIABLES ................................................................. 16
4.6 RESUMEN ETAPA MEDICION ........................................................................................ 17
5. ETAPA ANALIZAR ................................................................................................................. 18
5.1 INTRODUCCION ETAPA ANALIZAR ............................................................................. 18
5.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA .............................................................................................. 18
5.3 C&E RANKING ................................................................................................................... 19
5.4 5 WHY´s ............................................................................................................................... 21
5.5 IMPACT CHART ................................................................................................................. 22
5.6 RESUMEN ETAPA ANALIZAR ........................................................................................ 24
6. ETAPA MEJORAR E INNOVAR .......................................................................................... 24
6.1 INTRODUCCION ETAPA MEJORAR E INNOVAR ...................................................... 24
6.2 SOLUCIONES ..................................................................................................................... 25
6.2.1 HERRAMIENTA 5s ........................................................................................................ 27
6.2.2 REALIZACION DE UN PROCEDIMIENTO ESTANDAR PARA QUE EJECUTE
EL OPERADOR. ............................................................................................................................. 28
6.3 RESUMEN ETAPA MEJORAR E INNOVAR ................................................................. 29
7. ETAPA CONTROLAR............................................................................................................ 29
7.1 INTRODUCCION ETAPA CONTROLAR ....................................................................... 29
7.2 PLAN DE IMPLEMENTACION ......................................................................................... 30
7.3 ANALISIS DE CAPACIDAD (DESPUES) ....................................................................... 30
7.4 SIGMA DEL PROCESO .................................................................................................... 32
7.5 GRAFICO DE CONTROL DE LA VARIABLE ................................................................ 33
8. LECCIONES APRENDIDAS ................................................................................................. 34
8.1 ESTANDARIZACION DE PROCESOS........................................................................... 34
8.2 CONOCIMIENTO DEL PROCESO ................................................................................. 34
8.3 IMPLEMENTACION DEL 5s ............................................................................................. 34
9. BIBLOGRAFIA ........................................................................................................................ 35
1. TITULO
Reutilización del desperdicio generado por la fabricación de la madera plástica.
2. PREGUNTA PROBLEMA
Como reutilizar 40% de la torta generada por la producción de la madera
plástica en la empresa “MADERPLASTIC S.A.S”.
3. ETAPA DEFINIR
3.1 INTRODUCCION ETAPA DEFINIR
En la primera etapa de definir se determinará mediante herramientas
vistas en el diplomado cual o cuales con las variables críticas que están
afectando a la empresa en cuanto a los costos de fabricación de la
madera plástica, se inicia un proceso cuantitativo del desperdicio
generados por la fabricación y el corte de nuestro producto.
3.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA
Es una empresa especializada en la fabricación de productos de madera
plástica, ubicada en la vía a Candelaria, Valle del Cauca.
Visión
En nuestro proceso de producción utilizamos materias primas recicladas
provenientes de desperdicios industriales y urbanos, logrando productos
totalmente ecológicos que contribuyen a proteger y mejorar el medio
ambiente.
Nuestro principal propósito es ofrecer a nuestros clientes productos que
satisfagan sus necesidades, gustos y preferencias mediante altos
estándares de calidad, precios y servicio competitivos.
Misión
MADERPLASTIC se consolidará en el mercado como una empresa líder en
abastecimiento de productos fabricados en madera plástica, para los
sectores: industrial, agropecuario, ganadero, constructor, recreacional y
marítimo a nivel nacional e internacional.
3.3 SELECCIÓN DEL PROYECTO
Desde sus inicios la empresa MADERPLASTIC S.A.S estaba acumulando
los desperdicios generados por la fabricación y el corte de la madera
plástica, encontramos que esta sería la variable más importante a estudiar
ya que el desperdicio generado se puede reutilizar en el proceso ahorrando
dinero en la compra de la materia prima, ya que la “torta” se puede triturar o
moler y entrar nuevamente al proceso en la mezcla de la materia prima con
la cual se produce la madera plástica.
3.4 DESARROLLO Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
3.4.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
Para iniciar el proceso de producción se deben de alistar las maquinas
con anterioridad ya que deben de tener una temperatura adecuada para
su mejor funcionamiento, los moldes debidamente seleccionados con la
referencia que se va a trabajar y la MP debidamente mezclada con los
parámetros establecidos .
El operario encargado de la mezcla debe de dirigirse a la bodega de
materia prima, escoger los bultos que contienen los materiales con los
cuales va a realizar la mezcla (aglutinado, molido y torta), una vez
seleccionado y pesado la cantidad necesaria de cada material el
operario debe de mezclar homogéneamente los materiales y
nuevamente empacarlos en los bultos para ser utilizados en el proceso.
Después de tener la mezcla lista el operario lo introduce en la tolva que
es la encargada de tener el material mientras la maquina está en
funcionamiento y va agregando cierta cantidad de mezcla por medio de
su vibración. Al estar la maquina en funcionamiento y debidamente
precalentada el operario de la extrusora escoge el molde dependiendo
de la orden de producción y se inicia el proceso de llenado de molde, al
llenarse todo el molde el operario debe de retirar el exceso de material
que queda en el molde en las puntas de cada molde y con ayuda de un
diferencial lo introduce en la piscina de enfriamiento.
Después de un determinado tiempo en la piscina el operario debe de
sacar el molde y colocarlo en el riel donde se desmolda con la ayuda de
los hidráulicos se puede sacar el producto final, el cual después de
pasar por el proceso de fabricación viene el operario encargado del
corte, toma las medidas pertinentes de cada referencia dependiendo de
la orden de producción y despunta el producto terminado el cual es
trasladado a la bodega de producto terminado.
3.4.2 ESTABLECIMIENTO DEL PROBLEMA Y DESCRIPCION DEL
PROYECTO
La empresa MADERPLASTIC S.A.S trasforma los desechos industriales
y urbanos para la fabricación de la madera plástica, en la producción se
está generando grandes cantidades de desperdicios los cuales no están
estandarizados ya que las ordenes de producción son totalmente
diferentes dependiendo de cada cliente, el almacenamiento de esta torta
estaba generando una montaña de desperdicios
3.4.3 META Y RESULTADOS ESPERADOS
Los resultados de este proyecto se calcularon de acuerdo con las
medidas que se generaron estadísticamente a partir de datos históricos
del año 2014 se generó un desperdicio total de 19.214 kilogramos,
Que dependiendo de la orden de producción así mismo se genera el
desperdicio.
El costo por kilogramo de material virgen cuesta $600, que así mismo
encontramos una valorización del desperdicio que se eleva a
$11.528.400.
La meta de nuestro proyecto alcanzara como un mínimo de reutilización
de un 40%, generando un ahorro de $31.382.160 que se estimuló con la
producción del mes de febrero del 2015, cumpliendo con un parámetro
principal de aprobación del curso de $30.000.000 proyectados a un año.
3.4.4 CRONOGRAMA GENERAL DEL PROYECTO
Se implementó un cronograma para el cumplimiento y seguimiento de
actividades de algunos requerimientos solicitados para el desarrollo del
proyecto; de acuerdo con la metodología DMAIC llevada a cabo en el
transcurso del diplomado, se implementó el siguiente cronograma
Figura A. inicial para guiar nuestro proyecto.
Figura A. Cronograma del proyecto
Actividad Etapa Fecha Resultado esperado
MEJORAR
MEJORAR
DEFINIR
CONTROL
CONTROL
25/02/2015
02/03/2015
09/03/2015
16/03/20154.6 Medir estadisticamente el cambio de las variables
medidas.
4.1 Recoleccion de datos historicos en la empresa
4.2 Elaborar plantilla para llevar control de produccion
diaria
4.3 reunion con la gerente para presentacion de la
deficion del proyecto.
4.4 toma de datos para muestreo de variables
Preparacion documentación
Base de datos inicial
Documentacion etapa
Analisis de variables
Estructurar variables
23-02.2015
3.5 SIPOC
La figura B es una herramienta que muestra el flujo del proceso de la
fabricación de la madera plástica, resaltando los puntos críticos que
influyen en nuestro proceso
Figura B. Diagrama SIPOC
-
INICIO FIN
inspectores de calidad
operarios
estado de las maquinas
estado de las maquinas
alistamiento de maquinas
limpieza maquinaria
electrico, hidraulico, mecanico
Proveedores x y z Materias Prima
proveedores a polietileno
DIAGRAMA "SIPOC" DEL PROCESO DE FABRICACION DE MADERA PLASTICA
S I P | C
planeacion polipropileno programacion operación en
maquinapigmento
mano de obra
areas: formulacionesPROCESO DE FABRICACION DE
MADERA PLASTICA
disponibilidad de maquinaria
reportes de produccion
mantenimiento
-composicion de la mezcla
-programacion operaciones en produccion
calidad
-control de produccion diaria
-control de torta diaria
- peso de mezcla utilizada
Desperdicios Industriales
Bodega de PT
Indicadores de Productividad
produccion
calidad
desperdicios de mp
producto aprobado
Refrigeracionen la piscina
desmoldadoDespuntado
Inspeccion de calidad
Entrega Producto
terminado a bodega
llenado del moldeAlistamiento de
maquinaria.Mezclado de la
MPRecepcion MP
3.6 VOZ DEL CLIENTE
La figura C es una herramienta que sirve para alinear todas las actividades
de la organización hacia la satisfacción de las necesidades y expectativas
de los clientes.
FIGURA C. VOZ DEL CLIENTE
3.7 RESUMEN DE LA ETAPA DEFINIR
Podemos concluir de la primera etapa que el problema es el desperdicio que se genera en la producción y corte de madera plástica, por lo que el enfoque del proyecto debe basarse en implementar estrategias que generen ahorros de costos de inversión para la producción en la madera plástica.
Las áreas de interés del proyecto son las de la producción y corte de madera plástica, ya que son las que tienen mayor influencia en el proceso por generar grandes cantidades de desperdicio.
Que quiere el Cliente Direccionadores Factor Critico de calidad Indicador
asignacion de
maquinaria
% cumplimiento de la secuencia del
proceso
programacion de
produccion
cantidad de operación lote minimo a producir
mezcla% de cada producto (polietileno,
polipropileno, torta)
formulacion del producto
materiales rechazo de la materia prima
estado de las maquinas% tiempo de mantenimiento planeado vs
correctivo
maquinaria disponibilidad % fallos de las maquinas
calidad indice calidad de operario
mano de obra habilidad % matriz capacitacion al cargo
destreza en los
procesosasignacion de tareas en el procero
reutilizar el
desperdicio
generado en la
fabricacion y el
corte de la madera
plastica
4. ETAPA MEDIR
4.1 INTRODUCCION ETAPA MEDIR
En esta etapa del proyecto llevaremos a cabo el análisis del problema ya
identificado para tener una vista más amplia de la gran cantidad de
desperdicio que es generado en la empresa.
Herramientas tales como el plan de recolección de datos, el IPO y la matriz
de evaluación de variables se desarrollara esta etapa.
4.2 FLUJOGRAMA
La figura D es una muestra visual de la secuencia de pasos o acciones
que implica un proceso determinado , es decir consiste en mostrar
gráficamente situaciones o hechos por los que debe pasar cualquier tipo de
proceso.
FIGURA D. FLUJOGRAMA DEL PROCESO
4.2 INDICADORES DEL PROCESO
Para tener una evaluación constante del desperdicio generado por la fabricación y corte de madera plástica, se mantendrá el mismo indicador de desperdicio a lo largo del desarrollo del proyecto estipulado.
INDICADOR DEL PROCESO
% de desperdicios en kilogramos por mes= (% de kilos de productos terminados por mes - % de kilos utilizados de materia prima por mes) * 100
4.3 PLAN DE RECOLECCION DE DATOS
La figura E nos muestra el plan de recolección de datos diseñado para ejecutar herramientas de estadísticas que centralicen el problema relacionado, y ejecución de la planificación de la toma de muestras.
FIGURA E. PLAN DE RECOLECCION DE DATOS
4.4 IPO
En la figura F se muestra el enfoque ampliamente utilizado en análisis para
identificar puntos críticos en los cuales debemos enfocarnos para realizarlo
adecuadamente.
PLAN DE RECOLEECION DE DATOS
DATA
COMO MEDIR CONDICIONES MUESTREO COMO REGISTRARLO
Datos tomados de enero y febreto tomados
en el año del 2015
la medicion se realiza de
forma manual para
calcular los kilogramos
diarios del desperdicio
de la produccion de la
madera plastica
realizar la medicion
en el area de
produccion donde se
genera la torta por la
produccion de
madera plastica.
se pesa el total
de torta
generado por
dia y sumarlo
por los dias
trabajados en
la semana y asi
utilizar datos
semanales.
se registraran los
datos del peso de la
torta semanal en un
formato que se le
suminstrara al
operador encargado
de la produccion.
los datos son registrados por el mismo
operario encargado de la produccion donde
se suministra el peso total de la torta.
DEFINICION OPERACIONAL Y PROCEDIMIENTO
PROYECTO: Reutilizacion del desperdicio generado por el corte y la fabricacion de la
madera plastica.
¿Como reutilizar el desperdicio generado por el corte y la fabricacion de la madera plastica mediante la metodologia six sigma?
se establecera el ciclo de medicion del peso de la torta considerandolo de un mes.
FIGURA F.IPO
En el primer bloque de entrada (imput) se forman variables que ponen en marcha o detienen el proceso.
En el segundo bloque o proceso (process) se genera una respuesta a partir de los datos que generan las variables de entrada.
En el tercer bloque salida (output) mediante el proceso realizara las funciones que tenga que hacer.
4.5 MATRIZ DE EVALUACION DE VARIABLES
Es de vital importancia darle una principal atención a las causas que
generan mayor impacto, por ende se realizó la matriz de evaluación de
variables como lo muestra la figura G, clasificando el impacto que genera
cada una en el proceso junto al equipo de trabajo.
Nombre del proyecto: Reduccion de desperdicios en la produccion y el corte de la madera plastica
Líder: Manuel Fernando Pinto- Renato Ospina Cuan
I P O
VARIABLES DE ENTRADA VARIABLES DE PROCESO VARIABLES DE SALIDA
hablidad de los operarios % Composición de la Mezcla Cantidad de torta
maquinaria asignada para fabricacion aplicación de parametros de operación Cantidad de producto terminado
tiempos de alistamiento maquinaria Tiempo en el ciclo de llenado Indice de calidad del producto
Tamaño del Muestreo de Inspección metodos y tiempos
conocimiento de las especificaciones de la produccion Temperatura de la piscina de refrigeramiento
calidad de la materia prima
Cantidad de produccion diaria
PROYECTO LEAN - SIGMAMATRIZ DE SELECCION DE VARIABLES
FIGURA G. MATRIZ DE EVALUACION DE VARIABLES
4.6 RESUMEN ETAPA MEDICION
En la etapa de medición se desarrolla el proyecto en su etapa inicial, dándonos
una perspectiva hacia donde queremos llegar con este proyecto. Para mejorar
nuestro proceso se encontrara con facilidad cual es el estado del proceso para
realizarse un respectivo análisis y así identificar cuáles serán las acciones para
tener presente y tomar una buena decisión.
Re
na
to O
spin
a
Ma
nu
el
Pin
to
Eld
er
Ord
oñ
ez
Fe
lip
e C
ha
ra
Ed
inso
n Q
uit
um
bo
Alv
eir
o G
om
ez
Tipo VARIABLE Puntaje Prioridad
VE hablidad de los operarios 7 5 3 3 5 7 30 3
VE maquinaria asignada para fabricacion 5 3 3 5 3 7 26
VE tiempos de alistamiento maquinaria 5 3 5 7 7 3 30 2
VE Tamaño del Muestreo de Inspección 3 3 3 5 5 5 24
VE conocimiento de las especificaciones de la produccion 5 3 5 5 5 5 28
VE calidad de la materia prima 7 1 3 3 3 1 18
VP % Composición de la Mezcla 7 5 5 7 3 7 34 1
VP aplicación de parametros de operación 5 3 5 1 3 1 18
VP Tiempo en el ciclo de llenado 1 3 3 3 1 1 12
VP metodos y tiempos 5 7 5 5 3 3 28
VP Temperatura del Enfriamiento 3 5 3 5 3 3 22
% de Producto No Conforme
PROYECTO LEAN - SIGMAMATRIZ DE EVALUACION DE VARIABLES
PROYECTO: REUTILIZACION DE LA TORTA GENERADA POR LA PRODUCCION Y EL CORTE DE LA MADERA PLASTICA.
Líder: Manuel Fernando Pinto- Renato Ospina Cuan
Evaluadores
5. ETAPA ANALIZAR
5.1 INTRODUCCION ETAPA ANALIZAR
En este proceso ya con los datos recopilados, buscaremos en esta etapa hacia
donde deben dirigirse las soluciones y como resultado obtendremos un
mejoramiento, que llevaría a un gran ahorro de costos de inversión en material
virgen para la producción y fabricación de madera plástica.
5.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
En el diagrama de Ishikawa como lo muestra la figura H, es una representación
gráfica de las relaciones múltiples de causa – efecto entre las diversas variables
que intervienen en nuestro proceso.
FIGURA H. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
5.3 C&E RANKING
El diagrama causa y efecto como lo muestra en la figura I, es un análisis generado
por el grupo de trabajo respecto al impacto que se generó en el efecto. Respecto
al diagrama el criterio es el siguiente: 1 no impacta, 3 impacto mínimo, 5 impacto
mediano, 7 impacto significativo y 10 impacto total.
Reutilización de
desperdicio generado en
el corte y producción de
la madera plástica.
MATERIALES MEDICION MANO DE OBRA
METODO MAQUINA MEDIO AMBIENTE
Mezcla húmeda
Mala calidad de
materia prima
No hay
estandarización de
medida
Mantenimiento de maquina
Moldes imperfectos Proceso de alistamiento basado en la experiencia del operario
Ausencia de
procedimientos e
instructivos
Temperatura de la
maquina
Destreza del operario
Operario mal capacitado
Alistamiento de maquina
FIGURA I. C&E RANKING
Efecto
Desperdicio generado por corte de producción de madera plástica
Causas re
na
to
Ma
nu
el
Eld
er
Fe
lipe
Ed
inso
n
Alv
eir
o
To
tal
Pri
ori
da
d
Temperatura de enfriamiento de piscina
5 5 3 5 7 3 28
Destreza del operario
7 7 10 7 5 7 43 3
1 No impacta
Temperatura de maquinas
7 7 7 7 10 7 45 2
3 Impacto mínimo
moldes imperfectos
3 5 7 3 3 7 28
5 impacto mediano
Alistamiento de maquina
5 3 5 5 7 7 32
7 impacto significativo
No hay estandarización de medida
5 5 3 7 5 3 28
10 impacto total
Proceso de alistamiento basado en experiencia de operario
5 5 7 5 7 7 36
Ausencia de procedimientos instructivos
5 5 3 7 7 5 32
Mala calidad de materia prima
7 7 7 10 7 10 48 1
Mezcla húmeda 5 3 5 7 7 5 32
5.4 5 WHY´s
Es una técnica de análisis utilizada para la resolución de problemas que consiste
en realizar sucesivamente la pregunta porque hasta obtener la causa raíz del
problema, y así poder tomas las acciones necesarias para la solución del
problema. Como se muestra en la figura J.
FIGURA J. 5 WHY´s
CAUSA PROBABLE ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ACCION CORRECTIVA
MALA CALIDAD DE LA
MATERIA PRIMA
no cumple con
las caracteristicas
necesarias
el material esta
muy picante o
con mucha
suciedad
la MP no se
almacena en
optimas
condiciones
los proveedores
no cumplen con
un estándar de
calidad
la materia prima
viene con pedazos
de alambre o
tornillos
implementar estandares
de calidad para que la
empresa y los
proveedores cumplan
con los requisitos
necesarios
TEMPERATURA DE
MAQUINAS
la maquina no se
encendio en el
debido momento
la temperatura
debe de estar en
el nivel
adecuado
puede dañar el
producto
terminado al no
estar en su punto
se genera
atascos en los
moldes
la maquina al no
estar en su
temperatura
adecuada
generara
demasiada torta
implementar un sistema
de estructuracion para
que los operarios
estandaricen los tiempos
de alistamiento de la
maquina
DESTREZA DEL
OPERARIO
el operario esta
mal capacitado
para este cargo
no tiene la
experiencia
necesaria para
realizar la
actividad
porque
desconoce la
operación del
proceso
correspondiente
no todos los
operarios
realizan la
funcion de la
misma manera
se carece de un
control de
actividades
puntualmente
definido
capacitar al operario y
definir puntualmente las
actividades y metodos
correctos para realizar sus
actividades.
5.5 IMPACT CHART
En la figura K, nos muestra un gráfico que nos permitió calificar los riesgos
potenciales en estas dos dimensiones (probabilidad e impacto). La probabilidad de
que se produzca un riesgo está representada en un eje, y el impacto en el otro eje.
Esto le da una visión rápida de la prioridad que necesita cada uno y así poder
tomar una decisión de que recursos asignaremos para la gestión de este riesgo.
FIGURA K. IMPACT CHART
IMPACT CHARTX
(ESFUERZO)
Y
(IMPACTO)
1 Mejor capacitacion de operarios 8 9
2 diseñar un mejor tipo de almacenamiento 6 8
3 Diseñar un mejor prototipos de moldes 5 6
4 Diseñar un sistema optimo de corte de producto 4 6
5 Comprar una picadora 6 8
6 Comprar una aglutinadora 9 10
7 Diseñar un sistema de estandarizacion de produccion 7 9
A continuación se muestra en la figura L donde se grafican la evaluación al
esfuerzo e impacto determinado por el grupo de trabajo, y dependiendo de la
ubicación que nos muestre se prioriza. Los cuadrantes están divididos en más
importante al menos, donde el primer cuadrante es el más importante, ya que
podremos lograr un gran impacto con menos esfuerzo.
FIGURA L. GRAFICA DE IMPACTO VS ESFUERZO
5.6 RESUMEN ETAPA ANALIZAR
Es importante para el desarrollo del proyecto que todo el grupo de trabajo
conozcan el proceso para que entre todos podamos tomar una decisión y aclarar
cuales con las causas más relevantes por las cuales se está generando tanto
desperdicio, y la no utilización de este en la mezcla.
Con la aplicación del 5 WHY´s podremos determinar las causas que más nos
están afectando nuestro proceso y tomar una acción correctiva para darle una
pronta solución y así mejorar nuestros resultados.
6. ETAPA MEJORAR E INNOVAR
6.1 INTRODUCCION ETAPA MEJORAR E INNOVAR
En esta etapa de mejorar e innovar se inicia con la implementación del resultado
de las soluciones de las etapas anteriores, y las otras herramientas que no se
colocaron en marcha están siendo evaluadas por las personas responsables
encargadas de cada área en la producción y así poder incluirlas en el proceso.
6.2 SOLUCIONES
De acuerdo con herramientas anteriores, se realizan mejoramientos de acuerdo a
la priorización de soluciones.
Se estandariza los sacos de desperdicio totalmente procesados para la adecuada
producción de reutilización del 40% de torta y reduciendo hasta el 60% de
inversión en material virgen
Se estandarizo el producto terminado por tipos de referencia. Para obtener una
mejor facilidad de estructuración y tener un control de producto terminado.
6.2.1 HERRAMIENTA 5s
Es una práctica de calidad referida al mantenimiento integral de la empresa, no
solo de maquinaria, equipo e infraestructura, si no del mantenimiento del entorno
de trabajo por parte de todo el grupo organizacional como lo muestra en la figura
M.
FIGURA M. HERRAMIENTA 5s
DENOMINACION CONCEPTO OBJETIVO QUIEN
Selección
Clas i ficar los
elementos
necesarios t
innecesarios
identi ficar
elementos
necesarion e
innesesarios en la
produccion
Jefe de
almacen
Organización
Orgsanizar los
elementos
necesarios en
el lugar
indicado
Seleccionar zonas
para identi ficar
cada materia l
Jefe de
almacen
OrdenOrdenar lo
necesario
Organizar el
espacio del
trabajo de forma
eficaz
Jefe de
almacen
LimpiezaReal izar una
l impieza
profunda
Mejorar el nivel de
l impieza en los
lugares
jefe de
almacen
EstandarizacionSeñalar las
anomal ias
Detectar
s i tuaciones
i rregulares o
anormales ,
principa lmente
normas senci l las
vicibles para todos
Asistente
de calidad
PLAN ACCION PARA IMPLEMENTAR 5s
6.2.2 REALIZACION DE UN PROCEDIMIENTO ESTANDAR PARA QUE
EJECUTE EL OPERADOR.
En el proceso se ejecutara un procedimiento estándar, que nos servirá para
estandarizar el proceso de manejo del material virgen para la mezcla con su
respectiva medida acorde a la producción establecida, como lo indica en la
figura N.
FIGURA N. PROCEDIMIENTO ESTANDAR
MADERPLASTIC S.A.S.
PROCEDIMIENTO
ASUNTO: MANEJO Y MEZCLA DE MATERIAL
PROCESO: PRODUCCION
CODIGO: PR-01-01
1. OBJETIVO
Establecer el procedimiento para el manejo del material virgen para la mezcla con
su respectiva medida acorde a la producción establecida.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica para la reducción de inversión de material virgen,
reutilizando un 40% del desperdicio para la producción final.
3. DEFINICIONES
Torta: es el desperdicio generado por la fabricación de la madera plástica
Extrusora: maquina utilizada para llenar los moldes en la fabricación de la madera
plástica.
4. PROCEDIMIENTO
El operario se dirige a la bodega de materia prima, escoge los bultos que
contienen los materiales con los cuales se va a realizar la mezcla
(aglutinado, molido y torta), una vez seleccionado y pesado la cantidad
necesaria de cada material el operario debe de mezclar homogéneamente
los materiales y empacarlos nuevamente para ser utilizado en el proceso.
5. RESPONSABLES
-Es responsabilidad del supervisor de la planta entregarle la orden de
producción al operario para que él pueda realizar la mezcla.
-Es responsabilidad del operario cumplir con las tareas ya establecidas y
escritas por el supervisor de la planta.
6.3 RESUMEN ETAPA MEJORAR E INNOVAR
En esta etapa de mejorar e innovar se realizaron varias actividades con el grupo
de trabajo llegando a la conclusión que si tenemos todos nuestros procesos más
organizados, una mejor distribución y ubicación de las estaciones del proceso
obtendremos como resultado un proceso estandarizado y estructurado para así
lograr un mejor desempeño de la empresa.
7. ETAPA CONTROLAR
7.1 INTRODUCCION ETAPA CONTROLAR
En esta tapa se generara herramientas que nos enseñen en que camino va el
proyecto, generando conocimiento del estado en que estuvo el proceso y que por
medio de la realización e implementación de herramientas tales como el análisis
de la capacidad, la sigma del proceso, prueba de normalidad y grafico de control
de la variable. Nos daremos cuenta en el estado en que esta nuestro proceso.
7.2 PLAN DE IMPLEMENTACION
7.3 ANALISIS DE CAPACIDAD (DESPUES)
FIGURA O. PRUEBA DE NORMALIDAD
PROPUESTA NOMBRE OBJETIVO FECHA CUMPLIMIENTO
1Reutilizacion del desperdicio generado por
el corte y la fabricacion de la madera plasticagenerar ahorros en la inversion de materia prima
en el proceso de produccion de la madera plastica 20/02/2015
2Diseñar una metodologia 5`s para todos los
procesos en la organizacion.
por medio de esta implementacion queremos
obtener una mejor organización en la empresa y
asi poder tener un control sobre los procesos que
se llevan a cabo en esta. 11/05/2015
3
Realizar un procedimiento estandar para que
el operario lo cumpla con los requerimiento
de esa funcion.
al implementar esta herramienta podremos
estandarizar el proceso que se lleva a cabo para la
mezcla de nuestros materiales utilizados para la
fabricacion de la madera plastica. 28/05/2015
110100908070
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
%mv
Pe
rce
nt
Mean 85,75
StDev 8,302
N 4
AD 0,195
P-Value 0,713
Probability Plot of %mvNormal
Correspondiente a esta herramienta de prueba de normalidad se tomaron 4 datos
que son de los meses de febrero, marzo, abril y mayo. Ya que tomando datos
diarios la prueba de normalidad no daba ya que la variación de datos respecto a la
reutilización del desperdicio varía mensualmente.
Así que se tomaron el porcentaje de material virgen que se utilizó de la producción
mensual, comenzando con febrero que se utilizó el 95% de material virgen, marzo
con el 88% de material virgen, abril con el 85% de material virgen y marzo que se
utilizó el 75% de material virgen. Como lo muestra la figura O.
FIGURA P. CAPACIDAD DEL PROCESO
En este grafico nos muestra algo muy importantes, es que 43993,77 partes por
millón son datos quedan por fuera de los límites de especificación de un millón de
datos. Como lo muestra la figura P.
10090807060
LSL USL
LSL 60
Target *
USL 100
Sample Mean 85,75
Sample N 4
StDev (Within) 5,91017
StDev (O v erall) 8,30161
Process Data
C p 1,13
C PL 1,45
C PU 0,80
C pk 0,80
Pp 0,80
PPL 1,03
PPU 0,57
Ppk 0,57
C pm *
O v erall C apability
Potential (Within) C apability
PPM < LSL 0,00
PPM > USL 0,00
PPM Total 0,00
O bserv ed Performance
PPM < LSL 6,60
PPM > USL 7952,24
PPM Total 7958,84
Exp. Within Performance
PPM < LSL 961,71
PPM > USL 43032,06
PPM Total 43993,77
Exp. O v erall Performance
Within
Overall
Process Capability of % MV
7.4 SIGMA DEL PROCESO
FIGURA Q. SIGMA DEL PROCESO
Nos refleja un buena sigma porque significa que la meta que es la reutilización del
desperdicio generado por el corte y fabricación de la madera plástica, queda entre
los límites de especificación. Como lo muestra la figura Q.
7.5 GRAFICO DE CONTROL DE LA VARIABLE
FIGURA R. GRAFICA DE CONTROL DE LA VARIABLE
%mv
PERIODO
75858895
MAYOABRILMARZOFEBRERO
110
100
90
80
70
60
Ind
ivid
ua
l V
alu
e
_X=85,75
UCL=103,48
LCL=68,02
60
I Chart of %mv
8. LECCIONES APRENDIDAS
8.1 ESTANDARIZACION DE PROCESOS
Esta lección de estandarización de procesos, aprendimos que todo proceso debe
estar estandarizado para tener un mejor desempeño y que por ende la empresa
tengo un funcionamiento más óptimo.
8.2 CONOCIMIENTO DEL PROCESO
Obtuvimos conocimientos claros de como es el procedimiento tal de cada área del
proceso de madera plástica, desde la preparación de la mezcla por cálculos
realizados hasta obtener la calidad necesaria para la producción de madera
plástica.
8.3 IMPLEMENTACION DEL 5s
Por medio de esta herramienta podremos obtener una mejor organización de la
empresa, también una mejor estructuración de procesos generando un mejor
desempeño de los distintos procesos que posee una organización.
9. BIBLOGRAFIA
Lean Six Sigma Green Belt Training Materials, Version 11
BREYFOGLE III Forrest. Implementing Six Sigma. Editorial Wiley. New York 2003
BRUE G., HOWES R., Six Sigma. The Mc Graw Hill 36 hour course. Editorial McGraw Hill. New York, 2006.
GEORGE Michael L., The Lean Six Sigma Pocket. Editorial Mc Graw Hill. New York 2005 and Updated. Editorial FREE PRESS. New York 2003.
WOMACK James P., JONES Daniel T. Lean solutions: How Companies and Customers Can Create Value And Welth Together. Editorial FREE PRESS. New York 2005.
BRUE G., HOWES R., Six Sigma. The Mc Graw Hill 36 hour course. Editorial Mc Graw Hill. New York 2006
ROTHER M., Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA. Editorial lean Enterprise Institute. Cambridge Ma, 2003
OTHER M., Toyota Kata. Managing People For Improvement, Adaptiveness, And Superior Results. Editorial McGraw Hill. New York 2010
IMAI M. Kaizen. The Key To Japan’s Competitive Success. First Edition. New york 1986
VILLASEÑOR Contreras, Alberto; Galindo Cota, Edber. Conceptos y reglas de Lean Manufacturing, Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey. ITESM, 2007
VILLASEÑOR Contreras, Alberto; Galindo Cota. Manual de lean manufacturing : guía básica, Limusa, 2007
