Revista TOPE 203 - Febrero 2015

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www.revistatope.com

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ACTUALIDAD INDUSTRIAL• Noticias• Los subcontratistas, satisfechos

AGENDA • Calendario de ferias

SIERRAS Y TRONZADORAS• El corte de aluminio y bronce, hasta cuatro veces más rápido• Instalaciones de corte de tubo de alta producción • Corte preciso en aceros de gran dureza • Alta velocidad en el corte de barras de acero • Alta productividad en la fabricación de casquillos • Corte automático de tubos • Corte por disco de aluminio y plásticos técnicos

HERRAMIENTAS• El icono de una nueva clase de rendimiento • Herramientas de diamante y CBN • Mecanizado sin vibraciones • Taladrado profundo sin necesidad de máquinas especiales • Un completo programa para la industria de petróleo y gas • La 25ª hora ya es una realidad • Nueva generación de fresas para incrementar la productividad • Nueva broca para agujeros profundos

SOFTWARE• Nuevas prestaciones y más rentabilidad para los usuarios CAD/CAM • Entrevista a responsables de AutoForm • Versatilidad y productividad sin precedentes • Diseño en la era de las experiencias

TRANSMISIONES Y COMPONENTES • Los enemigos de los rodamientos: prevención de causas comunes de daños en sistemas de rodamientos

• Rápido, seguro, silencioso • La furgoneta “voladora” • Los rodamientos para cabezal abren un nuevo abanico de clases de rendimiento

• Freno de inmovilización con mayor seguridad para el mantenimiento de los transportadores

• Estreno mundial: pinza estándar de largo recorrido con carcasa de fibra de composite de carbono

TRATAMIENTOS Y RECUBRIMIENTOS • Limpieza industrial de piezas: máximo resultado con el mínimo coste• Protección eficaz y económica contra la corrosión • Lavar, desengrasar, limpiar y secar todo tipo de piezas industriales empleando solo agua con alcali

• Desengrase y limpieza en el sector aeroespacial

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2015 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

La DC170 de Walter Titex proporciona un cambio de imagen al taladrado. Sus guías convierten a esta herramienta de altas prestaciones en el icono de una nueva clase de rendimiento. El innovador diseño de sus guías hace que la resistencia del metal duro actúe en el lugar necesario para afrontar las fuerzas de corte: justo detrás de la arista de corte, exactamente en la dirección de las fuerzas de corte, proporcionando mayor estabilidad y un incremento de productividad considerable.

Walter Tools Ibérica, S.A.U.Parque de Negocios Más Blau. C/ La Selva 18 08820 El Prat de Llobregat (Barcelona)

tel. 93 4796760 e-mail: [email protected]

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SUMARIO nº 203 - Febrero 2015

El icono de una nueva clase de rendimiento

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INTERMAHER CIERRA CON GRAN ÉXITO EL AÑO PREVIO A SU 40 ANIVERSARIO, AL QUE LLEGA CON UN NUEVO LOGO

Las mejores expectativas de las empresas manufactureras se han plasmado en un incremento de sus inversiones en medios productivos, que han permitido a Intermaher en el 2.014 aumentar su entrada de pedidos en un 46% con respecto al 2.013.

Por sectores, los principales clientes de la firma alavesa han sido: fabricantes de bienes de equipo, subcontratación en general, aeronáutica, fabricantes de moldes y matrices y automoción.

En cuanto a los tipos de máquinas destaca el incremento de las máquinas multitarea, centros de mecanizado de 5 ejes y centros de torneado y fresado, que permiten mecanizar piezas complejas en un mínimo número de atadas. También el incremento progresivo del uso de sistemas flexibles con

almacenes automáticos, buscando sistemas que trabajen como mínimo un turno de forma desatendida. Ahora bien, todo ello manteniendo una base de ventas de máquinas más sencillas, centros de mecanizado y tornos, siempre con la garantía de productividad que aporta el fabricante líder japonés MAZAK.

Las claves de la buena evolución de INTERMAHER se basan en la alta productividad de las máquinas MAZAK, en su excelente relación precio-prestaciones, y en un equipo técnico con una media de 13 años de experiencia en máquinas MAZAK. Asimismo, en la confianza que aporta al mercado la larga relación entre MAZAK e Intermaher, que en el 2.015 -estrenando nuevo logotipo- cumple 40 años, lo que convierte a Intermaher en el distribuidor de MAZAK más antiguo de Europa.

NACE ADDIMAT, ASOCIACIÓN DE FABRICACIÓN ADITIVA y 3DADDIMAT, la Asociación Española de Tecnologías de

Fabricación Aditiva y 3D, nació el pasado mes de diciembre en San Sebastián para agrupar a las empresas relacionadas con la fabricación y comercialización de equipos y materiales para la fabricación aditiva y la impresión 3D.

ADDIMAT ha surgido como spin-off de AFM, decana de las asociaciones industriales, dando respuesta a la demanda específica de dar contexto propio a la fabricación aditiva y 3D en el mundo del manufacturing.

Entre los socios fundadores de ADDIMAT figuran, además de AFM, las empresas Fagor Automation, Goratu, Grupo Danobat, Grupo Egile, Kondia, Ibarmia, Nicolás Correa, Ona Electroerosión, Tumaker, los centros tecnológicos IK4 y Tecnalia, la Universidad del País Vasco, IMH-Instituto

de Máquina-herramienta, el centro de innovación TKNIKA y el Bilbao Exhibition Centre. La asociación está abierta a la incorporación de todas las empresas relacionadas con las tecnologías de fabricación aditiva y 3D que pueden solicitar su adhesión a ADDIMAT en cualquier momento.

ADDIMAT pretende aglutinar a todos los actores con intereses en el desarrollo y la promoción de la fabricación aditiva y 3D. Con la misión de representar la fabricación aditiva y favorecer su desarrollo, promocionando la cooperación interempresarial y proporcionando servicios profesionales a sus miembros, ADDIMAT constituirá un foro sobre el que construir una imagen coherente y diferenciada de la industria de fabricación aditiva y 3D dando voz a sus empresas.

La gestión de ADDIMAT se apoya en el equipo profesional de AFM, que abarca las áreas de internacionalización, tecnología, comunicación y personas y su sede se ubica en sus instalaciones del Parque Tecnológico y Científico de Gipuzkoa.

AFM, Advanced Manufacturing Technologies, es la Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-herramienta, Accesorios, Componentes y Herramientas, y aglutina al 90% de las empresas españolas del sector de máquina-herramienta y tecnologías avanzadas de fabricación.

CHAT ONLINE, LO ÚLTIMO EN SERVICIOS DE CONOCIMIENTOS ONLINE DE

SANDVIK COROMANTSandvik Coromant España introduce un

servicio de chat online que ofrece a las visitas de www.sandvik.coromant.com/es un útil y práctico medio de comunicación con los especialistas técnicos de la empresa.

El usuario del servicio podrá plantear preguntas sobre una gran variedad de asuntos, entre los que se encuentran la selección y la aplicación de las herramientas de corte de plaquita intercambiable. Además, podrá obtener la información técnica y de productos más relevante para sus requisitos de mecanizado específicos y recibirá soporte para realizar sus pedidos online a través de webshop.

Esta nueva plataforma es un medio de comunicación cómodo y sencillo, y ha sido implementada para seguir mejorando la experiencia del cliente de Sandvik Coromant.

El nuevo servicio es la más reciente de una serie de iniciativas online que permiten a Sandvik Coromant compartir sus conocimientos técnicos e industriales. Entre estas iniciativas, también se encuentra un programa de aprendizaje electrónico.

Diseñado para ayudar a los ingenieros de producción y especialistas en fabricación a mantenerse informados sobre las más recientes prácticas y soluciones de mecanizado, el programa de aprendizaje electrónico es el primer programa de formación online completo para el corte del metal. Está basado en el manual de formación de 360 páginas de «Tecnología de mecanizado» de Sandvik Coromant utilizado en los cursos internos impartidos en nuestros Centros de Productividad.

SAN SEBASTIÁN ACOGERÁ LA VIGÉSIMA EDICIÓN

DEL CONGRESO DE MÁQUINAS-HERRAMIENTA

Empresas, centros de investigación y centros de formación relacionados con el mundo de las tecnologías avanzadas de fabricación y del mecanizado participarán en el Congreso de Máquinas-herramienta y Tecnologías de Fabricación cuya vigésima edición tendrá lugar en el Parque Tecnológico de San Sebastián del 10 al 12 de junio de 2015.

El Congreso contará con ponencias técnicas relacionadas con los temas de mayor interés y actualidad en el campo de la fabricación avanzada y será un excelente foro para establecer conexiones y colaboraciones entre los participantes, permitiendo a empresarios, técnicos, investigadores, científicos, estudiantes y docentes compartir sus experiencias. Se organizarán mesas redondas de debate en torno a los temas más novedosos en el ámbito del manufacturing como el concepto de “Industria 4.0”, la Fabricación Aditiva, la Fabricación “Cero Defectos”, etc. Además contará con una atractiva zona expositiva y con una zona de posters en las que se presentarán nuevas tecnologías y se mostrarán desarrollos tangibles y reales.

Desde 1976, la asociación AFM a través de su unidad tecnológica, INVEMA, organiza cada dos años el Congreso de Máquinas-herramienta y Tecnologías de Fabricación, foro de intercambio de conocimiento en tecnologías avanzadas de producción, en el que se presentan los últimos avances del sector, favoreciendo su aplicación a los procesos productivos.

Centros tecnológicos como la alianza IK4, representada por Ideko y Tekniker, Tecnalia, Aotek, Koniker y las principales universidades de nuestro entorno, como UPV, Tecnun, Mondragon Unibertsitatea o IMH, la Sociedad Española de Ingeniería de Fabricación además de empresas punteras del mundo del manufacturing colaboran desde hace años con AFM para estructurar los contenidos científicos y presentar los temas más avanzados e interesantes para los técnicos especialistas en fabricación avanzada.


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Sandvik Coromant refuerza sus iniciativas digitales con un servicio de chat online en tiempo real


FAYMASA REFUERZA SU PARQUE DE MAQUINARIA CON UN CENTRO MAZAK DE 5 EJES MODELO VTC800/30SR

Faymasa surge en 1989 de un ambicioso proyecto impulsado por dos grandes profesionales del mundo de la automoción: Marcelino y Juan José Rafael González. Estos dos hermanos afincados en Palencia, ya tenían gran experiencia en el mundo del rectificado y la reconstrucción de motores de vehículos, regentando una empresa con solera en Palencia: Rectificados Tamarraf S.L., la cual a fecha de hoy cuenta con más de 35 años en el mercado. Fruto del esfuerzo y trabajo conjunto, surge Fabricación y Mantenimiento S.A Faymasa, con el objetivo de dar respuesta a la demanda de servicios de Ingeniería y mecanizado que se habían detectado en el campo de la Automoción en que se desenvolvía Tamarraf. Desde su fundación, la empresa se ha ido creciendo y modernizando tanto sus instalaciones, como en sus medios productivos, siendo sus pilares fundamentales la mejora de los procesos y la calidad de sus productos. Proyectos de ingeniería y fabricación dirigidos a los siguientes sectores: Automoción, Alimentario, Bienes de quipo, Aeroespacial, Ferroviario, Máquina Herramienta, Prefabricados de Hormigón, etc.

Los servicios prestados abarcan desde el diseño hasta su completa fabricación (calderería, mecanizado, pintura, montaje, automatismos, SAT, etc.) de los proyectos con desarrollo propio o del cliente. La relación de Faymasa con MAZAK e Intermaher data del 2.008 con la instalación de un primer centro de mecanizado MAZAK VTC-300C.

Su última adquisición ha sido un centro de mecanizado de 5 ejes MAZAK de mesa fija y columna móvil modelo VTC800/30SR. Su potente cabezal de 18.000 rpms y 167 Nw.m es adecuado para mecanizar cualquier tipo de material. Dispone de una mesa fija de 3500x820 mms lo que permite mecanizar piezas de tamaño considerable. Se trata de una máquina muy robusta con gran anchura de guías, bastidor mono-bloque de Meehanite, guías de rodillos cruzados en todos los ejes y accionamientos de ejes giratorios pretensados y sin holguras con “Roller Gear”. Es una máquina precisa con cabezal y husillos con refrigeración interior y husillos accionados por motor directo, con doble apoyo y pretensados. Es asimismo una máquina rápida, con velocidades de posicionamiento de 50 mts.min. Dispone de la opción de mecanizado pendular, lo que la hace adecuada tanto para pieza unitaria como para serie. Su diseño por Ken Okuyama aporta una ergonomía insuperable, con un excelente acceso al área de trabajo. Su CNC Mazatrol Matrix facilita enormemente la programación y puesta a punto. Dispone de todas las funciones de la máquina inteligente: control activo de vibraciones, de variaciones de temperatura, prevención de colisiones, simulación del mecanizado, soporte al mantenimiento, control de rendimiento del cabezal y avisador por voz. Además, se trata de una máquina con bajo consumo, respetuosa con el medio ambiente.

Los subcontratistas, satisfechosEn un contexto económico aún tenso, MIDEST, feria número uno mundial sobre subcontratación industrial, que celebró del 4 al 7 de noviembre del pasado año su cuadragésimo-cuarta edición en el Recinto Ferial de Paris Nord Villepinte, fue un verdadero éxito. Mientras que en el momento de su inauguración presentaba una notable estabilidad tanto en cuanto a superficie de exposición como de número de expositores con 1.678 empresas de 45 países (muy similar al año anterior), 41.048 profesionales pertenecientes a todos los sectores industriales y a 78 países acudieron a su encuentro. Un conjunto de visitantes altamente cualificados y portadores de proyectos y perspectivas de negocios concretas, como comentaron los propios expositores


Entre los momentos relevantes, el protagonismo otorgado por primera vez a un país norteafricano, Túnez así como a Normandía que alcanzaron a una

amplia parte del público. El enfoque hecho a la aeronáutica y la impresión en 3D, la presencia del camión “Destination Plasturgie MAJOR” y la acogida por parte de la Federación de las Industrias Mecánicas (FIM) de los orientadores de los establecimientos escolares de la región parisina también tuvieron muy buena acogida. Un éxito completado con los valores seguros como son los Trofeos, los encuentros de negocios, las conferencias, el plató de TV, etc.

Visitantes numerosos y de calidadLa buena salud de un evento como MIDEST da fe

tanto del dinamismo de los subcontratistas como de la motivación de sus representantes profesionales y consulares de reunirlos y promover sus competencias.

El salón reunió así este año 1.678 subcontratistas procedentes de 45 países una cifra muy similar a la del año pasado. De forma más precisa, la subcontratación francesa sigue representando la oferta principal con el 61% de los expositores, 1.016 empresas. A nivel internacional, el conjunto de los socios extranjeros de MIDEST reunieron 662 empresas reforzando la representación mundial de este evento.

En cuanto a visitantes se refiere, MIDEST presentó una vez más una notable estabilidad con un ligero incremento de su audiencia del 2,5% respecto al pasado año y del 4% respecto a 2012: 41.048 profesionales de 78 países acudieron a encontrarse con expositores, portadores de proyectos concretos; entre ellos un 17% de extranjeros (+2% respecto a 2013) de 78 países. Los 5 primeros países visitantes por orden de importancia fueron: Bélgica, España, Italia, Alemania y Túnez.

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MIDEST también gozó de una importante cobertura mediática ya que más de un centenar de periodistas franceses y extranjeros estuvieron presentes a lo largo de los 4 días del salón.

Numerosos momentos importantes y animacionesMás allá de su papel primordial de acelerador de

encuentros y generador de negocio, MIDEST acompaña tanto a sus expositores como a sus visitantes en las principales evoluciones de la industria mundial. Por ello este año ha hecho hincapié en el sector industrial más dinámico del mundo, la aeronáutica y en una técnica que adquiere cada vez más importancia, la fabricación aditiva o “impresión 3D” con distintas conferencias y platós TV.

Otras primicias: el protagonismo de una nación norteafricana: Túnez y de una región francesa: Normandía a través de dos grandes espacios de exposición.

Una nueva animación también cosechó un gran éxito: el camión “Destination Plasturgie MAJOR” de la Federación de la Plasturgia y los Composites que llevó a cabo numerosas demostraciones de las principales tecnologías empleadas en este sector. Destaquemos también: la invitación a los orientadores de los establecimientos escolares de la región parisina por parte de la FIM para que descubrieran en el propio salón la variedad de oficios de la mecánica en la nueva “Place de la Mécanique”.

Los Trofeos MIDEST 2014 premiaron a una decena de expositores que destacan por su excelencia en distintos ámbitos:

- Addix SAS en la categoría de Oficina de proyectos- Color-Consulting, EP Ingénierie y Robocortex en la categoría Innovación- Geficca en la categoría Internacional- Alsace Tôlerie en la categoría Organización- Groupe Sipa y y su cliente Proteor en la categoría Colaboración– Alianza- Estelec Industrie y Tiag Industries en la categoría Realizaciones ejemplares.

También se concedió un Premio Especial del Jurado a Dorier Plast’ por el Velaqua, aparato acuático deportivo y lúdico cuya génesis se halla en la edición 2012 de MIDEST.

b2fair – Business to Fairs® organizó por cuarto año consecutivo, una serie de encuentros de negocios que dieron lugar a 1.300 citas cualificadas y a la medida que permitieron poner en contacto subcontratistas y/o contratantes deseosos de entablar colaboraciones concretas en un sector específico. Un número de encuentros que experimenta un incremento notable del 48% respecto al año pasado.

El plató de TV recibió a los grandes protagonistas de la industria y la subcontratación presentes en los pasillos: en total, se realizaron no menos de 38 entrevistas disponibles en la web www.midest.com.

MIDEST también fue el escenario de diferentes conferencias que permitieron a la audiencia visualizar un panorama completo de las últimas evoluciones del sector. En total, fueron 917 los asistentes a estos actos y a las conferencias flash animadas por el CETIM, Centro técnico de las industrias mecánicas.

La próxima cita, del 17 al 20 de noviembre 2015 para las ediciones de MIDEST y de MAINTENANCE EXPO, que se celebrarán en las mismas fechas que TOLEXPO, el salón internacional de los equipamientos de producción para el trabajo de los metales en lámina y en bobina, el tubo y los perfiles.

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· nº 203 · Febrero 2015

WIN Eurasia Metalworking 2015Feria del mecanizado, soldadura, corte y tratamientos superficialesDel 12 al 15 de febrero de 2015 en Estambul (Turquía)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

www.win-fair.com

METROMEET 2015XI Conferencia Europea sobre Metrología Industrial Dimensional17 y 18 de marzo de 2015 en el Palacio Euskalduna de Bilbao

Información: INNOVALIA

Tel. 94 4805183

[email protected]

www.metromeet.org

(Revista TOPE, Media Partner)

HANNOVER MESSE 2015Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 13 al 17 de abril de 2015 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

www.hannovermesse.de

MOULDING EXPO 2015Feria internacional para la fabricación de moldesDel 5 al 8 de mayo de 2015 en Messe Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711185602541

www.moulding-expo.com

SUBCONTRATACIÓN 2015Feria internacional de procesos y equipos para la fabricaciónDel 26 al 29 de mayo de 2015 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040000

Fax 94 4040008

www.subcontratacionbilbao.com

(Revista TOPE, con stand)

FERROFORMA-BRICOFORMA 2015Feria Internacional de Ferretería y BricolajeDel 26 al 29 de mayo de 2015 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040000

Fax 94 4040008

www.bilbaoexhibitioncentre.com


EMO MILANO 2015El mundo del procesado del metalDel 5 al 10 de octubre de 2015 en fieramilano (Italia)

Información: CEU-CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU SPA

Tel. .+39 0226 255 860/.861

[email protected]

www.emo-milan.com

BLECHEXPO 2015XII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 3 al 6 de noviembre de 2015 en Stuttgart (Alemania)

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.blechexpo-messe.com

MIDEST 201545ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

E-mail: [email protected]

www.midest.com


TOLexpo 2015VI Salón internacional de equipa-miento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles

Del 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: DBR EVENT

Tel. +33 (0)1 79 41 13 50

Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

[email protected]

www.tolexpo.com


29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.biemh.com


EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannóver (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com


Sierras y tronzadoras

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DANOBAT tel. 943 748044 www.danobatgroup.com

La elección, sencillaLa empresa había tenido algunas dificultades en cuanto a velocidad y

precisión con otras sierras de cinta. Según cuenta el Director General John Dudley, “sabía exactamente a quién llamar para resolver tales problemas, tras haber comprado dos sierras de cinta DANOBAT para aplicaciones similares”.

Proceso automatizadoEl proceso en cuestión consiste en cortar macizos de aluminio fundido

y bronce de hasta 810 mm de diámetro. La solución desarrollada por DANOBAT es una sierra de cinta modelo HDS 8A que permite alimentar y posicionar la barra de manera automática para cada corte, lo que convierte a la máquina en autónoma.

Este es un avance importante respecto al proceso anterior, ya que la máquina DANOBAT requiere poca o ninguna intervención por el operario. La HDS 8A es lo suficientemente fiable como para que funcione automáticamente durante las 24 horas del día.

COPPER ALLOYS INVIERTE EN SIERRAS DE CINTA DANOBAT

El corte de aluminio y bronce, hasta cuatro veces más rápidoComo líder en aleaciones de cobre y níquel, suministrando piezas de forja, de fundición y componentes de precisión para ingenierías de todo el mundo, la empresa inglesa Copper Alloys Ltd es reconocida por su experiencia en las industrias de defensa, aeroespacial y petroquímica, entre otras

Copper Alloys Ltd. cuenta con tres sierras de cinta DANOBAT. Todas ellas llevan el mismo software con lo que el usuario realiza la programación del mismo modo haciendo que su uso sea aún más sencillo. Se trata del software iCS (intelligent Cutting Software) que funciona de una manera similar a un GPS, en el sentido de que con el simple hecho de introducir diámetro y material a cortar, el software elige el camino más adecuado.

Un cliente satisfechoSegún el director John Dudley “compramos

nuestra primera máquina DANOBAT hace diez años y siempre hemos estado encantados con la calidad de las máquinas y el excelente servicio. La sustitución de nuestra máquina anterior por la HDS 8A nos ha aportado una mejora en la velocidad y la planitud del corte, aumentando nuestro rendimiento y reduciendo significativamente el riesgo de producir productos defectuosos“.


INSTALACIONES DE CORTE DE TUBO DE ALTA PRODUCCIÓNDiseñados y construidos en Italia

desde hace 40 años, los sistemas de producción CONNI incorporan la tecnología más avanzada para garantizar total fiabilidad, alta productividad y calidad. Utilizando sofisticados sistemas electrónicos y una mecánica diseñada al detalle que hacen que las máquinas construidas por CONNI ofrezcan una estabilidad y precisión difíciles de igualar por sus competidores. Esta electrónica de precisión combinada con un software desarrollado a medida garantizan una alta repetitividad de la máquina y cambios rápidos con una intervención mínima del operario.

Los sistemas de corte de tubo CONNI se pueden integrar con los siguientes procesos, completando sistemas de producción totalmente automáticos: desbarbado (SDB), marcado (MK), biselado (CH), refrentado (F), taladrado (T), torneado (MC), medición unitaria de piezas (LM), lavado- secado(ACM) y empaquetado (STR).

SISTECOtel. 943 768214www.sisteco.es


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Las máquinas de sierra de cinta Behringer serie HBM están concebidas para las requerimientos más exigentes y en particular para el corte de aceros de gran dureza. Preparadas para el corte de cualquier acero de herramienta, inoxidable, aceros resistentes al ácido y al calor, aceros de alta aleación así como todo tipo de acero estructural y al carbono

Las características que definen estas sierras son las siguientes:

Marco de sierra Una perfecta transmisión de la fuerza en al marco

de sierra para una mejor tensión de cinta.

El marco de la sierra está diseñado para no torsionarse; fabricado en fundición de acero, absorbe todo tipo de vibraciones.

Ofrece ajustadas tolerancias por su preciso guiado sobre 4 puntos.

Rendimiento del corte El avance de la máquina por servomotor en

combinación con el sistema de control de avance redunda en un mejor comportamiento de corte y mayor vida de la herramienta.

Doble cepillo limpia virutas El doble cepillo limpia virutas autoajustable nos

permitirá una mejor limpieza de la cinta y, a su vez, mayor duración de la herramienta.

Base de la máquina Nos permite una inmejorable disposición de las

virutas del corte.

SIERRAS DE CINTA tel. 94 6215950www.sierrasdecinta.com

MODELO

CAMPO DE CORTELONGITUD

AVANCE UNA ALIMENTACIÓN

90° REDONDO

90° PLANO BX A

HBM370A 370 440 X 370 600

HBM440A 440 440 X 440 600

HBM540A 540 630 X 540 500

HBM800A 800 800 X 800 600

HBM440ALU 440 440 X 440 600

HBM540ALU 540 630 X 540 500

HBM800ALU 800 800 X 800 600

HBM440A-PC-E 440 440 X 440 600

HBM540A-PC-E 540 630 X 540 500

LA SERIE HBM BEHRINGER Y SUS APLICACIONES

Corte preciso en aceros de gran dureza

Transportador de virutas Logra una perfecta separación entre virutas y refrigerante,

con tanque de refrigerante integrado.

Por medio del Kit SC se incorpora a las máquinas un elevado sistema de gestión del corte y su refrigeración para un corte aún más eficaz.

La serie HBM cuenta con máquinas preparadas para el corte de aluminio y plásticos

ModelosLos modelos disponibles son los siguientes:


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La nueva BC80 de ADIGE es una máquina automática de alta productividad capaz de producir casquillos y piezas con operaciones de torneado en los extremos de los tubos o barras macizas de hasta 80 mm de diámetro.

La máquina es de tipo transfer vertical equipada con un plato de 4 estaciones: en cada paso de rotación se realizan las operaciones de corte, refrentado, achaflanado interno y/o externo, lavado y medición. La máquina está diseñada para funcionar de forma continua 24h sobre 24.

Otras características sobresalientes son las siguientes:

Coste / pieza optimizadoBC80 establece el nuevo punto de referencia para la

producción de casquillos.

Máxima precisiónTodos los movimientos son gestionados por un CN a

través de ejes motorizados con husillos de bolas y el control en línea se realiza sobre el 100% de la producción.

Calidad y fiabilidad de corteLa tecnología de corte integrado de la BC80 unida a una

serie de soluciones técnicas que evitan cualquier fricción de ambos lados del disco de corte con el material que se procesa, aportan una prolongación significativa de la vida de la herramienta, así como unamayor calidad de la superficie del corte.

LARAUDOGOITIA tel. 94 6773000

www.laraudogoitia.com

ALTA VELOCIDAD EN EL CORTE DE BARRAS DE ACEROTSUNE SEIKI Co, Ltd, empresa japonesa especializada

en la fabricación de instalaciones automáticas de corte por disco circular de plaquitas de metal duro y representada en España y Portugal por SISTECO Maquinas-Herramienta, S.L. presenta su nuevo modelo TK130 GL CNC.

Se trata de un nuevo modelo, diseñado para el corte de barras de acero en alta velocidad hasta diámetros de 130 mm. La máquina emplea discos con plaquitas de metal duro, refrigerado por medio de aceite nebulizado, garantizando tiempos de corte mínimos dentro de una tolerancia de longitud de corte de ± 0.05.

Software específico para el control estadístico de la producciónEl software especialmente desarrollado por TSUNE gestiona y controla parámetros de producción como tiempos de

corte, numero de ciclos, estadística de producción, condiciones de corte, cambios de herramienta, consumos de motores, regulación automática de corte, visualización de entradas/salidas del autómata y diagnostico de errores.

El cabezal de corte se basa en una construcción robusta basada en una caja de engranajes helicoidales cuya holgura mecánica es controlada y anulada por un freno de disco gestionado mediante software, optimizando la vida de la herramienta notablemente.

Cada equipo se completa con extractor de viruta automático y cargador de barras de 6 metros conectado mediante interface electrónico al autómata de la maquina, sincronizando así los movimiento de alimentación y cambio de barra.

El fabricante ofrece la posibilidad de integrar la máquina en células automáticas con sistemas robotizados de descarga, empaquetado automático de piezas cortadas o el propio marcado de las piezas.


ALTA PRODUCTIVIDAD EN LA FABRICACIÓN DE CASQUILLOS


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CORTE POR DISCO DE ALUMINIO Y PLÁSTICOS TÉCNICOSMayer es desde hace más de 25 años, un

claro referente en el diseño y producción de instalaciones de corte por disco para bloques de aluminio y plásticos técnicos. Todas sus máquinas se caracterizan por su estabilidad y rigidez, garantizando la calidad y alta precisión en el corte. La gama de productos comprende máquinas para el corte de espesores de hasta 255 mm, con motores desde 13 kw hasta 75 kw, ofreciendo instalaciones totalmente automáticas para materiales con longitudes máximas de 9.000 mm.

Las máquinas de corte MAYER pueden ser suministradas en conjunto con sistemas de aspiración, filtración y briquetado de las virutas y el polvo generado durante el corte.


La nueva sierra TWINCUT de BLM GROUP es un sistema completamente automático de corte de forma simultánea de uno o dos tubos, de secciones redondas, cuadradas y rectangulares. La capacidad de corte de tubos redondos es hasta 80 mm de diámetro para tubos individuales y 45 mm de diámetro para dos tubos cortados a la vez.

La característica más importante de la máquina es su alta productividad con su cargador de 4.000 kg de capacidad que asegura un trabajo prolongado.

La TWINCUT integra soluciones técnicas y algoritmos de corte que se encargan de no rayar la superficie de los tubos y reducen el desgaste las mordazas de la alimentación y los discos de corte.

El cargador de paquete automático está disponible en tres longitudes; 6,5 m, 8,5 m y 12,5 m (8.000 kg de capacidad para el cargador de 12,5 m). Las piezas cortadas se pueden descargar en tres lugares distintos. Los despuntes y sobrantes de barra son separados y nunca terminan con los componentes acabados. Incluso en el modo de

doble tubo del ciclo de carga y descarga es completamente automático.

Además de cortar, los procesos posteriores de rebabado, lavado y medición también están disponibles como opcionales. Otra opción interesante es un sistema para la recogida y apilado de piezas cortadas en cestones definidos por

el usuario. TWINCUT es la solución más adecuada para grandes volúmenes y requisitos de alta calidad donde la calidad debe ser documentada y certificada.

LARAUDOGOITIA tel. 94 6773000

www.laraudogoitia.com

CORTE AUTOMÁTICO DE TUBOS

Herramientas

· nº 203 · febrero 2015 ·18

El innovador diseño de sus guías hace que la resisten-cia del metal duro actúe en el lugar necesario para

afrontar las fuerzas de corte: justo detrás de la arista de corte, exactamente en la dirección de las fuerzas de cor-te, proporcionando mayor estabilidad y un incremento de productividad considerable.

La DC170 domina con fiabilidad incluso esfuerzos extremos en caso de salidas inclinadas o en agujeros transversales y disipa eficazmente el calor propio del mecanizado por arranque de viruta a través de las guías.

Gracias a la orientación especial de las guías se reducen las no deseadas vibraciones a un mínimo absoluto: su impresionante estabilidad proporciona también una seguridad de proceso al taladrar sin precedentes.

Más fuerte que nunca gracias a su máximo volumen de metal duro

Cuando se requiere el rendimiento máximo absoluto, una arista de corte convencional llega rápidamente a sus límites físicos por falta de estabilidad. Los esfuerzos generados, especialmente en el caso de salidas inclinadas o en agujeros transversales, exigen una herramienta que sea capaz de soportarlas.

Pero el diseño de las guías también puede convencer en caso de operaciones de taladrado supuestamente menos exigentes: con una ventaja sólida en cuanto a durabilidad. La base maciza de metal duro situada justo detrás de la arista de corte proporciona una estabilidad increíble y disipa eficazmente el calor de las temperaturas extremas alcanzadas durante el taladrado.

Guiado continuoLa reducción a un mínimo absoluto de las no deseadas

vibraciones durante el taladrado son un efecto muy eficaz de la orientación especial de las guías. Y es que la broca está guiada prácticamente de forma continua, por lo que puede dar un impresionante rendimiento; literalmente: “en toda la línea”.

La totalidad del proceso de taladrado se caracteriza desde ahora por una estabilidad de operación sin precedentes.

El resultado es claramente visible: en comparación directa con brocas convencionales, la DC170 muestra una calidad de taladrado claramente superior.

Refrigeración en los 360°Gracias al uso de refrigerante, se pueden contrarrestar

eficazmente las altas temperaturas durante el taladrado. Sin embargo, mientras en otras brocas solo se usa este fluido parcialmente y en función del tipo de construcción, la DC170 recibe una completa inmersión a lo largo de las guías.

DC170 DE WALTER TITEX: EL TALADRADO TIENE UNA NUEVA IMAGEN

El icono de una nueva clase de rendimiento La DC170 de Walter Titex proporciona un cambio de imagen al taladrado. Sus guías convierten a esta herramienta de altas prestaciones en el icono de una nueva clase de rendimiento

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com

Este efecto refrigerante es tan único como efectivo. Los cálculos demuestran la ventaja constructiva única del nuevo diseño de las guías. El éxito para una mayor seguridad de proceso: las ranuras poco profundas permiten el flujo continuo de refrigerante, impidiendo al mismo tiempo los peligrosos atascos de virutas.

Cómo se alcanza la eficiencia de costes: la escala de reafilado

Las brocas convencionales se desechan con frecuencia demasiado pronto; sin embargo, con el servicio de reacondicionado de Walter se puede devolver la herramienta a un estado “casi como nuevo” varias veces. El criterio decisivo para el aprovechamiento completo es la capacidad de reconocer su potencial restante real.

Con la función adicional de las ranuras de refrigeración como escala de reafilado, se puede deducir el potencial de reacondicionado de la DC170 de forma muy fácil. Comenzando en un estado de nuevo con ocho ranuras visibles, se puede reacondicionar la broca hasta tres veces, alcanzándose un número mínimo de dos ranuras.

La DC170 domina con fiabilidad incluso esfuerzos extremos en caso de salidas

inclinadas o en agujeros transversales y disipa eficazmente el calor

propio del mecanizado por arranque de viruta a través de las guías

Herramientas

· nº 203 · febrero 2015 ·20

PFERD tel. 945 184400 www.pferd.es

La producción de PFERD cuenta con innumerables posibilidades y la máxima flexibilidad para hacer realidad las preferencias específicas del cliente. Dispone de experimentados asesores técnicos para desarrollar con cada cliente, las herramientas especiales más adecuadas para cada aplicación.

Los discos de corte de diamante para mecanizado de fundición gris

y nodularLos discos de corte de diamante de

aglomerante galvánico son adecuados para mecanizado de fundición gris y nodular (GG y GGG o GJL y GJS) y para su uso en robots.

Se trata de unos discos especialmente adecuados para trabajar en zonas profundas debido a que se mantiene constante su diámetro.

La contaminación del metal se elimina de forma cómoda y rápida gracias a la gran dureza del diamante abrasivo.

Debemos destacar la larga vida útil de estas herramientas así como su mínima generación de polvo.

Herramientas de diamante y CBNPFERD sigue innovando intentando ofrecer siempre la herramienta más adecuada a cada necesidad. Para ello tiene en cuenta el tipo de aplicación, el material a trabajar y las características específicas del trabajo a realizar. Además en caso de no disponer de la herramienta óptima para una aplicación concreta le ofrece al cliente la posibilidad de una solución personalizada y adecuada a sus necesidades

Herramientas específicas para cada clientePFERD se ha especializado en el diseño, asesoramiento y fabricación de

herramientas con aglomerante galvánico específicas para cada cliente.

PFERD puede revestir con los tamaños de grano más variados prácticamente todo tipo de geometrías de cuerpos básicos.

Además y gracias al aglomerante galvánico se puede obtener una producción rentable incluso para lotes no muy grandes de herramientas.

PFERD se ha especializado en el diseño, asesoramiento y fabricación de herramientas con aglomerante galvánico específicas para cada cliente

Herramientas

21· nº 203 · febrero 2015 ·

Un sistema rígido y estableEl sistema Steadyline, de alta estabilidad y rigidez, elimina

eficazmente las vibraciones no deseadas en condiciones de corte extremas gracias a un “sistema pasivo dinámico“ situado dentro del cuerpo del soporte por el que una masa de compensación vibra en sentido contrario a la primera vibración.

Así, estas herramientas pueden realizar operaciones con gran voladizo el doble de rápido que las herramientas convencionales, además de reducir el esfuerzo del husillo y ofrecer altos índices de extracción de viruta, buenos acabados superficiales de las piezas y una mayor vida útil de la herramienta.

Varios tamaños y amarresEl sistema Steadyline está disponible en tamaños 6xD,

8xD y 10xD y una gran variedad de tipos de amarres, como Seco-CaptoTM C4, C5 y C6, además de HSK-T. Este sistema presenta también barras de mandrinar compactas con conexión GL para desbaste de ø 36 a 69 mm, y para acabado de ø 34 a 69 mm. Asimismo, tanto las barras como los soportes disponen de refrigeración interior para ayudar a conseguir una mejor extracción de viruta.

Sujeción fácil y seguraMientras que otros sistemas convencionales usan

dispositivos y tornillos de fijación para sustituir las cabezas, la extremadamente precisa conexión GL sólo requiere el uso de una llave para soltar y apretar las cabezas del soporte.

Esta conexión resistente también cuenta con un bloqueo rápido gracias a un único anillo de fijación integrado que se ensambla en la cabeza del soporte para proporcionar un contacto estable y seguro con el cono y la cara de apoyo.

Una vez que se ajusta al soporte, es posible volver a montar las cabezas sin tener que volver a ajustar otra vez todo el sistema.

SECO AMPLÍA LA GAMA DE SOPORTES DE MANDRINADO CON SISTEMA DE ABSORCIÓN DE VIBRACIONES STEADYLINETM

Mecanizado sin vibracionesA medida que el uso de herramientas de gran voladizo es cada vez más frecuente

en el sector del mecanizado, Seco se adapta a esta situación incorporando soportes de torneado con sistema de absorción de vibraciones

SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com

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· nº 203 · febrero 2015 ·22

En 2005, la broca de 30xD fue una sensación en el mercado. Actualmente, las brocas de longitud/diámetro de hasta 40xD ya son estándar.

“Las brocas convencionales de hélices de 50xD han sido una solución especial hasta ahora”, afirma Volker Lang, ingeniero industrial responsable de la planificación y la programación de los trabajos de ZF en Passau-Grubenweg, en el sur de Alemania. Uno de sus proyectos es fomentar el uso de brocas para agujeros profundos. Esta mejora ha significado una profundidad de taladrado de agujeros de 60 x D en acero de cementación y acero tratado térmicamente con centros de mecanizado estándar. Algo que ha sido posible gracias al uso de las brocas con recubrimiento AlTiN y refrigeración interna de Mitsubishi, sobre las que Lang opina que “son fiables y aportan una ventaja económica considerable”.

Passau es la planta de producción y desarrollo de ZF Friedrichshafen AG. Aquí es donde se fabrican los ejes, las transmisiones y los componentes de accionamiento que se instalarán en maquinarias agrícolas y de construcción, autobuses y vehículos (incluidos los ejes propulsores de la transmisión y el accionamiento central de 700 mm de largo para coches y vehículos comerciales). La producción anual se sitúa en torno a las 14.000-16.000 piezas. El material más utilizado en estos ejes es el acero 16MnCr5 (1,7131) y el 42CrMo4 (1,7225). El número de agujeros de profundos necesarios en cada eje varía entre uno y cinco. Los agujeros con un diámetro de hasta 7,5 mm admiten una profundidad máxima de 600 mm y, de estos, los primeros 410 mm se mecanizan actualmente con las brocas de metal duro de Mitsubishi. Para alcanzar la profundidad restante, se utilizan brocas de una sola hélice. Las normas de tolerancia y de la calidad de la superficie son de +0,2/-0,1 mm para el diámetro, una tolerancia posicional de 1 mm, una tolerancia de profundidad de 2 mm y una dureza máxima de la superficie de Rz100. La vida útil de la broca oscila entre 40 y 100 m, en función de la aplicación del material de trabajo.

Taladrado profundo sin necesidad de máquinas especialesRentabilidad, eficacia y precisión. La broca MHS es la mejor opción para un taladrado de diámetros pequeños y profundidad máxima en acero de cementación y acero tratado térmicamente. Por ese motivo, ZF Friedrichshafen AG, con sede en Passau, no utiliza ninguna maquinaria especial, sino centros de mecanizado convencionales donde utilizan estas brocas de Mitsubishi

Taladrado en un centro de mecanizado convencional: la profundidad máxima del agujero es de 600 mm, de los cuales 410 mm se mecanizan actualmente con brocas de metal duro de Mitsubishi. La profundidad restante se alcanza gracias a brocas con una sola hélice

Franz Schwarzmüller, director de producción en ZF Friedrichshafen AG, de Passau, sujeta un eje terminado: los estándares de tolerancia y calidad de la superficie son de +0,2/-0,1 mm para el diámetro, una tolerancia posicional de 1 mm, una tolerancia de profundidad de 2 mm y una dureza máxima de la superficie de Rz100

Taladrado fiable de acero hasta 60 x D“En lugar de adaptar las operaciones a una máquina

especializada o de invertir en una nueva máquina de taladrado, apostamos por efectuar este proceso en un centro de mecanizado convencional existente”, afirma Franz Schwarzmüller, director de producción. El ahorro en esta inversión no habría sido posible con otras brocas. Además, las brocas de Mitsubishi, con un soporte adecuado, se pueden almacenar en el almacén de herramientas y así cambiar el husillo de la misma forma que cualquier otra herramienta estándar. “Esto nos ayuda a ahorrar una gran cantidad de tiempo y de dinero, sin olvidar que, dado que ahora el proceso de taladrado de profundidad es más fiable, también nos permite reducir costes en términos de rotura de la broca y de la propia pieza de trabajo, así como de tiempo de interrupción del funcionamiento de la máquina cuando se producen este tipo de roturas. Estos ahorros pronto alcanzarán una cifra de cuatro dígitos”.

ZF Passau y los ingenieros de aplicaciones de Mitsubishi han venido trabajando, codo con codo, para perfeccionar esta tecnología de profundidad desde el año 2005, momento en que se inició nuestra colaboración con las brocas de 30 x D.

Los resultados de este desarrollo continuo han propiciado un enorme incremento en la productividad, hasta el punto de que una broca de Ø 6,83 mm (MHS0683-L60C - VP15TF) puede alcanzar una profundidad de 410 mm en tan solo 72 segundos.

Ejes de engranajes en un centro de mecanizado convencional de ZF AG en Passau. Normalmente, esta operación no es posible con las brocas de profundidad convencionales. Las brocas de Mitsubishi también se pueden guardar en el almacén de herramientas del centro de mecanizado del mismo modo que cualquier otra herramienta convencional

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· nº 203 · febrero 2015 ·24

“Ver y escuchar la facilidad de corte de la broca atestigua su calidad”, afirma Manfred Bartl, uno de los veinticinco operarios encargados de supervisar el taladrado de profundidad de los distintos centros de mecanizado de ZF en Passau, donde se sigue un esquema de tres turnos. “Las brocas también funcionan con una presión del refrigerante de 50 bar, el doble que en una herramienta convencional”, declara Bartl.

Otra característica que permite ahorrar costes es que las brocas se pueden reafilar y recubrir, un proceso al que se someten, aproximadamente, 30 piezas cada semana. Por el momento se desconoce la existencia de posibles problemas de variación en el rendimiento y la calidad de las brocas reafiladas. Todavía está por ver si se ha alcanzado el final del ciclo de mejoras o si el proceso todavía se puede optimizar a medida que se vayan desarrollando nuevas tecnologías.

Perfección en el diseñoWilfried Dyduch y Albert Häring,

ingenieros de aplicaciones y asesores técnicos de Mitsubishi, han seguido el proyecto de taladrado de profundidad desde que este se lanzó. En 2005, con el estándar 30 x D plenamente vigente, no estaba nada claro quién se haría con la hegemonía en el taladrado de profundidad, sobre todo porque la mayoría de los principales fabricantes de herramientas entraban en esta negociación. Sin embargo, el desarrollo constante, la aceptación entre los clientes y la rapidez de reacción pronto dieron sus frutos.

“Cada dos semanas a lo largo de todo este proceso hemos mantenido una reunión sobre los avances con ZF Passau”, afirma Dyduch. “La funcionalidad de la broca es perfecta, mientras que la coordinación y la asistencia en

materia de ingeniería siempre ha sido extremadamente competente”, confirma el planificador Volker Lang. “A pesar de que aquí trabajamos con varios afamados fabricantes de herramientas, en lo que a taladrado de profundidad se refiere, Mitsubishi es el n.º 1”.

Historia del taladrado de profundidad

Petra Reinhold es la directora del departamento técnico de Mitsubishi. Reinhold resume de este modo la tendencia en el ámbito de las herramientas de taladrado de profundidad: “Cada diez años aumentan en 100 mm su longitud y, en la actualidad, el máximo total alcanzado es de 490 mm. Si bien la presión del refrigerante interno también ha aumentado de 30 a 50 bar, se espera que, en el futuro, esta se sitúe entorno a los 60 o 70 bar. También se espera que el recubrimiento experimente un progreso similar con el paso del tiempo”. Por otra parte, Reinhold destaca que “para lograr una mayor fiabilidad, es importante ser conscientes de que las especificaciones de los materiales varían, si bien nuestras brocas son capaces de

hacer frente a dichas variaciones y producir resultados casi idénticos una y otra vez”.

MITSUBISHI MATERIALS tel. 96 1441711www.mitsubishicarbide.com

Broca MHS en acción. La planta de ZF en Passau, funciona con tres turnos. Se desconocen los posibles problemas derivados de la manipulación de las brocas de taladrado profundo o las variaciones en la calidad. La broca de Mitsubishi, con una presión del refrigerante de 50 bar, funciona el doble de rápido que las brocas convencionales

Passau es la planta de producción y desarrollo

de ZF Friedrichshafen AG. Aquí es donde se fabrican los ejes, las transmisiones

y los componentes de accionamiento

que se instalarán en maquinarias agrícolas y de construcción, autobuses

y vehículos (incluidos los ejes propulsores

de la transmisión y el accionamiento central de 700 mm de largo

para coches y vehículos comerciales). La producción

anual se sitúa en torno a las 14.000-16.000 piezas.

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25· nº 203 · febrero 2015 ·

El programa de soluciones ofrecido por Sandvik Coromant para la fabricación de componentes para el sector del petróleo y gas incluye una gran

variedad de herramientas y plaquitas con calidades de alto rendimiento diseñadas para optimizar la fabricación de componentes de soportes de tubería, elementos esenciales en los pozos de producción de petróleo y gas.

Estas soluciones son totalmente compatibles con los materiales utilizados en la producción de soportes de tubería, como acero e Inconel, y ayudan a mejorar la productividad y la seguridad, ya que resuelven dificultades clave del mecanizado, tales como voladizos largos, cortes intermitentes y vibraciones.

Las plaquitas con las calidades GC4325 y GC4315 de alto rendimiento utilizadas para el torneado interior y exterior ofrecen altos niveles de resistencia al desgaste durante el mecanizado de acero, soportan temperaturas de corte elevadas y mantienen la forma del filo durante tiempos de contacto prolongados.

De este modo, ayudan a resolver los problemas relacionados con la reducción de la vida útil de la herramienta provocados por los cortes intermitentes durante el torneado interior o exterior de agujeros cruzados o sobre el agujero.

Para aumentar la productividad y seguridad y mejorar los acabados superficiales, las plaquitas de alto rendimiento pueden combinarse con portaherramientas de la gama de barras de mandrinar y adaptadores antivibratorios “Silent Tools™” de Sandvik Coromant. Las herramientas antivibratorias Silent Tools permiten mantener velocidades de arranque de metal elevadas y tolerancias estrechas, ya que resuelven los problemas derivados de los voladizos largos y las vibraciones que suelen estar asociados a la fabricación de soportes de tubería.

Para responder a las exigencias que plantean el mecanizado de ranuras profundas y el tronzado en voladizos largos, Sandvik Coromant presenta la gama CoroCut® QD de plaquitas y herramientas duraderas con refrigerante por arriba y por abajo. Estas herramientas mantienen las temperaturas bajas, reducen el desgaste de la herramienta, mejoran la estabilidad y ofrecen una evacuación eficiente de la viruta.

Los fabricantes de soportes de tubería tienen también a su disposición el sistema patentado de sujeción por resorte CoroCut de 1 y 2 filos con alojamiento de plaquita mediante raíl y llave rápida de apriete. Disponible con opciones de refrigerante por arriba y por abajo, el sistema CoroCut de 1 y 2 filos garantiza un cambio sencillo de las plaquitas, permite prescindir del uso de llaves dinamométricas y garantiza una buena estabilidad y una fuerza de sujeción adecuada en todo momento.

El concepto de herramientas de cambio rápido universal y modular Coromant Capto® ayuda a reducir los tiempos de reglaje y cambio de herramientas, algo que agradecerán los fabricantes de componentes para el sector del petróleo y gas que buscan maximizar la utilización de la máquina.

El sistema ofrece una gran variedad de adaptadores de extensión y reducción que facilita el uso de herramientas de diferentes longitudes y características de diseño, sea cual sea la conexión de la máquina. Esto permite utilizar las mismas herramientas en todo el taller.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

LOS SERVICIOS DE SANDVIK COROMANT PARA EL MERCADO DEL PETRÓLEO Y GAS COMPRENDEN UN AMPLIO PROGRAMA DE SOLUCIONES DE MECANIZADO PARA SOPORTES DE TUBERÍA

Un completo programa para la industria de petróleo y gas

Una selección de herramientas y calidades de alto rendimiento que responde a los retos planteados por los procesos de torneado y ranurado y permite mejorar así la

productividad, la seguridad y el acabado en la fabricación de soportes de tubería

La gama de soluciones para la fabricación de soportes de tubería comprende calidades GC4325 y GC4315 de alto rendimiento, herramientas amortiguadas Silent Tools™ para la reducción de las vibraciones, sistemas CoroCut® para el mecanizado de ranuras profundas y el tronzado en voladizos largos y herramientas de cambio rápido Coromant Capto®

Herramientas

· nº 203 · febrero 2015 ·26

Una hora al día extra puede destinarse a múltiples actividades, como mejorar las habilidades del operario, dedicar más tiempo al cliente o

solucionar ese persistente cuello de botella, por citar solo tres posibilidades de una lista que probablemente sea interminable. De hecho, una hora al día supone más de 15 días al año.

Las soluciones e ideas de servicios de Sandvik Coromant pueden aportar grandes beneficios a los clientes apremiados por el tiempo, por lo que dedicar su tiempo a leer este artículo podría ser una de las mejores inversiones del año.

Más que sólo herramientasLa mayoría de las personas creen que Sandvik Coromant es

un simple proveedor de herramientas de corte y máquinas-herramientas. Es cierto, la empresa cuenta con más de 60 000 productos de herramientas en su oferta estándar, pero ofrece mucho más. Por ejemplo, desde la perspectiva de la ingeniería, Sandvik Coromant puede ayudarle a probar materiales nuevos, encontrar maneras de reducir sus ciclos de corte y optimizar sus procesos. Si la herramienta que necesita no está en nuestra oferta estándar, podemos diseñar una o ayudarle a dar con otra solución inteligente que cumpla su objetivo. La meta de Sandvik Coromant es ayudar a los fabricantes a reducir el tiempo y los costes de fabricación de sus componentes y minimizar el riesgo de sufrir caras interrupciones en su producción.

Sandvik Coromant está a su disposición, no sólo para la selección de la herramienta, sino también para la elección de la máquina, la sujeción, el refrigerante, la programación y otros aspectos técnicos y estratégicos. En la red mundial de Centros de Aplicación y Centros de Productividad

de la empresa se pueden realizar extensos trabajos de investigación para ayudar al cliente a encontrar el equilibrio óptimo entre productividad máxima y coste mínimo.

Entonces, ¿cómo es un proceso de optimización típico? Bueno, después de llevar a cabo un estudio de viabilidad, Sandvik Coromant presenta una propuesta de diseño de herramientas, métodos de aplicación y estrategias de mecanizado. En una fase de validación del proceso, la empresa simula y comprueba el proceso y ofrece formación y documentación detallada. Por último, Sandvik Coromant implementa la solución llave en mano –completa y lista para su uso– en las instalaciones del cliente. Imagine el tiempo que pueden llegar a ahorrar sus ingenieros; lo equivalente casi a esa 25.ª hora, si no más.

Desde la perspectiva de la ingeniería de procesos, la mayoría de las empresas ya ponen en práctica principios de fabricación eficiente, pero, aunque el equipo implicado en esta actividad probablemente sea de primera calidad, el

SANDVIK COROMANT CREA VALOR AÑADIDO A TRAVÉS DE SUS SERVICIOS

La 25ª hora ya es una realidad Como todos sabemos, el tiempo es oro; en especial, en el atareado negocio de la fabricación. Simplemente, imagínese lo valiosa que podría ser una hora extra al día. Pues, al utilizar el paquete de servicios de Sandvik Coromant, diseñado para aumentar la eficiencia, la rentabilidad y los conocimientos en el campo del corte del metal, la sensación de disponer de esa tentadora 25ª hora ya es una realidad

personal suele estar muy ocupado y bajo mucha presión. Los proyectos de optimización se desvanecen en el aire y los beneficios de los procesos mejorados siguen sin llegar.

Los fabricantes necesitan un catalizador y Sandvik Coromant puede proporcionárselo. Por ejemplo, recientemente, la empresa ha ayudado a un importante fabricante de motores para el sector aeroespacial a reducir el tiempo de mecanizado de una pieza clave de 16 a 5.5 horas. Pregunte a Sandvik Coromant sobre un sector en concreto y le mostraremos un ejemplo de optimización y análisis.

Acertar desde el principioAntes de comprar e instalar una máquina nueva, puede

ahorrar tiempo y dinero beneficiándose de nuestro consejo especializado, a la medida de su aplicación específica. Una máquina supone una gran inversión, por lo que es esencial sacarle el máximo partido. Al fin y al cabo, la elección de procesos y herramientas erróneos solo prolongará su periodo de amortización.

Por este motivo, Sandvik Coromant ofrece un servicio llamado Inversión en Maquinaria (IM). Antes de instalar las herramientas o el equipo, se dedica tiempo al análisis y la planificación, en estrecha colaboración con el cliente, el fabricante de la máquina-herramienta y el agente de la máquina-herramienta. Durante este periodo se define el tipo y la configuración de la máquina ideales; el adaptador de husillo más indicado; y si la incorporación de soluciones de herramienta avanzadas, como las herramientas de cambio rápido o el refrigerante de alta presión, supondrán grandes beneficios.

Muchos clientes han reducido los costes de fabricación de sus componentes después de que el equipo de IM de Sandvik Coromant les proporcionara soluciones de herramienta y programación alternativas. Algunos clientes incluso pudieron comprar una máquina menos cara que la planificada, mientras que en otros casos el soporte de IM aceleró el periodo de amortización de la máquina en todo un año.

Demuestre su inteligencia en la logísticaAdemás de la ingeniería y la producción, la mayoría de

los fabricantes saben que acertar en la logística puede ahorrar muchísimo tiempo. Por ejemplo, las interrupciones, causadas por brocas mal colocadas o falta de plaquitas en inventario, pueden parecer minucias, pero su efecto total puede llegar a suponer una interrupción importante. Los estudios demuestran que en torno al 6 % de todos los trabajos programados sufren retrasos debido a la falta de las herramientas correctas, mientras que en muchas operaciones de fabricación hasta el 60 % de las herramientas en stock nunca llegan a utilizarse. Además, los operarios emplean aproximadamente el 20 % de su tiempo en buscar las herramientas necesarias. Por último, poner a punto las operaciones reducirá el tiempo de inactividad de la maquinaria y aumentará la velocidad de fabricación.

Es posible que esto no implique cambios importantes. A veces, una configuración logística funciona bien, pero puede mejorarse con la incorporación de pequeños servicios, como grabados láser y opciones de notas de embalaje. El servicio de logística de Sandvik Coromant perfeccionará sus operaciones y reducirá sus costes y requisitos de capital circulante neto.

Para seguir siendo competitivas en el futuro, las empresas tienen que añadir valor construyendo alianzas con proveedores de confianza y haciendo que el abastecimiento resulte más estratégico internamente. Con las soluciones de comercio electrónico de Sandvik Coromant, el cliente dedica menos tiempo a los pedidos y la administración, y mantiene un flujo de producción constante, disponiendo de las herramientas correctas cuando las necesita. Pedir herramientas de la tienda online de Sandvik Coromant es muy sencillo. Sandvik Coromant incluso dispone de un sistema electrónico para pedidos de gran volumen. Electronic Data Interface (EDI por sus siglas en inglés o Interfaz de Datos Electrónicos) puede integrarse en los sistemas del cliente para automatizar totalmente el proceso de compra.

Formación para ganarLa falta de conocimientos y formación es otro factor que

supone una gran pérdida de tiempo. Al fin y al cabo, una empresa solo puede desarrollar y mantener un rendimiento superior si invierte en la formación y la instrucción de su plantilla. La necesidad de mejorar las habilidades para mantenerse a la cabeza de la competencia es más obvia que nunca, y cada vez más clientes solicitan servicios de Sandvik Coromant que les ayuden a superar a la competencia, tanto en conocimientos básicos como en técnicas avanzadas.

Todas las empresas que se dedican al mecanizado conocen la importancia del uso optimizado del tiempo, pero pocas tienen un control completo. ¡Qué útil sería esa 25ª hora al día! Con las soluciones de servicios de Sandvik Coromant, el uso eficiente del tiempo se hace realidad.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

Herramientas

27· nº 203 · febrero 2015 ·

Herramientas

· nº 203 · febrero 2015 ·28

NUEVA GENERACIÓN DE FRESAS PARA INCREMENTAR

LA PRODUCTIVIDADLa última gama de fresas de metal duro Jabro-Solid2

de Seco, que cubre un rango de aplicaciones más amplio que la generación anterior, representa más de 470 productos que se pueden aplicar a todos los materiales de mecanizado más comunes, desde el acero hasta aleaciones de titanio. Estas fresas están recubiertas mediante una nueva aplicación del proceso de recubrimiento, el recubrimiento NXT, y cuentan además con geometrías optimizadas y preparaciones de arista específicas para ofrecer una vida útil más larga de la herramienta y velocidades de corte superiores respecto a los productos a los que reemplazan.

Si bien el recubrimiento NXT cuenta con un compuesto de nitruro de titanio-aluminio (AlTiN), el método de Seco para aplicar el recubrimiento supone un importante avance en el desarrollo de herramientas. El proceso de aplicación del recubrimiento genera una única capa mediante tres pasos que controlan y optimizan el crecimiento del recubrimiento a nivel atómico. Las propiedades resultantes ofrecen una mayor resistencia al astillamiento, al calor y al desgaste respecto a los productos predecesores, a la vez que permiten predecir con mucha más fiabilidad la vida útil de la herramienta.

La familia Jabro-Solid2 está formada por una gama completa de geometrías, tipos y tamaños de fresas distribuida en tres gamas diferentes: fresas de escuadrar 510 con ángulo de hélice de 46 grados y microgeometrías de filo de corte mejoradas; fresas multidiente para acabado 520 con preparaciones de arista específicas para un mecanizado general más rápido y rentable; y las fresas de punta esférica 530 con dos, tres y cuatro dientes. Las fresas Jabro-Solid2 están disponibles en todas las longitudes y diámetros DIN, que van desde 1 mm a 25 mm y desde 3/64 pulgadas hasta 1 pulgadas.

SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com

NUEVA BROCA PARA AGUJEROS PROFUNDOS

Dormer acaba de presentar una nueva broca de metal duro para aplicaciones de hasta 8xD. Adecuada para mecanizar distintos materiales como acero, acero inoxidable, fundición, cobre y aluminio, el modelo R459 ha sido desarrollado específicamente para superar los problemas típicos del taladrado profundo.

Esta broca también amplía la actual gama MP-X de Dormer que estaba formada por brocas de metal duro para varios materiales y aplicaciones 3xD y 5xD.

Una característica fundamental de la nueva broca es su geometría de «alma continuamente adelgazada» (CTW, por sus siglas en inglés), que aumenta tanto el volumen de los canales como la resistencia de la sección transversal.

Ricky Payling, responsable de productos de taladrado de Dormer, explica: ’’a combinación de estos elementos garantiza una distribución homogénea de las fuerzas durante todo el ciclo de taladrado, con un requisito escaso o nulo de aumento de potencia a medida que la broca penetra en el agujero. Esto, a su vez, permite aumentar la velocidad de corte y la fiabilidad del rendimiento sin comprometer la vida útil de la herramienta“.

El diseño especial de la esquina exterior del filo ofrece una protección adicional frente al desgaste y el astillamiento, especialmente en condiciones extremas como aplicaciones de taladrado de agujeros cruzados, mientras que el ángulo de punta de 140° facilita el centrado y reduce la necesidad de empuje.

La broca R459 también incorpora una preparación uniforme del filo que lo protege frente a la aparición prematura de astillamiento y escamado. Además, los canales de refrigeración interior permiten refrigerar el área de corte y eliminar con eficacia la viruta para minimizar el tiempo de inactividad de la máquina.

La broca R459 de Dormer está disponible en diámetros de 3 a 16 mm, con incrementos de 0,1 mm hasta los 10,0 mm, e incorpora recubrimiento de nitruro de aluminio y titanio (TiAlN).

Ricky añade: “al incluir una opción para taladrar 8xD en la actual gama MP-X, mejoramos la oferta ante el cliente y aportamos una solución fiable, versátil y económica“.

La broca 8xD está ya disponible para pedidos desde el pasado 1 de enero, dentro del nuevo catálogo de Dormer para 2015 .

DORMER TOOLS IBÉRICA tel. 91 6605100

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Software

· nº 203 · febrero 2015 ·30

Fresas de alto rendimiento – Mecanizado con alta rentabilidad

Gracias a la introducción de una nueva geometría de contacto recién desarrollada, Tebis admite todas las fresas de alto rendimiento que no tengan ningún perfil de contorno lineal. Los contornos especiales de cuchilla se representan de forma exacta y posibilitan un cálculo preciso de las sendas NC.

Desde el desbaste, el preacabado o el acabado hasta el material sobrante y el fresado de planos o de contornos, Tebis ofrece las condiciones para realizar un mecanizado rentable. El usuario consigue un máximo volumen de mecanizado incluso en los casos de aplicación más difíciles.

- Perfil del contorno exacto.- Desbaste, preacabado, acabado, material sobrante.- Máximo volumen de mecanizado.- Mecanizar con una alta rentabilidad.

Inclinación dinámica de la herramienta – Carga uniforme de la cuchilla

Las fresas de barril (fresas parabólicas) permiten combinar las ventajas de las fresas cilíndricas con las de las fresas esféricas. Mientras que las fresas cilíndricas se caracterizan por un gran ancho de contacto, las fresas esféricas pueden orientarse de forma variable.

Por su parte, el nuevo tipo de herramienta de Tebis “fresa de contorno” permite usar las fresas de barril de forma segura en el proceso de fabricación. Las cuchillas se desgastan de forma homogénea si la orientación de la herramienta se ajusta dinámicamente. Los movimientos de 5 ejes resultan adecuados para mecanizar superficies regladas y superficies de flanco con las estrategias de función MSIDE. En este punto la orientación de la herramienta tiene en cuenta siempre la geometría de la pieza y las superficies adyacentes.

- Gran ancho de contacto con altura de cresta pequeña

- Mecanizar superficies de piezas por completo sin colisión con la base

- Fabricar de forma segura gracias al tipo de herramienta fresa de contorno

- Carga uniforme de la cuchilla

Mediciones en la fresadora – Correcciones rápidas

Puede crear sendas de mecanizado completas para palpar puntos de medición de forma sencilla desde el plan de trabajo. Independientemente de si se trata de bordes de corte, superficies de forma libre o tochos, durante la fabricación puede integrar pasos de comprobación mediante palpadores de medición directamente en la fresadora.

Nuevas prestaciones y más rentabilidad para los usuarios CAD/CAMTebis V3.5 R8 incorpora una gran número de nuevas soluciones: aumente la eficacia de sus aplicaciones. Puede crear sendas de medición automáticamente para medir directamente en la fresadora. Fabrique con un volumen de mecanizado notablemente más alto y a una mayor velocidad de corte gracias a las fresas de alto rendimiento. Con la corrección del radio 3D puede compensar el desgaste de la herramienta, lo que le permite mantener una alta calidad de la superficie de forma constante

La nueva función de medición QSURF le permite generar de forma rápida sendas de mecanizado de medición, que pueden utilizarse directamente para el análisis real/nominal de superficies de pieza. Muestre el resultado directamente en el control numérico de su fresadora para aplicar las medidas de corrección correspondientes, o reproduzca el resultado en Tebis con el módulo MEASURE para representarlo de forma gráfica o para crear una documentación con alto valor informativo.

- Crear sendas de medición directamente desde el plan de trabajo.- Colocar palpadores de medición en la biblioteca de herramientas.- Comprobar con la máquina virtual.- Reproducir el resultado.- Correcciones rápidas.

Compensar el desgaste de la herramienta – Superficies de calidad sin recalcular

La nueva corrección del radio 3D le permite compensar el desgaste de la herramienta durante el mecanizado de superficies. Como resultado, se consigue un superficie exacta y de alta calidad. En las estrategias de fresado de 3+2 ejes RSURF, MSURF y MCURV, puede utilizar el tipo de senda “3D-corrección“ para crear información adicional en la senda que será utilizada por el control numérico de la máquina para realizar la corrección.

De este modo, el valor de comparación entre la herramienta real y la digital resulta suficiente para mecanizar el programa NC sin necesidad de recalcular.

- Reducir significativamente los tiempos de parada de la máquina.- Compensar el desgaste de la herramienta.- Para el mecanizado en 3+2 ejes RSURF, MSURF y MCURV.- A través de la corrección del radio 3D en el control numérico- Calidad de la superficie sin necesidad de recalcular

TEBIS tel. 91 6624354www.tebis.es

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· nº 203 · febrero 2015 ·32

Entrevista a Matthias Pietsch, jefe de desarrollo de software de AutoForm Engineering (PI), Dr. Markus Thomma, director de marketing corporativo de AutoForm Engineering (MT), Dr. Waldemar Kubli, CEO de AutoForm Engineering (WK)

AutoForm ha presentado recientemente

AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, un nuevo software desarrollado

en colaboración con Volkswagen. ¿Cuál fue el principal objetivo

de este proyecto?WK: El principal objetivo del proyecto era

desarrollar un producto de software avanzado para el diseño de superficie de matriz que permitiese a los usuarios crear rápidamente estas superficies de matriz en la calidad CAD que requieren las máquinas CNC.

¿Cómo empezó el proyecto?MT: El proyecto lo inició Volkswagen. VW

facilitó su profundo conocimiento en el diseño de herramientas y sus campos de aplicación escribiendo las especificaciones generales. El objetivo era desarrollar una solución de software completa que se pudiese usar para todas las piezas estampadas y todas las tareas que surgen en la fase de diseño de proceso. AutoForm participó en el proyecto como proveedor de software y proporcionó su experiencia en el diseño de proceso y simulación del diseño, así como en su análisis. El resultado de este proyecto conjunto, el software AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, es un excelente ejemplo de cómo distinguidos líderes en sus respectivos campos pueden trabajar juntos con éxito en la creación de un producto con un alto valor.

¿También habéis involucrado a otras OEMs en este proyecto?

MT: Sí, lo hemos hecho. Para asegurar que el nuevo software desarrollado cubra los múltiples requerimientos de toda la industria automotriz en conjunto, AutoForm también colaboró con otras OEMs como Volvo. De hecho, me gustaría remarcar que este proyecto también ha ayudado a fortalecer nuestra colaboración con otras OEMs. Esta especial sinergia ha producido implementaciones más amplias del software, haciendo al producto aún más atractivo.

¿Cuál fue la principal idea detrás de este proyecto?WK: A pesar del uso generalizado de los diferentes sistemas CAD en

ingeniería, estos como sistemas en solitario no son apropiados para soportar completamente y con eficiencia todas las etapas necesarias del proceso de ingeniería del conformado de chapa metálica. Esto es particularmente evidente durante la fase de diseño de herramienta, cuando hay que definir y validar el diseño de la matriz para el proceso completo de conformado de chapa metálica. AutoForm-ProcessDesignerforCATIA es el link estratégico que permite al usuario crear el diseño de la matriz, que incluye no solo la embutición sino también todas las operaciones secundarias, sin tener que salir del entorno CATIA.

¿Cómo pueden beneficiarse los usuarios del entorno CATIA de este nuevo producto?

WK: AutoForm-ProcessDesignerforCATIA combina la experiencia de AutoForm en el conformado de chapa metálica con las potentes funcionalidades únicas de diseño de CATIA V5. Completamente integrado en el entorno de CATIA V5, este software ofrece un nuevo nivel de velocidad y facilidad de uso.

¿Cuáles son los beneficios más atractivos que ofrece este software a los clientes de AutoForm?

MT: Este software permite a los usuarios crear superficies de matriz de calidad CAD en el entorno de CATIA. Las poderosas funciones ofrecidas son fáciles de usar, incluso para clientes que no están muy familiarizados con

Proceso de Diseño completo usando AutoForm-ProcessDesignerforCATIA. Operaciones de embutición y corte

Creación sistemática de la superficie de la matriz: continuación segmentaria de la pieza. Se focaliza en la continuidad y extensión de las superficies

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¿Cuál es el procedimiento en relación a las licencias? ¿Cómo lo haría el usuario que está trabajando

en el entorno CATIA si quiere usar AutoForm-ProcessDesignerforCATIA?

MT: Tenemos un enfoque muy práctico para esta situación. El software se puede usar durante una sesión iniciada de CATIA simplemente añadiendo la licencia de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA cada vez que se solicite. Todos los resultados creados con AutoForm-ProcessDesignerforCATIA se pueden procesar con las funcionalidades nativas de CATIA o por productos de software de terceros sin tener que instalar el software de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA

¿Cuáles son sus expectativas en relación a este producto?

WK: AutoForm-ProcessDesignerforCATIA es un software realmente único para diseñadores de proceso. Puesto que facilita mucho el trabajo diario en los departamentos de diseño de herramienta, creemos que se usará ampliamente en los OEMs y sus proveedores.

CATIA. Además los clientes se benefician de una amplia estandarización en la empresa del proceso de ingeniería y una significativa reducción del tiempo necesario para la creación de las superficies de la matriz en calidad CAD. Los beneficios añadidos son transparencia, consistencia de los datos, así como un valioso apoyo en los procesos de ingeniería.

¿Cuál de las funcionalidades le gustaría destacar?PI: Las funcionalidades más importantes de AutoForm-

ProcessDesignerforCATIA son tres componentes básicos especialmente desarrollados: “Boundary” para la continuación de pieza, “Connect” para rellenar huecos y agujeros, y “Addendum” para la creación de las formas de la matriz. Estas funcionalidades combinan la reingeniería de la superficie con la forma libre de superficies para crear mejores superficies. Las superficies de matriz creadas se caracterizan por una reducción significativa del número de elementos de control y por tener la continuidad apropiada de superficie. Estas superficies se pueden usar inmediatamente para procesos down-stream, tales como el over-crowning, compensación o máquinas CNC.

Particularmente, las características de CATIA desarrolladas para diseñadores de procesos soportan superficies de herramientas. El cálculo de las pestañas desarrolladas se hace fácil y se realiza con precisión combinando el método de los elementos finitos con la creación de la curva basada en CAD. Se pueden crear fácilmente frenos de varias formas, incluso en los extremos. Lo que es más, este software integrado en el entorno de CATIA es completamente compatible con todas las funciones de CATIA V5.

¿Cómo soporta el software al usuario a la hora de crear superficies de matriz?

PI: AutoForm-ProcessDesignerforCATIA permite la creación fácil y sistemática de superficies de matriz. El software implementa una sofisticada metodología que reduce la complejidad del diseño de superficie de matriz dividiendo toda la tarea en pasos lógicos e independientes. En cada paso, referidos como segmentos, el usuario puede focalizarse en solo algunas limitaciones. Además, la creación de una geometría dependiente de la pieza se lleva a cabo por separado de la creación de la geometría relativa a la embutición profunda. Este claro y lógico enfoque paso a paso se acompaña con plantillas e instrucciones de la mejor práctica que guían al usuario a través de cada tarea. El resultado es un diseño claramente estructurado que es fácilmente entendible, modificable y actualizable.

La estandarización en toda la empresa y la consistencia de datos son los retos más recientes que han surgido en este

campo. ¿El software cumple con estos nuevos retos?PI: Sí, el software permite una completa estandarización de toda la

empresa y la consistencia de datos. Usando plantillas con funcionalidades predefinidas y sus dependencias, el software permite la fácil creación de diseños de procesos para nuevas piezas simplemente importando una nueva geometría y ajustando los parámetros adecuados. De este modo, todos los nuevos diseños automáticamente cumplen los estándares. Una estructura de datos comprensible simplifica el uso de estas nuevas funcionalidades y mejora la colaboración interna entre diferentes departamentos y también externa entre OEMs y proveedores.

Cómo fue recibido el software y cuál ha sido la respuesta de sus clientes?

WK: Muchas empresas ya han seleccionado AutoForm-ProcessDesignerforCATIA como su software para la fase de diseño de proceso. La respuesta positiva recibida del rendimiento de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA nos anima y nos motiva a invertir más en nuevas e innovadoras funcionalidades, rendimiento e importantes mejoras, tales como diseño de herramienta en 3D y preparación NC.

Creación sistemática de la superficie de la matriz: diseño de forma en la embutición segmentaria . Se focaliza en el recogedores y escalones

AutoForm Engineering tel. 93 3208422 www.autoform.com

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Las nuevas herramientas como la solución de desarrollo de concepto en 2D hacen más fácil y rápido crear diseños, mientras que las mejoras en

el software NX Realize ShapeTM, un entorno totalmente integrado de modelado sub-división, dan a los diseñadores mayor flexibilidad para producir formas únicas. Además cuenta con una nueva interfaz táctil opcional que proporciona el acceso ampliado a las funcionalidades completas de diseño de NX. Y una mayor integración con el software para la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), a través del entorno Active Workspace de Siemens, que reduce el tiempo de búsqueda de información del producto. NX10 también incluye múltiples mejoras en todas las soluciones integradas de diseño asistido por ordenador y las soluciones de fabricación e ingeniería (CAD/CAM/CAE).

“NX 10 continúa mejorando sus robustas funcionalidades y sus características fáciles de usar, que los clientes necesitan para gestionar la creciente complejidad de los diseños de productos”, dijo Jim Rusk, vicepresidente senior, Product Engineering Software de Siemens PLM. “Las nuevas y mejoradas funcionalidades hacen que la fase de concepto inicial –una de las fases más importantes del diseño- sea más fácil y rápida. La nueva interfaz táctil para una mayor integración con el entorno Active Workspace, permite que NX10 tenga una versatilidad sin precedentes, proporcionando

acceso a los datos del producto en cualquier momento y desde cualquier lugar. Este mayor acceso ayuda a nuestros clientes a tomar decisiones inteligentes que se traducen en mejores productos”.

El aumento de la complejidad del producto hace que el modelado 3D sea el método preferido para el diseño de productos en todo el mundo. En algunas industrias, incluyendo las de maquinaria y las de electrónica compleja es más fácil y rápido crear un diseño esquemático inicial en 2D. La nueva solución de desarrollo de concepto en 2D permite a los diseñadores explorar conceptos en 2D para crear nuevos diseños hasta tres veces más rápido. Una vez el diseño está terminado puede ser fácilmente migrado a 3D para completar el modelo.

Las mejoras en la solución NX Realice Shape permiten a los diseñadores aún más control sobre el modelado geométrico para producir productos con formas muy estilizadas o superficies complejas. NX Realice Shape se basa en el modelado por subdivisión, un enfoque matemático para crear geometría 3D con formas suaves y fluidas, pionero en la industria del entretenimiento. Esta herramienta se integra a la perfección con NX y ayuda a reducir el tiempo de desarrollo de productos mediante la eliminación de los múltiples pasos asociados al uso de herramientas independientes para el diseño y desarrollo de ingeniería.

La nueva interfaz táctil opcional de NX 10 añade flexibilidad para acceder a NX desde tablets que funcionan con sistema operativo de Microsoft Windows®. Esto hace que sea más fácil usar NX cuando y donde sea necesario mejorando la colaboración y la productividad.

Combinando el acceso mejorado a NX con una estrecha integración con Active Workspace, la innovadora interfaz del software Teamcenter de Siemens, permite a los usuarios encontrar rápidamente la información relevante, incluso a partir de múltiples fuentes externas de datos. Se puede acceder a Active Workspace a través de la web o desde cualquier dispositivo en cualquier lugar.

SIEMENS NX 10 OFRECE UNA MAYOR FLEXIBILIDAD EN DISEÑO Y UNA PRODUCTIVIDAD HASTA 3 VECES MÁS ALTA

Versatilidad y productividad sin precedentes La última versión del software NXTM (NX 10) de Siemens incluye nuevas funcionalidades que aportan mayor flexibilidad al desarrollo de producto y permiten aumentar hasta 3 veces la productividad

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NX 10 tiene una serie de funcionalidades CAD/CAM/CAE adicionales, incluyendo el nuevo entorno de NX CAE multifísico que mejora significativamente la integración en simulación mediante la conexión de dos o más solvers para agilizar el proceso de realizar simulaciones complejas. El entorno multifísico ofrece una apariencia consistente para realizar simulaciones multifísicas que permitan a los ingenieros crear fácilmente soluciones acopladas sobre la misma malla usando elementos comunes, propiedades, condiciones de contorno y controles y opciones de solvers.

Las nuevas funcionalidades especificas de la industria de NX CAM permiten que los ingenieros programen más rápido y que las piezas mecanizadas tengan mayor calidad. Las nuevas estrategias de desbaste dinámicamente ajustadas se adaptan de forma automática a la geometría de la pieza para permitir mejores mecanizados moldes y matrices. Las nuevas funcionalidades de programación de inspección automatizada de NX CMM (máquinas de medición de coordenadas) permiten el uso de PMI (Información sobre la fabricación del producto) para crear trayectorias de inspección. Esto ayuda a acelerar significativamente el proceso de inspección en comparación con el actual método de punto de contacto.

NX 10 también incluye nuevas funcionalidades de diseño de la línea de producción para el montaje de fabricación de automóviles. La nueva aplicación de diseño permite a los ingenieros diseñar y visualizar los diseños de líneas de producción en NX, y usar los softwares Teamcenter y Tecnomatix de Siemens para gestionar los diseños y validar y optimizar los procesos de fabricación.

SIEMENS PLM SOFTWARE tel. 93 5102200www.siemens.es/plm

El aumento de la complejidad del producto hace que el modelado 3D sea el método

preferido para el diseño de productos en todo el mundo. En algunas industrias, incluyendo las de maquinaria y las de electrónica compleja es más fácil y rápido crear un diseño esquemático inicial en 2D. La nueva solución de desarrollo de concepto en 2D permite a los diseñadores explorar conceptos en 2D para crear nuevos diseños hasta tres veces más rápido. Una vez el diseño está terminado puede ser fácilmente

migrado a 3D para completar el modelo

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SOLIDWORKS 2015 cubre todos los aspectos del proceso de desarrollo de producto en un entorno 3D intuitivo e integrado, que incluye diseño 3D,

simulación, diseño eléctrico, gestión de datos del producto y comunicación técnica. Además, la nueva característica Collaborative Sharing ofrece acceso a la plataforma 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes y sus capacidades en la nube.

“Hemos escuchado a nuestros usuarios y hemos notado que, a medida que sus negocios crecen, sus diseños necesitan expandirse rápidamente”, comenta Bertrand Sicot, CEO de SOLIDWORKS, Dassault Systèmes. “Esta es la razón por la que estamos tan atentos a las necesidades de nuestros usuarios. Más del 90% de las funcionalidades de SOLIDWORKS 2015 han sido solicitadas directamente por nuestros clientes. Con el acceso a la plataforma 3DEXPERIENCE, los usuarios ya pueden conectar las aplicaciones de SOLIDWORKS existentes en su escritorio a la nube y empezar a desarrollar nuevos procesos de negocio y disfrutar de las aplicaciones de nueva generación de la plataforma, como la inminente aplicación de SOLIDWORKS, Industrial Design. Todas estas novedades son un reflejo de nuestro compromiso con los usuarios”

SOLIDWORKS 2015 no solo ofrece las mejoras solicitadas por los usuarios, sino también soluciones para una amplia variedad de industrias y mercados. Por ejemplo, ahora más que nunca, se puede mejorar la estética de la ropa y los productos de consumo, simular la construcción de maquinaria, construcción de infraestructuras y de herramientas.

“Poniendo el foco en los procesos de fabricación directos desde el modelo 3D, es importante que cambiemos nuestra visión a una definición basada en el modelo para que podamos reducir el ciclo completo de diseño y simplificar la forma en la que hacemos las cosas”, declara Ryan Trulli, Mechanical Engineer de GE Oil & Gas. “Con la definición basada en el

DASSAULT SYSTÈMES PRESENTA SOLIDWORKS 2015, QUE PERMITE EL ACCESO A LA PLATAFORMA 3DEXPERIENCE Y NUEVAS MEJORAS COMPLETAMENTE IMPULSADAS POR LOS USUARIOS

Diseño en la era de las experiencias Dassault Systèmes, the 3DEXPERIENCE Company, presenta SOLIDWORKS 2015, el último lanzamiento dentro del exitoso portfolio de aplicaciones (de software) de diseño 3D de la compañía. Con SOLIDWORKS 2015, los usuarios obtienen acceso a capacidades alojadas en la nube y a un mayor abanico de opciones para mejorar la productividad, los procesos de trabajo y los costes operativos

SOLIDWORKS 2015 no solo ofrece las mejoras solicitadas por los usuarios, sino también soluciones para una amplia variedad de industrias y mercados

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SOLIDWORKS tel. 902 147741 www.solidworks.es/launch

modelo con la que cuenta SOLIDWORKS, el modelo 3D en sí mismo contiene los datos dimensionales necesarios para hacer una parte. Esto implica crear menos documentación, menos emails yendo de un lado a otro y menos carpetas que mantener una vez el proyecto se haya completado”.

Mejoras del porfolio de SOLIDWORKS 2015:A continuación se detallan las características más

requeridas por los usuarios y las mejoras incluidas en el porfolio de SOLIDWORKS 2015:

Mejoras de la productividad diariaConcentrarse en diseñar, no en modelar, con

especificaciones nuevas que reducen los pasos de creación geométrica.

Compartir información más rápidamente: rendimiento general mejorado, análisis más rápidos y enfoques directos que ofrecen a los usuarios los datos necesarios para tomar decisiones rápidas y continuar diseñando.

Experiencia de usuario mejorada: una interfaz gráfica mejorada que presenta una vista clara de los datos críticos para ayudar a centrarse en el diseño.

Simular escenarios de múltiples diseños: evaluar rápidamente los efectos de un gran número de combinaciones en un modelo y monitorizar los resultados

MySolidWorks Standard: el nuevo MySolidWorks Standard y Profesional ofrece más de 100 horas de materiales formativos e intercambio de documentación online de SOLIDWORKS.

Optimizar los procesos de trabajoCollaborative Sharing: a través del acceso a las

herramientas de colaboración social y la gestión online de los datos de la plataforma 3DEXPERIENCE, los usuarios pueden beneficiarse de un desarrollo más rápido y una toma de decisiones más ágil.

SOLIDWORKS Treehouse: posibilita el diseño descendente creando ensamblajes de forma visual, permitiendo que las estructuras de producto sean gestionadas desde el principio del diseño de los proyectos.

Web2 for SOLIDWORKS Enterprise PDM: con la conectividad móvil, los usuarios pueden conectarse a Enterprise PDM desde cualquier ubicación en cualquier momento.

Reducir los costes operativosSOLIDWORKS Model Based Definition: novedad que

ayuda a mejorar la comunicación entre los equipos de diseño y producción permitiéndoles intercambiar información de diseño y producción (PMI) en 3D.

SOLIDWORKS Inspection: el proceso de creación de documentación se simplifica, permitiendo a los usuarios organizar y comparar datos de referencia a producción para el control de calidad.

SOLIDWORKS electrical: para desarrollar más rápidamente esquemas eléctricos e incorporarlos al modelo 3D con un mejor tratamiento de mazos de cables e integración de sistema.

Análisis de coste mejorado: los usuarios pueden estimar los costes a través de muchos métodos de producción, incluyendo soldaduras, plásticos, fundición e impresión en 3D.

Solucionar más retos de diseñoMejorar la productibilidad de productos con Curvatura

Compuesta: aplana automáticamente los modelos 3D, para ayudar a identificar problemas relativos a la fabricación y los materiales. Esta característica es especialmente útil para las industrias de moda, calzado, tapicería y astilleros.

Mejorar la estética y la usabilidad de los productos: crea redondeos asimétricos para las piezas, ensamblajes y superficies, ofrece a los usuarios en los sectores de alta tecnología, medicina y consumo, mejor flexibilidad para modelar de forma más estilizada y ergonómica.

Simular de una forma más precisa los componentes de maquinaria: desarrollar maquinaria de construcción de forma más precisa y herramientas con cadenas de rodillos automatizadas ayuda a asegurar su funcionamiento y usabilidad.

Transmisiones y componentes

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Las cuatro causas más comunes son:- Lubricación inadecuada - Contaminación - Sobrecarga - Manipulación e instalación inadecuadas

Estas condiciones afectan a una gran variedad de tipos de rodamientos, incluidos los rodamientos cilíndricos, esféricos, de agujas, cónicos y de bolas.

El daño en los rodamientos de la maquinaria industrial puede tener unas consecuencias significativas, entre las que se incluyen las siguientes:

- Lesiones del personal de la planta- Disminución de la eficiencia operativa- Costes de reparación o sustitución de rodamientos- Costes de reparación o sustitución de otros componentes -como alojamientos y ejes- que pueden resultar dañados a consecuencia del mal funcionamiento de los rodamientos a través de vibraciones o de temperaturas elevadas - Períodos de inactividad inesperados de los equipos

Para garantizar la máxima vida útil de los rodamientos y evitar las graves consecuencias derivadas de su mal funcionamiento, es importante que los técnicos y los directores de las plantas sepan cómo deben controlar y evitar las circunstancias que provocan daños en los rodamientos.

Lubricación inadecuadaLa mayor parte de los daños de los rodamientos se

deben a una lubricación inadecuada, que se puede clasificar en ocho categorías básicas: lubricación excesiva, lubricación insuficiente, especificación incorrecta, mezcla o incompatibilidad de lubricantes, sistemas e intervalos de lubricación incorrectos, deterioro de grasas o aceites, contaminación por acción del agua y contaminación por residuos.

Trabaje con el fabricante del equipo original y con el proveedor de rodamientos para especificar la cantidad, el tipo, el grado, el sistema de suministro, el ciclo de reposición, la viscosidad y los aditivos adecuados del lubricante. Los lubricantes deben adaptarse a cada tipo de rodamiento en

función de determinados factores, como los antecedentes, la carga, las velocidades, los sistemas de retención, las condiciones de servicio y la esperanza de vida útil.

Los fabricantes o los distribuidores deben proporcionar recomendaciones detalladas sobre condiciones de almacenamiento, tiempo máximo de almacenamiento, sistemas de suministro, niveles de filtración y otras precauciones. Se recomienda consultar con el fabricante o con el distribuidor si se produce cualquier cambio en las condiciones durante el tiempo de funcionamiento, por insignificante que pueda parecer.

La mezcla de diferentes grados y marcas de grasas o aceites puede tener consecuencias desastrosas. Los lubricantes deben ser totalmente compatibles para funcionar correctamente a lo largo del tiempo. Algunos lubricantes no pueden mezclarse con otros debido a una serie de diferencias significativas en cuanto a su formulación química (agentes espesantes, aceites base, aditivos, etc.).

Antes de cambiar de lubricante, se debe consultar siempre con el proveedor correspondiente para asegurarse de que sea compatible. En algunos casos, puede ser necesario realizar una prueba especial. Si el proveedor le confirma que puede realizar el cambio, deje pasar un tiempo suficiente para que se elimine del sistema todo el lubricante antiguo. También puede ser un buen momento para revisar el estado de las líneas, de los conectores, de los distribuidores y de las bombas y los sellos y tomar las medidas correctivas necesarias.

Una vez seleccionado y aplicado el lubricante, hay que controlar siempre tanto el lubricante como los rodamientos para detectar posibles señales de alarma.

Un método habitual de control es la monitorización periódica o continua de la temperatura. Si los rodamientos funcionan a una temperatura superior a 82 ºC (180 °F), tenga en cuenta que se puede reducir drásticamente la vida útil del aceite (incluso si se utilizan inhibidores de la oxidación). Una temperatura de funcionamiento elevada puede estar causada por una elevada temperatura ambiente o de procesos o por condiciones de funcionamiento extremas que aumenten la fricción de la superficie de contacto de

Los enemigos de los rodamientos: prevención de causas comunes de daños en sistemas de rodamientosLos “enemigos” de los rodamientos son una serie de condiciones que pueden causar daños en los sistemas de rodamientos y provocar el fin prematuro de su vida útil. Cuando un rodamiento no llega al final de su vida útil, suele ser por una o varias de estas causas


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los rodillos. Una temperatura ambiente muy baja también afecta a los lubricantes, ya que produce un aumento de su espesor y, por tanto, una posible circulación inadecuada del lubricante. Póngase en contacto con el proveedor del rodamiento para que le informe sobre el intervalo aceptable de temperaturas de funcionamiento.

Se pueden producir daños en los rodamientos si su lubricación es inadecuada por cualquier motivo. El aspecto de los rodamientos es muy variado en función de los daños que hayan sufrido. Se pueden observar cuatro niveles de daños progresivos:

- La decoloración es un oscurecimiento del metal que se produce debido a un contacto entre metales que provoca un aumento excesivo de la temperatura del rodamiento. Concretamente, se debe comprobar si hay decoloración en las pistas y en los rodillos. En los casos menos graves, la decoloración de las superficies de rodamiento se debe a manchas producidas por el lubricante. En los casos más graves, la decoloración se produce en el propio metal a causa de una temperatura elevada. - El rayado o descascarillado de cualquier tipo o grado es indicador de un problema grave de lubricación que requiere una atención inmediata. Se debe comprobar si el metal tiene marcas o está descascarillado.- El rayado localizado se debe a una elevación de temperatura localizada, a la ruptura de la película lubricante y al contacto mecánico directo entre los componentes. En los rodamientos de rodillos cónicos, estos daños se podrían manifestar como un rayado del extremo del rodillo de mayor tamaño y de la pestaña de guía de los anillos. - Se puede producir un cierre total del rodamiento cuando una elevada temperatura localizada o un desgaste continuado provocan un cambio significativo en la geometría original del rodamiento o en su holgura interna. El resultado puede ser el deslizamiento oblicuo de los rodillos, la destrucción de la jaula, la transferencia de metal, el aumento del par motor o la pérdida de potencia y el gripado total del rodamiento (Figura 1).

Si se observa cualquiera de estas condiciones, se debe consultar con un ingeniero de servicio para poder determinar el estado del equipo, del lubricante y del rodamiento y realizar un análisis del origen de los daños. En la mayoría de los casos, es necesario reparar los rodamientos para poder volver a instalarlos y utilizarlos.

ContaminaciónLa entrada de partículas extrañas es otra causa común de

problemas en los rodamientos. Las partículas extrañas (de polvo, suciedad o residuos), por pequeñas e insignificantes que sean, pueden afectar a la película de aceite, dañando la superficie de los rodamientos y reduciendo su vida útil. El agua es especialmente nociva para los lubricantes. Una cantidad de tan solo un uno por ciento de agua en la grasa o en el aceite puede tener un impacto significativo en la duración de un rodamiento.

Los sellos son esenciales para garantizar la protección contra la contaminación. Para empezar, es importante elegir los sellos adecuados. Se debe consultar con los fabricantes para asegurarse de que el sello sea adecuado para la aplicación. El proveedor tendrá que conocer el rendimiento del equipo, los requisitos de montaje, el sistema de lubricación, la orientación de los ejes y otros factores medioambientales. Hay ciertos elementos esenciales, como el tipo de sello, su sistema de montaje y los materiales con los que está fabricado.

Sugerencias generales para la selección y el mantenimiento de los sellos:

- Utilice únicamente sellos adecuados para las condiciones medioambientales y de funcionamiento de la maquinaria. - Utilice tapas externas u otros procedimientos para evitar que se acumulen residuos en los sellos o alrededor de ellos.- Compruebe regularmente el estado de los sellos de labios radiales (flexibilidad, endurecimiento o agrietamiento) y el contacto con el eje. - Busque señales de fuga y sustituya los sellos dañados lo antes posible. - Evite una purga de grasa excesiva en los sellos de labios. Los labios del sello pueden perder contacto y eficacia. - Tenga cuidado al utilizar equipos de pulverización por aire comprimido, vapor o agua para la limpieza externa periódica. Muchos sellos rotativos no están diseñados para resistir la acción del vapor o la acción directa de los sistemas de pulverización de alta presión. Es muy fácil dañar los sellos y permitir la entrada de contaminantes en los equipos. - Al desmontar equipos de gran tamaño, no se deben utilizar cadenas, cables metálicos ni eslingas sucias que puedan rayar las superficies de sellado.- Si las superficies de fricción están desgastadas, se deben rectificar de acuerdo con las especificaciones originales de acabado y diámetro.

A continuación se indican tres prácticas recomendadas para reducir la contaminación:

- Cuando se retiran los rodamientos para someterlos a una inspección, se deben lavar y secar. Después de lavarlos y secarlos - o cada vez que se almacenan -, se deben cubrir con aceite u otro conservante y envolver en papel protector.- Se deben tomar regularmente muestras de aceite o grasa para examinarlas. Lo ideal es que las propiedades del aceite o de la grasa sean constantes. Si se observan partículas sólidas, habrá que determinar su posible origen y tomar las medidas correctivas oportunas.

Figura 1: rodamiento completamente gripado por una generación excesiva de calor


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- Es mejor no confiar exclusivamente en los filtros para controlar la contaminación. En entornos duros, en los que los filtros pueden estar sometidos a un uso intensivo, los técnicos deben realizar una cuidadosa planificación de inspecciones o sustituciones regulares de los elementos de los filtros.

Se pueden producir diversos daños si los rodamientos se contaminan con partículas extrañas. Por ejemplo, la presencia de partículas finas extrañas en el rodamiento puede provocar un desgaste abrasivo excesivo. La arena, los metales finos procedentes de operaciones de torneado o mecanización y los metales finos o los carburos de los engranajes pueden desgastar o alisar los elementos rodantes y las pistas. El desgaste abrasivo también puede afectar a otros elementos de maquinaria o acelerar el desgaste de los sellos y reducir el rendimiento. Una limpieza inicial inadecuada de los alojamientos y de las piezas, una filtración ineficaz o un mantenimiento inadecuado de los filtros pueden permitir la acumulación de partículas abrasivas.

La circulación de partículas duras a través del rodamiento puede causar picaduras y grietas en los elementos rodantes y en las pistas. Las virutas metálicas o las partículas grandes de suciedad que quedan depositadas tras el uso de los equipos debido a una limpieza inadecuada de los alojamientos pueden originar daños prematuros por fatiga. Algunas de las causas de la contaminación interna por residuos son el desgaste de engranajes, ranuras, sellos, embragues, frenos y juntas, la limpieza incorrecta de los alojamientos y la presencia de componentes dañados o astillados. Estas partículas duras viajan dentro del lubricante a través del rodamiento y acaban desgastando las superficies. El metal extraído alrededor de las abolladuras que actúan como elevadores de la tensión de superficie causa un astillamiento prematuro y reduce la duración del rodamiento.

El ranurado se debe a un desgaste extremo causado por virutas o partículas de metal. Estos agentes contaminantes que se alojan en el material de jaula blando pueden crear ranuras en los elementos rodantes (Figura 2). Esta situación da lugar a una deformación de la superficie de contacto de rodadura y puede reducir la vida útil del rodamiento.

El grabado o la corrosión es uno de los problemas más graves que afectan a los rodamientos (Figura 3). El acabado de superficie controlado en las pistas y en los elementos rodantes hace que sean susceptibles de daños de corrosión causados por la humedad y el agua si no se protegen debidamente. El grabado suele estar causado por una acumulación de vapor condensado en el alojamiento del rodamiento debida a cambios de temperatura o a condiciones de almacenamiento inadecuadas. Los equipos que están inactivos durante períodos de tiempo significativos pueden sufrir este tipo de daño, que es muy perjudicial y que puede producir rápidamente daños de astillamiento graves.

SobrecargaLa sobrecarga se produce cuando se fuerzan los

rodamientos más allá de los límites de diseño evaluados en lo referente a la carga, la velocidad o la temperatura. Cuanto mayor es la sobrecarga, más se reduce la duración del rodamiento. Los componentes circundantes también se pueden ver afectados. En casos extremos, puede llegar a producirse una fractura de los componentes del rodamiento.

Figura 2: el alojamiento de grandes partículas contaminantes en el material de jaula blando puede provocar daños de ranurado

Figura 3: el aro interior de este rodamiento cilíndrico presenta daños de grabado y corrosión

Figura 4: el aro interior de este rodamiento de bolas muestra daños de astillado por fatiga extrema que han provocado una fractura


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Aunque la sobrecarga puede producirse por un uso inadecuado, también se puede deber al uso de un diseño de rodamiento inadecuado para la aplicación. Para elegir el tipo de rodamiento más adecuado para cada aplicación, el fabricante del equipo original y el fabricante del rodamiento deben tener en cuenta la temperatura de funcionamiento, la frecuencia de cambio de temperatura, el tipo y el grado de contaminación potencial, la aceleración y las velocidades de funcionamiento y la vibración, entre otros factores.

Algunas posibles señalas de sobrecarga son el ruido o la vibración, la elevación de la temperatura del sistema, la presencia de virutas metálicas en el lubricante y en los filtros y la disminución del rendimiento del sistema.

Un indicador de sobrecarga es el astillamiento por fatiga, es decir, el descascarillado o la descamación del rodamiento (Figura 4). El astillamiento se produce principalmente en las pistas y en los elementos rodantes del rodamiento.

Otros indicadores de sobrecarga:- Fractura del rodillo (Figura 5)- Descascarillado- Fractura del compartimento inferior del aro exterior - Líneas duras o muestras de deformación plástica en bordes de rodillos y áreas de contacto de pistas de rodadura sin estrías. Estas líneas son negras y se pueden notar pasando por encima una uña o un instrumento afilado.- Deformación de metal en las muescas de las pistas de rodadura con estrías

Si se observa cualquiera de estas señales de daños por sobrecarga, se deben reparar o sustituir los rodamientos para evitar más daños y consecuencias más graves.

Manipulación e instalación inadecuadasLos técnicos deben asegurarse de utilizar los métodos

y las herramientas adecuados al manipular e instalar rodamientos. Los rodamientos son componentes de alta ingeniería e incluso las más leves abolladuras o ranuras pueden afectar a su rendimiento y fiabilidad.

Hasta que están listos para instalarlos, deben estar guardados en su envoltorio protector anticorrosivo. Muchos casos de daños prematuros en los rodamientos se deben a prácticas de almacenamiento inadecuadas. Siempre se deben usar herramientas limpias en un entorno limpio. No se debe retirar el conservante del rodamiento. Un error común es eliminar el conservante aplicado por el fabricante del rodamiento y retirar el embalaje protector. Si debe sacar el rodamiento de su embalaje original por cualquier motivo, aplique conservantes y asegúrese de que las piezas estén bien envueltas. El equipo de atención al cliente del fabricante del rodamiento puede ofrecer información sobre prácticas recomendadas.

También es importante tener registros. Se debe tener un registro de toda la actividad de mantenimiento en el que conste la información de fecha, modelo y número de serie del equipo, conjunto de rodamiento y número de serie (si procede) y fabricante. Se deben incluir comentarios referentes a reacondicionamiento de ejes o alojamiento y otros componentes que se hayan sustituido.

Estos registros pueden ser esenciales para establecer tendencias de rendimiento de los rodamientos, definir intervalos de servicio y planificar el mantenimiento futuro. Los registros también son la línea de base para la solución de problemas de rendimiento de los equipos y para el análisis de daños de los rodamientos relacionados.

Para evitar daños en los componentes de los rodamientos - especialmente en las jaulas - se deben utilizar dispositivos y métodos adecuados durante la manipulación y a lo largo del proceso de instalación (Figura 6). Las jaulas suelen estar hechas de acero bajo en carbono, bronce o latón y, si se manipulan o instalan de forma incorrecta, pueden dañarse fácilmente y causar problemas prematuros de rendimiento de los rodamientos.

Figura 5: la sobrecarga de este rodamiento de rodillos cilíndricos ha provocado la fractura de la superficie del rodillo

Figura 6: la pista interna de este rodamiento de rodillos esféricos muestra una fractura en una pequeña pestaña provocada por el uso de herramientas de instalación inadecuadas


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TIMKEN tel. 91 4111441www.timken.com

Si no se retiran con cuidado las pistas externas de los alojamientos o de los cubos de rueda, se pueden producir rebabas o puntos sobresalientes en los asientos de las pistas externas. Si se realizan cortes o perforaciones en la superficie del asiento del alojamiento con una herramienta, se quedarán áreas levantadas alrededor de la muesca. Si los puntos sobresalientes no se rectifican antes de volver a instalar la pista externa (raspándolos o puliéndolos), se transferirán a través de la pista externa y provocarán otros puntos sobresalientes en el diámetro interior de la pista externa. Esto aumenta la tensión de contacto de rodamiento local y puede provocar una disminución de la resistencia a la fatiga, astillamientos localizados o, en condiciones extremas, fracturas de componentes. Algunos efectos inmediatos de las identaciones y de los cortes profundos son la aspereza, la vibración y el ruido del rodamiento.

A continuación se indican algunos tipos específicos de daños que se pueden derivar de una manipulación, instalación o extracción inadecuadas. Todos pueden ser daños muy graves. Si se detecta cualquiera de estos daños, se debe sustituir o reparar el componente e identificar el origen del daño.

- Abolladura del aro exterior- Fractura de pestaña del aro interior- Rotura de pestaña de pista externa- Ranurado de espacio de rodillo- Abolladura o depresión en las pistas de rodadura (hendiduras)

Lo primero que hay que hacer a la hora de instalar un rodamiento es prestar mucha atención al montaje, a la alineación y al ajuste del rodamiento. En lo referente al montaje del rodamiento, se deben seguir las recomendaciones del fabricante para garantizar un rendimiento adecuado.

También es importante realizar una alineación adecuada durante la instalación, ya que un rodamiento con defectos de alineación estática reduce la vida útil del rodamiento si se excede su capacidad. La reducción de la vida útil dependerá del grado de desalineación. Si la desalineación es excesiva, la distribución de la carga en el rodamiento no se realizará a lo largo de los elementos de rodadura y de las pistas de la forma prevista, sino que se concentrará en una sola porción de los rodillos o de las bolas y las pistas, lo que podrá dar lugar a una fatiga prematura del metal. Las superficies de empalme, los asientos y hombros y las muescas y curvas correspondientes tienen las dimensiones necesarias para

un apoyo y una transmisión de fuerzas adecuados. Deben encontrarse dentro de los límites establecidos por el fabricante del rodamiento.

El ajuste del rodamiento incluye una asignación adecuada de holgura radial interna libre y de montaje, juego axial o, en algunos equipos, precarga axial. Una holgura incorrecta puede causar diversos problemas, entre los que se incluyen el aumento del par motor, tensión, daños en la jaula o sobrecalentamiento.

ConclusiónActualmente, es menos frecuente que se produzcan

daños a gran escala en los rodamientos gracias a las mejoras que se han producido tanto en el diseño de la maquinaria como en la educación y formación de los fabricantes de equipos originales y de los usuarios. También está aumentando cada vez más la diligencia de los operadores en la manipulación, el control y el mantenimiento de los equipos, de los lubricantes y de los asientos.

Sin embargo, sigue siendo igualmente importante comprender las causas principales de los daños en los rodamientos y averiguar cómo se pueden evitar. Se deben tomar las precauciones necesarias para lubricar correctamente los rodamientos, protegerlos de la contaminación, evitar la sobrecarga y manejarlos e instalarlos de forma adecuada. Dichas medidas permiten proteger estos componentes industriales esenciales de los daños, aumentar su tiempo de actividad, prolongar su vida útil y realizar una operación financiera más rentable.

Por Russell Folger, Jerry Rhodes y David Novak, The Timken Company

Russell Folger, director de ingeniería de industrias móviles; Jerry Rhodes, director general de ingeniería de industrias de procesos y calidad eólica; David Novak, director de ingeniería de servicio global en The Timken Company.

Fotografías: The Timken Company

Para garantizar la máxima vida útil de los rodamientos y evitar las graves consecuencias derivadas de su mal funcionamiento, es

importante que los técnicos y los directores de las plantas sepan cómo deben controlar y evitar las circunstancias que provocan

daños en los rodamientos

SEÑALES DE DETERIORO DEL RODAMIENTO


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cuenta con tres radios de flexión que aportan la flexibilidad necesaria para la aplicación. Por lo que respecta al aumento de la capacidad de carga, se ofrecen enlaces centrales que ensanchen el sistema. Cada uno de ellos puede soportar hasta un 50% más de carga. De forma paralela, se ha desarrollado un cierre doble para el travesaño que asegure la correcta fijación de los cables durante el transporte de cargas elevadas, pero que no impida la fácil y rápida apertura mediante destornillador de la cadena.

Todo de un solo proveedorEl sistema P4 se proporciona como una solución

modular procedente de un único proveedor. En la variante de cadena confeccionada o readychain, se entrega como un sistema completo con cables, conectores y puntos de inserción o interfaces, incluso con brazos flotantes de tracción o sistemas de monitorización electrónica. El sistema se entrega listo para ser instalado junto con el carril. Antes de decantarse por una cadena portacables con ruedas, el servicio de instalación de igus diseña el sistema, dibujos y diseños de montaje incluidos. Al trabajar directamente con el cliente, damos respuesta a requisitos individuales.

Los recorridos largos, las dinámicas altas y las cantidades elevadas de cable cobran importancia en los sistemas de suministro de energía para grúas y transporte, pero también

en sectores como la industria del automóvil. Por esta razón, hace 15 años que igus apuesta por los sistemas con ruedas.

Fabricadas en tribopolímeros especiales, el funcionamiento libre de mantenimiento constituye uno de sus principales objetivos. Además, ayudan a reducir el coeficiente de fricción y desgaste de la cadena, con lo que aumenta la durabilidad general de la aplicación. De hecho el coeficiente de fricción de rodadura es un 75 % menor que el de deslizamiento por lo que además se precisa hasta un 57% menos de energía para accionar la cadena.

Gran velocidad, gran recorridoEl concepto de las cadenas portacables con ruedas se encuentra en

un continuo proceso de mejora. El sistema P4 se ha diseñado para cubrir recorridos de hasta 800 m, desplazarse a más de 10 m/s y albergar hasta 50 kg/m. Las ruedas del ramal superior no se desplazan sobre las del ramal inferior, se han dispuesto de forma alterna con lo que no entran en contacto durante el movimiento. A esto hay que sumarle el uso de travesaños autoglide en forma de peine, que se encargan de mantener la cadena en una línea recta.

El paso corto y el tamaño uniforme de los eslabones (independientemente del uso de ruedas) minimizan el efecto poligonal y la cadena se desplaza en silencio y sin problemas. La cadena presenta un radio constante gracias al diseño uniforme de los eslabones. Como consecuencia, las ruedas pueden desplazarse a altas velocidades sin generar un ruido excesivo. Por su parte, los carriles contribuyen al funcionamiento fiable de la cadena, mientras que las áreas de desgaste garantizan su durabilidad al situarse en los laterales de los eslabones y protegerla del contacto continuo con el carril.

Resistente y estableEl funcionamiento estable durante las dinámicas más altas se perfila

como uno de los objetivos del sistema P4 de igus. Para cumplirlo, los eslabones se han equipado con un sistema de topes de freno doble y las tolerancias se han ajustado para eliminar el juego durante el desplazamiento.

También aportan estabilidad al conjunto las conexiones mediante pernos y agujeros, ubicadas en los laterales, y el diseño de lengüeta y ranura, que enlaza unos eslabones con otros.

Las cadenas portacables con ruedas P4 están disponibles con una altura interior de 32, 42, 56 o 80 mm. En cuanto a las anchuras interiores, oscilan entre los 100 y los 400 mm. Cada uno de estos tipos

igus tel. 93 6473950www.igus.es

IGUS AMPLÍA EL SISTEMA DE CADENA PORTACABLES CON RUEDAS P4

Rápido, seguro, silenciosoLas ruedas integradas optimizan los coeficientes de fricción y garantizan la

eficiencia energética en los recorridos largos igus no deja de desarrollar nuevos productos en torno al sistema de cadenas portacables con ruedas P4. Los carriles

de guiado para el modelo P4.80 consituyen un buen ejemplo. De hecho, existe una amplia gama de carriles de guiado aptos para todas las variantes del sistema P4

que presenten una altura interior de 32, 42, 56 u 80 mm. Gracias a un principio de construcción especial, el sistema P4 puede cubrir trayectos de 800 m, o incluso más,

sin renunciar a la eficiencia energética

En el sistema P4 las ruedas del ramal superior y las del ramal inferior se han dispuesto de forma alterna con lo que no entran en contacto durante el movimiento, se encuentran sobre los travesaños en forma de peine autoglide (señalados en color verde). El coeficiente de fricción de rodadura es un 75 % menor que el de deslizamiento por lo que se precisa hasta un 57% menos de energía para accionar la cadena (Fuente: igus)


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La furgoneta “voladora”Para los amantes de los coches antiguos de todo el mundo, pocas cosas son más alemanas que un motor bóxer Volkswagen (VK) de cuatro cilindros refrigerado por agua, ya sea en un Karmann Ghia, un “escarabajo”, una Transporter o, en lo más alto de la gama, un Porsche 356. Desde su aparición en 1936, la marca ha ido produciendo variantes del motor durante setenta años. Hoy en día, tanto por su omnipresencia como por su diseño sólido y sencillo, es para los restauradores y los aficionados a las carreras uno de los motores clásicos más accesibles y fáciles de personalizar

Servir piezas de gran rendimiento para vehículos antiguos que usan el motor bóxer Volkswagen de cuatro cilindros es un gran negocio al que se

dedican multitud de proveedores de Europa y los EE.UU. Una de las empresas más reputadas y con mayor catálogo de componentes de motor, freno y chasis es la alemana Custom and Speed Parts (CSP), afincada en Bargteheide, cerca de Hamburgo.

La empresa, fundada en 1987 por Peter Köhmann y vieja conocida de los entendidos en el mundo de los Volkswagen antiguos, fabrica sus piezas con máquinas herramienta CNC de Haas, componentes que luego prueba en carreras de coches clásicos. Un VW Karmann Ghia Type 34 exquisitamente modificado nos da la bienvenida en la entrada de la sala de exposición de la fábrica de la empresa, rodeado de otras variantes del motor clásico de VW.

El Type 34 de CSP –que la empresa ha alterado profundamente– ostenta el récord del cuarto de milla en su categoría: 8,85 segundos (251 km/h). Su motor de 2.165 cc tiene 500 caballos de fuerza de frenado, que es diez veces superior a la potencia que produce un coche estándar con un bloque y cárter de las mismas dimensiones. CSP realiza casi todas las modificaciones, así como las piezas de los frenos y la suspensión.

“Es nuestra obsesión de fin de semana”, dice Peter. “Las carreras suponen mucho tiempo y dinero, desde luego, pero es un laboratorio de pruebas perfecto para los productos de CSP y, además, son una publicidad muy buena. Queríamos conseguir el mejor coche posible, así que, a la hora de fabricarlo, tuvimos tan en cuenta la calidad y el acabado como el rendimiento. Después de batir el récord, lo pintamos. Y, solo para pintarlo, se necesitaron ¡quinientas horas de trabajo!”.

La apuesta por la calidad de la empresa no solo se aprecia en la estética de los vehículos. Todos los productos de CSP se fabrican conforme a los rigurosos estándares alemanes TÜV.

“Producimos y comercializamos piezas que permiten que los Volkswagen y los Porsche superen las velocidades para que las que se diseñaron originalmente. Tenemos que asegurarnos de que todo lo que fabriquemos y vendamos esté homologado y conforme a los estándares más exigentes. Queremos que nuestros clientes tengan la tranquilidad de saber que pueden conducir su vehículo por la autopista con total seguridad. Existen productos más baratos producidos en fábricas chinas, pero yo no me fiaría de ellos para conducir por las carreteras alemanas”.

CSP dispone de un extenso catálogo de componentes de motores, frenos y chasis El Karmann Ghia VW tipo 34 de CSP, exquisitamente hecho a mano, de potencia

trucada , se encuentra a la entrada del Salón de Muestras de su planta de producción

Las piezas que el subcontratista original de CSP las estaba haciendo de piezas soldadas, CSP era ahora capaz de mecanizarlas a partir de trozos sólidos.


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Thomas Kelm, la mano derecha de Peter Köhmann, es el responsable de la programación y la producción con CNC.

“Al principio, externalizábamos la producción de las piezas”, dice. “La calidad y los plazos de entrega no eran lo que esperábamos, por así decirlo. Y, de repente, la empresa subcontratista cerró. Entonces decidimos comprar un centro de mecanizado CNC Haas VF-3”.

Thomas aprendió a usar SolidWorks y CAMWorks por su cuenta. “Yo soy una persona más de ideas”, dice Peter. “Yo esbozo ideas y Thomas las convierte en modelos CAD y genera el código. Con este método, por fin podíamos hacer realidad las piezas que yo imaginaba. Podíamos diseñarlas, perfeccionarlas y llevarlas a producción rápidamente. Piezas que el subcontratista producía como fabricaciones digitales ahora podíamos mecanizarlas a partir de bloques macizos, con lo que se veían y funcionaban mucho mejor”.

“Por ejemplo, antes teníamos que producir los frenos de disco traseros en dos máquinas: primero en un torno y luego en una fresadora vertical. Ahora los mecanizamos con un solo amarre en la Haas”.

Peter es un gran aficionado a la bicicleta de montaña, así que, al poco tiempo de instalar la fresadora Haas, se dedicó a practicar diseños creando un ampliador de alcance para cambios Shimano de once marchas. Como ocurre con las piezas para los coches Volkswagen, la anilla del cambio Shimano se mecaniza a partir de un bloque macizo y luego se anodiza con una película negra. La empresa no se dedica a las bicicletas, pero es un ejemplo de que las mentes creativas siempre encuentran maneras de aprovechar sus herramientas.

Gracias a la VF-3 y la VF-2SS de Haas, con su husillo más rápido, la empresa también puede fabricar mejores prototipos.

“Usamos las máquinas Haas un poco como si fueran impresoras 3D”, dice Peter. “Por ejemplo, desbastamos unos estribos de freno que luego usamos para ver si se ajustan bien. Aunque el producto final es de hierro fundido, mecanizamos las primeras versiones en aluminio porque es mucho más rápido y sencillo”.

Puede que las piezas acabadas no sean auténticas, pero CSP hace especial hincapié en que el aspecto final sea lo más parecido posible al original. Por ejemplo, la empresa fabrica unos soportes para frenos que el cliente puede usar en vez de los frenos de tambor originales para montar frenos de disco mucho más potentes, y al mismo tiempo mantener la configuración típica de cinco tornillos de las ruedas de los Volkswagen de los sesenta.

Los tamaños del lote varían de una o dos piezas prototipo, a cientos, si la pieza es para stock

Las piezas que el subcontratista original de CSP las estaba haciendo de piezas soldadas, CSP era ahora capaz de mecanizarlas a partir de trozos sólidos.

Thomas Kelm con la Haas VF-3 y un lote de tapas de la válvula de CSP


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HAAS - HITEC tel. 93 5750949 www.HaasCNC.es

Las cubiertas de las válvulas (que pueden apreciarse en la fotografía adjunta) son otro de los productos estrella de CSP. Las originales son piezas de estaño, mientras que las cubiertas de CSP se mecanizan a partir de bloques macizos y se anodizan con capas de colores distintos. Este producto mejorado evita las fugas, aumenta la refrigeración y amortigua el ruido. Y, por supuesto, el aspecto también es fantástico. La pieza que puede verse en la fotografía adjunta es el varillaje del gas. Antes los fabricaba el subcontratista y costaban 9 € cada uno. Ahora los hace CSP y el coste ha bajado hasta los 5 €.

“Producimos unas quinientas unidades de esta pieza, lo que es un volumen bastante grande para nosotros. Solemos fabricar series de entre diez y cien unidades por pieza. Muchos de nuestros componentes antes se hacían uniendo otras piezas, mientras que ahora las fabricamos a partir de bloques macizos. También nos gusta digitalizar las piezas y rediseñarlas

a partir de los modelos. Es una manera muy rápida y eficaz de producir algo nuevo. En el futuro, también nos gustaría invertir en una Haas de cinco ejes para poder mecanizar culatas. Ese es el camino que queremos seguir: piezas más complejas”.

Aparte del Type 34, la fábrica de CSP alberga otros vehículos con motores Volkswagen, la mayoría de los cuales también se emplean para probar piezas. Bajo unas grandes fundas, se esconden dos Porsche 356: uno está semi-restaurado y el otro, aunque tiene un poco de polvo, se encuentra en estado original: una maravilla para los ojos.

Junto a las máquinas CNC Haas, en lo que parece la mesa de acero de una máquina enorme, está la última obsesión de Peter: una Volkswagen Transporter con el parabrisas dividido en dos que CSP está modificando. Esta clásica furgoneta Volkswagen típica de los años sesenta se pintará con los mismos colores que el Karmann Ghia y se utilizará

como vehículo de asistencia del equipo de carreras y para probar piezas nuevas y prototipos. Con la potencia aumentada, la furgoneta “volará”.

Mientras admiramos el último proyecto de Peter, este me da un soporte para frenos: “Una cosa más, muy simple, que antes no podíamos hacer”, empieza. “Grabamos los números de serie en los productos. No parece nada del otro mundo, pero grabar en lugar de estampar números manualmente es mucho más rápido y el resultado final, mucho más profesional”.

Esboza una sonrisa para concluir: “Todo eso es valor añadido. Las máquinas Haas nos han ayudado a fabricar productos mejores, producir piezas nuevas y, en general, perfeccionar todo lo que hacemos. Las cosas nos han salido bien”.

Los acoplamientos de las válvulas estranguladoras se hicieron previamente por un subcontratista al costo para CSP de € 9 cada uno. Ahora, están hechas en casa y cuestan € 5

Las Tapas de válvulas se mecanizan a partir de sólido y están disponibles anodizadas en una variedad de diferentes colores

Custom and Speed Parts (CSP), con base en Bargteheide, cerca de Hamburgo (Alemania) fue fundada en 1987 por Peter Köhmann


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Los acoplamientos de las válvulas estranguladoras se hicieron previamente por un subcontratista al costo para CSP de € 9 cada uno. Ahora, están hechas en casa y cuestan € 5

Como líder tecnológico en rodamientos para husillos principales, Schaeffler ha desarrollado y optimizado todavía más los rodamientos para cabezal de las

series de dimensiones B719 y B70 dentro del programa de mejora continua. Además de la reducción de las tolerancias del ángulo de contacto y de la calidad optimizada de las bolas, los rodamientos también disponen de un concepto de obturación adaptado. Por primera vez, los rodamientos para cabezal de la serie B cuentan también con una jaula de alta velocidad como estándar.

Jaula de alta velocidad como estándar

Un peso reducido y una elevada rigidez son requisitos básicos para que una jaula pueda alcanzar elevadas velocidades y la mayor aceleración posible. La serie de rodamientos para cabezal RS (robusto y rápido) con jaula de alta velocidad cumplen estos criterios, habiéndose probado en campo durante muchos años.

Esta nueva jaula estándar se utiliza ahora por primera vez en las series B719 y B70 de rodamientos a bolas de contacto angular. Dependiendo del tamaño del rodamiento, el uso de esta jaula genera una reducción de peso de un 15-20%, un incremento del 5-10% en la tensión de rotura y un incremento de la resistencia a la flexión de más del 20% en comparación con la jaula estándar anterior.

Un nuevo diseño de jaula y superficies mejoradas también reducen de forma medible la temperatura de funcionamiento y el par de fricción. La fricción es aproximadamente un 15% inferior en los rangos de velocidad superiores. Además de las propiedades mejoradas de fricción, las pruebas comparativas pudieron establecer que las jaulas fabricadas conforme el nuevo estándar eran menos propensas a generar ruido y a las marcas generadas por vibraciones.

Geometría de la obturación mejorada Junto con el diseño de la jaula, Schaeffler también ha

revisado el diseño de la obturación para los rodamientos obturados mejorando la redondez del anillo exterior. Se compensan las desviaciones del diámetro y los errores de redondez con un juego radial en el área relevante.

Además, todas las obturaciones en los rodamientos para cabezal de FAG son libres del plastificador DEHP, clasificado

como nocivo y que, al inicio de 2015, será prohibido por la Regulación Química Europea (European Chemical Regulation), REACH.

Condiciones de funcionamiento constante para aplicaciones

multihilera La reducción de la variación

del ángulo de contacto entre un 35% y un 50% dependiendo del diseño nos permite obtener una mayor uniformidad en términos de rigidez, cinemática y precarga. La carga resultante uniforme en los rodamientos, en particular en los diseños multihilera, proporcionan

unas condiciones de funcionamiento específicas y constantes para el cliente. Unas tolerancias reducidas de las bolas también garantizan una menor vibración por ruido.

A principios de año, los primeros rodamientos que implementaron el estándar eran rodamientos de las series B719. A finales de 2015, está previsto que el estándar se aplique en todas las series B719 y B70. El cambio al nuevo estándar afectará inicialmente a todos los rodamientos con diámetros exteriores de máximo 160mm. Los cambios no suponen ninguna modificación en el diseño interno que requiera aprobación y se producirán como parte del desarrollo continuo del producto.

SCHAEFFLER tel. 93 4803410www.schaeffler.es

DESARROLLO DE LAS SERIES BÁSICAS CON JAULA DE ALTA VELOCIDAD

Los rodamientos para cabezal abren un nuevo abanico de clases de rendimiento

Los rodamientos para cabezal de la serie B conforman la base de la gama de rodamientos para cabezal de FAG y pueden ser utilizados en una amplia gama

de aplicaciones de cabezal. Se caracterizan por su precisión y su capacidad para alcanzar altas velocidades, además de su elevada capacidad de carga

Rodamientos para cabezal FAG RS (Robusto & Rápido) de la serie B


· nº 203 · febrero 2015 ·48

Los transportadores pesados empleados en canteras, minas, fábricas de cemento y otras plantas, muelles de carga y otras instalaciones portuarias, logística

y demás aplicaciones con manutención de materiales, pueden llevar cargas muy pesadas, por lo que tienen que considerarse los peligros potenciales que presentan. En general, estos transportadores se emplean de modo seguro y responsable, con un cuidado especial cuando intervengan circunstancias inusuales, y con una serie de sistemas de seguridad incorporados en los mismos.

Uno de los elementos clave de un transportador es el freno de inmovilización, el cual se emplea para inmovilizar el transportador cuando no está en marcha, durante los trabajos de mantenimiento o por la pérdida de la energía que acciona el freno. Este freno reduce la posibilidad de que el transportador comience a desplazarse impulsado por su propia carga, una situación que muy rápidamente presentaría grandes peligros.

Situaciones parecidas pueden también ocurrir en otros campos, con equipos como las grúas, los aparatos elevadores y las escaleras mecánicas, en sectores como la energía, el petróleo y el gas natural; los frenos de

inmovilización pueden emplearse también aquí, aunque su construcción deba adaptarse a las necesidades particulares de cada aplicación.

Para cubrir la posibilidad de una pérdida total de la energía de accionamiento, la mayoría de los frenos de inmovilización están actuados por resorte. Esto significa que sin la energía externa que mantiene el freno abierto, el resorte actúa sobre las zapatas para bloquear el freno, lo que a su vez inmoviliza el transportador.

No obstante, hay un inconveniente que debe considerarse. A pesar de que la actuación del resorte ofrece protección en el caso de pérdida de energía, dificulta también mucho más las tareas de mantenimiento. Cuando, para las tareas de mantenimiento, se corta la energía de un freno de actuación por resorte, se produce el bloqueo del disco del freno. Para acceder a las zapatas, hay por tanto que comprimir los resortes, lo que acumula mucha energía potencial en el freno.

Para tratar este problema, Twiflex ha incorporado en sus frenos para transportadores un dispositivo único que resuelve el riesgo de bloqueo del freno durante el mantenimiento, algo que puede presentar peligros para

Freno de inmovilización con mayor seguridad para el mantenimiento de los transportadores Un transportador cargado con una carga elevada puede acumular una energía potencial enorme. Steve Powell, responsable de productos de Twiflex Ltd., una empresa del grupo Altra Industrial Motion, analiza los frenos de inmovilización para transportadores, y cómo pueden estos frenos mejorar la seguridad durante el mantenimiento

La tapa del freno de inmovilización puede quitarse con facilidad para cambiar la capacidad del freno

La pletina de retención del husillo se desmonta de modo rápido y simple

La construcción innovadora del freno Twiflex conlleva métodos de trabajo en seguridad


49· nº 203 · febrero 2015 ·

el personal. Este dispositivo de seguridad puede aplicarse rápidamente, y permite quitar las zapatas y realizar el mantenimiento sin el riesgo de que el freno actúe y bloquee el disco.

En la construcción de los frenos industriales convencionales se emplea un dispositivo de desbloqueo mecánico, con sistema de tuerca y perno central para soportar la fuerza del resorte y prevenir el bloqueo del freno durante el mantenimiento. Sin embargo, este dispositivo sólo es operativo mientras la tuerca pueda mantener su integridad; si la tuerca fallara por cortadura de los filetes de la rosca, el freno se cerraría. En caso de ocurrir esto, podrían producirse lesiones serias a los técnicos que estuvieran realizando el mantenimiento, e incluso a cualquier persona situada cerca del transportador.

El dispositivo de Twiflex difiere de las demás soluciones porque elimina la actuación de la fuerza del resorte en el freno mientras éste está sin energía; es decir, no hay fuerzas que actúan sobre las zapatas, por lo que no hay la posibilidad de un cierre súbito cuando se aplique el dispositivo correctamente. Con la presión hidráulica aplicada, el técnico de mantenimiento puede actuar un husillo de ajuste, lo que distiende los resortes. Al eliminarse entonces la presión hidráulica, los resortes pueden extenderse sin actuar en el freno. En este estado, tanto la carga de los resortes como la presión hidráulica son nulas, y el freno no tiene ninguna energía potencial almacenada.

Este dispositivo de seguridad ofrece una serie de ventajas. En primer lugar, las operaciones de mantenimiento básico como el cambio de zapatas puede realizarse rápidamente y, comparado con los frenos convencionales, con menos riesgo de lesiones debido al cierre súbito. Secundo, con este sistema de seguridad, la presión del freno puede ajustarse con facilidad mediante el cambio de los suplementos correspondientes en la tapa del freno. Finalmente, se facilita la instalación del freno sin necesidad de presión hidráulica.

Este dispositivo de seguridad está disponible en muchos de los frenos Twiflex para transportadores, entre ellos los frenos modulares de la series VKSD y VBS. Además, los equipos técnicos de Twiflex constituyen un fondo de conocimientos y experiencia de primera clase, y pueden colaborar con los usuarios de transportadores con el fin de desarrollar sistemas de freno y de seguridad totalmente especiales y optimizados. En estos casos, se invierte una cantidad considerable de tiempo y esfuerzo para la adquisición electrónica de datos útiles y su posterior análisis, con el fin de asegurar que el proyecto cubra todas las posibles eventualidades en la explotación del equipo.

ALTRA INDUSTRIAL MOTION tel. 001 781 917 0600 www.altramotion.com

Para el mantenimiento de las zapatas se emplean herramientas normales

La construcción innovadora del freno Twiflex conlleva métodos de trabajo en seguridad

La presión del freno puede ajustarse fácilmente mediante el número de suplementos montados en la tapa del freno

Este dispositivo de seguridad está disponible en muchos de los frenos Twiflex para transportadores, entre ellos los frenos modulares de la series VKSD y VBS


· nº 203 · febrero 2015 ·50

La versatilidad de esta pinza convence en términos de eficiencia energética y económica. El nuevo diseño de la

carcasa de esta pinza ayuda a aumentar el dinamismo de sistemas ya existentes o posibilitar el uso de robots de menor tamaño.

La pinza estándar de peso ligero CGH es el resultado de modernos métodos de simulación y de intensivas series de testeado, junto con procesos de fabricación económicos. La pinza de largo recorrido se beneficia de las características del material CFC: Su vida útil es cuatro veces mayor y su fuerza tensil es el doble que la del aluminio.

El peso de la pinza se ha reducido hasta en un 40%. Para sacar provecho de las ventajas de la tecnología de fibra de composite y para asegurar la estabilidad de la pinza, los ingenieros de desarrollo de SCHUNK han diseñado la carcasa de la pinza de acuerdo con los requisitos de esfuerzos admisibles usando el proceso de transformado de la resina (RTM).

El resultado es una pinza ligera y rígida, con una elevada resistencia a esfuerzos de torsión. Con un peso de 11,7 kg, la pinza CGH ofrece una fuerza de agarre de 2.500 N y una apertura variable por dedo de hasta 160 mm. La pinza puede manipular piezas en movimiento de hasta 12,8 kg.

La tecnología de guiado por bolas asegura que los momentos de fuerza se distribuyan de manera óptima entre todos los rodamientos internos. Ésto resulta en un incremento de la eficiencia de la pinza: alrededor de un 90% de la energía empleada llega hasta el dedo de la pinza por completo.

Variando la cantidad y la distancia de las bolas de guiado, es posible realizar un ajuste para cada tipo de carga. Para casos particulares con cargas elevadas o longitudes de dedos muy largas, la distancia entre las bolas de guiado se aumenta.

Por lo tanto, es posible usar dedos con longitudes de más de 1.000 mm garantizando aproximadamente las mismas fuerzas de agarre en toda la longitud del dedo. Las posiciones de cierre y apertura se pueden ajustar y no es necesario alimentar los cilindros por completo en cada ciclo. Así, se minimiza el tiempo de ciclo y se reduce el consumo de aire comprimido.

El sistema de correa y dedos sincronizados asegura que la pinza trabaja de forma precisa en caso de aperturas variables, donde tanto pequeños como grandes componentes pueden ser manipulados alternativamente. Es posible adaptar varios robots a través de un adaptador tipo ISO.

SCHUNK tel. 93 7556020www.schunk.com

Estreno mundial: pinza estándar de largo recorrido con carcasa de fibra de composite de carbonoLa pinza de largo recorrido CGH de SCHUNK representa un hito en el campo de la manipulación: Por primera vez, SCHUNK, la compañía de tecnología de fijación y sistemas de agarre, consigue desarrollar una pinza de peso reducido con carcasa de fibra de carbono (CFC)

Peso ligero con gran fuerza: la pinza de gran recorrido CGH de SCHUNK pesa 11,7 kg.

Tratamientos

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Estos factores abarcan desde la elección del producto de limpieza adecuado hasta el embalaje de las piezas limpias, pasando por el tratamiento de los baños. La

feria parts2clean, que abre sus puertas en el recinto ferial de Stuttgart de 9 al 11 de junio de 2015, ofrece informaciones sobre todos estos temas.

“Sea la industria de automoción, las técnicas medicinales, el sector aeronáutico, la mecánica de precisión, la óptica o la electrónica: prácticamente todos los sectores industriales exigen el cumplimiento de normas estrictas de limpieza de las piezas. De esto se deriva la necesidad de realizar mayores esfuerzos en los procesos de limpieza”, explica Olaf Daebler,

jefe de división y responsable de parts2clean, de Deutsche Messe AG. Para tener seguridad, la solución adoptada en muchos casos reza “lo más limpio posible”, lo que va en detrimento de la rentabilidad y, por ende, de la competitividad. Para paliar esta dificultad, hay que adoptar una solución de limpieza adaptada a los requerimientos que permita optimizar el resultado de la limpieza y reducir los costes al mismo tiempo. “Como feria clave internacional, parts2clean presenta una amplia oferta que incluye todos los ámbitos de la limpieza industrial, desde las instalaciones y agentes hasta la protección anticorrosiva, la conservación y el embalaje, pasando por el tratamiento de los baños y el control de la limpieza”, afirma Daebler.

PARTS2CLEAN PRESENTA EL ESTADO DEL ARTE Y LAS ÚLTIMAS TENDENCIAS: MAYOR CALIDAD Y EFICIENCIA GRACIAS A SOLUCIONES DE LIMPIEZA OPTIMIZADAS

Limpieza industrial de piezas: máximo resultado con el mínimo coste La limpieza de piezas y superficies es un proceso costoso. Y el esfuerzo necesario para llevarlo a cabo depende en gran medida de las exigencias concretas en cada caso. No obstante, independientemente de que se trate de un simple desengrasado o de una tarea de limpieza técnica necesaria para obtener la calidad requerida de forma rápida, económica y segura para el proceso en cuestión, existen varios factores importantes más allá de la propia instalación de limpieza

Tratamientos

53· nº 203 · febrero 2015 ·

DEUTSCHE MESSE AG tel. +49 (0) 511 89 31059www.parts2clean.de

Adoptar soluciones de limpieza eficientes y seguras para los procesos usados

Los procedimientos de limpieza química con agentes líquidos suelen ser la solución preferida en gran parte de las tareas de limpieza industrial. En estos procedimientos, los costes operativos, así como la calidad y la estabilidad del proceso dependen de forma decisiva de la capacidad de disolución de los agentes usados. A la hora de seleccionarlos se aplica la regla: “lo que se parece se junta”. Esto quiere decir que para limpiar una superficie ensuciada por sustancias a base de aceites minerales, es decir sustancias apolares como por ejemplo los aceites de mecanizado, grasas y ceras, se suelen usar disolventes. En las impurezas polares debidas a emulsiones de refrigeración o lubricación, pastas de pulido y aditivos como sales, abrasivos y otros sólidos, se emplean generalmente agentes acuosos. Gracias a su capacidad de disolver sustancias acuosas y grasas, los alcoholes modificados permiten eliminar impurezas tanto polares como apolares.

En cuanto a la adaptación ideal del proceso de limpieza y de las instalaciones y técnicas de procedimientos, no existe ninguna regla general. Es más bien el resultado de un enfoque global de toda la producción. Los factores más destacados son los siguientes: ¿Qué materiales se trabajan? ¿Cuáles son las fases de producción y las sustancias por las que se ensucian las piezas? ¿Es necesaria la eliminación inmediata de las impurezas para evitar, por ejemplo, daños en la siguiente fase de procesamiento? ¿Se emplean diferentes sustancias auxiliares en la fabricación, cuya combinación puede causar problemas de limpieza? ¿Existe el peligro de una contaminación cruzada debida a la limpieza de piezas de diferentes materiales como por ejemplo aluminio, acero, titanio, metales duros y cerámica, en la misma instalación? En función de la respuesta a estas preguntas, se puede aplicar una solución de limpieza optimizada teniendo en cuenta los aspectos de resultado y costes.

Las cestas de piezas o portapiezas constituyen asimismo un factor que determina la calidad y los costes del proceso de limpieza. Además, el uso de eficientes sistemas de filtrado y separación (separadores de aceite), filtros de partículas, filtros de membrana, tratamiento del agua, así como un alto rendimiento de destilación en los disolventes, contribuyen a alargar la duración de los baños líquidos y a

reducir los costes de eliminación. En caso de usar agentes acuosos, la supervisión permanente de la concentración de los componentes permite evitar que el cambio del baño se tenga que realizar de forma prematura por motivos de seguridad. Por otro lado, evita también que un cambio hecho dema¬siado tarde cause problemas en el procesamiento posterior por una limpieza insuficiente de la pieza.

Amplio know-how en todo el ámbito de la limpieza de piezas y superficies

Como única feria mundial enfocada exclusivamente en la limpieza industrial de piezas y superficies, parts2clean no presenta solamente una oferta representativa y orientada hacia el mercado, sino que dispone también de un amplio know-how que se transmite en un foro profesional de tres días de duración. Las ponencias sobre los más diversos aspectos de la limpieza industrial de piezas y superficies se presentarán con traducción simultánea (alemán-inglés/inglés-alemán).

Ferias de técnicas de superficies de Deutsche Messe AG: próximas fechas

La próxima feria de técnicas de superficies en Alemania será SurfaceTechnology, que tendrá lugar del 13 al 17 de abril de 2015, bajo el techo de HANNOVER MESSE. La siguiente edición de parts2clean está prevista para el

período del 9 al 11 de junio de 2015. O&S y parts2clean 2016 se organizarán del 31 de mayo al 2 de junio. Las próximas ferias internacionales de técnicas de superficies serán SurfaceTreatment EURASIA, que tendrá lugar en Estambul, Turquía, del 12 al 15 de febrero de 2015 y que cuenta con un pabellón de parts2clean, así como Surface Technology NORTH AMERICA, que se va a estrenar del 12 al 17 de septiembre de 2016, paralelamente a IMTS.

“Sea la industria de automoción, las técnicas medicinales, el sector

aeronáutico, la mecánica de precisión, la óptica o la electrónica: prácticamente

todos los sectores industriales exigen el cumplimiento de normas estrictas de limpieza de las piezas. De esto se deriva la necesidad de realizar

mayores esfuerzos en los procesos de limpieza”, explica Olaf Daebler, jefe de división y responsable de

parts2clean, de Deutsche Messe AG.

Tratamientos

· nº 203 · febrero 2015 ·54

NORD tel. 93 7235322 www.nord.com

Los accionamientos se analizan y comprueban en aplicaciones con una atmósfera marítima. Anteriormente, se ha probado su resiliencia

(capacidad de deformación) la formación de protrusiones según la norma ASTM D714, la corrosión según la norma ASTM D610-08, y el rayado según la norma ASTM D1654-08, de acuerdo con DIN EN ISO 2409. Además, la prueba del gravelómetro (impactómetro) de la norma ASTM D3170 (para valorar la resistencia al impacto de grava y otros) no mostró absolutamente ninguna pérdida de adherencia o astillado. El ensayo de niebla salina de la norma ASTM B117-09 de acuerdo con DIN EN ISO 9227 no produjo corrosión incluso después de 2.000 horas.

En ambientes exigentes, los accionamientos con tratamiento nsd tupH se pueden utilizar mucho más allá de la vida útil habitual en los sistemas con recubrimiento de pintura. Su resistencia y vida útil prolongada reduce significativamente los requisitos de servicio y de mantenimiento que les toca hacer a los clientes.

Además, el tratamiento garantiza una alta seguridad de proceso: ya que no se aplica ningún recubrimiento sino que es la propia superficie la que se endurece, no puede haber ninguna contaminación por los productos o medios de tratamiento como, por ejemplo, la pintura desconchada.

Incluso los impactos fuertes o las rayadas no disminuyen la resistencia a la corrosión. En contraste, las rayadas en la pintura o los recubrimientos pueden dar lugar a que el daño se propague a las zonas contiguas, lo que hace que la protección sea efectivamente inútil.

El tratamiento nsd tupH cumple con los 175.300 requisitos del título 21 del código de regulaciones federales (Code of Federal Regulations, CFR, Title 21) de la FDA (Food and Drug Administration) estadounidense. Por lo tanto los sistemas tratados resisten a los agentes de limpieza en la gama de pH 2 a pH 12.

El tratamiento nsd tupH está disponible para todos los accionamientos con carcasa cerrada de aluminio, cuatro familias de reductores, motores de superficie lisa, y accionamientos electrónicos descentralizados.

TRATAMIENTO NSD TUPH PARA ACCIONAMIENTOS DE ALUMINIO

Protección eficaz y económica contra la corrosión NORD DRIVESYSTEMS fabrica accionamientos que resisten permanentemente a la corrosión mediante el sistema de conversión nsd tupH para sellar la superficie. Los accionamientos de aluminio consiguen de esta manera una superficie lisa, ultra-dura que, en contraste con la pintura, no se ve afectada por los golpes o las rayadas

nsd tupH de NORD DRIVESYSTEMS confiere a los accionamientos de aluminio una superficie lisa, resistente de forma permanente a la corrosión

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55· nº 203 · febrero 2015 ·

LAVAR, DESENGRASAR, LIMPIAR Y SECAR TODO TIPO

DE PIEZAS INDUSTRIALES EMPLEANDO SOLO AGUA

CON ALCALIBautermic fabrica máquinas para eliminar grasas,

aceites, taladrinas, pegamentos, desmoldeantes, fangos, virutas y, en general, toda la suciedad acumulada en las piezas que se han de limpiar.

Estas máquinas, según las necesidades de cada cliente, van equipadas con sistemas de aspersión a presión y con cubas de inmersión que en algunos casos incluyen equipos de ultrasonidos.

En la primera etapa, la suciedad se disuelve químicamente por el efecto de saponificación del agua caliente, combinado con la emulsión de un detergente que se proyecta a media o alta presión sobre las piezas que se han de limpiar.

Toda la suciedad desprendida es eliminada convenientemente mediante filtros, las piezas son enjuagadas con agua limpia y, en algunos casos, con la adición de un componente de protección. Para terminar el proceso, las piezas pasan por una zona de secado con temperatura regulable.

Bautermic facilita gratuitamente el proyecto más adecuado para cada una de las empresas que lo soliciten.

BAUTERMICtel. 93 3711558

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DESENGRASE Y LIMPIEZA EN EL SECTOR AEROESPACIALLa filial del grupo químico francés DEHON, INVENTEC

PERFORMANCE CHEMICALS S.A. formula y comercializa soluciones y productos para el desengrase y limpieza de precisión dedicadas a los mercados Aeronáutico, Espacial y Defensa.

Con un 12% de su cifra de negocio invertida en operaciones de I + D anualmente, resulta una formulación química y soluciones de vanguardia con las que proponer a sus clientes múltiples resultados vanguardistas.

Todos sus productos químicos resultan confrontados y analizados constantemente de acuerdo a las reglamentaciones europeas en vigor. Fruto de ello, ha resultado el lanzamiento de la primera etiqueta ecológica inventada por una PME en Europa, la marca “Greenway“.

INVENTEC propone a sus clientes del sector aeronáutico:

- Fluidos y disolventes Topklean MC, Promosolv, Novec..., detergentes Promoclean, Disper,... cada producto adaptado a las normas de sus clientes, sus CML o documentos PIR de homologación. - Desarrollado cada producto para un fin concreto y una aplicación determinada. - Estudio por aplicaciones de cada solución, en cada sustrato o soporte y de sus contaminantes.

INVENTEC asiste a sus clientes del sector aeronáutico y pone a su disposición:

- 2 showrooms dedicadas a ensayos y validaciones en función de las necesidades especificas de cada proyecto. - asistencia técnica in situ no solo en la puesta en marcha del proceso, sino su seguimiento.

INVENTEC tel. 96 3535193

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