en portad@

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·4

MOLDES Y MATRICES •Un exitoso debut superando las expectativas •Un nuevo conjunto de poderosas funcionalidades para ampliar la cadena de proceso digital

•Dar en el clavo •Apostando por un sector clave •Una historia de éxito hispanogermana en formato XXL•Medición precisa a toda velocidad

ACEITES, LUBRICANTES Y REFRIGERACIÓN • Una gama que cumple con lo que promete •Embragues y frenos marinos con refrigeración optimizada

•Máquinas a medida para el montaje y engrasado de componentes

LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS •Procesos de lacado y recubrimiento de gran calidad y flexibilidad con costes de piezas bajos

•Posibilidades de sustitución del tricloroetileno en la limpieza industrial de piezas

•Una máquina lavapiezas que mantiene limpia la salud del trabajador

•Cantos definidos en un único paso •Separador aurtomático de aceites emulsionados

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2015 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

ACTUALIDAD INDUSTRIAL•Together success: cuatro décadas de pasión tecnológica•Noticias •Nuevo centro tecnológico de Walter en Tübingen•Una puerta abierta a la tecnología rentable

AGENDA•Calendario de ferias •Los subcontratistas vuelven a su escaparate más internacional

DOCUMENTACIÓN TÉCNICA•El catálogo de Sandvik Coromant simplifica la selección de herramientas y accesorios de tronzado y ranurado

•Nueva edición del manual de herramientas de PFERD

TECNIRAMA•La guía lineal más ligera del mundo •Del producto al servicio

FRESADO •La solución ideal para múltiples aplicaciones •Un acabado con excelente calidad superficial •Un fresado sin vibraciones •Dos nuevas familias de fresas con mayores avances y velocidades de corte

•Fresado de ranuras sin complicaciones •Herramientas innovadoras y precisas para los nuevos procesos de mecanizado

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www.revis t a t ope.com

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SUMARIO nº 208 - Julio / agosto 2015

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Para competir en la economía actual, los talleres de mecanizado necesitan fabricar piezas con rapidez y precisión, y al mismo tiempo aprovechar al máximo el espacio que tienen.

Tanto si es una fábrica que produce un gran volumen de piezas diferentes que quiere aumentar la producción como si es un taller subcontratado que busca una máquina de cono ISO 40 pequeña y rápida, el DM-1 de Haas Automation es la solución ideal.

(más información en la página 22)

HITEC Máquinas CNC, S.L.tel. 93 5750949 · info@HaasCNC.es

www.HaasCNC.com

Fiabilidad. Precio. Servicio

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D. Roberto Hernando, gerente de Intermaher, y D. Jesús Bilbao –cofundador de Intermaher- se dirigen al público presente en el acto conmemorativo (Fotos: Revista TOPE)

actualidad industri@l

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Los pasados días 11 y 12 de junio de 2015 se celebraron en las instalaciones de Intermaher (Legutiano, Álava), unas jornadas de puertas abiertas conmemorando el

cuadragésimo aniversario representando a la prestigiosa marca Mazak.

Destacadas personalidades asistieron al evento En el acto estuvieron presentes representantes

destacados de la firma Mazak, entre ellos Takashi Yamazaki, Vicepresidente de Mazak, Marcus Burton, Director de Mazak Europa, Hiroyuki Yamazaki, Subdirector de Mazak Europa, y otros directivos de Mazak que vinieron directamente desde Japón y Reino Unido. Asimismo se contó con una amplia representación de clientes.

Otro invitado a este evento fue el cofundador de Intermaher, D. Jesús Bilbao, quien inició “esta aventura” Intermaher-Mazak. Fue el comienzo de una relación personal y mercantil que dura ya cuarenta años.

De hecho, la alianza entre Yamazaki e Intermaher constituye un modelo de lealtad recíproca y singular donde las haya bajo el emblema: “Together success”.

Mazak e Intermaher: 40 años de la manoEl éxito de Intermaher se ha conseguido gracias a 3 pilares

fundamentales: - Su dedicación 100% a Mazak. - Disponer de un equipo humano experimentado y dedicado.- Buscar siempre el mejor servicio y la máxima rentabilidad para sus clientes.

“Estas han sido las señas de identidad hasta la fecha y lo seguirán siendo en el futuro. Queremos dar las gracias a los clientes de Intermaher-Mazak que, con su soporte y confianza, nos han permitido celebrar este 40 aniversario” comentaba D. Roberto Hernando, gerente de Intermaher, en el acto conmemorativo.

INTERMAHER CELEBRÓ CON ÉXITO SU 40 ANIVERSARIO

Together success: cuatro décadas de pasión tecnológicaIntermaher celebró su cuadragésimo aniversario con un acto conmemorativo y unas jornadas de puertas abiertas en las que expuso algunos de los últimos desarrollos tecnológicos de la prestigiosa marca Mazak, de la que es distribuidor exclusivo desde que obtuvo la representación hace ya cuarenta años. Una relación que Intermaher ha sustentado con éxito basándose en una dedicación exclusiva a la firma nipona, referente tecnológico, y siempre al servicio de sus clientes

Mazak apoyó el acto con siete máquinas y la más alta representación de la empresa.

Por su parte, los asistentes al evento de celebración tuvieron la oportunidad de ver en estas jornadas de puertas abiertas durante los días 11 Y 12 de junio siete muestras de la vanguardia tecnológica por las que viene apostado la firma japonesa Mazak, principalmente en el sector de arranque de viruta pero sin olvidar su gama de corte de chapa, que en el evento estaba representada por la Optiplex 3015 Fiber, una máquina de corte por láser fibra muy rápida y de reducido consumo.

Máquinas expuestasLos modelos de máquinas Mazak que se

expusieron en el evento fueron los siguientes:

- Variaxis i-800: centro de mecanizado de 5 ejes y pórtico.

- Integrex i-200: centro de torneado y fresado en 5 ejes.

- HCN-4000 III: centro horizontal de pallet de 400 con una excelente relación precio / prestaciones.

- VCS 530C: centro de mecanizado vertical

- QTS-200M L1000U: centro de torneado compacto de alto rendimiento y elevadas prestaciones.

- QTPRIMOS 150: centro de torneado CNC compacto y de alto rendimiento, diseñado para proporcionar una excelente productividad con los mínimos requerimientos de espacio.

- OPTIPLEX 3015 FIBER: máquina de corte por láser de fibra de 3.000 x 1.500 mm, muy rápida y con consumos reducidos.

actualidad industri@l

En el acto estuvieron presentes representantes destacados de la firma

Mazak, entre ellos Takashi Yamazaki, Vicepresidente de Mazak, Marcus Burton, Director de Mazak Europa,

Hiroyuki Yamazaki, Subdirector de Mazak Europa, y otros directivos de Mazak que

vinieron directamente desde Japón y Reino Unido. Asimismo

se contó con una amplia representación de clientes

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El acto conmemorativo de el cuadragésimo aniversario de Intermaher se celebró integró dentro de unas jornadas de puertas abiertas programadas los días 11 Y 12 de junio (Foto: Revista TOPE)

El centro de mecanizado horizontal HCN-4000 III de Mazak, entre los protagonistas del Open House (Foto: Revista TOPE)

En las jornadas de puertas abiertas se expusieron un total de siete máquinas de la firma Mazak (Foto: Revista TOPE)

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EL FARO® EDGE SCANARM HD, GALARDONADO POR CONTRIBUIR AL AUMENTO

DE LA PRODUCTIVIDADFARO Technologies, Inc. (NASDAQ: FARO), empresa experta en tecnología de medición 3D, captación de imágenes y

realización, fue premiada con el Innovation Trophy en la feria Industrie de Lyon, en la categoría de tecnología, por su Edge ScanArm HD.

Este galardón reconoce el rendimiento del brazo de medición de FARO, que permite a los fabricantes aumentar, tanto su productividad como su competitividad.

Este año, unos 148 productos innovadores compitieron por los diversos trofeos que otorgaba la organización de la feria Industrie Lyon, salón de referencia para los profesionales de la industria en general. Un jurado compuesto por expertos industriales, representantes de las instituciones, y, periodistas de la prensa especializada, analizó las innovaciones que se presentaron a concurso y concedió el premio al innovador FARO.

Edge ScanArm HDEl Edge ScanArm HD es un sistema de medición portátil con

y sin contacto de alto rendimiento, compacto y fácil de usar, que combina la flexibilidad del brazo de medición FARO Edge con la potencia de la sonda de alta definición FARO Laser Line Probe HD.

El FARO Laser Line Probe HD fue desarrollado teniendo en cuenta necesidades de aplicación complejas dentro de la industria automovilística, las empresas subcontratistas y las de ingeniería mecánica. Los componentes más complejos se pueden capturar con el máximo detalle gracias a los 2.000 puntos reales por línea de escaneo, mientras que el láser azul de 450 nm mejora la detección de la línea por parte de la cámara. La línea extremadamente ancha de escaneo y su rápida frecuencia (280 cuadros/segundo) impulsan la productividad aumentando la cobertura y reduciendo el tiempo de escaneado. Además, el modo mejorado HDR (High Dynamic Range) y los algoritmos avanzados de software permiten realizar un escaneado avanzado de diversos materiales superficiales con independencia del contraste, la reflectividad o la complejidad de las partes, y sin necesidad de revestimientos especiales.

El FARO Edge ScanArm HD es fácil de utilizar gracias a la opción de soldeo indirecto por puntos y a la función de telémetro LED, que brinda información del escaneado en tiempo real. Su pequeño tamaño y la sencilla interfaz de usuario lo convierten en una herramienta versátil e intuitiva.

LAS INNOVACIONES DE SCHAEFFLER, AHORA TAMBIÉN EN YOUTUBECon la apertura de su nuevo canal corporativo, el Grupo

Schaeffler cuenta desde ahora con una nueva plataforma informativa para sus clientes y colaboradores. La amplia experiencia de Schaeffler, nos ha permitido reunir una gran cantidad de videos que deseamos compartir con nuestros partners y clientes. Desde el nuevo canal de YouTube, podrán visualizarse desde videos corporativos a animaciones técnicas, novedades de producto, y, videos formativos. El nuevo canal contará con videos en diferentes idiomas, también en castellano y en portugués.

Schaeffler, con su nuevo canal en YouTube, añade un nuevo soporte adaptándose así a las nuevas tendencias globales, aplicables también en el ámbito profesional y los sectores

industriales. Junto con las App disponibles y páginas web adaptadas para visualización desde su móvil, Schaeffler pone a su disposición un amplio abanico de posibilidades de consulta de información. Desde su Smartphone o tablet, on y offline, aplicaciones como nuestra Technical Pocket Guide le proporcionan una referencia de múltiples disciplinas técnicas de consulta obligada en el desarrollo del trabajo diario para ingenieros y estudiantes de ingeniería. Así mismo, desde el Schaeffler Infopoint (http://apps.schaeffler.com), puede descargar o consultar online las publicaciones y catálogos generales de Schaeffler. Con el nuevo canal, ahora también será posible conocer Schaeffler y sus productos de forma más amena a través de sus videos. Sígalos en www.youtube.com/Schaeffler.

En el verano de 2016, Walter utilizará el nuevo edificio para desarrollar y probar las tecnologías de mecanizado del futuro,

trabajando con las propias piezas y materiales del cliente. Se optimizarán nuevos procesos de mecanizado

para aplicaciones de trabajo del mundo real en sesiones de formación técnica y seminarios con clientes, socios comerciales

y empleados de todo el mundo. Walter también tiene previsto el mecanizado de prototipos de piezas seleccionadas coordinando

directamente con los clientes de la industria aeroespacial, energética, automoción y mecanizado en general en este nuevo centro tecnológico.

El centro tecnológico de Walter estará equipado con la última tecnología en procesos y comunicación. Esto permitirá emitir en directo desde la sala

de máquinas ubicada en la planta baja sesiones de formación a todos los distribuidores de Walter. El amplio espacio formado por 6 salas y auditorio, puede

ubicar a 200 invitados y además estará adecuado para realizar simposios de expertos intersectoriales y eventos con clientes.

“La Engineering Kompetenz que se puede palpar: ésta es la filosofía del nuevo Centro Tecnológico”, explica Mirko Merlo, CEO de Walter AG, “ y, próximamente, daremos la bienvenida

a nuestros visitantes en este edificio representativo, mostrando todo el abanico de nuestros servicios. Después de pasar un día de trabajo y experimentando todo lo que el Centro Tecnológico nos puede

ofrecer, a nuestros clientes y nuestros empleados más alejados no les quedará ninguna duda del poder de innovación y las soluciones expertas de la marca Walter”.

actualidad industri@l

Nuevo centro tecnológico de Walter en Tübingen

EL NUEVO EDIFICIO SUBRAYA LA ENGINEERING KOMPETENZ

Con su nuevo centro tecnológico, Walter va a poder ofrecer a sus clientes y empleados aún mejores oportunidades para adquirir la experiencia de usar y probar herramientas de alta tecnología en persona. Con un golpe de martillo final, el CEO del fabricante de herramientas de corte de alta tecnología con sede en Tübingen, Mirko Merlo colocó la primera piedra del nuevo centro tecnológico

A principios del verano 2016, las tecnologías de mecanizado del futuro se estarán desarrollando y probando en el nuevo centro tecnológico de Walter en Tübingen

Walter ha puesto los cimientos de su nuevo centro tecnológico con un simbólico golpe de martillo. De izquierda a derecha: regidor del distrito; Joachim Walter, Mirko Merlo, presidente de Walter, Mathias Hähnig representante ejecutivo del despacho de arquitectos Hähnig Gemmeke y Boris Palmer, alcalde de Tübingen

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·10

actualidad industri@l

“Nosotros utilizamos ejemplos prácticos para demostrar nuestra idea de empresa digital, en las que máquinas, herramientas y piezas de trabajo están todas conectadas en red”, explica Jacek Kruszynski, Vicepresidente del Global Competence Centre. Walter además ofrece apoyo de software para estrategias de mecanizado y servicios para procesos de mecanizado en la industria del metal: desde la selección y provisión de herramientas, pasando por el mecanizado, y por el reacondicionado y reciclado de herramientas de metal duro de alta calidad.

El centro tecnológico, diseñado por los arquitectos establecidos en Tübingen, Hähnig Gemmeke, dispone de aproximadamente 5.000 metros cuadrados, y además incluye una espaciosa cafetería en el piso superior para todos los empleados y visitantes de la planta de Tübingen.

En el verano de 2016, Walter utilizará el nuevo edificio para desarrollar y probar las tecnologías de mecanizado del futuro,

trabajando con las propias piezas y materiales del cliente. Se optimizarán nuevos procesos de mecanizado para aplicaciones de trabajo del mundo real en sesiones de

formación técnica y seminarios con clientes, socios comerciales y empleados de todo el mundo. Walter también tiene previsto el mecanizado de prototipos de piezas

seleccionadas coordinando directamente con los clientes de la industria aeroespacial, energética, automoción y mecanizado en general en este nuevo centro tecnológico

Sección transversal del nuevo centro tecnológico de Walter con vista de las diferentes plantas

actualidad industri@lactualidad industri@l

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·12

Una puerta abierta a la tecnología rentable

Modelos expuestosEntre las máquinas expuestas se encontraban:- 3 tornos: CTX beta 800 TC CELOS®, NLX 2500SY con CELOS® y SPRINT 20-5- 2 centros de mecanizado de 5 ejes: DMU 75 monoBLOCK® CELOS® y DMU80 P4 Heidenhain TNC640- Centro de mecanizado horizontal de 4 ejes NHX 4000 CELOS® - Centro de mecanizado vertical de 3 ejes NVX 5100 CELOS® - Centro de mecanizado 3+2 , ecoMill 50 de la gama ECOLINE - Microset UNO 20-40

Siguiendo la política de DMG MORI, se celebran regularmente jornadas de puertas abiertas donde -además de la exposición de las máquinas- se llevan a cabo formaciones y seminarios para poder sacar el máximo rendimiento a sus productos.

Los asistentes acudieron principalmente de Cataluña, País Vasco y Aragón, además de la Comunidad Valenciana, Madrid y Portugal. Y en cuanto a los sectores de trabajo, la mayoría se dedicaban al decoletaje, mecanizado general, moldistas, aeronáutica y clientes con producto propio, especialmente para el sector dental.

A continuación, destacamos algunas de las máquinas y sistemas que atrajeron la atención de los visitantes en el Open House de DMG MORI Barcelona.

OPEN HOUSE EN DMG MORI BARCELONA, ACOMPAÑADO DE INTERESANTES SEMINARIOS SECTORIALES

Del 3 al 6 de junio DMG MORI Ibérica organizó unas jornadas de puertas abiertas en sus instalaciones de Ripollet (Barcelona). Los asistentes pudieron conocer de primera mano las últimas novedades tecnológicas de DMG MORI - destacando el nuevo sistema operativo CELOS- y cómo rentabilizar al máximo los productos de la firma, gracias a los seminarios celebrados de forma simultánea a la exposición de máquinas

Los asistentes al Open House de DMG MORI procedían principalmente de Cataluña, País Vasco, Aragón, Comunidad Valenciana, Madrid y Portugal y de sectores como el decoletaje, mecanizado general, moldistas, aeronáutica y clientes con producto propio, especialmente para el sector dental

Las jornadas de puertas abiertas se acompañan de seminarios para dar a conocer cómo sacar el máximo rendimiento a las máquinas

Siguiendo la política de DMG MORI, se celebran regularmente

jornadas de puertas abiertas donde -además de la exposición

de las máquinas- se llevan a cabo formaciones y seminarios para poder sacar el máximo rendimiento a sus productos

actualidad industri@l

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CELOS: desde la idea hasta el producto terminadoSe trata un sistema operativo que aplica la última

tecnología siguiendo las directrices de la nueva revolución de la industria llamada Industria 4.0.

CELOS de DMG MORI marca una nueva era en la industria de la máquina-herramienta. Tan simple como operar con un smartphone, CELOS facilita y acelera el proceso a realizar desde la idea hasta el producto terminado. CELOS está disponible para todas las máquinas de alta tecnología nuevas de DMG MORI.

CELOS APPs le facilitan al usuario una gestión, documentación y visualización continua de los datos de pedidos, procesos y máquinas. CELOS elimina los interfaces entre el taller y las estruturas superiores de la empresa creando así la base para una fabricación continua digitalizaa y sin necesidad de papel. CELOS es compatible con sistemas PPS y ERP, interconectable con aplicaciones CAD/CAM y abierto para las innovadoras amplicaciones CELOS APP.

NLX2500SY /700 con CELOS New Design: sólida perfección

Este es uno de los modelos más importantes dentro de la serie NLX. La serie NLX ofrece a sus usuarios un máximo de rendimiento, flexibilidad y fiabilidad. El sistema de refrigeración integrado en la bancada de la máquina mejora la estabilidad térmica. Las guías rectilíneas en todos los ejes forman la base óptima para el torneado de alto rendimiento. Dotado con la tecnología BMT® “Built-in- Motor Turret” experimentada y evolucionada. Además el nuevo diseño garantiza unas ergonómicas condiciones de trabajo y simplifica los procesos de torneado gracias al sistema operativo CELOS.

Entre sus datos técnicos destaca: Máximo diámetro de torneado 366 mm, máxima longitud de torneado 705 mm y con paso de barra de 80mm. Recorrido eje Y: ±50mm. Velocidad del husillo 1: 4.000 min -1, velocidad del husillo 2: 6.000 min -1.

La torreta con una posición óptima del centro de gravedad ofrece una mejora significativa de la rigidez de la punta de la herramienta. Torreta de 12 estaciones, velocidad máxima del husillo de la herramienta motorizada de 10.000 min-1.

DMU 75 monoBLOCK® con CELOS New Design: máquina de fresado universal en 5 ejes

Una industria exigente necesita máquinas que pueden lograr la mejor calidad de mecanizado con máxima eficiencia. La serie monoBLOCK ® NEXT GENERATION de DMG MORI ha establecido nuevos estándares en este sentido en prácticamente todas los sectores como el aeroespacial, automoción y médico.

Este modelo compacto DMU75 monoBLOCK ®con CELOS requiere tan sólo 7.5 m2 de espacio. Con un mecanizado simultáneo en 5 ejes, un almacén con 60 herramientas,

un husillo 18.000 rpm y un moderno control 3D, HEIDENHAIN iTNC 530 DSCI o un Siemens 840 D solutionline.

CTX beta 800 TC con CELOS New Design: Mecanizado

completo Turn& MillMáxima área de mecanizado

gracias al nuevo husillo de fresado y torneado ultracompacto. 170 mm más de espacio gracias al eje B nuevo: perforar o mandrinar horizontalmente piezas con una longitud de 150 mm. Husillo de torneado y fresado de 12.000 rpm, 22Kw y 120 Nm, versión de alta velocidad con 20.000 rpm (opcional). Piezas con Ø500mm y una longitud de tornedo de 800 mm en 8,5 m2. Mecanizado completo en 6 caras mediante husillo principal con máx. 770 Nm y contrahusillo con 6.000 rpm (opcional). Mecanizado excéntrico gracias al recorrido Y de 200 mm.

Disponible para todas las máquinas de alta tecnología nuevas de DMG MORI, CELOS facilita y acelera el proceso a completar desde la idea hasta el producto terminado

El torno SPRINT 20-5 mecanizando ante algunos de los asistentes a las jornadas

agend@

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·14

· nº 207 · Junio 2015EuroMold 2015

XXII Feria Mundial para la fabricación de herramientas y moldes, diseño y desarrollo de productosDel 22 al 25 de septiembre de 2015 en Düsseldorf (Alemania)

Información: DEMAT GmbH

Tel. + 49 6927400313

Fax: + 49 6927400340

www.euromold.com

EMO MILANO 2015El mundo del procesado del metalDel 5 al 10 de octubre de 2015 en fieramilano (Italia)

Información: CEU-CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU SPA

Tel. .+39 0226 255 860/.861

info@emo-milan.com

www.emo-milan.com

BLECHEXPO 2015XII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 3 al 6 de noviembre de 2015 en Stuttgart (Alemania)

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.blechexpo-messe.com

MIDEST 201545ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

E-mail: servicom@servicomconsulting.com

www.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

TOLexpo 2015VI Salón internacional de equipa-miento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles

Del 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: DBR EVENT

Tel. +33 (0)1 79 41 13 50

Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

fmourre@tolexpo.com

www.tolexpo.com

(Revista TOPE, Media Partner)

METAV 2016Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatizaciónDel 23 al 27 de febrero de 2016 en Dusseldorf (Alemania)

Información: VDW

Tel. + 49 6975608153/54

Fax + 49 6975608174

metav@vdw.de

www.metav.com

29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

AUTOMATICA 20167ª Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 21 al 24 de junio de 2016 en la Feria de Munich (Alemania)

Información: Fira Munich Barcelona

Tel. 93 4881720

Fax: 93 4881583

www.automatica-munich.com

AMB 2016Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 13 al 17 de septiembre de 2016 en Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711 18560 2842

sophie.pieck@messe-stuttgart.de

www.amb-messe.de

EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com

(Revista TOPE, Media Partner)

EMAF 201616ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 23 al 26 de noviembre de 2016 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)

Información: EXPONOR Delegación Barcelona

Tel. 93 2700435

Fax 93 2478212

info.barcelona@exponor.com

www.emaf.exponor.pt

ALUMINIUM 2016XI Exposición y conferencias sobre el aluminioDel 29 de noviembre al 1 de diciembre de 2016 en Messe Dusseldorf (Alemania)

Información: ERSI

Tel. 91 5598464

ersi@ersi.es

www.aluminium-messe.com

agend@

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·16

Ahora que el panorama industrial evoluciona y que el subcontratista industrial se ha convertido en un socio estratégico, factor de competitividad, MIDEST está

más que nunca al servicio de los industriales para ayudarles a incrementar y desarrollar su actividad ofreciéndoles no solo salidas concretas sino también asistiéndoles en los cambios y en las principales rupturas que experimenta actualmente la industria en general y la subcontratación en particular.

En este marco, el salón ofrecerá diversas mesas-redondas y animaciones que tratarán tanto los problemas a los que se enfrentan hoy en día los industriales como los que se encontrarán en un futuro. Sin olvidarnos, obviamente de los momentos relevantes esperados por expositores y visitantes como son los Trofeos de la subcontratación industrial, únicos galardones en el mundo dedicados a las empresas, las personas y las competencias del sector, los encuentros de negocios, el plató de televisión, etc.

MIDEST 2015 guía a los industriales en su día a día y hacia el futuro

Más allá de su papel de acelerador de encuentros y generador de negocios, MIDEST se otorga la misión de poner de manifiesto las tendencias sectoriales de la industria y más concretamente de la subcontratación.

Abordará con sus conferencias, mesas-redondas y animaciones, las problemáticas actuales como son la inversión, haciéndoles descubrir recursos ignorados, la evolución de las relaciones entre subcontratistas y contratantes destinadas a una colaboración ganadora-ganadora, o también la utilidad de unirse para ser adjudicatarios de contratos. No nos olvidemos por supuesto de la cuestión crucial relacionada con la recuperación económica y la de la transformación del paisaje automovilístico actual.

La cuadragésimo quinta edición de MIDEST, el salón mundial de todas las competencias en materia de subcontratación industrial se celebrará del 17 al 20 de noviembre en el Recinto Ferial de Paris Nord Villepinte ahora que la economía europea presenta, al fin, señales alentadoras de recuperación. El optimismo está pues a la orden del día. En efecto, a finales de mayo, el salón presentaba buenos resultados tanto en Francia como a nivel internacional cuando el 80% de la superficie ya estaba reservada en firme

Los subcontratistas vuelven a su escaparate más internacional

MIDEST 2015: DEL 17 AL 20 DE NOVIEMBRE EN EL RECINTO FERIAL DE PARIS NORD VILLEPINTE

Pero esta edición también tiene la voluntad de ayudarles a anticipar los cambios que afectarán a la industrial de mañana. La famosa Industria del Futuro, verdadera revolución, se abordará con temas como la robotización, la fabricación aditiva, la eficiencia energética y el reto principal de la formación y la contratación. Tantos temas de primera magnitud sobre los que conviene actuar ya y que se tratarán en MIDEST 2015.

Entre las demás animaciones propuestas a los visitantes y expositores, los Trofeos de la subcontratación industrial permitirán valorar la excelencia de las realizaciones. El Cetim, Centro Técnico de las Industrias Mecánicas, organizará también sus siempre esperadas conferencias flash en la Plaza de la Mecánica que anima junto con las Federación de las Industrias Mecánicas.

Los encuentros de negocios b2fair – Business to Fairs® darán la oportunidad de poner en contacto los subcontratistas y/o los contratantes que deseen entablar colaboraciones concretas en un sector, un mercado o una zona geográfica específicos.

El plató TV estará situado este año junto con el espacio conferencias lo que permitirá grabar los debates, recibirá a los grandes protagonistas de la industria presentes en los pasillos del salón: todos estos momentos se pueden consultar en la web www.midest.com y en la cadena YouTube MIDEST TV.

MIDEST, fuente de información en tiempo real

El salón no se conforma con informar a los industriales durante los cuatro días en los que se celebra en Villepinte y éstos lo han entendido perfectamente puesto que el 50% de las visitas globales a la web www.midest.com tienen lugar entre enero y septiembre.

Asimismo, el canal del salón en YouTube facilita la consulta de contenido por sectores de actividad. El objetivo: superar los 2,5 millones de páginas vistas en 2014 y las más de 412.000 visitas, es decir + 17% en un año. Para concluir, MIDEST está más que nunca presente en las diferentes redes sociales tanto en Viadeo donde tiene unos 2.300 miembros, como en Twitter con más de 1.700 followers, LinkedIn para el público anglófono y Facebook.

MIDEST 2015 se celebrará junto con MAINTENANCE EXPO, el salón del mantenimiento industrial y TOLEXPO, el salón internacional de los equipamientos de producción para el trabajo de los metales en lámina o en bobina, el tubo y los perfiles. También presentará la quinta edición de MIDEST MAROC. La cita industrial en Marruecos, que tendrá lugar en Casablanca del 9 al 12 de diciembre en torno a seis grandes sectores: la máquina-herramienta, la subcontratación, la industria del plástico, los servicios, la electrónica y la chapa.

agend@

17· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

F I C H A P R A C T I C A – A G E N D A

Del martes 17 al viernes 20 de noviembre 2015

Recinto ferial de Paris Nord Villepinte - Pabellón 6

1.678 expositores de 45 países

Transformación de metales,

Transformación de plásticos, caucho, composites,

Transformación de madera y demás materiales,

Electrónica y electricidad,

Tratamientos de superficies, tratamientos térmicos y acabados

Textiles técnicos (novedad)

Fabricación aditiva (novedad)

Fijaciones industriales

Servicios para la industria

Mantenimiento industrial

40.000 profesionales de 80 países

www.midest.com

Tel.: + 33 (0)1 47 56 21 66 info@midest.com

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documentación técnic@

NUEVA EDICIÓN DEL MANUAL DE HERRAMIENTAS DE PFERDUna de las herramientas más importantes de PFERD es su Manual de Herramientas. Al igual que en ediciones anteriores,

es más que un simple catálogo. Gracias a su sistema de navegación y a su profundo conocimiento técnico, esta 22ª edición –disponible desde julio de 2015- no le dejará indiferente. Incluye más de 7.500 herramientas de alto rendimiento para tratamiento de superficies y corte de materiales así como máquinas neumáticas, eléctricas y de eje flexible a su medida.

Algunas de las novedades más significativas que incorpora son:- Para facilitar la búsqueda de la herramienta adecuada se ha optimizado el sistema de navegación: “El camino más rápido hacia la herramienta óptima“. Las primeras páginas del manual de herramientas y sus pestañas conducen al catálogo adecuado. Una vez en él, sus primeras páginas le permiten llegar a la herramienta que mejor se ajuste a sus necesidades. - Añade a su gran tradición un profundo conocimiento técnico, numerosas recomendaciones de uso y explicaciones sobre cómo utilizar las herramientas- La posibilidad de reconocer a primera vista las herramientas PFERD con las que se reducen los niveles de ruido, vibración y emisiones de polvo así como las de uso más cómodo. Estas herramientas y máquinas, englobadas en PFERDERGONOMICS® se identifican en el manual de herramientas con sus correspondientes pictogramas. - Los códigos QR, con información adicional tipo links a los vídeos de uso o a folletos descargables. Se encuentran tanto en las páginas introductorias e interiores de cada catálogo.

La vigésimo segunda edición del manual de herramientas de PFERD está disponible también online en la página web www.pferd.com

EL CATÁLOGO DE SANDVIK COROMANT SIMPLIFICA LA SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE TRONZADO Y RANURADO

Sandvik Coromant ha anunciado la publicación de un nuevo catálogo fácil de usar, diseñado con el fin de acelerar el proceso de identificación y selección de herramientas, adaptadores y accesorios para superar los retos de las operaciones de mecanizado de tronzado y ranurado.

El catálogo de tronzado y ranurado 2015 de Sandvik Coromant ofrece información detallada sobre una amplia gama de herramientas, portaherramientas y accesorios. Además, incluye una extensa oferta de adaptadores plug and play para simplificar la implementación de las opciones de refrigerante de gran precisión.

Junto a la información técnica, el catálogo también ofrece a los usuarios consejos de aplicación y asesoramiento para alcanzar un mecanizado optimizado en áreas como tronzado, tronzado exterior, selección de herramientas y suministro de refrigerante.

Entre las herramientas presentadas en el nuevo catálogo se encuentra el sistema de plaquitas CoroCut® y una completa gama de herramientas interiores y exteriores, con CoroCut QD, para tronzado y ranurado profundo, y CoroCut de 1 y 2 filos, para un tronzado y ranurado verdaderamente seguro. Asimismo, las tecnologías portaherramientas incluyen soluciones generales y específicas de la máquina, mientras que para los adaptadores para herramientas de torneado existen una serie versiones de adaptadores tales como Coromant Capto®, HSK rectangular y cilíndrico y adaptadores de lama.

El nuevo catálogo está disponible en la página web de Sandvik Coromant: http://sandvik.ecbook.se/SE/es/Parting_and_Grooving

Catálogo de tronzado y ranurado 2015 de Sandvik Coromant

19· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

tecniram@

La guía linear más ligera del mundo: igus presenta su guía drylin W hecha de

carbón que igualmente está disponible como

módulo lineal con correa dentada completamente libre de metal (Fuente:

igus GmbH)

Piezas muy ligeras, altamente rígidas y no magnéticas: estas son las mayores ventajas del raíl reforzado con fibra de carbono (CFRP) en comparación con el metal.

Para las áreas de aplicación en las cuales estos requisitos son indispensables, tales como la industria aeroespacial, igus ofrece ahora la guía lineal más ligera en su categoría hecha en fibra de carbón y que ofrece longitudes de más de 2000 mm. El material de la pieza -tanto el soporte como la guía entera- está completamente compuesto de CFRP; con lo que el sistema en su conjunto es hasta un 40 % más ligero en comparación con una guía de aluminio y hasta un 60 % en comparación con una de acero. Este ahorro en peso puede conllevar un ahorro económico para el cliente, en especial para la industria automovilística y de la aviación. De igual manera, existen otros campos como el de la robótica -donde los movimientos dinámicos juegan un papel importante- en donde se emplean cada vez más elementos construidos en fibra de carbono.

Puesto que igus lleva ofreciendo ejes de carbón desde hace más de diez años, el especialista en plásticos tiene ya muchas pruebas realizadas y una experiencia que le avala. “Se ha demostrado que iglidur L250 tiene los coeficientes de desgaste más óptimos en combinación con ejes de carbón”, afirma Stefan Niermann, encargado del área de tecnología de accionamiento drylin. “Esto también se aplica a las nuevas

guías, según los resultados de testeo efectuados hasta ahora”. Como pasa con todos los productos igus, estas guías están igualmente sometidas a rigurosas pruebas con el objetivo de obtener valores de fricción y vida útil más fiables.

Disponible como módulo de correa dentada libre de metales

La forma del perfil de la guía de carbón facilita la fijación mediante bridas de sujeción, que evita sistemas mecánicos complicados.

La guía con perfil alto y robusto es la base para un módulo de correa dentada completamente libre de metal, y disponible en longitudes de hasta 1000 mm. Los otros elementos del módulo lineal también están fabricados en plástico igus como la rueda dentada de la correa o los rodamientos de bolas de los soportes. Esta guía puede utilizarse de igual manera y sin restricciones en aparatos de rayos X en el campo de la medicina. La característica más destacable de la guía de carbón es, al igual que en otros productos igus, que no requiere lubricación ni mantenimiento.

Ya sea en la industria de la aviación o en el sector automóvil, cuando se trata de ahorrar peso, los ingenieros apuestan cada vez más por el plástico reforzado de fibra de carbono. Para cumplir con las exigencias de ligereza y resistencia de estos sectores, igus ha desarrollado un perfil drylin W en fibra de carbono que fue presentado en la feria de Hanóver 2015 junto con más de 100 otras novedades

La guía lineal más ligera del mundoLAS GUÍAS DE FIBRA DE CARBÓN DE IGUS PROPORCIONAN UN FUNCIONAMIENTO EXTREMADAMENTE LIGERO

igus tel. 93 6473950www.igus.es

tecniram@

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·20

Del producto al servicioINDUSTRIA 4.0: SOLUCIONES INTELIGENTES DE RODAMIENTOS

Las soluciones inteligentes de rodamientos permiten evaluar las condiciones importantes de funcionamiento de una máquina, una planta o un producto y transmitir los datos a una unidad de control. Como fabricante de rodamientos, Schaeffler y sus productos desempeñan un papel decisivo en la “Industria 4.0”. Puesto que los rodamientos se responsabilizan del guiado y el posicionamiento y, al mismo tiempo, soportan las fuerzas y los movimientos, en dichos rodamientos se detectan inmediatamente muchas variaciones del proceso de producción o de los mismos productos. Ello también incluye las variaciones en el estado de desgaste y lubricación de los rodamientos. La medición precisa de los datos de Condition Monitoring (estado de la lubricación, las partículas de desgaste, la temperatura, las vibraciones y las frecuencias), así como de las fuerzas, los pares motores y las velocidades, permite obtener una imagen virtual precisa del estado de la máquina, de la mayoría de procesos (monitorización de procesos) y del estado de producción

La tecnología de los sensores del par motor ya se aplica en la maquinaria agrícola. La gama de última generación de esparcidores de fertilizantes de la empresa RAUCH incluye los sistemas de medición del par motor FAG integrados directamente en el cubo motriz. Éstos miden con precisión el flujo real de fertilizante durante el proceso de esparcido utilizando tecnología sin contacto. Detectan incluso los bloqueos y las obstrucciones de las compuertas dosificadoras

La digitalización y las TI sientan las bases para una conexión completa de la red de desarrollo, producción, los productos acabados y el mantenimiento; éste es el

objetivo de la iniciativa “Industria 4.0”. Con ello se pretenden reducir los costes de producción, los tiempos de desarrollo y el tamaño de los lotes. El propósito general es que la producción se organice autónomamente, que los productos sepan en todo momento su posición en los procesos de producción y que las máquinas tengan sus propias unidades independientes de control. Para conseguir esta red de producto/máquina y máquina/máquina es necesaria una estrecha colaboración de dos disciplinas técnicas que hasta ahora no habían tenido mucho que ver la una con la otra: la ingeniería mecánica y las TI.

Disponibilidad de la maquinaria de producción y garantía integrada de calidad

La condición básica para una producción inteligente y conectada en red es poder contar al 100% con la maquinaria de producción y poder planificarla con seguridad. Una producción que sepa organizarse por sí misma también requiere métodos completamente nuevos en materia de control de calidad. En una producción conectada en red y automatizada, las paradas no programadas y las piezas defectuosas conducen rápidamente a una situación caótica. La monitorización del estado de la máquina y de los múltiples procesos de producción es el reto principal de la ingeniería mecánica en la iniciativa “Industria 4.0”.

En primer lugar, mediante sensores, datos y software, la maquinaria y los productos estarán en mejores condiciones para “autodiagnosticar”su estado y, con ello, sus necesidades de mantenimiento. En teoría, ello permitirá equilibrar y mejorar la ocupación de las máquinas, así como la precisión y disponibilidad de los procesos. Sin embargo, la condición previa para todo esto es la capacidad de convertir los datos registrados en información útil y medidas concretas. A su vez, ello supone que el comportamiento de los procesos de producción, las máquinas y los productos pueda preverse cuantitativa y cualitativamente. ¿Cómo se consigue?

Tecnología de sensores para la Industria 4.0 La nueva tecnología de sensores de Schaeffler permite

medir las tensiones del material directamente en los ejes motrices y convertirlos en una señal precisa de par motor. ¿Por qué tiene tanta importancia para la Industria 4.0? En muchas máquinas, la unidad de control calcula el par motor como valor nominal para el motor y lo establece electrónicamente. Los sensores del par motor funcionan con mayor precisión y pueden montarse exactamente en el punto en que se deban medir un par motor determinado. Así, las temperaturas ya no ejercen ninguna influencia sobre los sistemas hidráulicos o el rozamiento en los reductores interconectados. La tecnología de los sensores del par motor ya se aplica en la maquinaria agrícola.

tecniram@

21· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

Los sensores no solo permiten medir el par motor, sino también la velocidad, de modo que se puede calcular la transmisión de potencia. El par motor, la velocidad y la potencia se pueden monitorizar constantemente. A través de estos datos es posible determinar el historial de las cargas que han tenido que absorber los rodamientos y el mecanismo completo de transmisión y, de este modo, extraer conclusiones adicionales, por ejemplo, acerca de la vida útil residual.

Condition Monitoring como requisito previo para el mantenimiento predictivo

El FAG SmartCheck de Schaeffler es un sistema online que proporciona información completa sobre el estado de los componentes de la máquina, mientras tiene en consideración otros parámetros, como el par motor. Este dispositivo forma parte de la unidad de control de la máquina y, por consiguiente, está integrado en el proceso de monitorización.

El FAG Wear Debris Check monitoriza el incremento de partículas o contaminantes en los circuitos de aceite, por ejemplo en los reductores industriales, y evalúa esta información según su tamaño y material. Estos sistemas

de sensores se pueden integrar fácilmente en los sistemas de control y monitorización. Si se combinan con el análisis de vibraciones, se pueden identificar los componentes defectuosos de un reductor. Esto permite automatizar por completo la planificación de los plazos de entrega, los pedidos de recambios y las reparaciones.

Los modelos innovadores de negocio generan nuevas e importantes oportunidades

El paso siguiente será poder predecir el momento en que deberán cambiarse los materiales para el servicio o la sincronización y el alcance de las reparaciones necesarias gracias al Condition Monitoring y a la monitorización de los procesos. O también el grado en que habrá que ajustar la ocupación de la máquina para poder realizar el mantenimiento simultáneo de varias máquinas de la misma línea de producción.

Los modelos innovadores de negocio representarán un progreso importante para la iniciativa “Industria 4.0”, puesto que el funcionamiento en red requiere el intercambio de información entre los fabricantes, los fabricantes de maquinaria, los explotadores y los equipos de mantenimiento. Este intercambio de información no sólo comportará que los fabricantes de rodamientos ofrezcan soluciones de rodamientos a sus clientes, sino también la monitorización, el diagnóstico y los paquetes de servicio. Sin embargo, esto únicamente funcionará como modelo de negocio si las máquinas y los componentes mecánicos tuvieran una vida útil máxima y su ejecución permitiera el mantenimiento y otros servicios adecuados. Todo ello comportará cambios importantes en los departamentos de diseño. Temas como el consumo energético, las máquinas modulares, la facilidad de servicio y la redundancia cobrarán un significado absolutamente nuevo.

SCHAEFFLER tel. 93 4803410www.schaeffler.es

El FAG SmartCheck de Schaeffler es un sistema en línea que proporciona información completa sobre el estado de los componentes de la máquina considerando otros parámetros, como el par motor

El FAG Wear Debris Check monitoriza la cantidad creciente de partículas o contaminantes en los circuitos de aceite, por ejemplo en los reductores industriales, y las evalúa de acuerdo a su tamaño y material

Un módulo de comunicación conecta el FAG VELOMATIC con el motor eléctrico de una bicicleta eléctrica o, en una bicicleta convencional, con el rodamiento para los ejes de rueda con sensor integrado, así como con el módulo eléctrico de cambio de marchas (opcional) y el teléfono móvil del ciclista

Fresado

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·22

La solución ideal para múltiples aplicaciones

CENTRO DE TALADRADO Y FRESADO DE CONO ISO 40 Y ALTA VELOCIDAD HAAS DM-1

Para competir en la economía actual, los talleres de mecanizado necesitan fabricar piezas con rapidez y precisión, y al mismo tiempo aprovechar al máximo el espacio que tienen. Tanto si es una fábrica que produce un gran volumen de piezas diferentes que quiere aumentar la producción como si es un taller subcontratado que busca una máquina de cono ISO 40 pequeña y rápida, el DM-1 de Haas Automation es la solución ideal

HAAS - HITEC tel. 93 5750949www.HaasCNC.es

El DM-1 es un centro de mecanizado de alta velocidad y dimensiones compactas pensado para tareas de producción ajustada, que además puede colocarse al lado de otras máquinas iguales para aprovechar al máximo los metros disponibles. Gracias a sus elevadas aceleraciones, gran velocidad de los ejes, rapidez en el cambio de herramienta

y husillo de accionamiento directo y cono ISO 40, el DM-1 es un centro de mecanizado muy productivo y atractivo.

Tiene un cubo de trabajo de 508 x 406 x 394 mm y una mesa con ranuras en T de 660 x 381 mm. El husillo de accionamiento directo y cono ISO 40 gira a 15.000 rpm y permite efectuar el roscado rígido con gran rapidez, con una velocidad de retroceso hasta cuatro veces mayor. El husillo se acopla directamente al motor para reducir el calor, aumentar la transmisión de potencia y producir superficies con un acabado excelente. El sistema de accionamiento vectorial de 15 CV proporciona un par de corte de 62 Nm (máx.) para fresar y mandrinar.

El DM-1 ofrece avances de corte de hasta 30,5 m/min. para el fresado a alta velocidad, y su cambiador de herramientas de montaje lateral de 18+1 posiciones cambia de herramienta rápidamente para reducir al máximo los tiempos

improductivos. Los avances en rápido de 61 m/min. y unas aceleraciones altas se combinan para reducir los tiempos de ciclo e incrementar la productividad.

Para facilitar la extracción de las virutas, el DM-1 tiene unas cubiertas metálicas internas muy inclinadas. Los extractores dobles de virutas sin-fin opcionales transportan las virutas hacia la parte posterior de la máquina, lo que permite colocar varias máquinas unas cerca de otras. Viene de serie con

un sistema de refrigeración por flujo de 170 litros, aunque es posible instalar una boquilla de refrigerante programable o un sistema de refrigeración a través del husillo a alta presión. Además, existe un abanico amplio de opciones para impulsar la productividad, como software de mecanizado a alta velocidad, sistemas de palpado inalámbrico de herramientas y piezas, funciones de cuarto y quinto eje, entre muchas otras.

El centro de taladrado y fresado DM-1, fabricado en EE.UU. por Haas, cuenta con el respaldo de la red internacional de tiendas de la fábrica Haas, el sistema de asistencia y servicio más completo del sector.

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·24

Fresado

Las herramientasM2025 y M2026 son unas fresas de paso fino a 42 grados

con plaquitas de corte octogonales y diámetros de 80 a 160 mm y 200 a 250 mm, respectivamente, y una profundidad de corte de hasta 3mm.

Las plaquitas periféricas logran una sujeción estable mediante cuña para un cambio rápido de las mismas.

El plano axial ofrece una precisión micrométrica en los tres filos anchos de acabado sin ajustar y todos los alojamiento de placa están numerados.

M2025 Y M2026, NUEVAS FRESAS DE ACABADO DE WALTER TOOLS

Un acabado con excelente calidad superficialWalter Tools ha lanzado recientemente al mercado las fresas de planear M2025 y M2026. Estas innovadoras herramientas de corte destacan especialmente por su gran rentabilidad, su gran ahorro en el preajuste de la herramienta y por una gran seguridad del proceso

El fabricante ofrece los siguientes tipos de plaquitas de corte para las

nuevas herramientas: ONHF050408-F67 en los grados WAK15, WKP25S y WHH15;

P45424-1-G67 en los grados WAK15 y WHH15 para los diámetros 80-160 y

P45424-2-G67 en los grados WAK15 y WHH15 para los diámetros 200-250

25· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

Fresado

Las plaquitas de corteLas plaquitas de corte cuentan con 16 aristas de corte

por plaquita con forma básica negativa, 3 filos laterales de acabado con 4 aristas de corte y aportan una presión de corte reducida gracias a la geometría positiva.

Todas las plaquitas de corte están rectificadas.

El fabricante ofrece los siguientes tipos de plaquitas de corte para las nuevas herramientas: ONHF050408-F67 en los grados WAK15, WKP25S y WHH15; P45424-1-G67 en los grados WAK15 y WHH15 para los diámetros 80-160 y P45424-2-G67 en los grados WAK15 y WHH15 para los diámetros 200-250.

AplicacionesAlgunas de las aplicaciones más destacables de estas

nuevas herramientas de Walter donde son especialmente óptimas son los materiales de fundición, como GG25 y GGV 40, el fresado de acabado de cárteres de cigüeñal o culatas y sectores como el de la industria automovilística y sus proveedores así como el de mecanizado en general.

VentajasEntre sus grandes ventajas destacan:- Gran rentabilidad: gracias a las 16 aristas de corte por plaquita y a los reducidos tiempos de proceso debido a velocidades de corte y avance máximos.- Ahorro en el preajuste de la herramienta: no es necesario ajustar los filos anchos de acabado y la fijación por cuña permite un cambio rápido de las plaquitas periféricas.- Máxima seguridad del proceso: gracias al diseño preciso de las plaquitas de corte y del cuerpo.

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com

Algunas de las aplicaciones más destacables de estas nuevas herramientas

de Walter donde son especialmente óptimas son los materiales de fundición, como GG25 y GGV 40, el fresado de acabado de cárteres de cigüeñal o culatas y sectores como el de

la industria automovilística y sus proveedores así como el de mecanizado en general

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·26

Fresado

SCHUNK tel. 93 7556020www.schunk.com

Dicho equipo es elegido para un alto rendimiento de corte, que significativamente influye no solo en la productividad, sino también en la eficiencia de los

recursos.

Las características especiales de la tecnología del portaherramientas hidráulico de SCHUNK también pueden lograr efectos adicionales: la cámara hidráulica amortigua las vibraciones que ocurren durante el proceso de mecanizado y absorben los puntos de carga. Esto no solo reduce el desgaste de las herramientas, sino que minimiza las marcas por vibraciones en la superficie de la pieza de trabajo, aumenta la vida del husillo de la máquina y reduce las emisiones de ruido durante el proceso de mecanizado.

El cambio de la herramienta se vuelve más eficiente y sencillo con el portaherramientas hidráulico TENDO de SCHUNK: una llave Allen es todo lo que se necesita para sujetar las herramientas, en un proceso que no requiere equipos periféricos.

TENDO E Compact, es la respuesta para satisfacer la creciente demanda en el mecanizado que no puede ser realizada por portapinzas ER, portaherramientas térmicos, portaherramientas Weldon o portaherramientas de menor capacidad técnica, pues ofrece tolerancias más precisas, reducción en los costes de fabricación y una mejor calidad.

Casi para cualquier aplicaciónEl portaherramientas TENDO E Compact, establece

nuevos estándares. Un elevado par de transmisión, características de sujeción, rigidez y precisión en el acabado. El TENDO E Compact, es perfecto para un preciso y rápido corte de metal.

Se puede utilizar para el desbaste, pues el TENDO E Compact es el primer portaherramientas de expansión hidráulica que es adecuado para el mecanizado fuerte.

Durante el fresado, mantiene una excelente absorción de vibraciones, asegurando la superficie de la pieza y una permanente concentricidad, para una excelente precisión dimensional.

También se puede utilizar en el taladrado, pues el TENDO E Compact tiene una alta absorción de vibraciones y una elevada concentricidad, de menos de 0.003 mm.

Utilizando TENDO E Compact el avellanado es definido por la precisión y una excelente concentricidad.

Mientras que en el roscado, se pueden obtener pares altos (más de 900 Nm, en un ø de 20 mm) y una excelente absorción de las vibraciones.

Ventajas- Par muy elevado, ahora más de 900 Nm en un ø de 20 mm en condiciones de sujeción en seco, 520 Nm en vástagos aceitosos y más de 2000 Nm en un ø de 32 mm en condiciones de sujeción en seco, 900 Nm en vástagos aceitosos.- Permanente concentricidad y repetibilidad, menos de 0.003 mm.- Uso universal para desbaste, taladrado, avellanado y roscado.- Cambio de herramienta en segundos, sin equipo periférico.- Excelente relación coste-beneficio.

Aumentar la vida de la herramienta hasta en un 300 % es una de las principales ventajas que ofrece el sistema de portaherramientas de expansión hidráulica de SCHUNK: TENDO E Compact, lo cual se valoró en un estudio realizado por la WBK de Karlsruhe, al compararlo con otros sistemas de sujeción

Un fresado sin vibracionesEL PORTAHERRAMIENTAS DE EXPANSIÓN HIDRÁULICA TENDO E DE SCHUNK ES IDEAL PARA EL DESBASTE,

TALADRADO, AVELLANADO Y ROSCADO

27· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

Fresado

Excelentes prestacionesTanto las fresas Highfeed 2 como Highfeed 4 presentan

unas excelentes características como la alta velocidad, velocidad de corte elevada para materiales duros y templados, especialmente cuando se llevan a cabo con máquinas más pequeñas equipadas con husillos de par bajo y alta velocidad.

Dos filos de corteLas plaquitas LP05 Highfeed 2 disponen de dos filos de

corte en unos diámetros de fresa inferiores a 12 mm. Las plaquitas mecanizan de forma eficaz materiales pegajosos tales como el acero inoxidable, el titanio y las superaleaciones.

Cuatro filos de corteDiseñada con cuatro filos de corte, la plaquita LO06

Highfeed 4 proporciona hasta cuatro filos de corte para obtener un mecanizado de alto rendimiento, eficaz y rentable de los materiales de mecanizado más comunes, si se usan unos diámetros del cuerpo de la fresa de 20 mm a 63 mm.

Reducción significativa de las vibracionesAmbas fresas, Highfeed 2 y Highfeed 4 reducen

significativamente las vibraciones por lo que se produce un corte suave y estable, además de aumentar la productividad. Sus diseños innovadores también evacuan la viruta para disfrutar de funcionamiento perfecto.

Dos nuevas familias de fresas con mayores avances y velocidades de corte

SECO TOOLS PRESENTA SU GAMA DE FRESAS HIGHFEED 2 Y HIGHFEED 4

Seco ha ampliado recientemente su gama de fresas Highfeed con la introducción de dos nuevas familias; Highfeed 2 con diámetros de fresa pequeños y Highfeed 4 con plaquitas de doble cara. Ambas familias incorporan nuevos diseños de plaquitas combinados con más dientes por diámetro de fresa para obtener una mayor productividad

SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com

Familia de fresas Highfeed 2 de Seco, con diámetros de fresa pequeños

Familia de fresas Highfeed 4 de Seco, con plaquitas de doble cara

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·28

Fresado

Geometrías optimizadas para un mejor control de viruta

En el fresado de ranuras, el principal reto suele ser el control de la viruta. Los problemas con la viruta a menudo afectan a la eficiencia de la producción, reducen la calidad del componente y provocan la rotura de la herramienta, en especial, al mecanizar ranuras estrechas y profundas.

Específica para operaciones de fresado de ranuras y tronzado, CoroMill QD resuelve los problemas de la viruta con geometrías optimizadas y una exclusiva solución de refrigerante interior. La geometría de la plaquita reduce el grosor de las virutas a un tamaño inferior a la ranura, y el refrigerante las expulsa de la misma.

En combinación con su prolongada y predecible vida útil, CoroMill QD es una solución fiable para un proceso de producción seguro y sin complicaciones.

Una extensa gama de adaptadoresComo complemento a las nuevas fresas, hay disponible

una nueva y extensa gama de adaptadores. Estos adaptadores permiten usar las fresas CoroMill QD en cualquier tipo de máquina, ya sea un centro de mecanizado de tamaño pequeño a mediano, un centro de mecanizado grande o una máquina multitarea.

Además, hay disponibles adaptadores antivibratorios Silent Tools™ para el mecanizado con largos voladizos.

Refrigeración de cuatro canalesEl refrigerante interior se basa en una solución de

suministro de refrigerante de cuatro canales, dirigidos del adaptador a la fresa. Al implementar esta solución en los nuevos adaptadores para CoroMill QD, el refrigerante es suministrado directamente a la ranura.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es

COROMILL QD ES UNA SOLUCIÓN FIABLE PARA UN PROCESO DE PRODUCCIÓN SEGURO Y SIN COMPLICACIONES

Fresado de ranuras sin complicacionesEl nuevo concepto de fresado de ranuras de Sandvik Coromant, CoroMill® QD, cuenta con suministro de refrigerante interior y geometrías específicas de plaquita para garantizar un proceso de fresado de gran seguridad. Específica para operaciones de fresado de ranuras y tronzado, CoroMill QD resuelve los problemas de la viruta con geometrías optimizadas y una exclusiva solución de refrigerante interior

Concepto de fresado de ranuras CoroMill® QD

En el fresado de ranuras, el principal reto suele ser el control de la viruta. Los

problemas con la viruta a menudo afectan a la eficiencia de la producción, reducen la

calidad del componente y provocan la rotura de la herramienta, en especial, al mecanizar

ranuras estrechas y profundas

Fresado

Hoffmann Group se ha consolidado con el paso del tiempo en pieza clave del sector industrial nacional: el ser expertos en distribución, fabricación y servicios

les ha hecho valedores de este reconocimiento. Su dilatada experiencia, su amplio portfolio de productos y sus marcas propias de alta calidad permiten dar un gran servicio a los clientes. Como parte del compromiso contraído con estos clientes, realizan de forma habitual estudios, para identificar posibles mejoras en las herramientas que ayuden a dar un servicio más completo.

Los últimos realizados durante el mecanizado han demostrado la influencia de la temperatura en el proceso de desgaste de las herramientas. El metal duro reduce aproximadamente 1/3 de su dureza a una temperatura de 700ºC lo que afecta significativamente su resistencia al desgaste. Esta elevación de temperatura provoca varios fenómenos como son la abrasión, la adherencia, y otros dos que se empiezan a percibir a partir de la temperatura indicada, la oxidación y la difusión.

La figura 1 muestra una imagen termográfica de la zona de corte, y en ella se observa la elevada temperatura en la arista y en la superficie de desprendimiento. Si además el material trabajado tiene baja conductividad térmica, el proceso empeora.

Nuevas formas de optimizaciónPara solventar esta situación, el equipo técnico de

Hoffmann Group ha desarrollado el sistema de refrigeración denominado GARANT eco, que sitúa el refrigerante de forma optimizada en la arista de corte de la herramienta, justo donde se produce la mayor temperatura.

Este sistema se puede instalar en cualquier máquina tanto convencional como de CNC con un simple cambio de portaherramientas, usando el sistema de refrigeración de la máquina y evitando costosas modificaciones.

En tornos CNC, se instala eligiendo el soporte VDI adecuado en función del tamaño del torno; este utiliza la refrigeración del mismo para trasladarla a través del soporte de la placa al punto de corte a través de taladros interconexionados con la tobera difusora. Si se trata de tornos convencionales, se utiliza un soporte intermedio para conectar el sistema de refrigeración con el portaherramientas como se aprecia en las figuras 2 y 3.

Dentro del catálogo de Hoffmann Group, se pueden elegir distintos portaherramientas para placas tanto negativas como positivas, con geometrías C, D, S, T, W, V, y también para herramientas de tronzado y lamas de corte, que pueden utilizarse indistintamente en el sistema para torno CNC como en el convencional.

El resultado se puede apreciar claramente en la comparativa de la figura 4: el desgaste, deformación plástica del filo, y de la superficie de desprendimiento en el sistema sin refrigeración, es mucho más acusado que en el sistema GARANT eco.

Herramientas innovadoras y precisas para los nuevos procesos de mecanizadoLa creciente complejidad en la producción y el aumento de las opciones plantea nuevos retos en los procesos de mecanizado. Se encuentran cambios y transformaciones a cada paso. En tiempos como estos es importante fomentar los puntos fuertes, desarrollar áreas de mejora e intentar aplicar estas innovaciones a las herramientas actuales con el objetivo de optimizar los procesos de trabajo

Figuras 2 y 3

Figura 1: muestra de calor en la zona de corte

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·30

Fresado

Además, el sistema GARANT eco se puede combinar con el portaherramientas QT que permite un cambio de placas sin herramientas, simplemente pulsando un botón que acciona el mecanismo de sujeción de la placa.

La máxima eficienciaDada la creciente demanda en el mercado de técnicas

más productivas, es necesaria la implantación de nuevos mecanismos que optimicen los procesos de trabajo diarios.

Para ello, el fresado trocoidal se sitúa como la elección más acertada. Es una técnica en la que se emplean herramientas de última generación con métodos de corte efectivos basados en trayectorias trocoidales, atacando el material con toda su longitud de corte y una carga lateral dependiendo del ángulo de ataque con altos avances. Mejora con respecto a los procesos tradicionales, ya que el contacto de la herramienta con la pieza es menor y esto reduce su desgaste. Las fuerzas de corte son más bajas lo cual favorece la vida de la herramienta. Los avances de corte son muy elevados lo que genera gran cantidad de volumen de viruta.

Para poder realizar este proceso es necesario un sistema CAM moderno, un centro de mecanizado lo más dinámico posible y una herramienta TPC de GARANT. Sus principales aplicaciones son fresados de cajeras y ranuras; pudiendo utilizarse en estas últimas operaciones diferentes anchos sin tener que cambiar la herramienta, ya que esta ha de ser siempre más pequeña que el ancho de la ranura.

En el proceso trocoidal estático la velocidad de corte y avance son constantes, lo cual supone una mejora frente a los procesos convencionales. Esto se traduce en un mayor volumen de viruta, un mejor aprovechamiento de toda la longitud de corte y una mayor duración de la herramienta. En el trocoidal dinámico se experimenta una mejoría respecto al estático: la viruta es siempre constante, ya que los avances de corte varían dependiendo del ángulo de ataque de forma automática. Esto hace que aumenten o disminuyan en función de la geometría de la pieza de forma más efectiva; a mayor dureza del material el ángulo de ataque ha de ser menor.

Es importante elegir la herramienta adecuada para cada material. Con el programa de fresas GARANT TPC se cubren todas las opciones posibles. Todas ellas son específicas para profundizar helicoidalmente, entrando en el material de la forma más rápida y eficiente.

Recientemente, los técnicos de aplicaciones de Hoffmann Group realizaron una prueba en uno de sus clientes con fantásticos resultados. Ésta se basó en la realización de un cajeado por fresado en una pieza de fundición (GGG40).

Hasta el momento el cliente utilizaba para esta operación varias fresas e incluso una broca para desbastar. El tiempo de mecanizado estaba en torno a 6 minutos y medio. Con el cambio a fresado trocoidal dinámico y el uso de una única fresa TPC de GARANT se ha logrado un resultado muy satisfactorio, reduciendo los tiempos en 4 minutos.

HOFFMANN IBERIA QUALITY TOOLS tel. 900 900728www.hoffmann-group.com

Figura 4

Hoffmann Group se ha consolidado con el paso del

tiempo en pieza clave del sector industrial nacional: el ser expertos

en distribución, fabricación y servicios les ha hecho valedores de este reconocimiento. Su dilatada

experiencia, su amplio portfolio de productos y sus marcas propias de alta calidad permiten dar un

gran servicio a los clientes. Como parte del compromiso contraído con estos clientes, realizan de forma habitual estudios, para

identificar posibles mejoras en las herramientas que ayuden a dar

un servicio más completo

31· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·32

Moldes y matrices

Un exitoso debut superando las expectativasEl sector de la fabricación de herramientas, modelos y moldes tiene ya un nuevo punto de encuentro. Moulding Expo impresionó en su estreno por igual tanto a expositores como a visitantes. Desde el amplio abanico de contenidos hasta la calidad de expositores y visitantes, pasando por su marcado carácter internacional, todos los resultados del nuevo certamen han sido impresionantes

MOULDING EXPO, CELEBRADA EN LA FERIA DE STUTTGART DEL 5 AL 8 DE MAYO, LLEGÓ EN SU ESTRENO A LOS 15.000 VISITANTES PROCEDENTES DE 44 PAÍSES

“No es sencillo lanzar al mercado una nueva feria profesional. Después de los cuatro días de duración de Moulding Expo, sin embargo, podemos confirmar que tanto desde el punto de vista del desarrollo como de la planificación y duración, lo hicimos todo bien”, resumía Ulrich

Kromer von Baerle, Presidente de Messe Stuttgart. “Nuestro estreno ha sido un éxito, y ahora miramos al futuro para continuar a este alto nivel”.

Las cifras confirman el ambiente en los pabellones

Al preparar la nueva feria, Messe Stuttgart trabajó conjuntamente en estrecha colaboración con los cuatros socios organizadores de la feria –las asociaciones VDWF, VDMA, MF y VDW- con el objetivo de desarrollar una feria profesional “del sector y para el sector”. Y este objetivo se ha cumplido, no sólo por el optimismo que se notaba en los pabellones sino que también se ha visto corroborado por las primeras cifras oficiales.

33· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

Moldes y matrices

El 98 por ciento de los visitantes de Moulding Expo eran proclives a recomendar la nueva feria a futuros potenciales visitantes y el 94 por ciento ya tienen pensado volver a la segunda edición, que se celebrará en un par de años.

Entre los cerca de 15.000 visitantes de esta edición de estreno estaban representados una gran cantidad de sectores industriales: el sector del automoción y sus proveedores (31 %), construcción de herramientas y moldes (27%), ingeniería mecánica y construcción de plantas (20 %), la industria del plástico (16%), metalmecánica, producción y procesos (11 %), así como varios sectores usuarios.

La calidad de los visitantes fue también excelente: el 78% declararon que jugaban un papel decisivo en las compras y decisiones relevantes de su empresa, que participaban en los procesos de toma de decisiones o aconsejaban sobre éstas. El porcentaje total de visitantes extranjeros llegó al 11 por ciento, procedentes principalmente de Suiza, Austria, Italia y Francia.

Además del fluido e intenso intercambio de ideas y opiniones en los stands, el programa de conferencias y fórums obtuvo también gran aceptación como, por ejemplo, el Fórum BME, que se acompaño de una visita guiada a pie por la feria.

¡“En los últimos días pasados, hemos experimentado uno de los estrenos más exitosos de Messe Stuttgart” añadía orgulloso Kramer von Baerle “y ahora esperamos con entusiasmo a la segunda edición en 2017”!

La próxima edición tendrá lugar en 2017 en Stuttgart.

Balance de las distintas asociacionesProf. Dr. Thomas Seul, Presidente de la VDWF (Asociación

alemana de máquinas, herramientas y moldistas): “El estreno de Moulding Expo ha sido un éxito. El ambiente positivo en el arranque de la feria profesional se dejaba sentir por todo el recinto, tanto entre los expositores como entre los visitantes. Lo más importante para una feria es la gente y aquí en Stuttgart se podían ver caras de satisfacción por todos los lados. El sector ha logrado un gran éxito en términos de la percepción de sus productos, su experiencia y eficacia. Se ha creado un mercado genuino para la fabricación de herramientas y construcción de moldes”.

Markus Heseding, Director Gerente de la asociación de herramientas de precisión y de la asociación de tecnologías de medición en la VDMA (Federación alemana de ingeniería): “A pesar de la huelga de ferrocarriles, Moulding Expo en Stuttgart ha superado de lejos nuestras expectativas. Estamos encantados no sólo con la cifra de casi el 25 por ciento de expositores extranjeros procedentes de 30 países, sino también con el volumen de visitantes internacionales. Gracias a la simultánea celebración de las ferias Moulding Expo y Control, cerca de 80 renombradas empresas pertenecientes a la VDMA – de los campos de fabricación de herramientas, arranque de viruta, tecnología de sujeción y tecnología de medición dimensional han podido presentar su know-how a los visitantes en cerca de 6.400 metros cuadrados de superficie de exposición en el recinto feria de Stuttgart”.

Ulrich Hermann, Presidente de la Asociación Alemana de contrucción de Modelos y Moldes: “La feria organizadora, las empresas expositoras y las asociaciones participantes en estrecha colaboración han presentado con éxito los temas de actualidad a los visitantes. En este sentido, cabe destacar tanto el Segundo día tecnológico de la fabricación híbrida ligera, que se celebró simultáneamente con la inauguración de la feria, como el Fórum MEX:bildung 4.0. Aquí, los estudiantes de las escuelas de formación podían obtener información de primera mano sobre su propia formación en un futuro intercambiando impresiones con los profesionales del sector de la construcción de modelos, herramientas y moldes”.

Dr. Wilfried Schäfer, Director Gerente de la VDW (Asociación Alemana de fabricantes de máquina-herramienta): “Con la fuerte participación de los expositores, Moulding Expo ya se ha posicionado en su estreno como la feria líder del futuro para el sector de la construcción de modelos, herramientas y moldes. Todas las áreas productivas, desde el CAD/CAM y la maquinaria hasta la fabricación de herramientas y construcción de moldes, están representadas en la feria con las empresas más importantes del sector. Nuestras empresas destacan especialmente la alta calidad de los visitantes profesionales. En este sentido, nuestras expectativas se han cumplido en su totalidad”.

MESSE STUTTGARTtel. +49 711185602541www.moulding-expo.com

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Moldes y matrices

AutoFormplus R6 permite a los usuarios ampliar la cadena del proceso digital a través de un nuevo conjunto de poderosas funcionalidades. Esta

versión incluye nuevas opciones en relación al modelado de frenos, la definición del formato de chapa, la mejora de la compensación del springback, la mejora sistemática de proceso así como la completa integración de la solución de engrapado, que una vez más, demuestran y enfatizan los continuos esfuerzos de AutoForm para mejorar y acelerar el proceso completo de ingeniería de conformado de chapa metálica.

Una de las principales novedades en AutoFormplus R6 es la denominada estrategia de reducción de freno utilizada en combinación con el freno adaptativo. El principal objetivo de esta novedad es apoyar a los usuarios con un modelo fácil de usar y realista a la hora de determinar y optimizar

los frenos. La estrategia de reducción define el orden, las medidas y los rangos en los que se modifica la geometría del freno, ya sea a través de su altura, de su radio de freno o del radio de la cajera. En este modelo, todas las medidas definidas se combinan y se ponen a disposición del usuario a través de un único parámetro. En lugar de hacer frente a todo tipo de medidas y geometrías, el usuario puede centrarse sólo en este parámetro, lo que permite una ingeniería de proceso eficiente incluso cuando se analizan piezas complejas. Con este modelo, el manejo del freno en ingeniería se alinea con la puesta a punto en taller, siendo muy fácil de usar. Este modelo, además, está disponible para simulaciones con AutoForm-Sigmaplus.

Otra importante novedad en esta versión son las opciones adicionales para la definición del formato de chapa. AutoFormplus R6 ofrece perfiles de chapa complejos y combinaciones de chapas de tipo patchwork, tailor-welded y tailor-rolled, dando lugar a una optimización del uso del material y rendimiento del coste. Los formatos de chapa de tipo Chevron para el incrustado proporcionan opciones adicionales de cara a la optimización de costes de material.

Un nuevo conjunto de poderosas funcionalidades para ampliar la cadena de proceso digital

AUTOFORM ENGINEERING GMBH PRESENTA LA ÚLTIMA VERSIÓN DE SU SOFTWARE, AUTOFORMPLUS R6

AutoForm Engineering GmbH, el proveedor líder de soluciones de software para la industria del conformado de chapa metálica, ha presentado la última versión de su software, AutoFormplus R6. Esta versión ofrece un nuevo conjunto de funcionalidades que respaldan a los usuarios a lo largo de toda la cadena del proceso digital de chapa metálica

Moldes y matrices

Además, AutoFormplus R6 ofrece la mejor disposición para el anidado teniendo en cuenta la variación en los costes de diferentes anchos de bobina. El usuario puede calcular la disposición óptima del formato en la bobina basándose en la minimización de los costes de material o en el uso de material.

Además, los usuarios de los procesos de engrapado se beneficiarán enormemente de una solución de engrapado totalmente integrada en AutoFormplus R6. Esta integración ofrece todas las ventajas de un flujo de trabajo eficiente y una nueva y mejorada interfaz gráfica de usuario. AutoFormplus R6 soporta tecnologías de engrapado de última generación,

como el engrapado por roldana, por herramienta o por combinación de ambas. Con esta versión, el usuario puede validar el diseño de los elementos fijos de sujeción, comprobar si los rodillos definidos como “spring-controlled” siguen la trayectoria predefinida, evaluar los defectos potenciales de engrapado así como predecir el springback del conjunto engrapado. Esta información forma las bases para la compensación de las piezas internas y externas, así como algunos ajustes del equipo de engrapado. Con AutoFormplus R6, dependiendo del proceso de engrapado seleccionado, se puede simular un conjunto de capó en tan solo de dos a seis horas. Esta notable velocidad es otro beneficio tangible para los usuarios AutoFormplus R6.

El Dr. Markus Thomma, director corporativo de marketing de AutoForm Engineering declaró: “De acuerdo con el lema de este último lanzamiento, ’Ampliando la cadena de proceso digital‘, nuestros usuarios están invitados a participar en alguno de los al menos veinte eventos de puesta en marcha que ofrecemos en todo el mundo durante los cuales ampliarán su conocimiento y aprenderán como beneficiarse de AutoFormplus R6. Esta nueva versión de software permite a nuestros usuarios sacar partido de los continuos esfuerzos de AutoForm para mejorar y acelerar el proceso completo de la ingeniería de conformado de chapa metálica”.

AutoForm Engineering tel. 93 3208422www.autoform.com

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Dar en el clavoUna pequeña pero ambiciosa empresa de fabricación de prototipos de Barcelona ha invertido en un centro de mecanizado Haas UMC-750 de cinco ejes. La máquina, que ha reducido enormemente los tiempos de amarre de la empresa, permite producir componentes complejos con tolerancias muy ajustadas, de materiales que van desde aleaciones de aluminio hasta titanio, pasando por acero inoxidable para aplicaciones quirúrgicas

Abrir un negocio de mecanizado no es fácil. A menudo, para tener éxito, hay que ofrecer algo nuevo al mercado. Para diferenciar su modelo de negocio,

los fundadores de la barcelonesa Blumeprot decidieron en 2011 crear un taller de mecanizado especializado en piezas de gran valor añadido, sobre todo prototipos y preseries pequeñas.

La idea surgió a raíz del auge de las piezas impresas en 3D. Aunque su uso se haya extendido en las empresas de ingeniería, los diseñadores a menudo se sienten frustrados cuando reciben prototipos que no se han fabricado con el material final concebido por ellos. Blumeprot pretende dar una solución a este problema a través del mecanizado CNC. Para competir con la velocidad de la impresión 3D, la empresa confía en las máquinas herramienta de Haas. Su última adquisición es un centro de mecanizado vertical UMC-750.

“Teníamos una máquina de cinco ejes más pequeña de otro fabricante, así que ya sabíamos que podríamos ahorrar mucho tiempo de amarre, pero necesitábamos más capacidad”, dice Josep Marsol, director de la empresa. “Lo que nos atrajo de Haas es que la relación calidad-precio de sus productos es fantástica. El Haas UMC-750 no solo tiene las dimensiones perfectas para nuestras necesidades, sino que también es más rápido y preciso que muchas otras máquinas del mercado, aparte de que produce unas superficies de mejor calidad. Algunos de los clientes quieren diseño; otros, precisión, pero muchos buscan ambas cosas”.

Alrededor de la mitad de la producción de Blumeprot va destinada a clientes del sector del instrumental médico, como Grifols, fabricante líder de productos derivados del plasma sanguíneo. Un 20% de la producción es para la industria del automóvil, con clientes como Volkswagen y Seat, así como fabricantes de motocicletas. Además, Blumeprot trabaja para clientes del mundo de los deportes del motor, el sector aeroespacial y la ciencia, por citar algunos.

El director de la empresa, Josep Marsol, comenta que su UMC-750 es más rápida y más precisa que muchas otras máquinas del mercado, produciendo mejor calidad de acabado

Marsol señala que el objetivo de Blumeprot es producir piezas de

calidad muy alta, de forma rápida y a un precio adecuado. Para conseguirlo,

en todos los puestos de trabajo donde hay máquinas, hay también un ordenador con el software de

fabricación asistida Missler TopSolid, de manera que el maquinista se

responsabiliza totalmente de la pieza que produce. En el taller de Blumeprot,

salta a la vista que los profesionales son algo más que operarios

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“Cada aplicación requiere un enfoque de fabricación diferente, y nuestra misión es aconsejar a los clientes la solución que mejor se adapte a sus necesidades”, dice Marsol. “Siempre estamos encantados de ayudar a analizar la funcionalidad de los prototipos. También colaboramos con los clientes para rediseñar el prototipo de modo que se reduzcan los costes y se maximicen los beneficios en la posterior producción en serie”.

Las piezas que se mecanizaron en el Haas UMC-750 el día que se tomaron las fotografías eran de un lote de componentes de cubos de ruedas para un equipo francés de coches de rally. Para fabricar estas piezas complejas –de magnesio–, hay que hacerles muchas características, como ondas, nervaduras, tetones, cajeras con formas irregulares y superficies inclinadas, algunas con tolerancias de 0,02 mm.

Marsol señala que el objetivo de Blumeprot es producir piezas de calidad muy alta, de forma rápida y a un precio adecuado. Para conseguirlo, en todos los puestos de trabajo donde hay máquinas, hay también un ordenador con el software de fabricación asistida Missler TopSolid, de manera que el maquinista se responsabiliza totalmente de la pieza que produce. En el taller de Blumeprot, salta a la vista que los profesionales son algo más que operarios.

“Somos con un centro de formación, en realidad”, sonríe Marsol. “Todos nuestros maquinistas están muy preparados. Necesitamos que sean productivos para poder cumplir los plazos de entrega, sobre todo desde que instalamos el UMC-750, que ya nos ha ayudado a conseguir más encargos”.

HAAS - HITEC tel. 93 5750949 www.HaasCNC.es

Un lote de tambores de rueda para un equipo francés de

coches de competición son mecanizadas en la

HAAS UMC-750

Las Piezas complejas de Magnesio se mecanizan en la Haas UMC-750 requiriendo la producción de numerosas características, incluyendo formas ribeteadas, nervaduras, protuberancias, vaciados en formas irregulares y superficies inclinadas, algunas hasta tolerancias de 0,02 mm

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Moldes y matrices

La fabricación de herramientas y moldes ofrece

soluciones nuevas y mejoradas para

implementar geometrías complejas en plástico, metal o vidrio (Foto: VDW)

METAV 2016: LA MOULDING AREA HACE SU DEBUT. LA FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y MOLDES, INTEGRADA DE FORMA ÓPTIMA EN LA ESTRUCTURA DE LA FERIA METAV

Apostando por un sector claveEl 23 de febrero de 2016 se pondrá en marcha la feria METAV. Durante cinco días, Düsseldorf se convertirá una vez más en el punto de encuentro internacional para todos aquellos interesados en las tecnologías del mecanizado del metal. “Power your Business” es el lema de la propuesta que anima a expositores y visitantes procedentes de la fabricación de herramientas y moldes, entre otros sectores, a impulsar sus negocios en la recién creada Moulding Area

El expositor pionero es la empresa austriaca Meusburger Georg GmbH & Co KG de Wolfurt. El director de ventas Lutz Schaller comenta: “La

fabricación de herramientas y moldes es parte integrante de la industria del metal y de sus clientes. Así que estamos encantados de que esto se refleje en el nuevo concepto de la METAV”. Schaller añadió que la Moulding Area se ha integrado de forma ideal en la estructura de oferta de la METAV, con énfasis en las tecnologías CAD, los métodos de fabricación y el aseguramiento de la calidad. “De ahí que queramos establecer nuevos estándares en la METAV 2016”.

Su opinión es compartida por el Dr. Wilfried Schäfer, gerente de VDW, entidad organizadora de la METAV. “Las encuestas nos han revelado que casi uno de cada cinco visitantes de la METAV se interesa por la fabricación de

herramientas, moldes y modelos. Estos visitantes encontrarán en la Moulding Area aplicaciones y soluciones para su ámbito de especialización, tanto para el metal como para el plástico. La visita a las demás áreas aporta información adicional. Por ejemplo, hoy en día es posible crear moldes complejos de manera alternativa, empleando métodos aditivos. Las posibilidades a este respecto pueden verse en la Additive Manufacturing Area. Las cuestiones metrológicas, incluso más allá de la tecnología de producción, son temas de la Quality Area”, señala describiendo las sinergias para el visitante. “Ningún otro evento ofrece una presentación de este tipo”, sentencia Schäfer.

Es algo que motiva también a Andreas Stute, gerente de la firma de Bad Lippspringe Intercam Deutschland GmbH, también conocida como Mastercam: “En la

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Moulding Area, los visitantes tienen acceso a toda la información para el desarrollo y la fabricación eficientes de sus productos. Por eso presentaremos nuestras innovaciones en la METAV”. La Moulding Area refleja todo el espectro de la fabricación de herramientas y moldes, desde el diseño hasta la producción en serie, pasando por la creación de prototipos. Para el debut de la Moulding Area en la METAV 2016 se ha ampliado en más de 90 productos el catálogo de exposición en este ámbito.

La fabricación de herramientas y moldes ofrece soluciones nuevas y mejoradas para implementar geometrías complejas en plástico, metal o vidrio. El diseño de moldes, las estructuras superficiales o las consideraciones cinemáticas y térmicas también forman parte del espectro temático de la Moulding Area, así como los ámbitos de competencias del diseño y la creación de prototipos hasta la producción en serie.

En la Moulding Area se presentan herramientas y moldes para los diversos procesos de producción implicados en las operaciones de moldeo, así como conceptos para la construcción de dispositivos y galgas. Los expositores de tecnologías C presentarán soluciones para diseños, cálculos y simulaciones.

El socio de la Moulding Area es el Grupo de Trabajo de Construcción de Herramientas de la Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria (VDMA), un área especializada

del departamento de herramientas de precisión de VDMA. Los fabricantes de herramientas de precisión constituyen tradicionalmente el segundo mayor grupo de expositores en la METAV. La asociación profesional, que en 1980 fue uno de los impulsores de la creación de la METAV, continúa siendo su patrocinador conceptual. También el gerente Markus Heseding da la bienvenida a la Moulding Area en la METAV. «Por un lado, los fabricantes de herramientas y moldes pueden presentar a sus clientes en la tecnologías de herramientas optimizadas para sus requisitos. Por otro lado, la METAV brinda a los visitantes del sector de fabricación de herramientas y moldes una perspectiva de conjunto integral de los métodos innovadores para la producción de herramientas y moldes.» Al fin y al cabo, además de los métodos convencionales se aplican con creciente frecuencia nuevas tecnologías de proceso en la construcción de herramientas, como por ejemplo la fabricación asistida por láser para la estructuración de precisión de superficies de diseño o los procesos generativos para posibilitar la refrigeración cercana al contorno. Heseding está convencido de que son precisamente estas tecnologías innovadoras las que pueden otorgar ventajas competitivas a los fabricantes de herramientas.

La METAV muestra toda la cadena de creación de valor para el mecanizado de metales. Con su propia nomenclatura, los temas Additive Manufacturing, Moulding, Quality y Medical estarán integrados en el futuro de forma fija en las denominadas áreas. Dentro de un área, los fabricantes se presentan como expositores individuales o en estands compartidos. Cada área incorporará un foro para la comunicación de temas de actualidad.

Trasfondo de METAV 2016 en DüsseldorfMETAV 2016, la 19.ª Feria Internacional de Tecnologías

de Mecanizado de Metal, tendrá lugar entre el 23 y el 27 de febrero en Düsseldorf. Presenta el espectro completo de la tecnología de producción. Los principales ámbitos temáticos son máquinas herramientas, sistemas de producción, herramientas de precisión, flujo de materiales automatizado, tecnología de ordenadores, electrónica industrial y accesorios. A ello se añaden los nuevos temas Moulding, Medical, Additive Manufacturing y Quality, los cuales están ahora permanentemente anclados en las denominadas áreas con su propia nomenclatura en el programa de exposición de METAV. El grupo estratégico de visitantes de la feria METAV incluye todas las ramas de la industria que mecanizan metal, en especial la construcción de máquinas e instalaciones, la industria automovilística y sus proveedores de componentes, el sector aeronáutico y aeroespacial, el sector de ingeniería eléctrica, las tecnologías energéticas y médicas, la fabricación de herramientas y moldes así como el mecanizado de metal y la artesanía.

El expositor pionero es la empresa austriaca

Meusburger Georg GmbH & Co KG de Wolfurt. El director de ventas Lutz Schaller comenta:

“La fabricación de herramientas y moldes es parte integrante de la industria del metal y de sus clientes. Así que estamos encantados de que esto se refleje en el nuevo concepto

de la METAV”. Schaller añadió que la Moulding Area se ha

integrado de forma ideal en la estructura de oferta de la METAV, con énfasis

en las tecnologías CAD, los métodos de fabricación y el

aseguramiento de la calidad. “De ahí que queramos

establecer nuevos estándares en la METAV 2016”

METAV 2016 tel. + 49 6975608153/54www.metav.de

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METAV 2016 PRETENDE DINAMIZAR EL NEGOCIO EN LA FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y MOLDES

Una historia de éxito hispanogermana en formato XXLLa historia de éxito de un cliente de muchos años de METAV reviste un carácter español: Gunther Borbonus dirige la sucursal alemana del fabricante español de máquinas herramientas MTE en la población alemana de Montabaur, en el estado federado de Renania-Palatinado. En 20 años, la empresa ha vendido 1.100 grandes fresadoras en todo el mundo, lo cual la convierte en una de las empresas con mayor éxito de este sector

En la entrevista, Borbonus explica al periodista especializado de Gelsenkirchen Nikolaus Fecht los aspectos clave de las máquinas de gran tamaño y el

destacado papel que la feria METAV Düsseldorf desempeña en MTE.

Sr. Borbonus, ¿a qué obedeció la fundación de esta sucursal?

Gunther Borbonus: Mi suegro Miguel Ajubita fundó en 1994 en Itziar, en el País Vasco, la empresa MTE Machine Tool Engineering, S. A. El área de especialización de la empresa es la fabricación de fresadoras de bancada fija y de columna móvil de grandes dimensiones. Tras completar sus estudios de ingeniería mecánica en Aquisgrán, su hija Judith Ajubita, mi esposa, fundó la sucursal alemana, desde donde actualmente dirigimos conjuntamente toda la empresa.

¿Cómo evalúa la feria METAV de Düsseldorf como fabricante de maquinaria de gran tamaño?

Gunther Borbonus: La infraestructura en los pabellones es excelente en comparación con muchas otras ferias. Gracias a la ubicación ideal del recinto ferial en el centro de Renania del Norte-Westfalia, Düsseldorf atrae a la METAV también a visitantes del norte de Alemania, de la región de Aquisgrán, de la zona de Fráncfort y de los Países Bajos. Así pues, posee un área de influencia extraordinaria con una abundante e interesante clientela potencial.

¿Qué opinión le merecen el nuevo concepto ferial y las futuras áreas?

Gunther Borbonus: El área Moulding me resulta especialmente interesante, dado que actualmente tenemos un gran éxito en el negocio con fabricantes de herramientas y moldes.

Su empresa presenta a los visitantes de la feria una amplia gama de máquinas de muy gran tamaño: ¿a qué obedece en su empresa la denominación XXL?

Gunther Borbonus: Por ejemplo, fabricamos fresadoras de columna móvil con un recorrido de mecanizado vertical máximo de hasta cinco metros, y un recorrido de desplazamiento normalmente de entre ocho y doce metros en el eje longitudinal X. El límite superior de longitud se sitúa actualmente en 26 metros. Esta es la longitud que posee la máquina más larga que hemos fabricado hasta la fecha, que se utiliza en Dortmund para la fabricación de raíles, entre otros fines. Pero también los subcontratistas adquieren instalaciones de este tamaño. Utilizan las máquinas para el denominado mecanizado pendular. En este proceso se desprenden virutas en una parte del área de mecanizado, mientras que en la otra parte ya se está preparando el siguiente encargo.

¿Quién utiliza sus máquinas?Gunther Borbonus: En principio, todos aquellos

que mecanizan grandes componentes mediante desprendimiento de virutas. Actualmente existe una gran demanda acumulada en la fabricación de herramientas y

Gunther Borbonus, gerente y socio de MTEDeutschland GmbH, Montabaur

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moldes. Uno de los motivos fue, en su momento, el avance del software de diseño en 3D, que había sustituido en gran parte a la creación de prototipos clásica. Esto se tradujo en una importante reducción de las inversiones en el segmento de la maquinaria de gran tamaño en la segunda mitad de la década de 2000. Ahora parece estar terminando lentamente este estancamiento de la inversión.

¿Cuál es su cuota de fabricación propia?Gunther Borbonus: Es elevada, ya que como mediana

empresa familiar MTE fabrica internamente todos los elementos mecánicos. Esto nos proporciona estabilidad y precisión. Esto incluye sobre todo los cabezales portafresas, además de los grupos constructivos de fundición completos de las máquinas. Compramos los armarios de distribución, los accionamientos, los controles y los recubrimientos. Sin embargo, al ser una empresa relativamente pequeña podemos entregar con gran rapidez; también gracias al hecho de que siempre disponemos de una gran reserva de material. Por ejemplo, tardamos entre tres y cuatro meses en fabricar una fresadora de columna móvil. Compramos fundición para máquinas de alta calidad en España, siempre en lotes muy grandes, al que ha sido durante muchos años el taller de fundición de confianza de mi suegro, y la planta matriz de Itziar se encarga de su mecanizado previo y su almacenamiento, incluso sin pedidos concretos de clientes. Nosotros nos encargamos tan solo del acabado, y todos los componentes se montan en un periodo de cuatro a seis semanas.

¿Cómo consiguen alcanzar la rigidez necesaria?Gunther Borbonus: Las máquinas están fabricadas

parcialmente en fundición de grafito nodular GGG 70 de alta calidad. La utilización de materiales de alta calidad se

traduce en un alto grado de rigidez de las máquinas, y, por ende, precisión y exactitud a largo plazo, acompañadas de una amortiguación óptima de vibraciones. Los elevados costes no se deben exclusivamente al material, sino que se generan sobre todo durante el mecanizado.

¿Significa esto que son los primeros en probar sus propios productos?

Gunther Borbonus: Así es. Aparte de la rectificadora para vías de deslizamiento, todas las máquinas son de producción propia. Tan solo tenemos que externalizar el rectificado de los componentes de muy grandes dimensiones, a partir de 4000 mm. Pero en las proximidades inmediatas existe una infraestructura excelente, con numerosos subcontratistas de servicios de alta calidad que cuentan con un parque de maquinaria estupendo.

A propósito de la subcontratación del rectificado: en vista de esta pese a todo importante proporción de servicios externos, ¿cómo consiguen respetar los plazos de entrega cortos?

Gunther Borbonus: Si uno trata y paga como es debido a sus proveedores, no existen problemas de abastecimiento. Quien tiene problemas con sus proveedores es porque no mantiene un trato adecuado con ellos. Puede que esto ahorre dinero a corto plazo, pero no es sostenible. A largo plazo se resienten la calidad de los componentes, el cumplimiento de los plazos de entrega y en última instancia el cliente.

¿Qué requisitos plantean sus clientes?Gunther Borbonus: Eso depende de las tareas

concretas, que pueden ser muy diversas si consideramos el espectro de aplicación de las más de 1100 máquinas suministradas hasta la fecha: hay quien otorga prioridad al

tamaño en sí y quienes apuestan por la dinámica, a la estabilidad o la precisión. Por lo tanto, en determinados casos debemos explicarle al cliente durante la entrevista de ventas que no pueden alcanzarse al máximo y al mismo tiempo todas las capacidades.

Sin duda, para muchos clientes es importante la versatilidad en el uso. ¿Cómo satisfacen este requisito?

Gunther Borbonus: Lo atendemos, por ejemplo, mediante el sistema de sustitución de cabezales portafresas. Esto permite al usuario adaptar de forma totalmente automática su máquina de columna móvil a cualquier pieza de trabajo mediante su control numérico. De este modo resulta posible para el operador de la máquina cambiar de forma flexible y en cualquier momento al cabezal portafresas ideal para la pieza de trabajo, por ejemplo en el programa totalmente automático.

Fresadora de columna móvil FBF-M 10000 para piezas de trabajo grandes y pesadas con mesa giratoria NC de hasta 60 toneladas

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Moldes y matrices

MTE tel. 943 606383www.mtemachine.com

Otro tema importante es el de la dinámica: ¿hasta qué punto son rápidas sus instalaciones XXL?

Gunther Borbonus: Esta cuestión va ligada a una importante decisión que tomamos hace unos años. En aquel momento se trataba de decidir si queríamos fabricar máquinas ante todo especialmente estables o especialmente dinámicas. Muchos fabricantes optaron por la vía dinámica. Con piezas de trabajo muy grandes, el papel clave lo desempeñan la duración de mecanizado, la estabilidad y la precisión, y no tanto el menor tiempo de posicionamiento. Hay quien utilizó el argumento de la dinámica para simplemente fabricar máquinas más ligeras y de este modo ahorrar cantidades sustanciales sobre todo en material, especialmente en fundición. Pero en algún momento aparecieron máquinas que ya no contaban con la masa suficiente para garantizar la estabilidad. Esto constituye actualmente un problema en el mercado, que vuelve a expresar cierta nostalgia por las máquinas estables. Nosotros no seguimos este camino de la supuesta optimización de la dinámica, sino que nos hemos labrado una buena reputación con nuestras máquinas estables.

¿No sería la tecnología de regulación una posibilidad para lograr la estabilidad?

Gunther Borbonus: Solo hasta cierto punto. La tecnología de regulación en el control para la reducción de repiqueteos y vibraciones ya es estándar en los sistemas de los grandes fabricantes de controles Heidenhain y Siemens. Sin embargo, hoy en día algunos fabricantes de fresadoras de gran tamaño publicitan sistemas de amortiguación de vibraciones complejos, costosos y delicados. Su misión es mitigar los problemas derivados de la construcción ligera de sus máquinas. En cambio, nosotros apostamos por la construcción conservadora de máquinas estables, no en vano conservador significa ‚preservar lo bueno‘.

¿En qué consiste su servicio?Gunther Borbonus: Apostamos por soluciones

integrales. Desde la primera entrevista de venta escuchamos al cliente con suma atención. Este es el requisito básico para comprender qué es lo que necesita y lo que espera de la inversión. Esto suena a obviedad, pero no lo es en absoluto. De ahí que, para nosotros, una estrategia basada en máquinas de almacén excluye una atención y un asesoramiento al cliente satisfactorios. Por lo tanto, desde

nuestro concepto modular configuramos la máquina tal como realmente se necesita. En el proceso tratamos de minimizar los extras relacionados con el proyecto. Pese a ello, gracias a nuestra estructura empresarial y al aprovisionamiento de piezas podemos entregar y poner en servicio la máquina optimizada en un plazo reducido.

¿Cómo desarrollan sus máquinas?Gunther Borbonus: Ya desde el año 2000, nuestro

departamento de diseño desarrolla íntegramente en modelos 3D. El cliente recibe una oferta confeccionada a la medida de sus necesidades. Si se concreta el pedido, elaboramos una representación 3D realista del lugar de instalación con todas las particularidades locales. A continuación proyectamos el cimiento como modelo 3D sólido y probamos la ejecución en las instalaciones del cliente una vez completado el proceso. El trabajo también incluye la coordinación con los encargados de seguridad: un aspecto de creciente importancia. Al fin y al cabo, la máquina no solo debe cumplir las normas CE y la Directiva de máquinas, sino que ante todo debe ser funcional y practicable. Y es en ese aspecto donde ponemos el énfasis. Aquí podemos aportar todos nuestros años de experiencia y nuestra flexibilidad.

¿Es la retroadaptación un aspecto importante para ustedes?

Gunther Borbonus: Por el momento no juega un papel esencial. Nuestras máquinas llevan solo unos 20 años en el mercado, pero poco a poco nos va llegando el momento. Llevaremos a cabo la retroadaptación desde nuestra planta de Montabaur. De forma similar a lo que ocurre en la reparación de componentes, la separación entre la construcción de máquinas nuevas y la retroadaptación es clave para lograr una calidad elevada y el cumplimiento de plazos, debido a la enorme diversidad de las tareas.

¿Reciben sus clientes también una máquina herramienta virtual para por ejemplo realizar análisis de colisión?

Gunther Borbonus: Sí, todas las máquinas MTE están disponibles para el cliente como modelo 3D sin coste alguno. Además, ya en el equipamiento básico integramos en nuestras instalaciones sistemas de monitorización de colisiones: virtualizamos el interior de la máquina al completo con todos los componentes y realizamos un análisis de colisión con todos los componentes propios de la máquina. De este modo no puede dañarse a sí misma en caso de errores de manejo.

¿Utilizan los clientes la máquina virtual para sus propios fines?

Gunther Borbonus: Sí, muchos usuarios la necesitan para la programación. Proporcionamos modelos sólidos con todas las cinemáticas en todos los formatos de archivo habituales deseados. El cliente los utiliza entonces para aplicar su software de programación, y lleva a cabo por ejemplo análisis de colisión con sus piezas de trabajo.

En la entrevista, Borbonus explica al

periodista especializado de Gelsenkirchen Nikolaus Fecht

los aspectos clave de las máquinas de gran tamaño y el destacado papel que la feria METAV Düsseldorf

desempeña en MTE

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Análisis preciso en 3D y no destructivo

Los equipos METROTOM 800 y 1500 de ZEISS capturan, mediante una tecnología de tubos de rayos X con microenfoque, entre 800 y 1.200 imágenes de una pieza en 2D, que posteriormente son combinadas virtualmente para generar un volumen 3D. Dentro del campo de medición, las piezas se pueden colocar en cualquier posición en la trayectoria del haz gracias a un mecanismo de desplazamiento continuo.

Este proceso de escaneo, además de permitir analizar la pieza sin desmontarla y de forma no destructiva evitando así cualquier alteración en su estado original, obtiene los resultados en un intervalo de entre 45 minutos y 1 hora, un tiempo muy inferior al necesario con los equipos de medición óptica. Además, el diseño de los equipos de la familia METROTOM permite escanear múltiples piezas pequeñas a la vez.

La tecnología accesible de tubo de rayos X de la familia METROTOM posibilita un alto rendimiento de los equipos a largo plazo. Con el objetivo de garantizar que no hay ningún riesgo de exposición a la radiación para el entorno o el operario, los equipos cuentan con una carcasa de protección antirradiación y una puerta motorizada de protección. En el caso del METROTOM 1500, el sistema puede autoalimentarse mediante un robot con un controlador externo.

CARL ZEISStel. 91 2033735www.zeiss.es

Medición precisa a toda velocidadNyproMold reduce a la mitad su tiempo de inspección con los equipos de tomografía computarizada de ZEISS. Los sistemas METROTOM 800 y 1500 permiten escanear piezas en 3D de forma no destructiva, con una precisión de entre 5 y 7 micras

En la industria del molde de inyección, el proceso de control de calidad puede durar semanas, si no meses, repercutiendo directamente en la eficiencia y el desarrollo de la producción. Sin

embargo, NyproMold, empresa especializada en el diseño y desarrollo de moldes de inyección de alta precisión, ha conseguido reducir a la mitad su tiempo de inspección gracias a los equipos de tomografía computarizada de la familia METROTOM de ZEISS.

“La incorporación de los equipos de metrotomografía de ZEISS nos ha supuesto un ahorro de 14 días en las fases de inspección, respecto los 27 días que se dedicaban con el análisis mediante equipos tradicionales de metrología” ha asegurado Visent Avxhi, Business Development Manager de 3D ProScan, la división de metrología de NyproMold.

En concreto, la tomografía computarizada permite a NyproMold escanear rápidamente las piezas y determinar cuáles son las que coinciden con su diseño planificado, con una precisión de entre 5 y 7 micras. Además, añade Visent Avxhi, “la posibilidad de programar la medición mientras o incluso antes de la producción del molde, nos ahorra varias horas de controles de calidad, ya que con el resto de tecnologías de medición la programación no puede hacerse hasta que tenemos el molde fabricado”.

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Aceites, lubricantes y refrigeración

Estabilidad biológica: la biomonotorizaciónPara el desarrollo de la gama Zubora 60 y Zubora 65 hemos

trabajado en estrecha colaboración con la prestigiosa universidad de medicina de Düsseldorf aplicando la técnica de la biomonotorización.

Biomonotorización es la detección de substancias en un ambiente a través de los organismos y ecosistemas. El objetivo ha sido encontrar la perfecta combinación de aditivos para garantizar la no reproducción de colonias de microrganismos mientras una taladrina está en servicio.

Para la elección se han preparado cientos de mezclas a las que se las han inyectado microrganismos artificialmente de forma regular y repetitiva. Solo las mezclas capaces de soportar un mínimo de 20 inoculaciones fueron seleccionadas para su posterior perfeccionamiento. Zubora 65 es el resultado de un desarrollo de vanguardia en el campo de las tecnologías biomoleculares, demostrándose una excepcional estabilidad frente a la generación de bacterias durante la vida útil del producto, lo que libera el personal de los talleres de labores de mantenimiento y control de las taladrinas.

Fina emulsión: gran poder de escurrido y rendimientos constantes

ZUBORA 65 y ZUBORA 60 poseen una gran capacidad de emulsión, traduciéndose en que el tamaño medio de las gotas es de 30 nm homogéneamente dispersas, proporcionando un color claro que facilita la visualización de los procesos de mecanizado, una perfecta deposición sobre las partes a mecanizar y excelente escurrido, para reducir las pérdidas por arrastre y mejorar la limpieza de la maquinaria.

La homogeneidad de la emulsión y su estabilidad frente a presiones y temperaturas proporciona regímenes de trabajo muy estables y constantes para mantener los procesos productivos sin alteraciones, especialmente con grandes series donde las tolerancias se tienen que mantener muy estables.

Ensayos de medición de par en taladrado nos lo confirman. En ellos se puede observar que a lo largo de toda la profundidad del taladro se mantienen los esfuerzos constantes.

ZUBORA 60 Y ZUBORA 65, NUEVOS DESARROLLOS DE ZELLER+GMELIN

Una gama que cumple con lo que prometeZeller+Gmelin ha desarrollado recientemente con éxito una nueva gama de taladrinas de alto rendimiento para su uso en gran variedad de materiales, como por ejemplo titanio, aluminio inyectado, aleaciones de aluminio complejas, hierro, plásticos, etc. gracias a la implantación de un nuevo paquete de aditivos que, al mismo tiempo, da versatilidad para superar con éxito las operaciones mas difíciles de mecanizado como taladros profundos, escariado, roscado, etc.

Aceites, lubricantes y refrigeración

ZUBORA 60 y ZUBORA 65 están formuladas con materias primas y aditivos de alto punto de ebullición, lo que permite mantener el aceite reduciendo su evaporación, lo que se traduce en menores aportaciones de aceite concentrado para mantener la taladrina a las concentraciones de trabajo habituales. Todas las pruebas que se han llevado a cabo han demostrado que es suficiente con un 0,5%-1% de concentración de rellenado para mantener en servicio cualquier de las versiones de la ZUBORA 60 o ZUBORA 65 a su concentración habitual de trabajo.

Para las empresas de subcontratación con gran variedad de materiales a mecanizar en una misma máquina la estabilidad de la ZUBORA 60 y ZUBORA 65 proporciona estabilidad en los baños frente a contaminaciones como por ejemplo la generación de jabones al mecanizarse materiales no ferrosos, inhibición de corrosión frente al contacto del polvo resultante de mecanizar fundición,

además de poseer unas características especiales para reemulsificarse. Esta última es una ventaja cuando las piezas pasan por diferentes procesos y entre ellos se puede secar la taladrina en la superficie de las mismas, en el momento que se vuelve a procesar la pieza esta taladrina seca se disuelve perfectamente de nuevo sin dejar residuos en las piezas ni en los baños.

Por D. Ramon Ferré, Director técnico comercial España División IS -

Lubricantes Industriales Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG

ZELLER+GMELIN tel. 649 494363www.zeller-gmelin.de

Económicamente rentable: bajas tasas de rellenado y versatilidad

Aceites, lubricantes y refrigeración

A medida que las prospecciones marinas de petróleo y gas natural se extienden a profundidades mayores, los equipos empleados en la explotación de estas

nuevas reservas deben desarrollar prestaciones mucho más elevadas. Sin embrago, para ello no es suficiente simplemente aumentar el tamaño de los nuevos equipos, dado que la disponibilidad de espacio libre en los buques sigue siendo limitada. Lo que se necesita son proyectistas innovadores y el desarrollo de nuevos materiales, especialmente donde la disipación del calor sea un factor crucial para las prestaciones.

Plataformas de perforaciónHay una amplia variedad de aplicaciones marinas en

las que se emplean embragues y frenos para controlar y regular procesos con seguridad. Uno de los ejemplos con condiciones de trabajo más pesadas es el control de los cables de amarre de las plataformas de perforación semisumergibles. Para poder mantener estas plataformas estacionarias durante periodos largos, se dispone un sistema de amarre –extendido a menudo en un área de hasta seis kilómetros– en el que se emplean cabrestantes y frenos para controlar el despliegue de los cables.

Embragues y frenos marinos con refrigeración optimizadaEl entorno marino es extremadamente duro, y producir equipos capaces de trabajar de modo fiable y eficaz en este entorno exige el empleo de proyectistas con amplios conocimientos en materiales avanzados. Neil Wright, director gerente de Wichita Clutch, evalúa los requisitos de los embragues y frenos marinos modernos que realizan un trabajo crucial en una variedad de aplicaciones

El entorno marino es extremadamente duro, y producir equipos capaces

de trabajar de modo fiable y eficaz en este

entorno exige el empleo de proyectistas con

amplios conocimientos en materiales avanzados

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Aceites, lubricantes y refrigeración

En esta tarea se emplean embarcaciones de carga de anclas con capacidad para soltar hasta 16 anclas. Esto exige poder controlar la tensión de desenrollamiento del cable a medida que la embarcación se aleja de la plataforma y el peso del cable aumenta. Generalmente, cada esquina de la plataforma está equipada con dos cabrestantes de amarre. Éstos han necesitado tradicionalmente dos frenos secundarios, uno de retención estática empleado después del lanzamiento del ancla, y un segundo freno de deslizamiento para controlar el desenrollamiento del cable.

Mediante la aplicación de los últimos métodos de cálculo y diseño, Wichita Clutch ha desarrollado un freno dinámico refrigerado por agua de doble actuación capaz de realizar ambas funciones. El freno controla el desenrollamiento del cable a una velocidad típica de 40 m/min, generando una tensión en el cable de aproximadamente 250 toneladas. Y una vez lanzada el ancla, el actuador de resorte suministra la fuerza de retención estática.

En todas las aplicaciones de frenos es importante considerar la capacidad de disipación térmica del propio freno. Si el calor generado por rozamiento durante la regulación de la tensión del cable excediera la capacidad de convección térmica de la unidad para disipar dicho calor, podría peligrar el funcionamiento correcto del freno. Durante el desenrollamiento de los cables de amarre, puede llegar a generarse una potencia calorífica de 1 600 kW en continuo debido a los elevados pares de deslizamiento que se producen.

Un freno que tenga alta capacidad de disipación térmica no sólo mantiene la fiabilidad y extiende la vida útil, también permite el empleo de un freno de dimensiones más reducidas, lo que a su vez ofrece ahorros en costes. Para obtener una alta transmisión de calor entre las superficies de fricción y el caudal de agua se emplean discos de cobre.

El uso de una nueva camisa húmeda de construcción avanzada, junto con discos de fricción de cobre, ofrece una capacidad de frenado y de control de tensión precisa con alta disipación de calor.

Embragues y frenos refrigerados por aguaEn general, la industria ha empleado camisas húmedas

de fundición de hierro, interpuestas con discos fricción de cobre, para disipar la gran cantidad de calor generada en las aplicaciones pesadas de control de tensión. Sin embargo, la corrosión salina del entorno marino presenta problemas de mantenimiento que exigen la reparación o el cambio demasiado frecuente de las camisas húmedas de fundición.

Para superar este problema, los proyectistas de Wichita han desarrollado un material compuesto para las nuevas camisas húmedas, el cual ha pasado por numerosos ensayos de resistencia y de fatiga con el fin de evaluar la resistencia a la corrosión en las aplicaciones marinas. No obstante, el empleo de nuevos materiales constituye sólo una parte de la solución; los proyectistas han modificado también la configuración del caudal de agua con el fin de obtener una transmisión térmica más eficiente.

El nuevo material compuesto ha ofrecido una mejor resistencia a la corrosión, pero ha reducido también el peso total de la camisa húmeda, obteniéndose en algunas unidades una reducción del 50%. Los resultados generales obtenidos con estas modificaciones constructivas aportan un incremento de la absorción térmica de 35% respecto a las construcciones anteriores empleadas en aplicaciones pesadas.

Los frenos Wichita de la serie AquaMaKKs son muy conocidos por su simple construcción que ofrece prestaciones fiables en aplicaciones de alto par en condiciones ambientales duras

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Aceites, lubricantes y refrigeración

Construcciones a la medidaMuchas aplicaciones marinas, especialmente en las

grandes instalaciones, requieren soluciones a la medida, capaces de desarrollar prestaciones ajustadas a las elevadas exigencias que un producto de serie no puede satisfacer. Con frecuencia, el fabricante de reductores de velocidad representa el punto de partida, que con una amplia perspectiva sobre toda la aplicación, permite desarrollar la configuración más adecuada.

Independientemente de que el proyecto sea grande o pequeño, la mayoría de los productos en estos sistemas de transmisión mecánica de gran capacidad están, en mayor o menor medida, especialmente fabricados, aunque sea a menudo partiendo de una construcción existente. Para ello, establecer un proceso de consulta adecuado es absolutamente esencial, y cuando los proyectistas hayan de trabajar siguiendo unas especificaciones técnicas determinadas, es siempre más conveniente participar en la creación de dichas especificaciones.

Mayor asistencia técnica al clienteHay varios criterios que se han de tener en cuenta a la

hora de suministrar mundialmente equipos de transmisión mecánica de grandes dimensiones. La capacidad de prestar de manera efectiva los servicios de suministro y asistencia técnica relacionados con equipos de grandes dimensiones, en cualquier lugar del mundo, es un elemento crítico para el éxito en el comercio internacional actual.

Cuando se fabrica un producto especializado, los conocimientos y las máquinas necesarios para diseñar y producir cada unidad, a menudo según unas especificaciones técnicas especiales, deben concentrarse en un reducido número de lugares. Esto significa que las redes de distribución, suministro y asistencia deban ser

muy eficaces para asegurar no sólo que el cliente reciba sus productos conforme a los plazos acordados, pero que se pueda también suministrar la asistencia técnica para la instalación y la puesta en servicio.

Los proyectos de transmisiones mecánicas de grandes potencias no suelen, por la propia naturaleza de los

mismos, ajustarse a las “soluciones de catálogo”. Wichita aporta sus conocimientos técnicos en dichas aplicaciones, lo que permite sumar valor añadido al proyecto, además de suministrar nuevos materiales y soluciones para una amplia variedad de aplicaciones marinas.

Wichita es una empresa del grupo Altra Industrial Motion, fabricante y suministradora de la mayor gama del mundo de embragues, frenos, acoplamientos y motorreductores industriales.

Wichita aporta sus conocimientos técnicos en aplicaciones de alto par, lo que permite sumar valor añadido al proyecto, además de suministrar nuevos materiales y soluciones para una amplia variedad de aplicaciones marinas

Los proyectistas de Wichita han desarrollado un material compuesto para las nuevas camisas húmedas, el cual ha pasado por numerosos ensayos de resistencia y de fatiga con el fin de evaluar la resistencia a la corrosión en las aplicaciones marinas

WICHITA tel. +44 1234 350311www.wichitaclutch.com

49· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

Aceites, lubricantes y refrigeración

Los principales componentes de la máquina son:1. Estación de crimpado de insertos en tubos

- Útil sobre raíl y patín- Punzones de crimpado- Sensores láser de control rotura de punzón- Prensa hidráulica AGME de 15 tons - Presostato que garantiza la presión aplicada

2. Estación de engrasado de tubos- Útil de presentación de piezas y amarres - Sensores de control de piezas correctas- Unidad con 4 inyectores y dosificadores guiada por raíl y patín- Bomba de engrase - Regulador de presión

Ambas estaciones comparten el armario eléctrico con autómata. Sin embargo, el sistema de mando a pulsador es individual para cada estación.

Gracias a este módulo de crimpado y engrasado se consigue automatizar el proceso de montaje y engrasado de este componente de forma rápida y limpia, minimizando los tiempos de producción y consiguiendo una total homogeneidad en las piezas.

Además del engrasado de componentes por dosificación, Industrias AGME desarrolla también soluciones de engrasado que integran tecnologías de engrasado más novedosas como son la pulsación y la pulverización de grasa. Ambas tecnologías permiten la aplicación de grasas a componentes de forma muy limpia, sin contacto con la pieza y ajustando con precisión las cantidades. Esto permite un importante ahorro de grasa.

Los sistemas de pulsación de fluidos permiten la aplicación de puntos minúsculos de grasa, aplicación en componentes en movimiento, de puntos lineal o tipo oruga. El componente principal de estos sistemas son las válvulas de pulsación aptas para su uso en varias posiciones en instalaciones de montaje automatizadas.

Otros sistemas de aplicación de grasas son los novedosos sistemas de pulverización, idóneos para aplicación de fluidos en superficies más grandes y en capas extremadamente finas.

Todos estos sistemas o tecnologías de aplicación de fluidos pueden incluir además sensores que garantizan que el proceso se realice de forma óptima: sensores ópticos, de presión, control de aguja, caudal y dosificación.

Máquinas a medida para el montaje y engrasado de componentesAGME desarrolla y fabrica máquinas especiales para el ensamblaje y engrasado de componentes. En estas máquinas a medida se realiza el crimpado de insertos en el interior de un tubo y el engrasado de componentes. La solución está compuesta por dos estaciones de trabajo: la primera, una estación de crimpado de insertos y la segunda, una unidad de engrasado de tubos

AGMEtel. 943 121608 www.agme.net

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·50

Limpieza y tratamientos

Procesos de lacado y recubrimiento de gran calidad y flexibilidad con costes de piezas bajos

6ª FERIA INTERNACIONAL LÍDER DEL SECTOR DE LAS TÉCNICAS DE LACADO INDUSTRIAL, DEL 19 AL 22 DE ABRIL DE 2016 EN KARLSRUHE (ALEMANIA)

Cuando se trata de los procesos de lacado y recubrimiento, el objetivo en todo el mundo es: reducir los costes por pieza lacada y al mismo tiempo mejorar la calidad, la productividad y la sostenibilidad. Presenta soluciones para ello la feria PaintExpo, en cuya lista de expositores ya hay más de 300 empresas (última modificación: 15 de junio de 2015) a diez meses de que comience. El ámbito de la exposición de la feria internacional líder del sector de las técnicas de lacado industrial, que tendrá lugar del 19 al 22 de abril de 2016 en el recinto ferial de Karlsruhe, va desde el tratamiento previo hasta el control de calidad y el empaquetado

Independientemente del sector en el que se recubran las piezas y del material a lacar, las subcontratas de recubrimiento y las empresas de lacado en su propia sede

se enfrentan en todo el mundo al reto de diseñar los procesos de un modo más eficiente y sostenible. Esto solo puede conseguirse si se alcanzan la calidad de la superficie definida así como una productividad alta usando la menor cantidad de materiales y energía posible. Para estos requisitos, PaintExpo presentará del 19 al 22 de abril de 2016 productos y servicios a lo largo de toda la cadena del proceso en el lacado en húmedo, el recubrimiento de polvo y el Coil Coating. Y esto, con una diversidad imposible de ver en otro lugar a nivel

mundial. Es señal de ello que ya a mediados de junio de 2015 más de 300 empresas de 19 países hayan reservado de forma definitiva su puesto en la feria internacional líder del sector de la técnica de lacado industrial en Karlsruhe (Alemania).

“No obstante, no es solo de las cifras y los datos de lo que nos alegramos. Para la próxima PaintExpo también se han inscrito más empresas de renombre que, hasta ahora, no habían participado como expositoras. Por ello, ya desde hoy podemos decir que prácticamente todos los líderes tecnológicos y del mercado estarán en Karlsruhe”, informa Jürgen Haußmann, director general de la empresa organizadora, FairFair GmbH.

Por consiguiente, se prevé que las empresas de lacado en su propia sede y las subcontratas de recubrimiento encontrarán soluciones para sus tareas individuales en la próxima PaintExpo. Para el tratamiento previo de sustratos metálicos se imponen cada vez más en diferentes sectores los sistemas basados en las nanotecnologías gracias a la posibilidad de ahorrar energía y aumentar la compatibilidad medioambiental. Cuando se trata de la limpieza y el tratamiento previo de piezas de plástico, adquieren cada vez más peso los procesos alternativos que pueden integrarse en las líneas de lacado ahorrando costes, energía y espacio, como la limpieza por chorros de nieve de CO2 o los procesos de limpieza con plasma y vapor.

Las respuestas a los tamaños de lotes cada vez más reducidos y a la diversidad de colores cada vez mayor ofrecen a los fabricantes conceptos de instalaciones y de optimización que están diseñados de manera consecuente teniendo en cuenta tanto la flexibilidad como la eficiencia y dan como resultado una calidad ideal de los lacados. A reducir el consumo de energía y, con él, los costes de las piezas contribuyen nuevos avances en tecnologías de secado y sistemas de transporte. Ambos se basan en el principio de minimizar las pérdidas de aire acondicionado y calor. El uso de robots de lacado y soluciones de automatización ya listas permite reducir los costes precisando las tareas y reduciendo los excedentes. Otro punto de enfoque para la reducción del consumo de materiales y el aumento de la flexibilidad es la logística inteligente de los lacados con sistemas de suministro de lacados.

En el sector de las lacas se están produciendo avances en el lacado en húmedo (tanto en sustratos metálicos como de plástico) que conducen continuamente a sistemas de lacado que permiten la reducción de los pasos de lacado necesarios. Los esfuerzos por sustituir las lacas disolventes por sistemas con base de agua también se mantienen. En los lacados pulverizados, la tendencia se orienta a sistemas en los que se pueda alcanzar una gran calidad y resistencia con capas finas. Los sistemas de lacado que se unen a temperaturas de fusión más bajas siguen estando también entre los puntos centrales.

El programa de la exposición PaintExpo incluye instalaciones para el lacado en húmedo y el recubrimiento de polvo, sistemas de aplicación y pistolas de pulverización, lacas en húmedo y en polvo, tecnologías de automatización y transporte, limpieza y tratamiento previo, secado y endurecimiento, tecnologías ecológicas, tecnologías de aire comprimido, suministro de aire y limpieza del aire de escape, preparación de agua, reciclaje y desechamiento, accesorios, tecnologías de medición e inspección, gestión de calidad, eliminación de lacado, empresas de servicios de

recubrimiento, servicios y bibliografía especializada. Asimismo se cubren los pasos siguientes, como la impresión y el envasado.

También es este el programa que se verá en la 3ª PaintExpo Eurasia, la feria especializada de técnicas de lacado industrial de Estambul, Turquía, que se celebrará del 15 al 17 de octubre de 2015. La rama euroasiática de la feria es organizada por FairFair GmbH en colaboración con Artkim Fuarcilik.

51· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

Limpieza y tratamientos

PAINTEXPO tel. +49 (0)7022 6025510www.paintexpo.de

En el sector de las lacas se están produciendo avances en el lacado

en húmedo (tanto en sustratos metálicos como de plástico) que

conducen continuamente a sistemas de lacado que permiten la reducción de los pasos de lacado necesarios. Los esfuerzos por sustituir las lacas

disolventes por sistemas con base de agua también se mantienen. En los lacados pulverizados, la tendencia se orienta a sistemas en los que se pueda alcanzar una gran calidad y

resistencia con capas finas. Los sistemas de lacado que se unen a temperaturas

de fusión más bajas siguen estando también entre los puntos centrales

Soluciones desde el tratamiento previo hasta el control final

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·52

Limpieza y tratamientos

E l tricloroetileno se utiliza especialmente en la limpieza de precisión de componentes en distintos sectores, como la industria aeronáutica o la

tecnología médica, por ejemplo. El disolvente se registró en la Agencia Química Europea (ECHA), de conformidad con lo establecido por el reglamento europeo sobre sustancias químicas, REACH (Registration, Evaluation and Authorization of Chemicals; en español, registro, evaluación, autorización y restricción de sustancias químicas).

Sobre la base de los datos facilitados acerca del peligro, utilización, exposición y riesgo en distintas aplicaciones, el TRI se clasificó como sustancia altamente preocupante

(substance of very high Concern, SVHC). En consecuencia, el TRI fue incluido en el Anexo XIV de REACH. Por consiguiente, a partir del día 21 de abril de 2016, después de la llamada fecha de expiración (36 meses después de la inclusión de la sustancia en el Anexo XIV), este disolvente dejará de poder ser utilizado en todos los países miembros de la UE y del Espacio Económico Europeo. Por lo tanto, a los usuarios se les plantea el reto de sustituir el TRI por otro producto o procedimiento de limpieza adecuado. En los casos en que haya motivos técnicos o económicos (socioeconómicos) que impidan esta sustitución, el usuario debe solicitar una autorización a la ECHA. Esta solicitud debe presentarse a más tardar el día 21 de octubre de 2014.

El tricloroetileno (TRI) ha sido incluido en el anexo XIV del reglamento REACH de la UE. Con ello se han establecido unos límites muy estrictos para el uso futuro de este disolvente en la limpieza industrial de piezas. El objetivo prioritario de esta medida es sustituir los disolventes que contienen TRI con productos o procedimientos de limpieza alternativos. En los casos en que esto no sea posible, a partir del día 21 de abril de 2016, el TRI solo se podrá utilizar con una autorización excepcional en instalaciones cerradas de tecnología avanzada. Dürr Ecoclean presta su apoyo a los usuarios de TRI para evaluar y seleccionar productos y procedimientos de limpieza alternativos

Posibilidades de sustitución del tricloroetileno en la limpieza industrial de piezas

EFECTOS DE LA INCLUSIÓN DEL TRI EN EL ANEXO XIV DEL REGLAMENTO REACH

Las suciedades no polares, como los aceites, se limpian fácilmente con disolventes no polares. Así se obtienen superficies

libres de grasa de forma efectiva y eficiente

53· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

Limpieza y tratamientos

Amplia asistencia para la sustitución del TRIComo el objetivo primordial de REACH es reemplazar

todas las sustancias consideradas SVHC, sustituir el TRI es una actuación prioritaria. Dürr Ecoclean GmbH presta un amplio apoyo a los usuarios en la selección y evaluación de medidas alternativas adecuadas. Por un lado, la extensa oferta de soluciones en todos los productos de limpieza alternativos permite un asesoramiento independiente de la tecnología.

Por otro, la estrecha colaboración con los fabricantes de disolventes y de productos de limpieza a base de agua procura una adaptación perfecta a la tarea de limpieza. Los criterios principales en este sentido son el tipo y la cantidad de suciedad, el material y la geometría de la pieza así como el nivel de limpieza necesario.

La “compatibilidad“ de suciedad y producto de limpieza tiene una gran importancia. Fundamentalmente viene determinada por la polaridad de las sustancias. Esta indica el modo en que se distribuye la carga eléctrica dentro de una molécula y el efecto externo que tienen las fuerzas electrostáticas. Todo ello repercute en la solubilidad de una sustancia, esto es, en su capacidad de actuar como disolvente. En este sentido, se puede afirmar que: lo igual disuelve lo igual. Por lo tanto, las sustancias no polares, como las grasas y los aceites, se disuelven bien en disolventes no polares y mal, en disolventes polares. En cambio, las sustancias polares, como las sales y las emulsiones, por ejemplo, se disuelven bien en medios polares (agua) y mal, en medios no polares.

Tomando como base este principio químico, es posible realizar una preselección entre las siguientes alternativas: percloroetileno, hidrocarburos no halogenados, disolventes polares o bien productos de limpieza basados en agua. El percloroetileno es un hidrocarburo clorado afín al TRI, con propiedades solventes similares, pero con un menor potencial de riesgo. Los hidrocarburos no halogenados son mezclas que se diferencian entre sí por su composición y su intervalo de ebullición, por ejemplo, las isoparafinas. Los disolventes polares consistentes en alcoholes modificados tienen propiedades desengrasantes y disolventes en agua y, por lo tanto, resultan apropiados para eliminar suciedades combinadas. Los productos de limpieza a base de agua están disponibles a modo de detergentes neutros, alcalinos y ácidos.

La mejor alternativa al TRI se obtiene realizando ensayos de limpieza con componentes con suciedad original. Dürr Ecoclean realiza gratuitamente estas pruebas en los centros de ensayo que tiene distribuidos en distintos países europeos. Al hacerlo, es posible definir a la vez los parámetros de proceso y la técnica de procedimiento necesarios para obtener el resultado de limpieza exigido en un proceso seguro, repetible y eficiente en condiciones de producción reales.

Autorización de empleo posterior del TRISolo se permiten excepciones a la norma de sustitución

en aquellas aplicaciones en las que el TRI no se pueda sustituir por motivos técnicos o económicos en la fecha de expiración o antes de la misma.

En la solicitud de autorización se deben demostrar de forma pormenorizada los esfuerzos de sustitución. Por ejemplo, se deben presentar resultados de ensayos de limpieza que indiquen que no es posible obtener la calidad de limpieza exigida con un disolvente alternativo. Un motivo técnico importante también puede ser que la sensibilidad térmica del producto a limpiar impida el uso de un disolvente con un punto de ebullición mayor.

Se consideran un motivo económico de exclusión importante los procesos de limpieza certificados por el cliente, generalmente muy costosos, cuya renovación de certificación con otro disolvente no resultaría económicamente razonable. Por consiguiente, en la solicitud de admisión se deben consignar informaciones detalladas acerca de la tarea de limpieza, el uso y la manipulación del TRI. También se debe demostrar que el riesgo del uso del disolvente está controlado de forma satisfactoria.

Independientemente de estos factores, la autorización solo se concede si el uso posterior del TRI se realiza en una instalación de limpieza cerrada de tecnología avanzada. Todas las instalaciones de Dürr Ecoclean diseñadas para la limpieza con hidrocarburos clorados cumplen con esta exigencia. El proceso de limpieza y de secado tiene lugar en una cámara de trabajo cerrada. Así, por ejemplo, el sistema sin competencia de desplazamiento del volumen de aire de proceso integrado en las instalaciones CKW permite un funcionamiento completamente sin aire de escape y sin filtros de carbón activo.

Simultáneamente, el dispositivo de destilación integrado procura la recirculación del disolvente, con lo que se obtiene una reducción drástica del consumo respecto a las instalaciones abiertas o las que solo son semicerradas.

Autor: Doris Schulz

DÜRR ECOCLEAN tel. +49 7117006-138www.durr-ecoclean.com

La mejor alternativa al TRI se obtiene realizando ensayos de limpieza con componentes con suciedad original. Dürr Ecoclean

realiza gratuitamente estas pruebas en los centros de ensayo que tiene distribuidos en distintos

países europeos. Al hacerlo, es posible definir a la vez los

parámetros de proceso y la técnica de procedimiento necesarios para obtener el resultado de limpieza exigido en un proceso seguro,

repetible y eficiente en condiciones de producción reales

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·54

Limpieza y tratamientos

Por ello, MEWA decidió ofrecer la máquina lavapiezas BIO-CIRCLE respetuosa no solo con la salud de los trabajadores sino también con el medio ambiente y

que cumple su función de manera efectiva.

MEWA BIO-CIRCLE se diferencia de otros limpiadores de piezas en lo siguiente:

- Usa un líquido limpiador sin disolventes ni compuestos orgánicos volátiles, es decir, no usa sustancias perjudiciales para la salud. - Contiene microorganismos naturales que degradan biológicamente las grasas y los aceites.- Capacidad de limpieza constante y a largo plazo. - Cumple con los requisitos legales. - Contribuye a la seguridad laboral de los empleados.

Dos tamaños de máquina lavapiezas y un servicio integral

Existen dos versiones de la máquina lavapiezas MEWA BIO-CIRCLE, una Maxi y otra Mini. La Maxi destaca por su gran capacidad de carga, de hasta 220 kg. La peqeña porque se desliza con mucha facilidad gracias al carro integrado con dos ruedas fijas y dos móviles.

El sistema de lavapiezas MEWA es un servicio integral que incluye: cambio de filtros, reposición del líquido limpiador y recambio de piezas desgastadas. Por tanto, MEWA ofrece no solo una máquina lavapiezas sino un servicio completo para que el cliente no tenga que preocuparse de nada.

Una máquina lavapiezas que mantiene limpia la salud del trabajador

MEWA BIO-CIRCLE LIMPIA LAS PIEZAS RESPETANDO EL MEDIO AMBIENTE Y LA SEGURIDAD DEL TRABAJADOR

Limpiar las piezas de las máquinas forma parte del día a día de cualquier taller o imprenta. Desde que existen los limpiadores de piezas, dicha tarea se ha vuelto más sencilla para los trabajadores, pero…. Las máquinas lavapiezas convencionales pueden perjudicar la salud de sus usuarios. Los limpiadores de piezas desengrasantes que se usan en muchos sitios cuentan con disolventes que contienen toluol, xileno o tricloroetano entre otras sustancias peligrosas. Al usar el cepillo de estas máquinas, los dedos podrían entrar en contacto con el disolvente provocando heridas en la piel. También es peligroso inhalar los vapores que desprenden estas máquinas

MEWA tel. 93 4705757www.mewa.es

55· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

Limpieza y tratamientos

SEPARADOR AUTOMÁTICO DE ACEITES EMULSIONADOSEl nuevo desaceitador Dcoal 3000 de BAUTERMIC, S.A. es un pequeño equipo autónomo, fácilmente transportable, para la separación de los aceites que contaminan los baños de desengrase o similares.Su funcionamiento está basado en la captación de los aceites, grasas, etc., que flotan en las cubas. Gracias a una aspiración son conducidos hasta un depósito de separación.El líquido es forzado a pasar a través de unos módulos de retención que reducen la velocidad del líquido, al tiempo que permiten que las pequeñas gotas de aceite se unan entre sí y floten.Una vez separado el aceite, el agua resultante es devuelta al depósito de la máquina.Se trata de un equipo de alta eficacia y bajo mantenimiento, ya que su principio de funcionamiento es físico y no tiene elementos susceptibles de avería.

CANTOS DEFINIDOS EN UN ÚNICO PASOPFERD presenta su nuevos sistema para

canteado EDGE FINISH como una solución innovadora para el trabajo de cateado sobre piezas de acero de mediano y gran tamaño.

Un innovador sistema que permite al usuario definir en un único paso biseles de 30° y 45° o de 3 mm de radio.

Su diseño ergonómicamente optimizado y su excelente manejabilidad permiten un trabajo especialmente cómodo y un guiado óptimo.

El sistema incluye además de una máquina especial para canteado, unas herramientas de corte para biselar, achaflanar y redondear los cantos de piezas de acero de mediano y gran tamaño.

Se trata de dos tipos de fijaciones intercambiables con sus correspondientes rodamientos y 2 modelos de plaquitas de metal duro. Plaquitas con un recubrimiento de gran calidad para una larga vida útil y lograr los mejores resultados en el arranque de viruta.

Además este sistema permite regular la altura del bisel hasta 6 mm y gracias al mango antivibraciones SENSOHANDLE es un trabajo más cómodo y sin fatiga. PFERD

tel. 945 184400www.pferd.es

BAUTERMIC tel. 93 3711558www.bautermic.com

subcontrat@ciónG

uía

de

· nº 208 · julio - agosto 2015 ·56

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Program@ editori@l 2015

57· nº 208 · julio - agosto 2015 ·

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Fecha y firma

febreroSierras y Tronzadoras

Herramientas

Tratamientos

CAD / CAM / CAE

Transmisiones y Componentes

marzoPrensas

Soldadura

CorteLogística y Almacenaje

abrilTorneado

Mecanizado Alta Velocidad

Control de calidad

MaterialesIdentificación (visión, sensores)

mayo

Tallado, roscado, ranurado y pulido SUBCONTRATACIÓN Componentes y

Accesorios

junioPlegado y panelado Nuevas tecnologías Seguridad

julio

Fresado Moldes y Matrices

Aceites, lubricantes y refrigeración

Limpieza y Tratamientos

septiembre

Centros de mecanizado, Máquinas Transfer

y MultitareaEMO

Milano 2015Sujeción

Lubricantes y Equipos

octubre

Punzonadoras y otras de deformación

Soldadura

Tecnología de la chapa

Neumática

Hidráulica

noviembre

Taladros Mandrinadoras y otras de arranque

Mecanizado en seco

Informe EMO Milano

Accionamientos

Control Numérico

diciembre

Electroerosión, Láser Agua y Plasma

Robótica

AutomatizaciónMMCs, Metrología

y Medición

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· nº 208 · julio - agosto 2015 ·58

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nº 208 - Julio / Agosto 2015