Revista TOPE nº187 Junio 2013

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Actualidad Industrial 4 Agujeros perfectos...y rentables ·Noticias

Agenda 10 Calendario de ferias · El contacto concontratistas internacionales, protagonista en la Cumbre

Tecnirama 14 Cada detalle importa

Nuevas tecnologías 16 Productividad y eficiencia en corte por láser · Un gran avance para la producción demotores eléctricos · La reflexión sobre los procesos al aumentarlas exigencias · Otro paso al frente en corte por agua · Varias simulaciones como base para un proceso robusto · Una elección razonable · A la altura de los mejores · Nuevastecnologías integradas en maquinaria especial · El láser en fibra ·Nueva pantalla táctil con interfaz gráfico para sistemas de cortepor láser · Nuevo sistema de corte y acanalado con plasma de 200 A

Plegado, panelado y cizallado 34 Seminarios de plegadocon las últimas soluciones del sector · Ampliación de la gama de plegadoras con cambio automático de la herramienta · Una opción eficiente para cada necesidad de plegado · Sistemade fabricación flexible y compacto

Equipamiento para estructuras metálicas 40 Mayorrendimiento y producción con costes significativamente más bajos· Un completo programa de máximo rendimiento en superficies y estructuras metálicas · Nuevos aceros especiales de altaresistencia para tubos y secciones tubulares · Línea automáticapara marcado, punzonado y cizallado de perfiles · Innovadorasolución para el procesado de perfiles angulares

Seguridad 46 La monitorización permanente proporcionaimportantes ahorros · Tecnología punta al servicio de la seguridaden el trabajo · Seguridad para cadenas portacables · Movilidad sincolisiones en almacenes · Máxima seguridad en el mínimo espacio· Nueva generación de cortinas fotoeléctricas de seguridad ·Nuevas balizas luminosas compactas

Electrónica industrial 54 Resistente a lastemperaturas más extremas (- 40ºC a 70ºC) · Conectoressobremoldeados

Guía de subcontratación 56Programa editorial 2013 y boletín de suscripción 57Índice de anunciantes 58

Edita: argitalTEK, S.L

DIRECCIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL:Iván González Berasategi

PUBLICIDAD: Dpto. comercial

REDACCIÓN: Dpto. de redacción

DISEÑO Y MAQUETACIÓN:Marilú Trujillo Ortega

REDACCIÓN, ADMINISTRACIÓN Y PUBLICIDAD:Apdo. 20045 | E-48080 BILBAOPuente de Deusto, 7-6º E-48014 BILBAOtel. +34 94 4753813 fax +34 94 [email protected]

Precio de este ejemplar:15 €

>>>>>> nº 187 - junio 2013

Tirada y difusión controladas por

DEPÓSITO LEGAL: BI-1855-96 · ISSN: 1139-9767

Productividad y eficiencia en corte por láserLa máquina de corte por láser IRIS es la más vanguardista

solución lanzada al mercado por Danobat para el corte por láser.Se trata de una máquina de alta productividad que consigue,

mediante la tecnología de fibra, una gran reducción del costeproductivo asociado al ahorro en el consumo energético.

(más información en la página 16)

DANOBAT - DIVISIÓN SHEET METALPolígono Industrial Arriaga, s/n · 20870 Elgoibar (Gipuzkoa)

Tel. 943 748023 - Fax 943 [email protected] · www.danobatgroup.com

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3· junio ·

Actualidad industrial

4 · junio ·

El especialista en herramientas decorte y sistemas portaherramien-

tas, Sandvik Coromant, continúa suserie de eventos diseñados para mejo-rar la productividad en la gama de sec-tores dedicados, principalmente, a lasoperaciones de taladrado. Estas presen-taciones, bajo el eslogan “See theWhole Picture... for your success in dri-lling” (Observe la imagen completa...para su éxito en el taladrado), incluyendemostraciones técnicas llevadas acabo por dinámicos ponentes que pro-porcionan prácticas de aplicación y con-sejos para la resolución de problemasque pueden influir positivamente en lastareas de taladrado e impulsar la pro-ductividad de las mismas. Hay ya pro-gramados eventos, de unas 3 ó 4 horasde duración, en diversas ciudades deEspaña y Portugal.

Los asistentes, especialmente satisfechosEl primer evento del año, que tuvo

lugar el pasado 16 de mayo en las ins-talaciones de Intermaher en el polígonoindustrial de Legutiano (Álava) contócon la participación de más de 30 asis-tentes, demostró ser un enorme éxitoentre los clientes.

La impresión principal que se gene-ró sobre este evento fue que se habíatratado de experiencia muy enriquece-dora y técnicamente excelente, con“buenas presentaciones y buenasideas” para mejorar la productividadutilizando las herramientas de unamanera más eficiente.

Hacia un taladrado perfectoLos asistentes a los próximos even-

tos “See the Whole Picture” –como hicie-ron los presentes en el CentroTecnológico de Intermaher- completa-rán sus conocimientos en aspectos cru-ciales relacionados con el taladrado: laelección del tipo de herramienta (brocade metal duro integral, de punta inter-cambiable o de placa intercambiable); el tamaño y la tolerancia del agujero; las particularidades del material a mecanizar,con especial atención a materiales críticos como composites y titanio; los sistemas portaherramientas; la evacuación y formade las virutas; y las técnicas de programación para ayudar a los asistentes a optimizar sus procesos de taladrado. La calidadmejorada del agujero y la reducción del coste por agujero son dos beneficios principales que resultan de estas sesiones.

El pasado 16 de mayo se celebró en el centro de productividad de la firma alavesa Intermaher, distribuidora de las máquinas Mazak

para el mercado español, el primer evento del año dedicado a optimizar la productividad en el taladrado

Los eventos “See the Whole Picture” de Sandvik Coromant Ibérica continúan en 2013

Agujeros perfectos... y rentables

Roberto Hernando, gerente de Intermaher, se dirige a los asistentes en un momento de la presentación (Foto: Revista TOPE)

La VARIAXIS i-600 de Mazak con herramientas y asesoramiento técnico de Sandvik Coromant como garantía de un taladrado de calidad, altamente productivo y rentable (Foto: Revista TOPE)

Máquinas a la alturaPresentados por expertos líderes en

taladrado y roscado con macho, loseventos también ofrecen demostracio-nes en máquinas de última generaciónque, en el caso del acto celebrado enIntermaher, se realizaron en un modeloMazak VARIAXIS i-600: una máquinarobusta de alta velocidad con estructu-ra de pórtico, bastidor de gran rigidez,guías de rodillos cruzados en todos losejes, mesa basculante de doble apoyo,cabezal y husillo principales con refri-geración interior y un completo paque-te de altas prestaciones, que incluía elrevolucionario control numéricoMazatrol MATRIX II. Este modelo demáquina de 5 ejes ofrece además unagenerosa área de trabajo: 510mm en eleje X, 910mm en el eje Y y 510mm enel eje Z. Sus excelentes característicasen cuanto a robustez, velocidad y preci-sión de la Mazak VARIAXIS i-600 hanconvertido ya a esta máquina-herra-mienta en un auténtico referente, en elsector aeronáutico.

El conocimiento, un valor añadido para la empresaAdemás, la posibilidad de relacionarse con otras empresas del mercado y la oportunidad para hablar con expertos de

taladrado tanto de manera informal como a través de las sesiones de preguntas y respuestas son otros de los atractivos deestas jornadas. Los asistentes aprenderán trucos, consejos y técnicas de resolución de problemas que sin duda redundaránen mayores beneficios en los resultados finales de los procesos de taladrado.


Máxima expectación ante las demostraciones prácticas (Foto: Revista TOPE)


Durante el año 2012 las exportaciones totales del sectorde la máquina-herramienta española, equipos, herramien-tas, componentes y accesorios supusieron más de un 80%de las cifras de producción globales. En total se exportaron1.088,13 millones de euros, un 9,37% más que los 994,88millones de euros correspondientes a 2011, la cifra más altaalcanzada jamás por las exportaciones.

Si desglosamos en subsectores, en máquinas-herramientase vendieron en el exterior 782,4 millones de euros, lo querepresenta un incremento del 12,59% sobre las cifras delpasado año. Un dato muy llamativo: el 92% de todas lasmáquinas-herramienta producidas en España en 2012 tuvie-ron como destino un mercado exterior. En lo que se refiere aaccesorios, la cifra de exportación fue 30,42 millones deeuros, que respecto a los 25,49 millones de euros de 2011representa un incremento del 19,34%. Los componentes yequipos supusieron 120,33 millones de euros, un 9,9% másque en 2011 y las herramientas representaron 47,99 millonesde euros, creciendo un 6,34% sobre la cifra del año anterior.

Un año más, China es el principal mercado destinatariopara las máquinas y los componentes españoles, represen-tando ya el 20% de sus exportaciones. En el caso de los acce-sorios y las herramientas, son Francia y Alemania los queencabezan el ranking de exportación.

En lo que respecta a la facturación, se produjo un creci-miento del 7,14% alcanzando una cifra global de 1.327,66millones de euros. Las máquinas-herramienta supusieron851,65 millones de euros, cifra superior en un 10,41% a los771,34 millones de euros del ejercicio precedente. Por suparte, los accesorios, con 47,90 millones de euros crecieronun 4,20% y los componentes y equipos aumentaron un 11,44%alcanzando los 175,50 millones de euros. Frente a estas cifraspositivas las herramientas experimentaron un descenso del2,42% quedándose en 83,56 millones de euros en 2012.

Estas cifras, aún siendo positivas, han de ser matizadasya que el sector se encuentra aún casi un 20% por debajo delas cifras logradas en 2008. Además dada la heterogeneidadde tipologías de empresas que agrupa la asociación secto-rial, el panorama es muy variopinto, y en ocasiones reflejasituaciones muy difíciles.

Observando el mercado nacional, ante las bajísimas cifrasde consumo interno, AFM – Advanced ManufacturingTechnologies reclama políticas de reindustrialización del país.Su presidente, José Ignacio Torrecilla, afirma: “La debacle delmercado interno debe ser abordada de manera decidida porparte de los gobiernos. Creemos que es urgente que se otorguecarácter prioritario a la actividad industrial y que se activenplanes de apoyo a la inversión industrial. La industria es fun-damental para contar con una economía equilibrada y sólida”.

Analizando la situación del mercado en general,Torrecilla explica: “A pesar de que las cifras correspondien-tes al ejercicio 2012 son relativamente positivas, el año fuede más a menos, empeorando claramente a partir delsegundo semestre. Además, en los primeros meses de esteaño se ha producido una ralentización de la demanda quenos lleva ser cautos en nuestras previsiones para 2013”.

En general se espera un 2013 muy complicado en el quelas capacidades tecnológicas y comerciales españolas paravender cada vez más lejos equipos cada vez más complejoshabrán de redoblarse. Preocupa el grave deterioro de losmárgenes comerciales debido a este tremendo esfuerzo deposicionamiento. “En todo caso, la demanda mundial de tec-nologías de fabricación seguirá creciendo y generando opor-tunidades para nuestras empresas tanto a corto como amedio plazo, pero estas estarán cada vez más lejos y seránmás complejas y exigentes tecnológicamente. Para competiren ámbitos tecnológicos, sectores y mercados tan complejos,deberemos desarrollar capacidades que solo pueden soste-nerse con una masa crítica mínima. Necesitamos atraer alas personas más preparadas, ser radicalmente innovado-res, estar próximos a nuestros clientes y sus problemas, ycontar con medios productivos y recursos financieros acor-des a todas estas actividades. Ser flexible como una peque-ña empresa y robusta como una grande debe ser nuestroobjetivo, y para eso es necesario dimensionar nuestrosnegocios adecuadamente.”

En el exigente contexto internacional, contar con untamaño empresarial suficiente es una clave para la competi-tividad; lo contrario puede constituir una limitación queincluso afecte a la supervivencia. “Esta necesidad nos obligaahora más que nunca a fomentar todo tipo de procesos decooperación y de integración entre empresas para ganartamaño. Desde que AFM - Advanced ManufacturingTechnologies agrupa a toda la cadena de valor, la oportuni-dad es verdaderamente interesante. Creo que con el esfuer-zo de la asociación y el compromiso de las empresas, estavez, como ya se hizo antes, daremos otro paso importanteen esa dirección”, declara José Ignacio Torrecilla.

PRIMERA EDICIÓN DE ROBOMATICARobomatica 2013 (www.robomatica.es), I Salón de la

Automatización y la Robótica de Madrid, se celebrará lospróximos 23 y 24 de octubre en el Pab. 2 de IFEMA.

Empresas de reconocido prestigio en estos sectores -como Fanuc, Schunk, Reis Robotics, B&R, Inser Robótica, ...-ya han reservado su espacio.

Los sectores de la automatización y la robótica conver-gen con el sector de la industria metalúrgica en muchosaspectos de su actividad, sobre todo en lo referente a inno-vaciones tecnológicas, así como en las posibles aplicacionesmecánicas de estas innovaciones robóticas o de automatis-mos. Para la mejora de la competitividad de las empresascada vez cobra una mayor importancia su grado de automa-tización y la utilización de la robótica en su actividad diaria.

Por ello, Robomatica se celebra conjuntamente conMetalMadrid 2013 (www.metalmadrid.com) , la 6ª edición dela única feria del sector industrial que se realiza en la zonacentro. De esta manera, toda la industria tendrá cabida enMetalMadrid - Robomatica 2013.

Para ampliar esta información el lector puede ponerse encontacto con los organizadores en la siguiente dirección decorreo electrónico: [email protected]

6 · junio ·

RÉCORD DE EXPORTACIONES PARA LA M-H ESPAÑOLA

FAGOR ARRASATE Y ONAPRES SE FUSIONANFagor Arrasate S.Coop. y Onapres S.Coop., ambas pertenecientes a la

Corporación Mondragón, han aprobado fusionar sus actividades. De suunión surge la empresa con el más amplio catálogo en soluciones de confor-mado y procesado de chapa metálica del mundo.

Una vez que se cumplan los plazos formales, Onapres será absorbido porFagor Arrasate, convirtiendo a esta compañía en el mayor fabricante demáquina-herramienta por deformación, con casi ochocientos empleados,siete plantas en varios países y una facturación consolidada de más de tres-cientos millones de euros, lo que la posiciona asimismo entre las de mayortamaño de Europa en cualquier tipo de máquina- herramienta y la segundaen estampación.

Fagor Arrasate es líder en el diseño, fabricación y suministro de prensasy sistemas de estampación, líneas de proceso y corte de bobinas metálicas yequipos especiales para la fabricación de piezas complejas de chapa.Onapres, por su lado, ha sido un referente más de 50 años en el diseño yfabricación de prensas hidráulicas de todo tipo, desde las de pruebas de tro-queles a las de producción, pasando por las de retoque, press-hardenning,manufactura de piezas en SMC y composites o forja.

Ambas empresas venían ya colaborando ampliamente durante los pasa-dos años dada la sinergia evidente que tenían en cuanto a productos y clien-tes, especialmente en el sector del automóvil con referencias en clientes dela importancia de Volkswagen, Ford, Audi, General Motors, Gestamp,Benteler, Ogihara, PSA, Volvo, etc.

La figura legal del acuerdo es la de fusión por absorción con unos térmi-nos aprobados por unanimidad por las direcciones de ambas empresas yrefrendados masivamente en las Asambleas Generales de las mismas. Lasdos compañías comparten ya una misma cultura empresarial y de valores,esperándose importantes sinergias en productividad, servicio a los clientes,desarrollo tecnológico y competitividad.

La planta de Zamudio se convierte en el centro de excelencia de tecnología hidráulica de Fagor Arrasate

Vista parcial de las instalaciones de Fagor Arrasate en la localidad guipuzcoana del mismo nombre


8 · junio ·

Las jornadas de puertas abiertas HaasTec 2013 celebra-das recientemente fueron todo un éxito y atrajeron a casitres mil visitantes –además de trescientos estudiantes deescuelas y universidades locales y de la zona– a la sede cen-tral y la planta de producción que la empresa tiene enOxnard (California). El acto, que se celebró en la segundasemana de abril y duró cuatro días, reunió a clientes de cua-renta y cuatro países, entre los cuales EE.UU., Canadá,China, India, Corea, varios países de América Latina, deOriente Medio y muchos de Europa.

Los asistentes a las jornadas HaasTec 2013 pudierondisfrutar de un gran número de actividades, como demos-traciones de máquinas, visitas guiadas por los cien milmetros cuadrados que conforman las instalaciones de HaasAutomation, servicio de cátering para el almuerzo y treintay ocho stands de proveedores, con representantes de lasprincipales marcas de diseño y fabricación asistidos porordenador, herramientas y portaherramientas dispuestos aaclarar cualquier duda.

Haas puso enexposición diecinuevede sus máquinasherramienta CNC máspopulares, así comoel flamante centro demecanizado universalUMC-750, con lo quelos asistentes pudie-ron verlas en acciónmecanizando metal ydemostrando sus últi-mas funciones yopciones de alta pro-ductividad. Tambiénse exhibieron los cen-tros de torneado CNCST y DS de Haas –conmodelos de doblehusillo y eje Y–, el cen-tro de taladrado y ros-cado DT-1, una gran variedad de CMV de Haas y un par decentros de mecanizado horizontal CNC de Haas.

Los visitantes que aprovecharon los recorridos guiadospor la fábrica también pudieron ver en acción casi doscientas

máquinas Haas en la fábrica, donde trabajan haciendo piezaspara otros equipos Haas. De hecho, de las 268 máquinas deproducción de la fábrica de Oxnard, casi el 75% son máqui-nas estándares de Haas.

En 2013 se cumple el 30 aniversario de HaasAutomation y el 25.º aniversario del modelo VF-1. Para ofre-cer a los visitantes una perspectiva histórica, duranteHaasTec 2013 se mostró el primer CMV de la marca –lamáquina número uno equipada con una primitiva mesarotativa de Haas– al lado de su equivalente actual. El VF-1actual aún se vende por menos de 49.900 dólares, que fueel precio de lanzamiento en 1988 de la primera máquina, loque demuestra que Haas sigue siendo líder del sector a lahora de conferir un valor cada vez mayor, año tras año, a lasmáquinas herramienta CNC.

Además de las máquinas herramienta CNC de Haas, tam-bién se pudo ver una selección de productos rotativos CNC deHaas, incluida la nueva mesa rotativa con leva de rodillo

HRC210. Con una velo-cidad máxima de 830°por segundo, laHRC210 es más deocho veces más rápi-da que la HRT210estándar. Su granvelocidad y precisiónhacen de esta unidadel complemento idealpara la línea de CMVSuper Speed de HaasAutomation.

Los amantes de lascarreras NASCAR tam-bién pudieron contem-plar el Chevrolet n.º 14del piloto TonyStewart, por cortesíadel equipo Stewart-Haas Racing. Gran

parte de los componentes de alta precisión del chasis y elmotor de estos coches de carreras se mecanizan por com-pleto con máquinas de Haas en las instalaciones de los equi-pos Stewart-Haas Racing y Hendrick Motorsports, amboscon sede en Carolina del Norte.

GRAN ÉXITO DE JORNADAS DE PUERTAS ABIERTAS DE HAAS

NUEVA AMPLIACIÓN DE LA FILIAL DE OPEN MIND EN ESPAÑA

La empresa OPEN MIND Technologies AG continúa creciendo y amplía su filial en España. María Dolores Aranda se incor-pora dentro del equipo de OPEN MIND technologies Iberia, S. L. en funciones de “Management Assistant”. Aunque provienede otro sector no relacionado con el CAD/CAM, aporta una gran experiencia como secretaria de dirección y administraciónde empresas, así como un gran dominio del inglés, avalado por sus certificados y su experiencia en el extranjero.

“Estoy muy contenta de poder formar parte la plantilla de OPEN MIND en su filial de España. En estos momentos, en losque el mercado laboral es tan impredecible y frágil, me siento doblemente afortunada al formar parte del equipo de OPENMIND Technologies Iberia. Por una parte volver al mercado laboral de forma activa y además hacerlo con un proyecto tanatractivo como este, que supone un reto personal y profesional”, comenta María Dolores Aranda.

“Desde OPEN MIND Iberia, damos la bienvenida a María Dolores Aranda. Estamos seguros que su trabajo dentro de laorganización, contribuirá a afianzar el crecimiento, que, desde sus inicios está teniendo OPEN MIND Iberia. Agradecemos atodos nuestros clientes, la confianza depositada en nuestra organización y productos que desarrollamos”, apunta RobertoVilloslada, Country Sales Manager Iberia.

Para este año, uno de los productos estrella de la compañía es el nuevo CAD de desarrollo propio, hyperCAD-S, quese presentará públicamente con la nueva versión de hyperMILL® 2013 a mediados de 2013.

Agenda

10 · junio ·

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XIX CONGRESO DE M-H Y TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓNDel 12 al 14 de junio de 2013 en el Parque Tecnológico de San SebastiánInformación: AFMTel. 943 [email protected]

MESIC 2013V Congreso Internacional de la Sociedad de Ingeniería de Fabricación26, 27 y 28 de junio en el Edificio Paraninfo de la Universidad de ZaragozaInformación: MESIC 2013Secretaría Técnica del Congreso:[email protected]://mesic2013.unizar.es

EMO HANNOVER 2013El mundo del procesado del metalDel 16 al 21 de septiembre de 2013en el recinto ferial de Hannover(Alemania)Información: Mahringer Consultores Tel. 91 7130146 [email protected]

(Revista TOPE, en el stand de la prensa técnica internacional)

WIND POWER EXPO 2013IX Feria Internacional de la energía eólicaDel 24 al 26 de septiembre de 2013en la Feria de ZaragozaInformación: Feria de ZaragozaTel. 976 [email protected]

(Revista TOPE, con stand)

CUMBRE INDUSTRIALY TECNOLÓGICA 2013

Subcontratación, Trasmet,Automatización y AEROTRENDSDel 1 al 4 de octubre de 2013 en Bilbao Exhibition CentreInformación: BECTel. 94 4040000Fax 94 4040008www.bilbaoexhibitioncentre.com


METALMADRID 2013 - ROBOMATICA

VI Feria Industrial de Madrid I Salon de la Robótica y la Automatizacion23 y 24 de octubre del 2013 en IFEMA (Feria de Madrid)Información: MetalMadridTel. 91 [email protected]

(Revista TOPE, Media Partner)

BLECHEXPO 2013XI Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 5 al 8 de noviembre de 2013 en Stuttgart (Alemania)Información: P. E. Schall GmbH & Co. KGTel. +49 (0) 7025 9206-0www.blechexpo-messe.com

MIDEST 201343ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 19 al 22 de noviembre de 2013en el recinto ferial de Nord Villepinte(París, Francia)Información: ServicomTel. 91 3952888E-mail: [email protected]


TOLexpo 2013V Salón internacional de equipamiento para la producción de metal enláminas, bobinas, tubos y perfilesDel 19 al 22 de noviembre de 2013en el recinto ferial de Nord Villepinte(París, Francia)Información: DBR EVENTTel. +33 (0)1 79 41 13 50Fax +33 (0)1 79 41 13 [email protected]


METAV 2014Feria Internacional de tecnologías de fabricación yautomatizaciónDel 11 al 15 de marzo de 2014 en Dusseldorf (Alemania)Información: VDWTel. + 49 6975608153/54Fax + 49 [email protected]

28. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 2 al 7 de junio de 2014 en Bilbao Exhibition CentreInformación: BECTel. 94 4040106Fax 94 4040008www.biemh.com


EuroBLECH 201423ª Feria Internacional de Tecnología de Transformaciónde la ChapaDel 21 al 25 de octubre de 2014 en Hannóver (Alemania). Información: Mack Brooks Exh. Tel. +44 (0) 1727 814400Fax +44 (0) 1727 814401www.euroblech.com

(Revista TOPE, en el stand de la prensa técnica internacional)

Agenda

12 · junio ·

Así, a las citas propias dedicadas ala subcontratación, automatiza-

ción, y equipos y suministros de fundicióny tratamiento de superficies, se sumaránotras iniciativas que facilitarán a lasempresas participantes la promociónexterior y el contacto con nuevos merca-dos y sectores.

En efecto, la internacionalización esuna de las principales apuestas del equi-po organizador de Cumbre, que trabajacon el objetivo de crear un foro muydinámico de intercambio y cooperaciónindustrial con la presencia destacada deAlemania. Además de una zona expositi-va agrupada bajo la marca “Made inGermany”, el mercado alemán protagoni-zará distintas conferencias en el “Día deAlemania” el 1 de octubre, con el lema“Germany comes to meet you”. El progra-ma del encuentro centrará la atención enlas áreas de ingeniería mecánica, acero,movilidad sostenible y segura, nuevastecnologías y aeroespacial, y ya está con-firmada la intervención de representan-tes de empresas y entidades como laAgencia para la Promoción de laExportación “German Trade & Invest”,Trumpf Maquinaria, Rolls-Royce,ThyssenKrupp, la Federación deIndustrias Alemanas (BDI), la FederaciónAlemana de la Industria Aeronáutica yAeroespacial (BDLI), el Instituto del Aceroy la Asociación Alemana de la IndustriaAutomotriz (VDA). En el ámbito de visi-tantes, se está coordinando la participa-ción de grupos de compradores ypreparando, además, un programa deentrevistas entre contratistas alemanes yexpositores. Los principales datos deeste trabajo se presentarán próximamen-te en rueda de prensa, en las ciudades deMadrid y Berlín, los días 22 de mayo y 13de junio, respectivamente.

El contacto con contratistas internacionales protagonizará la CumbreIndustrial y Tecnológica el próximo mes de octubre. Este año, el certamenprepara su edición más completa incorporando tres espacios estratégicos:

el “Encuentro Europeo de la Subcontratación Industrial”, un apartadoespecífico dedicado a Alemania como país invitado de honor y el foro

aeroespacial de negocios “Aerotrends”

Con la celebración del “Foro Europeo de la Contratación”, el espacio dedicado a Alemania y los encuentros de “Aerotrends”

El contacto con contratistas internacionales,protagonista en la Cumbre

Un programa para captar proyectos de grandes empresas europeas

Gracias al “Encuentro Europeo de la Subcontratación Industrial”, lasempresas nacionales participantes en la Cumbre podrán establecer contactodirecto con los responsables de compra de grandes empresas europeas eintentar captar aquellos proyectos que encajen con su actividad. El foro invi-tará a contratistas relacionados con las áreas de automoción, electrónica,metalurgia, bienes de equipo, máquina-herramienta y ferroviaria.Habitualmente, el perfil de proveedores más demandado es el de los subcon-tratistas de fundición, transformación con o sin arranque de viruta, mecaniza-ción, decoletaje, tratamientos térmicos, recubrimientos superficiales, moldesy matrices, electrónica, plástico y caucho, estampación, conjuntos y subcon-juntos y componentes para el automóvil.

El “Encuentro Europeo de la Subcontratación Industrial” cumple este añosu 14ª edición y está organizado por las Cámaras de Comercio de Bilbao yBarcelona, con la colaboración de Bilbao Exhibition Centre.

El mayor foro, también al servicio de los fabricantes de bienes de equipo

Por otra parte, la celebración conjunta de distintos espacios durante el des-arrollo de la Cumbre Industrial y Tecnológica permitirá a los visitantes profesio-nales contactar con un número muy significativo de suministradores deactividades y productos relacionados con sus procesos de fabricación.

En este marco, el desarrollo de AEROTRENDS, Encuentro Aeroespacial deNegocios, incrementará las posibilidades de acceder a un amplio espectro deproveedores de ámbitos estratégicos y conocer su oferta a fondo. Esta cita,ineludible para los agentes aeroespaciales de toda Europa, integrará en suprograma como punto fuerte un espacio de entrevistas para contratistas yproveedores, además de conferencias en torno a las tendencias del sector.

BECtel. 94 4040000www.cumbreindustrialytecnologica.com

Tecnirama

En WITTENSTEIN trabajan alrededor de 1.600 emplea-dos en 40 países del mundo para la cadena de accio-

namiento perfecta. Con 30 años de experiencia desde eldesarrollo del primer reductor planetario en 1.983, sus solu-ciones se aprovechan del “Know-How” de muchos años y unsoftware de dimensionamiento muy potente. Aparte de losreductores este fabricante ofrece el desarrollo y la construc-ción de sistemas y soluciones de accionamiento a medida dela aplicación. Así es posible alcanzar un rendimiento máxi-mo, características inteligentes y la eficiencia máxima delos procesos del cliente.

Estos son, entre otros, los valores que inspiran a susclientes. Para maximizar el rendimiento de una solución, elfabricante alemán ofrece una amplia variedad de acceso-rios y servicios para afrontar desafíos de la manera máseficiente posible.

El corazón de cada solución es y va a ser el reductor. Losreductores planetarios de WITTENSTEIN alpha unifican losestándares más altos eninnovación y calidad:diseño compacto, velo-cidades y precisiones deposición máximas aligual que elevadas den-sidades de potencia. Losusuarios se aprovechande una fiabilidad alta,una rentabilidad queconvence y una largavida de servicio.

Para maximizar elrendimiento de estassoluciones, WITTENSTEINalpha ofrece unaamplia variedad de ele-mentos de conexión ytransmisión inteligentesque pueden añadirse. Acoplamientos y discos de contrac-ción que están dimensionados técnica y geométricamentepara que los reductores puedan alcanzar sus rendimientosmáximos. Estos elementos hacen posible una adaptaciónmuy precisa de la cadena de accionamiento. Los acopla-mientos de seguridad además pueden salvar a la máquinade sobrecargas, aportando fiabilidad. Un mecanismo inte-ligente, únicamente mecánico y certificado por la TÜV, per-mite que, después de desaparecer la sobrecarga, lamáquina pueda volver al funcionamiento habitual. Con losacoplamientos de fuelle sin juego y alta rigidez, es posibleequilibrar cambios de la posición del eje mientras éste seencuentra en funcionamiento. Al mismo tiempo, estos aco-plamientos transmiten fuerza de manera dinámica y preci-sa. Los acoplamientos elásticos pueden disminuir lossaltos en el par y vibraciones también en altas velocidadesde rotación y proporcionar atributos excepcionales de con-centricidad, así como una gran suavidad de marcha.

Además si se usa un acoplamiento, ya se gana libertad enla fase de construcción. Se pueden elegir acoplamientos dediferentes orificios, longitudes y opciones de conexión.

Por otra parte, los discos de contracción –que están dis-ponibles al igual que los acoplamientos de fuelle en una ver-sión con protección anticorrosión– se configuran comoelementos de conexión pequeños, libres de mantenimientoy alineados óptimamente.

Sólo con acoplamientos y discos de contracción se alcan-za el rendimiento perfecto porque todos los componentes dela cadena del accionamiento están adecuadamente dimensio-nados, posibilitando una solución de accionamientos armó-nica y geométricamente alineada.

Para lograr este dimensionamiento óptimo, WITTENSTEINalpha usa un software especialmente poderoso (“cymex”). Esesoftware ya optimiza en la fase inicial del proyecto el acciona-miento y lo ajusta exactamente a la aplicación del cliente.

Todos los componentesde la cadena de accio-namiento (acoplamien-tos, discos decontracción, combina-ciones de piñón y cre-mallera…) pueden serdimensionados exacta-mente y ser calculadosteniendo en cuenta elciclo de trabajo real detodos los aplicaciones.Además, es posibledescargar ficherosCAD sobre los reducto-res y accesorios.

Por otra parte WITTENSTEIN alphacuenta con profesiona-

les de mucha experiencia que ayudan a los clientes y pue-den valorar el accionamiento necesario para cada aplicaciónconcreta. Reducir la complejidad, incremententar la eficien-cia, evitar costes innecesarios y aumentar la satisfacción delos clientes.

El enfoque “solución llave en mano” logra una entregacompleta con una consulta completa, un pedido y una docu-mentación completa. Esto permite optimizar procesos ope-rativos a nivel interno en las partes de ingeniería, compras,logística y contabilidad. Se puede alcanzar hasta un 80% deahorro de los gastos de administración. Y eso no se ahorrauna sola vez: se repite con cada pedido.

En la técnica de accionamientos servo, los detalles individuales en las soluciones completas desempeñan un papel decisivo en la calidad

y ofrecen la mejor solución posible para el cliente

Cada detalle importa

14 · junio ·

WITTENSTEIN tel. 93 4791305www.wittenstein.es

Danobat ha desarrollado unamáquina de corte por láser

basada en la tecnología de fibra. Setrata de una máquina de alta produc-tividad, en la que destacan lassiguientes características:

- Velocidad de corte y piercing ele-vadas gracias al haz de alta densi-dad generado por este láser deestado sólido.

- Altas aceleraciones tanto de cortecomo de posicionamiento, debidoa una cinemática de la máquinabasada en motores lineales.

- Tiempos muertos mínimos gra-cias al cambio automático demesas.

- Layout simple y compacto. El usode la fibra simplifica la arquitectu-ra de la máquina, ya que el haz estransportado a través de un cable.

Láser de fibraSe trata de un tipo de láser de

estado sólido. Este tipo de láser generauna longitud de onda 10 veces menor que los láseres convencionales, lo que posibilita un mejor comportamiento en el cortede materiales reflectantes (aluminio, cobre, latón, etc.).

En el láser de fibra se eliminan los gases de generación y la turbina de vacío, con lo que la fuente láser no precisa de unmantenimiento rutinario y su vida útil es equiparable a la de la vida de la máquina.

El transporte del haz se hace a través defibra óptica, eliminándose los antiguos siste-mas de espejos, con el consiguiente ahorroen consumibles.

Cabezal de corteEl modelo IRIS va equipado con un cabe-

zal de corte diseñado para optimizar losbeneficios del láser de fibra:

- Conexión rápida de la fibra en la parte supe-rior del cabezal.

- Ajuste automático del punto focal para cadamaterial y espesor.

- Cambio rápido de la ventana de protección,gracias a su sistema de autocentraje.

- Sensor capacitivo integrado para la regula-ción automática de altura ante deformacionesde la chapa o embuticiones.

- Refrigeración mediante circuito cerrado deagua.

16 · junio ·

Nuevas Tecnologías

Máquina de corte por láser de fibra DANOBAT, modelo IRIS

IRIS, la innovadora solución en corte por láser de Danobat

Productividad y eficiencia en corte por láserLa máquina de corte por láser IRIS es la más vanguardista solución lanzadaal mercado por Danobat para el corte por láser. Se trata de una máquina dealta productividad que consigue, mediante la tecnología de fibra, una gran

reducción del coste productivo asociado al ahorro en el consumo energético

El uso de la fibra simplifica la arquitectura de la máquina, ya que el haz es transportado a través de uncable, descartando los antiguos sistemas de espejos para lograr un considerable ahorro en consumibles

Sistema digital de FagorEl control numérico es un CNC8070 de última genera-

ción conectado digitalmente mediante fibra óptica a losreguladores digitales Fagor AXD que gobiernan los motoreslineales de los ejes X, Y.

Como sistema de captación utiliza las reglas exposedFagor, capaces de soportar las elevadas velocidades y acele-raciones que requiere el sistema.

Esta configuración nos permite alcanzar velocidades dehasta 312 m/min y 28 m/s2 de aceleración.

Por otro lado, el CNC8070 dispone de la prestaciónespecífica para corte -llamada Dry Cut-, que permite empal-mar bloques de corte y sin corte sin variar la velocidad, unasolución óptima para realizar cortes tipo malla sin apenasreducción de velocidad.

Tecnología eficienteMediante la tecnología de fibra se consigue una gran

reducción del coste productivo asociado al ahorro en el con-sumo energético. Además, se obtiene una reducción drásti-ca de los costes fijos de mantenimiento y de losconsumibles.

Variedad de materiales y aplicacionesEl láser de fibra permite trabajar una mayor gama de

materiales:- Aluminio

- Cobre

- Latón

- Galvanizado

- Inoxidable

Diseño ergonómicoDanobat incorpora en esta máquina el sistema Smart

Tech, que facilita al cliente la interpretación de los mensa-jes, a la vez que permite una conexión directa con el servi-cio de asistencia técnica de Danobat.

Solución adaptadaEl modelo IRIS de Danobat incorpora de serie un sistema

de cambio automático de mesas.

Además, opcionalmente, puede ser equipado con siste-mas automáticos de almacenaje, carga y descarga.

DANOBAT - DIVISIÓN SHEET METALtel. 943 748023www.danobatgroup.com

Altas velocidades y aceleraciones, tiempos muertos mínimos y un cabezalde corte diseñado para maximizar los beneficios del láser fibra, entre las

características que definen al modelo IRIS de Danobat

Según exigencias de la directiva de la UE sobre motoreseléctricos, la eficiencia energética de muchos sistemas

de accionamiento eléctricos se debería incrementar hasta enun 30 % en los próximos años. Esto significa que ante losfabricantes de motores eléctricos se abre un mercado de enor-mes dimensiones.

Sin embargo, esta novedad entraña, a su vez, un reto: nobasta con encontrar soluciones de producción más efectivaspara fabricar los componentes, sino que la construcción demotores modernos supone un aumento también de las exi-gencias relacionadas con los componentes.

"Somos conscientes de estos retos de la fabricación decomponentes centrales para motores eléctricos", declara elDr. Guido Hegener, director ejecutivo de la sociedad EMAGSalach Maschinenfabrik GmbH. "Precisamente las exigenciasdel mecanizado de ejes están en el punto de mira: de hecho,dependen en gran medida de la máquina herramienta que seutilice: en la fabricación en serie, los breves tiempos de inac-tividad deben contribuir a una reducción de los costes de loscomponentes, al mismo tiempo que el mecanizado debegarantizar la flexibilidad de los procesos de fabricación".

La automatizaciónreduce los tiempos de inactividad

Con el torno vertical de recolección de 4 ejes VT 2-4, losespecialistas han desarrollado una solución que cumple todosestos requisitos y que permite mecanizar árboles con una lon-gitud máxima de 400 mm y un diámetro máximo de 63 mm.

Los puntos fuertes de la instalación quedan patentes sobretodo cuando se deben mecanizar grandes volúmenes de piezas,ya que la solución de automatización ofrece tiempos muy rápi-dos entre mecanizados y componentes a bajo coste: las piezasen bruto se transportan a la máquina mediante unas pinzas yse vuelven a retirar tras el mecanizado. El cambio dura soloentre seis y ocho segundos, en función de la pieza.

Los expertos prevén un gran crecimiento en el mercado de los motoreseléctricos, sobre todo ahora que aumenta la necesidad de accionamientosaltamente eficientes. Además, la Comisión Europea pretende que para el2020 se hayan sustituido todos los motores ineficientes en la industria

y en otros ámbitos. ¿Qué significa esta novedad para los fabricantes que sedeseen destacar en el mercado gracias a la innovación y a la excelente

calidad? El ejemplo del mecanizado de ejes lo deja claro: existe el deseo demejorar aún más la eficiencia de la fabricación de componentes complejos,así que los sistemas de fabricación utilizados para ello están en el punto demira. Recientemente el grupo EMAG ha desarrollado una solución perfectapara producir ejes para motores eléctricos: el torno vertical automatizado

VT 2-4, que mejora enormemente el rendimiento durantela fabricación de ejes

Torno vertical VT 2-4 de Emag, una solución perfectapara producir ejes para motores eléctricos

Un gran avancepara la producción de motores eléctricos

Nuevas Tecnologías

18 · junio ·

Dr. Guido Hegener, director ejecutivo de EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH

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Nuevas Tecnologías

"Cuando se producen grandesvolúmenes, la suma de la reducción delos tiempos de inactividad supone ungran ahorro de tiempo", explica Guido Hegener. "Además, garantizaun consumo eficiente de energíadurante la producción. Una máquinaherramienta sigue consumiendomucha energía durante los tiempos deinactividad".

El proceso de torneado propia-mente dicho se completa en ciclosextremadamente breves a un númerode revoluciones de 6.000 r.p.m. Losárboles se sujetan verticalmente entreel husillo principal y el cabezal móvil,y se mecanizan por ambos lados.

Para ello, se dispone de dos revól-veres de herramientas con doce posi-ciones cada uno, en las que se puedencolocar 11 herramientas de torneadou herramientas motorizadas (la pinzaocupa una de las posiciones).

Por ejemplo, la máquina se puedeequipar opcionalmente con un eje Ypara el fresado de chaveteros. La colo-cación vertical del componente garan-tiza la seguridad constante durante elproceso, mientras que la caída librede las virutas evita que se acumulenrestos de virutas en la zona de mecanizado.

El VT 2-4 es un torno de 4 ejes para árboles con una longitud de hasta 400 mm y un diámetro de hasta 63 mm

Nuevas Tecnologías

20 · junio ·

Muchas opciones en un espaciosorprendentemente reducidoLas dimensiones externas de la

máquina son una de las principales cla-ves a la hora de planificar la producciónde forma que resulte rentable. Por eso,el cuerpo básico es pequeño, aprove-chando que la colocación vertical requie-re poco espacio.

Además, los planificadores de la pro-ducción no tienen que contar con elgasto adicional que suponen las cintastrasportadoras de piezas en bruto y ter-minadas, ya que el modelo VT 2-4 lasincluye de serie. Por si esto fuera poco,se pueden disponer varias máquinas enlínea para formar un sistema de fabrica-ción en cadena. "El resultado final es unsistema de fabricación muy compacto,que además es extremadamente flexibley, en consecuencia, toda una garantía defuturo", explica Guido Hegener.

A los rápidos tiempos entre arran-ques de viruta hay que sumarles las ven-tajas del mecanizado en vertical. ¿Cuálesson las perspectivas de mercado paraesta técnica? "En nuestra opinión, elmecanizado en vertical tiene muchasaplicaciones posibles, sobre todo en lafabricación de ejes para motores eléctri-cos", declara Guido Hegener. "Ofrecemosun sistema que permite llevar a cabodirectamente las más exigentes tareasde arranque de virutas y al mismo tiem-po ahorrar muchos costes. La calidad deesta técnica acabará imponiéndose".

EMAGtel. 93 7195080www.emag.com

VT 2-4: mecanizado con 4 ejes de grandes volúmenes de árboles para motores eléctricos

La máquina se carga mediante una pinza colocada en el revólver que recoge las piezas del suministro lateral

Datos técnicosZona de trabajo Unidad VT 2-4Diámetro del plato mm 160Desplazamiento en X mm 340Desplazamiento en Z mm 625Husillo principal Cantidad 1Potencia del husillo principal40 % ED / 100 % ED kW 34 / 26,5

Momento de torsión40 % ED / 100 % ED Nm 144 / 112

Número de revoluciones máx. r.p.m. 6.000

Revista TOPE: Señor Stammen, en la actual era de laminiaturización cada vez se da más importancia a

la perfección geométrica en los componentes. Comoespecialista en acabado, no sólo debe preocuparse por latopografía de las superficies, sino también por las for-mas geométricas. ¿Qué problemas se plantean hoy endía a la hora de cumplir las exigencias?

Stammen: Por lo general, las dificultades radican en lasexigencias geométricas indicadas en los bocetos y en losmárgenes de tolerancia, que cada vez son menores. Si,mediante su proceso actual, los encargados no logran man-tenerse dentro del margen de desviación permitido, deberánbuscar un proceso alternativo o una forma de optimizar elproceso ya existente.

Revista TOPE: Por motivos económicos, las pequeñasempresas se están decantando por una optimización delproceso antes que por una nueva inversión. En este sen-tido, ¿no se están introduciendo en un terreno muchomás complejo?

Stammen: En realidad, sí. Por ello, primero deberíananalizar el esfuerzo necesario para adaptar sus procesostradicionales a las exigencias. Entre otras cosas, se debenconsiderar la cualificación de los operarios a cargo de lasmáquinas, los costes de las herramientas necesarias paracumplir el grado de exigencia más alto, la ampliación delos ciclos de trabajo, el incremento de recursos para elcontrol de calidad y, en ocasiones, también los ciclos deajuste y una tasa mayor de defectuosidad. Finalmente, se

debe garantizar la capacidad dereproducción de las mismas condi-ciones en todo el lote de compo-nentes. Los procesos existentes sepueden forzar, pero siempre dentrode unos límites.

Revista TOPE: Dentro de esoslímites, ¿no es más razonableampliar la cadena de procesoscon una operación más de mecanizado?

Stammen: En principio, la empre-sa debe comprobar si el material deque dispone está bien empleado. Eneste sentido, se debe tener en consi-deración que las exigencias de cali-dad no van a desplomarse en elfuturo, sino que seguirán aumentan-do e irán surgiendo criterios de valo-ración adicionales, como porejemplo el análisis de Fourier. Porsupuesto, una operación adicionaltambién incrementa los costes uni-tarios y, a menudo, los resultadosde esa inversión no se pueden eva-luar en base a un solo pedido, enespecial en los casos de empresasproveedoras.

Las exigencias en torno a la elaboración de componentes aumentan cada día: deben tener un menor tamaño, una mayor resistencia y, a la vez,también una mayor precisión. Asimismo, también se vuelven más exigentes

los criterios conforme a los que se valoran esas características. Además,aquellos componentes que cumplen una función de interacción

en el conjunto deben satisfacer exigencias muy definidas con respecto a la generación de ruido y la resistencia al desgaste. Ante todo, se demandauna gran perfección en lo que a geometría y superficie se refiere. A menudo,las empresas intentan llevar al límite los procesos que ya tienen instaurados,

como los de torneado y rectificado. Pero... ¿es ésta una práctica razonable y económica? La Revista TOPE ha hablado sobre este asunto con Oliver Stammen, jefe de ventas en la empresa fabricante

de máquinas-herramientas Thielenhaus Technologies, líder mundial en el mercado del acabado de superficies

La reflexión sobre los procesos al aumentar las exigencias

22 · junio ·

Oliver Stammen: “Un grupo de investigadores fineses y americanos del sector automovilístico ha calculado, por ejem-plo, que tan sólo un quinto de cada litro de combustible se destina a la propulsión del vehículo. El resto se pierde en formade calor y fricción en el motor, hasta un 35 %, y en los engranajes, hasta un 15 %. En el futuro, con el objetivo de evitarestas pérdidas, seguramente se reducirán de forma drástica los márgenes de tolerancia de los componentes correspon-dientes, lo cual hará que el acabado de superficies tome una gran importancia”

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Revista TOPE: ¿Cuál cree usted que es la solución aese problema?

Stammen: Cuando existe el peligro de que un procesoexistente se lleve más allá de los límites, se debe descar-tar como objetivo principal la ampliación de la cadena deprocesos con una máquina especial. En ese caso, lo prime-ro que se debe intentar es una combinación de métodos.En el caso más simple, esto consistirá en la integración deuna máquina de Microfinish en la máquina-herramienta yadisponible. Si esto no fuera posible, es más rentable inver-tir en una máquina de acabado flexible y que incorpore latecnología más moderna, que pueda configurarse deforma sencilla para el desempeño de otras tareas. Porejemplo, nosotros hemos desarrollado sistemas modularesque el propio encargado puede adaptar para la realizaciónde otras tareas mediante la conexión o desconexión de losmódulos. De este modo, se posibilita la combinación deprocesos. Además, dado que la reutilización de estasmáquinas en el mercado es considerablemente mayordebido a su flexibilidad, también gozan de una mejor valo-ración entre los bancos de crédito, lo cual lleva a unos cos-tes de financiación más bajos en comparación con lasmáquinas especiales.

Revista TOPE: ¿Qué problemas relacionados con lageometría afectan a las empresas en la práctica?

Stammen: Nuestras máquinas se utilizan con más fre-cuencia para conseguir mejoras en la planicidad durante elalisado; en la circularidad de los componentes onduladosy cilíndricos, así como de las esferas y casquetes, y en larectitud, por ejemplo, de los caminos de rodadura de losrodamientos.

Revista TOPE: ¿Qué novedades aporta el método deMicrofinish?

Stammen: Este método, que lleva probando su eficacia yadesde hace décadas y que aún hoy en día sigue evolucionan-do, garantiza la más alta precisión geométrica y las toleran-cias dimensionales más ajustadas en el tiempo demecanizado más reducido, de forma que el esfuerzo habitualde clasificación y emparejamiento puede eliminarse.Hablamos, en este caso, de eficiencia geométrica. Segúnnuestras necesidades y los parámetros que introduzcamos,el método de Microfinish garantiza acabados uniformes que,a menudo, rondan un valor Ra de 0,05 µm y superficies decontacto con una Rmr de hasta un 99,99 %. Debido a la bajatemperatura de trabajo, la estructura superficial de las zonasperiféricas es, tras el mecanizado, considerablemente másresistente que antes. De este modo, mediante la creación deestructuras planas, se puede influir de forma directa, porejemplo, en las propiedades de fricción y deslizamientoimportantes en el plano de la eficiencia energética.

Un grupo de investigadores fineses y americanos delsector automovilístico ha calculado, por ejemplo, que tansólo un quinto de cada litro de combustible se destina a lapropulsión del vehículo. El resto se pierde en forma de calory fricción en el motor, hasta un 35 %, y en los engranajes,hasta un 15 %. En el futuro, con el objetivo de evitar estaspérdidas, seguramente se reducirán de forma drástica losmárgenes de tolerancia de los componentes correspondien-tes, lo cual hará que el acabado de superficies tome unagran importancia. En los demás sectores, las medidas quese implanten en relación con la eficiencia energética tam-bién desembocarán en un grado mayor de exigencia conrespecto a las piezas de trabajo.

Nuevas Tecnologías

Revista TOPE: ¿Tiene este método alguna ventaja más?Stammen: Sí, ya que todos los métodos de mecanizado

convencionales tienen límites que dan como resultado unadesviación de la forma matemática óptima. Esos límites seeliminan en gran parte con el uso de Microfinish, porqueeste método superpone los movimientos del mecanizado.Al conseguir el mayor solapamiento de herramienta ypieza de trabajo posible, podemos, por ejemplo, eliminarla deformación en los cojinetes de un eje. Además, tam-bién se hacen posibles perfiles logarítmicos y estructurassuperficiales de gran complejidad. Debido al mecanizado,también aumentan considerablemente las tensiones decompresión propias positivas en la superficie, de modoque esta se vuelve más resistente. Los componentes pue-den, de este modo, hacerse más pequeños a la vez quemantienen la misma resistencia. Eso y la minimización delos valores de fricción son los factores clave para la eficien-cia energética que tanto se fomenta en todos los sentidoshoy en día.

Además, nuestro método consigue minimizar los rui-dos, eliminarlos e incluso adaptarlos según las necesida-des. Estas exigencias se multiplican con el tiempo, y nosolo en lo que se refiere a las piezas de los engranajes ylas piezas de dirección. Los ruidos se originan por lasvibraciones y, en base a un análisis de Fourier, se puedeneliminar las vibraciones en las áreas más complejasmediante un mecanizado directo de las mismas. En estesentido, cuanto menos se desvíe un componente de suforma geométrica óptima, mejor será el valor de vibración.

O, por ejemplo, una superficie puede necesitar brilloespecular para usarla como base para circuitos impresosintegrados, es decir, que la pieza de trabajo se convierteen una placa. Incluso se pueden utilizar esos brillos espe-culares o marcas de micromecanizado voluntarias paracrear efectos interesantes y mejorar el tan importante dise-ño en los productos de alta calidad.

Revista TOPE: Volvamos al tema de las vibraciones, yaque no sólo originan ruido, sino que además, debido alas interferencias que provocan, pueden tener un efectonegativo en la vida útil del componente aislado o de todoel conjunto. Ilústrenos con un ejemplo de las diferenciasen este sentido entre el método de mecanizado conMicrofinish y un método convencional.

Stammen: Pongamos, por ejemplo, una pieza onduladacon cojinete como un eje en un engranaje: en principio, uncilindro con una caída definida en los bordes. La pieza detrabajo presenta a menudo una dureza de aprox. 58 HRC.Los métodos de mecanizado típicos para el cojinete son eltorneado y el rectificado. Durante el torneado, se produceun contacto más o menos puntiforme entre la cuchilla y lapieza de trabajo, mientras que durante el rectificado esecontacto es lineal. En ambos métodos, tan solo es posibleun solapamiento de la herramienta muy bajo. La ventaja esun volumen de virutas muy alto; sin embargo, también exis-te el inconveniente de que las pequeñas vibraciones se mar-can sobre la superficie de la pieza de trabajo y la deforman.Ahora, estas vibraciones pueden contrarrestarse integrandoguías con atenuadores, grandes medidas en la bancada dela máquina y cojinetes hidrostáticos al construir la máquina,lo cual, naturalmente, la encarece considerablemente. Deeste modo, se consigue que las vibraciones se ajusten aunos márgenes de tolerancia menores, aunque no se elimi-nan por completo. Después de todo, las vibraciones tambiénse originan en la propia pieza de trabajo, que tiene su pro-pia respuesta de resonancia.

Revista TOPE: En los casos más extremos, ¿se formanmarcas de vibración?

Stammen: Sí, en esos casos, hablamos de vibracionescon una amplitud alta. Sin embargo, también las vibracio-nes de amplitud baja, es decir, con senos de dimensionesmicro o nanométricas, desempeñan un papel en la produc-ción de ruido y la vida útil del componente mecanizado.Por lo tanto, si se desliza un rodamiento de agujas por lasuperficie del cilindro, la aguja establece un contacto line-al con la ondulación. Esta se acelera durante el rodado delcojinete de forma radial. Dicha aceleración, que puede serde intensidad variable, produce tanto ruidos como unmayor desgaste. En los procesos de contacto lineal o pun-tiforme, esto no se puede evitar.

Revista TOPE: ¿Cómo se puede evitar este incon-veniente?

Stammen: Si se selecciona una herramienta que esta-blece un contacto superficial amplio con respecto a lapieza de trabajo, como la presión de una semicoquillasobre el cojinete, las vibraciones no se pueden marcar enforma de ondulaciones o se consigue eliminar la deforma-ción ya existente, porque, en principio, con la semicoqui-lla solo se aplanan las crestas de las ondulaciones. En elmétodo de Microfinish, la herramienta oscila además deforma axial. Gracias al solapamiento de estos movimientosy en combinación con la rotación de la pieza de trabajo, sefuerzan una micro y macrogeometrías muy altas. En estesentido, se utilizan herramientas de cinta con placas decompresión o herramientas de piedra ajustadas con distin-tas uniones y punzones según las necesidades.

Revista TOPE: ¿Qué resultados se pueden alcanzar?Stammen: Los resultados dependen, naturalmente, de la

calidad del premecanizado. Sin embargo, se pueden conse-guir irregularidades geométricas, por ejemplo, en cuanto acircularidad y forma cilíndrica, de menos de 1 µm. A esto seañade el análisis de Fourier y, como resultado, se influye deforma positiva en la emisión de ruido. Todo esto podemosdemostrárselo con piezas de trabajo en máquinas reales alos interesados en este método y documentarlo con lasmediciones correspondientes. Además, se pueden crearmuestras límite para todas las piezas de trabajo, mediantelas cuales se compruebe hasta qué punto se mejoran losprocesos existentes y se optimizan sus costes, sin influirnegativamente en el resultado final.

Autor: Wolfgang D. Riedel

Nuevas Tecnologías

24 · junio ·

THIELENHAUS TECHNOLOGIEStel. +49 (0)202 / 4 81-0www.thielenhaus.com

Nuevas Tecnologías

25· junio ·

Componentes ultra duraderosUn nuevo fruto de esta inversión es el sistema de cabezal de corte por agua y abrasivo PASER 4 UCL (componentes

ultra duraderos).

Basándose en el éxito del cabezal de corte PASER ECL® de Flow, el más vendido de la industria, los ingenieros de Flowhan adaptado la tecnología desarrollada para el corte a 6.500 bar, para trabajar también en aplicaciones de corte de 4150bar. Con el nuevo diseño de este cabezal, Flow establece un nuevo récord de rendimiento, con la velocidad de corte másrápida posible y el menor coste de operación.

Con la tecnología UCL (Componentes Ultra Duraderos), se extiende la vida útil del orificio y del tubo de mezcla hastaalcanzar niveles hasta ahora nunca conseguidos. Con ello se reduce el coste de operación, aumentando el intervalo entremantenimientos, ganando por tanto en productividad, comodidad, y fiabilidad en el trabajo diario.

FLOW IBÉRICAtel. 91 6407393www.flowwaterjet.com

FLOW, como líder en el corte por agua, sigue desarrollando productos que ayuden a sus clientes a conseguir mejores resultados en velocidad

de corte, presión de trabajo, y rendimiento. Para ello, Flow sigue dedicandouna parte importante de sus beneficios al diseño y avances

de sus sistemas de corte por agua

Flow sigue desarrollando la tecnología de corte por agua: nuevo cabezal de corte PASER 4 UCL

Otro paso al frente en corte por agua

PASER 4 UCL: con la tecnología UCL (Componentes Ultra Duraderos) se extiende la vida útil del orificio y del tubo de mezcla hasta alcanzar niveles

hasta ahora nunca conseguidos

En el centro de la tecnología UCL de Flow, se encuentrael nuevo orificio de precisión. El nuevo orificio de diamante,funciona a una presión real de trabajo de 4150 bar o 6000bar, de modo fiable y continuo, con mayor duración queantes. A diferencia de otros cabezales de corte, el cabezalde corte PASER 4 permite cambiar el orificio fácilmente, sintener que desmontar el cabezal de corte completo.

También tiene la opción de utilizar orificios de Flow máseconómicos, a presiones de 4150 bar, que puede durar de5 a 6 veces más en el nuevo cabezal de corte PASER 4, a unmenor coste que el orificio de diamante.

El PASER 4 UCL, junto con todo el desarrollo continuode la firma estadounidense en el corte por agua, permite aFlow dar a sus clientes lo que ellos demandan: cortar másrápido, tener menor coste horario de uso, mayor precisiónen las piezas, funcionamiento muy sencillo, y todo, con lamenor inversión posible.

Cabezal de corte PASER 4 UCL

El primero ha consistido en el estudio únicamente de los factoresde retención de los frenos. Se ha analizado su posible influenciasobre el resultado variando ligeramente el valor nominal de sufactor de retención.

A partir de técnicas estadísticas y del cálculo de varias simu-laciones, AutoForm-Sigma ha identificado los tramos de frenoque más influyen sobre los resultados de estiramiento de lachapa. De este modo, se desestiman para el siguiente análisis derobustez aquellos tramos de freno que prácticamente no influyensobre los resultados.

En la imagen inferior se muestra la influencia de cada tramodel freno variable. Sólo cuatro de ellos (las cuatro columnas de laizquierda en el diagrama de Pareto) tienen importancia a la horade analizar este resultado.

En el siguiente análisis de robustez se incluyen, además delos tramos de freno analizados anteriormente, las variables deruido, es decir, aquellas que no se pueden controlar como son eneste caso, el coeficiente de lubricación, las propiedades mecáni-cas del material y la posición exacta de la chapa.

Figura 2: Diagrama de Pareto con la influencia de cada tramo de freno

Para analizar la posible influencia de estos pará-metros, AutoForm desarrolló hace unos años su

solución AutoForm-Sigma, con la cual se mejora y vali-da el proceso de conformado, además de reducir oincluso eliminar los rechazos durante la puesta a puntoy producción de una pieza. Todo esto resulta en unosprocesos robustos, en una reducción del tiempo de des-arrollo de la pieza y, por lo tanto, en un ahorro directode los costes asociados al proceso de conformado.

MATRICI S.COOP., referente mundial en el desarro-llo de piezas BiW y uno de los más importantes clientesde AutoForm España, ha realizado un estudio de robus-tez del proceso de conformado de un refuerzo portónpara analizar los fallos por rotura que aparecierondurante la fase de producción, partiendo de una simu-lación con buenos resultados, es decir, “en verde” (sinproblemas de arrugas o roturas).

Para llevar a cabo este estudio, MATRICI S.COOP. haanalizado varios parámetros de proceso y ruido.Partiendo de la simulación incremental se han definidocon AutoForm-Sigma dos análisis de robustez distintos.

Una simulación incremental que cumple los requisitos de calidad del clienteno siempre resulta en una puesta a punto / producción satisfactoria,

ya que la dispersión que existe entre golpe y golpe de los parámetros delproceso como la posición de la chapa, la lubricación o la fuerza de pisado

y la dispersión de las propiedades del material que encontramos entre una bobina y otra, o bien entre los distintos proveedores de chapa,

pueden provocar cambios en el resultado final del conformado de la pieza,llegando a aparecer problemas de roturas, arrugas o un comportamiento

inestable de la recuperación elástica

Una sola simulación no basta para garantizar buenos resultados durante la puesta a punto / producción

Varias simulaciones como base para un proceso robusto

Nuevas Tecnologías

26 · junio ·

Figura 1: Resultados de Formability de la simulación inicial

AutoForm-Sigma, mediante el resultado estadístico Cpk,muestra en rojo o naranja aquellas zonas que no cumplenlos requisitos de calidad demandados por el cliente final. Enla imagen inferior se ven claramente dos zonas con proble-mas de estiramiento excesivo, que justamente coincidencon las roturas que se han detectado en la realidad.

MATRICI S.COOP. finaliza este estudio llegando a la con-clusión que efectivamente AutoForm-Sigma ha detectado unproblema de robustez de estiramiento del material, provocan-do roturas en algunas zonas de la pieza. Por otro lado, ningu-na de las variables analizadas puede solucionar esteproblema por lo que es necesario pedir una modificación dela geometría de la pieza al cliente final. Según Lorena delAmo, componente del Dpto. de I+D de MATRICI S.COOP: “ConAutoForm-Sigma se analizan fácilmente la influencia y sensi-bilidad de las variables diseño-proceso-material, lo cual con-duce a una mejora del know-how del proceso. Estaherramienta nos asegura un proceso de conformado robustobajo condiciones reales de fabricación, con lo que nos permi-te ahorrar tiempo y costes, al reducir el número de ciclos decorrección durante la puesta a punto de una herramienta,incrementando nuestra competitividad en el sector”.

MATRICI S.COOP. es un referente world class en el des-arrollo producto-proceso de todo tipo de piezas BiW (Bodyin white) en el sector del automóvil, con especial mención alámbito de las piezas de piel (piezas exteriores). Dentro deéstas, MATRICI S.COOP. es requerido por los principalesconstructores automovilísticos para el desarrollo tanto delproducto, como del proceso de obtención de la pieza queentraña más dificultad dentro de la carrocería, el lateral,siendo actualmente un referente mundial de calidad.

AutoForm es un software que ofrece soluciones paramatricerías y troquelerías que permite simular, mediante elmétodo de elementos finitos, toda la cadena de proceso.Con más de 200 empleados, AutoForm es el proveedor lídermundial de software de simulación de embutición de chapametálica, cálculo de costes de herramienta y material, dise-ño de las herramientas y mejora y optimización del proce-so. Los 20 principales fabricantes de automóviles y lamayoría de sus proveedores eligen AutoForm.

AutoForm Engineeringtel. 93 3208422www.autoform.com

Figura 3: Resultado Cpk (adelgazamiento máximo del 20%)

Fabricado con componentes robustos, puede producirmarcados a altos ritmos con costes operativos y de

mantenimiento extremadamente bajos en cualquier ambien-te industrial. El ciclo de vida de los diodos de bombeo per-mite hasta 100.000 horas de operación láser.

El Laser L-Box marca metales de todos los tipos (inclu-yendo acero, aluminio, acero inoxidable y titanio), compues-tos, cerámica y la mayoría de los plásticos (dependiendo delmaterial base, aditivos y pigmentos). La ventana de inspec-ción y la iluminación LED interior permiten la supervisiónsencilla de las operaciones de marcado.

El Laser L-Box presenta muchas opciones:

- Eje-D rotatorio

- Estación de columna-Z motorizada para marcado deseries y buena ergonomía.

- Estructura de apoyo soldada a medida

- Estación deslizante o rotatoria para el marcado de series

El Laser L-Box presenta un diseño de una pieza: el rayoes generado por la fuente altamente compacta, luego trans-mitido a través de un cable de fibra óptica, extendiéndosepor todo el recorrido de la pieza mediante el cabezal y lalente del galvanómetro. Al contrario que en la generaciónprevia de máquinas de marcado láser, no se necesitan ajus-tes optomecánicos.

Especificaciones técnicas generales:

- Ventana de marcado: 100 x 100 mm (opcional 170 × 170 mm)

- Altura máxima de pieza: 235 mm

- Longitud máxima de pieza (funcionamiento con puer-ta cerrada): 500 mm

- Posibilidad de marcado con puerta abierta para piezasque midan más de 500 mm de longitud: personalentrenado que lleve puesto PPE (Equipo de ProtecciónPersonal) y trabaje de acuerdo a las instrucciones

- Mesa de trabajo: 369 × 450 mm

- Superficie ocupada optimizada: 504 × 765 × 780 mm

- Especificaciones láser: tecnología de fibra dopada coniterbio.

- Potencias de salida de la fuente disponible: 10, 20, 50y 100 W (potencia máxima: 10 kW)

- Frecuencia de repetición: 20-200 kHz (modo pulsado)

- Longitud de onda del haz: 1064 nm

- Longitud de la fibra óptica revestida: 3 m

- Demostración de la localización de marcado: punteros láser

El Laser L-Box es un sistema de marcado muy sencillo de utilizar que cabefácilmente en una mesa de trabajo. Equipado con una fuente de láser

de fibra dopada con iterbio, su energía le permite producir marcados de altocontraste en milisegundos. Está diseñado para que usuarios con un mínimo

de entrenamiento (entrenamiento en seguridad láser) en esta tecnologíapuedan operar con él intuitivamente. Rentable y versátil, está destinado

a aplicaciones de trazabilidad e identificación industrial, así como a la producción de marcados distintivos (logotipos, diseños, etc.)

Una elección razonable

Nuevas Tecnologías

28 · junio ·

Nuevas Tecnologías

Especificaciones de software:

Software basado en Windows para edición y creación dearchivos de marcado. Marcados totalmente configurables a tra-vés del software para una sencilla personalización de los marca-dos. Marcado de caracteres alfanuméricos (amplia variedad defuentes, todas las fuentes .ttf), logotipos, imágenes, códigos debarras, códigos data matrix.

Interfaz de programación intuitiva

- Basada en Windows

- Multilenguaje: francés, inglés, alemán, chino (adición posiblede nuevos idiomas a petición del cliente)

- Editor de archivos completo (edición a través de teclado yratón)

- Amplio rango de flexibilidad en la asignación de parámetrosláser (ritmo de barrido, frecuencia) a los componentes.

- Importación y organización de archivos en formatos Windows(.bmp, .plt, .dxf, .ai, .svg, etc.)

- Marcado de códigos (data matrix) 1D y 2D

- Todas las fuentes de marcado .ttf

- Funciones integradas de base de datos.

SIVARTtel. 93 7930255www.sivartsl.com

Nuevas Tecnologías

30 · junio ·

Los consumibles de la marca Centricut igualan y, en muchos casos,superan el rendimiento de los consumibles Kjellberg y, a la vez, su

coste de compra es considerablemente menor, lo que reduce los costes de lasoperaciones de corte del usuario final. A 280 amperios, las piezas Centricutsuministraron una mayor calidad de corte durante toda la vida útil de los con-sumibles, gracias en parte a las tecnologías de electrodo SilverLine ® y deboquilla CoolFlow™ patentadas por Hypertherm.

Altas prestaciones, menor costeLa tecnología SilverLine cuenta con una junta de soldadura híbrida de

cobre/plata que ofrece un rendimiento equivalente a un electrodo de platasólida, pero con sólo una fracción de su coste.

Las funciones avanzadas de refrigeración reducen la temperatura defuncionamiento del electrodo. Como resultado, la profundidad de la cavidadde hafnio se maximiza y se reduce la tasa de desgaste, aumentando así lavida útil del electrodo. La tecnología CoolFlow cuenta con una refrigeraciónmejorada para ayudar a mantener el tamaño y la forma del orificio de laboquilla para una mayor vida útil. Los consumibles Centricut para KjellbergPerCut 210M y 450M no requieren cambios en la configuración del sistemay están diseñados con características que les permiten funcionar en todaslas versiones de estas nuevas antorchas Kjellberg.

HYPERTHERMtel. +31 (0)165 596939www.hypertherm.com

La marca Centricut® de Hypertherm ha anunciado recientemente lapresentación de nuevos consumibles para las antorchas PerCut 210M y 450M

de los sistemas Kjellberg® HiFocus® tanto nuevos como actualizados

Hypertherm presenta nuevos consumibles de la marca Centricut para los sistemas de plasma Kjellberg HiFocus con las nuevas antorchas PerCut 210M y 450M

A la altura de los mejores

Los consumibles Centricut para Kjellberg PerCut 210M y 450M no requieren cambios en la configuración delsistema y están diseñados con características que les permiten funcionar en todas las versiones de estas nue-vas antorchas Kjellberg

“Estos nuevos consumibles reducen elcoste total de funcionamiento, porquereducen el coste de compra y ofrecen unmayor rendimiento, mejorando la producti-vidad total del sistema de corte con plas-ma”, explica Martin Geheran, Responsablede marketing de productos de la marcaCentricut de Hypertherm.

Los consumibles de la marca Centricut,como todos los consumibles Hypertherm,se han diseñado con tolerancias críticaspara el funcionamiento y son fabricadoscon precisión por operarios especializadosde mecanización con el fin de proporcionarsiempre productos de la máxima calidad.Las empresas interesadas en probar deforma gratuita cualquiera de los productosde la marca Centricut o que tengan consul-tas técnicas acerca de cómo mejorar susprocesos de corte pueden ponerse en con-tacto con el equipo de Hypertherm o conun distribuidor autorizado de la marca.

Marca de calidad y asistencia técnica

La marca Centricut de Hypertherm dise-ña y fabrica consumibles avanzados paracorte con plasma y láser. Su línea de pro-ductos abarca consumibles que aportan unmayor valor a los usuarios de prácticamen-te cualquier sistema de corte de una marcadistinta de Hypertherm, por ejemplo siste-mas ESAB, Kjellberg y Trumpf.

Todos los productos con marca Centricutse diseñan y fabrican siguiendo normasestrictas e incorporan los avances tecnológi-cos más recientes para ayudar a reducir loscostes operativos y aumentar al mismo tiem-po la velocidad de corte y la calidad.

Los productos Centricut incluyen unaasistencia técnica gratuita y están disponi-bles para entrega inmediata.

Nuevas Tecnologías

31· junio ·

La firma guipuzcoana avanza en las tecnologías oferta-das a un ritmo tan rápido como aquél al que progre-

san las mejoras de la máquina-herramienta y el mercado.

Sus máquinas especiales incluyen tecnologías de últimageneración aportando valor añadido y ventajas competitivaspara los usuarios.

Entre las tecnologías de ensamblaje o procesos relacio-nados más usados por su equipo de ingenieros podemosdestacar:

- Remachado y prensado

- Tecnología de clinchado

- Tecnologías de manipulación y transferización

- Tecnologías de automatización

- Soldadura por ultrasonidos

- Máquinas de test y ensayo

- Marcaje láser

- Aplicación de grasas y colas

Y éstas son sólo algunas de las tecnologías que son inte-gradas en los proyectos de ensamblaje que desarrolla, tantopara piezas de metal como para piezas de plástico.

En estas soluciones se incorporan, tanto máquinas defabricación propia, en el caso de las remachadoras y pren-sas, como unidades o componentes suministrados porexpertos en el resto de tecnologías. De esta manera, desdeun único proveedor de soluciones a medida se consiguenincorporar todos los procesos relacionados con el ensam-blaje en una única máquina.

Se ofrecen como soluciones llave en mano, realizándosedesde la concepción y diseño de la máquina hasta la puestaa punto en casa del cliente.

El grado de automatización implementado dependerá delas especificaciones técnicas del cliente y de la mano deobra de la que disponga.

AGME, empresa eibarresa fabricante de máquinas a medida para el ensamblaje de componentes, incorpora nuevas tecnologías

en sus máquinas a medida en su afán por ofrecer a sus clientes solucionesintegrales para la automatización de sus procesos de producción

Nuevas tecnologíasintegradas en maquinaria especial

AGMEtel. 943 121608 www.agme.net

Nuevas Tecnologías

32 · junio ·

Es obligada una nota aparte paraaclarar lo que se entiende exac-

tamente por "láser de fibra", ya que el concepto esta ahora muy inflaccio-nado y confundido a menudo conotros tipos de fuentes, siempre sóli-das, que tienen diferentes caracterís-ticas y origen.

La fuente de láser de fibra es unestado sólido (como fuentes de Nd:YAG y el disco de fuentes) pero en elque el rayo láser se genera directa-mente dentro de la fibra óptica en laque también se transporta. La diferen-cia en comparación con otras fuentes,en los que se genera el haz externa-mente y sólo después se inserta en lafibra para el transporte, no es insigni-ficante, ya que la fase de "inserción"del haz en la fibra es tecnológicamente crítico y complejocon evidentes efectos cuantificables en la calidad del hazresultante.

El factor de medición BPP (Beam Parameter Product) cer-tifica la mayor calidad del haz de fibra láser frente a otros yjustifica los beneficios que son claramente visibles en suaplicación para el corte.

Algunos aspectos ventajosos de los láseres de fibra sonbien conocidos y fácilmente enumerables:

- El consumo de energía significativamente reducido delláser en fibra, debido a su alta eficiencia, es ahora cono-cido y reconocido.

- La capacidad de corte en materiales de procesos indus-triales como el cobre, latón y aluminio con excelentesresultados.

- El excelente rendimiento del láser en fibra, que en unnúmero cada vez mayor de situaciones incluso supera, ypor bastante, a las fuentes de CO2.

- Las fuentes de fibra tienen una alta fiabilidad al habernacido inicialmente para aplicaciones en telecomunica-ciones, un sector donde la fiabilidad es una necesidad.

ADIGE y ADIGE-SYS han desarrollado las dos máquinasque utilizan láseres de fibra: LT Fiber para el corte de tubosy LT COMBO FIBER para corte combinado de chapa y tubo.

LT FiberSe trata de un sistema para el corte por láser de tubos

equipado con una fuente de alimentación de fibra 2Kw pro-ducido específicamente para montar una fuente de fibra,con especial atención en el aspecto de la seguridad, de granimportancia con este tipo de tecnología.

En este nuevo sistema permanecen sin cambios todaslas características de las instalaciones Adige y, en particular,el excelente rendimiento en términos de velocidad de meca-nizado, la extrema eficiencia y la eficacia de las fases decarga / descarga y los ajustes totalmente automáticos.

Algunos datos sobre los materiales y espesores:

- Cobre: 3 mm

- Latón: 5 mm

- Aluminio: 6 mm

LT Combo FiberEl sistema LT Combo Fiber está equipado con una fuen-

te de 3Kw. La flexibilidad del sistema LT Combo se incre-menta por la posibilidad de poder cortar materialesaltamente reflectantes, tales como cobre, latón y aluminio.

La máquina es muy recomendable para aquellos que venpotenciabilidad en estos materiales, manteniendo el rendi-miento respetable en materiales tradicionales en el procesa-miento de chapa, hasta 20 mm de acero carbono y 8 mmpara el acero inoxidable.

Algunos datos sobre los materiales y espesores:

- Cobre: 5 mm

- Latón: 5 mm

- Aluminio: 8 mm

- Acero dulce: 20 mm

- Acero inoxidable: 8-10 mm

Uno de los campos más importantes de la investigación aplicada en el cualel grupo BLM invierte más del 5% de su volumen de negocio es, sin duda, laaplicación de fuentes de fibra en sus sistemas de corte por láser. La creenciaes que esta tecnología puede proporcionar beneficios significativos que van

a apoyar y aportar a las fuentes ya conocidas de los láseres de CO2

LT Fiber y LT COMBO Fiber de BLM Group

El láser en fibra

La LT Fiber de Adige permite cortar tubos de cobre de 3mm de espesor, latón (5 mm) y aluminio (6mm)

LARAUDOGOITIAtel. 94 6773000www.laraudogoitia.com

Nuevas Tecnologías

33· junio ·

LVD Company nv ofre-ce ahora su última pantallatáctil de 19” con interfazgráfico intuitivo Touch-L,en sus sistemas de cortepor láser CO2 de la SerieSirius. Touch-L añade lafacilidad de uso de la tec-nología táctil a sus mode-los Plus y Sirius estándar,permitiendo que tanto lasaplicaciones rutinarias,como las complejas se rea-licen rápida y eficazmente,con la mínima intervencióndel operario.

Una gran pantalla de19” ofrece íconos gráficosintuitivos y fáciles indica-dores visuales para recono-cer todas las funciones,como por ejemplo, la selec-ción de las lentes, de las boquillas, elajuste de pirsing / corte, la posicióndel cabezal de corte y la jerarquiza-ción de las piezas. De esta forma seofrece la reproducción en tiempo realde la trayectoria de corte y guiando aloperario por las aplicaciones de ins-talacióny corte.

Touch-L también incorpora lascaracterísticas de programación yjerarquización de las piezas, permi-tiendo a los usuarios importar piezasdirectamente al control por medio deuna unidad de red o de una memoriaUSB, y aplicar la tecnología de corte,jerarquizando chapas y cortando laspiezas jerarquizadas directamente enla máquina.

Touch-L aumenta la eficiencia y lafacilidad de uso de Sirius, un sistemade corte por láser de óptica volante,listo para la automatización, con unformato de mesa de trabajo de 1500x 3000 mm. Sirius en configuraciónestándar ofrece un sistema integradoy automático de cambio de mesas,con posibilidad de opciones modula-res de automatización en Sirius Plus,incluyendo un sistema de torre com-pacta de almacenamiento del mate-rial. Sirius está disponible con unapotente fuente láser Fanuc de 2.5 kWo 4 kW CO2.

ASEIM - LVDtel. 976 108911

www.lvdgroup.com

NUEVO SISTEMA DE CORTE Y ACANALADO CON PLASMA DE 200 A

Hypertherm, fabricante de sistemas avanzados de corte,ha anunciado recientemente el lanzamiento del MAXPRO200®,un sistema de plasma de aire y oxígeno LongLife® de 200 A.

Este sistema -concebido para corte y acanalado de serviciopesado y alta capacidad- presenta las máximas velocidades decorte, la mejor calidad de corte y los costes operativos másbajos de su clase. Además, la combinación de la tecnologíaLongLife y una excelente calidad de corte Aire/Aire y O2/Airepermite a los operadores cortar más piezas por hora y minimi-za la necesidad de operaciones secundarias. Otras característi-cas del MAXPRO200 son:

Interfaz intuitiva de un solo paso y control automático degases para unos resultados uniformes sin intervención deloperador; antorchas opcionales de desconexión rápida paracambios rápidos de consumibles; dos opciones de antorcha demano y dos para sistemas motorizados; diagnóstico avanzadopara simplificar la resolución de problemas y el servicio técni-co; diseños de consumibles patentados para unas velocidadesde corte líderes de su clase y una robusta perforación de pro-ducción Tecnología LongLife®, CoolFlow™ y TrueFlow™ parauna larga vida útil de los consumibles y un coste por piezamás bajo.

“El MAXPRO200 es un auténtico caballo de batalla para lasempresas que necesitan una excelente calidad de corte, juntocon una alta productividad y bajos costes operativos”, afirmaAaron Brandt, responsable del equipo de sistemas motoriza-dos de Hypertherm. “Ha sido diseñado para ofrecer una fiabi-lidad superior en los entornos de producción más exigentes”.

HYPERTHERM Tel. +31 (0)165 596939www.hypertherm.com

NUEVA PANTALLA TÁCTIL CON INTERFAZ GRÁFICO INTUITIVO PARA SISTEMAS DE CORTE POR LÁSER

Los Jardines Aguanevada, situados en Lucena(Córdoba) y el Complejo La Cigüeña (Arganda del Rey,

Madrid) acogieron unos seminarios sobre plegado organiza-dos por Amada Maquinaria Ibérica. Más de un centenarde personas de unas cuarenta empresas asistieron aestos eventos con el objetivo de conocer las últimas ten-dencias en este proceso productivo.

PonentesLos ingenieros técnicos comerciales de las respectivas

zonas, Alejandro Bejarano (sur) y Cristian González (cen-tro), fueron los encargados de abrir los seminarios dandola bienvenida a los asistentes, procedentes de diferentesprovincias de ambas zonas. Alejandro y Cristian introdu-jeron al equipo de Amada presente en el evento, entre losque se encontraban Jesús Alpáñez, responsable del servi-cio técnico en la zona Sur, y Roberto Fernández, respon-sable del servicio técnico en la zona Centro. Tambiéndedicó unas palabras a los asistentes el señor Ono, res-ponsable del proyecto Amada Japón en España, para agra-decer la presencia de tantas empresas locales.

Ramón Serramitjana, product manager de plegado,presentó durante ambos seminario la última generaciónde plegadoras en las series HD y HG, que destacan por suversatilidad y su software integrado y reducen sustancial-mente los tiempos de preparación y producción de lasmáquinas.

Serie plegado Amada HDLa innovadora serie HD ofrece

diferentes combinaciones de tone-laje y longitud de plegado con elfin de obtener una mayor produc-tividad y la máxima calidad de ple-gado. La propia máquina calculaconstantemente los valores deajuste del sistema en función delespesor, la longitud del material yla posición de la pieza en la mesa.Además, un sistema servohidráuli-co se encarga de generar las fuer-zas necesarias y los motores sólotrabajan durante el movimientodel tablero superior, por lo que elconsumo de energía se reduceconsiderablemente.

Serie plegado Amada HGPor su parte, la nueva serie

HG ofrece la máxima precisión,eficacia y facilidad de uso conuna tecnología innovadora, quehace rentable la manipulación dechapa independientemente de las

cantidades. Dispone de cambioautomático de herramienta para lotes más pequeños y de unrobot delantero para piezas pequeñas.

Amada reunió a unas 80 personas de 30 empresas y 25 personasde 12 empresas en Lucena y Madrid, respectivamente, para conocerlas últimas tendencias en el campo del plegado. La firma japonesa

presentó los últimos modelos de plegadoras de las series HD y HG, ademásde reiterar su compromiso para seguir creciendo con sus clientes

Seminarios de plegadocon las últimas soluciones del sector

34 · junio ·

Plegado, panelado y cizallado

Amada contó con la asistencia de 80 personas de 30 empresas en los Jardines Aguanevadade Lucena (Córdoba) en su seminario sobre plegado

Las plegadoras de la serie HG destacan por su máxima precisión, eficacia y facilidad de uso

Una amplia ofertade soluciones para chapa

Los asistentes también conocieron la oferta de herramientas y utillaje origi-nales de Amada, así como sus opciones de automatización a través de casos rea-les de empresas europeas. Desde láseres, plegadoras y punzonadoras, hastasoftware, utillaje y automatización, Amada ofrece soluciones para todo tipo deprocesos productivos, basadas en la experiencia y el trabajo conjunto con losclientes. Su trayectoria en el sector y su clara apuesta por la investigación, lasitúan a la vanguardia de la tecnología.

Herramientas y accesoriosUna vez finalizado el seminario, los participantes pasaron a degustar unos

aperitivos y charlar distendidamente con los compañeros del sector y el equipode Amada. En una mesa se dispuso también una exposición de herramientas yaccesorios que despertaron mucha curiosidad entre los asistentes.

Con estos seminarios, y su éxito de participación, Amada reafirma su com-promiso para seguir mejorando con sus clientes y seguir ofreciendo la últimatecnología del mercado.

AmadaLa empresa, fundada en Japón en 1946, cuenta actualmente con 63 delega-

ciones y más de 6.000 empleados en todo el mundo. Actualmente, es líder en elsector de maquinaria de procesado y transformación de chapa, con una extensay creciente cartera de productos.

Filial para el mercado de la Península IbéricaAmada Maquinaria Ibérica, con 35 empleados, se constituye desde 2010 como

filial directa de Reino Unido y Japón. La empresa apuesta por empleados con unaalta formación, residentes en cada zona de acción. El objetivo es ofrecer un ser-vicio directo a través de equipos locales, para ser más eficientes y conseguir unarelación con los clientes lo más estrecha posible.

AMADA MAQUINARIA IBÉRICAtel. 93 4742725www.amada-mi.es

Vista parcial del stand del stand de Amada en la última edición de EuroBLECH. Desde láseres, plegadoras ypunzonadoras, hasta software, utillaje y automatización, la firma japonesa ofrece soluciones para todo tipo de

procesos productivos en el sector de la chapa

36 · junio ·


Reducción de los tiempos de puesta en marchaToolCell es una plegadora hidráulica equipada con un

sistema automático para el cambio de la herramienta, redu-ciendo así los tiempos de preparación de la plegadora,maximizando el rendimiento y la eficiencia en la produc-ción de series pequeñas y medianas.

ToolCell está provisto de un sistema integrado de alma-cenamiento de las herramientas dentro de la máquina. Lasherramientas se colocan automáticamente y con precisión,eliminando los ajustes manuales de la mismas. Mientras eloperario prepara las piezas para la siguiente operación, lamáquina descarga automáticamente las configuraciones delas herramientas anteriores y carga la siguiente configura-ción. Las herramientas almacenadas en el "armario" se pue-den establecer para satisfacer requisitos específicos decada cliente.

El nuevo modelo ToolCell 220/40 soporta dos longitu-des de herramientas superiores "auto-ajustables" (punzo-nes) y cinco longitudes completas de herramientasinferiores (matrices Vee). El armario de herramientas sepuede equipar con una configuración flexible de herra-mientas para ajustarse a los requisitos específicos decada cliente.

Control de ángulo en tiempo realLa serie monta mecanismos hidráulicos y electrónicos

avanzados estando construida sobre una estructura rígidapara asegurar la precisión.

ToolCell ofrece el sistema patentado de LVD, Easy-Form®Laser, que utiliza la tecnología de seguimiento y correccióndel ángulo de plegado a tiempo real, garantizando la unifor-midad desde la primera pieza hasta la ultima con total repe-titividad. El láser Easy-Form utiliza la medición conjunta dela parte delantera y trasera de la matriz para determinar elvalor exacto del ángulo de la pieza a plegar.

Los dispositivos de detección transmiten la informaciónen tiempo real a la unidad de control CNC, que la procesa yposteriormente calcula el correcto ajuste de la profundidaddel punzón para obtener el ángulo correcto. El proceso deplegado no se interrumpe y, por lo tanto, no se pierdentiempos de producción.

Control de pantalla táctil intuitivaToolCell está equipado con el control de la pantalla tác-

til de 19”, de última generación Touch-B. Touch-B ofrece íco-nos gráficos intuitivos para controlar todos los parámetrosde la máquina, asegurando una operación rápida y eficaz.

Además, esta gama de soluciones deplegado se pueden programar muyfácilmente incluso desde la oficina, através del módulo del Cambiador deHerramienta CADMAN®-B de LVD.

ToolCell se ofrece en varias configu-raciones de la máquina, incluyendocarrera, soportes delanteros apertura yunidades de seguimiento de la chapa.

LVD Company nv ha ampliado su línea de plegadoras ToolCell provistasde sistemas de cambio automático de la herramienta, introduciendoun modelo de mayor capacidad, el de 220-toneladas. Este modelo

está configurado para una longitud de plegado de 4080 mm.

Esta serie de LVD reduce los improductivos tiempos de preparación

Ampliación de la gama de plegadorascon cambio automático de la herramienta

ASEIM - LVDtel. 976 108911www.lvdgroup.com

ToolCell, la plegadora hidráulica de LVD equipada con sistema automático para el cambio de la herramienta

37· junio ·

Los nuevos modelos P1 (paneladora) y Elektra E3 (plegadora eléctrica) sonalgunas de las actuales referencias tecnológicas de la empresa italiana

para el plegado de chapa. Ambas soluciones destacan por su alta precisióny eficiencia, aportando al usuario múltiples posibilidades para automatizar

su proceso productivo de una manera sencilla

Salvagnini sigue revolucionando el mercado con innovadoras solucionesen el campo del panelado y el plegado

Una opción eficientepara cada necesidad de plegado


Paneladora P1:la alternativa a las plegadoras

La paneladora P1 de la firma italiana Salvagnini es la alterna-tiva versátil y productiva a las plegadoras convencionales.

Con una cinemática innovadora patentada que aumenta lavelocidad, la P1 mantiene todas las características fundamenta-les de las paneladoras, como las cuatro herramientas de plega-do universales y ciclos repetitivos de alta calidad.

Mientras las plegadoras convencionales requieren muchasherramientas y largos tiempos de cambio de producción, la P1permite realizar un mayor número de piezas con herramientasestándar y tiempos de cambio de producción cero.

La P1 nace de un profundo análisis del mercado, cada vez másatento y sensible a las cuestiones económicas y ambientales.

Un precio asequible y un consumo bajísimo, que no supera los6 kW de media alargan el rango de las paneladoras, acercando elplegado automático a fabricantes que hasta ahora basaban su pro-ducción únicamente en las plegadoras tradicionales.

Plegadora eléctrica:con estructura cerrada que garantiza su precisión

La plegadora eléctrica Elektra E3 de Salvagnini se caracteriza por tener una estructura totalmente cerrada tanto en suparte superior como inferior, por lo que, durante el plegado, la estructura está estable y la posición de los topes de referen-cia permanece constante en el tiempo, garantizando una altísima precisión.

Este tipo de estructura reduce al mínimo las deformaciones durante la mecanización, mejora la precisión de ejecución yno requiere ninguna sujeción en la instalación.

Todas las superficies superiores de las plegadoras son guia-das por cinco pares de cojinetes que aseguran una alineaciónperfecta de las superficies con una rigidez total y segura.

Esta solución permite mantener una perfecta perpendiculari-dad de los ejes Y e X durante el plegado, sin descargar fuerzasradiales sobre el cilindro.

Las plegadoras Elektra E2 de Salvagnini pueden montarvarios tipos de CNC, todos con interfaz gráfica sencilla e intuiti-va y capaz de controlar de 4 a 12 ejes. Además, pueden ser sumi-nistradas con sistema de control del ángulo y, opcionalmente,con ‘expert database’.

Elektra E2, como toda la gama de productos Salvagnini,puede ser conectada en línea o integrada con otros sistemasSalvagnini, en función de las necesidades de logística de fábrica.

SALVAGNINItel. 902 106483www.salvagnini.es


38 · junio ·

En línea con la filosofía Green Means®,la línea es totalmente servo eléctricaexcepto en alguna función auxiliar de la uni-dad de paneledo. El consumo de energía esbajo y el coste de mantenimiento es muchomenor que en la tecnología hidráulica.

Almacén ComboEquipado con un almacén Combo, la línea

PSBB es una solución para producciones deseries pequeñas de componentes complejosen diferentes materiales, donde los progra-mas pueden irse encadenando automática-mente. El modelo PSBB concreto expuesto enHannover disponía de un doble almacén paraproporcionar una gran capacidad.

Además del proceso automático comple-to, por ejemplo, la punzonadora de torreta está libre parausarse en las operaciones manuales para producir inclusouna sola pieza.

Punzonado y corte – Shear Genius®La inmensa mayoría de los componentes fabricados en

chapa son rectangulares y un método económico para pro-ducirlos es llevar a cabo primero el punzonado y luego elcorte de los componentes con una cizalla en el mismo pro-ceso automático. También las piezas con dos o tres esqui-nas rectas son perfectas para la fabricación con una cizallade ángulo recto.

El corazón de la Shear Genius SGe servo eléctrica es lapunzonadora de torreta actualizada.

La cizalla tiene un sistema servo eléctrico propio quehace un movimiento de corte rápido y controlado a la vez.Esto optimiza la productividad.

La fuerza de punzonado es de 30 Tn, la máxima veloci-dad de punzonado 1.000 hpm, la máxima velocidad de posi-cionado 150 m/min y la velocidad de rotación de los indexde 250 rpm. La máxima medida de chapa admisible es de1.500 mm x 3.000 mm.

La SG ha optimizado los cambios de herramientas; lostiempos auxiliares se han minimizado mejorando la produc-tividad. Se incluye la configuración de tolerancia automáticade las cuchillas para mantener la alta calidad de la superfi-cie de las piezas.

Después del corte, los componentes se recogen y se api-lan por un robot de puente para hacer de pulmón y, poste-riormente, se panelan.

PulmónEl flujo de material puede organizarse flexiblemente de

diferentes maneras; para transferir las partes directamenteal panelado automático, para equilibrar las diferentes nece-sidades de tiempo de plegado y panelado/corte, para la sali-da del material del sistema y para proveerlo de nuevomaterial.

La función versátil y flexible de transporte asegura quese pueda escoger la operativa más óptima en términos decostes de fabricación y rendimiento, cualquiera que sea latarea de fabricación.

Plegado automáticoUn dispositivo de volteo está incluido en la PSBB. Un

robot de puente transfiere a la unidad de panelado automá-tico los componentes, de acuerdo a lo programado.

La solución automática EBe con tecnología servo eléctri-ca Prima Power ofrece importantes beneficios por de su rápi-do funcionamiento, flexibilidad para series pequeñas deproducción, una calidad de plegado óptima y bajo coste demantenimiento y energía.

OpcionalesLos opcionales de punzonado y corte más versátiles pue-

den incluirse en una Linea PSBB. De forma similar, variassoluciones están disponibles para la manipulación automá-tica de los componentes de panelado.

PRIMA POWER IBÉRICAtel. 902 302111www.primapower.com

En la última edición de EuroBLECH, celebrada el pasado año en Hannover,Prima Power expuso una solución FMS compacta. Prima Power PSBB

(punzonado, cizalla de ángulo recto, pulmón y panelado)es una línea completa de fabricación automática para el procesamiento

completo de las chapas, incluyendo el plegado, para la obtenciónde componentes de alta calidad

Sistema de fabricación flexible y compacto

Independientemente de laaplicación granallado, ya sea

granallado, shot peening, prepa-ración para pintado o decapadode pintura, la rentabilidad de unamáquina de granallado estádeterminada en gran medida porlas turbinas de la máquina. Eldiseño patentado de las turbinasRösler de Larga Duración con laspalas curvadas "C" e "Y" Gamma,combinado con el uso de mate-riales extremadamente resisten-tes al desgaste ofrecen muchasventajas sobre las turbinas degranallado convencionales.

Una tecnologíapara minimizar sus costes

Contrariamente a las palas dediseño lineal, las palas curvadasutilizadas en las turbinas de largaduración permiten un movimien-to fluido de la granalla. Las palascurvadas combinadas con ladosificación optima de la grana-lla, producen una velocidad deproyección del 25-30% mayor queen una turbina convencional delmismo tamaño. Este incrementode la velocidad produce unaenergía de impacto superior al70%, un considerable aumentodel rendimiento de la granalla y –por último pero no menos impor-tante- un resultado de granalladomuy mejorado.

Un efecto secundario muypositivo de esta alta velocidad de proyección, es un menorconsumo de energía y granalla. ¡Ambos pueden reducirsehasta en un 15%! Todos estos valores han sido probadospor Rutten bajo las condiciones más exigentes de estecampo.

Otra característica importante de las turbinas de largaduración es su patrón de chorro ajustable, pudiéndoseadaptar a prácticamente cualquier requisito específico degranallado que tenga el cliente. Esto es posible gracias a lautilización de diferentes tipos de casquillos reguladores conranuras que han sido precisamente diseñados para los dife-rentes requisitos de granallado.

Por ejemplo, para el granallado de placas de acero elcasquillo regulador produce un patrón de granallado másprolongado. Por otro lado, para aplicaciones shot peening elpatrón de granallado debe ser mucho más concentrado.Para este tipo de aplicaciones, los casquillos reguladores dediseño especial no solo permiten acortar el tiempo del ciclosi no que también reducen sustancialmente su desgaste.

Las turbinas Gamma fueron diseñadas para proyectar lagranalla en ambos sentidos de rotación. Están equipadas conpalas con 2 superficies de trabajo dispuestas en forma de Y.Esto permite una cobertura significativamente mayor de lasuperficie de las piezas simplemente invirtiendo el sentido derotación del motor de accionamiento de la turbina.

Para aplicaciones que requieren una intensidad de granallado muy alta y / ogranalla muy agresiva, las turbinas Rösler de larga duración diseñadas porRutten no sólo producen un rendimiento de granallado significativamentemejorado sino que también ofrecen una vida útil extremadamente larga,

un consumo de energía más bajo y la disminución del consumo de granalla

Las turbinas de granallado de larga duración minimizan el coste de producción

Mayor rendimiento y produccióncon costes significativamente más bajos

40 · junio ·

Equipamiento para estructuras metálicas

La RDT 200 4S fue diseñada para limpieza a chorro de las superficies exteriores e interiores de una amplia gamas depiezas y está equipada con cuatro cámaras de trabajo.

Una turbina con mayor durabilidad,proporciona más disponibilidad de los equipos

Otra razón de la excepcional relación coste-eficacia delas turbinas de larga vida es el hecho de que sus componen-tes son de acero de alta aleación especialmente desarrolla-dos para obtener en un tiempo de actividadextremadamente largo. En comparación con las turbinasconvencionales de los aerogeneradores, las turbinas deLarga Duración de Rösler ofrecen de 8 a 16 veces mayorestiempos de actividad. Esto es especialmente importantecuando se utilizan granallas muy abrasivas. Los tiempos deactividad asombrosos de las turbinas de larga vida no sólose traducen en ahorros significativos cuando se trata de pie-zas de desgaste y de mantenimiento, sino que por encimade todo, ofrecen una disponibilidad de los equipos muchomás alta que es especialmente beneficioso para las empre-sas con turnos múltiples.

Granalladora de mesa rotativapara una amplia gama de componentes.

Un fabricante de piezas de fundición, invirtió en un sis-tema de granallado de Rösler nuevo ya que la empresa nece-sitaba mejorar la preparación de la superficie de las piezasen bruto para el recubrimiento en polvo posterior. La empre-sa fabrica todo tipo de piezas de fundición gris. Tanto la uti-lización de granallas altamente agresivas, como los pesosde referencia y el alto rendimiento de la máquina de grana-llado, fueron requisitos indispensables para el diseño deuna máquina extremadamente robusta. Otro desafío fue laamplia gama de componentes. Al final, el cliente eligió laGranalladora Rösler de mesa rotativa modelo RDT 200 4S,por su concepto técnico.

Granallado del exterior e interiorde las piezas en 120 segundos

La RDT está equipada con 4 cámaras. La carga de las pie-zas en bruto en la máquina de granallado, que tiene lugar enla primera cámara, Rösler ha tenido que diseñar accesoriosespecíficos para la pieza de trabajo. Después de que las pie-zas se colocan y se sujetan hacia abajo, se transfieren auto-máticamente a la siguiente cámara, donde la superficieinterna de las mismas es chorreada. Esto tiene lugar con unsistema de limpieza a presión equipado con una lanza de cho-rro de aire que entra en el componente giratorio. Para asegu-rar resultados de granallado consistentes, el flujo de granallase monitoriza continuamente mediante un sensor especial.

En la tercera cámara se chorrea la superficie exterior de lapieza. Esto se consigue con cuatro turbinas de larga vida;modelo LL-C320 con una potencia de 7,5 kW cada uno. Lacolocación óptima de las turbinas se determinó con unasimulación 3D del proceso de granallado. El diseño de la palacurvada ayuda a reducir drásticamente el impacto de la gra-nalla sobre la misma y para aumentar significativamente lavelocidad de proyección y la intensidad de chorreado. Esteconcepto permite apagar dos turbinas cuando se chorrean

piezas con un diámetro más pequeño, resultan-do en un consumo reducido de energía y dedesgaste. Debido a la alta intensidad del gra-nallado y la utilización de granallas gruesas ymuy abrasivas, esta cámara está revestidacon placas de acero altamente resistentes aldesgaste y placas de metal duro.

En la cuarta cámara de un sistema desoplado elimina cualquier polvo residual opartículas de granalla tanto del exterior ycomo del interior de las piezas para evitar lacontaminación durante el proceso de revesti-miento en polvo posterior. El tiempo de ciclototal, incluida la carga y descarga de piezassólo asciende a 120 segundos.

41· junio ·


RÖSLER INTERNATIONALtel. 93 5885585www.rosler.es

PFERD presentó sus nuevas fresas basadas en materia-les. A las ya existentes fresas con dentados ALU y ALU PLUS,se unen los dentados STEEL (acero), INOX y PLAST.

Lo que se pretende con estos dentados es facilitar laelección de la herramienta por parte del usuario final, a lavez que se mejora el rendimiento de la herramienta por serespecífica para el material a trabajar.

Fresas dentado INOXFresas de metal duro con el nuevo dentado INOX.

Dentado exclusivo de PFERD y específico para aceros inoxi-dables y aceros resistentes al ácido.

Ventajas: hasta 3 veces más rendimiento en compara-ción con los dentados 3P y 4 y un 50% más de vida útil; gran-des virutas y buen desalojo de la viruta; trabajo más establecon menos vibraciones y menor ruido; menor generación decalor en la pieza de trabajo y buen acabado de superficie

Fresas dentado STEEL (Acero)Fresas de metal duro con el nuevo dentado STEEL , exclu-

sivo de PFERD y específico para acero y acero de fundición. Esun dentado desarrollado específicamente para el arranque enesos materiales y no generalista como el tradicional.

Tiene una construcción especial con facetas que imitana las caras de los diamantes. Un corte es a la derecha y otroa la izquierda.

Ventajas: Visible aumento del rendimiento entre un 30 yun 40% comparativamente con el dentado tradicional; gran-des virutas y buen desalojo de la viruta; trabajo más establecon menos vibraciones y menor ruido; menor generación decalor en la pieza de trabajo y en la herramienta.

Discos lijadoresCOMBIDISC® Corindón A-CONTOUR

Minidiscos lijadores muy flexibles gracias a su formaflor. Su especial forma exterior permite adaptarse a la piezade trabajo con gran flexibilidad, forma que además previe-ne los posibles “cortes” en la pieza de trabajo.

Especialmente adecuados para mecanizado de contornosestrechos y superficies cóncavas con transiciones de radio.

Ventajas: buena adaptación a contornos estrechos ysuperficies cóncavas; su forma exterior previene cortes en lasuperficie de trabajo.

Discos de láminas lijadorasPOLIFAN® STRONG-FREEZE

Se trata de nuevos discos de láminas para lograr el des-baste más frío.

En las operaciones de desbaste en superficies planas deacero, los abrasivos de lija convencionales se acaban cristali-zando debido al calor generado por las virutas que se forma.

Las piezas de trabajo se calientan, aparecen colores azu-lados y le estructura cristalina interna se destruye, ello pro-voca corrosión.

En desbaste sobre cantos no se aprecia tal efecto ya queal ser menor la superficie de contacto el calor se disipa másfácilmente.

Para solucionar este problema PFERD ha diseñado elnuevo POLIFAN® STRONG-FREEZE que contiene una lija espe-cial que permite evitar la generación de calor en el desbas-te de superficies, especialmente en materiales malosconductores del calor como el acero inoxidable.

PFERD estuvo presente en la pasada edición de la feriaFerroforma / Bricoforma 2013 celebrada en el Bilbao Exhibition Centre

con una completa muestra de sus últimas novedades y productospatentados. Repasamos a continuación los más destacables de la marca

conocida popularmente como “Caballito” con aplicaciónen estructuras y superficies metálicas

Un completo programa de máximo rendimientoen superficies y estructuras metálicas

42 · junio ·


NUEVAS FRESAS PFERD


Lijadora eléctrica de soldadura en ángulo KNER 5/34 V-SI 230 VLa nueva lijadora eléctrica de solda-

dura en ángulo, de 3.400 r.p.m y 500Vatios de potencia es especialmente ade-cuada para trabajos en barandillas ytuberías: ligera, muy manejable y conbuen rendimiento; válida para herra-mientas hasta 150mm de diámetro;brida de sujeción reversible válida paraagujero de herramienta 24,4 o22,22mm; desconexión electrónica encaso de sobrecarga y no necesita carca-sa debido a que sólo alcanza 3.400 rpm(15 m/s).

Entre sus principales aplicaciones destacan:

- Desbaste de cordones de soldadura en esquinas

- Trabajos en barandillas

- Construcción de raíles

- Construcción de tuberías

Ventajas: desbaste ultra frío en materiales malos con-ductores del calor, siendo la temperatura un 30% inferior;reducción al máximo de las chispas que pueden dañar lapieza de trabajo; máxima agresividad y vida útil de la herra-mienta, 50% superior a discos de láminas convencionales;pocas vibraciones y mínima generación de polvo

Discos de desbaste CC-GRIND®-SOLIDCon este producto, la firma alemana crea una nueva

generación de discos de desbaste.

PFERD presenta su nueva ejecución CC-GRINDSOLID paratrabajos de desbaste duros y exigentes. Este desarrollo delCC GRIND® combina un plato de fibra de vidrio y una capade grano abrasivo de alto rendimiento y un sistema de suje-ción y refrigeración, COMBICLICK®, patentado por PFERD.

La innovadora y resistente estructura de capas del platode apoyo de fibra de vidrio garantiza un uso robusto y segu-ro, similar al de un disco de desbaste convencional. El discoabrasivo CC-GRIND-SOLID cumple con todos los requisitosde seguridad de un disco de desbaste convencional

Es un disco muy apropiado para los siguientes trabajosde mecanizado: amolado de superficies; amolado de cordo-nes de soldadura; achaflanado; desbarbado / canteado ypara eliminación de rebabas de oxicorte.

Ventajas: 40% más de rendimiento que un disco de des-baste convencional; 50% menos de ruido y vibraciones; tanrobusto y seguro como un disco de desbaste.

PFERDtel. 945 184400www.pferd.es

Revista TOPE | Tecnología para la fabricación mecánica

Programa editorial y tarifas de publicidad 2013 disponibles en

RUUKKItel. 945 231160www.ruukki.com

Los aceros especiales de RUUKKI han venido ofreciendo hastaahora ventajas a los fabricantes de equipos con aceros planos

y bandas. En los últimos meses, el trabajo en investigación y des-arrollo tecnológico ha permitido a la compañía desarrollar dos nue-vos tipos de aceros especiales para aplicaciones que requieren el usode tubos o secciones tubulares. Así, ha lanzado recientemente lassecciones tubulares de extra alta resistencia Optim 700 Plus MH paraaplicaciones avanzadas de trabajo, que reducen el peso de los equi-pos entre el 20% y el 50%, a las que suma ahora los aceros Raex, diri-gidos a alargar el ciclo de vida de las piezas de desgaste.

RAEX 400,los tubos más fuertes conformados en frío

Los tubos de acero Raex 400 son los más fuertes del mundo.Alcanzan una resistencia casi tres veces mayor que los aceros están-dar S355. La microestructura martensítica homogénea del tubogarantizan un largo ciclo de vida en aplicaciones para materialesabrasivos de bombeo.

Los tubos Raex 400 han sido diseñados para el transporte eficien-te en coste del hormigón fresco y otros líquidos semi-fluidos y materia-les de desgaste. Estos mejoran significativamente el resultado delbombeo o equipos de dragado y extienden su ciclo de vida más allá delos estándares habituales. Los tubos de acero se usan también en laspiezas de desgaste de la maquinaria de minería, en equipos de excava-ción y dragado, así como en maquinaria forestal.

Secciones tubulares Optim 700 Plus MHLa utilización de las secciones tubulares estructurales Optim 700

Plus de extra alta resistencia hacen posible la fabricación de equiposde elevación y transporte muy ligeros sin comprometer sus propie-dades. La reducción del peso permite ahorros de coste y en el gastode combustible al mismo tiempo que mejora la capacidad de carga.

Las nuevas tecnologías permiten fabricar maquinaria de obra y equipos deelevación y transporte más ligeros y resistentes al desgaste

Nuevos aceros especiales de alta resistenciapara tubos y secciones tubulares


44 · junio ·

Secciones tubulares de RUUKKI en aceros especiales

Grúa y equipo de elevación de alta resistencia

Se estima que las secciones tubulares Optim700 Plus MH logran reducir el peso de los equi-pos fabricados entre el 20% y el 50% sobreotros aceros convencionales existentes.

RUUKKI está comprometida con la mejoracontinua de la eficiencia energética de la pro-ducción de su acero. La compañía está clasifica-da ente las más eficientes energéticamente delmundo en la fabricación del acero y utiliza can-tidades mínimas de carbón de coque, gracias alas tecnologías actuales. Las elevadas capacida-des en I+D capacitan a RUUKKI en el desarrollode productos de alta calidad como respuesta alas necesidades del mercado y la industria.


45· junio ·

INNOVADORA SOLUCIÓNPARA EL PROCESADO DE PERFILES ANGULARES

GAMMA TRACTION 100 es la nueva línea de Geka Automation para elprocesado de perfiles angulares con sistema de avance de materialmediante pinza. Esta versión está diseñada para satisfacer las necesida-des de punzonado, marcado y corte de angulares de tamaño medio ypequeños.

El nuevo sistema de tracción con pinza y carro alimentador, combina-do con las dos unidades de punzonado y con gramil servo controladopara cada ala, le ofrece una nueva solución que reduce el tamaño de lamáquina y permite alcanzar la máxima precisión.

Su marcadora neumática de impacto le dota de mayor versatilidad ytecnología, al poder marcar varios tipos de letras y diseños.

Esta nueva línea incorpora otra novedad, consistente en el montaje depunzones y matrices sobre útiles, ajustables fuera de la máquina, quepermite sustituir las herramientas de forma rápida y sencilla.

El control, rápido, eficaz y preciso se realiza mediante la modernaunidad de control B&R de última generación.

Con las siguientes opciones disponibles, el usuario podrá incremen-tar la versatilidad y productividad de su línea GAMMA TRACTION 100:cargador automático, sistema automático de descarga, punzonadodoble, marcado y software line pro.

GEKAtel. 943 490034

www.geka-group.com

LÍNEA AUTOMÁTICA PARA MARCADO, PUNZONADO Y CIZALLADO DE PERFILESVERNET BEHRINGER presenta la línea automática MAPS para marcado, punzonado y cizallado de los perfiles metálicos,

planos, angulares, I, U, H, perfiles en frío…

Únicas en el mercado y particularmente apreciadaspara la construcción de estructuras y edificios metálicos,las MAPS son máquinas flexibles, universales y potentesque permiten trabajar a gran velocidad una amplia varie-dad de perfiles.

Ejecutan en un solo paso las operaciones de punzona-do de las alas y alma y de cizallado rápido sin desperdicio.

Los criterios principales tenidos en cuenta para sudiseño se han basado en la idea de una máquina rápida yprecisa, con un ajuste sencillo y rápido que aporte a losprocesos una óptima flexibilidad de utilización y la máxi-ma fiabilidad.

Características técnicasprincipales:

- Carro impulsor CNC rígido y compac-to, con pinza hidráulica para sujetar elmaterial- Sistema de fotoceldas para medir latira de material a procesar- Fácil acceso a punzones / matrices ycuchillas de cizalla, para minimizar lostiempos de preparación- La poderosa cizalla de 220 toneladasmétricas corta sin desperdicio y sinnecesidad de ajustar la holgura de lascuchillas según el espesor del material- Punzonado y cizallado poderosos conpresión hidráulica de 400 atmósferas- Permite la utilización de punzonescon formas especiales o, en muchoscasos, “roer” éstas con punzonesredondos- Posibilidad de punteado- Posibilidad de marcado para localiza-ción de las piezas- Posibilidad de instalación en líneacon una sierra de cinta para corte rectoo corte angular- Máquinas modulares: adaptadas a lasnecesidades del cliente- Prensas múltiples para una óptimasujeción del material durante las ope-raciones- Sistema de sujeción y limitación pér-dida de materia (chatarras en fin debarra)- PC industrial con software PLC- Software de programación ProNC 2bajo Windows: muy amigable y de fáciluso; numerosas funciones; modos grá-ficos y tabular; anidación con optimi-zación y telemantenimiento- Tablero de control suspendido, conpantalla TFT 15” y teclado herméticocon ratón integrado- Aire acondicionado en el gabinete decontrol- Conexión de red estándar e importa-ción de archivos DSTV

SIERRAS DE CINTAtel. 94 6215950

www.sierrasdecinta.com

Mediciones exitosas en motores eléctricosen Schorch Elektrische Maschinen und Antriebe GmbHTambién en motores eléctricos se pueden detectar defectos en

los rodamientos en etapas incipientes mediante la detección demayores niveles de vibraciones y ruido. Schorch ElektrischeMaschinen und Antriebe GmbH buscaba un método fiable y económi-co para monitorizar sus máquinas, tanto en lo referente a posiblesdaños en rodamientos como para registrar parámetros adicionalescomo la temperatura, carga y velocidad. Esta amplia base de datosera necesaria para proporcionar información continua sobre el esta-do general de la maquinaria incluyendo máquinas de difícil acceso oque están ubicadas en lugares remotos. Además, precisaban teneracceso a datos históricos que proporcionen más información sobre elcomportamiento a largo plazo de las máquinas en campo. Con estefin, Schorch instaló FAG SmartCheck en el motor de accionamiento deun compresor de pistón. Seregistraron y correlaciona-ron otros parámetroscomo la temperatura de lasala y la del alojamientodel motor con las señalesde vibración para permitiruna monitorización per-manente del proceso. Noobstante, la principal prio-ridad del cliente eran losresultados de medición devibraciones, que le permi-ten detectar daños en losrodamientos con suficien-te antelación.

Monitorización de decantadoras,bombas y compresores

FAG SmartCheck ha demostrado ser una solución atractiva paraotras aplicaciones y para llevar a cabo de forma fiable las tareas demonitorización que le hayan sido asignadas. Por ejemplo, se utilizó enuna decantadora para determinar de forma precisa si la desalineaciónera causada por el tornillo o el tambor. La identificación fiable de lacausa de las vibraciones es extremadamente importante para llevar acabo el mantenimiento necesario, ya que dependiendo de la causa delas desalineaciones se requieren diferentes procedimientos de mante-nimiento. Otros sistemas de monitorización no son con frecuenciacapaces de identificar de forma fiable la llamada “desalineación flotan-te” entre el tornillo y el tambor.

Diagnóstico con éxito en cribas vibratoriasde Spaleck GmbH & Co. KG

Dado que a menudo las cribas vibratorias seposicionan al inicio de largos procesos de produc-ción, las paradas no planificadas y las paradas deproducción asociadas resultan en costes significati-vos. Spaleck GmbH & Co. KG buscaba un sistema demonitorización fiable para incrementar la disponibi-lidad de sus propias cribas vibratorias y por tanto ladisponibilidad de maquinaria de sus clientes. FAGSmartCheck ha sido probado y ha resultado unasolución convincente en las condiciones más adver-sas, como son las existentes en el campo de las cri-bas vibratorias. Con este sistema de medicióninteligente se han podido detectar los estados másimportantes de las cribas vibratorias y garantizar ladisponibilidad de la máquina. El reto especial es fil-trar la información relevante para el diagnóstico delos daños ya que las cribas vibratorias generan unelevado nivel de vibraciones. Sólo muy pocos y nor-malmente costosos sistemas disponen de estacapacidad. De todos modos, FAG SmartCheck noofrece tan sólo una monitorización precisa y fiable,sino que también se caracteriza por su fácil puestaen marcha y un funcionamiento sencillo, gracias,por ejemplo, a más de 20 plantillas de parámetros,que se incluyen como estándares en este dispositi-vo de medición y que han asegurado un funciona-miento sin problemas en Spaleck.

Usuarios en diferentes sectores se han convencido con este dispositivo,pues supone una solución simple y rentable para la monitorización

de pequeñas máquinas o para aquellas máquinas menos críticas en casode fallo. FAG SmartCheck cumple con los requisitos para ser utilizadoen diferentes máquinas de diversos sectores como por ejemplo, en las

cribas vibratorias, motores eléctricos, decantadoras, bombas o compresores.Proporciona a los clientes información fiable para garantizar

la disponibilidad y una amplia base de datos sobre el comportamientode sus máquinas en campo

Exitoso lanzamiento al mercado de FAG SmartCheck

La monitorización permanenteproporciona importantes ahorros

46 · junio ·

Seguridad

FAG SmartCheck fue capaz de identificar desalineacio-nes, alineaciones incorrectas y el desgaste del rodamientodurante mediciones en bombas. Estas condiciones críticasde funcionamiento pueden llevarnos a paradas completas dela línea de producción dependiendo de la aplicación y portanto a elevados costes derivados del fallo.

Debido a su elevado nivel de flexibilidad, FAG SmartCheckes también una solución atractiva para máquinas instaladasen ubicaciones remotas, como por ejemplo, bombas de con-trol de fluidos o en depósitos. Los datos registrados puedenleerse fácilmente mediante la monitorización remota. Losoperadores están permanentemente informados sobre elestado de sus máquinas sin tener que estar en el sitio dondese encuentra su máquina y puede tomar medidas inmediatasante una situación de alarma.

FAG SmartCheck también ha sido utilizado con éxito parael diagnóstico de compresores. Estas unidades están a vecessujetas a elevadas cargas y a vibraciones considerables, lo quesignifica que pueden ocurrir paradas no planificadas en perio-dos muy cortos de tiempo. Con FAG SmartCheck, ha sido posi-ble reducir este riesgo y asegurar una amplia monitorización.Por ejemplo, se detectaron daños en los rodamientos con tantaantelación que se previno el contacto entre tornillos. Esto sig-nificó que pudieron aplicarse las medidas de mantenimiento deforma más eficiente y económica. FAG SmartCheck puede fácil-mente reajustarse a compresores existentes ya que el montajeno requiere modificaciones mecánicas.

Coste bajo – gran rentabilidadFAG SmartCheck es un sistema de medición innovador

para la monitorización en tiempo real con tecnología de diag-nóstico patentada. Por primera vez, es posible monitorizar deforma efectiva y rentable máquinas más pequeñas, gracias alos menores costes de adquisición. Este dispositivo de medi-ción compacto puede instalarse muy rápidamente, es fácil deutilizar y realiza una contribución importante a la optimiza-ción de procesos y a la reducción de los costes del ciclo devida gracias a sus características de futuro. Además de FAGSmartCheck, Schaeffler también ofrece una gama única de ser-vicios – desde consultas, puesta en marcha, servicio de moni-torización remota y contratos de mantenimiento, hasta cursosde formación estándar o personalizados. Esta gama de servi-cios es también mucho más amplia que la gama estándar nor-mal y siempre tiene en el punto de mira la seguridad de laplanta y la fiabilidad del proceso.

Seguridad

SCHAEFFLERtel. 93 4803410www.schaeffler.es

El entorno de trabajo en el sector industrial implicaciertos riesgos para los trabajadores y operarios que

desempeñan su actividad laboral entre máquinas. A pesarde los sistemas de seguridad homologados por las autorida-des, dado el contacto directo con la maquinaria, algunos tra-bajadores son vulnerables a sufrir desde contactoseléctricos a la exposición a agentes químicos, pasando porlesiones ocasionadas por posturas forzadas.

Por eso, el Centro para el Desarrollo TecnológicoIndustrial (CDTI), entidad dependiente del Ministerio deEconomía y Competitividad, ha impulsado el proyectoFábrica Absolutamente Segura y Saludable (FASyS), con el finde reducir la siniestralidad en el trabajo y fomentar la segu-ridad y el bienestar continuo del trabajador en las fábricasde manipulación, mecanizado y montaje.

El objetivo es lograr que los trabajadores se conviertan enfactores clave de competitividad y diferenciación del nuevomodelo productivo. Para ello, los agentes participantes enFASyS, 13 empresas y 14 universidades y centros tecnológi-cos entre los que se cuenta IK4-TEKNIKER, desarrollarán unanueva generación de tecnologías y mecanismos de seguridad.

Reducir la siniestralidad un 25% para 2020Las líneas maestras de FASyS están alineadas con el

objetivo comunitario de reducir en un 25% la siniestralidadlaboral para el 2020, y continuar con una reducción anualdel 5% a partir de ese año. El proyecto, iniciado en 2009cuenta con un presupuesto de 23,3 millones de euros.

Para alcanzar estos retos, las entidades participantesen el proyecto trabajan sobre los medios técnicos, organi-zativos y humanos necesarios para identificar, detectar,monitorizar y gestionar de manera continua y efectiva losriesgos relativos a la salud y seguridad a lo largo de todoel ciclo de vida de la fábrica.

Tras un primer análisis, FASyS ha concluido que los 13factores que pueden atentar contra la seguridad de los tra-bajadores en fábricas de manipulación, mecanizado ymontaje con mayor prevalencia son: atrapamientos, impac-tos y golpes, contactos eléctricos, caídas en altura, caídasa nivel, posturas forzadas, movimientos repetitivos, mani-pulación manual de cargas, exposición a químicos, aspec-tos psicosociales, ruido y vibraciones e historial clínicolimitado.

El proyecto FASyS, dotado con 23,3 millones de euros de presupuesto,tiene como objetivo maximizar la seguridad en el trabajo en fábricas de

manipulación, mecanizado y montaje. IK4-TEKNIKER participa como agentetecnológico en el desarrollo de tecnologías para reducir la siniestralidady fomentar el bienestar en el entorno laboral. La Unión Europea se ha

marcado el objetivo de reducir en un 25% la siniestralidad laboral para el2020 y continuar con una reducción anual del 5% a partir de ese año

Proyecto del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial

Tecnología puntaal servicio de la seguridad en el trabajo

Seguridad

48 · junio ·

Seguridad

Desarrollos de IK4-TEKNIKEREn este contexto, la aportación de IK4-TEKNIKER se con-

creta en desarrollos tecnológicos de seguridad para losfabricantes de maquinaria Doimak, Goratu y Jatorman.

Para Goratu, el centro tecnológico vasco ha desarrolladoun sistema de análisis inteligente de imagen que detecta elmovimiento y activa los sistemas de seguridad de maneraautomática, mientras que para Doimak se ha diseñado unsistema de reducción de operaciones de manipulación.

Para Jatorman, el centro tecnológico ha ideado un pro-cedimiento de guía asistido para el movimiento seguro decargas.

Para mitigar los riesgos, el proyecto FASyS contempla losposibles problemas de seguridad desde todas las dimensio-nes, por lo que tiene en cuenta la seguridad de equipos defabricación y las técnicas de detección de riesgos, pero tam-bién la regulación y los aspectos éticos, así como el desarro-llo de sistemas de diagnóstico y vigilancia de la salud.

IK4-TEKNIKER se centrará en el desarrollo de nuevastecnologías de detección de riesgos y de seguridad para losequipos y procesos de producción.

Las empresas participantes en el proyecto, que incluyedesde firmas tecnológicas como INDRA y compañías deseguros como Fremap, a empresas del sector de la automo-ción como TRW, tienen como objetivo ser pioneras en susrespectivos sectores en el desarrollo de productos y servi-cios que contribuyan al nuevo concepto de gestión de laseguridad y salud del trabajador.

30 años de experienciaCon cerca de 30 años de experiencia en la investigación

en tecnología aplicada y en su transferencia a la empresa,IK4-TEKNIKER ha alcanzado un alto grado de especializaciónen cuatro grandes áreas (Ingeniería de Precisión yMecatrónica, Ingeniería de Superficies, Ingeniería deProducción y Automatización y Tecnologías de Fabricación),lo que le permite poner su tecnología de vanguardia al ser-vicio de cualquier tipo de tarea.

IK4 – TEKNIKERtel. 943 206744www.tekniker.es

Principio probado simplificadoLa supervisión de las fuerzas de tracción en cade-

nas portacables con recorridos de varios cientos demetros ha probado su eficacia durante muchos añosen numerosas instalaciones de grúas e instalacionespara el trasporte de mercancías a granel. La continuacomparación de los valores teórico y real, así como lafunción opcional de parada de emergencia evitan quese produzcan daños en el sistema de cadenasportacables.

La evaluación de los valores de la fuerza detracción/empuje medidos durante un periodo prolon-gado de tiempo facilita, además, el mantenimiento y lapuesta a punto preventivos de la instalación completa.En las instalaciones industriales, la absorción de fuer-zas se produce a través de un brazo de arrastre“flotante”, que se requiere en cualquiera de los casoscuando los recorridos son muy largos para compensarlos errores de alineación. En instalaciones más cortascon menos carga este brazo arrastrador flotante sueleser innecesario, por lo que resulta poco económico.

El nuevo PPDS basic proporciona un estándar deseguridad más alto ahora también en recorridos máscortos de mucho menos de 100 m de longitud. Eneste caso, la medición de la fuerza se realiza con unmódulo especialmente compacto de medición de fuer-zas que se monta entre el brazo de arrastre y el ele-mento de conexión de la cadena portacables.

Cuando la cadena portacables queda bloqueada,por ejemplo, porque se ha caído un objeto dentro deella, PPDS basic emite un mensaje de alarma o bienconduce a una parada de emergencia del sistema. Deesta manera se consigue una amplia protección con-tra daños mecánicos posteriores, como p. ej. roturade cables, en aplicaciones con cadenas portacables. Elnuevo PPDS básico no solo es una solución económi-ca, sino que también ahorra un montón de espacio. Launidad compacta de control puede instalarse fácil-mente, por ejemplo, en el arrastrador.

Hasta ahora, los sistemas de monitorización de las condicionesde los sistemas de cadenas portacables (“condition monitoring”) estaban

reservados a instalaciones industriales, como p. ej. grúas portuarias. Con elsistema de supervisión online “PPDS basic” (“Push Pull Force Detection System")

de igus se pueden supervisar ahora de forma económica los sistemas decadenas portacables en el sector general de la ingeniería mecánica y en la

técnica de automatización. Sobre todo en aplicaciones críticas, en las que sonmuy costosos los tiempos de parada debidos a daños que requieren trabajosintensivos de reparación, PPDS basic aporta el plus necesario de seguridad

El atractivo económico de la monitorización de las condiciones de la maquinariaaporta más seguridad operativa en aplicaciones críticas

Seguridad para cadenas portacables

50 · junio ·

El módulo de medición especialmente compacto se monta simplemente entre el brazode arrastre y el elemento de conexión de la cadena portacables

Seguridad

igustel. 93 6473950www.igus.es

Un plus adicional de seguridad ahora también en recorridos más cortos: Gracias a lacontinua supervisión de las fuerzas de tracción y empuje, se puede desconectar inmedia-tamente el sistema completo evitando daños si se bloquea la cadena portacables

La seguridad del personal y la proteccióncontra la colisión, en los 360°

La solución de seguridad desarrollada específicamentepara vehículos de guiadoautomático y platafor-mas móviles ofrecetodo esto. En cuanto ala tecnología de senso-res, consta de dos escá-neres láser deseguridad S300Mini.

Instalados en diago-nal, utilizan su 270° deángulo de exploraciónpara asegurar todo elperímetro del vehículo.Los S300Mini se integranutilizando el controladorde seguridad Flexi Soft,que además es tambiéncapaz de procesar seña-les de otros sensores.

Ahorro de espacioen la integración ymínimos gastos de

conexiónEl escáner láser de

seguridad S300 Minicumple con los requisi-tos de seguridad PL d según EN ISO 13849 y SIL2 según IEC61508, y cumple con los requisitos para dispositivos optoe-lectrónicos de protección tipo 3 según IEC 61496.

Desarrollado especialmente para aplicaciones móviles,cuenta con una altura total de sólo 116 mm, lo que le con-vierte en el escáner más pequeño del mercado. Sin embar-go, este S300 no es sólo una solución económica, sino quesu técnica de cableado también evita costes innecesarios.Utiliza el bus EFI: "interfaz de la función mejorada" de SICK.

Dos S300Mini y un Flexisoft por vehículo se combinanen una red de seguridad. Al mismo tiempo, Flexi Soft se con-vierte en la interfaz central para la configuración y diagnós-tico ampliado de los dos S300Mini conectados. El resultadoes un coste mínimo de producción, así como la puesta enmarcha rápida y sin problemas en casa del cliente. El diseñofue convincente debido a la gran reducción del gasto decableado, menos peso, así como una fácil instalación e inte-gración de la solución en los vehículos de ASTI.

Todo el contorno vigilado,con 16 conjuntos de campos triples

Para vigilar todo el contorno del AGV, ASTI utiliza la fun-cionalidad completadel S300Mini y los16 campos triplesde configuraciónflexible - cada unocon un campo deprotección y doscampos de aviso.Esta configuraciónpermite reaccionaradecuadamente alas diferentes situa-ciones de posición yvelocidad del vehí-culo.

Esto incluye, porejemplo, la conmuta-ción dinámica de loscampos en funciónde la trayectoria dedesplazamiento oposición durante ladeceleración o acele-ración. Esta caracte-rística constituyeuna ventaja decisivapara los vehículos

más rápidos de Asti, enparticular en los casos de control fino que permiten acelera-ciones y desaceleración optimizadas.

ASTI (Automatismos y Sistemas de Transporte Interno,S.A.U.), empresa fundada en 1982, está integrada en el sec-tor de la manutención, concretamente en el área de diseñoy ejecución de instalaciones automatizadas para el transpor-te y manipulación de cargas. La ingeniería diseña, fabrica ymantiene instalaciones automáticas y está activa en tresáreas de negocio: sistemas de transporte y manutención,sistemas de AGVs y sistemas informáticos.

SICK es uno de los fabricantes más importantes a nivelmundial de sistemas de sensores para la automatización deprocesos industriales. La gama de soluciones de SICK estádividida en tres segmentos: automatización de fábricas (fac-tory automation), de logística (logistics automation) y deprocesos (process automation).

51· junio ·

Seguridad

SICKtel. 93 4803100www.sick.es

La seguridad para vehículos guiados automáticamente (AGV) en todaslas rutas y en todas las direcciones, junto con la eficiencia económica:

esta especificación del proveedor de intralogística ASTI se cumple con unasolución completa de SICK. Se compone de escáneres láser de seguridad

S300Mini y el controlador de seguridad Flexi Soft

ASTI y SICK, una historia de éxito en seguridad

Movilidad sin colisiones en almacenes

El diseño especialmente pequeño y compacto de lacarcasa C04, así como la posibilidad de que el actua-

dor se aproxime de forma flexible a la cabeza de lectura,permite instalar el interruptor de forma fácil y en pocoespacio en el resguardo de seguridad que se desea asegu-rar. El posicionamiento del actuador con respecto a la cabe-za de lectura puede efectuarse cómodamente en tresniveles a través de un orificio alargado. El diseño del inte-rruptor de seguridad permite utilizarlo en puertas tantocon sujeción a la izquierda como a la derecha.

Para informar del estado, el CES-C04 dispone de dosindicadores LED que siempre están a la vista con indepen-dencia de la posición de montaje, por lo que garantizan undiagnóstico rápido. Además, este nuevo interruptor deseguridad tiene un indicador de zona límite que permitedetectar a tiempo los posibles desajustes del resguardo deseguridad. De esta manera se pueden evitar las paradasinvoluntarias de la instalación.

El CES-C04 está disponible tanto en versión AP, conce-bida para el uso como dispositivo independiente y para laconexión a equipos periféricos descentralizados comoSIMATIC ET 200pro, como en versión AR para la conexiónen serie de hasta 20 dispositivos. En esta versión puedenconectarse en serie, además del CES-C04, todos los inte-rruptores de seguridad codificados por transponder deEUCHNER que cuentan con la tecnología AR.

Asimismo, el CES-C04 dispone de dos salidas de semicon-ductor seguras y una salida de monitorización. Al igual quetodos los productos de la familia CES, también el CES-C04 esresistente a las vibraciones. El elevado tipo de protección IP67permite utilizar el dispositivo en condiciones muy adversas.La amplia gama de cables de conexión y conectores garanti-za un cableado sencillo del interruptor de seguridad.

EUCHNER: more than safetyEUCHNER GmbH + Co. KG, con sede en Leinfelden, es

una empresa familiar con actividad a escala internacionalque da trabajo a más de 500 empleados en todo el mundo.Catorce filiales comerciales, ocho de ellas en Europa, cuatroen Asia y dos en América del Norte y Sudamérica, junto con28 oficinas de venta autorizadas, se extienden por todo elglobo. El socio gerente de esta empresa suaba es StefanEuchner. Desde hace más de 50 años, EUCHNER desarrolladispositivos conmutadores que se utilizan principalmenteen la construcción de maquinaria. La empresa es líder en elámbito de la ingeniería de seguridad. Los interruptores deseguridad EUCHNER vigilan de manera fiable, tanto de formaelectromecánica como electrónica, la posición de las puertasde protección de máquinas e instalaciones.

EUCHNERtel. 943 316760www.euchner.es

Con el nuevo CES-C04 de EUCHNER, la completa gama de interruptoresde seguridad codificados por transponder CES se amplía con una versión

de tamaño muy reducido. Este nuevo interruptor consta de doscomponentes: una cabeza de lectura con sistema electrónico de evaluaciónintegrado y un actuador. La codificación por transponder del interruptor

conlleva una seguridad absoluta contra la manipulación y garantizala máxima seguridad conforme a la norma EN ISO 13849-1 (cat. 4/PLe)

Nuevo interruptor de seguridad CES-C04 de Euchner

Máxima seguridad en el mínimo espacio

Seguridad

52 · junio ·

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Seguridad

NUEVAS BALIZAS LUMINOSASCOMPACTAS

Las nuevas balizas Comlight57 de Murrelektronikson especialmente compactas. Los módulos luminososcuentan con un diámetro de 57 milímetros y la últimatecnología LED. Comligth57 tiene una larga vida útil, conuna duración de hasta 100.000 horas. Además, no nece-sita mantenimiento y es respetuosa con el medioam-biente, ya que su consumo de energía es muy bajo.

Está especialmente indicada para aplicaciones enespacios reducidos o para su uso en estaciones de tra-bajo. Un innovador corte en prisma en la cubierta de labaliza crea una intensa luz brillante. Las balizas lumino-sas están disponibles en cinco colores diferentes: rojo,amarillo, verde, azul y blanco, y son altamente resisten-tes a los golpes y vibraciones. La base cuenta con unagujero roscado de métrica 16 para prensaestopas.Comlight57 se conecta a través de bornes de cepo.

MURRELEKTRONIKtel. 93 5820147

www.murrelektronik.es

NUEVA GENERACIÓN DE CORTINASFOTOELÉCTRICAS DE SEGURIDAD

Con deTec4 Core, SICK establece un nuevo estándar encortinas fotoeléctricas de seguridad. Este dispositivo ofreceprotección sin zonas ciegas, medición automática del alcan-ce, puesta en servicio sin necesidad de configuración y códi-gos de diagnóstico que pueden interpretarse directamente.

deTec4 Core es un nuevo dispositivo de protección sincontacto que cumple el nivel de performancia PL "e" con-forme a EN ISO 13849 y SIL3 conforme a IEC 61508.deTec4 Core puede montarse si es necesario sobre sopor-tes de fijación orientables, lo que permite reducir notable-mente el tiempo de instalación. El dispositivo sesuministra con soportes de fijación estándar.

deTec4 Core:integración sencilla y servicio económicoLa nueva cortina fotoeléctrica de seguridad deTec4

Core se centra en los aspectos esenciales de seguridad,pero además ofrece ventajas de aplicación importantesfruto de su renovado diseño, muy robusto y compacto. Enresoluciones de 14 como de 30 mm, las zonas ciegas yason historia gracias a una salida de cable única en su clase.Se puede elegir a voluntad la altura del campo de protec-ción en incrementos de 150 mm desde un mínimo de 300mm hasta un máximo de 2100 mm. De este modo, deTec4Core es capaz de ofrecer una protección completa anteaccesos, de conformidad con EN ISO 13855. En lo que res-pecta al alcance, se puede optar entre 7 m para una reso-lución de 14 mm y 10 m para una resolución de 30 mm.

Sencillez y seguridadPuesto que el sensor funciona únicamente en modo de

protección, no requiere configuración. Se pueden integrarfunciones adicionales con la ayuda de los relés de seguridado de los controladores de seguridad Flexi Classic y Flexi Softde SICK. deTec4 Core ajusta automáticamente y con exacti-tud el alcance del dispositivo durante su puesta en servicio;además, su indicador de alineación garantiza un posiciona-miento rápido y seguro del emisor y el receptor.

Adaptable a cualquier entornoLas innovaciones que ofrece deTec4 Core no se limitan

a las aplicaciones estándar. Gracias a las clases de protec-ción IP 65 e IP 67 y a su rango de temperaturas de –30 a+55 °C, la nueva cortina fotoeléctrica de seguridad puedeusarse también en entornos exigentes.

SICKtel. 93 4803100

www.sick.es

En las fuentes de alimentaciónS8VK se ha conseguido una alta

densidad de potencia en un formatoun 13% más pequeño, siendo la opciónmás compacta dentro de su categoría,lo que le permitirá obtener un valiosoespacio extra en los cuadros eléctricoscon el consiguiente ahorro en coste.Sin embargo, el reducido tamaño delas unidades no implica ningunamerma en rendimiento o fiabilidad; yademás de su amplio rango de tempe-ratura de funcionamiento, todos losmodelos tienen una alta resistencia avibraciones transmitidas por maquina-ria cercana, gracias al clip para monta-je en carril DIN de alta resistencia antelas vibraciones (5G). Esta característicase ve complementada con unos índicessuperiores de MTBF.

Las nuevas fuentes de alimenta-ción, diseñadas y producidas a partirde la experiencia de Omron comofabricante líder de fuentes de alimen-tación desde 1987, están disponiblesen tres familias: la más competitiva enprecio S8VK-C Lite, la línea estándarS8VK-G Pro y las unidades Pro PlusS8VK-R, diseñada para aplicaciones específicas y necesida-des especiales (unidad con redundancia).

La familia Lite es la mejor opción para aplicaciones conun coste muy limitado pero que precisan una fuente de ali-mentación de alta calidad. Tienen un rango de temperaturade funcionamiento desde -20ºC hasta 60°C y dispone deentrada universal de 100 a 240V a 50/60Hz. La familiaS8VK-C Lite tiene un rango de potencia desde 60 hasta480W en 24Vdc.

Para usuarios que necesiten una mayor versatilidad,Omron recomienda la familia estándar S8VK-G Pro como laopción más idónea, las unidades de esta familia pueden tra-bajar en paralelo y ofrecen una mayor vida útil, más protec-ción, e incluso un mayor rango de temperatura, de -40ºC a70°C, así como un refuerzo de potencia del 120%, siendocapaz de asumir picos de corriente momentáneos.

La familia S8VK-G Pro es la más indicada en aplicacionescon entradas monofásicas de 100 a 240 V a 50/60 Hz o de 90a 350 Vcc, está disponible con potencias desde 15 a 480 W.

La S8VK-R Pro Plus es la unidad de redundancia diseña-da para cumplir con los requisitos más exigentes y funcio-nan de un modo completamente redundante. Entre lascaracterísticas se incluyen indicadores visuales de redun-dancia y equilibrio de corriente, junto con una señal de sali-da destinada a la confirmación del estado de laalimentación.

Las fuentes de alimentación compactas de la nueva gama S8VK de Omrontienen un rango de temperatura de funcionamiento excepcionalmente

amplio, desde -40ºC hasta +70°C para la familia S8VK-G, lo que garantizaun funcionamiento estable incluso en los entornos más exigentes

en los que siguen funcionando cuando otras ya no lo hacen. Las nuevasfuentes de alimentación de Omron también cuentan con una instalación

rápida y sencilla gracias a su clip de montaje sobre carril DIN,y con varios terminales de salida, dos positivos y tres negativos,

para simplificar y acelerar su cableado

Nuevas Fuentes de Alimentación S8VK

Resistente a las temperaturas más extremas(- 40ºC a 70ºC)

54 · junio ·

Electrónica industrial

OMRONtel. 91 3777 900www.industrial.omron.es

55· junio ·

A prueba de manipulaciones,rápidos de montar y conductivos

Cada vez más clientes, por ejemplo, de la industriadel automóvil, solicitan conectores sobremoldeadoscon cables incluidos. Los clientes exigen que sean fáci-les y rápidos de instalar, tengan una vida útil larga yestén protegidos contra cualquier manipulación ilícita.

Para desarrollar un producto que cumpla estosrequisitos, no solo se requería larga experiencia en laaplicación del moldeo por inyección de plástico, sinotambién un sistema de conectores apropiado.

Como especialista en productos de plástico molde-ados por inyección, Igus y los expertos en conectoresde Intercontec cumplían estos requisitos con facilidad.El resultado: una unidad a prueba de manipulaciónintegrada por un conector y un haz de cables que cum-ple el grado de protección IP 66/67 en estado conecta-do. SpeedTec acorta el periodo de conexión casi un50%, ya que con un simple y ligero movimiento girato-rio se establece una conexión segura.

El sobremoldeado no solo puede realizarse con elplástico estándar, sino también con un material ESDconductivo especial. El material igumid ESD de colorgris pizarra para diferenciarlo ópticamente de losdemás (conforme a RAL7015) ya fue certificado enmayo de 2002 por PTB (Ínstituto Federal Físico-Técnico) (ver: http://www.igus.es/esd).

Desde entonces, igumid ESD ha venido probandocon éxito su eficacia en los modelos de cadenas por-tacables ESD/Atex de Igus. Los cables preconfecciona-dos se pueden adquirir como variante SpeedTec ocomo variante roscada convencional en las versionesM23 señal, M23 potencia (tamaño 1) y M40 (tamaño1,5). Además son posibles todas las modalidades decontactos Intercontec habituales en la actualidad.

La empresa igus, especialista en cadenas portacables móviles y solucionesinteligentes de plástico, ha ampliado su gama de cables preconfeccionadoscon un modelo especial: En colaboración con los expertos en conectoresde la empresa Intercontect Produkt GmbH de la localidad alemana de

Niederwinkling se ha desarrollado una variante sobremoldeada del sistema“SpeedTec” de cierre rápido compatible con ESD (descargas electrostáticas).

Esta solución lista para montar se integra perfectamente en el surtidode “Readycables” hechos a medida y ya está suministrable

Cables preconfeccionados “Readycable” para sistemas de cadenas portacablesahora también suministrables con conectores sobremoldeados redondos

“SpeedTec” de Intercontec

Conectores sobremoldeados


igustel. 93 6473950www.igus.es

Los nuevos conectores SpeedTec con cable incluido de Igus e Intercontec: a prueba demanipulaciones, rápidos y certificados, p. ej. como (de izq. a der.): M23 “señal”, variante ESDen gris pizarra, como M23 “potencia” (tamaño 1) o en el tamaño M40 (tamaño 1,5). Todas lasmodalidades de contacto de Intercontec habituales en la actualidad son posibles; los conec-tores también pueden encargarse como modelo roscado convencional

SpeedTec acorta el tiempo de instalación casi un 50%, ya que basta un simple y ligeromovimiento giratorio para establecer una conexión segura. El sobremoldeado no solo puederealizarse con el plástico estándar, sino también con un material (de color gris pizarra) ESDconductivo especial

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56 · junio ·

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57· junio ·

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INSER ROBÓTICA 5 www.inser-robotica.com

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METRONIC 39 www.metronicnet.com

MOLDES J. MORALES 13 www.moldes-morales.com

REVISTA TOPE 19, 43 y 53 www.revistatope.com

RÖSLER 29 www.rosler.es

SALVAGNINI Contraportada www.salvagnini.es

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SICK 47 www.sick.es

TEBIS 15 www.tebis.es

TOLEXPO 2013 11 www.tolexpo.com

WALTER TOOLS Interior de portada www.walter-tools.com

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58 · junio ·

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Revista TOPE nº187 Junio 2013

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