Separata de tecnología e industrias lacteas

Leche y Derivados Mg. Ing. José Salhuana Granados

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CAPITULO I

COMPOSICIÓN DE LA LECHE

Los principales constituyentes de la leche son agua, grasa, proteínas, lactosa y sales

minerales. También existen pigmentos, enzimas, vitaminas, fosfolìpidos y gases. El

residuo que queda cuando el agua y los gases son eliminados se llama extracto seco o

sólidos totales de la leche. La leche se compone aproximadamente de un 87% de agua y

un 13% de sustancia seca. La sustancia seca está dispersa o disuelta en el agua.

TIPOS DE DISTRIBUCIÒN

TIPOS DE DISTRIBUCIÒN TAMAÑO DE LAS PARTÌCULAS (nm)

Partículas groseras (suspensión o

emulsión) 50-100

Dispersión fina (solución coloidal) 1-100

Soluciones verdaderas (solución

molecular) 0.1-1

Solución iónica 1

Dispersiones:

Una dispersión se obtiene cuando partículas de una sustancia están distribuidas

(dispersas) en un líquido. Hay dos clases de dispersiones: suspensión y emulsión

Una suspensión consiste en partículas sólidas dispersas en un líquido. La fuerza de la

gravedad actúa sobre las partículas suspendidas, haciendo que o bien se hundan hacia el

fondo o floten en la superficie. Cuando más finas son las partículas más estable es la

suspensión.

Una emulsión es una mezcla de dos líquidos no miscibles entre sí. Normalmente

consiste en una fase acuosa y una fase oleosa. La fase oleosa puede encontrarse dispersa

en forma de pequeñas gotitas en la fase acuosa (aceite/agua) o al contrario (aceite

/agua). La nata es una emulsión de aceite en agua, mientras que la mantequilla es una

emulsión de agua en aceite. El aceite es hidrófobo y el agua es hidrófila. Para mantener

una emulsión estable hay que evitar que las gotitas de líquido disperso se unan

formando gotas mayores. Esto se puede conseguir añadiendo un agente emulsificante

con propiedades hidrófobas e hidrófilas, como por ejemplo, la mayonesa. La leche

contiene varios agentes emulsionantes naturales. Las gotas de grasa en la leche, se

encuentra rodeadas por una membrana de lipoproteínas de un espesor de 5nm. Las

proteínas en la leche se encuentran presentes como soluciones coloidales que son

estables y los pesos de sus partículas son menores que los de una suspensión.


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La Composición cuantitativa de la leche de vaca es la siguiente:

CONSTITUYEBNTE

PRINCIPAL

LIMITES DE

VARIACIÒN (%) VALOR MEDIO (%)

AGUA 85.5-89.5 87.5

SÓLIDOS TOTALES 10.5-14.5 13.O

GRASA 2.5-6.0 3,9

PROTEÌNAS 2.9-5.0 3,4

LACTOSA 3.6-5.5 4.8

MINERALES 0.6-0.9 0.8

Existe el término sólidos no grasos (SNG) o extracto seco magro (ESM) es utilizado a

la hora de hablar de la composición de la leche. El contenido medio de SNG es

aproximadamente entre 13.0-3.0=9.1%

La nata consta de una gran cantidad de esferas de tamaño variable, flotando libremente

en la leche. Cada esfera está rodeada por una delgada membrana. Estas diminutas

esferas son glóbulos de grasa y la membrana consta de proteínas y fosfolìpidos. La

membrana protege a la grasa de ser descompuesta por las enzimas presentes en la leche.

Los glóbulos de grasa son las partículas más grandes presentes en la leche. Sus

diámetros oscilan entre 0.1-20 micras. El tamaño medio es de 3.4 micras y hay 3000-

4000 millones de glóbulos de grasa en un mililitro de leche entera.

Las grasas pertenecen al grupo de sustancias químicas llamadas esteres, que son

compuestos de alcoholes y ácidos. La grasa de la leche es una mezcla de diferentes

esteres de ácidos grasos llamados triglicéridos, que están compuestos por un alcohol

llamado glicerol y varios ácidos grasos. Los ácidos grasos representan alrededor del

90% de la grasa de la leche. En los ácidos grasos saturados los átomos de carbono están

unidos en la cadena por enlaces simples, mientras que en los ácidos grasos insaturados

hay uno o más enlaces dobles en la cadena. Cada molécula de glicerol se puede unir a

tres moléculas de ácidos grasos y como éstos no tienen necesariamente porqué ser del

mismo tipo, el número de glicéridos diferentes presentes en la leche es muy amplio.

PRINCIPALES ÀCIDOS GRASOS EN LA GRASA DE LA LECHE

ACIDO GRASO

% SOBRE EL

CONTENIDO TOTAL DE

ÀCIDOS GRASOS

PUNTO DE FUSIÒN ºC

SATURADOS

ACIDO BUTIRICO 3.0-4.5 -7.9 LTA

ACIDO CAPROICO 1.3-2.2 -1.5 LTA

ACIDO CAPRILICO 0.8-2.5 +16.5 LTA

ACIDO CAPRICO 1.8-3.8 +31.4 LTA

ACIDO LAURICO 2.0-5.0 +43.6 STA

ACIDO MIRISTICO 7.0-11.0 +53.8 STA

ACIDO PALMITICO 25.0-29.0 +62.6 STA

AICDO ESTEARICO 7.0-13.0 +69.3 STA

INSATURADOS

ACIDO OLEICO 30.0-40.0 +14.0 LTA

ACIDO LINOLÈNICO 3.0-3.0 -5.0 LTA


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La grasa con un fuerte contenido de ácidos grasos de alto punto de fusión es dura. La

grasa con un fuerte contenido de ácidos grasos de bajo punto de fusión es blanda. La

grasa de la leche se caracteriza por la presencia de cantidades relativamente importantes

de ácido butírico y ácido caproico.

Los cuatro ácidos grasos más abundantes en la leche son mirìstico, palmìtico esteàrico,

y olèico. El índice más importante y más usado es el llamado índice de yodo, que indica

el porcentaje de yodo que la grasa puede fijar. El yodo es fijado por los dobles enlaces

de los ácidos grasos insaturados. Dado que el ácido oleico es el más abundante de los

ácidos grasos insaturados, que son líquidos a una temperatura ambiente, el índice de

iodo es en gran parte una medida del contenido en ácido olèico y, por lo tanto, de la

blandura de la grasa. El índice de iodo de la grasa láctea varía normalmente entre 24 y

46. Las variaciones están determinadas por la alimentación de las vacas. Los pastos

verdes promueven un alto contenido en ácido oleico, de forma que la grasa de la leche

es blanda (alto contenido de iodo). Es por lo tanto posible influir sobre la consistencia

de la grasa de la leche escogiendo la alimentación adecuada para las vacas.

Para una mantequilla de óptima consistencia, el valor del índice de yodo debería estar

comprendido entre 32 y 37.

La cantidad de los diferentes ácidos grasos presentes en la grasa afecta también a la

forma en que ésta refleja la luz. Por lo que el índice de yodo se determina

indirectamente por el índice de refracción.

Las proteínas son una parte esencial de nuestra dieta. Las proteínas que nosotros

comemos son descompuestas en productos más simples por el sistema digestivo y por el

hígado. Esos productos son transportados hasta las células del cuerpo, donde son

utilizados como material de construcción para las proteínas de dicho cuerpo. La gran

mayoría de las reacciones químicas que tienen lugar en el organismo son controladas

por ciertas proteínas activas, conocidas como enzimas.

Las proteínas son moléculas gigantes formadas por unidades más pequeñas llamadas

aminoácidos. Una molécula de proteína consta de una o más cadenas entrelazadas de

aminoácidos, donde estos están colocados en un orden específico. Una molécula de

proteína contiene normalmente alrededor de 100 o 200 aminoácidos unidos, pero

también existen otras proteínas con números mayores y menores de aminoácidos.

Aunque son cientos el número total de aminoácidos conocidos, sólo 18 de ellos se

encuentran en las proteínas de la leche. Algunos de estos 18 aminoácidos, se encuentran

presentes en algunas formas.

Las proteínas son moléculas gigantes formadas por unidades más pequeñas llamadas

aminoácidos. Una molécula de proteína consta de una o más cadenas entrelazadas de

aminoácidos, donde estos están colocados en un orden específico. Una molécula de

proteína contiene normalmente alrededor de 100 o 200 aminoácidos unidos, pero

también existen otras proteínas con números mayores y menores de aminoácidos.

Aunque son cientos el número total de aminoácidos conocidos, sólo 18 de ellos se

encuentran en las proteínas de la leche. Algunos de estos 18 aminoácidos, se encuentran

presentes en algunas forma químico modificada.

La forma y el orden de los aminoácidos en la molécula de proteína determinan

exactamente la naturaleza de dicha proteína. Cualquier cambio en los aminoácidos

referente al tipo o lugar que ocupan en la cadena molecular tendrá como resultado una

proteína con propiedades distintas. La principal característica de los aminoácidos es

que contienen un grupo amino ligeramente básico (-NH2) y un grupo carboxílico

ligeramente ácido (-COOH). Estos grupos están conectados a una cadena de

hidrocarburo.


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Cuando las proteínas tienen hidrocarburo de cadena corta, las propiedades de atracción

del agua de los grupos ácidos y básicos predominarán y el aminoácido completo atraerá

al agua y será, por lo tanto, fácilmente disuelto en la misma.

Punto isoelectrico de las proteínas:

Los aminoácidos de las proteínas de la leche llevan una carga eléctrica que viene

determinada por el pH de la misma. A pH neutro (pH=7), algunos aminoácidos tales

como los ácidos aspàrgico y glutámico, están cargados negativamente, mientras que

otros tales como la lisina y al arginina lo están positivamente. Si una proteína contiene

más aminoácidos ácidos que básicos a pH neutro está negativamente cargada, y

viceversa.

Cuando el pH de la leche es modificado por la adición de un ácido, la distribución de

las cargas en las proteínas también cambia. Al pH en que la carga en las proteínas es

igual a su carga negativa, es decir, que los grupos de HN3+ y los grupos de COO- son

los mismos, la carga neta total de la proteína es cero. A este pH se le conoce como

punto isoelèctrico de la proteína.

Una molécula de proteína tiene una determinad carga eléctrica, que depende de los

aminoácidos que contenga. Las moléculas de proteína permanecen separadas, ya que

cargas de idéntico signo se repelen. Si se añade aniones hidrógeno, éstos son absorbidos

por las moléculas de proteína. En un cierto punto (pH) las cargas positiva y negativa de

las moléculas de proteína son iguales. Entonces son eléctricamente neutras y, por lo

tanto, ya no se repelen. Las cargas positivas de una molécula se unen con las negativas

de moléculas vecinas dando lugar a proteínas de mayor tamaño. La proteína precipita

entonces en la solución. El pH al que se produce esta precipitación se le llama punto

isoelèctrico de la proteína.

Proteínas de la leche:

Existen distintas proteínas en la leche en pequeñas cantidades como por ejemplo:

caseínas (as-caseínas, k-caseínas y B-caseínas), proteínas del suero como seroalbùminas

bovinas, B-lactoglobulinas, a-lactoglobulinas, proteínas de la membrana del glóbulo

graso.

Algunas de las proteínas del suero de la leche se encuentran presentes en una inferior

concentración que la correspondiente ala leche original. Ello es debido ala

desnaturalización por calor que se antes de convertirse en queso.

Las caseínas son fácilmente precipitadas en la leche por diversos caminos, mientras que

las proteínas del suero normalmente permanecen en solución. Las membranas

proteìnicas de los glóbulos de grasa se adhieren, como su nombre indica, ala superficie

de dichos glóbulos grasos y solamente se pueden separar por acciones mecánicas, tales

como el batido de la nata para fabricar la mantequilla.

Caseína:

Son proteínas que se encuentran en abundancia en la leche, Forman fácilmente

polímeros que contienen diversos grupos de moléculas idénticos o diferentes y que

forman soluciones coloidales; estos complejos moleculares se conocen como mìcelas de

caseínas. Las caseínas tienen grupos ionizables y de polos hidrófobos e hidrófilos.

Existen tres subgrupos de caseínas, la a-caseína, la k-caseína y al b-caseína.

La caseína tiene la propiedad de precipitar debido a su composición y a sus propiedades.

(Naturaleza compleja de las moléculas de caseìna y de las micelas). La precipitación se

comprende una floculación y coagulación de las partìculas de caseìna. La precipitación

por ácido y por enzimas.


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Cuando las proteínas y enzimas son desnaturalizadas cesa su actividad biológica. La

leche es una solución tampón, ya se necesita añadir una cierta cantidad de ácidos o

bases antes de que se produzca un cambio en el pH. La leche contiene una gran cantidad

de sustancias que pueden actuar bien como ácidos débiles o como bases débiles, el

ácido cítrico y el ácido fosfòrico y sus respectivas sales como lactato, citrato y fosfato.

Las enzimas son más activas a una temperatura cuyo óptimo oscila entre 25 y 50ºC. Su

actividad cae si la temperatura supera un òptimo antes citado, cesando completamente

en algún punto situado entre los 50 y 120 ºC.

La peroxidasa transfiere oxígeno del peróxido de hidrógeno hacia sustancias oxidables.

Se inactiva a 80ºC en segundos.

La catalasa desdobla el peroxido de hidrógeno en agua y oxígeno libre. La catalasa se

encuentra en leche de ubres enfermas y se elimina a 75ºC durante 15 segundos.(HTST).

La fosfatasa tiene la propiedad de desdoblar ciertos esteres del ácido fosfòrico y los

correspondientes alcoholes. La presencia de fosfatasa en la leche puede ser detectada

por la adición de ester del ácido fosfòrico y un reactivo que cambia el color cuando

reacciona con el alcohol liberado. Un cambio en el color indica que la leche contiene

fosfatasa. Esta enzima es destruida por la pasteurización HTST.

La lipasa desdobla la grasa en glicerol y ácidos grasos libres. El exceso de ácidos grasos

en la leche y en los productos lácteos da lugar a un sabor rancio. Es resistente al calor

pero con la pasteurización HTST se puede inactiven mayoría.

La bacteria contiene una enzima llamada lactasa que ataca el azúcar de la leche,

desdoblándose sus moléculas en glucosa y ala galactosa. Otras enzimas de las bacterias

lácticas atacan a entonces a la glucosa y a la galactosa convirtiéndolas en diversos

ácidos de los cuales el ácido láctico es el más importante. A alta temperatura la leche se

oscurece y toma un sabor a caramelo. Este proceso se llama caramelizaciòn y es el

resultado de una reacción de maillard que es la combinación de la lactosa y la proteína.

En al elaboración de queso la mayor parte de la lactosa queda disuelta en el suero ya

que esta se soluble en agua.


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CAPITULO II

CARACTERÌSTICAS DE LA LECHE

La leche tiene un sabor ligeramente dulce y un aroma. El sabor dulce proviene de la

lactosa, mientras que el aroma viene principalmente de la grasa.

La leche tiene la particularidad de absorber olores del ambiente como el olor del

establo. La alimentación provoca también cambios en sabor y olor a ala leche. También

la acción de microorganismos puede tener efectos desagradables en sabor y olor.

La leche tiene un color ligeramente blanco amarillento debido ala grasa y a la caseína.

Los glóbulos grasos y la caseína le dan el color blanco. El color amarillento de la leche

se debe a la grasa, en la que se encuentra el caroteno. Cuando la leche se descrema toma

un color azulado, causado por la riboflavina B2

La acidez promedio de la leche cruda fresa es de 0.165 %. La leche cruda fresca tiene

un pH 6.6 es decir, que es una solución ligeramente ácida. La densidad de la leche es el

peso de un mililitro de leche a una temperatura de 20ºC. Se determina mediante un

lactodensímetro. La densidad de la leche es 1.030 g/ml.

La leche contiene 125 hasta 130 g de extracto por litro de leche. Si elimina la grasa de la

leche se obtiene un extracto seco magro a razón de unos 88 gramos por litro.

La leche hierve a 100.16 ºC al nivel del mar a causa de las sales y la lactosa disueltas.

Estas sustancias determinan también el punto de congelación de la leche. Esta se

encuentra entre -0.53 y -0.55ºC

Microorganismos de la leche:

La leche constituye un excelente sustrato para el desarrollo de microorganismos. Estos

pueden proliferar rápidamente en ella y provocar transformaciones deseables o

indeseables.

Las bacterias lácticas y algunos mohos se aprovechan en la obtención de productos

como mantequilla de crema ácida, leches fermentadas y queso, las bacterias más

importantes de la leche y de los productos lácteos son: las bacterias lácticas, coli-

bacterias, bacterias propiònicas, bacterias butìricas, bacterias proteolìticas y las bacterias

patógenas.

Las bacterias lácticas transforman la lactosa en ácido láctico, bajando el pH hasta 4.5. a

esta acidez se impide la acción de estas bacterias y otros gérmenes. Estas bacterias no

forman esporas y se destruyen por la pasteurización a temperatura baja.

Las coli-bacterias llegan a la leche por malas condiciones higienicas. La óptima

temperatura para su desarrollo es aproximadamente de 37ºC, debajo de 14ºC casi no se

multiplican más. Las coli-bacterias no forman esporas y se destruyen por

pasteurización. Las colibacterias producen ácido láctico, ácido acético, bióxido de

carbono e hidrógeno a partir de la lactosa. La presencia de estas bacterias indica además

la existencia de bacterias patógenas.

Las bacterias propiònicas convierten la lactosa en ácido láctico, ácido acético y biòxido

de carbono. Estas bacterias forman agujeros grandes y proporcionan un sabor específico

a los quesos de tipo Emmenthal y Gruyere. La temperatura óptima para su desarrollo en

los quesos es de 24ºC abajo de 10ºC, las bacterias propiònicas no se multiplican. Estas

bacterias no forman esporas y se destruyen por pasteurización.

Las bacterias butìricas transforman la lactosa en ácido butírico, bióxido de carbono e

hidrógeno. Estas bacterias se encuentran frecuentemente en los forrajes ensilados y en la

tierra.


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El ácido butírico es volátil y proporciona un olor desagradable al producto. La

producción de los gases provoca la hinchazón en los quesos dejando grietas y agujeros

grandes en la pasta. La temperatura óptima para estas bacterias es de 37ºC. Las bacterias

butìricas forman esporas que resisten la pasteurización. Estas bacterias no se desarrollan

en un sustrato ácido.

Las bacterias proteolìticas se encuentran frecuentemente en heno, paja y partículas de

estiércol. Forman esporas altamente termorresistentes. Su destrucción se dificulta aún en

la esterilización. Las bacterias proteolìticas se desarrollan mejor en medios neutros y

alcalinos. Pueden coagular leche no acidificada.

Las bacterias patógenas proceden del hombre y del animal mismo. Por contaminación

humana, la leche puede contener bacilos tìficos o salmonella y bacilos de la disenterìa o

Shigella. El animal puede contaminar la leche con el bacilo tuberculoso bovino, bacilo

de la fiebre de Malta y bacterias que provocan la mastitis. La mayoría de las bacterias

patógenas no provocan modificaciones sensibles en la leche y solamente se descubren

por medio de análisis bacteriológicos.

Existen también parásitos de las bacterias. Estos son virus que se conocen con el

nombre de bacteriófagos. Son invisibles al microscopio óptico. Pueden ocasionar

problemas en la elaboración de productos lácteos porque paralizan el proceso de

acidificación. Los bacteriófagos se destruyen por pasteurización.

Las levaduras son microorganismos más grandes que las bacterias. Transforman la

lactosa en alcohol y bióxido de carbono. Las levaduras se encuentran a veces en las

leches fermentadas. Además, ayudan a la maduración de los quesos de pasta blanda

favoreciendo el crecimiento de los mohos. Se destruyen por pasteurización.

Los mohos forman filamentos que se pueden observar a simple vista. Los mohos crecen

en la superficie del producto porque necesitan mucho oxígeno para su desarrollo. Los

mohos tienen preferencia por los medios ácidos. Un ambiente húmedo favorece su

desarrollo. Por ejemplo, pueden crecer en las paredes húmedas de la sala de elaboración

y del almacén. Ciertas clases de mohos se aprovechan en la maduración de quesos, por

ejemplo, en quesos de vena azul como el roquefort Algunos microorganismos secretan

sustancias, las que inclusive en cantidades mínimas son mortales para otros

microorganismos. Estas sustancias se llaman antibióticos y se utilizan para curar

enfermedades. Por ejemplo, para controlar la mastitis, se inyecta penicilina a la vaca. La

penicilina inyectada llega ala leche dificultando la elaboración de productos lácteos,

porque este antibiótico inactiva las bacterias lácticas.

DETERMINACIÒN DE LA CALIDAD:

La leche se somete a algunas pruebas para determinar si es adecuada para la

elaboración. Estas pruebas incluyen lo siguiente:

Determinación de la densidad: sirve para ver si la leche es pura

Punto de congelación: este indica eventuales adulteraciones

Determinación de la acidez: la leche con una acidez mayor de 0.18% se rechaza.

Precipitación con alcohol. Se mezcla cantidades iguales de leche y de alcohol a 68%, si

produce la coagulación, la acidez es demasiado elevada.

Ebullición: Si la leche se coagula hirviéndola, ésta es inadecuada para la pasteurización.

La leche rinde más para la elaboración de productos, cuando tiene más grasa y

proteínas.


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También es necesario realizar las siguientes pruebas:

Reacción con azul de metileno. Esta prueba evalúa el grado de contaminación con

microorganismos

Curva estándar de bacterias

Sedimentación. Filtrando la leche a través de un algodón especial, se evalúa la

sedimentación para determinar el contenido de impurezas

Presencia de antibióticos

Contenido de células. Un contenido elevado indica la presencia de mastitis en las vacas

productoras.

Cuando las proteínas y enzimas son desnaturalizadas cesa su actividad biológica. La

leche es una solución tampón, ya se necesita añadir una cierta cantidad de ácidos o

bases antes de que se produzca un cambio en el pH. La leche contiene una gran cantidad

de sustancias que pueden actuar bien como ácidos débiles o como bases débiles, el

ácido cítrico y el ácido fosfòrico y sus respectivas sales como lactato, citrato y fosfato.

Las enzimas son más activas a una temperatura cuyo óptimo oscila entre 25 y 50ºC. Su

actividad cae si la temperatura supera un òptimo antes citado, cesando completamente

en algún punto situado entre los 50 y 120 ºC.

El pH de la leche baja al agregar ácido o si crecen bacterias acidificantes. Si en la leche

hay hidroxifosfato càlcico este se disuelve al agregar ácido y se forma calcio ionizado y

etc. penetra en la estructura de las micelas formando fuertes uniones internas càlcicas.

Esto provocará un cambio en las micelas que comienza con el aumento de tamaño de

dichas micelas por agregación y que determina con un coagulo más o menos denso

(tiene sales de caseína o iones de caseína). La leche precipita aproximadamente a pH de

4.7, cuando el pH se acerca y supera el punto isoelèctrico de la caseína, entonces ocurre

la precipitación.

La precipitación por enzimas se produce cuando estas atacan el enlace entre

aminoácidos fenilamina y metionina que es particularmente débil. Se forman

macropeptidos que son hidratos de carbono de la k-caseína y que tiene propiedades

hidrófilas. Lo que resta de la k-caseína es insoluble y permanece con las caseínas a y B

en coagulo del queso. Esta porción se llama para-k-caseína

La primera fase del cuajado es la rotura de los enlaces; la segunda es la fase de

coagulación y sinéresis y la tercera es cuando los componentes de la caseína son

atacados de forma generalizada (maduración del queso).

El pH y la temperatura pueden retardar o aumentar la velocidad de cuajado y la

presencia de iones de calcio afecta la fase de coagulación y sinéresis. Las proteínas del

suero de la leche no precipitan en su punto isoelèctrico. La carboximetilcelulosa hace

precipitar al suero en compañía de temperatura y pH.

Las proteínas del suero de leche en general y la a-lactoalbùmina en particular son de

alto valor nutritivo. En la industria alimentaria son utilizados para preparados de

proteína de suero.

A altas temperaturas, los compuestos que contienen azufre tales como el sulfuro de

hidrogeno son liberados gradualmente (sabor a cocido de la leche).


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CAPITULO III

ANALISIS DE LECHE

TOMA DE MUESTRA DE LECHE

La toma de muestra resulta ser una de las operaciones más importante en todo el

proceso de las determinaciones físico-químicas de cualquier sustancia.

La leche es un producto que ofrece ciertas dificultades para el muestreo, por el hecho de

no ofrece plena estabilidad en la distribución de sus constituyentes dentro de toda su

masa. La grasa, cuando la leche está en reposo tiende a ascender. La dificultad más

frecuente en el muestreo está dada por la grasa ya que ésta, al encontrarse en emulsión

tiende a separara se, luego será necesario agitar la leche a fin de distribuir la grasa en

toda la masa del producto y así poder tomar una muestra que resulte representativa. Se

utilizan conservadores químicos y frío para lograr que la muestra no se altere.

La densidad indica la posible adulteración por el agregado de agua o por la remoción

del contenido graso. A medida que aumenta la temperatura la densidad disminuye. Es

por lo que la densidad se mide a una temperatura de 15° C.

La gravedad específica corresponde a la relación del peso de un volumen dado de

leche sobre el peso del mismo volumen de agua a 4°C ó a 15°C ó a 20°C.

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD

Se toma la muestra representativa en una probeta, introduzca el lactodensímetro en la

leche, teniendo cuidado de que éste flote libremente y que no se presente espuma

pegada a la espiga. Determine la temperatura de la leche y compruebe que ésta esté

comprendida en el rango de 10°C a 20°C. Efectuar la lectura en la espiga del

lactodensímetro en el punto más alto que alcanza al menisco. De ser la temperatura

superior o inferior a 15°C y estar comprendida entre 10°C y 20°C se procederá a

corregir el valor de la densidad agregando o restando por cada grado por en cima o

debajo de 15°C el factor 0.0002.

Ejemplo: La lectura se ha efectuado a 18°C y resulto ser 1.032. La densidad corregida a

15°C será:

1.032 + (18 – 15) X 0.0002 = 1.0326

lectura factor lectura corregida

De ser la lectura 15°C habrá que corregir restando

La densidad de leche entera es desde 1.028 a 1.033, la leche descremada es desde 1.032

a 1.036, la leche condensada 1.160, leche evaporada 1.066, crema40% grasa 0.99,

mezcla de helados 1.020, leche de la mujer es de 1.028 – 1.034, leche de la cabra es de

1.030 – 1.034, leche de oveja es de 1.029 – 1.035.

La densidad aumenta por el contenido de sólidos no grasos, disminuye por el mayor

contenido de grasa, disminuye a mayor temperatura, aumenta cuando la leche es del

inicio del ordeño, disminuye cuando la leche procede del final del ordeño, disminuye

cuando se incorpora aire, disminuye cuando existe acidez en exceso.


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DETERMINACION DEL CONTENIDO GRASO EN LA LECHE

Para determinar el tenor graso de los productos lácteos se utilizan técnicas gravimétricas

es decir extraer la grasa por acción solvente, luego evaporar el solvente y pesar el

residuo que debe ser grasa. Uno de los procesos gravimetritos de mayor uso es el de

ROESE-GOTTLIEB. Para el efecto se pesan 10 gr. de leche 1cc. de amoniaco al 10%

(0.96 densidad) 10 cc. de alcohol absoluto 96° y se agita, luego se agrega 25 cc de éter

etílico (punto de ebullición +34.9°C) y se vuelve a agitar, luego 25 cc de éter de

petróleo (punto de ebullición 30-50°C) agitar.

El amoniaco y el alcohol disuelven la sustancia proteica que protege al glóbulo graso

con locuaz el éter puede disolver la grasa. Después de haber dado tiempo para la acción

se observa sobrenadar a la grasa y se procede a evaporar. Los solventes, luego el residuo

(grasa) se seca a 105°C durante una hora y se pesa el resultado que se lleva a una

expresión porcentual.

Las técnicas butiro métricas son las de mayor difusión en la industria lechera, sin

embargo se vislumbra que en el futuro serán reemplazadas por las técnicas mecanizadas

de lectura directa.

Las técnicas butiro métricas han sido diseñadas de modo que la determinación del

contenido graso se efectué mediante la medición del volumen de grasa alojado en la

espiga graduada de un recipiente de vidrio especialmente construido para el efecto y que

se le da el nombre de butiro metro.

Estas técnicas son las que nos ocupan en la práctica y se detallan mas adelante. Las

técnicas mecanizadas para la determinación de grasa fueron desarrolladas

comercialmente en la década del 60 encontrándose hoy en el mercado varios tipos de

estos equipos.

El procedimiento para la determinación es tan simple que solo requiere llevar la leche

por analizar al punto de toma de muestra de la maquina, la cual automáticamente

procede a tomar la cantidad exacta de muestra, la bombea al analizador, el mismo que

envía un impulso eléctrico a ser traducido en porciento de grasa, sea en un cuadrante,

una pantalla electrónica o en la banda de un sistema de computación.

El principio de operación de la maquina consiste en homogenizar los glóbulos de grasa

a fraccionarse que se estiman iguales y luego someter una película fina de esta leche al

pasaje de la luz y por la interferencia que produce la presencia de los glóbulos grasos en

relación a una referencia, se correlaciona el resultado y el sistema electrónico de la

maquina lo traduce a una expresión porcentual que expresa el contenido graso de la

muestra.

DETERMINACION DEL CONTENIDO GRASO EN LA LECHE POR EL

PROCEDIMIENTO BABCOCK

El principio de la misma se basa en disolver todos los constituyentes de la leche a

excepción de la grasa mediante la acción del ácido sulfúrico, el que al actuar produce

una reacción exotérmica que eleva la temperatura de la mezcla, provocando la fundición

de la grasa, la que se va separando del resto por su diferencia de densidad con el medio

y por la acción de la fuerza centrifuga que se le aplica.

Al producir la separación de la grasa esta arrastra algunas impurezas, las mismas que

se remueven al ser lavadas con el agua caliente y sometidas nuevamente a la acción de

la fuerza centrifuga. Con esta forma se logra alojar en la espiga graduada del butiro

metro una columna de grasa de color amarillo dorado, que se diferencia claramente del

resto y que permite la realización de la lectura.


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TECNICA OPERATIVA PARA LA LECHE ENTERA

1.- Tome 18 gr. de muestra en el butiro metro

Para el efecto existen pipetas graduadas a 17.6 ml. Que toman la cantidad predicha

cuando la leche se encuentra a una temperatura comprendida entre 15 y 20°C.

En ese caso se recomienda dejar caer la leche y luego soplar la ultima gota.

2.- Agregue 17.5 gr. de ácido sulfúrico

La densidad del ácido debe estar comprendido entre 1.820 a 1.830 y la

temperatura igualmente debe estar entre 15 a 20°C y debe ser vaciada por el cuello

del butiro metro de modo de arrastrar cualquier traza de leche que pueda haber

quedado en el.

3.- Mezcle el contenido del butiro metro

Al comienzo cuidadosamente (recuerde se produce una reacción exotérmica fuerte

hasta que desaparezca toda traza de cuajada.

4.- Centrifugue por 5 minutos La centrifuga Babcock debe operar a una temperatura de 55°C a 60°C para lo cual

algunos de estos equipos cuentan con un sistema eléctrico de calefacción. Por otra

parte el número de revoluciones de la maquina es igualmente importante y estos

debe ser según se indica en el cuadro siguiente:

Relación de revoluciones por minuto y el diámetro de la rueda receptora del butiro

metros

Diámetro de la rueda cm.(1) RPM de la rueda

35.5 909

40.6 348

45.7 800

50.8 759

55.9 724

61.0 693

(1) El diámetro de la rueda esta dado por la distancia medida en centímetro de los

puntos extremos de giro de la rueda considerando las copas receptoras de los

butirometros.

Es importante acomodar los butiro metros en forma simétrica y observar al

iniciarse la operación que el funcionamiento de la maquina sea suave.

5.- Agregue agua blanda a 60°C o más hasta el cuello del butiro metro

6.- Centrifugue nuevamente por 2 minutos

7.- Vuelva a agregar agua caliente hasta que se pueda observar la grasa en la

espiga graduada

8.- Vuelva a centrifugar por un minuto

9.- Si la centrifuga no tiene calefacción lleve el butirometro a baño maría a 55-60

°C por 5 minutos.

Tenga cuidado de sumergir el butirómetro hasta el nivel más alto de la columna

de grasa.

10.- Efectué la lectura.

La lectura se efectúa en términos de porcentaje de grasa referido al peso, leyendo

desde el nivel más bajo de la columna de grasa, hasta la parte más alta del

menisco.


14

DETERMINACIÓN DE SÓLIDOS DE LA LECHE

Los sólidos de la leche los podemos clasificar en grasas y no grasos y su determinación

se efectúa mediante procedimientos directos e indirectos.

Los primeros más exactos consisten en tomar una cantidad conocida de muestra y

someterla a un proceso de evaporación hasta que quede un residuo seco, de peso

constante que no sería otra cosas que los sólidos, sin embargo, esta técnica para el caso

de algunos productos lácteos requieren de ajustes especiales, a fin de controlar la

acción térmica sobre algunos componentes con la lactosa, que son afectados y

distorsionan en consecuencia los resultados finales del análisis.

El procedimiento indirecto, es producto de las observación de las correlaciones que

existen entre los valores de la densidad y grasa de la leche, de modo que mediante la

aplicación de una formula empírica se pueda conocer el contenido en sólidos en forma

bastante aproximada.

Según Fleischman la densidad de la grasas varía en un rango muy reducido, entre tanto

que la densidad de los sólidos no grasos es particularmente constante.

Si la densidad de la grasa de la leche es de 0.93 y la densidad del extracto seco

desgrasado sea de 1.601; Fleishmann obtuvo la siguiente fórmula:

Sólidos totales: 1.2 * %g. + 2.665 100 d. - 100

d.

De donde %g. es el tenor graso expresado en por ciento.

d. es el valor de la densidad de la leche.

Según Davis los valores promedios de la densidad de los componentes de la leche son

como sigue:

Componentes Densidades

Grasa 0.93

Sólidos grasos 1.616

Lactosa 1.666

Proteína 1.346

Minerales 5.5

Es posible encontrar otras formulas igualmente empíricas que emplean los grados de

densidad, esto es solamente las dos ultimas cifras de la lectura del densímetro como si

fueran enteros, entre las mas difundidas en nuestro medio encontramos a la de

Richmond.

Formula de Richmond:

Sólidos totales 1.2 * %g. + º d + 0.14

4

Formula de Herz:

Sólidos totales 1.2 * %g. + º d + 0.25

4

Formula de Babcock:

Sólidos totales 1.2 * %g. + º d

4

De donde: %g. Tenor graso en porciento

ºd. Grados de densidad

Ejemplo: 1.0326 Tomar únicamente 32.6


15

DETERMINACION DE LA ACIDEZ EN LA LECHE El conocimiento de acidez en la leche permite apreciar el grado de deterioro que han

producido los microorganismos lácticos en la leche.

La leche desde el momento que sale de la ubre, presenta una reacción ligeramente ácida;

la misma que se denomina acidez inicial y que es debida a la presencia del anhídrido

carbónico, citratos, ácido cítrico, caseína, albúmina y fosfatos, dentro de los cuales el

que da mayor aporte es la caseína.

Posteriormente los microorganismos lácticos consumen la lactosa y la transforman en

ácido láctico, producto que no se presenta en la leche recién ordeñada, por lo que la

acidez que el ácido láctico provoca se le llama acidez adquirida.

La acidez en la leche se evalúa a través de varios procedimientos los mismos que se

pueden clasificar como sigue:

1.- Procedimiento cualitativo

Es el caso de la prueba de alcohol o de la pasteurización de laboratorio y otras

similares que permiten juzgar si la leche esta sobre el límite recomendado de

acidez, esto es si la actividad microbiana ha desarrollado lo suficiente como para

producir una cantidad tal de ácido láctico que muestra síntomas claros de

deterioro.

2.- Procedimiento Volumétrico o de acidez titulable

La acidez titulable se obtiene con una solución alcalina de concentración conocida

determinándose la acidez total (inicial mas adquirida).

3.- Procedimiento del pH

El cual mide la concentración hidrogenionica, expresado simplemente la potencia

actual de la acidez; existe correlación entre el pH y la acidez titulable, aunque no

es de extrañar variaciones manifiestas.

Estas determinaciones se hacen con potenciómetros o por colorimetría no siendo

muy populares en planta.

A) Prueba de Alcohol

Prepare una solución alcohólica neutralizada con una concentración de

alcohol etílico de 68% y mezcle en partes iguales con la leche.

Procedimiento:

1.- Tome en un tubo de ensayo 2cc. de leche.

2.- Agregar la misma cantidad de alcohol etílico al 68% en volumen esto

es 2cc.

3.- Agitar

4.- Observe las características de la mezcla.

Interpretación

Si no se ha producido reacción alguna la leche esta en buenas condiciones.

Si se han formado pequeños grumos o se ha producido una coagulación

clara, la leche esta deteriorada, esto es en extremo ácida.

La prueba del alcohol puede sensibilizarse aun más, empleando algún

indicador colorimétrico como podría ser ALIZARINA.

(Alizarina dioxiantranquinona C14H6O2 (OH)2)

Producto que se agrega en una proporción de 2 gramos por litro de alcohol

neutralizado al 68% en volumen; se deja en reposo 12 horas y luego se filtra

quedando listo.

La solución de alizarol es de color rojo vinoso con los álcalis y amarillo con

los ácidos.


16

Nota: Las leches con n contenido elevado de calcio iónico, especialmente las del

final de la lactación, pueden coagular por el alcohol sin ser ácidas, lo mismo

ocurre con algunas leches mastiticas.

B) Prueba de Acidez Titulable

La determinación de la acidez titulable en principio es una sola y consiste en

neutralizar por titulación una cantidad determinada de leche con una

solución alcalina valorada empleando como indicador fenolftaleina en

solución alcohólica.

Esta neutralización, hablando en términos químicos es el producto de una

reacción que no solamente se da con el ácido láctico sino también se da con

otros componentes de la leche que tienen reacción ácida, característica que

ha dado origen a diferentes formas de interpretar los resultados, tales como

las expresiones en porciento de ácido láctico, que la final de cuentas son

solamente expresiones de equivalencia y las expresiones de la acidez a través

de grados, como los Dornic, Soxhlet-Henkel, etc. Para efectos de nuestro

trabajo emplearemos los grados Dornic y la expresión de la acidez en

porciento de ácido láctico, también llamada acidez americana.

Tanto los grados Dornic como la acidez americana tienen equivalencia de

modo que un grado Dornic es equivalente a 0.01% de ácido láctico.

Procedimiento

1.- Tome un vaso de preferencia de fondo blanco y agregue 9 cc de leche.

2.- Agregue 2 a 3 gotas de solución alcohólica de fenolftaleina al 1%.

3.- Proceda a titular con soda 0.1 N dejando caer gota a gota la solución

hasta conseguir el primer tono rosado persistente por medio minuto.

4.- Efectué la lectura – tenga en cuenta que cada décima de centímetro cúbico

de gasto de solución de soda 0.1 N equivale a 0.01 de ácido láctico o 1º Dornic.

Nota: La técnica acidimetría Dornic recomienda el empleo de una solución 1/9

N y 10 cc de muestra, en nuestro caso se obtiene el mismo resultado al emplear

una solución 0.1 N pero 9 cc de muestra.

Interpretación de los resultados:

Grados de Acidez pH Características de la leche

14º D o menos 7 o más Probablemente leche proveniente de vacas

con mastitis, o es aguada o neutralizada

con álcalis como soda, bicarbonato, etc.

16º - 18 D 6.6 Leche normal

mas de 18 D 6.5 o menos Leche con acidez adquirida

18 D 6.5 Limite de acidez permitido por ITINTEC

22 - 23 D 6.4 La leche se corta claramente con la prueba

de alcohol

24 - 26 D 5.8 La leche se corta al tratar de hervirlo

70 D 4.7 La leche se corta espontáneamente a

temperatura ambiente, en el caso de estar

aguada, la coagulación se efectuara antes

como también cuando hay acidificación

paralela del cuajo.


17

DETERMINACIÓN DE LA ACTIVIDAD BIOLOGICA EN LA LECHE

Los microorganismos que se presentan con mayor incidencia en la leche, son aquellos

que fermentan la lactosa produciendo ácido láctico, a estos microorganismos se los

llama genéricamente lácticos.

Asumiendo que sea efectivo este predominio, es que se puede juzgar la calidad de la

leche a partir de los efectos que producen estos microorganismos. La determinación de

la acidez, en cierta medida, evalúa el grado de deterioro que han producido los

microorganismos.

Sin embargo esta información si bien es útil, no es suficiente para el tecnólogo lechero

pues puede ocurrir que reciba una leche en excelente estado, en cuanto a acidez, con una

carga microbiana láctica abrumadora, de modo que, en muy corto tiempo se va a

producir el real deterioro de la leche.

Se ve pues, que la acidez mide el estado actual del producto, mas es poco limitada

cuanto a decimos algo sobre la capacidad de estabilidad del mismo, o dicho de otra

manera, la acidez no puede informarnos sobre el potencial de la actividad microbiana

que puede ser un riesgo ya que tiene la capacidad de acidificar la leche. De allí es que se

pensó en pruebas como la del azul de metileno, que permiten evaluar la actividad

enzimática microbiana, y a partir de este resultado, presumir el futuro del producto,

como también muy groseramente la carga microbiana que lo acompaña.

El principio de la prueba se basa en que los microorganismos producen una acción

reductora, que es manifiesta el producirse la decoloración de sustancias como el azul de

metileno. Luego agregando cantidades fijas de azul de metileno, a 10 cc de muestra de

leche y observando el tiempo de reducción, se podría concluir que, a mayor carga

microbiana, el tiempo de reducción será menor, lo que es lo mismo a decir que leches

con tiempo corto de reducción, tienen un gran riesgo de deteriorarse rápidamente, aun

en el caso de presentar una acidez titulable normal. La propiedad de reducción

conducida por las enzimas, no es propiedad exclusiva de los microorganismos, sino

también es propiedad de la misma leche, y es el caso demostrado por Bucri y Kurstein

que la leche recién esterilizada y preservada de la absorción de oxigeno decolora el

azul de metileno.

Por otra parte Orla Jensen examino unos cuantos gérmenes y le pareció que el

Streptococcus liquifaciens poseía un mayor poder reductor que otros gérmenes lácticos.

Rossell a su vez encontró que el Str. agalactide cuya presencia en la mastitis es

frecuente no desarrolla a reductasas (Rossell-Dos Santos).

Prueba de la Reductasa o del Azul de Metileno

Generales

Para esta determinación las muestras deben ser tomadas, transportadas y manejadas con

los mismos cuidados que para cualquier otra determinación de tipo microbiológica.

Todos los tubos, tapas, pipetas, agua destilada para preparar la solución debe ser

esterilizada.

De usarse una sola pipeta para el muestreo esta debe ser enjuagada y sumergida en agua

caliente después d cada toma de muestra.

Procedimiento

1.- Tome 10 cc de leche en un tubo de prueba estéril siguiendo los cuidados de las

técnicas microbiológicas convencionales.


18

2.- Agregue 1 cc de solución de azul de metileno dentro de cada tubo.

La solución de azul de metileno se puede preparar sobre la base de pastillas que se

disuelven en 200 cc de agua destilada estéril y caliente en un frasco ámbar.

De no haber pastillas, se puede usar azul de metileno medicinal (tiocianato de azul

de metileno) en una concentración en la solución de 55 partes por millón (Hay

otras opiniones sobre la concentración de la solución).

3.- Tape y mezcle el contenido del tubo y déjelo en baño maría a 37ºC teniendo

cuidado de que el nivel de la leche este por debajo que el nivel de agua.

4.- Controle el tiempo a partir del momento que dejo el tubo en baño maría y

observe a intervalos regulares, pueden ser de ½ hora.

Interpretación

La tabla que figura a continuación tomada de los trabajos de Barkwort y Davis en

forma parcial da una idea que puede en algunos casos estar lejos de la verdad pero

sin embargo puede servir como pauta para el juzgamiento de la leche.

Tiempo de

reducción

Recuento en

placas Acidez titulable

Tiempo de

conservación a

18ºC CPH(1)

Horas Numero / cc % Horas

9 1400 ---- 49

7 – 8 15 500 ---- 47

5 178 000 ---- 35

4 ---- 0.155 30

3 1 995 000 0.160 30

2 ---- 0.165 20

1 22 400 000 0.175 20

½ ---- 0.190 12

(1) CPH se llama a la prueba de coagulación por hervido, que se hace poniendo

5 cc de leche en un tubo y se lleva a baño maría hirviendo 5 minuto, luego se

observa, que la leche esta cuajada, indica para el caso el termino del tiempo

de conservación del producto.

Otra Tabla tomada de Rossell y Dos Santos con la misma reserva que la

anterior, más o menos dice lo mismo y clasifica la leche como sigue:

Calidad de Leche Tiempo de reducción Recuento en placas Conservación

Muy mala De 0.5 a 1 hora 5 millones o mas De 10 a 13ºC

Mala De 2 a 3.30 horas De 700 000 a 5 mill. De 14 a 22ºC

Buena De 4 a 5.30 horas De 200 000 a 700 000 De 23 a 29ºC

Muy buena De 6 horas y mas Hasta 200 000 Mas de 30ºC

Paralelamente a la prueba del Azul de Metileno hay otras, dentro de las cuales una

muy popular es la prueba de reducción con el tiempo de RESAZURINA que se

basa el mismo principio y procedimiento, pero con la ventaja de poder obtener

resultados en u n periodo mas corto que puede ser hasta de 10 minutos, si se

emplean algunos equipos auxiliares (discos de comparación colorimétrico).


19

Determinación del Contenido Proteico de la Leche

El conocimiento del contenido proteico en la leche resulta interesante para el

tecnólogo, sobre todo esta relacionado a la industria quesera, producción de

caseína o cualquier otra directamente relacionada con materias nitrogenadas.

Las sustancias nitrogenadas de la leche son varias, las hay proteicas y no proteicas,

dentro de las primeras se tiene claramente diferenciadas dos grupos, la caseína y

las proteínas del suero o soluble como son la lacto albúmina y la lacto globulina.

Bajo el punto de vista del quesero, la proteína de mayor interés es la caseína y para

el que trabaje con ultra filtración probablemente resulte más importante las

proteínas de suero.

Las técnicas para determinar el contenido proteico son varias, dentro de las cuales

las hay unas que calculan la cantidad de proteína obteniendo primero la cantidad

de nitrógeno, resultado que al multiplicarse por un factor como 6.25 da el

contenido proteico.

Otro procedimiento consiste en emplear colorantes especiales que reaccionan con

los prótidos y por colorimetría permite la evaluación de su contenido (Amino

Black).

Dosificación de la Caseína

Método Sorensen-Walker

Principio

Al mezclarse la formalina con la leche produce en la caseína una pérdida de su

carácter alcalino, aumentando el poder de combinación ácida, provocada por la

unión de la formalina a los grupos NH2 de los aminos ácidos quedando

valorables los grupos COOH, en esta forma mediante la titulación con soda y el

cálculo con un factor, se determina el contenido de caseína.

Procedimiento

1.- Tomar en un vaso de precipitación 9 cc de leche a 17 – 18ºC.

2.- Agregar 1 cc de fenolftaleína, solución alcohólica de 50 grados de 1% de

fenoltaleína.

3.- Neutralizar con soda 0.1 N, hasta el primer tono rosado.

4.- Agregar 2- 3 cc de formalina al 40%. La formalina debe ser neutra a la

fenoltaleína.

5.- Titular con soda 0.1 N y únicamente el gasto de esta segunda

neutralización multiplicar por 1.63 y se obtiene los gramos por ciento de

caseína.

Se puede emplear otro factor para conocer aproximadamente el contenido proteico

total.

Notas: Para evitar la acción de las sales solubles cálcicas, algunos autores le

agregan 0.4 cc de una solución saturada de oxalato de potasio por cada 10 cc de

leche.


20


21

CAPITULO IV

ARITMETICA LECHERA

Los procesos de fabricación de los diferentes productos lácteos, demandan en algunos

momentos el conocimiento matemático del tecnólogo, para poder resolver algunos

problemas que se le presenta en el camino.

La normalización de la leche y los productos lácteos, es una operación necesaria a

efectuarse en un momento dado del proceso, a fin e corregir la proporción de algún o

algunos componentes de la leche, a un nivel tal que coincida con nuestros

requerimientos. El caso más común de normalización, está referido al contenido graso

de la leche y es el que nos va a ocupar por ahora.

La normalización del contenido graso se puede efectuar en nuestros días en forma

automática, en el caso de leches que sea necesario rebajar el contenido graso, mediante

el empleo de equipos normalizadotes centrífugos. Sin embargo, tales máquinas sólo se

justifican cuando los volúmenes de leche son muy grandes y la inversión en le bien de

capital es más ventajosa que dar empleo.

El procedimiento de normalización que se usa en nuestros medio es de mezclas; técnica

que requiere de la aritmética lechera para determinar las cantidades de producto a

combinarse a fin de obtener la leche con el tenor graso deseado.

Según esto se pueden presentar varias situaciones si se trata de ajustar a la norma una

leche dad (esto es normalizar).

Las situaciones se pueden resumir como sigue:

Que la leche que se desea normalizar tenga un tenor graso:

1.- Igual al de la norma

2.- Más alto que la norma

3.- Más bajo que la norma

En el primer caso no hay problema, pero si en el segundo y tercero, pues en uno habrá

que retirar grasa, en cambio en el otro habrá que agregar, para lo cual según el caso se

podrá proceder como sigue:

A. Leche con un contenido graso por encima de la norma

Procedimiento de corrección

1.- Descremado (remosión de la grasa)

2.- Mezcla con leche descremada

3.- Mezcla con leche con un contenido graso inferior al de la norma.

B. Leche con un contenido graso por debajo de la norma

Procedimiento

1.- Descremado (remosión de la leche descremada)

2.- Mezcla con leche o crema de un contenido graso superior al de la norma.

Los casos de la mezcla no requieren de mayor explicación, pero si los casos en

que se emplee el procedimiento del descremado.

Para comprender esta técnica debe tenerse en cuenta que el descremado consiste

en pasar la leche por una máquina centrífuga que se la descremadora, mediante la

cual se logra la separación de la leche en dos fracciones, una la crema que

contiene prácticamente toda la grasa y la otra leche descremada que no contiene

grasa.


22

Ahora bien, digamos que se tienen 100 Kg. de la leche con 3 % de grasa de los

cuales descremamos 40, obteniéndose 10 Kg. de crema y 30 Kg. de leche

descremada.

Si mezclamos los 60 Kg. que no se descremaron con los 10 de crema,

obtendremos 70Kg. de leche con un contenido graso más alto que 3%, si por el

contrario los mismos 60 Kg. los mezclamos con los 30 lts. de leche descremada se

obtendrán 90 Kg. de leche con un contenido graso más bajo que 3%, con lo cual

explicamos como medimos el descremado podemos lograr el subir o bajar el

contenido graso.

La forma más práctica de comprender estos problemas y resolverlos es

haciéndolos, para lo cual partimos de una posible situación que refleja el primer

caso, leche que está sobre la norma.

Problema (caso A leche con más grasa)

1) Se tienen 800 Kg. de leche con un contenido graso de 3.5% y se quiere

normalizar al 3% mediante el procedimiento del descremado ¿Qué cantidad

de crema al 3.6% será necesario remover? Y ¿Cuánto será el volumen de

leche con 3% que nos queda?

Una de las formas de resolver el problema es mediante el empleo de

ecuaciones simultáneas de donde para el planteamiento empleamos las

siguientes letras:

C = crema

N = leche normalizada

Así pues la suma de la crema más la leche normalizada será igual a todo ésto

es 800 Kg. paralelamente la suma de la grasa presente en la crema más la

grasa presente en la leche descremada será igual al total de grasa, esto es

800 x 0.035, en conclusión se tiene: C + N = 800

0.36 C + 0.03 N = 800 x 0.035

Despejando

C = crema 12.12 Kg.

N = leche normalizada 787.88 Kg.

Total 800.00 Kg.

2) Resolver el mismo problema pero esta vez hágalo agregando leche

descremada para lo cual dé respuesta a las siguientes preguntas.

a.- ¿Qué cantidad de leche descremada será necesario agregar?

b.- ¿Cuánto será el volumen final?

Un camino sería determinar en primer término cuánta es la cantidad de grasa

que tenemos en los 800 Kg de leche y luego con esa cantidad que son 23 Kg

para cuántos Kg de leche con 3% nos alcanza, planteamiento que se hace por

regla de tres simple y que nos dá la cantidad final de leche con 3%,

obteniéndose por diferencia la cantidad de leche descremada que hay que

agregar.


23

Cantidad de grasa en los 800 Kg de leche

800 x 0.035 = 28.00 Kg.

¿Para cuánta leche con 3% de grasa alcanza?

Si 3 Kg de grasa están en 100 Kg de leche

23 Kg de grasa estarán en X Kg.

X = 933.33 Kg de leche con 3%

Leche descremada agregada

933.33 – 800 = 133.33 Kg.

Volumen final de la mezcla de la leche con 3% en grasa = 933.33 Kg.

3) Otra forma de normalizar la leche del problema es agregando leche con un

tenor graso menor que el de la norma, sea pues el caso de una leche con 2%.

Según esto el problema consistiría en determinar la cantidad necesaria de

leche con un contenido graso del 2% para ser agregada a los 800 Kg de leche

con 3.5% en grasa de modo que la mezcla final resulte con 3%.

Este problema puede ser resuelto por la vía aritmética o algebraica.

Procedimiento de Pearson:

El fundamento teórico que hay que aplicar es el de la regla de mezcla, el

mismo, en cuanto a procedimiento mecánico, está muy claramente definido

por el cuadro de Pearson, que consiste en dibujar un cuadrado en cuyo centro

se describe el tenor graso deseado al final y en las esquinas del lado

izquierdo los porcientos grasos de las leches por mezclar, para el caso del

problema sería como sigue:

Tenor graso de tenor graso

deseado

Leches por mezclar

Luego de efectuar una operación de resta de mayor a menor y entro los por

cientos de grasa conocidos y el tenor graso deseado y teniendo el cuidado de

anotar el resultado al extremo de la diagonal, se habrá logrado con estas

últimas cifras obteniendo la proporción de mezcla a fin de obtener el

producto con el tenor deseado. Siguiendo con el ejemplo así:

Lo que quiere decir que si se mezcla 1 parte de leche con 3.5 más 0.5 parte

de leche con 2% el resultado va tener un promedio de grasa de 3%.

3 3.5

2.0

3

0.5

1

2.0

3.5


24

Si se disponen de 800 Kg de leche con 3.5 y conociendo la proporción de

mezcla por una regla de 3 podemos obtener el resultado final del problema.

1 parte de leche 3.5%, se mezcla con 0.5 partes de leche de 2.0%

800 Kg de leche 3.5% se mezclan con X Kg de leche de 2.0%

X = 800 x 0.5 = 400 Kg.

1

Luego a los 800 Kg de leche con 3.5% será necesario agregar 400 Kg de

leche con 2.0% para obtener una leche con grasa 3%.

Comprobemos:

800 Kg con 3.5% tienen 28 Kg de grasa

400 Kg con 2.0% tienen 8 Kg de grasa

1200 Kg tendrán 36 Kg de grasa

y los 36 Kg de grasa en la mezcla final corresponden a 1200 Kg de leche con

3% de grasa.

Otro procedimiento es el algebraico, y consiste en plantear el problema sobre

la base de una incógnita que será la cantidad de leche por agregar, aplicando

la siguiente lógica:

La suma de las cantidades de grasa de cada una de las leches a mezclarse

será igual a la cantidad de grasa de la mezcla final, así:

Leches a mezclarse:

800 Kg con 3.5% de grasa

X Kg con 2.0% de grasa

Cantidad final

(800 + X) con 3.0% en grasa

Luego

800 x 0.035 + X 0.002 = (800 + X) 0.03

Despejando X = 400 Kg de leche con 2%

Problema (Caso B leche con menos grasa)

1) Se tienen 1200 Kg de leche con 2.8 de materia grasa y se desea

normalizar al 3% para resolver el problema, tenemos dos posibilidades,

una es retirar la leche descremada a los 1200 Kg de modo que la grasa al

permanecer constante en cantidad ha de registrar una elevación en su

expresión porcentual, y el otro procedimiento sería el de mezclar esta

leche con una más rica en grasa.

a.- Caso de retirar leche descremada

¿Qué cantidad de leche descremada habrá que retirar a los 1200 Kg

de leche con 2.8% para obtener una leche con 3%?

- En primer término determinamos la cantidad de grasa que hay en

la leche y luego por una regla de tres se calcula para que la

cantidad de leche con 3% alcance el resultado se resta de la

cantidad inicial y obtenemos la respuesta.

a.- Cantidad de grasa 1200 x 0.028 = 33.60

b.- 33.60 Kg para cuantos Kg de leche con 3% alcanza

Si 3 Kg de grasa alcanzan para 100 Kg con 3%

33.60 Kg de grasa alcanzarán para X Kg con 3%

X = 1120 Kg de leche con 3%

c.- Restamos de la cantidad original

1200 – 1120 = 80 Kg de leche descremada que será necesario

remover


25

CAPITULO V

LECHE CONCENTRADA

Definición: Es un producto al que se le ha extraído cierta cantidad de agua

(deshidratación parcial). Se elaboran con diferentes contenidos grasos; se utiliza una

leche de buena calidad que generalmente ha sido sometida a una bactofugaciòn para

eliminar bacterias.

Para obtener el concentrado se reduce el contenido acuoso de la leche hasta el 70%

aproximadamente; es decir hasta un 30% de sólidos solubles y para leche descremada al

22% de sólidos solubles. La extracción del agua se realiza por evaporación. Como

consecuencia de la concentración, disminuye su peso y el volumen de la leche y

aumenta la viscosidad y la densidad.

La estabilidad de la caseína a temperaturas mayores de 100 ºC depende del equilibrio

salino de la leche. Por tal motivo se añade citrato y fosfato sòdico hasta 0,1% del peso

de la materia prima. La leche a concentrarse debe preesterilizarse a una temperatura de

115 ºC durante 30 segundos.

La elaboración de leche concentrada consiste en las siguientes operaciones:

Almacenamiento: La leche estandarizada y descremada deben haber sido

higienizadas y preesterilizadas y por ultimo almacenada.

Concentración: Se realiza en un evaporador hasta conseguir una densidad

aproximada de 1,15 g/ml.

Homogeneización: Se realiza con el fin de evitar que se separe la grasa durante el

almacenamiento; aumentando la viscosidad ya que se realiza la pulverización de

las proteínas coaguladas durante la preesterilizaciòn.

Envasado y cerrado: Se realiza en envases cilíndricos de 410 gramos de contenido.

Esterilización: la leche se esteriliza a 115 ºC durante 20 minutos en una autoclave.

Los envases se enfrían y almacenan hasta 20 ºC. Si el concentrado no se envasa ni

se esteriliza se enfría a 5ºC.

Leche concentrada azucarada:

Preparación del jarabe: El jarabe se prepara al 70% de contenido acuoso. Por cada

100 Kg. de leche a elaborar se debe añadir aproximadamente 17 Kg. de azúcar.

Filtración: Se eliminan impurezas.

Mezclado: Se mezcla el jarabe con la leche entera o descremada.

Concentración: La temperatura durante la concentración debe estar debajo de los

55ºC para evitar la inversión de la sacarosa. Se concentra hasta una densidad de

aproximadamente 1,3 g/ml que equivale a un contenido de sólidos solubles de

alrededor de 68%.

Enfriamiento: Se enfría rápidamente hasta 30 ºC durante 25 minutos y luego se

refrigera lentamente hasta 15 ºC.

Envasado y cerrado: Se realiza en envases cilíndricos con un contenido de 400

gramos. Se guardan a temperaturas frescas.

La cristalización es rápida a 30 ºC pero lenta entre 40 y 50 ºC. Se puede acelerar la

cristalización añadiendo lactosa molida fina o leche azucarada de una fabricación

anterior.


26


27

CAPITULO VI

LECHE DESHIDRATADA

Se realiza con leche entera y descremada; pero generalmente con leche descremada por

ser la grasa en polvo posible factor de oxidación y enranciamiento durante la

conservación.

El método empleado es por atomización, sin embargo este método consume más el

doble de energía que el anterior. Por la extrema finura de las gotas pulverizadas, la

desecación es muy rápida. Por otro lado el calentamiento del producto se representa con

la evaporación instantánea del agua. (Leche en polvo estructuralmente poco

modificada).

El tamaño de las partículas de polvo influye notablemente en sus características de

solubilidad y conservación. Un polvo compuesto de partículas pequeñas se disuelve mal

ya que se apelmaza y se oxida rápido. Los aglomerados se disuelven fácilmente por lo

que son separados para obtener un polvo instantáneo. (Buena solubilidad en agua fría).

Proceso simple:

Almacenamiento: La leche estandarizada y descremada pasteurizada y

homogenizada es almacenada.

Concentración: Se concentra hasta un 40% del extracto seco total.

Deshidratación: Se realiza hasta la temperatura de 150 ºC.

Enfriamiento: La leche deshidratada es mezclada y expuesta a un flujo de aire con

el fin de enfriar.

Molido: Se realiza una molienda de la leche deshidratada.

Envasado: Se realiza el envasado.

Proceso por atomización:

Almacenamiento: La leche estandarizada y descremada pasteurizada y

homogenizada es almacenada.

Concentración: Se concentra hasta un 40% del extracto seco total.

Deshidratación por atomización: Se disminuye el agua hasta un 4% y temperatura

de 150 ºC.

Enfriamiento: La leche deshidratada es expuesta a un flujo de aire con el fin de

enfriar.

Cribado: Se realiza en una criba rotativa.

Envasado: Se realiza el envaso en envases pequeños.

Cuanto más espesa es la leche concentrada, mayor será el tamaño de partículas de la

leche en polvo ya que se aglomeran las partículas formando partículas grandes. El

enfriamiento favorece el aglomeramiento ya que las partículas se secan y se pegan entre

sí. (Polvo instantáneo).

La leche se somete a alta, mediana y bajas temperaturas de secado. En el secado a alta

temperatura la leche a deshidratar debe ser previamente pasteurizada a temperatura

mayor de 90 ºC por 20 minutos logrando desnaturalizar la albúmina y globulina; sirve

para panadería pero no es apta para elaborar leche reconstituida ya que la estructura

físico-química original se destruye.


28

Para secado a temperatura mediana, la leche se somete a la pasteurización alta

obteniendo una leche en polvo de buena calidad y de larga conservación; no es materia

prima para obtener una buena leche reconstituida y para elaboración de quesos.

La leche en polvo obtenida por secado a temperatura baja es buena para obtener una

excelente leche reconstituida ya que tiene características parecidas a la leche natural.

Se utiliza para elaboración de quesos ya que se realiza la coagulación normal. Las

temperaturas de concentración y secado son moderadas y la temperatura debe ser de alta

calidad.

La leche en polvo debe ser empacada herméticamente y evitar los rayos de luz, además

se expulsa el aire y se remplaza por nitrógeno y anhídrido carbónico.


29

CAPITULO VII

FERMENTOS LÁCTICOS

Los cultivos bacterianos, como fermentos, se utilizan en la elaboración de yogurt, kefir

y otros productos acidificados, así como en la producción de mantequilla y queso. Los

fermentos pueden ser de una sola cepa o de varias cepas, cada una de ellas con efectos

específicos.

BACTERIAS UTILIZADAS EN LOS CULTIVOS

BACTERIA EFECTO PRODUCTO

BACTERIA PROPIONICA

SHERMANII

SABOR / AROMA

FORMACIÒN DE OJOS QUESO EMMENTHAL

LACTOBACILUS

BULGARICUS ACIDEZ/SABOR/AROMA YOGURT, KEFIR

LACTOBACILUS LACTIS SABOR/AROMA QUESO

LACTOBACILUS

HELVETICUS SABOR/AROMA QUESO

LACTOBACILUS

ACIDOFILUS ACIDEZ

LECHE ACIDOFILA, LECHE

ACIDA

STREPTOCOCOS

TERMOFILUS ACIDEZ

YOGUR, QUESOS CHEDDAR

Y EMMENTHAL

STREPTOCOCOS

DIACETILACTIS ACIDEZ/SABOR/AROMA

MANTEQUILLA, NATA,

MADURADA, LECHE

ACIDIFICADA

STREPTOCOCOS LACTIS

STREPTOCOCOS CREMORIS ACIDEZ

QUESO, NATA MADURADA,

LECHE ACIDIFICADA,

MANTEQUILLA

LEUCONOSTOC

CITROVORUM

LEUCONOSTOC

DEXTRANICUM

SABOR/AROMA

QUESO, NATA MADURADA,

LECHE ACIDIFICADA,

MANTEQUILLA

STREPTOCOCOS DURANS

STREPTOCOS FECALIS ACIDEZ/SABOR/AROMA

QUESO CHEDDAR, QUESO

BLANDO ITALIANO

La fermentación mediante cultivos lácticos (llamados también fermentos lácticos)

comprende dos procesos fundamentales. Producción de acidez por formación de ácido

láctico y producción de aroma.

La formula del ácido láctico es CH3-CHOH-COOH

El 90% de la lactosa puede ser transformada en este ácido por acción de la flora láctica,

y entonces el pH cae a 4.5 o 4.3, nivel bastante por debajo del necesario para precipitar

las proteínas y coagular la leche.

Conversión de la lactosa en ácido láctico tiene un efecto conservador sobre la leche ya

que el bajo ph inhibe las bacterias de la putrefacción y de otros organismos perjudiciales

La leche acidificada es un medio muy favorable para levaduras y mohos que causarían

olores y sabores desagradables si se les permitiese infectar a los productos làcteos.

El sistema digestivo de algunas personas carece de la enzima lactasa. Por ello, la lactosa

no será descompuesta en el proceso digestivo en azúcares más simples. Este tipo de

personas no puede beber leche. Sin embargo, pueden tomar productos lácteos

acidificados, en los que la lactosa ha sido desdoblada por las enzimas bacterianas

El ácido láctico es responsable de un sabor ácido, pero no siendo volátil, no contribuye

en forma directa al aroma.


30

El ácido láctico puede ser producido por una gran cantidad de cultivos empleados en

tecnología de la leche, homofermentativos en general, pero los microorganismos más

ampliamente difundidos y utilizados son streptococcus lactis y streptococcus cremoris.

Ellos constituyen, por lo general, el 90% de la población de un cultivo.

El Streptococcus lactis se desarrolla bien en leche y puede fermentar a la lactosa, hasta

un 0.8 a 1.0 % de acidez, de la cual el ácido láctico constituye prácticamente la totalidad

de los ácidos formados. Su temperatura óptima de desarrollo es de 30 ºC, con un rango

que va de 10°C a 40°C. No sobrevive a 63°C por 30 minutos.

Es inhibido por 0.15 unidades/ml de penicilina y de 6000 a 1000 ppm de compuesto

cuaternario de amonio.

El Strepptococcus cremoris tiene muchas de estas propiedades en común con St. Lactis.

También deben ser lo más resistentes posible a la presencia de antibióticos y de

bacteriófagos, así como trazas de desinfectantes químicos. Otras exigencias se refieren a

que no produzcan substancias que inhiban el desarrollo de otros microorganismos

asociados en el cultivo. Finalmente, tampoco deben producir características indeseables

de cuerpo, aroma o sabor en el producto a elaborar.

El aroma es producido por acción de microorganismos heterofermentativos como el

Leuconostoc dextranicum y Leuconostoc Citrovorum que actúan sobre los citratos de la

leche. Al fermentar, los citratos producen los siguientes compuestos aromáticos:

Diacetilo, acetil-metil-carbino, 2,3 butilen glicol, ácido acétilo, ácido propiónico y

pequeñas cantidades de alcohol, aldehídos y otros.

La fermentación de los citratos es tan completa, que se utiliza todo lo que está presente

en la leche, y que en promedio es de 0.13 a 0.18 %, expresado como ácido cítrico.

Incluso, una manera de aumentar las cantidades de compuestos aromáticos es la de

incrementar la cantidad de ácido cítrico o de citrato de sodio a la leche, antes que

comience la fermentación.

De los productos aromáticos formados, el que más contribuye al sabor y al aroma, es el

diacetilo. También tienen importancia en este sentido el ácido cítrico y el propionico,

pero el acetil-metil–carbinol y el 2,3-butilen-glicol contribuyen al aroma en forma

directa.

La selección de la leche adecuada es de la mayor importancia para el éxito del trabajo

con fermentos lácticos. Esta leche debe provenir de vacas sanas y debe tener una

composición normal. Si por ejemplo, las vacas sanas están afectadas de mastitis, la

leche puede parecer normal a simple vista pero el cultivo láctico que posteriormente se

inocule, podrá quedar afecto a un retardo en su desarrollo.

Lo mismo podrá suceder si hay presencia de antibióticos, residuos de desinfectantes,

etc.

Tampoco es adecuada una leche que traiga una carga bacteriana excesiva, ya que antes

de poder conseguir la eliminación de estas bacterias mediante un tratamiento térmico,

pueden haber alcanzado a producir substancias inhibidoras, que no son alteradas por el

calor. Además, algunas de estas bacterias pueden sobrevivir, y posteriormente

establecerán competencia con los estreptococos lácticos que sean inoculados.

En igualdad de todos los factores anteriores, debe preferirse una leche con un contenido

de sólidos totales. Por eso, varios laboratorios prefieren enriquecer la leche con leche en

polvo.

No hay mayor diferencia en trabajar con leche entera o leche descremada, salvo el

hecho que la grasa otorga mejor apariencia al cultivo. En caso de recurrir a la leche

entera, es aconsejable homogenizar.

El tratamiento térmico es esencial para inactivar el efecto germicida normal de la leche

y para destruir a la mayoría, si no a todos, los microorganismos presentes.


31

Se necesita un mínimo de 72°C por 30 minutos para inactivar el poder germicida de la

leche, pero comúnmente se aplican temperaturas más elevadas, sobre todo en aquellos

laboratorios que prefieren trabajar con leche esterilizada. En estos laboratorios se

recurren a autoclaves donde someten a la leche a 15 lbs/pulg2 de presión, por 15 a 20

minutos.

Estos tratamientos drásticos originan una inhibición de los cultivos, además que la

cuajada que se forma en leche esterilizada es suave y de aspecto débil y sucio. Por otra

parte, el sabor a cocido dificulta la calificación adecuada del cultivo por degustación.

Estas razones inducen a recomendar tratamientos menos severos, aceptando el riesgo

que sobrevivan algunas bacterias.

Puede emplearse una exposición al vapor o agua hirviendo por 30 a 60 minutos, con lo

que hay cierta pérdida en la tensión de la cuajada, y algo de saber a cocido, pero no en

forma tan acentuada como en la leche esterilizada. Este tratamiento es más barato en

consumo de combustible.

Luego de la aplicación calor, la leche debe enfriarse tan rápidamente como práctico

hasta la temperatura de inoculación, para disminuir la posibilidad de variaciones físico

químicas, así como para evitar el desarrollo de bacterias tèrmofilas. El mejor sistema

puede ser el de inmersión en agua fría en circulación. Utilizando como control un

depósito con agua y provisto de un termómetro.

La cantidad de inóculo depende del tiempo y de la temperatura empleada, de las

características individuales del cultivo, y de las condiciones en que este se encuentre,

pero generalmente se agrega de 0,5 a 0,2 % en relación a la cantidad de leche a inocular.

De estos factores, la temperatura debe mantenerse fija y el tiempo está determinado por

las exigencias del ritmo de trabajo de la planta (que por lo general es constante), de

manera que lo realmente decisivo son las características propias del cultivo que esté

empleando.

Para el proceso mismo de inoculación, es preferible disponer de una sala especial,

donde pueda evitarse toda posibilidad de contaminación, haciéndola aséptica. Pero a

falta de ella, podrá servir algún sector del laboratorio que ofrezca facilidades para

obtener asepsia. La mesa de trabajo debe mantenerse perfectamente limpia, lavándolo

con un paño humedecido en una solución de 200 ppm de cloro activo. Los materiales a

emplear deben esterilizarse con aire seco a 170 °C por una hora, o autoclave a 15

lbs/pulg2 por 20 minutos. También se ha empleado con éxito la aplicación de un flujo de

vapor por media hora.

La transferencia no debe hacerse vaciando el cultivo por el borde de la boca del

depósito con leche. Lo mejor es emplear pipetas esterilizadas, o bien, cucharones o

pequeños medidores metálicos que son fáciles de esterilizar.

La incubación es un proceso determinado por factores de tiempo y temperatura valores

que deben ser de acuerdo a aquellos que aseguran un mejor desarrollo de los

microorganismos inoculados y cuidando de no correr el riesgo de romper el balance

adecuado entre cepas, si hubiera más de una (mixta).

El tiempo de incubación está relacionado no sólo con la temperatura, sino que además

con la cantidad de inóculo empleada y las características de éste.

Una vez que el cultivo ha alcanzado el nivel más satisfactorio de desarrollo para

condiciones en que será empleado, se le debe enfriar para detener una mayor

proliferación y mantenerlo en buenas condiciones para el próximo repique. A pesar que

un cierto grado de sobremaduración no es perjudicial, siempre es preferible que el

crecimiento bacteriano no sea excesivo.


32

Los cultivos pequeños pueden enfriarse satisfactoriamente colocándolos en un

refrigerador y los de mayor tamaño en agua helada. No se aconseja agitar el cultivo

madre para acelerara el enfriamiento, pues con ello será más difícil juzgar el cuerpo y la

textura, y además habrá mayores posibilidades de contaminación.

La preparación del cultivo madre, no proporciona un gran volumen, de manera que sólo

es posible inocular con él una cantidad muy limitada de leche. Por tal motivo, las

plantas lecheras que destinan diariamente miles de litros de leche a la elaboración de

quesos o de otros productos que requieren fermentación láctica deben recurrir a cultivos

intermedios.

Estos cultivos intermedios, inoculados cada cual con una porción del cultivo madre, son

los que servirán a su vez como inóculo para la leche que se elaborará los diversos

productos. Para su preparación, valen en general las mismas recomendaciones ya

establecidas para el cultivo madre, y las diferencias obligadas, resultantes del mayor

volumen, deben reducirse al mínimo posible.

La leche utilizada debe ser de buena calidad, y en algunas plantas se prefiere emplear

también leche reconstituida. El tratamiento térmico casi nunca es el de una

esterilización en autoclave, sino que se acepta como adecuado aplicar 88ªc por 30 a 45

minutos.

Para esta aplicación de calor, así como para realizar la incubación, luego de la

inoculación, es corriente emplear tarros metálicos de 20 a 40 litros de capacidad. Estos

tarros se llevan a doble fondos con agua, de manera que el cultivo intermedio queda en

un baño maría.

La temperatura que se aplica al agua del doble fondo, generalmente no produce

diferencias superiores a 0,5ºC a 1ºC en la leche dentro del tarro.

El término del período de incubación se determina por titulaciòn de la acidez mediante

un álcali, que por lo común es hidróxido de sodio, décimo o noveno o normal. La acidez

exacta a alcanzar está determinada por las condiciones que prevalezcan cada operación

en particular (cultivo empleado, propósito para el que se lo prepara, equipo utilizado,

naturaleza del proceso de enfriamiento, etc.). En términos generales, esta acidez puede

ser de 0,8 a0,9 % expresado como ácido láctico.

En caso de plantas lecheras de reducida producción de leches fermentadas, el cultivo

intermedio, viene a ser el cultivo industrial. Cuando esta producción es grande, el

cultivo intermedio obtenido sirve de inóculo para obtener el cultivo industrial.

LECHES FERMENTADAS:

Son productos acidificados por medio de un proceso de fermentación. Como

consecuencia de la acidificación producida por las bacterias lácticas, las proteínas de la

leche se coagulan y precipitan, haciéndose más digeribles.

La norma de INDECOPI dice que yogurt, es el producto obtenido por la coagulación de

la leche y la acidificación biológica, mediante la acción de fermentos lácteos de las

especies Lactobacillus bulgaricus y Strepptococcus thermophilus; a partir de la leche

entera, parcialmente descremada, reconstituida, recombinada, con un tratamiento

térmico antes de la fermentación

YOGHURT:

El yogurt es una de las leches fermentadas más antiguas que se conocen. Ha sido desde

hace mucho tiempo un alimento de importancia en países del medio Oriente, en especial

en aquellos de la costa oriental del Mediterráneo.

A diferencia del KEFIR y del Kumiss, que son levemente ácidos y alcohólicos, el

yogurt es un producto de coagulación rápida, definitivamente ácido y sin alcohol. Es


33

similar a otras leches fermentadas, como el leben de Egipto, el lebeny de Siria, el dadhi

de India y el mazun de Armenia.

La composición química del yogurt está basada en la composición química de la leche y

los sucesivos cambios de la leche que ocurren durante la fermentación láctica. En la

siguiente se ofrecen los valores de los principales componentes del yogurt:

COMPONENTES PORCENTAJES (%)

EXTRACTO SECO 12-13

GRASA 3-3.75

PROTEÌNA 3.1-3.6

CARBOHIDRATOS 3.5-4

CENIZAS 0.7-0.8

ENERGÌA (kj) 255

CLASIFICACIÒN:

El yogurt puede ser clasificado según el método de elaboración, por el sabor o por el

contenido en grasa.

Por el método de elaboración:

Yogurt batido: es el producto en el que la inoculación del cultivo láctico se realiza en

tanques de incubación produciéndose en ellos la coagulación. Luego se bate y se envasa

pudiéndose presentar en estado líquido o semisólido. Este tipo de yogurt presenta un

14% de sólidos totales.

Yogurt coagulado o aflanado: es el producto en el que la leche pasteurizada es envasada

inmediatamente después de la inoculación del cultivo lácteo, produciéndose la

coagulación en el envase. Tiene un 15% de sólidos totales.

Yogurt bebible: es el producto en el que la leche pasteurizada presenta un contenido de

sólidos totales entre el 8-9%, por tanto la coagulación se da en la leche resultando un

producto fluido.

Por el contenido en grasa:

Yogurt entero: es aquel en el que el contenido en grasa es igual o más de 3% en la leche

desnatada para elaborar el yogurt.

Yogurt parcialmente descremado: el contenido de la grasa en la leche se encuentra entre

1 y 2.9 %.

Yogurt descremado: la materia grasa de la leche es menos de 1%.

Por el sabor:

Yogurt natural: es aquel sin adición alguna de saborizantes, azúcar y colorante,

permitiéndose sólo la adición de estabilizantes y conservadores.

Yogurt frutado: es aquel al que se le ha agregado fruta procesada en trozos y aditivos

permitidos por la autoridad sanitaria.

Los métodos comerciales para la elaboración del yogurt varían considerablemente en

ciertos aspectos, pero el proceso básico es el mismo en todas las plantas lecheras en que

se lo fabrica.

La leche, de buena calidad, se calienta para reducir su carga bacteriana y facilitar el

desarrollo de los microorganismos del yogurt. Este tratamiento térmico puede variar en

un rango de 82ªC por 30 minutos, hasta 93ªC por 60 a 90 minutos, lo que es más bien

severo y tiende a dar un producto de poco cuerpo. Algunos investigadores recomiendan

60ªC a 90ªC por 10 minutos.


34

La leche puede ser entera o descremada, aunque la presencia de grasa mejora el aroma.

La leche entera frecuentemente se homogeniza.

Después del tratamiento térmico, se procede a enfriar a más o menos 48ªC y se inocula

con 2 a 3% del cultivo de yogurt. El inóculo se mezcla bien con la leche, se efectúa el

envasado, y se realiza la incubación a 45 °C en baño de maría o en cámaras controladas

termostàticamente.

La acidez final depende de las preferencias del mercado consumidor, pero la mayoría

parece preferir un producto con acidez de 0,85 a 0,90. Para llegar a esta acidez, muchos

fabricantes detienen la incubación cuando la titulación da una valor de 0,65 a 0,70%,

pues la acidificación continua aumentando durante el enfriamiento.

En las condiciones indicadas, un cultivo activo de yogurt necesario solamente 2 ½ a 3 ½

horas para producir la cantidad deseada de acidez.

El yogurt se enfría a 5 °C y se mantiene a esta temperatura hasta la distribución a los

consumidores. Tiene una duración satisfactoria de 1 a 2 semanas.

Las bacterias esenciales del yogurt son Streptoccus Thermophilus y Lactobacillus

Bulgaricus, que para un mejor resultado deben estar presentes en aproximadamente la

misma cantidad. De otra manera, el yogurt podrá desarrollar defectos en consistencia,

sabor y olor.

Cuando esta mezcla es inoculada, los Strepptoccos crecen más rápidamente que los

bacilos y llegan a sobrepasarlos por 3 a 4:1 luego de 1 hora a 45 °C. Pero gradualmente

los bacilos aumentan el número, hasta que al final del período de incubación,

restablecen su igualdad con los Strepptocococs.

Proceso de elaboración de yogurt:

Selección: es de vital importancia la selección de una leche adecuada para el éxito en la

elaboración de yogurt.

Homogenización: Se efectúa a 58-60ºC y a una presión de 150 gramos / cm2; con esta

operación se reduce el tamaño de los glóbulos de gras y se impide el desnatado.

Pasteurización: se efectúa a 80-85ºC por 20 o 30 minutos (pasteurización lenta). La

finalidad de esta operación es la de favorecer una buena coagulación, así como el efecto

antigermicida.

Siembra o inoculación: para esta operación se procede a llevar la leche a la temperatura

de 45ºC siendo ésta óptima para el desarrollo del cultivo láctico. La proporción de

cultivo a adicionar varía en un rango de 1.5-3% respecto al total de la leche a emplear.

Incubación: Se incuba a temperaturas de 42-45ºC para lograra la acidificación,

consistencia, aroma y sabor deseado. Esta operación puede durar de 2.5 a 3.5 horas, en

la cual se alcanza una acidez expresada en ácido láctico entre 0.8% a 1% ò de 80 a100º

Dornic Para yogurt líquido el pH es de 4.65, para batido y aflanado es de 4.5.

Refrigeración: Se lleva a cabo terminada la incubación, la temperatura puede estar entre

1 a 4ºC (durante esta etapa se desarrolla el aroma)

Batido: se efectúa cuando el yogurt alcanza temperaturas menores a 15ºC. Se realiza

con ayuda de un agitador con, la finalidad de romper el coágulo formado y obtener la

consistencia del yogurt deseada.

Adición de pulpa, azúcar y otros: La adición de estos ingredientes varían en función a

gustos y preferencias, en general se puede decir que se adiciona azúcar a una proporción

entre el 8 al 10%, o pulpa de fruta (a 40ºBrix) en un 6-10-14%. Para el caso de yogurt


35

líquido se le adiciona pulpa finamente triturada, para batido se adiciona fruta en trozos y

para yogurt aflanado no es necesario adicionarle fruta. La cantidad de colorante y

saborizante es de acuerdo a las exigencias del mercado. Si se realiza un yogurt con

saborizantes y colorantes de adiciona 10% de azúcar (para líquido y aflanado), 9% de

azúcar (para azúcar batido). Y se agrega los saborizantes y colorantes y azúcar a

temperaturas de 50ºC , antes de agregar el cultivo.

Envasado y almacenamiento: Se envasa en recipientes destinados a la venta,

almacenamiento se efectúa por 1 a 4 semanas aproximadamente, a temperaturas entre 1

a 4ºC

KEFIR

Leche entera o descremada pasteurizada 85-95ªC x 30 minutos. Previamente

homogenizada a 60-65ªC. 150 a 200 kg/cm2, enfriada 20-24ªC inoculada con 2-3% por

14-18 horas, separar gramos y enfriar a 5ªC. El ácido es producido por microorganismos

similares a Strepptococos lactis, en tanto que el alcohol lo es por una levadura que

fermenta a la lactosa y que se denomina Saccharomyces CEFIR, la cual se encuentra

aprisionada en el mucílago producido por los Strepptococus.

El producto contienen generalmente 1% de acidez, 1% o menos de alcohol y, si ha sido

preparado en depósitos cerrados, suficiente CO2 para producir efervescencia.

Los organismos del CEFIR se presentan en los llamados granos, que son de color pardo

claro, tiene 0,5 a 1,5 mm de diámetro, y durante la fermentación activa son arrastrados a

la superficie por el anhídrido carbónico formado. Pueden ser extraídos para inocular

nuevas porciones de leche, las que son capaces de fermentar en proporción de 30 a 40

veces su peso. Estos granos se pueden lavar, desecar, y almacenar por largos períodos.

Para reactivarlos, sólo es necesario hacer con ellos repiques diarios en leche descremada

pasteurizada. A medida que se hacen más activos, se agrandan, se tornan gelatinosos y

tienen a subir ala superficie.

LECHE ACIDOFILA

Se puede utilizar indistintamente leche entera, semidescremada o descremada. El

microorganismo Lactobacillus acidophilus existe en grandes cantidades en el intestino

de los lactantes, pero es suplantado por otras bacterias cuando el niño empieza a variar

la dieta. Varias décadas, se descubrió que Lactobacillus acidophilus se puede establecer

en el tracto intestinal de los adultos humanos, beneficiándolos frente a constipación,

diarrea y otros desórdenes alimentarios.

Este microorganismos no prolifera con rapidez en la leche y fácilmente los sobrepasan

en número otras bacterias, motivo por el cual la leche debe esterilizarse previo ala

inoculación.

El aroma (sabor y olor) del producto resultante no resulta agradable para la mayoría de

los consumidores, por lo cual se ha hecho muchas tentativas para tomarlo más

apetecible. Por ejemplo, se ha tratado de establecer a esta bacteria en dulces, gelatinas,

polvos y tabletas, pero la mayoría de esta preparación resultan ineficaces porque

Lactobacillus acidophilus muere rápidamente.

Una variante que ha resultado efectiva es la llamada “leche acidòfila dulce” en la que

las células del microorganismo se someten a centrifugación para extraerlas del caldo de

cultivo, y se dispersan posteriormente en leche entera pasteurizada. Bajo refrigeración,

la mayoría de las células permanecen viables por una a dos semanas.


36

ELABORACIÒN DE LA LECHE ACIDÒFILA

Cultivo madre: la leche descremada se esteriliza en frascos o botellas, a 15 lbs/pulg2 de

presión durante 20 minutos. Luego del enfriado a 37ºC se inocula con 1% de un cultivo

activo de Lactobacillus acidophilus que se sepa que es implantable en el ser humano.

Algunos fabricantes agregan 5% de jugo de tomates o de zanahorias, antes de la

esterilización para favorecer el crecimiento bacteriano.

Deben realizarse repiques diarios de este cultivo madre para mantener al

microorganismo en actividad.

Todo el proceso debe realizarse bajo cuidadosas condiciones de asepsia.

Cultivo intermedio: Si se va a preparar grandes cantidades de leche acidòfila, se procede

a preparar un cultivo intermedio de manera de conseguir inóculo suficiente para la

elaboración final. Este cultivo intermedio se lleva en la misma forma que el cultivo

madre, variando únicamente el tamaño de los recipientes, para disponer de mayor

cantidad.

Cultivo final: La leche para el cultivo final se debe esterilizar en frascos o botellas, de la

misma manera como se precedió con el cultivo madre. En algunas plantas se agrega

también 5% de jugo de tomates o de zanahorias antes de la esterilización

La esterilización se realiza aplicando una temperatura cercana a la ebullición por una

hora, seguida de enfriamiento a 37ºC por cuatro horas, para permitir la germinación de

esporas, y continuada por una nueva aplicación de calor próximo a ebullición, por una

hora más, para destruir toda nueva célula vegetativa.

El proceso continúa con un nuevo enfriamiento a 37ºC, para proceder a la incubación

con 1 a 2% del cultivo activo y continuar luego, ala temperatura indicada, hasta la

coagulación, obtenida ésta, se enfría, se envasa y se distribuye.

Algunos industriales aplican un tratamiento menos severo, que consiste en pasteurizar

leche descremada a 87ºC por cerca de tres horas para activar la germinación de esporas,

y luego elevar la temperatura hasta una cerca de la ebullición, por 30 minutos. A

continuación se enfría rápidamente hasta 37ºC, para inocular, y proseguir como ya se a

descrito.

La mejor acidez es la de 0,6 a 0,7%. El producto mantenido a una temperatura entre 5ºC

y 20ºC, dura en forma satisfactoria por lo menos una semana.

BIOGURT:

Es la denominación de una leche acidificada a base de una mezcla de Lactobacuillus

acidophilus y streptococcus lactis. El agregado de éste último proporciona un sabor más

agradable una acidificación completa más rápida. Para evitar que los streptococcus

dominen demasiado, es conveniente cultivar las dos especies separadamente hasta la

inoculación de la leche para la venta.

ESTABILIZANTE PARA YOGHURT

Para el caso del yoghurt es imprescindible usar CMC de alto grado de sustitución, se

debe usar CMC de mediana viscosidad preferentemente.

En el caso de buscar un producto que sea tixotrópico, se puede usar CMC de alta

viscosidad, pero se debe hacer en bajas dosis, por que puede interferir en el corte

(textura) del yoghurt.


37

El CMC de alto grado de sustitución, es un producto estable a los Phs ácidos, puede

combinado con pectinas (e incorporarse al inicio del proceso), o con gelatina (e

incorporarse al final del proceso), o con carragenina.

Sugerimos combinar estas gomas, realizando las siguientes pruebas:

a) Pectina (0,3-0,4%) + 0,2-0,3% Gelycel F1-2000 (DS alto)

0,08-0,1% Gelycel F1-4000 (DS alto)

b) Gelatina + Gelycel F1-2000 (DS alto)

80% 20% }porcentaje de ambos en el compound .

Gelatina +Gelycel F1-4000 (DS alto)

90% 10% }porcentaje de ambos en el compound.

c) igual que b) pero la adición se debe realizar luego de la fermentación (pero en

caliente para favorecer la disolución de la gelatina.

d) gelatina + Gelycel F1-2000 (DS alto) + Carragenina

70% 20% 10%

Incorporar las gomas pre-mezcladas con azúcar, de ser posible homogenizar

(mecánicamente) el producto.


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39

CAPITULO VIII

ELABORACION DE QUESO

DEFINICION

Queso es el producto fresco o madurado obtenido por coagulación y separación del

suero de cualquiera de los siguientes productos: leche, nata, leche desnatada (total o

parcialmente), suero de mantequilla o de una mezcla de cualquiera de ellos.

Los quesos son una forma de conservación de los dos componentes insolubles de la

leche: caseína y la materia grasa que se obtiene por la coagulación de la leche y seguida

del desuerado.

INDECOPI (1982) define al queso como e] producto fresco o madurado obtenido por

separación de suero, después de la coagulación de la leche cruda., entera o

reconstituida, pasteurizada o no, total o parcialmente descremada, de la crema de leche,

del suero de mantequilla o de una mezcla de algunos o todos estos productos.

El queso es una mezcla de proteínas, grasa y otros componentes lácteos. Esta mezcla se

separa de la fase acuosa de la leche después de la coagulación de la caseína.

ELABORACION

El control más común de composición que se práctica es el ajuste de la materia grasa de

leche. Los quesos se elaboran con leche descremada, parcialmente descremada, leche

entera, leche con agregados de sólidos no grasos, y agregados de leche evaporada, y

crema.

La leche que se recibe en la quesería debe ser de buena calidad, con contenido

bacteriano bajo. Si es posible se debe recibir enfriada a 4-6 °C en cisternas de acero

inoxidable, que se descargará en tanques de acero inoxidable y se enfriará a 3-4 °C en el

caso de llegar a temperaturas mayores.

Aunque la leche recibida sea de buena calidad, siempre se pueden producir infecciones

por lo que la quesería debe estar limpia y la leche se debe higienizar pasándola por una

centrífuga para eliminar impurezas sólidas y pasterizarla después a una temperatura de

70-80 °C durante unos segundos (15-40) para eliminar microorganismos patógenos que

pueden perjudicar la salud del consumidor.

Se dice que pasteurizando la leche se obtienen quesos menos aromáticos, pero tal vez

sea mejor renunciar a algunos aromas que correr riesgos con nuestra salud.

La pasteurización se práctica en la elaboración de quesos porque mejora la uniformidad,

calidad y conservación del producto, además de tener beneficios significativos del punto

de vista de la salud pública.

Con la pasteurización se destruye algunas enzimas naturales de la leche que actúan a un

pH bajo 6.0, tal es el caso de las lipasas.

La homogenización divide las partículas de grasa en glóbulos más pequeños. El

incremento en el área de la superficie de los glóbulos grasos y el grado de dispersión

tienen un efecto marcado en la formación de cuajada y las propiedades de retención de

humedad de la cuajada. (Queso crema)

El calentamiento de la leche bajo vacío es una práctica que se ha introducido para la

remoción de olores volátiles de la leche que se va a transformar en queso.


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En esta fase de tratamientos previos se puede añadir a la leche:

Cultivo de bacterias lácticas cuya misión es transformar el azúcar de la leche

(lactosa) en ácido láctico, lo que hace que la leche se acidifique con lo que

coagulará más fácilmente en la etapa 2a. La adición de cultivos lácticos se suele

realizar a una temperatura de 25-30°C y se les deja crecer durante unos minutos.

Cloruro Cálcico que añadido a la leche contribuye a su acidificación y aumenta el

contenido en calcio de la misma, lo que acelerará el proceso de coagulación. Se

suelen añadir cantidades de 5 a 20 gramos por cada 100 litros de leche.

Nitrato potásico que inhibe el crecimiento en la leche de bacterias que producen

gases perjudiciales para el sabor y aroma del futuro queso. Se añade en dosis

máximas de 20 gramos por cada 100 kilos de leche.

Colorantes naturales autorizados.

Mohos que ayudan a desarrollar aromas y sabores durante la maduración.

Como el color de la leche depende del contenido en grasa de la misma y el contenido en

grasa de la leche varía con la estación del año, alimentación de la vaca, etc., para

mantener un color uniforme del queso durante todo el año, algunas queserías añaden

colorantes naturales.

La elaboración de quesos tiene dos etapas bien definidas, la primera es la elaboración de

la cuajada o coagulación de la leche. Tiene por objetivo la producción de una cuajada de

cuerpo, textura, acidez y humedad deseada, así como forma. La segunda etapa es la

maduración.

Formación de Cuajada

El segundo paso de mayor importancia en la elaboración de quesos es la coagulación de

la leche. Se controlan las características de la cuajada mediante el ajuste de los

coagulantes, la temperatura y la acidez.

La coagulación es el proceso en que las proteínas se vuelven insolubles y se solidifican

transformando la leche en una sustancia semí-sólida y gelatinosa. La elaboración de

quesos se enfoca a la coagulación de la caseína. La coagulación de esta proteína se

puede provocar por acción de ácidos o por medio de enzimas.

Los coagulantes que se usan normalmente en la elaboración de quesos son extracto de

cuajo, enzimas proteolìticas o la acidez desarrollada en la leche mediante los fermentos

ácido láctico, o ambos en conjunto.

El cuajo procede en la mayoría de los casos del estómago de jóvenes rumiantes:

terneros, corderos, cabritos y llamas. Sin embargo, la mayor parte de la leche se cuaja

en quesería con cuajo obtenido del estómago de las terneras.

El extracto de cuajo usado en la elaboración del queso contiene renina o quimosina,

pepsina y tal vez otras enzimas. El extracto de cuajo es hoy en día sustituido en muchos

casos por enzimas de origen vegetal, animal y otras enzimas obtenidas en laboratorio

procedentes de diversos microorganismos.

El cuajo también se prepara en forma de polvo y pasta. Aunque las preparaciones

comerciales son uniformes en poder coagulante, una vez que ellas han salido de la

fábrica, pueden perder parte de su poder durante el almacenamiento, especialmente si la

temperatura es sobre 10ºC. El cuajo no soporta la exposición a la luz o a temperatura de

congelación.

En el cuajo existe una enzima llamada renina o quimosina, que provoca la coagulación

en dos etapas: conversión de la caseína en paracaseìna por la acción del cuajo y

precipitación de la paracaseìna en presencia de iones de calcio es decir que es

responsable por la coagulación de la caseína (principal proteína de la leche) englobando

gran parte de la grasa y otros componentes; y la pepsina, que es parcialmente


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responsable por la hidrólisis de las proteínas del queso durante la maduración. La

cantidad de pepsina presente en los extractos líquidos es mayor que aquellas que se

encuentra en los cuajos en polvo.

Durante la elaboración de quesos, el desarrollo de ácido mediante los fermentos

aumenta la cantidad de iones presentes en la leche al solubilizar parte de las sales de

calcio que se encuentran como fosfatos insolubles.

Normalmente, la coagulación se realiza a 30-35°C aunque la temperatura óptima son los

40°C. El uso de temperaturas inferiores (30-35°C) es con objeto de permitir la

utilización de una mayor proporción de cuajo (20 a 30 mililitros por cada 100 de leche)

que es beneficioso para "la "maduración; además de producir un coágulo de leche no

demasiado duro.

Coagulación por Cuajo:

Las enzimas del cuajo actúan en la leche normal produciendo una cuajada semejante a

jalea, la cual puede ser suave o firme, según los deseos del quesero. Una cuajada

formada por cuajo en forma normal es elástica, suave, homogénea y puede ser cortada

por un cuchillo en forma neta. En cierto punto de la formación de la cuajada, ésta puede

ser separada con una varilla de vidrio, un termómetro, o aún con el dedo cuando se

inserta en un ángulo de 45ºC y se levanta en forma suave.

La firmeza de la cuajada formada por cuajo es controlada regulando la cantidad de la

enzima, tipo de enzima, la temperatura de la coagulación y la acidez cuando se agrega el

cuajo. Mayores cantidades de cuajo, temperaturas más altas de coagulación y acideces

mayores, pueden ser usadas para aumentar la firmeza de la cuajada cuando se desea un

coágulo típico. Las cantidades de cuajo líquido usadas, normalmente pueden variar

desde 40 ml a 350 ml por 1.000 kg de leche, las temperaturas de coagulación varían

entre 20 y 40ºC y la acidez es raramente mayor que un pH 6.3 0 10% de acidez

desarrollada. Dentro de estos límites caen la mayor parte de las operaciones rutinarias

en las cuales el cuajo es usado como el principal coagulante. Debe recordarse que

temperaturas mayores de 40ºC pueden desnaturalizar la enzima coagulante en el cuajo y

anular su efectividad como coagulante. Normalmente se cuaja la leche a 32°C durante

30 minutos.

La coagulación enzimática consiste en dos fases: Fase enzimática, en que la enzima

separa la caseína en un 95% de paracaseína y un 5% de proteína de suero. Fase de

coagulación, en que la paracaseína, el calcio y el fosfato se transforman en el

paracaseinato cálcico y fosfático. Este complejo se precipita, provocando consistencia

gelatinosa de la leche cuajada.

La renina o quimosina descompone o hidroliza el complejo de k-caseína (169

aminoácidos) en el enlace débil (105-106) de los aminoácidos fenilalanina y metionina

en una fracción glicopèptica soluble en agua (Fracción del 106-148) y una fracción de

para-k-caseína hidrófoba e insoluble (fracción 1-105 unida a caseína a y b).

Después la paracaseìna forma una coagulo parecido a una malla por la formación de

enlaces entre zonas hidrofobas y siendo reforzados por enlaces de calcio ya que absorbe

iones de calcio.

La teoría de la coagulación sugiere que los iones de calcio son esenciales para la

formación del coágulo. Esto explica porqué la adición de cloruro càlcico mejora las

propiedades para la coagulación de la leche. El proceso de coagulación es controlado

por la temperatura, acidez concentración de iones calcio y por otros parámetros. La

temperatura óptima para el cuajo es de unos 40ºC, aunque en la práctica siempre se

utilizan temperaturas inferiores (30-32ºC). Esto es así en parte para permitir el uso de

una mayor dosis de cuajo, que ayuda a la maduración del queso y evita que el coágulo


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sea demasiado duro. También estimula el desarrollo de los fermentos lácticos

incorporados.

La primera fase puede desarrollarse a temperaturas entre 5 y 55 °C. La segunda fase

necesita temperaturas arriba de los 20 °C. La temperatura óptima para la coagulación

enzimática es de 41°C, pero la mayoría de los quesos requieren temperaturas entre 28 y

34 °C.

El cuajo no actúa en un medio alcalino. La velocidad de la coagulación de la leche es

directamente proporcional al pH, cuando éste es inferior a 7.

Si la leche al principio es demasiado ácida, el coágulo obtenido no tiene las

características de un coágulo enzimático. Este inconveniente se puede evitar

parcialmente elevando la dosis de cuajo cuando la acidez sea más elevada.

En la segunda fase intervienen los iones de calcio. Cuando éstos no están presentes en

grado suficiente, el proceso de coagulación queda frenado después de la primera fase. Si

en este momento se agrega suficiente cloruro cálcico, la coagulación se lleva a cabo

directamente. La adición de cloruro cálcico no solamente aumenta el contenido de iones

cálcicos, sino también reduce el pH de la materia prima. Ambos fenómenos aceleran la

coagulación. Por esta razón, se tiende a utilizar el cloruro cálcico para reducir el tiempo

de la coagulación. Además, la práctica ha mostrado que se puede economizar cuajo por

la adición de cloruro cálcico. Sin embargo, el cuajo también tiene una acción

proteolítica que se desarrolla durante la maduración. Esta acción no se reemplaza por la

adición de cloruro cálcico.

El poder coagulante o la fuerza de un extracto de cuajo, expresa el número de litros de

leche que un litro de este extracto puede coagular a una temperatura de 35 °C en 2400

segundos osea en 40 minutos.

El cuajo se extrae de los estómagos de las terneras y se vende en forma líquida o en

polvo. La fuerza usual del cuajo líquido varía entre 1:10000 y 1:15000, es decir, una

parte del cuajo puede coagular 10000 y 15000 partes de leche en 40 minutos unos

35ºC.

Coagulación con Cuajo y Ácido:

Se obtiene quesos suaves sin maduración, la cuajada es más frágil. Esta propiedad es

obtenida usando cantidades mínimas de cuajo; y una acidez desarrollada alta. La

formación de cuajada toma un período de 5 a 10 horas, en contraste de lo que ocurre con

la cuajada mediante renina que se forma normalmente en menos de 30 minutos.

Coagulación con Ácido:

En la elaboración de algunos tipos de queso, la cuajada es formada solamente por la

acción del ácido. Este ácido es normalmente desarrollado en la leche por las bacterias de

los cultivos lácticos. Esta cuajada es extremadamente frágil, sí se agita bruscamente, se

dispersa en forma de partículas pequeñas. Tal dispersión es deseable en la elaboración

de queso crema, y de queso Cottage, sin embargo, la cuajada, que es frágil, es cortada

cuidadosamente y agitada muy suave, o no se agita, hasta que se consigue la firmeza

deseada a través de la pérdida de humedad. En este tipo de coagulación las temperaturas

usadas normalmente varían entre los 20ºC y los 30ºC prefiriéndose las temperaturas en

el lado más bajo en forma corriente.

La coagulación de la caseína por el desarrollo de acidez ocurre cuando la concentración

de hidrogeniones se aproxima al punto isoelèctrico de la caseína. La precipitación

completa de la proteína ocurre en el punto isoelèctrico. A una temperatura de 20ºC el

punto isoelèctrico corresponde a un pH 4.7 aproximadamente. En términos de acidez

titulable, este valor corresponde a 0.55% en el suero. A temperaturas más altas, la

coagulación ocurre a acideces más bajas. La coagulación completa de la caseína de


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leche descremada mediante ácido produce la proteína en su forma técnica más pura. A

medida que el ácido se desarrolla en la leche, el calcio del complejo caseinato de calcio

es gradualmente removido hasta que el punto isoelèctrico, la caseína tiene una carga

eléctrica cero y precipita. El calcio se combina con el ácido láctico para formar la sal de

calcio del ácido. Si se produce más ácido, en forma tal que la reacción va más allá del

punto isoelèctrico de pH 4.7, entonces la caseína se combina con el ácido láctico para

formar lactato de caseína. El lactato de caseína tiende a dispersarse y la cuajada es más

frágil. El rendimiento de cuajadas obtenidas mediante ácido tiende a disminuir cuando

se desarrolla un exceso de ácido.

Este método de coagulación se utiliza principalmente en la elaboración de algunos

quesos frescos. Bajando el pH de la leche hasta un cierto punto, el complejo formado

por caseína, calcio y fósforo se transforma en caseína ácida, que es insoluble, y en sales

cálcicas y fosfáticas. Este punto se llama punto isoeléctrico. En el caso de la caseína,

este punto se encuentra en un pH alrededor de 4.65. El proceso de la coagulación ácida

es reversible, porque acidificando aún más o añadiendo álcali a la masa coagulada, la

caseína vuelve a solubilizarse.

La acidificación de la leche puede efectuarse añadiendo ácido a la materia prima y por

medio de la fermentación láctica. En el último caso también se habla de la coagulación

láctica.

Coagulación con Ácido y calor:

Este método de formación de cuajada, aunque es poco corriente, se usa en la

elaboración de algunos quesos hechos de leche entera y suero. El proceso consiste

esencialmente en una coagulación por ácido en el cual las proteínas son precipitadas

usando temperaturas altas y pequeñas cantidades de ácido diluido. La temperatura de la

leche o suero, o una mezcla de leche y suero, es aumentada lentamente a un punto en el

cual la adición de una pequeña cantidad de ácido puede causar una precipitación rápida

y completa de las proteínas. Estas temperaturas varían entre 70 a 90ºC dependiendo de

la acidez de la leche y del suero.

La coagulación de la leche con cuajo es uno de los puntos clave de la quesería. Los

coágulos que se forman mediante el cuajo regulan parcialmente el proceso del

desuerado, y como consecuencia el contenido en humedad de estos quesos. La cantidad

de agua que contengan es importante para controlar la fermentación de los quesos

durante su maduración y obtener mejor o peor contextura, pues de ello depende que el

queso sea blando y elástico o seco y quebradizo.

El tiempo de batido y el cocido de la cuajada influyen en la dureza del queso. Así en el

queso Andino que es de pasta muy blanda, el tiempo de batido es de 20 minutos y no

hay calentamiento de la cuajada. Pero para el queso Parmesano el batido dura unos 100

minutos y el cocido de la cuajada se hace a 55°C

Defectos en la Formación de la Cuajada:

Los defectos e la formación de la cuajada son generalmente de dos tipos. El primero se

evidencia como una coagulación incompleta o retrasada. El defecto se muestra como

una falta de firmeza en la cuajada, una apariencia gelatinosa o un coágulo lechoso. El

segundo tipo de defecto es una falta de uniformidad en la cuajada. Esta puede tomar la

forma de firmezas diferentes en diferentes partes de la tina, o una separación irregular

de la cuajada alas liras o alas paredes de metal de la tina, o una separación irregular de

la cuajada del suero antes de cortarse. Algunas de las causas comunes de los dos tipos

de defectos mencionados anteriormente se indican a continuación:


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Coagulación incompleta o retrasada:

Cuajo debilitada o uso de muy pequeña cantidad de cuajo

Termómetros con el defecto o temperatura de coagulación baja

Leche sobrecalentada durante la pasteurización

Leche proveniente de vacas con ubre anormales o inflamadas

Leches calostrales

Leches de composición anormal generalmente asociado con problemas de

estacionalidad

Leche adulterada con agua, neutralizantes, o formalina.

Leches que se han almacenado en tarros o estanques oxidados

Falta de uniformidad de la cuajada:

Falta de uniformidad de temperatura en la leche en la tina, como consecuencia de

una agitación mal hacha o un agregado de cuajo demasiado anticipado después

que se ha calentado la leche.

Una distribución desuniforme del cuajo producido por una falta de agitación

adecuada, o uso de muy pequeña cantidad de agua al diluir el cuajo, o agregado

del cuajo en forma muy distante del agitador.

Agitación de la leche una vez que ha comenzado la coagulación

Leches calostrales

Calentamiento de las liras en el momento de usarlas

Una vez que la cuajada se ha formado, generalmente hay un intervalo de espera antes de

proseguir con las operaciones de corte y manejo para separar la cuajada del suero. Este

intervalo puede ser de unos minutos o puede ser de varias horas. Durante este tiempo, la

cuajada aumenta en firmeza y en acidez, y disminuye su capacidad de retención de

suero.

El objetivo de esperar antes de proceder al corte de la cuajada es establecer la capacidad

adecuada de retención de suero o agua del coágulo. La acción del cuajo continúa aún

después de que la cuajada ha sido formada. Esto es evidente en la tendencia que

presenta el coágulo a encogerse o retirarse de las paredes del recipiente en el cual está.

El desarrollo de acidez en la cuajada activa aún más las enzimas presentes en el cuajo

que afectan la condición de la cuajada. Además de este efecto indirecto en la capacidad

de retención de agua del coagulo, la acidez afecta las proteínas directamente porque, así

como se desarrolla, el cambio ocurre en la dirección de los puntos isoelectricos (mínima

capacidad de retención de agua).

La remoción de suero de la cuajada cambia ésta, de su textura suave y semejante a jalea,

a una forma firme y semejante a la del producto final. Si queda mucho suero retenido

en la cuajada, entonces el queso será ácido, porque el suero contiene en solución la

lactosa, sustancia madre del ácido láctico. Si el suero es removido en forma lenta, o muy

rápido, entonces aparecen otros defectos en la cuajada y eventualmente en el queso.

El control de la remoción del suero depende de la acción del cuajo, acción del ácido y

acción del calor. Pero son ayudados por el corte de la cuajada, calentamiento de ella y

finalmente de separación de la cuajada.

En el corte de la cuajada se aumenta el área total de la superficie a través del cual el

suero puede escapar, también contribuye a hacer un calentamiento uniforme de la masa

completa de la cuajada.

El tamaño de las partículas después del corte influye en la firmeza, textura, porosidad

facilidad de manipulación de la cuajada. Las partículas más pequeñas pierden humedad

más rápido que las más grandes. Cuando las partículas son muy grandes, ellas son más


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fácilmente rotas en granos de forma y tamaño irregular. El tamaño de las partículas

puede afectar la textura del queso porque al darle al queso su forma final, estas

partículas deben unirse. Las partículas pequeñas se ajustan unas con otras fuertemente y

las aperturas en el Queso tiende a ser más pequeñas; las partículas mas grandes forman

menos aperturas y de tamaño más grande.

Una vez acabada la coagulación se procede a cortar la cuajada con utensilios provistos

de cuchillas dentro de la propia cuba quesera, con lo que el suero atrapado puede

escapar. El corte reduce las partículas de coágulo a las dimensiones que se quiera (desde

décimas de milímetro hasta 10-12 mm, es decir como garbanzos o guisantes). Si se

pretende que el queso resultante tenga poca humedad, se cortan partículas de coágulo

pequeñas, porque así se separa mejor el suero. Si queremos quesos con más humedad se

dejan partículas grandes en cuyo interior quedará retenida una cantidad importante de

suero, muy rico en agua (93-95% de su composición).

Los granos de cuajada son mantenidos en suspensión en la cuba por agitación,

utilizándose para ello los mismos elementos que sirven para el corte. Con la agitación,

los granos se hacen más compactos así que a los 10-15 minutos de agitación y corte se

puede drenar suero sin temor a que se desintegren dichos granos y escapen juntos con el

suero. Este drenaje se puede realizar sin necesidad de parar los dispositivos de

agitación.

El calentamiento de la masa coagulada ya cortada, acelera el desuerado. Dicho

calentamiento que se suele entre 30 y 48 ºC va acompañado de agitación para evitar que

los trozos de coagulo se fundan unos con otros y se formen una pasta. Subiendo más o

menos la temperatura en esta etapa tendremos quesos más o menos secos. Si es alta la

temperatura escapara mucho, o suero y tendremos quesos mas secos, y viceversa, si es

baja a la temperatura o no calentamos en absoluto tendremos quesos mas húmedos,

además subiendo, la temperatura (44ºC) se puede llegar a matar las bacterias làcticas

que añadimos al principio deteniendo el proceso de acidificación a temperaturas 35-36

ºC se empieza ha inhibir su desarrollo.

El calentamiento de que estamos hablando se puede realizar de dos formas: Adición de

agua caliente a la masa (quesos con alto contenido en humedad) y calentamiento de la

cuba exteriormente (camisa por donde circula vapor o agua caliente o como hacían hace

muchos años los queseros artesanales, encendiendo fuego debajo de la cuba).

El calentamiento de la cuajada acelera la pérdida de humedad. Este afecto es producido

porque el calentamiento estimula la acción del cuajo y afecta directamente la habilidad

física de la cuajada para retener humedad. Debe tenerse en cuenta que pequeños

cambios en la temperatura resultan muy efectivos. Por esta razón es aconsejable calentar

la cuajada lentamente de manera que el calor penetra a través de ella, antes que las

capas exteriores de los granos se hayan convertido en un film impermeable.

Cuando esto ocurre, las partículas de cuajada deben agitarse vigorosamente para romper

este film y permitir la salida del exceso de humedad. Esto constituye tanto una pérdida

de sólidos de queso como de energía.

La operación de calentamiento es también llamada cocción o cocimiento. Estos

términos no se justifican en el significado corriente de estas palabras. Las temperaturas

más altas de cocción rara vez exceden los 55ªC. Una de las excepciones a esto es la

elaboración del queso Cottage, con temperaturas tan altas como 66ªC, que también se

usan raramente. La mayor parte de las variedades de queso requieren un aumento de la

temperatura de sólo unos pocos grados, otros son hechos sin ningún calentamiento

especial después del corte.


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El calentamiento tiene otro efecto importante, ya que ese relaciona con la producción de

acidez de los cultivos lácticos en el queso. Al usar, por ejemplo, Streptoccoccus lactis,

las temperaturas de cocción raramente exceden los 40ªC. En otros tipos de queso, como

el suizo, el calentamiento es lo suficientemente alto como para excluir la acción de

microorganismos indeseables, y a la vez, favorecer el desarrollo de los cultivos

termòfilos para una maduración posterior adecuada.

Las cuajadas que se han producido con cuajo como agente coagulante principal tienden

adherirse después del corte y durante el calentamiento. Este afecto no es la adecuada en

fuerza, frecuencia o continuidad. El apelotonamiento de los granos de cuajada perjudica

el propósito del corte, es indeseable e innecesario. El remedio es calentar lentamente y

agitar la cuajada vigorosamente para mantener los granos separados, pero la agitación

no tiene que ser tan violenta como para romper los granos.

Una vez que se ha separado el suero de la cuajada, ésta se lleva a moldes. En algunos

quesos estas dos operaciones se confunden a veces, ya que la cuajada con suero es

llevada a moldes.

Durante el proceso en la cuba se utiliza un calentamiento para aumentar la sinéresis.

Con objeto de reducir el consumo de energía, el suero puede drenarse antes del

calentamiento. Además, la presión mecánica sobre la cuajada aumentará durante la

agitación, contribuyendo a una sinéresis muy rápida.

El calentamiento o cocción de la cuajada acelera la eliminación de suero, pero al

principio debe ser suave con objeto de evitar la contracción de la superficie de los

granos, que dificultaría la sinéresis. El calentamiento regula también la cantidad de

bacterias productoras de ácido. Dicho calentamiento debe ser acompañado por una

agitación con objeto de obtener una distribución uniforme del calor y, al mismo tiempo,

evitar que los granos de cuajada se sedimenten en el fondo de la cuba y se aplasten unos

contra otros.

Según el tipo de queso, el calentamiento puede efectuarse de las siguientes formas:

Por medio de vapor en circulación por la camisa de la cuba

Por medio de vapor circulando por la camisa, en combinación con la adición de

agua caliente a la mezcla de cuajada / suero

Por medio de la adición de agua caliente ala mezcla de cuajada/ suero

A 37-38°C, la actividad de las bacterias ácido lácticas se ve inhibida en gran medida y

el calentamiento se interrumpe con objeto de comprobar la acidez. Después continúa el

mencionado hasta alcanzar la temperatura final deseada. Desde 44|°C para arriba, las

bacterias ácido lácticas son completamente inactivadas. Mueren si son mantenidas a una

temperatura de 52°C durante 10- 20 minutos.

Cuando la temperatura de la cuajada pase de los 44°C se dice que está sometida a un

recalentamiento. Algunos tipos de quesos tales como el Emmenthal son recalentados a

temperaturas tan altas como 50-56°C. Sólo las bacterias lácticas más resistentes al

calor sobreviven a este tratamiento, por lo que serán ellas las que jugarán un papel

principal en la maduración del queso.

La eliminación del suero contenido en los granos de cuajada no se produce de forma

instantánea. El propósito de la agitación después del calentamiento es dar tiempo para

que se produzca la sinéresis.

La mayor parte del suero se encuentra en los poros o cavidades de la cuajada. Otra parte

se encuentra en los intersticios capilares entre las partículas de la caseína coagulada. En

el desuerado se trata de eliminar el suero. Para favorecer esto, se somete la leche

cuajada a varias operaciones. La primera es el corte.


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El coágulo tiene la propiedad de contraerse expulsando el líquido que está encerrado en

la red formada por la caseína coagulada. Este fenómeno se conoce con el nombre de

sinéresis.

La sinéresis es favorecida por un pH bajo y una temperatura elevada. Para facilitar la

evacuación del suero de las cavidades y la sinéresis, se fragmenta el coágulo.

Las partículas del coágulo deben ser del mismo tamaño. En las partículas grandes queda

más líquido que en las pequeñas, lo que provocaría una mala distribución del contenido

acuoso en el queso. Después de la fragmentación, se agita la masa para impedir que los

granos de la cuajada se vuelvan a soldar y para favorecer la expulsión del suero.

En este caso, se corta la cuajada con los marcos cortadores, uno con hilos horizontales y

otro con verticales. Esta operación se efectùa mecánicamente o a mano.

Cuando se deja reposar una cuajada ácida, la sinéresis se produce espontáneamente y

con rapidez. Este proceso se acelera por la fragmentación. Sin embargo, por la

composición de la cuajada ácida y su friabilidad, la separación de la caseína coagulada y

el suero es imperfecta.

Una cuajada ácida bien desuerada proporciona un queso de pasta muy plástica, pero sin

cohesión.

En la práctica, se efectúa el desuerado en bolsas de tela fina. Estas se cuelgan para que

el suero escurra a través de las mallas de la tela. El desuerado dura 15 a 24 horas. Este

proceso se puede acelerar poniendo unos sacos encima de otros invirtiéndolos de vez en

cuando. Después del uso, las bolsas se deben remojar en agua fría, lavar y secar antes de

emplearlas de nuevo.

También se puede acumular la cuajada a los lados de la tina de manera que el suero

escurra al desagüe. La temperatura en el local del desuerado no debe pasar los 22 °C

para que el producto elaborado tenga una consistencia untuosa.

Una cuajada enzimática pura no se desuera espontáneamente. El desuerado debe

favorecerse por la fragmentación del coágulo, la agitación de la cuajada cortada, el

calentamiento de la masa y el prensado de la cuajada escurrida.

La elevación de la temperatura favorece en alto grado la sinéresis de la cuajada. Durante

el calentamiento de la masa hay que agitarla constantemente para que ésta se caliente en

forma uniforme. Cuanto más elevada sea la temperatura, tanto más se deshidrata la

cuajada, lo que resulta en una pasta más firme. En la elaboración de quesos de pasta

dura, se calienta la cuajada hasta 55 °C y, en la de pasta firme, hasta 45 °C.

Viene ahora el llenado de los moldes donde continúa el desuerado. Según el tipo de

queso que se quiera hacer, el prensado previo será más o menos intenso. Así en el caso

de quesos blandos (Camembert por ejemplo) no se aplica presión alguna, dejando que el

peso del propio queso en el molde actúe de prensa.

La cuajada escurrida del suero se pasa a los moldes acondicionados a la temperatura de

la cuajada. La altura del molde es 2 a 3 veces mayor que la del queso terminado, porque

el desprendimiento del suero reduce el volumen de la masa. El tamaño de los quesos de

pasta blanda es pequeño para que estos puedan desuerarse fácilmente, conserven su

cohesión y maduren bien. Los quesos de pasta firme y dura deben tener un tamaño

mayor porque, de lo contrario, podrían desecarse durante la maduración.

En el caso de los quesos blandos, el desuerado sigue espontáneamente en los moldes.

Por esto, se utilizan moldes perforados. Estos moldes se colocan en esterillas o rejillas

de madera para impedir que la cuajada se pegue a las mesas y para permitir una rápida

salida del suero. Los moldes con la cuajada, y luego los quesos crudos, se invierten

varias veces para aventajar la expulsión del suero, favorecer el moldeado y facilitar el

desarrollo de la corteza.


48

En el caso de quesos de pasta dura y firme, la cuajada se envuelve en una tela de malla

fina y el conjunto se pone en el molde. Estos quesos se prensan para acelerar la

expulsión del suero. La tela debe cambiarse con frecuencia, es decir, cada vez que se

voltee el queso durante el prensado. Esto acelera el secado de la superficie de la cuajada

que influye en la formación de la corteza.

Los cambios de la tela deben realizarse con precaución y el tejido debe estar bien

extendido para evitar falsos pliegues que dejarían marcas en la corteza. Al principio, la

presión debe ser baja y luego debe aumentarse paulatinamente.

El prensado solamente es eficaz si va acompañado de una acidificación progresiva en la

pasta del queso. Esta acidificación hace la pasta más permeable.

Si el prensado se realiza de forma que quede aire atrapado entre los granos, tendremos

quesos granulares (Queso de los Pirineos, Cantal, Manchego a veces, etc.). Si el

prensado se realiza con los granos bañados en suero de manera que no quede sitio para

el aire, los granos se fundirán entre sí y cuando durante la maduración se forme gases,

éstos quedarán atrapados en la masa formando burbujas u «ojos» redondeados u

ovalados, como es el caso de los quesos Gruyere y Ernmental.

Después del prensado se procede a salar los quesos bien por inmersión directa en baños

de salmuera o por salado directo con sal sólida aplicada a la corteza o mezclada con la

masa. Se puede hacer el salado cuando los granos están aún en la cuba (sin haber pasado

a los moldes), pero ello tiene el inconveniente de salar también el suero con lo que

limitamos sus posibles aprovechamientos. La adición de sal ayuda a conservar el queso

más tiempo, además de realzar sus aromas.

El salado reduce la proliferación de ciertas clases de bacterias, completa el desuerado y

contribuye al sabor deseado del queso

En la elaboración de quesos de pasta dura y firme, se añade a veces una pequeña

cantidad de sal a la leche de quesería, con el objeto de acostumbrar los gérmenes

queseros a la sal y para conseguir una distribución uniforme de la misma. Se añade

aproximadamente 4 kg de sal por cada 1 000 kg de leche.

Algunos tipos de quesos de pasta dura y firme, como por ejemplo, el Cheddar, requiere

el salado de la cuajada escurrida antes del moldeado. Se añade unos 2 kg de sal por cada

1 000 kg de leche empleada; en forma seca o en forma de salmuera.

El salado seco se efectúa en el caso de algunos quesos de pasta blanda y firme. Los

quesos se ruedan en la sal ésta se espolvorea en la superficie. Se necesitan

aproximadamente 7 kg de sal por cada 100 kg de queso.

El salado en salmuera es el más común y garantiza la distribución uniforme de la sal en

el queso. Durante la permanencia del queso en la salmuera se produce un intercambio

entre el suero del queso y la sal. El suero arrastra consigo proteínas, sales y ácido.

Entonces, el queso pierde acidez en este intercambio. Las proteínas se sedimentan en el

fondo del recipiente y forman con las sales precipitadas el barro. Por este desuerado

adicional, el queso pierde de 4 hasta 10% de peso. La temperatura de la salmuera

influye en el grado de desuerado. Una temperatura elevada provoca un salado rápido y

un queso de escaso contenido acuoso.

A 200 litros de suero ácido se adiciona 220 kg de sal, 880 litros de agua y 15 litros de

una solución al 35% de cloruro cálcico. Se obtiene aproximadamente 1 000 litros de

salmuera con el 17% de sal, 0.5% de lactosa, 0.3% de ácido láctico, 0.1% de proteína y

el 0.2% de calcio. El pH se d6be ajustar con ácido clorhídrico.

A partir de agua se obtiene una salmuera mezclando 885 litros de agua; 230 kg de sal;

2.2 litros de una solución al 85% de ácido fosfórico; 3 litros de una solución al 33% de

hidróxido sádico y 17 litros de una solución al.35% de cloruro cálcico.


49

Los quesos se sumergen en la salmuera y en la superficie superior se esparce sal seca.

Los quesos deben ser volteados diariamente. La duración del salado depende del tipo de

queso y de la elaboración anterior y puede alcanzar hasta 10 días. Durante el salado, se

debe ajustar el pH y el contenido de sal. La cantidad de sal absorbida por las diferentes

clases de queso varía del 1 al 5%.

La maduración puede durar apenas unas horas para algunos quesos frescos, hasta meses

y años para quesos duros. Por ejemplo el Gruyere se madura hasta 12 meses o más,

siendo durante este periodo cuando por la acción de microorganismos vivos (Bacillus

linens) desarrolla muchos de sus aromas y sabores típicos. El Manchego es sometido a

maduración por un tiempo superior a dos meses.

Durante la maduración deben cuidarse las condiciones de aireación, humedad y

temperatura de las cámaras o cavas donde se realiza aquella. Cada queso tiene sus

condiciones de humedad y temperatura para una óptima maduración. Durante este

período los quesos pierden peso por evaporación y desarrollan aromas y sabores

característicos de cada tipo. Es necesario procurar que la pérdida de humedad sea

uniforme en todos los quesos almacenados.

Durante la maduración, se desarrollan varios procesos químicos, físicos,

microbiológicos y enzimáticos que resultan en el aspecto y sabor característicos del

queso. El aspecto de los quesos de pasta dura y firme en relación con la formación de

ojos o agujeros depende de la elasticidad de la pasta. El gas de los microorganismos

puede producir ojos esféricos y regulares en una pasta elástica. Pero, en la pasta

quebradiza y dura, los gases no pueden difundirse uniformemente causando grandes

perforaciones irregulares y fisuras o grietas.

La forma de los agujeros también depende del tipo de gas que los provoca. Los

microorganismos producen bióxido de carbono e hidrógeno. El bióxido de carbono se

disuelve bien en el agua, lo que permite la formación paulatina y regular de los ojos. Sin

embargo, el hidrógeno no es soluble en agua. Aparece en el queso inesperadamente,

dando lugar a infinidad de pequeñas perforaciones, a hinchazón o al estallido del queso.

El último fenómeno se conoce como el defecto de hinchazón tardía. El hidrógeno, por lo

general, es producido por organismos técnicamente perjudiciales como coli-bacterias y

bacterias butíricas.

El curso de la maduración depende del tamaño de los quesos, del contenido acuoso y de

la acidez que varía de una clase de queso a otra. Las bacterias proteolíticas se

desarrollan mejor en un ambiente menos ácido. El desuerado de los quesos de pasta

blanda es más intenso en las capas exteriores que en el interior del queso. Esto significa

que la acidez en estas capas es menor. De manera que los quesos blandos maduran de

afuera hacia adentro. El desuerado de los quesos de pasta dura y firme es más uniforme,

resultando en una maduración también uniforme en la masa.

La desacidificación de la masa puede ser favorecida por el desarrollo de ciertas clases

de microorganismos. Por esto, en el caso de algunos quesos de pasta blanda se provoca

el desarrollo de mohos en el exterior del queso. Estos mohos usan el ácido láctico como

sustrato desacidificando la masa exterior, mientras que otros organismos aceleran la

degradación de las proteínas.

La temperatura de maduración es entre 5 y 10 ºC para el queso de vena azul; entre 10 Y

15 ºC para los de pasta blanda; entre 12 y 15 ºC para los de pasta firme y entre 15 y 20

ºC para los de pasta dura. La humedad del aire debe ser alrededor de 90%.

Durante la maduración, los quesos deben invertirse con frecuencia para que adquieran

una buena forma y se oreen uniformemente. Algunas clases de queso necesitan un

tratamiento de la corteza en el curso de la maduración, para impedir el desarrollo de


50

mohos superficiales y favorecer la proliferación de ciertas bacterias. Este tratamiento

puede consistir en el frotamiento y el lavado de la corteza con agua pura o salada y el

raspado de la superficie con un cuchillo, para eliminar proliferaciones viscosas de

mohos y bacterias indeseables.

El queso elaborado puede envasarse para protegerlo contra influencias externas como

polvo y suciedad y contra la desecación. Pero, en el caso de quesos de cuajada

enzimática, la envoltura debe permitir que continúe la maduración. Los quesos de pasta

dura y firme muchas veces se comercializan sin envolverlos, pero se cubren con

parafina o materiales plásticos antes o después de la maduración. Este revestimiento de

parafina y el envasado en plásticos contráctiles u otros materiales, tienen las siguientes

ventajas:

Prevención de contaminación de la corteza por microorganismos y del ataque de

insectos y ácaros

Impedimento de la formación de una corteza demasiado gruesa por desecación.

Reducción de la mano de obra, porque los lavados y frotaciones no son

necesarios. Sin embargo, los quesos madurados en plásticos contráctiles o bolsas

de plástico, muchas veces ofrecen un sabor insípido.

El parafinado consiste en sumergir el producto en una mezcla de parafina y cera a una

temperatura de 135 °C. Estas parafinas normalmente son coloreadas. La superficie del

queso debe estar bien seca para evitar la fragmentación de la parafina y el desarrollo de

mohos debajo de la capa de revestimiento.

Con los debidos controles de calidad se acabó el proceso. La prueba definitiva vendrá

después con la degustación, que nos dirá si todo este largo y a veces complicado

proceso de elaboración ha valido la pena o no.


51

CAPITULO IX

CLASIFICACION DE LOS QUESOS

Los quesos se pueden clasificar atendiendo a diversas circunstancias (contenido en

grasa, dureza, origen, tipo de leche empleada en su elaboración, etc.). Según el sistema

escogido para la coagulación de la leche tendremos: Quesos al cuajo y quesos ácidos.

En los primeros se consigue la coagulación por la adición de cuajo a la leche. En los

segundos se consigue por acidificación. Hay, de todas maneras, quesos que combinan

los dos sistemas (acidificación y adición del cuajo). Así tenemos el requesón, por

ejemplo.

Otra clasificación se hace atendiendo al origen de la leche: vaca, oveja y cabra

principalmente. A veces los quesos se hacen con mezclas de dos o más clases de leche.

Otros tipos de leche (búfalo, yak) son empleados en países no tradicionalmente

lecheros.

Según la textura del queso se clasifican en: Quesos compactos (sin ojos), quesos con

ojos redondeados, quesos granulares, con ojos de formas irregulares.

Los quesos compactos están hechos con cultivos lácticos que apenas desprenden gases

durante la fermentación y todos los azúcares son fermentados antes que el queso esté

acabado. El Cheddar es un queso compacto. El queso de Burgos tampoco tiene ojos.

Los quesos con ojos redondeados tales como el Gruyére y el Emmental resultan de la

producción de anhídrido carbónico (gas) por bacterias lácticas durante el proceso de

maduración. El carbónico se acumula en los intersticios de la masa del queso.

Si la colocación de los granos de la cuajada en los moldes se hace en presencia del

suero, se forman «burbujas» que luego se trasformarán en ojos redondeados por el

carbónico. Si la colocación de la cuajada en los moldes se hace sin suero, los intersticios

quedan al aire y al desarrollarse la producción de carbónico, resulta en la formación de

agujeros de formas y tamaños irregulares (quesos granulares). Tilsit es un queso granu-

lar, asi como el Grazalema de Cadiz, etc.

Según el tipo de microorganismos utilizados en la maduración tendremos la siguiente

clasificación:

- Quesos veteados como el Roquefort, Cabrales, etc., donde se produce el crecimiento

de mohos Penicillium durante la maduración en cuevas ventiladas, dando esas vetas de

color azul.

- Quesos de moho blanco, tales como el Camembert y el Brie, en los cuales durante la

maduración hay un desarrollo de mohos blancos que les da su típico aspecto.

- Quesos con desarrollo bacteriano en la corteza tales como Saint Paulin, Port Salut,

etc., en los que se unta la superficie de los quesos antes de su maduración con un cultivo

de bactérias que se desarrollan dando características especiales a los quesos.

De acuerdo con su contenido en grasa, expresado en porcentaje sobre el extracto seco,

los quesos son clasificados por el Código Alimentario de la forma siguiente: doble graso

que contenga un mínimo del 60%, extragraso que contenga un mínimo del 45%,

semigraso que contenga un mínimo del 20%, magro que contenga menos del 20%.


52

Por último tenemos la más conocida de las clasificaciones que se hace atendiendo al

contenido en agua de los quesos. Así tenemos: quesos frescos, quesos blandos, quesos

semiblandos, quesos duros.

QUESOS FRESCOS

Son aquellos que tienen un alto contenido en humedad (del 60 al 80% según

variedades), con consistencia en general pastosa, que no han sufrido proceso de

maduración, por lo que suelen tener sabor a leche fresca o leche acidificada.

Normalmente, su color es blanco. Deben consumirse rápidamente y su transporte y su

conservación se harán refrigerados a 8 - 10°C.

Se les suele conocer también como quesos ácidos ya que la coagulación de la leche se

lleve a cabo por acidificación de la misma, aún empleándose cuajo en muchos casos.

Son quesos sin corteza o con una corteza muy fina, que apenas se prensan, con lo que

no se elimina mucho suero.

Entre otros tenemos los siguientes quesos frescos Gervais, Cottage, Villalón, Burgos,

etc.

Los quesos frescos se comercializan y se consumen en estado fresco, es decir, sin que

hayan experimentado un proceso de maduración. Estos quesos tienen un elevado

contenido acuoso que oscila entre' 50 y 80%. A causa de esta humedad esta clase de

queso no se conserva durante mucho tiempo. Además, por la falta de un proceso de

maduración, es preciso pasteurizar la materia prima porque cuando los gérmenes

patógenos están presentes, pueden desarrollarse en el producto elaborado.

Por lo general, los quesos frescos se obtienen por una coagulación ácida. Esta puede ser

pura, como en el caso del queso blanco, o con ayuda del cuajo. La acción del cuajo en

tal caso va solamente del 5 hasta el 30% de la coagulaciòn. Se adiciona el cuajo para

acelerar la coagulación de la caseína y para consolidar el coágulo que reduce las

pérdidas de proteínas y mejorar el rendimiento. Pero la cantidad de cuajo debe ser

pequeña porque la cuajada típicamente enzimática no es deseable en queso fresco.

Existen también quesos de cuajada enzimática que se consumen en estado fresco. En

este caso, la cuajada se moldea amasándola en agua caliente a unos 75 °C. Un ejemplo

de este tipo de queso es el Mozzarella, de origen italiano.

La siguiente tabla proporciona la composición promedio y el pH de algunos quesos

frescos.

QUESO BLANCO

El queso blanco es un queso originario de América Latina. Normalmente, la

coagulación se provoca a una temperatura de 82 cc, con un ácido orgánico, sin utilizar

cultivos lácticos o cuajo. Además, se puede provocar la coagulación con jugos de frutas,

como el de limón, y con vinagre.

Para elaborar el queso blanco, la leche higienizada se estandariza al 3% de grasa, se

calienta a 82 °C y se efectúa las siguientes operaciones:

Adición del ácido. Se diluye la cantidad necesaria de ácido, en 10 veces su

volumen de agua, y se adiciona a la Materia prima. La adición se efectúa en tres

partes removiendo la masa continuamente. La caseína se precipita casi

inmediatamente. Después de la adición, se sigue removiendo. la masa durante 3

minutos y luego se deja reposar durante 15 minutos.


53

Desuerado. El suero se deja escurrir a través de un colador puesto en el desagüe

moviendo la cuajada hacia el lado opuesto con un rastrillo. Cuando la cuajada está

escurrida, ésta se debe remover para evitar que se enrede.

Salado. Se agrega 5 kg de sal por cada 100 kg de cuajada. La cuajada se distribuye

en el fondo de la cuba y se esparce la sal sobre la cuajada en tres partes

mezclándola bien cada vez. Después de la adición de la sal, se sigue mezclando la

masa durante 25 minutos hasta que toda la sal esté incorporada uniformemente.

Moldeado. La cuajada salada se introduce en el molde con una capacidad de, por

ejemplo, 20 kg de queso prensado. El molde debe ser revestido con tela de malla

fina.

Ajuste de la cantidad de cuajada. El molde de 20 kg debe contener más o menos

22 kg de cuajada. La cuajada se envuelve enseguida en la tela.

Prensado. Los quesos se prensan durante 24 horas a una presión de 1.75 kg/cm2

y a una temperatura de aproximadamente 22 °C. (7) Corte del queso. En partes de

1/2 kg.

Envasado de los pedazos de queso en bolsas de polietileno. Estos se cierran

herméticamente por sellado. El queso se comercializa inmediatamente y debe

almacenarse a una temperatura de 4 °C.

Para obtener 100 kg de la mezcla para sazonar la cuajada escurrida, se combinan 56 kg

de leche al 3.5% de grasa, 40 kg de crema al 40% de grasa y 4 kg de sal. La mezcla se

pasteuriza a 74 °C durante 30 minutos o a 80 °C durante 20 segundos. La mezcla se

homogeneiza en caliente y luego se enfría hasta 4 ºC. Antes de utilizar la mezcla, ésta se

mantiene a 4 °C durante un día para que espese.

En el caso de la elaboración de queso Cottage con acidificación láctica pura, no se

adiciona el cuajo y se empieza a cortar el coágulo a un pH de4.5en lugarde4.6. Además

solamente se aplican dos lavados y luego la cuajada se deja escurrir durante una hora.

QUESO FRESCO PASTEURIZADO

El queso fresco es un producto obtenido a partir de la coagulación de la leche, una vez

eliminado el suero.

Clasificación de Queso fresco:

Quesos frescos blandos en moldes. Son aquellos que mantiene su forma después

de haber sido desmoldados, tienen corte un contenido promedio de grasa del 44%

Quesos frescos untables: Por lo general se encuentran en un envase, pudiendo

contener especias o frutas. Tienen un contenido de grasa superior al 50% y su

textura tiene la característica de adherirse fácilmente es decir untable.

Composición:

Es rico en proteínas y grasa. El contenido de carbohidratos, minerales y vitaminas es

bajo. La proteína en el queso es la caseína, básicamente. La grasa es la principal

responsable del sabor y el olor del queso. También podemos decir que determina su

color (por el caroteno pigmento natural).


54

La lactosa se encuentra en pequeña cantidad. Los minerales son el calcio, fósforo,

hierro. Las principales vitaminas son A y D. El contenido de agua esta entre el 45 al 59

%. Si fuera mayor tendría menor tiempo de vida ya que hay mayor tiempo de lactosa.

Si el queso tuvieses menor porcentaje de agua se cuartería y disminuiría el rendimiento.

COMPONENTES GRAMOS POR KILO DE

QUESO %

AGUA 500 50.0

GRASA 240 24.0

PROTEÍNAS 215 21.5

CARBOHIDRATOS 25 2.5

SALES MINERALES 20 2.0

RECEPCIÓN DE LECHE: se realizan los respectivos análisis

COAGULACIÓN: se calienta la leche a 36°C y se adiciona el cuajo y se espera

de 30 a 50 minutos.

CORTE DE AL CUAJADA: Para proceder con el corte se realiza la prueba de la

cuajada. Este corte se realiza con la finalidad de favorecer la eliminación del

suero ya que aumenta la superficie de desuerado. Esta operación se puede

realizar con lira o con cuchillo. El tamaño del grano afecta la cantidad de grasa

que se retiene a mayor tamaño mayor retención, para este queso el corte es de 1

x 1 cm.

PRIMER BATIDO: Es la agitación suave de los granos de cuajada para

favorecer la salida del suero que posee en su interior. Conforme se va

realizando el batido, la cuajada disminuye su volumen y aumenta su densidad,

por la perdida paulatina de suero. Es necesario batir la cuajada muy suavemente

y de manera constante, con la finalidad de ni destruir los granos de cuajada, esto

a su vez influirá en el rendimiento final. La temperatura ideal de batido se

encuentra entre 34 a 36°C. Y por 15 minutos.

PRIMER DESUERADO: Se retira aproximadamente 1/3 partes del volumen del

suero, es decir si procesamos 100 de leche retiraremos 30 litros de suero.

SEGUNDO BATIDO: Se realiza con la finalidad de seguir separando el suero

de la cuajada y contribuir con la firmeza adecuada del queso. En esta etapa se

realiza el lavado de la cuajada que consiste en adicionarle agua caliente entre 50

a 60 °C el cual contribuye a acelerar el desuerado. El agua caliente se adiciona

poco apoco, mientras se bate la cuajada hasta que esta alcance 38°C y se torne

consistente, a tal punto que tome la forma de la mano cuando sea presionada.

SEGUNDO DESUERADO: Inmediatamente después del lavado de la cuajada,

se procederá a retirara el suero restante, hasta que se vean los granos de la

cuajada en la superficie, luego procedemos a adicionar la sal entre 1.3 al 1.8%.

Una vez adicionada la sal a la cuajada, se moverá muy suavemente para facilitar

la distribución y penetración de la misma y se dejará en reposo durante 5

minutos.


55

MOLDEADO Y AUTOPRENSADO: Consiste en trasladar la cuajada a los

moldes para que adquieran una forma adecuada. Este proceso tiene que ser de

inmediato antes que la cuajada se enfríe: El moldeado no deberá ser menos que

25°C.

REFRIGERADO: Se conserva a temperaturas de 4 a 10°C.

FLUJO DE ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO PASTEURIZADO

RECEPCIÓN DE LECHE

PASTEURIZACIÓN (65 X 30 minutos)

ENFRIAMIENTO (Adición de cloruro de calcio 25 a 30 g/ 100 litros y adición de

fermento láctico)

COAGULACIÓN

CORTE DE LA CUAJADA

PRIMER BATIDO (15 minutos)

PRIMER DESAUERADO (1/3 del suero)

SEGUNDO BATIDO (Adición de agua caliente)

SEGUNDO DESUERADO (2/3 del suero)

SALADO

MOLDEADO

REFRIGERACIÓN

ENVASADO


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QUESO FRESCO PRENSADO

RECEPCIÒN DE LECHE

FILTRADO Y PESADO

ANÀLISIS (DENSIDAD, ACIDEZ, PROTEÌNA)

ESATNDARIZADO (3% grasa)

PASTEURIZADO (63ºC X 30 minutos)

ENFRIAMIENTO (34ºC)

ADICION DE CUAJO Y CLORURO DE CALCIO (2 y 10 g / 100 litros de leche)

PREMADURACIÒN (34ºC X 45 minutos)

CALENTAMIENTO (10 minutos)

CUAJADO (minutos)

CORTE (5 minutos de reposo)

AGITADO (36-36.5ºC)

DESUERADO PARCIAL (5 minutos) (50% Vo)

ADICION DE AGUA CALIENTE (60-65ºC)

ESCALDADO (0.7% de sal)

PUNTO DE DESPIZCADO

DESUERADO TOTAL

MOLDEADO (1 HORA)

PRENSADO EN BLSAS DE POLIPROPILENO

IMMERSION EN AGUA HELADA (8ºC)

INMERSIÒN EN SALMUERA


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REQUESÓN

El requesón también se conoce como cuajada magra o quark. Se elabora de leche

descremada. Aunque el producto casi no contiene grasa, a veces se le adiciona crema

para alcanzar un cierto contenido de grasa. La coagulación es del tipo láctico con

adición de cuajo. Normalmente se utiliza el cultivo de mantequería para la siembra de la

leche.

La leche descremada se pasteuriza a 74 °c durante 16 segundos. Se adiciona el 5% del

cultivo y 10 mi de cuajo 10000 por cada 1 000 kg de leche. El cuajo debe ser diluido en

40 veces su volumen de agua. Cuando el coágulo ha alcanzado un pH de 4.5 en

aproximadamente 5 horas, se fragmenta la masa por agitación. Luego. se introduce la

masa en bolsas para escurrir el suero. Enseguida, las bolsas se amontonan en un cuarto

fresco y se invierten 2 veces durante las 24 horas que dura el desuerado. Se puede

añadir el 0.8% de sal a la cuajada. Para mejorar la consistencia, se puede amasar la

masa. El requesón se envasa en recipientes de aluminio o de plástico. Este producto es

de corta conservación y debe refrigerarse a 4°C. Este tipo de queso se emplea mucho en

panadería y pastelería.

QUESO TIPO MOZZARELLA

Es un queso fresco de origen italiano elaborado a base de leche cruda; puede ser entera

o parcialmente descremada. Se estandariza al 3% de grasa y se pasteuriza a 72 °C

durante 16 segundos. Presenta una masa elástica y cerrada de color blanco o blanco

marfil. Se obtiene por la coagulación enzimática. La característica de este queso es que

se deja remojar la cuajada escurrida en agua caliente y luego la masa se amasa y se

estira hasta que se vuelve plástica. Esto proporciona a este tipo de queso su textura y

consistencia características. Para consumirlo y obtener un buen sabor se recomienda

hornearlo durante unos minutos. Luego, se efectúan las siguientes operaciones:

A la leche a 32 °C, se adiciona el 0.05% de un cultivo de Streptococcus cremoris y

de Streptococcus lactis. Inmediatamente después, se adicionan 240 mi de cuajo

10000, diluido en 40 veces su volumen de agua, por cada 1 000 kg de leche. La

leche se agita durante 5 minutos y luego la cuba se tapa. Entre 20 y 30 minutos, se

forma un coágulo espeso. Se corta con una lira o un marco con hilos a una

distancia de 1.75 cm. Luego, la masa se deja reposar durante 15 minutos

removiéndola 3 veces.

Con un rastrillo se mueve la cuajada a los lados de la cuba y se deja escurrir el

suero. Se aprieta la cuajada con el mismo rastrillo.

La cuajada apretada se corta en cubos de 15 cm con un cuchillo. Luego, estos

cubos se enjuagan en agua fría sumergiéndolos. Después de 15 minutos, se deja

escurrir el agua. Los cubos se envuelven en tela quesera haciendo atados de 25 kg

que se almacenan en un cuarto fresco, después de que están completamente

escurridos.

Cuando la cuajada tiene un pH de 5.3, los cubos se cortan en cubitos. Estos se

sumergen en agua a 82 °C. Se debe adicionar un litro de agua caliente por cada 2

kg de cuajada. Cuando la temperatura de la cuajada ha alcanzado 58 °C, se reúnen

los trozos agitando la masa con una espátula o un agitador mecánico. Así, se sigue

amasando y estirando la masa hasta que se forme una masa plástica.

De esta masa se forman bolas de 250 g. Estas se sumergen en agua fr ía para

enfriarlas.

Las bolas enfriadas se sumergen en una salmuera al 23% durante 2 horas.

Los quesos se secan y se envasan en papel pergamino, bolsas de plástico o plástico

contráctil. Este producto necesita refrigeración a 4 °C.


58

Estos quesos se caracterizan por su textura y consistencia blandas. La cuajada se obtiene

por la coagulación enzimática con acidificación láctica. El cultivo láctico para los

quesos blandos debe contener el Streptococcus lactis y el Streptococcus cremoris. Para

favorecer el desuerado no se aplica presión. Estos quesos se maduran durante cierto

tiempo. En la maduración de la mayoría de estos quesos intervienen ciertas clases de

microorganismos. Se distinguen la maduración por mohos, por bacterias superficiales y

por una combinación de mohos y bacterias. Para provocar este tipo de maduración, se

debe inocular el producto con estas cepas.

FLUJO DE ELABORACIÓN DE QUESO MOZZARELLA

ANÁLISIS DE LECHE

CALENTAMIENTO 37°C

CUAJADO

CORTE

REPOSO (30 minutos a 1 hora)

CALENTAMIENTO (42°C)

REPOSO (30 minutos a 1 hora)

COLADO

LAVADO

ACIDIFICACIÓN (2 noches y dos días)

HILADO

EMBOLSADO

REFRIGERADO

QUESOS BLANDOS

Son quesos que han sido madurados durante algún tiempo (desde semanas hasta varios

meses), desarrollando aromas y sabores característicos de cada tipo. Suelen tener un

contenido alto de humedad (40-50%) aunque no tan alto como los frescos. Ello es así

porque durante la maduración se evapora parte del agua. Desarrollan corteza de cierta

consistencia y la pasta es blanda e incluso semilíquida. La textura es cerrada aunque en

algunas ocasiones se toleran ojos pequeños y poco numerosos.

Los quesos blandos más conocidos a nivel mundial son el Camenbert y el Brie, ambos

de origen francés. La fabricación de estos quesos se ha extendido por todo el mundo,

especialmente el Camembert que se elabora industrialmente en muchos países (España,

Portugal, USA, Argentina, México, etc.).


59

Por su importante contenido en humedad se deben consumir pronto ya que al

endurecerse pierden sus más agradables características. Un Camembert duro, pasado, no

dice absolutamente nada, mientras que si está en su punto es una delicia.

Queso tipo Camembert

Es un queso originario de Nomandía en Francia. Su tamaño es de 11 cm de diámetro y

2.5 cm de altura. La cuajada se obtiene por la coagulación enzimática con acidificación

láctica de la leche. Para este tipo de queso, la leche entera se pasteuriza a 72 °C durante

16 segundos y luego se efectúan las sigu ientes operaciones: Acidificación y coagulación. La leche a 34 °C se introduce en recipientes de

aproximadamente 100 litros. Se adiciona el 2% del cultivo láctico. Opcionalmente, se puede adicionar el 0.1 % de esporas de Penicillium candidum en forma de polvo y el colorante del achiote en una cantidad menor de 600 mg por kg de leche. La leche se deja acidificar durante 2 horas para que alcance una acidez de 0.22%. Luego se adicionan 35 mide cuajo 10 000 por cada 100 litros de leche. El cuajo se diluye antes' en 40 veces su volumen de agua. La masa se agita durante 3 minutos y se deja reposar durante 15 minutos o hasta alcanzar el punto óptimo para el corte. Cuando la coagulación está en su punto óptimo, el coágulo se deja reposar durante 3 veces la duración de la coagulación, por ejemplo 3 X 15 = 45 minutos.

Corte de la cuajada. Con un dispositivo cortador especial, se fragmenta la cuajada en cubitos de 2.5 cm. Se mueve el cortador hacia abajo cortando la masa en vertical y enseguida se le da una vuelta cortando la masa en plano horizontal. La cuajada cortada se deja en reposo durante 5 veces el tiempo de coagulación.

Moldeado. Los moldes se llenan con la masa en un solo movimiento. Los moldes son de forma cilíndrica y perforada. Tienen 11 cm de diámetro y 13 cm de altura. Deben estar puestos en rejillas para favorecer el desuerado.

Desuerado. La cuajada en los moldes se deja desuerar en absoluto reposo. Después de una hora, se efectúa el primer volteo de los quesos. Se coloca otra rejilla sobre los moldes y se voltea el conjunto. En unos 100 minutos, la textura del queso es bastante flexible y fuerte para sacar los quesos del molde. Estos se ponen en rejillas.

Siembra con Penicilium camemberti o Penicillium candidum. Se asperjan las esporas, dispersas en agua, sobre la superficie. Se voltean los quesos, se repite la acción y se les deja reposar durante 30 minutos.

Salado. Las rejillas con los quesos se ponen en un bastidor que se sumerge en una salmuera al 23% ya una temperatura de 13 °c, durante 30 minutos.

Secado y maduración. Los quesos se introducen en un cuarto con una temperatura de 14 °c y una humedad de 75%. Bajo estas condiciones, el secado se hace en 1 o 2 días. Luego, se eleva la humedad a 95% y los quesos se dejan madurar durante 12 días. Durante la maduración, los quesos se voltean 2 veces.

El queso enmohecido se envuelve en papel parafinado, se envasa en cajas livianas de

madera y se almacena a 5 °C. El Camembert se consume a diferentes etapas de

maduración. El queso apto para el consumo muestra una superficie blanca y un interior

amarillo con un centro blanco un poco duro. Un sabor y olor pronunciados a amoníaco

indica que el queso está excesivamente maduro.

La relación en el diámetro y altura del queso influye en el desarrollo de las

características deseadas. Por ejemplo, un queso demasiado alto indicará un exceso de

maduración en el exterior y falta de maduración en el interior.

Otro método para obtener las esporas de Penicillium camemberti. es pelar la superficie

de quesos de alta calidad. Las capas con mohos se desintegran en agua hervida en una

licuadora. Las cepas de tres quesos licuados en un litro de agua serían suficientes para

sembrar los quesos obtenidos de 100 kg de leche.


60

QUESO MANTECOSO

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

SELECCIÓN DEL QUESILLO: El quesillo tiene que ser de buena calidad, se

descarta aquellos que tengan una acidez elevada y los deterioradores por falta de

higiene con moscas pelos de animales etc. La selección del quesillo es muy

importante porque se esta manera se asegura la calidad del producto final y por lo

tanto la salud del consumidor.

CORTE, LIMPIEZA, LLENADO: Primeramente se cortan los quesillos en cubos

de 3 a 4cm aproximadamente, para evitar la pérdida en el desaguado; por acción

del agua, luego se eliminan las impurezas. Una vez limpio el quesillo se colocan

en bolsas de costalillo. Cada costalillo contienen aproximadamente 20 kg de

quesillo.

DESAGUADO: Este proceso se realiza para eliminar el proceso de ácido láctico

presente en el suero; mediante el agua. Evitando así que el quesillo resulte con

una elevada acidez. El proceso se realiza en una poza la que puede tener

circulación de agua o no, para el lavado del quesillo.

TIEMPO DE DESAGUADO: El tiempo recomendado por el desaguado será

cuando el agua de la poza este clara y transparente, esto es 48 horas

aproximadamente. El agua siempre debe cubrir los costales. Para el caso de agua

empozada el cambio de agua tiene que ser de 6 a 8 horas aproximadamente.

Después de cada cambio de agua se voltean los costalillos. Es importante verificar

que los costalillos estén bien cerrados para evitar pérdidas. Esta etapa es muy

importante ya que si no se el da el tiempo necesario al desagua do habrá

consistencia agrietada al queso mantecoso. Después de realizar esta operación se

tiene que dejar limpios los costalillos y las pozas para evitar contaminaciones.

PRENSADO: Se realiza para eliminar el agua que esta dentro del quesillo.

Cuando no esta suficientemente prensado se tiene problemas en el momento de

amasar, resultando la masa aguada desmoronándose al momento de moldear.

Cuando se le da demasiado tiempo de prensado, el resultado es una masa reseca

que se desmorona al momento de prensar. Determinación del punto de prensado:

Cuando la cuajada no se pega entre los dedos y cuando no se desmorona

fácilmente

PESADO

SALADO

MOLIENDA

AMASADO

EMPACADO

REFRIGERADO

QUESOS SEMIDUROS

Aquí se incluyen una serie de quesos muy diferentes entre sí, como son los de pasta azul

(Roquefort, Danablu, Cabrales, etc.) y otros como el Tilsit y Saint Paulin de pasta

amarilla, cremosa y flexible. Los quesos semiduros son sometidos a maduración (desde

unas semanas hasta varios meses), con lo que parte de la humedad desaparece durante la

misma. Tienen un 30-40% de agua, pasta dura, compacta, con o sin agujeros, corteza

más o menos dura, con o sin cortezas plásticas. El Manchego y otros quesos españoles

se comercializan también semiduros. Para la maduración por mohos, se utilizan esporas

de Penicil/ium candidum y Penicil/ium camemberti, que dan el aspecto mohoso y

blancuzco a quesos como el Camembert. El Penicil/ium glaucum se siembra en los

quesos, como el Roquefort, para que crezca en las perforaciones y origine el desarrollo


61

de sus venas azules características. Los mohos necesitan oxígeno para desarrollarse. Al

degradar las proteínas, los mohos confieren el sabor típico al queso.

Para provocar la degradación de proteínas por bacterias superficiales se distribuye un

cultivo diluido del fermento de rojo en la corteza del queso. El Brevibacterium linens es

el organismo más característico de este cultivo. Este necesita oxígeno y produce una

corteza rojiza y amarilla.

QUESO DE VENA AZUL

Son quesos cuya pasta está interiormente surcada de venas verdosas o azuladas,

formadas por los filamentos del moho Penicillium glaucum. También se llaman quesos

azules. Existen varios tipos, pero el más conocido es el Roquefort.

La elaboración del queso tipo Roquefort es como sigue:

A la leche pasteurizada o termizada y enfriada hasta 30 °C se adiciona el 0.5% del

cultivo láctico. Se le deja acidificar durante una hora. Se awega 240 mi de cuajo

10 000, por cada 1 OUO kg de leche, diluido en agua tibia. Se agita la masa

durante 3 minutos. Dejando la leche en reposo, el coágulo se formará en 30

minutos.

El coágulo se corta con liras o marcos con hilos a una distancia de 1.5 cm. La

cuajada cortada se deja reposar 5 minutos.

Agitando la masa cada 5 minutos se aumenta la acidez del suero hasta 0.14%, a

una temperatura de 30 °C. Este aumento se realizará en una hora. Luego, se eleva

la temperatura hasta 33 °C y los grumos de la cuajada se dejan depositar durante 2

minutos.

La cuajada se mueve a un lado y se escurre el suero. Se mezclan 2 kg de sal con

65 g de polvo de esporas de Penicillium g/aucum por cada 100 kg de cuajada

escurrida. Esta mezcla se distribuye bien en la cuajada agitando la masa durante 5

minutos.

Los moldes perforados se llenan con la cuajada sin aplicar presión. Los moldes

deben colocarse en esteras de polietileno para facilitar el desuerado.

Durante las primeras dos horas se voltean los moldes cada 15 minutos, y en las

siguientes 4 horas, dos veces más. Luego se tapan los moldes con tela de quesería.

Los quesos se dejan desuerar durante 14 horas a una temperatura de 22 °C.

Se sacan los quesos de los moldes y se salan abundantemente con sal gruesa. Se

elimina la sal que queda libre en la superficie. Los quesos se colocan

verticalmente en un bastidor de madera hasta el día siguiente. Esto se repite 4

veces. La temperatura del cuarto de salado debe ser 15 °C y la humedad de 85%.

Los quesos se perforan con la máquina picadora o a mano para perforarlos

finamente. Así se ventila la pasta proporcionando el oxígeno necesario para el

crecimiento de los mohos en el interior del queso.

Los quesos perforados se dejan madurar a una temperatura de 10°C y con una

humedad de 95% durante 60 hasta 120 días. Durante la maduración, se debe raspar

los quesos varias veces para ir eliminando la capa blancuzca de mohos y bacterias

que obstruyen la entrada del aire.

El auténtico Roquefort se elabora de leche de oveja y debe ser madurado en las grutas

de Roquefort en Francia. Los demás quesos de vena azul se elaboran de leche de vaca.

El queso elaborado de leche de vaca según los procedimientos del queso Roquefort,

debe llamarse queso tipo Roquefort o queso azul. El queso tipo Roquefort es de forma

cilíndrica con 20 cm de diámetro y 9 cm de altura. Tiene un peso de alrededor de 2 kg.

Otro queso muy conocido de este tipo es el Gorgonzola de Italia. Este queso es más

grande. Su elaboración es parecida a la del tipo Roquefort. El queso madurado se limpia


62

por medio de un raspado y se envuelve en papel aluminio. El queso tipo Roquefort se

puede conservar durante 2 meses a una temperatura de 2 °C. Para ahorrar mano de obra,

últimamente el queso se encera () se envasa en plástico antes de la perforación. De esta

manera, no es necesario efectuar el raspado, pero se pierden ciertas caracterí ticas. El

plástico o la cera se eliminan después de la maduración y los quesos se secan antes de

envolverlos en papel de aluminio.

Defectos de los quesos de pasta blanda: Los defectos que pueden ocurrir en esta clase de

quesos y sus causas incluyen los siguientes: Desarrollo de organismos indeseables en la

corteza. Es la consecuencia de un mal desuerado y salado insuficiente; Pasta seca. Es

el resultado de un desuerado excesivo; Pasta fluida. Es el resultado de un desuerado

insuficiente; Hinchazón y aspecto de esponja. Se debe al desarrollo de coli-bacterias y

levaduras por contaminación de la 1eche y desuerado insuficiente.


63

QUESO TIPO TILSIT

CANTIDAD DE LECHE 200 litros de 3.8 % de grasa

ESTADO DE LECHE Cruda

ACIDEZ DE LALECHE 18.5 º Dornic

TEMPEARTURA PARA CUAJAR 32º C

TIEMPODE COGULACIÒN 35 minutos

CORTAR Y BATIR 30 minutos

TAMAÑO DEL GRANO 0.6 cm.-1.0cm de diámetro

REPOSA 5 minutos

SACAR SUERO 80 litros

AGREGAR AGUA A 55º C 40 litros con 1000 kg de sal

ALCANZAR LA TEMPEARURA 36º C

BATIDO FINAL 30 minutos

REPOSAR Y SACRA SUERO 40 litros

TIEMPO TOTAL 100 minutos

TAMAÑO DE LOS MOLDES 8 pulgadas de diámetro y 6 pulg. altura

PRENSAR 30 minutos con 5 kilos

VOLTERA Y PRENSAR 40 minutos con 5 kilos

VOLTERA Y DEJAR SIN PRENSAR 10 horas/temperatura 18º C

SALMUERA DE 20º BAUMÈ

(30 LITROS DE AGUA +10 KG DE

SAL)

20 horas

VUELTAS Tres veces por semanales y lavar con agua

con sal

MADURACIÒN 15ºC / 90% HR / 3 semanas

LIMPIAR LOS QUESOS Con agua fría y escobilla suave

APLICAR MOVILITH Hoechst

TIEMPO DE CONSERVACIÒN 12ºC / 1mes, 8ºC / 2meses

RENDIMIENTO 8 litros de leche/ 1 kg de queso


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QUESO ANDINO

La leche recibida y filtrada, es calentada dentro de la tina quesera a 36°C, quee sl a

temperatura de cuajado. Luego de la coagulación, se corta la cuajada en granos de 10 a

20 mm de diámetro, lo que determina un queso con mayor cantidad de agua que el

tilsit. El batido de los granos de cuajada dentros del suero es más corto, de y tal modo

que el tiempo transcurrido desde el inicio del corte no es mayor de 15 minutos. El agua

que se agrega en el lavado dela cuajada, tiene 36°C por lo que hay menor cocido de los

granos; igualmente se bata en el suero acuosos y salado, apenas cinco minutos, todo lo

cual determinan un menor desuerado de la cuajada. Esta mayor rapidez de elaboración

permite hacer el queso Andino en no más de una hora de trabajo, lo que significa un

ahorro de 30 minutos en relación al otro queso.

La cuajada es vertida en moldes de menor tamaño, luego del segundo desuerado.. Se

realiza un primer volteo de la cuajada inmediatamente después que ha salido todo el

suero visible, utilizando los paños queseros. No se prensa en los moldes, por lo que el

queso conserva bastante suero y durante su breve maduración tiene un pH bastante

ácido.

Los moldes llenos de cuajada se retiran y se colocan en una tina. Diez minutos después

se hace el segundo volteo, que es seguido de una tercera a la media hora, y finalmente

un cuarto volteo, sesenta minutos más tarde. (20-25°C). Después de una permanencia en

moldes, de aproximadamente 10 horas, los quesos son pesados obteniendo que de cada

6 ó 61/2 litros de leche se obtiene un kilo de queso. Luego del pesado, los quesos pasan

ala salmuera, donde permanecen por ocho a diez horas, a una finalidad de 20°Baumé,

para permitir el desarrollo de una delgada corteza que servirá de protección durante la

maduración (diez días en cámara y con un volteado sucesivo para uniformizar su

secado). Posteriormente es lavado con agua fría, para luego sumergirlo en sorbato

potásico con el propósito de prevenir el desarrollo de mohos. Finalmente es puesto

secar durante dos días fuera del cuarto de maduración. Se agrega harina de chuño en su

superficie para mejorar su apariencia y seguidamente se empaqueta el queso en bolsa de

plástico.

Temperatura de coagulación 31 a 32°C. Se usa solamente fermento láctico, que es

cultivo mixto strepptoccocus lactis, leuconostoc citrovorus y leuconostoc

paracitrovorus; no se requiere cultivos de lactobacillos ni streptococos termófilos, pues

se trabaja con temperaturas inferiores a 37°C. (0.8 a1% del volumen de leche)

Posteriormente se añade la solución de cuajo (una cucharadita o 2.5 g en polvo por cada

100 litros d e leche), y se diluye en un litro de agua fría y potable. Después de echar eel

cuajo a ala tina se debe agitar bastante la leche, durante 5 minutos cuando menos, luego

queda en reposo aproximadamente 30 a 35 minutos, hasta la formación de la cuajada; la

formación de la cuajada se comprueba introduciendo oblicuamente el dedo medio y al

levantarlo, la cuajada debe romperse con un corte bien definido. (6 a 7 mm de diámetro

para queso semiduro). Después del corte, los granos de cuajada tienden a sedimentarse

en el fondo de la tina, debido a su mayor densidad, apareciendo en la parte superior el

suero de color amarillento. Para impedir esta sedimentación que dificultaría el

desuerado, se mueven los granos dentro del suero caliente durante 15 minutos. En ese

tiempo la grasa sube ala superficie y flota en el suero, en tanto que los granos de

cuajada se decantan rápidamente, pues por haber perdido suero, su densidad se ha

incrementado.

El suero es sacado con ayuda de una batea de plástico, extrayéndose una cantidad igual

al 35 ó 40% del volumen original de la leche en latina.


65

Se realiza posteriormente un salado, pero no es recomendable por que afecta el

desarrollo de las bacterias de maduración del queso. (Solución al 10% o 500 a 600

gramos por cada 100 litros de leche)

Se agrega agua calentada a 55ºC y se agita constantemente la cuajada. La cantidad total

de agua caliente que se deberá agregar, para diluir la lactosa y bajar la acidez, es igual al

25 ò 30% del volumen lácteo original. (36ºC).

Debido al agua caliente, la temperatura del suero y granos de cuajada se eleva desde

30ºC hasta 36ºC; en estas condiciones de mayor temperatura, se bate la cuajada durante

10 minutos.

Se deja reposar el suero durante 2 a 3 minutos, para que los granos de cuajad se

decanten y sea posible desuerar más fácilmente. Siempre debe quedar un poco de suero

en la cuajada para facilitar el moldeado.

Sobre la mesa de moldeado se extiende de paños queseros y encima se colocan moldes,

cada una con un paño adentro. Luego se llena con cuajada la batea de plástico usada

para desuerara, y se viere el contenido dentro de los moldes, hasta llenarlos totalmente.

Una vez que ha escurrido todo el suero visible, lo que no demora más de 30 segundos,

se realiza un primer volteo de la cuajada, aprovechando esta operación para cambiar las

telas húmedas por otras secas. Luego se doblan los extremos del paño envolvente sobre

la cara superior de la masa de granos de cuajada depositada en cada molde.

Se realiza el prensado; generalmente se calcula para el prensado, un kg de peso por cada

kg de cuajada existente dentro del molde. A los 30 minutos de prensado se saca el queso

del molde, se le quita la tela húmeda, se pone otra tela seca o se exprime la tela húmeda

para sacar el suero y se envuelve nuevamente, pero colocándolo dentro del molde en

posición invertida; este serie el segundo volteo. Posteriormente se prensa por 40

minutos. Posteriormente se realiza el tercer volteado se deja en reposo unas 10 a 12

horas. Se lava la base de los moldes, antes del último volteo, usando agua tibia.

Al día siguiente se retiran los quesos de los moldes y se les pesa en la balanza para

poder calcular el rendimiento obtenido con respecto al volumen de leche utilizado.

Luego del pesado los quesos son sumergidos en un baño de sal o salmuera donde

permanecen 20 y 24 horas. (15 kgs de sal de cocina en 40 litros de agua hervida caliente

o 20º Baumè-27 % de sal en solución). En estas condiciones actúan microorganismos

halòfilos.

Los quesos se retiran de la salmuera y se secan, pasará posteriormente a pasar a la

cámara de maduración a una temperatura de 15ºC y 90% de humedad relativa. Durante

el período de maduración, los quesos son sometidos a tratamientos de volteado y

frotamiento para favorecer la formación de la corteza y su maduración. (el queso se

recubre de una delgada capa blanquecina que paulatinamente se transforma en un manto

amarillento o anaranjado, de aspecto grasiento y se desarrollan las características finales

de olor y sabor típicas del queso)

El volteado del queso se realiza para lograra una maduración homogénea.

Al final de la maduración, los quesos son limpiados suavemente con una escobilla y

agua fría, para eliminar la capa grasienta que los recubre. Luego se dejan secar durante

uno o dos días. Para prevenir el desarrollo de mohos en las superficies del queso, se

sumerge el queso en una suspensión acuosa de sorbato de potasio al 0.1% con un

tiempo de un minuto por cada kilogramo de peso que tiene el queso.

Cuando los quesos están secos, se recubren con una solución plástica, que sirve para

protegerlos, impedir pérdidas de peso por deshidratación, y mejorar el aspecto del

producto.

Se realiza un pesado final, y se empaquetan y se embalan.


66

QUESO ANDINO


ESTADO DE LECHE Cruda

ACIDEZ DE LALECHE 18 ºDornic

TEMPEARTURA PARA CUAJAR 36ºC

TIEMPODE COGULACIÒN 35 minutos

CORTAR Y BATIR 12 minutos

TAMAÑO DEL GRANO Pallar o haba

REPOSA 5 minutos


AGREGAR AGUA A 36ºC 40 litros con 2000 kg de sal

BATIR CON SALMUERA 5 minutos


VUELTAS DESPUES DEL

MOLDEADO

Inmediatamente

Después de 10 minutos



TIEMPO PARA MOLDEAR Y

PRENSAR

2½ hora en temperatura de 25ºC

8 horas en temperatura de 12 ºC

SALMUERA DE 20º BAUMÈ

(30 LITROS DE AGUA +10 KG DE

SAL)

8 horas

NUMEROS DE MOLDES 32

PESO DEL QUESO 39.9 kilogramos

MADURACICON 7 dìas/12ºC/vueltas diarias

LAVARLOS QUESOSO Con agua frìa y escobilla blanda

SECAR EL QUESO 2 dìas

EMPAQUETAR EL QUESO Bolsas de polietileno

MANDAR ALA TIENDA Venta de 1 a 2

PESO DESPUÈSMDE MADURACIÒN 36.100 kg

RENDIMIENTO 7 litros de leche/ kg de queso


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QUESO ANDINO

RECEPCIÒN DE LECHE

FILTRADO Y PESADO

ANÀLISIS (DENSIDAD, ACIDEZ, PROTEÌNA)

ESATNDARIZADO (3% grasa)

PASTEURIZADO (63ºC X 30 minutos)

ENFRIAMIENTO

CULTIVO (2g / 100 litros )

PREMADURACIÒN (30ºc X 30 MINUTOS)

CALENTAMIENTO (33ºC)

ADICION DE CUAJO Y CLORURO DE CALCIO (2 y 10 g / 100 litros de leche)

CUAJADO (33ºC)

CORTE (10 minutos de reposo)

AGITADO (15 minutos)

DESUERADO PARCIAL (5 minutos)

ADICION DE AGUA CALIENTE (65-70ºC)

ESCALDADO (37-38ºc X 30 MINUTOS)

PUNTO DE DESPIZCADO

DESUERADO TOTAL (70% del Vo)

MOLDEADO

PRENSADO

INMERSIÒN EN AGUA HELADA (4ºC X 24 horas)

OREADO (2 HORAS)

MADURACIÒN (15 DÌAS A 15ºC Y 85% de HR)

COMERCIALIZACIÒN

QUESOS DUROS

Son quesos de gran tamaño de corteza sólida y de baja humedad. Para obtener estas

características, se necesita una coagulación específicamente enzimática. La cuajada se

debe someter a un tratamiento térmico relativamente elevado para favorecer el

desuerado. Por esta razón esta clase de quesos también se llaman de pasta cocida.

Luego, la cuajada escurrida se prensa. A causa de la baja humedad y el elevado extracto

seco, estos quesos se maduran lentamente y permiten una conservación prolongada.

Entre los duros y compactos tenemos el Cheddar como máximo representante de esta

categoría. Gruyére y Ernmental están también dasificados como duros y tienen agujeros

redondeados más o menos grandes. Hay otros de textura granular (ojos no redondeados)

como Suecia. A este grupo pertenecen también el Edam o queso de bola, de origen


68

holandés y tan popular en todo el mundo. Algunos de estos quesos (Edam, Gruyére) se

comercializan a veces sin hacer más que una corta, maduración, pudiéndose entonces

considerar como semiduros. El queso manchego curado está incluido en esta categoría,

así como el Cantal francés, Cheshire, Roncal, etc.

Son quesos de pasta prensada y madurados durante cierto tiempo. La cuajada se obtiene

por coagulación enzimática. Con excepción de los quesos de pasta ácida, como el

Cheddar, la leche no se deja acidificar, pero se adiciona el cultivo y el cuajo enseguida.

En este caso, la acidificación se lleva a cabo en la cuajada durante el prensado y el

inicio de la maduración. El tratamiento de la cuajada, antes del moldeado influye

directamente en las características del tipo de queso en elaboración. Esta clase de queso

puede conservarse durante tiempo más prolongado. La siguiente tabla proporciona la

composición y el pH de algunos quesos de pasta firme. El queso que se conoce como de

tipo Holandés es el queso Edam. Tiene la forma de una bola y está recubierto de una

capa de cera roja. El auténtico Edam es una bola de aproximadamente 2 kg. Si

embargo, son más comunes los quesos más pequeños.

Otro queso holandés es el Gouda. Este queso tiene un contenido graso más elevado y

una consistencia más suave. Tiene la forma de una rueda. Se elaboran quesos de 4 hasta

20 kg. La elaboración es parecida a la del tipo Edam. La leche que se utiliza debe ser de

muy alta calidad, porque se trabaja la cuajada con un pH relativamente elevado de un

5.4. En caso contrario, los organismos contaminantes como las coli - bacterias empiezan

a desarrollarse, porque su acción no está frenada a este pH. La leche se siembra con un

cultivo que contiene Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris y Streptococcus

diacetilactis. Para regular el pH de la cuajada, ésta se somete a un lavado. Antes del

moldeado, se efectúa un preprensado. Estos quesos son intensamente desuerados y

permiten solamente un lento desarrollo microbiano. Por tal razón, este queso tiene una

gran capacidad de conservación.

Para elaborar queso Edam se estandariza la leche a 2.8% de grasa, se pasteuriza a 72 °C

durante 16 segundos, se enfría hasta 30 °c y luego se llena la cuba.

Por cada 1 000 kg de leche se adiciona enseguida entre 90 a 175 ml de colorante,

dependiendo de la materia prima, el 0.5% de cultivo láctico, 130 ml de la solución

al 35% de cloruro cálcico, 150 g de nitrato potásico o sódico como máximo y 425

mi de cuajo 10 000, en agua

Se introducen tabiques en la leche fijándolos en la pared de la cuba para detener

rápido el movimiento de la leche. Se tapa la cuba y la masa se deja reposar 15

minutos.

Cuando el coágulo está en su punto óptimo para cortarse, se hace el corte con los

marcos con hilos a una distancia de 1.5 cm. La cuajada se deja en reposo por 5

minutos.

La masa cortada se agita lentamente durante unos minutos. Luego, se elimina el

50% del suero. Enseguida, bajo agitación, se adiciona agua a 60 °c,

distribuyéndose bien en la masa con una regadera. Se adiciona agua hasta que la

masa alcance 35 °c. Manteniendo esta temperatura, se remueve la masa de 20 a 30

minutos para que la cuajada sea firme.

La cuajada se deja depositar y se mueve al centro de la cuba. Se introducen dos

tabiques perforados de manera que se pueda eliminar el suero y que la cuajada

quede en el centro. Se deja escurrir el suero.

Encima de la cuajada escurrida se ponen placas perforadas para efectuar el pre

prensado, a una presión de 4 g por cm2 durante 15 minutos.

La cuajada apretada se corta en bloques que se ajustan para llenar exactamente un

molde. Los bloques se introducen en los moldes revestidos de tela de quesería, se


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moldean a la forma del molde y se envuelve la cuajada en la tela. Se debe evitar

que los bloques se desintegren durante el moldeo.

Los quesos se prensan durante 3 a 4 horas aumentando la presión paulatinamente

hasta 1 kg/cm2, para el queso de 1 kg, y hasta 1.4 kg/cm2, para el queso de 2 kg.

Los quesos se sumergen en una salmuera al 18% ya una temperatura de 12 °c

durante 5 días volteándolos diariamente. Después del salado, los quesos se secan

en 5 días a 12 °c y luego se maduran a esta temperatura y a una humedad de 90%.

Durante la maduración, los quesos recubiertos de mohos se someten a una

operación de cepillado. (10) Después de 5 semanas de maduración, los quesos se

limpian, se secan y, si es necesario, se parafinan.

QUESO TIPO CHEDDAR

Este tipo de queso inglés es el más producido en el mundo. Se elabora en diferentes

formas y tamaños. La pasta de este queso debe presentar una cantidad mínima de

pequeños agujeros. En la elaboración se emplea una cuba de desuerado para facilitar el

trabajo de la cuajada. Si no se dispone de esta cuba especial, se quita la cuajada

sedimentada en el centro y se distribuye en los lados, dejando un hueco central para

favorecer el desuerado.

La elaboración del queso tipo Cheddar consiste en las siguientes operaciones:

La cuba se llena con leche entera pasteurizada a 72 °C durante 16 segundos y se

enfría hasta 32 °C. Entre tanto, se adiciona por cada 1 000 kg de leche: 67 mi de

colorante y el 0.5% de un cultivo de Streptococcus cremoris y de Streptococcus

lactis. La leche se deja acidificar durante 25 minutos.

Se adicionan 300 mi de cuajo 10 000, diluido en agua. Se agita la masa durante 5

minutos a velocidad mediana, se para el movimiento del líquido, se tapa la cuba y

la leche se deja coagular durante 25 minutos.

El coágulo se corta con marcos con hilos a una distancia de 0.6 cm y luego se

agita la masa durante 5 minutos.

Agitando la masa continuamente, se eleva su temperatura paulatinamente a 38 °C

en 30 minutos. Luego, se mantiene esta temperatura durante 45 minutos y se agita

la masa a intervalos.

El suero y la masa de cuajada cortada se trasladan a la cuba de desuerado que tiene

un desagüe central. La cuba debe tener una temperatura de 38 °C. Se escurre el

suero y la cuajada se deja conglomerar durante 15 minutos. Luego, se elimina el

tubo colador del desagüe. (6) La cuajada se corta en bloques de aproximadamente

15 cm de ancho. (7) Los bloques se voltean directamente. Después de 20 minutos,

éstos se cortan horizontalmente por la mitad. Las mitades de un lado se colocan en

el lado opuesto, quedando bloque sobre bloque. Después de 15 minutos, se voltean

las pilas separando las cuatro rebanadas entre sí. Esto se repite cada 15 minutos

hasta que el suero que escurre de las pilas tenga una acidez de 0.55% que debe

corresponder a un pH de la cuajada de 5.2.

Las rebanadas de cuajada encogidas se fragmentan en un molino especial. Las

rebanadas deben tener un espesor de menos de 5 cm. El molino debe cortar las

rebanadas en tiras de aproximadamente 6 cm de longitud y 1.5 cm de ancho.

Por cada 1 000 kg de leche utilizada se agregan 3 kg de sal, distribuida en 3 partes

en la cuajada cortada, mezclándola cada ve; durante 5 minutos. Luego, la masa se

remueve durante 25 minutos.

La cuajada, que debe tener como mínimo una temperatura de 28 °C, se introduce

en moldes revestidos de muselina mojada en salmuera y se prensan los quesos

durante una hora aumentando la presión paulatinamente hasta 1.75 kg/cm2. Se


70

cambia la muselina por la tela de quesería, se voltea el queso y se sigue el

prensado a una presión de 2.5 kg/cm2 durante 20 horas.

Los quesos se secan a una temperatura de 13 °C y a una humedad de 70% durante

3 días, volteándolos diariamente. Luego, los quesos se parafinan y se maduran a 4

°C de 9 a 12 meses.

Lo característico en la elaboración de este queso, es el tratamiento de la cuajada después

del escurrido del suero. La cuajada depositada se corta en bloques que se voltean, se

amontonan hasta que la cuajada alcanza el pH deseado. Con este tratamiento se

acidifica, se enfría y desuera la cuajada uniforme y paulatinamente. Además, los

agujeros que originalmente estaban presentes en la masa desaparecen. Alcanzado el pH

deseado, se fragmentan los bloques de cuajada y se sala la masa para controlar la

fermentación láctica antes de efectuar el moldeado y prensado.

QUESO TIPO PARMESANO

Este tipo de queso procede de Italia donde se conoce con el nombre de Grana. Tiene

forma cilíndrica con un diámetro hasta 45 cm y un peso de 30 kg. Este queso se madura

de 1 a 2 años a 15 °C. Durante esta maduración, la superficie de los quesos se frota con

aceite vegetal cada vez que sea necesario para impedir el desarrollo de mohos. En Italia,

el aceite se mezcla con tierras colorantes que proporcionan al queso su apariencia negra.

Este queso de pasta granulosa, seca y dura se utiliza principalmente para rallar. Antes de

la coagulación la leche se deja acidificar. Antes se elaboraba el Parmesano de leche

cruda, pero ultimamente a pasteurizar. Se utiliza leche descremada al 2.5% de grasa.

Las operaciones de elaboración del queso tipo Parmesano se detallan enseguida:

.A la leche a 32 °C se adiciona el 0.75 de un cultivo de Lactobacillus helveticus,

el 0.75% de un cultivo de Streptococus lactis y Lactobacillus casei. La leche se

deja acidificar de 15 hasta 30 minutos.

Se empieza a agitar la leche y se adiciona por cada 1 000 kg de leche, 230 mi de

cuajo 10 000, diluido en agua. La leche se agita durante 5 minutos y luego se

tapa la cuba. El coágulo se formará en 30 minutos.

La cuajada se corta con una lira a una distancia de 0.6 cm y la masa cortada se

agita lentamente durante 30 minutos.

Agitando la masa, la temperatura se eleva paulatinamente hasta 50 °C en 60

minutos. Luego, se mantiene esta temperatura y la agitación hasta que la acidez

del suero alcance el 0.15%.

La cuajada se deja depositar. Se escurre el suero hasta que la cuajada aparece 2

cm debajo del nivel del suero. La masa restante se mezcla durante 20 minutos.

Se escurre el resto del suero y la cuajada se vacía en moldes revestidos con tela.

Los quesos se prensan a 0.7 kg/cm2 durante 30 minutos. Se cambia la tela y se

voltea el queso. Abajo y arriba del queso, se pone una tela gruesa impregnada de

salmuera y se sigue la presión a 1.4 kg/cm2 durante unas 15 horas. Luego, los

quesos se dejan secar a 20 °C, 1 a 2 días, volteándolos con frecuencia.

El queso de 30 kg se sala en una salmuera al 23% durante 28 días, volteándolo

diariamente.

Los quesos se dejan madurar a 15 °C. Cada semana se frota su superficie con

aceite vegetal y se voltea el queso. Cuando el queso haya perdido el 15% de su

peso, se le aplica tierra negra, cera negra o un envase de plástico contráctil. Así,

la maduración puede seguir hasta dos años.


71

QUESO PARMESANO


ESTADO DE LECHE Fresca

TEMPERATURA PARA CUAJAR 31ºC

TIEMPO DE COGULACIÒN 35 minutos

TIEMPO DE CORTAR 12 minutos

TAMAÑO DEL GRANO Arroz

PRIMER BATIDO 33 minutos

REPOSO 5 minutos


AGREGAR AGUA A 75ºC 50 litros (durante 20 minutos)

CALENTAMIENTO 45 minutos

TEMPERATURA 51ºC

SEGUNDO BATIDO 30 minutos


MOLDES 4 moldes de plástico de 10” x 12” altura

PRENSAR 10 Horas / 6 Kilos /3 Vueltas

TIEMPO PARA MOLDEAR Y

PRENSAR

2½ hora en temperatura de 25ºC

8 horas en temperatura de 12 ºC

SALMUERA

3 semanas

MADURACIÒN 7 meses

RENDIMIENTO

350 litros de leche para 37.8 kilos de

queso fresco

350 litros de leche para 33.4 kilos de

madurado

QUESO TIPO EMMENTAL

Este queso suizo tiene la forma de una rueda con un diámetro de hasta 1 m y una altura

de hasta 25 cm y pesa hasta 130 kg.

En la elaboración del queso tipo Emmental se utilizan tinas con una capacidad de 1000

a 1 500 kg. De la cuajada obtenida en cada recipiente, se obtiene un queso.

El cultivo láctico debe contener cepas que se desarrollen bien a temperaturas elevadas.

Para esto, se emplea un cultivo que contiene el 46% de Streptococcus thermophilus, el

46% de Lactobacillus bulgaricus y el 8% de Propionibacterium shermanii.

A la leche con una temperatura de 35 °C se adiciona por cada 1 000 kg de leche

720 mi del cultivo láctico y después de 15 minutos se agregan 230 mi de cuajo 10

000, di lu ido en agua. Se agita durante 3 minutos. Se utiliza leche cruda

estandarizada a 3% de grasa.


72

Después de 30 minutos se corta la cuajada con una lira con hilos a una distancia de

0.6 cm haciendo movimientos semicirculares hasta que las partículas de cuajada

tengan un diámetro de 0.3 c/n.

a masa se agita durante 40 minutos a una velocidad mediana, se mantiene la

temperatura a 35 °C y luego la masa se calienta paulatinamente hasta 55 °C

durante 30 minutos, sin dejar de agitarla. A los 55 °C, se suspende el

calentamiento y se continúa la agit2ción hasta que el suero tenga un pH de 6.6.

Entre tanto, se fija la tela de quesería en un aro realizando un dobles alrededor del

mismo, de tal manera que quede libre la mitad del aro a manera de asa.

Con un movimiento fluido se jalé:: la tela por abajo de la cuajada, se elimina el

aro y se juntan las puntas de la tela.

Por medio de una garrucha se levanta la cuajada y se deja escurrir durante 5

minutos.

A continuación, se deposita el conjunto en el molde. La tela se desdobla sin dejar

arrugas y el conjunto se amasa con las palmas de la mano de manera que la masa

se adapte al molde.

Se coloca la placa superior en la masa y se aplica una ligera presión. Después de

10 minutos, se cambia la tela por una muselina, volteando el queso. A los dos

lados del queso envuelto, se pone una arpillera de tela gruesa para impedir que la

muselina penetre en la cuajada. La muselina se cambia cada 2 horas volteando el

queso. Esto se repite tres veces en total. Luego, se elimina la muselina dejando las

arpilleras a los dos lados y se aumenta la presión hasta 0.7 kg/cm2 por 18 horas.

El queso se sala en una salmuera al 23% volteándolo diariamente en 2 a 3 días

dependiendo del tamaño del queso.

El queso se introduce en un cuarto a 12 °C y 90% de humedad. Duran e 12 días,

se voltea el queso diariamente, restregándolo con un lienzo enjuagado en salmuera

y distribuyendo sal en su superficie. Luego, se traslada el queso a un cuarto a 20

°C y 82% de humedad durante 3 a 6 semanas. Tres veces por semana, el queso se

voltea, se frota con salmuera y se distribuye sal en él. Luego, el queso se I madura

a 12 °C de 4 a 12 meses.

QUESO TIPO GRUYERE

Este queso francés es muy parecido al Emmental. Tienen la forma de una rueda con un

diámetro hasta 65 cm y una altura hasta 13 cm y puede pesar hasta 50 kg. La fase de la

formación de los ojos se efectúa a una temperatura más baja para lograr ojos más

pequeños. Además, se dejan desarrollar en la corteza bacterias, como el Brevibacterium

linens, que provocan un sabor algo diferente al Gruyere.

La elaboración difiere de la del Emmental en lo siguiente:

Se elaboran cargas más pequeñas.

Después del salado, los quesos se dejan madurar a 10°C de 2 a 3 semanas,

restregándolos y volteándolos diariamente sin aplicar sal en la superficie.

La formación de los ojos se efectúa a 16 °C en 2 y 3 meses. . La maduración se

termina a una temperatura de 13 °C.

Defectos de los quesos de pasta dura:

Los quesos de tipo Emmental, Gruyere y Parmesano pueden presentar una pasta con los

siguientes aspectos:

Aspecto de un queso tipo Gruyere de buena calidad.


73

Aspecto de un queso tipo Emmental de buena calidad. El tamaño y los ojos son

más grandes que en el caso del queso tipo Gruyere.

Queso Emmental casi sin ojos, que puede ser resultado de la utilización de un

cultivo de bacterias propiónicas inactivas y de una temperatura demasiado baja

durante la formación de los ojos.

Queso Emmental demasiado abierto corno consecuencias de un desuerado

excesivo a causa de que las bacterias lácticas no pueden desarrollarse de tal forma

que la pasta se acidifica insuficientemente. Por la baja acidez, la fermentación

propiónica no será frenada y se producen ojos demasiado grandes.

Queso Emmental con ojos irregulares y demasiado abiertos, que se debe a la falta

de elasticidad de la pasta durante la fermentación propiónica Esto es causado por

una acidez demasiado elevada de la leche a coagular que a su vez provoca la

desmineralización de la cuajada durante el desuerado que resulta en una pasta

menos elástica

Queso Emmental afectado por la hinchazón precoz.

Queso Emmental afectado por la hinchazón tardía.

Aspecto de un queso tipo Parmesano de buena calidad.

Queso Parmesano afectado por la hinchazón precoz.

Queso tipo Parmesano que explota corno consecuencia de la hinchazón tardía.

Los quesos de pasta dura presentan, además, los mismos defectos que los quesos de

pasta firme. Los quesos que no son protegidos por una capa de cera pueden presentar

defectos de corteza por el crecimiento de gérmenes indeseables en el mismo.

QUESOS FUNDIDOS

Se deben mencionar en esta clasificación los quesos fundidos que son el producto

obtenido por molturación, mezcla, fusión y emulsión con tratamiento térmico de una o

más variedades de queso, con o sin la adición de agentes emulsionantes, de leche y

productos alimenticios de otro tipo. Los quesos escogidos se muelen y calientan a 70 -

75°C en una cuba con agitador obteniéndose una masa fundida que alimenta una

maquina empaquetadora de quesitos en porciones. Al enfriar el quesito en su envase,

solidifica. Si se quiere, cuando la mezcla de quesos molidos está calentándose en la

cuba, se pueden añadir otros ingredientes (leche, emulsionantes, colorantes, etc.).

El queso fundido es muy utilizado en la alimentación infantil ya que suele tener un

sabor suave. Además es muy digestivo y rico en proteínas y grasas. Suele tener un

extracto seco total de al menos un 50% (el otro 50% lógicamente es agua). De ese

extracto seco total la mitad o menos en grasa.

Es decir, la composición de un queso fundido podría ser la siguiente: 45-50% de

humedad, 18-20% de grasa, 22-26% de proteínas y 2-5% de sales. Se conoce como

«queso fundido graso el que tiene un contenido en grasa sobre extracto seco total de al

menos un 40%. Queso fundido extra graso» es el que tiene al menos un 45% de grasa

sobre el extracto seco total. Y queso fundido doble graso el que tiene el 60% o más de

grasa sobre el extracto seco total. A veces esas denominaciones se complementan con

las expresiones para untar o para extender. Se conoce como «queso fundido magro» al

que tiene menos del 20% de grasa sobre el extracto seco total y como «queso fundido

sernigraso» el que tiene menos de un 40%.

Hay quesos fundidos que toman la denominación del queso o quesos que entran en la

mezcla (queso Gruyére fundido, por ejemplo). En su elaboración no deben emplearse

otros quesos que los indicados.


74

CLASIFICACIÓN:

El tipo de queso fundido se hace en función de la materia prima la cual debe ser

cuidadosamente seleccionada y combinada, y a una serie de factores determinantes

en la formación del queso fundido, en general encontramos a dos tipos:

Queso fundido para untar

Queso fundido en bloque

a. Queso fundido en bloques o cortables

En los quesos fundidos de tipo cortable, generalmente se busca obtener

un queso final con un pH 5.5 – 5.7, una humedad cercana a 55 % y un

contenido de grasa de 45 % en los sólidos totales.

Para obtener una excelente calidad y elasticidad, se debe contar con una

estructura larga y un contenido de caseína (proteína de la leche ) de tiras

de 70 % ( 75 – 90 % ), para ello debe usarse predominantemente queso

joven y medianamente madurado.

La cantidad de sales fundentes a adicionar respecto a la materia prima es

del 2.5 – 3.5 % y estas no deben poseer la capacidad de formar cremas

(preferentemente polifosfatos muy polimerizados), la adición de agua

está en el rango del 10 – 25 % y las temperaturas de función están en el

orden de 70 - 75 ºC.

b. Quesos fundidos untables

Para obtener una buena untabilidad, estos quesos deben tener una

estructura de cuerpo cierto, por ello la mezcla consistiría

fundamentalmente de queso medianamente madurado con una adición

menor de queso joven, para obtener los efectos necesarios de

estabilización, además es necesario agregar una pequeña proporción de

un queso maduro para incrementar el aroma. En estos quesos se busca

obtener un queso fundido que tenga un pH entre 5.7 a 6.0, una humedad

entre 58 – 60 % y un % de materia grasa en sólidos totales cercan a 60

%. Básicamente se nota que el contenido de caseína en la mezcla es del

60 – 75 %. Para este tipo de queso las sales de fusión deben poseer la

capacidad de formar crema (preferentemente a base de polifosfatos de

cadena corta y media) y la cantidad de sales a emplear esta entre el 2.5 a

3.5 %, la adición de agua está en el rango del 20 – 45 % y las

temperaturas de función entre los 85 – 95 ºC.

MATERIAS PRIMAS PARA LA ELABORACIÓN DE QUESOS

FUNDIDOS

Es importante saber que es imposible fabricar buenos quesos fundidos con

malas materias primas, así que en la selección de materias primas se cuentan

con:

1. Quesos Cualquier tipo de queso sin excepción puede ser procesado, pero debe

cuidarse tanto su calidad organoléptica como microbiológica.

Generalmente se usan quesos de menor calida y que pueden

comercializarse como tales, pero no debe abusarse en ello, y sólo usarse


75

queso con problemas físicos, nunca aquellos que presenten problemas de

sabores extraños, ya que producirá aromas indeseables.

Por lo expuesto, el queso es el principal componente y el que ejerce una

influencia decisiva en el transcurso del proceso y en las características

finales del producto final. Frecuentemente la asociación de variedades

diferentes de queso con distintos grados de madurez da buenos

resultados, puesto que los quesos jóvenes aportan acidez y frescura de

gusto y los añejos su sabor característico.

Los quesos duros y semiduros dan estabilidad al queso fundido (Edad.

Gorda, Cheddar, Emmental, Gruyere, etc. ). Quesos suaves y maduros

aportan sabor y aroma (quesos cremosos ) y los quesos jóvenes

participan en la textura del queso fundido.

2. Sales fundentes

Son los únicos aditivos permitidos en la fabricación de quesos fundidos y

son los que permiten la realización de los procesos de fabricación,

comportándose como emulsionante y permitiendo una textura

homogénea. El empleo de sales fundentes se da a una concentración de 3

% (como máximo) sobre el peso del producto terminado.

Las sales fundentes además de disponer los componentes y para

estabilizar la emulsión, actúan como solventes de las proteínas,

promueve la emulsión de grasa y agua, actúan como una película de

protección alrededor del glóbulo graso (para estabilizar la emulsión

formada), aumenta la capacidad de retención de agua, regulan el pH del

queso fundido para llegar al óptimo, se utiliza principalmente las

siguientes clases de sales:

- Polifosfatos de sodio

- Ortofosfatos de sodio

- Citrato de sodio

- Ácido cítrico

3. Otros

A la mezcla, se le puede añadir ingredientes como mantequilla, crema,

leche en polvo y suero en polvo o agua, para alcanzar el contenido graso

y proteico deseado.

Todos los insumos mencionados en el párrafo anterior deben de

presentar una excelente calidad de pureza y microbiológica para no

alterar en nada las condiciones finales del queso fundido.

PRINCIPALES DEFECTOS DE LOS QUESOS FUNDIDOS

Los quesos fundidos pueden presentar los siguientes defectos:

- Desarrollo de hongos en la superficie, provocado por un empaque

inadecuado.

- Pasta con agujeros por el desarrollo de bacterias termorresistentes.

- Pasta dura y quebradiza a causa de un pH excesivo de la materia prima,

de elevada materia seca y de una refrigeración demasiado lenta.


76

- Pasta arenosa, provocada por la cristalización de las sales fundentes.

- Insipidez causada por una proporción excesiva de materia prima no

madurada.

Procedimiento

En las figuras 1 y 2 se presentan los flujos para la elaboración de queso fundido,

que se describen a continuación:

1. Materia prima: Se utilizaran los quesos y demás ingredientes en función

a la formulación efectuada con anticipación, para ello es importante

conocer la composición química de los quesos (materia prima) y del

queso se quiere obtener. Es fundamental saber la humedad, grasa y pH.

2. Selección: Se separan los quesos que se encuentran contaminados por

hongos y bacterias, que afecten el proceso de elaboración.

3. Limpieza y descortezado: En el caso de los quesos frescos se hace un

lavado de la superficie con ayuda de una escobilla se debe efectuar con

cuidado, para los quesos duros y semi-duros se eliminan las cortezas de

los quesos con ayuda de cuchillos, la limpieza facilita la eliminación de

todo cuerpo extraño de la superficie.

4. Pesado y dosificación: Se pesa la materia prima teniendo en cuenta la

formulación y utilizar la materia prima e insumos calculados para

elaborar el queso procesado.

5. Cortado y molienda: Los quesos se trozan o proporcionan en tamaños

apropiados para alimentar al equipo moledor. Luego se pasa al refinado,

con ello se logra una máxima reducción de las partículas del queso para

lograr un eficiente proceso de fusión.

6. Mezclado y estandarización: Cuando se efectúa la mezcla se controla el

pH, para el cálculo de las sales fundentes y luego se agregan las sales,

mezclándose en conjunto.

7. Calentamiento y fundición: La mezcla se calienta y agita constantemente.

Las temperaturas y tiempos varían en función al tipo de queso, así se

tiene que para quesos untables la temperatura está entre 90 – 95 ºC por 8

– 10 min. una agitación de 120 – 150 r.p.m. y para quesos tipo cortable

se dá 70 – 75 ºC por 3 – 5 min una agitación de 60 – 90 r.p.m.

8. Envasado y empaque: Se envasa en caliente y se introduce en moldes

revestidos de papel aluminio o de plástico.

9. Enfriamiento: Los quesos se dejan reposar 15 horas a unos 20 ºC, el

enfriamiento no debe ser muy rápido o intenso para evitar la

condensación de humedad en el interior del envase.

10. Almacenamiento: Luego del enfriamiento se almacenan a 4 ºC, hasta su

posterior comercialización.


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ELABORACIÓN DE QUESO FUNDIDO

Ingredientes

Queso untable: 90 – 95 ºC, 8 –

15 min.

Queso bloque: 70 – 75 ºC, 3 – 5

min.

QUESO JOVEN QUESO SEMI

MADURO

QUESO MADURO

SELECCIÓN

LIMPIEZA

DESCORTEZADO

SELECCIÓN SELECCIÓN

LIMPIEZA LIMPIEZA

DESCORTEZADO DESCORTEZADO

FORMULACIÓN

CORTADO Y

MOLIENDA

MEZCLA Y

ESTANDARIZACIÓN

CALENTAMIENTO

ENVASADO

ENFRIAMIENTO

ALMACENAMIENTO


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79

CAPITULO X

MANTEQUILLA

Definiciones: Crema: La crema o nata es una leche con un elevado contenido graso. Esta crema se

transforma en productos como crema para batir y crema ácida, para su consumo como

tal. Además, la nata es la materia prima para la elaboración de mantequilla.

Mantequilla: La mantequilla es una mezcla pastosa con un contenido graso de 80% o

más. Este producto se obtiene batiendo la crema. Por este procedimiento mecánico, los

glóbulos grasas se separan de la fase acuosa y se juntan, incorporando partículas

líquidas.

Se distinguen mantequilla de crema dulce y mantequilla de crema fermentada. La

mayoría de la mantequilla se elabora a partir de crema fermentada.

La nata a elaborar debe contener entre el 30 y el 40% de grasa. Un contenido menor del

30% dificulta la separación de los glóbulos durante el batido. Un contenido mayor de

40% provoca dificultades en el pasteurizador de placas y en las tuberías de transporte

por su elevada viscosidad. Si es necesario bajar el contenido graso, se añade leche

descremada.

Clasificación:

La mantequilla puede presentarse al comercio en alguna o algunas de las siguientes

formas: Con sal (presenta un máximo de 3 % en sal) y sin sal (No presenta sal).

PROCESOS DE ELABORACIÓN

El proceso de elaboración de la mantequilla incluye las siguientes operaciones:

Almacenamiento refrigerado de la nata estandarizada.

Pasteurización lenta a 65 °C durante 45 minutos y refrigeración hasta la

temperatura de cristalización de la grasa.

Maduración en frío. Cuando el tanque está a un tercio de su capacidad, se añade a

la nata el 5% de cultivos lácticos. Después, se mezcla la masa y luego se llena el

tanque. Se deja reposar durante 2 horas a la temperatura de cristalización.

Posteriormente, se calienta la masa paulatinamente hasta unos 14 °C; y se deja

madurar hasta que la nata alcanza un pH de 4.8. Luego, se enfría la nata hasta la

temperatura óptima del batido.

Batido, lavado y amasado. Se llena la batidora, la carga de nata no debe rebasar el

40% del volumen de la batidora. La máquina se pone en marcha a la velocidad

máxima. Después de algunas vueltas, se detiene la máquina con el objeto de dar

salida al gas que se desprende de la nata. Se sigue con el batido durante unos 45

minutos hasta que la espuma se corta y los granos de grasa han alcanzado el

tamaño de un grano de trigo. La masa se deja reposar durante unos minutos para

que los granos suban a la superficie de la mezcla. Luego, se evacua el suero con

rapidez. Cuando se efectúa sólo un lavado, se agrega en una sola vez un tanto de

agua por uno de nata. En el caso de dos o tres lavados, se añade en el primer

lavado 1/3, y en el segundo y tercero 2/3 de este volumen. El lavado se efectúa a

15 revoluciones por minuto. El agua de lavado se elimina de la misma manera que

el suero. Luego, se sigue con el amasado, a 12 revoluciones por minuto; durante el


80

amasado, se toma una muestra para determinar la humedad de la mantequilla para

ajustarla eventualmente.

Moldeado por expulsión. Empacado.

El proceso de la elaboración de crema incluye las siguientes operaciones:

Almacenamiento de la leche cruda.

Descremado de la leche.

Almacenamiento de la leche descremada.

Recolección de la nata con un contenido graso estandarizado. (10) Pasteurización

a una temperatura alta y refrigeración hasta 5 °C. (11) Envasado y expedición bajo

refrigeración

Cultivos de mantequería:

Los cultivos lácticos que se añaden a la nata pasteurizada no solamente acidifican la

crema, sino también contribuyen al aroma específico del producto. La principal

sustancia aromática es el diacetilo. La acidificación de la crema favorece la separación

de los glóbulos grasos durante el batido.

El cultivo de mantequería debe contener las siguientes bacterias:

Streptococcus lactis. Es un productor de ácido.

Streptococcus cremoris. Es un productor de ácido láctico y de sustancias

aromáticas.

Streptococcus diacetylactis. Produce sustancias aromáticas.

Leuconostoc citrovorum. Produce sustancias aromáticas a partir de los citratos.

Leuconostoc dextranicum. Produce sustancias aromáticas a partir de los citratos y,

además, tiende a formar sustancia mucosas.

La proporción de los gérmenes productores de sustancias aromáticas en los cultivos

debe ser aproximadamente de 20%. Las bacterias de los cultivos de mantequería se

desarrollan a temperaturas comprendidas entre 10 y 40 °C.

Desacidificación de la nata:

Normalmente, las fábricas pasteurizan la nata inmediatamente después del desnatado.

Sin embargo, si la fábrica recoge nata de las granjas frecuentemente es necesario

desacidificar la nata debido a que ha sufrido una acidificación espontánea. La nata ácida

es muy espesa y coagula en el pasteurizador provocando obstrucciones y confiriéndole

un sabor a cocido. Además, la acidez dificulta el desarrollo de los gérmenes del cultivo

láctico que resulta en defectos de sabor.

La desacidificación se puede efectuar lavando la nata. Esta operación consiste en

mezclar la nata con una y hasta dos veces su volumen de agua, seguido por el desnatado

centrífugo. El agua arrastra consigo una gran parte de las sustancias solubles como el

ácido láctico y la lactosa. Así, se desacidifica la nata. Sin embargo, para obtener

mantequilla de buena calidad se debe reintroducir la cantidad de lactosa necesaria como

sustrato para el cultivo láctico. Por esto, la nata lavada se estandariza con leche

descremada. Normalmente, en la elaboración de mantequilla, la desacidificación se

efectúa por adición de sustancias neutralizantes. Se mezcla una solución que contenga

222 g de sosa cáustica por litro con otra de 308 gramos de cloruro, cálcico por litro en

cantidades iguales.

Esta solución se diluye en diez tantos más de agua tibia. Con esto, se desacidifica la

nata alterada, calentada a 35 °C, hasta una acidez de 0.16% o sea un pH de 6.6. La

operación debe llevarse a cabo con rapidez, mezclando bien la masa. La nata


81

desacidificada debe pasteurizarse inmediatamente, porque su permanencia a 35 °C en

presencia del neutralizador puede provocar sabores desagradables en la mantequilla. Por

esto, no se deben utilizar cubas grandes porque tardan mucho en vaciarse.

Estandarización

Para asegurar una calidad constante de la mantequilla, la nata a elaborar se estandariza a

un contenido graso fijo que será de alrededor del 35%. Para la estandarización, se utiliza

crema con un elevado contenido de grasa y leche. Por ejemplo, se dispone de crema al

40.% y leche al 4.5%. Con el cruce de mezclas, se obtiene la proporción en que se

deben mezclar ambos líquidos para conseguir nata con el 35% de grasa.

Entonces, a cada 30.5 litros de crema al 40% se debe añadir 5 litros de leche al 4.5%. La

nata se mezcla a una temperatura de 30 °C, agitándola bien.

Pasteurización, desgasificación v enfriamiento:

La termorresistencia de los gérmenes en la nata es ligeramente superior en relación con

su termorresistencia en la leche. Por esto, se deben aplicar tratamientos más profundos.

Además, el tratamiento depende del contenido graso de la nata. Un elevado contef1ido

graso corresponde a una viscosidad mayor. Esta dificulta la pasteurización.

La nata con un contenido graso de alrededor de 35% se pasteuriza a 95 °C durante 30

segundos. La nata pasteurizada debe ser desgasificada posteriormente. También, se

aplica la pasteurización lenta a 65 °C durante 45 minutos. Con este método, se logra al

mismo tiempo la desgasificación.

Después de la pasteurización y desgasificación, la nata se enfría hasta la temperatura de

solidificación de la grasa, que oscila entre 8 y 22 °C. Los procesos de solidificación o

cristalización de la grasa se desarrollan lentamente. Por esto, la nata debe mantenerse

durante varias horas a esta temperatura. Una temperatura cerca de los 7°C provoca

pequeños núcleos de cristalización que resultan en una mantequilla de consistencia

blanda. Una temperatura cerca de los 17°C provoca grandes núcleos de cristalización

que resultan en una mantequilla consistente.

El punto de solidificación de la grasa depende de la proporción de los ácidos

insaturados contenidos en la molécula. Esta proporción está relacionada con la

alimentación de la vaca. El índice de refracción de la grasa proporciona un método

rápido para determinar la temperatura óptima de cristalización.

La nata se refrigera en un enfriador de placas a la temperatura de cristalización. Luego,

se mantiene esta temperatura durante por lo menos 2 horas en el tanque de maduración.

Maduración:

La maduración de la nata de mantequilla puede tener lugar sin o con acidificación. En la

maduración sin acidificación, se conserva la nata a la temperatura de cristalización hasta

el día siguiente. Sin embargo, la nata ya se puede elaborar después de 4 horas. Este tipo

de maduración también se conoce como añejamiento de la nata. . A partir de nata

madura sin acidificación, se elabora la mantequilla de crema dulce.

En la maduración con acidificación se añade el 5% de cultivo láctico a la nata. Esta se

deja en reposo durante 2 horas a la temperatura óptima de cristalización. La

acidificación se puede efectuar en caliente o en frío. En el primer método, se calienta la

nata lentamente hasta unos 22 DC. Esta temperatura se mantiene hasta que el pH llega

al 4.8. Normalmente, este valor se alcanzará en 5 y hasta 9 horas. En el segundo

método, se calienta la nata hasta unos 15 DC. En este caso, la acidificación a un pH 4.8

se lleva a cabo en 15 y hasta 20 horas.

Después de la maduración se enfría la nata hasta la temperatura óptima para el batido.


82

Batido, lavado y amasado:

El batido tiene por objeto transformar la grasa de la nata en mantequilla. La emulsión de

la grasa en el agua de la nata se convierte en una emulsión de agua en la grasa de la

mantequilla. Esta emulsión se separa de la fase acuosa en el curso del batido; la fase

acuosa se llama mazada o suero de mantequilla.

Al agitar la nata en la batidora, se incorpora aire en la masa y se forma espuma. En esta

espuma se acumula la grasa. La agitación enérgica provoca la ruptura de una cantidad

de glóbulos que liberan la grasa líquida acumulada en los mismos. Esta grasa líquida

suelda los glóbulos. Esto se nota al desaparecer la espuma por la formación de granos de

mantequilla. La temperatura óptima del batido se encuentra entre 8 y 14ºC, dependiendo

del contenido graso de la nata y de la temperatura en la sala de elaboración, porque con

el batido la masa se calienta. Cuando el contenido graso es más elevado, la temperatura

óptima del batido debe ser más baja.

Al final del batido, se separa el suero de los granos de mantequilla. El suero de

mantequilla de crema ácida se vende como producto de leche fermentada, se transforma

en requesón o se usa en la alimentación del ganado. El suero de mantequilla de crema

dulce se desnata y puede transformarse en productos fermentados.

Luego, se procede al lavado para reducir el contenido de sustancias no grasas del suero

incorporadas en la mantequilla y combatir el desarrollo posterior de bacterias

indeseables. Entre estas sustancias, se encuentran también sustancias antioxidantes que,

a su vez, evitan el enranciamiento de la mantequilla. Por esto, en la práctica se logra una

reducción del contenido de sustancias no grasas de un 50% como máximo. El agua de

lavado debe ser pura, estéril y con bajo contenido de metales. Debe tener una

temperatura aproximadamente igual a la de los granos de mantequilla.

El número de lavados depende de la clase de mantequilla. Se lava sólo una vez la

mantequilla de crema dulce y la de crema ácida, con un período de conservación de

menos de 15 días. La mantequilla de crema ácida, destinada a la conservación en

frigorífico durante varios meses, se somete a dos o tres lavados. El contenido acuoso

promedio de la mantequilla, después del lavado, debe ser aproximadamente del 14%.

El amasado sirve para convertir los granos de mantequilla en una masa homogénea, para

reducir y distribuir bien las gotitas de agua y suero en la masa. Además, es posible

ajustar el contenido graso de la mantequilla por la adición o sustracción de líquido. El

diámetro de las gotas y la distribución uniforme influyen mucho en la capacidad de

conservación de la mantequilla.

Con el amasado, se reduce el tamaño de las gotas de tal manera que los gérmenes no

tienen espacio suficiente para desarrollarse. Por otro lado, la dispersión de las gotas

puede aumentar el peligro de alteración enzimática. Por esta razón, es necesario

inactivar las enzimas en la pasteurización de la leche.

Mientras la batidora gira, la mantequilla se agita, se fricciona y se golpea convirtiéndose

en una masa homogénea.

Coloración y salado La intensidad del color amarillo de la mantequilla varía según la alimentación del

ganado. Por lo general, se prefieren mantequillas amarillas. Por esto, a las mantequillas

blancas se les agrega colorantes vegetales. Los más empleados son los colorantes

extraídos del achiote y de la zanahoria. El colorante se añade a la nata antes del batido.

Esto permite obtener una mantequilla con un color uniforme.

Dependiendo de los deseos de los consumidores, la mantequilla puede salarse hasta el

3%. La sal se añade antes del amasado. Se debe utilizar sal pura y refinada. Con la


83

adición de la sal, en forma de salmuera, se logra mejor distribución de la misma que en

forma seca. Pero con este método, el contenido acuoso del producto elaborado aumenta.

Si se emplea sal seca, se debe interrumpir el amasado varias veces durante algunos

minutos para que los cristales de sal puedan disolverse en el líquido de la mantequilla.

Empaque y conservación

La mantequilla debe empacarse o envasarse inmediatamente después del amasado,

porque se pone rígida luego de un cierto tiempo. En tal caso, las acciones mecánicas del

moldeado durante el empaque pueden cambiar la textura de la mantequilla. La

mantequilla se moldea por expulsión en paquetes rectangulares que se envuelven en

papel pergamino o papel plastificado. La mantequilla se envasa también en recipientes

de plástico.

La mantequilla destinada a la comercialización a corto plazo, se almacena a una

temperatura de 5 °C. La mantequilla que se conserva durante muchos meses debe ser

almacenada a una temperatura de - 15 °C. Como todas las materias grasas, la

mantequilla puede absorber rápidamente los malos olores. Por esto, los almacenes

frigoríficos deben contar con aire fresco.

Defectos de la mantequilla

En la mantequilla pueden ocurrir muchos defectos. Los defectos y las causas más

frecuentes pueden ser:

Sabor ácido. Lavado insuficiente, acidez excesiva de la nata, contenido elevado de

hierro en el agua de lavado.

Sabor a levadura. Malas condiciones higiénicas.

Sabor a pescado. Contenido graso demasiado elevado de la nata, acidez excesiva,

presencia de metales y alimentación inadecuada del ganado.

Sabor a sebo. Oxidación de la grasa por el aire.

Sabor a jabón. Restos de productos detergentes en la maquinaria.

Sabor rancio. Contaminación con gérmenes que degradan la grasa o por

almacenamiento inadecuado.

Insipidez. Producción insuficiente de aroma.

Líquido desprendido. Mal amasado, intervalos demasiado grandes entre la

elaboración y moldeado.

Aspecto estriado. Salado inadecuado y mezclado de mantequilla de diferentes

cargas.

Manchas provocadas por hongos. Condiciones sanitarias inadecuadas.

Consistencia quebradiza. Demasiada grasa consistente en la nata, refrigeración

inadecuada.

Consistencia untuosa. Demasiada grasa líquida en la nata, temperatura demasiado

alta durante el batido y el amasado.


84

ELABORACIÓN DE MANTEQUILLA

CREMA

PASTEURIZACIÓN

ENFRIAMIENTO

MADURACIÓN

BATIDO

DESUERADO

LAVADO

AMASADO

ENVASADO

Temperatura: 19 – 20 ºC

Adición de cultivo

para mantequilla

Adición de

colorante

Adición de

agua helada

Adición de sal


85

CAPITULO XI

ELABORACIÓN DE HELADOS

El helado es uno de los productos lácteos que resulta un deleite al paladar de grandes y

chicos. El helado no sólo presenta como característica el de ser agradable por su sabor

dulce y su suavidad, sino también resulta muy nutritivo y satisface las necesidades de

energía, proteínas y calcio que demanda nuestro organismo.

Definiciones: El helado se puede definir como una mezcla de leche, derivados de leche y otros

productos alimenticios y productos autorizados, sometidos a pasteurización,

homogenización, batido, congelación y endurecimiento.

El INDECOPI define a los helados como productos alimenticios llevados al estado

sólido o pastoso por medio de la congelación elaborado con dos o más de los

ingredientes siguientes. Leche o productos lácteos en sus diferentes formas, grasas

vegetales deodorizadas, edulcorantes permitidos, huevos, agua, jugos y pulpas de frutas,

frutas, chocolate, nueces y/o productos similares, aditivos permitidos y otros.

Clasificación:

Según las normas técnicas del INDECOPI los helados pueden ser clasificados de la

siguiente forma:

Helados de crema

Helados de leche

Sorbetes

Helados de agua

Helados de yogurt

Valor alimenticio de helados:

En los países desarrollados, el valor de la leche como el “alimento casi perfecto” es muy

conocido. La leche es un alimento rico en proteínas y estas proteínas contienen todos los

aminoácidos esenciales. La leche es la fuente principal de calcio para niños en

crecimiento y es fuente excelente de otros minerales necesarios. La leche es rica e

vitamina A y D también es una fuente de vitamina B (B1 y G), al igual que de vitamina

E. tanto la grasa como el azúcar son completamente digeribles, por lo tanto, la leche es

una muy buena fuente de energía.

Vitamina A. vitamina anti-infecciosa; es la vitamina principal de la grasa de la leche. Es

la vitamina más importante para obtener resistencia contra infecciones al tracto

respiratorio. El helado es una buena fuente de esta vitamina.

Vitamina B1. Como tiamina – vitamina anti-neurótica, estimula el apetito, ayuda el

crecimiento, etc. El helado es una buena fuente de vitamina.

Niacina. Factor anti-pelagra del complejo vitamínico B (B1, C y otras menos

conocidas); muy importante en la prevención y cura de pelagra. El helado es una fuente

regular de esta vitamina.

Vitamina E. vitamina anti-esterilidad. El helado es una fuente regular.


86

Vitamina G. también conocida como riboflavina – es tan importante como calcio y

vitamina A para el bienestar nutricional. El helado es una buena fuente.

Vitamina C. previene el escorbuto. Se encuentra en frutas cítricas. El helado de fruta

contiene 20 – 25 % de fruta. El helado de fruta es una fuente regular.

Vitamina D. vitamina de “la alegría” proviene el raquitismo en niños pequeños y en

mujeres embarazadas ayudándolas a mantener una concentración normal de calcio y

fósforo en la sangre. El helado contiene sólo pequeñas cantidades, a no ser que los

productos lácteos hayan sido fortificados con vitamina D.

Vitamina K. necesaria para la coagulación adecuada de la sangre. Existen todas las

razones para creer que esta vitamina se encuentra en la leche y en los sólidos de suero y

por consiguiente se encuentra en los helados.

El helado, desde el punto de vista nutricional, debe considerarse cono una fuente

concentrada de leche. El contenido de sólidos de leche es casi del doble que el de la

leche corriente. El helado tiene 3 a 5 veces más contenido de grasa de leche y

aproximadamente un 50 % más de proteínas y minerales que la leche.

En base a peso, el helado de crema es equivalente a carne de pollo y mucho más rico

que la carne de pescado. Es fácilmente digerido igual que la leche.

Los ingredientes no lácteos también favorecen el valor alimenticio del helado. El azúcar

que es absorbida casi por completo durante la digestión; la gelatina, unos de los

estabilizadores usados en su fabricación, ha demostrado aumentar la digestibilidad del

helado igual que el valor nutritivo como se ha demostrado en trabajos experimentales.

El helado se enriquece aún más cuando se le agrega frutas o nueces como saborizante.

No obstante, igual que la leche, le falta hierro y micro minerales.

Contenido del calcio del helado:

La leche y subproductos, tales como el helado de crema, están entre las fuentes más

ricas de calcio, fósforo y otros minerales de vital importancia en la formación de huesos

y dientes. El contenido de calcio y fósforo en la leche y helados es el siguiente:

Calcio por 100 g Fósforo por 100 g

Leche 0.118 0.093

Helados 0.22 0.105

Contenido proteico:

Es muy alto, en cantidad al igual que en calidad. Las proteínas son por el general

derivados de la leche y de una pequeña cantidad de los estabilizadores y de los huevos

que se usan en la mezcla. Las proteínas de la leche y de los huevos son completas ya

que contienen todos los aminoácidos esenciales para la vida animal y son especialmente

importantes como fuentes de triptófano y lisina que falta en muchas proteínas vegetales.

Las proteínas de la leche son las proteínas más perfectas conocidas y son

completamente asimiladas por los tejidos del cuerpo y sirven como un complemento

extraordinario para los alimentos pobres o deficientes en proteínas como papas,

cereales, pan, etc.


87

Composición del helado de crema corriente:

Proteína 4.1 %

Grasa 12.0 %

Carbohidratos 20.7 %

Valor combustible por 100 g 196.7 % calorías

Peso de una porción de 1000 calorías 50.8 g

CANTIDAD POR 100 G

Grasa ( gm ) 12.0

SNG ( GM ) 11.0

Azúcar ( gm ) 15.0

Estabilizador ( gm ) 0.3

Peso ( gm ) 100.0

Calorías ( gm ) 196.7

Proteínas ( gm ) 4.1

Carbohidratos ( gm ) 20.7

Minerales totales ( gm ) 0.9

Calcio ( mg ) 122.0

Fósforo ( mg ) 105.0

Potasio ( mg ) 90.0

Sodio ( mg ) 60.0

Hierro ( mg ) 0.1

Vitamina A ( I.U. ) 492.0

Vitamina B1 ( mg ) 0.04

Vitamina B2 ( mg ) 0.23

Niacina ( mg ) 0.1

Vitamina C ( mg ) 1.0

Composición del helado de crema:

Fórmula representativa de helados

Porcentaje

Grasa de leche 10.0 12.0 16.0

Sólidos de suero 11.5 11.0 9.5

Sólidos de melaza de maíz 7.5 5.0 --

Azúcar 10.5 12.0 16.0

Estabilizador 0.35 0.3 0.2

Emulsificador 0.1 0.1 --

TOTAL 39.5 40.4 41.7

Helados de crema: Deben contener un mínimo de:

10 % de grasa de leche por peso

6 % de sólidos no grasos ( SNG ) también llamados sólidos de suero.

20 % sólidos totales de leche ( S. T. )

No más de 0.5 % de estabilizador

No más de 0.2 % de monogliceridos y digliceridos

y/o 0.1 % de polisorbato como emulsificadores.

Un litro deberá pesar a lo menos 540 g y contener no meno de 190 g de sólidos totales

de leche.


88

Materia prima

Entre las principales materias primas a emplear se encuentran:

Leche y productos lácteos:

La leche y los productos lácteos constituyen un grupo principal entre los componentes

de los helados. La grasa de leche es el más importante vehículo de aroma de los helados,

por lo que influye decisivamente sobre el sabor, así como en la textura, pues un alto

contenido de grasa provoca la formación de cristales de hielo más pequeños.

La mantequilla es una buena fuente de grasa láctea para helados. En la elaboración de

helados también puede usar suero lácteo en polvo, pudiéndose sustituir 20 al 25 % de

los sólidos no grasos sin alterar la calidad de los helados.

Grasas y proteínas vegetales:

En muchos países está permitida la utilización de grasa vegetales en la fabricación de

helados. Son óptimas las grasas con un punto de fisión comprendido entre 28 y 35 ºC.

Con frecuencia se emplea grasa de coco, así como grasa de palma y algodón. En cuanto

a proteínas vegetales se ha utilizado proteína de soya por su bajo precio, sin embargo,

no es deseable por su gusto ligeramente amargo o herbáceo.

Aire: El aire es un ingrediente necesario del helado porque sin él la mezcla se enfriaría y

endurecería, además de participar en el volumen final que adquiere el helado durante el

batido ( overrum ).

Agua.: Si la leche es importante en la elaboración de helados, también lo es el agua,

principal componente de los sorbetes o sherberts. El agua debe ser incolora, inodora e

insípida, debe ser potable. Puede proceder de la leche si se usa leche líquida, cuando se

trabaja con leche en polvo descremada el agua es el medio de solubilidad y

reconstitución.

Azúcares: La sacarosa es el azúcar más importante en la fabricación de helados, también

se utiliza la miel que es un jarabe natural de azúcar invertido que se incluye en el helado

de miel. El empleo del jarabe de glucosa ( 42 a 48 DE ) es beneficioso tanto desde el

punto de vista tecnológico, ya que favorece el batido e impide la cristalización de la

superficie del producto.

Estabilizador: Se puede utilizar: gelatina, alginato de sodio, agar-agar, CMC, pectina,

goma arábiga. Estos compuestos confieren suavidad al helado ( reducen la formación de

cristales de hielo ), dan uniformidad y resistencia a la descongelación, por combinarse

con el agua y formar un gel.

a. Es el estabilizador más usado en la elaboración de helados. La costumbre de antes

de agregarle 0.5 % de gelatina daba como resultado una mezcla de exceso de

estabilizador en casi todos los helados; la actual tendencia es usar menor cantidad

de gelatina; esto depende mucho de la fuerza de la gelatina, el contenido de grasa

de la mezcla y métodos de procesamiento. La gelatina se esparce rápidamente en

la mezcla pero se dispersa aún más si se mezcla con el azúcar. Se le agrega a la

mezcla antes que la temperatura de pasteurización preferentemente bajo 44 ºC

para evitar gramos. La gelatina no causa superación de la mezcla ni espuma

objetable durante la elaboración. La formación de gel ocurre en el período de

maduración de la mezcla aumentando la viscosidad ocurre dentro de la 2 – 4

primeras horas.

b. Alginato de sodio. Es un carbohidrato coloidal de origen vegetal encontrado entre

las algas marinas de la Gran Costa del Pacífico. Se debe agregar cuando la

temperatura sea de 72 ºC.

c. Goma algarroba. (derivado de semillas de algarrobo). Generalmente se usa con

otro estabilizador ya que si se usa sola, causa pérdida de suero. Muy buena para

los helados de agua y los sherbert, ya que la concentración de proteínas de leche es


89

baja, y reduce por lo tanto el peligro de pérdidas de suero. El estabilizador se le

agrega cuando la mezcla está fría antes de su pasteurización.

d. Pectina. Un carbohidrato coloidal de las manzanas y cítricos no es buena para

helados de crema pero si excelente para helados de agua y sherberts.

e. Musgo irlandés. Un derivado de planta marina ( carragenano ). Usado solo,

produce en la leche una viscosidad inicial muy alta y demora por lo tanto el

enfriamiento de la mezcla. Este producto es muy bueno en estabilizadores

mezclados. Es muy soluble y se dispersa fácilmente en la mezcla.

f. Carboximetilcelulosa C. M. C. Es una goma sin gusto y sin olor. Ayuda al cuerpo

y textura de los helados y le da mejor batido a las mezclas. Frecuentemente los

helados tienen una apariencia más seca que cuando se usan tres estabilizadores. La

cantidad necesaria fluctúa entre 0.15 a 0.18 %. No se mezcla muy bien.

Debe mezclarse con barias veces su peso con azúcar y agregárselo a la mezcla

fría.

g. Goma Karayan. Es muy económico pero tiene problemas para ser dispersada y

hace que la mezcla pierde suero.

h. Mono y digliceridos. Cuando se usa en cantidades de 0.1 a 0.2 % ayuda a la

textura y capacidad de batido. Le da al helado una apariencia más seca y dura

cuando se saca del freesor y permite sacar el helado a temperaturas más bajas sin

sacrificar el overrun.

Emulsionantes: Los emulsionantes forman un complejo con la grasa y la proteína,

evitando que durante el enfriamiento y batido del helado la grasa se separe. Asimismo

se puede obtener aumentos en el nivel de aireación. Las cantidades de emulsionante a

emplear están entre el 1 – 2 %. Para los helados es apropiada una mezcla con el 20 % de

polisorbato y 80 % de monoglicéridos. Entre otros ingredientes empleados en la

elaboración de helados se encuentran:

Frutas y derivados: La fruta y sus productos prestan a los helados aroma y color; por

añadidura. Sirven mejor las frutas de aroma intenso, claramente perceptible inclusive a

bajas temperaturas. Entre los sabores frutales más populares como saborizantes de los

helados se tiene a: Fresas, frambuesas, limón, naranja, melocotón, piña, pera, melón.

Las frutas pueden ser utilizadas bajo los siguientes estados: Fruta fresca, fruta desecada,

fruta deshidratada, fruta congelada, pulpas de fruta, puré de frutas, zumos de frutas y

zumos concentrados de frutas. Dentro de los frutos secos más empleados, destacan:

Nueces, avellanas, almendras, pecanas, marañón, maní, castaña, coco; estos imparten

sabor a los helados y participan adornándolos en las coberturas. También podemos

encontrar al chocolate y cacao.

Procedimiento:

Los procesos de elaboración de helados varían en función al tipo de helado y a la

maquinaria empleada, pero en general se siguen el mismo flujo con algunas variantes.

Las operaciones de elaboración a seguir se aprecian en la Figura 1 y se detallan a

continuación.

Recepción y selección: En esta etapa se procede a recepcionar todos los ingredientes a

utilizar en la preparación de la mezcla y se descartarán todos aquellos que presenten

algún tipo de defecto.

Pesado: Seleccionados los insumos, se procederá al pesado de los mismos de acuerdo a

la formulación de la mezcla previamente calculada.

Mezclado: En esta etapa se procederá a unir todos los ingredientes líquidos ( leche,

crema de leche, etc. ) en primera instancia y posteriormente se añadirán los sólidos


90

(leche en polvo, azúcar, estabilizantes, etc. ). Esta operación se efectúa en los tanques de

mezcla con la ayuda de un agitador. En primera instancia se mezclará la crema de leche,

con la leche en polvo reconstituida, luego se aplicará calor ( para incrementar calor la

velocidad de disolución de las materias secas ) y se agregarán los otros ingredientes

secos. La adición del estabilizante se hace con mitad del azúcar empleada, con el fin de

lograr una mejor dispersión del estabilizante en la mezcla del helado. La otra mitad se

añade a la temperatura de 50 ºC aproximadamente. Todos los ingredientes así

mezclados reciben el nombre de “mezcla base”.

Pasteurización.: Por medio de esta operación se favorece la disminución de carga

microbiana proveniente de los insumos utilizados o la contaminación por manipuleo

(aumentando su período de conservación), ayuda a disolver los ingredientes de las

mezclas, se produce un producto uniforme de mejor sabor. Las temperaturas empleadas

puede ser de: 80 ºC por 20 seg. (Pasteurización en placas) o de 60 ºC por 30 min.

(Pasteurización lenta).

Homogenización: Al que en la leche el fin primordial es el de favorecer una mezcla

uniforme, reduciendo el tamaño de los glóbulos de grasa y evitando de esta forma la

separación que pudiera producirse luego. Las mezclas homogenizadas producen un

helado con más cuerpo, de textura suave, mejora la incorporación de aire durante el

batido y permite el utilizar menos emulsificantes.

Enfriado y maduración: Luego de pasterizada y homogenizada la mezcla, esta pasa a ser

enfriada rápidamente a una cámara de refrigeración a temperaturas entre 2 a 4 ºC por un

tiempo de 4 a 72 horas. Durante esta etapa la grasa se solidifica (se toma cristalina), los

estabilizantes se hinchan así como las proteínas, se mejora la suavidad y el cuerpo del

helado se aumenta la viscosidad y facilita el incremento del aire durante el batido.

Batido y congelado: En esta operación se procede a batir la mezcla madurada y a la vez

se le propicia un medio de congelamiento por debajo de los -5 ºC llegando hasta los -10

a -15 ºC, por un tiempo de sólo segundo o de minutos (15 a 20), dependiendo de la

eficiencia de la máquina. Durante esta operación se facilita la incorporación del aire

(overrum) aumentándole volumen del helado en aprox. el doble de la mezcla inicial.

Durante esta operación se forman rápidamente los cristales de agua los cuales tienen

que ser pequeños para tener una textura suave del helado, siendo por ello necesario el

enfriamiento rápido. En el caso de adicionar cualquier tipo de fruta ésta debe hacerse

antes de ser batida la mezcla.

Envasado. Se envasan en materiales de plástico o cualquier otro tipo de envase

autorizado.

Endurecimiento. Se realiza en las cámaras de congelación a temperaturas de -20 a – 30

ºC, ya que la mitad del agua se congela en el batido y la otra mitad se completa en esta

etapa la cual se consigue dentro de las 24 horas de permanencia, para luego ser

comercializada.


91

ELABORACIÓN DE HELADOS

RECEPCIÓN Y SELECCIÓN

PESADO

MEZCLADO

PASTEURIZACIÓN

HOMOGENIZACIÓN

ENFRIADO Y

MADURACIÓN

BATIDO Y

CONGELADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

Adición de la pulpa

de fruta


92

BIBLIOGRAFÍA

Alais, Ch. 1985. Ciencia de la leche. Principios de tecnología lechera. Editorial

Reverté S. A. España.

Amot 1991. Ciencia y tecnología de la leche. Editorial Acribia. Zaragoza. España.

Santos, 1987. Leche y sus derivados. Editorial Trillas. México. D. F. México.

Scout. 1991. Fabricación de queso. Editorial Acribia. Zaragoza. España.

Separata de tecnología e industrias lacteas

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