SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO...

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FASCÍCULO DE APRENDIZAJE

CÓDIGO: 89001723

2,016

OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS PARA LA INDUSTRIA

ALIMENTARIA

INDUSTRIA ALIMENTARIA

OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

I. CONSIDERACIONES PRELIMINARES PARA LA OPERACIÓN DE

MÁQUINAS Y EQUIPOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA.

La industria de los alimentos está sometida a presión para aumentar la eficiencia de sus procesos, así como para satisfacer las demandas de los consumidores en relación con la mayor diversificación de productos. La mayoría de las plantas fabrican dos o tres productos diferentes por línea y por día. Esto exige la realización de una limpieza rápida entre las sucesivas series y plantea un gran desafío para la operación de equipos. Además, las fábricas no suelen poder permitirse detener la producción durante largos periodos, por lo que los operadores de máquinas y equipos y de mantenimiento tienen que trabajar los fines de semana o por las noches. La operación de máquinas y equipos en la industria de alimentos debe cumplir los siguientes requisitos: ser eficientes desde el punto de vista del costo, tener una repercusión mínima en la producción y no afectar negativamente a la limpieza o la calidad de los alimentos que se fabrican.

1.1. PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

La industria alimentaria da empleo a muy distintos tipos de trabajadores, y los peligros que entraña este sector varían según se trate de alimentos o de bebidas. No obstante, algunos peligros son comunes para ambos sectores.

SUSTANCIAS PELIGROSAS. Durante la limpieza, operación y mantenimiento de la maquinaria de producción, los trabajadores pueden estar expuestos a sustancias peligrosas, como los desinfectantes y los lubricantes (fluidos calientes y fríos), o al amoníaco en sistemas de refrigeración. Los lubricantes, las grasas, los aceites y los fluidos hidráulicos son necesarios para proteger la maquinaria y las piezas móviles del desgaste y la corrosión, así como para evitar las altas temperaturas causadas por la fricción. Los lubricantes pueden entrañar un riesgo para la salud de los trabajadores dedicados a la operación y/o mantenimiento. Pueden causar reacciones alérgicas, como dermatitis o problemas respiratorios. Una operación y/o mantenimiento deficiente puede afectar también a la seguridad química de los alimentos: por ejemplo, contaminación de los alimentos con residuos de productos de limpieza o desinfectantes, contaminación por herramientas, contenedores, equipos o utensilios metálicos oxidados u objetos extraños, como vidrio o metal.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 5


Medidas preventivas: Las sustancias peligrosas deben sustituirse por otras menos peligrosas, si es posible. Los operadores de máquinas y trabajadores de mantenimiento deben recibir formación e información sobre los productos químicos con los que trabajen. Deben disponer de los equipos de protección adecuados. La utilización de, por ejemplo, desinfectantes y lubricantes (fluidos refrigerantes) o productos de limpieza (sosa cáustica, ácido nítrico, etc.) puede causar lesiones oculares y requiere protección para los ojos. Deben establecerse procedimientos de emergencia. AGENTES BIOLÓGICOS. Los operadores de máquinas y trabajadores de mantenimiento de la industria alimentaria pueden estar expuestos a agentes biológicos como los siguientes:

- La bacteria de la salmonela: puede ocurrir en aplicaciones de transformación de productos cárnicos o mataderos, en plantas de transformación de productos lácteos, pescados y mariscos o en lugares en los que se manipulan verduras cultivadas con fertilizantes orgánicos.

- El virus de la hepatitis A: es un peligro potencial en los lugares en los que se manipulan mejillones, ostras, moluscos y ensaladas con los que se han utilizado fertilizantes orgánicos.

- Los peligros microbiológicos para la seguridad incluyen las bacterias, los virus y los parásitos patógenos.

Los trabajadores que participan en operación de máquinas y en tareas de mantenimiento pueden también estar en contacto con aguas residuales. En la industria alimentaria, éstas contienen, entre otras sustancias, materias orgánicas como almidón, azúcares y proteínas; grasas y aceites, y, por lo general, nutrientes como el nitrógeno (el amoníaco incluido) y fosfatos. Pueden contener también agentes biológicos, ácidos y lejía, desinfectantes y otros productos químicos. Medidas preventivas: La aplicación de buenas prácticas de fabricación, prácticas eficaces de higiene, una operación segura y mantenimiento preciso puede garantizar la seguridad microbiológica de los alimentos y la salud y seguridad de los trabajadores, por ejemplo, la adecuada higiene y formación de los empleados, así como la limpieza y desinfección eficaces de los equipos de fabricación y el entorno. Debe facilitarse también formación e información sobre los peligros biológicos y los equipos de protección individual apropiados, además de programas de vacunación y revisiones médicas.



POLVO. En la industria de los alimentos y las bebidas pueden producirse explosiones y fuegos a causa del polvo inflamable, y los efectos pueden ser devastadores e irreversibles. La harina, los cereales, las natillas, el café soluble, el azúcar, la leche en polvo, el puré de patata y las sopas instantáneas desprenden polvos muy inflamables. Una fuente de ignición adecuada; por ejemplo, una chispa eléctrica que puede producirse al retirar un enchufe de la toma de red o una superficie caliente (entre 300 °C y 600 °C), puede provocar una explosión. Medidas preventivas: El riesgo de explosión por polvo puede eliminarse o reducirse al mínimo si se aplican las medidas siguientes:

- Como posibles fuentes de ignición, todos los equipos eléctricos instalados en estas áreas deben estar debidamente protegidos y diseñados para funcionar en estas condiciones.

- Los intervalos de limpieza y mantenimiento de los equipos con riesgo de explosión a causa del polvo deben programarse de manera que no se formen capas de polvo de espesor superior a 5 mm. En depósitos de polvo mayores, la temperatura mínima de ignición (o de incandescencia en capa) del polvo se reduce significativamente.

- En las zonas de riesgo deben utilizarse instalaciones eléctricas, interruptores, enchufes y tomas de corriente a prueba de explosiones.

- Debe implantarse un sistema de autorización del personal para realizar, por ejemplo, las operaciones en caliente, las soldaduras, etc.

El polvo puede causar también problemas respiratorios, como el asma profesional, así como irritación de los ojos, la nariz y la piel (dermatitis profesional). Medidas preventivas: La exposición al polvo puede controlarse mediante: - El diseño adecuado de los equipos. - La conservación de los equipos de producción en unas condiciones que

permitan el funcionamiento eficaz y eficiente. - La instalación de sistemas de ventilación y extracción en los puntos de

origen para reducir el polvo. - La realización periódica de comprobaciones, inspecciones y mantenimiento

de los sistemas de extracción. - La utilización de los equipos de protección respiratoria apropiados al realizar

operaciones de limpieza y mantenimiento de los sistemas de extracción.



1.2. ACCIDENTES RELACIONADOS CON LA MAQUINARIA.

Los trabajadores pueden resultar lesionados con la maquinaria como consecuencia de una operación y/o mantenimiento deficiente o malo, o mientras ellos mismos realizan las operaciones de limpieza/mantenimiento. Los accidentes más comunes a los que se expone un trabajador a causa de las maquinas incluyen los siguientes:

- Golpearse o engancharse con las partes móviles de la máquina;

- Quedar atrapado entre las partes móviles de la máquina;

- Golpearse con materiales o piezas que han salido despedidas de la máquina.

Los trabajadores que realizan tareas de mantenimiento de maquinaria pueden resultar lesionados si ésta se pone en funcionamiento por accidente. Corren especial peligro cuando la máquina está desprovista de las protecciones de seguridad o cuando ellos trabajan en condiciones de tiempo apremiantes (y toman «atajos»).

Medidas preventivas:

La mejor medida de prevención es abordar el peligro en la fase de diseño de la maquinaria y de las instalaciones. Si no pueden eliminarse los riesgos, deben establecerse y aplicarse sistemas de trabajo seguros, incluidos procedimientos de bloqueo y sistemas de autorización para realizar las operaciones. • Espacios confinados. Los operadores de máquinas y trabajadores de

mantenimiento de la industria de los alimentos y bebidas pueden necesitar entrar en espacios confinados, como tanques de almacenamiento, cubas, contenedores de fermentación, prensas y trituradoras de uva y equipos similares, para realizar operaciones de manejo, mantenimiento, inspección, limpieza y reparación. El trabajo en espacios confinados puede ser muy peligroso: entre otras causas, por la falta de oxígeno, los gases, líquidos y sólidos tóxicos que pueden llenar el espacio de forma repentina, por el polvo (por ejemplo, en los silos de harina) y por el frío o el calor. La mala visibilidad aumenta el riesgo de que se produzcan accidentes en los espacios confinados. Medidas preventivas: En primer lugar, la entrada a espacios confinados debería evitarse, por ejemplo, haciendo el trabajo desde el exterior; pero si es inevitable, debe establecerse un sistema de trabajo seguro e implantarse medidas de emergencia adecuadas antes de comenzar el trabajo. Los trabajadores deben recibir formación e información sobre los peligros que entrañan los espacios confinados. El aire debe someterse a prueba



antes de entrar. Debe dejarse el tiempo suficiente para permitir que los espacios se enfríen o se calienten. Han de proporcionarse los equipos adecuados, como: - Equipos de protección individual, por ejemplo, respiradores,

- Iluminación (aprobada para atmósferas explosivas),

- Equipos de comunicaciones, entre otros.

Un buen diseño –incluido el de las aberturas, las cubiertas y elementos de sujeción– puede mejorar el diagnóstico y la accesibilidad para los trabajos requeridos.

• Resbalones, traspiés y caídas. Los resbalones, los traspiés y las caídas son las causas principales de accidentes en la industria de alimentos y bebidas. Las lesiones por resbalones, en particular, son más frecuentes en este sector que en la mayoría de los restantes, sobre todo debido a la presencia de humedad, contaminación o grasa en los suelos.


Para prevenir resbalones, traspiés y caídas son cuestiones de importancia clave: prevenir vertidos mediante un diseño y mantenimiento adecuados de los equipos, conservar limpias y secas las superficies de paso y de trabajo, y facilitar a los trabajadores calzado antideslizante en las áreas en las que sea necesario.

• Trabajo físicamente exigente. En ocasiones; principalmente, actividades de mantenimiento en la industria de alimentos y bebidas pueden comprender tareas que exigen un gran esfuerzo físico. Los trabajadores corren el riesgo de desarrollar trastornos musculoesqueléticos (TME), ya que se ven obligados a menudo a trabajar en posiciones incómodas cuando realizan las operaciones de mantenimiento de máquinas de difícil acceso o entran en espacios confinados.


Un buen diseño ergonómico de las máquinas y los equipos ayuda a reducir al mínimo los riesgos de TME. Los trabajadores pueden desempeñar un papel activo en el proceso de prevención de los TME si participan en la formación e intervienen en la planificación y aplicación de cambios en las tareas o puestos de trabajo.

• Calor y frío. Algunos subsectores de la industria de alimentos y bebidas conllevan la realización de trabajos en condiciones de temperaturas extremas. Entre los lugares de trabajo en los que el calor puede ser muy intenso se encuentran los hornos de panadería, las cocinas industriales y las instalaciones de ahumado.



En los sectores de transformación de productos cárnicos y avícolas y de lácteos son frecuentes los lugares de trabajo húmedos y fríos, mientras que en la industria de alimentos congelados y refrigerados o en la fabricación de productos liofilizados suele trabajarse en condiciones extremadamente frías.


Los riesgos vinculados al trabajo en condiciones de temperatura extremas pueden reducirse al mínimo controlando la duración de la exposición y facilitando descansos periódicos y ropa térmica de protección individual especializada si fuera necesario.

Las cámaras frigoríficas y unidades de refrigeración y congeladores deben disponer de rutas adecuadas de salida. Las puertas deben poder abrirse desde el interior y disponer de iluminación que permita verlas cuando estén cerradas.

• Factores de riesgo psicosociales. Los trabajadores de planta de la industria alimentaria suelen trabajar en condiciones de tiempo acuciantes, en horarios poco habituales (trabajo por turnos), sin las instrucciones suficientes, en posturas incómodas y, cuando el servicio es subcontratado, en entornos de trabajo desconocidos. En tales condiciones, los trabajadores pueden sufrir estrés laboral.


Los recursos y tiempos asignados a las operaciones productivas y de mantenimiento deben ser realistas. Los trabajadores deben estar formados e informados acerca de sus tareas y de los procedimientos de trabajo seguros.

• Diseño de las máquinas y líneas de producción. En las operaciones productivas y de mantenimiento de maquinaria se producen muchos accidentes. En la industria alimentaria en especial es frecuente tener que acceder a la maquinaria para ayudar a mantener el flujo del producto, eliminar bloqueos o vertidos y realizar tareas de limpieza. La operación segura comienza con el diseño y la planificación de las máquinas e instalaciones, que debe garantizar que las tareas productivas, de mantenimiento y de limpieza se puedan realizar de forma segura.



II. EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS.

2.1. FAJA TRANSPORTADORA.

Una Faja transportadora o transportador de banda es un sistema de transporte continuo formado por una banda continua que se mueve entre dos tambores. Por lo general, la banda es arrastrada por la fricción de sus tambores, que a la vez este es accionado por su motor. Esta fricción es la resultante de la aplicación de una tensión a la banda transportadora, habitualmente mediante un mecanismo tensor por husillo o tornillo tensor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos tambores. Denominados rodillos de soporte. Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la banda es vertido fuera de la misma debido a la acción de la gravedad y/o de la inercia.

Figura N° 1. Faja transportadora.

Requisitos de las fajas transportadoras en la industria alimentaria:

• Las bandas transportadoras deben de ser de una estructura homogénea. • Los materiales usados les debe conferir unas características higiénicas. • Las rasgaduras y grietas que podrían albergar bacterias en las caras de

transporte deben ser totalmente eliminadas. • Deben ser de materiales resistentes a las rasgaduras y roces. • Deben ser fácil de limpiar.



• Las bandas de óptima condición reducen el uso de agua, detergente y

energía. Los costes de higienización son bajos. • Las bandas transportadoras pueden tener diferentes texturas en la cara

transportadora. Dependiendo de la textura se pueden transportar productos pegajosos.

• Las fajas transportadoras deben ser fáciles de instalar y desmontar para su mantenimiento, esto nos asegura una rápida intervención y minimizar las paradas de producción.

• Resistente a los productos químicos de limpieza.

Componentes de una faja transportadora:

• Banda transportadora. La función principal de la banda es soportar directamente el material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de descarga, razón por la cual se la puede considerar el componente principal de las cintas transportadoras; también en el aspecto económico es, en general, el componente de mayor precio.

Se sabe que conforme aumenta la longitud, también crece el costo de la banda respecto del total.

Tipos principales: Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de las bandas:

Según el tipo de tejido: De algodón, de tejidos sintéticos, de cables de acero.

Según la disposición del tejido: De varias telas o capas, de tejido sólido.

Según el aspecto de la superficie portante de la carga: Lisas (aspecto más corriente), rugosas.

• Rodillos y Soportes. Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, además de aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía, también se producen desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente reducción de la vida de la misma. La separación entre rodillos se establece en función de la anchura de la banda y de la densidad del material transportado. Las funciones a cumplir son principalmente estas: - Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal

superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos del ramal



superior situados en la zona de carga, deben soportar además el impacto producido por la caída del material.

- Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda está sometida a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su posición recta ideal. El centrado de la misma se logra en parte mediante la adecuada disposición de los rodillos, tanto portantes como de retorno.

• Tensores de banda. Los dispositivos de tensado cumplen las siguientes

funciones: - Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz. - Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga,

motivados por falta de tensión en la banda. - Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda, estas

variaciones son debidas a cambios de tensión en la banda. - Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque.

• Bastidores. Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el

soporte de la banda transportadora y demás elementos de la instalación entre el punto de alimentación y el de descarga del material. Se compone de los rodillos, ramales superiores e inferior y de la propia estructura soporte. Los bastidores son el componente más sencillo de las cintas, y su función es soportar las cargas del material, banda y rodillos.

• Reductores.

- Reductores suspendidos. Son de montaje flotante. Esta disposición presenta la ventaja de precisar un espacio reducido, suprimiendo la alineación entre el tambor y reductor, el inconveniente es el de tener que desmontar el conjunto cuando se tiene que sustituir el tambor.

- Reductores clásicos. Estos reductores son utilizados en las grandes instalaciones. La variante en reducción planetaria presenta la ventaja de un espacio más reducido. Esta disposición con acoplamiento de dientes mecanizados permite, mediante el desacoplamiento, la intervención rápida sobre un grupo y la marcha a bajo régimen del otro grupo, en el caso de un tambor motriz con grupos dobles de accionamiento.



Figura N° 2. Componentes faja transportadora.

2.2. PULPEADORA O DESPULPADORA

Extracción de pulpa: Se denomina pulpa de fruta u hortaliza el producto resultante de dividir finamente y, si es necesario, de tamizar la parte comestible de las frutas u hortalizas a diferencia del jugo, que consiste en el producto líquido obtenido al exprimir la fruta u hortaliza sin diluir, concentrar ni fermentar. Por las características estructurales y la composición química de ciertas frutas y hortalizas, de algunas sólo es posible obtener jugo (Cítricos, melón, sandía) y de otras únicamente pulpas (guanábana, guayaba, plátano), pero de la gran mayoría puede obtenerse jugo o pulpa dependiendo del método de extracción utilizado (como en el caso de la manzana, pera, durazno, tuna, zanahoria y betabel). El despulpado o extracción de pulpa se consigue por medio de la Pulpeadora o despulpadora.

Figura N° 3. Pulpeadora.



Operación.

El producto ingresa por la tolva de alimentación que permite el ingreso a una primera zona, donde el eje con ayuda de unos pines, rompe la cáscara de un producto. Posteriormente el producto pasa a una segunda etapa el cual, que se compone de un tamiz cilíndrico inclinado con perforaciones de determinado tamaño (0.8-2 mm), que posee en su interior paletas y/o cepillos rotatorios que presionan la fruta contra el tamiz, logrando que la pulpa pase a través de los orificios de éste y eliminando por la parte central del equipo las semillas o huesos, cáscaras, material muy fibroso, etcétera. Dependiendo de cada caso, la fruta puede introducirse al despulpador entera con piel, semillas o hueso, ya sea sin escaldar, como el mango, o previamente escaldada, como la manzana y la guayaba (el escaldado aquí tiene la doble función de ablandar la fruta para aumentar la eficiencia del despulpado y evitar el oscurecimiento de la pulpa), o bien pelada, cortada con o sin semillas, por ejemplo, la manzana de piel roja, la guanábana y la papaya (para evitar que la piel y/o semillas se incorporen a la pulpa y proporcionen a ésta un sabor o aspecto desagradable).

Figura N° 4. Partes de pulpeadora.

Características:

- Adecuado para la separación de la pulpa, cáscara y pepas. Despulpa mango, durazno, naranja, piña, granadilla, chirimoya, etc.

- Sistema de despulpado mediante paletas regulables. - Tamices intercambiables. - Descarga de la pulpa por el ducto inferior mediante deslizamiento. - Compuerta frontal para la descarga de desechos. - Encendido y apagado mediante pulsadores eléctricos. - Facilidad de manejo y limpieza. - Construido en acero inoxidable.



2.3. MARMITA CON/SIN AGITADOR.

Una marmita es una olla de acero inoxidable con tapa que queda totalmente ajustada para trabajar a alta presión o sin tapa para trabajar a presión atmosférica. Se utiliza generalmente a nivel industrial para procesar alimentos: néctares, mermeladas, jaleas, chocolate, dulces y confites, carnes, bocadillos, salsas, etc., Además sirven en la industria química farmacéutica. Dependiendo de sus componentes existen diferentes tipos de marmitas, por ejemplo: marmita de vapor con chaqueta, de refrigeración con chaqueta, con agitador, al vacío, con agitador de moción doble, de gas y marmita con calentador eléctrico. Figura N° 5. Marmita con agitador.

Materiales: La sección interna de la marmita, así como el tubo de descarga, el sistema de agitación y la tapadera deben ser construidos en acero inoxidable. La base que sostiene la semiesfera, así como la tubería para vapor se puede construir en materiales metálicos más económicos.

Vida útil: La carcasa puede durar veinte años o más. Se deben cambiar las válvulas y la tubería de vapor.

Mantenimiento: Se debe revisar constantemente la válvula de seguridad para cerciorarse que funciona bien, de lo contrario un aumento descontrolado de la presión puede hacer estallar la marmita.

Descripción del equipo: Es un sistema de calentamiento indirecto muy utilizado en la industria alimentaria, en especial para el procesamiento de frutas y hortalizas. Consiste básicamente en una cámara de calentamiento conocida como camisa o chaqueta de vapor, que rodea el recipiente donde se coloca el material que se desea calentar.

El calentamiento de puede realizar de dos formas: una que consiste en hacer circular el vapor a cierta presión por la cámara de calefacción, en cuyo caso el vapor es suministrado por una caldera. Esta es denominada marmita de vapor. Otra, es calentar el agua que se encuentra en la cámara de calefacción por medio de resistencias eléctricas. Esta es la denominada marmita eléctrica.

Usualmente la marmita tiene forma semiesférica y puede estar provista de agitador mecánico y un sistema de volteo para facilitar la salida del producto. Se pueden encontrar dos tipos de marmitas según sea abierta o cerrada. En la abierta el producto es calentado a presión atmosférica, mientras que en la cerrada se emplea vacío.



El uso de vacío facilita la extracción de aire del producto por procesar y permite hervirlo a temperaturas menores que las requeridas a presión atmosférica, lo que evita o reduce la degradación de aquellos componentes del alimento que son sensibles al calor, favoreciendo la conservación de las características organolépticas y el valor nutritivo de la materia prima, con lo que se obtienen productos de mejor calidad. 2.4. BOMBA CENTRÍFUGA.

Son un impulsor rotatorio dentro de una carcasa. El fluido entra a la bomba cerca del centro del impulsor rotatorio y es lanzado a la periferia por acción de la centrífuga. Esta energía cinética es convertida en energía de presión al salir el fluido de la bomba. Las bombas centrífugas se utilizan extensamente en la industria alimentaria para el trasvase de productos líquidos y por su aplicabilidad a prácticamente cualquier servicio. Se encuentran en el mercado en amplísima gama de materiales resistentes a la corrosión. Aunque no se construyen en tamaños extremadamente grandes, es común encontrarlas con capacidades de hasta 5000 y 6000 g.p.m. y cabezas de hasta 500 y 600 pies a velocidades estándar de motor. Las bombas centrífugas se montan en posición horizontal, pero también pueden instalarse verticalmente, suspenderse en un tanque, o colgarse de una tubería. Las bombas centrífugas que estén destinadas al uso en la industria de alimentos deben reunir las siguientes características: a) Gran resistencia a la corrosión. b) No deben producir espuma o triturar los alimentos. c) Deben ser fáciles de limpiar interiormente. d) Poseer un sistema de lubricación totalmente estanco. e) Tener el menor número de partes que se desgasten durante su

funcionamiento. f) Sus empaques deben estar totalmente sellados del lado interior de la

carcaza g) Las superficies interiores de las carcasas deben ser tersas y sin esquinas. Las partes constitutivas de una electrobomba centrífuga dependen de su construcción y tipo, por esta razón se mencionan las más fundamentales. 1. Carcasa. La mayoría de las carcasas son fabricadas en fierro fundido para

agua potable, pero tienen limitaciones con líquidos agresivos (químicos, aguas residuales, agua de mar). Otro material usado es el bronce. También se usa el acero inoxidable si el líquido es altamente corrosivo.



2. Rodete o Impulsor. Para el bombeo de agua potable en pequeños, medianos

y gran caudal, se usan rodetes centrífugos de álabes radiales y semi axiales. Fabricados en fierro, bronce acero inoxidable, plásticos.

3. Sello Mecánico. Es el cierre mecánico más usado, compuesto por carbón y cerámica. Se lubrica y refrigera con el agua bombeada, por lo que se debe evitar el funcionamiento en seco porque se daña irreparablemente.

4. Eje impulsor. En pequeñas bombas monoblock, el eje del motor eléctrico se extiende hasta la bomba, descansando sobre los rodamientos del motor. Fabricado en acero inoxidable.

Figura N° 6. Partes de una bomba centrífuga.

Generalmente las bombas para el manejo de alimentos o "bombas sanitarias" como también se las conoce, deben tener características especiales que no son necesarias en otros tipos de servicio. Para esta aplicación específica, las bombas sanitarias deben reunir ciertas características que hagan que éstas cumplan con las condiciones de inocuidad para que los productos no sufran ningún tipo de alteración. Las bombas generalmente están hechas de acero inoxidable, aluminio, hierro, cristal, porcelana u otras aleaciones especiales, las tuberías y accesorios son de acero inoxidable, aleaciones de níquel, hule duro, cristal o plástico. Dichas bombas suelen ser centrífugas, rotatorias o reciprocantes y fabrican en una gran variedad de tipos, según el fluido a manejar.

Figura N° 7. Bomba centrífuga sanitaria



2.5. TÚNEL DE EXHAUSTING. Es un equipo con sistema de producción de vapor a presión que consta de: un recipiente de alimentación de agua, sistemas de entrada de vapor (proveniente de la caldera), sistema de tubería con orificios para la salida de vapor y agua caliente, bandas transportadoras y soportes de entrada y de salida de los recipientes tratados. El túnel de exhausting, es un equipo construido y diseñado en acero inoxidable, sistema de temperatura, velocidad y tiempo, pirómetro, sistema control de presión a vapor, sistema de seguridad, circuito de vapor, tubería para entrada de vapor y cortinas sanitarias. Además cuenta con moto reductor de 1 HP y trabaja con indicadores de temperatura en Celsius. Es básicamente usado para eliminar el aire que puede contener un producto envasado en frascos de vidrio, como son las conservas de frutas o verduras. Y así evitar la oxidación de las mismas (frutas o verduras).

Figura N° 8. Túnel de exhausting.

Su propósito es:

- Eliminar el aire de los contenidos del envase.

- Reducción de la corrosión de la hojalata (ya que la corrosión sucede en presencia de O2).

- Inhibir el desarrollo de microorganismos aerobios.

- Favorecer la formación de vacío para que los extremos de las latas o tapas metálicas se vean cóncavos, condición de sanidad.

- Evitar el sobrellenado y facilitar la transferencia de calor.

- Evitar la tensión excesiva en el envase durante el proceso térmico.



2.6. AUTOCLAVE Las autoclaves funcionan permitiendo la entrada o generación de vapor de agua pero restringiendo su salida, hasta obtener una presión interna de 103 kPa por encima de la presión atmosférica, lo cual provoca que el vapor alcance una temperatura de 121 grados Celsius. Un tiempo típico de esterilización a esta temperatura y presión es de 15-20 minutos. Las autoclaves más modernas permiten realizar procesos a mayores temperaturas y presiones, con ciclos estándar a 134 °C a 200 kPa durante 5 min para esterilizar material metálico; incluso llegan a realizar ciclos de vacío para acelerar el secado del material esterilizado. El hecho de contener fluido a alta presión implica que las autoclaves deben ser de manufactura sólida, usualmente en metal, y que se procure construirlas totalmente herméticas.

Figura N° 9. Autoclave horizontal.

Las autoclaves se utilizan para esterilizar todo tipo de envases de hojalata, vidrio y plásticos. Este proceso se emplea para todo tipo de alimentos tales como:

- Conservas de pescados y mariscos. - Conservas vegetales. - Encurtidos. - Productos preparados como ensaladillas, arroces.

También existe la posibilidad de emplear el autoclave-esterilizador en procesos industriales con productos no alimenticios que requieran un tratamiento en atmósfera inerte en su proceso de fabricación.



El funcionamiento empieza en una inyección directa de vapor en conjunto con una recirculación continua de agua y la aplicación de un sobre-presión de aire necesaria.

El autoclave tiene una cantidad mínima de agua de proceso (la cual se ubica en el fondo del autoclave) que está continuamente recirculando a través de los aspersores instalados sobre toda la longitud del casco del autoclave. Utilizando este sistema la mezcla de vapor, agua y aire se consigue correctamente. La autoclave dispone de aspersores situados de tal forma que permite alcanzar una óptima distribución de temperatura por todo su interior. Los dos colectores de vapor están situados debajo del nivel de agua, inyectando vapor en toda la longitud de la autoclave.

También equipada con un intercambiador de calor de placas para el enfriamiento. Solo durante la fase del proceso el agua recirculada pasa por un lado del intercambiador, mientras que el agua de enfriamiento está pasando por el otro lado.

III.

IV.

V.

Figura N° 10. Esquema Interior autoclave.

2.7. CERRADORA DE LATAS.

Operación: El cierre se realiza por la acción de dos rulinas o rodillos de cierre. Las que el envase gira durante la operación de cierre. Pueden tener uno o varios cabezales y permiten unas grandes velocidades de cerrado. En ellas, el envase con su tapa, que se alimentan por separado a la máquina, se sitúan entre el mandril y el plato de compresión, manteniendo el expulsor la tapa en su lugar mientras el plato va subiendo hasta colocar el envase en posición de cierre, oprimido contra el mandril.

En ese momento comienzan a girar conjuntamente el plato de compresión, el envase y el mandril, produciéndose la primera operación de cierre por la acción de las rulinas correspondientes, que se aproximan portadas en sus brazos y



accionadas por una leva; a continuación, por un procedimiento análogo, se efectúa la segunda operación, la misma plancha y acaba el cierre.

Elementos principales:

- Husillo de cierre con una placa de cierre giratoria.

- Palanca de accionamiento manual con 2 ruedas de cierre: 1ª y 2ª operación.

- Platillo de compresión accionado por pedal y con regulación de presión por muelle.

- Panel de control.

- Motor trifásico o monofásico de 1 Cv.

- Calidad de cierre.

Figura N° 11. Cerradora de latas.

2.8. PASTEURIZADOR DE PLACAS.

Los pasteurizadores por placas consisten en un paquete de placas de metal corrugadas, para aportar turbulencia al fluido, con escotillas para el paso de dos fluidos y el intercambio térmico entre ambos. El paquete de placas es ensamblado en una carcasa y comprimido por tornillos de apriete. Las placas son equipadas con juntas que sellan los canales y dirigen los fluidos hacia canales alternativos. El número de placas se determina en función del caudal, las propiedades físicas de los productos, la caída de presión y la temperatura del fluido. Los datos reológicos como la viscosidad, conductividad térmica, densidad y capacidad calorífica nos proporcionan información esencial para la elección del tipo de intercambiador de calor y la separación entre placas.



Figura N° 12. Componentes del pasteurizador de placas.

Placas:

Los intercambiadores de calor por placas se basan en unas planchas instaladas en posición vertical de forma paralela unas con otras, y con un espacio muy reducido entre ellas. En el interior de ellas circula el alimento y el líquido calefactor que intercambiara calor para que el alimento eleve su temperatura hasta la requerida. Si la diferencia entre las temperatura de la placa y la del alimento es muy grande se pueden producir gratinados que harán un efecto aislante impidiendo la buena conducción calorífica.

Figura N° 13. Placas de pasteurizador.

Ventajas:

- Económicos costes de instalación y mantenimiento, que se presta muy fácilmente a la limpieza ya que las placas son desmontables.

- La versatilidad en cuanto a la producción pudiéndose aumentar introduciendo más placas.

- El alto rendimiento de la recuperación del calor con lo que los gastos energéticos son también bastante bajos.



Desventajas:

- Los intercambiadores de calor de placas tienen un uso limitado a productos de baja viscosidad.

Aplicaciones:

Pasteurización de zumos con bajo contenido en fibras, como zumos de manzana, mostos, naranja, néctares de frutas. Todo tipo de refrescos. Leche y productos lácteos. Cerveza.

2.9. PASTEURIZADOR POR INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS.

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos están compuestos por tubos cilíndricos, montados dentro de una carcasa también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un fluido circula por dentro de los tubos, y el otro por el exterior (fluido del lado de la carcasa). Son el tipo de intercambiadores de calor más usado en la industria.

Los intercambiadores de calor tubulares constan de 2 tubos de diferente diámetro. El alimento pasa por uno de los tubos y el líquido calefactor por el otro, con lo que a través de la superficie de la tubería se transmite el calor por conducción.

Ventajas:

- Con este sistema se puede trabajar a presiones 10 veces superiores a las máximas aplicable en los intercambiadores de placas, con lo que se consiguen velocidades de paso superiores.

Desventajas:

- La limpieza se puede efectuar de forma correcta pero la inspección es muy molesta y requiere mucho tiempo invertido por lo que hay que hacer un parón completo, que no ocurría en el caso de los intercambiadores de placas.

- Las instalaciones son de menor versatilidad.



Figura N° 14. Componentes pasteurizador tubular.

2.10. PASTEURIZADOR DE TUBOS CONCÉNTRICOS.

Los intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo son los más sencillos que existen. Están constituidos por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye por el interior del tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos.

Hay dos posibles configuraciones en cuanto a la dirección de los fluidos: a contracorriente y en paralelo. A contracorriente los dos fluidos entran por los extremos opuestos y fluyen en sentidos opuestos; en cambio en paralelo entran por el mismo extremo y fluyen en el mismo sentido. A continuación se pueden ver dos imágenes con las dos posibles configuraciones de los fluidos dentro de los tubos.



Figura N° 15. Pasteurizador de tubos concéntricos.

2.11. MOLINO COLOIDAL.

En principio un molino coloidal está compuesto por una superficie estacionaria y una superficie una superficie rotatoria situada de formas que quede entre ellas una pequeña separación ajustable a través de la cual se pasa la emulsión bruta. Al pasar entere las superficies los líquidos son sometidos a cizalla y turbulencia con la consecuente dispersión de la fase interna.

Una forma corriente de molino consiste en un elemento estático de forma tronco-cónica y uno rotatorio de la misma forma girando sobre eje horizontal. La separación entre ambos elementos es adaptable (normalmente en el intervalo de 0,001-0,025 centímetros) moviendo el rotor horizontalmente. La carga o alimentación se añade por el centro de rotación por medio de fuerzas gravitatorias, pasa entre el rotor y el elemento estático y se descarga por la periferia. La velocidad del rotor varía desde 3.000 r.p.m. para los rotores de 40cm. Hasta 15.000 para los rotores de 10cm. Estos molinos son los más indicados para manipular líquidos poco viscosos.

La variedad de alimentos elaborados que mejoran su presentación, calidad y estabilidad con el uso de los molinos coloidales, son por ejemplo mayonesa (tradicional y light), mostaza, salsa golf, kétchup, aderezos, chimichurris, salsas varias y diferentes pastas (de aceitunas, de ajo, de cebolla, de tomate, de morrones, etc.).

Se pueden preparar también pastas de distintos pescados, tan importantes por su aporte de aceites omega 3 y 6, así como mejorar la palatabilidad de alimentos balanceados para perros, gatos y otras mascotas.



Figura N° 16. Molino coloidal.

Rotor/Estator en forma cónica en acero inoxidable.

Este molino tiene como función principal la de triturar, moler y/o refinar los componentes de una mezcla húmeda, logrando como resultado una dispersión - homogeneización final con tamaños de partículas cercanos al micrón.

El producto a procesar recorre la superficie encerrada por un rotor cónico ranurado en su periferia, que gira a 3000 RPM y un estator también cónico interior ranurado que se encuentra fijo. La finura deseada se regula por medio de un dispositivo de ajuste que se maneja externamente y con el equipo en funcionamiento.

Existen varios diseños de ranurados para distintos procesos a cumplir, por ejemplo:

- Ranurado recto para emulsiones y homogeneización.

- Ranurado cruzado para procesos de dispersiones de sólidos en líquidos.

- Ranurado helicoidal para productos fibrosos.

Figura N° 17. Rotor y estator molino coloidal.

Productos que se procesan con molinos coloidales. Alimenticios: Aceitunas (pasta), aderezos, cacao, caramelos, cremogenados, dulce de leche, edulcorantes, esencias, frutas (pulpa), grasas comestibles, helados, jugos cítricos, manteca de maní, margarina, mayonesas, mostaza, pasta de



pescados, pasta de verduras, paté de foie, picadillo de carne, quesos, quesos crema, ricota, salsas varias, salchichas (pasta) tomate (puré, salsa), zumos de frutas. Químicos: Aceites lubricantes, adhesivos, ceras, colorantes, desinfectantes, emulsión asfáltica, flotables, grasas lubricantes, herbicidas, insecticidas, jabones, mica, pinturas, pomadas, resinas, siliconas, tintas. Cosméticos medicinales: Bases, crema afeitar, cremas depilatorias, cremas humectantes, cremas varias, dentífricos, dispersiones varias, jarabes, labiales, pomadas, ungüentos, vacunas (veterinarias).

2.12. LAVADORA DE FRUTAS Y VERDURAS. Por inmersión: Lavadora de frutas de inmersión y aspersión. Se utiliza para lavar frutas y hortalizas de hasta 10 cm. Utilizando para ello un tanque de inmersión con turbulencia y una ducha de aspersión plana para terminar el lavado superficial del producto.

Figura N° 18. Lavadora de frutas por inmersión.

Por aspersión:

Lavado por aspersión, es probablemente el método más utilizado, que es someter los productos bajo unas duchas para la limpieza. La eficiencia del lavado depende de la presión del agua empleada, el volumen de agua utilizado, el tiempo de lavado, la temperatura del agua y el agitando del producto dentro del agua por medio de turbulencia.



Figura N° 19. Lavadora de frutas por aspersión.

EJEMPLO DE UN FORMATO DE MANTENIMIENTO.



II. EQUIPOS DE LA INDUSTRIA LÁCTEA. 2.1. TANQUE DE LECHE. El mejor sistema, y prácticamente el único, de almacenar y conservar la leche en la granja desde el ordeño hasta la recogida por las cisternas de la industria láctea, consiste en enfriarla a una temperatura suficientemente baja y durante un tiempo limitado. La eficacia del enfriamiento para mantener la calidad de la leche depende de los siguientes factores: - Temperatura de conservación. - Período de almacenamiento. - Contaminación inicial. - Velocidad de enfriamiento.

Un tanque de leche o enfriador de leche a granel es un depósito empleado para enfriar y conservar la leche a baja temperatura hasta que ésta pueda ser retirada por un camión de recolección de leche o destinada a su procesamiento. Generalmente fabricado en acero inoxidable y utilizado todos los días para conservar en buenas condiciones la leche ordeñada; éste debe ser cuidadosamente lavado tras la recolección.

Descripción:

Un tanque de leche o enfriador de leche consiste en una tina interior y otra exterior, realizadas en acero inoxidable de calidad alimenticia. El tanque de expansión directa, soldado en el interior, tiene un sistema (evaporador) de placas y tubos en los que circula gas refrigerante (R22). Ese gas absorbe el calor del líquido contenido en la tina (la leche). Los tanques de expansión directa se entregan con un compresor y una grilla de condensación en la que también circula gas refrigerante. El mismo principio que para un refrigerador/heladera (refrigeración por compresión).

El espacio entre las dos tinas está recubierto de una espuma de poliuretano aislante. En el caso de tener problemas de electricidad y con una temperatura exterior de 30º, el contenido no debería recalentarse a más de 1º por cada 24 h. Para permitir un enfriado rápido y adecuado de la totalidad del contenido de la tina, cada tanque está equipado de al menos un agitador. La agitación de la leche permite que toda la leche en el interior de la tina quede homogénea y a la misma temperatura. En lo alto del tanque cerrado hay un visor para su inspección y para la limpieza manual, si fuera necesario. Este visor está cerrado con una tapa hermética. Hay además dos o tres


https://es.wikipedia.org/wiki/Leche

https://es.wikipedia.org/wiki/Cami%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_inoxidable

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Vaca_lechera&action=edit&redlink=1


pequeñas aberturas: una de aireación, las otras pueden ser utilizadas para la introducción del caño que introduce la leche del ordeñe en el tanque.

El tanque de leche reposa sobre 4, 6 u 8 patas ajustables. La tina exterior está ligeramente inclinada para permitir la total evacuación de la leche. En la parte inferior del tanque, hay una salida de vaciado, generalmente roscada con o sin válvula. Todos los tanques tienen un termómetro que permite verificar la temperatura del interior del tanque. La mayoría de los tanques tienen un sistema de lavado automático: se utilizan agua fría y caliente combinada con productos de limpieza ácidos y básicos. Una bomba y un difusor lavan el interior, lo que permite conservar ese espacio limpio cada vez que el tanque es vaciado.

Casi todos los tanques disponen de una caja de comandos con un termostato que controla el proceso de enfriado. La persona responsable puede poner en marcha o detener el tanque, comandar la agitación de la leche, iniciar el proceso de lavado del interior del tanque y reiniciar el sistema. Los tanques más recientes y de gran capacidad están equipados con un sistema de control y alarma. Esos sistemas verifican la temperatura del interior del tanque, el funcionamiento del agitador, el equipo de frío y la temperatura del agua de lavado. En caso de mal funcionamiento, se dispara una alarma. Esos sistemas pueden además guardar en la memoria la temperatura y el mal funcionamiento por un determinado período.

Existen una serie de elementos y características de los tanques frigoríficos que, por su importancia, se podrían denominar críticos, puesto que de ellos depende en gran medida que se conserve o se deteriore la calidad de la leche que se almacena y conserva en ellos. Entre ellos se pueden citar: - Construcción y pulido interior de la cuba. - Agitador. - Capacidad del equipo frigorífico y temperatura

de evaporación - Aislamiento térmico.

Figura N° 20. Tanque de Refrigeración. La construcción y pulido interior de la cuba tiene gran importancia desde el punto de vista de la higiene, puesto que ésta depende en gran parte de las posibilidades que ofrezca el tanque para su lavado y desinfección. Por esta razón, la cuba no debe presentar ángulos ni rincones de difícil acceso a las soluciones de lavado y a los cepillos, -en caso de lavado manual-, y debe estar


https://commons.wikimedia.org/wiki/File:TankFontain01.JPG�


perfectamente pulida sin presentar poros o grietas donde puedan formarse colonias que indefectiblemente contaminarán la leche.

El agitador tiene que cumplir varias misiones, siendo las más importantes:

- Evitar la formación de hielo en la leche. - Aumentar las corrientes de convección para que la temperatura sea

homogénea en toda la masa de leche contenida en el tanque. - Homogeneizar perfectamente la leche contenida en el tanque, de forma que

la máxima diferencia en el contenido de grasa de muestras de leche tomadas en distintos puntos sea inferior al 0,1%.

El agitador debe estar perfectamente diseñado y construido, con una velocidad de rotación bien estudiada para evitar que se produzcan salpicaduras y espuma, que aumentan la superficie de contacto de la leche con el aire, puesto que la tensión superficial en la zona de contacto entre el aire y la leche produce rotura de las membranas de los glóbulos de la grasa, que queda en libertad, aumentando el riesgo de lipolisis. Sobre la capacidad del equipo frigorífico en cuanto a la velocidad de enfriamiento de la leche que debe alcanzar, no sólo hay que tener en cuenta la potencia del compresor, dato que en muchas ocasiones se toma como único parámetro para evaluarla, sino que hay que tener en cuenta que un equipo es un conjunto de tres elementos: compresor, evaporador y condensador, que son los que realmente influyen y condicionan la capacidad del equipo. Si estos tres elementos no están perfectamente equilibrados y acoplados entre sí, se puede dar el caso, como ocurre frecuentemente, que el período de enfriamiento sea excesivamente largo o de que la temperatura de evaporación del agente refrigerante sea excesivamente baja. Si esto último sucede, las superficies del evaporador que están en contacto con la leche pueden llegar a estar a varios grados bajo cero, fenómeno que se produce en tanques mal diseñados, formándose hielo en las capas inferiores de la leche que están en contacto con el evaporador. En estos casos hay destrucción de caseínas y rotura de la membrana de los glóbulos grasos, con consecuencias negativas. Finalmente, el aislamiento es otro elemento de gran importancia porque de él dependen las pérdidas de frío que se produzcan, que afectan al tiempo de funcionamiento del equipo frigorífico durante el enfriamiento y conservación de la leche. Si el aislamiento no es correcto, las pérdidas serán excesivas, prolongándose en la misma medida los tiempos de enfriamiento, con los



inconvenientes apuntados, además de que durante el período de conservación habrá demasiadas fluctuaciones de la temperatura de la leche, que obliga a que funcione el equipo con demasiada frecuencia. Tanto en estos casos como en los que se sobredimensionan los compresores por defecto de capacidad de los evaporadores, se produce un funcionamiento excesivamente prolongado de los equipos frigoríficos, con un considerable aumento en el consumo de energía eléctrica. Pre-refrigeración. Dada la importancia que tiene la velocidad de enfriamiento conviene estudiar el caso que se presenta frecuentemente en las explotaciones, de un tanque que tarda más de lo aconsejado en enfriar la leche. Este caso puede corresponder a los tanques diseñados para enfriar con una temperatura ambiente de 25 ºC y que están funcionando en lecherías con temperaturas más elevadas. En estos casos, puede ser interesante la instalación de un intercambiador (tubular o de placas) que enfrían la leche con agua corriente antes de introducirla en el tanque, consiguiéndose una temperatura de la leche unos 3-4ºC de la del agua utilizada como refrigerante. Ello supone al tanque ahorrar el costo de la energía necesaria para pasar de 25º a los 15-18ºC que se obtienen con el refrigerador de paso (Figura N° 21), además de reducir el tiempo preciso para alcanzar la temperatura de conservación. No obstante, a la hora de decidir si se instala un intercambiador de placas para el pre-enfriamiento de la leche, hay que considerar el precio del agua corriente a utilizar (2,5 volúmenes de agua por cada volumen de leche) y la posible reutilización de este agua más caliente, amén de tener en cuenta que es un dispositivo que también hay que limpiar y que no siempre resulta fácil hacerlo por circulación. En zonas de aguas duras, los depósitos calcáreos entre las placas por las que circula el agua puede reducir rápidamente la eficacia de este elemento.



Figura N° 21. Pre-refrigeración de la leche.

Temperatura de enfriado. La temperatura normal de depósito de leche es de 3 o 4 °C. Para la fabricación de queso de leche cruda, lo ideal es conservar la leche a 12 °C de este modo, las características de la leche estarán mejor preservadas. El tanque de leche casi nunca se llena completamente de una sola vez. Un tanque equipado para dos ordeñes está concebido para enfriar el 50 % de su capacidad de una sola vez. Un tanque equipado para cuatro ordeñes está concebido para enfriar el 25 % de su capacidad de una sola vez y uno para seis ordeñes, un 16,7 % de su capacidad. La capacidad de enfriado depende de la cantidad de ordeñes necesarios para llenar el tanque, de la temperatura ambiente y del tiempo de enfriado. Lavado de tanques de leche. El lavado automático es utilizado en todos los tanques cerrados. Este es activado por el recolector de la leche, luego del vaciado del tanque. Un lavado en caliente comprende las siguientes etapas:

- Pre-lavado con agua fría. - Pre-lavado con agua caliente para calentar las paredes de la tina interior. - Proyección de una solución a base de detergente y agente esterilizante a

50 °C durante diez min. - Enjuague con agua fría (en algunos caso, clorada).


https://es.wikipedia.org/wiki/Detergente

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Desinfectaante&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Minuto


- Enjuague final con agua potable fría. - Los tanques lavados con ácido deben ser tratados con productos para hacer

desaparecer la piedra de leche.

Costos operativos. Los costos operativos menores pueden ser obtenidos cuando un depósito de agua helada se combina con la utilización de una tarifa de horas de menor consumo de electricidad. El pre-enfriado en placas o en tubo alimentado de agua fría de pozo, reduce mucho los costos de enfriado y mejora la capacidad de enfriado del tanque. El equipo de frío, que no es parte integral del tanque, debería estar ubicado en otro ambiente, bien ventilado. En la medida de lo posible, los condensadores no deben estar al sur. Deben estar instalados de manera de poder recibir y evacuar grandes cantidades de aire. El tanque de leche debería estar siempre ubicado de manera que sea accesible para los camiones de recolección (menos de tres metros) y posicionado de forma tal que el camión no tenga que atravesar una zona de paso de los animales. Si bien los tanques son calibrados en el momento de su instalación, no sería raro tener un tanque mal calibrado (golpes, leves movimientos del terreno). Esto puede traducirse como una pérdida para el productor de leche. Puede llegar a haber hasta 22 L de diferencia por vaciado. Es aconsejable hacer recalibrar el tanque.

Otros usos de un tanque de leche. Los tanques de leche son utilizados para calentar o enfriar un líquido y mantenerlo a temperatura constante. Por el hecho de ser de utilización alimenticia y de acero inoxidable, prácticamente cualquier líquido puede ser depositado: agua, zumos de frutas, miel, vino, cerveza, tinta, pintura, cosméticos, aditivos alimentarios, cultivos bacterianos, líquidos de limpieza, aceite, sangre, etc.


https://es.wikipedia.org/wiki/Agua_potable

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Piedra_de_leche&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Pozo

https://es.wikipedia.org/wiki/Litro

https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_inoxidable

https://es.wikipedia.org/wiki/Zumo

https://es.wikipedia.org/wiki/Miel

https://es.wikipedia.org/wiki/Vino

https://es.wikipedia.org/wiki/Elaboraci%C3%B3n_de_la_cerveza


Figura N°22. Partes de un tanque refrigerador horizontal.

2.2. CENTRÍFUGA DESCREMADORA.

Las centrifugas desnatan la leche y el suero con gran eficacia. La alimentación en presión se produce gracias a un sistema de flujo suave que permite al producto de alcanzar una gran velocidad (con la que se produce la separación) sin romper los glóbulos de grasa.

La amplia superficie de trabajo y la expulsión extremamente rápida de los fangos garantizan una gran eficacia en la separación y en la higienización.

La salida a presión del producto descremado y de la crema a través de turbinas centrípetas no requiere ningún tipo de bomba

Figura N° 23. Centrífuga de leche.


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CENTRIFUGA DESCREMADORA O SEPARADOR DE LECHE CENTRIFUGA MANUAL DE 80 – 100 LITROS/HORA.

DATOS TECNICOS:

Figura N° 24. Centrífuga BRIMALI 80-100 L/HR.

DESCRIPCIÓN:

Separador centrifugo utilizado para el procesamiento de leche descremada y crema de leche (nata), simultáneamente ambas fracciones son liberadas de impurezas y contaminantes. Descremadora de tipo líquido, de la cual se extrae el precipitado manualmente, el diseño es abierto.

Fabricadas con las partes en contacto con la leche con aleación especial de aluminio y plástico sanitario. Base del cuerpo de la máquina pintada con esmalte al horno.

La descremadora es la herramienta útil para obtener crema. Con la crema es posible preparar una variedad de productos como yogurt, helados, natilla, etc...

Productividad litros de leche, l/h 80 – 100 Numero de discos del tambor. Und. 10-12

Rotación del tambor, RPM 10.500 Max. contenido grasa en leche

descremada, % 0,05

Grasa crema de leche, % 40 Capacidad Receptor, l 12

Rango crema / leche descremada 1:4 a 1:10 Dimensiones Generales, mm: 505x180x180

Dimensiones de empaque, mm: 220x405x385 Peso Neto, kg 6



Por otro lado, proporciona la oportunidad de contar con leche descremada de características nutritivamente recomendables.

La crema además de representar un ingreso adicional para su empresa, le permite preparar quesos con un valor agregado adicional por ser más recomendables desde el punto de vista nutricional. Aunque la grasa o nata de la leche y su parte acuosa normalmente tiende a separarse, esta separación es lenta. Por esta razón, cuando se quiere separar la grasa hay que seguir un proceso acelerado que se conoce como SEPARACION CENTRÍFUGA, en el cual se usa la fuerza de la gravedad para que la grasa se separe. Ofrecemos separadoras centrífugas eléctricas que trabajan separando la parte económica más valiosa de la leche que es la grasa, y es conveniente que su empresa pueda extraerla y procesarla para lograr más ganancias. 2.3. PASTEURIZADOR. INTERCAMBIADOR DE PLACAS. APLICACIÓN. La unidad de pasteurización (HTST) es un equipo diseñado para el tratamiento térmico de la leche y sus derivados u otros productos alimentarios como refrescos y zumos que permite eliminar los microorganismos patógenos, mediante la aplicación de alta temperatura durante un corto período de tiempo. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.

El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a un intercambiador de placas donde se calienta, hasta una temperatura de pasteurización la cual depende del producto y/o requerimientos del proceso. Posteriormente el producto pasa al tubo retenedor donde se mantiene esta temperatura durante un tiempo para asegurar una correcta pasteurización. En el caso que el intercambiador tenga la etapa de recuperación, el producto pasteurizado intercambia energía con el producto a pasteurizar necesitando menos energía tanto para enfriar el producto pasteurizado como para calentar el producto a pasteurizar.

Figura N° 25. Intercambiador de placas.


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Finalmente, el producto suele pasar por una etapa de enfriamiento para bajar la temperatura del producto hasta 4 ºC y permitir su almacenamiento en depósitos isotérmicos o el envasado en frío. Si debido a algún problema la temperatura de pasteurización es inferior a la deseada, una válvula de desvío automática retorna el producto al depósito de balance o BTD, evitando problemas de contaminación microbiológica en el producto final.

PASTEURIZADOR TIPO TUBULAR.

El pasteurizador UHT tipo tubular por lo general se usa junto con homogeneizador, desgasificador, separador y otros equipos; para la esterilización de la leche, bebidas, jugos, refrescos, leche de soya, y otros materiales líquidos similares, y es adecuado para el envasado aséptico, como el embalaje de PET, botellas de plástico y botellas de vidrio, etc.

Figura N° 26. Pasteurizador tubular UHT.

Características: - De alta eficiencia térmica, el 90% del calor se puede reutilizar después de

que el producto sea transformado. - La diferencia de temperatura entre el producto y el medio de calentamiento

es pequeño, por lo que el calor es suave. El intercambiador de calor adopta tubos corrugados, lo que resulta en transmisión de calor de alta eficiencia.



- Este pasteurizador UHT tipo tubular es de alto grado de automatización,

puede controlar automáticamente la limpieza CIP, auto-esterilización, y todos las etapas de procedimientos, todos los procedimientos se registran y controlan.

- Es de control preciso y confiable de la temperatura de esterilización, todos los factores que afectan, como la presión de vapor, tasa de flujo de vapor, tasa de flujo de producto son controlables.

- El interior del tubular adopta procedimientos avanzados de pulido; todos los tubos pueden realizar completamente la limpieza, la esterilización automática asegura el sistema en un estado de asepsia;

- El sistema de seguridad es fuerte, los accesorios todos utilizan materiales fiables.

- El pasteurizador UHT es de alta confiabilidad, las partes principales tales como la bomba del producto, bomba de agua caliente, todo tipo de válvulas, elementos de la electricidad son todos de marcas mundialmente conocidas.

2.4. EVAPORADOR CONCENTRADOR DE SIMPLE EFECTO

El evaporador concentrador de simple efecto es útil para la concentración de materiales en la industria, como en la medicina tradicional china, medicina occidental, preparación de dextrosa, líquidos orales, química, alimentos, mono sodio, glutamato y producción de leche, etc. Además sirve para la recuperación de solventes orgánicos como el alcohol. Este es útil en la concentración de material sensible a cambios de temperatura a la baja y en condiciones de vacío es útil para diferentes usos. Figura N° 27. Evaporador

de simple efecto. Características: - Recuperación de alcoholes. Tiene una gran capacidad de recuperación y

de concentración de vacío en procedimientos que hacen que su capacidad sea de 5 a 10 veces mayor y el consumo de energía sea un 30% menor. Por lo tanto, esta circulación exterior se caracteriza por una pequeña inversión y un alto beneficio.

- Concentración de líquidos. El evaporador concentrador utiliza un módulo de calentamiento externo de ciclo manual y un sistema de vacío por presión negativa. Esto caracteriza a que la evaporación tenga una proporción de 1 a 3. El material líquido se concentra bajo un estado sellado que no produce burbujas.



La concentración de líquidos por simple efecto fuera del evaporador concentrador está libre de contaminación y tiene un fuerte sabor a medicamento.

- Fácil limpieza (sólo necesita que sea abierto para poder tener acceso a la

parte inferior y ser limpiado). El dispositivo es fácil de manejar y necesita de un pequeño cimiento en el área donde va a ser instalado. La caldera y el evaporador esta hecho de acero inoxidable que alcanza una mejor conducción de calor. El poliuretano es usado como material térmico de insolación. La superficie del evaporador concentrador ha sido tratada con arena molida así que la superficie encuentra un nivel de pulido que sobrepasa el sugerido por la normativa de calidad GMP.



III. EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE CARNES.

3.1. PROCESO DE BENEFICIO DE EJEMPLARES BOVINOS.

• Insensibilización y aturdimiento. El animal es conducido desde la manga de baño hasta el brete de matanza, donde se efectúa el sacrificio mediante la insensibilización por el método de pistola de perno cautivo, pistola neumática que dispara un perno y perfora la piel y hueso frontal, tratando de no lesionar la masa cerebral. Con éste método el animal no sufre y permite una excelente sangría. También se hace insertando una puntilla que succiona la médula espinal evitándose las lesiones a la masa cerebral.

• Pistola con perno cautivo/desangrado. La pistola de perno cautivo seguido de un desangrado inmediato, es el método preferido de eutanasia en ganado bovino sacrificado en mataderos. El modo de acción es la penetración de un eje metálico activado mecánicamente, lo que produce un trauma y destrucción del tejido nervioso (cerebro). Esto requiere que el arma sea sostenida firmemente sobre la superficie de la cabeza en el blanco deseado. Esto constituye una gran diferencia entre el posicionamiento de un arma de fuego y del arma con perno cautivo. Debido a que la ubicación del proyectil es crítica, se requiere cierto grado de sujeción para lograr un procedimiento adecuado.

Hay dos tipos de pistolas con perno cautivo: penetrantes y no penetrantes. Ambos son activados por pólvora o aire comprimido. El penetrante trabaja destruyendo tejido cerebral. Causa inconsciencia inmediata como consecuencia de la destrucción de la masa encefálica. Aunque el eje penetrante puede causar un daño suficiente para causar la muerte del animal, de igual forma se recomienda airadamente realizar el desangrado del animal para asegurar una muerte segura. El no penetrante trabaja a través de un trauma del cráneo.

Figura N°28. Perno cautivo y cargas

Foto que ilustra el lugar adecuado para el perno cautivo.


http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/genenerg/genenerg.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/protoco/protoco.shtml%23CINCO


La pistola con perno cautivo es un método más seguro para el operador y los observadores, pues tiene mínimos riesgos. Más allá de su inversión inicial, su uso y mantenimiento es barato. A veces la muerte no ocurre hasta que el animal es desangrado. El operador debe estar cerca del animal y tenerlo adecuadamente sujetado con el propósito de aplicar el perno cautivo en forma adecuada. No se debe aplicar el disparo mientras el animal está moviendo su cabeza.

• Puerta de guillotina vacuno. Construida en acero ST37 galvanizado en caliente

por inmersión, con funcionamiento por medio de un cilindro neumático. Este equipo tiene como finalidad aislar y garantizar el suministro al box de sacrificio La puerta de guillotina está concebida para no producir ningún tipo de lesión al animal al ser accionada.

Figura N° 29. Puerta de guillotina.

• Sangría. Una vez aturdido el animal, se procede a realizar un desangrado lo más completo posible, en un lapso de 3 a 5 minutos. Elevando el animal sobre el de sangría, se realiza el degüello, introduciendo una cánula, a través del cual se drena la sangre, recogiéndola en una bolsa con anticoagulante, manipulándola lo menos posible, y de la manera más higiénica. Normalmente se recoge más del 50 % de la sangre, o sea, 10 litros / res para el procesamiento industrial. Cuba de sangrado. Depósito construido en acero inoxidable diseñado para la recogida de la sangre del animal una vez realizado el apuñalamiento. Dicho depósito tiene preparado un desagüe y una salida para la colocación de una bomba, de forma que dicha sangre pueda ser transportada a un depósito de


http://www.monografias.com/trabajos/sangre/sangre.shtml


acumulación para su tratamiento posterior. El depósito está preparado para ser recibido en obra civil.

Figura N° 30. Cuba de sangrado. • Elevadores. Máquina diseñada para elevar el animal hasta el transportador o

la vía. Consiste en un transportador de cadena de retorno vertical colocado de forma inclinada para elevar los animales desde una posición inferior hasta una posición superior.

Figura N° 31. Elevador de camal.

Desollado. Conjunto de operaciones que se efectúan en rieles aéreos, en forma seriada, mediante un movimiento continuo por acción de una cadena que traslada al animal, suspendido, a lo largo de la sala de beneficio. Comienza con el descornado y desollado de la parte frontal de la cabeza, eliminando luego la piel de muslos, nalgas, vientre, verija, costillar, y partes genitales. Luego se realiza una apertura a lo largo de la línea ventral para el desuello del tórax, brazo, antebrazo, pecho, espalda y paleta.


http://www.monografias.com/trabajos6/diop/diop.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/kinesiologia-biomecanica/kinesiologia-biomecanica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos35/categoria-accion/categoria-accion.shtml


En el desollado se requiere de mucha práctica y experiencia, para no dañar la calidad de la canal en su acabado final y evitar cortes o rasgaduras que disminuyan el valor comercial del cuero.

Es importante que inmediatamente después del desollado se proceda a realizar la evisceración, para evitar riesgos de contaminación en la canal, por fuga de bacterias del tracto gastrointestinal.

• Plataforma neumática múltiple. Ideal para mataderos de poca capacidad y

pocos operarios, porque una sola persona puede desollar, eviscerar y esquinar.

Figura N° 32. Plataforma neumática múltiple.

Características:

- Agujero central de 1000x1000 mm donde queda colocado el animal.

- Pasarelas alrededor para que el operario pueda dar la vuelta y proceder con el eviscerado, desollado y esquinado.

- Funcionamiento mediante 4 pistones neumáticos accionados con 2 pedales.

- Tolva retráctil neumática inferior para evacuar las vísceras hasta una bañera.


http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/nuevmicro/nuevmicro.shtml

http://www.monografias.com/trabajos36/curtido-de-cuero/curtido-de-cuero.shtml

http://www.monografias.com/trabajos35/tipos-riesgos/tipos-riesgos.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/bacterias/bacterias.shtml


- Cinta transportadora inferior para evacuar las pieles hacia la zona de

subproductos. Construida en acero inoxidable AISI-304. • Transportadores. Maquinaria diseñada para el transporte aéreo de animales

de forma automática. Dichos transportadores están fabricados mediante perfiles UPN en acero F-111, recibiendo un tratamiento superficial posterior de galvanizado. La tracción se realiza mediante transmisión directa con motorreductor planetario de forma que podemos conseguir la velocidad correspondiente. Los ejes de transmisión están fabricados en F-125 garantizando la resistencia suficiente para su uso. Todos los elementos auxiliares de transmisión (coronas, casquillos, etc.) están fabricados en F-114. Al igual que el bastidor del transportador, todos los elementos fabricados en acero al carbono llevarán un posterior tratamiento superficial de galvanizado

Figura N° 33. Transportadores.

• Evisceración. Luego de desollado, se procede a abrir el pecho y el resto de la cavidad abdominal, para proceder a la extracción de las vísceras pélvicas, abdominales y torácicas.

Todas las operaciones e evisceración requieren de gran destreza por parte del personal que la realiza, a los fines de garantizar la limpieza de la canal.

• División y lavado de la canal. Luego de la evisceración, la canal es dividida a lo largo de su línea media dorsal en dos medias canales, que luego son inspeccionadas por un médico veterinario y luego son lavadas a presión, con abundante agua potable.

• Clasificación e identificación de las canales. Las canales aprobadas para consumo humano directo son clasificadas bajo las siguientes categorías:

- Categoría A: Optan por esta clasificación todos aquellos bovinos machos, menores a tres años y con peso en canal frío no menor de 230 K., las cuales deben tener una excelente conformación cárnica y cobertura de grasa. Se identifica con un círculo de color morado.


http://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/problemadelagua/problemadelagua.shtml

http://www.monografias.com/trabajos35/consumo-inversion/consumo-inversion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos5/colarq/colarq.shtml


- Categoría B: Bovinos machos y hembras de hasta 5 años, con un peso en

canal frío no menor de 180 K. Los animales pertenecientes a esta categoría son sellados son sellados con un triángulo de color amarillo.

- Categoría C: Bovinos macho y hembras, sin límites de edad, con un peso en canal frío mayor de 130 K., buena conformación cárnica y óptimas condiciones higiénico – sanitarias. Son identificados con un cuadrado de color azul.

Existe además, otra categoría llamada INDUSTRIAL, la cual se asigna a canales provenientes de animales macho o hembras, sin límite de edad y con peso inferior a los 130 K. Por esta razón tales canales no deben ir al consumo directo, sino que se destinan a la fabricación de embutidos

Rendimiento:

Tomando en cuenta las canales de manera integral, estas se dividen en carne, huesos y grasa, los cuales arrojan aproximadamente el siguiente rendimiento:

Partes de la Canal Peso Kg. Rendimiento

Carne 205 79 %

Hueso 31 12%

Grasa 23 9%

Total = 259 100 %

En el ganado bovino el rendimiento en calidad, representado por los cortes a nivel de minoristas, varían en función de la región del cuerpo, así:

Las carnes de primera calidad se localizan en el dorso, cuarto posterior y pierna. Las de segunda calidad corresponden al cuarto anterior y se localizan en el brazo. Las de tercera calidad incluyen las zonas restantes.

Subproductos del sacrificio de bovinos:

Adicionalmente a la carne comercializada por canales en el proceso de beneficio se obtienen diversos productos, que complementan la comercialización del ganado bovino y se clasifican en comestibles y no comestibles.

Comestibles: Vísceras Rojas, corazón, pulmón, hígado, bazo y riñones, Vísceras blancas: incluyen panza, bonete, librillo, cuajar, intestino delgado e intestino grueso.


http://www.monografias.com/trabajos6/lide/lide.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/humus/humus.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/comercializa/comercializa.shtml


Patas, Sesos, Rabo, Lengua, Cabeza, órganos genitales. Otros restos cárnicos: esófago y músculo subcutáneos, empleados en la fabricación de embutidos.

No comestibles:

Cueros: es el sub – producto de mayor valor. Se ejerce estricto control de calidad en su procesamiento para evitar cortes y rasgaduras que pudieran disminuir su valor comercial. Es enviado descarnado a las tenerías

Sangre: es refrigerada y sometida a un proceso de centrifugación para separar la hemoglobina del plasma sanguíneo y someterlos a tratamientos térmicos mediante los cuales son desecados, y respectivamente empleados en la fabricación de alimentos concentrado para animales y embutidos. Además, por ser fuente incalculable de proteínas, la hemoglobina y el plasma sanguíneo son utilizados para la formulación de productos en la industria farmacéutica.

Cachos y Cascos: de ellos se obtiene la denominada cacharían, producto rico en nitrógeno no proteico, empleado en la industria de los fertilizantes.

Sebo: es la grasa bruta obtenida en la extracción y limpieza de vísceras. Se utiliza en la formulación y fabricación de alimentos concentrados para animales.

Huesos y restos de carne: son sometido a un complejo proceso que los transforma en harina de grano muy fino, la cual es utilizada en la fabricación de alimentos concentrados para animales.

3.2. PROCESAMIENTO DE CARNES.

Los derivados cárnicos se definen como los productos alimenticios preparados, total o parcialmente, con carnes, despojos, grasas y subproductos comestibles, que proceden de animales de abasto y que pueden ser complementados con aditivos, condimentos y especias. En la Tabla N° 1 se aprecian las características de diferentes tipos de derivados cárnicos o cecinas.


http://www.monografias.com/trabajos7/alim/alim.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/compo/compo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos16/industria-ingenieria/industria-ingenieria.shtml


Tabla N° 1. Características de diferentes tipos de cecinas.

Tipo de cecinas Características Ejemplos

Productos cárnicos frescos.

• Elaborados en base a carnes, grasas, con o sin despojos, adicionados de condimentos, especias y aditivos autorizados.

• No son sometidos a cocción, salazón ni desecación.

Hamburguesa, chorizo fresco.

Embutidos crudos curados.

• Elaborados en base a carnes, grasas, con o sin despojos, adicionados de condimentos, especias y aditivos autorizados.

• Sometidos a maduración y desecación (curado), y opcionalmente ahumado.

Chorizo riojano, salchichón, salami.

Salazones cárnicas.

• Elaborados en base a carnes y productos de despiece no picados.

• Sometidos a la acción de la sal común y otros ingredientes autorizados.

Jamones curados.

Productos tratados por el calor.

• Elaborados en base a carnes o despojos, grasas, adicionados de condimentos, especias y aditivos autorizados.

• Son sometidos a tratamiento térmico.

Mortadela, paté, salchichas cocidas

(vienesas)

3.3. MAQUINARIA PARA LA ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS.

• CUTTER. Es una picadora fina de carne, está compuesto por un recipiente metálico en forma de plato, giratorio y cuchillas, que cortan la carne transformarlas luego en una pasta.

Contiene un plato (bowl) móvil donde se ponen los trozos de carne; estos giran y pasan por un juego de cuchillas (entre 3 y 12); la carne es picada hasta formar una pasta bien fina o una emulsión cárnica (carne, grasa y agua).



Figura N° 34. Cutter.

• MOLEDORA DE CARNE. Es un aparato que se utiliza para trocear las materias primas. El molino puede ser usado de forma manual como también mediante un motor eléctrico

PICADORA o MOLINO para CARNE FRESCA: los trozos de carne son transportados por un rodillo sin fin y pasan por un complejo de precortador, cuchillas o discos perforados. La carne sale molida, del tamaño de los agujeros que tenga la placa perforada. Algunas picadoras tienen como elemento auxiliar un dispositivo separador de nervios, cartílagos y trocitos de huesos.

PICADORA o MOLINO DE CARNE CONGELADA: existen picadoras muy potentes que trituran un bloque de carne congelada a través de 2 rodillos sin fin y alimentan otro sin fin que pasa a través del precortador, cuchillas y placas perforadas de una picadora común.

Figura N° 35. Molino de carne.



• EMBUTIDORA. Se utiliza para introducir la masa terminada en las tripas. La

embutidora, está compuesta por un cilindro almacenador de la masa preparada para así poder rellenar las tripas. Contiene un pistón para presionar la masa hacia la salida.

Consisten en una tolva que recibe la pasta y, por medio de un rotor o tornillo sin fin, con o sin vacío, empuja la pasta con cierta presión a través de un pico o puntero hacia el interior de una tripa, bolsa, etc.

Existen varios modelos:

- Manuales, accionados por engranajes. - Accionados por aire comprimido (a pistón). - Accionados por agua o hidráulicos (a pistón). - Semi automáticos: Contienen un tanque donde se coloca la pasta o trozos

de carne, se embute la carne succionada por el vacío existente (para el sistema cook-in).

- Automáticos continuos: Por ejemplo, embutidoras y formadoras de salchichas.

Dentro de estos modelos existen opciones que embuten y porcionan volúmenes estándar de pasta, obteniéndose embutidos del mismo peso y tamaño.

Figura N° 36. Embutidora.

• AMARRADORAS O ATADORAS CONTINUAS. Miden y atan con hilo, en forma continua, embutidos frescos en tripas naturales. Estandarizan la producción en unidades de igual tamaño. Algunas permiten poner lazos o colgadores.

• HORNOS DE COCCIÓN Y AHUMADO. Existen varios modelos. Se pueden construir con materiales muy diversos:



- Manuales construidos de mampostería (ladrillos refractarios) calentados

por leña o gas, y ahumados con aserrín. Estos hornos ahúman y hornean, debiendo terminarse la cocción en agua,

- Automáticos (electromecánicos o computarizados). Construidos en acero inoxidable. Cocinan, ahúman en frío y en caliente y pueden incluir ducha para enfriado,

- Automáticos continuos. Las salchichas entran por un lado y continuamente van saliendo cocidas, ahumadas y enfriadas.

Existen modelos horizontales donde los productos entran colgados en carros y también modelos verticales.

• INYECTORAS DE SALMUERAS Y TIERNIZADORAS. Existen manuales y

automáticas en una gran variedad de modelos.

Las inyectoras manuales tienen un tanque de acero inoxidable donde se pone la salmuera. Esta se somete a presión con aire, en forma manual o con un compresor, para inyectar manualmente los jamones con una, dos o tres agujas.

Las automáticas contienen un depósito de salmuera con filtros especiales y una bomba que inyecta la salmuera a través de agujas insertas en los trozos de carne transportados a través de una banda metálica. Se regula la inyección de salmuera.

Opcionalmente algunos modelos incluyen en el cabezal simple o doble de agujas, otro cabezal de agujas para tiernizar la carne. En otros modelos, en el mismo cabezal se pueden disponer agujas de inyección y, alrededor, una, dos o tres de tiernizar. Existen máquinas de alto poder de inyección con doble cabezal, llegando a inyectar el 80% de la salmuera en una sola corrida.

• MASAJEADORAS DE JAMONES. Son tanques de acero inoxidable donde los

jamones enteros o en trozos, inyectados y tiernizados, sufren un proceso de masajeado y descanso bajo refrigeración para facilitar la extracción de proteínas solubles y distribuir la salmuera de forma uniforme. Existen dos modelos clásicos:

- MASAJEADORAS HORIZONTALES ABIERTAS: donde los trozos de

músculos son masajeados con paletas colocadas en forma vertical. Fue el primer sistema desarrollado de masajeadoras.



- TUMBLERS O BOMBOS: consisten de un tanque de acero inoxidable

(que puede ser de 20 a 8000 litros) que gira sobre un eje, apoyado sobre ruedas de nylon, con diferentes paletas fijas adheridas a las paredes en su interior. Al girar el tanque, los trozos de carne o jamones, introducidos a través de una tapa de cierre hermético, son arrastrados hacia arriba por las paletas, cayendo bruscamente al fondo del tanque. Con esta acción de golpeteo (tumbling) se logra con mayor eficiencia los efectos perseguidos.

Tienen la ventaja de trabajar generalmente al vacío, dentro de cámaras frías o con un sistema de frío incorporado en una doble pared, no necesitando ubicarlos en una cámara fría. El vacío favorece una más rápida difusión de la salmuera dentro de los músculos. Con este sistema se libera mayor cantidad de proteínas solubles que favorecen la liga de los trozos de jamón y por consiguiente logran una buena rebanabilidad, un color del producto final mejor y más uniforme además de un mayor rendimiento al poder retener más salmuera.

• CÁMARA DE VACÍO Y CIERRE, CÁMARA DE VACÍO Y TERMOSELLADO.

Consiste en una cámara vertical de vacío, donde se coloca la bolsa cook-in en forma vertical. Se extrae el aire y se engrapa. La bolsa cook-in se puede también cerrar en una máquina al vacío especialmente diseñada, donde se termosella con un sistema de mayor presión que el estándar.



IV. EQUIPOS DE PROCESO DE MOLINERÍA. Es difícil que dos molinos sean completamente iguales en la secuencia, colocación y tipo de maquinaria. Algunos constructores hacen máquinas para un mismo propósito general, otros algunas veces combinan las funciones e dos máquinas en una. También constantemente están haciendo modificaciones de acuerdo con las sugerencias de técnicos o los molineros mismos realizan cambios en sus equipos. Tamaño de equipo, forma, fechada, fuente de fuerza y capacidad es lo que caracteriza al molino.

4.1. ALMACENAMIENTO.

• Silos de tela, son flexibles de tejido TREVIRA han sido especialmente diseñados para simplificar las operaciones de almacenamiento y descarga de productos secos a granel, los silos de tela tienen la ventaja de ser fácilmente desarmables y de sección cuadrada. Los tejidos Trevira posee alta resistencia y cierta permeabilidad, preservando la calidad del producto mediante el intercambio gaseoso entre el interior del silo y el ambiente exterior, capacidad de almacenamiento de 2 a 30 toneladas.

Figura N° 37. Diagrama de Flujo del proceso de molienda de trigo.



Figura N° 38. Silos de tela.

• Silos de almacenamiento fijo, el almacenaje en silos o celdas es una operación tan tradicional como compleja. Aplicar buenas prácticas de manejo previamente al almacenaje y durante el mismo facilita la tarea de conservar la calidad. En caso de almacenar grano húmedo para su posterior secado, es imprescindible contar con un sistema de aireación en el silo que permita controlar la temperatura de la masa granaria. Aun así, se debe tener en cuenta que al aumentar la humedad del grano el tiempo de almacenaje seguro se reduce, ya que el incremento en la humedad granaria favorece la actividad de hongos y bacterias

El principal inconveniente de ello es una aireación des uniforme en el ancho del silo ya que el aire se conduce mejor por los laterales del silo, donde es mayor el espacio intergranario. El centro del silo, además de un caudal de aire reducido presenta un mayor peligro de actividad de insectos y hongos (ya que los restos de granos generalmente presentan mayor humedad e inóculo de hongos y bacterias). Esto implica que en algunos casos el tiempo de aireación, debido al bajo caudal de aire, se extienda demasiado como para evitar el desarrollo de focos de calentamiento y pérdidas de calidad del grano en la zona central del silo (cercana a la superficie si insuflamos aire.

En este tipos de silos dependiendo de la demanda cuentan en su mayoría con elementos de ayuda para el almacenamiento; como por ejemplo: esparcidor de granos, sensores de temperatura, ventiladores centrífugos,



etc. Así mismo, se cuentan con silos tanto verticales como horizontales llamados también graneros.

Figura N° 39. Silo de almacenamiento fijo.

4.2. TRANSPORTE DEL GRANO. El grano ha de ser transportado desde el campo de labor hasta el silo situado en la propia granja, de aquí normalmente a un depósito local, desde el cual es a su vez distribuido a las industrias transformadoras. Este transporte se realiza mediante contenedores que pueden ser transportados por camiones (10 - 50 t), trenes (100 t) o barcos (transporte fluvial o marítimo). Dentro de las instalaciones, el transporte del grano de un punto a otro de las mismas se lleva a cabo mediante dispositivos mecánicos o usando el denominado transporte neumático. Los dispositivos mecánicos más comunes son los siguientes:

- Elevadores de cangilones: Permiten elevar verticalmente sólidos pulverulentos o troceados (de 1 micra a 10 cm), siendo sus principales ventajas el bajo consumo energético y su bajo coste y simple construcción. Constan de una serie de cubetas, denominadas cangilones, montadas sobre una cadena o banda dispuesta verticalmente y apoyada sobre rodillos o tambores motrices.

- Transportadores de tornillo sin fin: Están constituidos por una hélice o tornillo montados sobre un eje que se haya suspendido en un canal en forma de “U”. Un motor hace girar el tornillo, que en su movimiento arrastra el sólido que se pretende impulsar. Son de bajo costo y sencilla construcción y



permiten además el transporte de materiales pulverulentos en ambientes cerrados. Sus inconvenientes son el alto consumo energético, su rápido desgaste, así como la imposibilidad de superar grandes pendientes manteniendo su eficacia.

Figura N° 40. Cangilones y tornillo sinfín.

Transporte neumático es también muy utilizado en la industria de cereales. Esta forma de transporte de sólidos es adecuada para materiales ligeros y pulverulentos de no muy alta granulometría, como es el caso de las harinas. Los sólidos son arrastrados en suspensión en una corriente de aire a través de una conducción cerrada, al final de la cual se sitúa un equipo de separación sólido-gas (un filtro o un ciclón) para separar los sólidos del aire. Este sistema posee una gran capacidad de transporte, que además puede realizarse en todas las direcciones. Sin embargo el consumo de energía es muy elevado comparado con los dispositivos mecánicos de transporte, requiere del uso de equipos de separación gas. Existen en general dos formas de trabajo en el transporte neumático:

En aspiración (vacío): Se usa un dispositivo de aspiración que succiona el aire a través de la tubería, lo que provoca el arrastre del sólido, alimentado a la misma. Un esquema de una instalación de transporte neumático por aspiración es el de la siguiente figura:



En impulsión: Una soplante impulsa al aire al interior de la conducción, arrastrando con él los sólidos, que se alimentan a la misma.

Figura N° 41. Transporte neumático por aspiración.

Figura N° 42. Transporte neumático por impulsión.



4.3. LIMPIEZA (OPERACIONES PRELIMINARES)

Al inicio de un proceso de molienda hay un cierto número de máquinas para separar el trigo de semillas y otros granos, o de materiales extraños como palos, piedras, metales, etc. Dicha separación se basa en tres características que son tamaño, forma y densidad. La colocación, secuencia y tipo de equipo varía de un molino a otros.

Los granos que llegan hasta la harinera transportan con ellos elementos extraños tales como pequeñas piedras, tierra, paja o semillas de otros cereales. Por ello es de suma importancia eliminar todos estos contaminantes antes de proceder a la molienda. Aunque antes de su almacenamiento en la granja se

Figura N° 43. Diagrama de flujo de limpieza de grano de trigo.



suele llevar a cabo una limpieza preliminar, todas las harineras llevan a cabo una limpieza del cereal bruto recibido como primera etapa de su tratamiento.

• Separadores por cribas: Permite separar piedras, tierra o granos de otros cereales basándose en su diferencia de tamaño. Pueden ser grandes planchas horizontales.

La importancia de un cernidor eficiente se refleja directamente en la calidad del producto terminado. Para esta tarea, se requiere de un separador adecuado para producto, granulometría y requerimiento, el cernidor elegido puede utilizarse para una clasificación del producto entrante en varias fracciones de granulometría muy precisa o para un cernido de control (repaso) por seguridad para separar productos extraños como piedras cemento, etc. Existen cernidores rotativos o centrífugos y vibratorios o planos. Inclusive un cernidor que permite tamizar el producto dentro del sistema de transporte Neumático. En todos los casos la perforación del tamiz o cedazo se adapta a cada necesidad.

• Zaranda Vibratoria: El separador vibratorio funciona por medio de un efecto péndulo meridional de pantallas vibratorias y se puede utilizar tanto para materia prima ya limpia como para limpiar cereales y oleaginosas.

• Separadores de disco: Hacen la separación preliminar consiste de una serie de discos que giran en un eje horizontal, su superficie tiene aberturas que aceptan grano de trigo pero rechazan material más grande o más pequeño que el trigo, posee varios discos alveolados giratorios que se encargan de la separación de granos, dichos discos se encuentran parcialmente sumergidos en el conjunto de granos que se desea clasificar y cargan en sus alveolos las diferentes semillas. Al girar los discos y elevarse las semillas cargadas estas caen en pequeños canales, en estos canales puede verificarse la calidad extraída y optarse por extraer la partícula o reingresarla al sistema moviendo una válvula. Los discos giratorios mueven el grano a través de la máquina y lo descargan en el otro extremo.

• Separadores por peso específico: Permite separar piedras y fragmentos de vidrio o plástico basándose en su diferente densidad. Así mismo se usan también para separar la fracción de trigo de menor densidad (30% del total). Poseen unos paneles vibrantes que, con ayuda de una corriente de aire, que circula de por aspiración de abajo a arriba, consiguen en primer lugar estratificar el material particulado, para a continuación separarlo en fracciones, en función de su diferente peso específico.

• Separadores mediante corriente de aire (aspiradores): Aprovechan la mayor facilidad de arrastre de las partículas pequeñas y ligeras en una corriente de aire. Son útiles para la separación de polvo, granos rotos, cáscaras, etc. de los cereales.



• Separadores magnéticos: Su funcionamiento consiste en establecer un

campo magnético alrededor de la conducción por donde circulan los granos de cereal. Al pasar a través del imán, las partículas metálicas quedan adheridas al mismo.

SEPARADOR POR CRIBAS

SEPARADOR DE DISCOS

ZARANDA VIBRATORIA

SEPARADOR POR PESO ESPECIFICO

SEPARADOR MEDIANTE CORRIIENTE DE AIRE

Figura N° 44. Equipos de limpieza de granos.



4.4. ACONDICIONAMIENTO DEL GRANO.

Es una operación previa a la molienda, que consiste en añadir agua al cereal, dejándolo a continuación reposar unas 24 horas, si bien la cantidad de tiempo exacta necesita ser optimizada en función del tipo de cereal. Las razones por las que se acondiciona el trigo son fundamentalmente tres:

- Refuerza la fibra, evitando que se rompa en multitud de fragmentos pequeños, muy difíciles de separar, lo que ayuda a producir harina con un bajo contenido en cenizas.

- Aumenta la humedad del endospermo, lo que permite obtener una harina con un 14 – 15% de humedad.

- Facilita la molienda al emblandecer el endospermo. El contenido final de humedad en el grano, para alcanzar los anteriores objetivos, es de alrededor del 16.5%.

Los tres factores más importantes en el acondicionamiento son: cantidad de agua, tiempo de reposo y temperatura. En las primeras dos etapas se utilizan rociadores intensivos para humedecer el grano, el agua se agrega mediante un chorro que puede ser a presión. El grano al absorber agua se hincha y esto origina ciertos desprendimientos en su superficie que es necesario eliminarlos, para esto se tiene pulidoras al final de la primera y segunda etapa de acondicionamiento. En la tercera etapa a diferencia de las dos anteriores, el agua se agrega en forma de neblina, para ello se requiere de un nebulizador.

Figura N° 45. Sistema de acondicionamiento del trigo.



4.5. MOLIENDA DEL GRANO.

La molienda tiene por objetivo la transformación del endospermo en harina y sémolas, y la separación, lo más íntegras posible de las cubiertas del grano (fibra o salvado) y el germen.

Se trata de una operación secuencial, en la que se obtienen y se van separando fracciones de diferente granulometría y composición, tales como las que se incluyen en la tabla anterior, para el caso del trigo. Por ello el proceso de molienda va intercalando equipos para la molturación (molinos de rodillos), tamices (cernedores o planchisters) y equipos para la clasificación y purificación de las distintas fracciones (sasores y cepilladoras de salvado), tal como se muestra en la siguiente figura:

Figura N° 46. Diagrama de flujo de moliendo del grano de trigo.

• Molinos de rodillos. El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de compresión y cizalla, al pasar entre dos rodillos de superficie estriada. Cuando los rodillos son lisos, la fuerza predominante es la de compresión. Tanto el número de estrías de los rodillos como la separación entre ellos influyen en la granulometría del producto final.

Cada molino comercial consta habitualmente de dos pares de rodillos, normalmente de 25 cm de diámetro y de un metro de longitud, que giran a velocidad constante. La alimentación desciende por gravedad y entra en el molino por la parte superior (A). Para asegurar una velocidad constante de entrada del grano a los rodillos molturadores, se coloca otro par de rodillos que giran a velocidad variable (C). El producto de la molturación cae a una tolva, desde donde, mediante transporte neumático (B) es impulsado hacia los planchisters (cernedores). Las estrías en los rodillos no se encuentran completamente paralelas, sino formando una cierta espiral, para aumentar el



efecto cortante. El número de estrías es variable, y aumenta a medida que se progresa en el proceso de molienda, desde las 4.1 – 9.4 estrías/cm, en la zona de ruptura, hasta las 14 en la de reducción, si bien la mayoría de los rodillos utilizados en el proceso de reducción no tienen estrías, por lo que sólo ejercen fuerzas de compresión. Por otra parte, para que el efecto de compresión/cizalla sea efectivo es necesario que la velocidad de los rodillos no sea la misma, por ello se trabaja siempre con un rodillo lento y otro rápido, de forma que el primero sostiene el material mientras que el segundo lo moltura por la combinación de efectos de cizalla y compresión.

• Molinos de martillos. El material que entra en el molino es golpeado por un conjunto de martillos girando a baja velocidad. De esta manera, se produce una primera rotura por impacto. Estos martillos lanzan el material contra el interior del molino, donde se encuentran una serie de placas de impacto, donde el material se rompe por segunda vez por impacto. Este proceso se repite mientras el material se mantiene en el interior del molino, la fractura del trigo no se produce por frotamiento, sino por el choque y el corte entre los martillos y los granos enteros o trozos de ellos. el grano absorbe la energía potencial del martillo en la caída dicha energía es la necesaria para triturar el grano, el material molido sale a través de orificios ubicados abajo del molino.

• Planchisters. Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de forma que permiten clasificar por tamaños el resultado de la molienda. Se construyen con 4, 6, 8 ó 10 secciones de hasta 30 tamices cada una. Las cribas son sometidas a un movimiento vibratorio que permite la separación de las diferentes fracciones por tamaño. Normalmente se colocan tanto en la sección de ruptura como en la de reducción (50:50).

• Cepilladoras de salvado: El objetivo de estos equipos es el de separar y recuperar las partículas de harina que permanecen adheridas al salvado, antes de proceder al almacenamiento del mismo. Generalmente funcionan sometiendo al salvado a una fuerza centrífuga en el interior de un tamiz cilíndrico que es accionado por medio de un rotor compuesto de batidores ajustables. De esta forma se consigue desprender la harina y que esta abandone el tambor a través de las paredes, quedando en el interior el salvado limpio.

•



Figura N° 47. Equipos de molienda de granos.

Trituración. Es la primera parte del proceso de molienda es los sistemas de trituración, en el cual los granos de trigo son abiertos o rotos y el endospermo rascado fuera del salvado. Usualmente este proceso consta de 5 a 6 etapas o trituraciones. Las máquinas utilizadas son pares de cilindros corrugados que giran a diferentes velocidad (diferencial), estos rodillos giran más lento que los usados en un molino convencional, lo cual ha reducido la cantidad producida de finos, normalmente se tiene velocidades de 400 a 500 RPM.

Molino de martillos

Planchisters.

Molino de rodillos.



V. LA GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SST) EN LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS.

Aunque los detalles específicos de la operación y mantenimiento varían de un sector a otro en la industria alimentaria y dependen de la tarea, hay algunos principios comunes en relación con la gestión de la SST para garantizar la salud y la seguridad de los trabajadores:

- Integración de la gestión de la SST en la gestión de producción y mantenimiento.

- Enfoque estructurado basado en la evaluación de riesgos.

- Claridad de funciones y responsabilidades.

- Sistemas de trabajos seguros y directrices claras.

- Formación y competencias adecuadas.

- Participación de los trabajadores en la evaluación de riesgos y los procesos de gestión producción y mantenimiento.

- Comunicación eficaz.

Hay cinco reglas básicas para que las operaciones de producción y mantenimiento sean seguras. Se basan en el modelo del seguro social de accidentes suizo (SUVA).

1. Planificar. La producción y el mantenimiento deben comenzar con una planificación adecuada. Es necesario realizar una evaluación de riesgos, y los trabajadores han de participar en el proceso.

Los aspectos que deberán abordarse en la fase de planificación son:



- El alcance de las tareas: Lo que debe hacerse y la manera en que

afectará a otros trabajadores y a las actividades en el lugar de trabajo;

- Evaluación de riesgos; han de identificarse los riesgos potenciales (p. ej., sustancias peligrosas, espacios reducidos, elementos móviles de maquinaria, sustancias químicas o polvo en el aire), y deben formularse medidas encaminadas a eliminar o reducir al mínimo los riesgos asociados.

- Se deberán definir unos sistemas de trabajo seguros:

Sistemas de autorización para realizar las operaciones. Sistemas de bloqueo. El tiempo y los recursos que exigirá la actividad. La comunicación entre el personal de mantenimiento y el de producción, así como con todas las demás partes interesadas. Competencia y formación adecuadas.

2. Asegurar el área de trabajo. El área de trabajo debe asegurarse impidiendo el acceso no autorizado, por ejemplo, mediante la utilización de barreras y carteles. El área debe mantenerse asimismo limpia y segura, con el suministro eléctrico bloqueado, las partes móviles de las máquinas en posición segura, la ventilación provisional instalada y vías seguras para que los trabajadores entren y salgan de la zona de trabajo.

3. Usar el equipamiento adecuado. Deben proporcionarse y utilizarse las herramientas y los equipos apropiados, incluidos equipos de protección individual en los casos en que el riesgo sea inevitable.

La empresa debe garantizar que:

- Están disponibles las herramientas y equipos adecuados para el trabajo (junto con instrucciones para su manejo, en caso necesario).

- Se encuentran en un estado apropiado. - Son los indicados para el entorno de trabajo (p. ej. herramientas que no

emitan chispas, en caso de atmósfera inflamable). - Están diseñados ergonómicamente;

Todo equipo de protección individual deberá: - Ser adecuado para los riesgos para los que se utiliza, sin que su uso los

agrave más aún. - Corresponder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo. - Tener en cuenta los requisitos de ergonomía y el estado de salud del

trabajador. - Adaptarse al usuario mediante los ajustes necesarios.



4. Seguir fielmente la planificación. Hay que comunicar a los trabajadores y

supervisores los procedimientos de trabajo seguros, y ellos tienen que comprenderlos y aplicarlos correctamente. El trabajo debe ser supervisado para hacer cumplir los procedimientos de seguridad acordados y las normas del centro. Tales consideraciones revisten especial importancia si el mantenimiento corre a cargo de subcontratistas. Es preciso respetar los procedimientos de seguridad, incluso en condiciones de tiempo apremiantes: los atajos pueden resultar muy costosos si provocan accidentes, lesiones o daños materiales. Debe haber procedimientos aplicables para el caso de acontecimientos imprevistos. Uno de los componentes del sistema de trabajo seguro debe ser tener la posibilidad de detenerlo cuando surja un problema no previsto o que exceda las propias competencias.

5. Control final. Todo proceso operativo y/o de puesta en marcha de equipos debe concluir con las comprobaciones que garanticen que la tarea se ha completado, que el bien se encuentra en condiciones de seguridad de buena operación. Debe verificarse la capacidad funcional de la planta, de la maquinaria o de los equipos y deben sustituirse las medidas de protección.



VI. BIBLIOGRAFÍA.

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• Maquinarias para la industria agroalimentaria, Ed. Jerome MC. Argentina. 2012.

• http://www.wintersteiger.com – Fabricantes de maquinaria agrícola.

• Introducción a la Tecnología de Alimentos. Academia del Área de Plantas Piloto de alimentos. 2000. Ed. Limusa, México, D.F

• Montoya, Francisco. Manual para Preparar Productos Cárnicos Ahumados en Forma Artesanal. Red de Agroindustria Rural de Venezuela, Universidad Nacional Experimental del Táchira, Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. Caracas, 1997.

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• Dendy, D.A.V. y Dobraszczyk, B.J. Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia, 2003.

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• Mantenimiento seguro industria de alimentos y bebidas. Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el Trabajo. 2015.


http://jamoncocido.blogspot.pe/

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