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SESION N° 2 LA PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Muchos responsables y expertos en mantenimiento coinciden en que al menos los 2/3 de la actividad de mantenimiento debe ser planificada. La herramienta que permite la planificación de las diferentes tareas de mantenimiento es el plan de mantenimiento. La mayor parte de las tareas preventivas están incluidas en él. Dentro de los procesos de Gestión de la Función Mantenimiento, existe uno que llama la atención de todos los mantenedores, por la contradictoria relación que se plantea entre dos características fundamentales: 1. DINÁMICA 2. RIGIDEZ. La Dinámica está enfocada a la necesidad de establecer planes de Mantenimiento, donde se prevé la ejecución de acciones de Mantenimiento para evitar la falla de los equipos, pero que está condicionada al comportamiento real dentro de las líneas de producción y/o servicio. La segunda característica Rigidez, la obtenemos según la obstinada razón de planificar y no corregir los elementos ni en función del tiempo ni en función de las acciones. Esta contraposición, sugiere una revisión constante de los programas de Mantenimiento, y de las tareas o acciones que se pretenden acometer.
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SESION N° 2
LA PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Muchos responsables y expertos en mantenimiento coinciden
en que al menos los 2/3 de la actividad de mantenimiento
debe ser planificada. La herramienta que permite la
planificación de las diferentes tareas de mantenimiento es el
plan de mantenimiento. La mayor parte de las tareas
preventivas están incluidas en él.
Dentro de los procesos de Gestión de la Función Mantenimiento, existe
uno que llama la atención de todos los mantenedores, por la
contradictoria relación que se plantea entre dos características
fundamentales:
1. DINÁMICA
2. RIGIDEZ.
La Dinámica está enfocada a la necesidad de establecer planes de
Mantenimiento, donde se prevé la ejecución de acciones de
Mantenimiento para evitar la falla de los equipos, pero que está
condicionada al comportamiento real dentro de las líneas de producción
y/o servicio.
La segunda característica Rigidez, la obtenemos según la obstinada
razón de planificar y no corregir los elementos ni en función del tiempo
ni en función de las acciones.
Esta contraposición, sugiere una revisión constante de los programas
de Mantenimiento, y de las tareas o acciones que se pretenden
acometer.
Si partimos de la base de establecer la Planificación, como un proceso,
dinámico, complejo y estratégico, podemos entender que estamos
frente a un problema de muchas variables y que es necesario su estricto
control.
El Proceso de Planificación:
LOS PLANES DE MANTENIMIENTO SE APOYAN EN LOS
SIGUIENTES PRINCIPIOS
Actividades que aumentan la eficiencia del equipo;
Establecimiento de un sistema de mantenimiento autónomo por
los operarios;
Establecimiento de un sistema planificado de mantenimiento.
2.2 EL PLAN DE MANTENIMIENTO
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de
mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo
de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que
habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que
se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo,
y en los cuales en mucho más económico aplicar una política
puramente correctiva.
Un plan de mantenimiento programado, es el conjunto de gamas
de mantenimiento elaboradas para atender una instalación; este
plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los
principales fallos que puede tener la instalación.
Es importante entender bien esos dos conceptos:
1. El plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de
mantenimiento agrupados en gamas,
2. El objetivo de este plan es evitar determinadas averías.
Los que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de
mantenimiento en ocasiones se encuentran sin un modelo o una
base de referencia.
A continuación se presenta un modelo posible, que puede ser
modificado y mejorado a voluntad de quien realiza el trabajo.
Información que debe tener una gama de mantenimiento
Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en
un equipo, en una instalación, en un sistema o incluso en una
planta completa; la información básica es la siguiente:
Equipo en el que se realizará la tarea
Descripción de la tarea a realizar
Resultado de la realización
Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en
una lectura de parámetros, una medición o una observación.
Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna
característica común a todas las que la integran. Así, existen
gamas por frecuencia (diarias, mensuales, anuales, etc.) o
por especialidad (gamas de operación, mecánicas,
eléctricas, predictivas, etc.).
Gamas diarias
Contienen tareas que se realizan fácilmente; la mayor parte de
ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones
extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos,
control de determinados parámetros) y pequeños trabajos de
limpieza y/o engrase.
En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en
marcha.
Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten
‘llevar al día’ la planta.
Es además, la parte de trabajo de mantenimiento más fácilmente
trasladable al personal de producción (o de operación), y que por
tanto mejor puede integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al
cabo de un año), no es conveniente que estén en el sistema
informático de Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador;
es más práctico generar las hojas de ruta manualmente.
Si se generaran a partir del sistema informático habría que
completar todo el ciclo de una Orden de Trabajo (O.T.) (apertura,
aprobación, carga de datos, cierre, aprobación del cierre, etc.);
todo este esfuerzo no está justificado, pues genera demasiado
trabajo burocrático que no añade ningún valor.
Tras la realización de todas las rutas diarias es conveniente
rellenar un Parte de Incidencias, en el que se reflejen todas las
anomalías observadas en la planta. A partir de ese parte, una
persona autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el
propio operario encargado de realizar las rutas debe generar
tantas Órdenes de Trabajo como anomalías haya encontrado.
Gamas semanales y mensuales
Contemplan tareas más complicadas, que no está justificado
realizar a diario.
Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o
tomas de datos más laboriosas.
Es el caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje
de determinados elementos, o medidas del consumo de un motor
(medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc.
También incluyen tareas que no se justifica realizar a diario, como
los engrases.
Gamas anuales
Suponen en algunos casos una revisión completa del equipo
(Overhaul), y en otros, la realización de una serie de tareas que
no se justifica realizar con una periodicidad menor.
Es el caso de cambios de rodamientos, limpieza interior de una
bomba, medición de espesores en depósitos, equilibrado de
aspas de un ventilador, por citar algunos ejemplos.
Siempre suponen la parada del equipo durante varios días, por lo
que es necesario estudiar el momento más adecuado para
realizarlo.
Informes tras la realización de gamas y rutas
La realización de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser
completada con la redacción de un informe en el que se detallen
todas las anomalías encontradas y todas las reparaciones que se
han efectuado o que son necesarios.
Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la
realización de todas las rutas diarias en un único informe, que
puede denominarse Parte de Incidencias.
En el Parte de Incidencias, se deben detallar todos los parámetros
observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a
fugas, vibraciones y ruidos anómalos, y todas las observaciones
que se consideren de interés.
Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este Parte
de Incidencias y emitir tantas Órdenes de Trabajo como
anomalías se hayan detectado.
La redacción del informe, la emisión de las Órdenes de Trabajo y
su seguimiento son tareas tan importantes que si no se realizan
es inútil poner en marcha estas rutas diarias.
Sus principales objetivos son dos:
1. Detectar anomalías en una fase inicial, cuando todavía
no han supuesto un grave problema,
2. Conocer en todo momento el estado de la planta.
Muchas de las Órdenes que se emitan no estarán resueltas al
realizar la siguiente ruta diaria siguiente, por lo que queda la duda
de si es necesario consignar en cada ruta diaria todas las
anomalías que se encuentren o tan solo las fallas nuevas no
detectadas en inspecciones anteriores.
Una solución práctica puede ser consignar tan solo las nuevas
anomalías, pero un día a la semana consignarlas todas, indicando
de cuales se ha emitido ya Orden de Trabajo (y fecha de emisión)
y de cuales se emite en ese momento. Por ejemplo, si se toma la
decisión de anotar todos los lunes todas las fallas que se
encuentren y reflejarlas en el informe de incidencias, si un jueves
queremos revisar el estado de la planta bastará con tomar el
informe del lunes anterior e incluir las aparecidas en la semana.
2.3 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO
Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a realizar
en un tipo concreto de equipo.
La metodología basada en la determinación de las tareas que
componen el plan de mantenimiento a partir de las
recomendaciones de los fabricantes tiene algunas ventajas, como
la sencillez a la hora de determinarlas, pero también graves
inconvenientes.
Existe una segunda metodología para realizar el plan de
mantenimiento, basada en el empleo de protocolos generales de
mantenimiento por tipo de equipo.
En el protocolo de mantenimiento de un equipo tipo debe incluirse
al menos la siguiente información para cada tarea incluida en el
protocolo:
Especialidad del trabajo.
Frecuencia con la que debe realizarse.
Duración estimada de la realización de la tarea.
Necesidad de un permiso de trabajo especial.
Si el equipo debe estar parado o en marcha para la
realización de la tarea.
El primer trabajo para elaborar un protocolo de mantenimiento de
un equipo tipo es determinar el conjunto de tareas a llevar a cabo
en él.
Los tipos de tareas que pueden llevarse a cabo en un equipo son
las siguientes:
Inspecciones sensoriales: Se realizan con los sentidos,
sin necesidad de instrumentos de medida o medios
técnicos adicionales.
Lecturas y anotación de parámetros de funcionamiento,
con instrumentos que están instalados en los equipos.
Tareas de lubricación.
Verificaciones mecánicas, como medición de holguras,
de alineación, de espesor, de apriete de pernos, de
instrumentos de medida, de funcionamiento de lazos de
control, etc. Pueden requerir de una intervención para
que determinados parámetros se ajusten a unos valores
preestablecidos.
Verificaciones eléctricas, como medición de intensidad de
corriente, resistencia a tierra, verificación del
funcionamiento de paradas de emergencia, verificación
de conexiones, etc.
Análisis y mediciones de variables con instrumentos
externos, como analizadores de vibraciones,
termografías, análisis de aceites, etc.
Limpiezas, que pueden ser sencillas o de cierta
complejidad técnica.
Configuración, en equipos programables o que admitan
diferentes modos de funcionamiento.
Verificación del correcto funcionamiento de equipos de
medida
Calibración de instrumentos de medida.
Chequeo de lazos de control.
Sustitución o reacondicionamiento condicional de piezas
sujetas o propensas al desgaste.
Sustitución o reacondicionamiento sistemático de piezas
sujetas o propensas al desgaste.
A la hora de elaborar la lista completa de tareas que
aplica en un equipo y que compondrá el protocolo de
mantenimiento de ese tipo de equipo es conveniente
comprobar cuáles de los tipos de tareas mencionadas
son aplicables en ese equipo. De esta manera se asegura
que la lista de tareas para cada equipo es completa y
exhaustiva, sin olvidar nada importante.
2.4 TECNICAS PARA LA ELABORACION DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO
Al elaborar un plan de mantenimiento pueden cometerse toda una
serie de errores que es necesario conocer anticipadamente para
tratar de evitarlos. De todas formas, no hay que olvidar que un
plan de mantenimiento con errores es mucho mejor que trabajar
sin plan de mantenimiento, basando toda la actividad en la
reparación urgente de averías.
La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de
tres formas:
Modo 1:
Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los equipos
que componen la planta, y agrupándolas en gamas de
mantenimiento.
Modo 2:
Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de
mantenimiento, que parten de la idea de que los equipos se
pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la
realización de una serie de tareas con independencia de quien sea
el fabricante.
Modo 3:
Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden
evitarse. Es sin duda el modo más completo y eficaz de realizar
un plan de mantenimiento.
Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por
el personal de planta con los conocimientos que poseen; el modo
3, requiere tiempo y conocimientos especializados.
Por esta razón, si se desea hacer un buen trabajo debe plantearse
la realización del plan de mantenimiento en dos fases:
Fase 1:
Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes
o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados
siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente
trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento
que tienen algunas instalaciones; esto puede elaborarse con
rapidez.
Fase 2:
Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento
(es decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la
idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente),
realizar un plan más avanzado basado en el análisis de fallos de
cada uno de los sistemas que componen la planta.
Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento,
sino además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos,
crear procedimientos de mantenimiento o de operación e incluso
seleccionar el repuesto necesario.
2.5 LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar
encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:
El Antes y Ahora:
3.- Administración de Proyectos
2.-Estándares de tiempo
1.- Diseño del Trabajo
Objetivos del Mantenimiento
Optimización de la Disponibilidad
del Equipo Productivo
Disminución de los Costos de
Mantenimiento
Optimización de los Recursos
Humanos
Maximización de la Vida de la Maquinaria
Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las
destrezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede
organizar por departamentos, por área o en forma centralizada.
Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras.
En las organizaciones grandes, la descentralización de la función de
mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido y
lograr que sus trabajadores se familiaricen más con los problemas de
una sección particular de la planta; sin embargo, la creación de un
número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del
sistema de mantenimiento como un todo.
La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano
de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento
centralizada.
En algunos casos, puede implantarse una solución de compromiso,
denominada sistema en cascada.
Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del área de
producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central.
Uno de los aspectos más importantes en la gestión del mantenimiento
es decidir cuánto personal y qué organización es necesaria para
mantener las instalaciones.
Hay que tener en cuenta que por lo general casi la cuarta parte
del presupuesto de mantenimiento se emplea en sufragar los
gastos relacionados directamente con la mano de obra.
La decisión sobre cuanto personal y como estará organizado es
una decisión con una fuerte trascendencia técnica.
En la mayoría de las instalaciones industriales de nueva
construcción es una cuestión que no se decide en el ámbito
técnico, sino que la deciden los gestores financieros de la
instalación, los responsables del negocio. Ellos son los que dictan
cuanto personal y como estará distribuido, aunque no haya un
criterio claro a excepción del puramente económico.
La falta de criterio técnico está detrás de algunos fracasos en los
resultados técnicos de determinadas instalaciones, que cuentan
en muchas ocasiones con estructuras demasiado básicas para la
complejidad de determinadas instalaciones, y en otras ocasiones,
que destinan un exceso de recursos a tareas indirectas que
apenas generan valor destinando muchos menos a tareas directas
relacionadas con la reparaciones o con las revisiones preventivas
que las instalaciones requieren.
2.6 LA PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO
La programación de mantenimiento es el proceso de
asignación de recursos y personal para los trabajos que
tienen que realizarse en ciertos momentos.
Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los
materiales requeridos estén disponibles antes de poder
programar una tarea de mantenimiento.
El equipo crítico de una planta se refiere al equipo cuya falla
detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo vidas
humanas y la seguridad.
El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja
bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier
otro trabajo.
La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con
certeza, de modo que los programas para el mantenimiento
planeado en estos casos tienen que ser revisados.
En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye
mucho el programa de mantenimiento que se haya
desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios.
Un alto nivel de eficacia en el programa de mantenimiento
es señal de un alto nivel de eficacia en el propio
mantenimiento.
El objetivo de la programación consiste en determinar el
orden en el cual se deben efectuar los trabajos planificados
teniendo en cuenta:
Métodos de Programación:
Algunas de las acciones deben ser repetidas de forma
periódica.
La información debe ser registrada y analizada para llegar a
un veredicto.
Una Tabla de Inspecciones y de Periodicidad muestra una
lista de las posibles inspecciones clasificadas de acuerdo a
cuatro categorías de inspecciones:
1. Inspecciones rutinarias
2. Inspecciones limitadas
3. Inspecciones provisionales
4. Inspecciones completas
Los Grados de Urgencia
Los Materiales necesarios
La Disponibilidad
de Personal
Programa Diario
Programa Semanal
Métodos Gráficos de Programación
CONSECUENCIAS ECONOMICAS POR LA INEFICIENCIA DEL
MANTENIMIENTO.
Destrucción de Instalaciones y Equipos:
Pérdidas de Producción.
Disminución de calidad del producto
Interrupciones en el proceso de producción con su
costo económico.
Desgastes de los equipos.
Pagos de Salarios por mano de obra inactiva.
Costos de capital por equipos improductivos.
Pérdidas Inducidas (secundarias)
Perdidas de divisas y desprestigio.
EFECTOS PRACTICOS DE PÉRDIDAS DE ENERGIA POR UN
MAL MANTENIMIENTO.
Por un mal mantenimiento se presenta:
Escapes continuos de combustibles, vapor,
condensados, aire comprimido, con su respectivas
perdidas de energía.
Al no existir un mantenimiento programado de
accesorios y trampas de vapor su operatividad se
reduce, induciendo perdidas.
El no mantenimiento a quemadores y elementos de
combustión hace variar las condiciones óptimas de la
relación (aire/combustible) causando aumentos de
consumo de combustible.
En esencia, un programa de mantenimiento sirve para:
Coordinar las acciones de mantenimiento en una escala de tiempo;
Recolectar datos sobre la verdadera condición del interruptor;
Organizar los datos recopilados para su análisis; Analizar los datos recolectados; Planear una intervención, si es necesaria.
Elementos del Programa de Mantenimiento
Para alcanzar los objetivos ya mencionados, el programa tiene que contar con los siguientes elementos:
Planeamiento; Observación y Pruebas (recolección de datos); Análisis; Planeamiento; Intervención.
![Sesion 3 - HIPOTESIS - VARIABLES[1].pdf](https://static.fdocuments.es/doc/165x107/563db88f550346aa9a94d129/sesion-3-hipotesis-variables1pdf.jpg)
