SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS...

Proyecto Fin de Carrera

Ingeniería Industrial

SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS DE

UNA TERMINAL DE ALMACENAMIENTO DE

HIDROCARBUROS

Dep. Ingeniería de la Construcción y Proyectos de

Ingeniería

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Sevilla, 2015

Autor: Pedro Manuel Fernández Daza

Tutor: Estanislao Núñez Delgado

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Proyecto Fin de Carrera

Ingeniería Industrial

SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

DE UNA TERMINAL DE ALMACENAMIENTO DE

HIDROCARBUROS

Autor:

Pedro Manuel Fernández Daza

Tutor:

Estanislao Núñez Delgado

Profesor

Departamento de Ingeniería de Construcción y Proyectos

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla

Sevilla, 2015

4

Proyecto Fin de Carrera: SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS DE UNA TERMINAL DE

ALMACENAMIENTO DE HIDROCARBUROS

Autor: Pedro Manuel Fernández Daza

Tutor: Estanislao Núñez Delgado

El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:

Presidente:

Vocales:

Secretario:

Acuerdan otorgarle la calificación de:

Sevilla, 2015

El Secretario del Tribunal

6

Agradecimientos

Me gustaría agradecer a toda mi familia y amigos que me han apoyado durante los

años de carrera y en la realización de este documento.

Al profesor Estanislao Núñez Delgado, por su dedicación y apoyo en la redacción y

desarrollo de este proyecto.

Pedro Manuel Fernández Daza

Ingeniero Industrial

Sevilla, 2015

Resumen

Los procesos relacionados con el almacenamiento y manipulación de productos

petrolíferos, conllevan siempre determinados riesgos de incendio que dependen

basicamente de las propiedades físicas y químicas de los productos y hacen

indispensable la adopción de importantes medidas de seguridad contra incendios. Esto

es debido a que las consecuencias previsibles en caso de la producción y expansión

del incendio son tan graves que aconsejan la instalacion de medios más potentes de

lucha contra incendios, que los simples extintores manuales.

En base a este problema, el presente proyecto pretende definir y desarrollar un

sistema de protección contra incendios en una planta de almacenamiento de liquidos

petrolíferos de unos 54000 m2. La planta almacena Fuel Oil de clase C en 4 tanques

de almacenamiento de 40.000 m 3 de volumen cada uno. La planta cuenta con un

cargadero de camiones, cubeto para tanques de almacenamiento y oficinas.

El objetivo es proteger el parque de acuerdo a la norma internacional y nacional

referente a protección contra incendios de sistemas de almacenamiento de

hidrocarburos. Asignar una implantación sin sobrepasar el área disponible para la

terminal y dimensionar el sistema de protección contra incendios.

Por lo tanto, se desarrolla un extenso estudio de los requisitos normativos para este

tipo de casos además de un estado del arte del contexto normativo existente. Una de

las normativas que ha servido como piedra angular para la creación de este proyecto

es la Instrucción técnica complementaria ITC-MI-IP-02 de la que se ha obtenido las

distancias mínimas de separación entre instalaciones fijas y tanques de

almacenamiento. También se ha aplicado la normativa NFPA además de diferentes

UNE y CTE.

De acuerdo a la IP-02, se traza una implantación para los tanques de almacenamiento,

cargadero y oficina y en general todos los componentes de la terminal. Por otro lado,

se establecen las bases para la protección contra incendios de los tanques.

La protección contra incendios de los tanques consiste en una instalación de agua y

otra de espuma cuyo objetivo es la protección del tanque incendiado y los tanques

afectados. Por un lado, el objetivo de la instalación es inundar de espuma el tanque

incendiado y aplicar un caudal de agua para disminuir la temperatura de las paredes

del mismo. Por otro lado, también se aplica un caudal de agua en los tanques

adyacentes con el objetivo de enfriar las paredes de los mismos y que no se

1

incendien. Una red de hidrantes se encargan de aplicar agua-espuma en el cubeto

para posibles derrames.

El cargadero de camiones se protege mediante rociadores agua-espuma y extintores

mientras que la oficina se protege con extintores e hidrantes exteriores.

Los requerimientos de caudal y volumen van relacionados a los criterios de densidad

de aplicación de agua y espuma que vienen recogido en la IP-02. Con esto, y

sabiendo la duración que tenemos que aplicar los agentes extintores, podemos

estimar el volumen del depósito.

Se selecciona un sistema de abastecimiento (bomba y depósito) de acuerdo a la IP-

02 y la UNE 23500 y sucesivas. El grupo de bombeo está formado por 3 bombas con

dos fuentes de alimentación diferentes: electricidad y diesel.

Se utiliza el programa EPANET donde se modela el sistema para el caso de demanda

mayor de agua, que es el caso de un tanque incendiado. Se utilizan dos modelos

hidraulicos: uno con el tanque incendiado más desfavorable hidraulicamente que

servirá para estimar la presión que la bomba tendrá que aportar. Otro modelo será

hidraulicamente más favorable y servirá para determinar cual es el máximo caudal que

la bomba tendrá que proveer.

En el programa de cálculo se incluyen modelados el resto de sistemas que forman la

protección contra incendios de la terminal: boquillas de agua pulverizada, hidrantes

exteriores situados alrededor de la zona de riesgo, cámaras de espuma de la parte

superior de la envolvente de los tanques, y monitores auxiliares de descarga de

espuma, de la zona del cubeto de retención.

Los objetivos, metodos y bases de cálculo se recogen en la memoria del proyecto.

3

1 Contenidos Agradecimientos ................................................................................................................. 6

Resumen ............................................................................................................................. 0

Índice ilustraciones .............................................................................................................. 8

Índice de tablas ................................................................................................................. 10

DOCUMENTO 1: MEMORIA. ............................................................................................... 13

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ............................................................................................. 14

1 OBJETO Y ALCANCE. .................................................................................................... 15

1.1 INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................ 15

1.2 OBJETO. ......................................................................................................................... 16

1.3 ALCANCE. ...................................................................................................................... 16

2 ANTECEDENTES ........................................................................................................... 18

3 AUTOR DEL PROYECTO ................................................................................................ 19

4 REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA. .................................................................................... 20

5 NORMATIVA APLICADA ............................................................................................... 21

6 DESCRIPCIÓN DEL PARQUE DE ALMACENAMIENTO. ..................................................... 23

6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TERMINAL. ................................................................... 23

6.2 ÁREAS DEL PARQUE. ..................................................................................................... 23

FILOSOFIA DE OPERACIÓN DE LA PLANTA. ............................................................ 26 6.2.1

6.3 PRODUCTO ALMACENADO ........................................................................................... 26

6.4 PARCELA Y URBANIZACIÓN ........................................................................................... 26

VALLADO ................................................................................................................ 26 6.4.1

PUERTAS DE ACCESO ............................................................................................. 27 6.4.2

VIALES DE CIRCULACIÓN. ...................................................................................... 27 6.4.3

6.5 CARGADERO. ................................................................................................................. 28

FILOSOFIA DE OPERACIÓN..................................................................................... 29 6.5.1

DIMENSIONES Y DESCRIPCIÓN. ............................................................................. 29 6.5.2

6.6 EDIFICIO ADMINISTRATIVO ........................................................................................... 31

6.7 TANQUES. ..................................................................................................................... 32

INTRODUCCION. .................................................................................................... 32 6.7.1

DESCRIPCIÓN DE LOS TANQUES. ........................................................................... 34 6.7.2

6.8 CUBETO DE RETENCIÓN ................................................................................................ 35

6.9 PUESTO DE CONTROL ................................................................................................... 36

DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN ..................................................................................... 38

7 SISTEMA DE AGUA ...................................................................................................... 39

7.1 SISTEMAS DE PROTECCIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO ............................... 41

CAUDALES EN TANQUES INCENDIADOS. ............................................................... 43 7.1.1

CAUDALES EN TANQUES INCENDIADOS. CAUDALES EN TANQUES AFECTADOS 7.1.2

POR LA RADIACIÓM ............................................................................................................. 43

7.2 HIDRANTES .................................................................................................................... 45

4

MONITORES ........................................................................................................... 48 7.2.1

DEPÓSITOS DE ESPUMOGENOS PARA LOS HIDRANTES. ....................................... 49 7.2.2

CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS HIDRANTES Y MONITORES. ........................ 50 7.2.3

CASETAS EXTERIORES CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS HIDRANTES Y 7.2.4

MONITORES. ........................................................................................................................ 50

FILOSOFIA DE OPERACIÓN..................................................................................... 50 7.2.5

7.3 BOQUILLAS .................................................................................................................... 50

7.4 TUBERÍAS DE AGUA ...................................................................................................... 51

DESCRIPCIÓN DE LAS TUBERÍAS. ........................................................................... 53 7.4.1

8 SISTEMA DE ESPUMA .................................................................................................. 55

8.1 ESPUMÓGENO. ............................................................................................................. 55

8.2 RED DE ESPUMA ........................................................................................................... 57

8.3 SISTEMAS DE PROTECCIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO ............................... 58

CAUDAL EN TANQUE INCENDIADO. ...................................................................... 58 8.3.1

CAUDAL EN TANQUE AFECTADO POR LA RADIACIÓN. .......................................... 59 8.3.2

8.4 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE ESPUMA y ALMACENAMIENTO DE ESPUMOGENO. ... 59

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO FIREDOS. ......................................................... 60 8.4.1

FILOSOFÍA DE OPERACIÓN..................................................................................... 61 8.4.2

DEPÓSITO DE ESPUMÓGENO. ............................................................................... 62 8.4.3

8.5 CÁMARAS DE ESPUMA. ................................................................................................. 62

INSTALACIÓN DE LA CÁMARA EN EL TANQUE. ..................................................... 64 8.5.1

VERTEDERA DE ESPUMA........................................................................................ 66 8.5.2

8.6 ROCIADORES ................................................................................................................. 67

9 ABASTECIMIENTO DE AGUA. ....................................................................................... 69

9.1 CAUDAL Y RESERVA TOTAL DE AGUA/ESPUMA ............................................................ 69

9.2 DEPÓSITO. ..................................................................................................................... 72

CATEGORIZACION DEL ABASTECIMIENTO DE AGUA ............................................. 72 9.2.1

CLASE Y TIPO DE ABASTECIMIENTO ...................................................................... 72 9.2.2

FUENTE DE AGUA .................................................................................................. 73 9.2.3

VOLUMEN MINIMO DE AGUA ............................................................................... 74 9.2.4

CAPACIDAD EFECTIVA DE DEPÓSITOS Y DIMENSIONES DE FOSOS DE ASPIRACION9.2.5

74

9.3 SISTEMA DE IMPULSIÓN ............................................................................................... 77

GENERALIDADES. ................................................................................................... 77 9.3.1

CAUDALES, PRESIONES Y TIEMPO DE AUTONOMÍA.............................................. 78 9.3.2

OTRA ESPECIFICACIONES. ...................................................................................... 79 9.3.3

BOMBA JOCKEY. .................................................................................................... 79 9.3.4

FILOSOFÍA DE OPERACIÓN..................................................................................... 80 9.3.5

DESCRIPCIÓN TECNICA DE LAS BOMBAS. .............................................................. 80 9.3.6

10 OTROS SISTEMAS ..................................................................................................... 82

10.1 EXTINTORES. .............................................................................................................. 82

10.2 VÁLVULAS .................................................................................................................. 82

5

VÁLVULAS DE CORTE ............................................................................................. 83 10.2.1

VÁLVULAS ANTIRRETORNO ................................................................................... 83 10.2.2

10.3 SISTEMAS DE ALARMA. ............................................................................................. 83

ANEXO A: APLICACIÓN DEL CTE .......................................................................................... 86

1 PROPAGACION INTERIOR ............................................................................................ 88

1.1 RESISTENCIA AL FUEGO DE LOS MATERIALES. .............................................................. 88

1.2 ESPACIOS OCULTOS. PASO DE INSTALACIONES A TRAVES DE ELEMENTOS DE

COMPARTIMENTACION DE INCENDIOS. .................................................................................. 88

1.3 ESPACIOS OCULTOS. PASO DE INSTALACIONES A TRAVES DE ELEMENTOS DE

COMPARTIMENTACION DE INCENDIOS. .................................................................................. 88

2 PROPAGACION EXTERIOR ............................................................................................ 90

2.1 EVACUACIÓN DE OCUPANTES. ..................................................................................... 90

2.2 INSTALACIONES CONTRA INCENDIO. ............................................................................ 90

2.3 INTERVENCION DE BOMBEROS. ................................................................................... 91

2.4 RESISTENCIA AL FUEGO DE LA ESTRUCTURA. ............................................................... 91

ANEXO B: APLICACIÓN IP 02 Y CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL CUBETO. ...................... 92

1 DISTANCIAS DE SEGURIDAD ........................................................................................ 94

1.1 DISTANCIAS ENTRE RECIPIENTES. ................................................................................. 94

COEFICIENTES DE REDUCCION POR MEDIDAS ADICIONALES DE PROTECCION. ....... 95 1.1.1

1.2 DISTANCIAS ENTRE INSTALACIONES FIJAS DE SUPERFICIE. .......................................... 96

COEFICIENTES DE REDUCCION POR CAPACIDAD. ..................................................... 97 1.2.1

COEFICIENTES DE REDUCCION DE LAS DISTANCIAS ENTRE INSTALACIONES FIJAS POR 1.2.2

MEDIDAS ADICIONALES DE SEGURIDAD. ................................................................................. 98

1.3 VIAS DE CIRCULACION................................................................................................... 99

1.4 VALLADO. .................................................................................................................... 100

1.5 RESUMEN. ................................................................................................................... 100

2 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DEL CUBETO ............................................................. 102

ANEXO C: CÁLCULO DE CAUDALES DE AGUA Y ESPUMA .................................................... 107

1 CAUDALES DE AGUA ................................................................................................. 109

2 CAUDALES DE ESPUMA ............................................................................................. 110

ANEXO D: CÁLCULO Y DISTRIBUCIÓN DE BOQUILLAS EN LOS TANQUES. ............................ 111

ANEXO E: CÁLCULO Y CARACTERIZACIÓN DE ROCIADORES EN EL CARGADERO. ................. 114

ANEXO F: FICHAS TÉCNICAS ............................................................................................. 118

DOCUMENTO 2: ANEJO DE CÁLCULO ................................................................................ 120

1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 122

1.1 HIPOTESIS Y CRITERIOS ............................................................................................... 123

1.2 PLANO DE TUBERIAS. .................................................................................................. 123

1.3 MODELO DEL SISTEMA ............................................................................................... 124

1.4 NOMENCLATURA DE PUNTOS .................................................................................... 124

1.5 CAUDAL Y DIMENSIONAMIENTO DE TUBERÍAS .......................................................... 126

1.6 MATERIAL DE LAS TUBERÍAS ....................................................................................... 128

1.7 EPANET ....................................................................................................................... 129

6

1.8 MODELIZACIÓN DE BOQUILLAS .................................................................................. 129

1.9 MODELIZACIÓN DE CAMARAS DE ESPUMA ................................................................ 131

1.10 MODELIZACIÓN DE HIDRANTES .............................................................................. 132

1.11 MODELIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN. .................................................. 132

1.12 CALCULO. ................................................................................................................. 133

1.13 CALCULO DE PERDIDAS DE CARGA EN TUBERÍAS. .................................................. 133

1.14 RESULTADOS DE EPANET. ....................................................................................... 135

1.15 RESULTADOS MODELO 1. DETERMINACIÓN DE PRESIÓN BOMBA. ........................ 135

1.16 RESULTADOS MODELO 2. DETERMINACIÓN DE CAUDAL BOMBA. ......................... 140

1.17 ANALISIS DE LOS RESULTADOS. ............................................................................... 154

DOCUMENTO 3: PLIEGO DE CONDICIONES ....................................................................... 157

1 Condiciones Generales .............................................................................................. 159

1.1 CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN ................................................................. 159

2 Grupos de Bombeo ................................................................................................... 161

2.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 161

2.2 BOMBAS DE INCENDIO ............................................................................................... 161

2.3 GRUPO ELECTROBOMBA ............................................................................................ 162

2.4 GENERAL ..................................................................................................................... 162

2.5 CARACTERISITCAS ....................................................................................................... 162

2.6 INSTALACIÓN .............................................................................................................. 164

2.7 BOMBA JOCKEY ........................................................................................................... 164

2.8 CUADRO ELÉCTRICO. MANIOBRA DE BOMBAS. SEÑALIZACIÓN. ................................ 164

2.9 PRUEBAS ..................................................................................................................... 165

2.10 PRUEBAS EN OBRA .................................................................................................. 165

2.11 SEÑALES TELEMANDADAS....................................................................................... 166

3 Tuberías, válvulas y accesorios .................................................................................. 168

2.1 REDES DE TUBERÍAS .................................................................................................... 168

2.2 ACCESORIOS DE TUBERÍA............................................................................................ 169

2.3 SOPORTACIÓN DE LAS TUBERÍAS ................................................................................ 169

2.4 MONTAJE DE LA INSTALACIÓN ................................................................................... 170

2.5 EJECUCIÓN DE SOLDADURAS ...................................................................................... 171

2.6 VÁLVULAS ................................................................................................................... 171

VÁLVULAS DE CORTE ............................................................................................... 173 2.6.1

VÁLVULAS ANTIRRETORNO. .................................................................................... 173 2.6.2

2.7 ACERO GALVANIZADO ................................................................................................ 173

2.8 PINTURA ...................................................................................................................... 174

GENERALIDADES ..................................................................................................... 174 2.8.1

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES ............................................................................... 174 2.8.2

GARANTÍA ............................................................................................................... 175 2.8.3

RECEPCIÓN PROVISIONAL DE LA PINTURA. ............................................................ 175 2.8.4

2.9 MANIPULACIÓN, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE. .............................................. 175

2.10 FABRICACIÓN Y MONTAJE ....................................................................................... 176

7

CONDICIONES GENERALES ...................................................................................... 176 2.10.1

2.11 CONTROL DE CALIDAD, INSPECCIÓN Y PRUEBAS .................................................... 177

Requisitos generales ............................................................................................... 177 2.11.1

2.12 Pruebas y ensayos de tuberías ................................................................................ 178

4 Hidrantes de incendio ............................................................................................... 180

5 Extintores ................................................................................................................. 183

5.1 CONDICIONES DE MANTENIMIENTO Y USO ............................................................... 184

5.2 PRUEBAS Y ENSAYOS .................................................................................................. 184

5.3 MANTEMINIENTO ....................................................................................................... 184

5.4 ENTRENAMIENTO ....................................................................................................... 185

5.5 PRUEBAS DE LA INSTALACIÓN .................................................................................... 185

6 ROCIADORES ............................................................................................................ 186

6.1 CONFORMIDAD ........................................................................................................... 186

6.2 REQUERIMIENTOS GENERALES ................................................................................... 186

7 Señalización .............................................................................................................. 189

8 Sistema de dosificación ............................................................................................. 190

9 Instalaciones de detección y alarma .......................................................................... 192

9.1 OPERACIÓN ................................................................................................................. 192

9.2 CENTRAL DE DETECCION DE INCENDIOS .................................................................... 192

9.3 BUCLES Y EQUIPOS DEL SISTEMA ANALÓGICO ........................................................... 194

9.4 CONDUCTORES ........................................................................................................... 195

9.5 INSTALACIONES BAJO TUBO. ...................................................................................... 195

9.6 REGISTRO .................................................................................................................... 196

9.7 CONEXIONADO DE LOS CONDUCTORES ..................................................................... 196

9.8 PULSADORES MANUALES DE ALARMA ....................................................................... 196

9.9 MÓDULO DE SALIDA ................................................................................................... 197

9.10 MÓDULO DE ENTRADA ........................................................................................... 197

9.11 SIRENAS DE EVACUACIÓN ....................................................................................... 198

10 Pruebas y ensayos ................................................................................................. 199

10.1 Redes de tubería de agua ........................................................................................ 199

11 Ejecución ............................................................................................................... 201

11.1 COMPROBACIÓN ..................................................................................................... 201

11.2 INSTALACIÓN GENERAL DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ........ 201

DOCUMENTO 4: PRESUPUESTO ........................................................................................ 203

Pedro Manuel Fernández Daza Página 8

Índice ilustraciones

Ilustración 1 Lay-out general de la terminal de almacenamiento de hidrocarburos y el

sistema de protección contra incendios. ............................................................................... 25

Ilustración 2 Esquema de entrada al parque y puesto de control. Medidas en m. ........ 27

Ilustración 3 Disposición de los viales. .................................................................................. 28

Ilustración 4 Ejemplo de cargadero de camiones. .............................................................. 29

Ilustración 5 Esquema y dimensiones de cargadero de camiones. ................................. 30

Ilustración 6 Esquema edificio administrativo y aparcamientos. ....................................... 31

Ilustración 7 Ejemplo de una instalación de tanques de almacenamiento ...................... 34

Ilustración 8 Implantación de los tanques y cubetos. ......................................................... 35

Ilustración 9 Esquema de puesto de control. ....................................................................... 37

Ilustración 10 Esquema de protección de los tanques de almacenamiento ................... 43

Ilustración 11 Tanques afectados por la radiación .............................................................. 44

Ilustración 12 Tanques afectados por la radiación .............................................................. 45

Ilustración 13 Distancia de cualquier punto de la planta a un hidrante............................ 46

Ilustración 14 Esquema 3D de monitor espuma .................................................................. 49

Ilustración 15 Ejemplo de boquillas de descarga de agua en pared de tanque de 120º

..................................................................................................................................................... 51

Ilustración 16 Esquema del sistema de espuma ................................................................. 57

Ilustración 17 Esquema de funcionamiento del sistema de dosificación de espuma II 60

Ilustración 18 Esquema de funcionamiento de Firedos. .................................................... 61

Ilustración 19 Planos alzado y planta de cámaras de espuma ......................................... 63

Ilustración 20 Planos en 3D de las cámaras de espuma ................................................... 63

Ilustración 21 Esquema de conexión de la cámara en el tanque. .................................... 65

Ilustración 22 Foto y esquema de conexión de cámara de espuma al tanque .............. 66

Ilustración 23 Planos y dibujo 3D de vertedera de espuma. ............................................. 66

Ilustración 24 Esquema del cubeto ........................................................................................ 71

Ilustración 25 Esquema de depósito ..................................................................................... 75

Ilustración 26 Esquema de conexión del sistema de bombeo. (3 bombas en paralelo en

nuestro caso) ............................................................................................................................. 78

Ilustración 27 Distancias desde cualquier punto de la planta al pulsador más cercano............. 84

Ilustración 28 Implantación del cubeto. ............................................................................... 102

Ilustración 29 Esquema del muro exterior del cubeto ....................................................... 104

Ilustración 30 Esquema de murete interior. ........................................................................ 105

Ilustración 31 Planta de cubetos típicos ............................................................................. 106

Ilustración 32 Distribución y solapamiento de las boquillas............................................. 112

Ilustración 33 Configuración de los rociadores en el cargadero. .................................... 115


Ilustración 34 Plano de tuberías ........................................................................................... 123

Ilustración 35 Esquema del modelo hidráulico utilizado para el dimensionamiento del

sistema ..................................................................................................................................... 124

Ilustración 36 Gráfica relación Caudal/Presión cámaras de espuma ............................ 133


Índice de tablas

Tabla 1 Características del cubeto. ....................................................................................... 36

Tabla 2 Resumen instalaciones de dotación contra incendios. ........................................ 41

Tabla 3 Tanques influenciados. ............................................................................................. 45

Tabla 4 Numero minino de hidrantes según UNE 23523 ................................................... 47

Tabla 5 Calculo de caudal de espuma para hidrantes ....................................................... 47

Tabla 6 Separación entre soportes según su diámetro ...................................................... 52

Tabla 7 Factor de corrección fc para espuma de baja expansión inmiscible en agua.

Norma UNE 13565_2 ............................................................................................................... 59

Tabla 8 Número mínimo de bocas por tanque en relación con el diámetro.................... 63

Tabla 9 Relación caudal/presión de la cámara de espuma seleccionada. Valores

obtenidos del catálogo del proveedor. .................................................................................. 64

Tabla 10: Protección contra incendio en cargadero de camiones .................................... 68

Tabla 11 Demanda teórica de caudal para cada uno de los sistemas ............................ 69

Tabla 12 Caudales de agua para caso de incendio del tanque 2 o 4 . ............................ 71

Tabla 13 Tiempo de actuación en caso de incendio de tanque 2 o 4 .............................. 71

Tabla 14 Reserva teórica de agua en los casos de incendios de los tanques 2 y 4 ..... 72

Tabla 15 Clase de abastecimiento según su categoría. .................................................... 73

Tabla 16 Distancias mínimas entre tuberías de aspiración a la salida del depósito

según la norma UNE 23500.................................................................................................... 75

Tabla 17 Dimensiones del depósito y foso. .......................................................................... 76

Tabla 18 Soluciones sistema de bombeo según UNE 23500 ........................................... 77

Tabla 19 Resumen de caudal y presión de las bombas principal. ................................... 79

Tabla 20 Cuadro IV de la ITC-MI-IP-02 Distancias entre paredes de tanques de

superficie de eje vertical. ......................................................................................................... 94

Tabla 21 Aplicación del Cuadro IV de la ITC-MI-IP-02 a la terminal de

almacenamiento. ...................................................................................................................... 95

Tabla 22 Reducción de las distancias entre recipientes por protección adicional a las

obligaciones del capítulo VIII contra incendios .................................................................... 95

Tabla 23 Aplicación de la reducción de las distancias entre recipientes por protección

adicional a las obligaciones del capítulo VIII contra incendios. ........................................ 96

Tabla 24 Resumen distancias de separación entre áreas ................................................. 97

Tabla 25 Coeficiente de reducción por capacidad. ............................................................. 97

Tabla 26 Reducción de las distancias entre instalaciones fijas de superficie por

protecciones adicionales a las obligatorias señaladas en el apartado de protección

contra incendios. ....................................................................................................................... 98


Tabla 27 Resumen de la normativa (ITC-MI-IP-02) .......................................................... 100

Tabla 28 Capacidad nominal mínima del cubeto de retención de acuerdo a ITC-IP-02.

................................................................................................................................................... 104

Tabla 29 Dimensiones del cubeto de retención. ............................................................... 105

Tabla 30 Cálculo del caudal de agua en tanques incendiado y afectados ................... 109

Tabla 31 Calculo de espuma para tanque incendiado ..................................................... 110

Tabla 32: Protección contra incendio en cargadero de camiones .................................. 117

Tabla 33 Nomenclatura de tuberías y nodos para red de agua. ..................................... 125

Tabla 34 Sumario de caudales de agua para el caso de incendio de un tanque de

almacenamiento ..................................................................................................................... 126

Tabla 35 Sumario de caudales de espumógeno para el caso de incendio de un tanque

de almacenamiento ................................................................................................................ 126

Tabla 36 Caudales que circulan por cada tubería............................................................. 127

Tabla 37 Diámetros seleccionados para tuberías circuito de agua. ............................... 127

Tabla 38 Diámetros seleccionados para tuberías circuito de espuma. ......................... 128

Tabla 39 Diámetros estándar de tuberías de acero galvanizado utilizados.................. 128

Tabla 40 Diámetros estándar de tuberías de acero galvanizado utilizados.................. 129

Tabla 41 Tabla Q-P boquillas anillo ..................................................................................... 130

Tabla 42 Tabla sumario boquillas en anillo ........................................................................ 130

Tabla 43 Calculo K boquillas anillo ...................................................................................... 130

Tabla 44 Sumario boquillas cuarto de anillo ...................................................................... 131

Tabla 45 Calculo K boquillas de cuarto de anillo .............................................................. 131

Tabla 46 Sumario cámaras espuma .................................................................................... 131

Tabla 47 Calculo K cámaras de espuma ............................................................................ 132

Tabla 48 Calculo K hidrante.................................................................................................. 132

Tabla 49 Relación de caudal de espuma y perdida de presión. ..................................... 132

Tabla 50 Parámetros utilizados modelado tubería ............................................................ 134


DOCUMENTO 1:

MEMORIA.


DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO


1 OBJETO Y ALCANCE.

1.1 INTRODUCCIÓN.

La industria del petróleo es sin duda una de las más importantes a nivel mundial. Tras

la extracción del crudo el proceso de Refino produce multitud de productos, desde

gases licuados como el propano o el butano hasta productos para producir plásticos o

asfaltos pasando obviamente por combustibles como gasolinas, gasóleos o kerosenos.

Derivados indispensables en el modelo de vida actual y en la economía mundial.

La demanda actual de petróleo asciende a 89,52 millones de barriles al día. Situando

el precio medio del barril en 110,03 dolares se alcanza una cifra de negocio cercana a

los 9800 millones de dolares al dia. Por lo tanto, suponiendo que un incendio provoca

una parada minima de un dia en una refineria de tipo medio, (180.000 bdp) las

perdidas económicas ascenderian a 19,8 millones de dolares.

Dentro de la industria del petróleo, las instalaciones para la recepción,

almacenamiento, trasiego, carga y distribución de productos petroliferos juegan un

papel muy importante en el sector.

Las instalaciones de almacenamiento de hidrocarburos enlazan las refinerías donde se

producen los combustibles y carburantes, así como las instalaciones portuarias en las

que se reciben los productos de importación, para suministrarlos a los distintas

compañías petroliferas que operan, quienes los distribuyen a los consumidores finales.

Estas infraestructuras almacenan combustibles, especialmente gasolinas, gasóleos,

querosenos y fueloleos. Algunas de estas instalaciones tambien estan preparadas

para almacenar y distribuir gasolinas y gasóleos con distintos contenidos de biodiésel

y bioetanol.

Las instalaciones de almacenamiento están situadas estrategicamente para poder

satisfacer la demanda de combustibles y permanecen operativas las 24 h del dia los

365 dias del año.

Por ejemplo, en España, una de las funciones de estas plantas es almacenar las

reservas de seguridad y estrategicas del país, tanto por cuenta del organismo

regulador, la Corporación de Reservas Estratégicas de Productos Petroliferos

(CORES), como por cuenta de los operadores del sector.

Las instalaciones de almacenamiento están dotadas de unos elementos básicos

comunes: una zona de recepción del producto o conexión con el oleoducto, sistemas

de filtrado y bombeo, tanques de almacenamiento, tanques de aditivos, un cargadero

de camiones cisterna y un laboratorio, además de todos los sistemas de seguridad y

control necesarios para su actividad, que son supervisados desde una sala de control

desde donde se pueden manejar todos los sistemas de la planta,


Como se ha comentado anteriormente, un día de no producción en este tipo de

plantas, generaría unas perdidas económicas de importante magnitud. Por tanto, hay

que garantizar el funcionamiento diario de la planta por lo que la seguridad en las

instalaciones de esta indole es una materia importante desde el punto de vista

económico. La presencia supone desde un 2 – 5 % del total de la inversion en

instalaciones industriales normales hasta cerca del 30 – 40 % en instalaciones

nucleares, quimicas y de proceso.

Estas instalaciones disponen:

- Sistemas de prevención: Distancias de seguridad entre tanques, recintos

estancos de separación, pantallas o techos flotantes en los tanques y sistemas

antirebosamiento de tanques.

- Protección contra incendios y sistemas de extinción adaptados a las

caracteristicas de los combustibles.

- Sistema continuo de vigilancia automatizado.

1.2 OBJETO.

El objeto de este documento es describir, calcular, diseñar y presupuestar la

instalación del sistema de protección contra incendios de una terminal de

almacenamiento de hidrocarburos que se encuentra en un área de 51438 m2 de

acuerdo principalmente a la ITC-MI-IP-02, pero también a toda la normativa nacional e

internacional como la normativa de la NFPA americana y la norma UNE.

Para ello, se hará un estudio de la normativa vigente nacional e internacional referente

a protección de parques de almacenamiento de hidrocarburos. Se propondrá una

implantación general para la planta que se adapte de la forma más óptima posible al

área disponible del terreno de acuerdo.a las normativas de protección contra incendios

correspondientes.

El sistema de protección contra incendios se diseña para actuar en las diferentes

zonas de la planta: cubeto de tanques de almacenamiento, cargadero de camiones y

edificio de oficinas. La protección será mediante la aplicación de espuma física y agua

para refrigeración de los tanques como medios extintores.

1.3 ALCANCE.

El alcance del proyecto comprende varios puntos:

1. Se va a llevar a cabo un análisis de toda la normativa existente en España

referente a la protección contra incendios, particularizando para la terminal

objeto de este proyecto.

2. Se va a establecer una implantación para todas las instalaciones de la terminal

de acuerdo a la normativa de protección contra incendios en parque de


almacenamiento de hidrocarburos, implantación de los tanques en la parcela,

viales y cubetos.

3. Estudio y diseño del sistema de protección contra incendios.

a. Se dimensionaran, seleccionaran de catalogos técnicos de proveedores

y se presupuestaran los elementos y equipos que componen el sistema.

b. Se calcularan las demandas de agua para refrigeración y de espuma.

c. Se diseñaran las tuberias de la red de circulación de fluidos.

d. Dimensionamiento de las bombas de impulsion de agua.

e. Diseño de los elementos auxiliares que componen los sistemas

(hidrantes, mangueras y lanzas-monitores de espuma).

f. Cálculo de la red hidraulica del sistema de protección contra incendio.

4. Se hará una descripción de todas las instalaciones que forman la terminal de

almacenamiento de hidrocarburos, así como de las instalaciones que forman el

propio sistema de protección contra incendios de la terminal.

5. Elaboración de los planos de protección de las diferentes zonas y equipos de la

planta.

6. Medición y Presupuesto del proyecto.

7. El estudio de los conductos que comunican la zona del cargadero de camiones

con los tanques queda fuera del alcance de este proyecto.


2 ANTECEDENTES

Este proyecto es de carácter académico y es un proyecto que trata de presentar y

describir los sistemas de protección contra incendios en terminales de

almacenamiento de hidrocarburos.

La reservas de petróleo cada dia son mas escasas. Es por ello que las instalaciones

de almacenamiento de hidrocarburos se encuentran a la orden del dia. Estas

instalaciones, como se ha comentado anteriormente, presentan una gran importancia

a nivel del sector con grandes implicaciones economicas. Por tanto, el interés por

conocer estos sistemas y hacer un repaso a la normativa que lo rige es fundamental a

la hora de garantizar la operación en estos sistemas.

Este proyecto da una descripción del sistema y del cálculo del sistema de protección

contra incendios.


3 AUTOR DEL PROYECTO

La realización del proyecto es llevada a cabo por Pedro Manuel Fernández Daza,

alumno matriculado en Ingeniería Industrial en la Escuela de Ingenieros de la

Universidad de Sevilla.

El motivo de este estudio es la presentación del mismo como proyecto fin de carrera.


4 REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA.

REGLAMENTO DE INSTALACIONES PETROLIFERAS Y REGLAMENTO DE

REDES. Luis Alberto Sanchez Diez.

http://blog.prefire.es/

(marzo de 2011). Logística de combustibles y el papel de CLH. Madrid: Basilio

Navarro. Director General de Recursos de CLH.

ITC MI-IP02 "Parques de Almacenamiento de Líquidos petrolíferos". RD

1562/1998, de 17 de julio por el que se modifica la Instrucción Técnica

Complementaria MI-IP02 "Parques de Almacenamiento de Líquidos

petrolíferos". Madrid, España: Ministerio de Industria y Energía.

UNE 23500 "Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios". AENOR

(AsociaciónEspañola de Normalización y Certificación).

UNE 23503 "Sistemas fijos de agua pulverizada". AENOR (Asociación

Española deNormalización y Certificación).

NFPA 15 "Standar for Water Spray Fixed Systems for Fire Protection". National

FireProtection Association (NFPA).

Apuntes de la asignatura Construcciones Industriales de 2012 de la Escuela

Superior de Ingenieros Industriales de Sevilla.

Fichas técnicas empresa SABO ESPAÑOLA.

Model code of safe practice. Part 19. Fire precautions at petroleum refineries

and bulk storage installations.

Manual de usuario de EPANET. Grupo multidisciplinar de modelación de

fluidos. Universidad de Valencia.

NTP 420: Instalaciones de abastecimiento de agua contra incendios: Ministerio

de trabajo y asuntos sociales de España.

Truck and rail loading and unloading systems. Chemguard

http://blog.prefire.es/2015/07/tuberia-de-acero-galvanizada-en-instalaciones-contra-incendios-por-agua-o-mezcla-aguaespumogeno/


5 NORMATIVA APLICADA

- REAL DECRETO 1562/1998, de 17 de Julio, por el que se modifica la instrucción

técnica complementaria MI-IP02 “Parques de Almacenamiento de Líquidos

Petrolíferos”. (en adelante, ITC-IP-02)

- REAL DECRETO 1523/1999, de 1 de Octubre, por el que se modifica el Reglamento

de instalaciones petroliferas, aprobado por el Real Decreto, de 20 de Octubre, y las

instrucciones técnicas complementarias MI-IP03, aprobada por el Real Decreto

1427/1997, de 15 de Septiembre, y MI-IP04, aprobada por el Real Decreto 2201/1995,

de 28 de Diciembre.

- REAL DECRETO 2267/2004, de 3 de Diciembre por el que se aprueba del

Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.

- REAL DECRETO 1942/1993, de 5 de Noviembre, por el que se aprubea el RIPCI

“Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios”

- CTE DB-SI “Código Técnico Edificación: Seguridad en Caso de Incendio”

- UNE-EN2:1994 “Clase de Fuego”

- UNE-EN-13.565-1 “Sistemas fijo lucha contra incendios. Sistema espumante. Parte

1: -Requisitos y métodos de ensayo de los componentes”.

- UNE-EN-13.565-2 “Sistemas fijo lucha contra incendios. Sistema espumante. Parte

2: diseño,construcción y mantenimiento”.

- UNE-EN-14384 ”Hidrantes en columna”

- UNE-EN-1568-3 “Agentes extintores. Concentrados de espuma”.

- UNE 23-033-81 'Protección y lucha contra incendios. Señalización".

- UNE 23 500:2012 “ Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios”

- UNE 23-523-84 “Sistemas de extinción por espuma física de baja expansión.

Sistemas fijos para protección de riesgos exteriores. Tanques de almacenamiento de

combustibles Iíquidos”

- UNE 23-503-89 “Sistemas fijos de agua pulverizada. Diseño e intalaciones.”

- UNE 23-603-83 “Seguridad contra incendios. Espuma fisica extintora.”

- UNE 23-521-90 “Sistemas de extinción por espuma física de baja expansión.

Generalidades”

- UNE 23-522-83. “Sistemas de extinción por espuma física de baja expansión.

Sistemas fijos para protección de riesgos interiores”


- UNE 23-523-84. “Sistemas de extinción por espuma física de baja expansión.

Sistemas fijos para protección de riesgos exteriores”

- UNE 23-007-14:2009

- NFPA 11: Standard for low-, medium-, high-expansion foam. 2016 edition.

- NFPA 16: Standard for the Installation of Deluge foam-water sprinkler systems. 2015

edition.

-NFPA 20: Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection, 2015

edition.


6 DESCRIPCIÓN DEL PARQUE DE

ALMACENAMIENTO.

6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TERMINAL.

La terminal de almacenamiento tendrá una capacidad nominal de 160.000 m3

almacenados en 4 tanques de 40.000 m3. El producto que contienen los tanques es

Fuel Oil de clase C.

El nivel de producto almacenado en los tanques se controla por sensores de nivel

situados en cada tanque que se comunicaran con el puesto de control de la planta que

se encuentra en las oficinas.

Cada tanque posee una bomba de proceso para el vaciado de los mismos. La bomba

de proceso es una bomba vertical colocada en la base del tanque encargada de enviar

el producto desde el cubeto (zona 1) a la zona de carga/descarga de camiones (zona

2).

Debido a que los tanques no se encuentran completamente llenos, se generan gases

que han de ser recogidos para ser tratados en el sistema de tratamiento de olores.

Existirá un cargadero de camiones en el que se hará la entrada y salida del producto.

Cuando un camión descarga el producto en la zona de carga/descarga de camiones

(zona 2). El producto puede ir a cualquiera de los tanques de forma independiente ya

que existen tuberías de proceso que comunican cada uno de los tanques con el

cargadero de camiones.

El cargadero de camiones tiene 4 conexiones mediante tuberías con cada uno de los

tanques (4) de almacenamiento. Las conexiones estarán controladas por válvulas

automáticas que serán controladas por el puesto de control de la planta. (Zona 3)

La descarga se realizará con la ayuda de una bomba que se encuentra en la zona del

cargadero.

El estudio de las tuberías que comunican la zona del cargadero de camiones con los

tanques queda fuera del alcance de este proyecto.

6.2 ÁREAS DEL PARQUE.

En primer lugar, para tener una idea de las partes en la que se compone una terminal

de almacenamiento de hidrocarburos, vamos a señalar cuales son cada una de las

partes.


Las áreas que componen el parque son

Zona para el almacenamiento de combustibles

Zona de bombeo que incluye las bombas de proceso para el bombeo de

combustible.

Lineas de combustible. Conectan el cargadero de camiones con cada uno de

los tanques.

Sistema de protección contra incendios a base de agua y espuma, con

estación de bombeo.

Depósito de almacenamiento de agua DCI con autonomia para 5 horas a

caudal maximo.

Sistema de tratamiento de aguas hidrocarburadas con balsa API para recogida

y depuracion de aguas susceptibles de estar contaminadas por hidrocarburos o

agua hidrocarburadas.

Red de agua pluviales con evacuacion de cuneta perimetral de la carretera

proxima.

Sistema de purgas para tanques.

Edificio administrativo. (Zonas de oficinas, servicios, aparcamiento y zona de

control.)

Estación transformadora, cuadros electricos y grupo electrogeno.

Vallado perimetral.

Cargadero de camiones.

Sistema de recuperación de vapores.

Por motivos de simplicidad en el dibujo, en el plano que se muestra a continuación y

en los planos siguientes, solo se muestra el sistema de protección contra incendios del

parque y aquellas partes del mismo que conciernen de alguna manera al sistema de

proteccion contra incendios, En el plano que se muestra a continuación, se puede

comprobar la disposición del parque.


Ilustración 1 Lay-out general de la terminal de almacenamiento de hidrocarburos y el

sistema de protección contra incendios.

Las partes que se señalan de rojo son las partes de proceso, azul las de la instalación

de protección contra incenidos. La parte verde es relacionadas con la urbanización del

parque. Las partes que se muestran en el plano son las siguientes.

1. CUBETO Y TANQUES DE ALMACENAMIENTO.

2. CARGADERO DE CAMIONES.

3. OFICINAS Y PARKING.

4. PUERTAS DE ACCESO Y CONTROL DE SEGURIDAD.

5. DEPÓSITO Y SISTEMA DE BOMBEO.

6. DOSIFICADOR DE ESPUMA.

7. PUESTO DE CONTROL.


FILOSOFIA DE OPERACIÓN DE LA PLANTA. 6.2.1

La planta que se propone se corresponde a una instalación de almacenamiento de

hidrocarburos sin conexiones externas con otro tipo de plantas. Está proyectada para

la recepción, almacenamiento y salida de productos petrolíferos. No existe en la planta

ningún tipo de proceso de transformación.

Los principales procesos físicos que se desarrollan en la planta.

Recepción de productos petrolíferos a través del cargadero de camiones.

Almacenamiento de los productos en tanques verticales de techo fijo.

Envío de productos petrolíferos a través del cargadero de camiones.

6.3 PRODUCTO ALMACENADO

El producto almacenado en los tanques es Fuel Oil. El Fuel Oil es una mezcla de

hidrocarburos parafinicos, cicloparafinicos, aromaticos y oleofinicos, donde

predominan el número de átomos de carbono en el intervalo C20+. Es un combustible

elaborado a partir de productos residuales de los procesos de refinación del petróleo

de crudo. Producto de elevada viscosidad que se debe precalentar para fluidizarlo.

El fuel oil se considera como un hidrocarburo de clase C. Como podemos ver en las

propiedades físicas y químicas del compuesto, el punto de inflamación es de 75 ºC

mínimo.

Ver ficha técnica del elemento en el anexo E de fichas técnicas.

6.4 PARCELA Y URBANIZACIÓN

La parcela donde se situará el parque de almacenamiento es una parcela cuadrada de

51438 m2 y 226,8 m de lado.

Todas las instalaciones del parque se encuentran en el interior de la parcela del

mismo, es decir, la oficina, el cargadero de camiones, sistema de bombeo, tuberías de

agua, tanques, etc., se encuentran en el interior de la parcela.

VALLADO 6.4.1

El parque dispone de un cerramiento compuesto por una valla metálica de 2,5 metros

de altura rodeando el conjunto de las áreas principales del parque estudiado.


El cerramiento es de malla de alambre de simple torsión de 2 metros de altura

fabricada con alambre galvanizado con resistencia a la tracción de 40 – 55 kg/ mm y

con recubrimiento de zinc.

La malla que forma al cerramiento se sujeta mediante un poste de acero que se coloca

cada 3 metros de 45 mm de diámetro. Además se disponen de postes de arranque o

extremo para reforzar la estructura y también de puestos de refuerzo cada 25 metros.

La cimentación de estos postes es de hormigón en masa HM-20 de 0,5 m de altura.

PUERTAS DE ACCESO 6.4.2

Ilustración 2 Esquema de entrada al parque y puesto de control. Medidas en m.

Las puertas de acceso al parque disponen de una anchura de 9 metros para garantizar

la entrada y salida de vehículos en condiciones adecuadas de seguridad y estarán

debidamente señalizadas a fin de facilitar la intervención o evacuación en caso de

necesidad.

VIALES DE CIRCULACIÓN. 6.4.3

Los caminos interiores del parque cumplirán con lo establecido en el artículo 13 de la

ITC-MI-IP-02. Éstos pueden ser caminos de libre circulación o caminos de circulación

restringida.

El vial es perimetral al cubeto para tener acceso a todas las partes del mismo con la

circulación lo más fluida posible, como se puede comprobar a continuación en la

ilustración 3.


Ilustración 3 Disposición de los viales.

El ancho de dichas calles es de 6 m debido a que los camiones que operaran en

dichas calles no serán mayores de 2,6 m. Con 6 m de vial conseguimos facilitar el

tránsito de camiones, vehículos del personal de la planta y vehículos de

mantenimiento. En los tramos curvos, el carril de rodadura debe quedar delimitado por

la traza de una corona circular cuyas radios mínimos deben ser 5,3 y 12,5 m, con una

anchura libre para la circulación de 7.20 m.

Se exige una capacidad portante del vial. 20KN/m2 para poder aguantar el paso de

camiones.

Las tuberías enterradas que cruzan los caminos, lo harán mediante galerías o

conductos, a una profundidad adecuada, y de acuerdo con las reglamentaciones y

especificaciones que le afectan.

6.5 CARGADERO.

El cargadero de camiones es el lugar donde se produce el intercambio del

combustible. Se producen tanto entradas de producto como salidas de producto. El

cargadero de combustibles líquidos inflamables es la parte de más riesgo en un

parque de almacenamiento a tener en cuenta.


FILOSOFIA DE OPERACIÓN 6.5.1

Proceso de carga

Todo el proceso de carga esta automatizado y cuenta con estrictas medidas de

seguridad. En el control de entrada se identifica al conductor y al camión mediante un

dispositivo electrónico y se comprueba si la carga y el camión están autorizados.

A continuación, el camión accede al cargadero donde se vuelve a identificar al camión

y al conductor, se verifica la orden de pedido, se consulta con los sistemas centrales la

existencia de saldo del operador y se suministra el combustible solicitado.

Antes de la carga, se comprueba que todos los equipos necesarios, toma de tierra,

brazos de carga, recuperación de gases y sistemas anti-rebose, están correctamente

conectados y durante la misma se efectúan controles para garantizar que no se

superen ni el grado máximo de llenado de los compartimentos ni el peso máximo

autorizado para el vehículo que la toma de tierra permanece conectada y que la

proporción de aditivación es correcta.

Ilustración 4 Ejemplo de cargadero de camiones.

La foto no es del mismo número de camiones empleado en el proyecto.

DIMENSIONES Y DESCRIPCIÓN. 6.5.2

El cargadero de camiones es rectangular de dimensiones 27 x 17 metros para permitir

la entrada, salida, operatividad y maniobrabilidad de los camiones de carga.


Se distinguen dos áreas diferentes en el cargadero de camiones. El área total del

cargadero y el área efectiva. El área efectiva es el área donde se produce la carga y

descarga de los camiones, es decir, es el área de los camiones o tráileres aparcados

en el cargadero. El área total del cargadero es mayor que el área a proteger.

Proyección horizontal del cargadero de camiones: 391 m2

Proyección horizontal de la isleta y zona operacional de camiones: 11 m x 16 m

= 176 m2

Se podrán cargar o descargar hasta un máximo de dos camiones

simultáneamente. Existe, además, una isleta que permite la separación de dos

camiones que podrán realizar la carga y/o descarga simultáneamente.

Existe una estructura metálica que permita la accesibilidad de los operarios para

operaciones de carga, mantenimiento, etc., del camión y que a su vez se compone de

una cubierta metálica que protege a los camiones de agentes meteorológicos.

El cargadero cuenta con un cubeto con una pendiente de un 5% hacia la parte exterior

del área de carga/descarga, de tal forma que si existiera alguna fuga, el derrame

quedaría contenido en el cubeto y lejos de los camiones.

Ilustración 5 Esquema y dimensiones de cargadero de camiones.

La protección contra incendios del cargadero de camiones es un sistema de

rociadores de agua. Es una de las protecciones más comunes para el cargadero de

camiones y se contempla como la opción más económica. Dado que tenemos que

instalar un sistema de agua para los tanques de almacenamiento, podemos

aprovechar la existencia de ese sistema para la protección del cargadero de camiones.

A parte de sistema de protección de agua, garantizaremos la extinción de un posible

incendio con la distribución de hidrantes agua-espuma que se planean repartir en toda

la planta.


6.6 EDIFICIO ADMINISTRATIVO

Ilustración 6 Esquema edificio administrativo y aparcamientos.

El parque posee un edificio administrativo destinado al personal de administración de

la terminal, control de los procesos, mantenimiento, ingeniería, etc.

Se compone de diferentes áreas:

Oficinas.

o Puesto de control.

o Administración.

o Ingeniería.

o Aseos.

Aparcamientos.

Las oficinas es un edificio de dimensiones 10 x 30 m (300 m2 de área) La altura del

edificio total se compone de 3,5 metros.

La estructura del edificio es de hormigón armado. Se encuentra dividido en tres

departamentos. Puesto de control, administración e ingeniería.


Junto a la oficina se sitúan unos aparcamientos que ocupan unos 900 m2 de área. Son

un total de 25 plazas de aparcamiento destinadas a los vehículos del personal de la

planta.

En lo referente a la protección contra incendios de la oficina, de acuerdo al RSCIEI, se

tiene que cuando en un mismo edificio coexistan con la actividad industrial otros usos

con distinta titularidad, para los que sea de aplicación la Norma básica de la

edificación: condiciones de protección contra incendios, NBE/CPI96, o una normativa

equivalente, los requisitos que deben satisfacer los espacios de uso no industrial serán

los exigidos por dicha normativa.

Cuando en un establecimiento industrial coexistan con la actividad industrial otros usos

con la misma titularidad, para los que sea de aplicación la Norma básica de la

edificación: condiciones de protección contra incendios, o una normativa equivalente,

los requisitos que deben satisfacer los espacios de uso no industrial serán los exigidos

por dicha normativa cuando superen los límites indicados a continuación:

a) Zona comercial: superficie construida superior a 250 m2.

b) Zona administrativa: superficie construida superior a 250 m2.

c) Salas de reuniones, conferencias, proyecciones: capacidad superior a 100

personas sentadas.

d) Archivos: superficie construida superior a 250 m2 o volumen superior a 750

m3.

e) Bar, cafetería, comedor de personal y cocina: superficie construida superior

a 150 m2 o capacidad para servir a más de 100 comensales simultáneamente.

f) Biblioteca: superficie construida superior a 250 m2.

g) Zonas de alojamiento de personal: capacidad superior a 15 camas.

Dado que tenemos un edificio administrativo de más de 250 m2, será de aplicación el

Código técnico de la edificación.

6.7 TANQUES.

INTRODUCCION. 6.7.1

Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para contener una reserva

suficiente de algún producto, en nuestro caso Fuel Oil, para su uso posterior y /o

comercialización.

El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de

servicios de hidrocarburos.

Actúa como un pulmón entre la producción y transporte para absorber las

variaciones del consumo.


Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo a

destilación-

Brindan flexibilidad operativa a las refinerías,

Actúan como punto de referencia en la medición de producto.

Los tanques de almacenamiento se clasifican en:

1. Cilíndricos horizontales.

2. Cilíndricos verticales de fondo plano.

Los tanques cilíndricos horizontales, generalmente son de volúmenes relativamente

bajos, debido a que presentan problemas por fallas de corte y flexión. Por lo general,

se usan para almacenar volúmenes pequeños. Los tanques cilíndricos verticales de

fondo plano nos permiten almacenar cantidades volumétricas con un costo bajo. Con

la limitante que solo se pueden usar a presión atmosférica o presiones internas

relativamente pequeñas.

Estos tipos de tanques se clasifican en:

- De techo fijo. El servicio recomendado para estos tanques es para contener

productos no volátiles o de bajo contenido de ligeros (no inflamables) como

son: agua, diésel, asfalto, petróleo crudo, etc. Debido a que al disminuir la

columna de fluido, se va generando una cámara de aire que facilita la

evaporación del fluido, lo que es altamente peligroso.

- De techo flotante. Se emplea para almacenar productos con alto contenido de

volátiles como son: alcohol, gasolinas y combustibles en general.

- Sin techo.

Para el caso que nos ocupa, dado que nos interesa almacenar el mayor liquido posible

al menor costo, el líquido será almacenado en tanques verticales cilíndricos de fondo

plano y de techo fijo dado que el líquido almacenado es de bajo contenido en ligeros.

A continuación vemos un ejemplo de una imagen con un conjunto de tanques de

almacenamiento en diferentes cubetos.


Ilustración 7 Ejemplo de una instalación de tanques de almacenamiento

DESCRIPCIÓN DE LOS TANQUES. 6.7.2

La instalación se compone de 4 tanques de almacenamiento de hidrocarburos de

TECHO FIJO de 50,46 m de diámetro y 20 metros de altura.

Cada tanque tendrá una capacidad volumétrica nominal de 40.000 m3 situados en el

interior de un cubeto dividido por 4 subcubetos.

Los tanques se encuentran a presión atmosférica.


Ilustración 8 Implantación de los tanques y cubetos.

6.8 CUBETO DE RETENCIÓN

El cubeto de retención es un elemento completamente estanco cuya función es

recoger los posibles derrames, vertidos durante el almacenamiento durante rotura del

continente o el mal funcionamiento debido al trasiego de productos petrolíferos.

Los cubetos de retención se diseñan para contener una categoría de hidrocarburos

determinada, en nuestro caso Fuel Oil de clase C, y solo podrán contener

hidrocarburos de dicha categoría o de otra de menor riesgo.

La función del cubeto de retención es el mantenimiento del contenido en un espacio

localizado en caso de fallo de la estructura continente y también evitar la

contaminación de acuíferos. Es una medida de seguridad requerida en la ITC-MI-IP-

02.

El número y capacidad de los cubetos necesarios para albergar los tanques está

directamente relacionado con los tanques empleados y los productos almacenados. La

limitación marcada por la ITC MI-IP-02 (artículo 19) señala que no se debe sobrepasar


los 200.000 m3, cuando éste contiene dos o más tanques. Si el cubeto contienen

varios tanques, este debe estar compartimentado con diques de tierra o muretes de

0,7 m de altura, de manera que cada compartimento no contenga más de un tanque

de una capacidad igual o superior a 20.000 m3, o un cierto número de tanques de

capacidad global o inferior o igual a 20.000 m3.

Tabla 1 Características del cubeto.

CUBETO ZONAS TANQUE PRODUCTO CAPACIDAD

DE TANQUES

(m3)

C1 1 T-01 Fuel Oil 40000

2 T-02 Fuel Oil 40000

3 T-03 Fuel Oil 40000

4 T-04 Fuel Oil 40000

Se va a diseñar un cubeto que contiene a todos los tanques. Se va a proponer un

cubeto de lados iguales como podemos comprobar en la Ilustración 8,

6.9 PUESTO DE CONTROL

El puesto de control es la zona formada por el conjunto de válvulas que controla el

paso de la descarga de los sistemas de protección contra incendios.

La terminal de almacenamiento tiene un sistema fijo de protección contra incendios

formado por un sistema de refrigeración y otro de extinción de espuma. Estos sistemas

están operados manualmente desde los puestos de control.


Ilustración 9 Esquema de puesto de control.

La terminal de almacenamiento tiene un sistema fijo de protección contra incendios

formado por un sistema de refrigeración y otro de extinción de espuma operados

manualmente desde los puestos de control de incendios.

El puesto de control se situará fuera de los cubetos (minimo a 25 metros de los

tanques) y protegidos por un muro de hormigon de 2,5 metros de altura de acuerdo a

la ITC-IP-02.

Los puestos de control de refrigeración constan de los siguientes elementos por cada

línea:

Un filtro con cesta en acero inoxidable.

Una valvula de mariposa de corte manual.

Drenaje.

Un presostato para generar una señal de alarma cuando las válvulas sean

abiertas

Un manometro indicativo de presión.


DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN


7 SISTEMA DE AGUA

La protección contra incendios está compuesta por dos tipos de estrategias de

protección: pasiva y activa. La primera consiste en las formas de impedir que aparezca

el riesgo y se inicie el incendio (medidas de prevención) y la segunda busca limitar los

efectos del incendio mediante sistemas de protección constructivos. (Medidas de

protección).

La protección pasiva no implica ninguna acción directa sobre el fuego, pero puede

evitar su propagación mediante la utilización de muros contra incendios, con lo cual

impiden que el calor del fuego llegue a las estructuras de los materiales, estructuras y

equipos, y los debilite produciendo su derrumbe o caída; además de que permite

facilitar tanto la extinción del incendio como la evacuación.

La protección activa engloba todas las actuaciones que implican una acción directa

sobre el fuego: esto es, el conjunto de medios, equipos y sistemas instalados para

detectar el incendio, alertar sobre él, señalizarlo, extinguirlo, etc. como por ejemplo la

protección activa mediante agua, mediante gases o polvo.

Se utiliza agua como elemento extintor principal de protección activa. La protección

con agua es el método más común, más económico y eficaz por su gran poder de

enfriamiento y sofocación. El agua tiene un alto calor latente de vaporización (540

calorías/gramo) y un calor específico de 1 caloría/gramo x °C, que le confiere una

importante capacidad de absorción de calorías. Además, cuando se evapora aumenta

su volumen entre 1 500 y 1 700 veces, por lo que consigue desplazar el aire que rodea

al fuego.

Los diferentes tipos de aplicación del agua contra incendios son:

- Mediante rociadores.

- Mediante sistemas de agua nebulizada.

- Mediante mangueras, monitores e hidrantes.

- Mediante boquillas de agua pulverizada.

Los sistemas de agua pulverizada se utilizan en la extinción de incendios de líquidos y

gases, combustibles ordinarios, explosivos, en equipos eléctricos.

Las características y restricciones en el diseño de los diferentes sistemas a base de

agua se recogen en las normativas correspondientes.

La protección activa se divide en las siguientes fases: Protección a la exposición,

Control de la llama y Extinción de la llama.


PROTECCIÓN A LA EXPOSICIÓN

Con la protección a la exposición, se busca proteger todos los equipos combustibles

de un aumento de temperatura y por tanto, de una ignición de los componentes

combustibles que no se involucran en el incendio inicialmente.

El objetivo más común del sistema de agua es la protección a la exposición de equipos

y estructuras que se someten al calor conductivo, convectivo y radiante.

El propósito de estos sistemas es absorber este calor y reducir la temperatura

mediante la aportación de una película de agua por la boquilla que mantendrá la

temperatura de la superficie a proteger a la temperatura de evaporación del agua

100ºC.

Los sistemas diseñados para la protección a la exposición no están diseñados para

extinción del fuego o la protección directa de la llama.

El caudal necesario de agua depende del flujo de calor transferido, la máxima

temperatura permitida y la eficiencia del calor absorbido por el agua.

CONTROL DE LA LLAMA

Los sistemas de protección también se pueden usar para el control del índice de

combustión (burning rate). Esto se puede conseguir aplicando agua directa a la llama

o a la superficie de combustión para absorber el calor en las proximidades de la

fuente, reducir la generación de vapor, intensidad de la llama y limitar la cantidad de

calor emitido a la exposición del ambiente de alrededor mientras el fuel es consumido.

La intensidad de la llama puede ser controlada de forma efectiva con la aplicación del

agua en el área de la llama. La aplicación de agua reduce la cantidad de calor

convectivo y radiactivo que se transmite a los alrededores. Al evaporarse el agua, se

produce vapor que cubre el fuego, dificultando el aporte de oxígeno a la combustión.

EXTINCIÓN DE LA LLAMA

En algunos casos, la extinción puede ser lograda por enfriamiento de la superficie,

emulsión, dilución (todos reducen la emisión de vapor) o por sofocación (smothering).

Para ello, se utiliza como medio de extinción la espuma es el medio más común para

grandes incendios petrolíferos. Puede ser aplicada sobre superficies horizontales o

casi horizontales que se someten a condiciones de radiación térmica durante un

incendio. Una capa de espuma protegerá la superficie de la radiación térmica,

reduciendo el riesgo de ignición y extinguiendo el incendio.

El sistema de proteccion contra incendios diseñado, consiste en la proteccion

superficial, con espuma fisica de baja expansion (La generación de espuma se realiza


a partir de una mezcla al 3% v/v de espumogeno con un 97% v/v de agua).del interior

de los tanques de combustible, del cubeto, del cargadero de camiones y en la

refrigeración de la envolvente de los tanques incendiados y contiguos, mediante la

aplicación de agua pulverizada. Además, se dispone de una red de 9 hidrantes

extintores de columna humeda distribuidos alrededor de la zona de riesgo, con una

cobertura de 40 m de radio desde el emplazamiento del equipo y de un sistema de

rociadores para el cargadero de camiones.

Las densidades de descarga, tiempos de aplicación de agua y espuma, y bases para

el diseño de los diferentes sistemas, vienen recogidos en las normas, y calculados en

apartados posteriores.

El sistema de protección contra incendios protege cada área de la instalación de

manera siguiente.

Tabla 2 Resumen instalaciones de dotación contra incendios.

ZONA SISTEMA

Cubeto y tanques. Boquillas agua en tanques

Vertederas Espuma en tanques.

Hidrantes con lanza agua- espuma para

derrames en el cubeto

Extintores manuales

Cargadero Rociadores de agua-espuma


derrames en el cargadero

Extintores manuales.

Oficinas Extintores manuales


derrames en el cargadero

A continuación, se describe cada sistema de manera independiente.

7.1 SISTEMAS DE PROTECCIÓN EN TANQUES DE

ALMACENAMIENTO

El sistema PCI de agua en los tanques tiene dos objetivos: Control de la llama y

Control de la exposición.


Para el control de la llama se utiliza un anillo principal de boquillas en el tanque

incendiado que se instalará en la corona del mismo. Cada tanque tendrá su propio

anillo que se alimentará de una red independiente de tuberías procendente del puesto

de control.

Para la protección a la exposición se utilizaran cuartos de anillo que descargaran el

caudal necesario para su refrigeración El cuarto de anillo para el tanque afectado

estará conectado a la red del anillo principal del tanque incendiado, de tal forma que al

incendiarse este, se active la refrigeración del mismo y la de sus tanques vecinos

afectados. La existencia de estos cuartos de anillo en tanques de almacenamiento de

combustible, ayuda a anular la propagación del incendio en un tanque contiguo,

evitando que la radiación emitida por el incendio aumente la temperatura de los

tanques y se tengan nuevos incendios.

El objetivo del cuarto de anillo es cubrir una cuarta parte de la superficie lateral del

tanque. Con esto conseguimos enfriar la superficie de un segundo tanque que se

encuentra expuesto a la radiación del tanque incendiado.

El agua se descarga sobre la superficie de los tanques incendiados. Descargan el

agua a través de boquillas de pulverización.

Cada anillo o arco de tuberia lleva una instalacion de boquillas abiertas pulverizadoras.

Dichas boquillas refrigeran toda la superficie lateral del tanque y han sido diseñadas

con un solape parcial.

En los apartados siguientes hablaremos de los caudales utilizados para la protección

de los tanques.


Ilustración 10 Esquema de protección de los tanques de almacenamiento

CAUDALES EN TANQUES INCENDIADOS. 7.1.1

Según la norma ITC-MI-IP-02, la tasa de aplicación de agua para la refrigeración de

tanques es de 15 l/min por metro lineal de circunferencia que forma el perímetro del

tanque.

CAUDALES EN TANQUES INCENDIADOS. CAUDALES EN 7.1.2

TANQUES AFECTADOS POR LA RADIACIÓM

La tasa de aplicación para tanques afectados por la exposición es de 3 litros/m2/min

sobre ¼ de superficie lateral del tanque para tanques de techo fijo que almacenen

liquidos con punto de inflamación de 21ºC, a mantener durante un minimo de 5 horas.

Se consideran como tanques afectados los que estan total o parcialmente situados

dentro de una distancia de 1,5 veces el radio del tanque que está incendiado, medidos

desde su pared, o un mínimo de 15 metros de separación.

Como el tanque tiene un diámetro de 50,46 metros, si tomamos 1,5R desde la pared

del tanque (o 2R medidos desde el centro del tanque). Podemos comprobar en la

siguiente Figura de color magenta el radio de influencia descrito en este apartado.


Ilustración 11 Tanques afectados por la radiación

Como podemos comprobar para el caso del radio de influencia del tanque 1, vemos

como parte del tanque 2 y el tanque 4 se encuentra dentro de la circunferencia.


Ilustración 12 Tanques afectados por la radiación

Cada tanque tiene posibilidad de encontrarse expuesto a la radiación de dos tanques.

Por ello, cada tanque tiene 2 arcos de un cuarto de circunferencia para proteger la

superficie que se encuentra expuesta al tanque adyacente.

Tabla 3 Tanques influenciados.

TANQUES 1 2 3 4

TANQUES INFLUENCIADOS 2,4 1,3 2,4 1,3

Con todo lo expuesto anteriormente, los caudales de agua que se aplicaran a los

tanques serán de 2615.7 l/min para tanque incendiado y de 5231.3 l/min para 2

tanques adyacentes. (Véase Anexo de Cálculo de Caudales de Agua)

7.2 HIDRANTES

Son tomas de agua diseñadas para proporcionar un caudal considerable en caso de

incendio.. Las caracteristicas y normas establecidas para el diseño de los sistemas de

hidrantes exteriores vendran dictadas por el RSCIEI, las normas UNE 23523, UNE

14384.


Esta normativa establece la necesidad de contar con equipos auxiliares, tales como

mangueras manuales, lanzas, formadores o monitores de espuma, para la proteccion

de pequeños fuegos, provocados por los posibles derrames de producto.

Su objetivo no es la protección de grandes fuegos de derrames, sino que,

principalmente, se utilizan para la protección inicial en la extincion o aislamiento de

pequeños fuegos de derrames en áreas cuya superficie expresada en m2 sea igual a

0,15 veces al caudal de la boquilla en l/min. Dado que nuestro cubeto cuenta con una

superficie de 14648 m2, el caudal a aplicar será de 2200 l/ min al menos.La norma

indica un caudal de solucion de espuma para cada uno de los equipos auxiliares de

200 l/min.

Se van a implantar 9 hidrantes de columna humeda incluyendo conexión de monitor y

lanza. Además se emplazarán bidones de espumógeno FFFP 3% (Se darán más

detalles del espumógeno en apartados de Espumógeno) para la formación de espuma.

De acuerdo a la normativa, se tiene que la distancia de un punto cualquiera de la

planta al hidrante más próximo debe ser menor que 40 metros. Es por ello, que se van

a colocar los hidrantes se encuentran distribuidos por toda la planta.

Ilustración 13 Distancia de cualquier punto de la planta a un hidrante

En la figura podemos observar circunferencias azules de radio 40 m con centro en

cada hidrante. Todo punto que se encuentre dentro de la circunferencia, se encuentra

a menos de 40 m del hidrante más próximo.

El número de hidrantes que actuaran simultaneamente sobre un tanque se hará de

acuerdo a esta tabla.


Tabla 4 Numero minino de hidrantes según UNE 23523

Diámetro del tanque m Numero minimo de hidrantes

Hasta 20 1

Igual o superior a 20 2

De acierdo a la IP-02 y a la norma UNE 23523, el número de hidrantes que actuan

simultaneamente en cada tanque es de 2. El caudal y el tiempo se obtienen de la

norma UNE 13565_2, RSCIEI y catálogo del proveedor.

Se tendrá que:

Numero de hidrantes total: 9

Hidrantes que funcionaran simultaneamente en caso de incendio de un tanque:

2

Caudal por cada hidrante 2000 l/min.

Tiempo de autonomia: 60 min

Tabla 5 Calculo de caudal de espuma para hidrantes

CÁLCULO DE CAUDAL DE ESPUMA PARA HIDRANTES

Numero de hidrantes funcionando simultáneamente 2

Caudal teórico por cada hidrante 2000 l/min

Caudal teórico total 4000 l/min

Tiempo mínimo de actuación 60 min

Las características técnicas de los hidrantes que vamos a utilizar:

Columna húmeda 6” acero al carbono ASTM.

Una (1) toma rosca redonda tipo bombero de 100 mm con válvula de mariposa

de 4” para conexión con un camión de bomberos, incluyendo tapa.

Dos (2) tomas de mangueras de 70 mm con racores tipo Bacelona con tapa y

válvula de angullo 2 1/2 “

Una (1) conexión a monitor de 4” bridada ASTM.

El aporte de agua viene provisto por la red general de agua contraincendios de la

terminal. Cada hidrante se conectará a la red mediante una conducción independiente,

siendo el diámetro de la misma y el del tramo de red al que se conecte iguales, como

mínimo, al del hidrante que en este caso son 100 mm (4ʺ).

Dado que será necesario la aportación del espumógeno para la formación de espuma,

se van a proveer 9 bidones de espumógeno FFFP al 3% cercano a los hidrantes. Los


depósitos serán de un volumen mayor a 3.6 m3 para ser capaces de formar mezcla de

espuma durante 60 min.

Según la regla técnica RT2-CHE de CEPREVEN, en zonas industriales se establece el

uso de casetas con dotación auxiliar complementaria (estándar), a menos de 40 m de

recorrido real de cada hidrante. Con estas condiciones se calcula la instalación de 4

casetas con dotación auxiliar; una caseta por cada dos hidrantes. Los elementos

auxiliares contenidos en la caseta para una salida de 70 mm, son:

1 tramo de 15 m manguera racorada (UNE) de 70 mm de (2 ½ʺ)

2 tramos de 15 m manguera racorada (UNE) de 45 mm (1 ½ʺ).

2 lanzas de triple efecto estándar de 45 mm (1 ½ʺ) con racores (UNE)

1 lanza de triple efecto estándar de 70 mm (2 ½ʺ) con racor (UNE)

1 bifurcación de entrada 70 mm (2 ½ʺ) hacia dos salidas de 45 mm (1 ½ʺ) con racores

y tapones (UNE).

1 reducción de 70 mm (2 ½ʺ) a 45 mm (1 ½ʺ) con racores (UNE).

1 llave para la válvula del hidrante, para su puesta en servicio.

La caseta con dotación auxiliar, es del modelo C-1 “Anber Globe”, “con dotación

mangueras con recubrimiento”. En ella se dispondrán de tantos equipos auxiliares

complementarios como salidas de 70 mm que se puedan utilizar simultáneamente (en

este caso 2).

Las casetas se han previsto de tamaño adecuado y apropiadamente pintadas para

prevenir las condiciones ambientales. Deberán estar claramente señalizadas.

Todos los equipos se han seleccionado del fabricante Anber Globe S.A (Ver ANEXO

E).

MONITORES 7.2.1

Los monitores agua-espuma son elementos de protección contra incendios que se

usan para descargar la espuma en el cubeto protección adicional para evitar la

proliferación de pequeños fuegos, provocados por los posibles derrames de producto

en el cubeto de retencion.


Ilustración 14 Esquema 3D de monitor espuma

Se instalaran 9 monitores, uno por cada hidrante. (Ver anexo de calculo) que

descargaran un caudal de 2000 l/min.

En la parte final del monitor, el dispositivo contiene una lanza que permite la regulación

del caudal.

MONITORES DE ESPUMA.

Toma de entrada de 4” bridada ASTM y salida de 3” roscada para conexión con

lanza.

Caudal medio 2000 l/min a 7.5 bar de presión.

Cuerpo construido en bronce.

Movimiento vertical y horizontal.

Lanza de triple efecto (chorro lleno, niebla y seminiebla) con un alcance de

chorro de 50 metros a 7,5 bar.

La lanza es de tipo autoaspirante, permitiendo la formación de espuma. Dicha

lanza se suministra con tubo de aspiración para succión directa de

espumógeno.

Bidon de 3.6 m3 de espumogeno al 3% por cada hidrante monitor

DEPÓSITOS DE ESPUMOGENOS PARA LOS HIDRANTES. 7.2.2

Se colocaran depósitos o bidones de espumógeno para permitir la formación de la

espuma con el caudal de agua procedente de la red general. Los depósitos tendrán

una capacidad de 3,6 m3.


CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS HIDRANTES Y 7.2.3

MONITORES.

Se van a detallar las características técnicas más importantes, para más detalles

consultar el Anexo de Fichas Técnicas.

CASETAS EXTERIORES CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS 7.2.4

HIDRANTES Y MONITORES.

Se han instalado una caseta de dotación por cada dos hidrantes con equipamiento

para uso por el personal de planta o bomberos. Cada caseta será accesible en caso

de incendio y deberán proteger las mangueras y equipamiento auxiliar de las

condiciones ambientales. Dichas casetas y su equipamiento deberán cumplir con las

normas UNE/CEPREVEN.

Cada caseta está equipada con los siguientes materiales.

Una (1) manguera de 15 metros de longitud y 70 metros de diámetro, sintética

con recubrimiento de PVC, revestimiento de goma y racores tipo Barcelona.

Dos (2) mangueras de 15 metros y 45 mm de diámetro, sintéticas con

recubrimiento de PVC. Revestimiento de goma y racores tipo Barcelona.

Una (1) lanza ajustable chorro lleno spray y equipada con válvula de cierre de

tamaño de manguera de 70 mm y acoplamiento Barcelona.

Una (1) llave para acoplamientos de cada tipo de mangueras suministradas y

racores tipo Barcelona.

Un (1) accesorio reductor de 70 x 45 mm.

FILOSOFIA DE OPERACIÓN. 7.2.5

Todos los hidrantes, monitores y casetas de dotación son de uso manual.

7.3 BOQUILLAS

Es el elemento encargado de verter el agua en la pared del tanque.


Ilustración 15 Ejemplo de boquillas de descarga de agua en pared de tanque de 120º

Las boquillas se encuentran implantadas en los anillos de tuberias de agua que

protegen a los tanques y en los cuartos de anillo que protegen a los propios tanques

de un incendio en el tanque adyacente.

El ángulo de descarga de las boquillas es de 120º y se disponen a una distancia

apropiada para que se cubra toda la pared del tanque que se planee ocupar. Por ello

se decide colocar a 1 m de distancia de la pared del tanque.

Se utilizaran para cada tanque 93 boquillas separadas a una distancia de 1, 72 m.

(VER ANEXO D DE CÁLCULO Y DISTRIBUCIÓN DE BOQUILLAS EN LOS

TANQUES).

En lo referente a las tuberias de cuarto de anillo que se utilizan para la proteccion

contra un incendio generado en los tanques adyacentes, se tienen 23 boquillas

separadas a una distancia de 1,72 m.

Se van a seleccionar un total de 556 boquillas en la terminal. Por un lado, para las

boquillas de los anillos completos de los tanques se van a utilizar un total de 372

boquillas del modelo 2210xx para los tanques del fabricante SABO.

Por otro lado, para los cuartos de anillo se utilizaran 46 boquillas para cada tanque (2

cuartos de anillo por tanque formado por 23 boquillas cada cuarto de anillo) siendo un

total de 184 boquillas modelo 2780xx.

Por otro lado, para los cuartos de anillo de tanque se usaran 93 boquillas para cada

anillo más 23 boquillas por cada cuarto de anillo, habiendo 2 anillos por tanque.

Podemos encontrar más información de las boquillas en el apartado de FICHAS

TÉCNICAS.

7.4 TUBERÍAS DE AGUA


El sistema de tuberias de agua es un conjunto de tuberias fijas procedentes del

sistema de bombeo y del abastecimiento de agua para proteccion contra incendios. En

el siguiente esquema podemos ver la implantación del sistema de tuberías.

Ilustración 10 Implantación de tuberías de agua.

Como se puede comprobar en la Ilustración, la red de tuberías de agua tiene una

distribución perimetral al cubeto de manera que se pueda permitir el corte de cada uno

de los conductos principales para labores de mantenimiento sin perjudicar el

funcionamiento normal de la instalación.

Para realizar dicho corte, se dispone de cuatro (4) válvulas de corte de 12” para

interrumpir el suministro en cualquier punto deseado de la red. Las válvulas permitirán

que en caso de que en cualquier sección sea afectada por una rotura se pueda

mantener el resto de la red a la presión de trabajo.

En lo referente a la implantación de las tuberías, cabe destacar que existirá una

separación entre las mismas en función de su diámetro, como se ve en la tabla

siguiente.

Tabla 6 Separación entre soportes según su diámetro

Tubería (diámetro en mm) Separación mínima entre soportes (m)

tuberías horizontales.

10 1.20

De 10 a 20 1.80


De 25 a 40 2.40

De 50 a 100 3.00

La red se compone de tuberías de agua enterradas y de tuberías de agua aéreas.

También podemos hacer una división de acuerdo a si son tuberías húmedas o secas.

De acuerdo ITC-MI-IP-02, todas las secciones de la RED GENERAL de agua contra

incendios, se calcularán de modo que garanticen los caudales requeridos en cada

punto a la presión mínima de 7,5 kilogramos/centímetro cuadrado.

El dimensionado de los diámetros de tuberías se realizara siempre mediante cálculos

hidráulicos suponiendo una velocidad de fluido recomendada de 2 m/s, siendo este un

parámetro ampliamente usado en la práctica habitual dado que evita el ruido,

cavitación y posible erosión interna en la tubería.

DESCRIPCIÓN DE LAS TUBERÍAS. 7.4.1

7.4.1.1 RED GENERAL DE TUBERÍA.

La red general de tuberías son las tuberías principales que alimentan a todo el

sistema. La tubería de la red de agua principal sigue el trazado de las calles está

enterrada a una profundidad de 60 cm de su generatriz, de acuerdo al punto 15.3

apartado c) de la IP-02.

El material de la red general de tuberías es de HDPE fabricado con resina de

polietileno de alta densidad virgen pigmentada con negro de humo para la resistencia

a la radiación UV de 18” de diámetro.

La red general perimetral al cubeto irá enterrada y serán húmedas. Se construirán de

HDPE de diámetro 18”.

7.4.1.2 REDES AUXILIARES Y ANILLOS EN LOS TANQUES

La red de tuberías auxiliares son las que van desde el puesto de control hasta las

boquillas y está formada también por un anillo perimetral que protege a cada tanque

de almacenamiento y por los cuartos de anillo que ejercen como protección cuando el

tanque adyacente se incendia.

El material de estas tuberías es de acero galvanizado dado que es una instalación

seca y necesitaremos un material resistente a la corrosión. El uso de otros materiales

como el acero negro no está recomendado para este tipo de instalaciones dado que al


estar en contacto con el aire se produce una capa de color pardo debido a la

corrosión.

Las tuberias se proyectaran para absorber los esfuerzos ascendentes y el impacto

debido a la rotura del techo del tanque. Dado que las tuberías de subida a los tanques

son tubos verticales de diámetro exterior igual o superior a 114,3 mm pueden unirse al

tanque mediante soportes de chapa soldados perpendicularmente al mismo y

centrados respecto al tubo. Se soldara una chapa en cada virola del tanque.


8 SISTEMA DE ESPUMA

Según la NFPA 11 y la ITC MI-IP-02, todos los tanques atmosfericos verticales que

almacenen productos inflamables o combustibles deben protegerse con sistemas fijos

y/o semifijos de suministro de espuma fisica para extincion de incendios, de aplicación

superficial y/o sub-superficial dependiendo del producto contenido.

La espuma destinada a la extinción de incendios, es un agregado estable de pequeñas

burbujas de menor densidad que los combustibles líquidos sobre los que se aplica.

Esto le permite flotar sobre la superficie del combustible, impidiendo el acceso de

oxígeno y evitando su mezcla con los vapores inflamables producidos en la cámara

superior del tanque. La espuma contra incendios está formada básicamente por tres

componentes: espumógeno, agua y aire. Se pueden clasificar las espumas en función

de la base con la que se fabrica el espumógeno utilizado.

La generación de la espuma se produce en una primera etapa de inducción, en la que

se consigue la mezcla entre el agua y el líquido espumógeno a través de un

proporcionador, produciendo el agente espumante; en una segunda etapa de

generación, se le agrega aire a la mezcla anterior, a la salida del dispositivo de

descarga, y se produce la espuma.

Los sistemas a base de espuma utilizan los mecanismos sofocación, separación o

aislamiento, enfriamiento e inhibición.

En la sofocación la espuma cubre con una capa la superficie del combustible

sofocando el fuego e impidiendo el contacto entre el aire y el combustible. Con el

aislamiento se cubren las llamas y se evita que el aire entre en contacto con la zona

de combustión y la salida de los vapores inflamables. Eso implica una eliminación de

la fuente de calor (el combustible caliente).

En el enfriamiento se produce la ruptura de la espuma, que drena el agua contenida y

absorbe el calor del combustible, enfriando las superficies metálicas adyacentes. Con

la inhibición se consigue la eliminación de la reacción en cadena entre el combustible y

el aire.

El diseño del sistema de espuma se realiza también en base a las normas UNE-

23521/22/23/24/25/26.

8.1 ESPUMÓGENO.

Los espumógenos son concentrados líquidos que mezclados en la proporción

adecuada con agua, son capaces de producir una espuma mediante la incorporación

de aire con las propiedades extintoras para la protección contra incendios.


Se producen dos efectos al usar este tipo de espuma. La espuma actúa como una

manta que se forma que impide la liberación de vapores combustibles. Segundo, el

agua contenida en la espuma proporciona un efecto enfriador.

Podemos encontrar diferentes tipos de espuma. La espuma fisica se obtiene

mezclando aire con espumógeno en un equipo apropiado. La espuma química se

produce por reaccion de productos químicos adecuados en el seno del agua. Este tipo

de espuma se considera obsoleto y su uso ha sido sustituido por la espuma de aire.

Los tipos de espumógenos existentes para la generación de espuma física son

espumógenos proteínicos,espumógenos fluoroproteínicos y espumogenos sinteticos.

El espumógeno proteínico es a base de proteínas hidrolizadas a las que se añaden

estabilizadores e inhibidores para resistir la descomposición bacteriana y los

espumógenos fluoroproteínicos a los que se añade un aditivo fluorado.

El espumogeno fluoroproteinico que se obtiene, ademas de formar una capa de

espuma que aisla del aire, produce una pelicula sobre la superficie del liquido

combustible que facilita el desplazamiento de la espuma. Estos espumogenos se

diluyen en agua, generalmente, en proporciones del 3 al 6%, según el fabricante.

Por ultimo, espumogenos sinteticos que son formadores de pelicula acuosa (AFFF), la

base son productos fluorados tenso activos a los que se añaden estabilizadores. Se

diluyen en agua para formar soluciones generalmete, del 3 al 6 %.

Las espumas se clasifican por su relación de expansión o relación del volumen final de

espuma con respecto a su volumen original antes de añadir aire a la mezcla. Hasta

una relación de expansión de 1:20, se denominan espumas de baja expansión. Con

una relación de expansión de entre 1:20 y 1:200, son de media expansión, y

finalmente están las de alta expansión con una relación entre 1:200 y 1:1000.

Por las indicaciones de la norma UNE 1568-3 y de la NFPA 11, y debido a que es un

fuego de clase B (fuegos que se producen en liquidos combustibles), se aplicará una

espuma fisica de baja expansion en inyección superficial en el tanque siniestrado.

Utilizaremos como espumógeno concentrado un fluoroproteínico (no AR) dado que es

clase I en nivel de rendimiento en la extinción, forma pelicula acuosa y tiene un nivel

de resistencia al reencendiido B o medio.

Por todo esto, utilizaremos como espumógeno concentrado FFFP 3%, mínimo de

clase 1C de acuerdo a la norma UNE 13565.


8.2 RED DE ESPUMA

La red de espuma se inicia con la línea de agua que parte del colector de impulsión de

las bombas hacia los proporcionadores de espumógeno, donde se produce la mezcla

al 3% en v/v de espumógeno con agua para producir espumante. La red continúa por

un lado hacia el puesto de control de espumante con válvulas de activación manual,

de retención y corte; y por otro lado, al cargadero de camiones donde finaliza con unos

rociadores.

Desde el puesto de control parten 4 líneas de espuma hacia las cámaras de formación

de espuma.

El sistema de espuma está compuesto por los siguientes elementos.

Sistema de dosificación

o Depósito de almacenamiento de espumógeno.

o Equipo de dosificación de espumógeno.

Sistema de distribución de espuma.

o Tuberías espuma.

Cámaras de espuma.

Rociadores agua-espuma.

Ilustración 16 Esquema del sistema de espuma


En el sistema de dosificación, se creará la espuma al mezclar el agua procedente de la

red de agua con el espumógeno almacenado en el depósito de espumógeno. El

equipo dosificador de espuma succiona el espumógeno del depósito de espumógeno y

lo mezcla con el agua procedente de la red para crear así la solución de espuma.

El sistema de distribución de espuma se encargará de repartir la solución de espuma

por cada uno de los tanques. Está formado por 4 redes independientes (una para cada

tanque) que alimentan al sistema de protección contra incendios de cada tanque, es

decir, a los anillos que se encuentran en la corona del mismo. Estos sistemas se

accionaran desde el mismo puesto de control por unas válvulas operadas

manualmente (una por cada linea de espuma hasta los anillos de los tanques). que se

encuentra fuera del cubeto (ver apartado Puesto de control)

Finalmente, las cámaras de espuma se encargaran de que la aplicación de espuma se

haga por encima de la superficie libre del producto en los tanques, mientras que los

rociadores se encargaran del vertido de la espuma en el cargadero de camiones.

Los materiales de las tuberias y accesorios son de acero tipo galvanizado dado que se

considerará la instalación de espuma como una instalación en seco. Los diámetros de

tuberías de espuma son de 16” para toda la red de espuma de los tanques. Para las

tuberías que se dirigen al cargadero de camiones tienen un diámetro de 6”.

8.3 SISTEMAS DE PROTECCIÓN EN TANQUES DE

ALMACENAMIENTO

CAUDAL EN TANQUE INCENDIADO. 8.3.1

De acuerdo a la norma ITC-MI-IP-02, se debe suministrar un caudal minimo de 4

litros/min de solucion acuosa por cada metro cuadrado de superficie a cubrir durante

un periodo de 60 min.

Para calcular el caudal necesitado y siguiendo la normativa UNE 13565, el caudal de

espuma viene dado de la siguiente expresion,

q son los flujos de aplicación mínimos para la solución de espuma, en litros por minuto

por metro cuadrado.

qth son los flujos de aplicación nominales para la solución de espuma, en litros por

minuto por metro cuadrado, con qth=4,0 l/min/m2

fc es el factor de corrección para la clase del espumógeno de acuerdo con la norma

EN 1568 (veánse las tablas 2a)


fo es el factor de corrección para el tipo de objeto.

fh es el factor de corrección para la distancia a la boquilla en los sitemas de inundación

exteriores. Este factor es igual a 1 para boquillas a menos de 5 m de la superficie

protegida, 1.25 para boquillas a mas de 5 m de la superficie protegida.

Dado que vamos a usar un espumógeno FFFP al 3% de clase 1C como mínimo,

obtenemos los valores de los coeficientes en la siguiente tabla.

Tabla 7 Factor de corrección fc para espuma de baja expansión inmiscible en agua.

Norma UNE 13565_2

CLASE DE

COMPORTAMIENTO

DE EXTINCIÓN DE

INCENDIOS

FACTOR DE

CORRECIÓN

DERRAME FC

FACTOR DE

CORRECCIÓN DE

COMBUSTIBLE

EN

PROFUNDIDAD

FC

TIPO DE

ESPUMA TÍPICO

1C 1.1 1.25 AFFF, FFFP

En este caso,

Fc= 1,1 (espumógeno clase C) (Ver tabla de correción)

Fo= 1,25 para diámetro de tanque mayor que 45 y menor que 60. Aplicación durante

60 min.

Fh= 1 (boquillas a menos de 5 m de la superficie protegida)

Finalmente, q= 5,5 l/min x m2

Con todo lo expuesto anteriormente, los caudales de espuma que se aplicaran a los

tanques serán de 11000l/min: 10670 l/min de agua para tanque incendiado más los

330 l/min serán de espumógeno (ver Anexo de Cálculo de Caudales de Agua)

CAUDAL EN TANQUE AFECTADO POR LA RADIACIÓN. 8.3.2

No se requiere sistema de espuma para tanques afectados de acuerdo a la ITC-MI-IP-

02.21º

8.4 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE ESPUMA y

ALMACENAMIENTO DE ESPUMOGENO.


El sistema de dosificación de espumógeno por bomba será el sistema encargado de

generar la espuma necesaria para la protección

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO FIREDOS. 8.4.1

Ilustración 17 Esquema de funcionamiento del sistema de dosificación de espuma II

En la ilustración 14 podemos encontrar los componentes que forman el sistema.

1. Agua DCI

2. Motor hidráulico.

3. Bomba de espumógeno.

4. Acoplamiento mecánico.

5. Depósito de espumógeno.

6. Válvula de pie.

7. Línea de aspiración de espumógeno.

8. Válvula de tres vías (aspiración/lavado).

9. Válvula de tres vías (Inyección/ retorno).

10. Válvula de aireación.

11. Válvula de retención.

12. Línea de lavado.

13. Línea principal de agua.

14. Línea de retorno de espumógeno a tanque.

15. Línea de inyección de espumógeno.

16. Filtro privado.


FILOSOFÍA DE OPERACIÓN. 8.4.2

Ilustración 18 Esquema de funcionamiento de Firedos.

El sistema efectúa la mezcla del espumógeno con el agua, mediante una dosificación

volumétrica.

Está compuesto por un motor hidráulico volumétrico movido por el flujo de agua, el

cual a su vez acciona una bomba de inyección también volumétrica.

La bomba inyecta el espumante en el flujo de agua, a través de la válvula de tres vias.

La velocidad de rotación del motor hidráulico es proporcional al caudal de agua,

El caudal de espumante inyectado, Qf es por lo tanto, proporcional a la velocidad de

rotación, y por lo tanto, al caudal de agua.

Accionando la válvula de paso triple, es posible inyectar efectivamente el espumógeno

en el agua (funcionamiento real) o hacerlo recircular en el tanque de espumógeno

(funcionamiento simulado).

El sistema presenta las ventajas de que no se necesita fuente de energía externa. Es

fiable en cuanto al porcentaje de la mezcla que queremos introducir. La perdida de

carga del sistema es reducida. La dosificación es exacta a caudal variable. Podemos

cargar el espumógeno en el depósito sin necesidad de paro.

Se va a utilizar un sistema FIREDOS FD 15000 l/min del proveedor que bastarán para

suministrar el caudal de 11.000 l/min que necesitamos para el caso de un tanque


incendiado. Es uno de los mayores dispositivos de espuma que nos puede ofrecer el

mercado. Ver anexo de fichas técnicas para más información.

Se colocará un filtro común aguas arriba del equipo proporcionador de espuma y se

contará con la presencia de manómetros.

Se incluyen en el anexo de fichas técnicas más información en los datos técnicos.

DEPÓSITO DE ESPUMÓGENO. 8.4.3

Para cumplir con las necesidades de espumógeno del sistema diseñado, se ha

seleccionado del fabricante SABO España.

Para el almacenamiento del espumógeno utilizamos un conjunto de depósito de

membrana vertical con espumógeno en el interior de la membrana (dos depósitos 11

m3 de capacidad cada uno para ser capaces de cubrir la demanda total del sistema

que es de 21.8 m3 de capacidad para almacenamiento de espumógeno.

Se eligen dos depósitos conjuntos para ser capaces de realizar labores de

mantenimiento en uno de ellos sin interrumpir el servicio.

8.5 CÁMARAS DE ESPUMA.

Las cámaras de espuma son los elementos que se colocan en los tanques y que se

encargan de la aplicación de espuma en la superficie del líquido afectado por el

incendio. Es donde se produce la mezcla de aire con el liquido agua-espuma.


Ilustración 19 Planos alzado y planta de cámaras de espuma

Ilustración 20 Planos en 3D de las cámaras de espuma

Las cámaras de espuma estan formadas por placa de orifico, sello de vapor y

deflector.

Los tanques dispondrán como minimo de las bocas que se indican a continuación

(UNE 23523)

Tabla 8 Número mínimo de bocas por tanque en relación con el diámetro

Diámetro del tanque Numero minimo de bocas.


50 a 55 5

55 a 60 6

En este caso se necesitaran como minímo 5 bocas con 5 salidas ya que tenemos

tanques de 50,46 m.

El número exacto de cámaras de espuma que aplicaremos a cada tanque lo

obtenemos del catalogo del proveedor.Para poder suministrar los 11000 l/min se van a

utilizar 6 cámaras SFS 1660, el proveedor SABO que aplicarán un total de 1835 l/min

cada una. A continuación podemos ver la relación caudal/presión suministrado por la

cámara de espuma. El caudal depende del diámetro de los orificios que se abran en

las camaras.

Tabla 9 Relación caudal/presión de la cámara de espuma seleccionada. Valores

obtenidos del catálogo del proveedor.

SFS 1660 (C=0.650) unidades

l/min bar

ORIFICIO MAX 2.625 5053 7

4519 6

3914 4

3195 3

ORIFICIO MIN 1.75 2245 7

2010 6

1737 4

1419 3

Dado que se aplicaran unos 1835 l/min en cada cámara y como después se detallará

en el cálculo hidraúlico la presión en los anillos de los tanques va a ser de unos 5 bar,

con esto podemos decir que se abrirán orificios de 1,75 cm

INSTALACIÓN DE LA CÁMARA EN EL TANQUE. 8.5.1


Ilustración 21 Esquema de conexión de la cámara en el tanque.

Las bocas se fijarán al tanque y se equiespaciaran alrededor de la periferia del tanque

y su tamaño será tal que proporcionen el mismo caudal, aproximadamente. Las bocas

se fijarán en la parte alta de la virola y se situaran o conectaran de forma que se evite

la posibilidad de que el contenido del tanque penetre en las lineas de espumante.

Las bocas se fijaran de forma que, en lo posible, no resulten dañadas por los

desplazamientos del techo en caso de incendio o explosión.

Deben proporcionarse sellos de vapor para evitar un contra-flujo de gases o vapores

desde los tanques de techo fijo al ambiente. Estos dispositivos deben ser resistentes a

los vapores de los productos almacenados. Deben ser destruidos o abiertos facilmente

en el caso de la descarga del sistema espumante. Los sellos de vapor deben estar de

acuerdo con la norma 13565-1


Ilustración 22 Foto y esquema de conexión de cámara de espuma al tanque

VERTEDERA DE ESPUMA 8.5.2

Utilizaremos bocas o vertederas para descargar en la superficie del líquido y que estan

diseñadas para reducir la inmersión de la espuma en el líquido y la agitación de su

superficie.

Las salidas de descarga de espuma deben instalarse bajo la junta debil (union del lado

vertical y el techo) de los tanques de techo fijo. Se fijaran de forma que, en lo posible,

no resulten dañadas por los desplazamientos del techo en caso de incendio o

explosión.

Ilustración 23 Planos y dibujo 3D de vertedera de espuma.


Tendremos 6 vertedares de 10 “ por cada tanque como se puede ver en el anexo.

MODEL A DIN mm B mm C mm Diam PESO

SE-VF-10 427 384 306 10” 27.4 kg

8.6 ROCIADORES

La protección contra incendios en el cargadero de camiones se va a realizar de

acuerdo a la normativa NFPA 16. De acuerdo a esta normativa, se recomienda la

utilización de sistemas de rociadores espuma – agua para la aplicación de espuma

tipo FFFP como la que vamos a utilizar (Véase el apartado A-1-2 de la NFPA 16)

El cargadero se compone de las siguientes partes,

Proyección horizontal del cargadero de camiones: 391 m2

Proyección horizontal de la isleta y zona operacional de camiones: 11 m x 16 m = 176

m2

El área total del cargadero de camiones es de 391 m2. Sin embargo, el área a proteger

del cargadero es la isleta y zona de operacional de camiones de 176 m2.

CAUDAL DE APLICACIÓN Y AUTONOMIA.

Siguiendo las recomendaciones de la norma NFPA 16. Se recomienda no aplicar un

caudal menor que 6,5 l/min/m.2. La solución de espuma debe de estar diseñada para

descargar con una autonomía de 10 min.

A continuación, se expone una tabla resumen con las consideraciones descritas

anteriormente, el cálculo del caudal total aplicar, así como un resumen de las

principales características de los rociadores utilizados y el espaciamiento entre ellos.

Los detalles se especifican en el Anexo E de cálculo y caracterización de rociadores

en el cubeto.


Tabla 10: Protección contra incendio en cargadero de camiones

CALCULO DE CAUDAL DE AGUA PARA ROCIADORES

ÁREA DEL CARGADERO 391 m2

ÁREA A PROTEGER 176 m2

CAUDAL TOTAL 1144 l/min

TIEMPO DE DESCARGA 10 min

RESERVA TEORICA 11.44 m3

NUMERO DE ROCIADORES 20

CAUDAL MINIMO POR ROCIADOR 57.2 l/min

K DE ROCIADOR 80.81

PRESIÓN MÍNIMA DE CADA

ROCIADOR

0.511 bar


9 ABASTECIMIENTO DE AGUA.

El abastecimiento de agua se calcula y diseña de acuerdo a la norma UNE-23500-

2012.

Se encargará de suministrar agua y dar servicio, en las condiciones de caudal, presión

y reserva calculados, a uno o varios sistemas contra incendios tales como:

Red de hidrantes exteriores.

Rociadores.

Agua pulverizada.

Espuma.

9.1 CAUDAL Y RESERVA TOTAL DE AGUA/ESPUMA

El caudal mínimo y la reserva de espuma se ha calculado considerando el peor

escenario posible.

Hay diferentes escenarios de incendios en la terminal de almacenamiento de

hidrocarburos. A saber,

Incendio en la oficina.

Incendio en los tanques.

Incendio en el cargadero de camiones.

A continuación se presenta una tabla con los requerimientos de agua teóricos en cada

uno de los sistemas de protección, calculados según los requerimientos para cada

instalación que se han detallado en los apartados anteriores. (Véase también anexo de

cálculo de caudales)

UNID L/MIN

Caudal de agua teórica en tanque incendiado 2378

Caudal de agua teórica en tanque adyacente 4756

Caudal de agua teórica en rociadores 1144

Caudal de agua teórica en hidrantes 4000

Caudal de agua para formar espuma para tanques (97%) 10669

Tabla 11 Demanda teórica de caudal para cada uno de los sistemas

De los tres escenarios posibles de incendios, el escenario que presenta más

necesidades de caudal sería un posible incendio en uno de los tanques, dado que


pondría en funcionamiento los sistemas de protección contra incendios de los tanques

e hidrantes cuya suma de caudales harían la demanda más alta de agua.

Para la determinación del caudal y la reserva total de agua en un hipotético caso de

incendio, estudiamos un caso de incendio en los tanques.

Al tener cuatro tanques de almacenamiento de hidrocarburos, tendremos 4 tipos de

subcasos de incendio.

Incendio en tanque 1.




Se van a analizar los casos de incendio de cada uno de ellos en lo que se refiere a

demanda de caudal y requerimientos de presión.

Desde el punto de vista de la demanda de agua, al ser tanques de almacenamiento de

hidrocarburos de las mismas dimensiones y al contener un combustible exactamente

igual, la demanda teórica de agua sería exactamente igual en cada uno de los

tanques. En condiciones prácticas, se producirá una mayor demanda de caudal en los

tanques que se encuentren más cerca del equipo de bombeo debido a que el agua

llegará con una mayor presión y por tanto, suministrarán mayor caudal. Por ello, para

determinar la necesidad de volumen se supondrá un incendio en el tanque 2.

Dado que la longitud de tubería es igual para cada uno de los tanques y por tanto, la

presión disponible en las boquillas de cada uno, la diferencia entre el tanque 1 y 2

sería los hidrantes que entran en actuación. Los hidrantes que actúan en un incendio

en el tanque 2 se encuentran a una menor distancia que los hidrantes que actúan en el

tanque 1,

En lo que a necesidad del grupo de presión se refiere, tenemos que un incendio en los

tanques 3 y 4 supondría un incendio en el punto más alejado del sistema. El grupo de

bombeo se diseña para que la presión en el punto más hidráulicamente favorable del

sistema sea la necesitada. Aplicando un razonamiento similar al caso anterior, se toma

el tanque 4 dado que los hidrantes que actúan para sofocar un incendio en este

tanque se encuentran en el punto más alejado del sistema

En el modelo de cálculo (VER ANEJO DE CALCULO), se hacen dos tipos de modelos

con los casos comentados anteriormente.


Ilustración 24 Esquema del cubeto

Los caudales y tiempo de autonomía totales que debe asegurar un abastecimiento de

agua contra incendio se determina en función de los sistemas específicos de

protección a los que haya que alimentar dado que es este caso se alimentan varios

sistemas como rociadores, boquillas, hidrantes, sistemas de lanza de espuma lo cual

lo convierte en sistemas combinado.

Podemos ver en la siguiente tabla un resumen de los caudales para el caso de

incendio de los tanques 1 y 2.

Tabla 12 Caudales de agua para caso de incendio del tanque 2 o 4 .

Caudal de agua teórica en tanque incendiado 2615 l/min

Caudal de agua teórica en tanque adyacente 5231 l/min

Caudal de agua teórica en hidrantes 4000 l/min

Caudal de agua para formar espuma para tanques (97%) 11735 l/min

CAUDAL DE AGUA TOTAL 23581 l/min

Teniendo en cuenta el tiempo de duración de cada sistema, se tiene finalmente que la

reserva de agua es:

Tabla 13 Tiempo de actuación en caso de incendio de tanque 2 o 4

tiempo (min)

Tiempo de actuación en tanque incendiado 300

Tiempo de actuación en tanque adyacente 300

Tiempo de actuación para hidrantes 60

Tiempo de actuación para espuma tanques 60

TANQUE1 TANQUE2

TANQUE3 TANQUE4


Tabla 14 Reserva teórica de agua en los casos de incendios de los tanques 2 y 4

Unidades (m3)

Reserva de agua teórica en tanque incendiado 784

Reserva de agua teórica en tanque adyacente 1569

Reserva de agua teórica en hidrantes 264

Reserva de agua para formar espuma para tanques (97%) 704

RESERVA DE AGUA TOTAL 3321

Finalmente se tiene que el caudal total de agua necesario es de 23581 l/min y la

reserva minima de agua es de 3321 m3.

9.2 DEPÓSITO.

Se diseña un depósito de almacenamiento de agua que es capaz de almacenar el

agua necesaria para abastecer el sistema de contraincendios en el tiempo estipulado

por cada uno de los sistemas. En los siguientes apartados se detalla el tipo de

depósito utilizado y la configuración del mismo de acuerdo a la normativa UNE 23500.

CATEGORIZACION DEL ABASTECIMIENTO DE AGUA 9.2.1

La categorización del abastecimiento es asignar un tipo de configuración al depósito

de acuerdo a las instalaciones o sistemas que sean alimentados por el mismo.

Según la norma UNE 23 500, el sistema de abastecimiento de agua necesario para

satisfacer las necesidades de los sistemas de extinción de incendios utilizados debe

ser de CATEGORÍA I. La categoría del sistema depende de los diferentes tipos de

sistemas que estén incluidos en la instalación. En este caso es CATEGORÍA I, dado

que las instalaciones alimentadas son sistema de espuma, de agua pulverizada, red

de hidrantes exteriores y finalmente, rociadores de agua – espuma. La combinación de

todos estos sistemas, corresponde al sistema más exigente.

Cuando el sistema de abastecimiento sea I, la instalación requiere un abastecimiento

doble si se dan cualquiera de las siguientes condiciones.

a) La longitud medida en línea recta desde el punto de abastecimiento y el

sistema más alejado del mismo supera los 2000 m.

b) La superficie total protegida con rociadores supera 250.000 m2

c) Se contempla en la reglamentación en vigor.

Dado que no se dan ninguna de las condiciones expuestas, se considera que el

abastecimiento no es doble.

CLASE Y TIPO DE ABASTECIMIENTO 9.2.2


Según la norma UNE 23500, a cada instalación se le exige una clase de

abastecimiento mínimo aceptable. Esto quiere decir, que de acuerdo al tipo de

categoría de instalación que tengamos, que puede ser Categoría I, II y III; le

asignamos un tipo de abastecimiento que puede ser Sencillo, Superior o Doble.

De acuerdo a la tabla 3 del apartado 4.3 de la norma UNE 23500 el sistema de

abastecimiento de categoría mínima a elegir que suministre agua a una instalación de

Categoría I puede ser o SUPERIOR O DOBLE.

En el caso de este proyecto, un abastecimiento de tipo SUPERIOR es un mínimo

aceptable para instalaciones de categoría I como la que tenemos. En las opciones de

abastecimiento superior nos decantamos por un depósito de tipo A o B con dos o

más equipos de bombeo.

Tabla 15 Clase de abastecimiento según su categoría.

Clase Fuentes de

agua

Categoría I Categoría II Categoría

III

Abastecimiento

SUPERIOR

Depósito tipo A

o B con dos o

más equipos

de bombeo.

MIN OPC OPC

MIN: Son los mínimos aceptables para cada categoría. OPC: Son opciones posibles

para las categorías inferiores (II y III), dónde se pueden elegir abastecimiento de clase

superior o doble.

Se concluye que el abastecimiento será de clase SUPERIOR para instalaciones de

Categoría I.

FUENTE DE AGUA 9.2.3

Las fuentes de agua pueden ser de tipo A, son sistemas que se abastecen por redes

de uso público, B son sistemas inagotables y C son abastecidos por depósitos.

Seleccionaremos una fuente tipo C (depósito) dado a la inaccesibilidad a fuentes

inagotables o no depender de las condiciones de la red general de distribución. El

depósito será de tipo alimentación de bombas y aljibes.

Se tienen que tener en cuenta las siguientes consideraciones a la hora de elegir el

depósito.

La capacidad efectiva se debe calcular teniendo en cuenta el nivel más bajo de

agua como mínimo requerido para la salida del agua.


Serán exclusivos de la instalación de incendios, y, en caso contrario, las tomas

de salida para otros usos deben situarse por encima del nivel máximo

correspondiente a la capacidad de reserva calculada como exclusiva para la

instalación contra incendios.

Con todo lo señalado en los apartados anteriores, se tiene que el tipo de

abastecimiento superior seleccionado, que también coincide con los requerimientos de

la ITC-MI-IP02, consiste en un depósito de tipo A o B que alimenta dos o más equipos

de bombeo. (Ver figura).

Ilustración 25 Esquema de depósito y grupo de bombeo

VOLUMEN MINIMO DE AGUA 9.2.4

Para cada sistema de protección se especifica un volumen mínimo de agua a

suministrar de acuerdo a uno de los siguientes puntos:

Depósito de capacidad total, con una capacidad efectiva igual o superior al

volumen mínimo especificado.

Depósito de capacidad reducida, donde el volumen requerido de agua se

obtiene conjuntamente entre la capacidad efectiva del depósito y llenado

automático.

El depósito utilizado en el sistema será un depósito de capacidad total. Dado que el

depósito de capacidad total debe aportar la cantidad de agua total del sistema para el

tiempo estipulado, el depósito tiene una capacidad efectiva de 3321 m3.

CAPACIDAD EFECTIVA DE DEPÓSITOS Y DIMENSIONES DE 9.2.5

FOSOS DE ASPIRACION


Uno de los factores que determina la capacidad efectiva del depósito son las

dimensiones de foso de aspiración

Se elige como disposición del depósito una disposición con foso de aspiración con

codo en la tubería de aspiración. Esto se elige de esta manera para reducir el volumen

de agua contenida en el foso dadas las dimensiones que tenemos en el depósito son

elevadas debido a que es un depósito de capacidad total. En la siguiente ilustración

podemos observar la disposición del depósito y foso de aspiración.

Ilustración 26 Esquema de depósito

N: Nivel normal de agua; X: Nivel más bajo de agua; D: Diámetro de la tubería de

aspiración.

Para determinar los parámetros seleccionados anteriormente, solo es preciso conocer

el diámetro de la tubería de salida del depósito. Como se ha detallado en el apartado

de “Red de tuberías de agua”, la tubería de salida del depósito es una tubería de 500

mm de diámetro. Con este dato, podemos deducir fácilmente el resto de parámetros

que se detallan en la tabla siguiente:

Tabla 16 Distancias mínimas entre tuberías de aspiración a la salida del depósito

según la norma UNE 23500

Diámetronominal

de la tuberia de

aspiracion (mm).

Distancia minima

A: entre la tubería

y nivel de

aspiración (m).

Distancia minima

B: Entre la tubería

de aspiración y el

fondo del foso

(m).

Dimension mnima

inhibidor de

vortice (m).

500 1.2 0.2 1.2


Considerando la diferencia entre el nivel normal de agua y el nivel más bajo efectivo.

Si el depósito no está protegido contra heladas, el nivel normal de agua se debe

aumentar en 1 m y debe disponer de una ventilación adecuada. En el caso de

depósitos en interiores debe disponer de fácil acceso.

La altura considerada para el depósito para albergar el volumen efectivo es elegida de

10 m.

El depósito tiene unas dimensiones de 10 m de altura y 20,5 m de diámetro que

albergan un total de 3321 m3. El depósito ostenta un foso en la parte inferior del mismo

de dimensiones 1,4 m de altura y un diámetro de 5 veces el diámetro de la tubería de

aspiración que hacen un total de 2,5 m. La capacidad del foso es de 6,86 m3.

Tabla 17 Dimensiones del depósito y foso.

ALTURA DEL DEPÓSITO 10 m

DIÁMETRO DEL DEPÓSITO 20,5 m

VOLUMEN DEL DEPÓSITO 3321 m3

ALTURA DEL FOSO 1,4 m

DIÁMETRO DEL FOSO 2,5 m

VOLUMEN DEL FOSO 6.86 m3

El depósito escogido es un depósito tipo A. Las características de este tipo de

depósitos son las siguientes:

Debe tener una capacidad efectiva mínima del 100 por 100 del volumen de

agua especificado o calculado para el sistema en cuestión, así como una

reposición automática, capaz de llenar el depósito en un periodo no superior a

36 h. Si no es posible la reposición automática, la capacidad del depósito se

debe aumentar en un 30 por 100. En nuestro caso, el depósito tiene una

capacidad del 100 % del volumen de agua especificado.

El depósito debe ser de material metálico rígido y resistente a la corrosión en

su totalidad, de manera que se garantice su uso ininterrumpido durante un

periodo mínimo de 15 años sin necesidad de vaciarlo o limpiarlo.

Se debe emplear obligatoriamente agua dulce no contaminada o tratada

adecuadamente. Se deben incorporar filtros en la conexión de llenado cuando

las características del agua lo hagan necesario.

El agua debe estar protegida de la acción de la luz y de cualquier materia

contaminante.


La entrada en cualquier tubería de aportación de agua al depósito debe estar

situada a una distancia, medida de la horizontal, de la toma de aspiración de la

bomba no menor que 2 m.

El depósito es alimentado con agua procedente de la red general de uso público. El

depósito se conecta a la red de agua pública general por medio de un conducto

enterrado por donde se produce el llenado.

9.3 SISTEMA DE IMPULSIÓN

GENERALIDADES. 9.3.1

A cada fuente de agua le corresponde un sistema de impulsión que permite mantener

las condiciones de caudal y presión requeridas. En este caso utilizaremos un sistema

de bombeo compuesto por varios grupos de bombeo principales, una bomba

mantenedora de presión (bomba jockey) y material diverso como valvulería,

instrumentación, controles, etc. La tipología, número y esquema de conexión de las

bombas contras incendios se seleccionan de acuerdo a la norma UNE 23.500 y a la

ITC-MI-IP02.

Cabe destacar que el grupo de bombeo tiene como única finalidad el sistema de

protección contra incendios y responde a la demanda de caudal y presión que se

detallará en los apartados siguientes.

El equipo de bombeo está formado por tres grupos de bombeo, cada uno capaz de dar

el 50% del caudal nominal especificado para el sistema (Qn) al 100% de la presión

nominal. No más de un equipo de bombeo debe tener un motor eléctrico. (Ver

siguiente tabla).

Tabla 18 Soluciones sistema de bombeo según UNE 23500

Número de

equipos de

bombeo

requeridos

Número de

grupos de

bombeo

admitidos

Accionamiento por motores

Solución A Solución B

2 2 (del 100% de Qn

cada uno)

1 diésel + 1

eléctrico

2 diésel

2 3 (del 50% de Qn

cada uno)

2 diésel + 1

eléctrico

3 diésel

Esto también coincide con la ITC-IP-02 que postula que el equipo de bombeo

dispondrá de dos o más grupos de bombeo de agua de la red contra incendios


accionados por fuentes de energía distintas, de tal manera que, inutilizada una

cualquiera de las referidas fuentes, o uno de los grupos, se puedan asegurar el caudal

y presión requeridos.

CAUDALES, PRESIONES Y TIEMPO DE AUTONOMÍA. 9.3.2

Los caudales y tiempos de autonomía que debe asegurar un abastecimiento de agua

contra incendios se determinan en función de los sistemas específicos de protección a

los que haya que alimentar.

La presión de la bomba debe ser tal que garantice una presión mínima de 7,5 kg/cm2

en todos los puntos de la red de protección contra incendios, de acuerdo a la norma

ITC-MI-IP-02.

Los grupos de bombeo funcionan con fuentes de energía distintas, de manera que

inutilizada una de ellas, se puedan asegurar el caudal y presión requeridos. La red

contra incendio dispone de un suministro de agua formado por un sistema de bombeo

similar al esquema que vemos a continuación.

Ilustración 27 Esquema de conexión del sistema de bombeo. (3 bombas en paralelo en

nuestro caso)

Las bombas seguiran un esquema de conexiado en paralelo, Con lo cual, tendremos 3

bombas conectadas en paralelo (una de ellas de reserva).

Las bombas que utilizaremos serán:

Una (1) bomba electrica horizontal.

Una (1) bomba diésel horizontal para uso de agua.

Una (1) bomba diésel horizontal para reserva.

Una (1) bomba jockey para mantenimiento de presión.

Cada una de las bombas estaran dimensionadas para dar una presión del 100% y un

caudal del 50 % de la demanda total. Cada bomba deberá ser capaz de suministrar un

caudal de al menos 11508.5 l/min ( que sería el 50% del caudal total 23017 l/min dado


que actuan dos bombas en paralelo) y una presión de 108.30 m.c.a. Poseen una

válvula antirretorno a su salida y una válvula de corte manual a la entrada con un filtro

que elimine la posible suciedad que contenga el agua y que perturbe el buen

funcionamiento de la bomba..

Tabla 19 Resumen de caudal y presión de las bombas principal.

CAUDAL DE AGUA DE DISEÑO 21802 l/min

CAUDAL DE AGUA REAL 23017.14 l/min

50% total 23017 l/min*0,5 =11508 l/min= 690.51

m3/h

PRESIÓN DE LA BOMBA 108.31 m.c.a

OTRA ESPECIFICACIONES. 9.3.3

PRESOSTATOS

Se deben instalar dos presostatos para el arranque de cada grupo de bombeo

principal, conectados en serie y con contactos normalmente cerrados por encima de la

presión de arranque, de tal manera que la apertura del contacto de cualquiera de los

dos presostatos arranque la bomba.

DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE

Depósito de acero soldado que garantice un volumen para albergar combustible para

el funcionamiento de la bomba durante 6 horas y se encuentra en la parte superior de

la bomba para suministrar el combustible a la bomba de combustible para que esta se

encuentre siempre en carga.

BOMBA JOCKEY. 9.3.4

La bomba Jockey es una bomba auxiliar de pequeño caudal diseñada para mantener

la presión en la red contraincendios y evitar la puesta en marcha de las bombas

principales en caso de pequeñas demandas generadas en la red. A diferencia de las

bombas principales de contraincendios, la bomba jockey tiene parada de

funcionamiento automático una vez se haya obtenido la presión de trabajo máxima

tarada mediante los presostatos de arranque/paro. De ahí, la importancia de esta

bomba, ya que absorbe las pequeñas perdidas de carga de forma automática.

Se recomienda que la bomba jockey sea capaz de suministrar del 2% al 10% del

caudal de la bomba principal. Se ha considerado un caudal para la bomba jockey igual

al 3% del caudal suministrado por la bomba principal, unos 25 m3/h.


La presión que debe suministrar la bomba jockey es de 13 bar. Esta se considerará

como la presión a caudal 0. En adelante, P0 Esta presión no debe superar los valores

de resistencia mecánicos de las tuberías instaladas.

FILOSOFÍA DE OPERACIÓN. 9.3.5

De acuerdo a la norma UNE 23500, la bomba jockey debe tener un valor de arranque

automático a 0.9 del valor de presión a caudal 0, es decir, 11,7 bar y parará

automáticamente a una presión comprendida entre 0,8 y 1,5 bar por encima del

arranque, en nuestro caso, la bomba parará a un valor de 1,3 bar por encima del

arranque. La parada de la bomba jockey debe estar retardada entre 10 s y 20 s.

Cuando la presión decrezca por debajo de un valor 0.8 P0, es decir, 10,4 bar, el

equipo principal de bombeo (bomba eléctrica y bomba diésel) arrancaran

automáticamente con un retraso de 3 segundos desde la activación de la alarma de

baja presión en el controlador, con el objetivo de suministrar la demanda de agua en la

red de contraincendios. Se enviara una confirmación de alarma a la central de

incendios para alertar a los operarios de que la bomba está funcionando.

En caso de que una de las dos bombas principales falle, o si la presión continúa

disminuyendo por debajo de un valor 0.6 P0, 7.8 bar, la tercera bomba de reserva,

bomba diésel, arrancará; siguiendo la misma operación de las anteriores.

El paro de las bombas se realizara de forma manual con el objetivo de permitir que los

operarios confirmen la extinción del incendio.

DESCRIPCIÓN TECNICA DE LAS BOMBAS. 9.3.6

Como se ha comentado anteriormente, se van a implatar 3 bombas para proteccion

contra incendios de los tanques mediante boquillas, dos de ellas de fuente de energía

diésel y la otra de fuente de alimentación electrica. Pasamos a describir a continuación

las bombas.

Una (1) bomba eléctrica contra incendios principal al 50% con las siguientes

caracteristicas.

- Tipo de bomba: Horizontal

- Bancada común para bomba, motor y equipamiento auxiliar.

- Caudal nominal: 700 m3/h

- Fluido a bombear: Agua dulce.

- Presión de descarga: 12 bar

- Partes internas/Eje: Acero inoxidable especial y Ni-Al-Br para partes internas

- Tipo de accionamiento de la bomba: Motor eléctrico

- Tensión nominal: 400 V

- Potencia: 500 HP/ 373 KW

- Fases: 3

- Frecuencia: 50 Hz


- Controlador de señales de acuerdo a la norma NFPA-20 incluyendo un

transmisor de presión.

- Bomba autocebante.

Dos (2) bombas diésel contra incendios (principal y reserva) con las siguientes

caracteristicas.

- Tipo de bomba: Horizontal

- Bancada común para bomba, motor y equipamiento auxiliar.

- Caudal nominal: 700 m3/h.

- Fluido a bombear: Agua dulce.

- Presión de descarga: 12 bar

- Partes internas/ eje: Acero inoxidable especial y Ni-Al-Br para partes internas

- Tipo de accionamiento de la bomba: Motor diésel.

- Tanque de fuel de doble pared de acuerdo a las normas NFPA 20.

- Circuito interno completo de refrigeración.

- Silenciador y antivibratorios de escape.

- Controlador de señales de acuerdo a la norma NFPA-20 incluyendo un

transmisor de presión.

- Manometros, válvulas y filtros (aire, lubricante y fuel)

Cada bomba principal dispone de un reductor concentrico, manometros, válvula de

antirretorno y válvula de mariposa.

El sistema de bombeo consta tambien de un colector de tuberia para pruebas

contando con un caudalimetro comun.

Bomba eléctrica tipo Jockey.

- Motor eléctrico, 3/50/400 V, cerramiento TEFC (totally enclosed, fan cooled),

arranque directo.

- Caudal nominal: 25 m3/h

- Presión nominal. 13 bar de presión nominal

- Controlador automatico de acuerdo a la norma UNE 23500

- Válvula de alivio

- Mirilla de cristal.


10 OTROS SISTEMAS

10.1 EXTINTORES.

Son puestos en servicio por personas. Es un aparato que contiene un agente extintor

que puede ser proyectado y dirigido sobre un fuego por la acción de una presión

interna. Esta presión puede obtenerse por una compresión previa permanente, por una

reacción química o por la liberación de un gas auxiliar. Son adecuados para

emplearlos cuando un incendio se encuentra en la fase inicial.

El extintor manual cuenta con un recipiente, botella, que contiene al agente extintor y

un gas presurizado que mantiene el aparato bajo presión o bien lo presuriza en el

momento de su uso. El agente extintor debe ser el adecuado para el tipo de fuego a

extinguir y como gas suele usarse el nitrógeno, CO2 o aire comprimido. El recipiente

debe cumplir la normativa correspondiente del Reglamento de Recipientes a presión.

La carga de un extintor es la masa o el volumen del agente extintor contenido en el

exterior. Desde el punto de vista cuantitativo, la carga de los aparatos a base de agua

se expresa en volumen (litros) y la de los restantes aparatos en masa (kg)

De acuerdo a la ITC-IP-02 y al CTE, los extintores se situaran en el cargadero de

camiones y en la oficina. En el cargadero de camiones se situarán extintores sobre

ruedas de 100 kg de polvo seco, concretamente se utiliza un extintor por cada equipo

de repostaje en las inmediaciones de la isleta del cargadero de camiones. Por otro

lado, en la oficina se situaran extintores de manera que no se encuentren a más de 15

m desde cualquier punto de la planta de eficacia 21A-113B. Sabiendo esto se

colocaran 3 extintores en las oficinas. (Ver anexo I aplicación de CTE) y 2 extintores

de 100 kg de polvo seco en el cargadero de camiones (1 por cada repostaje).

En las bombas, válvulas de uso frecuente, conexiones de mangueras o análogos

situados en el exterior de los cubetos y en sus accesos se dispone de extintores del

tipo adecuado al riesgo y con eficacia mínima 89B para productos de clase C.

Se colocaran 4 extintores en el cubeto, 1 extintor por cada bomba de proceso y se

emplazaran en las proximidades de la misma.

10.2 VÁLVULAS

A continuación se detallan los diferentes tipos de válvulas que utilizamos


VÁLVULAS DE CORTE 10.2.1

En el mallado de la red general principal podemos encontrar 4 válvulas de mariposa de

18” de corte para poder realizar labores de mantenimiento y reparaciones en la

sección cortada.

Hemos utilizado 4 válvulas que permitan cortar una sección sin perjudicar el

funcionamiento de la red completa.

Se utilizarán una válvula de corte por cada una de las líneas en el puesto de control.

VÁLVULAS ANTIRRETORNO 10.2.2

Debe instalarse una válvula antirretorno de 16 “ aguas arriba del sistema espumante

para evitar la circulación hacia atrás del agua.

Se instalaran válvulas antirretorno de 20” a la salida de la bomba para evitar que el

líquido vuelva hacia atrás y perjudique el perfecto funcionamiento de la bomba.

10.3 SISTEMAS DE ALARMA.

La instalación de protección contra incendios constará de alarmas para avisar al

servicio de seguridad en caso de incendio.

Los sistemas manuales de alarma están constituidos por un conjunto de pulsadores

que permiten transmitir voluntariamente por los ocupantes del sector, una señal a una

central de control (oficinas) y señalización permanente vigilada, de tal forma que sea

fácilmente identificable la zona en que ha sido activado el pulsador.

Es necesaria su instalación en todos los establecimientos que contengan líquidos

petrolíferos. Se situará, en todo caso, un pulsador junto a cada salida de evacuación

del sector de incendio y la distancia máxima a recorrer desde cualquier punto que

contenga líquidos petrolíferos exceptuando las tuberías, hasta alcanzar un pulsador no

debe superar los 25 m.

De acuerdo a la norma ITC-MI-IP-02 se han instalado diferentes puestos de alarma.

Se han situado 19 puestos de alarma en toda la terminal de forma que no haya que

recorrerse más de 25 metros al pulsador desde cualquier punto de la terminal.


Ilustración 28 Distancias desde cualquier punto de la planta al pulsador más cercano

Una parte muy importante de los sistemas de detección y alarma de incendios es la

parte de comunicación de alarma mediante señalización acústica en el edificio

protegido de acuerdo a la UNE 23.007.

Se establece alarma acústica, perfectamente audible en toda la zona. La norma UNE

23007 nos indica que el número mínimo de sirenas en toda la instalación será de 2,

debiéndose instalar al menos una sirena por cada sector de incendios.

Se instalaran un total de 6 sirenas repartidas en la terminal de modo que al menos

haya una sirena en un sector de incendio.

El nivel sonoro mínimo en todos los puntos de la instalación debe ser de 65 dB, o bien

5 dB por encima de cualquier otro ruido que pueda durar más de 30 seg. En caso de

tener que despertar a personas, el nivel será de 75 dB en la cabecera del lecho.

El nivel sonoro a más de 1 metro de la fuente nunca deberá superar los 120 dB.

Para poder calcular correctamente el nivel sonoro en cualquier parte del edificio

debemos tener en cuenta la atenuación del nivel de presión sonora respecto al punto

emisor de la fuente de sonido, que será inversamente proporcional al cuadrado de la

distancia, o en otras palabras, cada vez que se duplica la distancia el nivel de presión

sonora es atenuado en 6dB.


ANEXO A: APLICACIÓN DEL CTE


Como se comenta en el apartado de descripción de las oficinas, de acuerdo al RSCIEI,

al ser la oficina mayor de 250 m2, se podrá aplicar otro tipo de normativa equivalente.

En este caso, el código técnico de la edificación es una norma más específica para

este tipo de edificios.


1 PROPAGACION INTERIOR

El código técnico de la edificación, seguridad contra incendios, se divide básicamente

en dos apartados: propagación de incendio interior y propagación de incendio exterior.

A continuación se sigue la normativa aplicándola a nuestro caso concreto de una

oficina de 300 m2.

De acuerdo al CTE, todo establecimiento debe constituir un sector de incendio

diferenciado del resto de edificio, excepto, en edificios cuyo uso principal sea

Residencial Vivienda, los establecimientos cuya superficie construida no exceda de

500 m2 y cuyo uso sea Docente, Administrativo o Residencial público. Por tanto, queda

patente que la oficina constituirá un sector de incendios independiente.

1.1 RESISTENCIA AL FUEGO DE LOS MATERIALES.

De acuerdo a la tabla 1.2 del CTE Resistencia al fuego de las paredes, techos y

puertas que delimitan sectores de incendio, para edificios de carácter administrativo

con plantas sobre rasante del edificio con una altura de evacuación h menor que 15 m

la resistencia de las paredes, techos y puertas que delimitan sectores de incendio son

de EI 60.

1.2 ESPACIOS OCULTOS. PASO DE INSTALACIONES A

TRAVES DE ELEMENTOS DE COMPARTIMENTACION DE

INCENDIOS.

La compartimentación contra incendios de los espacios ocupables debe tener

continuidad en los espacios ocultos, salvo cuando estos estén compartimentados

respecto de los primeros.

La resistencia al fuego requerida a los elementos de compartimentación de incendios

se debe mantener en los puntos en los que dichos elementos son atravesados por

elementos de las instalaciones tales como cables tuberías conducciones conductos de

ventilación, etc.

1.3 ESPACIOS OCULTOS. PASO DE INSTALACIONES A

TRAVES DE ELEMENTOS DE COMPARTIMENTACION DE

INCENDIOS.

Reacción al fuego de los elementos constructivos, decorativos y de mobiliario.

Los elementos constructivos deben cumplir las condiciones siguientes:


Zonas ocupables: De techos y paredes. C-s2, d0 De suelos. Efl.

Espacios ocultos no estancos: De techos y paredes B-s3, d0.


2 PROPAGACION EXTERIOR

La clase de reacción al fuego de los materiales que ocupen más del 10% de la

superficie de acabado exterior de las fachadas o de las superficies interiores de las

cámaras ventiladas que dichas fachadas puedan tener, será B-s3, d2 hasta una altura

de 3,5 m como mínimo, en aquellas fachadas cuyo arranque inferior sea accesible al

público desde la rasante exterior o desde una cubierta.

Con el fin de limitar el riesgo de propagación exterior del incendio por la cubierta en un

mismo edificio como el que tenemos, esta tendrá una resistencia al fuego REI60, como

mínimo, en una franja de 0,5 m de anchura medida desde el edificio colindante, así

como en una franja de 1 m de anchura situada sobre el encuentro de una cubierta.

2.1 EVACUACIÓN DE OCUPANTES.

La ocupación en edificios administrativos será de 10 m2 / persona. Dado que tenemos

un edificio de 300 m2, la ocupación será de 30 personas.

El edificio dispone de una única salida de la planta o salida del recinto

respectivamente, debido a que:

La ocupación no excede de 100 personas.

La longitud de los recorridos de evacuación hasta una salida de la planta no

excede de 25 m.

La altura de evacuación descendente de una planta no excede de 28 m.

DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE EVACUACIÓN.

Para diseñar la dimensión de las puertas y pasos, se debe cumplir la siguiente

relación:

A (anchura del elemento) > P (número de personas que está previsto que pasen por la

puerta)/200 > 0.80.

Van a pasar un total de 30 personas. Con lo que la anchura debe ser como mínimo de

0,8 m.

SEÑALIZACION DE LOS MEDIOS DE EVACUACION.

Las salidas de recinto, planta o edificio tendrán una señal de salida.

2.2 INSTALACIONES CONTRA INCENDIO.

La dotación de las instalaciones contra incendio debe contener:

EXTINTORES PORTATILES.


Uno de eficacia 21A-113B a 15 m de recorrido como máximo, desde todo origen

de evacuación.

HIDRANTES EXTERIORES.

Se colocara al menos un hidrante hasta 10.000 m2 de superficie.

Resto de protecciones no se aplican.

En lo que concierne a la señalización de los equipos, los medios manuales se deben

señalizar mediante señales de 210x210 y que la distancia de observación no exceda

de 10 m.

2.3 INTERVENCION DE BOMBEROS.

APROXIMACION A LOS EDIFICIOS.

Anchura mínima libre de 3.5m

Altura mínima libre o de galibo 4.5 m

Capacidad portante del vial. 20KN/m2

En los tramos curvos, el carril de rodadura debe quedar delimitado por la traza

de una corona circular cuyas radios mínimos deben ser 5,3 y 12,5 m, con una

anchura libre para la circulación de 7.20 m.

2.4 RESISTENCIA AL FUEGO DE LA ESTRUCTURA.

La resistencia al fuego de la estructura para un edificio administrativo de planta sobre

rasante y con altura de evacuación menor que 15 m debe ser R60.

ELEMENTOS ESTRUCTURALES SECUNDARIOS.

Los elementos estructurales cuyo colapso ante la acción directa del incendio no pueda

ocasionar daños a los ocupantes ni comprometer la estabilidad de la estructura, no

precisan cumplir de ninguna exigencia al fuego.


ANEXO B: APLICACIÓN IP 02 Y

CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES

DEL CUBETO.


En este anexo, se va a aplicar la normativa referente a REAL DECRETO 1562/1998,

de 17 de Julio, por el que se modifica la instrucción técnica complementaria MI-IP02

“Parques de Almacenamiento de Líquidos Petrolíferos”. (en adelante, ITC-IP-02).


1 DISTANCIAS DE SEGURIDAD

1.1 DISTANCIAS ENTRE RECIPIENTES.

Se debe asegurar unas distancias minimas exigidas entre los diversos tanques de

almacenamiento, y de estos a otras instalaciones fijas de superficie del parque. Estas

distancias minimas exigibles se calculan según los cuadros I,II y III del articulo 7 de la

norma.

El cálculo de la separación entre recipientes situados dentro de un mismo cubeto, se

hace en base a los cuadros IV y VI del artículo 9 de la ITC-MI-IP-02. Para ello se toma

siempre en consideración el diámetro del tanque mayor o del que exija la mayor

separación, eligiéndose al final el caso más restrictivo (mayor distancia). Para los

hidrocarburos de clase B y C, los tanques no deben estar dispuestos en más de dos

filas, y será necesario que cada tanque tenga adyacente una calle o vía de acceso que

permita la libre intervención de los medios móviles contra incendios; el cual se ha

diseñado con un ancho de la vía de 4 metros.

El cálculo dependerá de si el tanque es de eje vertical u horizontal, de si cuentan con

techo fijo o techo flotante, de su diámetro y del tipo de hidrocarburo que almacene.

Las distancias mínimas de seguridad entre las paredes de los recipientes se obtienen

según la siguiente tabla:

Tabla 20 Cuadro IV de la ITC-MI-IP-02 Distancias entre paredes de tanques de

superficie de eje vertical.

TIPO DE

TANQUE

CLASE

PRODUCTO

DIÁMETRO OBSERVACIONES

D < 40 D> 40

Techo fijo B 0.80 D 40 m Mínimo 2.5 m

C 0.3 D Máximo 17 m

D 0.25 D Mínimo 2 m

Como los cuatro tanques son de dimensiones iguales y liquido contenido de clase C

mismas propiedades se tiene


Tabla 21 Aplicación del Cuadro IV de la ITC-MI-IP-02 a la terminal de

almacenamiento.

T-1 / T-2 / T-3

/ T-4

Clase C Techo fijo D = 50.46 m 0,3 x 50,46 =

15,138 metros

Según la norma de aplicación, las distancias mínimas calculadas, pueden reducirse

mediante la adopción de medidas y sistemas adicionales de protección contra

incendios. El coeficiente de reducción de distancias se obtiene en función del número

de medidas adicionales que se tenga de un nivel de protección determinado.

COEFICIENTES DE REDUCCION POR MEDIDAS 1.1.1

ADICIONALES DE PROTECCION.

La ITC MI-IP-02 clasifica las medidas de protección adicionales en tres niveles: el nivel

0, de obligado cumplimiento; el nivel 1, referido a los sistemas fijos de extinción de

incendio de accionamiento manual y brigada de lucha contra incendios propia; y el

nivel 2, que incluye sistemas fijos de accionamiento automático o brigada de lucha

contra incendios propia, y dedicada exclusivamente a esta función.

Las medidas adicionales a las obligatorias del nivel 0 del sistema estudiado son:

Sistemas fijos de agua pulverizada aplicada sobre los recipientes mediante

boquillas conectadas permanentemente a la red de incendio, con

accionamiento desde el exterior del cubeto, y diseñados conforme a las normas

UNE 23501 a UNE 23507, ambas inclusive.

Red de hidrantes exterior, en número suficiente para que cada punto de la

zona de riesgo este cubierto por dos hidrantes que, además están ubicados

convenientemente para actuar de forma alternativa en caso de siniestro que

pueda afectar a uno de ellos.

La adopción de más de una medida o sistema de nivel 1 de distinta índole equivale a

la adopción de una medida de nivel 2.

En la siguiente tabla podemos ver los coeficientes de reducción posibles de acuerdo a

las medidas de protección.

Tabla 22 Reducción de las distancias entre recipientes por protección adicional a las

obligaciones del capítulo VIII contra incendios

MEDIDAS DE PROTECCION ADOTADAS COEFICIENTES DE

REDUCCION Nivel Cantidad


0 - 1

1 1 0.9

1 2 o mas 0.8

2 1 0.8

2 2 o mas 0.7

En nuestro caso, el coeficiente de reducción aplicable es de 0,8.

Tabla 23 Aplicación de la reducción de las distancias entre recipientes por protección

adicional a las obligaciones del capítulo VIII contra incendios.

T-1/T-2/T-

3/T-4

Clase C Techo fijo D = 50.46 m 15,138 * 0.8

12.11 m

La distancia mínima entre tanques contenidos en el mismo cubeto, es de 12,11 m

1.2 DISTANCIAS ENTRE INSTALACIONES FIJAS DE

SUPERFICIE.

El cálculo de las distancias mínimas de seguridad entre instalaciones exteriores del

parque, se hace en base a los cuadros I, II y III del artículo 7 de la ITC-MI-IP-02.

A continuación, vemos una tabla resumen con todos los valores obtenidos

.


Tabla 24 Resumen distancias de separación entre áreas

DISTANCIAS DE

SEPARACIÓN

Tanques de clase

C

Cargaderos Clase

C

Tanques de

clase C

0,3 x 50,46 = 15,138

metros. 2 medidas

de PCI nivel 1 Coef:

0,8 = 12,11 metros.

20 m

Cargaderos

clase C

20 m X

Distancias de

separación entre

edificios

administrativos

y sociales,

laboratorios y

talleres.

20 m 15 m

Estaciones de

bombeo contra

incendios.

30 m 25 m

Vallado del

parque de

almacenamiento

15 m 15 m

COEFICIENTES DE REDUCCION POR CAPACIDAD. 1.2.1

En la tabla siguiente se muestran los coeficientes de reducción, recogidos en la ITC-

MI-IP-02.

Tabla 25 Coeficiente de reducción por capacidad.

Capacidad total del almacenamiento

de la instalación en m2

Coeficiente para reducción de

distancias.

Q>50.000 1.00


COEFICIENTES DE REDUCCION DE LAS DISTANCIAS 1.2.2

ENTRE INSTALACIONES FIJAS POR MEDIDAS

ADICIONALES DE SEGURIDAD.

Como en el caso anterior, se clasifican las medidas adicionales de seguridad en varios

niveles.

Las medidas adicionales a las obligatorias del nivel 0 del sistema estudiado son:

Sistemas fijos de agua pulverizada aplicada sobre los recipientes mediante

boquillas conectadas permanentemente a la red de incendio, con

accionamiento desde el exterior del cubeto, y diseñados conforme a las normas

UNE 23501 a UNE 23507, ambas inclusive.

Red de hidrantes exterior, en número suficiente para que cada punto de la

zona de riesgo este cubierto por dos hidrantes que, además están ubicados

convenientemente para actuar de forma alternativa en caso de siniestro que

pueda afectar a uno de ellos.

Tabla 26 Reducción de las distancias entre instalaciones fijas de superficie por

protecciones adicionales a las obligatorias señaladas en el apartado de protección

contra incendios.

MEDIDAS DE PROTECCION ADOTADAS COEFICIENTES DE

REDUCCION Nivel Cantidad

0 - 1

1 1 0.75

1 2 o mas 0.5

2 1 o mas 0.5

Como se aplican 2 instalaciones de nivel 1 en la instalación y por tanto un sería de

aplicación un coeficiente de 0.5, se tiene que:


DISTANCIAS DE

SEPARACIÓN

Tanques de clase

C

Cargaderos Clase

C

Tanques de

clase C

12,11 metros. 10 m

Cargaderos

clase C

10 m X

Distancias de

separación entre

edificios

administrativos

y sociales,

laboratorios y

talleres.

10 m 7.5 m

Estaciones de

bombeo contra

incendios.

15 m 12.5 m

Vallado del

parque de

almacenamiento

7.5 m 7.5 m

1.3 VIAS DE CIRCULACION.

Los caminos interiores del parque de almacenamiento cumplirán con lo establecido en

el artículo 13 de la ITC-MI-IP-02. Estos pueden ser caminos de libre circulación o

camiones de circulación restringida.

Se han considerado como caminos de libre circulación a los accesos a la planta. El

ancho de dichas calles de 6 m, siendo 6 m el mínimo establecido por la norma para

este tipo de vías.

El resto de caminos de la planta se consideran de circulación restringida o

reglamentaria. Estos tendrán 6 m de ancho, siendo 4 m el mínimo establecido por la

norma para este tipo de vías.

Las curvas de unión de las todos los caminos interiores estarán adaptadas para su uso

por vehículos contra incendios y demás servicios. Todos los caminos estarán

adecuadamente señalizados y tendrán una pequeña inclinación que permita discurrir

las aguas normalmente hacia los sumideros o sistema de drenaje previstos.

Se ha evitado la mayor cantidad posible de cruces de tuberías aéreas sobre las calles,

aquellos cruces que no se han podido evitar se señalizan indicando el galibo.


Las tuberías enterradas que cruzan los caminos lo harán mediante galerías o

conductos a una profundidad adecuada, y de acuerdo con las reglamentaciones y

especificaciones que le afectan.

1.4 VALLADO.

Se ha dispuesto un cerramiento de 2,5 metros de altura rodeando al conjunto de las

áreas principales del parque estudiado.

Para facilitar la aireación del recinto vallado se ha dispuesto de un cerramiento con

malla de alambre electro soldada de 100 x 50 mm de paso de malla y 4 mm de

diámetro, con acabado galvanizado y bastidor de perfil huevo de acero galvanizado y

sección 20 x20x1.5 mm. La malla se une, cada 3 metros, a montantes de postes de

perfil huevo, de acero galvanizado y sección cuadrada que se empotraran en dados de

hormigón en masa HM-20.

1.5 RESUMEN.

Tabla 27 Resumen de la normativa (ITC-MI-IP-02)

Agua Suministros. Redes publicas

Depósitos naturales

Depósitos artificiales.

Tomas de agua. Con acoples normalizados

Estratégicamente distribuidas

Presión mínima de diseño (en todos los puntos

del sistema específico de extinción)

7,5 kg/cm2

Caudal mínimo de

refrigeración.

Tanque de

techo fijo

incendiado

15 l/min /m lineal

circunferencia.

Tanque

adyacente

afectado

Situado a menos de 1,5 m de

radio de la pared del tanque

incendiado

3l /min /m2 sobre ¼ de la pared

del tanque incendiado para

tanques de techo fijo con punto

de inflamación mayor a 21º

Autonomía 5 horas

Red de agua. Distribución de red. En malla con válvulas de

bloqueo diferentes para el

aislamiento de secciones.

Tuberías Aéreas Material: acero.


Tuberías independientes de la

red de agua para uso industrial.

Garantizar los caudales

requeridos en cada punto a la

presión mínima de 7,5 kg / cm2

Enterradas Justificar un material de uso

diferente del acero y asegurar

la resistencia mecánica

Profundidad mínima de 30 cm.

Proteger debidamente en

lugares con temperatura

inferiores a 0º previstas.

El resto de características es

igual que para las tuberías

aéreas.

Trazado de tuberías Siguiendo en lo posible el

trazado de las calles.

Protección de tuberías. Contra la corrosión.

Espuma Caudal Mínimo Espumante 4 l/ min x m2

de superficie

a cubrir.

Reserva

espumógeno.

Cantidad

mínima para

proteger

tanque que

requiera más

espumógeno.

Autonomía espumante 55 minutos.

Autonomía agua para espuma 5 horas.

Grupo de bombeo Número mínimo 2

Fuente de energía para el grupo Diferente para cada uno

Arranque Automático

Parada Manual

Medios para mantenimiento de presión de la red Automático.


2 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DEL

CUBETO

Con los valores obtenidos en el apartado anterior, pasamos a diseñar el cubeto y a

calcular sus dimensiones

Ilustración 29 Implantación del cubeto.

Como se comprueba en esta imagen, el lado del cubeto es equivalente a dos tanques

más distancias de separación entre tanques más dos veces la separación entre

tanques y el muro del cubeto. Esto queda reflejado en la siguiente formula:

A es la distancia horizontal entre las paredes de los tanques y el arranque interior del

muro del cubeto. La distancia es de 4 m que es la distancia mínima de separación que

marca la normativa.

Dtanque es el diámetro de los tanques que es de 50,46 m.

B es la distancia de separación entre los tanques que se ha determinado de acuerdo al

apartado 1 artículo 9 de la normativa ITC-IP-02. (Ver apartado Aplicación de la

normativa IP-02)


De acuerdo a la normativa, la distancia mínima de separación entre paredes de

tanques de superficie de eje vertical para productos de clase C es de 0,3 por el

diámetro del tanque.

La distancia podría verse reducida ya que la planta va a contar con dos instalaciones

de protección contra incendios catalogadas como nivel 1 en la normativa ITC-IP-02.

Por tanto, llegamos a la conclusión de que la distancia puede ser reducida

multiplicando esta distancia por un factor 0,8.

Esta distancia es la distancia mínima de separación de los tanques si aplicamos dos

medidas de protección contra incendio de categoría 1 en la terminal.

Finalmente,

El cubeto es un cubeto cuadrado de dimensiones 121,03 m. El área total del cubeto es

de 14648 m2

DIMENSIONAMIENTO DE LAS PAREDES DEL CUBETO.

Para el estudio de las paredes del cubeto, vamos a comenzar por la altura requerida

de las paredes del mismo. En la normativa ITC-IP-02, se exige que los cubetos sean

capaces de almacenar el combustible almacenado en caso de rotura o fallo del tanque

que contiene. Cuando un cubeto contiene dos o más tanques, de acuerdo a la

normativa; la capacidad del cubeto se establece:

Opción 1: Referido al tanque mayor. Considerando que no existe éste, pero si

los demás, es decir, descontando el volumen total del cubeto vacío, el volumen

de la parte de cada tanque quedaría sumergida bajo el nivel del líquido,

excepto el del mayor.

Opción 2: Referido a la capacidad global de los tanques: el volumen total del

cubeto, considerando que no existe ningún recipiente en su interior.

Opción 3: Hidrocarburos de clases B o C. Cuando varios tanques se agrupan

en un mismo cubeto, la capacidad de éste será, al menos, igual al mayor de los

dos valores siguientes:

o Opción 3.1: 100 por 100 de la capacidad del tanque mayor.

o Opción 3.2: 30 por 100 de la capacidad global de los tanques en él

contenidos.

En la siguiente tabla podemos comprobar las diferentes opciones que tenemos para

dotar al cubeto de una capacidad de almacenaje:


Tabla 28 Capacidad nominal mínima del cubeto de retención de acuerdo a ITC-IP-02.

Texto de normativa ITC-

IP-02

Capacidad (m3)

Opción 3.1 100% capacidad del

tanque mayor.

40.000 m3

Opción 3.2 30% capacidad global de

los tanques contenidos en

el cubeto.

48.000 m3

La capacidad del cubeto será al menos igual al valor mayor de las opciones anteriores.

Es decir, en este caso la capacidad de volumen almacenado por el cubeto será de

48.000 m3 de acuerdo a la opción 3.2.

Para ello, como el cubeto cuenta con una superficie de 14648 m2, debemos dar una

altura al cubeto de 3.27, m en su cara interior, para poder ser capaces de almacenar

todo ese volumen.

La cara exterior del muro será de 3 m dado que según la normativa, la altura de los

muretes, referida al nivel exterior de las vías de acceso al cubeto, no deberá

sobrepasar los tres metros en la mitad de la periferia del cubeto o en la totalidad de la

parte del cubeto adyacente a vías de comunicación.

Por tanto, tendremos dos niveles de terreno. Por un lado, el nivel del terreno interior al

cubeto y el nivel exterior al cubeto. Considerando como nivel de cota 0 la parte exterior

del cubeto, la parte interior del cubeto se encuentra a -0.27 m dado

Ilustración 30 Esquema del muro exterior del cubeto

Las paredes de los cubetos de retención estarán construidas en hormigón, material no

combustible de 20 cm de ancho y armado de tal forma que sea capaz de resistir la

presión ejercida por el producto almacenado, en caso de que se produzca derrame.


Así mismo, el cubeto tendrá las esquinas reforzadas y las paredes laterales

impermeabilizadas mediante revestimiento elástico a base de polímeros y pigmentos

aplicado en tres manos, sobre una imprimación a base de resinas acrílicas.

Tabla 29 Dimensiones del cubeto de retención.

CUBETO FORMA LADO (m) ÁREA

(m2)

ALTURA

(m)

MATERIAL

DEL

MURO

C1 100%

Capacidad del

tanque mayor.

121,03 14648 3,27 Hormigón

armado.

El cubeto, a su vez se encuentra subdividido en 4 subcubetos de 65,3 m de lado de

manera que cada tanque quede compartimentado en cada subcubeto.

Ilustración 31 Esquema de murete interior.

La dimensión h es de 0.7 m de altura haciendo un total de 1,45 m de altura para el

murete con 0.75 m enterrados. El valor de anchura del murete es de 0.9 con A=0.3.

De acuerdo a la Norma UNE 23.503–1989, el cubeto tiene una pendiente de un 1%

para facilitar el drenaje de agua de lluvia o alguna posible fuga hacia una arqueta de

recogida y evacuación de vertidos.


Ilustración 32 Planta de cubetos típicos


ANEXO C: CÁLCULO DE

CAUDALES DE AGUA Y ESPUMA


1 CAUDALES DE AGUA

Tabla 30 Cálculo del caudal de agua en tanques incendiado y afectados

INSTALACIONES PCI

DATOS DEL TANQUE

Diámetro del tanque 50,46 m

Altura del tanque (H) 20 m

CÁLCULO CAUDAL DE AGUA EN TANQUE INCENDIADO

Densidad de agua a suministrar 15 l/m circun/ min

Longitud perimetral del tanque 158,52 m

Caudal de agua teórica (Qw) 2378 l/min


CALCULO DE CAUDAL DE AGUA EN TANQUE ADYACENTE

Densidad de agua a suministrar 3 l/m2/ min

Tanques influenciados 2

Longitud perimetral del tanque 158,52 m

Fracción perimetral afectada 0,25

Altura del tanque 20 m

Superficie afectada del tanque 793 m2

Caudal de agua teórica (Qw) 4756 l/min


Reserva teórica de agua para tanque adyacente (Vw) 1426723

litros

Reserva teórica de agua para tanque adyacente (Vw) 1427 m3

Reserva teórica de agua para tanque incendiado (Vw) 713361 litros

Reserva teórica de agua para tanque incendiado (Vw) 713 m3


2 CAUDALES DE ESPUMA

Tabla 31 Calculo de espuma para tanque incendiado

CALCULO DE ESPUMA EN TANQUE INCENDIADO.

Densidad de espuma a suministrar (qth) 4 l/m2/min

Superficie tanque 2000 m2

Fc 1,1

Fo 1,25

Fh 1

q 5,5

Caudal de espuma para tanques (Qf) 10999 l/min

Caudal de agua para formar espuma para tanques (97%) 10669 l/min

Caudal de espumógeno para formar espuma para tanques 3% 330 l/min


Reserva de agua para espuma para tanques 640,13 m3

Reserva de espumógeno para espuma para tanques 19,80 m3


ANEXO D: CÁLCULO Y

DISTRIBUCIÓN DE BOQUILLAS EN

LOS TANQUES.


El objetivo es conseguir una cobertura adecuada con el menor número de boquillas

posible y sin perdida de agua pulverizada, se ha considerado el uso de un anillo de

refrigeración.

Para cubrir toda la superficie del tanque, se colocaran las boquillas separadas

equidistantes entre si en un aro que rodeará la corona del tanque.

Ilustración 33 Distribución y solapamiento de las boquillas

Se utilizaran boquillas pulverizadoras que trabajan con chorro plano en un

angulo de 120º.

Las boquillas se colocaran a medio (0,5) metro de distancia de la pared del tanque.

Esto quiere decir que el aro que albergara todas las boquillas tendrá un diámetro

mayor que el tanque y será de 51,46 m.

Una boquilla a un metro de distancia cubre una superficie aproximada de 1,71 m x 2

(tang 60 = superficie cubierta / 2 / Distancia a la pared). Distancia a la pared es igual a

0,5 m. Con lo que la superficie cubierta es igual a tan60x2=1,73 x2 x 0,5 = 1,73.

Consideramos que la linea recta teórica que cubriria el rociador es igual que el arco

que forma la pared del tanque.

Finalmente, dividimos la longitud de la superficie de la pared del tanque para conocer

el número de boquillas que vamos a necesitar para cubrir la pared.

Longitud de la superficie del tanque = Pi * D= 3,14 * 50,46 = 158, 44 m

Numero de boquillas = Longitud total/ Longitud cubierta por un rociador.=


158,44/ 1,73 = 91,58 boquillas ≈ 92 boquillas.

Se aproxima a 92 boquillas para garantizar que los boquillas no estan separados más

de 1,73 m.

Nueva distancia de separación = 158, 44 / 92 = 1,72 m.

Se utilizaran para cada tanque 92 boquillas separados a una distancia de 1,72 m.

En lo referente a las tuberias de cuarto de anillo que se utilizan para la proteccion

contra un incendio generado en los tanques adyacentes, se tiene que,

Longitud de un cuarto de la superficie del tanque = 0.25 *Pi * D= 0.25* 3,14 * 50,46 =

39.61 m

Numero de boquillas = Longitud total/ Longitud cubierta por un rociador.=

39.61/ 1,73 = 22.89 boquillas ≈ 23 boquillas.

Se aproxima a 23 boquillas para garantizar que los boquillas no estan separados más

de 1,73 m.

Nueva distancia de separación = 39.61/ 23 = 1,72 m.

Para los cuartos de anillos, utilizaremos 23 boquillas separados a una distancia de

1,72 m.

Esto cumple con la norma UNE 23503 que recomienda separar las boquillas como

maximo 3,5 m.


ANEXO E: CÁLCULO Y

CARACTERIZACIÓN DE

ROCIADORES EN EL CARGADERO.


La protección contra incendios en el cargadero de camiones se va a realizar de

acuerdo a la normativa NFPA 16.

CAUDAL DE APLICACIÓN Y AUTONOMIA.

Se recomienda no aplicar un caudal menor que 6,5 l/min/m.2 La solución de espuma

debe de estar diseñada para descargar con una autonomía de 10 min.

DISTANCIA ENTRE ROCIADORES.

El espacio de las boquillas de espuma no debe exceder de 3,7 m entre ellas. El área

máxima que debe proteger una boquilla es de 9,3 m2.

Para comenzar el diseño del sistema de protección contra incendios del cargadero de

camiones, se debe saber primero cual es el área de diseño. Como se ha comentado

en el apartado de descripción del cargadero de camiones, el área de diseño es el área

que ocupan los camiones, es decir, 176m2. Es un área rectangular de 16 m de largo

por 11 m de ancho.

Sabiendo esto y aplicando la normativa correspondiente, el caudal y reserva teórico

para la instalación de rociadores en esta zona tienen los siguientes valores.

Por criterios económicos se va a buscar el menor número de ramales y la máxima

separación entre rociadores. Para ello, se van a diseñar los ramales paralelos al lado

menor del cargadero. También cabe destacar que la configuración de los rociadores,

dado que no se especifica nada, será normal. Ver imagen adjunta.

Ilustración 34 Configuración de los rociadores en el cargadero.

S: Separación de los ramales.

D: Distancia de separación entre rociadores.


El número de ramales Ns está determinado por el lado mayor. Se divide por 3,7

metros que es la longitud máxima de separación que debe existir de acuerdo a la

normativa.

Se aproxima al número inmediatamente superior para mantener los 3,7 m de

separación máxima. Se van a colocar Ns=5 ramales con lo que la separación real, S,

va a ser:

La separación de los ramales S/2 con los límites del área operacional se puede

calcular como:

Por otro lado, para determinar la separación máxima D, que es la distancia de

separación entre rociadores, hacemos uso del área total a cubrir por cada rociador de

acuerdo a la norma. Como ya conocemos la distancia de separación entre ramales, se

deduce fácilmente la separación D de los rociadores.

Usando el máximo D permitido, el número de rociadores necesarios para determinar

los 12 metros de anchura del cargadero son:

Se redondea al número inmediatamente superior para garantizar que el área máxima

permitida sigue siendo menor que 12.

Como se van a colocar 4 rociadores por cada ramal, se tiene que la distancia final

entre ellos es de

Se deduce de la expresión anterior la distancia D/2 fácilmente.

Finalmente, se tiene que el área definitiva total cubierta por un rociador es de

El número total de rociadores es de


En este caso, todos los rociadores entran en operación al mismo tiempo.

El caudal mínimo por rociador.

√

√

Tomamos el valor nominal de K normalizado K=80

(

)

(

)

Tabla 32: Protección contra incendio en cargadero de camiones

CALCULO DE CAUDAL DE AGUA PARA ROCIADORES

ÁREA DEL CARGADERO 391 m2

ÁREA A PROTEGER 176 m2

CAUDAL TOTAL 1144 l/min

TIEMPO DE DESCARGA 10 min

RESERVA TEORICA 11.44 m3

NUMERO DE ROCIADORES 20

CAUDAL MINIMO POR ROCIADOR 57.2 l/min

K DE ROCIADOR 80.81

PRESIÓN MÍNIMA DE CADA ROCIADOR 0.511 bar


ANEXO F: FICHAS TÉCNICAS


DOCUMENTO 2: ANEJO

DE CÁLCULO


1 INTRODUCCIÓN

Este documento es un anejo de cálculo en el que se va a desarrollar la modelización

del sistema para después ser calculado.

El software utilizado para el calculo ha sido EPANET. Este software es un programa

que calcula redes hidraúlicas creado y diseñado por la Universidad de Valencia.

El objetivo principal del cálculo hidráulico es el dimensionamiento del sistema de

abastecimiento de agua. Además de dimensionar sistema de abastecimiento, el

modelo nos dará una estimación aproximada de como se comportará el sistema

cuando se encuentre en funcionamiento.

Es necesario hacer un estudio de la casuistica de los escenarios en los que el sistema

va a entrar en funcionamiento. De todos los escenarios posibles, se seleccionaran dos

escenarios: un escenario que determine la presión más alta que el sistema de

abastecimiento va a tener que proveer y también otro escenario que determine el

caudal más alto que el mismo sistema va a tener que suministrar.

Como escenario catastrófico, se va a suponer el incendio de uno de los tanques por

las razones comentadas en el apartado de “Abastecimiento de agua”.

En el caso de este proyecto, tenemos 4 tanques de dimensiones exactamente iguales,

que poseen el mismo tipo y volumen de liquido contenido. La diferencia más

destacable es la posición que ostenta cada tanque con respecto al sistema de

abastecimiento y por tanto, las perdidas de carga en el sistema de tuberías.

Para la determinación de la presión del grupo de bombeo, se va a suponer como caso

de incendio un hipotetico caso de incendio en el tanque 4 (en adelante MODELO 1).

Por el contrario, para la determinación del caudal que ha de suministrar el grupo de

bombeo, se supondrá como caso de incendio un hipotético caso en el tanque 2

(MODELO 2)

El cálculo hidráulico ha consistido en las siguientes fases.

Estudio de la normativa IP-02 para conocer el criterio de los caudales a aplicar.

(Ver apartado de Sistema de Agua y Sistema de Espuma para más detalles.)

Selección de la velocidad de diseño para el caudal de agua de 2 m/s.

Dimensionamiento de tuberías acorde al criterio de velocidad.

Selección del material de la tubería de acuerdo a la IP-02 para obtener valores

de rugosidad y diámetro interno.

Modelización de los sistemas utilizados; hidrantes, boquillas y dosificador de

espuma.


1.1 HIPOTESIS Y CRITERIOS

Para simplificar el modelo de calculo, se han seguido una serie de hipótesis y criterios

que han dado más facilidad a la creación del modelo

La espuma, compuesto formado por un 97 % de agua y un 3 % de

espumógeno, de propiedades iguales a las del agua.

Dado que en la práctica habitual, este tipo de sistemas están dimensionados

para que el fluido circule a una velocidad entre 1 m/s y 3 m/s, suponemos que

la velocidad de circulación del fluido por este sistema no va a superar los 2 m/s

para evitar problemas de corrosión y ruido.

1.2 PLANO DE TUBERIAS.

Ilustración 35 Plano de tuberías


1.3 MODELO DEL SISTEMA

Se presenta un grafico para representar el MODELO 1 y que se ha utilizado para el

cálculo del sistema.

En el modelo se puede comprobar la nomenclatura de puntos

Ilustración 36 Esquema del modelo hidráulico utilizado para el dimensionamiento del

sistema

Para hacer el modelo lo mas desfavorable posible de acuerdo a las necesidades de

presión, se ha considerado que el ramal 40 de la red general está inactivo por labores

de mantenimiento.

1.4 NOMENCLATURA DE PUNTOS

A continuación, se detalla la nomenclatura asignada a los puntos para el modelo de

Descripción de la regla utilizada para nomenclatura de puntos y conexiones.


RED GENERAL.

Nodos: 10, 20, 30 ,40

Tubería que une nodos 10 -20, tubería 10.

Tubería que une nodos 20-30: tubería 20.

Tubería que une nodos 30-40; tubería 30.

Tubería que une nodos 40-10; tubería 40.

HIDRANTES.

Tenemos un total de 9 Hidrantes. Se nombran de acuerdo a la posición en la tubería.

Si acaba en 5 se encuentra en la mitad de la tubería que pertenece a la red general.

Los números utilizados para los hidrantes van del 10, 15, 17, 20, 25, 30, 35, 40 y 45.

Tubería 10: Hidrante 10, Hidrante 15, Hidrante 17, Hidrante 20.

Tubería 20: Hidrante 20, Hidrante 25, Hidrante 30.



A continuación se detallan todas las líneas modeladas con sus respectivos puntos de

llegada y origen.

Tabla 33 Nomenclatura de tuberías y nodos para red de agua.

SISTEMA DE AGUA PUNTO SALIDA PUNTO LLEGADA

SALIDA DE BOMBAS - VÁLVULA CIRCUITO ESPUMOGENO

1 2

VÁLVULA CIRCUITO ESPUMA - CODO 10 ANILLO PPAL

2 10

CODO 10 ANILLO PPAL - CODO 20 ANILLO PPAL.

10 20

CODO 20 ANILLO PPAL - HIDRANTE 25 20 25

HIDRANTE 25 - CODO 30 ANILLO PPAL 25 30

CODO 30 ANILLO PPAL - HIDRANTE 35 30 35

HIDRANTE 35 - CODO 40 35 40

CODO 40 - PC 40 PC

VÁLVULA 4 - 4.1 PC 40,4,1

4.1 - 40,4,2 40,4,1 40,4,2

40,4,1 - TANQUE 1 40,4,1 TANQUE 1

40,4,2 - TANQUE INCENIDADO 4 40,4,2 TANQUE 3


40,4,2 - TANQUE 3 40,4,2 TANQUE 4

SISTEMA DE ESPUMA

SALIDA DE DOSIFICADOR - ANILLO TANQUE

4 ANILLO TANQUE 4

CAUDAL EN EL ANILLO DE TANQUE ANILLO TANQUE 4

ANILLO TANQUE 4

CAUDAL DE CADA CAMARA ESPUMA ANILLO TANQUE 4

CAMARA DE ESPUMA

1.5 CAUDAL Y DIMENSIONAMIENTO DE TUBERÍAS

El dimensionamiento de tuberías es realizado por la aplicación de la ecuación de

continuidad. Se presenta un sumario de la demanda de caudal del sistema para el

caso de incendio de un tanque. La justificación del cálculo de los caudales se

encuentra detallada en el Anexo para el calculo de caudales del sistema de agua.

Los sistemas que entran en funcionamiento en los casos definidos anteriormente son:

hidrantes, sistema en tanque incendiado y sistema en tanque adyacente. No se tienen

en cuenta los caudales correspondientes al resto de sistemas.

Tabla 34 Sumario de caudales de agua para el caso de incendio de un tanque de

almacenamiento

HIPOTESIS DE CALCULO: CASO DE TANQUE INCENDIADO

unid l/min

Caudal de agua teórica en tanque incendiado 2378

Caudal de agua teórica en tanque adyacente 4756

Caudal de agua teórica en hidrantes (2 HIDRANTES) 4000

Caudal de agua para formar espuma para tanques (97%) 10669

CAUDAL DE AGUA TOTAL 21802

Dado que el caudal de espuma necesario es de se utilizará un caudal de espumógeno

de 330 l/min que formaran 11.000 l/min de espuma.

Tabla 35 Sumario de caudales de espumógeno para el caso de incendio de un tanque

de almacenamiento

Caudal de espumógeno para formar espuma para tanques 3% 330

CAUDAL DE ESPUMÓGENO TOTAL 330


También habría un aporte de espumógeno en los hidrantes. Pero dado que este

aporte se realiza desde el bidón de espumógeno que se encuentra en cada hidrante y

no es necesaria la utilización de las redes, no se considera en el modelo de cálculo.

Dado el esquema del modelo del sistema y la demanda de caudales de cada sistema,

podemos hacer una estimación de los caudales que pasarán cada tubería aplicando la

ecuación de conservación de caudal. (ver tabla a continuación)

Tabla 36 Caudales que circulan por cada tubería

CAUDAL (l/min)

SALIDA DE BOMBAS - VÁLVULA CIRCUITO ESPUMOGENO 21802,49

VÁLVULA CIRCUITO ESPUMA - CODO 10 ANILLO PPAL 11133,61

CODO 10 ANILLO PPAL - CODO 20 ANILLO PPAL. 11133,61

CODO 20 ANILLO PPAL - HIDRANTE 25 11133,61

HIDRANTE 25 - CODO 30 ANILLO PPAL 9133,61

CODO 30 ANILLO PPAL - HIDRANTE 35 9133,61

HIDRANTE 35 - CODO 40 7133,61

CODO 40 - PC 7133,61

VÁLVULA 4 - 4.1 7133,61

4.1 - 4,2 4755,74

4,1 - TANQUE 1 2377,87

4,2 - TANQUE INCENIDADO 4 2377,87

4,2 - TANQUE 3 2377,87

CIRCUITO ESPUMA

VÁLVULA CIRCUITO ESPUMA - ENTRADA DOSIFICADOR 10668,9

SALIDA DE DOSIFICADOR - ANILLO TANQUE 10998,8

CAUDAL EN EL ANILLO DE TANQUE 10998,8

CAUDAL DE CADA CAMARA ESPUMA 1833

Suponiendo que la velocidad va a ser menor o igual a 2 m/s y dados los caudales de

circulación por cada sistema, podemos hacer una estimación de los caudales que

pasarán cada tubería (ver tabla a continuación).

CIRCUITO DE AGUA.

Tabla 37 Diámetros seleccionados para tuberías circuito de agua.

Unidades (Pulgadas)

SALIDA DE BOMBAS - VÁLVULA CIRCUITO ESPUMOGENO

20

VÁLVULA CIRCUITO ESPUMA - CODO 10 ANILLO PPAL 18

CODO 10 ANILLO PPAL - CODO 20 ANILLO PPAL. 18

CODO 20 ANILLO PPAL - HIDRANTE 25 18

HIDRANTE 25 - CODO 30 ANILLO PPAL 18

CODO 30 ANILLO PPAL - HIDRANTE 35 18


HIDRANTE 35 - CODO 40 18

CODO 40 - PC 18

VÁLVULA 4 - 4.1 12

4.1 - 4,2 10

4,1 - TANQUE 1 8

4,2 - TANQUE INCENIDADO 4 8

4,2 - TANQUE 3 8

Cabe destacar que en el sistema de agua se ha considerado el mismo diámetro para

los 4 ramales de la red general contra incendios.

CIRCUITO DE ESPUMA.

Tabla 38 Diámetros seleccionados para tuberías circuito de espuma.

Unidades (pulgadas)

VÁLVULA CIRCUITO ESPUMA - ENTRADA DOSIFICADOR 14

SALIDA DE DOSIFICADOR - ANILLO TANQUE 16

CAUDAL EN EL ANILLO DE TANQUE 16

CAUDAL DE CADA CAMARA ESPUMA 6

1.6 MATERIAL DE LAS TUBERÍAS

Todas las tuberías se diseñaran con acero galvanizado con excepción de las tuberías

de la red general en las que utilizaremos tuberías de polietileno.

A continuación se presentan unas tablas con valores estandarizados de los diámetros

y espesores para tuberías de acero y polietileno.

TUBERIAS DE ACERO GALVANIZADO. (cedula 40)

Tabla 39 Diámetros estándar de tuberías de acero galvanizado utilizados

Diámetro

nominal

(Plg)

Diámetro

exterior

(Plg)

6 6 5/8

8 8 5/8

10 10 ¾

12 12 ¾


14 14

16 16

18 18

20 20

24 24

TUBERIAS DE HDPE PARA FLUIDOS A PRESIÓN.

Tabla 40 Diámetros estándar de tuberías de acero galvanizado utilizados

Diámetro

nominal

(pulg)

SDR 11(11.03 bar)

e pared (mm) Diam interior

(mm)

20 46.18 411.94

18 41.55 370.74

16 36.95 329.57

14 32.33 288.37

12 29.44 262.61

10 24.82 221.41

1.7 EPANET

EPANET es un software que realiza simulaciones en periodo extendido del

comportamiento hidraulico y de la calidad del agua en redes de distribución a presión.

A continuación se va a detallar como se han modelado cada uno de los sistemas en

EPANET.

1.8 MODELIZACIÓN DE BOQUILLAS


Se utilizaran boquillas pulverizadoras que trabajan con chorro plano en un

angulo de 120º.

Se utilizaran para cada tanque 93 boquillas separados a una distancia de 1,72 m.

Para los cuartos de anillos, utilizaremos 23 boquillas separados a una distancia de

1,72 m.

Se van a utilizar las boquillas de la serie 2210xx del catálogo del proveedor SABO. Se

tiene que la curva Q-P de las boquillas proporcionada por el proveedor es:

Tabla 41 Tabla Q-P boquillas anillo

Q (L/min) P (Bar)

8,6 0,5

12,2 1

14,9 1,5

17,2 2

21 3

24 4

Para la modelización de la curva caudal presión, modelamos las boquillas como un

nodo al que le asignamos una K coeficiente de descarga obtenida de los parametros

de caudal y presion aportados por el proveedor.

Dado que tenemos 93 boquillas y el caudal de aplicación al tanque es de 2378 l/min,

se seleccionan boquillas para aplicar un caudal de 25.56 l/min cada una.

Tabla 42 Tabla sumario boquillas en anillo

BOQUILLAS PARA ANILLO COMPLETO

NUMERO DE BOQUILLAS QUE UTILIZAREMOS 93

CAUDAL TOTAL DEL TANQUE 2378

CAUDAL POR CADA boquilla 25,56851053

distancia de separación de cada boquilla 1,704567369

Sabiendo que K= Q/sqrt(P), obtenemos los valores siguientes. Al final insertamos en el

programa un valor promedio de las K obtenidas.

Tabla 43 Calculo K boquillas anillo

Q (L/min) P (Bar) P (MCA) K(l/min/sqrt(mca))

8,6 0,5 5,1 3,808


12,2 1 10,2 3,820

14,9 1,5 15,3 3,809

17,2 2 20,4 3,808

21 3 30,6 3,796

24 4 40,8 3,757

Media = 3,800

Para las boquillas que se encuentren en los cuartos de anillo de los tanques se

aplicará un método similar que para las boquillas que compongan el anillo del tanque.

En este caso, se seleccionan boquillas de la serie 2780xx. Son boquillas de aplicación

de caudal mayores que las boquillas utilizadas en los anillos de los tanques.

Tabla 44 Sumario boquillas cuarto de anillo

PARA UN CUARTO DE ANILLO

NÚMERO DE BOQUILLAS QUE UTILIZAREMOS 23

CAUDAL TOTAL DEL TANQUE 2378

CAUDAL POR CADA boquilla 103,3857165

distancia de separación de cada boquilla 1,704567369

Se asignará una K de 14,11 para las boquillas que componen tanques de un cuarto

Tabla 45 Calculo K boquillas de cuarto de anillo

Q (L/min) P (Bar) P (MCA) K (l/min/sqrt(mca))

32 0,5 5,1 14,170

45 1 10,2 14,090

55 1,5 15,3 14,061

64 2 20,4 14,170

78 3 30,6 14,100

90 4 40,8 14,090

Media =14,114

1.9 MODELIZACIÓN DE CAMARAS DE ESPUMA

Se van a seleccionar 6 camaras de espuma del proveedor Soldberg de la serie SFS

1660. Se tiene que los valores representados por la curva Q-P.

Tabla 46 Sumario cámaras espuma

NUMERO DE CAMARAS QUE UTILIZAREMOS 6


CAUDAL TOTAL DEL TANQUE (l/min) 11000

CAUDAL POR CADA CAMARA (l/min) 1833,333333

distancia de separación de cada boquilla (m) 26,42079422

Tabla 47 Calculo K cámaras de espuma

Q (L/min) P (bar) P (MCA) K (l/min/sqrt(mca)) orifico

2245 7 71,4 266 1,75

2010 6 61,2 257 1,75

1873,5 5 51 262 1,75

1737 4 40,8 272 1,75

1680,078 3,821 38,97 269 1,75

1419 3 30,6 257 1,75

El coeficiente de descarga utilizado es de 262 (l/min/sqrt(mca))

1.10 MODELIZACIÓN DE HIDRANTES

Suponiendo que dispondremos de una presión en la red de 7,5 bar y que el caudal que

suministrara el hidrante será de 2000 l/min, podemos calcular facilmente el coeficiente

de descarga del hidrante.

Tabla 48 Calculo K hidrante

P (bar) P (mca) Q (lpm) K (lpm/sqrt(mca))

7,5 76,5 2000 228,66

1.11 MODELIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN.

El sistema de dosificación se modela como una válvula con perdida de carga

proporcional al caudal. Del catalogo del proveedor se obtiene la curva Q-P de como se

comporta el dosificador.

Tabla 49 Relación de caudal de espuma y perdida de presión.

Caudal Perdida de presión

1200 l/min 0.5 bar

2000 l/min 0.6 bar

7500 l/min 0.9 bar

15000 l/min 1.9 bar


Ilustración 37 Gráfica relación Caudal/Presión cámaras de espuma

1.12 CALCULO.

1.13 CALCULO DE PERDIDAS DE CARGA EN TUBERÍAS.

Las tuberías son lineas que llevan el agua de un punto de la red a otro. EPANET

asume que todas las tuberias se encuentran completamente llenas en todo momento.

Las parametros hidraulicos mas importantes para las tuberias son:

Nudos de entrada y salida.

Diámetro.

Longitud.

Coeficiente de rugosidad.

Estado. (abierta, cerrada o con una válvula)

Las perdidas de cálculo en la conduccion debido a la rugosidad de las paredes de la

tubería se miden utilzando el metodo de Hazen-Williams. Este método es el más

utilizado en el ámbito anglosajon. No se puede usar con otro líquido que no sea agua y

fue desarrollado originalmente unicamente para regimen turbulento.

Cada metodo utiliza la siguiente formula para calcular las perdidas entre el nudo inicial

y el nudo final de la tubería.

Donde hL representa las perdidas (unidades de longitud),q es caudal (volumen /

tiempo), A = coeficiente de resistencia y B el exponente de caudal.


El coeficiente de resistencia A y el exponente de caudal B para el caso de Hazen

Willians sigue la formula que se muestra a continuación.

Donde

C es el coeficiente de Hazen-Williams.

D es el diámetrode la tubería (ft)

L es la longitud de la tubería (ft)

Los valores del coeficiente C se determinan de acuerdo al material utilizado. En

nuestro caso utilizamos los valores de la norma UNE 23500.

Tipo de tubo. Valor de C.

Acero galvanizado 120

Polietileno 150

Los diámetros de tuberías utilizados son los calculados anteriormente para que la

velocidad no pase de 2 m/s.

La longitud utilzada en la modelización de los ramales ha sido la siguiente.

Tabla 50 Parámetros utilizados modelado tubería

DIAM (mm) C L(m)

SALIDA DE BOMBAS - VALVULA CIRCUITO ESPUMOGENO

508 150 10

VALVULA CIRCUITO ESPUMA - CODO 10 ANILLO PPAL

377,7 150 5

CODO 10 ANILLO PPAL - HIDRANTE 15 377,7 150 163,03

CODO 10 - HIDRANTE 45 377,7 150 76,5

HIDRANTE 45-PC 377,7 150 76,5

VALVULA 4 - 40.2.1 304,8 120 55

40.2.1 - 40,2,2 254 120 2

40.2.1 - TANQUE 1 203,2 120 5

40,4,2 - TANQUE INCENIDADO 2 203,2 120 5

40,4,2 - TANQUE 3 203,2 120 70

CIRCUITO ESPUMA 120

VALVULA CIRCUITO ESPUMA - ENTRADA DOSIFICADOR

355,6 120 5


SALIDA DE DOSIFICADOR - ANILLO TANQUE 406,4 120 80

CAUDAL EN EL ANILLO DE TANQUE 406,4 120 26,4

CAUDAL DE CADA CAMARA ESPUMA 152,4 120 1,5

1.14 RESULTADOS DE EPANET.

1.15 RESULTADOS MODELO 1. DETERMINACIÓN DE PRESIÓN

BOMBA.

Tabla de Red - Nudos

Cota Demanda Base

Demanda Altura Presión

Depósito 0 No Disponible -23017.14

10.00 10.00

Conexión 10A 0 0 0.00 102.82 102.82

Conexión 2 0 0 0.00 118.30 118.30

Conexión 20A 0 0 0.00 98.07 98.07

Conexión 25A 0 0 2218.35 93.84 93.84

Conexión 3 0 0 0.00 118.23 118.23

Conexión 30A 0 0 0.00 93.53 93.53

Conexión 35A 0 0 2181.18 90.72 90.72

Conexión 40A 0 0 0.00 90.53 90.53

Conexión 40.4.1 0 0 0.00 85.54 85.54

Conexión 40.4.2 0 0 0.00 77.53 77.53

Conexión PC 0 0 0.00 87.34 87.34

Conexión T1A3.1 0 0 0.00 79.86 79.86

Conexión T3A2.1 0 0 0.00 74.19 74.19

Conexión T4A1.1 0 0 0.00 73.63 73.63

Conexión 1E 0 -330 -330.00 110.26 110.26

Conexión 2E 0 0 0.00 95.96 95.96

Conexión 3E 20 0 0.00 80.18 60.18

Conexión 4E 20 0 0.00 78.49 58.49

Conexión 5E 20 0 0.00 77.88 57.88

Conexión 6E 20 0 0.00 77.81 57.81

Conexión 7E 20 0 0.00 77.87 57.87

Conexión 8E 20 0 0.00 78.48 58.48

Conexión CAMARA1

20 0 1940.53 74.86 54.86

Conexión CAMARA2

20 0 1913.06 73.32 53.32

Conexión 20 0 1903.06 72.76 52.76


CAMARA3

Conexión CAMARA4

20 0 1901.94 72.70 52.70

Conexión CAMARA5

20 0 1903.04 72.76 52.76

Conexión CAMARA6

20 0 1913.01 73.31 53.31

Conexión 100 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 101 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 102 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 103 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 104 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 105 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 106 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 107 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 108 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 109 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 110 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 111 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 112 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 113 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 114 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 115 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 116 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 117 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 118 20 0 27.76 73.38 53.38

Conexión 119 20 0 27.76 73.38 53.38

Conexión 120 20 0 27.76 73.38 53.38

Conexión 121 20 0 27.76 73.38 53.38

Conexión 122 20 0 27.77 73.39 53.39

Conexión 123 20 0 27.77 73.39 53.39

Conexión 124 20 0 27.77 73.39 53.39

Conexión 125 20 0 27.77 73.40 53.40

Conexión 126 20 0 27.77 73.40 53.40

Conexión 127 20 0 27.77 73.40 53.40

Conexión 128 20 0 27.77 73.41 53.41

Conexión 129 20 0 27.77 73.41 53.41

Conexión 130 20 0 27.77 73.42 53.42

Conexión 131 20 0 27.77 73.42 53.42

Conexión 132 20 0 27.77 73.42 53.42

Conexión 133 20 0 27.77 73.41 53.41

Conexión 134 20 0 27.77 73.41 53.41

Conexión 135 20 0 27.77 73.40 53.40

Conexión 136 20 0 27.77 73.40 53.40

Conexión 137 20 0 27.77 73.40 53.40


Conexión 138 20 0 27.77 73.39 53.39

Conexión 139 20 0 27.77 73.39 53.39

Conexión 140 20 0 27.76 73.39 53.39

Conexión 141 20 0 27.76 73.38 53.38

Conexión 142 20 0 27.76 73.38 53.38

Conexión 143 20 0 27.76 73.38 53.38

Conexión 144 20 0 27.76 73.38 53.38

Conexión 145 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 146 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 147 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 148 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 149 20 0 27.76 73.37 53.37

Conexión 150 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 151 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 152 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 153 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 154 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 157 20 0 103.68 73.99 53.99

Conexión 158 20 0 103.68 73.99 53.99

Conexión 159 20 0 103.68 73.99 53.99

Conexión 160 20 0 103.68 74.00 54.00

Conexión 161 20 0 103.68 74.00 54.00

Conexión 162 20 0 103.68 74.00 54.00

Conexión 163 20 0 103.68 74.00 54.00

Conexión 164 20 0 103.69 74.00 54.00

Conexión 165 20 0 103.69 74.00 54.00

Conexión 166 20 0 103.69 74.00 54.00

Conexión 167 20 0 103.69 74.01 54.01

Conexión 168 20 0 103.70 74.01 54.01

Conexión 169 20 0 103.69 74.01 54.01

Conexión 170 20 0 103.69 74.00 54.00

Conexión 171 20 0 103.69 74.00 54.00

Conexión 172 20 0 103.69 74.00 54.00

Conexión 173 20 0 103.68 74.00 54.00

Conexión 174 20 0 103.68 74.00 54.00

Conexión 175 20 0 103.68 74.00 54.00

Conexión 176 20 0 103.68 74.00 54.00

Conexión 177 20 0 103.68 73.99 53.99

Conexión 178 20 0 103.68 73.99 53.99

Conexión 179 20 0 103.68 73.99 53.99

Conexión 181 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 182 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 183 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 184 20 0 108.98 79.65 59.65


Conexión 185 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 186 20 0 108.98 79.66 59.66

Conexión 187 20 0 108.99 79.66 59.66

Conexión 188 20 0 108.99 79.66 59.66

Conexión 189 20 0 108.99 79.67 59.67

Conexión 190 20 0 108.99 79.66 59.66

Conexión 191 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 192 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 193 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 194 20 0 108.99 79.66 59.66

Conexión 195 20 0 108.98 79.66 59.66

Conexión 196 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 197 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 198 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 199 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 200 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 201 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 202 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 203 20 0 108.98 79.65 59.65

Conexión 62 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 63 20 0 27.76 73.36 53.36

Conexión 64 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 65 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 66 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 67 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 68 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 69 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 70 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 71 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 72 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 73 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 74 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 75 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 76 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 77 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 78 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 79 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 80 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 81 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 82 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 83 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 84 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 85 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 86 20 0 27.75 73.35 53.35


Conexión 87 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 88 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 89 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 90 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 91 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 92 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 93 20 0 27.75 73.35 53.35

Conexión 94 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 95 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 96 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 97 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 98 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión 99 20 0 27.76 73.35 53.35

Conexión T1A3.2 20 0 0.00 79.68 59.68

Conexión T3A2.2 20 0 0.00 74.02 54.02

Conexión T4A1.2 20 0 0.00 73.44 53.44


1.16 RESULTADOS MODELO 2. DETERMINACIÓN DE CAUDAL

BOMBA.

Tabla de Red - Nudos

Cota Demanda Base

Demanda Altura Presión

Depósito DEPÓSITO 0 No Disponible

-23814.67

10.00 10.00

Conexión 10A 0 0 0.00 97.58 97.58

Conexión 15A 0 0 2261.84 97.56 97.56

Conexión 2 0 0 0.00 115.59 115.59

Conexión 3 0 0 0.00 115.52 115.52

Conexión 40.2.1 0 0 0.00 93.57 93.57

Conexión 40.2.2 0 0 0.00 93.55 93.55

Conexión 40.3.3 0 0 0.00 91.26 91.26

Conexión PC 0 0 2222.92 94.23 94.23

Conexión T1A2.1 0 0 0.00 87.20 87.20

Conexión T2A1.1 0 0 0.00 93.46 93.46

Conexión T3A2.1 0 0 0.00 86.87 86.87

Conexión 1E 0 -330 -330.00 107.76 107.76

Conexión 2E 0 0 0.00 93.64 93.64

Conexión T1A2.2 20 0 0.00 87.00 67.00

Conexión T2A1.2 20 0 0.00 93.20 73.20

Conexión T3A2.2 20 0 0.00 86.67 66.67

Conexión 3E 20 0 0.00 78.70 58.70

Conexión 4E 20 0 0.00 77.05 57.05

Conexión 5E 20 0 0.00 76.45 56.45

Conexión 6E 20 0 0.00 76.39 56.39

Conexión 7E 20 0 0.00 76.45 56.45

Conexión 8E 20 0 0.00 77.05 57.05

Conexión CAMARA1 20 0 1916.56 73.51 53.51

Conexión CAMARA2 20 0 1889.43 72.01 52.01

Conexión CAMARA3 20 0 1879.55 71.46 51.46

Conexión CAMARA4 20 0 1878.44 71.40 51.40

Conexión CAMARA5 20 0 1879.54 71.46 51.46

Conexión CAMARA6 20 0 1889.38 72.00 52.00

Conexión 110 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 111 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 112 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 113 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 114 20 0 32.49 93.12 73.12


Conexión 115 20 0 32.49 93.12 73.12

Conexión 116 20 0 32.49 93.12 73.12

Conexión 117 20 0 32.50 93.13 73.13

Conexión 118 20 0 32.50 93.13 73.13

Conexión 119 20 0 32.50 93.13 73.13

Conexión 120 20 0 32.50 93.14 73.14

Conexión 121 20 0 32.50 93.14 73.14

Conexión 122 20 0 32.50 93.14 73.14

Conexión 123 20 0 32.50 93.15 73.15

Conexión 124 20 0 32.50 93.15 73.15

Conexión 125 20 0 32.50 93.16 73.16

Conexión 126 20 0 32.50 93.16 73.16

Conexión 127 20 0 32.50 93.17 73.17

Conexión 128 20 0 32.51 93.17 73.17

Conexión 129 20 0 32.51 93.18 73.18

Conexión 130 20 0 32.51 93.18 73.18

Conexión 131 20 0 32.51 93.19 73.19

Conexión 132 20 0 32.51 93.18 73.18

Conexión 133 20 0 32.51 93.18 73.18

Conexión 134 20 0 32.51 93.17 73.17

Conexión 135 20 0 32.50 93.17 73.17

Conexión 136 20 0 32.50 93.16 73.16

Conexión 137 20 0 32.50 93.16 73.16

Conexión 138 20 0 32.50 93.15 73.15

Conexión 139 20 0 32.50 93.15 73.15

Conexión 140 20 0 32.50 93.14 73.14

Conexión 141 20 0 32.50 93.14 73.14

Conexión 142 20 0 32.50 93.13 73.13

Conexión 143 20 0 32.50 93.13 73.13

Conexión 144 20 0 32.50 93.13 73.13

Conexión 145 20 0 32.50 93.13 73.13

Conexión 146 20 0 32.49 93.12 73.12

Conexión 147 20 0 32.49 93.12 73.12

Conexión 148 20 0 32.49 93.12 73.12

Conexión 149 20 0 32.49 93.12 73.12

Conexión 150 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 151 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 152 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 153 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 154 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 157 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 158 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 159 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 100 20 0 32.49 93.09 73.09


Conexión 101 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 102 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 103 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 104 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 105 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 106 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 107 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 108 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 109 20 0 32.49 93.11 73.11

Conexión 160 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 161 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 162 20 0 115.19 86.64 66.64

Conexión 163 20 0 115.19 86.64 66.64

Conexión 164 20 0 115.19 86.64 66.64

Conexión 165 20 0 115.19 86.65 66.65

Conexión 166 20 0 115.19 86.65 66.65

Conexión 167 20 0 115.20 86.65 66.65

Conexión 168 20 0 115.20 86.66 66.66

Conexión 169 20 0 115.20 86.65 66.65

Conexión 170 20 0 115.19 86.65 66.65

Conexión 171 20 0 115.19 86.65 66.65

Conexión 172 20 0 115.19 86.64 66.64

Conexión 173 20 0 115.19 86.64 66.64

Conexión 174 20 0 115.19 86.64 66.64

Conexión 175 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 176 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 177 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 178 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 179 20 0 115.18 86.64 66.64

Conexión 181 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 182 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 183 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 184 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 185 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 186 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 187 20 0 115.48 86.98 66.98

Conexión 188 20 0 115.48 86.98 66.98

Conexión 189 20 0 115.48 86.99 66.99

Conexión 190 20 0 115.48 86.98 66.98

Conexión 191 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 192 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 193 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 194 20 0 115.48 86.98 66.98

Conexión 195 20 0 115.47 86.97 66.97


Conexión 196 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 197 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 198 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 199 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 200 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 201 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 202 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 203 20 0 115.47 86.97 66.97

Conexión 62 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 63 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 64 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 65 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 66 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 67 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 68 20 0 32.49 93.10 73.10

Conexión 69 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 70 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 71 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 72 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 73 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 74 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 75 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 76 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 77 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 78 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 79 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 80 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 81 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 82 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 83 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 84 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 85 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 86 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 87 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 88 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 89 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 90 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 91 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 92 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 93 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 94 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 95 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 96 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 97 20 0 32.49 93.09 73.09


Conexión 98 20 0 32.49 93.09 73.09

Conexión 99 20 0 32.49 93.09 73.09


TUBERIA CASO MAS FAVORABLE

Longitud Diámetro Caudal Velocidad

ID Línea m mm LPM m/s

Tubería 2 15 5.01 23017.14 1.89

Tubería 3 5 355.6 11872.50 1.99

Tubería 4 163.03 374.5 11872.50 1.80

Tubería 5 76.5 374.5 11872.50 1.80

Tubería 6 76.5 374.5 9654.16 1.46

Tubería 7 76.5 374.5 9654.16 1.46

Tubería 8 76.5 374.5 7472.97 1.13

Tubería 9 76.5 374.5 7472.97 1.13

Tubería 14 35.83 9.00 4966.43 1.63

Tubería 15 5 203.2 2581.66 1.33

Tubería 16 7.1 203.2 2384.77 1.23

Tubería 18 29.5 203.2 2506.54 1.29

Tubería 13 26.42 406.4 4769.68 0.61

Tubería 23 5 406.4 11144.64 1.43

Tubería 25 82 10.00 7472.97 1.72

Tubería 11 225 406.4 11474.64 1.47

Tubería 10 26.42 406 2856.62 0.37

Tubería 12 26.42 406 953.57 0.12

Tubería 17 26.42 406 948.37 0.12

Tubería 19 26.42 406 2851.41 0.37

Tubería 20 26.42 406 4764.42 0.61

Tubería 21 1.5 152.4 1940.53 1.77

Tubería 22 1.5 152.4 1913.06 1.75

Tubería 26 1.5 152.4 1903.06 1.74

Tubería 27 1.5 152.4 1901.94 1.74

Tubería 28 1.5 152.4 1903.04 1.74

Tubería 29 1.5 152.4 1913.01 1.75

Tubería 1 1.704 203.2 616.62 0.32

Tubería 31 1.704 203.2 561.10 0.29

Tubería 32 1.704 203.2 505.59 0.26

Tubería 33 1.704 203.2 450.08 0.23

Tubería 34 1.704 203.2 394.57 0.20

Tubería 35 1.704 203.2 -366.81 0.19

Tubería 36 1.704 203.2 339.06 0.17

Tubería 37 1.704 203.2 533.35 0.27

Tubería 38 1.704 203.2 588.86 0.30


Tubería 39 1.704 203.2 477.83 0.25

Tubería 40 1.704 203.2 422.32 0.22

Tubería 41 1.704 203.2 644.37 0.33

Tubería 42 1.704 203.2 672.13 0.35

Tubería 43 1.704 203.2 699.89 0.36

Tubería 44 1.704 203.2 727.65 0.37

Tubería 45 1.704 203.2 311.30 0.16

Tubería 46 1.704 203.2 283.55 0.15

Tubería 47 1.704 203.2 255.79 0.13

Tubería 48 1.704 203.2 228.04 0.12

Tubería 49 1.704 203.2 200.28 0.10

Tubería 50 1.704 203.2 172.53 0.09

Tubería 51 1.704 203.2 144.77 0.07

Tubería 52 1.704 203.2 117.02 0.06

Tubería 53 1.704 203.2 89.26 0.05

Tubería 54 1.704 203.2 61.51 0.03

Tubería 55 1.704 203.2 33.75 0.02

Tubería 56 1.704 203.2 6.00 0.00

Tubería 57 1.704 203.2 -21.76 0.01

Tubería 58 1.704 203.2 -49.51 0.03

Tubería 59 1.704 203.2 -77.27 0.04

Tubería 60 1.704 203.2 -105.02 0.05

Tubería 61 1.704 203.2 -132.78 0.07

Tubería 62 1.704 203.2 -160.53 0.08

Tubería 63 1.704 203.2 -188.29 0.10

Tubería 64 1.704 203.2 -216.04 0.11

Tubería 65 1.704 203.2 -243.80 0.13

Tubería 66 1.704 203.2 -271.55 0.14

Tubería 67 1.704 203.2 -299.31 0.15

Tubería 68 1.704 203.2 -327.06 0.17

Tubería 69 1.704 203.2 -354.82 0.18

Tubería 70 1.704 203.2 -382.57 0.20

Tubería 71 1.704 203.2 -410.33 0.21

Tubería 72 1.704 203.2 -438.08 0.23

Tubería 73 1.704 203.2 -465.84 0.24

Tubería 74 1.704 203.2 -493.60 0.25

Tubería 75 1.704 203.2 -521.35 0.27

Tubería 76 1.704 203.2 -549.11 0.28

Tubería 77 1.704 203.2 -576.87 0.30

Tubería 78 1.704 203.2 -604.62 0.31

Tubería 79 1.704 203.2 -632.38 0.33

Tubería 80 1.704 203.2 -660.14 0.34

Tubería 81 1.704 203.2 -687.89 0.35

Tubería 82 1.704 203.2 -715.65 0.37


Tubería 83 1.704 203.2 -743.41 0.38

Tubería 84 1.704 203.2 -771.17 0.40

Tubería 85 1.704 203.2 -798.93 0.41

Tubería 86 1.704 203.2 -826.69 0.42

Tubería 87 1.704 203.2 -854.45 0.44

Tubería 88 1.704 203.2 -882.21 0.45

Tubería 89 1.704 203.2 -909.97 0.47

Tubería 90 1.704 203.2 -937.74 0.48

Tubería 91 1.704 203.2 -965.50 0.50

Tubería 92 1.704 203.2 -993.26 0.51

Tubería 93 1.704 203.2 -1021.03 0.52

Tubería 94 1.704 203.2 -1048.79 0.54

Tubería 95 1.704 203.2 -1076.56 0.55

Tubería 96 1.704 203.2 -1104.32 0.57

Tubería 97 1.704 203.2 -1132.09 0.58

Tubería 98 1.704 203.2 -1159.86 0.60

Tubería 99 1.704 203.2 -1187.63 0.61

Tubería 100 1.704 203.2 -1215.40 0.62

Tubería 101 1.704 203.2 -1243.17 0.64

Tubería 102 1.704 203.2 -1270.95 0.65

Tubería 103 1.704 203.2 1282.94 0.66

Tubería 104 1.704 203.2 1255.17 0.65

Tubería 105 1.704 203.2 1227.40 0.63

Tubería 106 1.704 203.2 1199.63 0.62

Tubería 107 1.704 203.2 1171.86 0.60

Tubería 108 1.704 203.2 1144.09 0.59

Tubería 109 1.704 203.2 1116.32 0.57

Tubería 110 1.704 203.2 1088.55 0.56

Tubería 111 1.704 203.2 1060.79 0.55

Tubería 112 1.704 203.2 1033.02 0.53

Tubería 113 1.704 203.2 1005.26 0.52

Tubería 114 1.704 203.2 488.75 0.25

Tubería 115 1.704 203.2 488.75 0.25

Tubería 116 1.704 203.2 949.73 0.49

Tubería 117 1.704 203.2 921.97 0.47

Tubería 118 1.704 203.2 894.21 0.46

Tubería 119 1.704 203.2 866.45 0.45

Tubería 120 1.704 203.2 838.69 0.43

Tubería 121 1.704 203.2 810.92 0.42

Tubería 122 1.704 203.2 783.17 0.40

Tubería 123 1.704 203.2 755.41 0.39

Tubería 124 20 203.2 2581.66 1.33

Tubería 125 1.704 203.2 2581.66 1.33

Tubería 126 1.704 203.2 -108.98 0.06


Tubería 127 1.704 203.2 -217.95 0.11

Tubería 128 1.704 203.2 -326.93 0.17

Tubería 129 1.704 203.2 -435.90 0.22

Tubería 130 1.704 203.2 -544.88 0.28

Tubería 131 1.704 203.2 -653.86 0.34

Tubería 132 1.704 203.2 -762.84 0.39

Tubería 133 1.704 203.2 -871.82 0.45

Tubería 134 1.704 203.2 -980.80 0.50

Tubería 135 1.704 203.2 -1089.79 0.56

Tubería 136 1.704 203.2 -1198.77 0.62

Tubería 137 1.704 203.2 1198.77 0.62

Tubería 138 1.704 203.2 1089.79 0.56

Tubería 139 1.704 203.2 980.80 0.50

Tubería 140 1.704 203.2 871.82 0.45

Tubería 141 1.704 203.2 762.84 0.39

Tubería 142 1.704 203.2 653.86 0.34

Tubería 143 1.704 203.2 544.88 0.28

Tubería 144 1.704 203.2 435.90 0.22

Tubería 145 1.704 203.2 326.93 0.17

Tubería 146 1.704 203.2 217.95 0.11

Tubería 147 1.704 203.2 108.98 0.06

Tubería 148 20 203.2 2506.54 1.29

Tubería 149 1 203.2 2506.54 1.29

Tubería 150 20 203.2 2384.77 1.23

Tubería 151 1.704 203.2 -103.68 0.05

Tubería 152 1.704 203.2 -207.36 0.11

Tubería 153 1.704 203.2 -311.05 0.16

Tubería 154 1.704 203.2 -414.73 0.21

Tubería 155 1.704 203.2 -518.41 0.27

Tubería 156 1.704 203.2 -622.09 0.32

Tubería 157 1.704 203.2 -725.78 0.37

Tubería 158 1.704 203.2 -829.47 0.43

Tubería 159 1.704 203.2 -933.15 0.48

Tubería 160 1.704 203.2 -1036.84 0.53

Tubería 161 1.704 203.2 -1140.54 0.59

Tubería 162 1.704 203.2 1140.54 0.59

Tubería 163 1.704 203.2 1036.84 0.53

Tubería 164 1.704 203.2 933.15 0.48

Tubería 165 1.704 203.2 829.47 0.43

Tubería 166 1.704 203.2 725.78 0.37

Tubería 167 1.704 203.2 622.09 0.32

Tubería 168 1.704 203.2 518.41 0.27

Tubería 169 1.704 203.2 414.73 0.21

Tubería 170 1.704 203.2 311.05 0.16


Tubería 171 1.704 203.2 207.36 0.11

Tubería 172 1.704 203.2 103.68 0.05

Tubería 173 1 203.2 -2384.77 1.23

Bomba 30 No Disponible

No Disponible

23017.14 0.00

Válvula 24 No Disponible

406.4 11474.64 1.47


TUBERIA CASO MAS FAVORABLE

Tabla de Red - Líneas

Longitud Diámetro Caudal Velocidad

ID Línea m mm LPM m/s

Tubería 2 15 508 23814.67 1.96

Tubería 3 5 355.6 12811.76 2.15

Tubería 14 35.83 254 2649.32 0.87

Tubería 16 32 203.2 2649.32 1.36

Tubería 13 26.42 406.4 4710.77 0.61

Tubería 23 5 406.4 11002.91 1.41

Tubería 11 100 406.4 11332.91 1.46

Tubería 10 26.42 406 2821.34 0.36

Tubería 12 26.42 406 941.79 0.12

Tubería 17 26.42 406 936.65 0.12

Tubería 19 26.42 406 2816.19 0.36

Tubería 20 26.42 406 4705.58 0.61

Tubería 21 1.5 152.4 1916.56 1.75

Tubería 22 1.5 152.4 1889.43 1.73

Tubería 26 1.5 152.4 1879.55 1.72

Tubería 27 1.5 152.4 1878.44 1.72

Tubería 28 1.5 152.4 1879.54 1.72

Tubería 29 1.5 152.4 1889.38 1.73

Tubería 1 1.704 203.2 721.76 0.37

Tubería 31 1.704 203.2 656.78 0.34

Tubería 32 1.704 203.2 591.80 0.30

Tubería 33 1.704 203.2 526.82 0.27

Tubería 34 1.704 203.2 461.84 0.24

Tubería 35 1.704 203.2 -429.36 0.22

Tubería 36 1.704 203.2 396.87 0.20

Tubería 37 1.704 203.2 624.29 0.32

Tubería 38 1.704 203.2 689.27 0.35

Tubería 39 1.704 203.2 559.31 0.29

Tubería 40 1.704 203.2 494.33 0.25

Tubería 41 1.704 203.2 754.25 0.39

Tubería 42 1.704 203.2 786.74 0.40

Tubería 43 1.704 203.2 819.23 0.42

Tubería 44 1.704 203.2 851.72 0.44

Tubería 45 1.704 203.2 364.38 0.19

Tubería 46 1.704 203.2 331.89 0.17

Tubería 47 1.704 203.2 299.41 0.15

Tubería 48 1.704 203.2 266.92 0.14

Tubería 49 1.704 203.2 234.43 0.12


Tubería 50 1.704 203.2 201.94 0.10

Tubería 51 1.704 203.2 169.46 0.09

Tubería 52 1.704 203.2 136.97 0.07

Tubería 53 1.704 203.2 104.48 0.05

Tubería 54 1.704 203.2 71.99 0.04

Tubería 55 1.704 203.2 39.51 0.02

Tubería 56 1.704 203.2 7.2 0.00

Tubería 57 1.704 203.2 -25.47 0.01

Tubería 58 1.704 203.2 -57.96 0.03

Tubería 59 1.704 203.2 -90.44 0.05

Tubería 60 1.704 203.2 -122.93 0.06

Tubería 61 1.704 203.2 -155.42 0.08

Tubería 62 1.704 203.2 -187.91 0.10

Tubería 63 1.704 203.2 -220.39 0.11

Tubería 64 1.704 203.2 -252.88 0.13

Tubería 65 1.704 203.2 -285.37 0.15

Tubería 66 1.704 203.2 -317.86 0.16

Tubería 67 1.704 203.2 -350.34 0.18

Tubería 68 1.704 203.2 -382.83 0.20

Tubería 69 1.704 203.2 -415.32 0.21

Tubería 70 1.704 203.2 -447.81 0.23

Tubería 71 1.704 203.2 -480.29 0.25

Tubería 72 1.704 203.2 -512.78 0.26

Tubería 73 1.704 203.2 -545.27 0.28

Tubería 74 1.704 203.2 -577.76 0.30

Tubería 75 1.704 203.2 -610.25 0.31

Tubería 76 1.704 203.2 -642.74 0.33

Tubería 77 1.704 203.2 -675.23 0.35

Tubería 78 1.704 203.2 -707.72 0.36

Tubería 79 1.704 203.2 -740.21 0.38

Tubería 80 1.704 203.2 -772.70 0.40

Tubería 81 1.704 203.2 -805.19 0.41

Tubería 82 1.704 203.2 -837.68 0.43

Tubería 83 1.704 203.2 -870.17 0.45

Tubería 84 1.704 203.2 -902.66 0.46

Tubería 85 1.704 203.2 -935.16 0.48

Tubería 86 1.704 203.2 -967.65 0.50

Tubería 87 1.704 203.2 -1000.14 0.51

Tubería 88 1.704 203.2 -1032.64 0.53

Tubería 89 1.704 203.2 -1065.13 0.55

Tubería 90 1.704 203.2 -1097.63 0.56

Tubería 91 1.704 203.2 -1130.12 0.58

Tubería 92 1.704 203.2 -1162.62 0.60

Tubería 93 1.704 203.2 -1195.12 0.61


Tubería 94 1.704 203.2 -1227.62 0.63

Tubería 95 1.704 203.2 -1260.12 0.65

Tubería 96 1.704 203.2 -1292.62 0.66

Tubería 97 1.704 203.2 -1325.12 0.68

Tubería 98 1.704 203.2 -1357.63 0.70

Tubería 99 1.704 203.2 -1390.13 0.71

Tubería 100 1.704 203.2 -1422.64 0.73

Tubería 101 1.704 203.2 -1455.14 0.75

Tubería 102 1.704 203.2 -1487.65 0.76

Tubería 103 1.704 203.2 1501.69 0.77

Tubería 104 1.704 203.2 1469.18 0.76

Tubería 105 1.704 203.2 1436.68 0.74

Tubería 106 1.704 203.2 1404.17 0.72

Tubería 107 1.704 203.2 1371.67 0.70

Tubería 108 1.704 203.2 1339.16 0.69

Tubería 109 1.704 203.2 1306.66 0.67

Tubería 110 1.704 203.2 1274.16 0.65

Tubería 111 1.704 203.2 1241.66 0.64

Tubería 112 1.704 203.2 1209.16 0.62

Tubería 113 1.704 203.2 1176.66 0.60

Tubería 114 1.704 203.2 572.08 0.29

Tubería 115 1.704 203.2 572.08 0.29

Tubería 116 1.704 203.2 1111.67 0.57

Tubería 117 1.704 203.2 1079.17 0.55

Tubería 118 1.704 203.2 1046.68 0.54

Tubería 119 1.704 203.2 1014.18 0.52

Tubería 120 1.704 203.2 981.69 0.50

Tubería 121 1.704 203.2 949.20 0.49

Tubería 122 1.704 203.2 916.70 0.47

Tubería 123 1.704 203.2 884.21 0.45

Tubería 125 1 203.2 3021.85 1.55

Tubería 126 1.704 203.2 -115.47 0.06

Tubería 127 1.704 203.2 -230.93 0.12

Tubería 128 1.704 203.2 -346.40 0.18

Tubería 129 1.704 203.2 -461.87 0.24

Tubería 130 1.704 203.2 -577.33 0.30

Tubería 131 1.704 203.2 -692.80 0.36

Tubería 132 1.704 203.2 -808.27 0.42

Tubería 133 1.704 203.2 -923.74 0.47

Tubería 134 1.704 203.2 -1039.21 0.53

Tubería 135 1.704 203.2 -1154.69 0.59

Tubería 136 1.704 203.2 -1270.17 0.65

Tubería 137 1.704 203.2 1270.17 0.65

Tubería 138 1.704 203.2 1154.69 0.59


Tubería 139 1.704 203.2 1039.21 0.53

Tubería 140 1.704 203.2 923.74 0.47

Tubería 141 1.704 203.2 808.27 0.42

Tubería 142 1.704 203.2 692.80 0.36

Tubería 143 1.704 203.2 577.33 0.30

Tubería 144 1.704 203.2 461.87 0.24

Tubería 145 1.704 203.2 346.40 0.18

Tubería 146 1.704 203.2 230.93 0.12

Tubería 147 1.704 203.2 115.47 0.06

Tubería 148 20 203.2 2655.82 1.36

Tubería 149 1 203.2 2655.82 1.36

Tubería 150 20 203.2 2649.32 1.36

Tubería 151 1.704 203.2 -115.18 0.06

Tubería 152 1.704 203.2 -230.37 0.12

Tubería 153 1.704 203.2 -345.55 0.18

Tubería 154 1.704 203.2 -460.74 0.24

Tubería 155 1.704 203.2 -575.92 0.30

Tubería 156 1.704 203.2 -691.11 0.36

Tubería 157 1.704 203.2 -806.29 0.41

Tubería 158 1.704 203.2 -921.48 0.47

Tubería 159 1.704 203.2 -1036.67 0.53

Tubería 160 1.704 203.2 -1151.86 0.59

Tubería 161 1.704 203.2 -1267.06 0.65

Tubería 162 1.704 203.2 1267.06 0.65

Tubería 163 1.704 203.2 1151.86 0.59

Tubería 164 1.704 203.2 1036.67 0.53

Tubería 165 1.704 203.2 921.48 0.47

Tubería 166 1.704 203.2 806.29 0.41

Tubería 167 1.704 203.2 691.11 0.36

Tubería 168 1.704 203.2 575.92 0.30

Tubería 169 1.704 203.2 460.74 0.24

Tubería 170 1.704 203.2 345.55 0.18

Tubería 171 1.704 203.2 230.37 0.12

Tubería 172 1.704 203.2 115.18 0.06

Tubería 173 1 203.2 -2649.32 1.36

Tubería 174 76.5 374.5 10549.92 1.60

Tubería 10A-15A 76.5 374.5 2261.84 0.34

Tubería 176 6.55 203.2 3021.85 1.55

Tubería 177 55 304 8326.99 1.91

Tubería 178 2.1 253 5671.17 1.88

Tubería 179 29.5 203.2 -2655.82 1.36

Tubería 180 20 203.2 -3021.85 1.55

Bomba 30 No Disponible No Disponible 23814.67 0.00

Válvula 24 No Disponible 406.4 11332.91 1.46


1.17 ANALISIS DE LOS RESULTADOS.

TANQUE INCENDIADO 4

En la siguiente tabla se resumen los resultados de los cálculos hidráulicos.

Valores teóricos Valores Cálculo Hidráulico.

Tan

qu

e 4

Densidada de diseño 15 l/min/m Numero de

boquillas

93

Diámetro 50.46 m K boquillas 3.8

Perimetro 158.44 m Presion minima en

boquilla

51 mca

Caudal teórico de

boquillas

25.56 l/min Caudal minimo en

boquilla

27.75 l/min

Caudal de diseño 2378 l/min Caudal según

calculos.

2581 l/min

Tan

qu

e 1


boquillas

23


Perimetro 158.44 m Presion minima

en boquilla

59.65 mca

Caudal teórico de

boquillas

103.38 l/min Caudal minimo

en boquilla

108.96 l/min


calculos.

2506.54 l/min

Tan

qu

e 3


boquillas

23



en boquilla

53.99 mca

Caudal teórico de

boquillas


en boquilla

103.68 l/min



calculos.

2384.77 l/min

Total TOTAL CAUDAL

TANQUE TEORICO

7134 l/min TOTAL

CAUDAL

TANQUE

CALCULADO

7473 l/min

Valores teoricos Valores Cálculo Hidráulico.

Agua de refrigeración

para tanque

7134 l/min Agua de

refrigeración para

tanque

7473 l/min


para hidrante

4000 l/min Agua de

refrigeración para

hidrante

4000 l/min

Sistema de espuma 10668 l/min Sistema de

espuma

11144 l/min

TANQUE INCENDIADO 2


Tan

qu

e 2


boquillas

93



en boquilla

73.09 mca

Caudal teórico de

boquillas


en boquilla

32.49 l/min


calculos.

3021.85 l/min

Tan

qu

e 1


boquillas

23



en boquilla

66.97 mca


Caudal teórico de

boquillas


en boquilla

115.47 l/min


calculos.

2655.82 l/min

Tan

qu

e 3


boquillas

23



en boquilla

66.64 mca

Caudal teórico de

boquillas


en boquilla

115.18 l/min


calculos.

2649.32 l/min

Total TOTAL CAUDAL

TEORICO TANQUES

7134 l/min TOTAL CAUDAL

CALCULADO

TANQUES

8327 l/min



para tanque

7134 l/min Agua de

refrigeración para

tanque

8327 l/min


para hidrante

4000 l/min Agua de

refrigeración para

hidrante

4000 l/min

Sistema de espuma 10668 l/min Sistema de

espuma

11002 l/min


DOCUMENTO 3:

PLIEGO DE

CONDICIONES


1 CONDICIONES GENERALES

El presente pliego de Condiciones, en unión de los restantes documentos que

constituyen el Proyecto: Memoria, Planos, Pliego de Condiciones, Presupuesto y

Estudio Básico de Seguridad y Salud, servirá de base para la contratación

adjudicación de los trabajos a realizar. Cualquier duda que pueda suscitarse en la

interpretación de los documentos del proyecto será aclarada por la Dirección Técnica.

La contrata de las instalaciones, salvo que se especifique lo contrario, comprenderá el

suministro de todos los materiales, transporte, mano de obra, medios auxiliares,

gastos sociales y fiscales que sean precisos para la completa ejecución de acuerdo

con las prescripciones del Proyecto y las condiciones fijadas por la Dirección Técnica

de las obras.

No solo estarán incluidas en el contrato de ejecución las instalaciones descritas en los

planos o demás documentos del proyecto, sino también aquellas obras que aunque no

especificadas o presupuestadas sean necesarias para la ejecución de cualquier parte.

No podrá alterarse, sin previa autorización de la Dirección Técnica, ningún elemento

del Proyecto. La Propiedad se reserva la facultad de alterar la cantidad o calidad de

las unidades del proyecto que figuran en sus documentos con el consentimiento de la

Dirección Técnica.

Todos los materiales a emplear, cumplirán las condiciones mínimas exigibles en los

vigentes Pliegos de Condiciones Técnicas Oficiales.

La Dirección Técnica se reserva el derecho a exigir al contratista la presencia durante

la marcha de los trabajos del personal técnico competente.

1.1 CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN

TRABAJOS A REALIZAR

Suministro de todo el material, mano de obra, equipo y accesorios para la ejecución de

todos los trabajos necesarios y para el perfecto acabado y puesta a punto de la

instalación descrita en la memoria, relacionada en presupuesto, representada en

planos y montada según las especificaciones del presente documento.

Los trabajos a realizar podrán sufrir variaciones, siempre y cuando la Dirección

Técnica del proyecto lo crea conveniente, dando cuenta de las mismas al contratista o

a quien corresponda.

COORDINACIÓN DEL TRABAJO CON OTROS OFICIOS

El instalador de cada oficio, coordinará perfectamente su trabajo con la Empresa

Adjudicataria y los Instaladores de otras especialidades que puedan afectar sus

trabajos y el montaje final de su equipo.


El instalador suministrará a la Dirección de Obra toda información concerniente a su

trabajo, dimensiones, materiales, etc. dentro del plazo de tiempo exigido para no

entorpecer el programa de acabado general por zonas.

PROTECCIÓN DURANTE LA INSTALACIÓN Y LIMPIEZA FINAL

Los aparatos, materiales y equipos que se instalen se protegerán durante el periodo

de la instalación con el fin de evitar los daños que les pudiera ocasionar el agua,

basura, sustancias químicas o de cualquier otra clase.

PROTECIÓN DURANTE LA INSTALACIÓN Y LIMPIEZA FINAL

Los aparatos, materiales y equipos que se instalen se protegerán durante el periodo

de la instalación con el fin de evitar los daños que les pudiera ocasionar el agua,

basura, sustancias químicas o de cualquier otra clase.

INSPECCIÓN DE LOS TRABAJOS

La Dirección de la Obra, podrá realizar todas las revisiones e inspecciones siendo

éstas totales o parciales, según criterio de la Dirección de la Obra para la buena

marcha de esta.

CALIDADES

La maquinaría, materiales o cualquier otro elemento en el que sea definible una

calidad, será el indicado en el Proyecto. Si el Instalador propusiese una calidad similar,

solo la Dirección de Obra definirá si es o no similar.

DOCUMENTOS A ENTREGAR POR EL CONTRATISTA

Una vez finalizada la obra el contratista hará entrega a la propiedad del dossier final de

instalación en el cual constarán todos los documentos necesarios para el control y

mantenimiento de las instalaciones ejecutadas, tales como: Certificaciones de los

materiales empleados y de los trabajos realizados según reflejando el cumplimiento de

la Normativa en vigor, planos “as built” de las instalaciones, manual de operación y

mantenimiento, etc.

Asimismo se entregará, conforme al Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, de

las instalaciones que así lo requieran, Certificado de la/s empresa/s instaladora/s,

firmado por el técnico titulado competente respectivo.

GARANTIAS

El instalador como condición previa para efectos de pago presentará garantía

exponiendo que todo el trabajo realizado por él permanecerá en condiciones de

servicio y funcionamiento perfecto hasta el tiempo que refleje la garantía. Esta garantía

cubrirá la totalidad de la mano de obra, materiales defectuosos o materiales dañados.


2 GRUPOS DE BOMBEO

2.1 INTRODUCCIÓN

El grupo de bombeo contra incendios, jockey, electrobombas, cumplirá con las

especificaciones mencionadas en el presiente pliego de condiciones, y en lo no

mencionado en este documento se cumplirá lo expuesto la norma UNE.

El contratista deberá realizar un replanteo de la sala del grupo de incendios ANTES de

su ejecución.

El contratista deberá presentar a la DF, para su aprobación, un plano con dicho

replanteo, a escala en formato papel y en formato digital, una vez aprobado dicho

plano se podrá comenzar la ejecución de la sala.

El grupo de Presión de agua contra incendios deberá cumplir la norma UNE 23.500-

90.

Siendo su características principales las que se indican a continuación.

2.2 BOMBAS DE INCENDIO

Los grupos de bombeo principales arrancarán automáticamente (por caída de presión

en la red o por demanda de flujo) y la parada será manual (obedeciendo órdenes de

persona responsable).

En la curva característica de los grupos de bombeo principales, se deberán cumplir los

siguientes puntos:

1. A caudal cero la presión no será superior al 130% de la presión nominal, y en

todo caso, los componentes de la instalación de extinción de incendios estarán

previstos para soportar la presión correspondiente a dicho caudal cero.

2. A caudal 140% del nominal la presión no será inferior al 70% de la presión

nominal.

3. El motor de la bomba deberá dimensionarse, al menos, para cumplir el punto del

140% del caudal nominal, y en todo caso, se dimensionará para la potencia

máxima absorbida por la bomba al final de su curva.

En la línea de aspiración, la velocidad del agua no puede ser superiora 1,8 m/s para

bombas en carga


2.3 GRUPO ELECTROBOMBA

2.4 GENERAL

Es competencia del instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las

bombas de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades

previstas en documentos de proyecto. Se incluirán curvas de rendimiento de las

bombas suministradas.

En ningún caso la potencia al freno de los motores estando las bombas trabajando a

su máxima capacidad, excederá la potencia nominal del motor. Con el fin de asegurar

un funcionamiento silencioso de las bombas, los diámetros de los rodetes no deberán

ser superiores al 85% del tamaño máximo empleado en bombas normales. Las

bombas estarán perfectamente equilibradas estática y dinámicamente y se

seleccionarán para soportar presiones iguales o mayores a la presión estática

deducida de los planos, más la presión a descarga cerrada.

2.5 CARACTERISITCAS

Serán del tipo centrífuga horizontal, serán autoventeantes y van directamente

acopladas a motores por medio de acoplamientos elásticos, formado una unidad

compacta, montada sobre bastidor común de fundición de primera calidad. Todos los

grupos serán montados sobre bancadas de hormigón flotante sobre base de corcho

aislante (5 cm. altura mínima), o similar, debidamente impermeabilizado, construidas

por la empresa constructora de acuerdo con plano facilitado por el instalador y con

peso no inferior al doble del de la bomba.

Las carcasas de las bombas serán del tipo envolvente, con conexiones de entrada y

salida según normas DIN y equipadas con cojinetes de bronce fosforoso. Serán

fácilmente desmontables para la inspección del rodete y eje de la bomba.

Todas las partes rozantes (camisa de eje y anillos de desgaste) son de material

resistente a la corrosión (acero inoxidable o bronce). El eje , de alta resistencia, es

acero inoxidable (con camisa en bronce).

El cuerpo de la bomba será estándar en hierro fundido GG-25 o en bronce (RG-5) para

agua de mar. El impulsor será de bronce (GG-25. Los anillos de desgaste son de

bronce (RG-7). El eje de la bomba será de acero inoxidable (14% Cr). La camisa de

eje será de bronce.

La curva característica de la bomba cubrirá el punto de diseño nominal, caudal

nominal (Qn) y altura nominal (Hn), y también otros puntos y consideraciones de la

curva tal y como se indica en la normativa CEPREVEN RT2-ABA.

La bomba proporcionará el 140% del caudal nominal a una altura superior al 70% de la

altura nominal.


La potencia neta del motor será igual o superior la máxima absorbida por la bomba en

cualquier punto de toda su curva.

La transmisión bomba - motor eléctrico deberá disponer de un protector de seguridad,

teniendo pintadas como mínimo 4 rayas blancas para diferenciar su estado de paro o

giro.

Los prensa estopas deberán contener una empaquetadura esponjosa debidamente

lubrificada a fin de prevenir un desgaste excesivo, sellados de forma adecuada. Se

suministrarán conexiones de drenaje en la parte inferior del mismo, incluyendo la

tubería de desagüe y el canalón abierto, común a otras bombas y conducido a

sumidero.

Los grupos electrobombas deberán reunir las siguientes características en cuanto a

materiales, además de las ya indicadas, y prestaciones:

- Tubo de estanqueidad en acero inoxidable.

- Cojinetes a bolas de carbono, a prueba de polvo y humedad.

- Juntas tóricas de EPDM.

- Motor asíncrono normalizado, 230/400V/ 3~, 50 Hz, IP.55.

- Potencia del motor la indicada en otros documentos del proyecto.

El instalador suministrará toda la maquinaria con los motores eléctricos

correspondientes.

Los motores deberán estar equilibrados dinámica y estáticamente, disponiendo de

ventilador de refrigeración. En bornes se indicarán e identificarán los conexionados de

bobina. Los cojinetes y elementos de apoyo serán de primera calidad. La carcasa

exterior será de fundición con aletas refrigeradoras.

Su construcción y aplicación deberá cumplir la reglamentación vigente, adoptándose la

normativa DIN, tanto en su construcción (42.950) como en la clase de protección

(40.050). Las bobinas estarán preparadas para alcanzar temperaturas de 75ºC según

normas VDE. Deberá admitir desviaciones sobre sus parámetros eléctricos (tensión y

frecuencia) de un +- 10% sin que afecte a sus repuestas funcional o componentes.

Llevará placa de características en castellano, con unidades S.I. y marcadas de forma

indeleble donde se indique.

- Marca y tipo

- Potencia (kW y CV)

- Tensiones (V)

- Intensidad (A)

- Velocidad de giro (R.P.M.)


- Tipo de construcción y protecciones.

Todos los motores, cuya situación no permita la vigilancia de su conmutador de

accionamiento, deberán disponer de un interruptor de seguridad en su proximidad.

El conjunto de motor y bomba irá montado sobre una bancada común suficientemente

resistente, antivibratoria y estable, para que el equipo no pierda su alineación y se

mantenga totalmente equilibrado. Todos los ejes de transmisión vistos irán provistos

de protección contra daño mecánico.

2.6 INSTALACIÓN

Para bombas en carga, instalar una válvula de cierre en la línea de aspiración

En la línea de impulsión de cada bomba, se instalará (por orden de aparición desde la

brida de impulsión):

Reducción concéntrica.

Válvula de seguridad de escape conducido, de 25 mm de diámetro nominal

mínimo, para alivio a caudal cero.

Válvula de retención.

Válvula de cierre (normalmente abierta).

Cualquier reducción en la línea de aspiración será del tipo excéntrica, con la generatriz

paralela al eje hacia arriba.

Purgador automático de aire en la parte alta de la carcasa de la bomba.

Se instalará un sistema de medida de caudal que permita comprobar la curva

característica de cada bomba principal hasta el punto del 150% del caudal nominal.

2.7 BOMBA JOCKEY

El equipo electrobomba auxiliar JOCKEY será centrífugo, multicelular y horizontal,

accionado con motor eléctrico.

El motor eléctrico irá acoplado directamente sobre la bomba.

2.8 CUADRO ELÉCTRICO. MANIOBRA DE BOMBAS.

SEÑALIZACIÓN.

En el panel de control se incluirán los servicios mínimos siguientes:


Cargador automático de baterías.

Conmutador de 4 posiciones (automático, manual, fuera de servicio y prueba del

ciclo de arranque).

Cuentahoras.

Alarmas ópticas con indicación de:

o Presencia de tensión

o Falta de tensión

o Alta temperatura

o Baja presión de aceite

o Bajo nivel de reserva de agua

Alarmas acústicas con indicación de:

o Falta de tensión

o Alta temperatura

o Baja presión de aceite

o Bajo nivel de reserva de agua

2.9 PRUEBAS

Certificado de prueba del constructor.: Se entregará dicho certificado a la DF antes de

la colocación en obra del grupo de incendios. Dicho certificado emitido por el

fabricante de la bomba deberá contener, al menos, los puntos reflejados por la

normativa UNE 23590-98 o posterior versión “Rociadores automáticos de agua”.

2.10 PRUEBAS EN OBRA

Además de las indicadas en los artículos correspondientes de la UNE, se realizarán

las siguientes:

- Funcionamiento del grupo de presión a caudales 100% y 140% verificando

el funcionamiento de la jockey y eléctricas según depresiones en la red de

tubería y ante ausencia de suministro eléctrico.

- Medida de caudales y presiones.

- Comprobación y ajustes de los presostatos.


2.11 SEÑALES TELEMANDADAS

Se deberán recoger tanto en la central de incendios como en gestión centralizada las

siguientes órdenes:

Bombas eléctricas (1 por bomba):

- Bomba en servicio con presión.

- Orden de arranque.

- Falta tensión/no automático.

- Avería en el sistema de bombeo.

Además se recogerán aquellas señales marcadas por la normativa UNE

correspondiente.


3 TUBERÍAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS

Todos los accesorios, uniones y tubos deberán estar homologados y deberán haber

sido aprobados con la normativa local aplicable contra el fuego.

Las tuberías se identifican por la clase de material, el tipo de unión, el diámetro

nominal DN (en mm. o pulgadas), el diámetro interior (en mm.) y la presión nominal de

trabajo PN (en bar), de la que depende el espesor del material.

La presión máxima de trabajo PT a la que la tubería podrá estar sometida será una

fracción de la presión nominal PN; el valor fraccionario depende de la temperatura

máxima que puede alcanzar el fluido conducido.

Las tuberías llevarán marcadas de forma indeleble y a distancias convenientes el

nombre del fabricante, así como la norma según la cual están fabricadas.

Antes del montaje deberá comprobarse que las tuberías no estén rotas, fisuradas,

dobladas, aplastadas oxidadas o de cualquier manera dañadas.

Las tuberías se almacenarán en lugares donde estén protegidas contra los agentes

atmosféricos, en su manipulación se evitarán roces, rodaduras, y arrastre que podrían

dañar la resistencia mecánica, las superficies calibradas de las extremidades o las

protecciones anticorrosión.

Las piezas especiales, manguitos, gomas de estanqueidad, lubricantes, líquidos

limpiadores, adhesivos, etc. se guardarán en locales cerrados.

2.1 REDES DE TUBERÍAS

La tubería a emplear en las red de rociadores serán de acero galvanizado.

La tubería será fabricada de acuerdo con códigos locales aplicables de protección

contra incendios.

Cada tramo estará identificado de una forma legible por el fabricante de modo que se

indique el nombre del fabricante, la clase de tubería, el número de especificación y la

longitud de la tubería.

Cada tramo será probado hidráulicamente en los talleres de fabricante, y este emitirá

una certificación en la que confirme la realización del test.

La tubería podrá ser de acero galvanizado interior y exteriormente o acero negro sin

soldadura.

Será, así mismo, DIN 2440 para diámetros de 2” e inferiores y DIN 2448 para

diámetros de 2 ½” y superiores.

Las uniones de las tuberías podrán ser:


Uniones roscadas NPT hasta 2” DN.

Uniones soldadas a tope según ANSI B.16,25 (BUTT-WELDING ) para

diámetros mayores de 2 ½”.

Uniones embridadas con tornillos y tuercas cadmiados en válvulas y puestos de

control, a partir de 2 ½” DN.

Uniones mediante juntas con ranurado mecánico de la tubería para todos los

diámetros.

La junta utilizada podrá ser ranurada con junta tipo VICTAULIC o similar o roscada. En

cualquier caso NO ESTA PERMITIDO REALIZAR JUNTA SOLDADA PARA

DIÁMETROS INFERIORES A 2 ½”.

La tubería se pintará según las especificaciones técnicas indicadas en otros

documentos del proyecto.

2.2 ACCESORIOS DE TUBERÍA

Todos los accesorios de tubería serán para una presión de trabajo igual que la tubería

en que estén instalados.

Todas las reducciones de diámetro se harán a través de una sola pieza (té o cruz).

Podrán usarse casquillos reductores en una de las bocas de una té o cruz o en dos de

las bocas de una cruz. No se permitirá el uso de casquillos de reducción en los codos

y en manguitos de unión.

2.3 SOPORTACIÓN DE LAS TUBERÍAS

Los soportes se fijarán directamente a la estructura del edificio. No serán usados para

soportar ningún otro equipo, serán ajustables para poder distribuir bien la carga.

Rodearán totalmente al tubo y no se soldarán ni al tubo ni a los accesorios.

Los miembros estructurales serán capaces de resistir la tubería, para diámetros

superiores a 50 mm no serán soportados por chapa de acero corrugado no por

bloques de hormigón aligerado.

Los colectores y subidas tendrán un número suficiente de puntos fijos para soportar

los esfuerzos axiales.

Para tubería de menos de 50 mm de diámetro, los soportes se colocarán a menos de

4 metros de distancia.


Para tubos de más de 50 mm de diámetro se seguirán los puntos que vienen

marcados en la normativa UNE 23.590-98 “Rociadores Automáticos, Diseño e

instalación”, apartado17.2. “Soportes de tubería”.

Se aplicarán las mismas consideraciones a toda la tubería de protección contra

incendios, ya sean rociadores, bies, redes exteriores, etc.

2.4 MONTAJE DE LA INSTALACIÓN

De forma genérica se instalarán con una pendiente mínima de 1,5% que permita su

vaciado en los puntos previstos s/planos. Solo se permitirán pendientes menores en

aquellos tramos en que esté así indicado.

Las tuberías estarán instaladas de forma que su aspecto sea limpio y ordenado.

La accesibilidad será tal que pueda manipularse o sustituirse sin tener que desmontar

el resto.

Las secciones serán circulares con espesores uniformes y sin rebabas en cortes.

Los defectos superficiales tales como huecos o rayas, serán examinados para apreciar

su importancia. Caso de rectificación, el espesor deberá mantenerse dentro de una

tolerancia de -12,5% del espesor nominal.

No se admitirán en los tubos, grietas o apliques de laminado, abolladuras, rayas,

depresiones o corrosión que puedan afectar a la resistencia mecánica del tubo,

asperezas o escamas internas visibles, huellas de grasa, productos de revestimiento,

pintura o retoques de cualquier clase en su interior, etc.

La unión de tubos, codos "T", etc., se realizará por soldadura adecuada admitiéndose

la unión roscada o embridada para válvulas y otros accesorios.

Las separaciones, enmarsillados o recargas para soldadura están prohibidos.

No se admitirá en los extremos, en una longitud de 100 mm. ningún defecto que pueda

dañar el ensamblado correcto de los tubos.

Como norma general se procurará siempre que sea posible, el curvado en frío de la

tubería, en vez de la instalación de codos.

Las roscas se pintarán con minio y en la unión (roscada o embridada) se emplearán

juntas de estanqueidad.

En todos los puntos deberán poderse apretar o soltar los tornillos de bridas, juntas,

etc. con facilidad.

El adjudicatario tendrá entera responsabilidad respecto de las consecuencias directas

o indirectas de la presencia de origen mineral u orgánico eventualmente abandonados


en la canalización cuando el personal interrumpa la obra, las extremidades libres de la

conducción serán cerradas por tapones de plástico herméticos.

Todos los cortes por soplete serán ejecutados mediante dispositivo de guía; se

terminarán con muela o lima si presentan irregularidades incompatibles con la

ejecución de la pasada de fondo.

No se admitirá el calentamiento de la tubería para remediar defectos de alineación en

obra.

No se realizará ningún doblado con temperaturas de metal inferiores a 16°C.

En los lugares que se coloquen codos o "T", se sujetarán estos a ambos lados, de

forma que no puedan ser expulsados. No se considerará suficiente la sujeción de las

juntas.

No se permitirá la soldadura al soplete.

2.5 EJECUCIÓN DE SOLDADURAS

Si es preciso se exigirá la limpieza interior del tubo metálico por paso de una escobilla,

sus extremidades calibradas serán verificadas con la ayuda de un tapón calibrado. El

tubo será alineado de forma que su eje se confunda con el precedente y las

extremidades a soldar serán mantenidas en sitio durante el punteo. No será tolerada

ninguna desnivelación de los bordes, superior a 1,2 mm.

El juego entre los dos tubos deberá ser tal que, en la ejecución de la soldadura, la

fusión del metal de base interese todo el espesor de su pared, Los accesos de la

soldadura serán librados de toda traza de cuerpos de origen mineral y orgánico.

Ninguna gota de soldadura será tolerada en el interior del tubo.

2.6 VÁLVULAS

Todas las válvulas y purgadores serán nuevos y estarán libres de defectos.

Los volantes de la válvulas serán de diámetro apropiado para permitir manualmente un

cierre perfecto sin aplicación de palancas especiales y sin dañar el vástago, asiento o

disco de la válvula.

Las superficies de los asientos serán mecanizados y terminados perfectamente,

asegurando total estanqueidad al servicio específico, haciendo un asiento libre y

completo.


Todas las válvulas roscadas serán diseñadas de forma que al conectarse a los

equipos, tubería o accesorios, ningún daño pueda ser alcanzado a ninguno de los

componentes de la válvula.

Hasta 2" como norma general las válvulas se suministran roscadas, para diámetros

mayores serán embridadas, a no ser que explícitamente se indique lo contrario en la

lista de materiales.

Las válvulas se definirán por su diámetro nominal en pulgadas y su presión nominal

PN. La presión de trabajo de la válvula permitida, será siempre igual o superior a la

arriba mencionada.

La presión de prueba será, al menos a 1,5 x PN a 20°C.

De acuerdo a la norma DIN la relación entre la máxima presión de servicio y la

temperatura es la siguiente:

PRESION

NOMINAL PN

kg/cm2

PRESION MAXIMA ADMISIBLE kg/cm2

HASTA

120°C

121-150°C 151-225°C 226-300°C 301-400ºC

2,5

4

6

10

16

2,5

4

6

10

16

2

2,3

4,5

8

10

1,6

2,5

3,2

6,0

10

1,6

2,5

3,2

6,0

--

--

--

--

--

--

Válvulas de acero al carbono:

PRESION

NOMINAL

PRESION MAXIMA ADMISIBLE kg/cm2

PN kg/cm2 HASTA

120°C

121-150°C 151-225°C 226-300°C 301-400°C

6

10

6

10

6

10

5

8

5

8

--

--


16

25

40

16

25

40

16

25

40

13

20

32

13

20

32

--

--

--

VÁLVULAS DE CORTE 2.6.1

Serán de acero y bronce, para una presión de trabajo de 15 kg/cm². Serán de

compuerta de husillo exterior ascendente con puente y tapa atornillada con conexiones

con bridas en impulsión de bombas y de PN-10 HB en el resto.

De 52 mm y menores podrán ser sólo de bronce y conexión roscada.

Las válvulas de drenaje serán angulares de asiento, husillo interior y volante

ascendente, tapa por unión roscada, conexiones roscadas, totalmente de bronce para

una presión de trabajo de 15 kg/cm², con presión de prueba de 25 kg/cm².

VÁLVULAS ANTIRRETORNO. 2.6.2

Las válvulas antirretorno de 52 mm y menores serán de bronce, con conexiones

roscadas y tapa roscada; las de 68 mm y mayores serán de acero y bronce, con

conexiones con bridas y tapas con tornillos. La clapeta será oscilante en las válvulas

de posición horizontal y ascendente en las válvulas de posición vertical.

Serán para una presión de trabajo de 15 kg/cm² y una presión de prueba de 25 kg/cm².

2.7 ACERO GALVANIZADO

Los accesorios roscados serán siempre de fundición maleable, según UNE 19.491.

La galvanización consistirá en un revestimiento interior y exterior obtenido por

inmersión en un baño caliente de cinc, con un recubrimiento no inferior a 400 g/m², de

acuerdo a las siguientes normas UNE:

37.501 (71). Galvanizado en caliente. Características. Métodos de ensayo.

37.505 (75). Tubos de acero galvanizado en caliente. Características. Métodos

de ensayo.

En ningún caso se permitirá la unión por soldadura de la tubería galvanizada.


2.8 PINTURA

Todos los elementos mecánicos (tuberías, colgadores, accesorios), que no estén

debidamente protegidos contra la oxidación por su fabricante, se protegerán de la

misma mediante la aplicación de dos capas de pintura antioxidante.

El tipo de pintura a utilizar tendrá las siguientes características:

Primera capa:

Vehículo a base de resinas sintéticas alquílicas, multipigmentada con minio de plomo,

óxido de hierro y cromado de cinc.

Segunda capa:

Pintura tipo esmalte formada por un vehículo de barniz sintético pigmentado con

bióxido de titanio. finalmente la tubería dispondrá de una capa de pintura en color rojo.

La marca de pintura elegida será normalizada y de solvencia reconocida. Solo se

admitirán los envases de origen debidamente precintados. No se permitirá el uso de

disolventes.

Antes de la aplicación de la pintura deberá procederse a una cuidadosa limpieza y

saneado de los elementos metálicos a proteger.

GENERALIDADES 2.8.1

La preparación de superficies y la capa de imprimación se realizarán en taller. El resto

de las operaciones se efectuarán en obra.

Quedará comprendida dentro del precio, la reparación de cuantos retoques o

desperfectos se originen por razones de transporte, manipulación y/o montaje,

debiendo ajustarse esas reparaciones al procedimiento general de pintado.

También quedará incluido dentro del precio, el pintado de distintivos de identificación

según normas UNE 1.063 y en su defecto norma DIN 2.503.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES 2.8.2

Las superficies serán preparadas en taller hasta el grado Sa 2½ de la norma sueca

SIS-055.900 (ISO 8.501) y los retoques en obra se prepararán de acuerdo con los

grados B.St.2 o C.St.2 de la misma norma sueca.


Se realizará una limpieza superficial y desengrasado mediante aplicación a presión y

fosfatado.

Una vez limpia la tubería, como se ha indicado anteriormente, e inmediatamente

después se le dará una aplicación de pintura de silicato de zinc de 50 micras de

espesor, seguida de una mano de rojo epoxi de 70 micras.

El color y los tonos se elegirán de acuerdo con la PROPIEDAD y manteniendo para el

acabado la norma UNE 1.063 o DIN 2.503.

Tanto las capas de imprimación como de acabado será con base de acuerdo a las

temperaturas previstas en cada red de fluidos.

GARANTÍA 2.8.3

El ADJUDICATARIO asumirá la plena garantía de la ejecución correcta de la pintura,

así como de los materiales de pintura suministrados en un período de 3 años.

Durante el periodo de garantía señalado y si el estado de conservación no es el

garantizado, el ADJUDICATARIO volverá a proteger a su cargo aquellas superficies

que estén en malas condiciones, siempre que ello no sea debido a causas imputables

a terceros.

RECEPCIÓN PROVISIONAL DE LA PINTURA. 2.8.4

Una vez terminados los trabajos de pintura, se hará un detenido examen de los

mismos, comprobándose que no existen cuarteos, ampollas, enyesados,

transparencias ni partes sin pintar.

Asimismo, se medirá el espesor de cada capa y el espesor total, admitiéndose una

desviación de ± 10% en cada capa y de ± 5% para el total.

2.9 MANIPULACIÓN, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE.

El ADJUDICATARIO llevará a cabo las operaciones de carga y descarga de los tubos,

utilizando eslingas, ganchos protegidos, etc., aprobados por la DIRECCIÓN DE OBRA

a fin de evitar que aquéllos resulten dañados.

El almacenamiento será realizado con las mismas precauciones y de forma ordenada

por lotes correlativos. Siempre deberá hacerse en lugares adecuados, a resguardo de

posibles choques debidos a camiones y/o maquinaria, quedando las tuberías

depositadas sobre largueros de madera que eviten el contacto con el suelo.


La manipulación, almacenamiento y transporte de accesorios se hará con las mismas

precauciones, al menos, que para la tubería.

En caso de elementos esbeltos, el CONTRATISTA deberá arriostrarlos para efectuar

la carga, transporte y descarga con las debidas garantías para que no se produzcan

deformaciones permanentes. Caso de producirse los desperfectos sufridos por el

material serán de su exclusiva responsabilidad. Todas estas operaciones se entienden

incluidas dentro del presupuesto.

2.10 FABRICACIÓN Y MONTAJE

CONDICIONES GENERALES 2.10.1

La tubería será probada en fábrica según el Código ANSI/ASME B 31.1. (Power

piping) o conforme a la Especificación 5L del API (American Petroleum Institute),

siendo aceptado también su ensayo según norma DIN-1.629, de acuerdo a los

requisitos exigidos en la Especificación Técnica para cada caso.

La longitud de tubos suministrados será como mínimo de 8 m. La longitud media no

será inferior a 9 m. Para tubos inferiores a 4", la longitud mínima será de 6 m.

Los extremos de tubos se hallarán dispuestos en un plano perpendicular al eje del

tubo.

Los bordes estarán limpios y sin rebabas, en 100 mm. a cada extremo y ranurados

convenientemente.

Los defectos superficiales tales como huecos o rayas, serán examinados para apreciar

su importancia. Caso de rectificación, el espesor deberá mantenerse dentro de una

tolerancia de -12,5% del espesor nominal.

No se admitirán en los tubos:

- Grietas o pliegues de laminado.

- Abolladuras.

- Rayas, depresiones o corrosión que puedan afectar a la resistencia

mecánica del tubo.

- Asperezas o escamas internas visibles que, no afectando a la resistencia

mecánica del tubo, sean susceptibles de hacerlo durante la explotación.

- Huellas de grasa, productos de revestimiento, pintura o revoques de

cualquier clase en su interior.


- Las reparaciones, enmasillados o recargues para soldadura quedan

prohibidos. En los extremos y en una longitud de 100 mm. no se permitirá

ningún defecto que pueda dañar el ensamblado correcto de los tubos.

Todos los codos, tés, válvulas, tubos, etc., deberán colocarse de forma que se puedan

desmontar sin necesidad de hacer obras o desmontar otras tuberías.

En todos los puntos deberán poderse apretar o soltar los tornillos de bridas, juntas,

etc., con facilidad.

En eventuales cruces de tuberías a igual altura no se autorizarán codos hacia arriba,

salvo permiso específico de la DIRECCIÓN DE OBRA.

El ADJUDICATARIO tendrá entera responsabilidad respecto de las consecuencias

directas o indirectas de la presencia de cuerpos extraños de origen mineral u orgánico

eventualmente abandonados en la canalización. Cuando el personal deje la obra, las

extremidades libres de la conducción habrán de ser cerradas por tapones de plástico

herméticos en sus extremidades.

En los lugares en que se coloquen codos o tés se sujetarán éstos a ambos lados, de

forma que no puedan ser expulsados. No se considerará suficiente la sujeción de las

juntas.

Todos los cortes por soplete serán ejecutados mediante dispositivo de guía; se

terminarán con muela o lima si presentan irregularidades incompatibles con la

ejecución de la pasada de fondo.

No se admitirá el calentamiento de la tubería para remediar defectos de alineación en

obra.

2.11 CONTROL DE CALIDAD, INSPECCIÓN Y PRUEBAS

Requisitos generales 2.11.1

El ADJUDICATARIO realizará y mantendrá un Plan de Control de Calidad.

El ADJUDICATARIO controlará todos los documentos, procedimientos e informes

relacionados con la calidad del equipo. La DIRECCIÓN DE OBRA tendrá accesibilidad

a estos documentos, procedimientos e informes cuando así lo requiera.

El ADJUDICATARIO identificará, documentará y notificará a la DIRECCIÓN DE OBRA

todos los incumplimientos o desviaciones de los requisitos de esta especificación.

Al final de los trabajos se entregará a la PROPIEDAD la documentación generada en

los trabajos, que incluirá los certificados de cumplimiento exigidos por el Reglamento

de Aparatos a Presión.


2.12 Pruebas y ensayos de tuberías

El ADJUDICATARIO será responsable de todos los exámenes no destructivos y

pruebas de tuberías instaladas.

La PROPIEDAD tendrá autoridad para parar el trabajo o retener el envío si los

requisitos del pliego de condiciones, incluyendo aquellos referentes a documentación,

no han sido cumplidos.

Todos los exámenes no destructivos serán realizados por personal cualificado.

Se realizará un mínimo de cuatro mediciones de grosor de la pared, distanciadas entre

sí a 90º, sobre los extremos de todas las tuberías y accesorios, o según lo requiera la

DIRECCIÓN DE OBRA, cuando el espesor de la pared se especifique por la pared

mínima en los planos. La aceptación de la tubería y accesorios se basará en la pared

mínima especificada más la tolerancia de medición.

Las mediciones de espesor y su situación se reflejarán en un informe, y una copia del

mismo será enviada a la DIRECCIÓN DE OBRA para su aprobación.

Después de la instalación, todos los conjuntos fabricados serán sometidos por el

ADJUDICATARIO a una prueba de estanqueidad y presión de acuerdo con el código

ASME, salvo que en la Especificación Técnica se indique otro procedimiento distinto.

El ADJUDICATARIO garantizará su trabajo como capaz de resistir dicha prueba.

Todos los medios necesarios para la realización de estas pruebas serán facilitados por

el adjudicatario y a su cargo.

La tubería se probará hidrostáticamente primero con aire a no menos de 5 bar durante

1 hora. Una vez realizada esta operación se comprobará que no ha habido una

pérdida de presión considerable.

Seguidamente se probará la tubería con agua a una presión de 1.5 veces la presión

nominal del fluido durante un periodo no inferior a 2 horas. La prueba no será

aceptada si se observa una pérdida de presión superior al 10%.


4 HIDRANTES DE INCENDIO

El emplazamiento y distribución de los hidrantes se determinará de acuerdo con los

siguientes criterios:

a. La distancia entre cada hidrante y el límite de la zona protegida (fachada, cerca,

cubeto, etc) medida en dirección normal a este límite deberá estar comprendida

entre 5 y 15 m, salvo aquellos casos en que no sea posible respetar el mínimo

debido al trazado de vias de circulación u otros condicionamientos ineludibles.

b. Para poder considerar una zona riesgo protegidos por hidrantes, la distancia de

un punto cualquiera de su límite, a nivel de rasante y un hidrante deberá ser

inferior a 40 m.

c. Los hidrantes deberán situarse de forma tal que resulte fácil el acceso y la

ubicación en sus inmediaciones del equipo que deba ser alimentado por ellas.

La red específica de hidrantes, deberá calcularse hidráulicamente para poder

suministrar un caudal mínimo de 500 l/min, siendo la presión en estas salidas no

inferior a 7 Kg/cm²

La red se dispondrá en anillo ampliando el anillo existente, salvo imposibilidad

manifiesta, con válvulas de seccionamiento que aseguren la máxima eficiencia incluso

en el caso de averías parciales.

En los puntos de la red en que sean previsibles esfuerzos mecánicos sobre las

tuberías por causas externas, éstas deberán enterrarse a una profundidad suficiente

para evitar esfuerzos perjudiciales. Esta profundidad será función de la calidad de la

tubería, protección mecánica, clase de terreno y cargas esperadas.

Se podrá alimentar la instalación de hidrantes desde una red general de incendios

común a otras instalaciones de protección, siempre que en el cálculo del

abastecimiento se hayan tenido en cuenta los mínimos requeridos por cada una de las

instalaciones que han de funcionar simultáneamente.

El sistema está constituido básicamente por los siguientes elementos:

a) Tuberías

Las tuberías van enterradas y a profundidad suficiente con el fin de protegerlas de

posibles daños mecánicos por eventuales paso de vehículos pesados y posibles

corrimientos de terreno.

La tubería empleada es de polietileno PE

b) Hidrantes Columna humeda

Están construidos según Norma UNE 23405 y CTC.012.


c) Equipo auxiliar complementario

Conjunto de material preciso para la utilización eficaz de los hidrantes situado en una

caseta próxima a éstos. Este equipo auxiliar complementario deberá formar parte de

las instalaciones situadas en recintos industriales, no siendo exigible para las

instalaciones de hidrantes en áreas urbanas, en las que esté plenamente garantizado

que este equipo será aportado por los Servicios Oficiales contra incendios.

Se dispondrá de un equipo auxiliar complementario por cada hidrante.

El equipo auxiliar complementario se encontrará almacenado en una caseta provista

de puerta de fácil apertura y acceso rápido. La caseta tendrá amplitud suficiente para

permitir la colocación ordenada del equipo.

El interior de la caseta deberá encontrarse seco y convenientemente ventilado para

evitar humedades, por lo que el piso deberá elevarse del suelo.

El equipo auxiliar complementario estará constituido por los siguientes elementos:

Mangueras:

Sus características estarán de acuerdo con la Norma UNE 23091. Existirán las normas

siguientes:

1 tramo de manguera de 15 m de longitud y 70 mm de diámetro.

2 tramos de manguera de 15 m de longitud y 45 mm de diámetro.

1 lanza de 70 mm de triple efecto

lanzas de 45 mm de triple efecto

Accesorios

1 bifurcación 70-2/45 con válvula en ambas salidas.

1 reducción de conexión 70/45

1 llave para el hidrante, en caso de ser necesaria para su puesta en servicio.

Criterios de diseño

Para la realización de la instalación que proponemos se han tomado como base los

criterios establecidos por las normas siguientes:

Reglamento instalaciones de P.C.I. (Real Decreto 1942/1996) y Orden

16/4/1998.

Norma UNE 23405


5 EXTINTORES

Los extintores se situarán conforme a los siguientes criterios:

La colocación de los extintores se realizará según planos, en lugares de fácil

visibilidad y acceso, con el agente extintor y eficacias señaladas.

Su ubicación deberá señalizarse, conforme a lo establecido en la Norma UNE

23-033-81 'Protección y lucha contra incendios. Señalización".

Los extintores manuales se colocarán sobre soportes fijados a paramentos

verticales o a pilares, de forma que la parte superior del extintor quede a una

altura de 1,20 a 1,70 m del suelo.

Los extintores que estén sujetos a posibles daños físicos, químicos o

atmosféricos deberán protegerse adecuadamente.

Todos los extintores del tipo que sean deberán estar homologados por el

Ministerio de Industria.

Se situará una placa de diseño en cada extintor de acuerdo con lo establecido

en el Reglamento de Aparatos a Presión, siendo la antigüedad de la más

reciente inferior a 5 años.

Los extintores serán esmaltados en rojo y dispondrán de los elementos

habituales, tales como: manguera, manómetro, precinto, etc.

Los extintores cumplirán las siguientes normas:

Reglamento de Aparatos a Presión y su correspondiente I.T.C. M.I.E-AP5.

UNE 23-110/75: Extintores portátiles de incendio; Parte 1: Designación, duración

de funcionamiento. Ensayos de eficacia. Hogares tipo.

UNE 23-110/80: Extintores portátiles de incendio; Parte 2: Estanqueidad. Ensayo

dieléctrico. Ensayo de asentamiento. Disposiciones especiales.

UNE 23-110/82: Extintores portátiles de incendio; Parte 3: Construcción.

Resistencia a la presión. Ensayos mecánicos.

Los agentes extintores se regirán por las siguientes normas:

UNE 23.600, 23.601, 23.602, 23.603, 23.604, 23.607 y 23.635. En todo caso la

eficacia de cada extintor, así como su identificación, según UNE 23-110/75,

estará consignada en la etiqueta del mismo.


5.1 CONDICIONES DE MANTENIMIENTO Y USO

Los extintores móviles, deberán someterse a las operaciones de mantenimiento y

control de funcionamiento exigibles, según lo que estipule el reglamento de

instalaciones contra Incendios R.D.1942/1993 - B.O.E.14.12.93.

5.2 PRUEBAS Y ENSAYOS

Se realizarán las siguientes pruebas y ensayos a efectos de verificar el buen estado de

los extintores:

- Comprobación del buen estado de los elementos de seguridad de

apertura.

- Comprobación del manómetro y su tarado.

- Comprobación del peso de cada extintor.

- Comprobación del buen estado de conservación de la placa de diseño, así

como de la placa de características.

- Verificación de características e idoneidad de los sistemas móviles de

extinción, comprobando su presión.

5.3 MANTEMINIENTO

Se inspeccionarán cada 3 meses en los siguientes aspectos:

- Accesibilidad y señalización.

- Buen estado de todos sus elementos.

- Existencia de presión adecuada.

Se inspeccionará anualmente:

- Desmontaje de la manguera y comprobación de efectividad de la misma.

- Comprobación de manómetros.

- Verificación de los abastecimientos de agua.

Se inspeccionará cada 5 años:

- Prueba de estanqueidad de la manguera.


En general, se seguirá lo establecido en las Normativas y Reglas Técnicas

correspondientes.

5.4 ENTRENAMIENTO

En caso de ser necesario se contará para tal efecto con la colaboración de la Entidad

Aseguradora o con el Parque de Bomberos más próximo.

5.5 PRUEBAS DE LA INSTALACIÓN

Prueba de presión y estanquidad en redes, pruebas a 1.5 veces la presión de

funcionamiento durante 2 horas con aire en las tuberías, no se deberán apreciar

disminuciones en la presión del sistema probado.

Prueba de presión y estanquidad en redes, pruebas a 1.5 veces la presión de

funcionamiento durante 2 horas con agua en las tuberías, no se deberán apreciar

disminuciones en la presión del sistema probado.

Pruebas con las mangueras, probando las distintas posiciones de las lanzas.


6 ROCIADORES

6.1 CONFORMIDAD

Un sistema de rociadores por agua será conforme si cumple con las siguientes

especificaciones

Si el sistema cumple con las especificaciones de la normativa UNE correspondiente o

con la Regla Técnica correspondiente y si la instalación ha sido realizada por un

instalador cualificado, con materiales y componentes homologados. Si en la instalación

participan varios instaladores cualificados, uno de ellos se hará responsable de la

misma.

El instalador cualificado enviará a la autoridad competente un certificado de

finalización cuando acabe la instalación o cualquier modificación.

El certificado de conformidad mantendrá solamente su vigor si la instalación se

inspecciona periódicamente y de acuerdo con la normativa vigente, al menos una vez

al año, por la autoridad competente.

La propiedad nombrará un responsable y un sustituto, los cuales, una vez hayan

recibido las instrucciones pertinentes por parte del instalador, se encargarán de que la

instalación este siempre en condiciones óptimas para actuar.

El trabajo incluye todas las tareas, mano de obra y materiales requeridos para

coordinar, instalar y probar el sistema completo para cumplir con las normas y

standares aplicables. Donde las cantidades, medidas y otras indicaciones incluidas en

los documentos contractuales excedan a lo indicado por la normativa, prevalecerán los

documentos contractuales.

Será función del contratista coordinar todas las tareas y las interferencias entre los

distintos oficios o gremios que pueden intervenir en la realización de los trabajos.

6.2 REQUERIMIENTOS GENERALES

Se describen a continuación los componentes básicos que forman, en general, un

sistema de rociadores de agua. Todos ellos deberán cumplir con las especificaciones

señaladas en la normativa o regla técnica correspondiente:

El sistema será completado y probado de acuerdo con todas las autoridades que

tengan jurisdicción.


Todos los equipos serán instalados y puestos en marcha como una parte simple del

sistema. Todos los componentes serán aprobados por autoridades que tengan

jurisdicción.

Materiales y equipos serán productos estándar de último diseño y apropiado para

llevar a cabo las funciones para las que se ha especificado. Los equipos fabricados in

situ, no serán aceptados y serán rechazados. Con objeto de asegurar la eficiencia del

sistema y la satisfacción de la Propiedad, el Contratista suministrará todos los equipos

y accesorios y coordinará todos los trabajos con objeto de evitar interferencias entre

los diferentes oficios y gremios que intervengan en la realización de la instalación.

Además, el Contratista preparará planos en los que estarán indicados la posición y

marcados todos los componentes del sistema y una descripción del trazado de todas

las tuberías.

Una vez montada la instalación, se celebrará una reunión entre el Contratista y

personal de la Propiedad. El Contratista familiarizará al personal de la Propiedad con

los componentes del sistema. Igualmente, realizará una prueba funcional del sistema

como demostración del funcionamiento. El Contratista dispondrá del personal

necesario y los instrumentos adecuados para realizar dicha prueba. El Contratista

deberá coordinar el procedimiento de la prueba para asegurar la propia operación de

detección y el funcionamiento eléctrico del sistema.

El Contratista entregará al Propietario dos ejemplares de los manuales de operación y

mantenimiento, además, de un sumario escrito de las pruebas realizadas. Del mismo

modo, hará entrega de una relación de puntos que deben ser chequeados y con los

cuales el representante de la Propiedad realizará la recepción de aceptación del

sistema.

Todos los equipos y accesorios suministrados por el Contratista serán componentes

homologados y aprobados por la Ingeniería y las Autoridades locales de acuerdo con

las normas aplicables y las especificaciones.

La sustitución de componentes se llevará a cabo por otros de similares características

a aquellas especificadas en el diseño del sistema. El contratista dispondrá una lista

con todos los componentes indicando modelo y referencia y el código del elemento

especificado.

Se instalarán además todos los elementos necesarios para la correcta instalación del

sistema de rociadores determinado.

Se instalarán únicamente rociadores nuevos y homologados.

Si el rociador esta sometido a ambientes corrosivos podrán ser protegidos por alguna

de las formas indicadas en la Regla Técnica correspondiente.

Será función del contratista coordinar todas las tareas y las interferencias entre los

distintos oficios o gremios que pueden intervenir en la realización de los trabajos.

Todas las redes de tuberías tendrán una pendiente de 0.2% hacia las válvulas de

desagüe y limpieza.


7 SEÑALIZACIÓN

Se instalará una placa de situación en la parte externa de una pared exterior, cerca del

puesto de control.

Se señalizará adecuadamente la válvula de cierre principal.


8 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN

Bomba de pistón

La utilización de bombas de pistón requiere una posición horizontal de la unidad

FireDos.

Las bombas de pistón no son autoaspirantes, por lo que es necesario tener una altura

positiva entre el depósito de líquido espumógeno y la unidad FireDos.

Acoplamiento mecánico

El sistema de dosificación debe estar equipado con una bomba de pistón o rotativa el

acoplamiento mecánico es de tipo elástico.

Purga de aire

Se necesitará una purga de aire es necesaria cuando haya aire en el sistema de

tuberías o en la bomba dosificadora de espumógeno de la unidad FireDos.


9 INSTALACIONES DE DETECCIÓN Y ALARMA

9.1 OPERACIÓN

La activación de cualquier pulsador manual, después de una verificación de alarma por

la central, hará que ocurran las siguientes operaciones, a menos que se especifique lo

contrario:

1. Indicación acústica local (central de detección de incendios).

2. Anuncio en la pantalla (display) de la central de alarma de incendios del

mensaje, indicando fecha, hora, dirección, naturaleza de la alarma, y mensaje de

acción.

3. Impresión de la naturaleza de la alarma, tipo, fecha y hora. (requiere impresora

externa).

4. Almacenar la alarma hasta que se reconocen todas las alarmas y se resetea el

sistema.

5. Además se desarrollarán las siguientes acciones de control programadas en la

Central de Incendios, según la lógica que se precise de acuerdo con el plan de

emergencia.

En cualquier momento será posible visualizar en pantalla el estado actual de los

periféricos o de los equipos que se encuentren en alarma, o en fallo, e imprimir esto

por impresora. Será igualmente posible extraer datos de los históricos, de alarmas,

etc., e imprimirlo.

Todos los circuitos de detección, aviso, control y comunicación, estarán monitorizados

para detección de cortes del circuito o cortocircuitos.

9.2 CENTRAL DE DETECCION DE INCENDIOS

Será el elemento del sistema en el que se recogerán todas las incidencias del sistema

y elementos de campo y será quien en base a la programación residente, tomará las

decisiones de activación de dispositivos. Será el encargado de comunicar con el

Puesto Central al que se envían todas las alarmas. La Central, será analógica

inteligente con su propio microprocesador, memoria y baterías. Deberá funcionar en

modo autónomo en caso de corte del suministro eléctrico.

La Central de Detección de Incendios se instalará en un local que cumpla las

siguientes características:


a) Ha de ser de fácil acceso, arquitectura simple y situado en las cercanías del

acceso principal o de aquel que es utilizado normalmente por los bomberos.

b) Estará protegido con detectores.

c) Tendrá suficiente iluminación y deberá estar protegido de vibraciones y

sobretensiones.

Características de la central

La central de detección de incendios debe permitir su configuración para adaptarse a

las necesidades de cada instalación.

La aparición de una señal de fuego o de avería o la utilización del teclado por parte de

un operador, no evitará o retrasará en ningún caso la recepción de alarmas

adicionales.

En caso de que una parte del sistema quedase aislado o colocado en situación de

mantenimiento, esta situación quedará señalizada en el panel, mediante una señal

luminosa, para indicar el estado anormal del sistema.

Inmediatamente que se reciba desde elemento una alarma de fuego, deberán

producirse las siguientes acciones:

Iluminarse las indicaciones comunes de fuego.

Iluminarse las indicaciones de zona/superzona.

Indicarse en la pantalla de texto:

o FUEGO

o Número de zona.

o Localización exacta.

Actuación continua del zumbador de panel.

Actuación de las alarmas acústicas comunes.

Actuación de las alarmas acústicas de zona.

actuación de las precisas funciones de control.

Actuación de indicadores remotos luminosos o de texto.

Pulsando la tecla de “Enterado” deberán silenciarse las alarmas. En el caso de

que se produzcan simultáneamente varias señales de alarma, el texto en la

pantalla deberá rotar de una a otra.


Pulsando la tecla de “Rearme” deberá reponerse el sistema a su estado normal.

En caso de que todavía exista la condición de alarma, la anterior secuencia de

actuaciones deberá producirse nuevamente.

9.3 BUCLES Y EQUIPOS DEL SISTEMA ANALÓGICO

Cada pulsador manual, módulo de sirenas, etc. tendrá asignada una única dirección.

La localización del equipo en el lazo no vendrá condicionada por su dirección en el

lazo ( P.e., se podrán añadir pulsador/detector en el lazo utilizando una dirección no

usada, sin necesidad de reprogramar los equipos existentes)

Las líneas de cable se han de realizar bajo tubo independiente, con conductor aislado

para una tensión nominal de 500 V., y serán con par trenzado de 1,5 mm2 de sección

como mínimo. Los tubos serán PVC blindado de métrica adecuada y grado de

protección 7.

El diámetro del tubo (D) estará dimensionado en función del número de conductores

dispuestos en su interior, así:

Nº hilos 2 4 6 8 10

Métrica del tubo

20 20 25 32 32

No se cerrará el bucle de detección bajo el mismo tubo, por el tubo solo circularán dos

hilos de detección. Dos tubos no llevarán nunca el mismo trazado dentro del local, el

tubo volverá a la central por un camino diferente al de ida. No se permiten trazados de

cable abierto. Todos los trazados, para el cable de detección serán en bucle cerrado.

El cableado de la instalación de Detección de Incendios será íntegramente Resistente

al Fuego según la norma UNE 50.200.

Las líneas de conexión llegarán hasta todos y cada uno de las alarmas, pulsadores,

etc. reflejados en planos.

El tendido de las líneas se hará de forma que queden separadas de las líneas de

corriente industrial una distancia mínima de 10 mm. Se evitará que exista influencia

inductiva en las líneas de alarmas de incendios, de forma que no pueda generarse una

excitación errónea, mediante apantallamiento del cable cuando sea necesario.

De igual manera se procurará que las líneas de alarma de incendios no sean influidas

por otras instalaciones que puedan producir humedades, influencias mecánicas o

químicas (instalación de calefacción, etc.).


Cuando sea necesario el empalme de las líneas se realizará en el interior de cajas

distribuidoras, utilizándose bornas a tornillo con protección de hilo.

Todos los conductores estarán numerados en todas las cajas de empalmes.

Las cajas de empalmes serán suficientes y de medidas adecuadas para permitir el

fácil manejo de los conductores.

El cableado entre los distintos elementos se realizará siempre bajo tubo de PVC rígido

convenientemente sujetado en planta baja y primera, y bajo tubo de acero en sótanos.

La sección será la adecuada según el R.B.T.

Las cajas de registro que se utilicen como cajas de conexión o derivación estarán

provistas de regletas de conexión con objeto de evitar empalmes de conductores por

otros medios y conseguir un buen conexionado del sistema de detección.

Las canalizaciones de detección de incendios se destinarán exclusivamente a este

sistema.

9.4 CONDUCTORES

Los conductores de las líneas de conexión serán a base de cable trenzado de cobre

de 2 x 1,5 mm. para la tensión de servicio hasta 250 V., e irán recubiertos de

aislamiento de policloruro de vinilo de color negro o marrón el polo negativo y de azul

claro o rojo el polo positivo.

Los conductores se instalarán en tramos continuos sin empalmes, los tramos

quedarán terminados por las cajas de empalmes o derivaciones, no así por las que

sólo sean consideradas como cajas de registro. Los empalmes y conexiones se harán

en el interior de las cajas correspondientes, mediante el empleo de bornas de presión,

no se permitirá efectuar empalmes en el interior de los tubos y se pondrá especial

interés en que no se dañen al introducirlos en las canalizaciones.

9.5 INSTALACIONES BAJO TUBO.

Los tubos para la protección de los conductores serán los denominados "tubos rígidos

blindados”, estancos y no propagadores de la llama, y con grado de protección 7

contra choques mecánicos; según norma UNE 20324 deberán soportar sin deformarse

60°C como mínimo.

El diámetro mínimo interior (D) de los tubos serán en función del número de

conductores (N) y estará de acuerdo como mínimo, con lo especificado por el

Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. No se colocaran tubos de diámetro menor

que 13.


Se verificará cuidadosamente, antes de la colocación, el estado de la superficie interior

de cada tubo, a fin de no dañar, el aislante de los conductores durante su paso.

9.6 REGISTRO

Las cajas de registro, cuya finalidad podrá ser únicamente la de facilitar la introducción

y retirada de los conductores en los tubos, o servir al mismo tiempo como cajas de

empalmes o derivación, serán de materiales de características de aislamiento y

resistencia mecánica equivalente a los tubos y serán igualmente no propagadores de

llama.

Podrán ser de sección circular o cuadrada y sus dimensiones serán tales que permitan

alojar holgadamente todos los conductores que deben contener; en profundidad

equivaldrá, cuando menos, al diámetro del tubo mayor más de un 50% del mismo, con

un mínimo de 50 mm. de profundidad y 80 mm. de diámetro interior.

9.7 CONEXIONADO DE LOS CONDUCTORES

Todos los conductores serán conectados a los aparatos y equipos por medio de

terminales embutidos, siempre que la disposición de las regletas y bornas terminales

de los aparatos permitan esta disposición.

9.8 PULSADORES MANUALES DE ALARMA

Los pulsadores manuales podrán incluirse dentro del lazo de detección inteligente por

ser direccionables.

Deben permitir provocar voluntariamente y transmitir una señal a la central de control y

señalización, de tal forma que sea fácilmente identificable la zona en que se ha

activado el pulsador.

La alarma se activará al romper el cristal sin necesidad de usar ningún instrumento

adicional (p.ej. un martillo)

La ventana de cristal estará diseñada de forma que previene los daños provocados por

golpes.

El pulsador manual, en caso se cortocircuito se podrá desconectar de la línea de

detección de forma que no se interrumpa el correcto funcionamiento del resto de

detectores conectados a la línea de detección. La función de desconexión se

configurará en la central de manera que pueda desactivarse cuando se ha reparado el

cortocircuito.


El pulsador se controlará mediante un circuito integrado diseñado para aplicaciones

específicas (ASIC) para garantizar la máxima fiabilidad del circuito electrónico.

El pulsador tendrá comunicación digital con la central con base a un protocolo de

reconocimiento de errores con transmisión múltiple de la información.

El pulsador tendrá un LED incorporado que se active cuando se activa el pulsador.

El pulsador se podrá probar sin necesidad de romper el cristal.

El pulsador cumplirá la norma EN54-11.

El pulsador se montará en una caja de montaje visto que contenga como mínimo 3

bornas para la conexión de los cables.

La parte que contiene el circuito de la electrónica se tendrá que poder montar por

separado justo antes de la puesta en servicio de forma que se puedan prevenir daños

ocasionados por manipulaciones inapropiadas.

9.9 MÓDULO DE SALIDA

Se instalarán éstos módulos en el lazo inteligente, para suministrar salidas

direccionables de control a sirenas, o cualquier otra señal de control necesarias.

El módulo de salida suministrará supervisión al circuito periférico que es controlado por

el módulo. Llevarán un LED como los descritos.

Estos módulos se ubicarán allí donde se encuentren las campanas o cualquier otro

equipo a controlar (p.ej.: retenedores magnéticos de las puertas). Precisa alimentación

de 24 V. DC adicionales a los 2 hilos del lazo si los equipos conectados tienen

consumo.

9.10 MÓDULO DE ENTRADA

Se instalarán éstos módulos en el lazo inteligente, para direccionar entradas digitales

del tipo de las proporcionadas por pulsadores convencionales, presostatos, detectores

de flujo, señales técnicas, etc.

El módulo de entrada suministrará supervisión al circuito periférico que es controlado

por el módulo. Llevarán un LED como los descritos.

Estos módulos se ubicarán allí donde se encuentren los equipos a controlar.


9.11 SIRENAS DE EVACUACIÓN

Las sirenas tendrán una potencia acústica superior a 90 dB a 1 m de distancia. Se

instalarán en el interior y exterior de la nave industrial.

La colocación se realizará a 2 m de altura sobre el nivel del suelo en los lugares

indicados en planos.

Cumplirán las Ordenanzas Municipales.


10 PRUEBAS Y ENSAYOS

El adjudicatario estará obligado a realizar las pruebas y ensayos que se indican

facilitando los medios necesarios y corriendo de su cargo los costes derivados.

Cualquier prueba o ensayo no especificado y que sea necesario realizar para la

aceptación de equipos o instalaciones deberá ser indicado y ejecutado por el

adjudicatario.

La dirección Técnica podrá realizar todas las visitas de inspección que estime

oportunas a las diversas fábricas y talleres donde estén realizando los trabajos

destinados a esta instalación. Igualmente podrá exigir determinadas pruebas sobre

material que compongan la instalación.

10.1 Redes de tubería de agua

Pruebas Hidrostática

Todas las redes de distribución de agua contra-incendios, deben ser probadas

hidrostáticamente antes de quedar ocultas por obras de albañilería o por el material

aislante a fin de probar su estanqueidad.

Las pruebas se efectuarán de acuerdo a lo indicado en la norma UNE 100.151-86,

pruebas de estanqueidad de redes de tuberías.

Las pruebas podrán hacerse, si así lo requiere la planificación de la obra,

subdividiendo la red en partes.

Las pruebas requieren inevitablemente, el taponamiento de los extremos de la red,

cuando no estén instaladas las unidades terminales. Estos tapones deberán instalarse

en el curso del montaje de la red, de tal manera, que sirvan al mismo tiempo para

evitar la entrada de suciedades.

Antes de la realización de las pruebas de estanqueidad, la red se habrá limpiado,

llenándola y vaciándola el número de veces que sea necesario, utilizando,

eventualmente, productos detergentes (el uso de estos productos para la limpieza de

tuberías está permitido solamente cuando la red no esté destinada a la distribución de

agua para usos sanitarios).


11 EJECUCIÓN

11.1 COMPROBACIÓN

Se prestará especial cuidado a las holguras bajo vigas, alrededor de columnas,

adyacentes a las puertas y muros, sobre las ventanas, etc, a fin de permitir la máxima

altura libre y el acceso a todos los espacios; así como a las ubicaciones de los equipos

del sistema, a las tuberías y a los accesorios. Los elementos de soportería y fijación

utilizados, serán específicamente diseñados considerando estas distancias. Se

confirmará sobre los planos las alturas de todos los techos suspendidos así como el

tamaño de todos los patinillos de tuberías en los cuales las tuberías deban ser

montados, al igual que la localización y el tamaño de los elementos estructurales del

edificio. Se coordinará la instalación del equipo, aparatos y tuberías con los conductos

de aire, equipos de alumbrado y en general con las instalaciones de cualquier otro

gremio.

11.2 INSTALACIÓN GENERAL DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN

CONTRA INCENDIOS

Se instalarán los sistemas completos de protección contra incendios, incluyendo todos

los materiales y equipos, tuberías, elementos auxiliares necesarios para abastecer

todas las tomas y salidas y el servicio requerido para el equipamiento considerado. La

instalación del sistema y las características de funcionamiento estarán de acuerdo en

todos los puntos con los standard y normativas aplicables.

Todos los materiales serán nuevos.

Todas las roscas en las válvulas, conexiones al departamento de incendios, y otros

equipamientos a los cuales el departamento local de incendios pueda conectar sus

mangueras, serán equipados con conexiones idóneas para la conexión de los equipos

del departamento local de incendios.

Todos los equipos y materiales serán idóneos y dimensionados para las presiones

hidráulicas de trabajo del sistema.

El color de acabado de las manetas de las válvulas, de los tapones y de los

acoplamientos del departamento de incendios, serán definidos por el departamento de

incendios local.

Los planos e información incluida en estas especificaciones, constituyen únicamente

una guía general y no relevan al contratista de suministrar todo el trabajo y equipos

necesarios para completar la instalación de acuerdo a los requerimientos que se

establecen. El número y el espaciamiento de las cabezas de los rociadores, los


cálculos hidráulicos, el método de drenaje de las líneas, las válvulas de alarma, y

cualquier otro detalle y trabajos de la instalación, serán realizados de acuerdo con la

normativa local y códigos aplicables.

Las cabezas de los rociadores en todas las áreas deberán ser instaladas de acuerdo

con las líneas de los ejes del edificio, en ambas direcciones, con una desviación

máxima de los ejes de las líneas de 12.5 mm a partir de las alineaciones reflejadas en

los planos de techo. A la finalización de la instalación, si cualquier cabeza fuera

considerada desplazada más de la distancia mencionada, será reubicada y reinstalada

por el contratista a su costa.

Ninguna tubería, válvula o cualquier otro aparato será instalado de forma que interfiera

en ningún caso con el modo de apertura de las hojas de las puertas de cualquier tipo.

El replanteo, posicionamiento y conexiones de las tuberías, drenajes, válvulas, etc.

que se indican en los planos serán considerados como una aproximación y serán

seguidas tan estrictamente como sea posible. Se reserva el derecho al Arquitecto para

cambiar la ubicación de los elementos. A fin de evitar modificaciones de las

condiciones de ejecución o tipo de ejecución que puedan aparecer durante el

desarrollo de los trabajos, que no implicaran compensaciones adicionales al contratista

por tales cambios, se intentará que los cambios sean establecidos por el contratista

con anterioridad a la instalación de esa parte de la obra. La responsabilidad de la

implantación adecuada es únicamente del contratista. Si fuera encontrado que

cualquiera de sus instalaciones montadas, estuviera implantada de forma que produce

interferencias, el contratista presentará un informe al arquitecto al respecto antes de

proceder a su nueva instalación.

Cuando sea definido de alguna manera, o requerido, la tubería será instalada oculta

en los elementos constructivos del edificio.

Toda la tubería roscada será limada antes de ser instalada. La tubería no será partida,

doblada, aplastada ni dañada, antes ni durante el período de instalación.

Se instalarán todas las cabezas de rociadores antes de la instalación, en estricta

satisfacción con los planos de obra aprobados. El arquitecto se reserva el derecho a

rechazar cualquier trabajo realizado que no esté de acuerdo con los planos aprobados.

Independientemente de que se indique o no, en los planos del contrato, se deberán

satisfacer todos los requerimientos de la normativa. Estas especificaciones requieren

el suministro e instalación de los sistemas completos de rociadores en todos sus

detalles y de acuerdo con la normativa y standards aplicables.

En aquellas áreas en las cuales sea necesaria la pintura o en que los rociadores y su

tubería haya sido pintada, tan pronto como la cabeza del rociador esté ubicada en su

lugar, el contratista recubrirá dichas cabezas inmediatamente con pequeñas bolsas de

papel o algún tipo aprobado que serán retiradas únicamente después de que los

procesos de pintura hayan finalizado. Una vez que la bolsa haya sido retirada, todas

las cabezas serán limpiadas.


DOCUMENTO 4:

PRESUPUESTO


Sistema Elemento Cantidad Descripción

SIS

TE

MA

DE

AB

AS

TA

EC

IMIE

NT

O D

E A

GU

A

Bomba centrifuga horizontal eléctrica. Medidores, presostatos, manómetros.

2

Qn=700 m3/h Pn=373 KW Hn= 11 bar

Bomba centrifuga horizontal diésel. Medidores, presostatos, manómetros.

1

Depósito para combustible para alimentación de la bomba.

1

Bomba centrifuga vertical multietapa Jockey. Medidores, presostatos, manometros.

1

Colector impulsión 20”. Pintado y colector de aspiración de 20”

1


Acometida a red industrial de agua

1

Sistema de llenado automático del depósito

1

Panel de control de bombas

Depósito de agua

Boquillas pulverizadoras para anillos principales

372

Boquillas pulverizadoras para cuartos de anillo

184

Presostatos, manómetros, caudalimetros.


SIS

TE

MA

DE

ES

PU

MA

Sistema de dosificador de espuma.

1

Qmax=15000 l/min Qmin=650 l/min

Liquido espumógeno FFFP HYDREX 3%

362.4 m3

Depósito doble de membrana vertical

Proporcionador para depósitos de membrana

Cámara de espuma en acero galvanizado

24

Cámaras de espuma con un orificio mínimo de 1.75

Vertedera de espuma

24

Vertederas de espuma de 2100 l/min de capacidad de caudal de vertido.

Rociadores estándar de K = 80 para protección del cargadero de camiones.

20


HID

RA

NT

ES

Monitor de espuma para cubetos

9

Qn=2000 l/min Dimensiones= 328*366*407 mm

Lanza de espuma para monitor auto aspirante de 3”.

9

Caudal SE-LS-A-20-3G

Hidrantes

9

Columna húmeda 6” acero al carbono ASTM.

Una (1) toma rosca redonda tipo bombero de 100 mm con

valvula de mariposa de 4” para conexión con un camión de

bomberos, incluyendo tapa.

Dos (2) tomas de mangueras de 70 mm con racores tipo

Bacelona con tapa y válvula de angullo 2 1/2 “

Una (1) conexión a monitor de 4” bridada ASTM.

Caseta para intemperie con dotación auxiliar de mangueras con recubrimiento de chapa galvanizada

4

Suministro y montaje de casetas de dotación Ryljet para hidrantes (mangueras, racores y lanzas) una cada dos hidrantes 4

Llave de accionamiento par hidrantes tipo california


Extintores portátiles para cubeto, oficina y cargadero.

Extintor con carro para cargadero. 6

Depósitos espumógenos para hidrantes de 4000 l de

capacidad.

RE

D D

E A

GU

A

Suministro, prefabricación, montaje, pintura, pruebas y lavado de metro lineal de tubería y accesorios.

Tubería de acero galvanizado 20”

10.5 m

Codos acero galvanizado 20 “

2

Cono reductor de 20” a 18”

1

Tubería de acero galvanizado de 18 “

58.44 m


Tubería de polietileno de 18”

509.08 m

Te igual de 18”

1

Codo de acero de 18”

1

Codos PE de 18”

4

Reductores de 18” a 12”

1

Tubería de acero galvanizado de 12”

281.80 m

Tes igual 12”

4


Reductor 12” a 10”

8


72.1 m

Te igual 10”

4

Reductor 10” a 8”

8


237.5

Codos de acero galvanizado de 8”

8

Tuberías de acero galvanizado circuito de espuma. 14”

18.07 m


Tuberías de acero galvanizado circuito de espuma 16”

449.89 m

Codos acero galvanizado 16”

5

Tuberías de acero galvanizado 6”

196.33

Codos de acero galvanizado 6”

3

Válvulas manuales 10 “

4

Suministro y montaje de soportes de tuberías.

1

SIS

TE

M

A D

E

DE

TE

CC

IÓN

Y

AL

AR

MA

Pulsador de alarma

19

Diseñado para usos en zonas explosivas y montaje en superficie en interiores o exteriores con un grado de protección


Sirenas

6

TOTAL PRESUPUESTO ESTIMADO = 2.635.000 €

SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS...

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