Sistema gestion-mantenimiento-preventivo-planta-hyl-ii-sidor

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE

LA PLANTA HyL II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO

“ALFREDO MANEIRO”

.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

Puerto Ordaz, Agosto de 2009

Realizado por:

Br. Carlos Zapata

Tutor Industrial:

Ing. Wilfrido Alfonzo

Tutor Académico:

Ing. Scandra Mora

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSE DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

Trabajo de Grado presentado por: Carlos Javier Zapata Torres, como requisito para optar al título de Ingeniero Industrial. Aprobado por la Universidad Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, Vice-Rectorado Puerto Ordaz, Departamento de Ingeniería Industrial; Por los tutores:





.

Ing. Scandra Mora

Tutor Académico

PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2009

Ing. Wilfrido Alfonzo

Tutor Industrial

Ing. Jairo Pico

Jurado Evaluador

Ing. Iván Turmero MSc

Jurado Evaluador

Zapata Torres, Carlos Javier.

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA HyL II EN LA

SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”

201 pág.

Trabajo de Grado.

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”

Vicerrectorado Puerto Ordaz.

Departamento de Ingeniería Industrial.

Tutor Académico: Ing. Scandra Mora.

Tutor Industrial: Ing. Wilfrido Alfonzo.

Bibliografía pág. 168

Anexo pág. 169

1.- Capítulo I: El Problema. 2.- Capítulo II: Generalidades de la Empresa.

3.- Capítulo III: Marco Teórico. 4.- Capítulo IV: Marco Metodológico. 5.-

Capítulo V: Situación Actual. 6.- Diseño del Sistema de Gestión de

Mantenimiento Preventivo. 7.- Conclusiones. 8.- Recomendaciones. 9.-

Anexos. 10.- Apéndice

Palabras Claves: Indicadores de Gestión de Mantenimiento, Planes de Mantenimiento Preventivo, Análisis de Fallas y Óptimo.

Dedicatoria

Se lo dedico primeramente a Dios por ser mi Padre celestial, el dador de la

vida, el que me llena de bendiciones, el que controla mi vida y el que me ha

dado la Salvación (en Fe y Esperanza de alcanzarla) a través de su Hijo

Amado Jesús. Te amo mucho Dios.

Se lo dedico a mi mamá por ser la mujer más especial que he conocido durante

toda mi vida y por lo mucho que la amo.

Se lo dedico a mi papá por ser también muy importante en mi vida.

Se lo dedico a mi hermana, porque la quiero mucho.

Se lo dedico a mis hermanos en Cristo por tener un lugar muy importante en mi

corazón.

Se lo dedico a mis amigos y familiares por ser importantes en mi vida.

V

Agradecimientos.

Le doy inmensas gracias a Dios por darme la vida, por su misericordia, por sus

bendiciones y por permitirme llegar a este momento tan especial para mí.

Estaré agradecido contigo toda mi vida.

Le doy a mi mamá por ser un gran apoyo para mí de muchas maneras, porque

siempre está allí cuando la necesito. Gracias por todo mami.

Le doy gracias a mi papá por su apoyo y ayuda en muchos aspectos de mi

vida.

Le doy gracias a mi hermana por siempre animarme, apoyarme, ayudarme y

alentarme cuando lo necesito a pesar de la distancia.

Le doy gracias a mis hermanos en Cristo por sus oraciones y su apoyo.

Le doy gracias a mis amigos: Virginia Palacios, Javier Velásquez y en especial

a Andrés Zannoni por su gran ayuda durante la realización de mi tesis.

Le doy gracias a mis tutores Ing. Wilfrido Alfonzo y la Ing. Scandra Mora por su

ayuda, orientación y paciencia en la realización de mi tesis.

Le doy gracias a mis amistades y compañeros de tesis en SIDOR tales como:

Gladismal Prado, Idania Molina, Ruth Rivas, Yosemar Pérez, Juan De Ugarte,

Omar Ardila, Jaime Taboada, Roselis, Daniel Delgado, Cruz Quintero y Yanaira

por el tiempo agradable que compartí con ellos durante mi estadía en SIDOR.

Le doy gracias a varias personas que trabajan en SIDOR y que fueron de

ayuda en la realización de mi tesis, tales como: Ángel Contreras, Yosbeli Gil,

Patricio de la Piedra, Claro Guevara, Neudys, Yusmelis, Surid Viloria, Angelo

Napolitano, Aída Pérez y en especial a los Ingenieros Ysaías Martínez y Lucy

Ruiz. Muchas gracias a todos.

Le doy gracias a la UNEXPO por ser la casa de estudio donde me he estado

formando como futuro profesional con el favor de Dios.

VI

Zapata Torres, Carlos Javier (2009). DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA HyL II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”. Proyecto Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial. Tutor Académico: Ing. Scandra Mora. Tutor Industrial: Ing. Wilfrido Alfonzo.

RESUMEN.

En el presente proyecto de Trabajo de Grado se presenta el estudio que tiene

como propósito de realizar el DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA HyL

II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”. El trabajo

plantea como objetivo general: realizar un plan de mantenimiento preventivo

mecánico con el propósito de garantizar la disponibilidad de los equipos en

estudios a lo largo de su vida útil. Por medio del uso y aplicación del Diseño del

Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo se va a poder evaluar el

desempeño de la Gerencia de Mantenimiento de HyL II mediante el uso de

indicadores de gestión. El estudio que se propone en este trabajo será

desarrollado como una investigación no experimental. El procedimiento que se

utilizó para que fuera posible alcanzar los objetivos, requirió de la realización de

las siguientes actividades: a) Revisiones y posterior análisis de las referencias

bibliográficas. b) Recopilar información y data histórica de análisis de fallas,

tiempo de demoras, indisponibilidad de los equipos, horas de reparación

programadas vs ejecutadas, órdenes de mantenimiento programadas vs

ejecutadas, producción programada, real y toneladas dejadas de producir por

causas de mantenimiento. c) Realizar reuniones con el Jefe de Sector de

Mantenimiento HyL II y con los Líderes de Grupo Técnico de HyL II para

analizar la información recopilada y su uso en la investigación o estudio a

realizar. d) Seleccionar la estrategia de aplicación más adecuada para realizar

establecer los indicadores de Gestión de Mantenimiento e) Elaborar

conclusiones y recomendaciones. f) Realizar la investigación.

Palabras Claves: Indicadores de Gestión de Mantenimiento, Planes de Mantenimiento Preventivo, Análisis de Fallas y Óptimo.

VII

INDICE GENERAL.

DEDICATORIA. .............................................................................................. V AGRADECIMIENTOS. .................................................................................. VI RESUMEN. .................................................................................................. VII INTRODUCCION. ........................................................................................... 1 CAPITULO I EL PROBLEMA. ......................................................................... 4 1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ..................................................... 4 1.2. ALCANCE. ............................................................................................... 5 1.3. DELIMITACIÓN. ....................................................................................... 5 1.4. IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………...6 1.5. JUSTIFICACIÓN. ..................................................................................... 7 1.6. LIMITACIONES ........................................................................................ 7 1.7 OBJETIVO GENERAL. ............................................................................. 8 1.7.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................. 8 CAPITULO II GENERALIDADES DE LA EMPRESA. ................................... 10 2.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA. ............................................. 10 2.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA. ...................................... 13 2.3. UBICACIÓN GEOGRÁFICA…………………………………………………15 2.4. MISIÓN DE LA EMPRESA. .................................................................... 16 2.5. VISIÓN DE LA EMPRESA. .................................................................... 16 2.6 POLÍTICA DE CALIDAD... ....................................................................... 16 2.7. SIDOR COMO INSTALACIÓN. .............................................................. 17 2.8. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA ............................. 18 2.9. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ............................................... 20 2.10. PROCESO PRODUCTIVO. ............................................................. .…22 2.10.1. SISTEMA DE REDUCCIÓN….…………………………….…………….22 2.11. PLANTA HyL II………………………………………………….……………23 2.11.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO…………………………..………….…23 2.11.2. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA…………………………………23 2.11.3. REDUCCIÓN ..................................................................................... 24 2.11.4. REFORMACIÓN................................................................................ 26 2.12. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE MANTENIMIENTO DE HyL II .... 27 CAPITULO III MARCO TEÓRICO. ................................................................ 28 3.1. MANTENIMIENTO. ................................................................................ 28 3.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO. ..................................................... 28 3.3. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO. .................................................. 29 3.3.1. FUNCIONES PRIMARIAS………………………………………………...29 3.3.2. FUNCIONES SECUNDARIAS. ........................................................... 29 3.4. ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES DEL MANTENIMIENTO. ..... 30 3.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO. ............................................................... 30 3.5.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ...................................................... 31 3.5.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.………………………………………31 3.5.3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL……………………………. . 31 3.5.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO...................................................... 31 3.5.4.1. CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ........ 32 3.5.4.2. VENTAJAS. ...................................................................................... 32 3.5.4.3. DESVENTAJAS………………………………………………………….32 3.6. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ........................................ 37

VIII

3.6.1. SAP PM. .............................................................................................. 37 3.6.2. REPARACIÓN PROGRAMADA. ......................................................... 37 3.7. CONTROL DEL MANTENIMIENTO. ...................................................... 38 3.8. INDICADORES DE MANTENIMIENTO. ................................................. 39 CAPITULO IV MARCO METODOLÓGICO. .................................................. 41 4.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN. .................................................................... 41 4.1.1. INVESTIGACIÓN APLICADA. ............................................................. 41 4.1.2. INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA. ...................................................... 41 4.2. POBLACIÓN. ......................................................................................... 41 4.3. MUESTRA. ............................................................................................. 42 4.4. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ........................................ 42 4.4.1. REVISIÓN DOCUMENTAL. ................................................................ 42 4.4.2. OBSERVACIÓN DIRECTA. ................................................................ 42 4.4.3. ENTREVISTAS NO ESTRUCTURADAS. ........................................... 42 4.4.4. RECURSOS. ....................................................................................... 42 4.4.5. PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ...................... 43 CAPITULO V RESULTADOS. ....................................................................... 45 5.1. EQUIPOS QUE PERMANECERÁN EN LA PLANTA HyL III. ................. 45 5.2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS……..54 5.3. ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE EQUIPOS CRÍTICOS……….74 5.4. ESTÁNDARES DE INSPECCIÓN …………………………………...……..88 CAPÍTULO 6………………………………………………………………………107 6.1. POLÍTICA DE MANTENIMIENTO.…………………………………………107 6.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO………………………………………108 6.3. SISTEMA DE INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO…108 6.3.1. TABLERO DE CONTROL………………………………………………...109 6.3.2. CRITERIOS DEL ESTABLECIMIENTO DE INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO……………………………………………….111 6.3.3. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFECTIVIDAD……………………111 6.3.4. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFICIENCIA………………………120 6.3.5. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFICACIA…………………………123 6.4. SISTEMA DOCUMENTAL……………………………….…………………130 6.5. PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MECÁNICO………….135 CONCLUSIONES. ....................................................................................... 148 RECOMENDACIONES. .............................................................................. 150 BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................... 152 ANEXOS. .................................................................................................... 154 APÉNDICES. ............................................................................................... 160

IX

INDICE DE TABLAS.

TABLA DESCRIPCIÓN PÁGINAS

TABLA 1 Planes de Mantenimiento Preventivo por equipos.

6

TABLA 2 Equipos críticos que permanecerán en HyL III.

46

TABLA 3 Indisponibilidad. Año 2007.

57

TABLA 4 Análisis de Fallas. Año 2007.

59 – 60

TABLA 5 Demoras. Año 2007.

62

TABLA 6 Indisponibilidad. Año 2008. 64 – 65

TABLA 7 Análisis de Fallas. Año 2008. 66 – 67

TABLA 8 Demoras. Año 2008. 68 – 69

TABLA 9 Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).

70 – 71

TABLA 10 Cinta Transportadora de Carga (101 – V2).

72

TABLA 11 Cinta Transportadora de Carga (102 – V1). 73

TABLA 12 Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (101 – V1). 75


TABLA 14 Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (102 – V1).

77



TABLA 17 Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Descarga

(104 – V1).

79


(105 – V1).

80


(105 – V2).

80

TABLA 20 Análisis de Fallas. Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

(224 – J2).

81

X

TABLA 21 Análisis de Fallas. Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

(224 – J3).

82

TABLA 22 Análisis de Fallas. Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes

(229 – L1).

83

TABLA 23 Análisis de Fallas. Bomba de Alimentación de Agua a Calderas

(231 – J1).

83

TABLA 24

Análisis de Fallas. Bomba de Alimentación de Agua a Calderas

(231 – J3).

84

TABLA 25 Análisis de Fallas. Bombas de Achique de Agua a la Planta

(239 – J2).

85

TABLA 26 Análisis de Fallas. Intercambiador de Calor del Reformador

(254 – C3).

85

TABLA 27 Análisis de Fallas. Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores

(267 – L1).

86

TABLA 28 Análisis de Fallas. Compresor (273 – J1).

86

TABLA 29 Análisis de Fallas. Compresor (273 – J2). 87

TABLA 30 Análisis de Fallas. Compresor (275 – J1).

87

TABLA 31

Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga

(101 – V1/V2 y 103 – V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga

(104 – V1/V2). Tambor de Cola.

89

TABLA 32



(104 – V1/V2). Tambor Recalce.

89 – 90

TABLA 33



(104 – V1/V2). Tambor del Contrapeso.

90

TABLA 34



(104 – V1/V2). Otros componentes.

91

XI

TABLA 35



(104 – V1/V2). Chumacera Tambor Motriz.

91

TABLA 36



(104 – V1/V2). Chumacera Tambor Arco Motriz.

92

TABLA 37



(104 – V1/V2). Rodillos de Carga y Retorno.

92

TABLA 38 Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2).

Tambor de Cola.

93

TABLA 39

Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2).

Tambor Recalce

93 – 94

TABLA 40


Tambor del Contrapeso

94

TABLA 41


Otros componentes

95

TABLA 42


Chumacera Tambor Motriz

95

TABLA 43


Chumacera Tambor Arco Motriz

96

TABLA 44


Rodillos de Carga y Retorno

96

TABLA 45


Tambor de Cola

97

TABLA 46


Tambor Recalce

97 – 98

TABLA 47



98

TABLA 48


Tambor Arco Tensor

99

XII


Otros componentes

100



100



101



101

TABLA 53 Inspección del Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

(224 - J2 y 224 – J3)

102

TABLA 54 Inspección del Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes

(229 – L1 y 229 – L2)

102

TABLA 55 Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4).

Chumacera Bomba

103

TABLA 56 Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4).

Chumacera Turbina

103 – 104

TABLA 57 Inspección Turbo Bomba (231 – J3) 104

TABLA 58 Inspección Bomba (239 – J1 y 239 – J3)

105

TABLA 59 Inspección Intercambiador de Calor (254 – C2 y 254 – C3)

105

TABLA 60

Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores

(267 – L1 y 267 – L2)

105

TABLA 61

Compresor (273 – J1 y 273 – J2)

106

TABLA 62 Compresor (275 – J1)

106

TABLA 63 Tablero de Control

109 – 110

TABLA 64 Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2008

112

TABLA 65 Indicadores de Efectividad. Año 2008

113

XIII

TABLA 66 Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2009 116

TABLA 67 Indicadores de Efectividad. Año 2009

117

TABLA 68 Indicadores de Eficiencia. Año 2009 121

TABLA 69 Método del Semáforo. 124

TABLA 70 Porcentaje de Cumplimiento en las Órdenes de Mantenimiento

(2007 – 2008). Óptimo (color verde)

125


(2007 – 2008). Alerta (color amarillo)

126


(2007 – 2008). Crítico (color rojo)

127 – 129

TABLA 73 Medición de efectividad del mantenimiento en la producción

(Formato)

131

TABLA 74 Medición de eficiencia en la administración de recursos utilizados

para mantenimiento (Formato)

132

TABLA 75 Cumplimiento de órdenes de mantenimiento (Formato)

133

TABLA 76 Análisis de fallas (Formato)

134

TABLA 77

Plan de mantenimiento preventivo.

Cinta Transportadora (101 – V1/V2, 102 – V1/V2, 103 – V1/V2,

104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Rodillos de Carga y Retorno

136

TABLA 78



104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Tambores de Accionamiento

137 – 138

TABLA 79



104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Sistema de Transportación

139 – 140

TABLA 80


Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – JX)

141

XIV

TABLA 81


Intercambiador de Calor del Reformador (254 – CX)

142

TABLA 82


Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – LX),

Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – LX)

143

TABLA 83


Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX)

143 – 144

TABLA 84


Turbo – Compresor de Gas (273 – JX)

144 – 146

TABLA 85


Compresor de Gas (275 – JX)

146 – 147

XV

ÍNDICE DE FIGURAS.

FIGURAS DESCRIPCIÓN PÁGINAS

FIGURA 1

Productos de SIDOR

14

FIGURA 2 Ubicación geográfica de SIDOR 15

FIGURA 3 Organigrama actual de SIDOR

19

FIGURA 4 Diagrama de flujo del proceso de SIDOR

21

FIGURA 5 Planta SIDOR C.A

21

FIGURA 6 Proceso Productivo de SIDOR C.A. 22

FIGURA 7 Flujograma del Sistema de Reducción

23

FIGURA 8 Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II

27

FIGURA 9 Etapas del Proceso HyL II

47

FIGURA 10

Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1

155

FIGURA 11 Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1/V2

155

FIGURA 12 Bomba de Achique de Agua a la planta (239 – J3)

156

FIGURA 13 Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1/L2)

156

FIGURA 14

Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1/L2)

157

FIGURA 15 Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX)

157

FIGURA 16 Proceso de Instalación de la planta HyL III

158

FIGURA 17

Proceso de Instalación de la planta HyL III (izquierda).

Nuevo Edificio Administrativo de HyL III (derecha)

158

FIGURA 18

Proceso de Instalación de la planta HyL III (derecha).

Planta HyL II (izquierda)

158

XVI

ÍNDICE DE GRÁFICOS. GRÁFICOS DESCRIPCIÓN PÁGINAS

GRÁFICO 1 Indisponibilidad. Año 2007.

58

GRÁFICO 2 Fallas. Año 2007.

60

GRÁFICO 3 Demoras. Año 2007.

63

GRÁFICO 4 Indisponibilidad. Año 2008.

65

GRÁFICO 5 Análisis de Fallas. Año 2008. 67

GRÁFICO 6

Demoras. Año 2008.

69

GRÁFICO 7 Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).

71


72


73

GRÁFICO 10

Producción año 2008

115

GRÁFICO 11 TDPM. Año 2008

116

GRÁFICO 12 Producción. Año 2009

119

GRÁFICO 13 TDPM. Año 2009

120

GRÁFICO 14 Hrs de Reparación Programadas vs Reales. Año 2009

122

GRÁFICO 15 Porcentaje de Eficiencia. Año 2009

123

XVII

Trabajo de Grado 1

UN

E

XP

O

Introducción.

Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) es una empresa de

producción que se dedica a la transformación del mineral de hierro en

diferentes aplicaciones para su comercialización.

La materia prima (mineral de hierro) llega de ferrominera en trenes y hace su

descarga en la Planta Pellas, donde se hace la transformación del mineral de

hierro en pellas. Al salir de esta etapa va hacia las plantas de Hierro de

Reducción Directa (HRD), las cuales se denominan: Midrex I, Midrex II

(desarrollada por Midrex Technologies) y, HyL II (desarrollada por Hylsamex);

donde se extrae el oxígeno utilizando gases reductores (H2 y CO) para obtener

hierro metálico y así evitar que la pella se oxide. Después continúa el proceso

de transformación, pasando de una etapa a otra en forma secuencial hasta

convertirla en producto terminado con las características deseadas por el

cliente.

Por la variedad de productos que ofrece SIDOR a sus clientes, ésta posee un

mercado muy amplio y extenso tanto a nivel nacional como internacional. Entre

los productos en proceso y terminado que ofrece SIDOR están: pellas,

chatarra, cabillas, alambrón, bobinas, láminas de diferentes espesores, entre

otros.

Toda empresa de producción cuenta con equipos dentro de sus instalaciones,

que permiten ejecutar de manera más eficiente el proceso productivo, por

ende, surge la necesidad de generar un plan de mantenimiento para garantizar

que estos equipos se encuentren en un estado óptimo y confiable.

Actualmente en SIDOR se está realizando un proyecto para reemplazar (en el

presente año) la planta HyL II (proceso productivo por Baches) por otra con una

nueva y más avanzada tecnología llamada HyL III (proceso productivo de

Lecho Continuo), para aumentar el volumen de producción. Para lograrlo se

Trabajo de Grado 2

UN

E

XP

O

requiere una buena programación y ejecución por parte del equipo de

operaciones y de mantenimiento. El mantenimiento es de gran importancia, ya

que permite que el equipo se pueda operar eficientemente a lo largo de su vida

útil

Entre los tipos de mantenimiento que son aplicados en SIDOR se encuentran:

Reparaciones Programadas (RP) y Reparación Extraordinaria (REX).

Reparaciones Programadas: está referida a la ejecución de actividades de

corta duración, generalmente para la realización de mantenimiento rutinario.

Reparación Extraordinaria: está referida a la ejecución de actividades de

mantenimiento de gran impacto, este tipo de reparaciones se hace

esporádicamente y a gran escala. Su ejecución es programada.

Se va a realizar un plan de mantenimiento preventivo para establecer cuales

son las actividades de mantenimiento que se van hacer a los equipos críticos

que se encuentran operando en la planta HyL II y, que permanecerán en la

planta HyL III en una determinada parada; este será de utilidad para la gerencia

de la planta HyL II, ya que permite que la persona encargada de realizar la

programación de las Reparaciones Programadas (RP) en cada parada pueda

llevarle un seguimiento al cumplimiento de estos planes de mantenimiento

preventivo, por medio del cual se especifica en forma detallada todas las tareas

de mantenimiento que se ejecutarán en una parada.

Como se espera el cierre de la planta HyL II, algunos de los equipos que se

encuentran en funcionamiento dentro de esta planta serán reemplazados y

otros continuarán operando en la nueva planta HyL III, por lo tanto, se va a

diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo de las

Reparaciones Programadas (RP) para ejecutarlo en aquellos equipos

existentes que son los más críticos y que no serán reemplazados.

La presente investigación tiene la siguiente estructura: En el Capítulo I: Se

expone el problema objeto de la investigación. En el Capítulo II: Se detallan los

aspectos referidos a los antecedentes de la empresa. En el Capítulo III: Se

Trabajo de Grado 3

UN

E

XP

O

presentan las bases teóricas y definición de términos básicos. En el Capítulo

IV: Hace referencia al marco metodológico. En el Capítulo V: Situación actual.

En el Capítulo VI: Diseño del sistema de gestión de mantenimiento preventivo.

Trabajo de Grado 4

UN

E

XP

O

Capítulo I

El problema

1.1 Planteamiento del problema.

Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) posee dentro de sus

instalaciones 3 plantas de producción de Hierro de Reducción Directa (HRD)

llamadas: Midrex I, Midrex II, HyL II.

Actualmente se está ejecutando el proyecto de reemplazo de HyL II (que posee

un proceso productivo por bache) por otra denominada HyL III (proceso

productivo de lecho continuo). Debido a esta nueva tecnología, solo unos

equipos permanecerán operando en la nueva planta, por ende, se deben

mantener en óptimas condiciones para garantizar la continuidad del proceso

productivo. Para ello, se va a diseñar un sistema de gestión de mantenimiento

preventivo donde se generará un plan de mantenimiento programado

preventivo que permitirá que el equipo pueda funcionar eficientemente y

disminuir la probabilidad de rotura a lo largo de su vida útil.

Por medio del diseño de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo,

se llevará el control de la ejecución de mantenimiento a los equipos

intervenidos durante la parada de las Reparaciones Programadas (RP) por

medio de indicadores de gestión de mantenimiento.

La planta HyL II no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo

programado para todos los equipos, por la gran cantidad de equipos que posee

dicha planta, se va a generar un nuevo plan de mantenimiento preventivo que

contenga únicamente los equipos críticos que permanecerán en la planta HyL

III.

Trabajo de Grado 5

UN

E

XP

O

No obstante, este plan de mantenimiento programado preventivo también será

de mucha utilidad al momento de que se estime la duración de cada parada

(RP) para el cumplimiento de dicho programa de mantenimiento.

1.2 Alcance.

El estudio se realizará en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR)

y abarcará diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo de las

Reparaciones Programadas (RP) para los equipos más críticos presentes en la

planta HyL II (una de las plantas de Hierro de Reducción Directa) y que

continuarán operando una vez terminada la instalación del proyecto HyL III, de

tal forma que permita preservar el correcto funcionamiento del equipo para que

pueda alcanzar su vida útil y llevar un control del mantenimiento aplicado a

estos equipos.

1.3 Delimitación.

Entre los equipos que se encuentran operando en HyL II y, que permanecerán

HyL III (son 60 aproximadamente) están distribuidos por los siguientes

Sistemas:

Sistemas de reformación.

Sistemas de reducción.

Sistemas de vapor.

Sistemas de agua proceso.

Servicios comunes.

Manejo de materiales.

La investigación comprenderá el diseño de un sistema de gestión de

mantenimiento preventivo de las Reparaciones Programadas (RP) a los

equipos críticos de los 60 equipos anteriormente mencionados, es decir,

aquellos equipos que han presentado más fallas durante los años 2007 y2008;

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esto nos da un total de 13 equipos a los cuales se les realizará un plan de

mantenimiento preventivo. Estos equipos son:

Tabla 1 – Planes de Mantenimiento Preventivo por equipos.

PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TAG EQUIPO SISTEMA

101 – V Cinta Transportadora. Sistema de Carga

Manejo de Materiales





104 – V Cinta Transportadora. Sistema de Descarga




224 – J Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

Reformación

229 – L Sistema Hidráulico (Sistema Oleodinámico de Válvulas

Calientes)

Servicios Comunes

231 – J Bomba de Alimentación de Agua a Calderas

Servicios Comunes

239 – J Bombas de Achique de Agua a la Planta

Servicios Comunes

254 – C Intercambiador de Calor del Reformador

Reformación

267 – L Sistema Hidráulico (Sistema Oleodinámico de Tapas de

Reactores)

Servicios Comunes

273 – J Turbo - Compresor Servicios Comunes

275 – J Compresor Reducción

Fuente: Intranet - SIDOR

1.4 Importancia de la investigación.

La importancia de esta investigación es determinar de forma detallada a cuales

equipos (lo más críticos), piezas o componentes de los equipos y con que

frecuencia se les aplicará un plan de mantenimiento preventivo general

además, de llevar un control del mantenimiento que se ha estado aplicando a

estos equipos al término de cada parada de planta. El propósito es garantizar el

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óptimo funcionamiento en los equipos más críticos que se encuentran en la

planta HyL II y, que permanecerán en HyL III.

Por medio de este sistema de gestión de mantenimiento preventivo se

establecerá políticas de mantenimiento, objetivos de mantenimiento, diseño de

un sistema documental, indicadores, y un plan de mantenimiento preventivo.

Esto es con la finalidad de poder determinar si se está aplicando el

mantenimiento apropiadamente.

1.5 Justificación.

Este estudio permitirá definir cuales son los equipos que necesitarán ser

intervenidos para realizarse mantenimiento, cuales son las piezas a

reemplazar, con qué frecuencia debe ser intervenido cada equipo, controlar el

mantenimiento a ejecutar, establecer parámetros de mantenimiento, entre

otros, durante cada parada de las RP (Reparaciones Programadas); todo esto

es para los equipos críticos de la planta HyL II y, que permanecerán en la

nueva planta HyL III.

Esta investigación también es importante, ya que la correcta ejecución de un

plan de mantenimiento programado preventivo entre la fecha establecida (inicio

y final) disminuye la probabilidad de falla y rotura de los equipos además,

garantiza su confiabilidad, disponibilidad y evitará la paralización en el proceso

productivo por la reparación a un equipo crítico que presente averías, por ende,

también puede servir de ayuda para el control en los costos generados por

mantenimiento.

1.6 Limitaciones.

Los factores que pueden influir en las limitaciones para la realización de este

trabajo son:

El horario de estadía en la empresa para los pasantes está comprendido

entre: lunes y martes desde las 7am – 5pm y de miércoles a viernes es

desde las 7am – 3pm.

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Los constantes inconvenientes en SIDOR por diversas irregularidades e

inconformidades hacia el personal sidorista.

La numerosa cantidad de asambleas realizadas por el sindicato de

trabajadores de SIDOR el cual reduce (para ese día) la jornada laboral.

Debido al riesgo que representa SIDOR por ser una empresa

Siderúrgica (está considerada como una de las más peligrosas a nivel

mundial por los diferentes agentes contaminantes que intervienen en el

mismo, tales como: polvo, ruido, ionizantes, vibración, entre otros), por

ende, según reglamentos de la empresa, un pasante o tesista no le es

permitido ir a planta si no está acompañado por su tutor y ellos

generalmente se encuentran ocupados en sus labores.

Debido a las escasas visitas a planta, se hace más complicado recopilar

información y adquirir conocimiento sobre las partes que componen a

cada equipo y esto influye al momento de realizar los planes de

mantenimiento.

1.7 Objetivo General.

Diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo programado para

la ejecución de las Reparaciones Programadas (RP) en la planta HyL II en la

Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR).

1.7.1 Objetivos Específicos.

Definir equipos críticos.

Diagnosticar la situación actual de los equipos críticos de la planta HyL II

y, que permanecerán en la planta HyL III utilizando Diagrama de Pareto.

Estudiar comportamiento de equipos.

Establecer estándar de inspección.

Definir políticas de mantenimiento.

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Determinar objetivos de mantenimiento.

Establecer indicadores de gestión de mantenimiento.

Diseñar un sistema documental.

Generar un plan de mantenimiento preventivo mecánico de las

Reparaciones Programadas (RP) a los equipos críticos que operan en

HyL II y, que permanecerán en HyL III.

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Capítulo II

Generalidades de la empresa

2.1 Reseña histórica de la empresa.

La Historia del Hierro y por ende la de SIDOR, C.A. comienza en 1926 cuando

se descubren los primeros yacimientos de mineral de hierro en la región

Guayana. Pero es hasta 1950 cuando se comienza a hablar de la

transformación del hierro en acero en Venezuela con la instalación y puesta en

marcha de una planta siderúrgica en Antímano, Caracas (SIVENSA). Pero es

hasta 1953 cuando el Gobierno Venezolano decide construir una planta

siderúrgica en la región Guayana, y se inician los estudios y planes de

ejecución del proyecto siderúrgico.

En 1955 el Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la compañía italiana

Innocenti, para la construcción de una planta Siderúrgica. Tal construcción se

inició en 1957 en Matanzas.

Se crea la Corporación Venezolana de Guayana en 1960 y se le asigna la

función de supervisar la construcción de la Planta Siderúrgica.

La puesta en marcha de la Planta Siderúrgica se realizó de manera

escalonada; primero, en 1961, se inicia la producción de tubos sin costura con

lingotes importados, en 1961 de arrabio en los hornos eléctricos de reducción

y en 1962 se realiza la primera colada de acero.

En 1964 se crea la empresa CVG-Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR) y se le

confía la operación de la planta existente.

En 1974 dadas las buenas condiciones económicas del país se inicia la

ampliación de SIDOR, el llamado Plan IV.

El plan IV, fue la denominación de un proyecto de ampliación cuya finalidad

era la de elevar la capacidad instalada de producción de acero crudo de

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1.200.000 a 4.800.000 toneladas métricas anuales y aumentar la capacidad de

los laminadores planos y no planos.

Dos grandes avances importantes de esta etapa cronológica estuvieron

representados por el inicio de las construcciones de las plantas de reducción

directa MIDREX y HyL contratadas con consorcios alemanes y mexicanos,

respectivamente. El 18 de Enero de 1977 se inician las operaciones de la

planta de deducción directa MIDREX I y el 26 de Febrero de 1979 se pone en

marcha la planta MIDREX II.

El 11 de Noviembre de 1978 es finalmente inaugurado por el presidente de la

república, el plan IV de Sidor; en cuya ejecución se utilizó tecnología extranjera

bajo la dirección de técnicos venezolanos en un tiempo record de 4 años.

Con la puesta en marcha del complejo de reducción directa (Midrex I y II, HyL I

y II), la acería eléctrica, la colada continua de palanquillas y los laminadores de

barras y alambrón se concluye importantes logros de esta etapa cronológica.

En 1989, con el plan de cierre de algunas instalaciones obsoletas, el proceso

de reconstrucción organizativa, la implantación de nuevos procesos de

información y la implementaron de importantes mejoras desde el punto de vista

tecnológico en algunos procesos productivos, la palabra reconversión cabe

perfectamente en esta etapa cronológica de la evolución histórica de Sidor.

En esta onda de cambios en la empresa, se pone de manifiesto el proyecto

Arex- SBD aplicado al proceso de reducción directa basado en la mezcla de

gas natural y gas de proceso precalentado en un solo paso con aire caliente. El

gas es reformado por la acción catalítica del hierro del HRD caliente,

generando la totalidad de los gases reductores calientes necesarios para

precalentar y reducir el óxido de hierro de la carga antes de salir al reactor.

La operación industrial del módulo de reducción directa Sidor I, comienza el 9

de Julio de 1991. La planta es capaz de obtener 74 toneladas por hora si se

emplea toda la capacidad de los compresores. Sin embargo la tecnología Arex

sigue en etapa de desarrollo industrial.

Trabajo de Grado 12

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Ante la imposibilidad del estado para llevar a cabo exigentes inversiones que

requería SIDOR para poder seguir adelante y continuar a la par de las

siderúrgicas del mundo entero en medio de una economía global que

comenzaba a despertarse demandándole a las empresas de un importante

orden internacional, mayor capacidad de competencia en cuanto a calidad,

cumplimiento y costos; el gobierno de Venezuela, inicia el proceso de

privatización de las empresas básicas de Guayana cuando, a través de los

organismos del estado, en el año de 1993 se aprueba el proyecto de ley de

privatización.

En Diciembre de 1994, el Consejo de Ministros aprueba el inicio de

Privatización de las Empresas Básicas, entre ellas SIDOR; y finalmente en

marzo de 1995 el Congreso de la República autoriza el inicio del Proceso de

Privatización.

En 1997 El gobierno venezolano privatiza SIDOR, después de cumplir un

proceso de licitación pública ganado por el consorcio Amazonia Holding

conformado por cinco de las empresas más importantes de América Latina en

el área de producción de acero.

En 1998 SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de

competitividad internacional equivalentes a los de los mejores productores de

acero en el mundo.

En el 2000 La acería de planchones obtiene una producción superior a 2,4

millones de toneladas, cifra que supera la capacidad para la que fue diseñada

en 1978.

En el 2001 Se inauguran tres nuevos hornos en la acería de planchones y se

concluye el proyecto de automatización del laminador en caliente con una

inversión de más de 123 millones de dólares.

En el 2002 Record de producción en plantas de reducción directa, acería de

planchones, tren de alambrón y distintas instalaciones de productos planos,

entre ellas, el laminador en caliente, que superó la capacidad de diseño,

Trabajo de Grado 13

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después de 27 años. Asimismo, la siderúrgica estableció nuevas marcas en

producción facturable total de alambrón y laminados en caliente.

2003 El 20 de junio de 2003 El Banco de Desarrollo Económico y Social de

Venezuela (BANDES), la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), los

Bancos acreedores Nacionales e Internacionales y el Consorcio AMAZONIA

acordaron los términos de la reestructuración financiera de SIDOR.

2004 Se cumplen seis años de gestión privada en el que SIDOR exhibe

estándares de competitividad que le permiten ubicarse entre los tres mayores

productores integrados de acero de América Latina y ser el principal exportador

de acero terminado de este continente. Esta realidad ha permitido que tanto

accionistas como la banca demostraran claros votos de confianza por la

empresa, su futuro y su potencial.

Para el 2005 la empresa dejó de llamarse Siderúrgica del Orinoco, para

llamarse SIDOR C.A.

Para el 2006 la empresa deja de llamarse SIDOR C.A, para llamarse TERNIUM

SIDOR C.A.

En abril del 2008 el Estado venezolano toma el control completo de las

operaciones de la siderúrgica, la nueva distribución accionaría será de 70%

para el Estado venezolano, 20% para los trabajadores, y 10% permanece en

manos de Techint.

En la actualidad SIDOR es una empresa del Estado Venezolano que tiene

como objetivo mejorar la tecnología de la empresa y crear nuevas fuentes de

trabajo, aumentando así la producción, además desarrolla programas de

adiestramiento y capacitación a cada uno de sus trabajadores.

2.2 Descripción general de la empresa.

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A (SIDOR), es una empresa

dedicada al trabajo y al procesar mineral de hierro para obtener productos de

acero destinados al mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada

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de producción es de seis millones seiscientas mil toneladas métricas de acero

crudo al año. La fuerza laboral está integrada por más de 25000 trabajadores;

entre supervisores, técnicos, artesanos y obreros, quienes cumplen turnos de

trabajos las 24 horas del día, todos los días del año, el desarrollo de esa

empresa permite el aprovechamiento de los recursos naturales y da inicio a la

cadena de trasformaciones de la materia prima como mineral principal el hierro

en productos terminados y semi-terminados, al mismo tiempo que proporciona

el desarrollo económico al país.

SIDOR, elabora más de 1500 productos siderúrgicos en sus instalaciones que

ocupan 2.838 hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155 Km. de extensión,

además de 74 Km. en carreteras pavimentadas en el área industrial, la materia

prima es llevada a la planta por vía férrea, que comprende una extensión de

132 Km. Para convertir el mineral de hierro en productos semielaborados o

elaborados de acero, SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios

que tienen la finalidad de darle al mineral de hierro las características que lo

convertirán en acero de buena calidad y los procesos de fabricación, cuyo

objetivo es darle al acero las dimensiones y formas físicas requeridas.

SIDOR es un complejo siderúrgico integrado, desde la fabricación de pellas

hasta productos finales largos (barras y alambrón) y planos (láminas en

calientes, láminas en frío, y recubiertos), ver figura 1 - Productos, utilizando

tecnología de reducción directa – hornos de arcos eléctricos y colada continua.

Figura 1 – Productos de SIDOR


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2.3 Ubicación geográfica.

La ubicación de la Empresa responde principalmente a razones económicas y

geográficas: la proximidad de los yacimientos de mineral de hierro y de las

fuentes energéticas, así como la facilidad de acceso a los mercados mundiales

a través del canal de navegación del río Orinoco.

La planta industrial SIDOR, está ubicada en Venezuela, específicamente en el

Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana, en la Zona

Industrial de Matanzas, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 27 Km. de

su confluencia con el río Caroní y a 300 Km. de la desembocadura del río en el

Océano Atlántico (ver figura 2).

Figura 2 – Ubicación geográfica de SIDOR


Está conectada con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial-marítima

con el resto del mundo. Ocupa una extensión de 2.838 hectáreas, de las cuales

87 son techadas. Además, tiene una amplia red de carreteras pavimentadas

dentro del área industrial de 74 kilómetros, 155 kilómetros de vías férreas y

acceso al mar por vía fluvial a través del río Orinoco, para lo cual cuente con un

terminal portuario de 1038 metros, con una capacidad para atracar

simultáneamente seis barcos de 20.000 toneladas cada uno. SIDOR se

abastece de energía eléctrica generada por EDELCA (Electrificación del

Caroní, C. A.) en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas sobre el río

Caroní. Utiliza el gas natural proveniente de los campos petroleros del

Oriente Venezolano, y aprovecha el mineral de hierro proveniente de las

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minas del cerro San Isidro, el Cerro Bolívar y el Cerro EL Pao, ubicadas en

la región de Guayana.

2.4 Misión de la empresa.

La empresa Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro tiene como misión la

contribución en el desarrollo del país, mediante la fabricación eficiente y

rentable de los productos hechos por dicha empresa. El sector empresarial

vinculado a la Siderúrgica, buscara la excelencia que le permitirá atender la

competitividad de las necesidades de servicios y bienes del sector similares a

los mejores sectores siderúrgicos del mundo.

2.5 Visión de la empresa.

SIDOR tiene como visión el ser una de las empresas más importante del

mundo, con estándares de productos cada día más eficientes, por ello cada día

impulsa más las acciones para su logro como lo es: El rápido aumento de la

población, ejecución de inversiones, mejoras en la calidad y servicios, mejora

de la eficiencia, y reducción del costo.

Otra visión es ser un empresa líder en la exportación de acero en Venezuela,

teniendo en cuenta la conservación del medio ambiente, con un mercado

diversificado a nivel nacional e internacional; con tecnología de vanguardia y

recurso humano competitivo, obteniendo adecuados índice de calidad,

rentabilidad y eficiencia. Para así satisfacerlos requerimientos del cliente,

accionistas, empleados, proveedores y comunidades.

2.6 Política de calidad.

SIDOR compromete altos estándares de calidad en sus productos y servicios,

reconociendo que el cumplimiento con sus clientes y la superación de las

expectativas de los mismos, constituyen una responsabilidad de toda la

organización.

Trabajo de Grado 17

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Para lo anterior, SIDOR establece lo siguiente:

Implementar y mejorar continuamente el sistema de gestión de calidad

para obtener productos y servicios de excelencia.

Mantener comunicación transparente con los clientes, medir su nivel de

satisfacción y establecer relaciones de mutuos beneficios, que aseguren

la competitividad rentabilidad al negocio.

General relaciones confiable de largo plazo con nuestros proveedores,

evaluando la calidad de sus productos y servicios.

Promover una cultura organizacional que priorice la planificación, la

integración, la calidad de vida y seguridad del personal, el bienestar de

las comunidades locales y preservación del medio ambiente.

Revisar, difundir y garantizar la aplicación de esta Política de Calidad en

toda la organización.

2.7 SIDOR como instalación.

SIDOR se extiende sobre un área de 2.800 hectáreas cuenta con una amplia

red de comunicaciones de 74 Km. de carreteras pavimentadas, 132 Km de vías

férreas y acceso al mar por un Terminal portuario con capacidad para atracar

simultáneamente 6 barcos de 20.000 Tn. cada uno. Además de contar con

edificaciones en las cuales se desarrollan las áreas administrativas y de

soporte al personal, tales como edificios administrativos, comedores, servicio

médico, talleres centrales, entre otros; cuenta con las siguientes instalaciones

productivas.

Instalaciones principales:

Planta de Pellas.

Planta de Cal.

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Plantas de Reducción Directa (Midrex I – II, HyL II).

Planta de Briquetas.

Acería y colada continua de planchones.

Acería y colada continua de palanquillas.

Laminación en caliente.

Laminación en frío.

Tren de barras y alambrón.

Planta de chatarras.

Sistema de recirculación de aguas.

Sistema de vapor.

Sistema de control ambiental.

Planta de separación de aire.

2.8 Estructura organizativa.

Una vez nacionalizada SIDOR, se comienza a estructurar la nueva

organización, basada en el liderazgo, una dirección adecuada al cambio y un

aprovechamiento del potencial humano, para de esta manera lograr una

estructura organizativa alineada con la estrategia de la Empresa, considerando

todos estos elementos, se logró una estructura organizativa horizontal de 3

niveles, conformada por una Dirección general y nueve Direcciones

secundarias de las cuales dependen las Gerencias de cada área. (Ver figura 3).

Trabajo de Grado 19

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Figura 3 – Organigrama actual de SIDOR


Mediante este tipo de estructura se facilita el trabajo en equipo, la

comunicación y la participación, se garantiza el respeto mutuo y se tienen

objetivos claros hacia metas comunes.

Las Direcciones presentes en el organigrama, tienen funciones específicas del

área que representan:

Dirección de Finanzas: administra y controla el rendimiento de los

recursos financieros de la Empresa.

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Dirección de Recursos Humanos: aplica las políticas y estrategias

corporativas en el ámbito socio-laboral, comunicacional y de servicios al

personal.

Dirección de Planeamiento: fórmula e impulsa las políticas y

estrategias corporativas, en materia comercial, operativa, financiera y de

control de gestión.

Dirección Administrativa: presta los servicios de contabilidad,

auditorias y sistemas de información.

Dirección de Asuntos Legales: garantiza la actuación de la Empresa

dentro del marco legal vigente y la representa ante terceros en todos los

aspectos jurídicos en los que estén involucrados sus derechos e

intereses.

Dirección de Relaciones Institucionales: promueve la imagen

institucional de la Empresa ante el público y entorno relevantes.

Dirección Comercial: comercializa y despacha los productos

siderúrgicos en condiciones de calidad y oportunidad competitivas.

Dirección Industrial: elabora los productos siderúrgicos y presta los

servicios industriales requeridos de manera competitiva y rentable.

Dirección de Abastecimiento: obtiene y suministra materiales, insumos

y servicios, requeridos por la compañía para sus operaciones.

2.9 Diagrama de flujo del proceso.

A continuación se mostrara el diagrama de flujo del proceso llevado a cabo en

la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A. (Ver figura 4)

Trabajo de Grado 21

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Figura 4 – Diagrama de flujo del proceso de SIDOR


Figura 5 – Planta SIDOR C.A


TREN DE ALAMBRÓN

TREN DE BARRAS

PLANTA DE PELLAS

FINOS DE HIERRO AGLOMERANTES

HHRRDD

MIDREX I HyL II

BBOOBBIINNAASS

LLÁÁMMIINNAASS

HHOOJJAALLAATTAA

LAMINACIÓN EN CALIENTE

DECAPADO

TANDEM

RECOCIDO

TEMPLE

RECUBIERTOS

LIMPIEZA

ELECTROLÍTICA

CORTE DE HOJALATA

PLANTA DE CAL

ACERIA DE PALANQUILLAS

PPLLAANNCCHHOONNEESS

BBOOBBIINNAASS

DDEESSBBAASSTTEESS

LLÁÁMMIINNAASS

FFRRÍÍOO

DDEECCAAPPAADDOO

BBOOBBIINNAASS CCRRUUDDAASS

LLÁÁMMIINNAASS CCRRUUDDAASS

BBOOBBIINNAASS RREECCOOCCIIDDAASS

LLÁÁMMIINNAASS RREECCOOCCIIDDAASS

PPAALLAANNQQUUIILLLLAASS

PPEELLEETTIIZZAACCIIÓÓNN

RREEDDUUCCCCIIÓÓNN

DDIIRREECCTTAA

CCAALLCCIINNAACCIIÓÓNN

AACCEERRÍÍAA

LLAAMMIINNAACCIIÓÓNN

EENN CCAALLIIEENNTTEE

LLAAMMIINNAACCIIÓÓNN

EENN FFRRÍÍOO

HyL I MIDREX II

CHATARRA

ACERIA DE PLANCHONES

Trabajo de Grado 22

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2.10 Proceso productivo.

El proceso productivo de SIDOR se explica en forma general de la siguiente

manera ver figura 6.

Figura 6 – Proceso Productivo de SIDOR C.A.


El proceso productivo de SIDOR se divide en tres sistemas de producción los

cuales son:

Sistema de reducción.

Sistema de productos planos.

Sistema de productos largos.

De los tres sistemas, solo se abarcará el primero.

2.10.1 Sistema de reducción.

El sistema de reducción está constituido por la planta de pellas y las plantas de

reducción directa. Su objetivo fundamental es producir las unidades de metálico

necesarias para la producción de acero.

Trabajo de Grado 23

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Las instalaciones de la planta de pellas de SIDOR tienen una capacidad de

siete millones toneladas anuales en producción de pellas en la planta de

peletización. (Ver figura 7)

Figura 7 – Flujograma del Sistema de Reducción


2.11 Planta de HyL II

El proceso de Reducción Directa H y L es aquella que produce hierro

metálico, llamado en la industria HRD (hierro de reducción directa) o hierro

esponja, en estado sólido a partir del mineral de hierro que contienen

principalmente óxidos de hierro. Está integrada por tres módulos de

producción, cada uno de ellos consta de 4 reactores de lecho fijo, 4

precalentadores de gas, 4 enfriadores y 1 reformador.

2.11.1 Descripción del proceso.

Las operaciones que se lleva a cabo para la producción de HRD en H y L II

son:

2.11.2 Preparación de materia prima.

La preparación de la materia prima tiene como objeto recubrir la pella con cal

hidratada para evitar que se aglomere por efecto de alta temperaturas en los

reactores.

Trabajo de Grado 24

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La secuencia en esta etapa es la siguiente:

Los minerales son transportados desde los silos al rotocargador de cada

reactor a través de cintas transportadoras.

Sobre la cinta de alimentación se dosifica una lechada de cal sobre las

pellas a un flujo controlado para garantizar el recubrimiento homogéneo

del material.

Las bandejas de dosificación contienen lechadas de cal de manera que

se establece una cortina a lo ancho de la cinta. Los arados de tres

puntas hacen que las pellas cambien de posición permitiendo un mejor

recubrimiento.

2.11.3 Reducción.

Los materiales permanecen inmóviles en los reactores durantes las distintas

operaciones del proceso de reducción, de la siguiente forma:

Un reactor en la maniobras de carga/descarga.

Los materiales (pellas, minerales calibrados o reoxidado) son cargados

uniformemente y en distintas proporciones en el reactor de reducción. El

retocador es colocado en la tapa superior del reactor y carga los materiales

en su interior controlando su distribución.

Un reactor en reducción.

El gas reductor (gas reformado + gas de cola reciclado) pasa por los

precalentadores que lo llevan a 40 ºC a 830 ºC aproximadamente. Cada

modulo necesita dos precalentadores operativos de los cuatros existentes:

Sale de los precalentadores y pasa a un cabezal caliente de

distribución, desde el cual a través de la válvula de aislamiento se

permite el paso (de acuerdo a su ciclo) a la cámara de combustión del

reactor que se encuentre rediciendo.

Trabajo de Grado 25

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Se inyecta en la cámara de combustión aire enriquecido, para elevar la

temperatura del gas reductor hasta los 1030 ºC aproximadamente

favorecer la reacciones y optimizar la duración del ciclo.

El gas reductor ingresa en el reactor, fluye de arriba hacia abajo

recorriendo la carga de pellas, produciéndose las reacciones de

reducción.

Finalizada la reducción, el gas reductor sale por el fondo como gas

cola y el reactor aislado del circuito de gases reductores.

Un reactor en enfriamiento.

El enfriamiento tiene como objeto bajar la temperatura del HRD para permitir su

manejo en los sistemas de transporte.

La secuencia de las operaciones es las siguientes:

Se inyecta un flujo de gas desde la parte superior del reactor con el

objetivo de depositar carbono en el HRD mediante el craqueo del gas

natural. A esta secuencia de operaciones se le denomina enfriamiento

activo.

Se hace un flujo de gas compuesto principalmente por gas natural

recirculado, con el objetivo principal de llevar la temperatura del HRD

desde 650 °C aproximadamente hasta 60 °C. Esta secuencia de

operaciones se le denomina enfriamiento inerte.

El reactor se aísla del circuito de enfriamiento y se purga con nitrógeno

hasta que queda libre de gas explosivos para dar inicio a la descarga

del HRD.

Descarga.

El HRD es descargado por el fondo de los reactores y transporte de un sistema

de cintas hasta el sistema de enfriamiento externo (SEEX), donde entra en

contacto con el flujo recirculado de gas inerte (nitrógeno) y así enfriarlo a 45 °C

Trabajo de Grado 26

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aprox. Luego es descargado del SEEX y despachado directamente a la acerías

o colocado en el patio principal del HRD para su posterior consumo.

2.11.4 Reformación.

El gas reformado rico en (H2 y CO) se obtiene de la forma catalítica del gas

natural desulfurado con un exceso de vapores de agua sobre calentado, en

presencia de un catalizador de óxido de níquel y altas temperaturas. Este gas

se utiliza como gas reductor de los reactores para la remoción del oxigeno del

mineral de hierro.

La secuencia de las operaciones es las siguientes:

Se elimina el contenido de azufre que acompaña el gas natural evitando

el envenenamiento de catalizadores de óxido de níquel. A este proceso

se le llama desulfuración y se lleva a cabo en un sistema de compuesto

por un precalentador y dos tanques desulfuradote.

El gas natural desulfurizado con la composición indicada, entre la zona

de convención de reformador de 320 °C para ser precalentado hasta 480

°C con la finalidad de llevarlo a condición adecuado de mezcla.

Sale hacia el punto de mezcla donde se inyecta vapores secos sobre

calentado.

La corriente de gas natural- vapor pasan de la zona de convención a la

zona radiante de reformador, distribuyéndose a través de cuatros

cabezales con 48 tubos porta catalizadores, donde se lleva a cabo las

reacciones de reformación.

Una vez que sale del reformador, el gas pasa por un intercambiador de calor

que lo lleva a 800 °C a 270 °C (el calor generado se aprovecha para generar

parte del vapor utilizado en el proceso), un botellón y un enfriador reducen su

temperatura poniéndolo en contacto con el agua de proceso. En el enfriador, se

condesa el agua de la reacción de reformación.

Trabajo de Grado 27

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2.12 Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II.

Figura 8 – Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II


JHONNY RIVERO

Suptcia. Mantto. Pelet. Reducción

Directa

LUCY RUIZ Asistente

LEONARDO PILCO

Jefe de Sector Mantto Pellas.

YSAIAS MARTINEZ Servicios Comunes

ANGEL CONTRERAS Coordinador

Manto. Materias Primas y Servicios

NIBIO BOLIVAR

Instrumenta-ción.

LEONTY LUCES

Reactores y Precalenta-

dores.

DAVID SALAZAR

Electricidad

AUDIEN AVILA

Reducción Reforma-

ción

WILFRIDO ALFONZO

Jefe Mantto. HyL II

DANIEL MORAN

Jefe de Sector Mantto. Midrex

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Capítulo III

Marco teórico

3.1 Mantenimiento.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy

estrechamente con la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya

que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria

y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y

seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un

servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en

sistemas, subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos continúen o

regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de

mantenimiento, pues están ejecutados con este fin. El mantenimiento se divide

en mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.

3.2 Objetivos del mantenimiento.

Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con

intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o

rotura, manteniendo los registros adecuados.

Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor

estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.

Efectuar las reparaciones de emergencia lo mas pronto, empleando

métodos más fáciles de reparación.

Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

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Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir

las posibilidades de daño y rotura.

Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y

eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.

3.3 Funciones del mantenimiento.

3.3.1 Funciones primarias:

Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua,

gas, etc.

Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programado.

Selección y entrenamiento del personal.

3.3.2 Funciones secundarias:

Asesorar la compra de nuevos equipos.

Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección

Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

Cualquier otro servicio delegado por la administración.

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3.4 Actividades y responsabilidades del mantenimiento.

Dar la máxima seguridad.

Mantener al equipo en su máxima eficiencia de operación.

Reducir al mínimo el tiempo de paro.

Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.

Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.

Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.

Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza

laboral disponible.

Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.

Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que

cubra el costo de mantenimiento.

Establecer una rutina adecuada inspección de los equipos contra

incendios, organizando y adiestrando al personal.

3.5 Tipos de mantenimiento.

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento predictivo.

Mantenimiento correctivo.

De emergencia.

Programado.

Mantenimiento productivo total (TPM).

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3.5.1 Mantenimiento predictivo: Mantenimiento efectuado de acuerdo a

información dada por un aparato de control permanente.

3.5.2 Mantenimiento correctivo: Es el mantenimiento efectuado después de

la falla.

3.5.3 Mantenimiento productivo total: El TPM es el mantenimiento productivo

llevado a cabo por todos los trabajadores y empleados de la empresa a través

de grupos pequeños.

3.5.4 Mantenimiento preventivo.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y

todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de

inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la

segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,

ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben

llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una

demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento

Preventivo Planificado - MPP . Su propósito es prever las fallas manteniendo

los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en

completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar

los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento

oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la

determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación

seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones,

máquinas, etc.

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3.5.4.1 Características del mantenimiento preventivo:

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en

el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos

obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada

máquina, donde se realizarán las acciones necesarias: engrasar, cambiar

correas, desmontaje, limpieza, etc.

3.5.4.2 Ventajas:

Confiabilidad: Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,

ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.

Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

Mayor duración de los equipos e instalaciones.

Disminución de existencias en almacén y, por lo tanto sus costos, puesto

que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento,

debido a una programación de actividades.

Menor costo de las reparaciones.

Debe hacerse correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la

maquinaria e instalaciones.

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es

indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de

calidad y a la mejora de los continuos.

Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y

un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos

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del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios

o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las

instalaciones con producción.

3.5.4.3 Desventajas:

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos

especializados.

Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se

puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la

disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de

motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos

para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y

compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable

para el éxito del plan.

Es el efectuado a un equipo siguiendo un criterio, con el fin de reducir las

posibilidades de falla.

El mantenimiento preventivo trata de anticiparse a la aparición de las fallas.

Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos

avisan por algún medio.

La base de información surge de fuentes internas a la organización y de

fuentes externas a ella.

Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de

reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las

tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en

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nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los equipos existentes tanto

pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) como usados.

Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e

instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de

detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto

(spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible en

mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo,

sueldos, etc.

Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el

mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada equipo.

Las salidas del sistema, están constituidas por los informes de:

Compras e inventario.

Listado de partes de los equipos e instalaciones.

Historiales.

De análisis de costos (costos reales contra los costos estándar).

Órdenes de trabajo de mantenimiento y de recorridas en sus diversos

tipos.

En el caso de compra de equipos o bienes de cierta importancia, junto con el

mismo, se recibe un manual de operación y mantenimiento. En dicho manual,

se recomienda la realización de determinados trabajos de mantenimiento y

determinados reemplazos de piezas y/o de materiales de consumo,

especificándose la oportunidad de su ejecución sobre una base de tiempo de

uso, tiempo desde la última intervención, número de golpes, número de

vueltas, kilómetros recorridos, cantidad de materia prima procesada, etc.

El fabricante puede formular esas recomendaciones, porque se basa en su

experiencia, es decir, en el conocimiento que obtiene sobre los productos de su

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fabricación, por la práctica y por la observación a través de un tiempo

prolongado.

En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la

vida útil del bien.

Es justamente la definición de una vida útil para los equipos y sus

componentes, lo que nos facilita encarar el mantenimiento del tipo preventivo.

Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la

historia o sobre la vida útil de un equipo, la recorrida periódica de todos ellos y

la confección de un programa de reparaciones anticipadas, nos permiten actuar

antes que se produzcan muchas de las fallas.

En todos los casos, la prevención nos permite preparar el equipo de personal,

los materiales a utilizar, las piezas a reponer y la metodología a seguir, lo cual

constituye una enorme ventaja.

La mayor ventaja de este sistema es la de reducir la cantidad de fallas por

horas de marcha.

Las desventajas que presenta este sistema son:

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se

procede a su cambio, encontrándose muchas veces, que el elemento

que se cambia, permitiría ser utilizado durante un tiempo más

prolongado. En otros casos, ya con el equipo desarmado, se observa la

necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas

menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al

correspondiente de desarme y armado, en vista de prolongar la vida del

conjunto.

Problemas iniciales de operación: cuando se desarma, se montan

piezas nuevas, se rearma y se efectúan las primeras pruebas de

funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad,

seguridad o regularidad de la marcha. Muchas veces, esto es debido a

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que las piezas no hermanan como cuando se desgastaron en forma

paulatina en una posición dada, otras veces, es debido a la aparición de

fugas o pérdidas que antes de la reparación no existían, o a que no se

advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se

encontraban con pequeños desgastes, o a que durante el armado se

modificaron posiciones de piezas que provocan vibraciones por

desbalanceo de las partes rotantes.

Costo en inventarios: el costo en inventarios sigue siendo alto aunque

previsible, lo cual permite una mejor gestión.

Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y

especial para períodos cortos, a efectos de librar el equipo al servicio lo

más rápidamente posible.

Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un

servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de

intervención y se produce un degeneramiento del servicio.

Planeamiento para la aplicación de este sistema consiste en:

Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento

Establecer la vida útil de los mismos

Determinar los trabajos a realizar en cada caso

Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las

intervenciones.

El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben

contener:

Los trabajos a realizar

La secuencia de esos trabajos

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La mano de obra estimada

Los materiales y repuestos a emplear

Los tiempos previstos para cada tarea

Las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea

La autorización explícita para realizar los trabajos, especialmente

aquellos denominados "en caliente" como la soldadura.

La descripción de cada trabajo con referencia explícita a los planos que

sea necesario emplear.

Si optamos por este tipo de mantenimiento, debemos tener en cuenta que:

Un bajo porcentual de mantenimiento, ocasionará muchas fallas y

reparaciones y por lo tanto, sufriremos un elevado lucro cesante.

Un alto porcentual de mantenimiento, ocasionará pocas fallas y

reparaciones pero generará demasiados períodos de interferencia de

labor entre Mantenimiento y Producción.

3.6 Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la

descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a

un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en

general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y

sustitución de piezas.

3.6.1 SAP PM: Es el módulo SAP utilizado para la gestión del mantenimiento

de los Equipos de Planta. SIDOR utiliza el SAP PM como el sistema

informático que refleja la filosofía de mantenimiento.

3.6.2 Reparación programada (RP): son aquellas que se llevan a cabo en

forma periódica (generalmente de dos, tres o cuatro semanas). Se toman en

cuenta en el programa de producción mensual y tienen una duración normal

entre 8 y 16 horas.

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3.7 Control del mantenimiento.

Entre la información que debemos considerar a efectos de controlar la

actuación de mantenimiento, se cuenta:

Control del cumplimiento de los planes y de los programas, identificación

y análisis de las causas que motivaron los desvíos.

Control de la productividad y de la eficiencia de la mano de obra.

Control de los gastos reales con relación a los planeados.

Control sobre las horas de parada relacionadas con las horas de

actividad de la planta.

Control por comparación con indicadores mundiales de la misma

actividad.

Varios gráficos pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la actuación

del mantenimiento:

Horas de cuadrilla por quincena: Nos permite determinar tamaño de la

dotación, estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de

mantenimiento.

Horas planeadas/horas totales por quincena: Nos sirve de guía para

determinar cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con

relación a la actividad total.

Gastos planeados/gastos reales: En el mismo podemos observar la

precisión con la cual están planeando los encargados de estimar los

trabajos de mantenimiento, o lo mal que están cumpliendo sus funciones

los operarios.

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Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes totales: Nos informa si

tenemos dominada la situación o si la misma es de constante estado de

alerta.

3.8 Indicadores de mantenimiento.

Indicador o Índice: Es un parámetro numérico que facilita la información sobre

un factor crítico identificado en la organización en los procesos o en las

personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a

costo- calidad y plazos.

Los indicadores de mantenimiento permiten evaluar el comportamiento

operacional de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y

componentes. De esta manera será posible implementar un plan de

mantenimiento orientado a perfeccionar sus actividades.

Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de

mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con

el mantenimiento industrial, son las siguientes:

Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

Claros de entender y calcular.

Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.

Es por ello que los índices deben:

Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la

producción.

Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación

profunda de la actividad en cuestión.

Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.

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Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a

lograr.

Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con

los valores planificados o consigna.

Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las

desviaciones que se presentan.

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Capítulo IV

Marco metodológico.

4.1 Tipo de investigación.

Para la realización del estudio se emplearon los siguientes tipos de

investigación:

4.1.1 Investigación aplicada.

Esta investigación se realizó con el propósito de aplicar el plan de

mantenimiento programado preventivo generado a los equipos críticos que se

encuentran en la planta HyL II y, que permanecerán operando en HyL III, de

esta manera, poder garantizar que estos equipos sean confiables a lo largo de

su vida útil.

4.1.2 Investigación descriptiva.

Es descriptiva, porque se describe como es la situación actual de los equipos

críticos que se encuentran en la planta HyL II, para ello se tuvo que obtener

información y un conocimiento más amplio, claro y conciso de HyL II para la

realización de este estudio.

4.2 Población.

La población está constituida por todos los equipos que se encuentran en

funcionamiento en la planta HyL II y, que permanecerán en la planta HyL III

(son 60 equipos).

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4.3 Muestra.

La muestra está compuesta por los equipos críticos pertenecientes a la planta

HyL II que continuarán operando al momento de la instalación y arranque de la

planta HyL III, a los cuales se les aplicará el plan de mantenimiento preventivo

generado; son 13 equipos en total.

4.4 Técnicas de recolección de datos.

4.4.1 Revisión documental.

Por medio de la revisión documental se pudo recopilar información necesaria

informes, manuales, prácticas operativas, entre otros, para la realización de la

investigación.

4.4.2 Observación directa.

La observación directa se aplicó para determinar cuales son los equipos

críticos que pertenecen a HyL II y, que continuarán funcionando en HyL III a los

que se les va a realizar el estudio.

4.4.3 Entrevistas no estructuras.

Este tipo de entrevistas se le realizó al personal que labora en el área de

planificación de mantenimiento, al jefe de mantenimiento, a la programadora de

HyL II, a la asistente de la superintendencia de Pre-reducidos, entre otros. De

esta manera se pudo recopilar mayor información acerca de los equipos, el

mantenimiento que se hace en la planta, su planificación, estado de los

equipos, selecciones de los mismos, entre otros, gracias a la experiencia de

estas personas en la planta HyL II.

4.4.4 Recursos.

Papel y lápiz para anotar al momento de la realización de las entrevistas

al personal de mantenimiento en HyL II.

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Computadora para el registro y desarrollo (digital) de la investigación.

Software: Microsoft Word, Microsoft Excel y Microsoft Power Point.

Memoria USB (Pen Driver) para el almacenamiento de la información en

digital.

Intranet de SIDOR, para recopilar información acerca de información de

la planta y de los equipos

SAP, para el registro de la información en cuanto al tipo de

mantenimiento que se aplica en SIDOR, específicamente en HyL II.

Internet, para la búsqueda de términos y conceptos que permitan la

sustentación teórica de la investigación.

4.4.5 Procedimiento de recolección de datos.

Reunión con el Jefe de Mantenimiento de la planta HyL II para la

selección del tema de estudio.

Establecer parámetros de la investigación.

Análisis y revisión de referencias bibliográficas.

Recopilación de información utilizando las herramientas de INTRANET

SIDOR y SAP.

Visitas a la planta HyL II para tener un mayor conocimiento de los

equipos que se encuentran operando en dicha planta.

Visitas al taller zonal de la planta HyL II para observar el mantenimiento

rutinario realizado a los equipos.

Realización de entrevistas no estructuradas al personal que labora en el

edificio de planificación de mantenimiento en la planta HyL II.

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Reuniones con los líderes mecánicos de la planta HyL II para la

recopilación de información técnica de los equipos en estudio.

Consultas a los inspectores de los equipos mecánicos en estudio.

Elaboración de la investigación.

Definición de equipos críticos.

Diagnóstico de la situación actual de los equipos en estudio y determinar

el comportamiento de dichos equipos.

Definición de objetivos y políticas de mantenimiento.

Establecimiento de indicadores de gestión de mantenimiento.

Diseño de un sistema documental.

Diseño de un plan de mantenimiento preventivo.

Elaboración de conclusiones y recomendaciones.

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Capítulo V

Situación actual.

5.1 Equipos críticos que permanecerán en la planta HyL III.

Toda Organización cuenta en su proceso productivo con equipos críticos, los

cuales son de vital importancia, ya que si no se encuentran en condiciones

óptimas para operar puede detenerse el proceso productivo y esto genera

pérdidas a la empresa.

La planta HyL II posee una lista de equipos de críticos, pero muchos de ellos

van a ser desechados, porque son obsoletos o no corresponden con la nueva

tecnología a implementar HyL III. Otro de los factores por la cual muchos

equipos no permanecerán en HyL III se debe a las dimensiones de esta nueva

planta, ya que la estructura es de menor envergadura, por lo tanto, no necesita

de tantos equipos operando.

Para este estudio los equipos críticos han sido definidos por aquellos que han

presentado fallas registradas en los últimos 2 años (2007 y 2008) y que

permanecerán en HyL III, ya que la Gerencia de Mantenimiento de HyL II ha

decidido enfocarse en estos equipos para evitar que continúe surgiendo este

tipo de fallas en los mismos. Como el proceso en la planta HyL III será de

forma secuencial y continua, es indispensable que los equipos se encuentren

disponibles para operar y así evitar una disminución en el volumen de

producción o la paralización en el proceso productivo de dicha planta. Por

ende, se va a presentar cuales son los equipos críticos con su respectivo TAG

(código utilizado en SIDOR para identificar cada equipo) anteriormente

mencionados:

Trabajo de Grado 46

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Tabla 2 – Equipos críticos que permanecerán en HyL III.

EQUIPOS CRÍTICOS QUE PERMANECERÁN EN HyL III

TAG EQUIPO SISTEMA







224 – J Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

Reformación 254 – C Intercambiador de Calor del

Reformador

229 – L Sistema Hidráulico (Sistema Oleodinámico de Válvulas

Calientes)

Servicios Comunes

231 – J Bomba de Alimentación de Agua a Calderas

239 – J Bomba de Achique de Agua a la Planta

267 – L Sistema Hidráulico (Sistema Oleodinámico de Tapas de

Reactores)

273 – J Turbo – Compresor

275 – J Compresor Reducción

Actualmente la planta HyL III está en proceso de instalación (a nivel

estructural), de estudio e investigación de la nueva tecnología que será

implantada, por ende existe poca información sobre dicha planta.

Debido a este inconveniente se va a realizar una breve explicación del proceso

productivo de la planta HyL II tomando únicamente como referencia la función

que cumplen los equipos que pertenecen a este estudio.

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A continuación se presenta un gráfico del proceso productivo de la planta HyL

II:

Figura 9 – Etapas del Proceso HyL II


La materia prima de la Planta HyL II son las pellas, estas son transportadas

desde la Planta de Pellas por medio de unas cintas transportadoras hasta la

Planta HyL II, son descargadas a unos silos y estos descargan las pellas hasta

la Cinta Transportadora (101 – V1 y 101 – V2).

Sistema: Manejo de Materiales

El Sistema de Manejo de Materiales se encarga de todo lo relacionado al

transporte de materiales dentro del proceso de producción de HyL II, debido a

que el material es a granel (pellas), se utilizan una serie de cintas

transportadoras para transportar el material desde un lugar a otro, ya que es el

medio de transporte de material más económico y generalmente se utiliza para

recorridos cortos, mientras que para grandes distancias se utilizan camiones.

Trabajo de Grado 48

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A continuación se presentará una breve descripción de la función de los

equipos que pertenecen al Sistema de Manejo de Materiales de HyL II, y que

permanecerán en HyL III.

Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Carga

TAG: 101 – V1/V2

Función: Transportar materiales (pellas, mineral calibrado y reoxidado)

mezclados desde las tolvas hasta las cintas intermedias 102 – VX.

La Cinta Transportadora de Carga (101 – V1 y 101 – V2) recibe el material

(pellas) descargado directamente desde unos silos a través de unas tolvas

aprovechando el sentido de la fuerza de gravedad de la tierra. Ambas cintas

cumplen la misma función y operan simultáneamente, debido al volumen de

pellas que son transportadas a través de estas cintas.

En esta parte del proceso las pellas son hidratadas con una lechada de cal

para garantizar el recubrimiento homogéneo del material; posteriormente son

transportadas hacia la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2).


TAG: 102 – V1/V2

Función: Transportar materiales (pellas, mineral calibrado y reoxidado)

mezclados (con una lechada de cal) desde las Cintas Transportadoras 101 -

VX hasta las Cintas Transportadoras 103 – VX.

La Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2) reciben la pella

hidratada desde la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1 y 101 – V2), éstas

se encargan de llevarlas hasta la Cinta Transportadora de Carga (103 – V1 y

103 – V2).

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TAG: 103 – V1/V2

Función: Transportar las pellas desde las Cintas Transportadoras 102 - VX

hasta los Reactores.

La Cinta Transportadora de Carga (103 – V1 y 103 – V2) recibe el material

proveniente desde la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2).

Esta cinta se encuentra posicionada sobre un carro móvil que la mueve en

dirección horizontal en ambos sentidos para la descarga del material hacia un

Ducto de Caídas, seguidamente por un Chuto Recto, posteriormente hacia un

Roto cargador y finalmente es depositado en los Reactores. Todo este

procedimiento se realiza debido a que el material con que se trabaja es a

granel (pellas).

Inmediatamente finalizado el tiempo de preparación de la pella en los

Reactores, pasa por varios equipos incluyendo la Compuerta de Desvío

Caliente que va desde la Cinta Transportadora 121 – VX, hasta la Cinta

Transportadora de Descarga (104 – V2). En este proceso de descarga el

material tiende a derramarse o caerse, por ende debajo de la cinta se ha

colocado una tolva recuperadora que almacena el material caído y lo descarga

hacia la Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1).

Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Descarga

TAG: 104 – V1/V2

Función: Transportar el hierro esponja desde la cinta 121 – VX, hasta la Torre

de Transferencia - J2.

La Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1 y 104 – V2) recibe el hierro

esponja (obtenido en los Reactores) desde la Cinta Transportadora (121 – VX),

es transportado hasta la Torre de Transferencia - J2 pasando por unas

Balanzas (187 - L1 y 187 - L2) que pesan el material.

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Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Descarga

TAG: 105 – V1/V2

Función: Trasladar el H.R.D (Hierro de Reducción Directa) desde la Torre de

Transferencia - J2 hasta el patio principal.

La Cinta Transportadora de Descarga (105 – V1 y 105 – V2) recibe el H.R.D

proveniente de la Torre de Transferencia - J2, por medio de los Chute y

Compuerta de Desvío (211 – FX) hasta el patio principal donde es almacenado

el H.R.D para ser trasladado hacia las siguientes etapas del proceso productivo

de SIDOR.

Sistema de Reducción.

El Sistema de Reducción se encarga del control de la temperatura de los gases

reductores que entran al reactor para reaccionar con la pella. El proceso en el

reactor es de retroalimentación, ya que entra al reactor un conjunto de gases

compuestos por: Gas Reformado y Gas de Cola reciclado, estos pasan por una

Cámara de Combustión donde se inyecta Aire Enriquecido para formar el Gas

Reductor (es el que reacciona con la pella), adicionalmente se le inyecta Gas

Enfriador en la parte superior de la superficie del reactor con el propósito de

disminuir la elevada temperatura con que entra el Gas Reductor al reactor

(1030 ºC aproximadamente). Una vez finalizada la reducción, sale el Gas de

Cola (por la parte inferior del reactor) el cual es reciclado para volver a ser

inyectado en el proceso. De igual manera sale Gas Inerte (en la parte superior

del reactor) para disminuir la temperatura del HRD (Hierro de Reducción

Directa) para permitir su manejo en los sistemas de transporte.

Equipo: Compresor

TAG: 275 – J1/J2

Función: La función del compresor de reducción es incrementar el flujo de gas

a la entrada del reactor (recirculándolo) desde la salida del mismo, este flujo de

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gas recirculado sumado al gas proveniente del reformador, constituyen un flujo

total de gas de reducción utilizado en el reactor.

El Compresor (275 – J1/J2) se encarga de inyectar el gas proceso (lavado)

proveniente del Enfriador de Gas Proceso (204 – EX) hacia el Reformador (203

– BX) con el propósito de incrementar el flujo, la temperatura y la presión del

gas que llega al Reactor.

Sistema: Servicios Comunes.

El Sistema de Servicios Comunes es aquel que consta de equipos que tienen

la función de distribuir a toda la planta los servicios básicos que son de gran

importancia para que se realice el proceso, tales como: agua, gas, aceite, entre

otros.

El proceso productivo de la planta HyL II requiere de estos servicios básicos

para las distintas etapas en que está compuesto dicho proceso: Manejo de

Materiales, Reducción y Reformación.

Equipo: Sistema Hidráulico

(Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes).

TAG: 229 – L1/L2

Función: Provee presión hidráulica para activar la válvula y el sistema de

asiento móvil.

El Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes se encarga de distribuir aceite

a los sistemas hidráulicos de la planta HyL II. Este equipo posee un manómetro

el cual mide la presión por medio de una válvula reguladora de presión la cual

se acciona automáticamente, si la presión es baja, no permite pasar el fluido

(aceite), en cambio si es alta, cede el paso del flujo de aceite a la planta.

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Equipo: Sistema Hidráulico

(Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores)

TAG: 267 – L1/L2

Función: La función del sistema oleodinámico es accionar las tapas superior e

inferior y el kelly de cada reactor de la planta que regirá la operación de dicha

central oleodinámica a través de un controlador lógico programable.

El Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores se encarga del control del

aceite en las tapas de los reactores. Este sistema es automático debido a las

elevadas temperaturas de los reactores.

Equipo: Bombas de Achique de Agua a la Planta

TAG: 239 – J1/J2/J3/J4/J5

Función: Enviar el agua desde el pozo colector (agua del drenaje) a los

clarificadores.

Las Bombas de Achique de Agua a la Planta se encargan de enviar el agua

hacia los clarificadores, una vez allí, por medio de un brazo mecánico, se

separa el lodo del agua y se vierte en el fondo del clarificador. Esto es con el

propósito de limpiar de lodo el clarificador donde el agua será utilizada en el

proceso productivo de HyL II.

Equipo: Bomba de Alimentación de Agua a Calderas

TAG: 231 – J1/J2/J3/J4

Función: Estas bombas llevan el agua tratada desde el desareador hasta los

domos y la columna absorbedora.

Uno de los elementos que son utilizados en el proceso productivo de HyL II es

el azufre, el cual se combina con el agua para el proceso de reformación de

gases (que será inyectado en los reactores) en el Área de Desulfurización; para

poder reutilizar el agua en el proceso, se somete a un tratamiento químico

Trabajo de Grado 53

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donde se separa el azufre del agua; una vez tratada el agua, La Bomba de

Alimentación de Agua a Calderas se encarga de enviarla hacia los domos y la

columna absorbedora.

Equipo: Turbo - Compresor

TAG: 273 – J1/J2

Función: Recircular a través del circuito de enfriamiento, gas proceso para

enfriamiento.

Una vez finalizado el proceso en el reactor, el gas proceso va hacia el Enfriador

(204 – EX) con la finalidad de bajar la temperatura a dicho gas, de allí pasa

hacia El Turbo – Compresor que se encarga de enviar el gas proceso que sale

de dicho Enfriador hacia el reactor (nuevamente) para repetir el proceso hasta

que disminuya la temperatura del gas proceso y pase a ser gas combustible.

Sistema de Reformación

El Sistema de Reformación se encarga de la separación del gas rico en

Monóxido de Carbono (CO) e Hidrógeno (H2) que se obtiene de la reformación

catalítica de gas natural desulfurizado con un exceso de vapor de agua sobre

calentado, en presencia de un catalizador de óxido de níquel y altas

temperaturas. Este gas se utiliza como agente reductor en los reactores para la

remoción del oxígeno del mineral de hierro para evitar su oxidación.

Equipo: Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

TAG: 224 – J1/J2

Función: A través del abanico de tiro inducido se succionan los gases de

combustión producidos en las secciones de radiación y convección.

El Ventilador de Tiro Inducido del Reformador succiona los gases de

combustión y el agua tratada para enviarlo al Reformador (253 – BX). De igual

manera, una vez finalizada la radiación y la convección en dicho reformador,

libera el Vapor Exhausto que se encuentra dentro del mismo.

Trabajo de Grado 54

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Equipo: Intercambiador de Calor del Reformador

TAG: 254 – C1/C2

Función: Bajarle la temperatura al gas reformado de 830 0C a 270 0C,

aprovechándose este calor para la generación de una parte del vapor total de

la planta.

El Intercambiador de Calor del Reformador se encarga de disminuir la

temperatura del vapor que sale de la sección de radiación del Reformador (253

– BX), de esta manera, produce un 60% del vapor que es utilizado en la planta.

5.2 Diagnóstico de la situación actual de los equipos.

El proceso productivo de SIDOR consta de varias etapas, desde la recepción

de materia prima hasta la obtención de los productos terminados para su

comercialización.

La materia prima (mineral de hierro) llega desde Ferrominera en un tren de

vagones hasta Planta de Pellas, allí se hace la recepción del mineral de hierro

el cual es mezclado con aditivos y aglomerantes, es descargado hacia una

cinta transportadora que lleva el material hacia la Planta de Pellas donde se

transforma la materia prima en pellas.

Por medio de cintas transportadoras y camiones de carga las pellas son

trasladadas hacia las plantas reductoras como son: Midrex I, Midrex II y, HyL II.

Estas plantas son llamadas reductoras, ya que permiten obtener el hierro

metálico o hierro de reducción directa (HRD) con las características físico –

químicas requeridas (granulometría y composición química para la fabricación

del acero) a través de la extracción o eliminación de Oxígeno (O2) de las pellas

en el horno de reducción o reactor.

Existen distintas tecnologías de Reducción Directa a nivel mundial. Las

principales son Midrex (desarrollada por Midrex Technologies) y HyL

Trabajo de Grado 55

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(desarrollada por Hylsamex); estas son las tecnologías utilizadas en SIDOR

para sus plantas reductoras.

La planta HyL II en los últimos años ha tratado de mejorar los procesos de

Reducción Directa para que tengan menos consumo energético, bajos costos

de inversión inicial y mayor rendimiento del metálico. Esta se caracteriza por

ser la única planta en el mundo que aún utiliza tecnología batch (baches), es

decir, no trabaja de forma continua.

Actualmente en SIDOR se está ejecutando el proceso de instalación de la

planta HyL III para reemplazar HyL II, esto se hace con el propósito de emplear

una nueva tecnología en su proceso de producción, el cual es por baches

(planta HyL II), por un proceso productivo de lecho continuo (planta HyL III).

La planta HyL II posee 2 módulos en su proceso productivo, pero en la

actualidad está funcionando uno, ya que varios de los equipos del módulo que

está paralizado no están en condiciones óptimas para operar.

Entre los tipos de mantenimiento que son aplicados a los equipos de la planta

HyL II se encuentran: Mantenimiento Basado en la Condición, Mantenimiento

Correctivo Planificado y Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento Basado en la Condición: es el mantenimiento que se lleva a

cabo dependiendo de la condición en que se encuentre el equipo, es decir, si al

inspeccionar el equipo se detecta alguna anormalidad, entonces se programa

una tarea de mantenimiento según lo que se haya detectado, pero si el equipo

se encuentra en condiciones normales para operar, no se interviene, se deja

que continúe operando.

Este tipo de mantenimiento es de gran utilidad en la gestión del mantenimiento

cuando existe la necesidad de bajar costos, el desarrollo de técnicas y equipos

capaces de predecir con gran seguridad el fin de la vida útil de un componente.

Sin embargo, este tipo de mantenimiento puede debilitar a los equipos, ya que

Trabajo de Grado 56

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no se previene de la falla. Este es el tipo de mantenimiento mayormente

aplicado en SIDOR.

Mantenimiento Correctivo: consiste en la reparación de un equipo cuando

presenta algún tipo de falla o avería. Este tipo de mantenimiento es altamente

costoso y limita la vida útil de los equipos. Este es el tipo de mantenimiento que

se está aplicando a los equipos que serán desechados en la interconexión HyL

II – HyL III.

Mantenimiento Preventivo: es el tipo de mantenimiento que aplica con el

propósito de anticiparse a la falla, se realiza por medio de inspecciones, tanto

de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza,

lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base

a un plan establecido.

El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los

puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costes

de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista

de ventajas. Es el tipo de mantenimiento que se desea implementar una vez

instalada la planta HyL III.

Este estudio se aplicará únicamente a los equipos más críticos que se

encuentran operando en la planta HyL II y, que permanecerán cuando empiece

en la planta HyL III, por lo tanto, se va a realizar un diagnóstico de la situación

actual aplicando el método estadístico del Diagrama de Pareto bajo 3

parámetros los cuales son: Indisponibilidad, Análisis de Fallas y Demoras; para

determinar el comportamiento de los equipos en los últimos 2 años (2007 –

2008), ya que no existen datos registrados de los años anteriores. Se tomará

en cuenta para el estudio el Análisis de Fallas por ser el que está íntimamente

relacionado con mantenimiento.

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Indisponibilidad (Año 2007).

Tabla 3 – Indisponibilidad. Año 2007.

ANÁLISIS DE INDISPONIBILIDAD. AÑO 2007

TAG EQUIPO NÚMERO DE

INDISPONIBILIDADES DURACIÓN

(Min) % % ACUMULADO

253 - B3 Reformador 5 43220 18% 18%

101 - V1

Cinta transportadora.

Sistema de carga

3 1859 11% 29%

273 - J2 Compresor 3 220 11% 39%

102 - V2


Sistema de carga

2 2770 7% 46%

103 - V1


Sistema de carga

2 1790 7% 54%

224 - J2 Ventilador de tiro inducido

del reformador 2 30580 7% 61%



273 - J1 Compresor 2 4019 7% 75%

104 - V2


Sistema de descarga

1 519 4% 79%

105 - V2


Sistema de descarga

1 3620 4% 82%

229 - L1 Sistema

hidráulico 1 1142 4% 86%

229 - L2 Sistema


231 - J3

Bomba de alimentación

de agua a calderas

1 8700 4% 93%

256 - E3 Enfriador de

gas reformado 1 3520 4% 96%

275 - J2 Compresor 1 30 4% 100%

TOTAL 28 103599

Fuente: Carlos Zapata

Trabajo de Grado 58

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Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2007 (Indisponibilidad).

Gráfico 1 – Indisponibilidad. Año 2007.


Este gráfico se realizó tomando como referencia los equipos que estuvieron

indisponibles para operar durante el año 2007. Se puede observar que el

Reformador (253 – B3) fue el equipo que estuvo menos disponible con un total

de (5 veces). Este es el primer equipo del área de reformación, ya que

“garantiza la producción de gas reformado rico en (H2 y CO) y a la vez produce

la cantidad necesaria en vapor utilizado en planta”, como el proceso productivo

de la planta HyL II es secuencial, que este equipo no esté disponible afecta

notablemente el proceso productivo de la planta, por lo tanto, este equipo está

siendo intervenido actualmente por el personal de la empresa (SIDOR) para

evitar que continúe este tipo de inconvenientes.

Otros de los equipos que estuvieron menos disponibles fueron la Cinta

Transportadora de Carga (101 – V1) y el Compresor (273 – J2) con 3

indisponibilidades para cada uno durante el año 2007. Estos equipos son

Trabajo de Grado 59

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importantes en el proceso productivo de la planta HyL II, pero su grado de

importancia no es tan elevado como el Reformador (253 – B3). Sin embargo, el

propósito de la planta HyL II es que todos sus equipos se encuentren

disponibles en todo momento, por lo tanto, se les realizará un plan de

mantenimiento preventivo mecánico que permita el cumplimiento de este

objetivo.

Para los siguientes equipos: Cinta Transportadora de Carga (102 – V2, 103 –

V1) y el Compresor (273 – J1) presentaron 2 indisponibilidades en el año 2007;

es un número relativamente bajo, pero estos equipos son importantes para el

proceso productivo de la planta HyL II, por lo tanto, también se les realizará un

plan de mantenimiento preventivo mecánico para disminuir el número de

indisponibilidades registradas en este año 2007. De igual manera se hará con

el resto de los equipos que presentaron una indisponibilidad en el año, los

cuales son: Cinta Transportadora de Descarga (104 – V2, 105 – V2), Sistema

Hidráulico (229 – L1, 229 – L2) y el Compresor (273 – J1). Para todos estos

equipos se les realizará un plan de mantenimiento preventivo con el propósito

de otorgarles mayor disponibilidad a dichos equipos.

Análisis de Fallas (Año 2007).

Tabla 4 – Análisis de Fallas. Año 2007.

ANÁLISIS DE FALLAS. AÑO 2007

TAG EQUIPO NÚMERO

DE FALLAS

DURACIÓN (Min)

% % ACUMULADO

101 - V1


Sistema de carga

4 5040 21% 21%

105 – V2


Sistema de carga

3 5300 17% 39%

102 - V2


Sistema de carga

3 7312 17% 56%

253 - B3 Reformador 2 35618 11% 67%


Trabajo de Grado 60

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Tabla 4 – Análisis de Fallas. Año 2007. Continuación


TAG EQUIPO NÚMERO

DE FALLAS DURACIÓN

(Min) %

% ACUMULADO

231 - J3


de agua a calderas

1 13449 6% 72%

231 - J1


de agua a calderas

1 450 6% 78%

229 - L1 Sistema




103 - V1


Sistema de carga

1 1790 6% 94%

101 - V2


Sistema de carga

1 3710 6% 100%

TOTAL 19 79733


Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2007 (Fallas).

Gráfico 2 – Fallas. Año 2007.


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Se puede observar que para el año 2007 el equipo que registró más fallas fue

la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1) con un total de 4 veces. Este

equipo es el primero del sistema de Manejo de Materiales y es uno de los

primeros del proceso productivo de la planta HyL II, ya que la pella (proveniente

de la Planta de Pellas) pasa por unos silos y de ahí es descargada a la Cinta

Transportadora de Carga (101 – V1) hacia la Cinta 102 – VX para el inicio del

proceso productivo (HRD “Hierro de Reducción Directa) de HyL II.

A pesar de las fallas presentadas por dicho equipo, no afecta en gran magnitud

la producción, ya que existe otra Cinta Transportadora de Carga (101 – V2) que

tiene la misma función de la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1), por lo

tanto, no se detiene dicho proceso. Sin embargo, el que esté operando una de

estas cintas transportadoras disminuye el volumen de pellas que entran en la

planta HyL II, por dicho motivo se va a realizar un plan de mantenimiento

preventivo para evitar que el equipo vuelva a presentar fallas y de esta manera

garantizar la óptima disponibilidad del equipo para operar.

Las Cinta Transportadora de Descarga (105 – V1) y la Cinta Transportadora de

Carga (102 – V2), fueron las otras que presentaron más fallas con un total de 3

veces durante el año. Cabe destacar que existen 2 cintas de carga y de

descarga para cada tipo, es decir, Cinta Transportadora de Carga (101 – V1 y

101 – V2, 102 – V1 y 102 – V2, 103 – V1 y 103 – V2) y las Cinta

Transportadora de Descarga (104 – V1 y 104 – V2, 105 – V1 y 105 – V2); por

ende, si ambas cintas no presentan fallas, el proceso productivo no se detiene,

pero disminuye el volumen de producción. Por este motivo se les va a realizar

un plan de mantenimiento preventivo a estos equipos (anteriormente

mencionados) y al resto que presentaron fallas en el año 2007.

Trabajo de Grado 62

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Demoras (Año 2007).

Tabla 5 – Demoras. Año 2007.

ANÁLISIS DE DEMORAS. AÑO 2007

TAG EQUIPO NÚMERO

DE DEMORAS

DURACIÓN (Min)

% % ACUMULADO

253 - B3 Reformador 9 1558 37% 37%

253 - B2 Reformador 4 659 16% 53%



273 - J1 Compresor 4 497 12% 77%

231 - J3


de agua a calderas

2 246 6% 83%

105 - V2


Sistema de descarga

2 151 4% 86%



102 - V2


Sistema de carga

2 122 3% 92%

225 - J3 Ventilador de

tiro forzado del reformador

1 99 2% 95%

101 - V1


Sistema de carga

4 91 2% 97%

101 - V2


Sistema de carga

4 68 2% 99%

229 - L1 Sistema


229 - L2 Sistema


103 - V1


Sistema de carga

1 13 0% 100%

104 - V2


Sistema de descarga

2 11 0% 100%

TOTAL 44 4193


Trabajo de Grado 63

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Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2007 (Demoras).

Gráfico 3 – Demoras. Año 2007.


En esta gráfica se puede observar cuál es el equipo que presentó más

demoras durante el año 2007, el cual fue el Reformador (253 – B3) con un

tiempo de 1558 minutos, el total de minutos es muy elevado; otros equipo como

el Reformador (253 – B2), el Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 –

J2), el Compresor (273 – J1) y la Bomba de Alimentación de Agua a Calderas

(231 – J1), también presentaron grandes demoras con un total de 659, 510,

497 y 246 (en minutos) respectivamente. Con el propósito de evitar que

continúe esta tendencia que afecta el proceso productivo de la planta HyL II, se

va a realizar un plan de mantenimiento preventivo para todos los equipos que

generaron demoras durante el año 2007.

Trabajo de Grado 64

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Indisponibilidad (Año 2008).

Tabla 6 – Indisponibilidad. Año 2008.




(Min) % % ACUMULADO

102 – V1

Cinta transportador

a. Sistema de carga

8 6500 19% 19%

101 – V1

Cinta transportador

a. Sistema de carga

7 19938 16% 35%

101 – V2

Cinta transportador

a. Sistema de carga

5 3968 12% 47%

253 – B3 Reformador

5 49931 12% 58%

273 – J1 Compresor 3 1330 7% 65%

103 – V1

Cinta transportador

a. Sistema de carga

2 1450 5% 70%

104 – V2

Cinta transportador

a. Sistema de descarga

2 759 5% 74%

105 – V1

Cinta transportador

a. Sistema de descarga

2 1470 5% 79%

103 – V2

Cinta transportador

a. Sistema de carga

1 520 2% 81%

215 – F

Tanque separador de líquidos de

gas combustible

1 3660 2% 84%

216 – F2 Chimenea de

gases 1 6650 2% 86%

239 – J2

Bombas de achique de agua a la

planta

1 940 2% 88%

253 – B2 Reformador

1 2620 2% 91%

267 – L1 Sistema


267 – L2 Sistema


Trabajo de Grado 65

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Tabla 6 – Indisponibilidad. Año 2008. Continuación




(Min) %

% ACUMULADO

273 – J2 Compresor 1 1710 2% 98%

275 – J1 Compresor 1 70 2% 100%

TOTAL 43 102296


Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2008 (Indisponibilidad).

Gráfico 4 – Indisponibilidad. Año 2008.


Para el año 2008 el equipo que estuvo más veces indisponible fue la Cinta

Transportadora de Carga (102 – V1) con un total de 8 veces, seguidamente por

la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1) en 7 oportunidades, Cinta

Transportadora de Carga (101 – V2) estuvo indisponible en 5 ocasiones,

mismas que registró el Reformador (253 – B3). Si el equipo no está disponible

para operar, hay una disminución o paralización en el proceso productivo de la

planta HyL II, por lo tanto, con el propósito de garantizar una mayor

disponibilidad se va a realizar un plan de mantenimiento preventivo a estos

Trabajo de Grado 66

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O

equipos y todos los que estuvieron indisponibles durante el año 2008, a

excepción de los equipos: Tanque separador de líquidos de gas combustible

(215 – F) y la Chimenea de gases (216 – F2) que no forman parte de este

estudio, ya que la Gerencia de Mantenimiento de la planta HyL II se encargará

del mantenimiento de estos equipos.

Análisis de Fallas (Año 2008).

Tabla 7 – Análisis de Fallas. Año 2008.


TAG EQUIPO NÚMERO

DE FALLAS

DURACIÓN (Min)

% % ACUMULADO

253 - B3 Reformador 6 39501 17% 17%

101 - V1


Sistema de carga

5 2911 14% 31%

101 - V2


Sistema de carga

4 4349 11% 43%

102 - V1


Sistema de carga

3 3710 9% 51%

105 - V1


Sistema de carga

3 1000 9% 60%

273 - J1 Compresor 2 520 6% 66%

275 - J1 Compresor 2 7043 6% 71%

102 - V2


Sistema de carga

1 240 3% 74%

104 - V1


Sistema de descarga

1 240 3% 77%

224 - J2 Ventilador de

tiro inducido del reformador

1 8400 3% 80%

231 - J3 Bomba de

alimentación de agua a calderas

1 11400 3% 83%

239 - J2 Bombas de achique de

agua a la planta 1 350 3% 86%

Trabajo de Grado 67

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Tabla 7 – Análisis de Fallas. Año 2008. Continuación


TAG EQUIPO NÚMERO

DE FALLAS DURACIÓN

(Min) %

% ACUMULADO

253 - B2 Reformador 1 1920 3% 89%

254 - C3 Intercambiador del reformador

1 10479 3% 91%

267 - L1 Sistema


273 - J2 Compresor 1 240 3% 97%

325 - F2

Separador de líquidos del

gas de reducción

1 4800 3% 100%

TOTAL 35 97283


Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2008 (Fallas).

Gráfico 5 – Análisis de Fallas. Año 2008.


En esta gráfica se puede observar que el Reformador (253 – B3) fue el que

presentó más fallas durante el año 2008 con un total de 6 veces, seguidamente

por la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1), la Cinta Transportadora de

Carga (101 – V2), la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1), la Cinta

Trabajo de Grado 68

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Transportadora de Descarga (105 – V1) con un total de 5, 4, 3 y 3 veces

respectivamente. El propósito de la Gerencia de Mantenimiento de HyL II es

prevenir la rotura en todos los equipos, por ende, para garantizar que los

equipos se encuentren en óptimas condiciones (constantemente) para operar

se va a realizar un plan de mantenimiento preventivo para todos aquellos

equipos que presentaron fallas durante el año 2008, a excepción del

Reformador (253 – B2 y 253 – B3) el cual está siendo intervenido por el

personal de mantenimiento de HyL II para evitar que continúe presentando

fallas, y del Separador de líquidos del gas de reducción (325 – F2) el cual por

ser un tanque de grandes dimensiones, solamente es intervenido al momento

de presentarse una rotura por su elevado costo de mantenimiento.

Demoras (Año 2008).

Tabla 8 – Demoras. Año 2008.


TAG EQUIPO NÚMERO

DE DEMORAS

DURACIÓN (Min)

% %

ACUMULADO

253 - B2 Reformador 2 1375 30% 30%

253 – B3 Reformador 6 1351 30% 60%

101 - V1


Sistema de carga

10 519 11% 72%

275 - J1 Compresor 3 498 11% 83%

254 - C3 Intercambiador del reformador

1 206 5% 87%

273 - J1 Compresor 3 121 3% 90%

101 - V2


Sistema de carga

5 112 2% 92%

216 - F2 Chimenea de

gases 1 111 2% 95%

102 - V1


Sistema de carga

4 96 2% 97%

105 - V1


Sistema de descarga

3 39 1% 98%

Trabajo de Grado 69

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Tabla 8 – Demoras. Año 2008. Continuación


TAG EQUIPO NÚMERO

DE DEMORAS

DURACIÓN (Min)

% %

ACUMULADO

104 - V2


Sistema de descarga

1 37 1% 99%

273 - J2 Compresor 1 29 1% 99%

103 - V1


Sistema de carga

2 24 1% 100%

231 - J3


de agua a calderas

1 8 0% 100%

TOTAL 43 4526


Diagrama de Pareto. HyL II. Año 2008 (Demoras).

Gráfico 6 – Demoras. Año 2008.


Para el año 2008 el Reformador (253 – B2) presentó un total de 1375 minutos y

el Reformador (253 – B3) con un total de 1351 minutos, estos 2 equipos fueron

Trabajo de Grado 70

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los que presentaron la mayor cantidad de minutos de demoras. Debido a que

estos dos equipos están siendo intervenidos (actualmente para minimizar este

tiempo de demoras) por el personal encargado de realizar mantenimiento a los

equipos de la planta HyL II, no serán tomados en cuenta al momento de

generar un plan de mantenimiento preventivo mecánico; a excepción del resto

de los equipos que presentaron demoras durante este año.

Entre los equipos que presentaron una alta cantidad de minutos por demoras

se encuentran la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1) con un total de 519

minutos, el Compresor (275 – J1) con 498 minutos, el Intercambiador de Calor

del Reformador (254 – C3) con 206 minutos, el Compresor (273 – J1) con un

total de 121 minutos, la Cinta Transportadora de Carga (101 – V2) con 112

minutos y la Chimenea de gases con 111 minutos. Sin embargo, este último no

forma parte de este estudio, ya que la Gerencia de Mantenimiento de la planta

HyL II se encargará del mantenimiento de este equipo.

Diagrama de Pareto por equipo.

A continuación se presentan los Diagramas de Pareto de los equipos que

presentaron más fallas durante el período (2007 – 2008) y cuáles fueron las

causas que generaron mayor pérdida de tiempo en reparación. Cabe destacar

que al resto de los equipos no se les realizó dicho diagrama, ya que no poseen

la cantidad mínima de datos requeridos para realizarla.

Tabla 9 – Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).

ANÁLISIS DE FALLAS. CINTA TRANSPORTADORA DE CARGA (101 - V1)

FALLA CAUSA NÚMERO

DE FALLAS

DURACIÓN (Min)

% %

ACUMULADO

LAS RUEDAS DEL CARRO PORTA TAMBOR SE SALEN DE LA GUÍA Y DESCARRILA EL CARRO, POR LO QUE EL TAMBOR ES ARRASTRADO POR LA CINTA

D 1 3480 46% 46%

CINTA PRESENTA DESLIZAMIENTO EN TAMBOR MOTRIZ

B 2 1340 18% 63%

Trabajo de Grado 71

UN

E

XP

O

Tabla 9 – Cinta Transportadora de Carga (101 – V1). Continuación

ANÁLISIS DE FALLAS.

CINTA TRANSPORTADORA DE CARGA (101 - V1)

FALLA CAUSA NÚMERO

DE FALLAS DURACIÓN

(Min) %

% ACUMULADO

TAMBOR MOTRIZ PIERDE 30% DEL REVESTIMIENTO DE GOMA

E 1 1320 17% 81%

CINTA 101 V1 SE DESCARRILA EL CARRO TENZOR

A 2 1221 16% 97%

DERRAME DE MATERIAL EN LA ZONA DEL SIDOCAL

C 1 240 3% 100%

TOTAL 7 7601


Diagrama de Pareto. HyL II. Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).

Gráfico 7 - Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).


En esta gráfica podemos observar que la causa D fue la que tuvo un mayor

impacto en la producción, ya que esta falla tuvo una duración de 3480 minutos

para ser reparada, lo cual es muy elevado; seguidamente la causa B con un

total de 1340 minutos, la causa E con 1320 minutos, la causa A con 1221

minutos y la causa C con un total de 240 minutos. Debido a esto, se puede

Trabajo de Grado 72

UN

E

XP

O

determinar que éstas son las partes más críticas que tiene el equipo, porque

son las que acarrean una mayor cantidad de tiempo perdido (demoras) para su

reparación y esto afecta directamente en la producción.


ANÁLISIS DE FALLAS. CINTA TRANSPORTADORA DE CARGA (101 - V2)

FALLA CAUSA NÚMERO

DE FALLAS

DURACIÓN (Min)

% %

ACUMULADO

CINTA 101 V2 PATINA SOBRE EL TAMBOR MOTRIZ

A 2 7420 91% 91%

CINTA 101 V2 SE DESALINEA Y SE DAÑA EL BORDE CON UN TORNO LATERAL ROTO

C 1 260 3% 95%

CINTA SE PARA POR PELIGRO DE ROTURA CON RODILLOS SUELTOS

D 1 250 3% 98%

CINTA 101 V2 SE PARTE EN EL EMPALME B 1 190 2% 100%

TOTAL 5 8120



Gráfico 8 – Cinta Transportadora de Carga (101 – V2).


Trabajo de Grado 73

UN

E

XP

O

En esta gráfica se puede apreciar que la causa A fue la que generó un impacto

severo en la producción con un total de 7420 minutos, debido al elevado tiempo

de reparación de este equipo (demoras), se debe enfocar el mantenimiento en

esta parte del equipo para evitar que esta falla vuelva a presentarse y mantener

al equipo operando el mayor tiempo posible.


ANÁLISIS DE FALLAS. CINTA TRANSPORTADORA DE CARGA (102 – V1)

FALLA CAUSA NÚMERO

DE FALLAS

DURACIÓN (Min)

% %

ACUMULADO

BANDA PRESENTA DAÑOS EN LAS BABETAS, EL SELLO DE COLA Y ADICIONALMENTE DESGASTE PRONUNCIADO EN LOS BORDES

A 1 4542 55% 55%

CINTA PRESENTÓ ROTURA LONGITUDINAL, POR DAÑOS EN BABETAS

B 1 3000 36% 91%

FALLA EL SISTEMA REDUCTOR TAMBOR MOTRIZ

C 1 710 9% 100%

TOTAL 3 8252



Gráfico 9 – Cinta Transportadora de Carga (102 – V1).


Trabajo de Grado 74

UN

E

XP

O

En la gráfica se puede observar que las causas A y B fueron las que requirieron

mayor tiempo de reparación con un total de 4542 y 300 minutos

respectivamente, por esta pérdida de tiempo (demoras) se debe evitar la

incidencia de estas fallas para garantizar la disponibilidad para operara del

equipo.

5.3 Estudio del comportamiento de equipos críticos.

Para determinar el comportamiento de los equipos críticos a los cuales se les

está aplicando este estudio, se va a presentar unas tablas (de cada equipo)

donde se muestra: la fecha de ocurrencia de la falla, la duración en minutos de

su reparación, la falla ocurrida, el motivo de dicha falla, que se hizo para

atender esa falla y el plan de acción propuesto por los líderes mecánicos

encargados del seguimiento, la planificación y control del mantenimiento de

estos equipos.

Los datos mostrados pertenecen al período 2007 y 2008, debido a que la

planta HyL II no posee suficientes datos de los años anteriores para incluirlos

en el estudio. La presentación de estos datos nos permite observar el

comportamiento de los equipos críticos entre el período mencionado, es decir,

se puede si las fallas ocurridas continuaron presentándose o si surgieron

nuevas fallas, la duración en minutos por reparación para cada falla, la

frecuencia en que fue intervenido el equipo, si las acciones tomadas y

propuestas fueron exitosas o no arrojaron los resultados esperados.

Trabajo de Grado 75

UN

E

XP

O

Tabla 12 – Análisis de Fallas.

Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).

ANÁLISIS DE FALLAS

CINTA TRANSPORTADORA DE CARGA (101 – V1)

FECHA DURACIÓN

(MIN) FALLA

MOTIVO DE LA FALLA

QUÉ SE HIZO? PLAN DE ACCIÓN

29/08/07 240

DERRAME DE MATERIAL EN LA ZONA DEL SIDOCAL.

FALTAN BABETAS EN ESTA ÁREA.

SE REPARÓ EL SOPORTE DE LOS TACOS Y SE COLOCARON 12 TACOS NUEVOS.

INSPECCIONAR Y REPORTAR DAÑOS EN FORMA OPORTUNA TODAS LAS BABETAS DE LAS CINTAS

24/10/07 3480

LAS RUEDAS DEL CARRO PORTA TAMBOR MOTRIZ SE SALEN DE LA GUÍA Y DESCARRILA EL CARRO, POR LO QUE EL TAMBOR ES ARRASTRADO POR LA CINTA.

RUEDAS EN MAL ESTADO CON DESGASTE Y PERDIDA DE AJUSTE EN EL PASADOR CENTRAL Y LOS RODAMIENTOS, SE SALE EL PASADOR Y LA RUEDA SE SALE DE SU GUÍA.

SE CONSTRUYEN RUEDAS NUEVAS EN EL TALLER ZONAL Y SE INSTALAN.

SE EXTIENDE LA VERIFICACIÓN Y REPARACIÓN DE LAS RUEDAS EN LAS CINTAS 104 V1-V2, 105 V1-V2

11/12/07 1320



SE SUPLEMENTA EL TAMBOR Y SE BAJA CAUDAL DE CARGA PARA HACER FUNCIONAR LA CINTA

INSPECCIONAR Y REPORTAR DAÑOS EN FORMA OPORTUNA EN LOS TAMBORES DE LAS CINTAS.

28/04/08 741


PEDAZO DE CINTA LEVANTADA SE ARROLLA SOBRE EL TAMBOR TENZOR Y DESCARRILA EL CARRO

SE PROGRAMA MANTENIMIENTO AL CARRO Y REPARACION DE LA CINTA.

VERIFICAR CONTINUAMENTE ESTADO DE LA CINTA, EN CUANTO A EMPALMES, TAMBORES, CARRO Y CONTRAPESO

31/07/08 480


LA CINTA SE ESTIRO Y EL CARRO GOLPEA CONTRA LA ESTRUCTURA SOPORTE Y SE DESCARRILA, PROVOCANDO ARROLLAMIENTO DE LA CINTA SOBRE EL TAMBOR TENZOR.

SE NORMALIZA CARRO TENZOR Y RUEDAS. SE ENCARRILA CARRO. SE DESENRROLLA CINTA.

RECORTAR CINTA Y DEJAR QUE EL CARRO TRABAJE CERCA DE LA PLATAFORMA SUPERIOR.

01/08/08 960 SE DESCARRILA CONTRAPESO

ESTIRAMIENTO DE LA CINTA POR FIN DE VIDA, PROVOCA QUE EL CONTRAPESO LLEGUE A COTA CERO Y SE DESCARRILE EL CARRO DEL TENZOR

SE RECORTO Y SE EMPALMO NUEVAMENTE LA CINTA

INSPECCIONAR Y REPORTAR DAÑOS EN FORMA OPORTUNA DE LAS CINTAS

Fuente: INTRANET - SIDOR

Trabajo de Grado 76

UN

E

XP

O

La Cinta Transportadora de Carga (101 – V1) registró un total de 6 fallas, 3

para el año 2007 y 3 para el año 2008; se puede apreciar que solamente una

falla frecuentó durante este período y es “el descarrilamiento del carro tenzor”,

por lo tanto, se debe realizar un seguimiento a los planes de acción y al

mantenimiento rutinario aplicado para determinar si vuelve a presentarse esta

falla.



ANÁLISIS DE FALLAS


FECHA DURACIÓN (MIN)

FALLA MOTIVO DE LA

FALLA QUÉ SE HIZO? PLAN DE ACCIÓN

16/11/07 3710



SE BAJO CAUDAL DE CARGA. SE PROGRAMA REVESTIMIENTO EN SITIO CON MANFICA.

INSPECCIONAR Y REPORTAR DAÑOS EN FORMA OPORTUNA EN LOS TAMBORES DE LAS CINTAS. MANTENER TAMBORES DE RESERVA PARA RECAMBIO. MANTENER PLAN DE LIMPIEZA DEL TAMBOR MOTRIZ Y ARCO MOTRIZ.

21/01/08 3710



SE BAJO CAUDAL DE CARGA. SE PROGRAMA REVESTIMIENTO EN SITIO CON MANFICA.

INSPECCIONAR Y REPORTAR DAÑOS EN FORMA OPORTUNA EN LOS TAMBORES DE LAS CINTAS. MANTENER TAMBORES DE RESERVA PARA RECAMBIO. MANTENER PLAN DE LIMPIEZA DEL TAMBIOR MOTRIZ Y ARCO MOTRIZ.

12/04/08 190

CINTA 101 V2 SE PARTE EN EL EMPALME

GOMA DE LA CINTA DETERIORADA POR DAÑOS EN LA PARTE CENTRAL

SE PROGRAMA REPARACION EN SITIO CON MANFICA.

LIMPIEZA DE RODILLOS DE RETORNO PARA EVITAR QUE EL MATERIAL DAÑE LAS CINTAS

11/06/08 260

CINTA 101 V2 SE DESALINEA Y SE DAÑA EL BORDE CON UN TORNO LATERAL ROTO

POR TORNO LATERAL DE UN AUTOALINEANTE DAÑADO QUE ROMPE LA CINTA Y LA DESALINEA

SE CORTA PEDAZO DE CINTA LLEVANTADO CON UNA SEGUETA Y SE DESMONTA EL TORNO LATERAL DAÑADO.

GUIA DE INSPECCION SEGÚN ORDEN 1001973756 DEL 09-06-2008.


Trabajo de Grado 77

UN

E

XP

O

La Cinta Transportadora de Carga (101 – V2) presentó un total de 4 fallas entre

los años 2007 y 2008. Sin embargo, se puede apreciar que ha presentado

problemas en la alineación y ajuste, ya que 3 de estas 4 fallas son producto de

esto, por lo tanto, se debe inspeccionar constantemente estas partes de la cinta

con respecto al tambor motriz, debido al enorme tiempo invertido (demoras) en

su reparación.



ANÁLISIS DE FALLAS



FALLA MOTIVO DE LA


03/09/07 4542

BANDA PRESENTA DAÑOS EN LAS BABETAS, EL SELLO DE COLA Y ADICIONALMENTE DESGASTE PRONUNCIADO EN LOS BORDES.

FIN DE VIDA DE LA CINTA

SE COLOCAN UNA CINTA NUEVA Y SE COMPLETAN LAS BABETAS. SE COLOCA SELLO DE COLA.

CAMBIAR PREVENTIVAMENTE LAS BABETAS ANTES QUE LA CINTA SE DAÑE CON EL SOPORTE METÁLICO DE ESTAS.

11/03/08 3000

CINTA PRESENTÓ ROTURA LONGITUDINAL, POR DAÑOS EN BABETAS.

SE SOLTÓ EL PORTABABETAS DEL LADO OESTE.

SE REPARA EL PORTA BABETAS CON SOLDADURA Y SE COLOCAN DE NUEVO LAS BABETAS EN FORMA AJUSTADA. SE MONTA CINTA NUEVA.


24/07/08 710 FALLA EL SISTEMA REDUCTOR TAMBOR MOTRIZ

SE DAÑO LA REJILLA DEL ACOPLE.

LA CINTA SE TRANCÓ. SE DESACOPLO EL CONJUNTO MOTOR REDUCTOR Y ESTABA OK. SE DESACOPLA EL REDUCTOR Y SE ENCUENTRA LA REJILLA DEL ACOPLE DAÑADA.

SE CAMBIÓ REJILLA. SE PROGRAMA PARA CAMBIAR MEDIOS ACOPLES Y REJILLAS EN AMBAS CINTAS.


La Cinta Transportadora de Carga (102 – V1) presentó un total de 3 fallas

durante el período 2007 – 2008. Se debe hacer énfasis en las babetas al

Trabajo de Grado 78

UN

E

XP

O

ejecutarle mantenimiento, ya que fue la parte del equipo que más falló y el

tiempo requerido para su reparación fue el más elevado.



ANÁLISIS DE FALLAS



FALLA MOTIVO DE LA


03/09/07 4542

LA CINTA PRESENTA DESALINEA-CIÓN.

FALLA EN BABETAS LATERALES CAUSAN QUE LA CINTA SE PASE POR DEBAJO DE LA ESTRUCTURA



09/09/07 2560

DAÑOS A LO LARGO DE LA CINTA POR MATERIAL ACUMULADO DEBAJO DE LA CINTA.

FALTA RASPADOR SOBRE TAMBOR MOTRIZ


MONTAR RASPADOR A LAS CINTAS 102 V1 Y V2.

16/11/07 210

CINTA PRESENTA DESALINEA-CIÓN POR FALLA EN LAS BABETAS LADO OESTE

SE SOLTÓ EL PORTABABE-TAS DEL LADO OESTE.

SE REPARA EL PORTA BABETAS CON SOLDADURA Y SE COLOCAN DE NUEVO LAS BABETAS EN FORMA AJUSTADA.


01/06/08 240

ROTURA LONGITUDI-NAL EN CINTA 102 V2.

DESGASTE POR VIDA ÚTIL DE LA CINTA PROVOCA ROTURA LONGITUDINAL DE UNOS DOS (2) METROS DE LARGO

SE REPARÓ PREVENTIVAMENTE CON GRAPAS

SE PROGRAMA CAMBIO DE LA CINTA CON EL PERSONAL DE MANFICA.


La Cinta Transportadora de Carga (102 – V2) no estuvo disponible para operar

por motivo de fallas durante 4 veces entre los años 2007 y 2008, para el mes

de septiembre del 2007 fue donde se originaron las fallas que acarrearon

mayor tiempo en su reparación, fueron en total 7102 minutos; esta cantidad de

minutos (donde el equipo estuvo paralizado por reparación) fue muy alta. Sin

embargo, desde entonces se han registrado otras fallas, pero de menor

magnitud en relación a la cantidad de minutos requeridos para su reparación.

Trabajo de Grado 79

UN

E

XP

O



ANÁLISIS DE FALLAS



FALLA MOTIVO DE LA FALLA

QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN

01/11/07 1790 CINTA SE DESALINEA

FALLA EN LA PLACA DEFLECTORA QUE ACUMULA MATERIAL DE UN LADO DE LA CINTA

SE CAMBIO PLACA DEFLECTORA EN AMBOS CHUTES

CUMPLIR LAS RUTINAS DE INSPECCION EN ESTAS CINTAS Y ELABORAR LAS ÓRDENES DE MANTENIMIENTO PARA REPARACION DE ESTOS CHUTES.


La Cinta Transportadora de Carga (103 – V1) presentó una sola falla durante el

período 2007 – 2008, la cual generó un tiempo de intervención de 1790

minutos, este fue elevado. Cabe destacar que durante el año 2008 no hubo

registrado por parte de este equipo, lo que indica que el plan de acción para la

falla acontecida en el año 2007 ha sido exitoso.


Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1).

ANÁLISIS DE FALLAS

CINTA TRANSPORTADORA DE DESCARGA (104 – V1)


FALLA MOTIVO DE LA


22/12/08 240

CINTA SE PARA POR FALLA EN TAMBOR ARCOMOTRIZ

SELLO GUARDAPOLVO DE LA CHUMACERA LADO SUR DEL TAMBOR ARCOMOTRIZ SE DAÑA

SE APROVECHA Y CAMBIAN ACCESORIOS DE LA CHUMACERA.

SOLICITAR AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO RUTINARIO LEVANTAR Y ALERTAR SOBRE LAS CONDICIONES DETECTADAS DURANTE LA LUBRICACION


La Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1) no presentó fallas durante el

año 2007 y una sola falla en el año 2008, ésta fue de tan sólo 240 minutos

(demoras por reparación). Se debe de realizar un seguimiento al plan de acción

propuesto para determinar la frecuencia en la ocurrencia de esta falla.

Trabajo de Grado 80

UN

E

XP

O



ANÁLISIS DE FALLAS




QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN

11/08/08 470

SE DESCARRILA CARRO TENZOR DE LA CINTA 105 - V1

SE DAÑO CHUMACERA Y EJE DEL TAMBOR TENZOR.

SE MONTO CHUMACERA NUEVA, SE USO TAMBOR DE LA CINTA 105 – V2

LUBRICAR CADA QUINCE DIAS LAS CHUMACERAS Y EL REDUCTOR DE ESTAS CINTAS

09/09/08 240


SE DAÑO CHUMACERA Y EJE DEL TAMBOR TENZOR.

SE MONTO CHUMACERA NUEVA, SE USO TAMBOR DE LA CINTA 105 – V2

LUBRICAR CADA QUINCE DIAS LAS CHUMACERAS Y EL REDUCTOR DE ESTAS CINTAS

18/09/08 290


SE DAÑO GUIA EN SOLDADURA

SE REPARO GUIA DEL CARRO. SE ENCARRILO. SE MONTO RUEDA Y NORMALIZO

CUMPLIR LAS GUIAS DE INSPECCION DE ESTA CINTA


La Cinta Transportadora de Descarga (105 – V1) presentó una sola falla

durante el período 2007 – 2008, sin embargo, ésta falla aconteció en 3

ocasiones durante el año 2008, por ende, se recomienda hacer un seguimiento

al plan de acción propuesto, la aplicación de un riguroso y constante

mantenimiento rutinario a este equipo para evitar la ocurrencia de esta falla.



ANÁLISIS DE FALLAS



FALLA MOTIVO DE LA FALLA QUÉ SE HIZO? PLAN DE ACCIÓN

11/12/07 5300

FALLO TAMBOR ARCO TENZOR SUPERIOR Y LA CINTA SE DAÑO EN EL LADO ESTE

POR FALLA EN LA LUBRICACION DE LA CHUMACERA DEL TAMBOR ARCO TENZOR, SE DAÑO EL EJE Y SE SALE DEL ALOJAMIENTO DE LA CHUMACERA, HACIENDO QUE LA CINTA SE ENRREDE EN EL TAMBOR Y SE DAÑE EN UNO DE SUS LADOS

SE CAMBIO EL TAMBOR ARCO TENZOR Y SE PROGRAMA REPARACION DE LA CINTA

CUMPLIR LAS RUTINAS DE INSPECCION EN ESTAS CINTAS Y ELABORAR LAS ORDENES DE MANTENIMIENTO PARA LA LUBRICACION RUTINARIA DE LAS CINTAS


Trabajo de Grado 81

UN

E

XP

O

La Cinta Transportadora de Descarga (105 – V2) registró una sola falla durante

el año 2007 la cual fue de 5300 minutos, esto indica el grado de complejidad en

la reparación de dicha falla, a pesar que en el año 2008 no aconteció dicha

falla, se recomienda continuar con el cumplimiento del plan de acción

propuesto.


Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – J2).

ANÁLISIS DE FALLAS

VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO DEL REFORMADOR (224 - J2)


FALLA MOTIVO DE LA

FALLA QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN

24/06/08 8400

PARADA TOTAL DEL HORNO POR LA ACCIÓN DE LA PROTECCIÓN DE BAJO TIRAJE. EN EL SITIO SE DETECTA ALTA TEMPERATURA EN LA CHUMACERA LADO LIBRE DEL VENTILADOR Y BOTE DE ACEITE EN LOS ALREDEDORES

EL EQUIPO SE QUEDÓ CON BAJO NIVEL DE ACEITE. ADICIONAL-MENTE, EXISTÍA UNA DESALINEACIÓN DEL INDICADOR DE NIVEL CON RESPECTO AL NIVEL OPTIMO EN LA CARCAZA LO QUE DEJO CON UNA CANTIDAD MÍNIMA DE ACEITE AL EQUIPO QUE, AL CONTINUAR TRABAJANDO SIN LUBRICACIÓN, SE PRODUCE LA FUSIÓN DE LA CHUMACERA CON EL EJE CAUSANDO LA PARADA DEL VENTILADOR Y LA CONSECUENTE PARADA DEL HORNO Y DEL MODULO

ADAPTACIÓN DE UNA VÁLVULA DE CIERRE RÁPIDO Ø ½” EN EL CODO QUE ALIMENTA AL INDICADOR DE NIVEL, PARA EVITAR GIRAR EL INDICADOR DE NIVEL CADA VEZ QUE SE REALICE EL CAMBIO DE ACEITE A LA CHUMACERA. CAMBIO DE RODAMIENTO, MONTAJE DE LUNETA DE TORNO, CAMBIO DE CHUMACERA LADO LIBRE. DIFUSIÓN AL PERSONAL OPERATIVO Y DE MANTENI-MIENTO DE LA CORRECTA ALINEACIÓN DEL SENSOR DE NIVEL CON RESPECTO A LA CARCAZA DEL EQUIPO.

ESTA FUE UNA REPARACIÓN EMERGENCIA SE DEBE PROGRAMAR EL CAMBIO DE VENTILADOR, YA QUE AL ARRANCAR QUEDO CON MUCHA VIBRACIÓN, PORQUE LA RECTIFICA-CIÓN NO FUE EFECTIVA, YA QUE LA LUNETA EL APOYO SE COLOCO EN UNA ZONA QUE ESTABA EXCÉNTRICA. SE COLOCO Y ACTIVO ALARMA DE TEMPERATU-RA DE LAS CHUMACERAS


Entre los años 2007 y 2008 se registró una sola falla en el Ventilador de Tiro

Inducido del Reformador (224 – J2) la cual tuvo un elevado tiempo de

reparación de 8400 minutos. Se recomienda realizar un seguimiento al

cumplimiento del plan de acción establecido con el propósito de determinar su

Trabajo de Grado 82

UN

E

XP

O

resultado, es decir, si ha sido efectivo o si se debe presentar un nuevo plan de

acción.


Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – J3).

ANÁLISIS DE FALLAS

VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO DEL REFORMADOR (224 – J3)


FALLA MOTIVO DE LA

FALLA QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN

19/11/07 4362

LA TURBINA EN REPETIDAS VECES SE PARABA POR ACCIONAMIEN-TO DEL TRIP DE DISPARO

AL ALCANZAR LA VELOCIDAD DE DISPARO ACCIONABA EL TRIP YA QUE EL GOBERNADOR NO CONTROLABA LA VELOCIDAD PORQUE LA VÁLVULA DE CONTROL TIENE DESGASTE EN SUS GUÍAS Y FACILITA EL ATORAMIENTO CON LO CUAL NO CONTROLA LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN.

SE REARMO VÁLVULA CON REAJUSTE DE LA VARILLA DE CONTROL DEL GOBERNADOR DISMINUYÉNDO-SELE LA MARCHA MÍNIMA PARA CONSEGUIR UN VALOR DE CONTROL MAS BAJO Y ASÍ EVITAR LOS DISPAROS. SE COMPROBÓ QUE EL GOBERNADOR CONTROLABA AL CAMBIAR A DIFERENTES VELOCIDADES CON EL DIAL DE CONTROL, TAMBIÉN SE EVIDENCIO CUANDO LA TURBINA ESTABA PARADA AL ACCIONAR EL EJE DE VÁLVULA DE CONTROL QUE ESTA TENDÍA A ATASCARSE.

SE REQUIERE EVALUAR EL CONJUNTO DE SUCCIÓN DEL VENTILADOR 224-J3 PARA DETERMINAR PORQUE ESTA NECESITANDO UNA MAYOR VELOCIDAD DE ROTACIÓN PARA TENER UN TIRO EN LA CAJA RADIANTE QUE RESULTA MAS BAJO EN COMPARA-CIÓN CON EL VENTILADOR 224-J2


El Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – J3) presentó una falla

durante el período 2007 – 2008, la cual tuvo una duración de 4362 minutos en

su reparación. La falla ocurrió en el año 2007 y no hubo registro de fallas

durante el año 2008. Se recomienda la continua ejecución del plan de acción

establecido.

Trabajo de Grado 83

UN

E

XP

O


Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1).

ANÁLISIS DE FALLAS

SISTEMA HIDRÁULICO (SISTEMA OLEODINÁMICO DE VÁLVULAS CALIENTES)

(229 – L1)

FECHA DURACIÓN

(MIN) FALLA

MOTIVO DE LA FALLA


21/07/07 2272

BOMBA NO LEVANTA PRESION POR DESGASTE INTERNO.

DESGASTE DE LAS PALETAS EN LA BOMBA.

SE SACO DE SERVICIO Y SE COLOCO LA BOMBA 229 L2.

SOLICITAR INCLUSION EN PLAN DE MANTENIMIENTO RUTINARIO SAP CON FRECUENCIA CADA DOS SEMANAS.


El Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1) presentó una falla

durante los años 2007 y 2008, la misma ocurrió el 21/07/07 con un tiempo de

reparación de 2272 minutos. Se recomienda el cumplimiento del plan de acción

propuesto y efectuarle un seguimiento. Actualmente el equipo está en

funcionamiento.


Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – J1).

ANÁLISIS DE FALLAS

BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA A CALDERAS (231 – J1)


FALLA MOTIVO DE LA

FALLA QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN

24/11/07 450

FALLA SERVICIO DE VAPOR, POR SALIR DE SERVICIO LA BOMBA 231 J1.

SE DESCALIBRA EL GOBERNADOR DE LA TURBINA

SE COLOCO BOMBA DE RESERVA Y SE CALIBRÓ GOBERNADOR.

PARA LA EJECUCIÓN DE LA RUTINA SEMANAL DE ESTAS BOMBAS, SE VERIFICARA EL AJUSTE Y CALIBRACIÓN EN TODOS LOS GOBERNADORES


La Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – J1) presentó una falla

durante los años 2007 y 2008, la cual tuvo una duración de 450 minutos

(demoras por reparación), desde entonces no se ha registrado otra avería. Se

recomienda continuar con la ejecución del plan de acción establecido.

Trabajo de Grado 84

UN

E

XP

O


Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – J3).

ANÁLISIS DE FALLAS

BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA A CALDERAS (231 – J3)




21/11/07 13449

FALLA SERVICIO DE VAPOR, POR SALIR DE SERVICIO LA BOMBA 231 J3.

SE PARTIÓ EJE DE LA BOMBA POR FALTA DE LUBRICACIÓN

SE COLOCO BOMBA DE RESERVA

PARA LA EJECUCIÓN DE LA RUTINA SEMANAL DE ESTAS BOMBAS, SE PEDIRÁ DESMONTAR Y LIMPIAR TUBERÍAS Y VISORES DE LUBRICACIÓN.

03/06/08 11400

DISPARO DEL DISYUNTOR DEL MOTOR DE LA BOMBA 231-J3 ,OCASIONANDO DESVIO DEL REFORMADOR 253-B2 AL BAJAR EL NIVEL DEL DOMO 255-F2

CORTO CIRCUITO EN LA CAJA DE CONEXIÓN DEL MOTOR PRODUCTO DE LA ENTRADA DE AGUA A LA MISMA.

SE SECCIONO EL EQUIPO PARA SU INTERVENCION: SE MEGO MOTOR Y CABLE DE ALIMENTACION, SE SECO CAJA DE CONEXIÓN. CABLES DE MOTOR, LUEGO SE CONECTO Y SE HERMETIZO CAJA DE CONEXIÓN.

HACER AGUJERO EN LA BASE INFERIOR DE LA CAJA DE CONEXIÓN, PARA DRENAR EL AGUA


La Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – J3), en los años 2007 y

2008 se registraron 2 fallas (una por cada año), las mismas demandaron un

enorme tiempo de reparación, para la falla del año 2007 se invirtió 13449

minutos (demoras por reparación) y para la falla del año 2008 11400 minutos.

Debido al elevado tiempo generado por dichas fallas, se recomienda hacer un

seguimiento al mantenimiento rutinario aplicado en el equipo para determinar

sus resultados.

Trabajo de Grado 85

UN

E

XP

O


Bombas de Achique de Agua a la Planta (239 – J2).

ANÁLISIS DE FALLAS

BOMBAS DE ACHIQUE DE AGUA A LA PLANTA (239 – J2)


FALLA MOTIVO DE LA

FALLA QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN

29/01/08 350

FALLA BOMBA DE ACHIQUE DEL MODULO I

FALLA CONEXIÓN DE ALIMENTACION ELECTRICA (MARACA)

SE COLOCA UNA BOMBA DE RESERVA Y SE NORMALIZA LA CONEXIÓN ELECTRICA

SOLICITAR A LA PARTE ELECTRICA VERIFICAR CONTROLES DE NIVEL DE LOS POZOS Y CUMPLIR RUTINA DE AJUSTE DE CONEXIONES


La Bomba de Achique de Agua a la Planta (239 – J2), en el año 2008 ocurrió

una falla eléctrica, la cual necesitó de 350 minutos. Este equipo es de vital

importancia para el proceso productivo de la planta HyL II, ya que suministra

agua a toda la planta, por ende se recomienda el cumplimiento del plan de

acción propuesto y la continua supervisión a las inspecciones realizadas a este

equipo.


Intercambiador de Calor del Reformador (254 – C3).

ANÁLISIS DE FALLAS

INTERCAMBIADOR DE CALOR DEL REFORMADOR (254 – C3)

FECHA DURACIÓN

(MIN) FALLA

MOTIVO DE LA FALLA


23/01/08 10479

SE INCENDIO LEVEMENTE LA TAPA EN TODO SU CONTORNO

FUGA DE GAS AL FALLAR EL SELLO DE CINTA DE TEFLÓN DE LA TAPA POR CALENTAMIENTO EXCESIVO

SE REVISO EMPACADURA NO SE OBSERVO DERRETIMIENTO DEL MATERIAL Y SE COLOCO EMPACADURA EN CINTA DONDE SE CREIA QUE FUGABA, AL APLICARLE AGUA SE OPTO POR ENFRIAR LA TAPA CON UNA MANGUERA CON AGUA AL FINAL SE REVISO SIENTOS TODO OK, TAMBIÉN SE MIDIÓ EL CAJERO EN EL CUERPO INTERCAMBIADOR.

REPARAR FUGAS DE LOS TUBOS DE INTERCAMBIADOR COLOCAR UNA EMPACADURA YA TROQUELADA DE ASBESTO CON BASE EN GRAFITO DE DIMENSIONES: DIÁMETRO EXTERNO MÁXIMO: 1642 MM; DIÁMETRO INTERNO 1594 MM Y ESPESOR 1/8 QUE SOPORTE UNA TEMPERATURA MAYOR DE LOS 320 ° C


Trabajo de Grado 86

UN

E

XP

O

El Intercambiador de Calor del Reformador (254 – C3), registró una falla

durante el período 2007 – 2008, la cual generó un tiempo de demora por

reparación de 10479 minutos, fue muy elevado, por lo tanto, se recomienda

llevar un control en la medición de la temperatura durante cada inspección

realizada para determinar el estado en que se encuentra el equipo.


Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1).

ANÁLISIS DE FALLAS

SISTEMA HIDRÁULICO (SISTEMA OLEODINÁMICO DE TAPAS DE REACTORES)

(267 – L1)


FALLA MOTIVO DE LA


24/04/08 180

SE DAÑO TAPA

DEL PORTAFILTROS

POR EXCESO EN

LA PRESIÓN DE TRABAJO DEL

SISTEMA

EXCESO DE

PRESIÓN EN EL

SISTEMA

SE PUSO EL

SERVICIO EL

SISTEMA 267 L2.

SE INDICÓ A LOS

OPERADORES QUE NO PODÍAN

PRESIONAR EL

SISTEMA SOBRE LOS 110 KG/CM2,

YA QUE LAS

TAPAS DE LOS PORTAFILTROS

FALLARAN.


El Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1), presentó una falla

en los años 2007 y 2008, la cual necesitó 180 minutos en su reparación. Para

evitar que vuelva acontecer esta falla, se recomienda el cumplimiento

(constante) del plan de acción por parte de los operadores del equipo.


Compresor (273 – J1).

ANÁLISIS DE FALLAS

COMPRESOR (273 – J1)


FALLA MOTIVO DE LA

FALLA QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN

01/05/08 320

FALLA

BOMBA

PRINCIPAL DE ACEITE

DAÑOS EN

ENGRANAJE DE

ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA

SE PONE EN

SERVICIO EL

COMPRESOR 273 J2

SE PONE EN

SERVICIO CON

BOMBA AUXILIAR

23/06/08 200

FUGA DE

ACEITE POR

EJE DE LA TURBINA

SE DAÑO SELLO DE ACEITE DEL

EJE

SE CAMBIA SELLO DE

ACEITE Y SE

VERIFICA ESTADO DEL

EJE

CAMBIAR

SELLOS DE

ACETE EN TURBINA

DURANTE LA

REPARACION ANUAL


Trabajo de Grado 87

UN

E

XP

O

El Compresor (273 – J1), fueron registradas 2 fallas durante los años 2007 –

2008, una de estas averías sucedió el 01/05/08 y necesitó 320 minutos para su

reparación, la otra falla ocurrió el 23/06/08 y demandó 200 minutos en su

intervención. Se recomienda realizar inspecciones y revisiones a los

componentes del equipo que requieran lubricaciones con aceite.


Compresor (273 – J2).

ANÁLISIS DE FALLAS



FALLA MOTIVO DE LA

FALLA QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN

01/07/08 240

PARADA DEL

COMPRESOR

DE ENFRIAMIENTO

273 J2 POR FUGAS DE GAS

EN VOLUTA.

SE DAÑO EL

ORING DE SELLO DE LA VOLUTA.

SE CAMBIO ORING

SE MONTO UN ORING

NUEVO

VERIFICAR Y HACER

SEGUIMIENTO

EN EL MONTAJE DE LOS SELLOS

AL MOMENTO DE ARMAR

CALZAR LA

VOLUTA


El Compresor (273 – J2), presentó una falla entre los años 2007 – 2008, la

misma requirió de 240 minutos para su reparación. Para garantizar la

disponibilidad del equipo para operar, se recomienda hacer seguimiento al

mantenimiento aplicado al equipo.

Tabla 30 – Análisis de Fallas. Compresor (275 – J1).

ANÁLISIS DE FALLAS



FALLA MOTIVO DE LA


19/04/08 4800

EL COMPRESOR SE DISPARO POR ALTA VIBRACIÓN EN LOS MONITORES 1; 2 Y DESPLAZA-MIENTO AXIAL. SE CONSIGUIÓ QUE LOS COJINETES RADIAL, RADIAL - AXIAL Y AMBOS DEL BULLGEAR.

DESGASTE DE TODOS LOS COJINETES POR LA FALLA DE LA BOMBA DE LUBRICACIÓN. ROTURA DE LOS ENGRANAJES DE ACCIONAMIEN-TO PRINCIPAL DE LA LUBRICACIÓN. FALLA DE LOS COJINETES POR SOBRECARGA A LOS MISMOS.

SE PROCEDIÓ AL CAMBIO DE COJINETE AXIAL; SE INSTALO UN COJINETE RADIAL RECUPERADO, SE REVISARON LOS COJINETES DEL BULLGEAR Y SE MONTARON NUEVAMENTE, SE CAMBIARON LOS ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA PRINCIPAL.

MEJORAR EL DISEÑO DE LOS ENGRANAJES DE ACCIONAMIEN-TO DE LA BOMBA PRINCIPAL PARA CONSEGUIR UNA MAYOR DURACIÓN, ACTUALMENTE NO SUPERAN EL AÑO Y EN OCASIONES NO SUPERA LOS SEIS MESES


Trabajo de Grado 88

UN

E

XP

O

El Compresor (275 – J1), presentó una falla entre los años 2007 y 2008, la cual

demandó un tiempo de reparación de 4800 minutos, el mismo fue bastante

elevado, por ende se recomienda el seguimiento y cumplimiento del plan de

acción propuesto.

5.4 Estándares de inspección.

Entre los procedimientos más efectivos para determinar las condiciones en la

que se encuentra un equipo es a través de la inspección, ya que por medio de

ésta se puede verificar si el equipo está operando bajo condiciones normales

(establecidas por el fabricante) o si está presentando alguna irregularidad.

De acuerdo a los resultados arrojados en cada inspección a cada equipo, se

puede programar una intervención en el equipo que esté presentando alguna

irregularidad en su funcionamiento o permitir que continúe trabajando si se

encuentra en óptimas condiciones.

La inspección es de gran importancia para la aplicación del mantenimiento a un

equipo determinado, ya que muestra si el equipo está presentando

irregularidades (fugas de algún fluido, temperatura, vibración, ruido, entre otros)

o si existe una avería, de esa manera se puede programar la ejecución de un

tipo de mantenimiento apropiado según la situación presentada.

Los estándares de inspección son establecidos con el propósito de evaluar las

condiciones del equipo según los parámetros fijados por el fabricante del

equipo. A continuación se muestra los estándares de inspección por equipo

donde se especifica la parte del equipo inspeccionada, el tipo o equipo utilizado

para realizar la inspección, el estatus de aceptación del resultado de la

inspección y la frecuencia de inspección.

Trabajo de Grado 89

UN

E

XP

O

Cintas Transportadoras de Carga (101 – V1/V2 y 103 – V1/V2)

Y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2)

Frecuencia de Inspección (Semanal)

Estándar de Inspección – Tambor de Cola

Tabla 31 – Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga (101 – V1/V2 y 103 –

V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Tambor de Cola.

PARTE DEL EQUIPO TIPO O EQUIPO DE INSPECCIÓN

ESTATUS

LIMPIEZA TAMBOR DE COLA VISUAL LIMPIO S/AGLOMERADOS

TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR DE COLA

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR

DE COLA

VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/seg

VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR DE COLA


RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR DE COLA

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA SUR TAMBOR DE COLA

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA SUR TAMBOR DE

COLA


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA SUR TAMBOR DE COLA


RUIDO CHUMACERA SUR TAMBOR DE COLA

ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR

Estándar de Inspección – Tambor Recalce


V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Tambor Recalce.


ESTATUS

LIMPIEZA TAMBOR.RECALCE (quebrador)

VISUAL LIMPIO S/AGLOMERADOS

TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR RECALCE

TERM. DE 40 A 60°C


RECALCE


Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 90

UN

E

XP

O


V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Tambor Recalce. Continuación.


ESTATUS

VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR RECALCE

VIBROPEN VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR RECALCE

RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR RECALCE

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA SUR TAMBOR RECALCE

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA SUR TAMBOR RECALCE


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA SUR TAMBOR RECALCE


RUIDO CHUMACERA SUR TAMBOR RECALCE

ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR

Estándar de Inspección – Tambor del Contrapeso


V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Tambor del Contrapeso.


ESTATUS

LIMPIEZA TAMBOR DEL CONTRAPESO


TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO


RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR DEL CONTRAPESO

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA SUR TAMBOR DEL CONTRAPESO

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA SUR TAMBOR DEL CONTRAPESO


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA SUR TAMBOR DEL CONTRAPESO


RUIDO CHUMACERA SUR TAMBOR DEL CONTRAPESO

ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 91

UN

E

XP

O

Estándar de Inspección – Otros componentes


V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Otros componentes.


ESTATUS

PARRILLA PISO NIVEL REDUCTOR VISUAL PARR. FIJA EN BUEN ESTADO

LIMPIEZA MEZA REDUCTOR VISUAL LIMPIA S/ AGLOMERADOS

ANCLAJE DEL REDUCTOR VISUAL APRETADO

LIMPIEZA DE CARCAZA DEL REDUCTOR

VISUAL LIMPIA

PROTECCION ACOPLE EJE VELOZ VISUAL COLOCADO Y FIJO

ACOPLE EJE VELOZ VISUAL SIN JUEGO

PROTECCION ACOPLE EJE SALIDA VISUAL COLOCADO Y FIJO

ACOPLE EJE SALIDA VISUAL SIN JUEGO

RESPIRADERO DEL REDUCTOR VISUAL EN BUENAS CONDICIONES

NIVEL DE ACEITE VISUAL NIVEL CORRECTO

LIMPIEZA DEL FRENO VISUAL LIMPIO S/AGLOMERADOS

AJUSTE DEL FRENO VISUAL EN BUEN ESTADO

Fuente: SAP - SIDOR

Estándar de Inspección – Chumacera Tambor Motriz


V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2). Chumacera Tambor Motriz.


ESTATUS

LIMPIEZA CHUMACERA TAMBOR MOTRIZ


TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA SUR TAMBOR MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA SUR TAMBOR MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA SUR TAMBOR MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA SUR TAMBOR MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 92

UN

E

XP

O

Estándar de Inspección – Chumacera Tambor Arco Motriz


V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2).

Chumacera Tambor Arco Motriz.


ESTATUS

LIMPIEZA CHUMACERA TAMBOR ARCO MOTRIZ


TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C


ARCO MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA SUR TAMBOR ARCO MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA SUR TAMBOR

ARCO MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA SUR TAMBOR ARCO MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA SUR.TAMBOR ARCO MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR

Estándar de Inspección – Rodillos de Carga y Retorno


V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1/V2).

Rodillos de Carga y Retorno.


ESTATUS

RODILLOS DE CARGA Y RETORNO

VISUAL GOMA EN BUEN ESTADO

GOMA DEL TAMBOR MOTRIZ VISUAL GOMA EN BUEN ESTADO

GOMA DEL TAMBOR ARCO MOTRIZ


ESTADO CINTA TRANSPORTACION

VISUAL ALINEADA/EN BUEN EDO

EDO ESTRUCTURA METALICA CINTA

VISUAL LIMPIA Y EN BUEN EDO

Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 93

UN

E

XP

O

Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2)



Tabla 38 – Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2). Tambor de Cola


ESTATUS


TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR DE COLA

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR DE COLA


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR DE COLA


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR DE COLA

ESTET RUIDO NORMAL


TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR DE COLA





ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR


Tabla 39 – Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2).

Tambor Recalce


ESTATUS

LIMPIEZA TAMBOR RECALCE (quebrador)


TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR RECALCE

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR RECALCE


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR RECALCE


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR RECALCE

ESTET RUIDO NORMAL


TERM. DE 40 A 60°C

Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 94

UN

E

XP

O


Tambor Recalce. Continuación


ESTATUS

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR RECALCE





ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR





ESTATUS



TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR DEL CONTRAPESO

ESTET RUIDO NORMAL


CONTRAPESO

TERM. DE 40 A 60°C


CONTRAPESO


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACIÓN NORTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO



ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 95

UN

E

XP

O



Otros componentes


ESTATUS

PARRILLA PISO NIVEL REDUCTOR

VISUAL PARR. FIJA EN BUEN ESTADO




VISUAL LIMPIA

PROTECCION ACOPLE EJE VELOZ

VISUAL COLOCADO Y FIJO


PROTECCION ACOPLE EJE SALIDA







Fuente: SAP - SIDOR





ESTATUS

LIMPIEZA CHUMACERA TAMBOR MOTRIZ VISUAL LIMPIO S/AGLOMERADOS

TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

Trabajo de Grado 96

UN

E

XP

O





ESTATUS



TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR





ESTATUS

RODILLOS DE CARGA Y RETORNO VISUAL GOMA EN BUEN ESTADO


GOMA DEL TAMBOR ARCO MOTRIZ VISUAL GOMA EN BUEN ESTADO

ESTADO CINTA TRANSPORTACION VISUAL ALINEADA/EN BUEN EDO



Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 97

UN

E

XP

O

Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2)




Tambor de Cola


ESTATUS


TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR DE COLA

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR DE COLA


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR DE COLA


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR DE COLA

ESTET RUIDO NORMAL


TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR DE COLA





ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR



Tambor Recalce


ESTATUS

LIMPIEZA TAMBOR RECALCE (quebrador)


TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR RECALCE

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR RECALCE


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR RECALCE


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR RECALCE

ESTET RUIDO NORMAL


TERM. DE 40 A 60°C

Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 98

UN

E

XP

O


Tambor Recalce. Continuación


ESTATUS

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR RECALCE





ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR





ESTATUS



TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR DEL CONTRAPESO

ESTET RUIDO NORMAL


CONTRAPESO

TERM. DE 40 A 60°C


CONTRAPESO


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR DEL

CONTRAPESO



ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 99

UN

E

XP

O

Estándar de Inspección – Tambor Arco Tensor


Tambor Arco Tensor


ESTATUS

LIMPIEZA TAMBOR ARCO TENSOR 1 (Tripper)

VISUAL LIMPIO

LIMPIEZA TAMBOR ARCO TENSOR 2 (Tripper)

VISUAL LIMPIO

TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO TENSOR 1

TERMOMETRO DE 40 A 60°C

TEMPERATURA CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO TENSOR 2


VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO TENSOR 1

VIBROPEN DE 0.00 A 3.00 mm/s

VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO TENSOR 1


VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO TENSOR 2


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO TENSOR 2


RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR ARCO TENSOR 1

ESTETOSCOP RUIDO NORMAL

RUIDO CHUMACERA NORTE TAMBOR.ARC.TENSOR 2


TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO TENSOR 1


TEMPERATURA CHUMACERA OESTE.TAMBOR ARC TEN 2


VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE. TAMBOR ARCO TENSOR 1


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO TENSOR 1


VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO TENSOR 2


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO TENSOR 2


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO TENSOR 1


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO TENSOR 2


Fuente: SAP - SIDOR

Trabajo de Grado 100

UN

E

XP

O



Otros componentes PARTE DEL EQUIPO TIPO O EQUIPO DE

INSPECCIÓN ESTATUS

PARRILLA .PISO NIVEL REDUCTOR

VISUAL PARR. FIJA EN BUEN ESTADO




VISUAL LIMPIA

PROTECCION ACOPLE EJE VELOZ



PROTECCION ACOPLE EJE SALIDA







Fuente: SAP - SIDOR





ESTATUS

LIMPIEZA CHUMACERA TAMBOR MOTRIZ


TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA PTE.TAMBOR MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA PTE.TAMBOR MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA PTE.TAMBOR MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA PTE. TAMBOR MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR


UN

E

XP

O





ESTATUS



TEMPERATURA CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA OESTE TAMBOR ARCO MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

TEMPERATURA CHUMACERA PTE. TAMBOR ARCO MOTRIZ

TERM. DE 40 A 60°C

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA PTE. TAMBOR ARCO MOTRIZ


VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA PTE. TAMBOR ARCO MOTRIZ


RUIDO CHUMACERA PTE. TAMBOR ARCO MOTRIZ

ESTET RUIDO NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR





ESTATUS

RODILLOS DE CARGA Y RETORNO



GOMA DEL TAMBOR ARCO MOTRIZ


ESTADO CINTA TRANSPORTACION

VISUAL ALINEADA/EN BUEN EDO



Fuente: SAP - SIDOR


UN

E

XP

O

Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 - J2 y 224 – J3)


Tabla 53 – Inspección del Ventilador de Tiro Inducido del Reformador

(224 - J2 y 224 – J3)


ESTATUS

NIVEL ACEITE LADO ACOPLE VISUAL NIVEL LLENO

NIVEL ACEITE LADO LIBRE VISUAL NIVEL LLENO

REVISAR FUGA ACEITE VISUAL SIN FUGAS

VIBRACIÓN RADIAL VERTICAL LADO ACOPLE

VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.

VIBRACIÓN RADIAL HORIZONTAL LADO ACOPLE


VIBRACION AXIAL LADO ACOPLE VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.

VIBRACIÓN RADIAL VERTICAL LADO LIBRE


VIBRACIÓN RADIAL HORIZONTAL LADO LIBRE


VIBRACION AXIAL LADO LIBRE VIBROPEN 0.7-6 MM/SEG.

REVISAR RUIDOS ESTET NORMALES

REVISAR TEMPERATURA LADO ACOPLE

TERM 45-68°C

REVISAR TEMPERATURA LADO LIBRE

TERM 45-68°C

REVISAR DRENAJES LIMPIEZA VISUAL LIMPIOS

AGUA ENFRIAMIENTO AMBAS CHUMACERAS

VISUAL VER FLUJO

VELOCIDAD DE TRABAJO TACOMETRO 700 RPM

Fuente: SAP - SIDOR

Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 -– L1 y 229 – L2)


Tabla 54 – Inspección del Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes

(229 – L1 y 229 – L2)


ESTATUS

NIVEL DE ACEITE EN TANQUE VISUAL 90%

FUGA ACEITE EN BOMBA VISUAL SIN FUGA

FILTRO SUCCION DE ACEITE VISUAL SIN FUGA

FILTRO RETORNO DE ACEITE VISUAL SIN FUGA

RUIDO EXTRAÑO EN BOMBA ESTET NORMAL

PRESION VALVULA REGULADORA

VISUAL 120 KG/CM2

ANCLAJES DE BOMBA VISUAL AJUSTADO

Fuente: SAP - SIDOR


UN

E

XP

O

Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4)


Estándar de Inspección – Chumacera Bomba

Tabla 55 – Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4).

Chumacera Bomba


ESTATUS

NIVEL ACETE I-120, CHUMACERA LADO LIBRE

VISUAL 90%

FUGA ACEITE CHUMACERA BOMBA LADO LIBRE

VISUAL S/FUGA

RUIDO EN CHUMACERA BOMBA LADO LIBRE

ESTET NORMAL

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA BOMBA LADO

LIBRE

VIBROPEN 4-6 mm/seg

VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA BOMBA LADO LIBRE

VIBROPEN 4-6 mm/seg

NIVEL ACETE I-120, CHUMACERA LADO ACOPLE

VISUAL 90%

FUGA ACEITE CHUMACERA BOMBA LADO ACOPLE

VISUAL S/FUGA

RUIDO EN CHUMACERA BOMBA LADO ACOPLE

ESTET NORMAL

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA BOMBA LADO

ACOPLE

VIBROPEN 4-6 mm/seg

VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA BOMBA LADO ACOPLE

VIBROPEN 4-6 mm/seg

PROTECTOR ACOPLE VISUAL COLOCADO/AJUSTADO

FUGA AGUA EN BOMBA VISUAL SIN FUGA

ANCLAJES DE BOMBA TACTO APRETADO

RUIDO EN LA BOMBA ESTET NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR

Estándar de Inspección – Chumacera Turbina

Tabla 56 – Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4). Chumacera Turbina


ESTATUS

NIVEL ACETE CHUMACERA TURBINA LADO LIBRE

VISUAL 90%

FUGA ACEITE CHUMACERA TURBINA LADO LIBRE

VISUAL S/FUGA

RUIDO EN CHUMACERA TURBINA LADO LIBRE

ESTET NORMAL

Fuente: SAP - SIDOR


UN

E

XP

O

Tabla 56 – Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4).

Chumacera Turbina. Continuación


ESTATUS

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA TURBINA LADO

LIBRE

VIBROPEN 4-6 mm/seg

VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA TURBINA LADO LIBRE

VIBROPEN 4-6 mm/seg

NIVEL ACETE CHUMACERA TURBINA LADO ACOPLE

VISUAL 90%

FUGA ACEITE CHUMACERA TURBINA LADO ACOPLE

VISUAL S/FUGA

RUIDO EN CHUMACERA TURBINA LADO ACOPLE

ESTET NORMAL

VIBRACIÓN RADIAL CHUMACERA TURBINA LADO

ACOPLE

VIBROPEN 4-6 mm/seg

VIBRACIÓN AXIAL CHUMACERA TURBINA LADO ACOPLE

VIBROPEN 4-6 mm/seg

PROTECTOR ACOPLE TURBINA VISUAL COLOCADO/AJUSTADO

ANCLAJES DE LA TURBINA TACTO APRETADO

RUIDO EN TURBINA ESTET NORMAL

VELOCIDAD DE TRABAJO TURBINA

TACOMETRO 3550 RPM

Fuente: SAP - SIDOR

Turbo Bomba (231 – J3)


Tabla 57 – Inspección Turbo Bomba (231 – J3)


ESTATUS

NIVEL ACEITE CHUMACERA LADO LIBRE VISUAL 50%

NIVEL ACEITE CHUMACERA LADO ACOPLE

VISUAL 50%

VIBRACIÓN CHUMACERA LADO LIBRE VIBROPEN 4MM/SEG

VIBRACIÓN CHUMACERA LADO ACOPLE VIBROPEN 4MM/SEG

VIBRACION EN BOMBA VIBROPEN 4MM/SEG

RUIDO EXTERIOR CHUMACERA LADO LIBRE

ESTET SIN RUIDO

RUIDO EXTERIOR CHUMACERA LADO ACOPLE

ESTET SIN RUIDO

FUGA ACEITE CHUMACERA LADO LIBRE VISUAL SIN FUGA

FUGA AGUA EN BOMBA VISUAL SIN FUGA

RUIDO EXTERIOR EN BOMBA ESTET SIN RUIDO

PROTECTOR DE ACOPLE VISUAL AJUSTADO

Fuente: SAP - SIDOR


UN

E

XP

O

Bomba (239 – J1 y 239 – J3)


Tabla 58 – Inspección Bomba

(239 – J1 y 239 – J3)


ESTATUS

PRESION DE AGUA MANOMETRO

VISUAL 1,5-2 kg/cm²

ESTADO DE BLOQUEOS VISUAL S/FUGA

ESTADO MANGUERA DE DESCARGA

VISUAL S/FUGA

FILTRO DEL CANAL VISUAL LIMPIO

Fuente: SAP - SIDOR

Intercambiador de Calor (254 – C2 y 254 – C3)

Frecuencia de Inspección (Mensual)

Tabla 59 – Inspección Intercambiador de Calor

(254 – C2 y 254 – C3)


ESTATUS

FUGAS GAS VAPOR BRIDAS/CUERPO

VISUAL/PRUEBA SIN FUGAS

PRESION DIFERENCIAL PRUEBA MAX: 2K/CM²

Fuente: SAP - SIDOR

Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1 y 267 – L2)


Tabla 60 – Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores

(267 – L1 y 267 – L2)


ESTATUS

NIVEL DE ACEITE EN TANQUE VISUAL 90%

FUGA ACEITE EN BOMBA VISUAL SIN FUGA

FILTRO SUCCION DE ACEITE VISUAL SIN FUGA

FILTRO RETORNO DE ACEITE VISUAL SIN FUGA

RUIDO EXTRAÑO EN BOMBA ESTET NORMAL

PRESION VALVULA REGULADORA

VISUAL 120 KG/CM2

ANCLAJES DE BOMBA VISUAL AJUSTADO

Fuente: SAP - SIDOR


UN

E

XP

O

Turbo Compresor (273 – J1 y 273 – J2)


Tabla 61 – Compresor (273 – J1 y 273 – J2)


ESTATUS

NIVEL ACEITE RESERVORIO VISUAL 90%

FUGA ACEITE COMP. VISUAL SIN FUGA

PROTECTOR DE ACOPLE VISUAL AJUSTADO

RUIDO EN BOMBA AUX. ESTET NORMAL

RUIDO EN BOMBA PRINCIPAL. ESTET NORMAL

FILTROS DE ACEITE VISUAL 8 KG/CM2

RUIDO EN CAJA DE ENGRANE ESTET NORMAL

PRESION DE ACEITE VISUAL 2,2 KG/ CM2

DISPARO VELOCIDAD RPM VISUAL 4700 RPM

VAPOR DE LA TURBINA VISUAL SIN FUGA

TEMPERATURA DE ACEITE VISUAL 55 °C

RUIDO EN TURBINA ESTET NORMAL

VIBRACIÓN COJINETE RADIAL TURBINA

VISUAL 1,5 MIILS

VIBRACIÓN COJINETE AXIAL TURBINA

VISUAL 1,5 MIILS

VIBRACIÓN COJINTE RADIAL COMP.

VISUAL 1,5 MIILS

VIBRACIÓN COJINETE AXIAL COMP.

VISUAL 1,5 MIILS

Fuente: SAP - SIDOR

Compresor (275 - J1)

Frecuencia de Inspección (Quincenal)

Tabla 62 – Compresor (275 – J1)


ESTATUS

REVISAR FUGAS DE ACEITE VISUAL SIN FUGAS

REVISAR PRESION DE ACEITE VISUAL MIN:2,25 KG/CM

REVISAR VIBRACIONES PRUEBA MAX:1,5 MILS

REVISAR FUGAS GAS Y VAPOR VISUAL SIN FUGAS

Fuente: SAP - SIDOR


UN

E

XP

O

Capítulo VI

Diseño del Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo.

Actualmente se está realizando el proceso de interconexión HyL II - HyL III,

tomando en cuenta el cambio en una tecnología más avanzada, la Gerencia de

Mantenimiento de HyL II requiere establecer un nuevo Sistema de Gestión de

Mantenimiento para llevar el control de la nueva planta que está en su proceso

de ejecución e implantación, por ende se va a presentar el Diseño de un

Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo a los equipos críticos que

permanecerán en la planta HyL III que servirá como modelo para la

implementación del mismo a nivel de toda la planta.

6.1 Política de Mantenimiento.

La Política de Mantenimiento de HyL II ha sido definida considerando que sea

apropiada a los propósitos de la organización, a las expectativas y necesidades

de los clientes.

“SIDOR tiene como búsqueda de la excelencia empresarial el proceso de

ofrecer a su personal laboral las mejores condiciones de infraestructura,

maquinarias y equipos; con la finalidad de asegurar la confiabilidad de los

equipos, la prestación de servicios y la preservación del medio ambiente”.

La dirección de la planta HyL II se asegura que esta Política de Mantenimiento

sea implementada, comunicada y entendida en todos los niveles de la

organización, a través de actividades de motivación, formación, entrenamiento

específico en la función y la asignación de los recursos requeridos para el

mejoramiento continuo del Sistema de Gestión de Mantenimiento descrito en

este manual.

La Política de Mantenimiento es examinada en la Revisión por la Dirección,

cuando es requerido, para mantener su continua adecuación.


UN

E

XP

O

Para ello se requiere especial atención en:

Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.

Implementar y mejorar continuamente el Sistema de Gestión de

Mantenimiento.

Cumplir la legislación y otros requisitos que suscriba la Gerencia de la

planta HyL II, en materia de mantenimiento, seguridad y medio

ambiente.

6.2 Objetivos de Mantenimiento.

La Gerencia de HyL II asegura que los Objetivos de Mantenimiento, incluyendo

aquellos necesarios para cumplir los requisitos para el producto y los servicios,

se establecen en las funciones y niveles pertinentes dentro de la Organización

y se revisan anualmente. Los Objetivos de Mantenimiento son coherentes con

la Política de Mantenimiento, se establecen en el documento de Gestión de

Mantenimiento de HyL II y, están enmarcados en:

Ofrecer la mejor calidad en el mantenimiento aplicado dentro de la

organización.

Cumplir con los programas establecidos de mantenimiento.

Aplicar un Sistema de Gestión de Mantenimiento efectivo.

6.3 Sistema de Indicadores de Gestión de Mantenimiento.

En toda Organización se requiere establecer un sistema de indicadores de

gestión que permita llevar un control sobre el funcionamiento, desempeño y

cumplimiento de los objetivos determinados por la empresa. Estos indicadores

de Gestión de Mantenimiento tienen como propósito evaluar el desempeño de

la Gerencia de Mantenimiento desde el instante que comience a funcionar la

planta HyL III.


UN

E

XP

O

6.3.1 Tablero de Control.

El Tablero de Control se utiliza con la finalidad de llevar un control de los objetivos de mantenimiento establecidos por una

Organización. Este control se realiza bajo ciertos parámetros los cuales son presentados a continuación:

Tabla 63 – Tablero de Control

Medición Indicador Definición Tendencia Frecuencia Observación

%Efectividad1

100*)Pr_(

)()Pr_(

ogTon

TDPMogTon

El propósito de este indicador es

determinar el impacto que tiene

mantenimiento en la producción

programada en HyL II

100%

Mensual

La efectividad

debe ser igual al

100%

%Efectividad2

100*)Re_(

Re_

TDPMalesTon

alesTon

Este indicador permitirá determinar el

impacto de la cantidad de toneladas

perdidas en la producción real por

causas de mantenimiento

100%

Mensual

La efectividad

debe ser igual al

100%

%Efectividad3

100*Pr_

Re_

ogramadasTon

alesTon

La finalidad de este indicador es

determinar cómo está la producción

programada vs la real en HyL II

100%

Mensual

La efectividad

debe ser mayor

o igual al 100%



UN

E

XP

O

Tabla 63 – Tablero de Control. Continuación

Medición Indicador Definición Tendencia Frecuencia Observación

%Eficacia

100*Pr__

__

ogramadasMttoOrd

EjecutadasMttoOrd

El propósito de este indicador es medir

cual ha sido el porcentaje de eficacia en

la órdenes de mantenimiento

ejecutadas respecto a las programadas

100%

Semestral

La eficacia debe

estar entre el 80

y el 100% como

valor aceptable

%Eficiencia

100*Pr_Re_

Re_Re_

ogramadaspHrs

alespHrs

La finalidad de este indicador es

calcular el porcentaje de las horas de

reparación ejecutadas vs programadas

100%

Mensual

La eficiencia

debe estar entre

el 90 y el 100%

como valor

aceptable


Leyenda de los indicadores:

Prog: Programadas Ord: Órdenes

Ton: Toneladas Mtto: Matenimiento

TDPM: Toneladas Dejadas de Producir imputables a Mantenimiento Rep: Reparación

Hrs: Horas


UN

E

XP

O

En la primera columna de la izquierda del Tablero de Control se muestra lo que

se desea medir.

En la siguiente columna se coloca la expresión matemática del indicador que

medirá el cumplimiento de los objetivos establecidos por la Gerencia de

Mantenimiento de HyL III.

En la columna posterior se especifica el significado o la definición del indicador.

Seguidamente se indica cual será la tendencia del valor del indicador para

determinar si está en el rango permisible o no.

En la siguiente columna del Tablero de Control se muestra la frecuencia de

medición del indicador.

En la última columna de la derecha son las observaciones donde se define el

valor fijo de excelencia o el rango de aceptación del indicador.

6.3.2 Criterios del establecimiento de indicadores de Gestión de

Mantenimiento.

Los indicadores establecidos deben ser:

Medibles.

De fácil manejo.

De sencilla interpretación.

Accesibles a todo el personal de la Gerencia de Mantenimiento de la

planta HyL III.

Facilidad en sus cálculos al momento de medir el indicador.

6.3.3 Cálculo de indicadores de Efectividad.

En la tabla que será mostrada a continuación se refleja los datos registrados de

la producción (programada y real) de los últimos 4 meses (Septiembre –

Diciembre) del año 2008. De la misma manera se muestran los datos de las


UN

E

XP

O

toneladas dejadas de producir imputables a mantenimiento en el mismo

período anteriormente mencionado. Cabe destacar que los datos obtenidos

fueron entre los meses de Septiembre y Diciembre del 2008, ya que el sistema

de registro y cálculo de estos valores, se encontraba inactivo desde el año

2006 hasta los últimos 4 meses del año 2008 donde nuevamente fue activado.

Por medio del uso de indicadores de gestión de mantenimiento se pudo

calcular la Efectividad1, Efectividad2 y la Efectividad3.

La Efectividad1 permite determinar el impacto de las “toneladas dejadas de

producir imputables a mantenimiento” en la producción programada mensual.

La Efectividad2 permite comprobar que tanto influyeron las “toneladas dejadas

de producir imputables a mantenimiento” en la producción real mensual.

La Efectividad3 tiene como función calcular como fue la producción real vs la

producción programada durante cada mes.

Tabla 64 – Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2008

Producción Año 2008 TDPM Año 2008

Mes Programado Real Real

Septiembre 43024 41547 1413.5

Octubre 50746 50309 4694.25

Noviembre 44550 28039 332.75

Diciembre 36828 24530 442.75


A continuación se va a presentar por medio de una tabla las expresiones

matemáticas con sus respectivos cálculos (expresado en porcentajes) de los

indicadores de efectividad para el año 2008.


UN

E

XP

O

Tabla 65 – Indicadores de Efectividad. Año 2008

Año 2008

Medición %Efectividad1 %Efectividad2 %Efectividad3

Indicador

100*)Pr_(

)()Pr_(

ogTon

TDPMogTon

100*)Re_(

Re_

TDPMalesTon

alesTon

100*Pr_

Re_

ogramadasTon

alesTon

Septiembre 97% 97% 97%

Octubre 91% 91% 99%

Noviembre 99% 99% 63%

Diciembre 99% 98% 67%



Prog: Programadas Ton: Toneladas

TDPM: Toneladas Dejadas de Producir imputables a Mantenimiento


UN

E

XP

O

Para el mes de Septiembre de 2008

Por medio del uso de los indicadores de efectividad se determinaron los

siguientes resultados:

%Efectividad1 arrojó como resultado: que el porcentaje de las toneladas

dejadas de producir por causas de mantenimiento para el mes de Septiembre

de 2008 fue muy bajo, de apenas un 3%, lo cual indica que el trabajo realizado

por la Gerencia de Mantenimiento de la planta HyL II fue exitoso, ya que el

efecto sobre la cantidad de toneladas programadas en el mes fue mínimo.

%Efectividad2 arrojó como resultado: el porcentaje de las toneladas dejadas de

producir imputables a mantenimiento fue de tan solo un 3 % en la producción

real del mes, por ende no fue un factor determinante en la misma.

%Efectividad3 arrojó como resultado: que la diferencia entre la producción real

vs la producción programada fue de un 3% por causas de mantenimiento.

Para el mes de Octubre de 2008

Las “toneladas dejadas de producir por causas de mantenimiento” impactaron

en un 9 % a la producción programada y a la real durante el mes de Octubre de

2008, lo cual representa un porcentaje significativo. Sin embargo, el porcentaje

de la Efectividad3 fue de un 99% (casi ideal), ya que la producción real fue lo

suficientemente óptima, en otras palabras, a pesar de la cantidad de “toneladas

dejadas de producir por causas de mantenimiento”, se cumplió con la meta

establecida.

Para el mes de Noviembre de 2008

El porcentaje de las “toneladas dejadas de producir por causas de

mantenimiento” que influyeron en la producción real y programada fue de

apenas un 1%. Sin embargo, se debe resaltar el porcentaje arrojado en el

indicador del %Efectividad3, ya que fue de tan solo un 63% lo cual es un valor

muy bajo, mediante estos cálculos se puede determinar que las “toneladas

dejadas de producir por causas de mantenimiento” no fue un factor


UN

E

XP

O

determinante en la deficiente producción real para este mes de Noviembre

2008.

Para el mes de Diciembre de 2008

Se puede observar que el porcentaje de las “toneladas dejadas de producir por

causas de mantenimiento” para el mes de Diciembre de 2008 fue de un 1% en

la producción programada (el efecto en el programa fue mínimo) y un 2% en la

producción real. Es importante resaltar el bajo porcentaje de la Efectividad3, de

apenas un 67%, lo cual indica que las “toneladas dejadas de producir

imputables a mantenimiento” no fue el factor que influyó en la baja producción

real.

A continuación se presenta como fue la producción real vs la programada en el

año 2008:

Gráfico 10 – Producción año 2008


Por medio de este gráfico se puede apreciar que la producción real siempre

estuvo muy por debajo de lo programado a excepción de los meses de Julio y

Octubre del año 2008 donde fue equivalente.


UN

E

XP

O

A continuación se presenta como fue la cantidad de “toneladas dejadas de

producir imputables a mantenimiento (TDPM)” entre los meses de Septiembre y

Diciembre del año 2008:

Gráfico 11 – TDPM. Año 2008


En la gráfica se puede observar que para el mes de Octubre del 2008 hubo un

elevado número de “toneladas dejadas de producir por causas de

mantenimiento” (4694.25 Ton). Sin embargo, esto no fue un factor determinante

en la producción de dicho mes, ya que el porcentaje de efectividad entre la

producción real y la programada fue de un 99%.

Tabla 66 – Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2009

Producción Año 2009 TDPM Año 2009

Mes Programado Real Real

Enero 18711 25502 3880.25

Febrero 16632 16691 1520.75

Marzo 19899 20615 2274.25

Abril 29106 26607 –


Los datos pertenecen al período (Enero – Abril de 2009), cabe destacar que no

hay datos para el mes de Abril en las “toneladas dejadas de producir por

causas de mantenimiento” (TDPM), ya que no existe registros de los mismos.


UN

E

XP

O

Tabla 67 – Indicadores de Efectividad. Año 2009

Año 2009

Medición %Efectividad1 %Efectividad2 %Efectividad3

Indicador

100*)Pr_(

)()Pr_(

ogTon

TDPMogTon

100*)Re_(

Re_

TDPMalesTon

alesTon

100*Pr_

Re_

ogramadasTon

alesTon

Enero 79% 87% 136%

Febrero 91% 92% 100%

Marzo 89% 90% 104%



Prog: Programadas Ton: Toneladas

TDPM: Toneladas Dejadas de Producir imputables a Mantenimiento


UN

E

XP

O

Para el mes de Enero de 2009

Mediante el uso de indicadores de gestión de mantenimiento se pudo

determinar que la porcentaje de “toneladas dejadas de producir por causas de

mantenimiento” fue significativo en la producción programada y en la

producción real con un 21% y 13% respectivamente, a pesar de ello no afectó

la relación producción real vs programada (%Efectividad3), ya que hubo una

sobreproducción con un muy elevado 136%, es decir, la producción real fue

mayor que la producción programada, este valor se debe a la parada de planta

que está programada en HyL II para mediados de este año (aproximadamente).

En SIDOR cuando se programa una parada se realiza una programación en la

producción real con el propósito de evitar un déficit en la producción en el

tiempo de duración de la parada de planta; esto se logra con una

sobreproducción durante varios meses anteriores a la parada para compensar

el tiempo sin producción.

Para el mes de Febrero de 2009

Se puede apreciar que el porcentaje de las “toneladas dejadas de producir por

causas de mantenimiento” es de un 9% para la producción programada y un

8% para la producción real. Sin embargo, el porcentaje de la Efectividad3 fue de

un 100%, esto indica que no hubo una incidencia de las “toneladas dejadas de

producir por causas de mantenimiento” (TDPM) en la producción real con

respecto a la programada.

Para el mes de Marzo de 2009

El porcentaje de TDPM influyó en un 11% en la producción programada y en un

10% en la producción real, esto pudo disminuir la cantidad de toneladas

producidas, pero no representó un factor a considerar en la producción real del

mes, ya que la planta HyL II está produciendo una mayor cantidad de toneladas

reales que programadas, debido a la parada de planta programada a mediados

del año 2009.


UN

E

XP

O

A continuación se muestra la figura que representa la producción real vs la

producción programada entre los meses de Enero – Abril de 2009:

Gráfico 12 – Producción. Año 2009


En la gráfica se puede observar que la producción real fue mayor que la

producción programada para los meses de Enero y Marzo de 2009

(sobreproducción – anticipación de parada de planta), para el mes de Febrero

fue equivalente, pero para el mes de Abril estuvo por debajo del valor

programado.

A continuación se presenta como fue la cantidad de “toneladas dejadas de

producir imputables a mantenimiento” (TDPM) durante los meses de Enero y

Marzo del año 2009:


UN

E

XP

O

Gráfico 13 – TDPM. Año 2009


Se puede apreciar la alta cantidad de “toneladas dejadas de producir

imputables a mantenimiento” durante todo el año, siendo el mes de Enero el

que presentó el más elevado número con un total de 3880.25 Ton,

seguidamente por el mes de Marzo con 2274.25 Ton y para el mes de Febrero

se registró un total de 1520.75 Ton, esto se debe al desgaste producido en los

equipos debido a la sobreproducción durante el presente año.

6.3.4 Cálculo de Indicadores de Eficiencia.

En toda Gerencia de Mantenimiento cuando ocurre una falla o avería en algún

equipo es importante estimar el número de horas requeridas para la reparación

del mismo, de esa manera le permite a la Gerencia de Producción reprogramar

su proceso de producción. Por ende, se va a calcular el porcentaje de eficiencia

de las horas de reparación programadas vs las horas de reparación reales.

Para determinar el desempeño en la Gestión de la Gerencia de Mantenimiento

de la planta HyL II, se calculará el porcentaje de eficiencia en el tiempo de

reparación mensual de los equipos pertenecientes a la planta HyL II por medio

del uso del siguiente indicador:


UN

E

XP

O

Con este indicador se medirá el porcentaje de eficiencia en las horas de

reparación reales vs las horas de reparación programadas.

En esta tabla que será presentada a continuación se muestra la cantidad de

horas de reparación programadas vs el número de horas de reparación reales

durante los meses de Enero – Abril de 2009 en la planta HyL II. En la última

columna de la derecha se muestra el porcentaje de eficiencia calculado.

Tabla 68 – Indicadores de Eficiencia. Año 2009

Año 2009

Mes Hrs de Reparación

Programadas Hrs de Reparación

Reales % Eficiencia

Enero 2760 2832 103%

Febrero 2080 1936 93%

Marzo 2280 1864 82%

Abril 3648 3136 86%


Para el mes de Enero de 2009

El porcentaje de eficiencia fue de un 103%, esto indica que el número de horas

de reparación reales (2832 Hrs) fue superior al número de horas de reparación

programadas (2760 Hrs), lo cual es denominado en SIDOR como un desvío de

un 3%, es decir, hubo una demora de 72 horas por reparaciones.

Para el mes de Febrero de 2009

El número de horas de reparación reales (1932 Hrs) fue menor que el número

de horas de reparación programadas (2080 Hrs) con una variación de 148 Hrs

que representa un 93%, este valor se encuentra dentro del rango permisible

(90 – 100) %.

%Eficiencia = 100*Pr_Re_

Re_Re_

ogramadaspHrs

alespHrs


UN

E

XP

O

Para el mes de Marzo de 2009

Mediante el uso del indicador de eficiencia se obtuvo un porcentaje de un 82%,

el cual es muy bajo, se debe investigar las causas de la significativa diferencia

de 416 Hrs entre las horas de reparación programadas (2280 Hrs) vs las horas

de reparación reales (1864 Hrs), ya que puede no haberse ejecutado todas las

reparaciones correspondientes al mes.

Para el mes de Abril de 2009

El porcentaje de eficiencia fue de un 86%, con una diferencia de 512 Horas

entre las horas de reparación programadas (3648 Hrs) vs las horas de

reparación reales (3136 Hrs), se debe estudiar los factores que influyeron en

esa elevada cantidad de horas no ejecutadas en labores de mantenimiento

(reparaciones).

A continuación se muestra la gráfica de las Horas de Reparación Programadas

vs las Horas de Reparación Reales para el año 2009

Gráfico 14 – Hrs de Reparación Programadas vs Reales. Año 2009


En la gráfico se puede observar que para el mes de Enero del 2009 las horas

de reparación reales fueron superiores (2832 Hrs) a las horas de reparación

programadas (2760 Hrs). A diferencia en los meses de Marzo y Abril del 2009


UN

E

XP

O

donde la variación entre horas de reparación programadas y las horas de

reparación reales fueron de 416 y 512 horas respectivamente.

En la siguiente gráfica se muestra como fue la variación del porcentaje de

eficiencia para los meses de Enero – Abril de 2009.

Gráfico 15 – Porcentaje de Eficiencia. Año 2009


Mediante la gráfica se puede observar la irregularidad en el valor del porcentaje

de eficiencia entre la relación de horas de reparación programadas vs horas de

reparación reales, siendo mayor al 100% en el mes de Enero (103 %) que

representa un desvío de un 3%. Mientras que para los meses de Marzo y Abril

del año 2009, los porcentajes de eficiencia (82% y 86% respectivamente) no

estuvieron dentro del rango permisible (90 – 100) %. A diferencia del mes de

Febrero donde se obtuvo un porcentaje de un 93% el cual es aceptable.

6.3.5 Cálculo de Indicadores de Eficacia.

La eficacia representa el porcentaje de cumplimiento de uno o más objetivos

específicos. SIDOR en su proceso de mejora continua busca alcanzar los más

altos estándares de calidad en sus procesos, tanto a lo referente a producción

como a mantenimiento.

Con el propósito de evaluar el desempeño de la Gerencia de Mantenimiento de

HyL II, se han establecido indicadores de eficacia, los cuales se calcularon con


UN

E

XP

O

la finalidad de determinar el % de cumplimiento de las órdenes de

mantenimiento que fueron programadas vs las ejecutadas.

Los datos obtenidos corresponden al período desde el mes de Septiembre de

2008 hasta el mes de Abril de 2009, ya que no se encontraron registros de

meses anteriores. Estos datos van a ser presentados por medio de una tabla

donde se muestra el nombre del equipo, el total de órdenes de mantenimiento

programadas, el total de órdenes de mantenimiento ejecutadas y el porcentaje

de eficacia para cada equipo.

El porcentaje de eficacia se calculó a través del siguiente indicador:

Para poder identificar y agrupar los equipos que han presentado

irregularidades, se ha utilizado el método del Semáforo, el cual consta de 3

colores (rojo, amarillo y azul) que permite determinar el porcentaje de eficacia

en las órdenes de mantenimiento ejecutadas a cada equipo. A continuación se

muestra el Semáforo y posteriormente la tabla con los porcentajes de eficacia a

los equipos.

Tabla 69 – Método del Semáforo.

COLOR SIGNIFICADO RANGO

CRÍTICO

MENOR O IGUAL A 70%

ALERTA

(MEDIO CRÍTICO)

ENTRE (70 – 79) %

ÓPTIMO O IDEAL

MAYOR O IGUAL A 80%


100*Pr__

__%

ogramadasMttoOrd

EjecutadasMttoOrdEficacia


UN

E

XP

O

En esta tabla se muestran todos los equipos que obtuvieron un porcentaje de

eficacia dentro del rango permisible (80 – 100) %.

Tabla 70 – Porcentaje de Cumplimiento en las Órdenes de Mantenimiento (2007 – 2008).

Óptimo (color verde)

% CUMPLIMIENTO EN LAS ÓRDENES DE MANTENIMIENTO (2007 - 2008)

EQUIPO

TOTAL DE

ÓRDENES

PROGRAMADAS

TOTAL DE

ÓRDENES

EJECUTADAS

% EFICACIA

BOMBA DE

ALIMENTACIÓN DE

AGUA A CALDERAS

(231 - J2)

37 34 92%

COMPRESOR

(275 - J1) 9 8 89%

COMPRESOR

(275 - J2) 7 6 86%

BOMBA DE

ALIMENTACIÓN DE

AGUA A CALDERAS

(231 - J3)

32 27 84%

INTERCAMBIADOR

DE CALOR DEL

REFORMADOR

(254 - C3)

6 5 83%

BOMBA DE

ALIMENTACIÓN DE

AGUA A CALDERAS

(231 - J1)

38 31 82%


Se puede observar que el equipo que alcanzó el mayor porcentaje de eficacia

fue la Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 - J2) con un 92%,

seguidamente por el Compresor (275 – J1 y 275 – J2) con un 89% y 86%

respectivamente, estos son los 3 equipos con el mejor porcentaje de eficacia.

Cabe resaltar que ninguno de estos equipos registró fallas durante los meses


UN

E

XP

O

correspondientes a este estudio (Septiembre de 2008 hasta Abril 2009), por lo

tanto, el porcentaje de eficacia si influyó en el estado del equipo.


eficacia fuera del rango permisible (80 – 100) %, pero no se encuentran en

estado crítico.


Alerta (color amarillo)


EQUIPO

TOTAL DE

ÓRDENES

PROGRAMADAS

TOTAL DE

ÓRDENES

EJECUTADAS

% EFICACIA

BOMBA DE

ALIMENTACIÓN DE

AGUA A CALDERAS

(231 - J4)

34 27 79%

VENTILADOR DE

TIRO INDUCIDO DEL

REFORMADOR

(224 - J2)

27 21 78%

SISTEMA

OLEODINÁMICO DE

VÁLVULAS

CALIENTES

(229 - L1)

4 3 75%

COMPRESOR

(273 - J1) 35 25 71%


Se puede apreciar que el porcentaje de eficacia de los equipos (231 – J4, 224 –

J2, 229 – L1 y 273 – J1), estuvo por debajo del rango permisible (80 – 100) %,

por ende la Gerencia de Mantenimiento de HyL II debe de hacer mayor énfasis

en el cumplimiento del programa de mantenimiento.


UN

E

XP

O


eficacia fuera del rango permisible (80 – 100) %, pero se encuentran en estado

crítico.


Crítico (color rojo)


EQUIPO

TOTAL DE

ÓRDENES

PROGRAMADAS

TOTAL DE

ÓRDENES

EJECUTADAS

% EFICACIA

SISTEMA

OLEODINÁMICO

DE VÁLVULAS

CALIENTES

(229 - L2)

3 2 67%

COMPRESOR

(273 - J2) 39 26 67%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE CARGA

(102 - V2)

12 7 58%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE CARGA

(103 - V2)

14 8 57%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE CARGA

(101 - V1)

26 14 54%

VENTILADOR DE

TIRO INDUCIDO

DEL REFORMADOR

(224 - J3)

15 8 53%



UN

E

XP

O

Tabla 72 – Porcentaje de Cumplimiento en la Órdenes de Mantenimiento (2007 – 2008).

Crítico (color rojo). Continuación


EQUIPO

TOTAL DE

ÓRDENES

PROGRAMADAS

TOTAL DE

ÓRDENES

EJECUTADAS

% EFICACIA

CINTA

TRANSPORTADORA

DE CARGA

(103 - V1)

17 9 53%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE CARGA

(101 - V2)

21 11 52%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE DESCARGA

(105 - V1)

44 23 52%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE CARGA

(102 - V1)

13 6 46%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE DESCARGA

(104 - V1)

13 6 46%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE DESCARGA

(104 - V2)

23 10 43%



UN

E

XP

O

Tabla 72 – Porcentaje de Cumplimiento en la Órdenes de Mantenimiento (2007 – 2008).

Crítico (color rojo). Continuación


EQUIPO

TOTAL DE

ÓRDENES

PROGRAMADAS

TOTAL DE

ÓRDENES

EJECUTADAS

% EFICACIA

SISTEMA

OLEODINÁMICO

DE TAPAS DE

REACTORES

(267 - L2)

4 1 25%

CINTA

TRANSPORTADORA

DE DESCARGA

(105 - V2)

6 1 17%

SISTEMA

OLEODINÁMICO

DE TAPAS DE

REACTORES

(267 - L1)

1 0 0%


Entre los motivos por el cual más del 50% de los equipos en estudio presentan

un estado crítico en el porcentaje de eficacia se debe al estado de decadencia

de la planta HyL II por los numerosos años que lleva trabajando y a la Gerencia

de Operaciones de HyL II, ya que en muchas ocasiones no ceden los equipos a

la Gerencia de Mantenimiento de HyL II cuando hay un programa de

mantenimiento rutinario a los mismos para evitar que disminuya o se paralice la

producción, por lo tanto, no se ejecuta las tareas de mantenimiento requeridas

a los equipos según la fecha en el programa establecido.


UN

E

XP

O

En esta tabla se puede apreciar todos los equipos que se encuentran en estado

crítico en relación al porcentaje de eficacia, es decir, el porcentaje de

cumplimiento de las órdenes de mantenimiento ejecutadas respecto a las

programadas es menor o igual al 70%, por lo tanto, la Gerencia de

Mantenimiento de HyL II debe enfocarse en la ejecución de todas las órdenes

de mantenimiento programadas para cada equipo, ya que al no realizarse dicha

órdenes, influye en la vida útil de los equipos, es decir, que el período de

duración en estado óptimo de cada equipo es menor.

6.4 Sistema documental.

El sistema documental son todos aquellos documentos o formatos por medio

de la cual servirá de apoyo al Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo

propuesto.

Este sistema contiene registro de información de datos y cálculo de indicadores

con la finalidad que la Gerencia de Mantenimiento de HyL III pueda crear (a

través de ellos) un registro o historial de datos que permitan evaluar el

desempeño de dicha Gerencia en un período de tiempo determinado.

Entre los documentos que servirán de soporte para el Sistema de Gestión de

Mantenimiento Preventivo propuesto se encuentran las descripciones de

puestos de trabajo de los siguientes cargos: Superintendente de Mantenimiento

de Prereducidos, Jefe de Sector de Mantenimiento de HyL y Líder de Grupo

Técnico de HyL.

Cabe destacar que el Superintendente de Mantenimiento de Prereducidos es el

que está a cargo de las siguientes plantas: Planta de Pellas, Midrex I, Midrex II,

y HyL II.

Para poder observar las descripciones de cargo anteriormente mencionadas,

se encuentran en la sección de Apéndice.


UN

E

XP

O


UN

E

XP

O

Este formato tiene como función llevar el registro de los datos de la producción programada, real, las toneladas dejadas de

producir por causas de mantenimiento y el porcentaje de efectividad calculado con su respectivo indicador.

Tabla 73 – Medición de efectividad del mantenimiento en la producción (Formato)

MEDICIÓN DE EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO EN LA PRODUCCIÓN

AÑO MES PROGRAMADO REAL TDPM % EFECTIVIDAD



UN

E

XP

O

Este formato tiene como función llevar el registro de los datos de las horas de reparación programadas, las horas de

reparación reales y el porcentaje de eficiencia calculado con su respectivo indicador.

Tabla 74 – Medición de eficiencia en la administración de recursos utilizados para mantenimiento (Formato)

MEDICIÓN DE EFICIENCIA EN LA ADMINISTRACIÓN DE RECURSOS UTILIZADOS PARA MANTENIMIENTO

AÑO MES HRS PROGRAMADAS HRS REALES % EFICIENCIA



UN

E

XP

O

Este formato tiene como función llevar el registro de los datos de las órdenes de reparación programadas, las órdenes de

reparación ejecutadas y el porcentaje de eficacia calculado con su respectivo indicador.

Tabla 75 – Cumplimiento de órdenes de mantenimiento (Formato)

CUMPLIMIENTO DE ÓRDENES DE MANTENIMIENTO

MES ÓRDENES PROGRAMADAS ÓRDENES EJECUTADAS % EFICACIA



UN

E

XP

O

Este formato tiene como función llevar el registro de las fallas presentadas por cada equipo, esto será de gran utilidad para el

momento de determinar cómo ha sido el comportamiento de cada equipo en un período de tiempo determinado.

Tabla 76 – Análisis de fallas (Formato)

ANÁLISIS DE FALLAS

TAG EQUIPO FECHA DURACIÓN (Min)

FALLA MOTIVO DE LA

FALLA QUÉ SE HIZO?

PLAN DE ACCIÓN



UN

E

XP

O

6.5 Planes de Mantenimiento Preventivo Mecánico.

A nivel industrial toda Gerencia de Mantenimiento dentro una organización

debe preservar y garantizar que los equipos que pertenecen al proceso

productivo de la empresa estén constantemente disponibles para operar, ya

que de esto depende la existencia de la organización.

SIDOR posee 2 grandes Gerencias por cada planta, una se encarga de todo lo

relacionado al proceso productivo y la otra de todo lo referente a

mantenimiento.

Con el propósito de garantizar el estado óptimo en los equipos, la Gerencia de

Mantenimiento de HyL II debe planificar, programar, controlar y ejecutar los

tipos de mantenimiento apropiados según los requerimientos de cada equipo.

Tomando en cuenta el proceso de instalación de la planta HyL III, la Gerencia

de Mantenimiento de la planta HyL II ha decidido generar unos planes de

mantenimiento preventivos a los equipos que permanecerán en HyL III con la

finalidad de prolongar la vida útil de dichos equipos. Es importante señalar que

no se generó ningún plan de mantenimiento para la “Bomba de Achique de

Agua a la Planta (239 – JX)”, ya que por ser de dimensiones muy pequeñas se

le realiza mantenimiento en un taller foráneo.

A continuación se va a presentar los planes de mantenimiento preventivos

mecánicos a los equipos críticos (los cuales fueron definidos por ser los que

poseen una más alta frecuencia de falla) que permanecerán en HyL III. Estos

planes de mantenimiento preventivos contienen: nombre del equipo, la

frecuencia de mantenimiento del equipo, las actividades de mantenimiento a

ejecutar y la frecuencia de mantenimiento para cada actividad de

mantenimiento.

Sistema: Manejo de Materiales

El Sistema de Manejo de Materiales se encarga del transporte de materiales a

través del proceso productivo por medio de cintas transportadoras. A

continuación se presenta el plan de mantenimiento preventivo para las Cintas


UN

E

XP

O

Transportadoras (101 – VX, 102 – VX, 103 – VX, 104 – VX y 105 – VX). Cabe

destacar que el mantenimiento preventivo aplicado es el mismo para todas las

cintas, ya que poseen las mismas características: rodillos, rodamientos, cinta o

banda, chumaceras, entre otros..

Tabla 77 – Plan de mantenimiento preventivo.

Cinta Transportadora (101 – V1/V2, 102 – V1/V2, 103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2).


Plan de Mantenimiento – CINTA TRANSPORTADORA (101 –

V1/V2, 102 – V1/V2,

103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)

Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)


N° de la actividad Actividades de mantenimiento Frecuencia de

mantenimiento

1 Limpieza y ajustes de las estaciones de

rodillos de carga

Quincenal


rodillos de impacto

Semanal


rodillos de carga guías

Semanal


rodillos de retorno

Mensual


rodillos de retorno guías

Mensual

6 Inspección y ajuste de babetas y sellos Semestral

7 Revisión y ajuste de los raspadores primarios Quincenal

8 Inspección y ajuste de los grilletes de las

guayas del contrapeso

Semestral

9 Inspección y ajuste de los grilletes de las

guayas de seguridad

Semestral

10 Inspección y ajuste del cajón y deslizaderas

del contrapeso

Semestral

11 Inspección, limpieza y lubricación de las

ruedas del contrapeso

Quincenal

12 Inspección y fijación de piso (pasarela a lo

largo de la cinta)

Anual



UN

E

XP

O



Tambores de Accionamiento

Plan de Mantenimiento - CINTA TRANSPORTADORA (101 –

V1/V2, 102 – V1/V2,

103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)

Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)



mantenimiento

1 Limpieza exterior de chumaceras lados

derecho/ izquierdo del tambor motriz

Mensual

2 Revisión y ajuste de anclaje de las

chumaceras

Anual

3 Engrasar las chumaceras hasta drenar la

grasa impura

Quincenal

4 Revisión y ajuste de los raspadores del

tambor motriz

Quincenal

5 Revisión de cintas de 36’’ (empalmes 2 y

bordes)

Anual

6 Revisión de la goma de revestimiento del

tambor motriz

Trimestral


derecho/ izquierdo del arcomotriz

Quincenal


chumaceras

Anual


grasa impura (G-11)

Quincenal

10 Revisión de las aletas y anclaje del

arcomotriz

Anual


derecho/ izquierdo del arcotenzor superior

Quincenal


chumaceras

Anual


grasa impura (G-11)

Quincenal



UN

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XP

O



Tambores de Accionamiento. Continuación

Plan de Mantenimiento - CINTA TRANSPORTADORA (101 – V1/V2,

102 – V1/V2,

103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)

Frecuencia de

Mantenimiento

del equipo

(Anual)



mantenimiento

14 Revisión de la goma de revestimiento del tambor

arcotenzor superior

Semestral

15 Limpieza exterior de chumaceras lados derecho/

izquierdo del arcotenzor inferior

Quincenal

16 Revisión y ajuste de anclaje de las chumaceras Anual

17 Engrasar las chumaceras hasta drenar la grasa

impura (G-11)

Quincenal


arcotenzor inferior

Semestral

19 Limpieza exterior de las chumaceras del tambor

tenzor

Quincenal



impura (G-11)

Quincenal


tenzor

Trimestral

23 Limpieza exterior de chumaceras lados derecho/

izquierdo del tambor de cola

Quincenal



impura (G-11)

Quincenal

26 Revisión del tambor aletado (suciedad, desgaste) Trimestral

27 Limpieza de los tornillos tensores de las

chumaceras

Anual



UN

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XP

O



Sistema de Transportación


V1/V2, 102 – V1/V2,

103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)

Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)



mantenimiento

1 Inspección y fijación de parrillas del piso

(nivel reductor)

Anual

2 Quitar protector de seguridad al acople

(motor – reductor)

C/Parada

3 Ajuste de tapas del acople (motor –

reductor)

Quincenal

4 Engrasar acople hasta drenar la grasa

impura (Grasa G-11)

Semestral

5 Montar protector (tornillos de ½’’) C/Parada

6 Limpieza exterior al reductor (tornillería y

carcaza)

C/Parada

7 Revisión de no fugas en tapas y estoperas

(reductor)

Quincenal

8 Completar el nivel de aceite al reductor

(aceite I – 530)

Quincenal

9 Revisión y ajuste del visor (usar cinta teflón) Anual

10 Revisión y engrase de estoperas del

reductor

Quincenal

11 Revisión y ajuste del anclaje del reductor Anual

12 Revisión y ajuste de los tapones del reductor Trimestral

13 Limpieza y ajuste del respiradero del

reductor

Trimestral

14 Limpieza protector de seguridad al acople

(reductor – tambor motriz)

C/Parada



UN

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XP

O



Sistema de Transportación. Continuación


V1/V2, 102 – V1/V2,

103 – V1/V2, 104 – V1/V2, 105 – V1/V2)

Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)



mantenimiento

15 Ajuste de tapas de acople (reductor –

tambor motriz)

Semestral

16 Engrasar acople hasta drenar la grasa

impura (Grasa G – 11)

Semestral

17 Limpieza exterior del freno Anual

18 Revisión y ajuste de la tornillería del

freno (allen 9)

Anual

19 Engrasar freno hasta drenar la grasa

impura (Grasar G – 11)

Anual


Sistema de Reformación

El Sistema de Reformación se encarga de la separación del gas rico en

Monóxido de Carbono (CO) e Hidrógeno (H2), este gas se utiliza como agente

reductor en los reactores para la remoción del oxígeno del mineral de hierro

para evitar su oxidación.

Para efectos de este estudio se realizó un plan de mantenimiento preventivo

para los equipos: Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – JX) y el

Intercambiador de Calor del Reformador (254 – CX), ya que fueron los únicos

equipos en registrar fallas durante los años 2007 y 2008. A continuación se

presenta el plan de mantenimiento preventivo de ambos equipos:


UN

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XP

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Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – JX)

Plan de Mantenimiento - Ventilador de Tiro Inducido del

Reformador (224 - JX)

Frecuencia de

Mantenimiento del equipo

(Anual)

N° de la actividad Actividades de

mantenimiento

Frecuencia de

mantenimiento

1 Completar nivel de aceite en

el gobernador, reservorio y

chumacera del ventilador

Semanal

2 Examinar gobernador y

engranajes helicoidales

Cada/Parada

3 Revisar las mordazas de los

cojinetes

Cada/Parada

4 Revisar rotor de la turbina Cada/Parada

5 Alinear acople de reductor –

ventola

Anual

6 Alinear y acoplar reductor de

la turbina y la ventola

Anual

7 Ajustar anclajes Anual

8 Revisar las tapas laterales y

superior de las chumaceras

Cada/Parada

9 Revisar bomba principal y

auxiliar

Cada/Parada

10 Limpieza general Semanal



UN

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Intercambiador de Calor del Reformador (254 – CX)

Plan de Mantenimiento - Intercambiador de Calor del

Reformador (254 – CX)

Frecuencia de


(Semestral)


mantenimiento

1 Ajustar todos los tornillos de la

brida lado este

Semestral

2 Revisar refractario de ferules y

paredes del 254 CX lado oeste

Mensual

3 Limpiar cada orificio de la colmena Quincenal

4 Soplar cada orificio de la colmena

con aire a presión

Trimestral

5 Chequear fugas por tubos Trimestral

6 Revisar el circuito Domo 255 – F,

Intercambiador 254 – C

Semestral

7 Revisar lana de fibra cerámica Semestral


Servicios Comunes

El sistema de Servicios Comunes se encarga de la distribución de los servicios

requeridos a la planta HyL II para su proceso de producción, tales como: agua,

aceite, vapor, entre otros.

A continuación se presenta el plan de mantenimiento preventivo para los

equipos: Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – LX), Sistema

Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – LX). Cabe destacar que ambos

equipos por ser sistemas hidráulicos, se les realiza el mismo tipo de

mantenimiento.


UN

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Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – LX),


Plan de Mantenimiento - Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – LX),


Frecuencia de


(Anual)

N° de la actividad Actividades de

mantenimiento

Frecuencia de

mantenimiento

1 Revisar filtros Semanal

2 Calibrar válvula piloto Mensual

3 Ajustes de conexiones Mensual

4 Limpieza de tanque Anual

5 Verificar presión de

descarga

Semanal

6 Cambio de bomba Anual

7 Limpieza de sistema de

enfriamiento

Anual

8 Limpieza del área Semanal



Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX)

Plan de Mantenimiento - Bomba de Alimentación de

Agua a Calderas (231 – JX)

Frecuencia de


(Semestral)


mantenimiento

1 Ajustar conjunto bomba – turbina Anual

2 Revisión gobernador y

rodamientos lado libre

Semestral

3 Limpiar las piezas (lavar y limpiar

todas las piezas)

Semestral

4 Lubricar conjunto bomba - turbina

(colocar y poner a nivel el aceite a

las chumaceras lado libre y

acople)

Semanal


UN

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XP

O


Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX). Continuación

Plan de Mantenimiento - Bomba de Alimentación de Agua

a Calderas (231 – JX)

Frecuencia de


(Semestral)


mantenimiento

5 Alinear bomba, turbina, bridadas de

succión y descarga y, tuberías

Semestral

6 Ajustar tornillos de la tapa, ajustar

anclajes conjunto bomba – turbina

Anual

7 Revisar tuberías de enfriamiento

(quitar tuberías de enfriamiento a

empaques de chumaceras)

Cada/Parada

8 Revisar rotor, eje y anillos de

desgaste (una vez quitadas las

piezas verificar su desgaste)

Anual

9 Ajustar empaques Mensual



Turbo – Compresor de Gas (273 – JX)

Plan de Mantenimiento - Turbo - Compresor de Gas

(273 – JX)

Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)

N° de la

actividad

Actividades de mantenimiento Frecuencia de

mantenimiento

1 Ajustar tornillos de entrada y salida de gas del

compresor

Anual

2 Revisar probetas radiales y axiales del

compresor

Trimestral

3 Alinear compresor y turbina Anual

4 Limpieza de tubos respiradores y ajustar

tornillos de la tapa

Semestral

5 Ajustar tornillos de la tapa porta – probetas axial Anual



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Turbo – Compresor de Gas (273 – JX). Continuación


(273 – JX)

Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)


mantenimiento

6 Ajustar las tuercas de los espárragos

que sostienen al difusor y extraerlo

Anual

7 Revisar cojinetes radial y axial y,

extraerlas

Cada/Parada

8 Revisar los sellos de gas, extraer el

impulsor

Cada/Parada

9 Extraer el codo de salida de aceite de

la caja de engranaje

Cada/Parada

10 Revisar tubería de entrada y salida de

aceite, revisar los tornillos que

sostienen la brida de la bomba

Anual

11 Revisar engranaje intermedio de la

bomba, ejes, cojinetes, sellos y acoples

Cada/Parada

12 Limpiar las tapas: boluta, difusor,

impulsor bull gear, luego chequear los

dientes del impulsor y bull gear, revisar

los cojinetes axiales radial del bull gear

y el radial y radial axial del impulsor

Cada/Parada

13 Realizar las mediciones de los

cojinetes y sus tolerancias radiales y

axiales, revisar el estado de los álabes

del impulsor

Cada/Parada

14 Ajuste de la tolerancia entre el difusor y

rotor, colocar las lainas en el cojinete

radial axial hasta completar la medida

Cada/Parada

15 Ajuste tornillería de las bridas, cuerpo

de la turbina y brida de la válvula

Anual

16 Extraer los tornillos allen y tuercas de

seguro de la tapa de la turbina

Anual



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Turbo – Compresor de Gas (273 – JX). Continuación


(273 – JX)

Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)


mantenimiento

17 Alineación de la turbina del compresor

y dejar el rotor libre

Anual

18 Desacoplar hacia el norte o hacia el sur

el juego axial del rotor y revisar la

lectura en el reloj comparador

Anual


Sistema de Reducción

El Sistema de Reducción se encarga del control de la temperatura de los gases

reductores que entran al reactor para reaccionar con la pella.

A continuación se presenta el plan de mantenimiento preventivo para el

Compresor de Gas (275 – JX).


Compresor de Gas (275 – JX)

Plan de Mantenimiento - Compresor (275 – JX) Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)


mantenimiento

1 Revisar caja de mando Quincenal

2 Realizar mantenimiento a los pulsantes Quincenal

3 Limpieza externa a la caja de mando Quincenal



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Compresor de Gas (275 – JX). Continuación

Plan de Mantenimiento - Compresor (275 – JX) Frecuencia de

Mantenimiento del

equipo (Anual)


mantenimiento

4 Realizar mantenimiento al motor (hacer

limpieza a los canales de ventilacion,

cuerpo del motor externamente, caja de

conexiones y tubo flexible usando aire

comprimido, solvente dielectrico y

ajustar tornilleria)

Quincenal

5 Medir vibración y temperatura Quincenal

6 Lubricar eje y cojinetes Semanal

7 Lubricar engranajes Semanal

8 Medir temperatura del motor Mensual

9 Verificar nivel de aceite del motor –

reductor

Mensual

10 Limpieza de sellos contra fugas Quincenal

11 Medir temperatura del motor Mensual

12 Revisar motor Anual

13 Verificar anclajes Anual

14 Verificar camisa de la bomba y tornillos

sinfín (desgaste - juego), se lavan las

piezas

Anual



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CONCLUSIONES.

Una vez finalizada la investigación se puede concluir lo siguiente:

1. Por medio del Diagrama de Pareto se pudo observar cuales son los

equipos que presentaron la mayor cantidad de fallas durante los años

2007 y 2008, estos equipos fueron las Cintas Transportadoras 101 – VX

y 102 – VX, acarreando como consecuencia una disminución en el

volumen del producción.

2. Utilizando el método de Diagrama de Pareto simultáneamente con un

análisis de fallas se determinó las principales causas por medio de la

cual las Cintas Transportadoras 101 – VX y 102 – VX fueron las que

presentaron más fallas y el tiempo de demora por reparación, los cuales

fueron muy elevados.

3. Se pudo observar por medio del comportamiento de los equipos a los

que se les realizó el estudio, la ocurrencia de las fallas por cada equipo,

cuáles fueron los motivos de fallas en esos equipos, qué se hizo para

corregir las fallas y los planes de acción propuestos.

4. Se establecieron estándares de inspección y planes de mantenimiento

preventivo mecánico con la finalidad de disminuir la ocurrencia de fallas

en los equipos a los que se les realizó el estudio.

5. Mediante el uso de indicadores de Gestión de Mantenimiento se calculó

el porcentaje de efectividad en la producción y se determinó el impacto

generado por causas de mantenimiento en la producción, el cual fue

bajo para finales del año 2008, pero se ha incrementado

considerablemente en el primer trimestre del año 2009.

6. Se calculó la eficiencia en las horas de reparación programadas vs las

reales para los meses de Enero – Abril del 2009, el cual arrojó un


UN

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O

resultado dentro del rango permisible (90 – 100%) únicamente para el

mes de Febrero (93%), sin embargo, para los meses de Enero, Marzo y

Abril el porcentaje de eficiencia estuvo fuera del rango de aceptación.

7. Por medio del uso de indicadores de Gestión de Mantenimiento se

calculó el porcentaje de eficacia en el cumplimiento de las órdenes de

mantenimiento ejecutadas vs las programadas. Con el propósito de

facilitar la interpretación de los resultados obtenidos se utilizó el método

del Semáforo para determinar si el mantenimiento aplicado a los equipos

está en el rango óptimo, alerta o crítico.

8. Se pudo observar mediante la aplicación del método del Semáforo que

la mayor proporción de los equipos estudiados se encuentran en el

rango crítico (menor a 70%), lo cual indica que la Gerencia de

Mantenimiento de HyL II no se está cumpliendo con las tareas de

mantenimiento según el programa establecido.


UN

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RECOMENDACIONES.

A continuación se recomiendan las siguientes acciones:

1. Se recomienda el seguimiento a la ejecución de los estándares de

inspección durante la frecuencia establecida en los equipos estudiados.

2. Se recomienda llevar un minucioso control en las actividades de

mantenimiento aplicados a los equipos que permanecerán en la planta

HyL III para obtener un amplio registro del comportamiento de los

equipos y determinar las condiciones en que se encuentran los mismos,

con el propósito de evitar que reaparezcan las fallas identificadas en

este estudio.

3. Se recomienda llevar el cálculo de la rata de fallas, ya que permitiría

tener un mejor registro de datos del comportamiento de cada equipo en

un período de tiempo específico.

4. Tomando como referencia la muestra del cálculo de los indicadores de

gestión de mantenimiento propuesto se recomienda establecer los

mismos con el propósito de evaluar el desempeño de la Gerencia de

Mantenimiento en la planta HyL III.

5. Se debe evaluar los resultados arrojados del cálculo de indicadores de

efectividad para determinar los factores que han influido en el

incremento en las toneladas dejadas de producir por causas de

mantenimiento.

6. Se recomienda realizar un minucioso estudio de los valores arrojados en

el cálculo de los indicadores de eficiencia para los meses de Enero,

Marzo y Abril, para determinar el por qué dichos valores se encuentran

fuera del rango permisible.


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7. Posteriormente a la finalización del proceso de interconexión HyL II –

HyL III, se recomienda revisar el programa de mantenimiento mensual y

realizar el cálculo de los indicadores de eficacia para evaluar el

cumplimiento de las órdenes de mantenimiento ejecutadas vs las

programadas en cada equipo, debido a que los resultados no han sido

satisfactorios.

8. Se recomienda la ejecución de los planes de mantenimiento preventivo

mecánico propuestos en este estudio en la frecuencia establecida.


UN

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XP

O

BIBLIOGRAFÍA.

Francisco Rey Sacristán (1995) Gestión de mantenimiento en industrias y talleres (6ta Edición) México. Edición Barcelona

Enaro Mosquera Castellanos (2002) Apoyo logístico para la administración del mantenimiento industrial (4ta Edición). Madrid. Edición Barcelona SIDOR Práctica Proceso: Mantenimiento Subproceso: Planificación y Control de Mantenimiento Título: Planificación, programación y control de una reparación programada (RP). Fecha: 25/07/08 Especificaciones de equipos (HyL II) http://midrex.sidor.net/sao/ INTRANET - SIDOR Bases de datos de Indisponibilidad (HyL II) http://sidornet.sidor.net/vfmante/html/main_fs.asp INTRANET - SIDOR Bases de datos de demoras (HyL II) http://sgl.sidor.net/ INTRANET - SIDOR Bases de datos de Análisis de Fallas (HyL II) http://sistemasdocs.sidor.net:8099/mmto%5fcentro/main_fs.asp INTRANET - SIDOR Sistema SAP Logística/mantenimiento/planificación de mantenimiento/posición de mantenimiento/tratamiento lista/visualizar/emplazamiento/ejecutar/marcar todo/pasar a/planes de mantenimiento Sistema SAP Logística/mantenimiento/planificación de mantenimiento/hojas ruta/instrucciones/visualizar/grupo hoja ruta/código inspector área

http://midrex.sidor.net/sao/

http://sidornet.sidor.net/vfmante/html/main_fs.asp

http://sgl.sidor.net/

http://sistemasdocs.sidor.net:8099/mmto_centro/main_fs.asp


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Figura 10 – Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1

Figura 11 – Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1/V2


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Figura 12 – Bomba de Achique de Agua a la planta (239 – J3)

Figura 13 – Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1/L2)


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Figura 14 – Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1/L2)

Figura 15 – Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX)


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Figura 16 – Proceso de Instalación de la planta HyL III

Figura 17 – Proceso de Instalación de la planta HyL III (izquierda).

Nuevo Edificio Administrativo de HyL III (derecha)


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Figura 18 – Proceso de Instalación de la planta HyL III (derecha).

Planta HyL II (izquierda)


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O

En toda Organización deben existir los cargos gerenciales y administrativos los

cuales velarán por los intereses de la empresa. Debido a esto, se va mostrar la

Descripción de Puesto de Trabajo de los cargos más importantes de la

Gerencia de Mantenimiento de Prereducidos.

A continuación se presenta la Descripción de Cargo o Puesto de Trabajo del

Superintendente de Mantenimiento de Prereducidos (Planta de Pellas,

Midrex I y II, HyL II).

El Superintendente de Mantenimiento de Prereducidos es el responsable de

todo lo concerniente a mantenimiento de las plantas: Planta de Pellas, Midrex I

y II, HyL II. A continuación se muestra la Descripción del Puesto de Trabajo.

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

ALCANCE FUNCIONAL

DIRECCIÓN/ GERENCIA: PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

PUESTO: SUPERINTENDENTE MANTTO PREREDUCIDOS

Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo de los equipos en la planta HyL,

a través del seguimiento y control de los planes, y políticas generales de mantenimiento

en las plantas de Prereducidos.

Garantizar la ejecución del mantenimiento predictivo, en términos de cantidad, calidad

y oportunidad, a través del seguimiento y control de los planes del mantenimiento

predictivo.

Garantizar el cumplimiento de la política de Calidad y el mejoramiento continuo, a

través del control de procesos, cumplimiento de normas, procedimientos y promoción

de la gestión de calidad.

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

ALCANCE FUNCIONAL



Formular, administrar y controlar el presupuesto del área mediante el cumplimiento de

los lineamientos dictados por la empresa en materia presupuestaria y el seguimiento, y

control a la ejecución del mismo.

Garantizar la correcta aplicación de la política de personal mediante identificación de

necesidades de capacitación y formulación de planes de desarrollo, evaluación del

desempeño, correcta liquidación de haberes y remuneración conforme a la escala

salarial correspondiente, canalización de la aplicación de los beneficios derivados de los

contratos.

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

ALCANCE FUNCIONAL



Cumplir con la política en materia ambiental, mediante el seguimiento y control de los

programas de adecuación ambiental, la identificación de eventos que impacten el medio

ambiente.

Cumplir con la política de Higiene y Seguridad, mediante el control de los indicadores

de seguridad, la prevención de accidentes, la identificación de condiciones inseguras de

trabajo y promoviendo las actividades de orden y limpieza.

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

1. CARÁTULA. DATOS FORMALES


FECHA: ______________

EMPRESA: SIDOR


ELABORA: _______________

Analista PLOR/Responsable

APRUEBA: ______________

Presidente/Dir./Gte./Spte./J.Dpto./J.Sector

REVISA: _______________

Dir./Gte./Spte./J.Dpto./J.Sector

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09


1.1. Motivo del

análisis

1.2. Principales

cambios de Tarea

respecto a la

situación anterior.

Puesto Nuevo

Cambio Gral. de estructura

Puesto con Nuevas Responsabilidades

Sin Cambios. Sólo revisión

EL CAMBIO DE ESTRUCTURA NO AFECTA A LAS

TAREAS

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

2. DESCRIPCIÓN DEL PUESTO

2.1 Propósito General:

Garantizar la ejecución del mantenimiento de las instalaciones en términos de

cantidad, calidad y oportunidad, seguridad y costos a través del seguimiento y

control de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, ejecución del

mantenimiento correctivo presupuestos, estándares de calidad; cumpliendo

con la política general de mantenimiento y normas, procedimientos y políticas

de la empresa, con la finalidad de asegurar la disponibilidad y confiabilidad de

los equipos, e instalaciones, cumplir con la política de calidad y alcanzar los

márgenes de rentabilidad propuestos

por la empresa.

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

2.2 Principales funciones básicas que realiza.

Objetivo Descripción funciones/responsabilidades

Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo a través del

seguimiento y control de los planes y políticas generales de mantenimiento;

con la finalidad de asegurar la disponibilidad de los equipos, manteniendo los

estándares de calidad del producto y minimizando el mantenimiento

correctivo y los costos de mantenimiento.

Disponibilidad de

Equipos

Garantizar la ejecución del mantenimiento predictivo, en términos de

cantidad, calidad y oportunidad, a través del seguimiento y control de los

planes del mantenimiento predictivo con la finalidad de optimizar la vida útil

de los equipos.

Vida útil de los

Equipos

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Garantizar el cumplimiento de la política de calidad y el mejoramiento

continuo, a través del control de procesos, cumplimiento de normas y

procedimientos y promoción de la gestión de calidad, con la finalidad de

satisfacer los requerimientos exigidos por los clientes internos, externos y la

normas de calidad.

Calidad

Garantizar la correcta aplicación de la política de personal mediante,

identificación de necesidades de capacitación y formulación de planes de

desarrollo, evaluación del desempeño, correcta liquidación de haberes y

remuneración conforme a la escala salarial correspondiente, canalización de

la aplicación de los beneficios derivados de los contratos (individuales y

colectivo), planificación de la prestación de los servicios médicos reventivos,

con la finalidad de procurar un ambiente de trabajo y clima laboral estable.

Administración de

Personal

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Formular y Administrar el presupuesto del área, mediante el cumplimiento de

los lineamientos dictados por la empresa en materia presupuestaria y el

seguimiento y control a la ejecución del mismo, a fin de contribuir a mejorar

los márgenes de rentabilidad de la empresa.

Gestión

Presupuestaria

Garantizar el cumplimiento de la política en materia ambiental, mediante las

Auditorias de los programas de adecuación ambiental y la identificación de

eventos que impacten el medio ambiente, con el fin de mantener las

condiciones ambientales adecuadas a la normativa vigente.

Medio Ambiente

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Velar por el cumplimiento de la política de higiene y Seguridad Industrial,

mediante las auditorias de actividades de orden y limpieza, prevención de

accidentes e identificación de condiciones inseguras de trabajo, con el fin de

garantizar las integridad física de las personas y el resguardo de los activos

de la empresa.

Higiene y Seguridad

Industrial

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

3. Aspectos Formativos Curriculares:


Perfil Educación

Universitario en

carreras largas

Técnicas

Perfil deseable

(3)

Perfil mínimo

(2)

Experiencia Idioma

8 años en

funciones

similares

Dominio del

inglés

Oral

Escrito

T.S.U en carreras

Técnicas

5 años en funciones

similares

No lo requiere

(3) Ejerce la actividad con

autonomía


apoyo

N3


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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

4. Habilidades Gestionales

Habilidades Indicadores Conductuales

1.Comprende con antelación las dinámicas del negocio.

2.Propone y promueve los necesarios cambios organizacionales y de

estrategias.

3.Traduce la estrategia del negocio en objetivos e indicadores concretos y en

planes de acción.

4.Garantiza la aplicación de sistemas de gestiones eficaces y eficientes.

Experticia

Profesional

1.Controla y mide el nivel de satisfacción de los clientes internos y externos

proponiendo nuevas estrategias para su constante mejora.

2.Promueve la contaste re-alineación de los procesos para garantizar

elevados estándares de servicios.

Orientación de

cliente

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



1.Alcanzar los objetivos planificados aun antes criticidades.

2.Anticipa los problemas y los resultes eligiendo la solución más eficaz.

3.Es Proactivo y estimulante a los otros hacia el logro de los objetivos con

Tenacidad.

Orientación

hacia Resultados

Conducción al

personal

1.Asigna los objetivos en coherencia con la estrategias de la empresa

considerando la características personales y expectativas profesionales de

sus colaboradores.

2.Da feedback sobre los resultados de la perfomance.

3.Identifica y promueve el desarrollo de las potencialidades de los

colaboradores

4.Promueve actividades que favorecen el desarrollo profesional a un nivel

ínterfuncional

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09




2.Propone y promueve las necesidades cambios organizacionales y de

estrategia

3.Traduce la estrategia del negocio en objetivos e indicadores concretos y

en planes de acción

4.Garantiza la aplicación de sistemas de gestión eficaz y eficiente.

Capacidad de

Gestión

1.Involucra y estimula las personas para que expresen sus máximas

Potencialidades.

2.Lograr el consenso y recompone situaciones de conflictos en la óptima de

una gestión integrada del grupo.

3.Busca y obtiene las sinergias que nace de la integración de culturas,

entorno y países diferentes

Liderazgo

Interpersonal

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



1.Orienta con constante determinación y tenacidad las actividades hacia los

objetivos

2.Anticipa eventos que pueden obstaculizar el logro de los objetivos

3. Evalúa y aplica planes de acción alternativos para resolver problemas

complejos

4.Transmite con claridad objetivos y criticidades a sus colaboradores

Capacidad de

logro

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



1.Brinda cursos de capacitación y/o colabora en la preparación de

materiales para actividades de capacitación.

2.Estimula empleados a brindar cursos de capacitación y/o a colaborar en

su preparación de materiales para actividades de capacitación.

3.Comparte experiencia laboral, Know-how y expertise, entrenando

activamente a miembros de su área y colegas júnior.

4.Fomenta el compartir conocimientos entre empleados de su propia y otras

áreas.

Compartir el

Conocimiento

N3

Estas son las funciones de la Descripción de Cargo o Puesto de Trabajo del

Superintendente de Mantenimiento de Prereducidos (SIDOR). Éste se encarga

de velar por el cumplimiento de todo lo referente a mantenimiento por parte de

la Gerencia de Mantenimiento de Prereducidos en cada una de estas plantas:

Planta de Pellas, Midrex I, Midrex II, y HyL II.

Seguidamente se continuará presentando la Descripción de Cargo o Puesto de

Trabajo del Jefe de Sector de Mantenimiento de HyL II y el Líder de Grupo

Técnico de HyL II.


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Jefe de Sector de Mantenimiento de HyL II.

El Jefe de Sector de Mantenimiento de HyL II es el responsable de todo lo

concerniente a mantenimiento de dicha planta. De igual manera lo será cuando

finalice el proceso de interconexión de HyL II – HyL III.

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

ALCANCE FUNCIONAL


PUESTO: JEFE SECTOR MANTENIMIENTO HYL

Coordinar la ejecución del mantenimiento preventivo a través del seguimiento y control

de los

planes y políticas generales de mantenimiento.

Coordinar la ejecución del mantenimiento predictivo, en términos de cantidad, calidad y

oportunidad, a través del seguimiento y control de los planes del mantenimiento

predictivo.

Coordinar el cumplimiento de la política de Calidad y el mejoramiento continuo, a través

del control de procesos, cumplimiento de normas, procedimientos y promoción de la

gestión de calidad.

N3


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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

ALCANCE FUNCIONAL



Administrar y controlar el presupuesto del área mediante el cumplimiento de los

lineamientos

dictados por la empresa en materia presupuestaria y el seguimiento y control a la

ejecución del mismo.

Cumplir con la correcta aplicación de la política de personal mediante la identificación

de necesidades de capacitación y formulación de planes de desarrollo, evaluación del

desempeño, correcta liquidación de haberes y remuneración conforme a la escala

salarial correspondiente, canalización de la aplicación de los beneficios derivados de los

contratos.

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

ALCANCE FUNCIONAL



Coordinar la política en materia ambiental, mediante el seguimiento y control de los

programas de adecuación ambiental, la identificación de eventos que impacten el medio

ambiente.

Coordinar la política de Higiene y Seguridad, mediante el control de los indicadores de

seguridad, la prevención de accidentes, la identificación de condiciones inseguras de

trabajo y promoviendo las actividades de orden y limpieza.

N3


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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



FECHA: ______________

EMPRESA: SIDOR


ELABORA: _______________


APRUEBA: ______________


REVISA: _______________


N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09


1.1. Motivo del

análisis

1.2. Principales

cambios de Tarea

respecto a la


Puesto Nuevo





TAREAS

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Garantizar el mantenimiento de las plantas de HyL en términos de cantidad,

calidad y oportunidad, seguridad y costos a través del seguimiento y control

de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, ejecución del

mantenimiento correctivo presupuestos, estándares de calidad; cumpliendo

con la política general de mantenimiento y normas, procedimientos y políticas

de la empresa, con la finalidad de asegurar la disponibilidad y confiabilidad de

los equipos, e instalaciones, cumplir con la política de calidad y alcanzar los

márgenes de rentabilidad propuestos por la empresa.

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Coordinar la ejecución del mantenimiento preventivo a través del seguimiento

y control de los planes y políticas generales de mantenimiento; con la

finalidad de asegurar la disponibilidad de los equipos, manteniendo los



Disponibilidad de

Equipos

Coordinar la ejecución del mantenimiento predictivo, en términos de

cantidad, calidad y oportunidad, a través del seguimiento y control de los

planes del mantenimiento predictivo con la finalidad de optimizar la vida útil

de los equipos.

Vida útil de los

Equipos

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Garantizar el cumplimiento de la política de calidad y el mejoramiento continuo, a

través del control de procesos, cumplimiento de normas y procedimientos, y

promoción de la gestión de calidad, con la finalidad de satisfacer los

requerimientos exigidos por los clientes internos, externos y la normas de calidad.

Calidad

Cumplir con la correcta aplicación de la política de personal mediante,

identificación de necesidades de capacitación y formulación de planes de

desarrollo, evaluación del desempeño, correcta liquidación de haberes y

remuneración conforme a la escala salarial correspondiente, canalización de la

aplicación de los beneficios derivados de los contratos (individuales y colectivo),

planificación de la prestación de los servicios médicos preventivos, con la

finalidad de procurar un ambiente de trabajo y clima laboral estable.

Administración de

Personal

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Administrar el presupuesto del área, mediante el cumplimiento de los

lineamientos dictados por la empresa en materia presupuestaria y el

seguimiento y control a la ejecución del mismo, a fin de contribuir a mejorar

los márgenes de rentabilidad de la empresa.

Gestión

Presupuestaria

Coordinar el cumplimiento de la política en materia de preservación del

medio ambiente, mediante el seguimiento y control del plan de

Supervisión Ambiental,

con el fin de mantener las condiciones ambientales adecuadas a la

normativa

vigente.

Medio Ambiente

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Velar por el cumplimiento de la política de higiene y Seguridad Industrial,

mediante las auditorias de actividades de orden y limpieza, prevención de

accidentes e identificación de condiciones inseguras de trabajo, con el fin de

garantizar las integridad física de las personas y el resguardo de los activos

de la empresa.

Higiene y Seguridad

Industrial

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Perfil Educación

Universitario en

carreras largas

Técnicas

Perfil deseable

(3)

Perfil mínimo

(2)

Experiencia Idioma

6 - 8 años en

funciones

similares

Dominio del

inglés

Oral

Escrito

T.S.U en carreras

Técnicas

1 año en funciones

similares

No lo requiere


autonomía


apoyo

N3


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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09





estrategias.


en planes de acción.


Experticia

Profesional



2.Promueve la contaste re-alineación de los procesos para garantizar


Orientación de

cliente

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09






tenacidad.

Orientación

hacia Resultados

Conducción al

personal



sus colaboradores.

2.Da feedback sobre los resultados de la perfomance


colaboradores


ínterfuncional

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09





estrategia




Capacidad de

Gestión


Potencialidades.





Liderazgo

Interpersonal

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09




objetivos.

2.Anticipa eventos que pueden obstaculizar el logro de los objetivos.

3.Evalúa y aplica planes de acción alternativos para resolver problemas

complejos.

4.Transmite con claridad objetivos y criticidades a sus colaboradores.

Capacidad de

logro

N3


UN

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09










áreas.

Compartir el

Conocimiento

N3

Estas son las funciones de la Descripción de Cargo o Puesto de Trabajo del

Jefe de Mantenimiento de HyL II (SIDOR). Éste se encarga de velar por el

cumplimiento de todo lo referente a mantenimiento en la planta HyL II y del

proceso de interconexión entre HyL II - HyL III.

Seguidamente se continuará presentando la Descripción de Cargo o Puesto de

Trabajo del Líder de Grupo Técnico de HyL II.

El Líder de Grupo Técnico de HyL II es el responsable de todo lo referente al

mantenimiento y a la disponibilidad de todos los equipos de las líneas o áreas

asignadas.


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Líder de Grupo Técnico de HyL II.

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

ALCANCE FUNCIONAL


PUESTO: LIDER GRUPO TÉCNICO HYL

Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de las

líneas o áreas asignadas.

Garantizar la mayor disponibilidad de los equipos en las líneas o áreas asignadas.

Cumplir con las actividades de mantenimiento a ejecutar según la planificación

realizada.

Minimizar los costos de mantenimiento correctivo mediante la ejecución de efectivos

planes de mantenimiento preventivo.

N3


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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09

ALCANCE FUNCIONAL



Cumplir con la política en materia ambiental a través de la ejecución del

mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de las líneas o áreas asignadas.

Garantizar la política de Higiene y Seguridad en todo su equipo de trabajo, mediante

el control de los indicadores de seguridad, la prevención de accidentes, la identificación

de condiciones inseguras de trabajo y promoviendo las actividades de orden y limpieza

en la ejecución de actividades de mantenimiento.

Controlar el presupuesto del área mediante el cumplimiento de los lineamientos

dictados por la empresa en materia presupuestaria y el control a la ejecución del

mismo.

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



FECHA: ______________

EMPRESA: SIDOR


ELABORA: _______________


APRUEBA: ______________


REVISA: _______________


N3


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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09


1.1. Motivo del

análisis

1.2. Principales

cambios de Tarea

respecto a la


Puesto Nuevo





TAREAS

X

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de las

líneas o planta asignada, en términos de cantidad, calidad, oportunidad, seguridad y

costos a través del seguimiento y control de los planes de mantenimiento preventivo y

predictivo, ejecución del mantenimiento correctivo, dirección y administración del

personal, elaboración y control presupuestos, estándares de calidad; cumpliendo con la

política general de mantenimiento y normas, procedimientos y políticas de la empresa,

con la finalidad de asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos e

instalaciones, cumplir con la política de calidad y alcanzar los

márgenes de rentabilidad propuestos por la empresa.

N3


UN

E

XP

O

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Coordinar la ejecución del mantenimiento preventivo a través del seguimiento

y control de los planes y políticas generales de mantenimiento; con la

finalidad de asegurar la disponibilidad de los equipos, manteniendo los



Disponibilidad de

Equipos

Garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo, predictivo y

correctivo, en términos de cantidad, calidad y oportunidad, a través del

seguimiento y control de los planes del mantenimiento con la finalidad de

optimizar la vida útil de los equipos.

Vida útil de los

Equipos

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Garantizar el cumplimiento de la política de calidad y el mejoramiento continuo, a

través del control de procesos, cumplimiento de normas y procedimientos, y

promoción de la gestión de calidad, con la finalidad de satisfacer los

requerimientos exigidos por los clientes internos, externos y la normas de calidad.

Calidad

Realizar las actividades requeridas para la administración del personal

contratista, mediante el control de los trabajos solicitados y verificación de

los efectuados, con la finalidad de que se cumpla la correcta liquidación de

haberes.

Administración de

Personal

Contratista

N3


UN

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Formular y administrar el presupuesto del área mediante el cumplimiento de

los lineamientos dictado por la empresa en materia presupuestaria y el

seguimiento y control a la ejecución del mismo a fin de contribuir a mejorar

los márgenes de rentabilidad de la empresa

Presupuesto

Realizar otras actividades relacionadas con su área de gestión que

garanticen la continuidad operativa y administrativa de su proceso.

Actividades

generales

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Garantizar el cumplimiento de la política en materia ambiental, mediante el

seguimiento y control de los programas de adecuación ambiental, la

identificación de eventos que impacten el medio ambiente, con el fin de

mantener las condiciones ambientales adecuadas a la normativa vigente

Medio Ambiente

N3

Higiene y

Seguridad Industrial

Garantizar el cumplimiento de la política de Higiene y Seguridad, mediante el

control de los indicadores de seguridad, la prevención de accidentes, la

identificación de condiciones inseguras de trabajo y promoviendo las

actividades de orden y limpieza, con el fin de garantizar la integridad física de

las personas y el resguardo de los activos de la empresa.


UN

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09



Perfil Educación

TSU carreras TécnicasPerfil deseable

(3)

Perfil mínimo

(2)

Experiencia Idioma

2 – 5 años

Dominio del

inglés

Oral

Escrito

Bachiller 2 años No lo requiere


autonomía


apoyo

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09





estrategias.


en planes de acción.


Experticia

Profesional



2.Promueve la constante re-alineación de los procesos para garantizar


Orientación de

cliente

N3


UN

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09






tenacidad.

Orientación

hacia Resultados

Conducción al

personal



sus colaboradores.

2.Da feedback sobre los resultados de la perfomance


colaboradores


ínterfuncional

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09





estrategia




Capacidad de

Gestión


Potencialidades.





Liderazgo

Interpersonal

N3


UN

E

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DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09




objetivos.

2.Anticipa eventos que pueden obstaculizar el logro de los objetivos.

3.Evalúa y aplica planes de acción alternativos para resolver problemas

complejos.

4.Transmite con claridad objetivos y criticidades a sus colaboradores.

Capacidad de

logro

N3

DESCRIPCIÓN DE

PUESTOS

Nivel Número Fecha

14-07-09










áreas.

Compartir el

Conocimiento

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