389R RENOVACIÓN Sistema VISEMAR de losas de mármol reforzadas con placas planas de fibrocemento (sin amianto) para pavimentos y revestimientos Fabricante: MÁRMOLES VISEMAR, S.L.U. C/ SERRANO Domicilio Social: C.D.U: 691.214.8 GALVACHE, 4 Ctra. del Castillo, km. 1 66.961 28033 MADRID 03660 NOVELDA (Alicante) Marbre España España Tiled

MUY IMPORTANTE

El DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA constituye, por definición, una apreciación técnica favorable por parte del Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, de la aptitud de empleo en construcción de materiales, sistemas y procedimientos no tradicionales destinados a un uso determinado y específico. No tiene, por sí mismo, ningún efecto administrativo, ni representa autorización de uso, ni garantía. Antes de utilizar el material, sistema o procedimiento al que se refiere, es preciso el conocimiento íntegro del Documento, por lo que éste deberá ser suministrado, por el titular del mismo, en su totalidad. La modificación de las características de los productos o el no respetar las condiciones de utilización, así como las observaciones de la Comisión de Expertos, invalida la presente evaluación técnica. Cualquier reproducción de este Documento debe ser autorizada por el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja. Este Documento consta de 14 páginas.

DECISIÓN NÚM. 389R

EL DIRECTOR DEL INSTITUTO DE CIENCIAS DE LA CONSTRUCCIÓN EDUARDO TORROJA, - en virtud del Decreto nº 3.652/1963, de 26 de diciembre, de la Presidencia del Gobierno, por el que se faculta

al Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, para extender el DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA de los materiales, sistemas y procedimientos no tradicionales de construcción utilizados en la edificación y obras públicas, y de la Orden nº 1.265/1988, de 23 de diciembre, del Ministerio de Relaciones con las Cortes y de la Secretaría del Gobierno, por la que se regula su concesión,

- considerando el artículo 5.2, apartado 5, del Código Técnico de la Edificación (en adelante CTE) sobre

conformidad con el CTE de los productos, equipos y sistemas innovadores, que establece que un sistema constructivo es conforme con el CTE si dispone de una evaluación técnica favorable de su idoneidad para el uso previsto,

- considerando la solicitud formulada por la Sociedad MÁRMOLES VISEMAR, S.L.U., para la renovación del

DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA nº 389, del Sistema VISEMAR de losas de mármol reforzadas con placas planas de fibrocemento (sin amianto) para pavimentos y revestimientos,

- en virtud de los vigentes Estatutos de l’Union Européenne pour l’Agrément technique dans la construction

(UEAtc), - teniendo en cuenta los informes de visitas a obras realizadas por representantes del Instituto de Ciencias de la

Construcción Eduardo Torroja, los informes de los ensayos realizados en el IETcc, así como las observaciones formuladas por la Comisión de Expertos, en sesión celebrada el día 4 de junio de 2002.

DECIDE

Renovar el DOCUMENTO DE IDONEIDAD TÉCNICA número 389, con el número 389R, al Sistema VISEMAR de losas de mármol reforzadas con placas planas de fibrocemento (sin amianto) para pavimentos y revestimientos, considerando que, La evaluación técnica realizada permite concluir que el Sistema es CONFORME CON EL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN, siempre que se respete el contenido completo del presente documento y en particular las siguientes condiciones: Pu

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CONDICIONES GENERALES En general, se tendrán en cuenta, tanto en el proyecto como en la ejecución de la obra, todas las prescripciones contenidas en las normativas vigentes. Como recordatorio se cita el CTE. CONDICIONES DE FABRICACIÓN Y CONTROL El fabricante deberá mantener el autocontrol que en la actualidad realiza sobre las materias primas, el proceso de fabricación y el producto acabado, conforme a las indicaciones que se dan en el apartado 5 del presente documento. CONDICIONES DE UTILIZACIÓN Y PUESTA EN OBRA Sistema VISEMAR de losas de mármol reforzadas con placas planas de fibrocemento (sin amianto) está previsto para pavimentos y revestimientos de paredes. El sistema no contribuye a la estabilidad de la construcción. La puesta en obra del Sistema debe ser realizada por MÁRMOLES VISEMAR S.L.U., o por empresas especializadas y cualificadas, reconocidas por ésta, bajo su control técnico. Dichas empresas asegurarán que la utilización del Sistema se efectúa en las condiciones y campos de aplicación cubiertos por el presente Documento respetando las observaciones formuladas por la Comisión de Expertos. Una copia del listado actualizado de empresas instaladoras reconocidas por MÁRMOLES VISEMAR S.L.U., estará disponible en el IETcc. De acuerdo con lo anterior, el presente documento ampara exclusivamente aquellas obras que hayan sido realizadas por MÁRMOLES VISEMAR S.L.U. o por empresas cualificadas y reconocidas por ésta. Se adoptarán todas las disposiciones necesarias relativas a la estabilidad de las construcciones durante el montaje, a los riesgos de caída de cargas suspendidas, de protección de personas y, en general, se tendrán en cuenta las disposiciones contenidas en los reglamentos vigentes de Seguridad y Salud en el Trabajo. VALIDEZ El presente Documento de Idoneidad Técnica número 389R, sustituye y anula el Documento nº 389 y es válido durante un período de cinco años a condición de: - que el fabricante no modifique ninguna de las características del producto indicadas en el presente

Documento de Idoneidad Técnica, - que el fabricante realice un autocontrol sistemático de la producción tal y como se indica en el Informe

Técnico, - que anualmente se realice un seguimiento, por parte del Instituto, que constate el cumplimiento de las

condiciones anteriores, visitando, si lo considera oportuno, alguna de las realizaciones más recientes. Con el resultado favorable del seguimiento, el IETcc emitirá anualmente un certificado que deberá acompañar al DIT, para darle validez. Este Documento deberá, por tanto, renovarse antes del 28 de diciembre de 2012. Madrid, 28 de diciembre de 2007. EL DIRECTOR DEL INSTITUTO DE CIENCIAS DE LA CONSTRUCCIÓN EDUARDO TORROJA Juan Monjo Carrió.

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INFORME TÉCNICO 1. OBJETO El Sistema VISEMAR consiste en un revestimiento y pavimento que permite elaborar y aplicar la piedra natural, y los mármoles en particular, en forma de un producto laminado compuesto por una parte principal de la materia natural y una placa plana de fibrocemento (sin amianto) de refuerzo que le confiere a las piezas resultantes una mayor fiabilidad en su manejo y aplicación. 2. PRINCIPIO Y DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA Los mármoles fabricados con el Sistema VISEMAR son piezas de mármol de una especial morfología, calibradas a diferentes espesores entre 9 mm y 12 mm, según formatos y usos, constituidas en su mayor parte por una lámina de mármol natural con la superficie pulimentada y ligeramente biselada. El resto del espesor lo constituye la placa plana de fibrocemento (sin amianto) que presta al conjunto una mejor resistencia y mejor manejabilidad (ver figura 1). Es de notar que siendo la estructura laminada y la proporcionalidad entre tamaños y espesores las características determinantes del sistema, las dimensiones de los mármoles elaborados con el Sistema VISEMAR pueden variarse en sus formatos y espesores según convenga y exija el mercado. El Sistema VISEMAR es aplicable por medios convencionales de fijación, con morteros cola apropiados permitiendo su combinación con otros sistemas de revestimiento y pavimentos tradicionales. 3. MATERIALES CONSTITUYENTES DEL

SISTEMA 3.1 Mármol Los mármoles aplicados al Sistema VISEMAR son procedentes tanto de las genuinas canteras de mármoles de color de la zona del Levante Español, tales como el “Rojo Alicante” del monte de Cavarrasa en Monóvar (Alicante), el “Crema Marfil” del monte Coto en Pinoso (Alicante), el “Rojo Coralito” del Monte Vili de Abanilla (Murcia), el “Marrón Imperial” de la sierra de La Magdalena de Yecla (Murcia), etc.,así como de otras zonas de España, e importados de otras regiones del mundo como Italia, Grecia, Portugal, Turquía, Egipto, India o cualesquiera otros que se puedan añadir en el futuro.

Hay que tener presente que, por su génesis geológica, los mármoles naturales son piezas únicas e irrepetibles por lo que sus características técnicas están afectadas por una lógica variabilidad. Como datos orientativos se dan las características técnicas del mármol Crema Marfil, por ser uno de los más significativos en la fabricación: - Dimensiones: ……. Variables según formatos: - Densidad (UNE-EN 1936): aprox. 2.600 kg/m3. - Absorción de agua (UNE-EN 1936): 0,22 %. - Resistencia a flexión (UNE-EN 12372): 7 MPa. - Índice de abrasión (ASTM C241): 35 Hardness - Porosidad (UNE-EN 1936): …………… 0,1 %. - Resistencia al impacto producido por una bola de 1kg de peso sobre un mármol de espesor 30 mm: ……….. 30 cm. Estos datos son los típicos que se obtienen con tolerancias de producción normales. 3.2 Adhesivo El adhesivo empleado está formulado con resinas epoxídicas, de baja viscosidad tal como las resinas de similares características a las del fabricante Vantico (Grupo Huntsman). Características técnicas de la mezcla: - Viscosidad Brookfield a 25ºC: …… > 200 cps. - Densidad a 25ºC: …………………. > 1 g/cm3. Características técnicas del polímero: - Dureza Shore D: …………………………… 83. - Resistencia a la compresión (ASTM D695): ……………………. 957 kg/cm2. - Resistencia a la tracción (ASTM D638): ……………………. 691 kg/cm2. - Absorción de agua (UNE 53028): …. 0,069 %. - Temperatura de transición vítrea (DSC): 93ºC. En ocasiones se emplean mallas de fibra de vidrio, con el fin de aumentar más si cabe la

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consistencia de mármoles que por sus características así lo requieran. 3.3 Placa plana de fibrocemento (sin amianto) Las placas planas Uralosa de Euronit o similar que se utilizan de refuerzo se fabrican por los procesos habituales para los fibrocementos, es decir por extrusión, laminado, alto prensado y autoclave. Características: - Dimensiones: Variables según formatos. - Densidad aparente: ………….. > 1.400 kg/m3. - Espesor: …………………… = 4 mm - 0,5 mm. + 1,0 mm. - Conformes a la Norma Europea EN 12467. - Clasificables en la Categoría A, Clase 2 de la

Norma Europea UNE-EN 12467:2006. - Clasificables A1 según Norma UNE-EN 13501-

1:2002. - Contenido en cemento: ……………… < 32 %. - Contenido en celulosa: ………………… < 5 %. - Retracción hidráulica: ……………… < 0,30 %. 4. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

TERMINADO La línea VISENOVA® la componen piezas una amplia gama de mármoles, tanto nacionales como internacionales. El producto se comercializa en losas de distintas dimensiones y espesores entre 9 y 12 mm, según formatos y usos, que pueden ser suministradas con la superficie pulida, envejecida (línea Country) o apomazada (mate) u otro acabado específicamente requerido en función del uso al que sea destinado. 4.1 Características técnicas Utilizando como mármol crema marfil, por ser uno de los más significativos: - Densidad: ……………………….. 2.200 kg/m3. - Resistencia a la flexión: …………… > 15 MPa.

- Absorción de agua: ……………………… 5 %. - Altura de caída de una esfera de 1 kg, que produce su rotura sobre una pieza de 305 x 305 x 9 mm: ….. > 25 cm. 4.2 Piezas complementarias Se trata de elementos que se emplean como remates y esquinas de puntos singulares, como alternativa al acabado más simple que es posible obtener con las piezas básicas de serie, tal como se muestra en la figura 2. I. Piezas VISENOVA® con canto pulido (recto o

romo) en la gama para la formación de esquinas y remates (ver figura 3).

II. Cantonera VISENOVA®: Piezas preformadas, con canto redondeado

para ser empleadas como cantonera de esquinas (ver figura 4).

III. Molduras VISENOVA®: Piezas preformadas en diferentes modelos

para ser empleadas como molduras (ver figura 5).

IV. Rodapiés, copetes y remates VISENOVA®: Piezas preformadas para ser empleadas como

rodapiés, copetes y remates (ver figura 6). V. Cenefas y teselas VISENOVA®: Hay varios tipos de cenefas así como otras

piezas, incluso piezas personalizadas, procedentes de programas propios de diseño, que permiten singularizar los revestimientos (ver figura 7).

5. FABRICACIÓN DE LAS LOSAS 5.1 Ubicación de la factoría El proceso de fabricación tiene lugar en la factoría de elaboración de mármoles, ubicada en Novelda (Alicante). 5.2 Proceso de Fabricación El proceso de elaboración de los mármoles fabricados con el Sistema VISEMAR se desarrolla en las siguientes etapas: 1º Preparación de las materias primas:

- Aserrado y corte de los módulos de mármol. - Corte de las placas planas de fibrocemento

(sin amianto) de refuerzo.

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2º Recepción, control y clasificación de: - Los módulos de mármol. - Placas planas de fibrocemento (sin amianto)

de refuerzo. 3º Sistema automatizado de selección, lavado,

secado de ambos productos (mármol y placa plana de fibrocemento) y adhesión mediante resinas para conformar los módulos reforzados.

4º Curado de los módulos a presión, temperatura

y tiempo adecuados para conseguir las más idóneas propiedades de adhesión.

5º Sistema automatizado de elaboración del

producto final desarrollado en los procesos en serie de:

- Alimentación automática. - Cuadreado del módulo para su posterior

desdoblado quedando preparado para las operaciones tradicionales posteriores.

- Se procede entonces al calibrado,

masillado, pulido, corte y biselado. - Si el acabado que se requiere es el de la

superficie envejecida entonces se procede al granallado de dicha superficie para luego aplicarle un bruñido y finalmente tratarla con un sellante líquido que le confiere cualidades de estabilidad, duración y muy baja absorción a los líquidos y productos grasos.

- Posteriormente las piezas acabadas son

automáticamente depositadas en almacenes móviles específicos.

- Cuando la producción lo requiere, estos

almacenes son automáticamente descargados y las piezas son clasificadas, codificadas y empaquetadas.

- Por último se procede al embalaje de las

cajas en las paletas y al acopio para su expedición.

6. CONTROL DE CALIDAD El fabricante dispone de un Manual de Calidad donde se especifican los procedimientos y ensayos a realizar. En cada una de las fases de elaboración están establecidos controles de calidad que aseguran, tanto las cualidades de los componentes como la corrección del proceso.

Las frecuencias de los controles internos sobre la materia prima, procedimientos de fabricación y producto acabado, están establecidas en los procedimientos internos del autocontrol con el conocimiento del IETcc. 6.1 Control sobre las materias primas (por

suministro - Control del mármol. - Control de los adhesivos. - Control de recepción de las placas planas de

fibrocemento. - Control de recepción del impermeabilizante

líquido. - Control de recepción malla de fibra de vidrio. Existe un control de calidad en la recepción de los materiales que se suministran a la factoría: controlándose en los distintos envíos la testificación de calidad de los distintos productos recepcionados, aportados por los suministradores. 6.2 Control sobre el proceso de

fabricación - Control de la preparación placa plana de

fibrocemento, incluyendo su inspección y ensayo.

- Control de las losas de mármol, incluyendo su preparación y ensayo.

- Control del proceso de impermeabilización y adhesión de placas de fibrocemento a losas de mármol.

- Control del proceso de pulimentado. - Control del proceso de clasificación. - Control del proceso de empaquetado. 6.3 Control sobre el producto acabado Inspección y ensayo de las piezas de mármol realizadas con el sistema VISEMAR. - Control de las características dimensionales. - Control de la adherencia mármol-placa de

fibrocemento. - Control y clasificación de las piezas según

acabado. 7 . EMBALAJE El embalaje primario consiste en una caja de cartón ondulado con indicaciones de su contenido e instrucciones en varios idiomas para la puesta en obra del producto.

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Los pesos son adecuados con el fin de mantenerse dentro de los Criterios Técnicos para la Manipulación Manual de Cargas, conforme a la normativa vigente en materia de Seguridad, Higiene y Salud Laboral, limitando el peso máximo por caja a 25 kg. A título informativo, pero no limitativo, en la siguiente tabla se muestran las referencias de productos y sus formatos.

Referencia Formato (mm) VN30x30 285 x 285 x 9-12 VN60x30 580 x 285 x 9-12 VN40x40 385 x 385 x 9-12 VN60x40 580 x 385 x 9-12 VN60x60 580 x 580 x 9-12 VN80x40 780 x 385 x 9-12

Las cajas son agrupadas sobre paletas, enfajadas con lámina de plástico quedando garantizado el embalaje durante 1 año. En cada paleta se adhiere una bolsa impermeable donde se aloja una Guía Técnica del producto, en el idioma según el país de destino del producto, en la que se describen las piezas, sus características, procedimientos de colocación, de limpieza y de mantenimiento. 7.1 Características identificativas Etiquetado en cada caja: - Nombre comercial del producto. - Tipo de material. - Marca. - Forma de aplicación. - Nº y Anagrama del D.I.T. Etiquetado en cada pieza: Cada pieza lleva impresa en su reverso un código de identificación donde se registra: - Nombre comercial del producto - Registro de patente - Fecha de fabricación - Tipo de producto - Otros datos internos - Nº del DIT. 8. ALMACENAJE Y TRANSPORTE La descarga del material debe hacerse lo más cerca posible del lugar de empleo, para evitar movimientos innecesarios.

Si se disponen de medios mecánicos, podrán descargarse directamente las paletas de cajas. En caso contrario, se descargarán las cajas unitariamente rehaciendo las paletas en el lugar de acopio si fuera necesario. El transporte se hace por medio de contenedores cerrados (tipo box), o en camiones igualmente cerrados, aunque, como se ha dicho, el embalaje consiente el transporte al aire libre. Se evitará que los materiales sean golpeados tanto durante el transporte como en la descarga y manipulación, evitando dejarlos caer. 9. PUESTA EN OBRA Las condiciones de puesta en obra de los mármoles fabricados con el Sistema VISEMAR deben satisfacer las solicitaciones mecánicas o de cualquier índole que se originen. De ello se desprende la necesidad de prestar atención a las características y estado del soporte, a los morteros que se empleen y a los métodos de aplicación de los mismos, siguiendo el proyecto global de colocación que debe atender a todos estos aspectos, así como a las dimensiones de los elementos a aplicar, a las medidas y localización de las juntas, a la morfología de las superficies, etc. Así pues, en el Cuadro mostrado al final de este documento se dan las recomendaciones básicas para la preparación del soporte según los diferentes tipos que se pueden encontrar. Por otra parte teniendo en cuenta el soporte y el mortero a emplear, en el Cuadro se muestran también unas recomendaciones básicas, que resumen la práctica adecuada para la colocación de los mármoles fabricados con el Sistema VISEMAR. En aplicaciones donde se requieran unas solicitaciones mecánicas altas tales como suelos u otras aplicaciones en exterior, así como aplicaciones con formatos mayores del formato 305mmx305mm, se debe emplear el encolado doble consistente en la aplicación de una ligera capa del mortero o cola de agarre en el soporte y también en el reverso de las piezas cubriendo toda su superficie. La presencia del mortero en ambas superficies garantiza un buen macizado y una perfecta adherencia. En pavimentos que requieran ser transitables en breves horas, se deben emplear morteros colas de ligantes mixtos de endurecimiento rápido. En aplicaciones verticales exteriores, además de las recomendaciones de las tablas, se debe tener en cuenta que dada la facilidad de corte y

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agujereado de las piezas es recomendable el empleo de algún tipo de anclaje mecánico. Cualquier tipo de mortero, para la colocación y rejuntado de los mármoles elaborados mediante el Sistema VISEMAR en exteriores, deben tener propiedades elásticas para poder soportar las tensiones estructurales provocadas por la climatología. En cuanto a las juntas, el sistema idóneo consiste en separar las piezas unos 2mm en el caso de formatos pequeños (305 mm x 305 mm) y solicitaciones mecánica bajas (revestimiento interior) y unos 4 milímetros, como mínimo, para formatos grandes (mayores de 305 mm x 305 mm) y solicitaciones mecánicas altas (pavimento interior, revestimientos y pavimentos exteriores), lo que resulta cómodo y seguro mediante la utilización de separadores de tipo emergente que existen en el mercado, que deben ser recuperados antes del sellado de juntas. Las piezas realizadas con el Sistema VISEMAR se pueden cortar, limar, agujerear y pulir como se hace convencionalmente con las demás piedras naturales de un solo componente. En el caso de efectuar cortes en seco en los que hay una emisión importante de polvo (corte mediante radiales, lijado, fresado, etc.) el operario deberá disponer de máscara de protección respiratoria con filtro para partículas tipo P2 (nivel de eficacia medio), además de disponer de guantes, gafas contra impactos y protecciones auditivas (cascos y/o tapones) para ambientes con niveles elevados de ruido. Posteriormente se debe proceder a la aspiración y recogida del polvo para evitar la contaminación ambiental. 10. CRITERIOS DE MANTENIMIENTO Aunque el mantenimiento de las superficies revestidas es el habitual aplicado a los mármoles, se recomienda para su limpieza y mantenimiento: - Para evitar las manchas se debe quitar

inmediatamente toda sustancia derramada que pueda dañar la superficie, eliminándola con un trapo húmedo, o si es necesario con agua abundante mezclada con un detergente neutro, que a continuación debe ser secada.

- Debe evitarse la caída de cemento u otros

productos de enlucido, y en cualquier caso deben ser retirados antes de que se endurezcan, lavando cuidadosamente la superficie.

- Si por su naturaleza el producto derramado exige el uso de un producto químico o disolvente, debe procederse con cautela ensayando sobre una pequeña superficie (o sobre una pieza de reserva) siguiendo las indicaciones del fabricante del mismo.

- Para la limpieza de superficies verticales basta

el empleo de un paño suave y húmedo, seguido de uno seco con los que se debe frotar enérgicamente.

- Tratándose de suelos, los lavados con agua,

con o sin detergentes neutros, deben reservarse para cuando estén justificados, ya que el uso constante de este sistema, además del inconveniente de su agresión mecánica, mantendrá una humedad constante en la superficie que en ningún caso resulta favorable para este tipo de revestimiento.

- La limpieza frecuente debe hacerse con una

mopa ligeramente húmeda o rociada de un producto antiestático.

- Aplicación de ceras: Dependiendo de la

intensidad de uso, la aplicación periódica en los suelos de ceras específicas existentes en el mercado, bien manualmente para pequeñas superficies o por medio de cepillos rotativos, forma una capa que se ha venido en llamar de cristalización, por su real interacción con los cristales de calcita. No sólo se trata de un mantenimiento totalmente recomendable, sino que permite la reparación de superficies moderadamente agredidas.

11. REFERENCIAS DE UTILIZACIÓN La fabricación industrializada de losas fabricadas con el Sistema VISEMAR comienza a principios del año 2001, anteriormente se ha fabricado de manera semi-industrial desde finales del año 1999. En todo este periodo que abarca desde finales del año 1999 hasta hoy, se han fabricado del orden de 1.200.000 m2. El fabricante aporta como referencias las siguientes obras: • Hospital San Jaime en Torrevieja (1.000 m2),

en revestimientos interiores. Año 2000. • Clínica Montpellier en Zaragoza (1.800 m2), en

revestimientos interiores. Año 2001. • Hotel Salamanca Plaza en Salamanca (1.000

m2), en revestimientos interiores. Año 2002. • Hotel Reconquista en Oviedo (2.500 m2),

renovación revestimientos interiores. Año 2005.

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• Bloques de viviendas (3) en Lejona (Vizcaya) (7.000 m2), revestimientos interiores. Año 2007.

• Viviendas (100) en Residencial La Minilla en Las Palmas de Gran Canaria (4.000 m2), revestimientos interiores. Año 2005.

• Apartamentos turísticos (549) en Madrid. (10.000 m2), en revestimientos interiores. Año 2007.

• Bloque viviendas en San Sebastián de los Reyes (Madrid) (2.500 m2), en revestimientos interiores. Año 2005.

• Residencial MF, bloques de viviendas (3) en Llinars del Vallés (Barcelona) (3.000 m2), en revestimientos interiores. Año 2005.

• Obra “La Clau, bloque de viviendas en Terrassa (Barcelona) (1.000m2), en revestimientos interiores. Año 2005.

• Viviendas (32) en Bétera (Valencia) (5.500m2), en revestimientos interiores. Año 2006

• Viviendas(113) en Jardines de la Sierra (Córdoba) (1.800m2), en revestimientos interiores. Año 2006.

• Geriátrico Jardín del Edén en Alicante (2.700m2), en revestimientos interiores. Año 2007.

El IETcc ha realizado diversas visitas a obras, así como una encuesta a los usuarios, todo ello con resultados satisfactorios. 12. ENSAYOS Los ensayos se han realizado en el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja (IETcc), informe nº 17.749-1. Por no existir Guías UEAtcc para este tipo de productos, los ensayos efectuados se han basado en la Normas españolas de ensayos para mármoles, tales como la UNE-EN 1936, UNE-EN 12372, UNE 22189 (sustituida por UNE-EN 14158), UNE 22174 y UNE 22190-1 y 2 (sustituidas por UNE-EN 12326-1). 12.1 Ensayos de identificación a sus

componentes 12.1.1 Placas de fibrocemento, según Norma

UNE EN 12467 - Densidad: ………………………… 1,75 kg/dm3. - Espesor: ……………………………… 4,1 mm. - Resistencia a la flexotracción: ……. 13,1 MPa. - Absorción de agua: …………………… 12,6 %.

12.1.2 Mármol Para placas de espesor de 10 mm, se han obtenido los siguientes valores: - Densidad: ………………………… 2.658 kg/m3. - Resistencia a flexión: Determinación por medio

de una carga de tres puntos sobre probetas de mármol de sección 250 x 25 x 10 mm (a x b x c) mm, según Norma UNE-EN 12372, con una separación de apoyos de 200 mm, obteniéndose: Φ = 20,52 Mpa.

- Resistencia al impacto según Norma UNE-

22189. Altura de caída de una esfera de acero de 1 kg que, actuando sobre una placa de 200 x 200 x 10 mm, provoca la rotura de la placa de mármol: 5 cm.

12.1.3 Resinas a) Resina: - Extracto seco a 105 ºC: ………………… 77 % - Extracto seco a 450 ºC: ………………… 0,1 % b) Endurecedor: - Extracto seco a 105 ºC: ………………… 67 % - Extracto seco a 450 ºC: …………………... 0,1 12.2 Ensayos de identificación a las placas

VISEMAR 12.2.1 Características dimensionales De acuerdo con la Norma de Ensayo UNE-EN-ISO 10545 “Baldosas cerámicas. Determinación de las dimensiones y del aspecto superficial”, se han realizado las mediciones dimensionales a 10 placas de 305 x 305 x 9 mm, obteniéndose los siguientes valores:

Valor medio

Desviación máxima Exigencia

Medición (mm) (%) (%)

Longitud 305,07 0,025 0,16

Anchura 305,10 0,025 0,16

Espesor 8,94 1,58 4

Rectitud lados 0,10 0,005 0,06

Ortogonalidad 0,05 0,085 0,16

Curvatura central 0,10 0,010 0,2

Pla

neid

ad

Curvatura lateral 0,13 0,013 0,2

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12.2.3 Resistencia a flexotracción Según Norma UNE-EN 12372 a las probetas de 300 x 25 x 10 mm, con una separación de apoyo de 200 mm: Φ = 36,47 Mpa. 12.2.4 Densidad Según Norma UNE-EN 1936:

d = 2.290 kg/m3. 12.2.4 Absorción de agua Según Norma UNE-EN 1936:

a = 5,08 %. 12.2.5 Adherencia entre el mármol y la placa de

fibrocemento Realizado como mínimo a 4 placas y, en cada placa como mínimo, determinando 5 adherencias. Como media se ha obtenido: ….. σ = 0,62 MPa. En la gran mayoría, la rotura se produce por la placa de fibrocemento, a continuación por la rotura del mármol y, en muy pocos casos, por la unión entre la placa y el mármol. 12.2.6 Resistencia al impacto (1)

En la placa VISEMAR de 200 x 200 x 9 mm, la altura de caída de una esfera de acero de 1 kg que produce la rotura de la baldosa es de 30 cm. Cuando las dimensiones son de 305 x 305 x 9 mm la altura de caída de una esfera de acero de 1 kg que produce la rotura de la baldosa es de 40 cm. 12.3 Ensayos de durabilidad 12.3.1 Acción del calor Sometidas las placas VISEMAR a la acción del calor en estufa a 80 ºC durante 28 y 56 días, se ha obtenido:

(1) Ensayo realizado a 5 placas, siendo el valor

definido el valor mínimo obtenido.

12.3.1.a Características dimensionales (2) Las placas de 305 x 305 x 9 mm al cabo de 56 días dimensionalmente no sufren variaciones en planta. No se produce ningún tipo de fisura en la placa de fibrocemento. 12.3.1.b Adherencia Se han ensayado, como mínimo, 3 placas de 305 x 305 x 9 mm y, a cada una de ellas, cinco adherencias, obteniéndose como media:

Tratamiento Adherencia, MPa

A 28 días 0,54

A 56 días 0,56 12.3.1.c Resistencia al choque (1) A las placas sometidas a la acción de calor durante 56 días, la altura de caída de una esfera de acero de 1 kg que provoca la rotura es de 30 cm. 12.3.1.d Resistencia a flexión La probeta de VISEMAR de 300 x 25 x 9 mm, envejecida en estufa a 80 ºC durante 28 y 56 días. A la hora de determinar su resistencia a flexión, por las dimensiones de las probetas, muchas de ellas estaban fisuradas, siendo la placa de mármol el elemento dañado y la resistencia a flexión de las probetas no fisuradas con una separación de apoyos de 200 mm y carga centrada fueron:

Tratamiento Resistencia a flexión, MPa

A 28 días 52,7

A 56 días 41,6 12.3.2 Hielo-deshielo (2) Sometidas la placas VISEMAR a la acción del frío, en ciclos de –15 ºC, durante 3 horas, seguidas de 3 horas en agua a temperatura ambiente, verificándose el comportamiento de las placas después de 25 y 50 ciclos. Se ensayan:

(2) Se han ensayado tres placas por período de

envejecimiento o ciclo.

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12.3.2.a Características dimensionales (2) Las placas de 305 x 305 x 9 mm, sometidas a la acción del hielo-deshielo, no han sufrido variaciones en sus formas dimensionales, manteniendo la planeidad. No han aparecido ningún tipo de fisuras ni grietas. 12.3.2.b Adherencia Ensayadas 3 placas de 305 x 305 x 9 mm y a cada una de ellas cinco adherencias, obteniéndose:

Tratamiento Adherencia, MPa

25 ciclos* 0,48

50 ciclos* 0,49 * La rotura se produce por la placas de fibrocemento o

por el mármol, nunca por la unión. 12.3.2.c Resistencia al choque (1) A las placas envejecidas con 50 ciclos, la altura de caída de una esfera de acero de 1 kg que provoca su rotura es de 30 cm. 12.3.2.d Resistencia a flexión Las probetas de 300 x 25 x 9 mm, sometidas a la acción del hielo-deshielo, no se fisuraron ni rompieron ninguna de ellas, obteniéndose los siguientes valores, según Norma UNE-EN 12372:

Tratamiento Resistencia a flexión, MPa

25 ciclos 33,65

50 ciclos 31,68 12.4 Ensayos de aptitud de empleo 12.4.1 Envejecimiento calor-lluvia A una pared de fábrica de ladrillo de 1,55 x 1,55 m, se le ha colocado como revestimiento de la misma, placas VISEMAR de 305 x 305 x 9 mm, unidas al muro mediante un mortero cola con ligantes mixtos. Sometidas a un envejecimiento de choque térmico, de 50 ciclos de calor-lluvia, consistiendo cada ciclo en:

(2) Se han ensayado tres placas por período de

envejecimiento o ciclo. (1) Ensayo realizado a 5 placas, siendo el valor

definido el valor mínimo obtenido.

- Calentamiento por radiación a 70 + 5 oC,

durante 2 horas, 50 minutos. - Pausa de 10 minutos. - Riego durante 2 horas, 50 minutos. - Pausa de 10 minutos. Al terminar el envejecimiento se constató: - No se había producido ninguna fisura o grieta

en las placas de mármol, manteniendo éstas su brillo y color.

- Se rompió el muro, separándose la placa de

VISEMAR de la mampostería, verificándose que, en estas placas envejecidas, no se apreciaba ninguna curvatura o alabeo, ni ninguna fisura o rotura de la placa de fibrocemento, determinándose posteriormente que la adherencia entre la placa de mármol y la placa de fibrocemento era de 0,68 MPa.

12.4.2 Envejecimiento al calor (2) Aplicada la placa VISEMAR de 305 x 305 x 9 mm a una losa de hormigón compacto mediante un mortero cola con ligantes mixtos y doble encolado, y sometida a la acción del calor en estufa ventilada a 80 ºC durantes 28 y 56 días, al cabo de dicho período de tiempo se verificó: - No se había producido ninguna fisura o grietas

en las placas de mármol, manteniéndose las placas VISEMAR unidas a las losas de hormigón.

- Midiéndose la diferencia de altura del centro

de la placa con respecto a las esquinas, se constata que cuando se mide la placa con la losa recién sacada de la estufa, este valor es del mismo orden que el medido antes de iniciarse el envejecimiento y, transcurridas 24 horas a temperatura ambiente, sigue siendo el mismo valor.

13. EVALUACIÓN DE LA APTITUD DE EMPLEO 13.1 Cumplimiento de la reglamentación

nacional El Sistema VISEMAR de losas de mármol reforzadas con placas planas de fibrocemento (sin amianto), al utilizarse para pavimentos y revestimientos, reúne las características físicas y mecánicas del mármol de su capa superior, e incluso en algunos aspectos los supera.

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13.1.1 SE - Seguridad estructural El Sistema VISEMAR de losas de mármol para pavimentos y revestimientos no contribuye a la estabilidad de la edificación. 13.1.2 SI - Seguridad en caso de incendio La composición de pavimentos y revestimientos debe ser conforme con el CTE, Documento Básico de Seguridad frente a Incendios (DB-SI), en lo que se refiere a la estabilidad al fuego, así como en la reacción al fuego de los materiales que lo integran. De acuerdo a la Decisión 96/603/CE de la Comisión de 4 de octubre de 1996, los productos de piedra natural y el fibrocemento obtienen una clasificación de reacción al fuego de clase A1 (sin contribución al fuego) sin necesidad de ensayos. El material cumple los requisitos de reacción al fuego exigidos en CTE-DB-SI (SI-1 punto 4) relativos a propagación interior, para los elementos constructivos, decorativos y de mobiliario, para todos los casos contemplados por dicho Documento Básico. 13.1.3 SU - Seguridad de utilización Los pavimentos realizados con el Sistema VISEMAR de losas de mármol deben ser conformes con las exigencias del CTE-DB-SU (SU-1 punto 1) relativos a resbaladicidad de suelos. En función de cada proyecto, y en particular del uso al que se destine, se utilizará un mármol con su acabado concreto que cumpla con las resistencia al deslizamiento exigida en dicho Documento Básico. El fabricante aportará, los resultados del ensayo de resistencia al deslizamiento para el mármol y acabado propuesto. 13.1.4 HS - Salubridad Los componentes del sistema, según declara el fabricante del mismo, no contienen ni liberan sustancias peligrosas de acuerdo a la legislación nacional y europea. 13.1.5 HR - Protección frente al ruido Las soluciones completas de forjados, particiones y cerramientos a los que se incorpore el Sistema VISEMAR deben ser conformes con las

exigencias del CTE en lo que respecta a la protección contra el ruido. 13.1.6 HE - Ahorro energético Las soluciones constructivas completas de particiones y cerramientos a los que se incorpore el Sistema VISEMAR deben satisfacer las exigencias del CTE, Documento Básico de Ahorro Energético (DB-HE), en cuanto a comportamiento higrotérmico. 13.2 Utilización del producto. Puesta en

obra y limitaciones de uso 13.2.1 Puesta en obra De acuerdo con las indicaciones del fabricante, el elemento soporte debe estar perfectamente seco, utilizando mortero cola, aplicándolo según las recomendaciones del fabricante del mismo y según se describe en el punto 9 y en el Cuadro Anexo del presente documento. Para el caso de revestimientos exteriores puede ser necesario el empleo de algún tipo de anclaje mecánico. 13.2.2 Limitaciones de uso En función de cada proyecto, y en particular del uso a que destine, se utilizará un mármol con su acabado que cumpla las exigencias del CTE-DB-SU (SU-1 punto 1) relativos a resbaladicidad de suelos. Para ello, el fabricante aportará los resultados del ensayo de resistencia al deslizamiento que permitan justificar el cumplimiento de dicha exigencia básica. 13.3 Gestión de residuos El CTE no especifica exigencias relativas a la gestión de residuos, no obstante, para los residuos producidos durante los procesos de fabricación y puesta en obra del sistema, y en particular de adhesivos, se seguirán las instrucciones dadas por el fabricante de los mismos de acuerdo a la normativa vigente para cada producto. A efectos de gestión de residuos, las placas VISEMAR tendrán la consideración de “residuo no peligroso”.

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13.4 Mantenimiento y condiciones de servicio

Los resultados obtenidos en los ensayos realizados de identificación de la placa VISEMAR, junto con su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad y de aptitud de empleo, permiten emitir un juicio favorable sobre la posibilidad de utilizar este material como pavimento y revestimiento, tanto en interiores como en exteriores, con las mismas características y limitaciones que tengan los aplacados y revestimientos realizados con placas de mármol. Para la limpieza de las placas se seguirán las recomendaciones del fabricante recogidas en el punto 10 de este documento, siendo su limpieza y mantenimiento similares a los de un mármol tradicional. Verificándose que en el proceso de fabricación de las placas VISEMAR, se realiza un control de calidad que comprende un sistema de autocontrol por el cual el fabricante comprueba la idoneidad de las materias primas, proceso de fabricación y control de producto, además de que la puesta en obra está suficientemente contrastada por la práctica y los resultados de los ensayos efectuados, se estima favorablemente, con las observaciones de la Comisión de Expertos en este DIT, la idoneidad de empleo del Sistema propuesto por el fabricante. LOS PONENTES Tomás Amat Rueda, Rosa Senent Dr. Ing. de Caminos, C. y P. Arquitecto

14. OBSERVACIONES DE LA COMISIÓN DE EXPERTOS

Las principales observaciones de la Comisión de Expertos, en sesión celebrada en el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja el día 4 de julio de 2002(3), fueron las siguientes: - Se aplica la denominación comercial de

mármoles a aquellas rocas naturales, sean mármoles o calizas, que se presentan generalmente veteadas, con una dureza aproximada de 4 en la escala de Möhs y con una composición mayoritaria de calcita, dolomita o serpentina.

- Antes de la puesta en obra, se recuerda que el

soporte debe de estar completamente seco y haber rellenado los huecos y reparado los defectos de planeidad.

- Para la elección del adhesivo a utilizar, se

tendrán en cuenta las “Recomendaciones Básicas para la Colocación” que el fabricante define en el D.I.T.

- Para la colocación en cerramientos, es

necesario estudiar la fijación de las placas en función de la altura, situación topográfica y geométrica.

- Para conseguir el máximo contacto de la

baldosa con el adhesivo, se recomienda que, una vez extendido, se peine con la llana dentada en una dirección, colocando la placa con un ligero vaivén en ambos sentidos en la dirección perpendicular a la del repaso efectuado con la llana dentada.

(3) La Comisión de Expertos estuvo integrada por

representantes de los siguientes organismos y entidades:

- Consejo Superior de los Colegios de Arquitectos de

España. - División de Normalización AENOR. - IBERCAL. Control Técnico. Gestión de Calidad. - Instituto Técnico de Materiales y Construcciones

(INTEMAC). - Laboratorio de Ingenieros del Ejército. - Ministerio de la Construcción de Cuba (MICONS). - SGS. Tecnos. - Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo

Torroja (IETcc).

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CUADRO ANEXO

RECOMENDACIONES BÁSICAS PARA LA COLOCACIÓN

SOPORTE MORTERO COLA

TIPO PREPARACIÓN TIPO APLICACIÓN

En todos los casos

- El soporte debe estar completamente seco

- Reparar defectos de planeidad y rellenar huecos

- Se puede realizar sobre cualquier superficie horizontal y vertical siempre que presenten propiedades de rigidez, limpieza, cohesión, planeidad y estén exentas de humedad.

Mortero y hormigón

- Comprobar la consistencia del soporte. - Eliminar residuos y polvo. - Tratar con una imprimación adecuada

cuando se observe una excesiva absorción (si mojado el soporte absorbe el agua en menos de 1 minuto).

Mortero cola con ligantes mixtos. Clasificación C2 según Norma EN 12004.

Se aconseja encolado doble.

Mortero cola con ligantes mixtos. Clasificación C2 según Norma EN 12004.

Se aconseja encolado doble.

Mortero cola fluido con ligantes mixtos de endurecimiento rápido. Clasificación C2F según Norma EN 12004

Encolado simple.

Cerámica y mármol

- Eliminar baldosas sueltas y residuos de barnices, ceras y polvo.

- Imprimación de adherencia para aplicación con morteros cola con ligantes mixtos.

- Recomendamos el uso de morteros cola de ligantes mixtos y endurecimiento rápido, específicos para este tipo de soportes, en cuyo caso no se precisa una imprimación de adherencia. Dicha imprimación tampoco es necesaria con el uso de morteros bicomponentes.

Mortero bicomponente de resinas epoxi o poliuretánicas. Clasificación R1 según Norma EN 12004

Encolado simple.

Mortero cola con ligantes mixtos. Clasificación C2 según Norma EN 12004

Se aconseja encolado doble.

Parquet - Eliminar el polvo y los residuos de barnices y ceras limpiando la superficie con agua y detergente básico.

- Verificar estabilidad del soporte de madera clavándolo si es necesario.

- Por tratarse de un soporte deformable debe comprobarse el nivel de rigidez del mismo. Cuanto más deformable sea el soporte mayores propiedades de flexibilidad debe tener el mortero a emplear.

- Rellenar con mástico las posibles juntas entre paneles.

- Si no se emplean morteros bicomponente es MUY IMPORTANTE aplicar sobre la madera una imprimación de adherencia.

Mortero bicomponente de resinas poliuretánicas. Clasificación R1 según Norma EN 12004

Encolado simple

Pinturas y resinas

- Eliminar restos de grasa y similares con agua y detergente básico

- Eliminar la suciedad y los microorganismos incrustados.

- Tratar las posibles grietas.

Mortero bicomponente de resinas epoxi o poliuretánicas. Clasificación R1 según Norma EN 12004

Encolado simple

Mortero cola con ligantes mixtos. Clasificación C2 según Norma EN 12004

Se aconseja encolado doble.

Paneles de yeso laminado

- Revisar el montaje de la tabiquería. - Comprobar la calidad de acabado y que

los paramentos están perfectamente continuos y planos.

- Eliminar el polvo o cualquier otro resto de residuo.

- Rellenar con mástico las posibles juntas entre paneles.

- Por tratarse de un soporte deformable debe comprobarse el nivel de rigidez de la placa. Cuanto más deformable sea el soporte mayores propiedades de flexibilidad debe tener el mortero a emplear.

Mortero bicomponente de resinas poliuretánicas. Clasificación R1 según Norma EN 12004

Encolado simple.