ENUNCIADO PEC1- SISTEMAS DE DISTRIBUCIN

SOLUCIN PEC1- Gestin de AlmacenesEres el futuro responsable del nuevo almacn que va a poner en marcha tu empresa, donde unificarn los stocks que tienen diseminados en varios pequeos gestores logsticos, y te han pedido que coordines el proyecto de construccin del mismo.

Tu empresa, que vende planchas y pequeos electrodomsticos y factura 1.5 millones de , gestiona 1000 referencias, de las cuales el 15 % corresponden al 80 % de los movimientos y otro 35 % de las referencias responde del 19 % de los movimientos.

Los productos de tu empresa tienen un volumen homogneo que corresponde a una caja de 40x40x40 cm, se venden por 20 la unidad y estn de promedio en la empresa dos meses y medio.El producto llega en contenedores de 40 pies de china y sale tras el picking en menos de 24 horas desde la introduccin del pedido en el sistema.

Los pedidos llevan un promedio de 8 artculos y los servimos va agencia a toda Espaa.

Tienes que:

1- Identificar y justificar el volumen y caractersticas del espacio de almacenaje necesario.Antes que nada, vamos a familiarizarnos con los volmenes con los que estamos tratando:

Estamos hablando una venta de 1,5 millones de que a 20 la unidad nos dice que movemos 75.000 unidades al ao, o lo que es lo mismo 6.500 unidades al mes.

Sabiendo que las cajas son de 40x40x40 cm quiere decir que podemos poner 6 cajas por capa en un europalet (80 x 120), y tres capas por palet para no sobrepasar el 145 m.

As, a 6 x 3 = 18 unidades por palet completo, estamos sacando y metiendo en el almacn 348 palets al mes (redondeo siempre a la unidad hacia arriba) y casi 18 palets al da.

El stock promedio que tenemos, teniendo en cuenta que el producto permanece 2,5 meses en el almacn corresponde a:

2,5 meses x 348 palets al mes = 869 paletsQue con una utilizacin de entre el 80 % y el 95 % da un volumen de almacenaje de entre 914 y 1086 palets, que sern los primeros nmeros que utilizaremos.Ahora vamos a tratar de identificar los distintos espacios que necesitaremos en funcin de la rotacin. A su vez, esta parte del ejercicio nos dimensionar los espacios con mayor precisin.Ahora bien, de la informacin del enunciado respecto a las referencias y su rotacin vemos que de los productos A sacamos 33 unidades al mes, de las B sacamos apenas 3 al mes, y de las C sacamos una cada 8 meses.As, parece bastante evidente que de las referencias C no tendremos un palet completo, y o bien tendremos un palet mixto, o bien tendremos una, dos o tres unidades en estanteras de cajas. Cualquiera de las dos opciones son razonables, aunque moviendo una caja cada 8 meses yo me decantara por palets mixtos en altura.Y haciendo nmeros grandes vemos que 500 referencias x 3 unidades = 1.500 unidades y a 18 unidades por palet utilizaremos 84 palets para almacenar estos productos.Para los productos B, en cambio, vemos que necesitamos acotar un poco ms cmo nos aprovisionamos:Sabemos que el producto viene de china, y por diversas fuentes (p.e: http://www.importardechina.com/blog/los-tiempos-de-transito-maritim/) podemos encontrar que el tiempo de entrega es entre 30 y 40 das mas el tiempo de produccin, que podemos estimar en 20 das. Para el clculo tomaremos como referencia 2 meses.

Tambin sabemos que el producto viene en contenedor de 40 pies, y para maximizar el uso del contenedor hay dos alternativas: o meter directamente las cajas en el contenedor (practica habitual en las importaciones desde china) que nos permitira meter 750 unidades (podis encontrar las medidas internas y externas de un contenedor de 40 pies aqu: http://www.affari.com.ar/conttt.htm), o hacer 25 europalets con cinco filas (hasta una altura de 200 + 10 cm) metiendo (oh, sorpresa!) 5x6x25 = 750 unidades.Es decir, que descargamos 8,3 contenedores al mes, o lo que es lo mismo, entre dos y tres contenedores a la semana.

Ahora s, moviendo ms de dos contenedores a la semana, y teniendo que pedir el producto con dos meses de antelacin, es razonable que mantengamos un stock de seguridad de 2 meses (6 unidades) y pidamos los productos B una vez al mes, haciendo que nuestro stock vare entre 6 y 9 unidades, manteniendo un stock medio de aproximadamente 2.5 meses tal como dice el enunciado.As, vemos que tambin con los productos B tendremos que elegir entre palets mixtos o en estanteras de cajas. A la hora de la verdad la eleccin depender de cmo sea el espacio del que disponemos, pero a falta de ms informacin, optar por almacenar cajas en estanteras:

350 referencias x 9 unidades = 3.150 ubicaciones

Despus de lo que hemos visto sobre la frecuencia y plazo de reaprovisionamiento, podemos ajustar las ubicaciones necesarias para las referencias C, para los que podramos decidir tener dos unidades como mximo, y pedir una cada vez que vendamos una.

As, 500 referencias x 2 unidades / 18 unidades/palet = 56 palets.

Por ltimo, si para los productos A tambin mantenemos 2 meses de stock de seguridad y pedimos una vez al mes necesitaremos:

150 referencias x 33 unidades/mes x 3 meses / 18 unidades/palet = 825 palets

Totalizando:

825 Palets para productos A

56 Palets para productos C

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881 Palets

Tambin podemos deducir la ocupacin de cada uno de esos espacios si realmente contamos con ese nmero de ubicaciones:Para los productos C, de los que vendemos 500 / 8 = 63 al mes, podemos contar que siempre nos faltarn dos meses (tiempo de reaprovisionamiento), resultando en que siete palets estarn de camino y por tanto, si realmente tenemos 56 ubicaciones, nuestra ocupacin sera de un 87,5%Para los A, sabemos que 825 palets es el mximo que tendramos, que corresponde a 3 meses, mientras que nuestro stock promedio ser de 2,5 meses, dando una ocupacin promedio del 83,3 %

En ambos casos la ocupacin es muy razonable, por lo que yo me decidira por dimensionar el almacn para 1.000 ubicaciones de palet, con un ideal de 150 de fcil acceso que me permita tener un palet de cada referencia A accesible desde el suelo.

Y adems tendremos las 3.150 ubicaciones manuales para productos B con la misma rotacin del 83.3 % y idealmente 350 puntos de acceso.2- Proponer un sistema de almacenaje (tipo y cantidad de estanteras y elementos de transporte). Analizar pros y contras de las distintas alternativas.Por la cantidad de dinero que tenemos, veo muy difcil justificar almacenes automticos, por lo que optar por desarrollar las opciones manuales.

Para el caso de los palets, podemos desarrollar los dos escenarios extremos, aunque todos los intermedios son posibles: 150 ubicaciones de suelo con 7 alturas, dejando 1,6 m entre palets (1,2 m de producto + 10 cm de palet + 10 de estante + 20 de holgura) estando el ltimo palet a 9,6 m de altura y necesitando una altura mxima de 11,5 12 metros. Esta solucin implica que necesitaramos una carretilla retrctil (hasta 12 metros de altura) para ubicar y sacar el producto que est en altura.

En este caso utilizaremos estanteras de 3 metros de ancho, que nos permitirn ubicar tres palets por espacio, y por tanto necesitaremos 150 metros lineales de stantera de palets.

Utilizando un formato de pasillo estndar con dos estanteras enfrentadas y tres metros de pasillo entre ellas tenemos que por cada 5,6 metros de ancho colocamos dos palets.

As, para ubicar esos 150 metros lineales necesitaremos 75 metros de pasillo como el que hemos descrito, resultando en 75 x 5,6 = 420 m2 de espacio nicamente para almacenaje.El otro extremo sera tener nicamente 1 altura, ubicando los palets tal como vienen de los contenedores, a 2,1 metros de altura, para lo que necesitaramos aproximadamente 2,5 metros de altura y nos bastara con una transpaleta para ubicar los palets.As, los 981 palets necesarios pasaran a ser 589 (apilo 5 capas en lugar de 3).

De esta manera, adems, me ahorro las estanteras, y aunque puedo estimar 0,9 metros lineales para cada palet y mis pasillos pueden ser de 2,3 metros (metiendo 2 palets en algo menos de 5 metros) necesito pasillo para acceder al total de ubicaciones, resultando en 589 * 0,9 = 530 metros lineales de estantera, 530 / 2 = 265 metros de pasillo y 265 x 5 = 1.326 m2 de almacn.

Fijaros que en realidad la primera opcin el almacn ocupa ms volumen (5.040 m3) que la segunda (3.314 m3), necesitamos ms inversin en elementos de transporte y estanteras, hay ms riesgo de accidente por almacenar a tanta altura y necesitamos operarios ms cualificados, mientras que en la segunda tenemos ms superficie que mantener iluminada y en condiciones, desplazamientos ms largos y la dificultad de trabajar con palets de 2,1 metros.

A nivel de coste de operacin, lo que ganamos por trabajar en superficie en el segundo caso probablemente quedar compensado por los desplazamientos ms cortos del primero.

Por ltimo, a la hora de pagar el local, probablemente ser ms difcil encontrar un local con tanta altura, pero la menor necesidad de metros cuadrados de superfcie compensar el precio total.

He excluido deliberadamente de la reflexin anterior el almacenaje de las cajas del producto B, ya que condiciona menos el espacio que el uso de palets.

En cualquier caso, tambin aqu nos encontramos con dos extremos muy razonables que vale la pena analizar: la utilizacin de estanteras dinmicas o no utilizar estanteras.En el caso de no utilizar estanteras ubicaramos el material directamente en el suelo, necesitando dos pilas por artculo que podramos poner, en caso extremo y aprovechando que el producto no es perecedero, una delante de otra (en este caso necesitaramos dar la vuelta una vez cada cierto tiempo al producto para evitar las consecuencias de un almacn LIFO) de manera que necesitaramos 45 cm por cada producto.

As, 350 referencias x 0,45 m = 158 metros lineales, que en pasillos de 0,85 m + 1,3 m (para poder pasar con transpaleta) + 0.85 m = 3 metros de ancho cada 2 referencias implica 237 m2 de superficie.

En el caso de las estanteras dinmicas, podemos asumir que utilizamos una profundidad de 3,6 metros y que tenemos una caja cada 50 cm y por tanto un mximo de 4 referencias en altura (hay que tener en cuenta la diferencia de altura entre zona de carga y descarga), necesitamos unos 40 metros lineales de estantera, que podran ser un solo pasillo con estanteras a ambos lados de 20 metros de largo y 1,3 m para cargar un extremo + 3,6 metros de estantera + 1.3 metros de pasillo central + 3,6 m + 1,3 m = 11,1 metros (para hacer los clculos 11,5 m) de ancho.En este caso la superficie necesaria es 20 m x 11,5 m = 230 m2 de superficie.

En este caso vemos que la superficie que necesitamos es la misma, y que la diferencia esencial es que en el primer caso no tenemos inversin pero necesitamos dar la vuelta peridicamente al producto, mientras que en el segundo necesitamos la inversin para ahorrarnos dar la vuelta al producto y en desplazamientos.