T11M408-I1-SKM-00000-ESPES02-0000-001_ESPECIFICACION PINTURAS-1 (1) (1)

Contenido1. INTRODUCCION 42. OBJETIVO 43. RESUMEN 44. ANEXO 1 4

YX00052-00000-ECS-SP-E3-0001 Rev. 1 Pág. 4 de 4

1. INTRODUCCION

La Vicepresidencia de Proyectos (VP) de Codelco Chile ha encargado a la compañía SKM Chile eldesarrollo de la Ingeniería de Detalles del Proyecto Nuevo Nivel Mina, el cual ampliará la zona deextracción de mineral y proporcionará continuidad operacional a la División a partir del año 2017,fecha en que se estima el agotamiento de sus actuales reservas mineras.

2. OBJETIVO

El presente documento tiene como objetivo establecer las especificaciones técnicas de pinturaespecíficas de las obras comprendidas en el Proyecto Nuevo Nivel Mina.

El documento debe entenderse como un complemento de la Especificación Técnica RevestimientosAnticorrosivos para Estructuras, Equipos y Elementos de Acero N°SGP-GFIP-ES-ESP-002 Revisión 1que se adjunta como Anexo 1, por lo cual en este texto solo se establecen y precisan la validez y/o lasmodificaciones de las disposiciones contenidas en el documento corporativo general.

3. RESUMEN

El esquema de protección a utilizar para todas las estructuras pertenecientes al Proyecto Nuevo NivelMina es:

Estructuras Metálicas y plataformas de soporte de equipos EPC-3

Grating y peldaños de escaleras EPC-4

Escaleras (limones) y pasillos peatonales EPC-4

Barandas y Pasamanos EPC-19

4. ANEXO 1

Especificación Técnica Revestimientos Anticorrosivos para Estructuras, Equipos y Elementos deAcero N°SGP-GFIP-ES-ESP-002 Revisión 1.

La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE CODELCO – CHILE

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA

ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO

REVISIÓN 1

SGP-GFIP-ES-ESP-002

VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS

GERENCIA FUNCIONAL DE INGENIERÍA Y PROCESOS

VIGENCIA 18 DE OCTUBRE DE 2011

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS


ESPECIFICACIÓN TÉCNICA REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS

PARA ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO

N º Doc. SGP-GFIP-ES-ESP-002

Rev. : 1

Vigencia :18-10-2011

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ÍNDICE

1 REVISIONES ........................................................................................................ 8 2 OBJETIVO ............................................................................................................ 8 3 ALCANCE Y APLICACIÓN .................................................................................. 8 4 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD ............................................................ 9

4.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. .................................... 9 4.2 Normas para Aplicación de Revestimientos y Control Calidad de Productos. ........................................................................................................... 10

5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD ....................................................... 12 5.1 Área Húmeda. .......................................................................................... 12 5.2 Área de Lixiviación. .................................................................................. 12 5.3 Área Seca. ............................................................................................... 12 5.4 Área de Concentrado. .............................................................................. 13 5.5 Área Interior Mina. .................................................................................... 13 5.6 Fundición y Plantas de Ácido. .................................................................. 13 5.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico. ............................................................................................................. 13 5.8 Ambiente Geográfico. ............................................................................... 13 5.9 Distribución de las Zonas según Análisis de la Demanda Anticorrosiva. ...................................................................................................... 15

6 DISEÑOS DE ESQUEMAS DE PINTURA ......................................................... 15 6.1 Requerimiento General de Pintado. ......................................................... 15 6.2 Metodología de Preparación de Superficies. ............................................ 17 6.3 Tipos de Revestimientos. ......................................................................... 19 6.4 CUADRO RESUMEN DE ESQUEMAS .................................................... 44

7 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN SEGÚN CONDICIÓN AMBIENTE .................. 48 7.1 Revestimientos en Base a Pinturas.......................................................... 48 7.2 Revestimientos Metálicos. ........................................................................ 48 7.3 Sistemas de Revestimientos. ................................................................... 49

8 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................... 54 8.1 Pintura P1. Inorgánico Rico en Zinc Base Solventes. .............................. 56 8.2 Pintura P2. Epóxico Rico en Zinc. ............................................................ 58 8.3 Pintura P3. Epóxico Aducto Poliamida. .................................................... 59 8.4 Pintura P4. Epóxico Poliamida Altos Sólidos. .......................................... 61 8.5 Pintura P5. Epóxico Para Acero Galvanizado, Sistema Dúplex. .............. 62 8.6 Pintura P6. Epóxico Aducto Amina Base Solventes. ................................ 64

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8.7 Pintura P7. Epoxi Fenólica Base Solventes. ............................................ 66 8.8 Pintura P8. Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes. ...................................... 67 8.9 Pintura P9. Epoxi Fenol Novolac Reforzado. ........................................... 69 8.10 Pintura P10. Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes. .......................... 71 8.11 Pintura P11. Epóxico Poliamina Alifática Con Escamas de Vidrio. .......... 72 8.12 Pintura P12. Imprimante Vinil Éster.......................................................... 74 8.13 Pintura P13. Vinil Éster Novolac. ............................................................. 75 8.14 Pintura P14. Epóxico Fenalcamina. ......................................................... 77 8.15 Pintura P15. Imprimante Epóxico Curado con Bases de Mannich. .......... 79 8.16 Pintura P16. Epóxico de Alta Penetración y Baja Viscosidad. ................. 80 8.17 Pintura P17. Revestimiento Poliurea Aromática. ...................................... 81 8.18 Pintura P18. Poliurea Aspártica. .............................................................. 83 8.19 Pintura P19. Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático. ................................. 84 8.20 Pintura P20. Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático. ............................... 86 8.21 Pintura P21. Siloxano Epóxico. ................................................................ 88 8.22 Pintura P22. Acrílico Silicona Mediana Temperatura. .............................. 90 8.23 Pintura P23. Aluminio-Silicona Alta Temperatura. ................................... 91 8.24 Pintura P24. Puente de Adherencia para Sustratos No Ferrosos. ........... 92 8.25 Pintura P25. Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático. ............................... 93 8.26 Pintura P26. Imprimante Epóxico en Polvo. ............................................. 95 8.27 Pintura P27. Pintura Poliéster en Polvo. .................................................. 96

9 ETIQUETADO Y SISTEMA DE ENTREGA ........................................................ 98 10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP ..................................... 99

10.1 Touch-up por Daño de Pintura Hasta Metal Base. ................................... 99 10.2 Touch-up por Daños de Pintura Sin Compromiso del Metal Base. .......... 99 10.3 Procedimiento de Soldaduras en Terreno. ............................................. 100 10.4 Procedimiento de Protección de Uniones Apernadas. ........................... 100 10.5 Tratamientos de Intersticios y Encuentros. ............................................ 100 10.6 Tratamiento de Cantos, Bordes y Ángulos. ............................................ 100

11 COSTOS RELATIVOS ..................................................................................... 101 11.1 Costo Relativo Entre Productos. ............................................................ 101 11.2 Costo Relativo Entre Esquemas. ........................................................... 102

ANEXO A .................................................................................................................... 103 1. ALCANCE .............................................................................................. 107 2. PINTURA ............................................................................................... 107 3. CONCEPTOS Y DEFINICIONES ........................................................... 108 3.1. Adherencia. ............................................................................................ 108 3.2. Adhesividad y Cohesividad. ................................................................... 110 3.3. Ampollamiento. ...................................................................................... 110

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3.4. Ánodo. .................................................................................................... 110 3.5. Anticorrosivo. ......................................................................................... 110 3.6. ASTM (American Society for Testing Materials). .................................... 111 3.7. Barniz. .................................................................................................... 111 3.8. Brillo. ...................................................................................................... 111 3.9. Calor Seco. ............................................................................................ 111 3.10. Capa. ...................................................................................................... 111 3.11. Cargas Inertes. ....................................................................................... 112 3.12. Cátodo. ................................................................................................... 112 3.13. Chapa u Óxido de Laminación. .............................................................. 112 3.14. Chorro abrasivo. ..................................................................................... 112 3.15. Cinética. ................................................................................................. 112 3.16. Contratista. ............................................................................................. 112 3.17. Curado Químico. .................................................................................... 113 3.18. Densidad y Peso Específico. .................................................................. 113 3.19. Diferencia de Potencial. ......................................................................... 113 3.20. Dilución. ................................................................................................. 113 3.21. Dureza. ................................................................................................... 113 3.22. Electrolito. .............................................................................................. 114 3.23. Entrecruzamiento. .................................................................................. 114 3.24. Esmalte o Terminación. .......................................................................... 114 3.25. Espesor Húmedo. .................................................................................. 114 3.26. Espesor Seco. ........................................................................................ 114 3.27. Flexibilidad. ............................................................................................ 115 3.28. Fluidos Newtonianos y No Newtonianos. ............................................... 115 3.29. Grado de molienda. ................................................................................ 115 3.30. Imprimante o Primer. .............................................................................. 115 3.31. Índice de Absorción de Aceite. ............................................................... 115 3.32. Inspección Técnica de la Obra (ITO). ..................................................... 116 3.33. Látex. ..................................................................................................... 116 3.34. Mandante. .............................................................................................. 116 3.35. Masilla. ................................................................................................... 116 3.36. Óleo. ....................................................................................................... 116 3.37. Oxidación. .............................................................................................. 116 3.38. Oxidante. ................................................................................................ 116 3.39. Pasivación. ............................................................................................. 117 3.40. Película. ................................................................................................. 117 3.41. Pigmento. ............................................................................................... 117 3.42. Poder Cubriente. .................................................................................... 117 3.43. Polímero. ................................................................................................ 117 3.44. Proveedor. .............................................................................................. 118 3.45. PVC (Pigment Volume Concentration). .................................................. 118 3.46. PVC Crítico (CPVC). .............................................................................. 118

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3.47. Reducción. ............................................................................................. 119 3.48. Reductor. ................................................................................................ 119 3.49. Rendimiento o Eficiencia. ....................................................................... 120 3.50. Resina. ................................................................................................... 120 3.51. Saponificación. ....................................................................................... 120 3.52. Sedimentación. ...................................................................................... 120 3.53. Sello. ...................................................................................................... 121 3.54. Sólidos en Peso. .................................................................................... 121 3.55. Sólidos en Volumen. .............................................................................. 121 3.56. SSPC (Steel Structure Painting Council). ............................................... 121 3.57. Temperatura de Transición Vítrea (Tg). ................................................. 121 3.58. Termodinámica. ..................................................................................... 122 3.59. Tiempos de secado. ............................................................................... 122 3.60. Tixotropía. .............................................................................................. 122 3.61. Tizamiento. ............................................................................................. 123 3.62. Vehículo No Volátil. ................................................................................ 123 3.63. Vehículo Volátil. ..................................................................................... 123 3.64. Viscosidad. ............................................................................................. 123 3.65. Volatile Organic Compounds (VOC)....................................................... 124 4. NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD .......................... 124 4.1. Sólidos en Volumen (ASTM D-2697). .................................................... 124 4.2. Determinación de Brillo (ASTM C-584). ................................................. 125 4.3. Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344). .............................. 125 4.4. Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400). ................................... 125 4.5. Determinación de Densidad (ASTM D-1475). ........................................ 125 4.6. Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541). ................................. 125 4.7. Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359). ................................. 126 4.8. Determinación de la Dureza (ASTM D-3363). ........................................ 126 4.9. Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640). ........................ 126 4.10. Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210). ........................ 127 4.11. Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522). ................................... 127 4.12. Ensayos de Envejecimiento Acelerado. ................................................. 127 5. NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES ......... 129 5.1. Desengrase (SSPC-SP1). ...................................................................... 130 5.2. Limpieza Manual (SSPC-SP2). .............................................................. 130 5.3. Limpieza Mecánica (SSPC-SP3). .......................................................... 130 5.4. Limpieza con Llama (SSPC-SP4). ......................................................... 131 5.5. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5). ......... 131 5.6. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6). ................ 131 5.7. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7). .............. 132 5.8. Decapado (SSPC-SP8). ......................................................................... 132 5.9. Exposición Ambiental (SSPC-SP9). ....................................................... 132 5.10. Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10). ..................... 132

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5.11. Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11).............................. 133 5.12. Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12). ................ 133 5.13. Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13). ................... 134 5.14. Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14). ................................. 134

ANEXO B .................................................................................................................... 135 1. ALCANCE ........................................................................................................ 137 2. GENERAL ........................................................................................................ 137 3. ACCIONES PREVIAS ...................................................................................... 138 4. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN .............................................................. 139 5. REQUISITOS DE LA ITO ................................................................................. 143 6. TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO ......................................... 145 ANEXO C .................................................................................................................... 150 1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 152 2. AMBIENTE ....................................................................................................... 152 3. MEDIO AMBIENTE ESPECÍFICO .................................................................... 153 4. DISEÑO DE DETALLES Y TERMINACIONES ................................................ 153 5. DISEÑO DE MATERIALES. ............................................................................. 153 6. DISEÑO DE PROTECCIÓN ............................................................................. 153 7. DISEÑO CONSTRUCTIVO .............................................................................. 154 8. PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO ........................................................... 155 9. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 155 10. CONCLUSIONES ............................................................................................. 156

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1 REVISIONES

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

1

Modificación general del documento.

Modificación de título del documento.

Actualización del código del documento SGP-GI-ES-ESP-002 por SGP-GFIP-ES-ESP-002

Este documento anula y reemplaza a SGP-GI-ES-ESP-002 / DCVP-000-VPGI-00000-ESPES02-0000-002-0

18 octubre 2011

2 OBJETIVO Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile, solicitada por la Gerencia Funcional de Ingeniería y Procesos (GFIP) de la VP para proyectos de ingeniería. 3 ALCANCE Y APLICACIÓN Esta especificación define las características técnicas que deben cumplir las pinturas que conforman los revestimientos de protección anticorrosiva que serán aplicados en las dependencias e instalaciones de los nuevos proyectos de Codelco Chile. Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la condición geográfica y proceso al que estará expuesta cada instalación, para una vida útil de a lo menos 15 años. Estos esquemas están orientados a elementos nuevos de acero carbono como estructuras, estanques, tuberías y equipos. No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan generarse al interior de estas instalaciones como abrasión, vibraciones, pared fría, acumulación localizada de ácido, etc., los cuales son propios de cada proyecto y se deben estudiar en forma particular. Las pinturas incorporadas en esta especificación están reguladas mediante estándares y requisitos mínimos de calidad. Estos requisitos son los mínimos exigidos para cada pintura, por lo que aquellos productos que presenten características físicas y químicas que aseguren una calidad superior, podrán ser aceptados. Esta evaluación la realizará Codelco Chile. La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta especificación no incluye la protección de estructuras para procesos diferentes al de obtención de cobre, como plantas de metales nobles o plantas de molibdeno.

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4 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD Este capítulo define las normas y estándares asociados a la seguridad de las personas y medio ambiente durante las faenas de pintura, como asimismo a las exigencias técnicas del trabajo. Estas normas y estándares deberán cumplirse a cabalidad para los productos y durante el pintado en cada faena. El punto 4.1, indica las normas de referencia y exigencias en seguridad, salud, medio ambiente y prevención de riesgos que se deben considerar durante la aplicación y trabajos de pintura. El punto 4.2 indica las principales normas de referencia que se emplearán durante la aplicación de los revestimientos, en el control de calidad a los productos y en el control de calidad a los elementos pintados. 4.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. Los antecedentes de seguridad, salud, restricciones, primeros auxilios y cuidado del medio ambiente para los productos y pinturas que se empleen en una determinada faena, debe entregarla el proveedor a través de la hoja de seguridad del producto. Para todos los productos, las variables mínimas que debe considerar esta hoja de seguridad son: Sección 1: Identificación química del producto Sección 2: Información de los ingredientes Sección 3: Identificación de riesgos Sección 4: Primeros auxilios Sección 5: Riesgos de incendio o explosión Sección 6: Precauciones en caso de fuga y/o derrames Sección 7: Precauciones para el manejo y almacenamiento Sección 8: Riesgos para la salud humana Sección 9: Propiedades físicas y físico químicas Sección 10: Reactividad y estabilidad del producto Sección 11: Información toxicológica para protección especial Sección 12: Información ecológica Sección 13: Consideraciones para disponer de sus desechos Sección 14: Información sobre su forma y condiciones de transporte Sección 15: Regulaciones Sección 16: Información adicional Las regulaciones para cada faena deberán ceñirse a la normativa internacional y muy particularmente a los estándares de Codelco Chile. Entre los organismos internacionales de relevancia mundial en aspecto de salud ocupacional, se destaca el American Conference of Industrial Governmental Hygienists (ACGIH). Este organismo define los valores umbrales límites de exposición humana para todos los productos químicos, clasificándolos según su TLV (Threshold Limit Value), estos valores límites y exigencias deben cumplirse sin restricción.

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El índice TLV indica el valor límite de exposición ocupacional a diferentes productos químicos, físicos y biológicos. Este valor representa un límite deseable bajo los cuales la mayoría de los trabajadores, al ser expuestos día tras día en una jornada de trabajo de 8 horas, no sufrirán efectos adversos para su salud. Una vez al año los comités proponen nuevos TLV o mejoría a las guías de trabajo, por lo que la aplicación de esta exigencia debe corresponder a la normativa más reciente según el producto químico que se trate. 4.2 Normas para Aplicación de Revestimientos y Control Calidad de

Productos.

Nacionales Decreto 745 Ministerios de Salud (23/07/1992) artículos 50 al 63. Reglamento sobre

condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo.

NCh 2245 of.93 Hojas de datos de seguridad de productos químicos.

Internacionales SSPC-SP1 Desengrase SSPC-Vis 1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaning SSPC-SP5 Chorro abrasivo a metal blanco SSPC-SP10 Chorro abrasivo a metal casi blanco SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo SSPC-AB 2 Limpieza de abrasivos metálicos reciclados SSPC-AB 3 Requerimientos para abrasivos metálicos nuevos SSPC-VIS 1-89 Estándar fotográfico aceros tratados con chorro abrasivo SSPC-PA 1 Shop, Field, and Maintenance Painting SSPC-PA 2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages SSPC-PA Guide 3 A Guide to Safety in Paint Application ASTM D-523 Determinación de brillo ASTM D-1475 Determinación de la densidad ASTM D-1186 Determinación del espesor de película seca ASTM D-4414 Determinación espesor húmedo ASTM-D-3359 Método para Medir la Adhesión por el Ensayo de Cinta ASTM D-4541 Determinación de adherencia ASTM D-4400 Descuelgue ASTM D-1210 Grado de molienda del pigmento ASTM D-1640 Determinación tiempos de secado ASTM D-2485 Resistencia a alta temperatura ASTM D- 522 Determinación de flexibilidad ASTM D-714 Método para Evaluar el Grado de Ampollamiento de Pinturas ASTM D-772 Método para Evaluar el Grado de Desprendimiento de Pinturas ASTM D-3363 Determinación de la dureza ASTM D-2697 Determinación de sólidos por volumen ASTM D-562 Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer) ASTM D-2196 Determinación Viscosidad Centipoise (Brookfield) ASTM G-62 Detección de poros (extensivo a estructuras de acero) ASTM D-5162 Detección de poros revestimiento en estructura metálica ASTM D-4285 Determinación de aceite y/o agua en aire comprimido

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ASTM B-117 Ensayo en niebla salina ASTM D-1735 Ensayo de condensación ASTM D-4417 Rugosidad del perfil de arenado ASTM E-376 Standard Practice for Measuring Coating Thickness by Magnetic-Field

or Eddy-Current (Electromagnetic) Testing Methods ASTM E-96 Ensayo de Permeabilidad al vapor de agua

ASTM A-123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coating on Iron

and Steel Products ASTM A-153 Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel

Hardware ASTM A-780 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-

Dip Galvanized Coatings

ASTM A-385 Standard Practice for Providing High Quality Zinc Coatings (Hot-Dip)

ASTM A-384 Standard Practice for Safeguarding Against Warpage and Distortion During Hot-Dip Galvanized of Steel Assemblies.

ASTM A-143 Standard Practice and Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip Galvanized.

ASTM D-6386 Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for Painting.

ASTM D-4752 Test Method for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate (Inorganic) Zinc-Rich Primer by Solvent Rub.

ASTM D-610 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surface.

ISO 9514 Determinación del pot life de la mezcla ISO 14713 Protection against corrosion of iron and steel structures – zinc and

aluminum coatings – guidelines AGA American Galvanizers Association – Service life for hot dip galvanizing

report NACE TM0174-2002 Método para la Evaluación de Pinturas sobre Substratos Metálicos en

Servicios de Inmersión La aplicación de cada una de las normas antes nombradas debe considerar el año de la última versión. Nota: La determinación de los sólidos por volumen (ASTM D-2697) puede efectuarse en terreno, aplicando un espesor húmedo de pintura bien medido para posteriormente medir el espesor en seco. La relación entre el espesor seco y el húmedo, multiplicado por cien, entrega un valor bastante aproximado del sólido en volumen de la pintura.

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5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD La demanda anticorrosiva de toda instalación y por consiguiente la exigencia que debe cumplir el diseño de protección estará condicionado al proceso involucrado y condición geográfica en que se encuentre. Este estudio considera los siguientes ambientes: 5.1 Área Húmeda. Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm. Estas áreas involucran procesos que generan vapores, derrames, condensación y/o salpicadura de soluciones ácidas agresivas sobre las estructuras, equipos y elementos presentes. Esta contaminación genera alta actividad corrosiva de carácter localizada o generalizada sobre los sustratos. Las zonas que se encuentran en posición horizontal son mayormente atacadas debido a que las soluciones depositadas se acumulan y al evaporar agua se concentran en ácido sulfúrico y sales ácidas. En este aspecto, los sectores con mayor demanda anticorrosiva son el interior de la Nave EW y los pisos del Tank Farm. La Planta SX presenta menor concentración ácida, salvo el sector de stripping. La Planta SX emplea un solvente parafínico y aditivos que afectan los recubrimientos. El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de cobre y tanto el revestimiento como la metodología de aplicación deben ser diseñados para esta condición. 5.2 Área de Lixiviación. Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la solución lixiviante es del orden del 1% en ácido sulfúrico. Si esta solución presenta cloruros, nitratos u otros aniones, también coexistirán en el ambiente otros tipos de ácidos como clorhídrico, nítrico u otros. Siendo baja la concentración de ácido sulfúrico en la solución inicial, al evaporarse agua se concentra en ácido pudiendo alcanzar concentraciones varias veces mayor, afectando las superficies de las estructuras expuestas. 5.3 Área Seca. Se define como área seca de un proceso de la minería del cobre a aquellos sectores expuestos a un ambiente lejano a los procesos húmedos extractivos. Generalmente estos sectores presentan baja velocidad de corrosión y la condición de agresividad corrosiva depende principalmente del entorno geográfico. Es así que, si el área seca de un proceso minero se encuentra en un clima desértico, por no existir corrosión galvánica la velocidad de corrosión es muy lenta y la demanda

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anticorrosiva sobre las estructuras es bajísima. En este caso el diseño de pintura que requiere estas instalaciones es estético más que anticorrosivo. No obstante lo anterior, los revestimientos deben considerar las situaciones expuestas a tráfico, radiación UV, abrasión y desgaste como escalas, pasamanos u otros. Esta área incluye los procesos de molienda y chancado. 5.4 Área de Concentrado. Considera los procesos de flotación, filtración y elaboración de concentrado. Los principales agentes agresivos son: humedad, reactivos químicos propios del proceso, posible presencia de bacterias, otros. Incluye correas, estructuras, celdas, estanques, relaveductos y mineroductos. 5.5 Área Interior Mina. Corresponde a las instalaciones para extracción del mineral bajo tierra, cuyo ambiente corrosivo principal es la condensación de humedad, tipo de agua y posible daño del revestimiento por impacto. Incluye: estructuras y equipos. 5.6 Fundición y Plantas de Ácido. El edificio de fundición libera altos contenidos de SO2 y gases de combustión, presenta sectores con altas temperatura en forma localizada y temperatura general por sobre lo normal. La planta de ácido si no presenta derrames está expuesta a microclimas tales como la humedad de las torres de enfriamiento, los gases del edificio de fundición y posibles derrames por rotura o filtración de equipos. A menos que el proyecto incluya una planta de ácido, estas plantas generan lluvia ácida en su entorno.

5.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico. Salvo el interior de estanques de ácido sulfúrico concentrado, la superficie interior y exterior de estanques de almacenamiento de productos químicos, agua salada o industrial, agua potable, combustibles y estanques de procesos deben ser protegidos contra la corrosión. El tipo de revestimiento dependerá del material que almacenan y de la condición de operación en cuanto a temperatura, agitación, efecto pared fría, etc.

5.8 Ambiente Geográfico. Además de los ambientes de proceso, los revestimientos también deberán considerar el ambiente geográfico donde se encuentre la instalación. Las zonas geográficas incorporadas en esta especificación son:

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5.8.1 Costero Industrial Marítimo Norte. Condición de alta agresividad debido a la permanente brisa marina con alta salinidad, elevada humedad, bajo régimen de lluvias y presencia de neblina tipo Camanchaca. A la condición de humedad y salinidad, la radiación UV acelera el grado de tizamiento en los revestimientos. Estas instalaciones son humedecidas constantemente por condensación de agua y la camanchaca, disolviendo y activando las sales depositadas en las superficies lo que genera electrolitos de alta actividad corrosiva. Este electrolito no se lava por la falta de lluvias, permaneciendo y acumulándose en el tiempo. En caso de actividad industrial en estos sectores costeros como fundiciones, plantas termoeléctricas u otras, se produce lluvia ácida que aumenta fuertemente la actividad corrosiva sobre las instalaciones. 5.8.2 Costero Central. Ambiente agresivo que corresponde básicamente a un ambiente marino costero. Presenta alta humedad, en algunos casos bajas lluvias, brisa marina y salinidad. En caso de los esquemas de protección de estructuras costeras expuestas a procesos químicos específicos, tendrá prioridad el esquema diseñado para el micro ambiente específico por sobre el esquema para ambiente marino. 5.8.3 Desértico ó Cordillerano Norte. Ambiente con baja humedad relativa, de baja agresividad, alto nivel de ozono y bajas temperaturas en la noche. Es principalmente afectado por la condición específica a la que la instalación se encuentre expuesta. 5.8.4 Cordillerano Central. Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad.

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5.9 Distribución de las Zonas según Análisis de la Demanda Anticorrosiva. La Tabla Nº 1 muestra una división entre zonas de proceso y geográficas en función de la demanda anticorrosiva esperada. Indica solo un análisis general.

Tabla Nº 1. Demanda Anticorrosiva General Según Sector Operacional y Geográfico

ITEM SECTOR PROCESO O GEOGRÁFICO DEMANDA ANTICORROSIVA

1 ÁREA HÚMEDA MUY ALTA-ALTA (Presencia de ácido) 2 ÁREA LIXIVIACIÓN MEDIANA (Ácido diluido) 3 ÁREA SECA MEDIANA-BAJA (Según Sector Geográfico) 4 ÁREA CONCENTRADO MEDIANA-ALTA (Según Sector Geográfico) 5 ÁREA INTERIOR MINA MEDIANA (Según tipo de agua) 6 FUNDICIÓN Y PLANTA DE ÁCIDO ALTA-MUY ALTA (Según Sector) 7 ESTANQUES DE AGUA (INTERIOR) ALTA-MUY ALTA 8 COSTERO MARÍTIMO INDUSTRIAL NORTE MUY ALTA (Electrolito fuerte) 9 COSTERO CENTRAL ALTA (Lavado Natural)

10 DESÉRTICO MUY BAJA (Según Proceso) 11 CORDILLERANO CENTRAL MEDIANA-ALTA (Según Proceso) 12 RURAL BAJA-MEDIANA (Según Proceso)

6 DISEÑOS DE ESQUEMAS DE PINTURA Las pinturas deben ser aplicadas sobre las superficies adecuadamente tratadas, limpias, secas, con la rugosidad especificada, en una condición ambiente libre de contaminantes que asegure una óptima adherencia y calidad de formación de película de éstas. Es importante hacer hincapié que los esquemas indicados en esta especificación son solo referenciales y es probable que por costos, variables de aplicación, diseño constructivo, demanda anticorrosiva, expectativa de vida útil u otra situación, sea posible o necesario considerar otras opciones alternativas. Ejemplos son estanques, tuberías, equipos, refuerzos específicos, plantas de molibdeno. 6.1 Requerimiento General de Pintado. La eficiencia de protección y vida útil de un revestimiento dependerá básicamente de la calidad de la adherencia al sustrato y entre capas que presente. En la calidad de la adherencia influyen los productos, la metodología de aplicación, el plan secuencial de trabajo y la experiencia del pintor. Para lograr este objetivo es imperativo que durante la aplicación de los productos se respete lo siguiente: - Que la preparación de superficies corresponda al estándar de calidad establecido,

según una secuencia lógica y metodológica. - Los tiempos de repintado entre capas y espesor por capa.

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- La metodología de preparación de la pintura, tiempo de inducción y dilución, deben ceñirse a lo exactamente requerido para cada producto.

- El ajuste de equipos, boquillas y técnica de aplicación debe realizarse para cada producto y cada sustrato según tamaño y geometría.

Durante el pintado todas las superficies en trabajo deben mantenerse protegidas del viento. La condición de aplicación de las pinturas debe considerar lo siguiente: - La temperatura del sustrato debe encontrarse siempre en al menos 3°C sobre la

temperatura del punto de rocío. - La humedad relativa durante la aplicación, debe ser inferior al 80%. - La temperatura del sustrato durante la aplicación debe ser máximo 35°C. - No pintar con lluvia o amenaza de lluvia ni con neblina o amenaza de neblina ni con

vientos con velocidad mayor a 15 km/h. - Evitar la condensación de humedad o cualquier otro tipo de contaminación sobre el

sustrato al momento de la aplicación o sobre la pintura aplicada mientras no haya alcanzado su tiempo de secado duro.

En este concepto, las pinturas se deberán aplicar según esquemas indicados en punto 6.3 y sobre las superficies metálicas preparadas según punto 6.2. Si el trabajo y tipo de pintura lo permite, la aplicación de la capa de imprimante debe considerar una adecuada dilución. El porcentaje de dilución debe definirlo en terreno la ITO según cada caso. A menos que se indique específicamente algo contrario, el tiempo de repintado entre capas debe ser mínimo 24 horas y máximo 72, considerando 20ºC de temperatura y 50% humedad relativa (HR). En días con temperaturas igual o mayor a 28ºC, las superficies a pintar no deben estar expuestas a sol directo. Al aplicar una capa de pintura la superficie que la recibe debe encontrarse limpia, libre de contaminantes y seca. El contratista deberá considerar lo necesario para evitar que se produzca contaminación y deberá proteger los sectores adyacentes a la faena para que no se deposite pulverizado sobre ellos. Si se produce contaminación, la superficie se tratará mediante procedimiento indicado por el proveedor de la pintura aprobado por la ITO. El procedimiento de limpieza dependerá del tipo de contaminante y tipo de pintura. Los cantos, bordes y cordones de soldadura deben reforzarse en forma local con capas extras aplicadas a brocha hasta una distancia de 25 mm del borde o cordón de soldadura. Las pinturas empleadas para estos refuerzos corresponden a la capa de imprimación y a la intermedia. Esto no rige para los ricos en zinc. Ángulos de 90º o menor se pintarán a brocha, humectando el sector. Se aplicará las capas necesarias hasta lograr el espesor seco indicado para el esquema.

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Cada capa de pintura debe aplicarse respetando todas las exigencias de calidad, con espesor uniforme y libre de descuelgue, sobrepulverización, poros, diferencias de brillo ojos de pescado, corrugamiento, piel de cocodrilo, piel de naranja, apariencia irregular, blushing u otra anomalía. El tiempo de repintado entre capas y tiempo de inducción indicados en el punto 6.3, corresponden a una guía general. Estos deben ajustarse según condición ambiente e indicación del proveedor, de común acuerdo con la ITO. A menos que el proyecto indique algo distinto, se deberá realizar control de poros al 100% de los elementos pintados. Este control deberá efectuarse después de 7 días de aplicada la última capa de pintura. En caso que el esquema presente un rico en zinc, al definirse el voltaje de ensayo deberá descontarse el espesor de la película de zinc. Las fallas deben ser identificadas, señalizadas y reparadas. Para una aplicación dada, no se podrá emplear productos de diferentes proveedores ni diluyentes no autorizados por el proveedor de la pintura. Durante la faena, el contratista debe contar en todo momento con las Cartas Técnicas y Hojas de Seguridad de los productos. Para identificar la etapa de pintado, las capas de un esquema de pintura deben ser de diferente color o tono. El color de terminación debe corresponder al definido para cada proyecto. El color de la pintura se definirá en base a la Carta de Colores RAL. El proveedor debe entregar el color solicitado, considerando que los pigmentos cumplan la exigencia de seguridad, salud y cuidado al medio ambiente. Las exigencias de calidad y el plan de inspección para los procedimientos de preparación de superficies y aplicación de pinturas se indican en Anexo B. 6.2 Metodología de Preparación de Superficies. Antes de ser pintadas, las superficies de acero carbono deben ser tratadas y preparadas según el siguiente procedimiento secuencial: 6.2.1 Tratamiento Previo. Como etapa inicial se deberá efectuar un tratamiento manual mecánico que considere lo siguiente: - Rebaje de aristas vivas, vértices y cantos agudos hasta un radio mínimo de 2mm. - Eliminar rebabas e irregularidades. - Eliminar toda escoria o chisporroteo de soldadura. - Los cordones de soldadura deben ser suavizados y sus aristas desbastadas. - Las soldaduras deben quedar con terminación regular, libres de poros y relieves.

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6.2.2 Eliminación de Contaminantes Superficiales. Posteriormente las superficies se deben hidrolavar con agua potable limpia a una presión mínima de 3500 psi, eliminando completamente el polvo, sales y suciedad presentes. Si se observa presencia de aceite o grasa en forma local o general se deben eliminar con un detergente ecológico. Enjuagar con abundante agua y dejar secar. 6.2.3 Tratamiento con Chorro Abrasivo. Realizados todos y cada uno de los procesos indicados anteriormente, por etapas y en forma secuencial, las superficies deberán ser tratadas mediante chorro abrasivo según grado y calidad indicados en el diseño. El perfil de rugosidad debe ser del tipo anguloso y dentado, con profundidad según la especificada para cada caso. En caso de emplear granalla metálica como abrasivo debe ser del tipo angular o mezcla angular/esférica en relación mínima 70/30 respectivamente. Aspirar el polvo remanente del chorro abrasivo. En aquellos casos de excepción que no es posible el aspirado, se podrá efectuar esta faena por soplado. Comprobar la total eliminación de polvo y suciedad mediante un paño humedecido en solvente. El paño utilizado no debe liberar residuos sobre la superficie. Como referencia de calidad se puede emplear los patrones de la norma SSPC-VIS 1-89. 6.2.4 Consideraciones y Terminación Final. El procedimiento de preparación de superficies, cualquier sea la etapa que se encuentre, se debe ejecutar con herramientas y guantes limpios. Los compresores deben encontrarse en buen estado y contar con trampas de aceite y humedad. Se debe comprobar la total ausencia de agentes contaminantes en el aire de suministro, mediante la exposición de un paño blanco ubicado frente a la boca de salida del compresor. Para evitar la formación de óxido incipiente sobre la superficie tratada con chorro abrasivo y limpia, la primera capa del esquema se debe aplicar en el menor tiempo posible. Al momento de aplicar esta capa no debe observarse presencia de manchas oscuras ni vestigio de formación de óxido en la superficie. Si así sucediere deberá ser nuevamente tratada. Finalmente toda superficie metálica deberá quedar limpia, libre de gotas y escoria de soldadura, con bordes y cantos rebajados, el perfil de rugosidad requerido, seca y en condición de recibir la pintura. El capítulo 5 Anexo A, ofrece una versión resumida de los diferentes tipos de tratamientos de superficie definidos por el SSPC.

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6.3 Tipos de Revestimientos. Un revestimiento de protección anticorrosiva en base a pinturas, dice relación con la aplicación de sucesivas capas de pinturas compatibles entre sí, que forman una barrera sólida, adherida e impermeable, que aísla y protege el sustrato del medio ambiente que lo rodea. De acuerdo a la característica ambiente y operacional, se debe seleccionar la naturaleza de la pintura para cada capa, sus características de composición y el espesor seco que requerirá. El espesor total del revestimiento es la suma de cada una de estas capas. Una variable importante en la cual se basa la selección del revestimiento es la estimación de la demanda anticorrosiva, la cual es única para cada proyecto y para cada diseño (ver Anexo C). Los revestimientos de puntos 6.3.1 al 6.3.23 satisfacen gran parte de las necesidades de protección que puede requerir una instalación minera. Sin embargo todo proyecto posee detalles que requerirán un análisis de conjunto, que integre y complemente estos diseños generales con las variables específicas de ese proyecto. En la medida que se respete la condición de aplicación, calidad de los productos y plan de inspección definidos en estas especificaciones, los revestimientos diseñados contemplan un horizonte de vida útil de a lo menos 15 años. Así como un determinado esquema no tiene una aplicación específica y puede satisfacer diferentes necesidades, una necesidad puede ser satisfecha por diferentes esquemas. La selección del esquema dependerá de la demanda anticorrosiva del proyecto, del método constructivo y del costo. A continuación se proponen 23 diseños de esquemas de revestimientos aptos para los diferentes ambientes indicados en el capítulo 5. La base de estos esquemas corresponde a los productos indicados en capítulo 8. En caso de ambientes o condición diferente a las establecidas, se deberán definir esquemas específicos para cada situación. COPIA

NO C

ONTROLADA






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6.3.1 SISTEMA EPC-1. AMBIENTE MARINO AGRESIVO. Descripción General: Esquema para ser empleado en estructuras e instalaciones expuestas a condición de elevada agresividad marítima, escasas lluvias, pH entre 5 y 10. Sistema indicado cuando se requiera trasladar estructuras granalladas y pintadas desde maestranza con primera capa de anticorrosivo para aplicar el resto del esquema en sitio. Preparación de Superficie: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Inorgánico Rico en Zinc (P1). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de inorgánico rico en zinc mediante equipo convencional a un espesor seco de 75 micrones. Para asegurar un adecuado curado la humedad ambiente debe exceder el 50%. El equipo de pintado debe poseer una unidad de agitación para mantener el polvo de zinc en suspensión evitando que sedimente. Para retoques debe emplearse el producto P2, epóxico rico en zinc. Segunda Capa: Capa de Mist Coat Epóxico Aducto Poliamida (P3). Llegadas las estructuras a sitio, el inorgánico rico en zinc curado debe ser lavado con agua potable, lijado superficialmente y posterior lavado para arrastrar las sales y suciedad remanente del lijado. Dejar secar y aplicar una capa delgada en forma de neblina de producto P3 diluido, a un espesor seco de 25 micrones. Tercera Capa: Capa Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicado el mist coat, aplicar una capa de producto P4 a un espesor seco de 150 micrones. Cuarta Capa: Capa de Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático (P19). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa intermedia, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 60 micrones. Quinta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25). A las 5 horas mínimo de aplicada la capa de terminación, sellar el sistema mediante la aplicación de una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.

Total Espesor Seco: 335 micrones.

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6.3.2 SISTEMA EPC-2. AMBIENTE MARINO AGRESIVO. Descripción General: Esquema para ser empleado en estructuras e instalaciones expuestas a condición de alta agresividad marítima, escasas lluvias, pH entre 5 y 10. Sistema apropiado para ser aplicado íntegramente en maestranza. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Rico en Zinc (P2). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar mediante equipo convencional una capa de producto P2 en 75 micrones de espesor seco. El equipo de pintado debe poseer una unidad de agitación para mantener el polvo de zinc en suspensión, evitando que decante. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Alto Sólidos (P4). A las 24 horas de aplicada la capa de imprimante, aplicar una capa de producto P4 a un espesor seco de 175 micrones. Tercera Capa: Capa de Terminación Esmalte de Poliuretano Acrílico Alifático (P19). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa intermedia, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 60 micrones. Cuarta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25). A las 5 horas mínimo de aplicada la capa de terminación, sellar el sistema mediante la aplicación de una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.


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6.3.3 SISTEMA EPC-3. AMBIENTE MARINO CON ALTA ACTIVIDAD

INDUSTRIAL. Descripción General: Sistema para ambiente marítimo industrial, con alta salinidad, bajo pH, condensación de humedad y procesos industriales que involucran alta emanación de anhídrido sulfuroso y generación de lluvia ácida. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 50 – 75 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Aducto Poliamida (P3). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P3 a un espesor seco de 75 micrones. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes (P11). Después de 24 y antes de 72 horas de aplicado el imprimante, aplicar una capa de producto P11 a 250 micrones de espesor seco. Tercera Capa: Terminación Polisiloxano (P21). Después de 18 y antes de 36 horas de aplicada la capa intermedia, aplicar una capa de producto P21 a un espesor seco de 100 micrones.


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6.3.4 SISTEMA EPC-4. PROCESOS QUE GENERAN LLUVIA ÁCIDA. Descripción General: Sistema para estructuras de correas transportadoras, elementos y equipos expuestos a procesos que generan lluvia ácida permanente como pilas de lixiviación. Sistema no recomendado para inmersión. Preparación de Superficie: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epoxy Fenalcamina (P14). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina con Solventes (P6). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P6 a un espesor seco de 100 micrones. Tercera Capa: Terminación Epóxico Poliamina con Solventes (P6). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la capa intermedia, aplicar una capa de producto P6 a un espesor seco de 100 micrones.


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6.3.5 SISTEMA EPC-5. INTERIOR NAVE ELECTRO WINNING. Descripción General: Revestimiento para estructuras, equipos y otros elementos de acero carbono en interior de Naves EW, expuestos a permanente neblina ácida, humedad y concentración de ácido sulfúrico mayor al 40%. Preparación de Superficie: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 70 – 100 micrones de profundidad. Primera Capa: Epóxico Fenol Novolac Sin Solventes Reforzada (P9). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P9 a un espesor seco de 350 micrones. Segunda Capa: Terminación Epóxico Fenol Novolac Sin Solventes (P8). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P8 a un espesor seco de 250 micrones.


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6.3.6 SISTEMA EPC-6. ESTRUCTURAS Y EQUIPOS PLANTA SX. Descripción General: Sistema para estructuras, equipos, exterior de estanques y otros elementos de acero carbono en Plantas SX. Esquema con alta resistencia al solvente parafínico y soluciones ácidas de sales de cobre y ácido sulfúrico hasta concentración del 20%. Preparación de Superficie: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 50-75 micrones de profundidad. Primera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P7 a un espesor seco de 125 micrones. Segunda Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P7 a un espesor seco de 175 micrones. Tercera Capa: Epóxico Poliamina Alifática (P10). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P10 a un espesor seco de 150 micrones.


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6.3.7 SISTEMA EPC-7. CLIMA DESÉRTICO, AMBIENTE SECO. Descripción General: Sistema para estructuras metálicas expuestas a ambiente seco, baja agresividad. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Aducto Poliamida (P3). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P3 a un espesor seco de 100 micrones. Segunda Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 50 micrones.


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6.3.8 SISTEMA EPC-8. AMBIENTE RURAL. Descripción General: Sistema para ambiente rural normal con aguas lluvia y abundante sol, sin exigencia de contaminación por ambiente industrial severo o marítimo. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Aducto Poliamida (P3). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P3 a un espesor seco de 75 micrones. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Aducto Poliamida (P3). Después de 24 y antes de 72 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P3 a un espesor seco de 100 micrones. Tercera Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 50 micrones.


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6.3.9 SISTEMA EPC-9. AMBIENTE CORDILLERANO. Descripción General: Sistema para clima cordillerano con bajas temperaturas, abundante nieve, aguas lluvia y elevada radiación UV. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenalcamina (P14). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Fenalcamina (P14). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones. Tercera Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 50 micrones. Cuarta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25). A las 5 horas mínimo de aplicada la capa de terminación, sellar el sistema mediante la aplicación de una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.


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6.3.10 SISTEMA EPC-10. INTERIOR DE GALPONES NO INDUSTRIALES. Descripción General: Sistema para interior de galpones no industriales, con posible condensación de humedad. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Aducto Poliamida (P3). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P3 a un espesor seco de 75 micrones. Segunda Capa: Terminación Epóxico Poliamida Alto Sólidos (P4). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P4 a un espesor seco de 175 micrones.


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6.3.11 SISTEMA EPC-11. INTERIOR ESTANQUES DE COMBUSTIBLES. Descripción General: Para interior de estanques de almacenamiento de combustibles. Antes de colocar el techo se recomienda pintar el manto y piso interior del TK. Para lograr el óptimo curado y evacuación de los solventes, antes de colocar el estanque en servicio, se requieren 7 días con ventilación a 25°C. Preparación de Superficie: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado metal blanco SSPC-SP5, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 50 – 75 micrones de profundidad. Primera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P7 a un espesor seco de 100 micrones. Segunda Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P7 a un espesor seco de 150 micrones. Antes de aplicar esta capa la ITO debe cerciorarse que la anterior haya evacuado los solventes. Tercera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P7 a un espesor seco de 150 micrones. Antes de aplicar esta capa la ITO debe cerciorarse que la anterior haya evacuado los solventes.

Total Espesor Seco: 400 micrones. Precauciones de Seguridad para Pintado en Interior de Estanques. Los sistemas que se apliquen en espacios confinados deben considerar las siguientes condiciones de seguridad: El estanque debe contar con un sistema de ventilación que involucre suministro de aire fresco, seco y libre de aceite, en conjunto con la extracción de los vapores de solvente desde el sector inferior de éste. Esta condición se debe mantener durante todo el proceso de aplicación y curado.

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6.3.12 SISTEMA EPC-12. INTERIOR ESTANQUES DE AGUA. Descripción General: Sistema para inmersión en agua potable, salada e industrial con pH entre 4 y 10. Se recomienda pintar el manto interior y piso del estanque antes de colocar el techo. Para lograr el óptimo curado y evacuación de los solventes, antes de colocar el estanque en servicio, se requieren 7 días con ventilación a 25°C. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado metal blanco SSPC-SP5, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 50 – 75 micrones de profundidad. Primera Capa: Epóxico Fenalcamina (P14). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones. Segunda Capa: Epóxico Fenalcamina (P14). Después de 24 y antes de 72 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 150 micrones. Antes de aplicar esta capa la ITO debe cerciorarse que la anterior haya evacuado los solventes. Tercera Capa: Epóxico Fenalcamina (P14). Después de 24 y antes de 72 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 150 micrones. Antes de aplicar esta capa la ITO debe cerciorarse que la anterior haya evacuado los solventes.


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6.3.13 SISTEMA EPC-13. TEMPERATURA HASTA 250°C, CALOR SECO. Descripción General: Sistema de revestimiento para temperatura hasta 250°C, calor seco. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado metal blanco SSPC-SP5, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 25 – 40 micrones de profundidad. Primera Capa: Inorgánico Rico en Zinc (P1). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de inorgánico rico en zinc mediante equipo convencional a un espesor seco de 50 micrones. Para asegurar un adecuado curado, la humedad ambiente debe exceder el 50%. El equipo de pintado debe poseer una unidad de agitación para mantener el polvo de zinc en suspensión evitando que sedimente. En retoques no emplear epóxico rico en zinc. Segunda Capa: Capa de Sello Pintura Acrílico Silicona (P22). A las 24 horas de aplicado el inorgánico rico en zinc, aplicar una capa diluida del producto P22 en forma de mist coat, a un espesor seco de 15 micrones. Tercera Capa: Pintura Acrílica-Silicona (P22). A las 24 horas de aplicada la segunda capa, aplicar otra capa de producto P22 a un espesor seco de 30 micrones.


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6.3.14 SISTEMA EPC-14. TEMPERATURAS ENTRE 250 Y 400°C. Descripción General: Sistema de revestimiento para temperatura entre 250 y 400ºC. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado metal blanco SSPC-SP5, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 25 – 40 micrones de profundidad. Primera Capa: Inorgánico Rico en Zinc (P1). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de inorgánico rico en zinc mediante equipo convencional a un espesor seco de 50 micrones. Para asegurar un adecuado curado, la humedad ambiente debe exceder el 50%. El equipo de pintado debe poseer una unidad de agitación para mantener el polvo de zinc en suspensión evitando que sedimente. En retoques no emplear epóxico rico en zinc. Segunda Capa: Capa de Sello Pintura Aluminio Silicona (P23). A las 24 horas de aplicado el inorgánico rico en zinc, aplicar una capa diluida del producto P23 en forma de mist coat, a un espesor seco de 15 micrones. Tercera Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23). A las 24 horas de aplicada la segunda capa, aplicar otra capa de producto P23 a un espesor seco de 30 micrones.


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6.3.15 SISTEMA EPC-15. TEMPERATURA HASTA 540°C. Descripción General: Sistema de revestimiento para temperatura mayor a 400ºC y hasta 540ºC calor seco. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado metal blanco SSPC-SP5, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 20 – 30 micrones de profundidad. Primera Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa del producto P23 a un espesor seco de 25 micrones. Segunda Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23). A las 24 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P23 a un espesor seco de 25 micrones.


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6.3.16 SISTEMA EPC-16. SISTEMA DUPLEX PARA GALVANIZADOS. Descripción General: Sistema de pintura para la protección de estructuras o elementos galvanizados. El galvanizado y sistemas dúplex solo se aceptarán en ambientes que operen en un rango de pH entre 5 y 10. El galvanizado debe ser provisto de forma especial para pintura, sin tratamiento posterior como el proceso quenching u otro pasivado y libre de grasas y aceites. El proveedor del galvanizado debe certificar esta condición así como la ITO debe verificar en terreno o maestranza la calidad de la superficie del galvanizado mediante el comportamiento que ofrece ésta al mojarla con gotas de agua. Preparación de Superficies: La norma aplicable es la ASTM D-6386-10. Las superficies de acero galvanizado en caliente son generalmente suaves y brillantes. El galvanizado puede dejar cortinas o descuelgue sobre los cantos que debe ser retirado con limpieza manual o motriz. El exceso de zinc se debe nivelar con el área que lo rodea. Después de la limpieza la superficie debe ser inspeccionada para conformidad con el espesor de zinc requerido de acuerdo a la norma ASTM A-123/A-123M, utilizando un instrumento de medición de espesor magnético según ASTM E-376. Cualquier ítem bajo el espesor de zinc requerido será reparado según ASTM A-780. Limpieza con chorro abrasivo: Se utiliza un abrasivo blando con rápidos movimientos y una presión de boquilla entre 20-40 psi que dejarán un perfil de rugosidad áspero en la superficie galvanizada. El abrasivo debe ser elegido con cuidado para hacer una acción de desgaste sin remover un exceso de zinc, remoción de la capa de zinc de hasta 25 micrones es aceptable. Buenos resultados se tienen con arena de malla 35 a 70 (200-500 micrones) o con silicato de aluminio y magnesio. No se debe utilizar abrasivos o aleaciones metálicas. La limpieza abrasiva debe llevarse a cabo con abrasivos blandos, dureza MOH 5 o menor. No es recomendable el uso de granallas de acero porque provoca mucha perdida de zinc. El avance de la limpieza abrasiva del zinc no debiera ser menor a 110 m2/h. Cualquier área bajo del espesor requerido después de la limpieza abrasiva debe ser reparado de acuerdo a la norma ASTM A780. El perfil de rugosidad no será mayor a 25 micrones, medido por algunos de los métodos ASTM D 4417-99. El sustrato deberá ser mantenido a una temperatura mayor a 3 °C sobre la temperatura del punto de rocío. El polvo remanente de la limpieza abrasiva debe ser aspirado y solo en casos excepcionales podrá ser soplado con aire limpio y seco. Posteriormente la estructura debe ser pintada a la brevedad para evitar la formación de óxidos de zinc sobre la superficie preparada. La formación de óxido no es visible a simple vista, por eso el pintado deberá realizarse tan pronto como sea posible.

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Esquema de Pintura: Primera Capa: Epóxico Especial Para Acero Galvanizado (P5). Sobre la superficie limpia, seca, con la rugosidad apropiada, aplicar una capa de producto P5 a un espesor seco de 50 micrones. Segunda Capa: Esmalte de Poliuretano Acrílico (P19). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa de imprimación, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 50 micrones. Tercera Capa: Clear de Poliuretano (P25). A las 5 horas mínimo de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.


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6.3.17 SISTEMA EPC-17. PINTURA EN POLVO PARA AMBIENTE MARINO. Descripción General: Sistema para elementos de acero de dimensiones pequeñas como soportes, abrazaderas, planchas, rejillas, polines, porta polines, perfiles de aluminio y otros, pintados en serie en plantas de producción. Preparación de Superficies: Las piezas de acero carbono deben tratarse mediante procesos continuos de desengrase, decapado y fosfatizado con fosfato de zinc. En piezas de mayor masa se reemplazará el tratamiento químico por el procedimiento de limpieza indicado en 6.2, con chorro abrasivo a metal casi blanco SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones. Sobre piezas de aluminio el sistema requiere tratamiento mediante procesos continuos de desengrase, decapado y cromatizado. Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenólico en Polvo (P26). Sobre la superficie limpia y seca aplicar una capa de producto P26 en espesor seco de 75 micrones y efectuar un pre curado de la pintura a temperatura de 180ºC por 5 minutos. Segunda Capa: Pintura de Terminación Poliéster en Polvo (P27). Inmediatamente de retirada la pieza del horno, aplicar una capa de producto P27 a un espesor seco de 75 micrones y curar el esquema a la temperatura y condición definida por el proveedor del producto.


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6.3.18 SISTEMA EPC-18. PINTURA EN POLVO PARA AMBIENTE NORMAL. Descripción General: Sistema para elementos de acero de dimensiones pequeñas como soportes, abrazaderas, planchas, rejillas, polines, porta polines, perfiles de aluminio y otros, pintados en serie en plantas de producción. Preparación de Superficies: Las piezas de acero carbono deben tratarse mediante procesos continuos de desengrase, decapado y fosfatizado con fosfato de zinc. En piezas de mayor masa se reemplazará el tratamiento químico por el procedimiento de limpieza indicado en 6.2, con chorro abrasivo a metal casi blanco SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones. Sobre piezas de aluminio el sistema requiere tratamiento mediante procesos continuos de desengrase, decapado y cromatizado. Capa Única: Pintura de Terminación Poliéster en Polvo (P26). Aplicar una capa de producto P26 a un espesor seco de 75 micrones y curar la pintura de acuerdo a indicación del proveedor.


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6.3.19 SISTEMA EPC-19. AMBIENTE INDUSTRIAL. Descripción General: Sistema para ser aplicado en ambiente industrial con generación de anhídrido sulfuroso en carácter moderado, por ejemplo plantas termoeléctricas. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad entre 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenalcamina (P14). Sobre la superficie limpia, seca y tratada según lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina Alifática Con Solventes (P6). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P6 a un espesor seco de 150 micrones. Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Poliéster (P20). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P20 a un espesor seco de 60 micrones.


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6.3.20 SISTEMA EPC-20. ACERO INOXIDABLE EN AMBIENTE MARINO. Descripción General: Sistema para ser aplicado sobre acero inoxidable en ambiente marino en condición de no inmersión. Preparación de Superficies: Lavado y Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones. Solo emplear abrasivos exentos de hierro y cloruros. Con el fin de regenerar la capa de pasivación, esperar 48 horas antes de la aplicación del imprimante. Primera Capa: Epóxico Aducto Poliamida (P3). Sobre la superficie tratada, limpia y seca, aplicar una capa de producto P3 en espesor seco de 50 micrones. Segunda Capa: Epóxico Fenalcamina (P14). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones. Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Acrílico (P19). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 60 micrones. Cuarta Capa: Clear de Poliuretano (P25). A las 5 horas mínimo de aplicado el producto P19, aplicar una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.


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6.3.21 SISTEMA EPC-21. AMBIENTE CON ALTA HUMEDAD PERMANENTE. Descripción General: Sistema para ambientes de alta humedad y condensación permanente. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad entre 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Aducto Poliamida (P3). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P3 a un espesor seco de 75 micrones. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P4 a un espesor seco de 125 micrones. Tercera Capa: Terminación Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P4 a un espesor seco de 125 micrones.


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6.3.22 SISTEMA EPC-22. REFUERZO PLANCHAS STEEL PANEL PRE

PINTADAS. Descripción General: Sistema para ser aplicado como refuerzo sobre planchas de recubrimiento pre pintadas con poliéster. Este esquema es recomendado para ambiente marino con alta humedad y salinidad o industrial con vapores agresivos en ausencia de lluvia ácida. Para ambientes de mayor exigencia deberá definirse el esquema en forma específica. Preparación de Superficies: Lavado, Desengrase grado SSPC-SP1 y Lijado con lija grano 400 para “matar” el brillo. Primera Capa: Puente de Adherencia Epóxico Isocianato (P24). Sobre la superficie tratada, limpia y seca, aplicar una capa de producto P24 a un espesor seco de 20 micrones. Segunda Capa: Epóxico Fenalcamina (P14). Después de 12 y antes de 36 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P14 a un espesor seco de 100 micrones. Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Acrílico (P19). Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 55 micrones. Cuarta Capa: Clear de Poliuretano (P25). A las 5 horas mínimo de aplicado el producto P19, aplicar una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.


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6.3.23 SISTEMA EPC-23. AMBIENTE MARINO NORMAL. Descripción General: Sistema para ser aplicado en ambiente marino normal, sin generación de lluvia ácida. Preparación de Superficies: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad entre 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Imprimante Epóxico Aducto Poliamida (P3). Sobre la superficie limpia, seca y tratada según lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de producto P3 a un espesor seco de 75 micrones. Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4). A las 24 horas de aplicada la capa de imprimante, aplicar una capa de producto P4 a un espesor seco de 150 micrones. Tercera Capa: Capa de Terminación Esmalte de Poliuretano Acrílico Alifático (P19). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa intermedia, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 60 micrones. Cuarta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25). A las 5 horas mínimo de aplicada la capa de terminación, sellar el sistema mediante la aplicación de una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.


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6.4 CUADRO RESUMEN DE ESQUEMAS El resumen de los esquemas propuestos en el punto 6.3 se indican en Tabla N° 2.

Tabla Nº 2.

Resumen de Esquemas de Protección.

ESQUEMA ESPESOR (micrones)

VOLUMEN SÓLIDO (%)

EPC-1 AMBIENTE MARINO AGRESIVO. Preparación Superficies

SSPC-SP10. Rugosidad 40-60 micrones.

Tipos de Pintura

Imprimante P1 Inorgánico Rico en Zinc 75 60 – 82 Mist Coat P3 Epóxico Aducto Poliamida 25 50 – 80 Intermedia P4 Epóxico Poliamida 150 70 – 85

Terminación P19 Poliuretano Acrílico 60 60 ó mayor Capa de Sello P25 Barniz de Poliuretano 25 40 ó mayor

ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 335 micrones



Tipos de Pintura

Imprimante P2 Epóxico Rico en Zinc 75 60 ó mayor Intermedio P4 Epoxi Poliamida 175 70 – 85



EPC-3 AMBIENTE MARINO CON ALTA ACTIVIDAD INDUSTRIAL. Preparación Superficies


Tipos de Pintura Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 75 50 – 80 Intermedia P11 Epoxy Poliamina Alifática 250 100

Terminación P21 Polisiloxano Epóxico 100 85 ó mayor ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 425 micrones

EPC-4 PROCESOS QUE GENERAN LLUVIA ÁCIDA PERMANENTE.

Preparación Superficies


Tipos de Pintura Imprimante P14 Epoxy Fenalcamina 100 65 ó mayor Intermedia P6 Epóxico Poliamina Aductada 100 60 – 82

Terminación P6 Epóxico Poliamina Aductada 100 60 – 82 ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 300 micrones

EPC-5 INTERIOR NAVE ELECTRO WINNING.



Tipos de Pintura Imprimante P9 Epoxi Fenol Novolac 350 100 Terminación P8 Epoxi Fenol Novolac 250 100


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EPC-6 PLANTA DE SX, EXTERIOR DE ESTANQUES, EQUIPOS Y ESTRUCTURAS. Preparación Superficies


Tipos de Pintura Imprimante P7 Epoxi Fenólica 125 68 – 78 Intermedia P7 Epoxi Fenólica 175 68 – 78

Terminación P10 Epoxi Poliamina Alifática 150 100 ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 450 micrones

EPC-7 CLIMA DESÉRTICO, AMBIENTE SECO.



Tipos de Pintura Imprimante P4 Epoxi Poliamida 100 70 – 85

Terminación P19 Poliuretano Acrílico 50 60 ó mayor ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 150 micrones

EPC-8 AMBIENTE RURAL CON AGUAS LLUVIAS Y ABUNDANTE SOL. Preparación Superficies


Tipos de Pintura Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 75 50 – 80 Intermedia P3 Epóxico Aducto Poliamida 100 50 – 80


EPC-9 AMBIENTE CORDILLERANO, BAJAS TEMPERATURAS, NIEVE Y RADIACIÓN UV.



Tipos de Pintura

Imprimante P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor Intermedia P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor



EPC-10 INTERIOR DE GALPONES NO INDUSTRIALES Preparación Superficies


Tipos de Pintura Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 75 50 – 80 Terminación P4 Epóxico Poliamida 175 70 – 85


EPC-11 INTERIOR ESTANQUES DE COMBUSTIBLES Preparación Superficies


Tipos de Pintura Imprimante P7 Epoxy Fenólica 100 68 – 78 Intermedia P7 Epoxy Fenólica 150 68 – 78

Terminación P7 Epoxy Fenólica 150 68 – 78 ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 400 micrones

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EPC-12 INTERIOR ESTANQUES DE AGUA Preparación Superficies


Tipos de Pintura Imprimante P14 Epoxy Fenalcamina 100 65 ó mayor Intermedia P14 Epoxy Fenalcamina 150 65 ó mayor

Terminación P14 Epoxy Fenalcamina 150 65 ó mayor ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 400 micrones

EPC-13 TEMPERATURA HASTA 250°C, CALOR SECO



Tipos de Pintura Imprimante P1 Inorgánico Rico en Zinc 50 60 – 82 Mist Coat P22 Acrílico Silicona 15 menor a 45

Terminación P22 Acrílico Silicona 30 menor a 45 ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 95 micrones

EPC-14 TEMPERATURAS ENTRE 250 Y 400°C



Tipos de Pintura Imprimante P1 Inorgánico Rico en Zinc 50 60 – 82 Intermedia P23 Aluminio Silicona 15 menor a 40

Terminación P23 Aluminio Silicona 30 menor a 40 ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 95 micrones

EPC-15 TEMPERATURA HASTA 540°C.



Tipos de Pintura Imprimante P23 Aluminio Silicona 25 menor a 40 Terminación P23 Aluminio Silicona 25 menor a 40


EPC-16 SISTEMA DUPLEX PARA ACERO GALVANIZADO. Preparación Superficies

Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones, previa eliminación de grasas y aceites.

Tipos de Pintura Imprimante P5 Epóxico Para Galvanizado. 50 50 – 65



EPC-17 PINTURA BASE POLVO PARA AMBIENTE MARINO.


Acero Carbono: - Piezas de menor masa: Desengrase, decapado y fosfatizado con fosfato de zinc. - Piezas de mayor masa: SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.

Tipos de Pintura Imprimante P26 Epoxi Fenólico en Polvo 75 100 Terminación P27 Poliéster en Polvo 75 100


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EPC-18 PINTURA BASE POLVO PARA AMBIENTE NORMAL.


Acero Carbono: - Piezas de menor masa: Desengrase, decapado y fosfatizado con fosfato de zinc. - Piezas de mayor masa: SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones. Aluminio: Desengrase, decapado y cromatizado.

Pintura Una Capa P27 Poliéster en Polvo 75 100 ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 75 micrones

EPC-19 AMBIENTE INDUSTRIAL



Tipos de Pintura Imprimante P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor Intermedia P6 Epóxico Poliamina Aductada 150 60 – 82

Terminación P20 Poliuretano Poliéster 60 55 ó mayor ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 310 micrones

EPC-20 PROTECCIÓN ACERO INOXIDABLE EN AMBIENTE MARINO


Lavado y Desengrase SSPC-SP1 Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones; dejar 48 horas antes de aplicar pintura.

Tipos de Pintura

Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 50 50 - 80 Intermedia P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor



EPC-21 AMBIENTE CON ALTA HUMEDAD PERMANENTE. Preparación Superficies


Tipos de Pintura Imprimante P3 Epoxy Aducto Poliamida 75 50 – 80 Intermedia P4 Epoxi Poliamida 125 70 – 85

Terminación P4 Epoxi Poliamida 125 70 – 85 ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 325 micrones

EPC-22 REFUERZO PLANCHAS DE STEEL PANEL PRE PINTADAS CON POLIÉSTER.


Lavado, desengrase SSPC-SP1 y lijado con lija grano 400 para “matar” el brillo.

Tipos de Pintura

Imprimante P24 Epoxy Isocianato 20 menor a 25 Intermedia P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor



EPC-23 AMBIENTE MARINO NORMAL Preparación Superficies


Tipos de Pintura

Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 75 50 – 80 Intermedia P4 Epoxi Poliamida 150 70 – 85



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7 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN SEGÚN CONDICIÓN AMBIENTE Este capítulo define los principales sistemas de revestimientos anticorrosivos en base a pinturas y/o revestimientos metálicos, recomendados para proteger estructuras, equipos y elementos de acero contra la corrosión. Estos revestimientos se deben diseñar y especificar de acuerdo a cada proyecto, según el requerimiento del área a proteger. Deben cumplir lo siguiente:

- Presentar gran adherencia al sustrato y como sistema. - Poseer elevada resistencia al medio ambiente. - Presentar alta impermeabilidad. - Ser productos de óptima formulación de origen. - Satisfacer las expectativas de vida útil esperada en servicio.

La solicitación y condición de trabajo establecen el grado de agresividad del medio, y es la base para la selección del revestimiento de protección. Estos revestimientos no se deben considerar como productos individuales y aislados, sino como productos o tecnologías compatibles e integradas entre sí, actuando como un todo frente al medio agresivo. 7.1 Revestimientos en Base a Pinturas. Un revestimiento anticorrosivo en base a pinturas corresponde a la aplicación de una o más capas de pintura sobre una superficie. La suma de estas capas debe entregar una película uniformemente monolítica, altamente impermeable, elevada adherencia y poseer óptima resistencia química y mecánica al ambiente al que estará expuesta. 7.2 Revestimientos Metálicos. Estos revestimientos corresponden a la deposición de un metal sobre acero carbono que aporta protección galvánica al sustrato, retardando la corrosión de éste. Los metales empleados son zinc, aluminio y aleaciones entre estos. Estos revestimientos no deben aplicarse en condición de inmersión. El zinc y aluminio son metales con características anfóteras, es decir tanto en ambientes ácidos como alcalinos son atacados, degradados y disueltos, debiendo emplearse solo en medio ambientes con rango de pH entre 5 y 10, aun cuando se encuentren protegidos con pintura o sistemas dúplex. 7.2.1 Galvanizado en Caliente y Sistemas Dúplex. Se denomina galvanizado en caliente al proceso de depositar un revestimiento de zinc metálico fundido sobre acero carbono. Este proceso se realiza sumergiendo la estructura o pieza de acero en un baño de zinc a 450°C. Su principal aplicación es la protección del

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hierro y acero contra la corrosión. Los requerimientos de calidad en cuanto a uniformidad, adherencia y espesor se encuentran definidos en las normas ASTM A-123 e ISO 1461. El sistema dúplex corresponde a la aplicación de una o más capas de pintura líquida o en polvo sobre el revestimiento metálico de zinc, zinc-aluminio o zinc-aleaciones de hierro. Los sistemas dúplex se emplean para aumentar la vida útil de un revestimiento metálico, aportar color y/o para protegerlos en medio ambientes costeros. 7.2.2 Metalizados. Los metalizados son revestimientos que se aplican mediante la proyección de un metal en estado líquido sobre un sustrato de acero carbono. Consiste en calentar un metal por sobre su punto de fusión y proyectarlo sobre el sustrato donde llega en estado finamente dividido. Cuando es aplicado con pistola el metal se provee como alambre y se funde en la boquilla de ésta. En el impacto, las partículas se “achatan” formando finas plaquetas paralelas a la superficie, que se adhieren al sustrato. 7.3 Sistemas de Revestimientos. La Tabla Nº 3 indica algunos esquemas tipo por sector productivo en función del ambiente geográfico que se encuentre. Las exigencias ambientes son las descritas en capítulo 5 y las condiciones de aplicación y esquemas son las indicadas en capítulo 6.

Tabla Nº 3. Esquemas de Protección según Sector Operacional y Geográfico.

SECTOR OPERACIONAL AMBIENTE GEOGRÁFICO

COSTERO NORTE DESÉRTICO COSTERO CENTRAL

CORDILLERANO CENTRAL

AREA SECA (PRINCIPALMENTE MOLIENDA Y CHANCADO) Correas Transportadoras EPC-2 ó EPC-16(1) EPC-4 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 Mesa Polines EPC-2 ó 16 EPC-4 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 Polines EPC-17 EPC-17 EPC-17 EPC-17 Sidings EPC-22 ------ EPC-22 ----- Edificio Molienda EPC-2 ó 16 EPC-7 ó 16 EPC-23 EPC-9 ó 16 Aglomerador EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6 Cajas Conduits (galvanizado)* EPC-16 ------ EPC-16 -----

ÁREA HÚMEDA Planta SX Estructura Metálica EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6 Grating y peldaños escaleras EPC-4 EPC-4 EPC-4 EPC-4 Canaletas EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Escaleras (limones) EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19 Barandas y Pasamanos EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19

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Exterior Estanques EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19 Equipos EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Piping Aéreo Exterior EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19 Piping Subterráneo Exterior EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Cajas Conduits (acero)* EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-6 Nave EW (Interior) Estructura Metálica EPC-5 EPC-5 EPC-5 EPC-5 Grating (FRP-Viniléster) ----- ----- ----- ----- Escaleras (FRP-Viniléster) ----- ----- ----- ----- Barandas y Pasamanos EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Equipos EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Puente Grúa EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Sidings Interior (acero inoxidable) ----- ----- ----- -----

Sidings Exterior (acero inoxidable) EPC-20 ----- EPC-20 -----

Cajas Conduits (PVC)* ----- ----- ----- ----- Tank Farm Exterior Estanques EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19 Estructura Metálica EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-19 Grating y peldaños escaleras EPC-4 EPC-4 EPC-4 EPC-4 Escaleras (limones) EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-19 Barandas y Pasamanos EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19 Equipos EPC-3 EPC-6 EPC-3 EPC-3 Piping Aéreo Exterior EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19 Piping Subterráneo Exterior EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Cajas Conduits (acero)* EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-19

PLANTA DE FILTROS Interior Filtros EPC-21 EPC-21 EPC-21 EPC-21 Correas Transportadoras EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16 Mesa Polines EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Polines EPC-17 EPC-17 EPC-17 EPC-17 Estructura Metálica EPC-21 EPC-21 EPC-21 EPC-21 Grating y peldaños escaleras EPC-21 EPC-21 EPC-21 EPC-21 Escaleras (limones) EPC-21 EPC-21 EPC-21 EPC-21 Barandas y Pasamanos EPC-23 EPC-23 EPC-23 EPC-23 Sidings EPC-22 EPC-22 EPC-22 EPC-22 Equipos EPC-23 EPC-23 EPC-23 EPC-23 Piping Aéreo Exterior EPC-21 EPC-21 EPC-21 EPC-21 Cajas Conduits (acero)* EPC-21 EPC-21 EPC-21 EPC-21 COPIA

NO C

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Exterior Exterior Estanques EPC-2 EPC-9 EPC-2 EPC-9 Correas Transportadoras EPC-2 ó 16 EPC-9 EPC-2 ó 16 EPC-9 Mesa Polines EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6 Polines EPC-17 EPC-17 EPC-17 EPC-17 Estructura Metálica EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 Grating y peldaños escaleras EPC-2 EPC-4 EPC-2 EPC-4 Escaleras (limones) EPC-2 EPC-9 EPC-2 EPC-9 Barandas y Pasamanos EPC-23 EPC-9 EPC-23 EPC-9 Equipos EPC-23 EPC-9 EPC-23 EPC-9 Piping Aéreo Exterior EPC-2 EPC-9 EPC-2 EPC-9 Piping Subterráneo Exterior EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Cajas Conduits (galvanizado)* EPC-16 ------ EPC-16 ------

ÁREA LIXIVIACIÓN Estructura Metálica EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6 Equipos EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6 Correas Transportadoras EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6 Mesa Polines EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6 Polines EPC-17 EPC-17 EPC-17 EPC-17 Stackers EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6 Cajas Conduits (acero)* EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6

CONCENTRADORA Estructura Metálica EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 Piping Aéreo Exterior EPC-2 EPC-9 EPC-2 EPC-9 Correas Transportadoras EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 Mesa Polines EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-4 Grating y peldaños escaleras EPC-2 EPC-4 EPC-2 EPC-4 Escaleras (limones) EPC-2 EPC-9 EPC-2 EPC-9 Barandas y Pasamanos EPC-2 EPC-9 EPC-2 EPC-9 Equipos EPC-23 EPC-9 EPC-23 EPC-9 Espesadores Interior SEGÚN TIPO Y CONDICIÓN QUÍMICA DE LA PULPA Rastras SEGÚN TIPO Y CONDICIÓN QUÍMICA DE LA PULPA Espesadores Exterior EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19 Exterior Estanques EPC-23 EPC-23 EPC-23 EPC-23

FUNDICIÓN Estructura Metálica EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-3 Grating y peldaños escaleras EPC-2 EPC-4 EPC-2 EPC-4 Escaleras (limones) EPC-2 EPC-4 EPC-2 EPC-4 Barandas y Pasamanos EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19 Chimenea Hasta 250ºC EPC-13 EPC-13 EPC-13 EPC-13 Chimenea 250-400ºC EPC-14 EPC-14 EPC-14 EPC-14 Chimenea 400-540ºC EPC-15 EPC-15 EPC-15 EPC-15

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PLANTA DE ÁCIDO Torre de enfriamiento EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6 Estructura Metálica EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-3 Grating y peldaños escaleras EPC-4 EPC-4 EPC-4 EPC-4 Escaleras (limones) EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-3 Barandas y Pasamanos EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19 Exterior de estanques EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19

STOCK PILE Estructura Metálica EPC-2 ó 16 EPC-8 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 Correas Transportadoras EPC-2 ó 16 EPC-4 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-4 ó 16 Mesa Polines EPC-2 ó 16 EPC-4 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-4 ó 16 Polines EPC-17 EPC-17 EPC-17 EPC-17 Grating y peldaños escaleras EPC-2 EPC-4 EPC-2 EPC-2 Escaleras (limones) EPC-2 EPC-23 EPC-2 EPC-23 Barandas y Pasamanos EPC-23 EPC-23 EPC-23 EPC-23 Sidings EPC-22 EPC-22 EPC-22 EPC-22 Equipos EPC-3 EPC-23 EPC-3 EPC-23

INTERIOR ESTANQUES Agua Potable EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12 Agua Industrial EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12 Agua Destilada EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12 Petróleo Diesel EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11 Gas Oil EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11 Kerosene EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11

INSTALACIONES INTERIORES DE SERVICIO GENERALESGaraje Camiones EPC-10 ó 16 EPC-10 ó16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 Estructura Metálica EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 Grating y peldaños escaleras EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 Escaleras (limones) EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 Barandas y Pasamanos EPC-9 EPC-9 EPC-9 EPC-9 Sidings Exterior EPC-22 ----- EPC-22 ----- Puente Grúa EPC-10 EPC-10 EPC-10 EPC-10 Equipos EPC-9 EPC-9 EPC-9 EPC-9

LAVADO CAMIONES Estructura Metálica EPC-10 Grating y peldaños escaleras EPC-10 Escaleras (limones) EPC-9 Barandas y Pasamanos EPC-9 COPIA

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TALLERES Estructura Metálica EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 Grating y peldaños escaleras

EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16

Escaleras (limones) EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 Barandas y Pasamanos EPC-9 EPC-9 EPC-9 EPC-9 Sidings EPC-22 ----- EPC-22 ----- Puente Grúa EPC-10 EPC-10 EPC-10 EPC-10 Equipos EPC-9 EPC-9 EPC-9 EPC-9

INTERIOR MINA Estructura Metálica EPC-4 Grating y peldaños escaleras EPC-4 Escaleras (limones) EPC-4 Barandas y Pasamanos EPC-9 Equipos EPC-4

INSTALACIONES GENERALES EN AMBIENTE RURAL NO AGRESIVO Estructura Metálica EPC-8 ó EPC-16 Grating y peldaños escaleras EPC-4 ó EPC-16 Escaleras (limones) EPC-8 ó EPC-16 Barandas y Pasamanos EPC-8 Equipos EPC-8

*El material de construcción de las Cajas Conduits deberá definirse según el ambiente. (1) Aquellas llaves que incluyan el sistema EPC-16 significa que es posible considerar la opción dúplex, es

decir acero galvanizado más pintura. Los casos de grating y peldaños de escaleras galvanizados no deben considerar pintura. Los estanques y piping por exterior no deben considerar galvanizado, solo pintura.

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8 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS La paleta de 27 productos incluidos en este capítulo permite cumplir con los requisitos para abordar prácticamente todos los proyectos en forma integral. Las características y estándares mínimos de calidad considerados para cada uno de estos corresponden a los productos que las principales fábricas a nivel mundial producen. Los productos que conforman los revestimientos de punto 7.3 se listan en Tabla Nº 4. Estos deberán ser controlados según procedimientos y normativa indicada en capítulo 4 de Anexo A.

Tabla N° 4. Lista de Productos.

PINTURA NOMBRE GENÉRICO DEL PRODUCTO

P1 Inorgánico Rico en Zinc Base Solvente P2 Epóxico Rico en Zinc P3 Imprimante-Intermedio Epóxico Aducto Poliamida P4 Epóxico Poliamida Altos Sólidos P5 Imprimante Epóxico para Superficies Galvanizadas P6 Epoxi Aducto Amina o Poliamina Aductada Base Solventes P7 Epoxi Fenol Novolac Base Solventes P8 Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes P9 Epoxi Novolac Sin Solventes Reforzado con Escamas de Vidrio

P10 Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes P11 Epóxico Poliamina Alifática Reforzada Con Escamas de Vidrio P12 Imprimante Vinil Éster P13 Pintura Vinil Éster Novolac P14 Epóxico Fenalcamina P15 Epóxico Base de Mannich P16 Epóxico Cetimina Sin Solventes y Baja Viscosidad P17 Revestimiento Poliurea Aromática P18 Poliurea Aspártica P19 Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático P20 Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático P21 Siloxano Epóxico P22 Acrílico Silicona Mediana Temperatura P23 Aluminio Silicona Alta Temperatura P24 Puente de Adherencia Sustratos No Ferrosos P25 Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático P26 Pintura en Polvo Base Epoxi Fenólica P27 Pintura en Polvo Base Poliéster.

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Nota 1: Estos productos deberán cumplir los parámetros de calidad exigidos en puntos 8.1 a 8.27 para cada uno de ellos, en cuanto a características químicas, físicas, físico-químicas y de composición. Nota 2: Codelco Chile podrá analizar estos productos en un laboratorio reconocido o en los laboratorios del proveedor. En caso que el análisis corresponda a lo especificado, el costo del mismo será por cuenta de Codelco Chile, en caso contrario el costo será de cargo del proveedor de la pintura al cual se le devolverá la partida completa. Los costos anexos involucrados en esta operación de devolución serán de cargo del proveedor de la pintura. Nota 3: La principal terminología y conceptos que se emplean en materia de pinturas se detallan en capítulo 3, Anexo A. Nota 4: Por la exigencia en historia y calidad que requieren los productos incorporados en esta especificación, se seleccionó proveedores que presentan reconocida calidad a nivel internacional. Si otro fabricante o representante desea incorporarse como proveedor, debe presentar los certificados de calidad del producto, ensayos y trayectoria de calidad demostrable. Nota 5: Los productos comerciales indicados por los proveedores para cada uno de los productos definidos en estas especificaciones se detallan en Tabla Nº 5.

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8.1 Pintura P1. Inorgánico Rico en Zinc Base Solventes. Imprimante que aporta protección galvánica a sustratos de acero carbono, diseñado para ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o conductores. Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste. No debe repintarse sobre sí mismo. Las reparaciones y touch up se deben realizar con el producto P2, epóxico rico en zinc. Presenta tiempo de repintado mínimo pero no tiempo de repintado máximo por lo que puede emplearse como primera capa en maestranza y terminación en sitio. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:

ITEM PROPIEDAD NORMA O MÉTODO

EXIGENCIA OBSERVACIÓN

MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Silicato de Etilo 2 Sólidos por volumen (%) Húmedo/seco 60 82 Nota punto 4.2 3 Contenido polvo zinc (%) 85 En película seca(1)

4 Pigmentación (%) ASTM D-520 100 Zinc Tipo I 5 Granulometría del zinc 6 10 Micrones 6 Resistencia calor seco (ºC) ASTM D-2485 400 48 horas sin alteración 7 Adherencia (20ºC; 60% HR) ASTM D-3359 4B A los 7 días(2)

8 Nº de componentes 2 Líquido + Polvo Zinc 9 Curado (20ºC, 60% HR) ASTM D-4752 3 días

(1) La película debe ser conductora. (2) Espesor: 50 micrones.

El producto aplicado en espesor de 125 micrones secos, no deberá mostrar signos de cuarteamiento ni formación de piel de cocodrilo (mudcracking). El producto aplicado como mono capa sobre plancha de acero carbono en espesor seco de 60 micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de 5000 horas sin presentar formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor deberá certificar que su producto cumple esta exigencia. Estabilidad en el Envase: El proveedor debe indicar la fecha de vencimiento y condición de almacenamiento del producto. Aplicación: Durante la aplicación, el producto se debe mantener bajo continua agitación para evitar la sedimentación o separación del pigmento. Se debe regular la velocidad y tipo de agitación para no incorporar aire en la masa del producto. Curado: La pintura adecuadamente aplicada y curada, debe evaluarse mediante frote con MEK según norma ASTM D-4752. El valor exigido debe corresponder al grado 4 de la norma. También se puede comprobar el curado mediante frote con una moneda, esta deberá bruñir la superficie y solo desprender leve cantidad de polvo.

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Capa de Sello: El inorgánico rico en zinc debe ser cubierto solo cuando se encuentre curado. En este caso el esquema debe considerar sellar el inorgánico mediante una capa de imprimante epóxico en bajo espesor (15-30 micrones). El producto de sello dependerá del esquema y debe ser propuesto por el proveedor y aprobado por la ITO. En su propuesta el proveedor debe indicar: Relación de la mezcla en peso y volumen; sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen del componente líquido; densidad de cada componente y densidad de la mezcla. Si el proyecto lo exige, el proveedor debe certificar que su producto cumple con un coeficiente de roce clase B de la norma ASTM A-490. Asimismo debe indicar el espesor recomendado para ser aplicado en caras y contra caras de uniones apernadas.

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8.2 Pintura P2. Epóxico Rico en Zinc. Imprimante que aporta protección galvánica a sustratos de acero carbono, diseñado para ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o conductores. Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Poliamidas 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 60 3 Contenido polvo de zinc (%) 89 92 En película seca(1)

4 Pigmentación (%) ASTM D-520 100 Zinc Tipo I 5 Granulometría del zinc 6 10 Micrones 6 Adherencia (20ºC; 2 mils) ASTM D-3359 4B A los 7 días(2)

7 Tº máxima de servicio (ºC) ASTM D-2485 150 8 Nº de componentes 3 A + B + Polvo de zinc 9 Pot life (horas; 20°C) ISO 9514 4 Aumento temperatura

10 Inducción (minutos; 20°C) 15 30 Leve agitación (1) La película debe ser conductora. (2) Espesor: 50 micrones.

Aplicación: Durante la aplicación, el producto deberá mantenerse bajo continua agitación para evitar la sedimentación o separación del pigmento. Debe regularse la velocidad y tipo de agitación para no incorporar aire en la masa del producto. El producto aplicado como mono capa sobre plancha de acero carbono en espesor seco de 60 micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de 1500 horas sin presentar formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor deberá certificar que su producto cumple esta exigencia. Estabilidad en el Envase: La pintura deberá presentar una estabilidad de al menos seis meses en el envase y su viscosidad no deberá variar más de un 4% respecto a la original. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. En su propuesta el proveedor debe indicar: La relación de mezcla en peso y volumen; sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen de los componentes; densidad y viscosidad de cada componente y de la mezcla.

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8.3 Pintura P3. Epóxico Aducto Poliamida. Es un producto muy versátil, con tiempo de repintado prolongado, permite un curado a bajas temperaturas y en condición de relativa alta humedad. Producto apto para ser aplicado sobre acero carbono y acero inoxidable. Recomendado como imprimante en ambientes marino, industrial e inmersión en agua. Para condición de inmersión en agua no debe contener fosfato de zinc ni otro tipo de pigmento activo inhibidor de la corrosión. Al ser empleado como mist coat sobre producto P1, inorgánico rico en zinc, no deberá contener pigmentos laminares como MIO, mica u otro. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Aducto Poliamida 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 50 80 3 Color Rojo óxido o Gris 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 120 Micrones en húmedo 5 Adherencia (20ºC,

kg/cm2) ASTM D-4541 45 A los 7 días(1)

6 Grado molienda(2) ASTM D-1210 4 7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 8 Espesor: 4 mils 8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 300 9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco

10 T° mínima curado (°C) 0 11 Pot life (horas; 20°C) ISO 9514 2 Aumento temperatura 12 Nº de componentes 2 A + B 13 Inducción (minutos; 20°C) 10 15

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. (2) En caso que el producto presente MIO, no corresponde controlar esta variable.

Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.

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Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita y deben ser exentas de carbonato. En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.4 Pintura P4. Epóxico Poliamida Altos Sólidos. Producto de alta impermeabilidad al agua y excelente humectación y adherencia sobre sustratos de acero. Recomendado como capa intermedia en ambiente de alta humedad, ambiente marino no industrial y como capa de terminación en ambientes interiores. Diseñado para ambientes en rango de pH entre 4 y 14. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Poliamidas 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 70 85 3 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 200 Micrones en húmedo 4 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 45 Como esquema(1)

5 Grado molienda ASTM D-1210 4 6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 8 Espesor: 4 mils 7 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 450 8 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco 9 T° mínima curado (°C) 10

10 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 4 Aumento temperatura 11 Nº de componentes 2 A + B 12 Inducción (minutos; 20°C) 20 30

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.

Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso la película debe presentar la dureza indicada por el fabricante. Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita y deben ser exentas de carbonato. En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.5 Pintura P5. Epóxico Para Acero Galvanizado, Sistema Dúplex. El galvanizado sobre acero carbono solo debe ser especificado para ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos conductores. Aplicado sobre superficies de acero galvanizadas, adecuadamente preparadas y tratadas con chorro abrasivo, el producto deberá presentar buena adherencia y compatibilidad. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Aducto Poliamida 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 50 65 3 Color Blanco o gris 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 120 Micrones en húmedo 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 25 A los 7 días(1)

6 Grado molienda ASTM D-1210 4 7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 8 Espesor: 2 mils 8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 300 9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco

10 T° mínima curado (°C) 0 11 Pot life (horas, 20°C) ISO 9514 2 Aumento temperatura 12 Nº de componentes 2 A + B 13 Inducción (min; 20°C) 10 15

(1) Sobre galvanizado nuevo desengrasado. Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.

Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita y deben ser exentas de carbonato.

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En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. Aplicado sobre sí mismo con intervalo de 3 meses y temperatura de 20ºC, el producto debe presentar óptima adherencia entre capas.

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8.6 Pintura P6. Epóxico Aducto Amina Base Solventes. Producto para ser empleado como capa intermedia y terminación en estructuras metálicas de correas transportadoras, equipos y otros elementos de acero carbono expuestos a una condición ácida, abrasión eólica y ciclos térmicos, p/ej plantas de lixiviación que operan en el norte, al interior. Apta como pintura de terminación en esquemas que requieren resistencia a salpicadura y derrames de ácido sulfúrico en concentración de hasta 40%. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:

ITEM PROPIEDAD NORMA O MÉTODO EXIGENCIA OBSERVACIÓN

MIN MAX

1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico Aducto Amina o Poliamina Aductada

2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 60 82 3 PVC 35 39 4 Color Gama grises o verdes Brillo satinado 5 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 150 Micrones en húmedo 6 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1)

7 Grado molienda ASTM D-1210 2 8 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 3 Espesor: 3 mils 9 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 250

10 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 110 Calor seco 11 T° mínima curado (°C) 10 12 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento temperatura 13 Nº de componentes 2 A + B 14 Inducción (min; 20°C) 5 15



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Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Como carga debe considerar solo sílice, la cual debe estar exenta de carbonatos. En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.7 Pintura P7. Epoxi Fenólica Base Solventes. Producto para protección por interior de estanques de combustibles derivados del petróleo y como imprimante para una condición ambiente de alta agresividad. Muy buena resistencia frente a medio ambientes altamente corrosivos. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico Fenólico y Aminas 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 68 78 3 Color Según proyecto 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 200 Micrones húmedos 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 60 A los 7 días(1) 6 Grado molienda ASTM D-1210 4 7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 3 Espesor: 3 mils 8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 350 9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 150 Calor seco

10 T° mínima curado (°C) 10 11 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento temperatura 12 Nº de componentes 2 A + B 13 Inducción (minutos; 20°C) 15 30


Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita y deben ser exentas de carbonato. En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.8 Pintura P8. Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes. Recomendado en Nave EW, Planta SX y Tank Farm. El producto debe presentar resistencia al ácido sulfúrico concentrado (98%) y al ácido clorhídrico concentrado (37%). Puede ser empleado en inmersión en soda cáustica a concentración de hasta 50%. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX

1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epoxi Fenol Novolac y Aminas

2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 3 Color Gris 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 250 Micrones en húmedo 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 75 A los 7 días(1) 6 Grado molienda ASTM D-1210 6 7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 2 Espesor: 3 mils 8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 400 9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 200 Calor seco

10 T° mínima curado (°C) 10 11 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.5 Aumento temperatura 12 Viscosidad Mezcla (cps) ASTM D-2196 12.500 25ºC 13 Nº de componentes 2 A + B 14 Inducción (minutos; 20°C) 3 5


Al momento de la aplicación, tanto el producto como el sustrato se deben encontrar a una temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, ambos componente se deben ambientar a una temperatura de 20ºC. Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.

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8.9 Pintura P9. Epoxi Fenol Novolac Reforzado. Debe resistir derrames y salpicaduras de ácido sulfúrico concentrado (98%) y de otros agentes químicos agresivos según diseño. El producto debe contener escamas de vidrio en concentración tal que su coeficiente de expansión térmica no sea mayor a 20 x 10-6 mm/mm ºC. El refuerzo con escamas de vidrio mejora las características de impermeabilidad frente a líquidos y gases y a su vez disminuye el coeficiente de expansión térmica de la pintura, propiedad importante en ciclos térmicos periódicos y/o efecto pared fría. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX


2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 3 Color Gris 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 250 Micrones en húmedo 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 50 A los 7 días(1) 6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 2 Espesor: 6 mils 7 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 500 8 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 200 Calor seco 9 T° mínima curado (°C) 10

10 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.5 Aumento temperatura 11 Viscosidad Mezcla (cps) ASTM D-2196 13.000 25ºC 12 Nº de componentes 2 ó 3 A + B + Escamas Vidrio 13 Inducción (min; 20°C) 3 5


Al momento de la aplicación, tanto el producto como el sustrato se deben encontrar a una temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, ambos componente se deben ambientar a una temperatura de 20ºC. Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada en espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño

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blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita y deben ser exentas de carbonato. Las escamas de vidrio deben corresponder a vidrio tipo C, pre tratado para máxima adherencia de la resina sobre ésta. En su propuesta el proveedor debe indicar: Relación de la mezcla en peso y volumen; contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.10 Pintura P10. Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes. Producto para ambiente marítimo industrial con generación de lluvia ácida. Debe resistir vapores, derrames y salpicadura de ácido sulfúrico en concentración de hasta 40%. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX

1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico Poliamina Alifática Aductada

2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 3 Color Carta RAL Según proyecto 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 200 Micrones en húmedo 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1) 6 Grado molienda ASTM D-1210 5 7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 3 Espesor: 3 mils 8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 400 9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco

10 T° mínima curado (°C) 5 11 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.75 Aumento temperatura 12 Nº de componentes 2 A + B 13 Inducción (minutos; 20°C) 3 5



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8.11 Pintura P11. Epóxico Poliamina Alifática Con Escamas de Vidrio. Producto para ser aplicado como capa intermedia en esquemas que requieren elevada impermeabilidad y resistencia química. El producto debe contener escamas de vidrio en concentración tal que su coeficiente de expansión térmica no sea mayor a 25 x 10-6 mm/mm ºC. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX


2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 3 Color Carta RAL Según proyecto 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 250 Micrones en húmedo 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1)

6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 3 Espesor: 3 mils 7 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 400 8 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco 9 T° mínima curado (°C) 5

10 Pot life mezcla (horas; 20ºC) ISO 9514 0.75 Aumento temperatura 11 Nº de componentes 2 ó 3 A + B + Escamas Vidrio 12 Inducción (minutos; 20°C) 3 5


Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita y deben ser exentas de carbonato. Las escamas de vidrio deben corresponder a vidrio tipo C, pre tratado para máxima adherencia de la resina sobre ésta.

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En su propuesta el proveedor debe indicar: Relación de la mezcla en peso y volumen; contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.12 Pintura P12. Imprimante Vinil Éster. Diseñado como capa de imprimación para el producto P13, vinil éster novolac. Sobre sustratos de acero y hormigón presenta mayor humectación y flexibilidad que los vinil éster convencionales. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Vinil éster Flexible(1) 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 55(2) Solvente: solo estireno(3)

3 Color Barniz incoloro 4 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 A los 7 días(4) 5 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 8 Espesor: 2 mils 6 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 150 7 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 110 Calor Seco 8 Tº máxima servicio (ºC) 80 Calor Húmedo 9 T° mínima curado (°C) 15

10 Nº de componentes 2 Barniz + Iniciador 11 Inducción (minutos; 20°C) 5 10

(1) Resina Derakane 8084 o 100% equivalente. (2) Debe indicar los sólidos en volumen sin considerar el estireno. (3) Solvente reactivo, parte queda en la película y parte se evapora. (4) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.

Al momento de la aplicación, tanto el producto como el sustrato se deben encontrar a una temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de la mezcla, el componente conteniendo la resina debe ambientarse a una temperatura de 20ºC. Estabilidad: El proveedor debe indicar la estabilidad en el envase y la condición de almacenamiento del producto. Diluyente de limpieza: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración visible del producto. Curado: El barniz adecuadamente mezclado y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicado a un espesor seco de 75 micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este tiempo se procederá a comprobar su curado final mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. En el sector de la película frotada, no debe observarse alteración visible ni pérdida de dureza. En su propuesta el proveedor debe indicar: Sistema de curado acelerante-catalizador; sólidos en peso (excluyendo el estireno); densidad y viscosidad componente A; brillo (60º); tiempo de gel; retracción post curado; tiempos de secado; tiempo para repintado a 20ºC; resistencia a la tracción y elongación de la película.

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8.13 Pintura P13. Vinil Éster Novolac. Diseñado para exposición a productos químicos altamente oxidantes como es el caso de ácido nítrico, crómico y nitrato de amonio. Recomendado en interior de estanques con soluciones a altas temperaturas (80ºC). El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Vinil éster Novolac(1)

2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 75(2) Solvente: solo estireno(3)

3 Color Gris 4 Poder Cubriente Tarjeta Contrastes 250 Micrones en húmedo 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 A los 7 días(4) 6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 2 Espesor: 4 mils 7 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 600 8 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 160 Calor Seco 9 Tº máxima servicio (ºC) 100 Calor Húmedo

10 T° mínima curado (°C) 15 11 Nº de componentes 2 Pintura + Iniciador 12 Inducción (minutos; 20°C) 3 5

(1) Resina Derakane 470-36 o 100% equivalente. (2) Debe indicar los sólidos en volumen sin considerar el estireno. (3) Solvente reactivo, parte queda en la película y parte se evapora. (4) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.

Al momento de la aplicación, tanto el producto como el sustrato se deben encontrar a una temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de la mezcla, el componente conteniendo la resina debe ambientarse a una temperatura de 20ºC. Estabilidad: El proveedor debe indicar la estabilidad en el envase y la condición de almacenamiento del producto. En caso de existir sedimentación del pigmento, debe ser blanda, fácil de reincorporar a paleta y su molienda se deberá encontrar inalterada. Diluyente de limpieza: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración visible del producto. Curado: La pintura, aplicada a un espesor seco de 200 micrones sobre placa metálica y secada a temperatura ambiente por 10 días, no deberá mostrar pérdida de dureza ni alteración visible de la película, después de frotes con paño blanco empleando su propio diluyente. Pigmentación: Los pigmentos de color deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán y exentos de carbonato. La pigmentación sobre el total de la pintura, debe considerar 20% de escamas de vidrio tipo C, pre tratada para máxima adherencia de la resina sobre ésta.

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En su propuesta el proveedor debe además indicar: Sistema de curado acelerante-catalizador; sólidos en peso (excluyendo el estireno); densidad y viscosidad componente A; brillo (60º); retracción post curado; tiempo de gel; tiempos de secado; tiempo para repintado a 20ºC; resistencia a la tracción y elongación de la película curada.

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8.14 Pintura P14. Epóxico Fenalcamina. Producto de elevada impermeabilidad y alta capacidad de humectación. Debe presentar rápida velocidad de secado al tacto y permitir un muy buen curado a bajas temperaturas. Recomendado como imprimante o capa intermedia de revestimientos en ambientes de alta salinidad e industrial, y para interior de estanques de agua potable, salada o industrial en rangos de pH entre 4 y 10. Cuando se emplee en inmersión en agua, no debe contener pigmento fosfato de zinc ni otro pigmento activo inhibidor de la corrosión. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Fenalcamina 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 65 3 Color Gris 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 150 Micrones en húmedo 5 Grado molienda ASTM D-1210 4 6 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 50 A los 7 días(1)

7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 10 Espesor: 2 mils 8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 300 9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco

10 T° mínima curado (°C) -5 11 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento temperatura 12 Nº de componentes 2 A + B 13 Inducción (minutos; 20°C) 15 30


Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 75 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita y ser exentas de carbonato.

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En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.15 Pintura P15. Imprimante Epóxico Curado con Bases de Mannich. Situaciones de aplicación y curado a baja temperatura para condiciones de trabajo con pH entre 2 y 14. Debe emplearse solo como capa de imprimación en espesor no mayor a 30 micrones. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Bases de Mannich 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 3 Color Barniz Traslúcido 4 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 35 A los 7 días(1)

5 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 3 Espesor: 4 mils 6 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 75 7 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco 8 T° mínima curado (°C) 2 9 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.5 Aumento temperatura

10 Nº de componentes 2 A + B 11 Inducción (min; 20°C) 3 5

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como se desprende.

Estabilidad: El barniz debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de producto por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el producto con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: El barniz adecuadamente mezclado y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicado a un espesor seco de 25 micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción del producto y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.16 Pintura P16. Epóxico de Alta Penetración y Baja Viscosidad. Producto de excelente adherencia sobre superficies de acero carbono que presentan baja rugosidad o vestigios de óxido bien adherido. Su baja viscosidad le permite una excelente capacidad de penetración por capilaridad. Apto para ser usado como puente de adherencia sobre pintura antigua. Debe emplearse solo como capa de imprimación en espesor no mayor a 25 micrones. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Cetiminas 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 3 Color Barniz Traslúcido 4 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 35 A los 7 días(1)

5 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 3 Espesor: 2 mils 6 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 75 7 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco 8 T° mínima curado (°C) 10 9 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 4 Aumento temperatura

10 Nº de componentes 2 A + B (1) Sobre acero carbono. Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como se desprende.

Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de producto por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el producto con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: El barniz adecuadamente mezclado debe ser aplicado a un espesor seco de 25 micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción del producto y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza; condición y tiempo de secado a 20°C y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.17 Pintura P17. Revestimiento Poliurea Aromática.

Producto de secado ultra rápido, amarillea cuando es expuesto a la radiación UV, se aplica en alto espesor por capa y posee elevada flexibilidad. Se emplea específicamente cuando se requiere impermeabilizar una superficie en exterior como techos, pisos y sobre planchas de recubrimiento cuando se requiera reforzarlas. Recomendado para ambientes que trabajan en pH entre 4 y 11. Este producto no debe emplearse en inmersión permanente. Debe aplicarse sobre un imprimante epóxico especial, formulado con un exceso balanceado de aminas según indicación expresa del proveedor del producto. Este producto debe aplicarse con equipo pluricomponente de relación de mezcla 1:1. Si se emplea a la intemperie con sol directo, debe considerar una capa de terminación en base a poliurea aspártica (pintura P18). El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX

1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Isocianatos curado con poliaminas

2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 3 Color Carta RAL Según proyecto 4 Grado molienda ASTM D-1210 7 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 60 Como esquema(1)

6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 32 Espesor: 1 mm 7 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco 8 T° mínima curado (°C) -20 9 Pot life mezcla (seg; 20ºC) ISO 9514 10 Aumento viscosidad

10 Nº de componentes 2 A + B (1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.

Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda deberá encontrarse inalterada. Diluyente: El producto no se diluye. El proveedor debe entregar un diluyente que asegure la limpieza de los conductos del equipo y de los materiales empleados en su aplicación. Curado: Durante el instante que la pintura esté siendo aplicada, debe pintarse una plancha metálica en espesor seco de 1 mm y dejada secar a temperatura ambiente por 3 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su dureza y aspecto de acuerdo a lo indicado por el proveedor. Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y carbonatos. Estos deben ser resistentes al ambiente en que operarán.

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En su propuesta el proveedor debe indicar: El tipo de equipo y relación de caudal y presión de aplicación; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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8.18 Pintura P18. Poliurea Aspártica.

Producto para ser aplicado solo como esmalte de terminación de poliureas aromáticas cuando la superficie se encuentre expuesta a la radiación UV. Este producto no debe emplearse en inmersión permanente. Este producto no debe aplicarse en espesor sobre 350 micrones por capa. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX

1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Isocianato curado con aminas impedidas

2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 3 Color Carta RAL Según proyecto 4 Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 60 Como esquema(1)

6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 60 Espesor: 6 mils 7 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco 8 T° mínima curado (°C) 2 9 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.25 Aumento viscosidad


Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su molienda deberá encontrarse inalterada. Diluyente: El producto no se diluye. El proveedor debe entregar un diluyente que asegure la limpieza de los conductos del equipo y de los materiales empleados en su aplicación. Curado: Durante el instante que la pintura esté siendo aplicada, debe pintarse una plancha metálica a un espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 3 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con MEK, empleando un paño blanco y limpio. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura. Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y carbonatos. Estos deben ser resistentes al ambiente en que operarán. En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza; tiempos de secado.

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8.19 Pintura P19. Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático. Producto de alta resistencia a la radiación UV, dureza, flexibilidad, para ser empleado en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión. La resina acrílica hidroxilada con que se formule el producto debe ser libre de estireno u otro aromático y corresponder a un copolímero acrílico con índice de hidroxilo que permita elaborar productos con relación de mezcla 4:1 ó 3:1 en volumen. El producto deberá presentar un grado de reticulación tal que exista un equilibrio entre la resistencia química, resistencia a la intemperie y flexibilidad. La estequiometría del producto debe contemplar un 10% de isocianato en exceso. El producto se debe emplear solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX

1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Acrílico e Isocianato, ambos alifáticos

2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 60 3 Color Carta RAL Según Proyecto 4 Brillo 60° (%) 90 5 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 100 Micrones en húmedo 6 Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7 7 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1)

8 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 16 Espesor: 2 mils 9 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 150 250

10 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco 11 T° mínima curado (°C) -5 12 Relación de mezcla 3:1 ó 4:1 en volumen 13 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad 14 Nº de componentes 2 A + B 15 Inducción (minutos; 20°C) 5 10


Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño

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blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo, y presentar alta resistencia a la radiación UV. El producto no debe contener cargas inertes. El producto debe presentar óptima adherencia entre capas al ser aplicado sobre sí mismo en un tiempo de repintado indefinido. En su propuesta el proveedor deberá indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado.

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8.20 Pintura P20. Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático. Producto de alta resistencia a la radiación UV, dureza, flexibilidad y mayor resistencia química que el P19, para operar en rangos de pH entre 3 y 12. No debe emplearse en inmersión. El producto deberá presentar un grado de reticulación tal que exista un equilibrio entre la resistencia química, resistencia a la intemperie y flexibilidad. El producto deberá considerar un 10% de isocianato en exceso. Se debe emplear solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX

1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Poliéster-Isocianato, ambos alifáticos



10 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco 11 T° mínima curado (°C) -5 12 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad 13 Nº de componentes 2 A + B 14 Inducción (minutos; 20°C) 5 10


Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.

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Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo, y presentar alta resistencia a la radiación UV. El producto no debe contener cargas inertes. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado.

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8.21 Pintura P21. Siloxano Epóxico. Los siloxanos son produtos que presentan excelente comportamiento frente a la radiación UV y superior resistencia química respecto de los poliuretanos pero de menor flexibilidad. Este producto es recomendado en ambientes de muy alta agresividad industrial y marina donde es importante la conservación del brillo. No debe emplearse en inmersión permanente. A menos que el proveedor indique algo distinto, la humedad relativa durante la aplicación del producto debe ser superior a 40% e inferior a 80%. Puede emplear un imprimante epóxico o aplicarse directamente sobre el sustrato. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:


MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Siloxano epóxico. 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 80 3 Color Carta RAL Según Proyecto 4 Brillo 60° (%) 85 5 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 120 Micrones en húmedo 6 Grado molienda Hegman ASTM D-1210 6 7 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1)

8 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 12 Espesor: 2 mils 9 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 200

10 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 90 Calor seco 11 T° mínima curado (°C) 4 12 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 4 Aumento de viscosidad 13 Nº de componentes Según tecnología 14 Inducción (min; 20°C) 5 15


Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

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Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 100 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo, y presentar alta resistencia a la radiación UV. El producto no debe contener cargas inertes. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC; condición de aplicación.

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8.22 Pintura P22. Acrílico Silicona Mediana Temperatura.

Recomendado sobre superficies de acero expuestas a temperatura de hasta 250ºC. Debe presentar buena estabilidad a choques térmicos así como alta retención de brillo y color. Este producto no debe emplearse en inmersión. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Acrílico Silicona 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 45 3 Color Carta RAL Según proyecto 4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 100 Micrones en húmedo 5 Grado molienda Hegman ASTM D-1210 6 6 Adherencia (20ºC, kg/cm2)(1) ASTM D-4541 30 7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 10 Espesor: 1 mils 8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 100 9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 250 Calor seco

10 Nº de componentes 1 (1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.

Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su molienda deberá encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar pérdida de brillo. Pigmentación: Los pigmentos deben presentar resistencia a la temperatura y al ambiente en que operarán. Deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y carbonatos. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad; viscosidad; brillo (60º); dureza; tiempos de secado.

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8.23 Pintura P23. Aluminio-Silicona Alta Temperatura.

Diseñado para resistir temperaturas hasta 540ºC, calor seco. Para exigencia de temperatura de hasta 400ºC se debe aplicar sobre inorgánico de zinc, en caso de temperaturas mayores y hasta 540ºC se debe aplicar directamente sobre la superficie de acero a un espesor total de 50 micrones en 2 capas (25 micrones por capa). El sistema de curado de la pintura debe ser por interacción con la humedad del aire o por temperatura al momento de entrar en operación. El producto curado por temperatura se aceptará solo cuando se deba aplicar en una condición de baja humedad relativa (inferior al 40%), de lo contrario siempre se deberá considerar el producto curado por humedad. Producto no debe emplearse en inmersión. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Resina Silicona 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 40 3 Tipo de pigmento ---- 100% Aluminio 4 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 30(1) 5 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 80 6 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 540 Calor seco 7 Nº de componentes 1

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar pérdida de brillo. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad; viscosidad; brillo (60º); la condición de curado del producto; tiempos de secado y tiempo para repintado.

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8.24 Pintura P24. Puente de Adherencia para Sustratos No Ferrosos. Producto para ser aplicado sobre pintura poliéster de planchas pre pintadas, FRP, pintura antigua, aluminio y otros según diseño específico y recomendación del proveedor. La resina del producto deberá ser del tipo epoxi isocianato u otra que garantice excelente adherencia y compatibilidad sobre los sustratos arriba indicados. El producto debe aplicarse a un espesor máximo de 25 micrones. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epoxi-Isocianato 2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 30

1 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-3359 4B 2 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco 3 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 6 Aumento viscosidad 4 Nº de componentes 2 A + B 5 Inducción (minutos; 20°C) 15 30

Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 25 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción del producto. En su propuesta el proveedor debe indicar: Tipo de resina, contenido de sólidos en volumen y en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado.

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8.25 Pintura P25. Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático. Barniz traslúcido e incoloro, alta solidez a la radiación UV, dureza y flexibilidad, empleado en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión. La resina acrílica hidroxilada con que se formule el producto debe ser libre de estireno u otro aromático y corresponder a un copolímero acrílico con índice de hidroxilo que permita elaborar productos con relación de mezcla 4:1 ó 3:1 en volumen. El producto deberá presentar un grado de reticulación tal que exista un equilibrio entre la resistencia química, resistencia a la intemperie y flexibilidad. La estequiometría del producto debe contemplar un 10% de isocianato en exceso. Debe emplearse solo como capa delgada de sello sobre la pintura P19. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX


2 Resistencia radiación UV(1) ASTM D-4587 240

horas

Retención de brillo: mayor a 90%.

3 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 40 4 Brillo 60° (%) 95 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 30 Como esquema(2)

6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 16 Espesor: 2 mils 7 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco 8 T° mínima curado (°C) -5 9 Relación de mezcla 3:1 ó 4:1 en volumen

10 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad 11 Nº de componentes 2 A + B 12 Inducción (minutos; 20°C) 5 10

(1) El producto debe contener aditivos UV Absorbers de alta eficiencia. Aplicado sobre producto P19.


Estabilidad: Debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de barniz por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el barniz con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: El barniz adecuadamente mezclado y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicado a un espesor seco de 30 micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signo de remoción del barniz y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.

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El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si mismo, en un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano antigua, deberá encontrarse limpia y seca. En su propuesta el proveedor deberá además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado.

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8.26 Pintura P26. Imprimante Epóxico en Polvo.

Recomendado para aplicación en serie de piezas pequeñas, donde la pintura líquida es poco eficiente. Este tipo de pintura se aplica con equipo electrostático en planta, mediante una serie de baños químicos a través de un tratamiento especial. Este producto debe emplearse como base de la pintura P27, en una capa a un espesor seco de 75 micrones. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico Melamina 2 Sólidos por volumen (%) ---- 100 Polvo Seco 3 Poder Cubriente (micrones) ---- 60 4 Temperatura precurado (ºC) 180 Por 5 minutos 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 30(1) 6 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 160 Calor seco 7 Nº de componentes 1


Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. En su propuesta el proveedor debe indicar: La densidad; condición de aplicación y curado del producto y sistema de pre curado para repintado.

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8.27 Pintura P27. Pintura Poliéster en Polvo.

Producto para ser aplicada en serie sobre piezas de pequeñas dimensiones, donde la pintura líquida es poco eficiente. Este tipo de pintura se aplica con equipo electrostático en planta, mediante una serie de baños químicos a través de un tratamiento especial. Esta pintura se aplica en una capa a un espesor seco de 75 micrones. El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:



MIN MAX1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Poliéster 2 Sólidos por volumen (%) ---- 100 Polvo Seco 3 Poder Cubriente (micrones) ---- 60 4 Temperatura de curado (ºC) 200 225 Por 15 a 20 minutos 5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 30(1) 6 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 160 Calor seco 7 Nº de componentes 1

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y resistentes al ambiente en que operarán. Curado: La pintura, aplicada a un espesor seco de 50 micrones y curada, se procederá a comprobar su curado mediante frote con MEK usando un paño blanco y limpio. El paño solo debe mostrar un leve signo de decoloración y la película debe conservar su dureza inicial. En su propuesta el proveedor debe indicar: La densidad; brillo (60º) y la condición de aplicación y curado del producto.

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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y

ELEMENTOS DE ACERO


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Tabla N° 5.

Listado General de Productos y Proveedores (No Incluye Pinturas en Polvo).

PINTURA NOMBRE GENÉRICO CARBOLINE HEMPEL INTERNATIONAL PPG SHERWIN WILLIAMS P1 Inorgánico Rico en Zinc Carbozinc 11 Hempel’s Galvosil 15700 Interzinc 22 Dimetcote 9 Zinc Clad II P2 Epóxico Rico en Zinc Carboline 861 Hempadur Zinc 17360 Interzinc 92 Sigma Zinc 109 HS Zinc Clad III P3 Epoxy Aducto Poliamida Carboguard 888 Hempadur 15570 Interplus 256 Amercoat 385 Macropoxy 540 P4 Epóxico Poliamida Carboguard 868 Hempadur HI Build 45200 Interseal 670 HS Amerlock 2/400 Macropoxy 646 P5 Epóxico para Zinc Carboguard 888 Hempadur 15553 Intergard 251 Amercoat 385 Iponlac 331-315 P6 Epóxico Poliaminas Carboguard 890 Hempadur MS 45540 Interseal 670 HS (W; EGA 248) Sigma Guard 720 Epoxy Aducto 644 P7 Epoxi Fenol Novolac Thermaline 450 Hempadur 15500 Interline 850 Amercoat 90 HS Phenicon HS P8 Epoxi Fenol Novolac Phenoline 379 Hempadur Novolac 37620 Enviroline 225 Sigma Novaguard 840 Cor-Cote HCR vertical P9 Epoxi Fenol Novolac GF Phenoline 1205 Hempadur 37620 GF Ceilcote 2000 Flakeline Sigma Novaguard 840 GF Cor-Cote HCR (FF)

P10 Epóxico Poliamina Alifática Interline 925 Sigma Guard 650 Duraplate UHS P11 Epóxico Poliamina GF Ceilcote 664 Ceilgard Sigma Shield 1200 Cor-Cote HP (FF) P12 Imprimante Vinilester Hempel’s 159QA Ceilcote 370 HT Corobond VE P13 Pintura Vinilester Novolac Plasite 4300 Hempel’s 359QA GF Ceilcote 232 Cor-Cote VEN P14 Epóxico Fenalcamina Carboguard 635 Hempadur Quattro 17634 Intershield 300 Amercoat 235 Seaguard 6200 P15 Epóxico Base de Mannich Hempadur 05500 Corobond LT P16 Epóxico Cetimina Rustbond Amerlock Sealer Macropoxy 920 P17 Poliurea Aromática Reactamine ET Hempadur 87540 Envirolastic AR425 P18 Poliurea Aspártica Hempel’s 899CL Pace Cote 4844 P19 Poliuretano Acrílico Carbothane 134 AR (HS) Interthane 582 Sigmadur 1800 Hi-Solids Polyurethane P20 Poliuretano Poliéster Carbothane 132 Amershield Poly-Lon 1900 P21 Polisiloxano Carboxane 2000 Hempaxane 55000 Interfine 878 PSX 700 Polyxiloxane XLE-80 P22 Acrílico Silicona Thermaline 4900 Hempel’s Silicone 56940 Intertherm 875 Amercoat 874HS Kem HiTem CUI P23 Aluminio Silicona Thermaline 4700 Hempel’s Silicone 56910 Intertherm 50 Amercoat 878 Sumaterm 550 HS P24 Puente de Adherencia Rust Bond Interplate 341 Amerlock Sealer Sumadur SP 530 P25 Clear de poliuretano Carbothane 134 AR Barniz Perfection Verniz Barniz Urelux 22

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9 ETIQUETADO Y SISTEMA DE ENTREGA Los envases de pintura, diluyente, masilla y de todo producto para trabajos de pintura, deberán ser identificados e incorporar en su etiqueta lo siguiente:

- Nombre del producto. - Número de lote o batch. - Volumen del batch. - Fecha de fabricación. - Fecha de vencimiento. - Contenido del envase (en volumen). - Peso neto. - Relación de mezcla. - A que componente corresponde. - Código del producto. - Código del otro componente de la mezcla. - Código del diluyente que emplea. - Obra a la cual va dirigido.

Los envases adecuadamente rotulados deben presentar un sello de inviolabilidad en la tapa. Este sello debe indicar el número de lote y la fecha de fabricación.

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10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP El procedimiento de reparación y touch up de pintura dañada en elementos terminados para todos los casos es similar, cambia solo los tipos de pintura según cada esquema. Los procedimientos son los siguientes: 10.1 Touch-up por Daño de Pintura Hasta Metal Base. Las reparaciones y touch-up que se deban ejecutar a los elementos pintados por daño de pintura en maestranza, transporte, manipulación o soldadura en terreno, que comprometan el acero base, con o sin formación de óxido, deben tratarse localmente según el siguiente procedimiento: Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes, indicado por el proveedor de la pintura original de fábrica. El sector con pintura sana hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla debe lijarse con lija grano 200 a 300. Los 10 mm de este contorno, más cercanos al centro de la falla, deberán ser biselados tipo “orilla de playa”. El sector con metal a la vista deberá tratarse con chorro abrasivo a metal blanco, o en su defecto, si y solo si lo autoriza la ITO, se podrá considerar una limpieza mecánica a metal desnudo grado SSPC-SP11. Aspirar el polvo y limpiar con solventes toda el área del touch-up. Aplicar el imprimante extendiéndose por sobre los 50 mm de pintura lijada y completar las capas sucesivas según el esquema, evitando que queden relieves pronunciados. En esquemas con pinturas ricas de zinc, el sector entorno a la falla se debe lijar en un radio de 20 mm hasta descubrir la película sana del rico en zinc. Aplicar una capa de imprimante epóxico rico en zinc extendiéndose sobre los 20 mm del rico en zinc descubierto. En esta aplicación se debe evitar depositar primer sobre la pintura original ya lijada. Dejar secar 24 horas y completar el esquema. 10.2 Touch-up por Daños de Pintura Sin Compromiso del Metal Base. En caso que el esquema de pintura presente daño con compromiso de su espesor en un 20% o mas, aún cuando no comprometa el metal base, deberá someterse a reparación y touch up según el siguiente procedimiento: Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes. Ejecutar un lijado manual o mecánico en forma local hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla. Aspirar el polvo y residuos del lijado, lavar con solventes y aplicar una capa de imprimante o puente de adherencia P24 extendiéndose con el producto por sobre los 50 mm de pintura lijada. Completar con el resto del esquema evitando que queden relieves pronunciados. El imprimante debe indicarlo el proveedor de la pintura original de fábrica.

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10.3 Procedimiento de Soldaduras en Terreno. En caso de elementos pintados que requieran ser soldados, se realizará el siguiente procedimiento: Desbaste de la pintura con herramientas mecánicas y manuales hasta 25 mm de cada borde, dejando el metal a la vista (para los inorgánicos ricos en zinc no es necesario este desbaste pero una vez soldado el sector debe considerarse una limpieza enérgica con escobillas de acero). Rebajar en forma de bisel los 10 mm de pintura adyacente a los 25 mm descubiertos. Soldar y eliminar toda escoria y gotas de soldadura así como aristas e irregularidades que puedan haber quedado. Limpiar la zona con solventes en toda la longitud. Eliminada la escoria y gotas de soldadura, tratar la unión soldada con chorro abrasivo a grado metal blanco. Aspirar el polvo y residuos del tratamiento. En caso necesario limpiar y arrastrar toda suciedad remanente con solventes y brochas limpias. Pintar la unión soldada con el esquema correspondiente, considerando capas extras de refuerzo según se indica en el punto 7.1. En caso de soldaduras discontinuas, los intersticios se deberán sellar en un 100% con una masilla adecuada (rígida, flexible o elástica según requerimiento), previa imprimación. 10.4 Procedimiento de Protección de Uniones Apernadas. Después del montaje, los pernos deben protegerse según el siguiente tratamiento: Lavarlos con solvente, incluyendo la pintura de la estructura hasta una distancia de 25 mm de cada perno. Lijar los pernos y pintura adyacente. Lavar nuevamente con solventes para eliminar el polvo y residuo remanente. Aplicar el esquema de pintura según el sector que corresponda. Finalmente sellar los intersticios de las caras y contra caras de estas uniones en todo su contorno mediante un cordón de masilla adecuada previo lijado, limpieza y aplicación de un imprimante. Este sello debe considerarse para aquellas estructuras que se encuentren en ambientes de alta agresividad y el tipo de masilla deberá definirlo la ITO. 10.5 Tratamientos de Intersticios y Encuentros. Las superficies donde se forman intersticios o encuentros se deben lijar hasta “matar” el brillo, empleando herramientas limpias. Aspirar el polvo y residuos del tratamiento, lavar con solventes y sellar el intersticio con una masilla adecuada. Los encuentros inferiores plancha metálica-hormigón también se deberán sellar con masilla. En todos los casos, la masilla seleccionada debe presentar óptimo comportamiento a las exigencias químicas y mecánicas a que estará expuesta. 10.6 Tratamiento de Cantos, Bordes y Ángulos. Los bordes y cantos vivos se deberán redondear mediante herramientas mecánicas, los ángulos de difícil acceso se deben tratar localmente con chorro abrasivo. De acuerdo a cada esquema, estos sectores deben reforzarse mediante capas extras de imprimante y pintura intermedia, aplicadas a brocha, en espesor seco de 75-100 micrones cada una.

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11 COSTOS RELATIVOS El costo de un galón de pintura dependerá de su naturaleza, sólidos, poder cubriente y calidad en cuanto al tipo y concentración de aditivos. Por su parte, el costo relativo de un revestimiento dependerá de los productos que lo componen, número de capas, espesor de cada producto y espesor total. 11.1 Costo Relativo Entre Productos. La Tabla Nº 6 muestra el costo relativo entre las diferentes pinturas del capítulo 8. Estos consideran un mismo espesor seco para cada producto, asignando al producto P14 el valor 1 (0.06 UF/m2/100 micrones secos con 50% pérdida).

Tabla N° 6. Costo Relativo Entre Productos.

PINTURA PRODUCTO COSTO

RELATIVO P1 Inorgánico Rico en Zinc Base Solvente 1.55 P2 Epóxico Rico en Zinc 1.86 P3 Imprimante-Intermedio Epoxy Aducto Poliamida 1.45 P4 Epóxico Poliamida Altos Sólidos 0.83 P5 Imprimante Epóxico Especial para Superficies Galvanizadas 1.16 P6 Pintura Epóxica Poliamina 1.17 P7 Epoxi Fenol Novolac Base Solventes 0.86 P8 Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes 1.44 P9 Epoxi Novolac Sin Solventes con Escamas de Vidrio 1.52

P10 Epóxico Poliamina Alifática 0.83 P11 Epóxico Poliamina Alifática con Escamas de Vidrio 1.19 P12 Imprimante Vinilester 2.74 P13 Pintura Vinilester Novolac 3.07 P14 Epóxico Fenalcamina 1.00 P15 Epóxico Base de Mannich 1.17 P16 Epóxico Cetimina Sin Solventes y Baja Viscosidad 0.95 P17 Revestimiento Poliurea Aromática 0.99 P18 Poliurea Aspártica 1.50 P19 Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático 1.42 P20 Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático 2.05 P21 Polisiloxano Epóxico 1.42 P22 Acrílico Silicona Mediana Temperatura 2.51 P23 Aluminio Silicona Alta Temperatura 2.94 P24 Puente de Adherencia Sustratos No Ferrosos 4.19 P25 Clear de Poliuretano Acrílico Alifático 1.60 P26 Imprimante Epóxico Fenólico en Polvo 0.71 P27 Terminación Poliéster en Polvo 0.61

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11.2 Costo Relativo Entre Esquemas.

La Tabla Nº 7 muestra el costo relativo entre los esquemas diseñados en punto 7.3. Estos consideran el EPC-1 como base de referencia y se le asigna valor 1. El costo aproximado del esquema EPC-1 es 0.6 UF/m2 y aplicado es 1.24 UF/m2.

Tabla N° 7.

Costo Relativo Entre Esquemas.

ESQUEMA COSTO RELATIVOESQUEMA

COSTO RELATIVO ESQUEMA APLICADO

EPC-1 1.00 1.00 EPC-2 1.04 0.95 EPC-3 1.49 1.16 EPC-4 0.89 0.88 EPC-5 2.56 1.86 EPC-6 1.01 0.94 EPC-7 0.41 0.59 EPC-8 0.80 0.84 EPC-9 0.75 0.82 EPC-10 0.64 0.70 EPC-11 0.91 0.83 EPC-12 1.06 0.96 EPC-13 0.52 0.71 EPC-14 0.42 0.66 EPC-15 0.41 0.59 EPC-16 0.38 0.57 EPC-17 0.06 0.43 EPC-18 0.07 0.36 EPC-19 0.94 0.91 EPC-20 0.75 0.82 EPC-21 0.75 0.82 EPC-22 0.60 0.75 EPC-23 0.92 0.89

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ANEXO A

CONCEPTOS, DEFINICIONES Y NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD

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ÍNDICE

Pág.

1. ALCANCE .............................................................................................................. 107

2. PINTURA ............................................................................................................... 107

3. CONCEPTOS Y DEFINICIONES .......................................................................... 108 3.1. Adherencia. ............................................................................................................ 108 3.2. Adhesividad y Cohesividad. .................................................................................. 110 3.3. Ampollamiento. ...................................................................................................... 110 3.4. Ánodo..................................................................................................................... 110 3.5. Anticorrosivo. ......................................................................................................... 110 3.6. ASTM (American Society for Testing Materials). .................................................. 111 3.7. Barniz. .................................................................................................................... 111 3.8. Brillo. ...................................................................................................................... 111 3.9. Calor Seco. ............................................................................................................ 111 3.10. Capa. ......................................................................................................................... 111 3.11. Cargas Inertes. .......................................................................................................... 112 3.12. Cátodo. ...................................................................................................................... 112 3.13. Chapa u Óxido de Laminación. ................................................................................. 112 3.14. Chorro abrasivo. ........................................................................................................ 112 3.15. Cinética. ..................................................................................................................... 112 3.16. Contratista. ................................................................................................................ 112 3.17. Curado Químico. ........................................................................................................ 113 3.18. Densidad y Peso Específico. ..................................................................................... 113 3.19. Diferencia de Potencial. ............................................................................................. 113 3.20. Dilución. ..................................................................................................................... 113 3.21. Dureza. ...................................................................................................................... 113 3.22. Electrolito. .................................................................................................................. 114 3.23. Entrecruzamiento. ...................................................................................................... 114 3.24. Esmalte o Terminación. ............................................................................................. 114 3.25. Espesor Húmedo. ...................................................................................................... 114 3.26. Espesor Seco. ........................................................................................................... 114 3.27. Flexibilidad. ................................................................................................................ 115 3.28. Fluidos Newtonianos y No Newtonianos. .................................................................. 115 3.29. Grado de molienda. ................................................................................................... 115 3.30. Imprimante o Primer. ................................................................................................. 115 3.31. Índice de Absorción de Aceite. .................................................................................. 115 3.32. Inspección Técnica de la Obra (ITO). ........................................................................ 116 3.33. Látex. ......................................................................................................................... 116 3.34. Mandante. .................................................................................................................. 116 3.35. Masilla. ....................................................................................................................... 116 3.36. Óleo. .......................................................................................................................... 116 3.37. Oxidación. .................................................................................................................. 116 3.38. Oxidante. ................................................................................................................... 116 3.39. Pasivación. ................................................................................................................ 117

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3.40. Película. ..................................................................................................................... 117 3.41. Pigmento. ................................................................................................................... 117 3.42. Poder Cubriente. ........................................................................................................ 117 3.43. Polímero. ................................................................................................................... 117 3.44. Proveedor. ................................................................................................................. 118 3.45. PVC (Pigment Volume Concentration). ..................................................................... 118 3.46. PVC Crítico (CPVC). .................................................................................................. 118 3.47. Reducción. ................................................................................................................. 119 3.48. Reductor. ................................................................................................................... 119 3.49. Rendimiento o Eficiencia. .......................................................................................... 120 3.50. Resina. ....................................................................................................................... 120 3.51. Saponificación. .......................................................................................................... 120 3.52. Sedimentación. .......................................................................................................... 120 3.53. Sello. .......................................................................................................................... 121 3.54. Sólidos en Peso. ........................................................................................................ 121 3.55. Sólidos en Volumen. .................................................................................................. 121 3.56. SSPC (Steel Structure Painting Council)................................................................... 121 3.57. Temperatura de Transición Vítrea (Tg). .................................................................... 121 3.58. Termodinámica. ......................................................................................................... 122 3.59. Tiempos de secado. .................................................................................................. 122 3.60. Tixotropía. .................................................................................................................. 122 3.61. Tizamiento. ................................................................................................................ 123 3.62. Vehículo No Volátil. ................................................................................................... 123 3.63. Vehículo Volátil. ......................................................................................................... 123 3.64. Viscosidad. ................................................................................................................ 123 3.65. Volatile Organic Compounds (VOC). ......................................................................... 124

4. NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD ......................................... 124 4.1. Sólidos en Volumen (ASTM D-2697). ................................................................... 124 4.2. Determinación de Brillo (ASTM C-584). ................................................................ 125 4.3. Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344). ............................................. 125 4.4. Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400). .................................................. 125 4.5. Determinación de Densidad (ASTM D-1475). ....................................................... 125 4.6. Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541). ................................................ 125 4.7. Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359). ................................................ 126 4.8. Determinación de la Dureza (ASTM D-3363). ....................................................... 126 4.9. Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640). ....................................... 126 4.10. Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210). ........................................... 127 4.11. Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522). ...................................................... 127 4.12. Ensayos de Envejecimiento Acelerado. .................................................................... 127

5. NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES ........................ 129 5.1. Desengrase (SSPC-SP1). ..................................................................................... 130 5.2. Limpieza Manual (SSPC-SP2). ............................................................................. 130 5.3. Limpieza Mecánica (SSPC-SP3). .......................................................................... 130 5.4. Limpieza con Llama (SSPC-SP4). ........................................................................ 131 5.5. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5). ....................... 131 5.6. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6). .............................. 131 5.7. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7).............................. 132 5.8. Decapado (SSPC-SP8). ........................................................................................ 132

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5.9. Exposición Ambiental (SSPC-SP9). ...................................................................... 132 5.10. Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10). ....................................... 132 5.11. Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11). ............................................... 133 5.12. Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12). ................................... 133 5.13. Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13)....................................... 134 5.14. Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14). ................................................... 134

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1. ALCANCE Este documento contiene las principales definiciones asociadas con las pinturas, describe un resumen de las normas de control de calidad de los productos y de los estándares SSPC de preparación de superficies. 2. PINTURA Las pinturas consideradas desde un punto de vista físico químico, son un sistema disperso. Están constituidas por sólidos o mezcla de sólidos disueltos o finamente divididos, dispersos en un medio líquido. Este sistema líquido aplicado en capas delgadas sobre una superficie, forma por secado una película sólida, adherente y continua. El sólido de una pintura está compuesto por resina y pigmento. La resina puede ser líquida (pinturas 100% sólidos) o sólida disuelta en un solvente. A la resina se le denomina vehículo no volátil y aporta las características de resistencia química, mecánica y física de la pintura. Al solvente se le denomina vehículo volátil y debe ser capaz de disolver en todas proporciones a la resina o vehículo no volátil. En su composición, las pinturas llevan incorporados aditivos que son elementos que se agregan en pequeña cantidad y entregan propiedades específicas en cuanto a reología, tensión superficial, secado, resistencia a la radiación UV, estabilidad al almacenamiento, etc. Parte importante del know-how del fabricante de pintura viene dado precisamente en el manejo y conocimiento de estos aditivos. El Cuadro Nº 1 muestra la composición general de una pintura.

CUADRO Nº 1. Composición General de una pintura.

- Tixotrópicos

- Catalizadores

- Antisedimentales

- Secantes

- Humectantes

- Dispersantes

- Mateantes

- Protectores UV

- Otros

VNV ACTIVOS INERTES

ADITIVOSPIGMENTOVEHICULO

PINTURA

VV

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3. CONCEPTOS Y DEFINICIONES Como toda especialidad, las pinturas presentan asociado una terminología técnica que es la base para entender las propiedades, normativa y materias incorporadas en esta especificación. Las principales variables, normas y/o conceptos son:

3.1. Adherencia. Indica la capacidad de humectación, adhesión y protección de una pintura sobre una determinada superficie. La adherencia es una propiedad fundamental en el éxito de un revestimiento y es directamente proporcional a su capacidad de protección. Una adherencia deficiente otorga una protección deficiente, independiente de la calidad y resistencia del revestimiento al medio. La adherencia puede ser física o química. Esta última presenta la mayor fuerza de adhesión. Los métodos para determinación de la adherencia son el ASTM D-4541 y el ASTM D-3359. La adherencia física se logra por humectación, formación de enlaces de hidrógeno o fuerzas de Van der Waal. La adherencia química se logra por reacción química de la pintura con el sustrato. Este último tipo es la de mayor energía y fuerza de adhesión. La adherencia es la propiedad más importante de lograr en un proceso de pintado, donde la vida útil de la protección dependerá en gran medida de la capacidad del sistema de protección de mantener esa adherencia. El grado de adherencia de un revestimiento sobre un sustrato entrega una relación directa respecto de la durabilidad esperada para ese sistema de protección. La adherencia de una pintura a sustratos limpios depende de: - El tipo de sustrato y su rugosidad; - El tipo de recubrimiento y sus características de formulación. Existen sustratos que la adherencia de los recubrimientos es más difícil que en otros debido a las propiedades y fenómenos de superficie propio de cada uno. Para un mismo tipo de sustrato, aquellos con mayor rugosidad presentarán mejores propiedades de adherencia que aquellos sustratos más lisos debido a que aumenta la superficie de contacto y la pintura es capaz de introducirse en los poros de la superficie. Sobre acero carbono, la aplicación de chorro abrasivo es el método más apropiado de preparación de superficies. Independiente del grado exigido en una preparación de superficies mediante chorro abrasivo, debe definirse el perfil de rugosidad ya que el nivel de penetración de la primera capa de pintura dependerá de esta variable. A mayor perfil de rugosidad mayor es la distancia entre las crestas y mayor es la penetración de la pintura. Al especificar este perfil de rugosidad debe considerarse tanto la altura entre crestas y valles como la forma que debe presentar (angulosa y dentada).

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El perfil de rugosidad se expresa en micrones o mils. La adherencia, según el tipo de recubrimiento y formulación empleada, es bastante más compleja ya que depende de varios factores como los siguientes: - La capacidad de humectación de la pintura (tensión superficial). - La polaridad de la pintura (grupos funcionales). - La velocidad de secado (debe permitir un orden adecuado de las moléculas en el

sustrato). - La calidad de las materias primas y formulación empleada en la fabricación de la

pintura. Las propiedades que más influyen y que indirectamente incluyen a las demás, son las dos primeras, donde su interacción con el sustrato se basa en lo siguiente: - Humectación: Es inversamente proporcional a la tensión superficial de la pintura o

adhesivo y directamente proporcional a la capacidad de adherencia de la pintura. Una baja tensión superficial de la pintura permite una relativamente alta capacidad de humectación del sustrato y por ende una elevada adherencia de la pintura. Los solventes y naturaleza de estos ayudan a mejorar la propiedad humectante de las pinturas.

- Polaridad: A mayor polaridad de la pintura mayor será su capacidad de adherencia

sobre superficies de acero. Cuando la adherencia de un recubrimiento es obtenida principalmente por polaridad, esta adherencia puede verse afectada en el tiempo debido al probable debilitamiento de este tipo de fuerzas adhesivas y el progresivo aumento de las fuerzas cohesivas que se produce entre las moléculas de pintura.

Como resumen es posible indicar que la principal característica que debe cumplir una pintura empleada como imprimante para lograr buena adherencia al sustrato, es ser formulada con la mayor humectación posible para penetrar la rugosidad y poros de la base metálica y/o emplear resinas con relativamente alta polaridad. Cada sistema de pintura y tipo de resina presenta su propia tensión superficial, propiedad físico química característica de cada producto. Las grasas o aceites presentes en un sustrato actúan como desmoldantes de las pinturas debido a que bajan la tensión superficial del sustrato en esos puntos, hasta valores menores que el de las pinturas y no permiten la adecuada humectación de éste por parte de la pintura. Para una adecuada adherencia la pintura debe poseer una tensión superficial menor que la del sustrato. Además de las propiedades reológicas de la pintura, la adherencia de la pintura a un determinado sustrato va a depender fundamentalmente de la limpieza y calidad de la preparación de superficie realizada al sustrato donde los contaminantes superficiales siempre van a atentar contra una buena adherencia. Gran parte de los buenos resultados obtenidos en ciertos revestimientos respecto de otros revestimientos, todos fabricados con el mismo tipo de resina, dependen del conocimiento (know how) de los aditivos y elementos agregados a la pintura, de tal forma de lograr optimizar la adherencia del sistema.

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Valores de adherencia considerados buenos para ciertas resinas no necesariamente son buenos para otros. Asimismo, valores de adherencia considerados buenos para ciertos sustratos no necesariamente son buenos para otros. Una buena adherencia es la propiedad más compleja de lograr en un proceso de pintado y depende básicamente del grado, método y eficiencia de la preparación de superficies, condición atmosférica y limpieza del sustrato al momento de pintar. 3.2. Adhesividad y Cohesividad. Todas las pinturas presentan fuerzas de adhesión a un sustrato y fuerzas de cohesión entre las partículas de resina que la componen. La adhesión y la cohesión dependerán básicamente de las características de la resina, del PVC y del tipo de pigmento. A nivel de sustrato estas fuerzas actúan en contrario, al aumentar la cohesión de una película de pintura disminuye su capacidad de adhesión al sustrato. Un aumento del PVC genera una disminución de la cohesividad en la película de pintura y aumento de la adhesividad. Las sucesivas capas de un sistema de protección deben tener la capacidad de adherirse químicamente unas con otras, y generar un revestimiento final de alta adhesión y cohesión. 3.3. Ampollamiento. Tipo de falla de una pintura causada principalmente por problemas de adherencia sobre una superficie, ya sea por causa directa del revestimiento o por presencia de algún contaminante no removido durante la preparación de base. El ampollamiento se produce en la mayoría de los casos, por osmosis y/o permeación de agua a través de la película de pintura ó por generación de gases en la superficie del metal como por ejemplo formación de hidrógeno gas por sobre voltaje de protección en casos de protección catódica. También es posible observar ampollamiento con formación de hidrógeno gas en estructuras expuestas a ambientes ácidos. Se manifiesta por acumulación de gas o líquido o ambos retenidos bajo el film de pintura. Generalmente el ampollamiento es acompañado por la presencia de pittings de corrosión en el metal. También es posible que se manifieste la presencia de ampollamiento producto de corrosión bacteriana. 3.4. Ánodo. Semi pila de una pila galvánica donde se produce la oxidación. 3.5. Anticorrosivo. Son pinturas empleadas como primera capa o capa de imprimación en un esquema de pintado y presentan gran adherencia al sustrato. Los anticorrosivos como tales, llevan incorporado pigmentos cuyas características son retardar el proceso corrosivo. Los pigmentos anticorrosivos actúan: pasivando la superficie metálica; inhibiendo los centros

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anódicos; por barrera; o mediante protección galvánica como es el caso de los pigmentos de zinc metálico en polvo. 3.6. ASTM (American Society for Testing Materials). Organismo de los EEUU que define las normas de ensayes de productos y materiales. 3.7. Barniz. Película traslúcida exenta de pigmentos. 3.8. Brillo. Es la capacidad de la pintura de reflejar un haz luminoso que incide sobre ella. El brillo depende del tipo de resina y del sistema de solventes. Existen resinas que por su naturaleza presentan mayor brillo que otras, sin que esto relacione propiedades de resistencias químicas ni mecánicas entre ellas. Mientras mejor es el sistema de solventes mayor será el brillo de la pintura. El solvente de cola deberá ser siempre un solvente verdadero de la resina. Para la determinación del brillo se emplea la norma ASTM C-584. 3.9. Calor Seco. Corresponde al tipo de calor que se encuentra exento de humedad, vapores u otro tipo de agente agresivo. 3.10. Capa. Se denomina capa a cada película de pintura, que en su conjunto integran un sistema de revestimiento anticorrosivo. En general, un esquema de pintura está conformado por 3 capas, estas son:

- Una capa de imprimación, cuya principal función es humectar, adherirse al sustrato y

promover la adherencia de las capas siguientes. - Una capa intermedia alto espesor, que aporta la capacidad del revestimiento en

cuanto a resistencia física, química y mecánica. - Una capa de terminación cuya función es sellar el sistema y actuar como primera

barrera frente al medio ambiente agresivo.

Estas tres capas deben aplicarse como conjunto y en forma tal que exista total compatibilidad entre ellas, actuando en forma monolítica como una sola capa frente al medio ambiente corrosivo.

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3.11. Cargas Inertes. Forman parte del pigmento y se llaman inertes porque no influyen mayormente en el color ni en el poder cubridor de una pintura. Se emplean principalmente en los imprimantes y/o anticorrosivos para mejorar algunas propiedades de estos. Las más empleadas en pinturas industriales son: talco, sílice, caolín, barita y mica. También ayudan en la tixotropía de las pinturas alto espesor. 3.12. Cátodo. Sector de una pila galvánica donde se produce la reducción. 3.13. Chapa u Óxido de Laminación. Óxido de hierro color negro, de tipo magnético, que se forma en la superficie del metal durante el proceso de laminación en caliente.

Es una película lisa, rígida, firmemente adherida al metal, con un coeficiente de dilatación menor al del metal. Su potencial electroquímico es catódico respecto del acero carbono por lo que lo daña, oxida y debe ser totalmente removida antes de pintar. 3.14. Chorro abrasivo. Es un tipo de preparación de superficie altamente eficiente, en que se hace incidir partículas sólidas a una alta velocidad sobre la superficie a pintar, removiendo toda contaminación superficial y otorgando rugosidad de anclaje a la pintura. Existen diferentes tipos de abrasivos como la arena, granalla metálica, escoria de cobre, cuarzo, alúmina, cáscara de nuez, etc. 3.15. Cinética. Indica la velocidad a la que ocurre una reacción química. Un catalizador disminuye la energía de activación de las moléculas en reacción, acelerando estos procesos sin formar parte del producto final. En pinturas dos componentes se emplean endurecedores más rápidos o más lentos de reacción según su naturaleza química, los cuales finalmente quedan formando parte del producto final. Estos endurecedores pueden ser a su vez catalizados para acelerar le reacción o para permitir que se produzca la reacción a temperaturas menores. 3.16. Contratista. Empresa contratada para ejecutar el trabajo de pintado para un proyecto.

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3.17. Curado Químico. Son aquellas pinturas que en su curado involucran un secado de tipo químico. Una vez curada la pintura forma una película irreversible que no puede ser disuelta nuevamente en sus solventes originales. Son pinturas de mayores propiedades de resistencia química y mecánicas, pero en general exigen un mayor trabajo en su mantención. 3.18. Densidad y Peso Específico. La densidad de una pintura es el peso de un volumen definido de pintura y se expresa en kg/galón, kg/lt o g/cc. El peso específico es la densidad de la pintura respecto a la densidad del agua a la temperatura de medición, por lo que carece de unidades. La densidad máxima del agua es 1g/cc a 4°C. Para la medición de densidad se emplea el método del picnómetro de capacidad estandarizada, norma ASTM D-1475. Generalmente la fabricación de una pintura incorpora aire por lo que se debe tener especial cuidado en remover el aire incorporado antes de efectuar la medición. 3.19. Diferencia de Potencial. Diferencia de los potenciales electroquímicos entre dos elementos o semipilas en contacto íntimo, en presencia de un electrolito común. 3.20. Dilución. Es el proceso de agregado de solvente a una pintura para bajar su viscosidad y permitir una adecuada aplicación. Este solvente se conoce como diluyente. El agregado de diluyente baja el contenido de sólidos por volumen de la pintura. Los nuevos sólidos por volumen, una vez diluido el producto, son:

100

.%1

dilucVsi

Vsd

%diluc.: volumen de diluyente respecto del volumen inicial de pintura. Vsd y Vsi: es el sólido por volumen después y antes de diluir respectivamente La dilución no afecta el PVC de la pintura. 3.21. Dureza. Entrega una medida de la resistencia al rayado superficial de una película de pintura. Generalmente las pinturas más polares y reticuladas son las que presentan mayor dureza. Se emplea la norma ASTM D-3363.

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3.22. Electrolito. Solución o medio conductor de la energía eléctrica, básicamente se identifica con este nombre al agua y el suelo. Su conductividad dependerá de la concentración de sales disueltas que éste tenga. El agua de mar presenta mayor conductividad que el agua potable y esta última generalmente mayor que los suelos. 3.23. Entrecruzamiento. Es un proceso de curado químico a través del cual se forma una red tridimensional. Mediante este proceso es posible transformar un material sin resistencia química ni mecánicas en otro tenaz, de alta resistencia química y mecánica y gran versatilidad en aplicaciones. Algunos de los procesos de entrecruzamiento más representativos como materiales de ingeniería son: curado de una pintura; vulcanizado de una goma; curtido de un cuero; fraguado de un hormigón. Son distintas denominaciones para un similar proceso químico de reticulado irreversible. Todos estos procesos generan materiales del tipo termorígido (irreversibles), o sea no se funden y se descomponen con el calor. Las pinturas que curan por reticulación química son irreversibles al contacto con sus disolventes iniciales, una vez curadas. 3.24. Esmalte o Terminación. Capa de sello de un esquema de pintura. Es una pintura de sacrificio que no requiere necesariamente poseer alta resistencia química al medio en que va a actuar. El brillo de esta dependerá del objetivo final que se requiera. 3.25. Espesor Húmedo. Es el espesor de la capa de pintura húmeda recién aplicada. Está relacionado con el espesor en seco a través de la siguiente ecuación:

Eh x % Sv = Es x 100

Es y Eh: es el espesor en seco y en húmedo respectivamente. %SV: es el sólido por volumen de la pintura. Se determina empleando la norma ASTM D-4414. 3.26. Espesor Seco. Es el espesor que alcanza la película de pintura una vez seca. Se expresa en mils (milésimas de pulgada) o micrones (milésimas de milímetro). La norma ASTM D-1186 define que al menos el 80% de la superficie pintada deberá presentar el espesor de pintura mínimo exigido. El 20% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta 20% menor que el mínimo exigido en las bases técnicas.

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La equivalencia entre mils y micrones es: 1 mils = 25.4 micrones. 3.27. Flexibilidad. Indica la capacidad de doblarse de una pintura sin agrietarse. Debe determinarse a un espesor uniforme de pintura. La norma ASTM D-522, establece un espesor mínimo de 25 micrones secos. Es la resistencia al doblado o deformación que ofrece una pintura sin sufrir daño. El valor de flexibilidad depende del espesor de la capa de pintura. No debe confundirse con elasticidad, un material elástico posee memoria, al doblarlo vuelve a su forma inicial. Un material flexible soporta el doblado pero no vuelve por si solo a su estado inicial. Se emplea la norma ASTM D-522. 3.28. Fluidos Newtonianos y No Newtonianos. Se denomina fluido newtoniano a aquél que su viscosidad no cambia con la agitación. Se denomina fluido no newtoniano a aquél que su viscosidad cambia con la agitación. Aquellos fluidos cuya viscosidad disminuye con la agitación se denominan fluidos tixotrópicos (caso pinturas) y los que aumentan su viscosidad con la agitación se denominan fluidos dilatantes. 3.29. Grado de molienda. Determina el tamaño de partícula final de los pigmentos en una pintura. Los pigmentos son dispersos en el vehículo mediante agitación de estos a altas rpm, empleando máquinas dispersoras con un disco especial llamado impeller. El grado de molienda se determina con un grindómetro Hegman, el cual emplea una piedra con lectura desde el 0 al 8. Valores cercanos a 0 representan una baja molienda y valores cercanos a 8 una alta molienda. Se emplea la norma ASTM D-1210. 3.30. Imprimante o Primer. Es la pintura de fondo o primera capa de un esquema de protección. Su rol es humectar y adherirse firmemente al sustrato, manteniendo esta adherencia en el tiempo. Pueden ser formuladas con o sin pigmentación anticorrosiva. 3.31. Índice de Absorción de Aceite. Este índice define la capacidad de absorción de resina por un pigmento. Parte de esta característica está dada por la naturaleza del pigmento y parte por su grado de molienda. Respecto de la naturaleza de los pigmentos, los fibrosos o más laminares tendrán mayor IAA que los esféricos. A mayor molienda del pigmento mayor área superficial y mayor absorción. Generalmente los pigmentos inorgánicos presentan menor índice de absorción de aceite respecto de las cargas inorgánicas.

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Se emplea aceite de linaza crudo para su evaluación y se expresa como gramos de aceite absorbido por 100 gramos de pigmento (Norma ASTM D–1483). 3.32. Inspección Técnica de la Obra (ITO). Organismo o ingeniero a cargo de supervisar, inspeccionar y controlar etapa por etapa la calidad del trabajo y de los materiales durante la faena de colocación de las pinturas. 3.33. Látex. Pinturas en base a resinas vinílicas o acrílicas emulsionadas en agua, empleadas en superficies y fachadas de hormigón, mampostería y construcción. 3.34. Mandante. Propietario o Representante del proyecto. 3.35. Masilla. Producto que permite solucionar problemas en sustratos agrietados, corroídos, irregulares, encuentros, intersticios, etc., sellándolos y tomando la forma del espacio tratado. Generalmente se formulan libres de solventes, compuestos sólo de resina y pigmento. También existen masillas en base a solventes que deben ser aplicadas en capas sucesivas, debiendo considerar un lapso de tiempo entre capa y capa para asegurar la evaporación de los solventes. 3.36. Óleo. Pinturas fabricadas con resinas alquídicas empleadas en fachadas de mampostería y construcción. Emplean aguarrás como solvente y aceites vegetales o animales como parte de la resina. Curan con el oxígeno del aire. Pueden ser de terminación mate, semibrillante o brillante. 3.37. Oxidación. Pérdida de electrones de un elemento. Aumento del estado de oxidación. 3.38. Oxidante. Elemento o molécula capaz de oxidar a otra. Al oxidar a otra, esta misma molécula se reduce disminuyendo su estado de oxidación. El caso más común y conocido es el oxígeno, que es el responsable que vivamos en una atmósfera oxidante. El oxígeno actúa como oxidante según la semireacción de reducción 1.

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En situación de sobrepotencial de protección como el caso de protección catódica, se puede producir la semireacción de reducción 2. Estas semireacciones se llevan a cabo en el cátodo, las reacciones en el cátodo producen formación de álcalis: O2 + 2H2O + 4e- --------- 4OH- (Reducción de Oxígeno) 2H2O + 2e- --------------- H2 + 2OH- (Reducción de Hidrógeno) 3.39. Pasivación. Proceso a través del cual se inhibe y/o retarda un proceso de corrosión en un metal. Existen metales que se protegen mediante pasivación anódica de este por aplicación de corriente externa haciéndolo actuar como un ánodo (aluminio anodizado) ó también se logra este efecto mediante métodos químicos. En ambos casos se forma un óxido de alta densidad y muy adherido a la superficie. Esta pasivación también pueden lograrla algunos metales en forma espontánea como es el caso del aluminio y el acero inoxidable. 3.40. Película. Sinónimo de capa o sistema de pintura. 3.41. Pigmento. Partículas finamente divididas dispersas en el medio líquido. Aporta propiedades como color, poder cubriente y en el caso de algunos imprimantes la capacidad de protección anticorrosiva. Una especificación de pintura debe evaluar los tipos de pigmentos, para que resistan las exigencias químicas y físicas del medio al que estarán expuestos. En general, al hablar de pigmento incluye las cargas inertes. Existen pigmentos susceptibles de degradarse frente a determinados medios, existen pigmentos que no son tóxicos y otros que si lo son, etc. 3.42. Poder Cubriente. Mide la opacidad de una pintura. Es una medida del contenido de pigmento que esta presenta. El contenido de pigmento juega un rol importante en la reología de la pintura y protección de la resina. Existen pigmentos con gran poder de tinción pero bajo poder cubriente y viceversa. Las cargas inertes aportan en la reología pero no en la protección de la resina ni en el poder cubriente. 3.43. Polímero. Es el nombre científico con que se denomina a todas las macromoléculas empleadas en el área de los plásticos, cauchos, adhesivos y pinturas. En el caso de las pinturas se habla de resinas. Es el producto que resulta de hacer reaccionar “n” unidades de monómeros entre si formando “m” macromoléculas de unidades poliméricas. Por ejemplo, el polímero polietileno es la unión química de “n” moléculas de etileno. Existen polímeros que se obtienen por la unión de dos o más tipos diferentes de monómeros. Un copolímero

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es el producto de reacción de dos distintos monómeros y un terpolímero es el producto de reacción de 3 tipos de monómeros. 3.44. Proveedor. Empresa fabricante nacional o extranjera con o sin representación en Chile que provee los productos de protección anticorrosiva para un determinado proyecto. 3.45. PVC (Pigment Volume Concentration). Es una relación entre el volumen de pigmento respecto del volumen total de sólidos y se expresa en porcentaje. Es la base para desarrollar cualquier tipo de formulación. El valor del PVC no es afectado por la dilución de la pintura.

100%

VrVp

VpPVC Vp= Volumen pigmento y cargas inertes

Vr = Volumen resina y plastificantes Generalmente los anticorrosivos trabajan con PVC entre 30 y 40% y los esmaltes entre 10 y 18% (según color). Las propiedades más importantes de las pinturas están determinadas por el PVC. Considerando las pinturas en rangos de PVC menor al CPVC (PVC crítico), se tiene lo siguiente: A mayor PVC menor brillo; A mayor PVC mayor adherencia al sustrato metálico; A mayor PVC mayor resistencia a la tracción, etc. Por necesidad específica de conductividad de película, los revestimientos ricos en zinc deben fabricarse con un PVC por sobre el crítico. 3.46. PVC Crítico (CPVC). Cada sistema de pigmentos y cargas posee un único CPVC que dependerá del índice de absorción de aceite de cada uno de los componentes del sistema. Salvo el caso de los revestimientos ricos en zinc, las pinturas para mantenimiento industrial trabajan bajo este punto crítico. El CPVC de un sistema de pigmento dado se obtiene por la sumatoria de los CPVC de cada pigmento por separado (calculado en base a los índices de absorción de aceite de linaza de cada pigmento) multiplicado por su correspondiente contribución en volumen (C) al sistema total. El CPVC para un pigmento dado se calcula de acuerdo a lo siguiente:

%100

100

...93.0

93.0%

AO

pigmentoGSCPVC

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Donde: 0.93 es el peso específico del aceite de linaza S.G. es el peso específico del pigmento O.A. es el índice de absorción de aceite del pigmento Para un sistema de pigmentos, el CPVC se calcula de acuerdo a lo siguiente: %CPVC = (C1 x % CPVC1) + (C2 x %CPVC2) + ..... + (Cn x %CPVCn) Donde C es la contribución porcentual en volumen de cada pigmento al total del sistema de pigmento, por ejemplo: Si se tiene un sistema de pigmentos compuesto por: óxido de hierro: 340g Talco: 220g Barita: 450g Mica: 55g Calcular el CPVC si los OA son: óxido de hierro: 22; Talco: 35; Barita: 10; Mica: 65.

Pigmento Peso (g) Densidad (g/cc)

Volumen (cc) O.A. C (%) %CPVC

Óxido hierro 340 5.0 68.0 22 25.54 45.8 Talco 220 2.8 78.6 35 29.53 48.7 Barita 450 4.5 100.0 10 37.57 67.4 Mica 55 2.8 19.6 65 7.36 33.8 266.2 100 53.89 %CPVC = 0.255x45.8 + 0.295x48.7 + 0.376x67.4 + 0.074x33.8 = 11.68 + 14.37 + 25.34 + 2.50 = 53.89 3.47. Reducción. Ganancia de electrones por un elemento. Disminución del estado de oxidación. 3.48. Reductor. Elemento o molécula capaz de reducir a otra, termodinámicamente susceptible de entregar electrones. Al reducir a otra esta misma molécula se oxida aumentando su estado de oxidación. El caso mas común son los metales que al oxidarse entregan electrones según la semireacción de oxidación 1. Estas semireacciones se llevan a cabo en el ánodo, las reacciones en el ánodo producen la formación de ácidos: Fe0 ----------- Fe+2 + 2e- (Oxidación del Hierro) 2H2O ----------- O2 + 4H+ + 4e- (Oxidación del Oxígeno)

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El catión Fe2+ es un ácido conjugado fuerte y puede hidrolizar en presencia de agua a través de la siguiente reacción:

Fe2+ + 2H2O ------------- Fe(OH)2 + 2H+ ; acidificándose el sector anódico. 3.49. Rendimiento o Eficiencia. Es una de las variables de mayor importancia para un Contratista, indica el gasto en volumen de pintura para una obra determinada. Se expresa en m2/galón y se calcula de la siguiente manera: Vs = A x Es donde: “Vs” es el volumen de sólidos (en cm3) por galón de pintura; “A” es el área a cubrir (en m2);

“Es” es el espesor seco de pintura en micrones. Vs = 3785 x %Sv /100 %Sv: es el % de Sólidos en Volumen de la pintura.

3785: constante que corresponde al volumen de un galón de pintura (en cm3).

Reemplazando los valores “Vs” y “Es” se obtiene el rendimiento teórico en m2/galón al espesor especificado. El rendimiento práctico se obtiene aplicando un factor de eficiencia al resultado teórico. Este depende de diversas variables, entre las más importantes se pueden mencionar: condición de aplicación (intemperie o bajo techo); método y equipos de aplicación; geometría de la pieza; experiencia del pintor; otras. En general se contempla un factor de eficiencia entre 0.4 y 0.6. 3.50. Resina. Es el ligante y componente principal de una pintura. Es el elemento que confiere las propiedades de resistencia química, física y mecánica a la pintura. 3.51. Saponificación. Características de las pinturas base aceites vegetales o animales de reaccionar químicamente en ambientes o superficies alcalinas para formar jabones. Se observa cuando se pintan sustratos alcalinos como el cemento o aceros galvanizados con oleos o esmaltes sintéticos en presencia de humedad. 3.52. Sedimentación. Indica la capacidad que el pigmento finamente dividido se mantenga suspendido en la pintura, sin decantar. La velocidad de sedimentación de las partículas de pigmento depende del tamaño y forma que estas tengan, así como de la formulación de la pintura.

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Para mantener en suspensión estas partículas, se debe emplear un sistema muy bien balanceado de aditivos antisedimentantes y tixotrópicos. Un sistema adecuado para un tipo de pintura no necesariamente es adecuado para otra pintura. Los pigmentos y cargas siempre van a sedimentar, lo importante es la velocidad a la que sedimentan y que el esquema de aditivos permita fácil incorporación de los pigmentos sedimentados a la pintura. 3.53. Sello. Es una capa delgada y diluida que se aplica para sellar revestimientos y promover anclaje de la capa siguiente. Es el caso del inorgánico de zinc y los morteros. 3.54. Sólidos en Peso. Es el peso de sólidos respecto de un peso dado de pintura. Se expresa en porcentaje. Las fórmulas se desarrollan y se fabrican en base a esta variable. En una pintura el sólido en peso es siempre numéricamente mayor que el sólido por volumen. Sólo en pinturas 100% sólidos estos valores se igualan. 3.55. Sólidos en Volumen. Es el volumen de sólidos que presenta un volumen de pintura dado. Se expresa en porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la pintura y entrega una idea del VOC (volatile organic compounds). Se determina mediante la norma ASTM D-2697. 3.56. SSPC (Steel Structure Painting Council). Organismo de los EE UU que estudia y define los estándares y exigencias de calidad que deben considerarse en los procedimientos de preparación de superficies y pintado. 3.57. Temperatura de Transición Vítrea (Tg). Es la temperatura bajo la cual un polímero pierde sus propiedades mecánicas y se comporta como un vidrio. En los látex, por ejemplo, los coalescentes actúan bajando esta temperatura permitiendo la formación de película a temperatura menor que la que requeriría la resina sola.

La temperatura de transición vítrea, para un determinado tipo de polímero, depende de su peso molecular; de su regularidad y distribución espacial (tacticidad); y de los grupos químicos laterales que contenga.

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3.58. Termodinámica. Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad que un proceso pueda ocurrir. Una reacción química está condicionada por dos variables: la termodinámica que indica la factibilidad que ésta ocurra; y la cinética que indica la velocidad a la que la reacción se desarrolla. 3.59. Tiempos de secado. Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su secado. En terreno, los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del viento. Para efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC y condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en el control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro tipos: - Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie

pintada y posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de pintura.

- Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el polvo sobre ella no queda adherido.

- Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar

sobre ella y girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película. - Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura

en un esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe efectuar una vez cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura.

En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico total del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el fabricante del producto. 3.60. Tixotropía. Esta propiedad entrega una idea de la resistencia al descuelgue de una pintura al ser aplicada sobre una superficie vertical. La tixotropía se obtiene mediante el empleo de aditivos y cargas inertes. La tixotropía y la viscosidad son conceptos diferentes y no deben confundirse. Un producto tixotrópico es aquél en que se observa una disminución de su viscosidad con la agitación.

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3.61. Tizamiento. Degradación superficial de una pintura por contacto con la luz UV y humedad. Se manifiesta con una pérdida del color y brillo, produciendo la formación de polvillo suelto en su superficie. Es un fenómeno sólo superficial, no influye en las propiedades de resistencia química, mecánica ni de protección anticorrosiva de la pintura. Al remover el polvo superficial suelto de la pintura tizada, es posible observar el color y brillo de la pintura inicial. 3.62. Vehículo No Volátil. Es la resina o aglomerante de una pintura. La resina, según su naturaleza, es la que confiere las propiedades de resistencia química y mecánica a una pintura. La resina es disuelta en solventes adecuados considerando siempre que el último solvente en evaporarse desde la película (solvente de cola) debe ser un solvente verdadero de la resina. Las resinas se diferencian entre ellas principalmente por su forma de curado, su peso molecular, su distribución de pesos moleculares, los grupos funcionales que contiene (naturaleza química) y su capacidad de adherencia (tensión superficial y polaridad). Ejemplos de éstas son: alquídicas, epóxicas, poliésteres, vinilésteres, poliuretánicas, acrílicas, siliconadas, polietileno clorosulfonado, etc. 3.63. Vehículo Volátil. Es el solvente que disuelve al vehículo no volátil. Una vez aplicada la pintura este solvente se volatiliza, permitiendo el secado físico del revestimiento. Su capacidad como disolvente de una determinada resina depende de su parámetro de solubilidad y de la fuerza de enlace de hidrógeno que posea. Lo parecido disuelve lo parecido. Existen solventes verdaderos y no verdaderos. Generalmente estos últimos presentan menor precio y se agregan para bajar costos, pueden incorporarse sólo hasta una concentración límite y siempre y cuando no alteren la formación de película en la pintura. El sistema de solventes debe ser muy bien estudiado. Algunos métodos de evaluar el poder solvente de un solvente hidrocarburo son: mediante la determinación de su punto de anilina (ASTM D-611 y ASTM D-801); y según su valor kauri-butanol (ASTM D-1133). 3.64. Viscosidad. Propiedad físico-química que mide la resistencia al flujo de un fluido. La viscosidad de una resina depende de su peso molecular, a mayor peso molecular mayor su viscosidad. La viscosidad depende fuertemente de la temperatura. En pinturas convencionales se emplea como principales equipos de medición el viscosímetro Krebs-Stormer y la Copa Ford # 4. Para resinas y productos de alta viscosidad se emplea el viscosímetro Brookfield.

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3.65. Volatile Organic Compounds (VOC). Muchos compuestos orgánicos volátiles son peligrosos contaminantes del aire ya que actúan como precursores de ozono a nivel de la troposfera y destruyen el ozono a nivel de la estratosfera. Al reaccionar con otros contaminantes como la luz solar y óxidos de nitrógeno contribuyen a la formación del smog fotoquímico. Se da principalmente en áreas urbanas dando lugar a atmósferas ricas en ozono, de color marrón. Reduciendo la emisión de estos compuestos orgánicos volátiles y de los óxidos de nitrógeno se conseguiría evitar la formación de smog. En complemento con lo anterior, las principales propiedades de los VOC que afectan la salud humana son:

- Toxicidad: La toxicidad de un producto volátil depende del tipo de producto y de la condición de exposición. En el corto plazo puede causar reacciones alérgicas o mareos y en exposición más prolongada llegar a reacciones neurológicas y otros efectos como irritabilidad, falta de memoria, dificultad de concentración u otro. La vía de ingreso más peligrosa al organismo es la inhalación.

- Inflamabilidad: Generalmente los compuestos que forman parte del VOC son inflamables, es decir arden con facilidad en contacto con el aire.

En el caso de las pinturas, el VOC está dado por todos los solventes volátiles que contiene. Se expresa en gramos de solvente por litro de pintura.

4. NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD A continuación se describen las normas y métodos que deberán emplearse en el control de calidad de las pinturas. Estos controles se efectuarán en laboratorios autorizados por Codelco. Para cada proyecto, estos controles los deberá ejecutar la ITO. La descripción de cada método abajo indicado corresponde a un resumen general de las respectivas normas.

4.1. Sólidos en Volumen (ASTM D-2697).

Se pesa y determina el volumen de un disco de acero inoxidable. Se reviste con la muestra de pintura y una vez seca se pesa en aire y en un líquido de densidad conocida, el volumen es igual a la razón entre la diferencia de peso entre los dos medios dividido por la densidad del líquido desplazado. La selección del líquido depende del tipo de pintura a ensayar. De las mediciones de peso y volumen del disco antes y después de pintado es posible calcular el peso y volumen del film de pintura seca. Con la densidad y sólidos en peso de la pintura liquida se calcula el volumen de pintura liquida depositada en el disco. Los sólidos por volumen se determinan dividiendo el volumen de pintura seca por el volumen de pintura liquida y multiplicando por 100.

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Como método rápido e indicativo del rango de sólidos en volumen de la pintura, se recomienda aplicarla sobre una plancha de acero lisa, mediante aplicador de 100 micrones húmedo (comprobar espesor húmedo), dejar secar y medir espesor seco. Los sólidos en volumen se calculan por la siguiente relación:

Sv = Espesor seco x 100 Espesor húmedo

4.2. Determinación de Brillo (ASTM C-584).

Este método establece el brillo de una pintura o barniz mediante un instrumento normalizado, empleando un haz luminoso que incide sobre la muestra patrón a un ángulo de 60°. Para productos de bajo brillo debe emplearse el instrumento a un ángulo de 20º.

4.3. Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344).

Este método consiste en aplicar la pintura sobre una tarjeta de contrastes en colores blanco y negro. La aplicación se efectúa a diferentes espesores húmedo y se determina el espesor húmedo necesario que requiere la pintura para cubrir en seco los contrastes de la tarjeta.

4.4. Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400).

El descuelgue corresponde al espesor húmedo máximo que puede ser aplicada la pintura en una superficie vertical sin mostrar signos de chorreo o formación de cortina. La norma ASTM D-4400 especifica el método para evaluar esta propiedad e indica lo siguiente: Homogenizar la pintura y estabilizar en 23ºC. Verter parte de ésta sobre un extremo de una placa de vidrio y arrastrarla hacia el otro extremo mediante un extensor graduado para diferentes espesores húmedo. Poner la placa de vidrio en posición vertical y mantenerla hasta observar en que punto comienza a descolgar. Reportar el espesor húmedo en el cual se inicia el descuelgue.

4.5. Determinación de Densidad (ASTM D-1475).

Se emplea un picnómetro de capacidad estándar ambientado a 25º C. Se llena con la pintura debidamente ambientada a 25º C, cuidando haber evacuado totalmente el aire que pueda traer la pintura. Se pesa su contenido, se le resta el peso del picnómetro y se divide por el volumen del picnómetro. La densidad se obtiene por la razón entre el peso y el volumen de pintura contenida en el picnómetro.

4.6. Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541).

Consiste en aplicar la pintura sobre un sustrato de acero carbono preparado con chorro abrasivo a metal casi blanco. Una vez seca la pintura se pega sobre esta un dolly de

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tamaño estandarizado. Curado el adhesivo se tracciona el dolly en forma normal a la superficie y se mide la carga necesaria hasta soltarlo. La adherencia corresponde a la fuerza necesaria para despegar el dolly. En este ensayo es fundamental indicar la forma como se despega el dolly. Si es a la base completa, entre capas de pintura, parte de la pintura y parte al metal o cedió el adhesivo.


La norma establece 2 métodos, método A y método B. El método A especifica un corte en X sobre la pintura, que debe penetrar hasta la base metálica. Los ángulos de encuentro de la X deben ser entre 30 y 45º. Se adhiere una cinta normalizada en torno a la cruz, la cual se tira abruptamente. Se analiza el área de la cruz y la cinta. Una adherencia óptima se obtiene cuando no existe traspaso de pintura a la cinta. El método B consiste en un reticulador de seis cuchillas, separadas en forma equidistante entre ellas, a una distancia que depende del espesor. Espesores hasta 2 mils emplean 1 mm de separación entre cuchillas, espesores entre 2 y 5 mils emplean 2 mm de separación entre cuchillas y para espesores mayores a 5 mils se emplea el método A. El reticulador se hace incidir 2 veces sobre la pintura, una perpendicular a la otra, generando 25 cuadrados idénticos. Finalmente se adhiere una cinta normalizada sobre el cuadriculado y se tira abruptamente. Informar la adherencia según lo que establece la norma.

4.8. Determinación de la Dureza (ASTM D-3363).

Sobre una probeta de acero, pintada con la pintura a analizar, seca y dura, se hace incidir lápices de diferente dureza, a un ángulo de 45º. El lápiz debe moverse alejándose del operador, hacia delante. Los grados son los siguientes:

6B - 5B - 4B – 3B - 2B – B – HB – F – H - 2H - 3H - 4H - 5H - 6H _______________________________________________________ Menor Dureza Mayor Dureza

4.9. Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640).

Los ensayos de tiempos de secado deben efectuarse a una temperatura ambiente de 23 + 2 ºC y una humedad relativa de 50 + 5%, con las probetas en posición horizontal. A menos que se exija otro espesor, el espesor húmedo de ensayo será 60 micrones. El tiempo de secado al tacto es el tiempo en que al hacer incidir un dedo sobre la pintura fresca no se observe traspaso de pintura al dedo, aun cuando se encuentre con tacky.

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El tiempo de secado duro es el tiempo que al presionar con el dedo pulgar sobre la pintura y girarlo en 90º no se observa remoción de esta.

4.10. Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210).

Este ensayo establece el tamaño de las partículas de pigmento que forma parte de la pintura. El procedimiento indica que la pintura bien homogenizada, es vertida sobre el extremo más profundo de un grindómetro estandarizado desde 100 a 0 micrones. La pintura depositada es arrastrada mediante una cuña terminada en punta, hasta el otro extremo del grindómetro y se observa la zona del grindómetro en que se comienza a notar los primeros puntos en cierta concentración.

El grado de molienda se expresa en una escala de 0 a 8, donde el 0 corresponde a una molienda de 100 micrones y 8 a una de 0 micrones.

4.11. Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522).

La pintura debe ser aplicada sobre una probeta metálica de 0.8 mm de espesor. Dejar secar y curar durante al menos 3 días a temperatura de 23 + 2ºC y se dobla la probeta metálica en un mandril cónico. Al momento de colocar la probeta en el mandril, debe envolverse en un papel lubricado con talco. Se observa la presencia de información de grietas desde el sector mas curvado al menos curvado. El resultado se entrega en términos de porcentaje de elongación.

4.12. Ensayos de Envejecimiento Acelerado.

En caso que la ITO requiere corroborar la capacidad de resistencia de una pintura o esquema de pintura o en caso de falla de la pintura, se le podrá someter a uno o más de los siguientes ensayos de envejecimiento acelerado: Resistencia a la niebla salina (ASTM B-117): Este ensayo permite evaluar la capacidad que ofrece una pintura o sistema de pintura a retardar el avance de la corrosión. Se utiliza una cámara hermética conteniendo una solución acuosa de cloruro de sodio al 5%, que se calienta manteniendo un ambiente temperado a 35ºC. Resistencia a la condensación de humedad (ASTM D-1735): Este ensayo es uno de los métodos descritos por la ASTM, que permite evaluar la resistencia a la absorción de humedad que presenta una pintura o esquema de pintura. Puede utilizarse la misma cámara que el ensayo de niebla salina, pero en lugar de una solución salina se emplea agua potable a una temperatura de 35ºC.

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Resistencia a la radiación UV (ASTM D-4587): Este ensayo permite evaluar la capacidad que posee una pintura para mantener el brillo y color durante su vida en servicio al estar expuesta al sol. Emplea ampolletas que emiten radiación a longitudes de ondas en la región UV del espectro, en un ambiente saturado de humedad. Se determina la degradación del color, pérdida de brillo y alteración de otras propiedades respecto de la misma pintura no expuesta. Resistencia química (ASTM D-3912): Este ensayo permite evaluar, en forma comparativa o individual, la resistencia de la pintura a un determinado agente químico. Existen ensayos de corto plazo (5 días) y largo plazo (180 días).

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5. NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES La vida útil, adherencia y capacidad de protección de todo esquema anticorrosivo tiene relación directa con la calidad de la limpieza, descontaminación y grado de preparación de superficies realizada a la estructura en el proceso de pintado. A medida que aumenta la agresividad del medio, aumenta la prolijidad y acabado superficial que requiere el sustrato. Según la exigencia de cada proyecto o situación específica que corresponda y la factibilidad operativa para lograr estos acabados, es posible encontrar diversas normativas y estándares de preparación de superficies. A nivel mundial existen una serie de organismos de distintas nacionalidades que han establecido criterios estándares de calidad en cuanto a grados y metodología de preparación de superficies, dando lugar a una normativa general de carácter internacional. De estos organismos, el más representativo en Chile es el Steel Structure Painting Council (SSPC) de los Estados Unidos. Los estándares de calidad exigidos en la metodología de preparación de superficies de esta especificación técnica están referidos a esta normativa. La Tabla N° 1 relaciona y establece los diferentes métodos de preparación de superficies correspondiente a cada código SSPC.

Tabla N° 1. Métodos de Preparación de Superficies SSPC.

NORMA TIPO DE LIMPIEZA MATERIAL DE LIMPIEZA

SSPC-SP1 Desengrase Detergentes o solventes

SSPC-SP2 Manual Herramientas limpias, la superficie debe

quedar con leve rugosidad y sin brillo

SSPC-SP3 Mecánica Herramientas limpias, la superficie debe

quedar con leve rugosidad y sin brillo SSPC-SP4 Con Llama Oxiacetilénica SSPC-SP5 Chorro abrasivo grado metal blanco Granalla metálica angular o escoria de cobre SSPC-SP6 Chorro abrasivo grado comercial Granalla metálica angular o escoria de cobre SSPC-SP7 Chorro abrasivo grado brush off Escoria de cobre

SSPC-SP8 Decapado Ácido clorhídrico o sulfúrico en concentración,

temperatura y tiempo definidos SSPC-SP9 Exposición Ambiental Discontinuado SSPC-SP10 Chorro abrasivo grado casi metal blanco Granalla metálica angular o escoria de cobre

SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo Herramientas limpias, la superficie debe quedar con rugosidad de 25 micrones

SSPC-SP12 Chorro abrasivo con agua a alta presión Agua blanda SSPC-SP13 Preparación de superficies para hormigones No aplicable en esta especificación SSPC-SP14 Chorro abrasivo calidad industrial Escoria de cobre

La descripción general para cada método de preparación de superficies descrito en Tabla N° 1 es la siguiente:

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5.1. Desengrase (SSPC-SP1).

Mediante este método se debe eliminar la grasa, aceite, polvo, óxido suelto, sales solubles y materia orgánica presentes en la superficie del acero. Esta norma indica el empleo de cualquiera de los siguientes procesos:

a) Escobillas o trapos embebidos en solventes. b) Aplicación de solventes en forma de spray sobre la superficie. c) Desengrase mediante vapor de solventes clorados estabilizados. d) Sumergiendo completamente la pieza en un estanque con solventes. e) Empleando soluciones de detergentes alcalinos o neutros en agua.

Los solventes son peligrosos y dañinos para la salud. Los más recomendados son: Nafta; Aguarrás Mineral; Tolueno; Xileno y Solventes Clorados.

5.2. Limpieza Manual (SSPC-SP2).

Es el proceso más antiguo de preparación de superficies y las herramientas más utilizadas son las escobillas de acero, espátulas, cinceles, lijas y picasales. Estas deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Mediante este método se debe eliminar todo el material presente en la superficie metálica que se encuentre suelto o mal adherido. Entre otros, considera óxido de laminación, pintura y herrumbre. La superficie debe quedar exenta de brillo, con leve rugosidad para el anclaje de la pintura. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de aceite. Finalmente, solo se aceptara mantener aquél óxido de laminación y/o pintura antigua que se encuentren firmemente adheridos.

5.3. Limpieza Mecánica (SSPC-SP3).

Es un método de limpieza efectuado con herramientas motrices, tales como: cepillos rotatorios, chascones, discos abrasivos, galletas, picasales y otras, complementadas con herramientas manuales. Todas las herramientas deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1.

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Se debe eliminar todo material suelto, mal adherido y susceptible de ser retirado por este método, como óxido de laminación, pintura y herrumbre. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de aceite. La superficie debe quedar exenta de brillo y con leve rugosidad para el anclaje de la pintura. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. Finalmente, solo se aceptara mantener aquél óxido de laminación y/o pintura antigua que se encuentren firmemente adheridos. Hoy en día este método ha sido reemplazado por el SSPC-SP11, limpieza a metal desnudo.

5.4. Limpieza con Llama (SSPC-SP4).

Consiste en aplicar sobre la superficie de acero una llama oxiacetilénica seguida de un escobillado enérgico con herramientas manuales y/o motrices, eliminando todo el óxido de laminación y herrumbre que se suelten por la acción del calor. Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una superficie limpia y seca, lista para recibir la primera capa de pintura.

5.5. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5).

Este tratamiento consiste en hacer impactar sobre la superficie metálica partículas sólidas abrasivas a alta velocidad. Los abrasivos más importantes son la granalla metálica, escoria de cobre, sponge jet, cuarzo y alúmina. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Una superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco observada sin magnificación, debe encontrarse en un 100% exenta de toda contaminación por aceite, grasa, polvo, suciedad, óxido de laminación, óxido, pintura antigua, sales o cualquier otro agente contaminante y presentar un color gris blanco uniforme. Aspirar completamente el polvo y suciedad remanente de la limpieza. La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi. El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente. El perfil de rugosidad y eficiencia del método será función de la dureza, forma y granulometría del abrasivo.

5.6. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6).

Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1.

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Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin magnificación exige que al menos 2/3 de la superficie presente un color gris blanco uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas sombreadas. El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente. La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.

5.7. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7).

Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este método consiste en hacer impactar un chorro abrasivo ligero sobre la superficie para eliminar todo material débilmente adherido, incluye suciedad, óxido de laminación, pintura y herrumbre. El método acepta mantener el óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se encuentren firmemente adheridos. La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.

5.8. Decapado (SSPC-SP8).

Es un método químico de preparación de superficies de acero carbono, mediante el cual se remueve completamente el óxido de laminación y herrumbre. Generalmente se realiza mediante inmersión en ácido clorhídrico o sulfúrico en plantas de procesos, a temperaturas y concentraciones controladas.

5.9. Exposición Ambiental (SSPC-SP9).

Este método ha sido eliminado de la SSPC. Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se oxidara la interfase metal-chapa de laminación hasta que comience a soltarse esta última. Incluso, se recomendaba mojar las estructuras con una solución de agua y sal común, a fin de acelerar el proceso.

5.10. Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10).

Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin magnificación exige que al menos un 95% de la superficie presente color gris blanco uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas sombreadas.

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El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente y la presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.

5.11. Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11).

Emplea herramientas neumáticas y/o eléctricas de gran eficiencia y capaces de eliminar todo tipo de impurezas desde la superficie del metal. Las herramientas deben encontrarse limpias, exentas de grasas, aceites y sales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este método exige la total eliminación del óxido de laminación, polvo, pintura, óxidos, productos de corrosión, sales, grasas, aceites y toda otra impureza. El perfil de rugosidad mínimo exigido en la norma es 25 micrones.

5.12. Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12).

Consiste en impactar agua a alta y ultra alta presión sobre la superficie de acero, obteniéndose diferentes grados de limpieza. Emplea solo agua como abrasivo, sin sólidos en suspensión y no elimina el óxido de laminación firmemente adherido. Este tratamiento no otorga rugosidad a la superficie como es el caso del chorro abrasivo por partículas sólidas. La norma indica este tratamiento considerando 4 presiones diferentes: LP WC : menor a 5000 psi. HP WC: entre 5.000 y 10.000 psi. HP WJ : entre 10.000 y 25.000 psi. UHP WJ: sobre 25.000 psi. Para minimizar la posibilidad de generar óxido incipiente, se recomienda trabajar con agua blanda. Dependiendo del grado de oxidación incipiente remanente de la limpieza misma, se definen 4 calidades: - WJ-1: Visualmente no se observa formación de óxido incipiente. - WJ-2: Débil formación de óxido incipiente superficial. La superficie muestra un

perceptible cambio de color, aun cuando se observa en forma visible la superficie metálica original. La superficie exhibe un claro brillo metálico cuando es observada a diferentes ángulos.

- WJ-3: Moderada formación de óxido incipiente. La superficie muestra un claramente

perceptible cambio de color, pero todavía es posible observar la superficie metálica

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original. La superficie exhibe moderado brillo metálico cuando es observada a diferentes ángulos.

- WJ-4: Considerable formación de óxido incipiente. La superficie muestra un

pronunciado cambio de color y el metal original se encuentra completamente cubierto por el óxido, no siendo visible desde ningún ángulo. La superficie es caracterizada por una terminación mate.

5.13. Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13).

Esta norma se refiere a los procedimientos que deben ser considerados para la preparación de superficies de sustratos de hormigón. Incluye métodos mecánicos, químicos, térmicos, chorro abrasivo en seco y húmedo, agua a alta presión y water jetting con o sin abrasivo.

5.14. Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14).

Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Al igual que los métodos indicados en puntos 5.5, 5.6, 5.7 y 5.10, este tipo de limpieza consiste en hacer impactar partículas a alta velocidad sobre la superficie metálica. La calidad final que este método acepta es superior al grado brush off (SSPC-SP7) e inferior al grado comercial (SSPC-SP6). La diferencia entre chorro abrasivo industrial y chorro abrasivo brush-off es que este último conserva toda aquella pintura antigua firmemente adherida, mientras que la calidad industrial elimina la mayor cantidad posible de pintura. Por su parte, la diferencia con el chorro abrasivo comercial es que este último exige la total eliminación de óxido de laminación, herrumbre y pintura, permitiendo sólo leves sombras y coloración en menos del 33% de la superficie. El grado industrial acepta tanto la presencia de óxido de laminación, herrumbre y pintura en menos de un 10% de la superficie como asimismo la presencia de manchas en toda la superficie. La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.

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ANEXO B

PLAN DE INSPECCIÓN

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ÍNDICE

Pág.

1. ALCANCE ...................................................................................................................... 137

2. GENERAL ...................................................................................................................... 137

3. ACCIONES PREVIAS .................................................................................................... 138 3.1. Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas. ............................................. 138 3.2. Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos. .................................................. 138 3.3. Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad. ........................................... 138

4. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN ........................................................................... 139 4.1. Condición ambiente. .................................................................................................. 139 4.2. Preparación de superficies. ....................................................................................... 139 4.3. Calidad del abrasivo. ................................................................................................. 140 4.4. Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C). ...................................................... 140 4.5. Preparación de las pinturas. ...................................................................................... 140 4.6. Pintado. ...................................................................................................................... 140 4.7. Contaminación. .......................................................................................................... 141 4.8. Espesor seco (ASTM D-1186). .................................................................................. 141 4.9. Adherencia (ASTM D-4541). ..................................................................................... 141 4.10. Detección de poros (ASTM D-5162). .................................................................... 142 4.11. Traslado y manipulación. ...................................................................................... 142 4.12. Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado. .......................................... 143 4.13. Libro de Obras. ...................................................................................................... 143

5. REQUISITOS DE LA ITO .............................................................................................. 143 5.1. Experiencia. ............................................................................................................... 143 5.2. Perfil. .......................................................................................................................... 144 5.3. Responsabilidad. ....................................................................................................... 145 5.4. Organización. ............................................................................................................. 145 5.5. Establecer los canales de comunicación................................................................... 145

6. TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO ....................................................... 145

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1. ALCANCE Este documento define el plan de inspección mínimo que deberá considerarse en los trabajos de pintura de las nuevas instalaciones y proyectos de Codelco Chile.

2. GENERAL Todo proceso de pintado debe inspeccionarse paso a paso y elemento por elemento en todas sus etapas. Al inicio de cada faena deben ser identificados, dimensionados y registrados todos y cada uno de los elementos a pintar. La inspección debe mantener registros diarios que contemplen: el avance del día y el acumulado; los elementos en trabajo; elementos rechazados (razones); la producción y trabajo que debe ejecutarse al día siguiente. La inspección debe efectuar controles y exigir certificados de calidad de las pinturas. Aparte de ello, para cada elemento o grupos de elementos de la faena, debe elaborar un plan de inspección que asegure la calidad del pintado de esos elementos según lo establecido en la especificación. El Contratista no podrá continuar avanzando en su trabajo hasta que la Inspección Técnica de la Obra (ITO) no haya aprobado la etapa anterior correspondiente. Todos los equipos e instrumental empleados en la inspección deberán contar con sus certificados de calibración al día. Este certificado deberá indicar la marca, modelo y número de serie del equipo. Sólo se aceptará certificados emitidos por un organismo reconocido. La vigencia de este certificado será 6 meses.

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3. ACCIONES PREVIAS La inspección debe estudiar y participar del trabajo desde su inicio, considerando las siguientes actividades: 3.1. Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas La selección del contratista debe contemplar los siguientes aspectos:

- Conocimiento de su infraestructura en equipos y organización para hacer frente al trabajo.

- Evaluación al personal respecto del conocimiento de la especificación técnica del proyecto, exigencias de calidad y respaldo de los productos especificados.

- Calificación de su capacidad y nivel de respuesta en lo que respecta a la resolución de posibles problemas en terreno.

3.2. Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos. Considera la recopilación de los antecedentes generales y de certificación de los materiales involucrados en el proyecto. Las principales actividades a realizar en esta etapa son las siguientes:

- Alcance técnico del contrato. - Análisis general de las especificaciones específicas de cada área del proyecto. - Tomar conocimiento del plan de trabajo y carta gantt del contratista. - Conocer al proveedor de pintura seleccionado. Efectuar muestreo y control de

calidad de los productos así como solicitar las Cartas Técnicas y Hojas de Seguridad de cada uno de éstos.

3.3. Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad. Revisado el plan y condición de trabajo del contratista deberá establecer acuerdos en lo siguiente:

- Las etapas, metodología y procedimiento de trabajo. - Las exigencias técnicas de calidad para cada etapa y subetapa involucrada en el

curso del trabajo. - Equipamiento del autocontrol de calidad. - Responsabilidad y dependencia del autocontrol. - Definir los sistemas de comunicación y registros diarios. - Acordar las variables mínimas que serán consideradas en estos registros. - Establecer los criterios para aceptación y rechazo. - Corroborar los planos y definir método para identificación de piezas. - Almacenamiento de las piezas terminadas. - Estiba y procedimiento de despacho.

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Finalmente deberá elaborar un acta con los acuerdos adoptados, la cual será firmada por las partes involucradas.

4. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN

Tomados los acuerdos, certificados los productos, definida la organización y plan de trabajo del contratista y las variables de inspección acotadas, se elaborará el plan de inspección etapa por etapa que debe incluir los siguientes compromisos de control:

- Preparación de superficies: Rebaje de cantos vivos, eliminación de la escoria y

chisporroteo de soldadura, lavado, chorro abrasivo, tipo y calidad del abrasivo, perfil de rugosidad, limpieza final del sector o elemento.

- Preparación de las pinturas: Homogenización, relación de mezcla, tiempo de inducción, dilución, filtrado, prueba de curado de la pintura.

- Aplicación de las pinturas: Espesor por capa y total; tiempo de repintado, secado; calidad de terminación de cada capa (sobrepulverización, descuelgue, blushing, diferencias de brillo); control de superficie limpia y no contaminada antes de aplicar cada capa de pintura; fiscalización del gasto de pintura.

- Control al elemento terminado: Espesor, adherencia, terminación, poros, otros. - Control de la condición ambiente: Humedad, temperatura, punto de rocío. - Control permanente de la calidad del aire de los compresores. - Reuniones diarias con el contratista para: establecer prioridades; planificar la nueva

jornada; y evaluar la jornada del día anterior. - Informes y estados de avance diarios, semanales y mensuales. - Control en el cumplimiento de plazos. Las variables de control de calidad que la ITO debe considerar son las siguientes: 4.1. Condición ambiente. Debe contar con el instrumental para controlar periódicamente la temperatura y humedad ambiente así como la temperatura de la superficie del sustrato. Durante el pintado, la temperatura de la superficie metálica deberá estar en a lo menos 3°C por sobre la temperatura del punto de rocío (Tabla 2). La humedad ambiente no debe ser superior al 80% y la temperatura del sustrato no debe ser superior a los 35ºC. No se podrá pintar en días con lluvia o amenazas de lluvia o con neblina o amenazas de neblina. 4.2. Preparación de superficies. Debe controlarse la calidad de la preparación de superficies en base a un testigo patrón de 0.5 x 0.5 m preparado antes de iniciado el trabajo y que forma parte de los acuerdos adoptados con el contratista. La calidad de la preparación de superficies deberá corresponder exactamente a lo exigido en las bases técnicas para el proyecto.

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4.3. Calidad del abrasivo. A menos que se trate de una situación especial evaluada y aprobada por la ITO, el tipo de abrasivo a utilizar deberá ser granalla de acero angular o mezcla angular y esférica en proporción 70 a 30 respectivamente. La granulometría de la granalla debe definirse de acuerdo al perfil de rugosidad para el proyecto. Tanto la limpieza y características de reciclado como la calidad y granulometría de la granalla deberán realizarse conforme a lo que exigen las normas SSPC-AB 2 y SSPC-AB 3 respectivamente. 4.4. Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C). El elemento metálico granallado, aspirado y limpio, deberá presentar un perfil de rugosidad con terminación irregular en forma de picos y valles, con profundidad de anclaje según lo exigido en la correspondiente especificación. 4.5. Preparación de las pinturas. Antes de efectuar la mezcla, cada componente debe ser adecuadamente agitado hasta total homogenización. Los componentes deben mezclarse en la exacta proporción definida por el fabricante y homogenizados de acuerdo a las instrucciones de éste. Previo a ser aplicada o diluida se deberá respetar el tiempo de inducción indicado en estas especificaciones para cada producto. Cumplido el tiempo de inducción se procederá a filtrarla mediante filtros adecuados según lo indique el proveedor. Diluirla si corresponde y aplicarla de acuerdo a lo especificado en el esquema. Todas las pinturas deben prepararse en presencia de la ITO. Nota Importante: Durante la preparación de la pintura se debe tener especial cuidado de no incorporar aire durante la agitación.

4.6. Pintado. A menos que suceda alguna situación específica, el tiempo de repintado entre capas y dilución de las pinturas deben cumplir lo indicado en esta especificación. En todos los casos debe reforzarse los bordes, cantos y cordón de soldadura con capas extras de pintura (salvo en el caso de los imprimantes ricos en zinc que sólo se aplicará una capa simple, sin refuerzo). Las superficies granalladas deberán ser protegidas a la brevedad con la primera capa de pintura, antes que se produzca la oxidación incipiente del metal base. Durante la aplicación de las pinturas deberá mantenerse continua agitación de estas para evitar la sedimentación de los pigmentos.

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A continuación de haber realizado la preparación de superficies según exigencias y condición especificadas, se procederá a aplicar las diferentes capas de pintura en forma secuencial y de acuerdo al patrón de calidad establecido para cada esquema. La aplicación de las pinturas con equipo airless deberá considerar un traslape del abanico en un 50% respecto de la huella anterior. La pintura debe aplicarse siempre perpendicular a la superficie, a una distancia entre 30 y 40 cm del elemento, con una boquilla y ancho de abanico de acuerdo al elemento que se está pintando y a lo recomendado por el proveedor. El tiempo o intervalo de repintado es muy importante en la calidad final del sistema de protección y deberá respetarse según lo indicado en la especificación. 4.7. Contaminación. Antes de aplicar una capa de pintura, la inspección debe cerciorarse que la superficie se encuentre seca y totalmente limpia, sin contaminación por polvo, sales, grasas y aceite entre capas de pintura o en el sustrato. En caso de producirse, se debe limpiar restregando con paños limpios humedecidos con agua si es polvo o sales; agua y detergentes y/o solventes adecuados si es aceite o grasa hasta eliminar el agente contaminante. El paño deberá ser de un tipo de tela que no libere pelusas. 4.8. Espesor seco (ASTM D-1186). Corresponde al control de espesor seco de cada capa de pintura y del esquema total. Estos valores deben ser registrados en el libro de obras. El espesor seco del esquema debe quedar establecido para cada ítem de la obra. Como criterio de control se considerará que al menos el 90% de la superficie pintada debe presentar el espesor de pintura mínimo exigido en las bases técnicas. El 10% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta 20% menor que el exigido en las bases técnicas y ninguna lectura podrá ser inferior al 80% del espesor especificado ni superior al 150%. 4.9. Adherencia (ASTM D-4541). La determinación de la adherencia es siempre un procedimiento destructivo, por lo que se debe efectuar solo cuando la ITO lo estime necesario. Si el trabajo se ejecuta paso a paso de acuerdo a la especificación, la adherencia debiera ser óptima. En caso de tener que efectuar este control, se considerará el método ASTM D-4541 sin escarear los dollys, hasta llegar a una fuerza 20% mayor que la especificada. En caso de pasar la prueba sin destrucción limpiar el sector y dejarlo tal cual. En caso de daño del revestimiento, tanto la superficie dañada como el entorno de esta deben limpiarse y tratarse como indica la metodología de reparación y touch up en punto 9 de la especificación. Finalmente se debe restablecer el esquema de protección según diseño y espesor de proyecto.

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El ensayo indica la fuerza necesaria para desprender la pintura del sustrato. Si el valor del ensayo es inferior al especificado, indica falla de adherencia. Si se despega en un valor mayor al especificado, la adherencia está correcta pero es importante realizar un análisis de la forma como se despega el dolly para conocer el comportamiento del esquema y si es necesario optimizar el sistema de aplicación. De acuerdo a esto último se tiene lo siguiente:

- Despegue adhesivo-pintura. - Despegue parte sustrato y parte pintura. - Despegue desde una de las capas de pintura. - Despegue pintura-metal base.

La norma no obliga a escarear el dolly antes de proceder a desprenderlo, el uso de este instrumento lo definirá la ITO de acuerdo a cada situación. 4.10. Detección de poros (ASTM D-5162). Las estructuras con su esquema de pintura completo, deberán someterse a un control de detección de poros mediante un equipo diseñado para estos efectos. Se empleará el Método A ó B de la norma: El Método A para espesor de pintura inferior a 500 micrones, emplea bajo voltaje. El Método B para espesor sobre 500 micrones y emplea altos voltajes. El voltaje es función del espesor de revestimiento y viene definido por la siguiente ecuación: Para revestimientos con espesor menor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la fórmula:

V = 525 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts) Para revestimientos con espesor mayor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la fórmula: V = 1250 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts) 4.11. Traslado y manipulación. Un aspecto de gran importancia y que es uno de los principales factores de falla en una superficie pintada, dice relación con el cuidado que se otorgue a la pieza durante la manipulación y traslado. Cualquier daño o deterioro del sistema de protección se transforma en un centro de corrosión activo y acelerado. Los daños por manipulación y traslado deben ser adecuadamente reparados a pie de obra, antes de montar y ensamblar la estructura, equipo o elemento. La condición de pintado, reparación y protección de los elementos dañados debe ser propuesta por el contratista y debe incluir lo siguiente:

- Procedimientos para el traslado, manipulación y montaje de las estructuras. - Las condiciones y preparación de la infraestructura de pintado al pie de obra.

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- El sistema de reparación una vez montadas las estructuras, por concepto de daño de las pinturas durante la construcción y montaje.

4.12. Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado. La inspección deberá exigir la aplicación del sistema sobre probetas metálicas de 20 x 10 cm. Deberán prepararse 16 probetas por ambas caras y guardadas envueltas en plástico por un período de tres años. En caso de falla prematura del revestimiento se utilizará estas probetas para evaluar el origen de la falla, sometiéndolas a análisis y ensayos de envejecimiento acelerado indicados en punto 4.12 de Anexo A. El tipo de análisis dependerá del ambiente y tipo de revestimiento.

4.13. Libro de Obras. La inspección deberá abrir un Libro de Obras y anotar el avance en los distintos frentes de la obra. Deberá dejar estipulado los rechazos y el porqué de estos, comunicándolos a las instancias respectivas. Deberá registrar todo acuerdo tomado por las diferentes partes durante el curso de la obra y deberá anotar diariamente lo siguiente: a. Fecha y hora de inicio de la faena en cada jornada. b. Humedad relativa y temperatura ambiente al inicio. c. Humedad relativa y temperatura ambiente cada dos horas durante la jornada. d. Sectores o piezas tratadas y tipo de pintura empleada. e. Gasto de pintura por área, por tipo y por día. f. Temperatura de la superficie metálica al inicio. g. Temperatura de la superficie metálica al término h. Humedad relativa y temperatura ambiente de término i. Avance elemento por elemento; etapa de cada uno; lo rechazado (el porque y su

solución) y lo aprobado. j. El plan para el día siguiente. k. Comparar lo avanzado en el día respecto a lo estimado el día anterior.

5. REQUISITOS DE LA ITO

La selección de la ITO debe efectuarse considerando una serie de parámetros en cuanto a características, capacidad y requisitos que ésta debe cumplir. Entre estos principales factores se encuentran los siguientes: 5.1. Experiencia. La presencia de una ITO preparada es vital para el éxito del trabajo en una faena como es la mantención anticorrosiva de las estructuras y elementos.

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Los trabajos de pintado representan elevadas inversiones, donde cada uno de estos presenta diferentes grados de complejidad. A medida que aumenta la complejidad aumenta la importancia de una ITO activa y permanente. 5.2. Perfil. Al igual que para definir al contratista, la ITO debe satisfacer un determinado perfil. Debe poseer un vasto conocimiento en la materia, que le permita aplicar los criterios de inspección adecuados y otorgar las soluciones técnicas ante problemas de terreno que se produzcan. Las principales características que una ITO debe satisfacer son:

a. Debe poseer una experiencia mínima de 10 años en terreno, habiendo ejecutado inspecciones similares al trabajo en cuestión.

b. Debe ser capaz de fundamentar técnicamente los motivos de un rechazo. c. Debe ser ordenada y mantener al día todo lo referente al avance y estado del

proyecto. d. Debe conocer cabalmente el proyecto y las instalaciones a pintar. e. Debe ser metódica, muy clara en sus decisiones, con carácter enérgico pero en

absoluto conflictivo. f. Debe ser objetiva e íntegra en sus decisiones. g. El personal de la ITO debe poseer la salud y condiciones físicas acordes al trabajo. h. Debe dar confianza a todos los involucrados en el proyecto, ofreciendo garantía de

objetividad, transparencia y honestidad.

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5.3. Responsabilidad. La ITO es el representante técnico del Mandante durante la ejecución de la obra, por lo deberá poseer las atribuciones para actuar y exigir el óptimo cumplimiento de las especificaciones. Parte de su responsabilidad incluye: la evaluación del contratista; aprobar y hacer cumplir el plan de trabajo; exigir la certificación de los productos; aseguramiento de la calidad de todas y cada una de las etapas del trabajo; aplicar las normas y exigencias de seguridad; cumplimiento de plazos del proyecto; mantener reuniones periódicas con el Mandante y diarias con el contratista. 5.4. Organización. Los trabajos de pintado de mayor envergadura y/o complejidad requieren más de un inspector en terreno. En estos casos la ITO debe presentar una organización tanto técnica como administrativa, la cual debe estar sujeta a un organigrama que satisfaga al proyecto. Este organigrama debe ser considerado como componente a evaluar al momento de licitar la ITO. 5.5. Establecer los canales de comunicación. El proyecto debe contar con un administrador general que es designado por el Mandante. Los canales de comunicación deben estar claramente establecidos, tanto entre el contratista y la ITO, como entre la ITO y el Mandante. Toda indicación técnica que el Mandante requiera realizar al contratista, debe ser efectuada en presencia de la ITO o conversada previamente con ésta.

6. TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO La Tabla N° 1 establece los mecanismos de corrección y/o prevención de defectos o fallas de pinturas por deficiencias de aplicación o formulación. La Tabla N° 2 incluye un cuadro para el cálculo del punto de rocío.

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TABLA Nº 1. Tipificación de Fallas.

Defecto Definición Causas del Problema Solución

Descuelgue

La resistencia al descuelgue es característica de cada pintura y define el espesor húmedo máximo al cual esa pintura puede ser aplicada sobre una superficie vertical sin descolgar.

Aplicación de un exceso de pintura.

No pintar con espesores de riesgos.

Sectores de difícil acceso. Emplear brochas en sectores difíciles.

Baja temperatura ambiente. Acondicionar el sector o evitar pintar en días de muy bajas temperaturas.

Superficie muy dura y lisa. Otorgar rugosidad o aplicar menores espesores húmedos.

Dilución muy elevada. Definir la dilución exacta y calibrar el espesor húmedo según esta.

Pistola muy próxima al sustrato. Regular distancia pistola-sustrato.

Sobrepulverización

Este defecto se produce debido al secado parcial de las partículas del revestimiento líquido antes de impactar la superficie a pintar, no alcanzando a formar una película homogénea, suave y pareja.

Pistola muy alejada del objeto. Regular distancia pistola-objeto y el ángulo de incidencia de la pintura a éste.

Aplicación en presencia de mucho viento.

Confinar el espacio o no pintar con viento.

Angulo de proyección de la pistola no perpendicular a la superficie.

La posición de la pistola debe mantenerse perpendicular al objeto.

Solventes de evaporación muy rápida.

Si los solventes son de rápida evaporación, consultar con el proveedor.

Piel de Naranja Es la formación de pequeños relieves en forma de montes y valles en un revestimiento que semeja una cáscara de naranja.

Pintura muy tixotrópica. Ajustar dilución.

Pistola muy cerca de la superficie. Regular distancia pistola-objeto.


Diluir con solventes mas pesados, consultar al proveedor.

Muy baja presión de aire de atomización en pistolas convencionales.

Subir la presión cuidando de no excederse por problemas de sobrepulverización.

Corte del Abanico. Ajustar el ángulo del abanico y la técnica del spray de aplicación.

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ELEMENTOS DE ACERO


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Piel de Cocodrilo

Es caracterizado por la formación de un cúmulo de finas grietas en la superficie de la pintura, semejando una piel de cocodrilo ó una tierra pantanosa seca. Sucede principalmente en pinturas que curan con el oxígeno o humedad ambiente.

Aplicación de espesores muy elevados.

Aplicar espesores de acuerdo a características del producto.

Aplicación sobre una superficie muy caliente o con temperatura ambiente muy elevada.

Control de la temperatura ambiente y del sustrato. Incorporar solventes de evaporación más lenta.

Producto mal formulado. Citar al proveedor y cambiar el producto.

Alcance de la falla. Si es sólo superficial, lijar la superficie hasta pintura sana, de lo contrario se debe volver a aplicar chorro abrasivo y pintar.

Corrugamiento Este tipo de problema se manifiesta cuando la superficie de la pintura queda con un aspecto como de una piel arrugada.

Espesor de aplicación elevado. Aplicar en espesores recomendados por el proveedor.

Aplicación con temperaturas muy altas.

Control temperaturas y evitar el sol directo.

Pintura mal formulada. Citar al proveedor y cambiar producto.

Porosidad y Pinholes

Son agujeros profundos de muy pequeño diámetro que aparecen en la superficie del revestimiento.

Pintar a distancia muy cercana y con excesiva presión de atomización.

Regular la presión de atomización. Presiones muy altas o muy bajas pueden causar problemas.

Pintura mal formulada o mal fabricada.

Si es problema de la pintura, citar al proveedor de esta.

Superficie porosa, con aire atrapado.

Sellar la superficie con una capa de pintura diluida y en bajos espesores.

Superficie contaminada y/o deficientemente preparada.

Comprobar que la superficie esté libre de contaminantes y muy bien preparada.

Delaminación Desprendimiento entre capas o en una misma capa de pintura.

Superficie contaminada. Limpiar exhaustivamente la superficie. Excesivo tiempo de repintado entre capas.

Respetar el tiempo de repintado definido por el proveedor.

Mezcla no bien homogenizada. Excesiva cantidad de pigmento respecto de la resina.

Mezclar la pintura adecuadamente y mantener la agitación durante la aplicación.

PVC de la pintura por sobre el crítico.

Caso de pinturas ricas en zinc. Al determinar la adherencia del esquema se desprende la película de pintura rica en zinc quedando parte en el sustrato y parte en el dolly.

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ELEMENTOS DE ACERO


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Ojos de Pescado Es un problema que se manifiesta como una separación puntual y localizada de la pintura semejando ojos de pescado.

Contaminación por agentes externos atmosféricos.

Aislar la zona de trabajo.

Por falla en la producción de pintura.

Cambiar la partida de pintura.

Contaminación por problemas del compresor.

Chequear el compresor. Incorporar trampas de aceite y humedad.

Apariencia irregular

Este tipo de problema cubre diferentes situaciones, incluyen: zonas saltadas; espesores y/o brillos irregulares; terminación rugosa; otras.

Deficiente técnica de aplicación. Experiencia del pintor.

Mala preparación de la pintura. Ceñirse a las instrucciones del fabricante.

Errada selección de los equipos de aplicación. Deficiente regulación de los equipos de aplicación.

Seleccionar bien los equipos y efectuar una adecuada regulación de estos.

Blushing Este problema se observa cuando la superficie de la pintura pierde brillo, amarillea y/o se produce una terminación lechosa en la misma.

Condensación de humedad sobre la pintura antes del secado libre de polvo.

Aplicar en condiciones ambientes adecuadas.

Reacciones de algunas aminas con el dióxido de carbono y la humedad.

Considerar el tiempo de inducción del producto.

Ampollamiento

Se manifiesta por la aparición de pequeñas burbujas en la superficie del revestimiento. Sustratos contaminados, solventes atrapados y/o baja adherencia de la pintura generan ampollamiento.

Solvente atrapado. Sobre espesores y/o choque térmico durante la evaporación.

Permitir que se complete el tiempo de secado duro entre capas. No aplicar con sol directo.

Por osmosis debido a presencia de grasas, aceite, humedad, óxidos o sales depositadas en la superficie.

Cerciorarse que la superficie este limpia y libre de todo tipo de agente extraño.

Sobre potenciales de protección en sistemas de protección catódica.

Preocuparse de mantener los potenciales de protección catódica controlados.

Migración desproporcionada de corrientes parásitas o vagabundas.

Revisar sistema de protección catódica.

Error de formulación. Secado muy rápido de la película a nivel de superficie.

Citar al proveedor, reformular la pintura o cambiar el producto.

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ELEMENTOS DE ACERO


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TABLA Nº 2. Determinación del Punto de Rocío.

T° aire HUMEDAD RELATIVA (%) (°C)

100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10

40 40 39 38 37 36 35 33 32 31 29 28 26 24 22 19 16 13 8 3

35 35 34 33 32 31 30 29 28 27 25 23 21 19 17 15 12 9 3 -8

30 30 29 28 27 26 25 23 22 21 20 19 17 15 13 11 8 4 -1 -5

25 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 14 13 11 9 7 4 1 -3 -9

20 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 9 8 6 5 2 0 -4 -8

15 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 2 0 -3 -4 -6

10 10 9 8 8 7 6 5 4 2 1 0 -1 -3 -5 -7

5 5 4 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -4 -6 -7

0 0 -1 -1 -2 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8

-5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -9 -10 -11 -12

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ANEXO C

DEMANDA ANTICORROSIVA

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ÍNDICE

Pág.

1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 152

2. AMBIENTE ................................................................................................... 152

3. MEDIO AMBIENTE ESPECÍFICO ............................................................... 153

4. DISEÑO DE DETALLES Y TERMINACIONES ........................................... 153

5. DISEÑO DE MATERIALES. ........................................................................ 153

6. DISEÑO DE PROTECCIÓN ......................................................................... 153

7. DISEÑO CONSTRUCTIVO .......................................................................... 154

8. PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO ...................................................... 155

9. RECOMENDACIONES ................................................................................ 155

10. CONCLUSIONES ..................................................................................... 156

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1. INTRODUCCIÓN La demanda anticorrosiva es un concepto aplicable a todo sistema susceptible de ser afectado por la corrosión. Es un indicador que integra y considera todas las variables de proyecto, necesarias para la más adecuada selección del diseño anticorrosivo que un sistema constructivo requiere. Una alta demanda anticorrosiva indica una potencialmente alta carga corrosiva en el elemento, es decir, presentará daño por corrosión en el relativamente corto plazo. En otras palabras, la demanda anticorrosiva entrega una estimación de la capacidad de resistencia a la corrosión que presenta un sistema constructivo para una condición de trabajo determinada. La demanda anticorrosiva se puede estimar mediante la identificación y ponderación del grado de criticidad de cada situación, y modificar con el fin de bajar los niveles de vulnerabilidad ante la corrosión. Los sistemas proyectados bajo este concepto satisfacen los requisitos de extender el horizonte inicial libre de corrosión así como también facilita y distancia en el tiempo las labores de mantención. La demanda anticorrosiva se debe evaluar considerando tres tipos de análisis:

a) Análisis General: Involucra el sistema constructivo como un todo. b) Análisis de la Condición de Trabajo: Exigencias químicas, mecánicas, físico-químicas y

ambientales. c) Análisis Específico: Corresponde al análisis de aquellos sectores localizados, que,

según la condición de trabajo, presentan mayor demanda anticorrosiva. El nivel de demanda anticorrosiva, para un sistema constructivo dado, depende de diversas variables, tales como: el ambiente, el medio ambiente, el diseño de detalles, el diseño de materiales, el diseño de protección y el diseño constructivo.

2. AMBIENTE

Para el presente análisis se define como ambiente al sector geográfico en que se ubicará un determinado sistema constructivo. Los principales tipos de ambiente en el país son: marino altamente agresivo; marino-industrial; marino; desértico con suelos salinos y ciclos térmicos pronunciados; lluviosos y ambiente cordillerano. Es así que una instalación construida al norte del país, a orilla del mar, presentará mayor demanda anticorrosiva que ese mismo edificio construido al interior, en un ambiente más bien seco y exento de salinidad. No obstante lo anterior, la demanda anticorrosiva para estos casos debe ser muy bien estudiada, ya que por ejemplo, un proceso de lixiviación que se realiza en una zona desértica, ambiente seco con abundante sol y viento, evapora agua desde la solución ácida lixiviante depositada sobre las superficies, provocando fuerte incremento en la acidez y el consiguiente aumento de la demanda anticorrosiva en las estructuras.

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3. MEDIO AMBIENTE ESPECÍFICO Se define como medio ambiente específico al conjunto de factores operacionales en que el sistema va a trabajar. Entre otros se pueden mencionar: acidez, alcalinidad, condensación, humedad de un proceso, sales, bacterias, abrasión, cizalle, esfuerzos, sistemas sumergidos o enterrados, pares galvánicos, corrientes vagabundas, otros. El tipo, concentración, magnitud y factores sinérgicos de estos agentes, son variables que deben ser establecidas en la estimación de la demanda anticorrosiva. En síntesis, el ambiente y medio ambiente corresponden al conjunto de exigencias climático-ambientales y de operación de una condición de trabajo, siendo intrínsecos para cada situación y no pueden ser modificados. La demanda anticorrosiva, general y específica, debe ser satisfecha en todo punto y sector del sistema constructivo.

4. DISEÑO DE DETALLES Y TERMINACIONES El diseño de uniones, empalmes, nudos, cerchas, riostras, ángulos, vigas, columnas, soldaduras continuas o discontinuas, hormigón armado, pernos de anclaje, accesos para mantenciones futuras, etc., es de alta importancia para disminuir la demanda anticorrosiva del sistema constructivo. Mientras mayor es la demanda anticorrosiva producto del ambiente y medio ambiente operacional, el diseño de las terminaciones debe ofrecer soluciones apropiadas que permitan disminuir la demanda anticorrosiva del sistema. Esto significa un diseño simple, libre de intersticios y sectores estancos, evitar cantos y ángulos pronunciados y presentar fácil accesibilidad a los diferentes sectores.

5. DISEÑO DE MATERIALES. La demanda anticorrosiva de un sistema constructivo es función de la naturaleza de los materiales empleados. Si las condiciones operativas y estructurales lo permiten, debe estudiarse el reemplazo de los elementos metálicos de acero carbono por otros materiales como aleaciones específicas, plásticos, plásticos reforzados, gomas, etc. Estos casos deben ser analizados, estudiados y muy bien calculados. Este item debe considerar la unión, contacto o interacción entre materiales disímiles, para evitar la formación de pilas localizadas y/o corrosión acelerada.

6. DISEÑO DE PROTECCIÓN Mientras mayor es la demanda anticorrosiva de un sistema constructivo, mayor es la exigencia del sistema de protección. La capacidad de protección de un revestimiento está íntimamente relacionada a su resistencia química, adherencia e impermeabilidad que posea frente al medio ambiente agresivo.

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El diseño del esquema de protección debe considerar las estructuras y superficies como conjunto, en forma macro y los sectores complejos específicos en forma micro para poder tener un factor de seguridad mayor que uno en cada punto del sistema. En ambos casos se debe planificar el diseño de protección y el sistema de ejecución en detalle, incluye: el tipo de resina; la calidad, características técnicas y estructura del revestimiento; los productos seleccionados para satisfacer el requerimiento; la preparación de superficies; la metodología de aplicación; el plan de inspección; y el sistema de control de calidad. Para abordar estos tipos de proyectos, el concepto tradicionalmente empleado radica en solicitar la opinión a proveedores de productos respecto de soluciones técnicas a nivel macro, donde el factor comercial juega un rol prioritario. Este nuevo concepto establece que cada solución debe estar respaldada con un análisis de detalles a nivel de diseño y materiales, con personal idóneo en cada materia. Es importante indicar que el concepto de demanda anticorrosiva también debe ser relacionado con el horizonte de tiempo estimado para el proyecto, siendo la vida útil un importante antecedente para la decisión de diseño de la solución técnica. La expectativa de vida útil para un sistema constructivo es una consecuencia del acertado manejo de la demanda anticorrosiva y de la implementación del plan de manejo anticorrosivo (ver punto 8).

7. DISEÑO CONSTRUCTIVO Antes de iniciar la construcción de una instalación, debe inspeccionarse la estructura e identificar aquellos sectores con pintura dañada durante la manipulación y traslado desde maestranza. El tipo de reparación debe quedar establecido en el libro de obras según especificación indicada en el proyecto. Estas reparaciones deben ejecutarse en un taller de terreno especial para estos efectos. Posteriormente durante la construcción, se debe considerar un método constructivo y una planificación en el sistema de montaje tal que el daño a la pintura sea el mínimo. El procedimiento de reparación de pintura a la estructura montada, debe indicarse al pie de obra según: evaluación del problema; ubicación y tipo de daño; equipamiento; factibilidad de acceso seguro; otros específicos. Antes de iniciar la construcción, se debe identificar los sectores con mayor dificultad de acceso una vez construido. Los daños de pintura durante la construcción de estos sectores deben repararse en el mismo momento, ya que si se realizan posteriormente la probabilidad de lograr buenos resultados es escasa. En la construcción y montaje, mientras mayor es la cantidad de detalles no resueltos y no conformidades no reparadas, mayor será la demanda anticorrosiva insatisfecha y menor será la resistencia a la corrosión de la estructura. Los principales factores constructivos que influyen en que el sistema quede con una alta carga corrosiva, no contemplada en el proyecto original, son:

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- Tratamientos de reparación y touch up no ejecutados o mal ejecutados. - Intersticios no sellados. - Uniones apernadas no selladas. - Uniones soldadas no adecuadamente tratadas o mal terminadas. - Otros.

Finalmente, se recomienda elaborar un diseño constructivo paso a paso, que incluya el detalle de las zonas de mayor complejidad, la metodología para las reparaciones y touch up así como el procedimiento de inspección y control de calidad.

8. PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO El plan de manejo anticorrosivo establece las variables y procedimientos que deben ser considerados para mantener controlada la corrosión de un sistema constructivo. Especifica las metodologías, normativa y estándares de prevención para mantener lo más baja posible la demanda anticorrosiva. Inspecciones periódicas, mantenciones preventivas, lavados y aseos, son parte de las tareas que se deben considerar en toda instalación para el control de la corrosión. Al incorporar el concepto de demanda anticorrosiva en el proyecto, en conjunto con la experiencia de problemáticas de proyectos anteriores, se debe dejar establecido en planos, documentos y protocolos de construcción y montaje los sectores de mayor complejidad y su accesibilidad para tratamientos futuros, según el plan de manejo anticorrosivo definido en el proyecto original.

9. RECOMENDACIONES Aumento de la Demanda Anticorrosiva en el Tiempo: Como la demanda anticorrosiva en un sistema constructivo inicial dado, es dinámica y puede aumentar en el tiempo por factores como: incorporar elementos nuevos, equipos, estructuras, tuberías, remodelaciones, ampliaciones, etc., previo a ejecutar dicha acción se debe estudiar el impacto general y local de esta nueva situación, para establecer un procedimiento anticorrosivo tal que mantenga controlado el aumento en la demanda. Capacitación: Para establecer y llevar a cabo el concepto demanda anticorrosiva propuesto en este documento es necesario capacitar al equipo de ingeniería en todas las especialidades, alineando el accionar respecto de la corrosión y los métodos para controlarla. COPIA

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10. CONCLUSIONES La disminución de la demanda anticorrosiva en los proyectos está orientada a lograr diseños anticorrosivamente robustos. Esto implica:

a) Uso orientado de los recursos de la ingeniería de detalles y de los materiales utilizados. b) Evaluar la carga corrosiva total que genera la suma de agentes agresivos y la

distribución de estos en función de los componentes del sistema. c) Definir el esquema anticorrosivo a nivel macro y micro, que permita evitar la penetración

y avance de la corrosión. d) Establecer la especificación para el pintado en maestranza y la especificación de

reparación y touch up a ejecutar en sitio. e) Definir un adecuado plan de inspección, con muestreo y pruebas a productos y apoyo de

personal altamente calificado. f) Ejecutar el trabajo basado en una metodología planificada y bien controlada.

Finalmente es posible manifestar que este sistema de trabajo, además del control de la corrosión, contribuye con los siguientes beneficios:

- Expectativa de vida útil concordante con el objetivo del proyecto. - Disminución en las HH de ingeniería asociada a la atención de proveedores, atención a

problemáticas y visitas a terreno. - Prácticamente nulo aumento de costos derivados de ampliaciones de contrato. - Mejora sustancialmente el poder de negociación y la exigencia en calidad. - Uniforma las pinturas en calidad y precio a través de estándares compatibles con los

requerimientos en servicio. Permite comprar en base a una gama de productos alternativos y equivalentes.

- Fácil control en obra, con políticas de calidad establecidas. - Permite mantener excelente planificación de la faena e información diaria del estado del

proyecto. - Alto conocimiento y manejo técnico en caso de situaciones complejas. - Optimiza los costos del proyecto. - Permite mayor preservación de los activos. - Disminuye la probabilidad de fallas y los factores de riesgo por trabajos no

adecuadamente ejecutados. - Control al cumplimiento de plazos.

Al no cuantificar la demanda por corrosión es muy probable que mas temprano que tarde, la demanda se vea incrementada y sobrepase el nivel de protección que no ha sido diseñado en forma estudiada. Es decir, el sistema entra a operar con un factor de seguridad menor a uno, exponiéndolo a falla prematura. El deterioro entra en una fase progresiva y acelerada, cuyo control requerirá trabajos de mayor complejidad, con fuerte aumento de los costos directos e indirectos.

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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ESTRUCTURAL DE PINTURAS

DCVP-000-VPGI-00000-ESPES02-0000-002

REVISIÓN 0

SGP-GI-ES-ESP-002


GERENCIA DE INGENIERÍA

VIGENCIA 30 DE JUNIO DE 2011

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GERENCIA FUNCIONAL DE INGENIERÍA

ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS

Nº Doc. : SGP-GI-ES-ESP-002 Rev. : 0 Vigencia : 30 - JUNIO - 2011 Página : 4 de 90


INDICE

1 GENERAL ............................................................................................................ 8 2 ALCANCE ............................................................................................................ 8 3 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD ............................................................ 8

3.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. ..................................... 9 3.2 Normas Aplicación Pintura y Control de Calidad Productos. .................... 10

4 DEFINICIONES BASICAS ................................................................................. 12 5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD ....................................................... 13

5.1 Clasificación de Ambientes ...................................................................... 13 5.2 Ambiente Geográfico. ............................................................................... 14 5.3 Clasificación del área industrial ................................................................ 15

6 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN ......................................................................... 17 6.1 Esquemas de Protección según operación .............................................. 17 6.2 Esquemas de Aplicación .......................................................................... 22

7 ESQUEMAS DE PINTURA ................................................................................. 25 7.1 General ..................................................................................................... 25 7.2 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero limpio ... 25 7.3 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero galvanizado en caliente ....................................................................................... 26 7.4 Aplicación del Sistema de Pinturas .......................................................... 27 7.5 Inspección ................................................................................................ 27

8 ENSAYOS .......................................................................................................... 27 8.1 General ..................................................................................................... 28 8.2 Definiciones .............................................................................................. 28 8.3 Preparación de Paneles o Probetas ......................................................... 28 8.4 Ensayos y duración de los ensayos ......................................................... 29 8.5 Evaluación previa a los ensayos .............................................................. 29 8.6 Evaluación posterior a los ensayos .......................................................... 29 8.7 Procedimientos de los ensayos ................................................................ 30 8.8 Informe del Ensayo ................................................................................... 31

9 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................... 32 9.1 Primer Epóxico Poliamida – Sistema DS1 ................................................ 34 9.2 Esmalte Poiliuretano Acrílico – DS1, DS2, PS4, PS10 ............................. 35 9.3 Epóxico Novolac sin solventes – DS3 ...................................................... 36 9.4 Primer Inorgánico de zinc – PS4, PS5, PS6, PS7, PS9 ........................... 38 9.5 Epoxi Poliamida – PS4, PS5, PS6 ........................................................... 39

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9.6 Esmalte Poliuretano Acrílico – PS4, PS10 ............................................... 40 9.7 Silicona Aluminio – PS9 ........................................................................... 42 9.8 Epoxy Fenalcamina – PS10 ..................................................................... 42 9.9 Epoxy Isocianato – PS10 ......................................................................... 44

10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP ..................................... 44 10.1 Touch-up por daño de pintura hasta metal base. ..................................... 45 10.2 Touch-up por daños de pintura sin compromiso del metal base. ............. 45 10.3 Procedimiento soldadura en terreno. ........................................................ 45 10.4 Procedimiento protección uniones apernadas. ......................................... 46 10.5 Tratamientos de intersticios y encuentros. ............................................... 46 10.6 Tratamiento de cantos, bordes y ángulos. ................................................ 47

ANEXO A: LISTADO DE PRODUCTOS Y PROVEEDORES (No incluye pinturas en polvo) ............................................................................................................................ 48 ANEXO B: DEFINICIONES Y NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD ....................... 50 1 ALCANCE .......................................................................................................... 51 2 PINTURA ............................................................................................................ 51 3 CONCEPTOS Y DEFINICIONES ....................................................................... 52 4 NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD ...................................... 62

4.1 Sólidos en Volumen (ASTM D-2697) ........................................................ 62 4.2 Determinación de Brillo (ASTM C-584) .................................................... 63 4.3 Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344) ................................. 63 4.4 Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400) ....................................... 63 4.5 Determinación de Densidad (ASTM D-1475) ........................................... 63 4.6 Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541) .................................... 63 4.7 Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359) .................................... 63 4.8 Determinación de la Dureza (ASTM D-3363) ........................................... 64 4.9 Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640) ............................ 64 4.10 Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210) ........................... 64 4.11 Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522) ....................................... 65 4.12 Ensayos de Envejecimiento Acelerado .................................................... 65

5 NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES ..................... 65 5.1 Desengrase (SSPC-SP1) ......................................................................... 67 5.2 Limpieza Manual (SSPC-SP2) ................................................................. 67 5.3 Limpieza Mecánica (SSPC-SP3) .............................................................. 67 5.4 Limpieza con Llama (SSPC-SP4) ............................................................ 68 5.5 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5) ............ 68 5.6 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6) ................... 68 5.7 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7) ................. 68 5.8 Decapado (SSPC-SP8) ............................................................................ 69

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5.9 Exposición Ambiental (SSPC-SP9) .......................................................... 69 5.10 Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10) ........................ 69 5.11 Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11) ................................ 69 5.12 Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12) .................... 69 5.13 Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13) ...................... 70 5.14 Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14) .................................... 70

ANEXO C: PLAN DE INSPECCIÓN ............................................................................. 72 1 ALCANCE .......................................................................................................... 73 2 GENERAL .......................................................................................................... 73 3 ACCIONES PREVIAS ........................................................................................ 73

3.1 Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas .............................. 73 3.2 Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos .................................. 74 3.3 Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad ............................ 74

4 DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN ................................................................ 74 4.1 Condición ambiente .................................................................................. 75 4.2 Preparación de superficies ....................................................................... 75 4.3 Calidad del abrasivo ................................................................................. 75 4.4 Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C) ....................................... 75 4.5 Preparación de las pinturas ...................................................................... 76 4.6 Pintado ..................................................................................................... 76 4.7 Contaminación ......................................................................................... 76 4.8 Espesor seco (ASTM D-1186) .................................................................. 77 4.9 Adherencia (ASTM D-4541) ..................................................................... 77 4.10 Detección de poros (ASTM D-5162) ......................................................... 77 4.11 Traslado y manipulación ........................................................................... 78 4.12 Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado ............................... 78 4.13 Libro de Obras .......................................................................................... 78

5 REQUISITOS MÍNIMOS QUE DEBE CUMPLIR LA ITO .................................... 79 5.1 Experiencia ............................................................................................... 79 5.2 Perfil ......................................................................................................... 79 5.3 Responsabilidad ....................................................................................... 80 5.4 Organización ............................................................................................ 80 5.5 Canales De Comunicación ....................................................................... 80

6 TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO ........................................... 80 ANEXO D: DEMANDA ANTICORROSIVA ................................................................... 85 1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 86 2 AMBIENTE ......................................................................................................... 86

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3 MEDIO AMBIENTE OPERACIONAL ................................................................. 87 4 DISEÑO ESTRUCTURAL .................................................................................. 87 5 DISEÑO DE MATERIALES ................................................................................ 87 6 DISEÑO DE PROTECCIÓN ............................................................................... 87 7 DISEÑO CONSTRUCTIVO ................................................................................. 88 8 PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO ............................................................. 89 9 RECOMENDACIONES ....................................................................................... 89 10 CONCLUSIONES ............................................................................................... 90

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1 GENERAL Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile, desarrollada por la VP para proyectos de ingeniería. 2 ALCANCE Esta especificación establece los revestimientos de protección anticorrosiva para proyectos nuevos de Codelco Chile. Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la condición geográfica y proceso al que estará expuesta cada instalación. No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan producirse al interior de estas instalaciones como abrasión, pared fría, acumulación localizada de ácido, etc., los cuales son propios de cada proyecto y deben estudiarse caso a caso. También establece los estándares y requisitos mínimos de calidad que deben cumplir las pinturas que conforman estos revestimientos anticorrosivos. Los esquemas de protección indicados en esta especificación están orientados a la protección de estructuras estanques, tuberías y equipos de acero carbono. Esta especificación no incluye proyectos de mantención de instalaciones ya pintadas. Como concepto básico y a menos que se indique específicamente algo contrario, los esquemas están diseñados para una vida útil de a lo menos 15 años. La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta especificación no incluye la protección de estructuras para procesos diferentes al de obtención de cobre, como plantas de metales nobles o plantas de molibdeno. 3 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD Este capítulo considera las normas y estándares asociados a la seguridad de las personas y medio ambiente durante las faenas de pintura, como asimismo a las exigencias técnicas del trabajo. Estas normas y estándares deberán cumplirse a cabalidad para los productos y durante el pintado de cada faena. El punto 3.1, indica las normas de referencia y exigencias en seguridad, salud, medio ambiente y prevención de riesgos que se deben considerar durante la aplicación y trabajos de pintura. En el punto 3.2 se indica las principales normas de referencia que se emplearán durante la aplicación de la pintura, en el control de calidad a los productos y en el control de calidad a los elementos pintados.

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3.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. Los antecedentes principales respecto de la seguridad, salud, restricciones, medio ambiente y primeros auxilios de los productos y pinturas que se empleen en una determinada faena, deberá entregarla explícitamente el proveedor a través de la hoja de seguridad del producto. Para todos los productos, las variables mínimas que debe considerar la hoja de seguridad son:

Sección 1 Identificación del producto Sección 2 Información de los ingredientes Sección 3 Identificación de riesgos Sección 4 Primeros auxilios Sección 5 Riesgos de incendio o explosión Sección 6 Precauciones en caso de fuga y/o

derrames Sección 7 Precauciones para el manejo y

almacenamiento Sección 8 Riesgos para la salud humana Sección 9 Propiedades físicas y físico

químicas Sección 10 Reactividad y estabilidad del

producto Sección 11 Información toxicológica para

protección especial Sección 12 Información ecológica Sección 13 Consideraciones para disponer de

sus desechos Sección 14 Información sobre su forma y

condiciones de transporte Sección 15 Regulaciones Sección 16 Información adicional

Las regulaciones a considerar corresponden a la normativa internacional y muy particularmente a los estándares de Codelco Chile. Entre los organismos internacionales de relevancia mundial en aspecto de salud ocupacional, se destaca el American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH). Este organismo define los valores umbrales límites de exposición humana para todos los productos químicos, clasificándolos como TLV (Threshold Limit Value), estos valores límites y exigencias deben cumplirse sin restricción. El índice TLV define el valor límite de exposición ocupacional a los diferentes productos químicos, físicos y biológicos. Este valor representa un límite deseable por debajo de los cuales la mayoría de los trabajadores, al ser expuestos día tras día en una jornada de trabajo de 8 horas, no sufrirán efectos adversos para su salud. Una vez al año los diferentes comités proponen nuevos TLV o mejoría a las guías prácticas de trabajo, por lo que la aplicación de esta exigencia deberá corresponder a la normativa más reciente según el producto químico que se trate.

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3.2 Normas Aplicación Pintura y Control de Calidad Productos.

Nacionales Decreto 745 Ministerios de Salud (23/07/1992) artículos 50 al 63. Reglamento

sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo.


Internacionales SSPC-SP1 Desengrase SSPC-SP 2 Hand Tool Cleaning SSPC-SP 3 Power Tool Cleaning SSPC-SP7 Brush-Off Blast Cleaning (NACE N°4) SSPC-Vis 1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaning SSPC-Vis 2 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painting

Steel Surface (ASTM 610) SSPC-SP5 Chorro abrasivo a metal blanco SSPC-SP10 Chorro abrasivo a metal casi blanco SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo SSPC-AB 2 Limpieza de abrasivos metálicos reciclados SSPC-AB 3 Requerimientos para abrasivos metálicos nuevos SSPC-VIS 1-89 Estándar fotográfico aceros tratados con chorro abrasivo SSPC-PA 1 Shop, Field, and Maintenance Painting SSPC-PA 2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages SSPC-PA Guide 3 A Guide to Safety in Paint Application SSPC-Paint 20 Zinc-Rich Primer (Type I-Inorganic and Type II-Organic) SSPC-Paint 22 Epoxy Polyamide Paints

SSPC-PS Guide 12 Guide to Zinc-Rich Coating Systems SSPC-Paint 36 Two Components Weatherable Aliphatic Polyurethane Top

Coat

ASTM D-523 Determinación de brillo ASTM D-1475 Determinación de la densidad ASTM D-1186 Determinación del espesor de película seca ASTM D-4414 Determinación espesor húmedo ASTM-D-3359 Método para Medir la Adhesión por el Ensayo de Cinta ASTM D-4541 Determinación de adherencia ASTM D-4400 Descuelgue ASTM D-1210 Grado de molienda del pigmento ASTM D-1640 Determinación tiempos de secado ASTM D-2485 Resistencia a alta temperatura ASTM D- 522 Determinación de flexibilidad ASTM D-714 Método para Evaluar el Grado de Ampollamiento de Pinturas ASTM D-772 Método para Evaluar el Grado de Desprendimiento de Pinturas ASTM D-3363 Determinación de la dureza ASTM D-2697 Determinación de sólidos por volumen

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ASTM D-562 Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer) ASTM D-2196 Determinación Viscosidad Centipoise (Brookfield) ASTM G-62 Detección de poros (extensivo a estructuras de acero) ASTM D-4285 Determinación de aceite y/o agua en aire comprimido ASTM B-117 Ensayo en niebla salina ASTM D-1735 Ensayo de condensación ASTM D-4417 Rugosidad del perfil de arenado ASTM A-123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coating

on Iron and Steel Products ASTM A-780 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas

of Hot-Dip Galvanized Coatings



ASTM A-143 Standard Practice and Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement.

ASTM D-6386 Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot- Dip Galvanized) Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for Painting.



ISO 9514 Determinación del pot life de la mezcla ISO 12944 Part 1 General introduction ISO 12944 Part 2 Classification of environments ISO 12944 Part 4 Types of surface and surface preparation ISO 12944 Part 5 Protective paint system ISO 12944 Part 6 Laboratory performance test methods ISO 14713 Protection against corrosion of iron and steel structures – zinc

and aluminium coatings – guidelines AGA American Galvanizers Association – Serice life for hot dip

galvanizing report NACE TM0174-2002 National Association Corrosion Engineer – Método para la

Evaluación de Pinturas sobre Substratos Metálicos en Servicios de Inmersión

Nota: La determinación de los sólidos por volumen puede efectuarse en taller mediante la aplicación de un espesor húmedo de pintura (muy bien medido) sobre una placa metálica lisa, sin óxido. Dejar secar y medir el espesor seco. La relación entre el espesor seco dividido por el

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espesor húmedo y multiplicado por cien entrega un valor bastante aproximado y aceptable del sólido por volumen. La aplicación de cada una de las normas antes nombradas debe considerar el año de la última versión. 4 DEFINICIONES BASICAS Especificación: Es un documento técnico que describe todos los requerimientos que deben ser observados cuando una estructura es protegida contra la corrosión por el uso de un sistema protector de pintura. El documento consiste en las siguientes especificaciones individuales: especificación del proyecto, especificación del sistema protector de pintura, especificación del trabajo de pintura, especificación y evaluación de la inspección.

Especificación del proyecto: La especificación que describe el proyecto y los requerimientos relacionados específicamente a él.

Especificación del sistema protector de pintura: La especificación que describe la preparación de superficie de la estructura y los sistemas de pintura protectores para la estructura en conformidad con la especificación del proyecto.

Especificación del trabajo de pintura: Describe el procedimiento de pintado en conformidad con la especificación del proyecto, la especificación del sistema protector de pintura, como también con la especificación de la inspección.

Especificación y evaluación de la inspección: Describe los procedimientos para llevar a cabo la inspección.

Espesor de película seca: El espesor de una pintura que permanece sobre la superficie cuando la pintura ha endurecido.

Espesor nominal de película seca: Es el espesor de película seca especificado para cada capa o para el total del sistema de pintura para alcanzar la durabilidad requerida.

Proyecto: El total de la obra para el cual la especificación está siendo desarrollada. El proyecto puede incluir una o más estructuras.

Durabilidad: La vida esperada de un sistema protector de pintura antes del primer pintado de mantenimiento.

Acero galvanizado en caliente: Acero al carbono preparado por inmersión en un baño de zinc fundido.

Sistema dúplex: Una combinación de una pintura metálica (zinc, zinc-aluminio o zinc- aleaciones de fierro), seguida por una o más capas de pintura o pintura en polvo. La capa metálica es aplicada por inmersión en caliente, mientras que las capas siguientes son aplicadas con pistola, brocha o rodillo.

Óxido blanco: Productos de corrosión blanco a gris oscuro sobre superficies galvanizadas en caliente.

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Tipo de atmósfera: Caracterización de la atmósfera en base a los agentes corrosivos presentes y su concentración.

Corrosión: Interacción físico química entre un metal y su medio ambiente que resulta en cambios en las propiedades del metal que a menudo desmejoran la función del metal, el medio ambiente o el sistema técnico del cual forma parte.

Substrato: La superficie al cual es aplicado el material de pintura

Inspector: Persona responsable para asegurar la conformidad con una o más de las especificaciones individuales.

Limpieza abrasiva: Uso de un chorro abrasivo con alta energía cinética sobre la superficie que será preparada.

Preparación de superficie: Cualquier método para preparar una superficie para el pintado.

5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD 5.1 Clasificación de Ambientes Las áreas expuestas a diferentes ambientes son clasificadas en categorías de corrosividad. Para tener un lenguaje común al definir la corrosividad se recurre a la norma ISO 12944 Protección de Estructuras de Acero Frente a la Corrosión Mediante Sistemas de Pinturas Protectoras – Parte 2 Clasificación de Ambientes.

La Norma ISO 12944-1 considera la durabilidad, en años, antes de que el esquema de pintura sea sometido al primer trabajo de mantenimiento.

El servicio de vida estimado para un sistema de pintura es definido como el tiempo hasta que el primer mantenimiento de pintado o reparación ocurre después que el 5 a 10% de corrosión del substrato (metal a la vista) aparece, o el equivalente al grado de oxidación 4 definido por la norma SSPC-VIS2.

La norma ISO 12944-1 establece el servicio de vida o durabilidad de un sistema de pintura en tres rangos:

Bajo 2 a 5 años

Categoría de Corrosividad Ambientes Típicos C3 Media Atmósferas industriales con moderada polución de

anhídrido sulfúrico. Áreas de costa con baja salinidad C4 Alta Áreas industrial y áreas de costa con moderada

salinidad C5-I Muy alta industrial Áreas industriales con alta humedad y atmósferas

agresivas C5-M Muy alta marino Areas costeras y marítimas con elevada salinidad Im2 Agua de mar salobre Estructuras sumergidas en agua, estructuras

portuarias

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Medio 5 a 15 años Alto más de 15 años

Los sistemas de pinturas han de ser seleccionados considerando cualitativamente las siguientes características:

Sea adecuado para la necesidad específica Experiencias prácticas del uso en condiciones similares Servicio de vida o durabilidad esperada Estar disponible en el mercado y en el color deseado Cumplir con las regulaciones locales

Para estructuras de acero al carbono protegido por sistemas de pinturas simple consideran la durabilidad hasta 15 años.

Los sistemas de pinturas para la protección de acero galvanizado consideran una durabilidad alta, más de 15 años. La combinación de zinc galvanizado más un sistema de pintura posee un efecto sinergético, es decir, el valor protector de un sistema dúplex es mayor que la suma de los valores protectores del zinc y el sistema de pintura separadamente.

5.2 Ambiente Geográfico. Además de los ambientes de proceso, los tipos de revestimientos también estarán condicionados al ambiente geográfico donde se encuentre la instalación. Las diferentes zonas geográficas que se tendrán en cuenta son: 5.2.1 Costero Industrial Marítimo Norte Condición de muy alta agresividad debido a la permanente brisa marina con alta salinidad, elevada humedad, bajo régimen de lluvias y presencia de neblina costera. A la condición de humedad y salinidad, la radiación UV acelera el grado de tizamiento en los revestimientos. Estas instalaciones son humedecidas constantemente por condensación de agua y ambiente, disolviendo y activando las sales depositadas en las superficies lo que genera electrolitos de alta actividad corrosiva. Este electrolito no se lava por la falta de lluvias y permanece en el tiempo. En caso de actividad industrial en estos sectores costeros como plantas de ácido, plantas termoeléctricas u otras, se produce lluvia ácida que aumenta fuertemente la actividad corrosiva sobre las instalaciones. 5.2.2 Desértico y Cordillerano Norte. Ambiente seco de baja agresividad, alto nivel de ozono y bajas temperaturas en la noche. Es principalmente afectado por la condición micro ambiente específica. 5.2.3 Costero Central. Es un caso similar que el costero norte pero las aguas lluvia provocan un lavado natural de las estructuras, por lo que la condición de agresividad es menor.

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5.2.4 Cordillera Central. Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad.

5.3 Clasificación del área industrial

La demanda anticorrosiva de toda instalación y por consiguiente la exigencia que debe cumplir el diseño de protección estará condicionado al proceso involucrado. Se considera los siguientes ambientes: 5.3.1 Área Húmeda. Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm. Estas áreas involucran procesos que generan vapores, derrames, condensación y/o salpicadura de soluciones ácidas agresivas sobre las estructuras, equipos y elementos presentes. Esta contaminación genera alta actividad corrosiva de carácter localizada o generalizada sobre los sustratos. Las zonas que se encuentran en posición horizontal son mayormente atacadas debido a que las soluciones depositadas se acumulan y al evaporar agua se concentran en ácido sulfúrico y sales ácidas. En este aspecto, los sectores con mayor demanda anticorrosiva son el interior de la Nave EW y los pisos del Tank Farm. La Planta SX presenta menor concentración ácida, salvo el sector de stripping. La Planta SX emplea un solvente parafínico y aditivos que afectan los recubrimientos. El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de cobre y tanto el revestimiento como la metodología de aplicación deben ser diseñados para esta condición. 5.3.2 Área de Lixiviación. Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la solución lixiviante es del orden del 1% en ácido sulfúrico. Si esta solución presenta cloruros, nitratos u otros aniones, también coexistirán en el ambiente otros tipos de ácidos como clorhídrico, nítrico y otros. Siendo baja la concentración de ácido sulfúrico en la solución inicial, al evaporarse el agua puede alcanzarse concentraciones superiores a las consideradas, afectando las superficies de las estructuras expuestas. 5.3.3 Área Seca. Se define como área seca de un proceso de la minería del cobre, a aquellos sectores expuestos a un ambiente lejano a los procesos húmedos extractivos.

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Generalmente estos sectores presentan baja velocidad de corrosión y la condición de agresividad corrosiva depende principalmente del entorno geográfico. Es así que, si el área seca de un proceso minero se encuentra en un clima desértico, por no existir corrosión galvánica la velocidad de corrosión es muy lenta y la demanda anticorrosiva sobre las estructuras es bajísima. En este caso el diseño de pintura que requiere estas instalaciones es estético más que anticorrosivo. No obstante lo anterior, los revestimientos deben considerar las situaciones expuestas a tráfico, radiación UV, abrasión y desgaste como escalas, pasamanos u otros. Esta área incluye los procesos de molienda y chancado. 5.3.4 Área de Concentrado. Considera los procesos de flotación, filtración y elaboración de concentrado. Los principales agentes agresivos son: humedad, reactivos químicos propios del proceso, posible presencia de bacterias, aguas de lavado, otros. Incluye correas, estructuras, celdas, estanques, cajones de bombeo y/o traspaso de pulpa, relaveductos y mineroductos. 5.3.5 Área Interior Mina. Corresponde a las instalaciones para extracción del mineral bajo tierra, cuyo ambiente corrosivo principal es la condensación de humedad, tipo de agua y posible daño del revestimiento por impacto. También puede ser por infiltración de aguas, en las que en la mayoría de los casos tiene acidez. Incluye: estructuras y equipos. 5.3.6 Fundición y Plantas de Ácido. El edificio de fundición libera altos contenidos de SO2 y gases de combustión, presenta sectores con altas temperatura en forma localizada y temperatura general por sobre lo normal. La planta de ácido si no presenta derrames está expuesta a microclimas tales como la humedad de las torres de enfriamiento, los gases del edificio de fundición y posibles derrames por rotura o filtración de equipos. A menos que el proyecto incluya una planta de ácido, estas plantas generan lluvia ácida en su entorno.

5.3.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico. Salvo el interior de estanques de ácido sulfúrico concentrado, la superficie interior y exterior de estanques de almacenamiento de productos químicos, agua salada o industrial, agua potable, combustibles y estanques de procesos deben ser protegidos contra la corrosión. El tipo de revestimiento dependerá del material que almacenan y de la condición de operación en cuanto a temperatura, agitación, efecto pared fría, etc.


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ITEM SECTOR PROCESO O GEOGRÁFICO


Categoría de corrosividad según ISO 12944-2

1 ÁREA HÚMEDA MUY ALTA-ALTA

(Presencia de ácido)

Ataque Químico por condiciones locales ISO

12944-2 B.2.1

2 ÁREA LIXIVIACIÓN MEDIANA (Ácido

diluido)

Ataque Químico por condiciones locales ISO

12944-2 B.2.1 3 ÁREA SECA MEDIANA-BAJA () C3 4 ÁREA CONCENTRADO MEDIANA-ALTA () C4

5 ÁREA INTERIOR MINA MEDIANA-ALTA o

ALTA (Según tipo de agua)

C4-C5I

6 FUNDICIÓN Y PLANTA DE

ÁCIDO ALTA-MUY ALTA (Según Sector)

C5I

7 ESTANQUES DE AGUA

(INTERIOR) ALTA-MUY ALTA IM2

8 COSTERO MARÍTIMO INDUSTRIAL NORTE

MUY ALTA (Electrolito fuerte)

C5M

9 DESÉRTICO MUY BAJA (Según

Proceso) C3

10 CORDILLERANO CENTRAL MEDIANA-ALTA (Según Proceso)

C4

11 RURAL BAJA-MEDIANA (Según Proceso)

C3

6 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN 6.1 Esquemas de Protección según operación La Tabla Nº 2 indica los esquemas por sector operacional en función del sector industrial que se encuentre, las exigencias ambientales están incluidas en el análisis de esta tabla, por consiguiente los sistemas de protección para aquellas zonas de mayor demanda ambiental incluyen exigencias altas que no necesariamente reflejarían la lógica operacional. Se incluyen sistemas con protección galvánica y dúplex.

Tabla Nº 2. Esquemas de Protección Operacional

SECTOR

OPERACIONAL SISTEMA DE PROTECCIÓN

ACERO GALVANIZADO ACERO AL CARBONO

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AREA SECA (PRINCIPALMENTE MOLIENDA Y CHANCADO)

Correas Transportadoras

DS1 PS4

Mesa Polines Polines Edificio Molienda Aglomerador Cajas Conduits Sidings NA PS10

ÁREA HÚMEDA Planta SX Estructura Metálica

NA PS7

Grating Canaletas Escaleras Barandas y Pasamanos Exterior Estanques Piping Aéreo ExteriorPiping Subterráneo Exterior Cajas Conduits (acero) Equipos Nave EW Estructura Metálica

NA

PS7 Barandas y Pasamanos Equipos Puente Grúa Grating (FRP-Viniléster) NA Escaleras (FRP-Viniléster) NA Sidings Interior (acero inoxidable) NA

Sidings Exterior (acero inoxidable) NA

Cajas Conduits (PVC)* NA

Tank Farm Exterior Estanques

NA PS7

Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos Piping Aéreo Exterior Piping Subterráneo Exterior Cajas Conduits (acero)*

PLANTA DE FILTROS Interior Filtros NA

PS6


DS3

Mesa Polines Polines Estructura Metálica Grating Escaleras

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NO

CONTROLADA






Barandas y Pasamanos Cajas Conduits Piping Aéreo Exterior

NA Equipos

Sidings PS10

Exterior Exterior Estanques NA

PS5


DS2

Mesa Polines Polines Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Cajas Conduits Piping Aéreo Exterior

NA Equipos Piping Subterráneo Exterior

ÁREA LIXIVIACIÓN Estructura Metálica

NA PS7

Equipos Correas Transportadoras Mesa Polines Polines Stackers Cajas Conduits (acero)*

CONCENTRADORA Estructura Metálica

DS2 PS5

Correas Transportadoras Mesa Polines Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos

NA

PS5 Espesadores Interior PS7 Rastras PS7 Espesadores Exterior PS5 Exterior Estanques Piping Aéreo Exterior

PS5

FUNDICIÓN Estructura Metálica

DS3 PS6 Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Chimenea Hasta 250ºC

NA PS8

Chimenea 250-400ºC PS9

Chimenea 400-540ºC

PLANTA DE ÁCIDO Torre de enfriamiento

NA PS7 Estructura Metálica Grating Escaleras

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NO

CONTROLADA






Barandas y Pasamanos Exterior de estanques

STOCK PILE Estructura Metálica

DS2 PS5

Correas Transportadoras Mesa Polines Polines Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos

NA Sidings PS10

INTERIOR ESTANQUESAgua Potable

NA PS7

Agua Industrial Agua Destilada Petróleo Diesel Gas Oil Kerosene

INSTALACIONES INTERIORES DE SERVICIO GENERALES Garaje Camiones

DS1 PS4

Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Puente Grúa

NA Equipos Sidings Exterior PS10

LAVADO CAMIONES Estructura Metálica

DS2 PS5 Grating Escaleras Barandas y Pasamanos

TALLERES Estructura Metálica

DS1 PS4

Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos

NA Puente Grúa Sidings EPC10

INTERIOR MINA Estructura Metálica

DS2 P55

Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos NA

INSTALACIONES GENERALES EN AMBIENTE NORMAL Estructura Metálica

DS1 PS4 Grating Escaleras Barandas y Pasamanos

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NO

CONTROLADA






Equipos NA

NA: No Aplica

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NO

CONTROLADA






6.2 Esquemas de Aplicación La Tabla N°3, presenta los sistemas de protección para acero galvanizado en caliente según aplicación práctica y la Tabla N°4, presenta los sistemas de protección para acero al carbono limpio.

Tabla Nº 3. Esquemas de Protección – Acero Galvanizado

AREAS EXPUESTAS PREPARACIÓN

DE SUPERFICIE SISTEMA DE

PINTURA NÚMERO

DE CAPAS

ESPESOR SECO POR CAPA

mils (micrones)DS1 Categoría de corrosividad C3

Estructuras Planta de Chancado y Manejo de Mineral Seco Estructuras Superiores en Plantas Concentradoras Estructuras fuera de las áreas húmedas o expuestas a recibir niebla ácida

ASTM D 6386-10 Estándar Práctico para la Preparación de Superficies para el Pintado de Acero Galvanizado en Caliente. Perfil de rugosidad: 25 micrones

Pr: epoxi poliamida Ter: esmalte poliuretano acrílico

1 1

2 mils (50micrones) 2 mils (50 micrones) Espesor seco nominal: 4 mils (100 micrones)

DS2 Categoría de corrosividad C4

Estructuras Interiores en Procesos Pirometalúrgicos Estructuras Superiores en Plantas de Filtrado Estructuras de Espesadores Áreas de Manejo y Almacenamiento de Reactivos


Pr: epoxi poliamida Ter: epoxi-amina alifática

1 1


DS3 Categoría de corrosividad C5

Edificios de SX Zonas Exteriores de Naves de EW y SX Zonas cercanas a Pilas de Lixiviación Estructuras en niveles inferiores de Plantas de Filtrado Estructuras Exteriores en Procesos Pirometalúrgicos


Pr: epoxi poliamida In: epoxi novolac Ter: epoxi novolac

1 1 1

2 mils (50micrones) 4 mils (102 micrones) 4 mils (102 micrones) Espesor seco nominal: 10 mils (250 micrones)

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NO

CONTROLADA






Pr=Primer In= Capa intermedia Ter= Capa de terminación

Tabla Nº 4. Esquemas de Protección – Acero limpio

ÁREAS EXPUESTAS PREPARACIÓN DE

SUPERFICIE SISTEMA DE

PINTURA NÚMERO

DE CAPAS

ESPESOR SECOPOR CAPA

mils (micrones) PS4 Categoría de corrosividad C3

Estructuras Planta de Chancado y Manejo de Mineral Seco Estructuras Superiores en Plantas Concentradoras Estructuras fuera de las áreas húmedas o expuestas a recibir niebla ácida

SSPC-SP10 Limpieza abrasiva Casi Metal Blanco o SSPC-SP11 Limpieza con Herramientas motrices a Metal Desnudo Perfil de rugosidad: 50 micrones

Pr: inorgánico zinc Se: epoxi poliamida Ter: esmalte poliuretano acrílico

1 1 1


PS5 Categoría de corrosividad C4

Estructuras Interiores en Procesos Pirometalúrgicos Estructuras Superiores en Plantas de Filtrado Estructuras de Espesadores Áreas de Manejo y Almacenamiento de Reactivos

SSPC-SP10 Limpieza abrasiva Casi Metal Blanco o SSPC-SP11 Limpieza con Herramientas motrices a Metal Desnudo Perfil de rugosidad: 50 micrones

Pr: inorgánico zinc Se: epoxi poliamida Ter: epoxi-amina alifática

1 1 1


PS6 Categoría de corrosividad C5

Edificios de SX Zonas Exteriores de Naves de EW y SX Zonas cercanas a Pilas de Lixiviación Estructuras en niveles inferiores de Plantas de Filtrado Estructuras Exteriores en Procesos Pirometalúrgicos

SSPC-SP10 Limpieza abrasiva Casi Metal Blanco o SSPC-SP11 Limpieza con Herramientas motrices a Metal Desnudo Perfil rugosidad: 50 micrones

Pr: inorgánico zinc Se: epoxi poliamida In: epoxi novolac Ter: epoxi novolac

1 1 1 1

3 mils (75micrones) 2 mils (50 micrones) 4 mils (102 micrones) 4 mils (102 micrones) Espesor seco nominal: 13 mils (330 micrones)

PS7 Zonas expuestas a elevadas concentraciones de ácido sulfúrico con posibles derrames. Corrosividad agravada por ataque químico por condiciones locales ISO12944-2 B.2.1 Zonas interiores de Naves de EW y SX Zonas de Tank Farm

SSPC-SP10 Limpieza abrasiva Casi Metal Blanco o SSPC-SP11 Limpieza con

Pr: epoxi novolac In: epoxi novolac Ter: epoxi novolac Las capas deben

1 1 1

5 mils (125micrones) 5 mils (125 micrones) 5 mils (125 micrones)

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NO

CONTROLADA






Herramientas motrices a Metal Desnudo Perfil de rugosidad: 75 micrones

tener colores diferentes

Espesor seco nominal: 15 mils (375 micrones)

PS8 Estructuras expuestas a temperaturas de servicio continuo de hasta 250 °C Corrosividad agravada por agentes debido a temperaturas moderadas o elevadas ISO12944-2 B.2.4 Edificio Fundición

SSPC-SP10 Limpieza abrasiva Casi Metal Blanco o SSPC-SP11 Limpieza con Herramientas motrices a Metal Desnudo Perfil de rugosidad : 25 micrones

Pr: epoxi novolac Ter: epoxi novolac Los colores deben ser diferentes. La capa de terminación de color o aluminio

1 1


PS9 Estructuras expuestas a temperaturas de servicio continuo de hasta 540 °C Corrosividad agravada por agentes debido a temperaturas moderadas o elevadas ISO12944-2 B.2.4 Edificio Fundición

SSPC-SP10 Limpieza abrasiva Casi Metal Blanco o SSPC-SP11 Limpieza con Herramientas motrices a Metal Desnudo Perfil de rugosidad : 50 micrones

Pr: inorgánico zinc Ter: silicona aluminio

1 1

3 mils (75micrones) 1 mils (30 micrones) Espesor seco nominal: 4 mils ( 105 micrones)

PS10 Refuerzo planchas de recubrimiento pintadas con poliéster. Categoría de corrosividad C5. Sidings

SSPC-SP1 Lavado, desengrase y lijado con lija grano 400 para “matar” el brillo.

Pr: Epoxy isocianato <25% sol In: Epoxy fenalcamina Ter: Poluretano acrilico

1

1 mils (25micrones) 4 mils ( 105 micrones) 2 mils ( 55 micrones)

Pr=Primer In= Capa intermedia Ter= Capa de terminación Se= Sello

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NO

CONTROLADA






7 ESQUEMAS DE PINTURA Las pinturas deben aplicarse sobre superficies adecuadamente tratadas, limpias y secas, en una condición ambiente libre de contaminantes que asegure la óptima adherencia, secado y calidad de aplicación de éstas. 7.1 General En estas especificaciones basa la preparación de las superficies para pintado en acero limpio y acero galvanizado según las normas de la SSPC. Superficies que no serán pintadas, deberán ser removidas por subestructuras o cubrirlas según se indique en los detalles de proyecto y planos. Se extremarán las medidas de mitigación necesarias para evitar que el polvo de los abrasivos contamine las estructuras con pintura fresca. Condiciones del medio ambiente. Conducir las operaciones de preparación de superficie y pintado sólo con las siguientes condiciones:

La temperatura del aire ambiental sobre los 10 °C y bajo 35 °C. La temperatura de la superficie de acero se encuentre 5 °C sobre el punto de rocío

del aire ambiente. La velocidad del viento no sea mayor a 16 kilómetros por hora. Las superficies que serán pintadas deberán estar completamente secas.

7.2 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero limpio Reparación de la superficie metálica: Zonas donde el óxido ha reducido el espesor original, separaciones angostas, uniones de traslapos deben ser selladas con cordones de soldaduras continuas y redondeadas. Debe eliminarse con herramientas motrices o manuales todas las aristas vivas, rebabas de perforaciones, restos de soldaduras, según SSPC-SP N°2 y N°3. El redondeo de los cantos es muy deseable en orden de poder aplicar la pintura protectora uniformemente y obtener un adecuado espesor sobre cantos agudos. Eliminar toda presencia de aceites, grasas y contaminantes extraños según SSPC-SP1.

Limpieza abrasiva: Dar a todas las áreas que serán pintadas una limpieza abrasiva SSPC-SP10. Verificar la preparación de superficie con las fotos estándares de SSPC-Vis 1 Estándares Visuales para Limpieza Abrasiva.

Perfil de Rugosidad: El perfil de rugosidad de las superficies de acero limpiadas por método abrasivo será de 2 mils (50 micrones) medido por algunos de los métodos ASTM D 4417-99 Método Estándar para Medir el Perfil de Rugosidad de Acero con Limpieza Abrasiva.

Reciclado del abrasivo: Reciclar solo abrasivo manufacturado, granallas de acero esféricas o angulares o aleaciones de cobre. Asegurarse que el abrasivo reciclado no contenga más de 2%

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NO

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en peso de óxidos, óxido de laminación, restos de pintura antigua u otros materiales extraños. El abrasivo reciclado debe producir un perfil uniforme del espesor requerido.

7.3 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero galvanizado en

caliente Esta sección se complementa con el ANEXO D de esta especificación. La norma aplicable es ASTM D 6386-10 Estándar Práctico para la Preparación de Superficies para el Pintado de Acero Galvanizado en Caliente.

Las superficies de acero galvanizado en caliente son generalmente suaves y brillantes después del galvanizado. El galvanizado puede dejar cortinas o descuelgues sobre los cantos que debe ser retirado con limpieza manual o motriz como es descrito en la Preparación de Superficie SSPC N°1 y N°2.

El exceso de zinc debe nivelarse con el área que lo rodea. Después de la limpieza la superficie debe ser inspeccionada para conformidad con el espesor de zinc requerido de acuerdo a la Especificación ASTM A 123/A123M Especificación para Revestimientos de Zinc (Galvanizado por Inmersión en Caliente) sobre Productos de Acero, utilizando un instrumento de medición de espesor magnético de acuerdo a ASTM E 376 Práctica para Medir Espesores de Revestimientos por Campo Magnético o Electromagnético. Cualquier ítem que esté bajo el espesor de zinc requerido será reparado de acuerdo a ASTM A 780 Práctica para Reparar Áreas Dañadas o Descubiertas de Revestimientos de Acero Galvanizado en Caliente.

Limpieza Abrasiva. Se utiliza un abrasivo blando con rápidos movimientos y una presión de boquilla entre 20-40 psi que dejarán un perfil de rugosidad áspero sobre la superficie galvanizada. El abrasivo debe ser elegido con cuidado para hacer una acción de desgaste sin remover exceso de zinc, remoción de la capa de zinc de hasta 25 micrones es aceptable. Buenos resultados se tienen con arena de malla 35 a 70 (200-500 micrones) o con silicato de aluminio y magnesio. No se debe utilizar abrasivos o aleaciones metálicas. La limpieza abrasiva debe llevarse a cabo con abrasivos blandos con dureza MOH 5 o menor. No es recomendable el uso de granallas de acero porque provoca mucha perdida de zinc. El avance de la limpieza abrasiva del zinc no debiera ser menor a 110 m2 /h. Cualquier área bajo del espesor requerido después de la limpieza abrasiva debe ser reparado de acuerdo a la Práctica ASTM A780. Perfil de Rugosidad: El perfil de rugosidad no será mayor a 1 mils (25 micrones) medido por algunos de los métodos ASTM D 4417-99 Método Estándar para Medir el Perfil de Rugosidad de Acero con Limpieza Abrasiva.

El substrato debiera ser mantenido a una temperatura mayor a 3°C sobre la temperatura del punto de rocío. Después de la limpieza abrasiva la superficie debe ser soplada con aire comprimido limpio. Posteriormente la estructura debe ser pintada a la brevedad para evitar la formación de óxidos de zinc sobre la superficie preparada. La formación de óxido no es visible a primera vista, por eso el pintado debiera ser establecido tan pronto como sea posible después de la preparación de superficie.

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7.4 Aplicación del Sistema de Pinturas Aplicar las pinturas de acuerdo con los requerimientos de SSPC-PA1 Especificación de Aplicación de Pinturas N°1, excepto cuando son modificadas por las instrucciones del fabricante y esta especificación. Aplicar la primera capa tan pronto como sea posible después de la limpieza abrasiva. En ningún caso exceder las 8 horas. Si alguna oxidación visible ocurre, sin considerar el tiempo transcurrido, vuelva a granallar la superficie a la condición previa requerida a la aplicación del primer. Obtener la aprobación de la Inspección antes de la aplicación de la siguiente capa. Espesor de pintura: Aplicar cada capa con el espesor seco de película indicado en la especificación. Aplicar capas adicionales de la capa de terminación, si es necesario para obtener el espesor seco final del sistema.

Capa de refuerzo: Aplicar con brocha una capa una capa de primer a todos los bordes, esquinas, pernos, remaches, soldaduras y otras superficies agudas antes de aplicar la capa de primer. Dejar que la capa de refuerzo cure por dos horas antes de aplicar la capa de primer. Aplicación de pintura: Aplique el sistema de pintura con pistola, brocha o rodillo, según indicaciones del fabricante de pinturas y como lo permiten las regulaciones locales.

Repintado: Siga los requerimientos de la especificación y del fabricante de los productos para los pintados entre capas. La capa previa deberá estar limpia, seca, libre de aceite, grasa, partículas de polvo, contaminaciones y sobre-pulverizaciones, antes de la aplicación de la siguiente capa.

Superficies terminadas: La superficie terminada deberá estar libre de descuelgues, acortinamientos, marcas de brocha y variaciones de tono. 7.5 Inspección Preparación de superficie: Inspeccionar las superficies antes de aplicar el primer para la conformidad de la limpieza requerida y el nivel de perfil de rugosidad. Medir el perfil de acuerdo con ASTM D 4417, Método A o C.

Sistema de Pintura. Inspeccionar cada capa del sistema de pintura y el sistema total para la apariencia requerida y el espesor de película seca requerido. Medir estos espesores de acuerdo con SSPC-PA 2.

8 ENSAYOS Considerar ensayos para los métodos de pintado es necesariamente importante como asidero técnico al momento de probar esquemas y aplicaciones, la normativa usada en este caso es específica y de uso común, la cual entrega los requerimientos que se deben cumplir en lo materiales, la aplicación y la terminación de los esquemas propuestos o aplicados.

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NO

CONTROLADA






8.1 General Esta parte de la especificación establece los métodos de ensayos y las condiciones de los ensayos de los sistemas de pinturas para la protección de la corrosión. Esta parte cubre los sistemas de pinturas diseñados para la aplicación sobre estructuras nuevas de acero al carbono y acero galvanizado por inmersión en caliente.

8.2 Definiciones Envejecimiento artificial: Un procedimiento diseñado para envejecer un sistema de pinturas, por ejemplo para reducir la eficiencia protectora más rápidamente que por exposición natural a la intemperie. Método de evaluación visual: Método para evaluar visualmente un sistema de pinturas de acuerdo a estándares y patrones fotográficos establecidas con normas.

Requerimientos: Resultados que deben ser alcanzados por un sistema de pintura con el objeto que el sistema sea considerado aconsejable para ser usado en la protección de la corrosión.

8.3 Preparación de Paneles o Probetas Paneles de acero. Los paneles deberán ser 150 mm x 70 mm, con un espesor de 2 mm al menos. La preparación de superficie y el perfil de rugosidad, será la especificada para el sistema. El perfil de rugosidad será medido por ASTM D 4417, Método A o C.

Substratos de acero galvanizado en caliente. Los paneles de ensayos serán hechos de del mismo acero galvanizado usado en la práctica. El tamaño y espesor serán como los definidos para los substratos de acero. La preparación de superficie y el perfil de rugosidad, será la especificada para el sistema. El perfil de rugosidad será medido por ASTM D 4417, Método A o C.

A menos que exista otro acuerdo, los paneles pintados deberán ambientarse por tres semanas antes de los ensayos en las siguientes condiciones: temperatura 23+-2 °C; humedad relativa 50+- 5%. En el caso de los inorgánicos de zinc la humedad relativa debe ser 65+- 5%.

Sistemas de pinturas. El número de capas y espesores de las pinturas serán los mismos que los indicados en cada sistema de pintura. Preferentemente aplicar la pintura con pistola. Para los métodos de aplicación y dilución se deberán seguir las instrucciones del fabricante del producto. Cada capa debe ser uniforme en espesor y apariencia y libre de descuelgues, acortinamientos, burbujas, hoyos de alfiler, cuarteamientos, variaciones de brillo, inclusiones de partículas y sobre-pulverizaciones. El espesor seco final del esquema deberá ser medido de acuerdo a SSPC-PA2 y no deberá exceder el 20 % del valor especificado. Para el ensayo de cámara de niebla salina se hará un corte de una línea que puede ser vertical, horizontal o diagonal de al menos 50 mm de largo. La línea deberá penetrar hasta la base del

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NO

CONTROLADA






metal en todo su largo y estará a 20 mm de cualquier borde. Los bordes y en el reverso del panel deberán ser protegidos con parafina sólida. Preparar tres paneles por cada ensayo.

Solo uno de los tres paneles no será sometido a los requerimientos especificados.

Procedimientos de ensayos serán como se especifican en tablas 1 y 2. 8.4 Ensayos y duración de los ensayos Sistemas de pinturas sobre Acero Galvanizado en Caliente. Los ensayos y la duración de los ensayos están indicados en la tabla 1.

Sistema de pinturas sobre Acero al Carbono. Los ensayos y la duración de los ensayos están, indicados en la Tabla 2.

Para el ensayo de inmersión de acuerdo a NACE TM 0174 -2002, se utilizará una solución de ácido sulfúrico al 10% peso/peso.

8.5 Evaluación previa a los ensayos

MÉTODOS DE EVALUACIÓN REQUERIMIENTO ASTM D 3359 Clasificación 0 o 1

Si el espesor seco del sistema de pinturas es mayor que 250 micrones deberá usarse ASTM D 4541 => 28 kg/cm2

8.6 Evaluación posterior a los ensayos

MÉTODOS DE EVALUACIÓN REQUERIMIENTO ASTM D 714 Ampollado 10- 8F (evaluación inmediata)ASTM D 610-01 / SSPC-VIS 2 Oxidación Grado 10 (evaluación inmediata)ASTM D 661 Agrietamiento 0 (evaluación inmediata) ASTM D 772 Desprendimiento 0 (evaluación inmediata) Después del ensayo acelerado de acuerdo a ASTM B 117-02 ningún avance de la corrosión del corte debiera exceder 1mm cuando es calculado usando la siguiente ecuación:

M= 0.5 * (C- W)

C= medida en mm del ancho máximo alcanzado por la corrosión en el corte W= medida en mm del ancho del corte original M= corrosión del corte del substrato

Cualquier defecto que ocurra dentro de 1 cm de los bordes del panel no deben considerarse.

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NO

CONTROLADA






Métodos complementarios de evaluación

MÉTODOS DE EVALUACIÓN REQUERIMIENTO

ASTM D 3359 Clasificación 0 o 1 (evaluación después de 24 horas en condiciones ambientales

establecidas en 5) Si el espesor seco del sistema de pinturas es mayor que 250 micrones deberá usarse

ASTM D 4541 => 20 kg/cm2

8.7 Procedimientos de los ensayos

Tabla N°5. Procedimientos de Ensayos para Sistemas de Pinturas para Acero Galvanizado

CATEGORÍA DE

CORROSIVIDAD

ISO 12944-2

SISTEMA DE PINTURA

RESISTENCIA QUÍMICA

(1) NACE

TM0174-02 PROCEDIMI

ENTO A HORAS

CÁMARA DE CONDENSAC

IÓN ASTM D2247

HORAS

CÁMARA DE NIEBLA SALINA

ASTM B117

HORAS

C3 DS1 NA 240 480

C4 DS2 NA 480 720

C5 DS3 168 720 720

(1) El propósito del ensayo de resistencia química no es evaluar las propiedades de protección contra la corrosión, sino evaluar la resistencia del sistema a resistir ambientes altamente industriales.

Tabla N°6.

Procedimientos de Ensayos para Sistemas de Pinturas para Acero Limpio

CATEGORÍA DE

CORROSIVIDAD

ISO 12944-2

SISTEMA DE PINTURA

RESISTENCIA QUÍMICA

(1) NACE

TM0174-02 PROCEDIMI

ENTO A HORAS

CÁMARA DE CONDENSAC

IÓN ASTM D2247

HORAS


ASTM B117

HORAS

COPIA

NO

CONTROLADA






(1) El propósito del ensayo de resistencia química no es evaluar las propiedades de

protección contra la corrosión, sino evaluar la resistencia del sistema a resistir ambientes altamente industriales.

Tabla 5. Procedimientos de Ensayos para Sistemas de Pinturas Aplicados a Acero al Carbono

para Altas Temperaturas

SISTEMA DE PINTURA

RESISTENCIA A LA

TEMPERATURACICLOS (1)

CÁMARA DE CONDENSACIÓN

ASTM D2247 HORAS


ASTM B117 HORAS

PS8 4 ciclos a 250 °C 240 480

PS9 4 ciclos a 540 °C 480 720

(1) El ciclo de ensayo es 1 hora expuesto a temperatura de trabajo, retirar de la mufla dejar enfriar a temperatura ambiente 1 hora. Se repite la misma operación para otro ciclo.

8.8 Informe del Ensayo El informe del ensayo deberá contener la siguiente información:

El laboratorio del ensayo (nombre y dirección); La fecha de cada ensayo; Una descripción del substrato y preparación de muestra del substrato; Todos los detalles necesarios para identificar el sistema de pintura protector

(fabricante, nombres o números de referencia de los productos, número del lote, número de capas, espesor seco por cada capa);

Todos los detalles necesarios para identificar la referencia del sistema;

C3 PS4 No aplicable 240 480

C4 PS5 No aplicable 480 720

C5 PS6 Ácido sulfúrico 10%

peso/peso

168

720 720

Elevada corrosividad

PS7 Ácido sulfúrico 40%

peso/peso

168

720 720

COPIA

NO

CONTROLADA






La duración y condiciones de secado/curado y el acondicionamiento antes del ensayo; Los ensayos llevados a cabo y la duración de cada uno; Los resultados por cada panel o probeta; Cualquier desviación del ensayo al método especificado;

El informe deberá establecer explícitamente los equipos de prueba y la norma utilizada para el ensayo.

El informe deberá ser firmado por la persona que lleva a cabo los ensayos y por el representante autorizado del laboratorio.

9 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Los productos considerados en esta especificación corresponden a los indicados en Tabla N°6 descritos en forma genérica. Estos productos deberán ser controlados según procedimientos y normativa ya mencionada.

Tabla N° 6.

Descripción Genérica de Productos

SISTEMA DE PINTURA PINTURA RESINA

GENÉRICA DESCRIPCIÓN

DS1

Primer epóxico poliamida

Resina epóxica endurecida con

poliamida

Cumple SSPC Paint 22

Esmalte poliuretano acrílico

Resina poliéster acrílico endurecido

con isocianato alifático


DS2

Primer epóxico poliamida


poliamida


Mastic epóxico

Resina epóxica líquida endurecida

con amina cicloalifática

Alta resistencia

química

DS3 Epóxico Novolac

Resina epóxica fenólica endurecida


Máxima resistencia química y a la

corrosión

PS4

Primer inorgánico de zinc

Resina silicato de etilo con polvo de

zinc

Cumple SSPC Paint 20 Tipo I

Sello epoxi poliamida


poliamida


COPIA

NO

CONTROLADA






Esmalte poliuretano acrílico




PS5




zinc Resina epóxica endurecida con

poliamida



Mastic epóxico

Resina epóxica líquida endurecida


Alta resistencia química

PS6



zinc




poliamida


Epoxi Novolac




corrosión

PS7 Epoxi Novolac




corrosión

PS8 Epoxi Novolac



Resistencia a altas temperaturas y a la

corrosión

PS9



zinc


Silicona aluminio

Resina de silicona modificada

PS10

Epoxy Isocianato<25%sol

Resina Epoxi isocianato

Sistema para aplicar en sustratos no

ferrosos

Epoxy Fenalcamina

Poliuretano Acrilico



COPIA

NO

CONTROLADA






9.1 Primer Epóxico Poliamida – Sistema DS1 Producto de alta impermeabilidad al agua y excelente humectación y adherencia sobre sustratos de acero. Para ser empleado como capa intermedia de alto espesor en ambiente de alta humedad o marino no industrial y como capa de terminación en ambientes interiores. Diseñado para ambientes en rango de pH entre 4 y 14. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto:

PROPIEDAD NORMA O MÉTODO


MIN MAX

Tipo vehículo no volátil

Infrarrojo 100% Epóxico y Poliamidas

Sólidos por volumen (%)

ASTM D-2697 70 85

Poder Cubriente (blanco)

Tarjeta Contrastes

200

Micrones en húmedo

Adherencia (20ºC, kg/cm2)

ASTM D-4541 45 Como esquema(1)

Grado molienda Hegman

ASTM D-1210 4

Flexibilidad (7 días; %)

ASTM D-522 8 Espesor: 4 mils

Descuelgue (micrones)

ASTM D-4400 450

T° máxima servicio (°C)

ASTM D-2485 120 Calor seco

T° mínima curado (°C)

10

Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 6 Aumento temperatura

Numero componentes

2 A + B

Inducción (minutos; 20°C)

20 30

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada.

COPIA

NO

CONTROLADA






Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso la película debe presentar la dureza indicada por el fabricante. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de carbonato. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. 9.2 Esmalte Poiliuretano Acrílico – DS1, DS2, PS4, PS10 Producto de alta resistencia a la radiación UV, tenacidad, dureza, flexibilidad y gran capacidad de repintabilidad, para operar en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión. Debe emplearse solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto:


EXIGENCIA OBSERVACIÓN MIN MAX

Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100% Acrílico e Isocianato, ambos alifáticos

Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 55 Color Carta RAL Según Proyecto Brillo 60° (%) 90 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 100 Micrones en húmedo Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1)

Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 20 Espesor: 2 mils Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 200 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco T° mínima curado (°C) -5 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad Numero componentes 2 A + B Inducción (minutos; 20°C) 5 10


COPIA

NO

CONTROLADA






Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromato y presentar alta solidez a la radiación solar. El producto no debe contener cargas inertes. El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si mismo, en un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano antigua, deberá encontrarse limpia y seca. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado. 9.3 Epóxico Novolac sin solventes – DS3 Recomendado en Nave EW, Planta SX y Tank Farm, para salpicadura, vapores y derrames de ácido sulfúrico concentrado (98%) y ácido clorhídrico concentrado (37%). Puede ser empleado en inmersión en soda cáustica a concentración de hasta 50%. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto:



MIN MAX


Infrarrojo 100% Epoxi Fenol Novolac y Aminas


ASTM D-2697

100

Color Gris Poder Cubriente

Tarjeta Contrastes

250 Micrones en

húmedo

COPIA

NO

CONTROLADA






(blanco) Adherencia (20ºC, kg/cm2)

ASTM D-4541

75 A los 7 días(1)

Grado molienda Hegman

ASTM D-1210

6

Flexibilidad (7 días; %)

ASTM D-522

2 Espesor: 3 mils

Descuelgue (micrones)

ASTM D-4400

400

T° máxima servicio (°C)

ASTM D-2485

200 Calor seco

T° mínima curado (°C)

10

Pot life (horas; 20ºC)

ISO 9514 0.5 Aumento temperatura

Numero componentes

2 A + B

Inducción (minutos; 20°C)

3 5

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Durante la aplicación de este producto, tanto el producto como el sustrato deben encontrarse a una temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, cada componente por separado debe ambientarse a baño maría y el sustrato con aire seco, a la temperatura de aplicación. Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de carbonato.

COPIA

NO

CONTROLADA






En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. 9.4 Primer Inorgánico de zinc – PS4, PS5, PS6, PS7, PS9 Imprimante que actúa por protección galvánica sobre sustratos de acero carbono, diseñado para ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o conductores. Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste. No debe repintarse sobre si mismo. Las reparaciones y touch up se deben realizar con el producto P2, epóxico rico en zinc. Presenta tiempo de repintado mínimo pero no tiempo de repintado máximo por lo que puede emplearse como primera capa en maestranza y terminación en sitio. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto:


EXIGENCIA OBSERVACIÓNMIN MAX


Infrarrojo 100% Etil Silicato


Húmedo/seco 60 82 Nota punto 3.2

Contenido polvo zinc (%)

85 En película seca(1)

Pigmentación (%)

ASTM D-520 100 Zinc Tipo I

Granulometría del zinc

6 10 Micrones

Resistencia a calor seco (ºC)

ASTM D-2485

400

48 horas sin presentar alteración de película

Adherencia (20ºC; 60% HR)

ASTM D-3359

4B A los 7 días(2)

Numero componentes

2 Líquido + Polvo Zinc

Curado (20ºC, 60% HR)

ASTM D-4752

3

días

(1) Conductividad Eléctrica: La película debe ser conductora. (2) Espesor: 75 micrones.

COPIA

NO

CONTROLADA






El producto aplicado en espesor de 125 micrones secos, no deberá mostrar signos de cuarteamiento ni formación de piel de cocodrilo (mudcracking). El producto aplicado como monocapa sobre plancha de acero carbono en espesor seco de 60 micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de 5000 horas sin observarse formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor deberá certificar por escrito que su producto cumple esta exigencia. Estabilidad en el Envase: El proveedor debe indicar la fecha de vencimiento y condición de almacenamiento del producto. Aplicación: Durante la aplicación, el producto se debe mantener bajo continua agitación para evitar la sedimentación o separación del pigmento. Se debe regular la velocidad y tipo de agitación para no incorporar aire en la masa del producto. Curado: La pintura adecuadamente aplicada y curada, debe evaluarse mediante frote con MEK según norma ASTM D-4752. El valor exigido debe corresponder al grado 4 de la norma. También se puede comprobar el curado mediante frote con una moneda, esta deberá bruñir la superficie y solo desprender leve cantidad de polvo. Capa de Sello: El inorgánico rico en zinc debe ser cubierto solo cuando se encuentre curado. En este caso el esquema debe considerar sellar el inorgánico mediante una capa de imprimante epóxico en bajo espesor (15-30 micrones). El producto de sello dependerá del esquema y debe ser propuesto por el proveedor y aprobado por la ITO. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Relación de la mezcla en peso y volumen; sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen del componente líquido; densidad de cada componente y densidad de la mezcla. Si el proyecto lo exige, el proveedor debe certificar que su producto cumple con un coeficiente de roce clase B de la norma ASTM A-490. Asimismo debe indicar el espesor recomendado para ser aplicado en caras y contra caras de uniones apernadas. 9.5 Epoxi Poliamida – PS4, PS5, PS6 Producto para ambiente marítimo industrial con generación de lluvia ácida. Debe resistir derrames, salpicadura y vapores de ácido sulfúrico en concentración de hasta 40%. Para interior de estanques de almacenamiento de soluciones acuosas de pH entre 2 y 14. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto:



Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100% Epóxico curado con

COPIA

NO

CONTROLADA






Poliamina Alifática Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 100 Color Carta RAL Según proyecto Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 250 Micrones en húmedo Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1) Grado molienda Hegman ASTM D-1210 5 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 3 Espesor: 3 mils Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 400 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco T° mínima curado (°C) 5 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.75 Aumento temperatura Numero componentes 2 A + B Inducción (minutos; 20°C) 3 5

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de carbonato. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. 9.6 Esmalte Poliuretano Acrílico – PS4, PS10 Producto de alta resistencia a la radiación UV, tenacidad, dureza, flexibilidad y gran capacidad de repintabilidad, para operar en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión. Debe emplearse solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto:

COPIA

NO

CONTROLADA








Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100% Acrílico e Isocianato, ambos alifáticos

Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 55 Color Carta RAL Según Proyecto Brillo 60° (%) 90 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 100 Micrones en húmedo Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 40 Como esquema(1)

Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 20 Espesor: 2 mils Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 200 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco T° mínima curado (°C) -5 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad Numero componentes 2 A + B Inducción (minutos; 20°C) 5 10

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromato y presentar alta solidez a la radiación solar. El producto no debe contener cargas inertes. El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si mismo, en un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano antigua, deberá encontrarse limpia y seca. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado.

COPIA

NO

CONTROLADA






9.7 Silicona Aluminio – PS9 Este producto debe estar diseñado para resistir temperaturas de hasta 540ºC, calor seco. Debe aplicarse directamente sobre la superficie de acero a un espesor total de 50 micrones en 2 capas (25 micrones por capa). El sistema de curado de la pintura debe ser mediante la humedad del aire o por temperatura al momento de entrar en operación. Este último sistema de curado se aceptará solo cuando el producto sea aplicado en un ambiente de baja humedad relativa (inferior al 40%), de lo contrario siempre deberá emplearse el curado con humedad. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto:



Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100% Resina Silicona Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 40 Tipo de pigmento ---- 100% Aluminio Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 30(1) Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 80 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 540 Calor seco Numero componentes 1

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su molienda deberá encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar pérdida de brillo. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad; viscosidad; brillo (60º); la condición de curado del producto; tiempos de secado y tiempo para repintado. 9.8 Epoxy Fenalcamina – PS10 Producto de alta impermeabilidad y capacidad de humectación sobre sustratos de acero carbono, para interior de estanques e inmersión en agua industrial, salada y potable o como imprimante de sistemas adecuadamente diseñados para inmersión en soluciones acuosas en rangos de pH entre 2 y 14. Por su baja resistencia a la radiación UV, en exposición a la intemperie se debe emplear solo como capa de imprimación y/o intermedia. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos.

COPIA

NO

CONTROLADA






Características del Producto:



Tipo vehículo no volátil Infrarrojo 100% Epóxico y Fenalcamina Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 70 Color Gris

Poder Cubriente (blanco) Tarjeta

Contrastes 150

Micrones en húmedo

Grado molienda Hegman ASTM D-1210 4 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 50 A los 7 días(1)

Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 10 Espesor: 2 mils Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 300 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco T° mínima curado (°C) -5 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento temperatura Numero componentes 2 A + B Inducción (minutos; 20°C) 15 30

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 75 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de carbonato. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.

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Aplicado sobre si mismo con intervalo de 30 días y temperatura promedio de 20°C, el producto debe presentar óptima adherencia entre capas. 9.9 Epoxy Isocianato – PS10 Producto en base a resina epoxi isocianato o resina epóxica aducto amina, bajos sólidos, con espesor de aplicación no mayor a 20 micrones. Para ser aplicado sobre poliéster de planchas pre pintadas, pintura antigua, FRP, aluminio y otros según diseño específico y recomendación del proveedor. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto:



Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 25 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-3359 4B T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad Numero componentes 2 A + B Inducción (minutos; 20°C) 5 10

Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción del producto. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado. 10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP El procedimiento de reparación y touch up a la pintura dañada de los elementos terminados para todos los casos es similar, cambia solo los tipos de pintura según cada esquema. Los procedimientos son los siguientes:

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10.1 Touch-up por daño de pintura hasta metal base. Las reparaciones y touch-up que se deban ejecutar a los elementos pintados por daño de pintura en maestranza, transporte, manipulación o soldadura en terreno, que comprometan el acero base, con o sin formación de óxido, deben tratarse localmente según el siguiente procedimiento: Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes, indicado por el proveedor de la pintura original de fábrica. El sector con pintura sana hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla debe lijarse con lija grano 200 a 300. Los 10 mm de este contorno, más cercanos al centro de la falla, deberán ser biselados tipo “orilla de playa”. El sector con metal a la vista deberá tratarse con chorro abrasivo a metal blanco, o en su defecto, si y solo si lo autoriza la ITO, se podrá considerar una limpieza mecánica a metal desnudo grado SSPC-SP11. Aspirar el polvo y limpiar con solventes toda el área del touch-up. Aplicar el imprimante extendiéndose por sobre los 50 mm de pintura lijada y completar las capas sucesivas según el esquema, evitando que queden relieves pronunciados. En esquemas con pinturas ricas de zinc, el sector entorno a la falla se debe lijar en un radio de 20 mm hasta descubrir la película sana del rico en zinc. Aplicar una capa de imprimante epóxico rico en zinc extendiéndose sobre los 20 mm del rico en zinc descubierto. En esta aplicación se debe evitar depositar primer sobre la pintura original ya lijada. Dejar secar 24 horas y completar el esquema. 10.2 Touch-up por daños de pintura sin compromiso del metal base. En caso que el esquema de pintura presente daño con compromiso de su espesor en un 20% o mas, aún cuando no comprometa el metal base, deberá someterse a reparación y touch up según el siguiente procedimiento: Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes. Ejecutar un lijado manual o mecánico en forma local hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla. Aspirar el polvo y residuos del lijado, lavar con solventes y aplicar una capa de imprimante o puente de adherencia P24 extendiéndose con el producto por sobre los 50 mm de pintura lijada. Completar con el resto del esquema evitando que queden relieves pronunciados. El imprimante debe indicarlo el proveedor de la pintura original de fábrica. 10.3 Procedimiento soldadura en terreno. En el sector de las uniones a soldar, la pintura deberá desbastarse hasta metal en una distancia de 50 mm desde el borde (en caso del inorgánico rico en zinc no es necesario este desbaste pero en el sector soldado debe considerarse una limpieza enérgica con escobillas de acero). La pintura entorno a estos 50 mm se debe lijar y rebajar en forma de bisel.

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Soldar y eliminar totalmente la escoria y gotas de soldadura que pueda haber quedado. Hidrolavar localmente estos sectores con agua a presión. Soldada la unión, totalmente limpia, eliminadas la escoria y gotas de soldaduras, debe ser localmente tratada mediante chorro abrasivo según grado exigido en la especificación. Aspirar completamente el polvo remanente del tratamiento. En caso necesario limpiar y arrastrar toda suciedad remanente con solventes y brochas limpias. Dejar evaporar el solvente de limpieza y pintar la unión soldada según el esquema correspondiente. En caso de soldaduras discontinuas, los intersticios de estas deben sellarse en un 100% mediante el uso de una masilla adecuada, previa imprimación. 10.4 Procedimiento protección uniones apernadas. Los pernos nuevos deben ser fabricados con acero del mismo tipo o similar al de las estructuras en las que trabajarán para evitar la formación de pilas galvánicas. Los pernos y tuercas deben desengrasarse y no podrán ser colocados si presentan vestigio de aceite de fábrica, óxido, sales u otro contaminante que impidan buena adherencia del revestimiento de protección. Previo a la instalación de los pernos, los bordes de las perforaciones deben ser rebajados. Los pernos nuevos deberán ser apretados al torque correspondiente según norma y reapretados cuando corresponda. Los pernos instalados deben ser adecuadamente lijados. Esta faena debe considerar el entorno del perno hasta una distancia de 50 mm (con pintura), cuidando de no dañar el hilo. Sobre los pernos nuevos instalados, tratados y limpios, aplicar a brocha o pistola un imprimante adecuado, definido por el proveedor del esquema y aprobado por la ITO. Para condición de elevada agresividad debe considerarse la aplicación de una masilla, en caso de baja o mediana agresividad basta con aplicar el esquema de pintura especificado. El empleo de uno u otro sistema debe ser especificado en el diseño del esquema. En este último caso, el tipo de masilla y procedimiento a seguir lo debe definir la ITO en terreno. 10.5 Tratamientos de intersticios y encuentros. Las superficies donde se forman intersticios o encuentros se deben lijar hasta “matar” el brillo, empleando herramientas limpias. Aspirar el polvo y residuos del tratamiento, lavar con solventes y sellar con un cordón de masilla elástica en caso de intersticios, o una masilla elástica o rígida según diseño que se trate, en caso de encuentros. En todos los casos, la masilla seleccionada debe presentar óptimo comportamiento a las exigencias que estará expuesta.

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10.6 Tratamiento de cantos, bordes y ángulos. Los bordes y cantos vivos deben redondearse mediante herramientas mecánicas, los ángulos de difícil acceso deben tratarse localmente con chorro abrasivo. De acuerdo a cada esquema, estos sectores deben reforzarse mediante capas extras de imprimante y pintura intermedia aplicadas a brocha, en espesor seco de 100 micrones.

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ANEXO A: LISTADO DE PRODUCTOS Y PROVEEDORES (No incluye pinturas en polvo)

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ANEXO B: DEFINICIONES Y NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD

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PINTURA

VEHICULO

PIGMENTO

PIGMENTOS

ACTIVOS

CARGAS INERTES

VEHICULO NO

VOLÁTIL

VEHICULO VOLÁTIL

1 ALCANCE Este documento contiene las principales definiciones asociadas con las pinturas y describe un resumen de las normas de control de calidad de los productos así como los estándares SSPC de preparación de superficies. 2 PINTURA Las pinturas consideradas desde un punto de vista físico químico, son un sistema disperso. Están constituidas por sólidos o mezcla de sólidos disueltos o finamente divididos, dispersos en un medio líquido. Este sistema líquido, aplicado en capas delgadas sobre una superficie, forma por secado, una película sólida, adherente y continua. El sólido de una pintura está compuesto por resina y pigmento. En el envase, la resina puede estar en estado líquido (pinturas 100% sólidos) o en estado sólido disuelta en un solvente. A la resina se le denomina vehículo no volátil y es el componente que aporta las características de resistencia química, mecánica y física de la pintura. Al solvente se el denomina vehículo volátil y debe ser capaz de disolver en todas proporciones a la resina o vehículo no volátil. En su composición, las pinturas llevan incorporados aditivos que son elementos que se agregan en pequeña cantidad y entregan propiedades específicas en cuanto a reología, tensión superficial, secado, resistencia a la radiación UV, estabilidad al almacenamiento, etc. Parte importante del know-how del fabricante de pintura viene dado precisamente en el manejo y conocimiento de estos aditivos. El Cuadro Nº 1 muestra la composición general de una pintura.


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3 CONCEPTOS Y DEFINICIONES Como toda especialidad, las pinturas presentan asociado una terminología técnica que es la base para entender las propiedades, normativa y materias incorporadas en esta especificación. Las principales variables, normas y/o conceptos son: Adherencia: Define la capacidad de humectación y de adhesión de una pintura sobre una determinada superficie. La adherencia es una propiedad fundamental en el éxito de un revestimiento y es directamente proporcional a su capacidad de protección. Una adherencia deficiente otorga una protección deficiente, independiente de la calidad y resistencia del revestimiento al medio. La adherencia puede ser de tipo físico o por reacción química con el sustrato. Esta última presenta la mayor fuerza de adhesión. El método de determinación de la adherencia es el ASTM D-4541. Una buena adherencia es la propiedad más compleja de lograr en un proceso de pintado y depende básicamente de la calidad de la preparación de superficies, condiciones atmosféricas y limpieza del sustrato al momento de pintar. Adhesividad y Cohesividad: Todas las pinturas presentan fuerzas de adhesión a un sustrato y fuerzas de cohesión entre las partículas de resina que la componen. La adhesión y la cohesión dependerán básicamente de las características de la resina, del PVC y del tipo de pigmento. A nivel de sustrato estas fuerzas actúan en contrario, al aumentar la cohesión de un sistema dado generalmente disminuye su capacidad de adhesión al sustrato. Un aumento del PVC genera una disminución de la cohesividad en la película de pintura y aumento de la adhesividad. Por su parte, las sucesivas capas de un sistema de protección deben tener la capacidad de adherirse químicamente unas con otras, y generar un revestimiento final de alta adhesividad y cohesividad. Ampollamiento: Tipo de falla de una pintura causada principalmente por problemas de adherencia sobre una superficie, ya sea por causa directa del revestimiento o por presencia de algún contaminante no removido durante la preparación de base. El ampollamiento se produce en la mayoría de los casos, por osmosis y/o permeación de agua a través de la película de pintura ó por generación de gases en la superficie del metal como por ejemplo formación de hidrógeno gas por sobre voltaje de protección en casos de protección catódica. También es posible observar ampollamiento con formación de hidrógeno gas en estructuras expuestas a ambientes ácidos. Se manifiesta por acumulación de gas o líquido o ambos retenidos bajo el film de pintura. Generalmente el ampollamiento es acompañado por la presencia de pittings de corrosión en el metal. También es posible que se manifieste la presencia de ampollamiento producto de corrosión bacteriana. Anodo: Semi pila de una pila galvánica donde se produce la oxidación.

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Anticorrosivo: Son pinturas empleadas como primera capa o capa de imprimación en un esquema de pintado y presentan gran adherencia al sustrato. Los anticorrosivos como tales, llevan incorporado pigmentos cuyas características son retardar el proceso corrosivo. Los pigmentos anticorrosivos actúan: pasivando la superficie metálica; inhibiendo los centros anódicos; por barrera; o mediante protección galvánica como es el caso de los pigmentos de zinc metálico en polvo. Barniz: Película traslúcida exenta de pigmentos. Brillo: Es la capacidad de la pintura de reflejar un haz luminoso que incide sobre ella. El brillo depende del tipo de resina y del sistema de solventes. Existen resinas que por su naturaleza presentan mayor brillo que otras, sin que esto relacione propiedades de resistencias químicas ni mecánicas entre ellas. Mientras mejor es el sistema de solventes mayor será el brillo de la pintura. El solvente de cola deberá ser siempre un solvente verdadero de la resina. Para la determinación del brillo se emplea la norma ASTM C-584. Calor Seco: Corresponde al tipo de calor que se encuentra exento de humedad, vapores u otro tipo de agente agresivo. Capa: Se denomina capa a cada película de pintura, que en su conjunto integran un sistema de revestimiento anticorrosivo. En general, un esquema de pintura está conformado por 3 capas, estas son: - Un primer o capa de imprimación, cuya principal función es humectar y adherirse al sustrato y promover la adherencia de las capas superiores. - Una capa intermedia alto espesor, que aporta resistencia física, química y mecánica al sistema. - Una capa de terminación cuya función es sellar el sistema y actuar como primera barrera frente al medio ambiente agresivo. Estas tres capas deben aplicarse como conjunto y en forma tal, que generen un comportamiento monolítico, es decir, en el caso de pinturas de reacción, deben presentar adherencia química entre ellas. Cargas Inertes: Forman parte del pigmento y se llaman inertes porque no influyen mayormente en el color ni en el poder cubridor de una pintura. Se emplean principalmente en los imprimantes y/o anticorrosivos para mejorar algunas propiedades de estos. Las más empleadas en pinturas industriales son: talco, sílice, caolín, barita y mica. También ayudan en la tixotropía de las pinturas alto espesor. Cátodo: Sector de una pila galvánica donde se produce la reducción. Chapa u Óxido de Laminación: Óxido de hierro color negro, de tipo magnético, que se forma en la superficie del metal durante el proceso de laminación en caliente.

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Es una película lisa, rígida, firmemente adherida al metal, con un coeficiente de dilatación menor al del metal. Su potencial electroquímico es catódico respecto del acero carbono por lo que lo daña, oxida y debe ser totalmente removida antes de pintar. Chorro abrasivo: Es un tipo de preparación de superficie altamente eficiente, en que se hace incidir partículas sólidas a una alta velocidad sobre la superficie a pintar, removiendo toda contaminación superficial y otorgando rugosidad de anclaje a la pintura. Existen diferentes tipos de abrasivos como la arena, granalla metálica, escoria de cobre, cuarzo, alúmina, cáscara de nuez, etc. Cinética: Estudia la velocidad a la que ocurre una reacción química. Contratista: Empresa contratada para ejecutar el trabajo de pintado para un proyecto. Curado Químico: Son aquellas pinturas que en su curado involucran un secado de tipo químico. Una vez curada la pintura forma una película irreversible que no puede ser disuelta nuevamente en sus solventes originales. Son pinturas de mayores propiedades de resistencia química y mecánicas, pero en general exigen un mayor trabajo en su mantención. Densidad y Peso Específico: La densidad de una pintura es el peso de un volumen definido de pintura y se expresa en kg/galón, kg/lt o g/cc. El peso específico es la densidad de la pintura respecto a la densidad del agua a la temperatura de medición, por lo que carece de unidades. La densidad máxima del agua es 1g/cc a 4°C. Para la medición de densidad se emplea el método del picnómetro de capacidad estandarizada, norma ASTM D-1475. Generalmente la fabricación de una pintura incorpora aire por lo que se debe tener especial cuidado en remover el aire incorporado antes de efectuar la medición. Diferencia de Potencial: Diferencia de los potenciales electroquímicos entre dos elementos o semipilas en contacto íntimo, en presencia de un electrolito común. Dilución: Es el proceso de agregado de solvente a una pintura para bajar su viscosidad y permitir una adecuada aplicación. Este solvente se conoce como diluyente. El agregado de diluyente baja el contenido de sólidos por volumen de la pintura. Los nuevos sólidos por volumen, una vez diluido el producto, son:

Vsd = Vsi 1 + % diluc/100

Vsd y Vsi: es el sólido por volumen después y antes de diluir respectivamente. %diluc.: volumen de diluyente agregado respecto del volumen inicial de pintura.

La dilución no afecta el PVC de la pintura. Dureza: Corresponde a la capacidad que posee una pintura para no sufrir daño superficial frente a un objeto de mayor dureza. Corresponde a la resistencia al rayado de una pintura.

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Electrolito: Solución o medio conductor de la energía eléctrica, básicamente se identifica con este nombre al agua y el suelo. Su conductividad dependerá de la concentración de sales disueltas que éste tenga. El agua de mar presenta mayor conductividad que el agua potable y esta última generalmente mayor que los suelos. Entrecruzamiento: Es una reacción química de una resina o un polímero en la cual forma una red tridimensional de alta resistencia mecánica y química. Una vez entrecruzada una resina no se redisuelve en sus solventes y es termorígida. Esmalte o Terminación: Capa de sello de un esquema de pintura. Debe poseer resistencia al medio en el que va a actuar. El brillo de esta dependerá del objetivo final que se requiera. Espesor Seco: Es el espesor que alcanza la película de pintura una vez seca. Se expresa en mils (milésimas de pulgada) o micrones (milésimas de milímetro). La norma ASTM D-1186 define que a lo menos el 80% de la superficie pintada deberá presentar el espesor de pintura mínimo exigido en las bases técnicas. El 20% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta un 20% menor que el mínimo exigido en las bases técnicas. La equivalencia entre mils y micrones es: 1 mils = 25.4 micrones. Flexibilidad: Indica la capacidad de doblarse de una pintura sin agrietarse. Debe determinarse a un espesor uniforme de pintura. La norma ASTM D-522, establece un espesor mínimo de 25 micrones secos. Grado de Molienda: Determina el tamaño de partícula de los pigmentos en una pintura. Imprimante o Primer: Es la pintura de fondo o primera capa de un esquema de protección. Su rol es humectar y adherirse firmemente al sustrato, manteniendo esta adherencia en el tiempo. Pueden ser formuladas con o sin pigmentación anticorrosiva. Índice de Absorción de Aceite: Este índice define la capacidad de absorción de resina por un pigmento. Parte de esta característica está dada por la naturaleza del pigmento y parte por su grado de molienda. Respecto de la naturaleza de los pigmentos, aquellos fibrosos o más laminares tendrán mayor IAA que los esféricos. A mayor molienda del pigmento mayor área superficial y mayor absorción. Generalmente los pigmentos inorgánicos presentan menor índice de absorción de aceite respecto de las cargas inorgánicas. Se emplea aceite de linaza crudo para su evaluación y se expresa como gramos de aceite absorbido por 100 gramos de pigmento (Norma ASTM D–1483). Inspección Técnica de la Obra (ITO): Organismo o ingeniero a cargo de supervisar, inspeccionar y controlar etapa por etapa la calidad del trabajo y de los materiales durante la faena de colocación de las pinturas. Látex: Pinturas en base a resinas vinílicas o acrílicas emulsionadas en agua, empleadas en superficies y fachadas de hormigón, mampostería y construcción.

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Mandante: Propietario o Representante del proyecto. Masilla: Producto que permite solucionar problemas en sustratos agrietados, corroídos, irregulares, encuentros, intersticios, etc., sellándolos y tomando la forma del espacio tratado. Generalmente se formulan libres de solventes, compuestos sólo de resina y pigmento. También existen masillas en base a solventes que deben ser aplicadas en capas sucesivas, debiendo considerar un lapso de tiempo entre capa y capa para asegurar la evaporación de los solventes. Oxidación: Pérdida de electrones de un elemento. Aumento del estado de oxidación. Oxidante: Elemento de gran capacidad de oxidar a otro, termodinámicamente susceptible de captar electrones. Pasivación: Proceso químico o electroquímico sobre una superficie a través del cual se inhibe un proceso de corrosión. Película: Sinónimo de capa o sistema de pintura. Pigmento: Partículas finamente divididas dispersas en el medio líquido. Aporta propiedades como color, poder cubriente y en el caso de algunos imprimantes la capacidad de protección anticorrosiva. Una especificación de pintura debe evaluar los tipos de pigmentos, para que resistan las exigencias químicas y físicas del medio al que estarán expuestos. En general, al hablar de pigmento incluye las cargas inertes. Existen pigmentos susceptibles de ser degradados frente a determinados medios como asimismo existen pigmentos que no son tóxicos y otros que si lo son. Poder Cubriente: Mide la opacidad de una pintura. Es una medida del contenido de pigmento que esta presenta. El contenido de pigmento juega un rol importante en la reología de la pintura y protección de la resina. Existen pigmentos con gran poder de tinción pero bajo poder cubridor y viceversa. Las cargas inertes aportan en la reología pero no en la protección de la resina ni en el poder cubridor. Polímero: Corresponde a la resina de la pintura y es la forma científica para denominar las macromoléculas empleadas en el área de los plásticos, cauchos, adhesivos y pinturas. Es el producto que resulta de hacer reaccionar “n” unidades de monómero. Por ejemplo, el polietileno es la unión de n moléculas de etileno. Un copolímero es el producto de reacción de dos tipos de monómero. Un terpolímero es el producto de reacción de tres tipos de monómero. Proveedor: Empresa fabricante nacional o extranjera con o sin representación en Chile que provee los productos de protección anticorrosiva para un determinado proyecto. PVC (Pigment Volume Concentration): Es una relación entre el volumen de pigmento respecto del volumen total de sólidos y se expresa en porcentaje. Es la base para desarrollar cualquier tipo de formulación. El valor del PVC no es afectado por la dilución de la pintura.

%PVC = Vp x 100 Vp + Vr

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Vp= Volumen pigmento y cargas inertes

Vr = Volumen resina y plastificantes Generalmente los anticorrosivos trabajan con PVC entre 30 y 40% y los esmaltes entre 10 y 18% (según color). Las propiedades más importantes de las pinturas están determinadas por el PVC. Considerando las pinturas en rangos de PVC menor al CPVC (PVC crítico), se tiene lo siguiente: A mayor PVC menor brillo; A mayor PVC mayor adherencia al sustrato metálico; A mayor PVC mayor resistencia a la tracción, etc. Por necesidad específica de conductividad de película, los revestimientos ricos en zinc deben fabricarse con un PVC por sobre el crítico. PVC Crítico (CPVC): Cada sistema de pigmentos y cargas posee un único CPVC que dependerá del índice de absorción de aceite de cada uno de los componentes del sistema. Salvo el caso de los revestimientos ricos en zinc, las pinturas para mantenimiento industrial trabajan bajo este punto crítico. El CPVC de un sistema de pigmento dado se obtiene por la sumatoria de los CPVC de cada pigmento por separado (calculado en base a los índices de absorción de aceite de linaza de cada pigmento) multiplicado por su correspondiente contribución en volumen (C) al sistema total. El CPVC para un pigmento dado se calcula de acuerdo a lo siguiente:

%CPVC = 0.93 x100 0.93 + (SG pigmento x OA / 100)

0.93: peso específico del aceite de linaza

SG: peso específico del pigmento OA: índice de absorción de aceite del pigmento

Para un sistema de pigmentos, el CPVC se calcula de acuerdo a lo siguiente:

%CPVC = (C1 x % CPVC1) + (C2 x %CPVC2) + ..... + (Cn x %CPVCn) C: es la contribución porcentual en volumen de cada pigmento al total del sistema de pigmento. por ejemplo: Si se tiene un sistema de pigmentos compuesto por: óxido de hierro 340g, Talco 220g, Barita 450g, Mica 55g, calcular el CPVC si los OA son: óxido de hierro: 22; Talco: 35; Barita: 10; Mica: 65.

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Pigmento Peso (g)

Densidad (g/cc)

Volumen (cc)

O.A. C (%) %CPVC

Óxido hierro 340 5.0 68.0 22 25.54 45.8 Talco 220 2.8 78.6 35 29.53 48.7 Barita 450 4.5 100.0 10 37.57 67.4 Mica 55 2.8 19.6 65 7.36 33.8 266.2 100 53.89 %CPVC = 0.255x45.8 + 0.295x48.7 + 0.376x67.4 + 0.074x33.8 = 11.68 + 14.37 + 25.34 + 2.50 = 53.89 Reducción: Ganancia de electrones por un elemento. Disminución del estado de oxidación. Reductor: Elemento o molécula capaz de reducir a otra, termodinámicamente susceptible de entregar electrones. Al reducir a otra esta misma molécula se oxida aumentando su estado de oxidación. El caso mas común son los metales que al oxidarse entregan electrones según la semireacción de oxidación 1. Estas semireacciones se llevan a cabo en el ánodo, las reacciones en el ánodo producen la formación de ácidos:

Fe0 ----------- Fe+2 + 2e- (Oxidación del Hierro) 2H2O ----------- O2 + 4H+ + 4e- (Oxidación del Oxígeno)

El catión Fe2+ es un ácido conjugado fuerte y puede hidrolizar en presencia de agua a través de la siguiente reacción: Fe2+ + 2H2O ------------- Fe(OH)2 + 2H+ acidificándose el sector anódico Rendimiento o Eficiencia: Es una de las variables de mayor importancia para un Contratista, indica el gasto en volumen de pintura para una obra determinada. Se expresa en m2/galón y se calcula de la siguiente manera:

Vs = A x Es

Vs: volumen de sólidos (en cm3) por galón de pintura; A: área a cubrir (en m2);

Es: espesor seco de pintura en micrones.

Vs = 3785 x %Sv /100

%Sv: Sólidos en Volumen de la pintura. 3785: constante que corresponde al volumen de un galón de pintura (en cm3).

Reemplazando los valores “Vs” y “Es” se obtiene el rendimiento teórico en m2/galón al espesor especificado. El rendimiento práctico se obtiene aplicando un factor de eficiencia al resultado

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teórico. Este depende de diversas variables, entre las más importantes se pueden mencionar: condición de aplicación (intemperie o bajo techo); método y equipos de aplicación; geometría de la pieza; experiencia del pintor; otras. En general se contempla un factor de eficiencia entre 0.4 y 0.6. Resina: Es el ligante y componente principal de una pintura. Es el elemento que confiere las propiedades de resistencia química, física y mecánica a la pintura. Sedimentación: Es la capacidad que posee un sistema de pigmentos dispersos en un medio fluido, para mantenerse en suspensión y no decantar. La velocidad de sedimentación de las partículas de pigmento dependerá del sistema de aditivos antisedimentantes que presente el producto. Sello: Es una capa delgada y diluida que se aplica para sellar revestimientos y promover anclaje de la capa siguiente. Es el caso del inorgánico de zinc y los morteros. Porcentaje de Sólidos en Volumen: Es el volumen de sólidos que presenta un determinado volumen de pintura. Se expresa en porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la pintura y entrega una idea del VOC (volatile organic compounds). Termodinámica: Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad que un proceso pueda ocurrir. Tiempos de secado: Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su secado. En terreno, los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del viento. Para efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC y condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en el control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro tipos: Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie pintada y posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de pintura. Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el polvo sobre ella no queda adherido. Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar sobre ella y girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película. Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura en un esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe efectuar una vez cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura. En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico total del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el fabricante del producto.

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Tixotropía: Esta propiedad entrega una idea de la resistencia al descuelgue de una pintura al ser aplicada sobre una superficie vertical. La tixotropía se obtiene mediante el empleo de aditivos y cargas inertes. La tixotropía y la viscosidad son conceptos diferentes y no deben confundirse. Un producto tixotrópico es aquél en que se observa una disminución de su viscosidad con la agitación. Tizamiento: Degradación superficial de una pintura por contacto con la luz UV y humedad. Se manifiesta con una pérdida del color y brillo, produciendo la formación de polvillo suelto en su superficie. Es un fenómeno sólo superficial, no influye en las propiedades de resistencia química, mecánica ni de protección anticorrosiva de la pintura. Al remover el polvo superficial suelto de la pintura tizada, es posible observar el color y brillo de la pintura inicial. Viscosidad: Propiedad físico-química que mide la resistencia al flujo de un fluido. La viscosidad de una resina depende de su peso molecular, a mayor peso molecular mayor su viscosidad. La viscosidad depende fuertemente de la temperatura. En pinturas convencionales se emplea como principales equipos de medición el viscosímetro Krebs-Stormer y la Copa Ford # 4. Para resinas y productos de alta viscosidad se emplea el viscosímetro Brookfield. Volatile Organic Compounds (VOC): Muchos compuestos orgánicos volátiles son peligrosos contaminantes del aire ya que actúan como precursores de ozono a nivel de la troposfera y destruyen el ozono a nivel de la estratosfera. Al reaccionar con otros contaminantes como la luz solar y óxidos de nitrógeno contribuyen a la formación del smog fotoquímico. Se da principalmente en áreas urbanas dando lugar a atmósferas ricas en ozono, de color marrón. Reduciendo la emisión de estos compuestos orgánicos volátiles y de los óxidos de nitrógeno se conseguiría evitar la formación de smog. En complemento con lo anterior, las principales propiedades de los VOC que afectan la salud humana son: Toxicidad: La toxicidad de un producto volátil depende del tipo de producto y de la condición de exposición. En el corto plazo puede causar reacciones alérgicas o mareos y en exposición más prolongada llegar a reacciones neurológicas y otros efectos como irritabilidad, falta de memoria, dificultad de concentración u otro. La vía de ingreso más peligrosa al organismo es la inhalación. Inflamabilidad: Generalmente los compuestos que forman parte del VOC son inflamables, es decir arden con facilidad en contacto con el aire. En el caso de las pinturas, el VOC está dado por todos los solventes volátiles que contiene. Se expresa en gramos de solvente por litro de pintura. Sólidos en Peso: Es el peso de sólidos respecto de un peso dado de pintura. Se expresa en porcentaje. Las fórmulas se desarrollan y se fabrican en base a esta variable. En una pintura el sólido en peso es siempre numéricamente mayor que el sólido por volumen. Sólo en pinturas 100% sólidos estos valores se igualan. Sólidos en Volumen: Es el volumen de sólidos que presenta un volumen de pintura dado. Se expresa en porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la pintura y entrega una idea del VOC (volatile organic compounds). Se determina mediante la norma ASTM D-2697.

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Temperatura de Transición Vítrea (Tg): Es la temperatura bajo la cual un polímero pierde sus propiedades mecánicas y se comporta como un vidrio. En los látex, por ejemplo, los coalescentes actúan bajando esta temperatura permitiendo la formación de película a temperatura menor que la que requeriría la resina sola. La temperatura de transición vítrea, para un determinado tipo de polímero, depende de su peso molecular; de su regularidad y distribución espacial (tacticidad); y de los grupos químicos laterales que contenga.

Termodinámica: Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad que un proceso pueda ocurrir.

Una reacción química está condicionada por dos variables: la termodinámica que indica la factibilidad que ésta ocurra; y la cinética que indica la velocidad a la que la reacción se desarrolla. Tiempos de secado: Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su secado. En terreno, los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del viento. Para efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC y condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en el control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro tipos: Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie pintada y posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de pintura. Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el polvo sobre ella no queda adherido. Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar sobre ella y girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película. Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura en un esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe efectuar una vez cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura.

En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico total del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el fabricante del producto. Vehículo No Volátil: Es la resina o aglomerante de una pintura. La resina, según su naturaleza, es la que confiere las propiedades de resistencia química y mecánica a una pintura. La resina es disuelta en solventes adecuados considerando siempre que el último solvente en evaporarse desde la película (solvente de cola) debe ser un solvente verdadero de la resina. Las resinas se diferencian entre ellas principalmente por su forma de curado, su peso molecular, su distribución de pesos moleculares, los grupos funcionales que contiene (naturaleza química) y su capacidad de adherencia (tensión superficial y polaridad). Ejemplos

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de éstas son: alquídicas, epóxicas, poliésteres, vinilésteres, poliuretánicas, acrílicas, siliconadas, polietileno clorosulfonado, etc. Vehículo Volátil: Es el solvente que disuelve al vehículo no volátil. Una vez aplicada la pintura este solvente se volatiliza, permitiendo el secado físico del revestimiento. Su capacidad como disolvente de una determinada resina depende de su parámetro de solubilidad y de la fuerza de enlace de hidrógeno que posea. Lo parecido disuelve lo parecido. Existen solventes verdaderos y no verdaderos. Generalmente estos últimos presentan menor precio y se agregan para bajar costos, pueden incorporarse sólo hasta una concentración límite y siempre y cuando no alteren la formación de película en la pintura. El sistema de solventes debe ser muy bien estudiado. Algunos métodos de evaluar el poder solvente de un solvente hidrocarburo son: mediante la determinación de su punto de anilina (ASTM D-611 y ASTM D-801); y según su valor kauri-butanol (ASTM D-1133). 4 NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD A continuación se describen las normas y métodos que deberán emplearse en el control de calidad de las pinturas. Estos controles se efectuarán en laboratorios autorizados por Codelco. Para cada proyecto, estos controles los deberá ejecutar la ITO. La descripción de cada método abajo indicado corresponde a un resumen general de las respectivas normas. 4.1 Sólidos en Volumen (ASTM D-2697) Se pesa y determina el volumen de un disco de acero inoxidable. Se reviste con la muestra de pintura y una vez seca se pesa en aire y en un líquido de densidad conocida, el volumen es igual a la razón entre la diferencia de peso entre los dos medios dividido por la densidad del líquido desplazado. La selección del líquido depende del tipo de pintura a ensayar. De las mediciones de peso y volumen del disco antes y después de pintado es posible calcular el peso y volumen del film de pintura seca. Con la densidad y sólidos en peso de la pintura liquida se calcula el volumen de pintura liquida depositada en el disco. Los sólidos por volumen se determinan dividiendo el volumen de pintura seca por el volumen de pintura liquida y multiplicando por 100. Como método rápido e indicativo del rango de sólidos en volumen de la pintura, se recomienda aplicarla sobre una plancha de acero lisa, mediante aplicador de 100 micrones húmedo (comprobar espesor húmedo), dejar secar y medir espesor seco. Los sólidos en volumen se calculan por la siguiente relación:


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4.2 Determinación de Brillo (ASTM C-584) Este método establece el brillo de una pintura o barniz mediante un instrumento normalizado, empleando un haz luminoso que incide sobre la muestra patrón a un ángulo de 60°. Para productos de bajo brillo debe emplearse el instrumento a un ángulo de 20º. 4.3 Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344) Este método consiste en aplicar la pintura sobre una tarjeta de contrastes en colores blanco y negro. La aplicación se efectúa a diferentes espesores húmedo y se determina el espesor húmedo necesario que requiere la pintura para cubrir en seco los contrastes de la tarjeta. 4.4 Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400) El descuelgue corresponde al espesor húmedo máximo que puede ser aplicada la pintura en una superficie vertical sin mostrar signos de chorreo o formación de cortina. La norma ASTM D-4400 especifica el método para evaluar esta propiedad e indica lo siguiente: Homogenizar la pintura y estabilizar en 23ºC. Verter parte de ésta sobre un extremo de una placa de vidrio y arrastrarla hacia el otro extremo mediante un extensor graduado para diferentes espesores húmedo. Poner la placa de vidrio en posición vertical y mantenerla hasta observar en que punto comienza a descolgar. Reportar el espesor húmedo en el cual se inicia el descuelgue. 4.5 Determinación de Densidad (ASTM D-1475) Se emplea un picnómetro de capacidad estándar ambientado a 25º C. Se llena con la pintura debidamente ambientada a 25º C, cuidando haber evacuado totalmente el aire que pueda traer la pintura. Se pesa su contenido, se le resta el peso del picnómetro y se divide por el volumen del picnómetro. La densidad se obtiene por la razón entre el peso y el volumen de pintura contenida en el picnómetro. 4.6 Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541) Consiste en aplicar la pintura sobre un sustrato de acero carbono preparado con chorro abrasivo a metal casi blanco. Una vez seca la pintura se pega sobre esta un dolly de tamaño estandarizado. Curado el adhesivo se tracciona el dolly en forma normal a la superficie y se mide la carga necesaria hasta soltarlo. La adherencia corresponde a la fuerza necesaria para despegar el dolly. En este ensayo es fundamental indicar la forma como se despega el dolly. Si es a la base completa, entre capas de pintura, parte de la pintura y parte al metal o cedió el adhesivo. 4.7 Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359) La norma establece 2 métodos, método A y método B. El método A especifica un corte en X sobre la pintura, que debe penetrar hasta la base metálica. Los ángulos de encuentro de la X deben ser entre 30 y 45º. Se adhiere una cinta normalizada en torno a la cruz, la cual se tira abruptamente. Se analiza el área de la cruz y la cinta. Una adherencia óptima se obtiene cuando no existe traspaso de pintura a la cinta.

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El método B consiste en un reticulador de seis cuchillas, separadas en forma equidistante entre ellas, a una distancia que depende del espesor. Espesores hasta 2 mils emplean 1 mm de separación entre cuchillas, espesores entre 2 y 5 mils emplean 2 mm de separación entre cuchillas y para espesores mayores a 5 mils se emplea el método A. El reticulador se hace incidir 2 veces sobre la pintura, una perpendicular a la otra, generando 25 cuadrados idénticos. Finalmente se adhiere una cinta normalizada sobre el cuadriculado y se tira abruptamente. Informar la adherencia según lo que establece la norma. 4.8 Determinación de la Dureza (ASTM D-3363) Sobre una probeta de acero, pintada con la pintura a analizar, seca y dura, se hace incidir lápices de diferente dureza, a un ángulo de 45º. El lápiz debe moverse alejándose del operador, hacia delante. Los grados son los siguientes:

6B - 5B - 4B – 3B - 2B – B – HB – F – H - 2H - 3H - 4H - 5H - 6H _____________________________________________________________

Menor Dureza Mayor Dureza

4.9 Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640) Los ensayos de tiempos de secado deben efectuarse a una temperatura ambiente de 23 + 2 ºC y una humedad relativa de 50 + 5%, con las probetas en posición horizontal. A menos que se exija otro espesor, el espesor húmedo de ensayo será 60 micrones. El tiempo de secado al tacto es el tiempo en que al hacer incidir un dedo sobre la pintura fresca no se observe traspaso de pintura al dedo, aun cuando se encuentre con tacky. El tiempo de secado duro es el tiempo que al presionar con el dedo pulgar sobre la pintura y girarlo en 90º no se observa remoción de esta. 4.10 Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210) Este ensayo establece el tamaño de las partículas de pigmento que forma parte de la pintura. El procedimiento indica que la pintura bien homogenizada, es vertida sobre el extremo mas profundo de un grindómetro estandarizado desde 100 a 0 micrones. La pintura depositada es arrastrada mediante una cuña terminada en punta, hasta el otro extremo del grindómetro y se observa la zona del grindómetro en que se comienza a notar los primeros puntos en cierta concentración. El grado de molienda se expresa en una escala de 0 a 8, donde el 0 corresponde a una molienda de 100 micrones y 8 a una de 0 micrones.

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4.11 Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522) La pintura debe ser aplicada sobre una probeta metálica de 0.8 mm de espesor. Dejar secar y curar durante al menos 3 días a temperatura de 23 + 2ºC y se dobla la probeta metálica en un mandril cónico. Al momento de colocar la probeta en el mandril, debe envolverse en un papel lubricado con talco. Se observa la presencia de información de grietas desde el sector mas curvado al menos curvado. El resultado se entrega en términos de porcentaje de elongación. 4.12 Ensayos de Envejecimiento Acelerado En caso que la ITO requiere corroborar la capacidad de resistencia de una pintura o esquema de pintura o en caso de falla de la pintura, se le podrá someter a uno o más de los siguientes ensayos de envejecimiento acelerado: Resistencia a la niebla salina (ASTM B-117): Este ensayo permite evaluar la capacidad

que ofrece una pintura o sistema de pintura a retardar el avance de la corrosión. Se utiliza una cámara hermética conteniendo una solución acuosa de cloruro de sodio al 5%, que se calienta manteniendo un ambiente temperado a 35ºC.

Resistencia a la condensación de humedad (ASTM D-1735): Este ensayo es uno de

los métodos descritos por la ASTM, que permite evaluar la resistencia a la absorción de humedad que presenta una pintura o esquema de pintura. Puede utilizarse la misma cámara que el ensayo de niebla salina, pero en lugar de una solución salina se emplea agua potable a una temperatura de 35ºC.

Resistencia a la radiación UV (ASTM D-4587): Este ensayo permite evaluar la

capacidad que posee una pintura para mantener el brillo y color durante su vida en servicio al estar expuesta al sol. Emplea ampolletas que emiten radiación a longitudes de ondas en la región UV del espectro, en un ambiente saturado de humedad. Se determina la degradación del color, pérdida de brillo y alteración de otras propiedades respecto de la misma pintura no expuesta.

Resistencia química (ASTM D-3912): Este ensayo permite evaluar, en forma

comparativa o individual, la resistencia de la pintura a un determinado agente químico. Existen ensayos de corto plazo (5 días) y largo plazo (180 días).

5 NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES La vida útil, adherencia y capacidad de protección de todo esquema anticorrosivo tiene relación directa con la calidad de la limpieza, descontaminación y grado de preparación de superficies realizada a la estructura en el proceso de pintado. A medida que aumenta la agresividad del medio, aumenta la prolijidad y acabado superficial que requiere el sustrato.

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Según las exigencias de cada proyecto o situación y la factibilidad operativa para lograr estos acabados, existen diversas normativas y estándares de preparación de superficies. A nivel mundial existen una serie de organismos que han establecido criterios de calidad en cuanto a métodos y acabados de preparación de superficies. Estos han estandarizado estos criterios de calidad en procedimientos equivalentes entre si, dando lugar a una normativa general de carácter internacional. De estos organismos, el más representativo en Chile es el SSPC (Steel Structure Painting Council) de los Estados Unidos. Los estándares de calidad exigidos en la metodología de preparación de superficies de esta especificación técnica están referidos a esta normativa. La Tabla N° 1 relaciona y establece los diferentes métodos de preparación de superficies correspondiente a cada código SSPC.

Tabla N° 1. Métodos de Preparación de Superficies SSPC






quedar con leve rugosidad y sin brillo SSPC-SP4 Con Llama Oxiacetilénica

SSPC-SP5 Chorro abrasivo grado metal

blanco Granalla metálica angular o escoria de cobre

SSPC-SP6 Chorro abrasivo grado comercial Granalla metálica angular o escoria de cobreSSPC-SP7 Chorro abrasivo grado brush off Escoria de cobre

SSPC-SP8 Decapado Ácido clorhídrico o sulfúrico en

concentración, temperatura y tiempo definidos

SSPC-SP9 Exposición Ambiental Discontinuado

SSPC-SP10 Chorro abrasivo grado casi metal

blanco Granalla metálica angular o escoria de cobre

SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal

desnudo Herramientas limpias, la superficie debe quedar con rugosidad de 25 micrones

SSPC-SP12 Chorro abrasivo con agua a alta

presión Agua blanda

SSPC-SP13 Preparación de superficies para

hormigones No aplicable en esta especificación

SSPC-SP14 Chorro abrasivo calidad industrial Escoria de cobre


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5.1 Desengrase (SSPC-SP1) Mediante este método debe eliminarse la grasa, aceite, polvo, óxido suelto, sales solubles y materia orgánica presentes en la superficie del acero. Esta norma indica el empleo de cualquiera de los siguientes procesos:

Escobillas o trapos embebidos en solventes. Aplicación de solventes en forma de spray sobre la superficie. Desengrase mediante vapor de solventes clorados estabilizados. Sumergiendo completamente la pieza en un estanque con solventes. Empleando soluciones de detergentes alcalinos o neutros en agua.

Los solventes son peligrosos y dañinos para la salud. Los más recomendados son: Nafta; Aguarrás Mineral; Tolueno; Xileno y Solventes Clorados. 5.2 Limpieza Manual (SSPC-SP2) Las herramientas más utilizadas son escobillas de acero, espátulas, cinceles, lijas y picasales, las cuales deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Mediante este método se debe eliminar todo el material presente en la superficie metálica que se encuentre suelto o mal adherido. Entre otros, considera óxido de laminación, pintura y herrumbre. La superficie debe quedar exenta de brillo, con leve rugosidad para el anclaje de la pintura. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de aceite. Finalmente, solo se aceptara aquel óxido de laminación o pintura antigua que se encuentren muy firmemente adheridos. 5.3 Limpieza Mecánica (SSPC-SP3) Este método de limpieza emplea herramientas mecánicas para la preparación de la superficie. Las más utilizadas son cepillos rotatorios, discos abrasivos, galletas y otras, las cuales deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Este método puede complementarse con herramientas manuales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Al igual que en el método anterior, se debe eliminar todo el material suelto o mal adherido a la superficie metálica como óxido de laminación, pintura y herrumbre. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de aceite. La superficie debe quedar exenta de brillo y con leve rugosidad para el anclaje de la pintura. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza.

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Finalmente solo se aceptara aquel óxido de laminación o pintura antigua que se encuentren muy firmemente adheridos. 5.4 Limpieza con Llama (SSPC-SP4) Consiste en aplicar sobre la superficie de acero una llama oxiacetilénica seguida de un escobillado enérgico con herramientas manuales y/o motrices, eliminando todo el óxido de laminación y herrumbre que se suelten por la acción del calor. Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una superficie limpia y seca, lista para recibir la primera capa de pintura. 5.5 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5) Este tratamiento consiste en hacer impactar sobre la superficie metálica partículas sólidas abrasivas a alta velocidad. Los abrasivos más importantes son la granalla metálica, escoria de cobre, sponge jet, cuarzo y alúmina. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Una superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco observada sin magnificación, debe encontrarse en un 100% exenta de toda contaminación por aceite, grasa, polvo, suciedad, óxido de laminación, óxido, pintura antigua, sales o cualquier otro agente contaminante y presentar un color gris blanco uniforme. Aspirar completamente el polvo y suciedad remanente de la limpieza. El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente. El perfil de rugosidad y eficiencia del método será función de la dureza, forma y granulometría del abrasivo. 5.6 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6) Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin magnificación exige que al menos 2/3 de la superficie presente un color gris blanco uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas sombreadas. El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente. 5.7 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7) Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1.

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Consiste en hacer impactar un chorro abrasivo ligero eliminando todo el óxido de laminación, pintura, herrumbre y partículas débilmente adheridas presentes en la superficie. El método acepta mantener el óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se encuentren firmemente adheridos. 5.8 Decapado (SSPC-SP8) Es un método químico de preparación de superficies de acero carbono, mediante el cual se remueve completamente el óxido de laminación y herrumbre. Generalmente se realiza mediante inmersión en ácido clorhídrico o sulfúrico en plantas de procesos, a temperaturas y concentraciones controladas. 5.9 Exposición Ambiental (SSPC-SP9) Este método ha sido eliminado de la SSPC. Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se oxidara la interfase metal-chapa de laminación hasta que comience a soltarse esta última. Incluso, se recomendaba mojar las estructuras con una solución de agua y sal común, a fin de acelerar el proceso. 5.10 Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10) Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin magnificación exige que al menos un 95% de la superficie presente color gris blanco uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas sombreadas. El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente. 5.11 Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11) Emplea herramientas neumáticas y/o eléctricas de gran capacidad de limpieza y rapidez, las cuales deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este método exige eliminar completamente todo contaminante como óxido de laminación, polvo, pintura, óxidos, productos de corrosión, sales, grasas, aceites y cualquier otra impureza. El perfil de rugosidad mínimo exigido en la norma es 25 micrones. 5.12 Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12) Consiste en impactar agua a alta y ultra alta presión sobre la superficie de acero, obteniéndose diferentes grados de limpieza. Emplea solo agua como abrasivo, sin sólidos en suspensión. Este tratamiento no otorga rugosidad superficial como es el caso del chorro abrasivo por partículas. Para minimizar la posibilidad de generar un óxido incipiente, debe trabajarse con agua blanda. La norma indica este tratamiento considerando 4 presiones diferentes:

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LP WC : menor a 5000 psi. HP WC : entre 5.000 y 10.000 psi. HP WJ : entre 10.000 y 25.000 psi. UHP WJ : sobre 25.000 psi.

Para minimizar la posibilidad de generar óxido incipiente, se recomienda trabajar con agua blanda. Dependiendo del grado de oxidación incipiente remanente de la limpieza misma, se definen 4 calidades:

WJ-1: Visualmente no se observa formación de óxido incipiente.

WJ-2: Débil formación de óxido incipiente superficial. La superficie muestra un perceptible cambio de color, aun cuando se observa en forma visible la superficie metálica original. La superficie exhibe un claro brillo metálico cuando es observada a diferentes ángulos.

WJ-3: Moderada formación de óxido incipiente. La superficie muestra un claramente

perceptible cambio de color, pero todavía es posible observar la superficie metálica original. La superficie exhibe moderado brillo metálico cuando es observada a diferentes ángulos.

WJ-4: Considerable formación de óxido incipiente. La superficie muestra un


5.13 Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13) Establece los procedimientos de preparación de superficies de concreto mediante métodos mecánicos, químicos, térmicos, chorro abrasivo en seco y húmedo, agua a alta presión y water jetting con o sin abrasivo. 5.14 Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14) Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Al igual que los métodos indicados en puntos 5.5, 5.6, 5.7 y 5.10, este tipo de limpieza consiste en hacer impactar partículas a alta velocidad sobre la superficie metálica. La calidad final que este método acepta es superior al grado brush off (SSPC-SP7) e inferior al grado comercial (SSPC-SP6). La diferencia entre chorro abrasivo industrial y chorro abrasivo brush-off es que este último conserva toda aquella pintura antigua firmemente adherida, mientras que la calidad industrial elimina la mayor cantidad posible de pintura. Por su parte, la diferencia con el chorro abrasivo comercial es que este último exige la total eliminación de óxido de laminación, herrumbre y pintura, permitiendo sólo leves sombras y coloración en menos del 33% de la superficie. El grado industrial acepta tanto la presencia de

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óxido de laminación, herrumbre y pintura en menos de un 10% de la superficie como asimismo la presencia de manchas en toda la superficie. La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.

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ANEXO C: PLAN DE INSPECCIÓN

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1 ALCANCE Este documento define el plan de inspección mínimo que deberá considerarse en los trabajos de pintura de las nuevas instalaciones y proyectos de Codelco Chile. 2 GENERAL Todo proceso de pintado debe inspeccionarse paso a paso y elemento por elemento en todas sus etapas. Al inicio de cada faena deben ser identificados, dimensionados y registrados todos y cada uno de los elementos a pintar. La inspección debe mantener registros diarios que contemplen: el avance del día y el acumulado; los elementos en trabajo; elementos rechazados (razones); la producción y trabajo que debe ejecutarse al día siguiente. La inspección debe efectuar controles y exigir certificados de calidad de las pinturas. Aparte de ello, para cada elemento o grupos de elementos de la faena, debe elaborar un plan de inspección que asegure la calidad del pintado de esos elementos según lo establecido en la especificación. El Contratista no podrá continuar avanzando en su trabajo hasta que la Inspección Técnica de la Obra (ITO) no haya aprobado la etapa anterior correspondiente. Todos los equipos e instrumental empleados en la inspección deberán contar con sus certificados de calibración al día. Este certificado deberá indicar la marca, modelo y número de serie del equipo. Sólo se aceptará certificados emitidos por un organismo reconocido, cuya fecha deberá corresponder a un plazo máximo de 20 días antes del inicio de la faena. La vigencia de este certificado será de 6 meses. Respecto de esto último, como alternativa será posible contrastar el equipo en terreno, contra uno patrón del mismo organismo que otorgó el certificado original. 3 ACCIONES PREVIAS La inspección debe estudiar y participar del trabajo desde su inicio, considerando las siguientes actividades: 3.1 Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas La selección del contratista debe contemplar los siguientes aspectos:

Conocimiento de su infraestructura en equipos y organización para hacer frente al trabajo.

Evaluación al personal respecto del conocimiento de la especificación técnica del proyecto, exigencias de calidad y respaldo de los productos especificados.

Calificación de su capacidad y nivel de respuesta en lo que respecta a la resolución de posibles problemas en terreno.

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3.2 Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos Considera la recopilación de los antecedentes generales y de certificación de los materiales involucrados en el proyecto. Las principales actividades a realizar en esta etapa son las siguientes:

Alcance técnico del contrato. Análisis general de las especificaciones específicas de cada área del proyecto. Tomar conocimiento del plan de trabajo y carta gantt del contratista. Conocer al proveedor de pintura seleccionado. Efectuar muestreo y control de


3.3 Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad Revisado el plan y condición de trabajo del contratista deberá establecer acuerdos en lo siguiente:

Las etapas, metodología y procedimiento de trabajo. Las exigencias técnicas de calidad para cada etapa y subetapa involucrada en el

curso del trabajo. Equipamiento del autocontrol de calidad. Responsabilidad y dependencia del autocontrol. Definir los sistemas de comunicación y registros diarios. Acordar las variables mínimas que serán consideradas en estos registros. Establecer los criterios para aceptación y rechazo. Corroborar los planos y definir método para identificación de piezas. Almacenamiento de las piezas terminadas. Estiba y procedimiento de despacho.

Finalmente deberá elaborar un acta con los acuerdos adoptados, la cual será firmada por las partes involucradas. 4 DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN Tomados los acuerdos, certificados los productos, definida la organización y plan de trabajo del contratista y las variables de inspección acotadas, se elaborará el plan de inspección etapa por etapa que debe incluir los siguientes compromisos de control:

Preparación de superficies: Rebaje de cantos vivos, eliminación de la escoria y chisporroteo de soldadura, lavado, chorro abrasivo, tipo y calidad del abrasivo, perfil de rugosidad, limpieza final del sector o elemento.

Preparación de las pinturas: Homogenización, relación de mezcla, tiempo de inducción, dilución, filtrado, prueba de curado de la pintura.

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Aplicación de las pinturas: Espesor por capa y total; tiempo de repintado, secado; calidad de terminación de cada capa (sobrepulverización, descuelgue, blushing, diferencias de brillo); control de superficie limpia y no contaminada antes de aplicar cada capa de pintura; fiscalización del gasto de pintura.

Control al elemento terminado: Espesor, adherencia, terminación, poros, otros. Control de la condición ambiente: Humedad, temperatura, punto de rocío. Control permanente de la calidad del aire de los compresores. Reuniones diarias con el contratista para: establecer prioridades; planificar la nueva

jornada; y evaluar la jornada del día anterior. Informes y estados de avance diarios, semanales y mensuales. Control en el cumplimiento de plazos.

Las variables de control de calidad que la ITO debe considerar son las siguientes: 4.1 Condición ambiente Debe contar con el instrumental para controlar periódicamente la temperatura y humedad ambiente así como la temperatura de la superficie del sustrato. Durante el pintado, la temperatura de la superficie metálica deberá estar en a lo menos 3°C por sobre la temperatura del punto de rocío (Tabla 2). La humedad ambiente no debe ser superior al 80% y la temperatura del sustrato no debe ser superior a los 35ºC. No se podrá pintar en días con lluvia o amenazas de lluvia o con neblina o amenazas de neblina. 4.2 Preparación de superficies Debe controlarse la calidad de la preparación de superficies en base a un testigo patrón de 0.5 x 0.5 m preparado antes de iniciado el trabajo y que forma parte de los acuerdos adoptados con el contratista. La calidad de la preparación de superficies deberá corresponder exactamente a lo exigido en las bases técnicas para el proyecto. 4.3 Calidad del abrasivo A menos que se trate de una situación especial evaluada y aprobada por la ITO, el tipo de abrasivo a utilizar deberá ser granalla de acero angular o mezcla angular y esférica en proporción 70 a 30 respectivamente. La granulometría de la granalla debe definirse de acuerdo al perfil de rugosidad para el proyecto. Tanto la limpieza y características de reciclado como la calidad y granulometría de la granalla deberán realizarse conforme a lo que exigen las normas SSPC-AB 2 y SSPC-AB 3 respectivamente. 4.4 Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C) El elemento metálico granallado, aspirado y limpio, deberá presentar un perfil de rugosidad con terminación irregular en forma de picos y valles, con profundidad de anclaje según lo exigido en la correspondiente especificación.

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4.5 Preparación de las pinturas Antes de efectuar la mezcla, cada componente debe ser adecuadamente agitado hasta total homogenización. Los componentes deben mezclarse en la exacta proporción definida por el fabricante y homogenizados de acuerdo a las instrucciones de éste. Previo a ser aplicada o diluida se deberá respetar el tiempo de inducción indicado en estas especificaciones para cada producto. Cumplido el tiempo de inducción se procederá a filtrarla mediante filtros adecuados según lo indique el proveedor. Diluirla si corresponde y aplicarla de acuerdo a lo especificado en el esquema. Todas las pinturas deben prepararse en presencia de la ITO. Nota Importante: Durante la preparación de la pintura se debe tener especial cuidado de no incorporar aire durante la agitación. 4.6 Pintado A menos que suceda alguna situación específica, el tiempo de repintado entre capas y dilución de las pinturas deben cumplir lo indicado en esta especificación. En todos los casos debe reforzarse los bordes, cantos y cordón de soldadura con capas extras de pintura (salvo en el caso de los imprimantes ricos en zinc que sólo se aplicará una capa simple, sin refuerzo). Las superficies granalladas deberán ser protegidas a la brevedad con la primera capa de pintura, antes que se produzca la oxidación incipiente del metal base. Durante la aplicación de las pinturas deberá mantenerse continua agitación de estas para evitar la sedimentación de los pigmentos. A continuación de haber realizado la preparación de superficies según exigencias y condición especificadas, se procederá a aplicar las diferentes capas de pintura en forma secuencial y de acuerdo al patrón de calidad establecido para cada esquema. La aplicación de las pinturas con equipo airless deberá considerar un traslape del abanico en un 50% respecto de la huella anterior. La pintura debe aplicarse siempre perpendicular a la superficie, a una distancia entre 30 y 40 cm del elemento, con una boquilla y ancho de abanico de acuerdo al elemento que se está pintando y a lo recomendado por el proveedor. El tiempo o intervalo de repintado es muy importante en la calidad final del sistema de protección y deberá respetarse según lo indicado en la especificación. 4.7 Contaminación Antes de aplicar una capa de pintura, la inspección debe cerciorarse que la superficie se encuentre seca y totalmente limpia, sin contaminación por polvo, sales, grasas y aceite entre capas de pintura o en el sustrato.

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En caso de producirse, se debe limpiar restregando con paños limpios humedecidos con agua si es polvo o sales; agua y detergentes y/o solventes adecuados si es aceite o grasa hasta eliminar el agente contaminante. El paño deberá ser de un tipo de tela que no libere pelusas. 4.8 Espesor seco (ASTM D-1186) Corresponde al control de espesor seco de cada capa de pintura y del esquema total. Estos valores deben ser registrados en el libro de obras. El espesor seco del esquema debe quedar establecido para cada ítem de la obra. Como criterio de control se considerará que al menos el 90% de la superficie pintada debe presentar el espesor de pintura mínimo exigido en las bases técnicas. El 10% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta 20% menor que el exigido en las bases técnicas y ninguna lectura podrá ser inferior al 80% del espesor especificado ni superior al 150%. 4.9 Adherencia (ASTM D-4541) La determinación de la adherencia es siempre un procedimiento destructivo, por lo que se debe efectuar solo cuando la ITO lo estime necesario. Si el trabajo se ejecuta paso a paso de acuerdo a la especificación, la adherencia debiera ser óptima. En caso de tener que efectuar este control, se considerará el método ASTM D-4541 sin escarear los dollys, hasta llegar a una fuerza 20% mayor que la especificada. En caso de pasar la prueba sin destrucción limpiar el sector y dejarlo tal cual. En caso de daño del revestimiento, tanto la superficie dañada como el entorno de esta deben limpiarse y tratarse como indica la metodología de reparación y touch up en punto 9 de la especificación. Finalmente se debe restablecer el esquema de protección según diseño y espesor de proyecto. El ensayo indica la fuerza necesaria para desprender la pintura del sustrato. Si el valor del ensayo es inferior al especificado, indica falla de adherencia. Si se despega en un valor mayor al especificado, la adherencia está correcta pero es importante realizar un análisis de la forma como se despega el dolly para conocer el comportamiento del esquema y si es necesario optimizar el sistema de aplicación. De acuerdo a esto último se tiene lo siguiente:

Despegue adhesivo-pintura. Despegue parte sustrato y parte pintura. Despegue desde una de las capas de pintura. Despegue pintura-metal base.

La norma no obliga a escarear el dolly antes de proceder a desprenderlo, el uso de este instrumento lo definirá la ITO de acuerdo a cada situación. 4.10 Detección de poros (ASTM D-5162) Las estructuras con su esquema de pintura completo, deberán someterse a un control de detección de poros mediante un equipo diseñado para estos efectos.

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Se empleará el Método A ó B de la norma: El Método A para espesor de pintura inferior a 500 micrones, emplea bajo voltaje. El Método B para espesor sobre 500 micrones y emplea altos voltajes. El voltaje es función del espesor de revestimiento y viene definido por la siguiente ecuación: Para revestimientos con espesor menor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la fórmula:

V = 525 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts) Para revestimientos con espesor mayor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la fórmula:

V = 1250 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts) 4.11 Traslado y manipulación Un aspecto de gran importancia y que es uno de los principales factores de falla en una superficie pintada, dice relación con el cuidado que se otorgue a la pieza durante la manipulación y traslado. Cualquier daño o deterioro del sistema de protección se transforma en un centro de corrosión activo y acelerado. Los daños por manipulación y traslado deben ser adecuadamente reparados a pie de obra, antes de montar y ensamblar la estructura, equipo o elemento. La condición de pintado, reparación y protección de los elementos dañados debe ser propuesta por el contratista y debe incluir lo siguiente:

Procedimientos para el traslado, manipulación y montaje de las estructuras. Las condiciones y preparación de la infraestructura de pintado al pie de obra. El sistema de reparación una vez montadas las estructuras, por concepto de daño

de las pinturas durante la construcción y montaje. 4.12 Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado La inspección deberá exigir la aplicación del sistema sobre probetas metálicas de 20 x 10 cm. Deberán prepararse 16 probetas por ambas caras y guardadas envueltas en plástico por un período de tres años. En caso de falla prematura del revestimiento se utilizará estas probetas para evaluar el origen de la falla, sometiéndolas a análisis y ensayos de envejecimiento acelerado. El tipo de análisis dependerá del ambiente y tipo de revestimiento. 4.13 Libro de Obras La inspección deberá abrir un Libro de Obras y anotar el avance en los distintos frentes de la obra. Deberá dejar estipulado los rechazos y el porqué de estos, comunicándolos a las instancias respectivas. Deberá registrar todo acuerdo tomado por las diferentes partes durante el curso de la obra y deberá anotar diariamente lo siguiente:

Fecha y hora de inicio de la faena en cada jornada.

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Humedad relativa y temperatura ambiente al inicio. Humedad relativa y temperatura ambiente cada dos horas durante la jornada de

trabajo. Sectores o piezas tratadas y tipo de pintura empleada. Gasto de pintura por área, por tipo y por día. Temperatura de la superficie metálica al inicio. Temperatura de la superficie metálica al término Humedad relativa y temperatura ambiente de término Avance diario elemento por elemento; etapa de cada uno; lo rechazado (el porque y

su solución) y lo aprobado. El plan para el día siguiente. Comparar lo avanzado en el día respecto a lo estimado el día anterior.

5 REQUISITOS MÍNIMOS QUE DEBE CUMPLIR LA ITO La selección de la ITO debe efectuarse considerando una serie de parámetros en cuanto a características, capacidad y requisitos que ésta debe cumplir. Entre estos principales factores se encuentran los siguientes: 5.1 Experiencia La presencia de una ITO preparada es vital para el éxito del trabajo en una faena como es la mantención anticorrosiva de las estructuras y elementos. Los trabajos de pintado representan elevadas inversiones, donde cada uno de estos presenta diferentes grados de complejidad. A medida que aumenta la complejidad aumenta la importancia de una ITO activa y permanente. 5.2 Perfil Al igual que para definir al contratista, la ITO debe satisfacer un determinado perfil. Debe poseer un vasto conocimiento en la materia, que le permita aplicar los criterios de inspección adecuados y otorgar las soluciones técnicas ante problemas de terreno que se produzcan. Las principales características que una ITO debe satisfacer son:

Debe poseer una experiencia mínima de 10 años en terreno, habiendo ejecutado inspecciones similares al trabajo en cuestión.

Debe ser capaz de fundamentar técnicamente los motivos de un rechazo. Debe ser ordenada y mantener al día todo lo referente al avance y estado del

proyecto. Debe conocer cabalmente el proyecto y las instalaciones a pintar. Debe ser metódica, muy clara en sus decisiones, con carácter enérgico pero en

absoluto conflictivo. Debe ser objetiva e íntegra en sus decisiones. El personal de la ITO debe poseer la salud y condiciones físicas acordes al trabajo.

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Debe dar confianza a todos los involucrados en el proyecto, ofreciendo garantía de objetividad, transparencia y honestidad.

5.3 Responsabilidad La ITO es el representante técnico del Mandante durante la ejecución de la obra, por lo deberá poseer las atribuciones para actuar y exigir el óptimo cumplimiento de las especificaciones. Parte de su responsabilidad incluye: la evaluación del contratista; aprobar y hacer cumplir el plan de trabajo; exigir la certificación de los productos; aseguramiento de la calidad de todas y cada una de las etapas del trabajo; aplicar las normas y exigencias de seguridad; cumplimiento de plazos del proyecto; mantener reuniones periódicas con el Mandante y diarias con el contratista. 5.4 Organización Los trabajos de pintado de mayor envergadura y/o complejidad requieren más de un inspector en terreno. En estos casos la ITO debe presentar una organización tanto técnica como administrativa, la cual debe estar sujeta a un organigrama que satisfaga al proyecto. Este organigrama debe ser considerado como componente a evaluar al momento de licitar la ITO. 5.5 Canales De Comunicación El proyecto debe contar con un administrador general que es designado por el Mandante. Los canales de comunicación deben estar claramente establecidos, tanto entre el contratista y la ITO, como entre la ITO y el Mandante. Toda indicación técnica que el Mandante requiera realizar al contratista, debe ser efectuada en presencia de la ITO o conversada previamente con ésta. 6 TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO La Tabla N° 1 establece los mecanismos de corrección y/o prevención de defectos o fallas de pinturas por deficiencias de aplicación o formulación. La Tabla N° 2 incluye un cuadro para el cálculo del punto de rocío.

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TABLA Nº 1 Tipificación de Fallas


Descuelgue

La resistencia al descuelgue es característica de cada

pintura y define el espesor húmedo máximo al cual esa pintura puede ser aplicada

sobre una superficie vertical.

Aplicación de un exceso de pintura

No pintar con espesores de riesgos

Sectores de difícil acceso

Emplear brochas en sectores difíciles

Baja temperatura ambiente

Acondicionar el sector o evitar pintar en días de muy bajas temperaturas

Superficie muy dura y lisa

Otorgar rugosidad o aplicar menores espesores húmedos.

Dilución muy elevada Definir la dilución exacta y calibrar el espesor húmedo según esta.

Pistola muy próxima al sustrato

Regular distancia pistola-sustrato.

Sobrepulverización

Este defecto se produce debido al secado parcial de

las partículas del revestimiento líquido antes de impactar la superficie a

pintar, no alcanzando a formar una película

homogénea, suave y pareja.

Pistola muy alejada del objeto

Regular distancia pistola-objeto y el ángulo de incidencia de la pintura a éste.







Piel de Naranja Es la formación de montes y valles en un revestimiento

que semeja una cáscara de naranja

Pintura muy viscosa. Ajustar dilución. Pistola muy cerca de la superficie.

Regular distancia pistola-objeto.

Problemas de evaporación de los solventes.


Muy baja presión de aire de atomización en pistolas convencionales

Subir la presión cuidando de no excederse por problemas de sobrepulverización

Corte del Abanico Ajustar el ángulo del abanico y la técnica del spray de aplicación.

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Piel de Cocodrilo

Es caracterizado por la formación de un cúmulo de finas grietas en la superficie de la pintura, semejando una piel de cocodrilo ó una tierra

pantanosa seca

Aplicación de espesores muy elevados o sobre atomización.




Producto mal formulado Citar al proveedor y cambiar el producto.

Alcance de la falla

Si es sólo superficial, lijar la superficie hasta pintura sana, de lo contrario se debe rearenar y volver a pintar.

Corrugamiento

Este tipo de problema se manifiesta cuando la

superficie de la pintura queda con un aspecto como de una

piel arrugada

Espesor de aplicación muy alto.

Aplicar en espesores recomendados por el proveedor.



Pintura mal formulada Citar al proveedor y cambiar producto


Son pequeños agujeros profundos que aparecen en

la superficie del revestimiento





Insuficiente atomización con presión del fluido muy alta.




Delaminación Es un problema de

adherencia entre capas o entre el imprimante y el

sustrato

Superficie contaminada.Limpiar exhaustivamente la superficie.

Excesivo tiempo de repintado entre capas.


Ojos de Pescado Es un problema que se manifiesta como una

Contaminación por agentes externos

Aislar la zona de trabajo

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separación puntual y localizada de la pintura

semejando ojos de pescado

atmosféricos.




Chequear el compresor. Incorporarle trampas de aceite y humedad.


Este tipo de problema cubre diferentes condiciones,

incluyendo zonas saltadas, equivocaciones, espesores

irregulares, brillos irregulares, terminación

rugosa, otras

Deficiente técnica de aplicación

Experiencia del pintor

Mala preparación de la pintura.

Ceñirse a las instrucciones del fabricante.



Blushing

Este problema se observa cuando la superficie de la

pintura pierde brillo, amarillea y/o se produce una

terminación lechosa en la misma.





Ampollamiento

Se manifiesta por la aparición de pequeñas

burbujas en la superficie del revestimiento. Sustratos contaminados, solventes

atrapados y/o baja adherencia de la pintura generan ampollamiento.


Permitir que se complete el tiempo de secado duro entre capas. No exponer a sol directo.


Cerciorarse que la superficie este limpia y libre de cualquier tipo de agente extraño.

Sobre potenciales de protección.




Error de formulación. Solventes de muy rápida evaporación.


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TABLA Nº 2

Cálculo Punto de Rocío

T° aire HUMEDAD RELATIVA (%)

(°C) 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 40 40 39 38 37 36 35 33 32 31 29 28 26 24 22 19 16 13 8 3

35 35 34 33 32 31 30 29 28 27 25 23 21 19 17 15 12 9 3 -8

30 30 29 28 27 26 25 23 22 21 20 19 17 15 13 11 8 4 -1 -5

25 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 14 13 11 9 7 4 1 -3 -9

20 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 9 8 6 5 2 0 -4 -8

15 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 2 0 -3 -4 -6

10 10 9 8 8 7 6 5 4 2 1 0 -1 -3 -5 -7

5 5 4 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -4 -6 -7

0 0 -1 -1 -2 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8

-5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -9 -10 -11 -12

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ANEXO D: DEMANDA ANTICORROSIVA

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1 INTRODUCCIÓN La demanda anticorrosiva es un concepto aplicable a todo sistema susceptible de ser afectado por la corrosión. Es un indicador que integra y considera todas las variables de proyecto necesarias para la más adecuada selección del diseño anticorrosivo que un sistema constructivo requiere. Una alta demanda anticorrosiva indica una potencial carga de alta corrosividad en el elemento, es decir, presentará daño por corrosión en un relativo corto plazo. La demanda anticorrosiva entrega una estimación de la capacidad de resistencia a la corrosión que presenta un sistema constructivo para una condición de trabajo determinada. La demanda anticorrosiva se puede estimar mediante la identificación y ponderación del grado de criticidad de cada situación, y modificar con el fin de bajar los niveles de vulnerabilidad ante la corrosión. Los sistemas proyectados bajo este concepto satisfacen los requisitos de extender el horizonte inicial libre de corrosión así como también facilita y distancia en el tiempo las labores de mantención. La demanda anticorrosiva se debe evaluar considerando tres tipos de análisis:

Análisis General: Involucra el sistema constructivo como un todo. Análisis de la Condición de Trabajo: Exigencias químicas, mecánicas, físico-

químicas y ambientales. Análisis Específico: Corresponde al análisis de aquellos sectores localizados, que

según la condición de trabajo, presentan mayor demanda anticorrosiva. El nivel de demanda anticorrosiva, para un sistema constructivo dado, depende de diversas variables, tales como: el ambiente, el medio ambiente, el diseño estructural, el diseño de materiales, el diseño de protección y el diseño constructivo. 2 AMBIENTE Se define como ambiente al sector geográfico en que se ubicará un determinado sistema constructivo. Los principales tipos de ambiente que se encuentran en Chile son: marino altamente agresivo; marino-industrial; marino; desértico con suelos salinos y ciclos térmicos pronunciados; lluviosos y ambiente cordillerano. Es así que una instalación construida al norte del país, a orilla del mar, presentará mayor demanda anticorrosiva que ese mismo edificio construido al interior, en un ambiente más bien seco y exento de salinidad. No obstante lo anterior, la demanda anticorrosiva para estos casos debe ser muy bien estudiada, ya que por ejemplo, un proceso de lixiviación que se realiza en una zona desértica, ambiente seco con abundante sol y viento, evapora agua desde la solución ácida lixiviante depositada sobre las superficies, provocando fuerte incremento en la acidez y el consiguiente aumento de la demanda anticorrosiva en las estructuras.

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3 MEDIO AMBIENTE OPERACIONAL Se define como medio ambiente al conjunto de factores operacionales en que el sistema va a trabajar. Entre otros se pueden nombrar: acidez, alcalinidad, humedad de un proceso, sales, bacterias, abrasión, cizalle, esfuerzos, sistemas bajo agua, sistemas enterrados, corrientes vagabundas, etc. La concentración, magnitud y factores sinérgicos de estos agentes, son variables que deben ser establecidas en la estimación de la demanda anticorrosiva. En síntesis, el ambiente y medio ambiente corresponden al conjunto de exigencias climático-ambientales y de operación de una condición de trabajo, siendo intrínsecos para cada situación y no pueden ser modificados. La demanda anticorrosiva, general y específica, debe ser satisfecha en todo punto y sector del sistema constructivo. 4 DISEÑO ESTRUCTURAL Corresponde al diseño de arquitectura y estructura incluyendo el sistema constructivo. El diseño de los sistemas de uniones, empalmes, nudos, cerchas, riostras, ángulos, vigas, columnas, soldaduras continuas o discontinuas, hormigón armado, pernos de anclaje, accesos para mantenciones futuras, etc., es de muy alta importancia para disminuir la demanda anticorrosiva del sistema o estructura. Mientras mayor es la demanda anticorrosiva producto del ambiente y medio ambiente operacional, el diseño estructural debe ofrecer soluciones apropiadas que permitan disminuir la demanda anticorrosiva del sistema. Esto significa un diseño simple, libre de intersticios y sectores estancos, evitar cantos y ángulos pronunciados y presentar fácil accesibilidad a los diferentes sectores. Aquellos sectores con mayor demanda anticorrosiva, requerirán soluciones anticorrosivas y diseños de protección específicos según cada situación. La solución y costos asociados a la protección del edificio serán distintos para aquél ubicado en la costa respecto del ubicado al interior. 5 DISEÑO DE MATERIALES La demanda anticorrosiva de un sistema constructivo es función de la naturaleza de los materiales empleados. Si las condiciones operativas y estructurales lo permiten, debe estudiarse el reemplazo de los elementos metálicos de acero carbono por otros materiales como aleaciones específicas, plásticos, plásticos reforzados, gomas, etc. Estos casos deben ser analizados, estudiados y muy bien calculados. Este ítem debe considerar la unión, contacto o interacción entre materiales disímiles, para evitar la formación de pilas localizadas y/o corrosión acelerada. 6 DISEÑO DE PROTECCIÓN

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Mientras mayor es la demanda anticorrosiva de un sistema constructivo, mayor es la exigencia del sistema de protección. La capacidad de protección de un revestimiento está íntimamente relacionada a su resistencia química, adherencia e impermeabilidad que posea frente al medio ambiente agresivo. El diseño del esquema de protección debe considerar las estructuras y superficies como conjunto, en forma macro y los sectores complejos específicos en forma micro para poder tener un factor de seguridad mayor que uno, en cada punto del sistema. En ambos casos se debe planificar el diseño de protección y el sistema de ejecución en detalle, incluye: el tipo de resina; la calidad, características técnicas y estructura del revestimiento; los productos seleccionados para satisfacer el requerimiento; la preparación de superficies; la metodología de aplicación; el plan de inspección; y el sistema de control de calidad. Para abordar estos tipos de proyectos, el concepto tradicionalmente empleado radica en solicitar la opinión a proveedores de productos respecto de soluciones técnicas a nivel macro, donde el factor comercial juega un rol prioritario. Este nuevo concepto establece que cada solución debe estar respaldada con un análisis de detalles a nivel de diseño y materiales, con personal idóneo en cada materia. Es importante indicar que el concepto de demanda anticorrosiva no está relacionado con el horizonte de tiempo estimado para el proyecto. La vida útil es un dato propio de cada proyecto, siendo un importante antecedente para la decisión de diseño de la solución técnica. La expectativa de vida útil para un sistema constructivo es una consecuencia del acertado manejo de la demanda anticorrosiva y de la implementación del plan de manejo anticorrosivo. 7 DISEÑO CONSTRUCTIVO Antes de iniciar la construcción de una instalación, debe inspeccionarse la estructura e identificar aquellos sectores con pintura dañada durante la manipulación y traslado desde maestranza. El tipo de reparación debe quedar establecido en el libro de obras según especificación indicada en el proyecto. Estas reparaciones deben ejecutarse en un taller de terreno especial para estos efectos. Posteriormente durante la construcción, se debe considerar un método constructivo y una planificación en el sistema de montaje tal que el daño a la pintura sea el mínimo. El procedimiento de reparación de pintura a la estructura montada, debe indicarse al pie de obra según: evaluación del problema; ubicación y tipo de daño; equipamiento; factibilidad de acceso seguro; otros específicos. Antes de iniciar la construcción, se deben identificar los sectores con mayor dificultad de acceso una vez construido. Los daños de pintura durante la construcción de estos sectores deben repararse en el mismo momento, ya que si se realizan posteriormente la probabilidad de lograr buenos resultados es escasa.

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En la construcción y montaje, mientras mayor es la cantidad de detalles no resueltos y no conformidades no reparadas, mayor será la demanda anticorrosiva insatisfecha y menor será la resistencia a la corrosión de la estructura. Los principales factores constructivos que influyen en que el sistema quede con una alta carga corrosiva, no contemplada en el proyecto original, son:

Tratamientos de reparación y touch up no ejecutados o mal ejecutados. Intersticios no sellados. Uniones apernadas no selladas. Uniones soldadas no adecuadamente tratadas o mal terminadas. Otros.

Finalmente, se recomienda elaborar un diseño constructivo paso a paso, que incluya el detalle de las zonas de mayor complejidad, la metodología para las reparaciones y touch up así como el procedimiento de inspección y control de calidad. 8 PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO El plan de manejo anticorrosivo establece las variables y procedimientos que deben ser considerados para mantener controlada la corrosión de un sistema constructivo. Especifica las metodologías, normativa y estándares de prevención para mantener lo más baja posible la demanda anticorrosiva. Inspecciones periódicas, mantenciones preventivas, lavados y aseos, son parte de las tareas que se deben considerar en toda instalación para el control de la corrosión. Al incorporar el concepto de demanda anticorrosiva en el proyecto, en conjunto con la experiencia de problemáticas de proyectos anteriores, se debe dejar establecido en planos, documentos y protocolos de construcción y montaje los sectores de mayor complejidad y su accesibilidad para tratamientos futuros, según el plan de manejo anticorrosivo definido en el proyecto original. 9 RECOMENDACIONES Como la demanda anticorrosiva en un sistema constructivo inicial dado, es dinámica y puede aumentar en el tiempo por factores como: incorporar elementos nuevos, equipos, estructuras, tuberías, remodelaciones, ampliaciones, etc., previo a ejecutar dicha acción se debe estudiar el impacto general y local de esta nueva situación, para establecer un procedimiento anticorrosivo tal que mantenga controlado el aumento en la demanda. Para establecer y llevar a cabo el concepto demanda anticorrosiva propuesto en este estudio, es necesario capacitar al equipo de ingeniería en todas las especialidades, alineando el accionar respecto de la corrosión y los métodos para controlarla.

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10 CONCLUSIONES La disminución de la demanda anticorrosiva en los proyectos está orientada a lograr diseños anticorrosivamente robustos. Esto implica:

Uso orientado de los recursos de la ingeniería estructural y de los materiales utilizados.

Evaluar la carga corrosiva total que genera la suma de agentes agresivos y la distribución de estos en función de los componentes del sistema.

Definir el esquema anticorrosivo a nivel macro y micro, que permita evitar la penetración y avance de la corrosión.

Establecer la especificación para el pintado en maestranza y la especificación de reparación y touch up a ejecutar en sitio.

Definir un adecuado plan de inspección, con muestreo y pruebas a productos y apoyo de personal altamente calificado.

Ejecutar el trabajo basado en una metodología planificada, ordenada y muy bien controlada.


Expectativa de vida útil concordante con el objetivo del proyecto. Disminución en las HH de ingeniería asociada a la atención de proveedores,

atención a problemáticas y visitas a terreno. Prácticamente nulo aumento de costos derivados de ampliaciones de contrato. Mejora sustancialmente el poder de negociación y la exigencia en calidad. Uniforma las pinturas en calidad y precio a través de estándares compatibles con los


Fácil control en obra, con políticas de calidad establecidas. Permite mantener excelente planificación de la faena e información diaria del estado

del proyecto. Alto conocimiento y manejo técnico en caso de situaciones complejas. Optimiza los costos del proyecto. Permite mayor preservación de los activos. Disminuye la probabilidad de fallas y los factores de riesgo por trabajos no

adecuadamente ejecutados. Control al cumplimiento de plazos.

Al no cuantificar la demanda por corrosión, es muy probable que mas temprano que tarde, la demanda se vea incrementada y sobrepase el nivel de protección que no ha sido diseñado en forma estudiada. Es decir, el sistema entra a operar con un factor de seguridad menor a uno, exponiéndolo a falla prematura. El deterioro entra en una fase progresiva y acelerada, cuyo control requerirá trabajos de mayor complejidad, con fuerte aumento de los costos directos e indirectos.

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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA

ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO

REVISIÓN 1

SGP-GFIP-ES-ESP-002



VIGENCIA 18 DE OCTUBRE DE 2011

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ÍNDICE

1 REVISIONES ........................................................................................................ 8 2 OBJETIVO ............................................................................................................ 8 3 ALCANCE Y APLICACIÓN .................................................................................. 8 4 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD ............................................................ 9

4.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. .................................... 9 4.2 Normas para Aplicación de Revestimientos y Control Calidad de Productos. ........................................................................................................... 10

5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD ....................................................... 12 5.1 Área Húmeda. .......................................................................................... 12 5.2 Área de Lixiviación. .................................................................................. 12 5.3 Área Seca. ............................................................................................... 12 5.4 Área de Concentrado. .............................................................................. 13 5.5 Área Interior Mina. .................................................................................... 13 5.6 Fundición y Plantas de Ácido. .................................................................. 13 5.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico. ............................................................................................................. 13 5.8 Ambiente Geográfico. ............................................................................... 13 5.9 Distribución de las Zonas según Análisis de la Demanda Anticorrosiva. ...................................................................................................... 15

6 DISEÑOS DE ESQUEMAS DE PINTURA ......................................................... 15 6.1 Requerimiento General de Pintado. ......................................................... 15 6.2 Metodología de Preparación de Superficies. ............................................ 17 6.3 Tipos de Revestimientos. ......................................................................... 19 6.4 CUADRO RESUMEN DE ESQUEMAS .................................................... 44

7 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN SEGÚN CONDICIÓN AMBIENTE .................. 48 7.1 Revestimientos en Base a Pinturas.......................................................... 48 7.2 Revestimientos Metálicos. ........................................................................ 48 7.3 Sistemas de Revestimientos. ................................................................... 49

8 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................... 54 8.1 Pintura P1. Inorgánico Rico en Zinc Base Solventes. .............................. 56 8.2 Pintura P2. Epóxico Rico en Zinc. ............................................................ 58 8.3 Pintura P3. Epóxico Aducto Poliamida. .................................................... 59 8.4 Pintura P4. Epóxico Poliamida Altos Sólidos. .......................................... 61 8.5 Pintura P5. Epóxico Para Acero Galvanizado, Sistema Dúplex. .............. 62 8.6 Pintura P6. Epóxico Aducto Amina Base Solventes. ................................ 64

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8.7 Pintura P7. Epoxi Fenólica Base Solventes. ............................................ 66 8.8 Pintura P8. Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes. ...................................... 67 8.9 Pintura P9. Epoxi Fenol Novolac Reforzado. ........................................... 69 8.10 Pintura P10. Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes. .......................... 71 8.11 Pintura P11. Epóxico Poliamina Alifática Con Escamas de Vidrio. .......... 72 8.12 Pintura P12. Imprimante Vinil Éster.......................................................... 74 8.13 Pintura P13. Vinil Éster Novolac. ............................................................. 75 8.14 Pintura P14. Epóxico Fenalcamina. ......................................................... 77 8.15 Pintura P15. Imprimante Epóxico Curado con Bases de Mannich. .......... 79 8.16 Pintura P16. Epóxico de Alta Penetración y Baja Viscosidad. ................. 80 8.17 Pintura P17. Revestimiento Poliurea Aromática. ...................................... 81 8.18 Pintura P18. Poliurea Aspártica. .............................................................. 83 8.19 Pintura P19. Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático. ................................. 84 8.20 Pintura P20. Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático. ............................... 86 8.21 Pintura P21. Siloxano Epóxico. ................................................................ 88 8.22 Pintura P22. Acrílico Silicona Mediana Temperatura. .............................. 90 8.23 Pintura P23. Aluminio-Silicona Alta Temperatura. ................................... 91 8.24 Pintura P24. Puente de Adherencia para Sustratos No Ferrosos. ........... 92 8.25 Pintura P25. Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático. ............................... 93 8.26 Pintura P26. Imprimante Epóxico en Polvo. ............................................. 95 8.27 Pintura P27. Pintura Poliéster en Polvo. .................................................. 96

9 ETIQUETADO Y SISTEMA DE ENTREGA ........................................................ 98 10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP ..................................... 99

10.1 Touch-up por Daño de Pintura Hasta Metal Base. ................................... 99 10.2 Touch-up por Daños de Pintura Sin Compromiso del Metal Base. .......... 99 10.3 Procedimiento de Soldaduras en Terreno. ............................................. 100 10.4 Procedimiento de Protección de Uniones Apernadas. ........................... 100 10.5 Tratamientos de Intersticios y Encuentros. ............................................ 100 10.6 Tratamiento de Cantos, Bordes y Ángulos. ............................................ 100

11 COSTOS RELATIVOS ..................................................................................... 101 11.1 Costo Relativo Entre Productos. ............................................................ 101 11.2 Costo Relativo Entre Esquemas. ........................................................... 102

ANEXO A .................................................................................................................... 103 1. ALCANCE .............................................................................................. 107 2. PINTURA ............................................................................................... 107 3. CONCEPTOS Y DEFINICIONES ........................................................... 108 3.1. Adherencia. ............................................................................................ 108 3.2. Adhesividad y Cohesividad. ................................................................... 110 3.3. Ampollamiento. ...................................................................................... 110

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3.4. Ánodo. .................................................................................................... 110 3.5. Anticorrosivo. ......................................................................................... 110 3.6. ASTM (American Society for Testing Materials). .................................... 111 3.7. Barniz. .................................................................................................... 111 3.8. Brillo. ...................................................................................................... 111 3.9. Calor Seco. ............................................................................................ 111 3.10. Capa. ...................................................................................................... 111 3.11. Cargas Inertes. ....................................................................................... 112 3.12. Cátodo. ................................................................................................... 112 3.13. Chapa u Óxido de Laminación. .............................................................. 112 3.14. Chorro abrasivo. ..................................................................................... 112 3.15. Cinética. ................................................................................................. 112 3.16. Contratista. ............................................................................................. 112 3.17. Curado Químico. .................................................................................... 113 3.18. Densidad y Peso Específico. .................................................................. 113 3.19. Diferencia de Potencial. ......................................................................... 113 3.20. Dilución. ................................................................................................. 113 3.21. Dureza. ................................................................................................... 113 3.22. Electrolito. .............................................................................................. 114 3.23. Entrecruzamiento. .................................................................................. 114 3.24. Esmalte o Terminación. .......................................................................... 114 3.25. Espesor Húmedo. .................................................................................. 114 3.26. Espesor Seco. ........................................................................................ 114 3.27. Flexibilidad. ............................................................................................ 115 3.28. Fluidos Newtonianos y No Newtonianos. ............................................... 115 3.29. Grado de molienda. ................................................................................ 115 3.30. Imprimante o Primer. .............................................................................. 115 3.31. Índice de Absorción de Aceite. ............................................................... 115 3.32. Inspección Técnica de la Obra (ITO). ..................................................... 116 3.33. Látex. ..................................................................................................... 116 3.34. Mandante. .............................................................................................. 116 3.35. Masilla. ................................................................................................... 116 3.36. Óleo. ....................................................................................................... 116 3.37. Oxidación. .............................................................................................. 116 3.38. Oxidante. ................................................................................................ 116 3.39. Pasivación. ............................................................................................. 117 3.40. Película. ................................................................................................. 117 3.41. Pigmento. ............................................................................................... 117 3.42. Poder Cubriente. .................................................................................... 117 3.43. Polímero. ................................................................................................ 117 3.44. Proveedor. .............................................................................................. 118 3.45. PVC (Pigment Volume Concentration). .................................................. 118 3.46. PVC Crítico (CPVC). .............................................................................. 118

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3.47. Reducción. ............................................................................................. 119 3.48. Reductor. ................................................................................................ 119 3.49. Rendimiento o Eficiencia. ....................................................................... 120 3.50. Resina. ................................................................................................... 120 3.51. Saponificación. ....................................................................................... 120 3.52. Sedimentación. ...................................................................................... 120 3.53. Sello. ...................................................................................................... 121 3.54. Sólidos en Peso. .................................................................................... 121 3.55. Sólidos en Volumen. .............................................................................. 121 3.56. SSPC (Steel Structure Painting Council). ............................................... 121 3.57. Temperatura de Transición Vítrea (Tg). ................................................. 121 3.58. Termodinámica. ..................................................................................... 122 3.59. Tiempos de secado. ............................................................................... 122 3.60. Tixotropía. .............................................................................................. 122 3.61. Tizamiento. ............................................................................................. 123 3.62. Vehículo No Volátil. ................................................................................ 123 3.63. Vehículo Volátil. ..................................................................................... 123 3.64. Viscosidad. ............................................................................................. 123 3.65. Volatile Organic Compounds (VOC)....................................................... 124 4. NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD .......................... 124 4.1. Sólidos en Volumen (ASTM D-2697). .................................................... 124 4.2. Determinación de Brillo (ASTM C-584). ................................................. 125 4.3. Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344). .............................. 125 4.4. Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400). ................................... 125 4.5. Determinación de Densidad (ASTM D-1475). ........................................ 125 4.6. Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541). ................................. 125 4.7. Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359). ................................. 126 4.8. Determinación de la Dureza (ASTM D-3363). ........................................ 126 4.9. Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640). ........................ 126 4.10. Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210). ........................ 127 4.11. Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522). ................................... 127 4.12. Ensayos de Envejecimiento Acelerado. ................................................. 127 5. NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES ......... 129 5.1. Desengrase (SSPC-SP1). ...................................................................... 130 5.2. Limpieza Manual (SSPC-SP2). .............................................................. 130 5.3. Limpieza Mecánica (SSPC-SP3). .......................................................... 130 5.4. Limpieza con Llama (SSPC-SP4). ......................................................... 131 5.5. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5). ......... 131 5.6. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6). ................ 131 5.7. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7). .............. 132 5.8. Decapado (SSPC-SP8). ......................................................................... 132 5.9. Exposición Ambiental (SSPC-SP9). ....................................................... 132 5.10. Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10). ..................... 132

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5.11. Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11).............................. 133 5.12. Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12). ................ 133 5.13. Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13). ................... 134 5.14. Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14). ................................. 134

ANEXO B .................................................................................................................... 135 1. ALCANCE ........................................................................................................ 137 2. GENERAL ........................................................................................................ 137 3. ACCIONES PREVIAS ...................................................................................... 138 4. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN .............................................................. 139 5. REQUISITOS DE LA ITO ................................................................................. 143 6. TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO ......................................... 145 ANEXO C .................................................................................................................... 150 1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 152 2. AMBIENTE ....................................................................................................... 152 3. MEDIO AMBIENTE ESPECÍFICO .................................................................... 153 4. DISEÑO DE DETALLES Y TERMINACIONES ................................................ 153 5. DISEÑO DE MATERIALES. ............................................................................. 153 6. DISEÑO DE PROTECCIÓN ............................................................................. 153 7. DISEÑO CONSTRUCTIVO .............................................................................. 154 8. PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO ........................................................... 155 9. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 155 10. CONCLUSIONES ............................................................................................. 156

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1 REVISIONES

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

1

Modificación general del documento.

Modificación de título del documento.

Actualización del código del documento SGP-GI-ES-ESP-002 por SGP-GFIP-ES-ESP-002

Este documento anula y reemplaza a SGP-GI-ES-ESP-002 / DCVP-000-VPGI-00000-ESPES02-0000-002-0

18 octubre 2011

2 OBJETIVO Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile, solicitada por la Gerencia Funcional de Ingeniería y Procesos (GFIP) de la VP para proyectos de ingeniería. 3 ALCANCE Y APLICACIÓN Esta especificación define las características técnicas que deben cumplir las pinturas que conforman los revestimientos de protección anticorrosiva que serán aplicados en las dependencias e instalaciones de los nuevos proyectos de Codelco Chile. Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la condición geográfica y proceso al que estará expuesta cada instalación, para una vida útil de a lo menos 15 años. Estos esquemas están orientados a elementos nuevos de acero carbono como estructuras, estanques, tuberías y equipos. No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan generarse al interior de estas instalaciones como abrasión, vibraciones, pared fría, acumulación localizada de ácido, etc., los cuales son propios de cada proyecto y se deben estudiar en forma particular. Las pinturas incorporadas en esta especificación están reguladas mediante estándares y requisitos mínimos de calidad. Estos requisitos son los mínimos exigidos para cada pintura, por lo que aquellos productos que presenten características físicas y químicas que aseguren una calidad superior, podrán ser aceptados. Esta evaluación la realizará Codelco Chile. La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta especificación no incluye la protección de estructuras para procesos diferentes al de obtención de cobre, como plantas de metales nobles o plantas de molibdeno.

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4 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD Este capítulo define las normas y estándares asociados a la seguridad de las personas y medio ambiente durante las faenas de pintura, como asimismo a las exigencias técnicas del trabajo. Estas normas y estándares deberán cumplirse a cabalidad para los productos y durante el pintado en cada faena. El punto 4.1, indica las normas de referencia y exigencias en seguridad, salud, medio ambiente y prevención de riesgos que se deben considerar durante la aplicación y trabajos de pintura. El punto 4.2 indica las principales normas de referencia que se emplearán durante la aplicación de los revestimientos, en el control de calidad a los productos y en el control de calidad a los elementos pintados. 4.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. Los antecedentes de seguridad, salud, restricciones, primeros auxilios y cuidado del medio ambiente para los productos y pinturas que se empleen en una determinada faena, debe entregarla el proveedor a través de la hoja de seguridad del producto. Para todos los productos, las variables mínimas que debe considerar esta hoja de seguridad son: Sección 1: Identificación química del producto Sección 2: Información de los ingredientes Sección 3: Identificación de riesgos Sección 4: Primeros auxilios Sección 5: Riesgos de incendio o explosión Sección 6: Precauciones en caso de fuga y/o derrames Sección 7: Precauciones para el manejo y almacenamiento Sección 8: Riesgos para la salud humana Sección 9: Propiedades físicas y físico químicas Sección 10: Reactividad y estabilidad del producto Sección 11: Información toxicológica para protección especial Sección 12: Información ecológica Sección 13: Consideraciones para disponer de sus desechos Sección 14: Información sobre su forma y condiciones de transporte Sección 15: Regulaciones Sección 16: Información adicional Las regulaciones para cada faena deberán ceñirse a la normativa internacional y muy particularmente a los estándares de Codelco Chile. Entre los organismos internacionales de relevancia mundial en aspecto de salud ocupacional, se destaca el American Conference of Industrial Governmental Hygienists (ACGIH). Este organismo define los valores umbrales límites de exposición humana para todos los productos químicos, clasificándolos según su TLV (Threshold Limit Value), estos valores límites y exigencias deben cumplirse sin restricción.

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El índice TLV indica el valor límite de exposición ocupacional a diferentes productos químicos, físicos y biológicos. Este valor representa un límite deseable bajo los cuales la mayoría de los trabajadores, al ser expuestos día tras día en una jornada de trabajo de 8 horas, no sufrirán efectos adversos para su salud. Una vez al año los comités proponen nuevos TLV o mejoría a las guías de trabajo, por lo que la aplicación de esta exigencia debe corresponder a la normativa más reciente según el producto químico que se trate. 4.2 Normas para Aplicación de Revestimientos y Control Calidad de

Productos.

Nacionales Decreto 745 Ministerios de Salud (23/07/1992) artículos 50 al 63. Reglamento sobre

condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo.


Internacionales SSPC-SP1 Desengrase SSPC-Vis 1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaning SSPC-SP5 Chorro abrasivo a metal blanco SSPC-SP10 Chorro abrasivo a metal casi blanco SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo SSPC-AB 2 Limpieza de abrasivos metálicos reciclados SSPC-AB 3 Requerimientos para abrasivos metálicos nuevos SSPC-VIS 1-89 Estándar fotográfico aceros tratados con chorro abrasivo SSPC-PA 1 Shop, Field, and Maintenance Painting SSPC-PA 2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages SSPC-PA Guide 3 A Guide to Safety in Paint Application ASTM D-523 Determinación de brillo ASTM D-1475 Determinación de la densidad ASTM D-1186 Determinación del espesor de película seca ASTM D-4414 Determinación espesor húmedo ASTM-D-3359 Método para Medir la Adhesión por el Ensayo de Cinta ASTM D-4541 Determinación de adherencia ASTM D-4400 Descuelgue ASTM D-1210 Grado de molienda del pigmento ASTM D-1640 Determinación tiempos de secado ASTM D-2485 Resistencia a alta temperatura ASTM D- 522 Determinación de flexibilidad ASTM D-714 Método para Evaluar el Grado de Ampollamiento de Pinturas ASTM D-772 Método para Evaluar el Grado de Desprendimiento de Pinturas ASTM D-3363 Determinación de la dureza ASTM D-2697 Determinación de sólidos por volumen ASTM D-562 Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer) ASTM D-2196 Determinación Viscosidad Centipoise (Brookfield) ASTM G-62 Detección de poros (extensivo a estructuras de acero) ASTM D-5162 Detección de poros revestimiento en estructura metálica ASTM D-4285 Determinación de aceite y/o agua en aire comprimido

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ASTM B-117 Ensayo en niebla salina ASTM D-1735 Ensayo de condensación ASTM D-4417 Rugosidad del perfil de arenado ASTM E-376 Standard Practice for Measuring Coating Thickness by Magnetic-Field

or Eddy-Current (Electromagnetic) Testing Methods ASTM E-96 Ensayo de Permeabilidad al vapor de agua

ASTM A-123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coating on Iron

and Steel Products ASTM A-153 Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel

Hardware ASTM A-780 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-

Dip Galvanized Coatings



ASTM A-143 Standard Practice and Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip Galvanized.

ASTM D-6386 Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for Painting.



ISO 9514 Determinación del pot life de la mezcla ISO 14713 Protection against corrosion of iron and steel structures – zinc and

aluminum coatings – guidelines AGA American Galvanizers Association – Service life for hot dip galvanizing

report NACE TM0174-2002 Método para la Evaluación de Pinturas sobre Substratos Metálicos en

Servicios de Inmersión La aplicación de cada una de las normas antes nombradas debe considerar el año de la última versión. Nota: La determinación de los sólidos por volumen (ASTM D-2697) puede efectuarse en terreno, aplicando un espesor húmedo de pintura bien medido para posteriormente medir el espesor en seco. La relación entre el espesor seco y el húmedo, multiplicado por cien, entrega un valor bastante aproximado del sólido en volumen de la pintura.

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5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD La demanda anticorrosiva de toda instalación y por consiguiente la exigencia que debe cumplir el diseño de protección estará condicionado al proceso involucrado y condición geográfica en que se encuentre. Este estudio considera los siguientes ambientes: 5.1 Área Húmeda. Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm. Estas áreas involucran procesos que generan vapores, derrames, condensación y/o salpicadura de soluciones ácidas agresivas sobre las estructuras, equipos y elementos presentes. Esta contaminación genera alta actividad corrosiva de carácter localizada o generalizada sobre los sustratos. Las zonas que se encuentran en posición horizontal son mayormente atacadas debido a que las soluciones depositadas se acumulan y al evaporar agua se concentran en ácido sulfúrico y sales ácidas. En este aspecto, los sectores con mayor demanda anticorrosiva son el interior de la Nave EW y los pisos del Tank Farm. La Planta SX presenta menor concentración ácida, salvo el sector de stripping. La Planta SX emplea un solvente parafínico y aditivos que afectan los recubrimientos. El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de cobre y tanto el revestimiento como la metodología de aplicación deben ser diseñados para esta condición. 5.2 Área de Lixiviación. Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la solución lixiviante es del orden del 1% en ácido sulfúrico. Si esta solución presenta cloruros, nitratos u otros aniones, también coexistirán en el ambiente otros tipos de ácidos como clorhídrico, nítrico u otros. Siendo baja la concentración de ácido sulfúrico en la solución inicial, al evaporarse agua se concentra en ácido pudiendo alcanzar concentraciones varias veces mayor, afectando las superficies de las estructuras expuestas. 5.3 Área Seca. Se define como área seca de un proceso de la minería del cobre a aquellos sectores expuestos a un ambiente lejano a los procesos húmedos extractivos. Generalmente estos sectores presentan baja velocidad de corrosión y la condición de agresividad corrosiva depende principalmente del entorno geográfico. Es así que, si el área seca de un proceso minero se encuentra en un clima desértico, por no existir corrosión galvánica la velocidad de corrosión es muy lenta y la demanda

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anticorrosiva sobre las estructuras es bajísima. En este caso el diseño de pintura que requiere estas instalaciones es estético más que anticorrosivo. No obstante lo anterior, los revestimientos deben considerar las situaciones expuestas a tráfico, radiación UV, abrasión y desgaste como escalas, pasamanos u otros. Esta área incluye los procesos de molienda y chancado. 5.4 Área de Concentrado. Considera los procesos de flotación, filtración y elaboración de concentrado. Los principales agentes agresivos son: humedad, reactivos químicos propios del proceso, posible presencia de bacterias, otros. Incluye correas, estructuras, celdas, estanques, relaveductos y mineroductos. 5.5 Área Interior Mina. Corresponde a las instalaciones para extracción del mineral bajo tierra, cuyo ambiente corrosivo principal es la condensación de humedad, tipo de agua y posible daño del revestimiento por impacto. Incluye: estructuras y equipos. 5.6 Fundición y Plantas de Ácido. El edificio de fundición libera altos contenidos de SO2 y gases de combustión, presenta sectores con altas temperatura en forma localizada y temperatura general por sobre lo normal. La planta de ácido si no presenta derrames está expuesta a microclimas tales como la humedad de las torres de enfriamiento, los gases del edificio de fundición y posibles derrames por rotura o filtración de equipos. A menos que el proyecto incluya una planta de ácido, estas plantas generan lluvia ácida en su entorno.

5.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico. Salvo el interior de estanques de ácido sulfúrico concentrado, la superficie interior y exterior de estanques de almacenamiento de productos químicos, agua salada o industrial, agua potable, combustibles y estanques de procesos deben ser protegidos contra la corrosión. El tipo de revestimiento dependerá del material que almacenan y de la condición de operación en cuanto a temperatura, agitación, efecto pared fría, etc.

5.8 Ambiente Geográfico. Además de los ambientes de proceso, los revestimientos también deberán considerar el ambiente geográfico donde se encuentre la instalación. Las zonas geográficas incorporadas en esta especificación son:

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5.8.1 Costero Industrial Marítimo Norte. Condición de alta agresividad debido a la permanente brisa marina con alta salinidad, elevada humedad, bajo régimen de lluvias y presencia de neblina tipo Camanchaca. A la condición de humedad y salinidad, la radiación UV acelera el grado de tizamiento en los revestimientos. Estas instalaciones son humedecidas constantemente por condensación de agua y la camanchaca, disolviendo y activando las sales depositadas en las superficies lo que genera electrolitos de alta actividad corrosiva. Este electrolito no se lava por la falta de lluvias, permaneciendo y acumulándose en el tiempo. En caso de actividad industrial en estos sectores costeros como fundiciones, plantas termoeléctricas u otras, se produce lluvia ácida que aumenta fuertemente la actividad corrosiva sobre las instalaciones. 5.8.2 Costero Central. Ambiente agresivo que corresponde básicamente a un ambiente marino costero. Presenta alta humedad, en algunos casos bajas lluvias, brisa marina y salinidad. En caso de los esquemas de protección de estructuras costeras expuestas a procesos químicos específicos, tendrá prioridad el esquema diseñado para el micro ambiente específico por sobre el esquema para ambiente marino. 5.8.3 Desértico ó Cordillerano Norte. Ambiente con baja humedad relativa, de baja agresividad, alto nivel de ozono y bajas temperaturas en la noche. Es principalmente afectado por la condición específica a la que la instalación se encuentre expuesta. 5.8.4 Cordillerano Central. Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad.

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5.9 Distribución de las Zonas según Análisis de la Demanda Anticorrosiva. La Tabla Nº 1 muestra una división entre zonas de proceso y geográficas en función de la demanda anticorrosiva esperada. Indica solo un análisis general.


ITEM SECTOR PROCESO O GEOGRÁFICO DEMANDA ANTICORROSIVA

1 ÁREA HÚMEDA MUY ALTA-ALTA (Presencia de ácido) 2 ÁREA LIXIVIACIÓN MEDIANA (Ácido diluido) 3 ÁREA SECA MEDIANA-BAJA (Según Sector Geográfico) 4 ÁREA CONCENTRADO MEDIANA-ALTA (Según Sector Geográfico) 5 ÁREA INTERIOR MINA MEDIANA (Según tipo de agua) 6 FUNDICIÓN Y PLANTA DE ÁCIDO ALTA-MUY ALTA (Según Sector) 7 ESTANQUES DE AGUA (INTERIOR) ALTA-MUY ALTA 8 COSTERO MARÍTIMO INDUSTRIAL NORTE MUY ALTA (Electrolito fuerte) 9 COSTERO CENTRAL ALTA (Lavado Natural)

10 DESÉRTICO MUY BAJA (Según Proceso) 11 CORDILLERANO CENTRAL MEDIANA-ALTA (Según Proceso) 12 RURAL BAJA-MEDIANA (Según Proceso)

6 DISEÑOS DE ESQUEMAS DE PINTURA Las pinturas deben ser aplicadas sobre las superficies adecuadamente tratadas, limpias, secas, con la rugosidad especificada, en una condición ambiente libre de contaminantes que asegure una óptima adherencia y calidad de formación de película de éstas. Es importante hacer hincapié que los esquemas indicados en esta especificación son solo referenciales y es probable que por costos, variables de aplicación, diseño constructivo, demanda anticorrosiva, expectativa de vida útil u otra situación, sea posible o necesario considerar otras opciones alternativas. Ejemplos son estanques, tuberías, equipos, refuerzos específicos, plantas de molibdeno. 6.1 Requerimiento General de Pintado. La eficiencia de protección y vida útil de un revestimiento dependerá básicamente de la calidad de la adherencia al sustrato y entre capas que presente. En la calidad de la adherencia influyen los productos, la metodología de aplicación, el plan secuencial de trabajo y la experiencia del pintor. Para lograr este objetivo es imperativo que durante la aplicación de los productos se respete lo siguiente: - Que la preparación de superficies corresponda al estándar de calidad establecido,

según una secuencia lógica y metodológica. - Los tiempos de repintado entre capas y espesor por capa.

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- La metodología de preparación de la pintura, tiempo de inducción y dilución, deben ceñirse a lo exactamente requerido para cada producto.

- El ajuste de equipos, boquillas y técnica de aplicación debe realizarse para cada producto y cada sustrato según tamaño y geometría.

Durante el pintado todas las superficies en trabajo deben mantenerse protegidas del viento. La condición de aplicación de las pinturas debe considerar lo siguiente: - La temperatura del sustrato debe encontrarse siempre en al menos 3°C sobre la

temperatura del punto de rocío. - La humedad relativa durante la aplicación, debe ser inferior al 80%. - La temperatura del sustrato durante la aplicación debe ser máximo 35°C. - No pintar con lluvia o amenaza de lluvia ni con neblina o amenaza de neblina ni con

vientos con velocidad mayor a 15 km/h. - Evitar la condensación de humedad o cualquier otro tipo de contaminación sobre el

sustrato al momento de la aplicación o sobre la pintura aplicada mientras no haya alcanzado su tiempo de secado duro.

En este concepto, las pinturas se deberán aplicar según esquemas indicados en punto 6.3 y sobre las superficies metálicas preparadas según punto 6.2. Si el trabajo y tipo de pintura lo permite, la aplicación de la capa de imprimante debe considerar una adecuada dilución. El porcentaje de dilución debe definirlo en terreno la ITO según cada caso. A menos que se indique específicamente algo contrario, el tiempo de repintado entre capas debe ser mínimo 24 horas y máximo 72, considerando 20ºC de temperatura y 50% humedad relativa (HR). En días con temperaturas igual o mayor a 28ºC, las superficies a pintar no deben estar expuestas a sol directo. Al aplicar una capa de pintura la superficie que la recibe debe encontrarse limpia, libre de contaminantes y seca. El contratista deberá considerar lo necesario para evitar que se produzca contaminación y deberá proteger los sectores adyacentes a la faena para que no se deposite pulverizado sobre ellos. Si se produce contaminación, la superficie se tratará mediante procedimiento indicado por el proveedor de la pintura aprobado por la ITO. El procedimiento de limpieza dependerá del tipo de contaminante y tipo de pintura. Los cantos, bordes y cordones de soldadura deben reforzarse en forma local con capas extras aplicadas a brocha hasta una distancia de 25 mm del borde o cordón de soldadura. Las pinturas empleadas para estos refuerzos corresponden a la capa de imprimación y a la intermedia. Esto no rige para los ricos en zinc. Ángulos de 90º o menor se pintarán a brocha, humectando el sector. Se aplicará las capas necesarias hasta lograr el espesor seco indicado para el esquema.

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Cada capa de pintura debe aplicarse respetando todas las exigencias de calidad, con espesor uniforme y libre de descuelgue, sobrepulverización, poros, diferencias de brillo ojos de pescado, corrugamiento, piel de cocodrilo, piel de naranja, apariencia irregular, blushing u otra anomalía. El tiempo de repintado entre capas y tiempo de inducción indicados en el punto 6.3, corresponden a una guía general. Estos deben ajustarse según condición ambiente e indicación del proveedor, de común acuerdo con la ITO. A menos que el proyecto indique algo distinto, se deberá realizar control de poros al 100% de los elementos pintados. Este control deberá efectuarse después de 7 días de aplicada la última capa de pintura. En caso que el esquema presente un rico en zinc, al definirse el voltaje de ensayo deberá descontarse el espesor de la película de zinc. Las fallas deben ser identificadas, señalizadas y reparadas. Para una aplicación dada, no se podrá emplear productos de diferentes proveedores ni diluyentes no autorizados por el proveedor de la pintura. Durante la faena, el contratista debe contar en todo momento con las Cartas Técnicas y Hojas de Seguridad de los productos. Para identificar la etapa de pintado, las capas de un esquema de pintura deben ser de diferente color o tono. El color de terminación debe corresponder al definido para cada proyecto. El color de la pintura se definirá en base a la Carta de Colores RAL. El proveedor debe entregar el color solicitado, considerando que los pigmentos cumplan la exigencia de seguridad, salud y cuidado al medio ambiente. Las exigencias de calidad y el plan de inspección para los procedimientos de preparación de superficies y aplicación de pinturas se indican en Anexo B. 6.2 Metodología de Preparación de Superficies. Antes de ser pintadas, las superficies de acero carbono deben ser tratadas y preparadas según el siguiente procedimiento secuencial: 6.2.1 Tratamiento Previo. Como etapa inicial se deberá efectuar un tratamiento manual mecánico que considere lo siguiente: - Rebaje de aristas vivas, vértices y cantos agudos hasta un radio mínimo de 2mm. - Eliminar rebabas e irregularidades. - Eliminar toda escoria o chisporroteo de soldadura. - Los cordones de soldadura deben ser suavizados y sus aristas desbastadas. - Las soldaduras deben quedar con terminación regular, libres de poros y relieves.

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6.2.2 Eliminación de Contaminantes Superficiales. Posteriormente las superficies se deben hidrolavar con agua potable limpia a una presión mínima de 3500 psi, eliminando completamente el polvo, sales y suciedad presentes. Si se observa presencia de aceite o grasa en forma local o general se deben eliminar con un detergente ecológico. Enjuagar con abundante agua y dejar secar. 6.2.3 Tratamiento con Chorro Abrasivo. Realizados todos y cada uno de los procesos indicados anteriormente, por etapas y en forma secuencial, las superficies deberán ser tratadas mediante chorro abrasivo según grado y calidad indicados en el diseño. El perfil de rugosidad debe ser del tipo anguloso y dentado, con profundidad según la especificada para cada caso. En caso de emplear granalla metálica como abrasivo debe ser del tipo angular o mezcla angular/esférica en relación mínima 70/30 respectivamente. Aspirar el polvo remanente del chorro abrasivo. En aquellos casos de excepción que no es posible el aspirado, se podrá efectuar esta faena por soplado. Comprobar la total eliminación de polvo y suciedad mediante un paño humedecido en solvente. El paño utilizado no debe liberar residuos sobre la superficie. Como referencia de calidad se puede emplear los patrones de la norma SSPC-VIS 1-89. 6.2.4 Consideraciones y Terminación Final. El procedimiento de preparación de superficies, cualquier sea la etapa que se encuentre, se debe ejecutar con herramientas y guantes limpios. Los compresores deben encontrarse en buen estado y contar con trampas de aceite y humedad. Se debe comprobar la total ausencia de agentes contaminantes en el aire de suministro, mediante la exposición de un paño blanco ubicado frente a la boca de salida del compresor. Para evitar la formación de óxido incipiente sobre la superficie tratada con chorro abrasivo y limpia, la primera capa del esquema se debe aplicar en el menor tiempo posible. Al momento de aplicar esta capa no debe observarse presencia de manchas oscuras ni vestigio de formación de óxido en la superficie. Si así sucediere deberá ser nuevamente tratada. Finalmente toda superficie metálica deberá quedar limpia, libre de gotas y escoria de soldadura, con bordes y cantos rebajados, el perfil de rugosidad requerido, seca y en condición de recibir la pintura. El capítulo 5 Anexo A, ofrece una versión resumida de los diferentes tipos de tratamientos de superficie definidos por el SSPC.

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6.3 Tipos de Revestimientos. Un revestimiento de protección anticorrosiva en base a pinturas, dice relación con la aplicación de sucesivas capas de pinturas compatibles entre sí, que forman una barrera sólida, adherida e impermeable, que aísla y protege el sustrato del medio ambiente que lo rodea. De acuerdo a la característica ambiente y operacional, se debe seleccionar la naturaleza de la pintura para cada capa, sus características de composición y el espesor seco que requerirá. El espesor total del revestimiento es la suma de cada una de estas capas. Una variable importante en la cual se basa la selección del revestimiento es la estimación de la demanda anticorrosiva, la cual es única para cada proyecto y para cada diseño (ver Anexo C). Los revestimientos de puntos 6.3.1 al 6.3.23 satisfacen gran parte de las necesidades de protección que puede requerir una instalación minera. Sin embargo todo proyecto posee detalles que requerirán un análisis de conjunto, que integre y complemente estos diseños generales con las variables específicas de ese proyecto. En la medida que se respete la condición de aplicación, calidad de los productos y plan de inspección definidos en estas especificaciones, los revestimientos diseñados contemplan un horizonte de vida útil de a lo menos 15 años. Así como un determinado esquema no tiene una aplicación específica y puede satisfacer diferentes necesidades, una necesidad puede ser satisfecha por diferentes esquemas. La selección del esquema dependerá de la demanda anticorrosiva del proyecto, del método constructivo y del costo. A continuación se proponen 23 diseños de esquemas de revestimientos aptos para los diferentes ambientes indicados en el capítulo 5. La base de estos esquemas corresponde a los productos indicados en capítulo 8. En caso de ambientes o condición diferente a las establecidas, se deberán definir esquemas específicos para cada situación. COPIA

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6.3.1 SISTEMA EPC-1. AMBIENTE MARINO AGRESIVO. Descripción General: Esquema para ser empleado en estructuras e instalaciones expuestas a condición de elevada agresividad marítima, escasas lluvias, pH entre 5 y 10. Sistema indicado cuando se requiera trasladar estructuras granalladas y pintadas desde maestranza con primera capa de anticorrosivo para aplicar el resto del esquema en sitio. Preparación de Superficie: Desengrase grado SSPC-SP1. Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad. Primera Capa: Inorgánico Rico en Zinc (P1). Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa de inorgánico rico en zinc mediante equipo convencional a un espesor seco de 75 micrones. Para asegurar un adecuado curado la humedad ambiente debe exceder el 50%. El equipo de pintado debe poseer una unidad de agitación para mantener el polvo de zinc en suspensión evitando que sedimente. Para retoques debe emplearse el producto P2, epóxico rico en zinc. Segunda Capa: Capa de Mist Coat Epóxico Aducto Poliamida (P3). Llegadas las estructuras a sitio, el inorgánico rico en zinc curado debe ser lavado con agua potable, lijado superficialmente y posterior lavado para arrastrar las sales y suciedad remanente del lijado. Dejar secar y aplicar una capa delgada en forma de neblina de producto P3 diluido, a un espesor seco de 25 micrones. Tercera Capa: Capa Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicado el mist coat, aplicar una capa de producto P4 a un espesor seco de 150 micrones. Cuarta Capa: Capa de Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático (P19). Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa intermedia, aplicar una capa de producto P19 a un espesor seco de 60 micrones. Quinta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25). A las 5 horas mínimo de aplicada la capa de terminación, sellar el sistema mediante la aplicación de una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.


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