Tabacal Capacitacion Control

EOIP Abril-13 Siemens Ltda. J.Piotto

Turbina a vaporCapacitación de Control y Automación Proyecto 43062 – Tabacal

OS 43062

SST-300 12,7 MW

Abril-13 EOIPSiemens Ltda. J.Piotto

Listado de documentosInstrumentación y control

Panel de control de la turbina - 5.01.500.00.3.43062

Diagrama lógico - 5.02.500.00.3.43062

Listado de funciones - 5.26.501.00.9.43062


Descripción generalTurbina a vapor – 43062

* Ejemplo de disposición

Modelo SST-300Admisión: 20 bar(g) @ 330ºC

Contrapresión: 2,5 (g) @ / 127ºC


Modelo SST-300

Rotación: 7500 rpm

Potencia: 12.700 kW

Rotación de trip: 8250 rpm

Sentido de rotación: Anti-horario

Descripción generalTurbogenerador – 43062


Turbina Siemens SST-300

Reductor RENK(Modelo: TA-60n)

GeneradorSIEMENS

Tanque y equipos del sistema de aceite - 4500 litros

Descripción generalTurbogenerador – 43062


Descripción generalTurbogenerador – Tabla de operación

Puntos de operación

LP1(Garantía)

LP2 LP3

Potencia en los bornes del generador

12700 kW 8300 kW 9800 kW

Vapor de Admisión

- Presión (bar g) 21 21 18

- Temperatura (°C) 330 330 330

- Caudal flujo(t/h) 120 90 100

Contrapresión

- Presión 2,5 2,5 2,5

- Temperatura (°C) 127 136 130


Admisión21 bar(g)/ 330ºC

Contrapresión2,5 bar(g) / 127ºC

Descripción generalTurbina a Vapor - Contrapresión

•Válvula de Control•Válvula de Emergencia


• Además de presentar las bombas, en el esquema de aceite se puede verificar variados sensores e instrumentación relativos al monitoreo de la turbina, reductor y generador.

Sistema de Control del TurbogeneradorDocumentos de instalación – Esquema de aceite

Esquema de aceite


• Además de visualizar todos los instrumentos del sistema de vapor, se puede verificar instrumentos, drenos, válvulas, flujos y presiones.

Sistema de Control del TurbogeneradorDocumentos de instalación – Esquema de vapor

Esquema de vapor


• En este esquema se verifican todos los elementos mecánicos referentes al control de la máquina.

Sistema de Control del TurbogeneradorDocumentos de instalación – Esquema de Control

Esquema de control


• Para control y protección de la máquina, son necesarias diversas mediciones de señales del

campo: presión, temperatura, vibración, nivel y velocidad.

• La turbina tiene variados instrumentos para monitoreo, protección y control. Son los listados

abajo:

− 5 Pickups de velocidad (Woodward MPU).

− 13 RTD´s dobles (Consistec - PT100).

− 2 RTDs en unidad hidraulica (Consistec – PT 100) y 6 RTDs en devanado del Generador (2

per fase).

− 2 Termopares (Consistec).

− 1 Transmisor de nivel (Conaut).

− 10 Sensores de vibración radial: 4 en turbina + 2 en reductor + 4 en generador;

− 2 sensores de desplazamiento axial;

− 2 Fin-de-cursos.

Sistema de Control del TGInstrumentación


Vibración radial y Temperatura del cojinete

Desplazamiento Axial

Rotación

Vibración radial y Temperatura del cojinete

Temperatura (PT 100)

Temperatura (PT 100)

Sistema de Control del TGInstrumentación de la turbina


• Función: Monitoreo de velocidad del rotor

1Rotor de la turbina (rueda de polos)

4 Resorte del sensor

2 Ranuras en el rotor 5Tampa de la caja del cojinete

3 Sensor 6Caja de alojamiento del transductor



•Función: Monitoreo de vibración radial del rotor

1 Rotor de la turbina 4Caja de alojamiento con proxímetros

2 Sensor 5Tapa de la caja del cojinete




• Función: Monitoreo de Desplazamiento axial del rotor

1 Cuello del cojinete axial 3 Cable de extensión

2 Sensor 4Caja de alejamiento con proxímetro



Sistema de Control del TGAspectos generales

El sistema de control de la turbina tiene como función principal la

regulación del flujo de vapor que entra en la turbina. El control del TG debe ser

capaz de regular velocidad (RPM) considerando la carga generada , que tendrá

que ser proporcional al flujo de vapor por escape. Adelante serán discutidos los

sistemas auxiliares, parte integrante de la respuesta de control del sistema.

La estabilidad en generación de energía y el proceso pleno y sin paradas es una

responsabilidad del sistema de control de la máquina. Para tanto, es estrictamente

necesario el buen funcionamiento del sistema, que haga monitoreo perfecto y se

envíen señales de control correctos para equipos que controlan la máquina.


La automatización del turbogenerador necesita que las grandezas digitales y analógicas(de

velocidad, presión, temperatura y vibraciones) sean convertidas en señales eléctricos y

entendidas por todo sistema. Estas informaciones son adquiridas por tarjetas AI’s y DI’s del

CLP. Después de procesadas, los elementos de control pueden actuar de manera a proteger y

corregir la estabilidad del proceso.

Ejemplos: Desplazamiento axial TRIP, Falla de 2 sensores de velocidad TRIP. Falla en

bomba auxiliar Activa bomba de emergencia. Abertura del disyuntor de la red Activa el

modo de control de frecuencia.

Sistema debe atender los comandos externos de operación y limitarlos para que no

comprometan límites físicos y de seguridad de la máquina. Ejemplo: Setpoint de velocidad

puede ser ajustado hasta que la velocidad no sea mayor que 5% de la rotación nominal de la

máquina.



Existen diversos modos de control de la turbina, cada uno sigue las necesidades de

operación y determina cuales grandezas deberán ser seguidas como referencia(Setpoint).

Operación aislada(isla): generador conectado solamente a la red de la planta.

El sistema de control se queda en modo de control de

velocidad/frecuencia, o sea, todo control de admisión de vapor debe garantizar que

la velocidad de la turbina sea para garantizar una compatible con la generación de

electricidad a 50 Hz, o sea, velocidad del generador esté 1700RPM.

Operación en paralelo: sincronizada con barra de la compañía(red).

La frecuencia de red es dictada por la compañía, de pronto, toda carga

deberá ser la referencia para control, pues la frecuencia tendrá que ser mantenida por

la red (50 Hz).



• En la programación de control, existen señales que originan alarmas y señales que

generan TRIP de la máquina. Los últimos son conectados como interlocks en serie,

una línea o cadena de Disparo.

• Los valores de alarma y TRIP para todos los señales están disponibles en la lista de

funciones.

•El trip de turbina es accionado por cierre de la válvula de emergencia, por corte de

aceite al bloque de seguridad.

• Las lógicas de control, accionamiento y protección pueden comprobarse en el

diagrama lógico.

Sistema de Control del TGAspectos generales - TRIP


•Función:

Protección de la turbina

Cierre de entrada de vapor para turbina

Detención de partículas grandes por criba•Apertura por diferencial de presión

Cierre automático por resorte

Sistema de Control del TGAspectos generales – TRIP – Cierre Rápido(ESV)


Sistema de Control del TGEquipos Envueltos para control del TGCLP

En el esquema, el elemento que unifica todo los sistema de control es el PLC: La

comunicación es en Profibus DP, Modbus RTU y Ethernet para comunicación con COI(DCS

o supervisorio).

Arquitectura de control


El sistema de control puede dividirse en tres grandes partes:

Control de “malla abierta(Open Loop):

• Comprende el PLC y los periféricos de campo.

• Los señales digitales y analógicos de campo (bombas, transmisores de los instrumentos y sistema de monitoreo de vibraciones, etc.) son procesados y transmitidos por el PLC para destinarse a todo el sistema de control.



Funcionalidades del CLP:

Interface de comunicación

• Tiene módulos de comunicación Ethernet y Profibus DP Se comunica

con todos equipos del panel, señales de campo(CCM y DCS).

Procesa comandos y mediciones desde IHM / COI.

Comandos desde IHM o DCS son alocados en una DB da CPU del CLP.

Las mediciones de campo son todas direccionadas para el CLP, después

de leídas por tarjetas de entrada son procesadas y direccionadas.



Protección contra vapor saturado.

Un contacto viene del sistema de caldera para TRIP de la máquina en el caso de

que el vapor esté saturado. Este tipo de vapor daña los internos de la máquina:

álabes, cinta de sello, porta álabes, etc. El CLP indica el status del contacto.

Protección de temperatura de los cojinetes;

Monitoreo de temperatura, y nivel del tanque de aceite;

Limitador de presión de admisión y escape.

Este recurso hace el “TRIP” de la turbina cuando el vapor asume presión arriba

de los límites de operación de la máquina. Tal recurso permite que la turbina no

trabaje con baja presión o alta presión de las líneas de vapor, tampoco, trabaje

con baja presión de admisión y tenga riesgo de vapor saturado.



Gobernador de velocidad (Closed Loop):

Responsable por el control de velocidad y coordinación de

apertura de la válvula de admisión.

Como salida, el 505 envía una señal de 4..20mA para que los

actuadores abran o cierren las válvulas.

El gobernador 505 también puede manipular señales de

Control del CLP (TRIP externo), tal cual cadena de TRIP.

Sistema de Control del TGEquipos Envueltos para control del TGWoodward 505


1) Woodward 505

• Actúa sobre mandos provenientes del dispositivo de Control de carga, cuando este en proceso de sincronizacion.

• Arranque automático desde cero hasta rotación nominal, conforme curvas de calentamiento de la turbina;

función: Gobernar la velocidad de la turbina en todas las etapas de operación.

• Simulación de sobrevelocidad;

• Control de frecuencia cuando trabaja aislado, control de carga por modo droop cuando en paralelo con la red.

Sistema de Control del TGDescriptivos de equiposWoodward 505


- Durante arranque de la máquina, se aumenta la velocidad para calentar la carcasa

de manera uniforme y gradual. Todo ese proceso de arranque tiene rampas y niveles

de velocidad que serán cumplidos hasta la velocidad nominal. El arranque automático

del 505 es programado con datos intrínsecos de cada turbina.

Curva de arranque:

43062



El Woodward 505 recibe señales de velocidad de la turbina por sensores magnéticos. La señal de mayor valor es utilizada.

Un circuito con controlador PID compara el valor real de velocidad con la referencia (setpoint).

Si: Velocidad de turbina < setpoint → PID controla apertura de las válvulas de admisión

Velocidad de turbina > setpoint → PID controla cierre de válvulas de admisión



2) Pick-Up Magnético - Woodward MPU

El sensor magnético de velocidad (MPU) es utilizado para detectar pasaje de cuerpos

metálicos por su campo magnético.

Frecuencia y voltaje son traducidos por el regulador de velocidad en señal cual

informa precisamente la velocidad da máquina. El montaje es de forma radial a la rueda

dentada (figura), tanto directamente en carcasa o más utilizado como soporte rígido.

Sistema de Control del TGDescriptivos de equiposWoodward MPU


• Función:Monitoreo y control de velocidad del rotor

1Rotor de turbina (rueda de polos)


2 Ranuras el rotor 5Tapa de la caja de cojinete

3 Sensor 6caja de alojamiento del transductor



Em el momento que el diente pasa por el campo magnético del sensor se produce variación del número de líneas de campo magnético. Esto genera una tensión inducida.Cada variación es interpretada por el sistema como un pulso, que es represento por el paso de un diente. La señal generada por el sistema hará frecuencia proporcional al número de dientes de la rueda dentada de la turbina

Ejemplo de aplición: Suponiendo que la turbina tiene 32 dientes en su rueda dentada. La señal debajo fue leído por lo MPU y tiene frecuencia de 5khz. Cual la rotación de la turbina?

Sistema de Control del TGDescriptivos de equipos Woodward MPU


3) CPC – Current to Pressure Converter

El CPC es el aparato responsable por transformar una señal eléctrica de

4…20mA para una presión de aceite. Esta presión de pronto acciona un

mecanismo del servo, que acciona la válvula de admisión de la turbina.

Manual CPC II

Sistema de Control del TGDescriptivos de equiposWoodward CPC II


Presión de operación de entrada del CPC: 8 bar

Presión de control: 2 a 4 bar.

Esquemático para operación: Esquema de Control




Todos los ayustes de ganancia y limites son hechos por el software PC Service Tool. Puedes buscar en: www.woodward.com/software.


Para mantener el flujo de vapor linear y garantizar estabilidad en el control de la turbina, todas 3 válvulas deberán abrir secuencialmente.

- La válvula de control tiene tres cámaras de pasaje de vapor, todas liberadas por un émbolo de la válvula tipo carro.

- El curso de apertura varia con presión desde 2 a 4 bar. Respuesta del CPC que transcribe una señal de 4 a 20mA inmediatamente a presión de aceite.

Sistema de Control del TGDescriptivos de equiposVálvula de Control


4) Woodward Protech GII – Sistema de protección contra sobrevelocidad

• Monitora 03 MPUs individualmente.

• Substituí dispositivos mecánicos de sobrevelocidad.

• Setpoint ajustado en panel frontal.

Sistema de Control del TGDescriptivos de equipos Woodward Protech GII


Características do Protech GII:

Exactitud alcanzada por tres canales digitales que miden e indican velocidad con desvío de 0,04%.

Esquema que elije 2 de 3 y garantiza el no desarme por perturbaciones o condiciones que pueden afectar un canal.

Cada canal es completamente aislado, conectado a los otros 2 por salidas de votación por relé.

Cada canal es operado por una fuente de energía. En caso de desarme, el Protech almacena y muestra el mayor valor de sobrevelocidad alcanzado por el Protech.



Sistema de monitoreo de Bently Nevada 3500

Este sistema monitora vibraciones y desplazamiento axiales de máquina. Los señales son todos procesados en la CPU.

Los sensores y transductores

de desplazamiento y vibración

son indicados por: ZE, ZT, VE y VT.

Sistema de Control del TGDescriptivos de equiposBently Nevada 3500


Composición del sistema Bently:

3500/05 - Rack Para Monitores:

El rack tiene cajones para 2 fuentes de alimentación y un módulo de interface en

posiciones a la izquierda, las cuales son reservadas para uso exclusivo. Los otros 14

cajones del rack pueden ser completados por cualquier combinación de monitores,

displays, módulos de relé y comunicación. Todos los módulos se conectan en la

estructura del rack. Cada slot tiene un panel frontal y un módulo de E/S en la parte

trasera del rack, donde los cables son prendidos.



3500/15 – Power Supply - Fuente de Alimentación:

• Alimentada por corriente alternada o continua.

• Contiene filtros de ruido como estándar.

• Caso solicitado como opcional, fuentes redundantes son utilizadas, alojadas en parte

superior e inferior del cajón más a la izquierda del rack.

• Una fuente es individual y tiene capacidad de suministrar energía para todo el rack y

sus módulos(tarjetas). Cuando fuentes redundantes son utilizadas, una se queda

como reserva, lista para hacerse cargo de todas funciones de la fuente principal.

• Toda fuente contiene funciones de auto-monitoreo,

se determinan sus voltajes de salida dentro de las

especificaciones, por un LED frontal.



3500/22 – Módulo de Interface

• El módulo de interface (RIM) es la comunicación primaria del rack.

Tiene software de configuración y monitoreo.

Un módulo de interface es necesario para cada rack.

Alojada al lado de la fuente de alimentación.

Sistema de Control do TGequipos para o control do TGBently Nevada -3500


3500/32 Módulo de relé

• El módulo de relé tiene 4 relés, configurados para actuación basada en condiciones de alarma y TRIP de

los módulos de monitoreo.

• El software de configuración permite variadas combinaciones de alarmas disponibles para

programación, variando de una señal de alerta o peligro de un canal individual, hasta lógica booleana

donde dos o

• más canales son combinados para proveer votaciones.



3500/42 Proximitor/Monitor de Seismic

• Esos monitores son responsables por recibir señales de los sensores de campo,

traducir la señal para valores mensurables al módulo de interface.

• Los módulos pueden recibir hasta 4 canales independientes,

uno por instrumento.



3500/92 Módulo de Comunicación

• Enviar señales desde el rack para el sistema de control externo por comunicación en red (Modbus o Ethernet).



3500/40 Monitor de Proximitor

• Procesa las señales de vibración y posicón axial del eje. Similar al 3500/42.



3500/01 Programa de Configuración

• CD-ROM.• Transfiere parámetros de configuración para el módulo de interface (valores de

alarma, escala, unidades, lógica, etc.), • Visualización online de las mediciones.



Proxipack Transductor + Vaina+ Sensor

El PROXPACK contiene su propio transductor

Ensamblado en una caja donde se conecta a

Un resorte para prender un sensor.

Esta concepción permite que el PROXPACK

sea un sistema de transducción embutido,

eliminando la necesidad de cables de extensión

entre el transductor y su respectivo sensor.

Para cada sensor, las dimensiones B y C son

diferentes, de acuerdo con la distancia de

plano de carcasa y superficie a ser medida.



FUNCIONAMIENTO

• El PROXPAC contiene en su empaque dos circuitos: un circuito generador de campo

magnético y un sensor de corriente inducida.

• Cuando hay vibración en el objeto a ser medido (eje de turbina), o sea, tenemos una

variación de distancia de una amplitud baja y con una frecuencia alta, el campo

magnético generado por circuito generador interactúa con el objeto medido y las

líneas de campo provocan desequilibrio magnético.

• Tal desequilibrio tiene como consecuencia inducción de una corriente en el segundo

circuito (circuito sensor ). Cuanto mayor es la vibración, mayor será la variación de

corriente inducida en el circuito sensor.

• El transductor, como el nombre dice, transforma una señal de sensor de vibración /

proximidad en una señal de voltaje, con una amplitud mayor, garantizando que esta

señal no sufra atenuación o interferencia.

Sistema de Control del TGDescriptivos de EquiposBently Nevada 3500


• Sensor de proximidad o vibración genera una señal de frecuencia de baja amplitud.

• Así, si el Proximitor está lejos del sensor, se utiliza un cable de extensión.



•El Proximitor se encuentra involucrado en una caja, cuyo conjunto total se denomina Proxipack. El mismo trata la señal, transformando una señal de frecuencia de baja amplitud en una señal de voltaje para que no haya atenuación hasta el rack.

• Rack es el lugar donde se procesan señales de vibración, repasa indicación o acción de control.



IHM – Interface Homem-Máquina

Ubicada en el panel de turbina; Operación aislada e independiente de red; Interface de operación por pantalla de 12” sensible al tacto.

Sistema de Control del TGDescriptivos de equiposIHM – MP377


Para monitoreo y operación de variables de control de la turbina, hay dos

maneras alternativas de comunicación con operador: una interface hombre máquina (IHM)

instalada en el frontal del panel de la turbina y por el sistema supervisorio.

La IHM es del tipo gráfica colorida, con operación touch-screen directamente en

su pantalla sinóptica. El operador es habilitado a arrancar y operar localmente el

turbogenerador.

Para monitoreo y operación de variables de control de la turbina, hay 2 formas

alternativas de comunicación con operador: una interface hombre máquina (IHM)

instalada en el frontal del panel de turbina y por sistema supervisório (COI, DCS).

Sistema de Control del TGDescriptivos de equiposIHM – MP377


• Función:Evitar daño por enfriamiento desigual

Arrancar el turbo desde la inercia.

Sistema de Control del TGSistemas auxiliares – Giro Lento

• Acoplamiento manual:

conectase cuando rotor

estuviere parado

• El desacople es automático.

Así, el vapor acelera la rotación

del eje hasta rotación superior al

giro lento.

• Obligatorio tener aceite

circulando en los cojinetes –

sistema de aceite de lubricación

operando!


• Función:Fuente primaria de alimentación de aceite para cojinetes;

Accionamiento mecánico por eje de baja del reductor;

Suministra aceite para turbina, reductor y generador.

•Bomba de Fusos montada en eje de baja del reductor.

•Fabricante NETZSCH

Sistema de Control del TGSistemas auxiliares – Bomba Principal


• Función: Bomba auxiliar (motor C.A.): fuente reserva de alimentación de aceite para cojinete

• Fabricante NETZSCH

• Moto-bomba de Fusos montada en unidad hidráulica.

Sistema de Control del TGSistemas auxiliares – Bomba Auxiliar


• Función: Bomba de emergencia (motor C.C.): Fuente de emergencia de refrigeración de cojinetes, durante parada con pierda das otras bombas

• Moto-bomba de Engranajes

montada en Unidad Hidráulica

• Fabricante NETZSCH

• Motor WEG

• Motor de corriente continua

• Presión de descarga 3,5 kgf/cm2

Sistema de Control del TGSistemas auxiliares – Bomba de emergencia


• Función: Por formación de vacio, remover aire mezclado en aceite contendido en tanque

•Fabricante: IMAPA

• Salida de aceite

Sistema de Control del TGSistemas auxiliares – Extrator de gases

•Entrada de aire + aceite

• Salida de aceite


Abreviaturas

OperaciónArranque


Sistema de Aceite

Requisitos

OperaciónArranque


Sistema de Aceite

OperaciónArranque


Sistema de Vapor

Todas las válvulas antes de la adquisición de la presión y el volumen de flujo deben ser

abiertos. Para más información, véase el diagrama de aceptación - una lista de las válvulas de vapor

y el diagrama

OperaciónArranque


Salida a Frio

Exigencias

OperaciónArranque


Salida a Frio

OperaciónArranque


Salida Intermedio Caliente

Exigencias:

OperaciónArranque


Salida Intermedio Caliente

OperaciónArranque


Cuando la turbina adquiere la velocidad nominal, el suministro de Aceite es garantizado por la bomba

de Aceite principal.

OperaciónOperación Normal


OperaciónParada


OperaciónParada

Parada de emergência

Solamente se debe efectuar una parada de emergencia en caso de situación extrema, que pueda colocar en

riesgo, inmediato o previsible, la integridad de personas o equipos. El turbogenerador será desconectado por

emergencia especialmente cuando su modo de operación lo ponga en riesgo, y si simultáneamente

existieran comportamientos inadmisibles, como fallas por mal funcionamiento de dispositivos de control,

protección o de seguridad. Tales eventos y sus orígenes deben ser anotados.

Posibles situaciones de riesgo:

- fugas intensas de vapor, aceite o agua por el turbogenerador

- operación bastante severa, generación anormal de ruido

- gran desvío de las condiciones normales de vapor

- falla en el sistema de enfriamiento de agua

Actuación de desarme:

- automática: através de los dispositivos de control, protección y seguridad.

- manual: presionando uno de los varios botones de desarme de emergencia que están

localizados en el panel principal y/o en la sala de máquinas.


OperaciónParada

Parada de emergência – Falta de energia


Operación Fallas

Advertencia de fallas

Cuando se produce una señal de alarma, es preciso identificar la causa inmediatamente y se deben

tomar medidas providenciales.


Operación Fallas

Advertencia de fallas

En caso de fallo en cualquier regulación de bucle equipo y / o la protección de la velocidad, los equipos dañados deben

ser sustituidos inmediatamente para evitar el deterioro de la función de protección contra velocidad excesiva.


OperaciónPruebas en operación

Pruebas de Rutina

El sistema de aceite debe estar coherente con los datos técnicos, contenidos en las hojas de

datos.

Los registros hechos de hora en hora (recomendado) deben ser archivados. Esto lleva a una

continua supervisión del estado de funcionamiento del sistema de aceite. Cualquier anomalía

inesperada en las lecturas o inconsistencia del sistema o de sus partes debe ser informada.

Prestar atención a las presiones y temperaturas de aceite predeterminadas, especialmente

a las de los cojinetes. Si la temperatura del metal patente de los cojinetes de la turbina o del reductor

aumenta más de 5oC durante el funcionamiento constante, el origen debe ser investigado. Si esto fuera

imposible durante la operación, el turbogenerador debe ser desarmado.

Todos los dispositivos de protección y seguridad deben ser probados después de cualquier

período prolongado de parada y después de cualquier revisión, en caso de operar sin fallas.

Observar el grado de residuos del filtro de aceite y del intercambiador de calor en términos

de diferencias de temperatura y presión. Si es necesario, alternar con los equipos de reserva y limpiar.



Pruebas de Rutina

Reemplazar los intercambiadores de calor regularmente y limpiar los inactivos. En caso de

un tiempo de parada por más de 14 días limpiar la parte inoperante del intercambiador de calor del

lado del agua, secando los tubos posteriormente.

Recoger muestras de aceite en períodos regulares (por lo menos cada tres meses) por el

tanque o por el orificio de escape del filtro de aceite y verificar la capacidad de separación del aire,

envejecimiento del aceite y contenido de condensado. Si aparecen condensado o sedimentos en el

fondo del tanque de aceite, purgar hasta que salga aceite puro.



Pruebas de Rutina

Controlar el nivel de aceite diariamente, y si es necesario, completar el nivel. Usar solamente

aceite del mismo tipo y calidad que el original.

Extracción de gases de aceite del tanque: Verificar el elemento de filtrado y cambiarlo

cuando sea necesario, especialmente si la capacidad del dispositivo de succión no fuera suficiente.

Tubo de escape de aire de la extracción de gases: Debe ser vaciado cada 2 semanas. El

contenido consiste básicamente en condensado y no debe llegar al tanque de aceite nuevamente.

Para evitar daños (incendio, corrosión, etc.) y garantizar el funcionamiento regular, es

importante reparar fugas (aceite, vapor, agua, condensado) inmediatamente en su etapa inicial, o

identificar la fuga que no pueda ser reparada en operación sino, únicamente, en parada.


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