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396 Curso para el mantenimiento higiénico-sanitario de instalaciones de riesgo frente a Legionella

Según ORDEN SCO/317/2003, de 7 de Febrero

UNIDAD 4 TORRES DE REFRIGERACION Y CONDENSADORES

EVAPORATIVOS

1- DISEÑO, FUINCIONAMIENTO Y MODELOS

2- PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Y TRATAMIENTO

3- ZONIFICACION DE RIESGOS: PUNTOS CRITICOS

4- ASPECTOS ESPECIFICOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCION

5- TRATAMIENTO EN CASO DE BROTE



1. DISEÑO, FUNCIONAMIENTO Y MODELOS 1.1. FUNCIONAMIENTO Aire seco: Es el aire sin ningún contenido de vapor de agua; se trata de un casi ideal que no se da normalmente en la atmósfera. Aire saturado: Es aquel que a una temperatura determinada contiene la mayor cantidad posible de vapor de agua, es decir, que si no aumenta la temperatura, no puede aumentar su contenido de vapor. Naturalmente si se produce en enfriamiento del aire saturado el vapor en exceso se condensa. Humedad absoluta: También se llama "estado higrométrico" y es la que tendría si estuviera saturado; se expresa en Temperaturas seca: Es la temperatura del aire ambiente, medida con un termómetro normal y expresada en ºC Temperatura húmeda o temperatura del bulbo húmedo: Es la temperatura de equilibrio que alcanza una superficie de agua cuando está expuesta a una corriente de aire. Para que la temperatura húmeda coincida con la de saturación adiabática sería preciso que el aire llegara a un equilibrio térmico total con el agua; en la práctica, se desprecian las pequeñas diferencias debidas a que no se alcanza este equilibrio, sino únicamente el de evaporación. La velocidad de paso de aire con la cual se obtienen buenos resultados es de unos 3 m/seg. El concepto de temperatura de bulbo húmedo es de gran importancia en el diseño de las torres de enfriamiento, puesto que con él se define el parámetro llamado acercamiento o aproximación a la temperatura del bulbo húmedo, que es uno de los factores decisivos en el dimensionamiento de las torres



1.2. DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA Damos a continuación, las definiciones de los términos y símbolos que usaremos después constantemente. Torres de refrigeración o enfriamiento: Es un dispositivo semicerrado, diseñado para enfriar el agua mediante su evaporación en contacto con el aire ambiente Celdas: Son las unidades individuales en que se subdivide una torre y que operan con independencia unas de otras. Caudal de diseño: Es el caudal de agua por unidad de tiempo, para el cual se diseña (dimensionada) la capacidad de la torre; se expresa en I/h, m3/h. Salto térmico: Es la diferencia entre las temperaturas del agua a la entrada de la salida de la torre (ver fig.6) ∆T = t1 - t2 siendo: ∆T = salto térmico (grados) T1 = temperatura del agua caliente (ºC) t2 = temperatura del agua fría (ºC)



Aproximación del bulbo húmedo: Es la diferencia entre la temperatura del agua a la salida de la torre y la temperatura bulbo húmedo del aire en la entrada A = t2 - th siendo: A = aproximación (grados) t2 = temperatura del agua fría (ºC) th = temperatura húmeda (ºC) Esta aproximación representa el límite de enfriamiento que se pueda alcanzar en el lugar de emplazamiento de la torre, puesto que el agua nunca podrá salir de ella con una temperatura inferior a la que tenga el hay saturado a cada temperatura en dicho lugar. Este es un parámetro que condiciona de manera muy importante las características de la Torre, de forma que cuanto más pequeña sea dicha diferencia mayor la de ser el rendimiento de la Torre y por tanto su tamaño y costo. Como indicación podemos señalar que los valores normales de aproximación para un diseño económico oscilan entre 8 y 3 ºC siendo 2 OC el valor mínimo aceptable. Capacidad de refrigeración: Es la cantidad de calor que una torre puede disipar; se mide en Kcal/h y se calcula aplicando la fórmula: Q = m * c * ∆T en la que: Q = cantidad de calor transferido (kcal) m = cantidad de agua (kg) ∆T = diferencia de temperaturas (ºC) c = calor específico del agua (kcal/kg ºC) Perdidas por arrastre: Es la cantidad de agua que sale de la Torre en forma del llovizna, arrastrada por el flujo del aire; esta pérdida se exprese en tanto del caudal circulante; con los diseños actuales las pérdidas por arrastre no superan el 0.0 1 x 100 de dicho caudal. Pérdidas por evaporación: Es la cantidad de agua, en volumen por minuto, que se pierde por evaporación en el proceso de enfriamiento; puesto que 100 kg de agua a al perder ºC de temperaturas desprenden 1000 kcal, el porcentaje de evaporación será de 1 por 100 por cada X ºC de salto térmico, es decir:



Q (kcal/h) Evaporación (%) = 100 x 10 Pe = = m3/h 550.000 Recirculación: Ese fenómeno que se produce cuando el aire saturado de la porque sale de la actora vuelve a entrar en ella mezclado con el aire ambiente. Grado de concentración: A través de las expresiones que hemos calculado en el apartado anterior, resulta claro que mientras que el valor de evaporación dependerá única y exclusivamente de la carga térmica a disipar por la torre, los valores de agua de aportación y de purga se verán incrementados o reducidos según el grado de concentración con el cual se trabaje. Si realizamos diferentes supuestos de grados de concentración, podremos observar de forma clara, que el agua de aporte y purga descienden a medida que podemos trabajar con grados de concentración superiores. En el gráfico siguiente podemos ver la relación existente entre el grado de concentración y el agua consumida por el circuito. Podemos observar diferentes aspectos como son:

- La evaporación se mantiene independientemente del grado de concentración al cual se trabaje. - El valor de purga va disminuyendo a medida que aumenta el grado de concentración. - Esta reducción de la purga es muy notable en los primeros incrementos del grado y va perdiendo importancia a medida que los grados de concentración son superiores. - El consumo de agua resultará de la suma de la evaporación y la purga.



Por tanto será necesario estudiar y controlar el circuito para poder trabajar con el mayor grado de concentración posible, siempre y cuando ello no provoque problemáticas asociadas al incremento que también se producirá en la salinidad y dureza del agua circulante o en el aumento del tiempo de residencia con importantes efectos en el desarrollo de microorganismos. Deberán en consecuencia efectuarse por parte de un especialista una serie de cálculos para valorar el comportamiento del agua en las diferentes situaciones y aplicar los tratamientos correctivos que puedan ser adecuados en cada caso. Aportación: Es la cantidad de agua que se repone dentro del circuito para compensar las pérdidas experimentadas en la torre por la propia evaporación, arrastre, fugas y purgas con el fin de mantener un caudal de diseño aproximadamente constante. Drenaje o purga: Son las cantidades de agua que de manera periódica o continua se extraen de la Torre, para evitar una excesiva concentración de sales, sólidos disueltos en impurezas arrastradas por el agua y que darán origen a graves problemas de operación. Altura total de bombeo: Es la presión - en m.c.a. - requerida para llevar el caudal de diseño la presión requerida por las toberas. Se compone de la altura geométrica del colector principal dentro de la Torre (hg) más la pérdida de carga por fricción en la línea (Ahg) y la caída de presión en el propio sistema de distribución, incluido la de las toberas o pulverizadores (Ahg) (fig.8).



Nivel de referencias de cuotas: Se emplea como nivel de referencia para definir las alturas de la geometría de la Torre (coronación, colector de entrada de agua, relleno, etc.) una línea ligada a su propia estructura independientemente del nivel del termo de cualquier otra referencia indeterminada normalmente se elige coincidiendo con el borde superior de los muros de la balsa de agua fría (0.00m). 1.3. FÍSICA DEL PROCESO DE TRANSFERENCIA QUE SE PRODUCE EN EL RELLENO En el seno de las torres se establece, según el sistema de relleno que se utilice, bien una fina pulverización de las gotas de agua, o bien una delgada película muy extendida, o una mezcla de las dos en todos los casos se pretende que el contacto agua-aire sea lo más íntimo posible, aumentando la superficie de contacto y con ello el proceso de transferencia; además de esto, los rellenos retardan el tiempo de caída del agua aumentando la duración del fenómeno (fig.4). En todos los casos, la gota o la lámina, arrastran en su movimiento descendente, una finísima capa de aire ascendente, con la cual se encuentran en contacto íntimo durante la caída. En estas condiciones el calor del agua se transfiere al aire circundante de tres formas diferentes (fig.5): • Por radiación (qr); a través de la superficie exterior de la gota, ésta se declarara la interfase, pero en una proporción tan pequeña del total transferido en el proceso que puede desestimarse. • Por conducción térmica directa (qc), la cantidad de calor cedida en este proceso depende de la temperatura relativas de las dos fases o sea, del calor sensible, llegando a ser como máximo un tercio del calor total puesto en juego en el fenómeno. • Por evaporación (qev) de una cierta cantidad de agua; realmente este proceso es el más importante y a él se debe sobre todo el enfriamiento logrado en estos sistemas, a los que genéricamente se denominan por ello evaporativos. El fenómeno tiene lugar cuando el agua se expone a la acción directa del aire seco, por la diferencia entre la tensión de vapor en la superficie del agua y la del aire circundante por supuesto el grado de vaporización dependerá de esas presiones las cuales son la su vez función de la temperatura de agua y del grado de humedad (saturación) que el aire, respectivamente. 1.4. TRANSMISIÓN DE CALOR Y TRANSFERENCIA DE MASA. TEORÍA DE MERKEL El análisis teórico de los fenómenos físicos no fue verdaderamente elaborado hasta que en el año 1925, Merkel combinó por primera vez los dos procesos de transferencia térmica y másico. En la teoría de Merkel se define un único coeficiente basado en una diferencia de entalpías la cual se denomina en los libros ingleses como "driving force" y cuya traducción podría ser "fuerza generadora" o "fuerza directriz", en el sentido de ser la causa motivación del proceso de transferencia.



Hemos descrito desde un punto de vista cualitativo cuales el proceso de enfriamiento de una gota de agua, moviéndose por gravedad en el seno un flujo de aire no saturado; en los párrafos siguientes vamos a ocuparnos ampliamente del análisis cuantitativo de dicho fenómeno. Observando la figura 5, se comprueba que la capa de aire en contacto directo con la gota que cae es frenada a causa del rozamiento mutuo, con lo cual, por ser la velocidad de caída del aire muy pequeña y la tensión de vapor de agua mayor que la del aire, se producirá la evaporación de parte de las gotas dando lugar a la saturación de la película de aire que la envuelve y que se convierte por ello no una verdadera interfase entre los dos sistemas; por una parte la gota (fase líquida) y por otra el resto de aire con bajo o nulo contenido de vapor (fase gaseosa), el fenómeno inmediatamente siguiente consistirá en la cesión de parte de ese vapor de agua adquirido por la película interfase a la gran masa de aire circundante. Este proceso puede descomponerse para una mejor visualización en las siguientes etapas: a) El agua arrastra en su caída una finísima película de aire. b) La diferencia de tensiones de vapor entre la gota y la película, produce la evaporación de una cierta masa de agua que pasa a la interfase. c) La masa de aire circundante, absorbe el calor cedido en la evaporación de la gota; esta energía térmica puesta en juego se traduce en el aumento de la entalpía del aire. ESQUEMA DEL PROCESO EVAPORATIVO 1 2A 2B 3 FASE Líquida (gota) Interfase Interfase Gas / aire ambiente) FENÓMENO Evaporación Saturación Transmisión de calor Difusión molecular PROCESO Pérdida de Absorción del Cesión de una Absorción del calor calor y masa vapor cedido parte del vapor (masa) cedido en 1 y 2B como energía Por supuesto, las etapas descritas aquí separadamente, se producen en realidad de forma simultánea y sin solución de continuidad. De los dos procesos fundamentales (transmisión de energía y transferencia de materia), esta última representa el tributo que exige un proceso de enfriamiento evaporativo en forma de masa (caudal de agua) que han de reponerse al circuito para compensar la cantidad evaporada.



PROCESO EVAPORATIVO EN EL SENO DE LAS TORRES DE REFRIGERACIÓN El mecanismo del proceso físico descrito en el párrafo anterior, tienen lugar en el interior de las torres de la siguiente forma. El agua a la temperatura más alta (caliente) (ti) llega a la parte superior de la torre, cayendo en cascada sobre el relleno en forma de pequeñas gotas pulverizadas en las toberas o dispersores al pasar por el relleno se produce un nuevo fraccionamiento de las gotas o bien, una finísima lámina (película) de agua, según se trate de un tipo de salpicadura (splash o de película). Con ambos procedimientos se trata de lograr la mayor superficie posible de contacto agua-aire, para facilitar el intercambio; en el primer caso, accionando las gotas de agua hasta diámetros compatibles con el arrastre del aire y en el segundo, extendiendo la película hasta espesores compatibles con su continuidad y homogeneidad. Como veremos más adelante, el flujo de aire se establece en el seno de la torre en sentido opuesto o normal al flujo de agua; el aire que entra en la torre con un contenido de vapor definido por la temperatura húmeda (tu) (o mejor, la humedad relativa) de la ambiente, sale de la torre prácticamente saturada de vapor, es decir con una HA 100%. DESARROLLO DEL MODELO MATEMÁTICO. ECUACIÓN DE MERKEL Solamente saber que Merkel es el modelo matemático mediante el cual se explica el fenómeno de transferencia en el relleno de las torres. 1.5. TIPOS DE TORRES, DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS En este capítulo, vamos a entrar de lleno en la descripción, la más detallada posible dentro de la brevedad y claridad que perseguimos, de las diferentes soluciones desarrolladas para este tipo especial de cambiadores evaporativos y, aunque los tipos utilizados son muy variados (diríamos tantos como fabricantes) obedecen todos ellos a concepciones y características idénticas, que permiten clasificarlos en varios grupos bien definidos. TIPOS DE TORRES. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Atendiendo al sistema que se utiliza para hacer pasar el aire a través del relleno se distinguen tres tipos diferentes de torres:

• de tiro natural • de tiro mecánico • de tiro asistido

TORRES DE TIRO NATURAL Estas torres se emplean con preferencia en zonas cuyas condiciones climatológicas tienen temperaturas del bulbo húmedo bajas (entre 10 y 14º centígrados como máximo). Otro requisito importantes que los caudales de agua a refrigerar se han muy grandes (entre 10.000 y 40.000 m3/h) como es precisamente el caso de las centrales energéticas.



Las dimensiones de estas torres varían entre 50 y 90 m para la esfera de la base y normalmente superan los 100 m de altura. La aspiración del aire, resulta de una combinación de varios efectos que se relacionan entre sí (diferencia de presiones atmosféricas en la base y la coronación de la chimenea, diferencia de velocidades del viento que favorecen la aspiración) y finalmente como causa principal, la formación de una corriente de convección causada por las diferencias térmicas que da lugar a su vez a variaciones de la densidad del aire a la entrada y a la salida de la torre. FIG. 3

TORRES DE TIRO MECÁNICO Con el fin de reducir el tamaño (espacio requerido) y el costo de la inversión, se han diseñado los sistemas de impulsión mediante ventiladores, que constituyen la mayoría de los cambiadores de calor por aire o agua, que se utilizan en las modernas plantas de proceso. Las torres de refrigeración de tipo mecánico, disponen de uno o más ventiladores por celda. Otra de las grandes ventajas de este sistema, además de las que ya hemos señalado, consiste en la menor altura de bombeo necesaria para llevar, con la presión requerida, el caudal de agua hasta la parte superior del relleno, no siendo afectado por la velocidad a la dirección del viento, como ocurre en las torres de chimenea; la temperatura de agua fría puede controlarse regulando la cantidad de aire impulsado. La velocidad de paso del aire por el relleno de la torre es siempre mayor que la alcanzada por convección natural, y por tanto más efectivos (mayor superficie por unidad de volumen); la velocidad del aire a su paso por los eliminadores, está comprendida entre 2.5 y 3.0, con un valor máximo de 3.5 m/seg, por encima del cual se produce el arrastre de las gotas finamente pulverizadas.



Cuando las necesidades de refrigeración sobrepasa la capacidad individual del modelo mayor, es posible añadir una o varias torres trabajando en serie. A la capacidad de este enfriamiento superiores, es decir, para algunos millares de kcal/h, se emplean Torres diseñadas expresamente para las condiciones de refrigeración que se requieren y que naturalmente se construyen en el propio lugar donde operan. En estas grandes torres industriales se manejan caudales muy importantes y en condiciones muy rigurosas de operación, por lo que su diseño debe ser muy cuidadoso, puesto que cualquier desviación, sería causa de que no se cumpliesen las especificaciones y requerimientos en la temperatura del agua refrigerada. FORMAS DE IMPULSIÓN DEL AIRE Por la forma de mover el aire, las torres evaporativas de impulsión mecánica son de dos tipos: de tiro inducido y de tiro forzado. En el primero de ellos, el equipo mecánico actúa como elemento aspirante, ocasionando una depresión a la salida del rellenan que facilita el paso del aire ambiente. Los ventiladores se sitúan en la parte superior de la Torre (figura.26, dibujo a). Por el contrario, en la torre de tiro forzado el ventilador se coloca en la parte inferior impulsa el aire a través del relleno (figura.26, dibujo b). TIPOS DE FLUJO En las torres se utilizan el flujo contrario o en contracorriente y el flujo cursado otras versal (figura.27). En el flujo contrario, los dos fluidos entran en la torre por los extremos opuestos, mientras que en los sistemas de flujo cruzado, ambas corrientes (de agua y aire) se mueven en direcciones perpendiculares, entrando la fase gaseosa por todo el lateral de intercambiador (o los dos), en los dos sistemas, la salida de la fase que gana energía (aire) y es por la parte superior, mientras que la fase refrigerada (agua) descarga por la parte inferior del equipo.



1.6. COMPONENTES DE LAS TORRES DE REFRIGERACIÓN LA ESTRUCTURA SOPORTE Es el elemento principal de una torre desde el punto de vista de un comportamiento mecánico resistente y constituye el armazón que sirve de soporte a todos los demás componentes. Los materiales que se emplean son:

Hormigón armado Estructura metálica galvanizada en caliente Poliéster

Nota: en torres standard EWK la estructura y el cerramiento están construidos en poliéster reforzado con fibras de vidrio. La carcasa o cerramiento de se le elemento que recubre la estructura. Tiene que cumplir la siguiente requisitos: • Ser estanca • Ser opaca para evitar que los rayos solares favorezcan la formación de colonias de microorganismos Los materiales más empleados son: • Hormigón armado • Placas de poliéster • En las torres standard EWK la carcasa está construida en poliéster reforzado con fibras de vidrio EL DIFUSOR Colocado en la parte superior de la torre tiene como misión fundamental disminuir la presión estática que ha de vencer el aire. Otras funciones son: • Eliminar turbulencias que se producen en la zona de giro del ventilador • Reducir el riesgo de recirculación • Proteger a los equipos mecánicos y a los operadores. Los materiales más comunes son: poliéster reforzado con fibras de vidrio. EQUIPOS MECÁNICOS Básicamente los componentes mecánicos de una torre de están constituidos por tres equipos diferentes: • Equipo motriz • Equipos de transmisión y acoplamiento • Equipos de impulsión del aire



En el primero se incluyen los motores eléctricos, los sistemas de transmisión realizan la unión entre el grupo motriz y el de impulsión, estando constituidos por una caja reductora de velocidad y un eje de tres prisión. Finalmente, el equipo de impulsión lo constituyen ventiladores (axiales o centrifugados) que permiten el movimiento de grandes volúmenes de aire a través del relleno de la torre. Como resumen se puede establecer el siguiente cuadro: COMPONENTES MECÁNICOS DE UNA TORRE

EQUIPO MOTRIZ

EQUIPO DE TRANSMISION

EQUIPO DE IMPULSION

Ejes: Juntas cardan Acoplamientos flexibles

Ventiladores axiales o helicoidalesMotor eléctrico

Reductores: Cónico-helicoidal

Cónico-espiral Corona-sin fin

Ventiladores centrífugos

EQUIPOS AUXILIARES GRUPOS

MOTOBOMBAS GRUPOS TURBOBOMBAS INTERRUPTORES DE VIBRACIÓN

Y OTROS ACCESORIOS Horizontales

Verticales Horizontales

Verticales

ELIMINADORES DE GOTAS La misión principal de los eliminadores consiste en evitar que las pequeñas gotas en que se fracciona el agua a su paso por las toberas sean arrastradas fuera de la torre por la velocidad del aire a la salida del relleno, Básicamente funcionan forzando al aire a un cambio brusco de dirección, en el que la fuerza centrífuga resultante separa por su mayor inercia a las gotas de agua de la corriente de aire, las cuales se depositan sobre las ondas que forman el eliminador. También se consigue con estos dispositivos un efecto secundario que consiste en la homogeneización del flujo del aire a la salida del relleno, ya que la resistencia uniforme que ofrecen los recuperadores da lugar a una presión uniforme que actúa como amortiguador entre el relleno y el ventilador, manteniendo un flujo de aire prácticamente constante y uniforme a través del relleno. Pérdidas por arrastre: en general, las pérdidas por arrastre del aire con los diseños de eliminadores actuales son inferiores al 0.01 por 100 del caudal circulante en las torres de tipo mecánico.



RELLENO. TIPOS DE RELLENO Ya se ha dicho que es donde se produce el intercambio de calor entre el aire y el agua. Básicamente, las características que debe satisfacer cualquier tipo de relleno utilizado en las torres evaporativas, pueden resumirse en los siguientes puntos: • Han de tener mucha superficie por unidad de volumen. • Han de ser muy resistentes desde el punto de vista mecánico. • Han de resultar inalterables y estables desde el punto de vista químico. • Han de resultar inatacables por los microorganismos y las sustancias orgánicas en general. • Han de ofrecer poca resistencia al paso del aire. Han de tener poco peso por unidad de volumen. En la práctica, ningún tipo de relleno satisface íntegra y completamente todos estos requisitos, por lo que en su selección y diseño ha de llegarse a una fórmula de compromiso en la que predominen los factores que más interese destacar para conseguir una mayor vida útil de la instalación. De todo lo dicho, se encuentran ya claramente definidos los tipos de relleno fundamentales en las torres de enfriamiento; éstos son:

Sistemas de tipo película o laminar: En estos sistemas, el contacto entre las fases se realiza mediante una lámina extensa y delegada de agua que se desliza por la superficie del relleno, de manera que cuanto más delgada y extensas y a la película, mayor será la evaporación conseguida. Por ello, los materiales utilizados para estos rellenos, han de tener unas buenas cualidades de adherencia, permitiendo que la tensión superficial del líquido "moje" su superficie de manera uniforme y con espesor de lámina constante.

Sistemas de tipo salpicadura: Esto rellenos tienen como objeto la formación de gotas de pequeño tamaño, a través de cuya superficie se verifica el proceso de evaporación como se ha descrito anteriormente. Pueden señalarse los siguientes inconvenientes para estos sistemas: • La altura de relleno necesaria es superior que en los sistemas laminares para las mismas condiciones de operación (salto térmico). • El caudal de arrastre es importante, lo que obliga a utilizar eliminadores de gotas de alto rendimiento, además de caudales mayores de agua de aportación.

Sistemas mixtos, que utilizan ambos principios: Se denominan así los rellenos que utilizan ambos principios (salpicadura y película), aunque el elemento básico sea la pulverización conseguida precisamente por el diseño de las



toberas, mientras que el efecto película se consigue únicamente en las superficies laterales de los tubos que forman el enrejillado; con ello se consigue un gran valor adicional correspondiente al efecto de salpicadura. Materiales utilizados en los rellenos: El material que más se emplea en la actualidad es el plástico. Las características más importantes son: • Pueda adaptarse a cualquier forma geométrica de diseño. • Resultan muy ligeros y por ello se soportan con facilidad. Son inertes en cualquier medio (ácidos o básicos). No forman incrustaciones ni facilitan la acumulación de suciedad. • No favorecen la aparición ni proliferación de materia orgánica, sobre todo de microorganismos que tanto dañan a la madera. • No sufren corrosión. • Muchos tipos como el PVC, no son inflamables, o bien, son autoextensibles. Actualmente no se deberían usar por afectar al medio ambiente; por este motivo se está empezando a utilizar el polipropileno. • Su costo es competitivo frente a los otros materiales de características similares. Por su comportamiento mecánico en función de las temperaturas del agua, únicamente son aptos como rellenos el polipropileno, el PVC, el poliestireno. La mayor desventaja en las aplicaciones de torres instaladas en las refinerías, es que son químicamente degradados por los hidrocarburos a sus disoluciones en el agua de recirculación. No obstante, el polipropileno tiene un comportamiento aceptable aún en situaciones de fuerte contaminación con hidrocarburos aromáticos. La vida útil media de los rellenos de material plástico es de 10 años. BALSA DE AGUA FRÍA La balsa de las torres de refrigeración, es el recipiente en el que se almacena el agua fría después de pasar por el relleno. En el caso de las torres prefabricadas, la balsa forma casi siempre parte integrante de la torre, con lo cual se suministra incorporada al resto de la estructural únicamente cuando se requieran capacidades de almacenamiento de cierta importancia se construye la balsa en hormigón, actuando como cimentación para la torre. Generalmente se suministran con la balsa todos los accesorios necesarios para la operación, es decir: válvula de flotador para la aportación, válvula para el rebosadero, conexiones de la tubería de salida de agua y de drenaje, filtros, etc.



SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA Forman el sistema de distribución de las torres el conjunto de canales, colectores, tuberías, platos, toberas, etc., cuya misión es la distribución homogénea del agua sobre el sistema de relleno. Los dos tipos principales son: sistemas por gravedad, que como su denominación indica, la energía se debe a la altura de la lámina de agua en los canales colectores y sistemas por presión. La disposición típica de estos sistemas consiste en canales abiertos con un colector central, el cual reparte el agua sobre el relleno, a través de otros canales laterales distribuidos uniformemente a intervalos constantes por la superficie de la torre.

Pulverizadores o toberas: Formando parte del sistema de distribución se encuentran los pulverizadores de agua o toberas, cuya misión es la de dividir lo más finamente posible las gotas de agua y a la vez formar una película de agua del grosor de una gota en toda la superficie del relleno laminar. Es el único sistema de distribución que no ejerce el efecto paraguas (zonas no regadas) en el relleno. FASE DE DISEÑO En la fase de diseño de instalaciones, se procederá a seleccionar los equipos a instalar en función del dimensionamiento, determinado por los cálculos de cargas térmicas. En este punto se tienen en consideración criterios tanto técnicos como económicos. Los puntos que se tendrán en consideración serán los siguientes:

- Selección del tipo de condensación/refrigeración. - Localización del equipo. - Características técnicas de la torre: criterios de selección.

o Materiales. o Facilidad de desmontaje para la limpieza completa. o Facilidad de desaguado de la torre. o Calidad del separador de gotas.

- Sistemas de limpieza y desinfección y control de la calidad del agua. a. Selección del tipo de condensación/refrigeración A primera cuestión es realizar un estudio para asegurar que el empleo de torres de refrigeración y/o condensadores evaporativos es, en efecto, la solución técnico-económica más adecuada y, debe tenerse en consideración que las reglamentaciones actuales exigen un mantenimiento y control adecuado para los componentes de estas instalaciones. b. Localización del equipo Las torres de refrigeración han sido frecuentemente asociadas a la aparición de brotes comunitarios de legionelosis. La elevada producción de aerosoles, que pueden ser inhalados por los transeúntes, hace que su localización sea uno de los principales factores a tener en consideración a la hora de diseñar y montar una instalación.



Ya en la fase de diseño se debe realizar un pequeño estudio sobre la localización más adecuada, teniendo en cuenta que debe evitarse la proximidad a cualquier punto de riesgo como pueden ser tomas de aire exterior, ventanas practicables, zonas de paso de personas, etc. También debe prestarse especial cuidado al tipo de usos de los inmuebles del entorno cercano, presencia de hospitales o clínicas, centros geriátricos, colegios, etc. La norma UNE-EN 100030 en su Anexo A, incluye a título informativo, un extracto de la norma ASHRAE 62-1989R, en la que se ofrece un método teórico de cálculo la distancia de seguridad, que tiene en cuenta, entre otros factores, el caudal de expulsión de agua de la torre, la velocidad de descarga del efluente y el sentido de los vientos predominantes en la zona. En general, la mejor ubicación para la mayoría de las instalaciones en los edificios, con algunas excepciones, es la cubierta, ya que se encuentra alejada de zonas de paso de personas. Sin embargo, es preciso tener cuidado, ya que ésta es también la mejor localización para las tomas de aire exterior del edificio. Por tanto, se ubicarán ambos elementos lo más alejados posible. c. Criterios de selección Tradicionalmente, el criterio fundamental de selección era la carga térmica a disipar, actualmente, con los conocimientos sobre las torres y condensadores evaporativos, se deben incluir algunos nuevos criterios, entre los que cabe destacar los siguientes: - Materiales: Los requisitos que debemos exigir a los materiales son de dos tipos; que sean resistentes a la acción de los biocidas, y que eviten o al menos no favorezcan la aparición de la biocapa. - Facilidad de desmontaje para la limpieza completa: La completa destrucción de la biocapa es una de las claves para asegurar que los tratamientos contra Legionella son totalmente efectivos. La biocapa se puede destruir al menos parcialmente con productos químicos biodispersantes, pero la forma más efectiva de asegurar la limpieza completa es por medios mecánicos. Esto será imposible en las redes de tuberías y ahí es donde los biodispersantes químicos son más efectivos. La peor situación se da cuando las torres están construidas con puntos inaccesibles, especialmente en el relleno, por ello, una correcta limpieza requiere el desmontaje completo del relleno y, por tanto, es preciso que éste sea fácilmente desmontable. - Facilidad de desaguado de la torre: El proceso de limpieza de una torre exige el uso de agua pulverizada para arrastrar la suciedad acumulada en las paredes, por tanto, es muy importante disponer de una adecuada pendiente y un desagüe suficiente que permita eliminar el agua fácilmente en el proceso de limpieza, así como que permita el rápido vaciado para minimizar el tiempo de la operación de limpieza.



- Calidad del separador de gotas: Uno de los componentes de las torres al que anteriormente no se le daba mucha importancia, es el separador de gotas. Sin embargo, éste elemento permite una protección excelente frente a Legioella. Un buen separador de gotas minimizará la salida de aerosoles y, por tanto, la posibilidad de que estos afecten a los individuos del entorno. De la estructura del separador dependerá la eficacia de retención del mismo. A mayor número de pliegues en la estructura del separador, mayor eficiencia. Los separadores convencionales existentes actualmente en el mercado (habitualmente de 2 pliegues) tienen una eficacia de retención que oscila entre el 2 y el 12% de emisión sobre el flujo de agua evaporada, con un valor medio del 5%. Estructuras con 3 pliegues pueden llegar a alcanzar una eficacia de retención superior al 99%. Otro aspecto de gran importancia es la colocación del separador de gotas. Una colocación descuidada sobre el marco soporte, puede dar lugar a la salida de gotas. FASE DE INSTALACIÓN Y MONTAJE Es importante asegurar que en la fase de instalación se consideran y respetan las características del diseño adecuado para la torre. Escila importancia adquiere en este punto la localización final del equipo, ya que este aspecto no suele quedar perfectamente fijado en el diseño inicial y la ubicación última puede depender de la evolución de la obra. El responsable de la ejecución debe asegurarse de que la ubicación final del equipo cumple con los requisitos legales y en cualquier caso, la torre debe ubicarse lo más alejada posible de cualquier área de riesgo. Durante la fase de montaje se evitará la entrada de materiales extraños. En cualquier caso, el circuito de agua deberá someterse a una limpieza y desinfección previa a su puesta en marcha. Hay que prevenir la formación de zonas con estancamiento de agua que pueden favorecer el desarrollo de la bacteria. La instalación del separador de gotas es de gran importancia y debe cuidarse la correcta fijación sobre los marcos de soporte de forma que no aparezcan puntos que faciliten el escape de cantidades importantes de agua.



2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Y TRATAMIENTO Criterios de funcionamiento: Habitualmente las condiciones de temperatura en un sistema de refrigeración por agua no pueden modificarse, este parámetro depende de las características de diseño del sistema y de las condiciones ambientales. Sin embargo, cuando los requisitos exteriores lo permitan, el sistema puede hacer su función de refrigeración del agua sin necesidad de poner en funcionamiento los ventiladores. Esto supone un ahorro energético y al mismo tiempo una disminución del riesgo de dispersión de Legionella, ya que si no se ventila, no se impulsa aire cargado de gotas de agua al exterior. Existe la posibilidad de establecer un sistema automatizado que vaya incrementando el caudal de aire en función de la temperatura del agua, teóricamente incluso se podría plantear el uso de ventiladores con variadores de velocidad, aunque en la práctica, por cuestiones económicas, estas medidas o son comunes. Cuando la instalación no funcione en continuo, permaneciendo parada en períodos inferiores a un mes, se recirculará agua con biocida diariamente, si es posible con ventiladores apagados, para asegurar la correcta distribución del biocida. - Revisión: En la revisión de una instalación se comprobará su correcto funcionamiento y su buen estado de conservación y limpieza. Mensualmente deberá revisarse la bandeja. Debe comprobarse que no presenta suciedad general, algas, lodos, corrosión, o incrustaciones. El agua debe estar clara y limpia. Con periodicidad semestral deberá revisarse el relleno, verificándose la ausencia de restos de suciedad, algas, lodos, etc. Así mismo, debe comprobarse su integridad. Semestralmente deben revisarse las tuberías y el condensador. Para facilitar la inspección conviene disponer de algún punto desmontable que permita revisar las superficies interiores al menos en un punto como representación del conjunto de tuberías. Con una periodicidad mínima anual, aunque se recomienda semestral, debe revisarse el separador de gotas. No debe presentar restos de suciedad, algas o lodos y debe estar correctamente colocado sobre el marco soporte. Dada su importancia, se asegurará su correcta instalación e integridad después de cada limpieza y desinfección. Deberán revisarse los filtros y otros equipos de tratamiento del agua, comprobando si se encuentran correctamente instalados y en buenas condiciones higiénicas. En el caso de filtros en aporte, la revisión se realizará semestralmente, mientras que en el caso de filtros en recirculación y otros equipos, la revisión será mensual. Anualmente deberá revisarse el exterior de la unidad, que no debe sufrir corrosión y debe presentar integridad estructural.



En general, se revisará el estado de conservación y limpieza, con el fin de detectar la presencia de sedimentos, incrustaciones, productos de la corrosión, lodos, algas y cualquier otra circunstancia que altere o pueda alterar el buen funcionamiento de la instalación. Si se detecta algún componente deteriorado, se procederá a su reparación o sustitución. Se revisará también la calidad físico-química y microbiológica del agua del sistema. Diariamente se determinará el nivel de cloro o biocida utilizado. Mensualmente se determinará el valor de temperatura, pH, conductividad, turbidez y hierro total, así como se realizará un recuento total de aerobios en el agua de la balsa. Con una periodicidad mínima trimestral, pero se recomienda adecuar la periodicidad al nivel de peligrosidad de la instalación, se realizará una determinación de Legionella sp. Se incluirán, si fueran necesarios, otros parámetros que se consideren útiles en la determinación de la calidad del agua o de la efectividad del programa de mantenimiento de tratamiento del agua. Todas las determinaciones deben ser llevadas a cabo por personal experto y con sistemas e instrumentos sujetos a control de calidad, con calibraciones adecuadas y con conocimiento exacto para su manejo y alcance de medida. - Protocolo de toma de muestras: El punto de toma de muestra en la instalación es un elemento clave para asegurar la representatividad de la muestra. A continuación se detallan algunas pautas a tener en consideración para cada uno de los parámetros considerados.

o Nivel de cloro o biocida utilizado. La muestra debe ser representativa de la concentración de biocida en el circuito. El punto de toma de muestra estará alejado del aporte de agua y del punto de inyección de biocida. Si el biocida se adiciona en un punto de circulación del sistema fuera del depósito principal, la muestra se recogerá en la balsa principal. Si el biocida se adiciona en la balsa principal, la muestra se recogerá en el retorno del agua a la torre. Se deberá tener en cuenta el régimen de adición de los biocidas. Cuando por el tipo de biocida utilizado, es conveniente mantener una concentración residual mínima, la muestra se tomará, preferentemente, instantes antes de la adición. En el caso de adiciones de hoque, como el caso de los biocidas no oxidantes, en los que no es necesario mantener una concentración residual mínima, la toma de muestras se deberá realizar un tiempo significativo después de su adición en función del volumen de agua de la balsa y del caudal de recirculación de la instalación.



o pH.

Se medirá en el mismo punto que el utilizado para el análisis de biocida.

o Temperatura, hierro total, conductividad y turbidez. Directamente de la balsa en un punto alejado d la entrada de agua de red o en el circuito de retorno en función de las características de la instalación o de la evaluación de riesgo.

o Recuento total de aerobios. Las muestras deberán recogerse en envases estériles, a los que se les añadirá el neutralizante adecuado al biocida utilizado. Una parte de la muestra se tomará de la balsa (en un punto alejado del aporte y de la inyección de biocida) y otra parte del retorno, constituyendo una única muestra para proceder al análisis.

o Legionella sp. Las muestras deberán recogerse en envases estériles, a los que se les añadirá el neutralizante adecuado al biocida utilizado. Una parte del agua se tomara de la balsa (en un punto alejado del aporte y de la inyección de biocida) y otra parte del retorno, constituyendo una única muestra para proceder al análisis. El volumen total de la muestra recogida deberá ser de al menos 1 litro. Recoger posibles restos de suciedad e incrustaciones de las paredes de la balsa mediante una torunda estéril que se añadirá al mismo envase de recogida. Medir la temperatura del agua y la cantidad de biocida y anotar los datos de toma de muestra. Hay que tener en cuenta que estas recomendaciones son generales y que el punto de toma de muestras dependerá en muchos casos del diseño, de las características de la instalación y otros factores.



Los equipos con circuitos semiabiertos de refrigeración como son las torres de refrigeración, los condensadores evaporativos y otros equipos de enfriamiento evaporativo están incluidos en el artículo 2 del Real Decreto 865/2003, de 4 julio de 2003 en el que se recogen las instalaciones de riesgo en las que es aplicable dicho Real Decreto, por lo que es obligatorio cumplir lo que se expone a continuación. A) REGISTRO DE MANTENIMIENTO Y MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES Los titulares deberán disponer de un registro de mantenimiento en cumplimiento del artículo 5. Esta función podrá también ser delegada en un servicio externo. En los Registros de mantenimiento se deben realizar las siguientes anotaciones:

a. Fecha de realización de las tareas de revisión, limpieza y desinfección general, protocolo seguido, productos utilizados, dosis y tiempo de actuación. Cuando sean efectuadas por una empresa contratada, ésta extenderá un certificado, según el modelo que figura en el anexo 2.

b. Fecha de realización de cualquier otra operación de mantenimiento (limpiezas parciales, reparaciones, verificaciones, engrases) y especificación de éstas, así como cualquier tipo de incidencia y medidas adoptadas.

c. Fecha y resultados analíticos de los diferentes análisis del agua.

d. Firma del responsable técnico de las tareas realizadas y del responsable de la instalación.

El registro de mantenimiento estará siempre a disposición de las autoridades sanitarias responsables de la inspección de las instalaciones. Para la aplicación de las medidas preventivas generales, se aplicarán tanto en la fase de diseño como en el mantenimiento. Los programas de mantenimiento de estas instalaciones incluirán:

a. Elaboración de un plano señalizado de cada instalación que contemple todos sus componentes, que se actualizará cada vez que se realice alguna modificación. Se recogerán en éste los puntos o zonas críticas en donde se debe facilitar la toma de muestras del agua.

b. Revisión y examen de todas las partes de la instalación para asegurar su correcto funcionamiento, estableciendo los puntos críticos, parámetros a medir y los procedimientos a seguir, así como la periodicidad de cada actividad.

c. Programa de tratamiento del agua, que asegure su calidad. Este programa incluirá productos, dosis y procedimientos, así como introducción de parámetros de control físicos, químicos y biológicos, los métodos de medición y la periodicidad de los análisis.

d. Programa de limpieza y desinfección de toda la instalación para asegurar que funciona en condiciones de seguridad, estableciendo claramente los procedimientos, productos a utilizar y dosis, precauciones a tener en cuenta, y la periodicidad de cada actividad.



e. Existencia de un registro de mantenimiento de cada instalación que recoja todas las incidencias, actividades realizadas, resultados obtenidos y las fechas de paradas y puestas en marcha técnicas de la instalación, incluyendo su motivo.

B) LIBRO MANTENIMIENTO Libro de Mantenimiento. En este libro de mantenimiento o registro podremos encontrar: Datos de la empresa contratante y contratada Notificación de las instalaciones (con plano detallado de todos los componentes de las instalaciones) Notificación de los equipos instalados para el tratamiento de los circuitos Plan de mantenimiento y desinfección preventiva: fechas de revisión, limpieza y desinfección, protocolo seguido, certificados de las desinfecciones Tratamiento que se sigue en la instalación Registro de los controles analíticos de la calidad físico-química y microbiológica del agua Registro de las Incidencias y medidas adoptadas Características de los productos empleados (fichas técnicas y de seguridad), dosis y tiempo de actuación C) OPERACIONES DE MANTENIMIENTO Las visitas de mantenimiento deben tener carácter mensual. Los pasos a son: Medida de los residuales de producto Revisión y examen del buen funcionamiento de los equipos instalados Recogida de muestra o Análisis físico-químico in situ del agua de los circuitos Elaboración del informe y entrega de una copia del mismo al responsable Elaboración de parte de trabajo en el que se detallan las operaciones realizadas y las incidencias / medidas adoptadas en caso de producirse - Recogida de muestra de agua para análisis microbiológicos D) CONTROL ANALÍTICO Se revisará también la calidad físico-química y microbiológica del agua del sistema determinando los siguientes parámetros, mensualmente, temperatura, pH, conductividad, turbidez, hierro total y diariamente nivel de cloro o biocida utilizado. Recuento total de aerobios en el agua de la balsa con periodicidad mensual. Se determinará Legionella con una periodicidad adecuada al nivel de peligrosidad de la instalación, como mínimo trimestralmente, y siempre 15 días después de la realización del tratamiento de choque. Se incluirán, si fueran necesarios, otros parámetros que se consideren útiles en la determinación de la calidad del agua o de la efectividad del programa de mantenimiento de tratamiento del agua.



- Análisis físico-químico mensual PARÁMETROS FÍSICO-QUÍMICOS NECESARIOS A ANALIZAR EN UN AGUA DE UN CIRCUITO SEMIABIERTO DE REFRIGERACIÓN CON TORRE/CONDENSADOR EVAPORATIVO/ EQUIPOS DE ENFRIAMIENTO EVAPOPATIVO

ANÁLISIS DE AGUA APORTE TORRE VALORES A MANTENER

TEMPERATURA DUREZA TOTAL DEL AGUA TH (ºF) ALCALINIDAD TOTAL TAC (ºF) pH 6.5 - 9 TURBIDEZ < 15 UNF SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN CONDUCTIVIDAD mS/cm SALINIDAD TSD (mg/l) SULFATOS S04

2- (mg/l) CLORUROS Cl- (ºF) HIERRO Fe (mg/l) < 2 mg/l MATERIA ORGÁNICA AL KMn04 (mg/l)

CONCENTRACIÓN MÁXIMA ADMISIBLE (ciclos)

CONCENTRACIÓN ACTUAL (ciclos) RESIDUAL ANTISCRUSTANTE (mg/l)

RESIDUAL DE BIOCIDA (mg/l) Según especificaciones

del fabricante - Análisis microbiológicos El muestreo será según se indica en la siguiente tabla:

Parámetros Frecuencia mínima Legionella (1). Trimestral. Aerobios totales (2). Mensual (3).

(1) Análisis realizado según la norma ISO 11731 Parte 1, 1998. Calidad del agua. Detección y enumeración de Legionella. (2) Análisis realizado según la norma ISO 6222, 1999. Calidad del agua. Enumeración de microorganismos cultivables. Recuento de colonias por siembra en medio de cultivo de agar nutritivo. (3) Con valores superiores a 10.000 UFC/ml será necesario comprobar la eficacia de la dosis y tipo de biocida utilizado y realizar un muestreo de Legionella.



Protocolo de recogida de muestras Conscientes de la importancia que tiene el seguir un método correcto en la recogida de muestra, se ha establecido un plan o protocolo normalizado de trabajo en el que se indica la metodología que sigue el departamento técnico en la recogida de muestras, asegurando así que se realiza en base al Anexo 6 del Real Decreto 865/2003 de 27 de julio. Los pasos a seguir son los siguientes: - El material de recogida debe ser estéril y se empleará el facilitado por el laboratorio a tal fin. - La recogida se realizará de la siguiente manera:

• Se toma 1 litro de agua de la balsa de la torre.

• Se rasca con una torunda estéril en las zonas más sucias de la balsa

• La torunda se introducirá en el envase de recogida (bolsa estéril/bote) - La identificación de las muestras recogidas constará de los siguientes datos:

• Identificación de la empresa

• Nombre/identificación del circuito

• Fecha de recogida Las muestras recogidas se mantienen bajo las condiciones de temperatura dictadas por el laboratorio Se mide la temperatura del agua y la cantidad de cloro libre Análisis microbiológico de legionella El laboratorio microbiológico, debe de estar acreditado por ENAC (Entidad Nacional de acreditación) para el análisis de Legionella en muestras de agua según Normativa Europea UN 45.001 El laboratorio debe disponer de técnicos con experiencia en el cultivo de Legionella y está equipado con todo lo necesario para realizar las tomas de muestra de agua y las técnicas analíticas adecuadas certificadas por ENAC (concentración de la muestra cien veces, tratamientos inactivantes mediante calor, ácido, etc) para cultivar e identificar Legionella Pneumophila con plenas garantías. Posterior al análisis se emitirá un informe en el que se reflejen los resultados obtenidos. La acreditación del laboratorio hace que los informes tengan la misma validez que los emitidos por los laboratorios oficiales españoles



3- ZOONIFICACION DE RIESGOS: PUNTOS CRITICOS

Teniendo en cuenta los principios del sistema APPCC y la información complementaria

necesaria para poder desarrollarlo, a continuación se citan los diferentes puntos que ha de

incluir el plan o programa de autocontrol para que sea eficaz.

a) Formación del equipo de trabajo.

b) Diagrama de flujo del circuito de agua y descripción de etapas.

c) Identificación de peligros y medidas preventivas.

d) Establecimiento de los Puntos de Control Crítico (PCC) para Legionella.

e) Límites Críticos para cada una de las medidas preventivas en los puntos de control

crítico.

f) Sistemas de vigilancia de los PCC.

g) Acciones correctoras que se van a realizar cuando la vigilancia indique que ha habido una

desviación.

h) Verificación para comprobar que el plan de autocontrol funciona correctamente.

i) Sistema de documentación donde se anoten todos los resultados de las observaciones,

medidas correctoras adoptadas, registros y pruebas efectuadas.

j) Programas de apoyo.

k) Revisión periódica del plan de autocontrol.

Los ejemplos que se citan no son completos, ni recogen todas las etapas, medidas

preventivas, sistemas de vigilancia y acciones correctoras a realizar en cada uno de los

circuitos de agua. Esto se ha hecho de forma consciente para que cada instalación elabore

su propio plan de autocontrol siguiendo la metodología que se recoge en la guía, pero

teniendo como punto de referencia las características y condiciones específicas de su

instalación.

A lo largo del documento se insiste en la necesidad de ser sistemáticos y mantener la

coherencia durante todo el proceso de elaboración del plan de autocontrol. Ya que el plan es

un procedimiento de mínimos esfuerzos para conseguir máximos resultados, debiendo ser

sencillo y de fácil uso. Ha de ser un sistema vivo y dinámico de forma que todos los cambios

han de quedar reflejados periódicamente en el mismo. No debe ser un documento cuyo

destino final sea un archivo, sin olvidar que todo lo relacionado con el autocontrol debe estar



documentado. Por ello, todas las etapas que a continuación se describen han de

documentarse de forma escrita.

Conseguir que un plan de autocontrol funcione requiere el compromiso de todos los

implicados en el mismo, desde la gerencia del establecimiento hasta el personal que en la

práctica tiene que ejecutarlo. Sin este compromiso, un autocontrol es sólo un papel que no

proporciona ningún valor añadido. No hay que olvidar que es el titular de la instalación el

responsable de evitar la exposición de la población a Legionella. Para finalizar, hay que

señalar que el autocontrol, además de ser una metodología de trabajo que contempla la

seguridad del agua, es un método válido de defensa con el que cuenta el establecimiento en

caso de producirse casos de legionelosis asociados al mismo. Por ello nunca debe

considerarse como un requisito más que ha de cumplir el establecimiento.

La evaluación del riesgo de la instalación se realizará como mínimo una vez al año, cuando

se ponga en marcha la instalación por primera vez, tras una reparación o modificación

estructural, cuando una revisión general así lo aconseje y cuando así lo determine la

autoridad sanitaria.

La evaluación del riesgo de la instalación debe ser realizada por personal técnico

debidamente cualificado y con experiencia, preferiblemente con titilación universitaria de

grado medio o superior y habiendo superado el curso homologado tal como se establece en

la Orden SCO/317/2003, de 7 de febrero, por el que se regula el procedimiento para la

homologación de los cursos de formación del personal que realiza las operaciones de

mantenimiento higiénico-sanitaria de las instalaciones objeto del Real Decreto 865/2003.

En cada tabla se indican los criterios para establecer un factor de riesgo “BAJO”, “MEDIO” o

“ALTO” así como posibles acciones correctoras a considerar.

La valoración global de todos estos factores se determina con el “Índice Global” , Este Índice

se calcula para cada grupo de factores (estructural, mantenimiento y operación)

El Índice global permite la visión conjunta de todos los factores y facilita la decisión sobre la

necesidad y la eficacia de implementar acciones correctoras adicionales en función de las

características propias y específicas de cada instalación.

Este algoritmo es un indicador del riesgo, que en cualquier caso siempre debe utilizarse

como una guía que permite minimizar la subjetividad del inspector pero que no sustituye el

análisis personalizado de cada situación concreta.



Independientemente de los resultados de la evaluación de riesgo, los requisitos legales de

cualquier índole (Real Decreto 865/2003 u otros que le afecten) relativos a estas

instalaciones, deben cumplirse.

La evaluación del riesgo incluirá la identificación de los puntos idóneos para la toma de

muestras. Asimismo, se valorará la necesidad de tomar muestras del agua de aporte.



Evaluación del riesgo estructural de la instalación

Evaluación del riesgo de mantenimiento en la instalación



Evaluación del riesgo operacional en la instalación



INDICE GLOBAL

Siendo el indice global, el descrito en la siguiente fórmula:



4- ASPECTOS ESPECIFICOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCION - Limpieza y desinfección: Se pueden distinguir tres tipos de actuaciones en la instalación:

o Limpieza y programa de desinfección de mantenimiento. o Limpieza y desinfección de choque. o Limpieza y desinfección en caso de brote.

Durante la realización de los tratamientos de desinfección se han de extremar las precauciones para evitar que se produzcan situaciones de riesgo, tanto entre el personal que realice los tratamientos, como para los usuarios de las instalaciones. En general, para los trabajadores, se cumplirán las disposiciones de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y su normativa de desarrollo. El personal deberá haber realizado los cursos autorizados para la realización de operaciones de mantenimiento higiénico-sanitario para la prevención y control de legionelosis. LIMPIEZA Y DESINFECCION DE TORRES Y CONDENSADORES EVAPORATIVOS Periodicidad:

1. Estaciónales ( una vez al año ) 2. Anuales ( dos veces al año ) • Puesta en marcha por primera vez • Tras parada superior al mes • Tras reparación o modificación estructural • Tras Revisión General • Determinada por la autoridad sanitaria

1 ) CON CLORO

• Cloración del agua al menos a 5 ppm de cloro residual libre. • Adición de biodispersantes capaces de actuar sobre biocapa • Adición de anticorrosivos compatibles con cloro • Mantener el sistema entre 7-8 unidades de pH • Recirculación del sistema durante tres horas con ventiladores apagados, aberturas

selladas etc. • Mediciones cada hora del cloro residual libre reponiendo cantidades perdidas • Neutralizado de cloro • Aclarado con agua a presión • Realizar operaciones de mantenimiento y subsanar averias • Limpieza mecánica con técnicas adecuadas y agua a presión. • Piezas desmontables 15 ppm durante 20 minutos, posterior aclarado con agua fría • Llenar de agua y añadir el desinfectante de mantenimiento Cuando sea cloro, se

mantendrán unos niveles de 2 mg / l mediante dispositivo automático , añadiendo anticorrosivo en cantidad adecuada



TORRES QUE NO CESAN ACTIVIDAD • Ajustar el ph entre 7 y 8 • Adición de Cloro para alcanzar 5 ppm en balsa • Adición de biodispersante y anticorrosivo • Recircular durante 4 horas y mediciones cada hora • En caso de que la calidad no sea aceptable , renovar el agua del circuito, abriendo

la purga y manteniendo el nivel de la balsa • Mantener 1-2 ppm durante 24 horas

LIMPIEZA Y DESINFECCION EN CASO DE BROTE

• Cloración del agua al menos a 20 ppm de cloro residual libre. • Adición de biodispersantes capaces de actuar sobre biocapa • Adición de anticorrosivos compatibles con cloro • Mantener el nivel de cloro durante tres horas, comprobando cada hora el nivel de

éste • Ventiladores apagados, aberturas selladas etc. • Neutralizar el cloro • Vaciar el sistema • Reparación de averías • Limpieza mecánica a fondo de las superficies del sistema • Cloración a 20 ppm durante dos horas • Adición de biodispersante y anticorrosivo • Mediciones cada 30 minutos con reposición de producto • Neutralización • Vaciado, aclarado y dejar desinfectante de mantenimiento ( cloro – 2 mg/l de forma

automática ) • Piezas desmontables se sumerjerán durante 20 min a 20 mg / l

ACCIONES EN FUNCION DE RESULTADOS MICROBIOLOGICOS

>100>1000: Revisar programa y muestreo a los 15 días >1000<10000:

a)Revisión programa mantenimiento b)Limpieza y desinfección Anexo 4b c)Confirmar recuento: <100ufc nueva toma. Si nueva toma <100ufc continuar tratamiento previsto d) Si alguna muestra es >100 ufc revisar programa y reformas. Si supera 1000 ufc limpieza y desinfección bajo Anexo 4c.Toma nueva de muestra

Para muestras superiores a 10.000 ufc: Vaciar, tratamiento en base a anexo 4.c, y toma muestra a 15 dias.



5- TRATAMIENTO DE CHOQUE A. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LOS CIRCUITOS A lo largo del periodo normal de funcionamiento de las instalaciones, elabora un programa de mantenimiento y desinfección preventivo que quedará posteriormente reflejado en el en el libro de mantenimiento. Periodicidad: En función del periodo de funcionamiento de las instalaciones y cumpliendo así con la normativa, se establecerá el siguiente programa de desinfecciones preventivas: 1.- Instalaciones de funcionamiento no estacional: Este tipo de instalaciones deben ser sometidas a una limpieza y desinfección al menos dos veces al año, como mínimo, al comienzo de la primavera y del otoño. 2.- Instalaciones de riesgo de funcionamiento estacional En este grupo incluiremos aquellas instalaciones que hayan permanecido paradas durante periodos de tiempo superiores a un mes. Deben ser sometidas a una desinfección antes de su puesta en marcha. 3.- Instalaciones fuera de servicio momentáneo: En instalaciones en las que se realiza una parada como consecuencia de una reparación o hayan sufrido alguna modificación estructural se debe realizar una desinfección preventiva previamente a la puesta en marcha. 4.- Nuevas Instalaciones: Cuando se ponga en marcha por primera vez una instalación se ha de realizar una desinfección preventiva 5.- Otros casos: También realizaremos un desinfección preventiva cuando una revisión general así lo aconseje o cuando así lo determine la autoridad sanitaria competente Y además cuando el tiempo de parada de la instalación supere la vida media del biocida empleado, se comprobará el nivel del biocida y la calidad microbiológica -aerobios totales- (tabla 2) del agua antes de su puesta en funcionamiento. En caso necesario, se realizará una limpieza y desinfección de la instalación.



Trabajos a realizar: Vaciar el circuito Desconectar ventiladores Realización de los trabajos según Anexo 4 del Real Decreto 865/2003 Operaciones de limpieza Dejar circuito en condiciones de uso Recogida de muestras para su posterior análisis en Laboratorio Homologado para identificación de Legionella Pneumophila Análisis de identificación de Legionella Pneumophila por el Laboratorio Emisión de los resultados del laboratorio Emisión del Certificado de desinfección Protocolo: El protocolo a seguir según RD es el siguiente:

a. Cloración del agua del sistema, al menos 5 mg/l de cloro residual libre y adición de biodispersantes capaces de actuar sobre la biocapa y anticorrosivos compatibles con el cloro y el biodispersante, en cantidad adecuada, manteniendo un pH entre 7 y 8.

b. Recircular el sistema durante 3 horas, con los ventiladores desconectados y cuando sea posible las aberturas cerradas para evitar la salida de aerosoles. Se medirá el nivel de cloro residual libre al menos cada hora reponiendo la cantidad perdida.

c. Neutralizar el cloro, vaciar el sistema y aclarar con agua a presión.

d. Realizar las operaciones de mantenimiento mecánico del equipo y reparar las averías detectadas.

e. Limpiar a fondo las superficies con técnicas adecuadas que eliminen las incrustraciones y adherencias y aclarar.

f. Llenar de agua y añadir el desinfectante de mantenimiento. Cuando este desinfectante sea cloro, se mantendrán unos niveles de cloro residual libre de 2 mg/l mediante un dispositivo automático, añadiendo anticorrosivo, compatible con el cloro, en cantidad adecuada.

Operaciones de Mantenimiento Las piezas desmontables serán limpiadas a fondo, sumergidas en una solución que contenga 15 mg/l de cloro residual libre, durante 20 minutos, aclarando posteriormente con abundante agua fría. Los elementos difíciles de desmontar o de difícil acceso se pulverizarán con la misma solución durante el mismo tiempo. En caso de equipos, que por sus dimensiones o diseño no admitan la pulverización, la limpieza y desinfección se realizará mediante nebulización eléctrica, utilizando un desinfectante adecuado para este fin (la nebulización eléctrica no se puede realizar con cloro).



El procedimiento de limpieza y desinfección general para equipos que no pueden cesar en su actividad, en caso de utilizar cloro, será el siguiente:

a. Ajustar el pH entre 7 y 8, para mejorar la acción del cloro.

b. Añadir cloro en cantidad suficiente para mantener en el agua de la balsa una concentración máxima de cloro libre residual de 5 mg/l.

c. Añadir la cantidad adecuada de biodispersante para que actúe sobre la biocapa y permita el ataque del cloro en su interior, así como un inhibidor de la corrosión, específico para cada sistema.

d. Recircular por espacio de 4 horas manteniendo los niveles de cloro residual libre. Se realizarán determinaciones del mismo cada hora, para asegurar el contenido de cloro residual previsto. Es obligatoria la utilización de dosificadores automáticos.

Una vez finalizada la operación de limpieza en caso de que la calidad del agua no sea aceptable se podrá renovar la totalidad del agua del circuito a criterio del responsable de mantenimiento, abriendo la purga al máximo posible y manteniendo el nivel de la balsa. Las torres de refrigeración y condesadores evaporativos que den servicio a instalaciones industriales de carácter singular, tales como centrales de energías térmicas, centrales nucleares y otros, dispondrán de protocolos de limpieza y desinfección específicos, adecuados a la particularidad de su uso y que contemplen lo dispuesto en el artículo 5, 7 y del presente Real Decreto. Analíticas y equipamiento - Niveles de cloro libre: La metodología utilizada por nuestros técnicos está basada en el método DPD, utilizando como sistema de medida el espectro fotómetro P- 35. En cualquier caso, si se considera necesario, tendrían la opción de medir los parámetros de cloro total y combinado con reactivos específico. Además están provistos de un Kit visual colorimétrico para mayor rapidez y eficacia en la medición. En caso de no poseer este espectrofotómetro, portarán un nuevo espectro, el PF- 11, basado igualmente en el método DPD. Ambos equipos poseen curvas de calibrado internas. - Hierro: Para la medición nuestros técnicos emplean un juego analítico colorimétrico basado en el método de la triazina. Se ha comprobado que es un método eficaz y rápido que además incorpora una probeta de compensación para muestras cloradas y turbias. - pH: PH-meter portátil de fácil calibrado, incluye soluciones calibradoras con certificado de análisis, muy útil en desinfecciones. - Temperatura: se realizan mediciones de la temperatura con el termómetro Crison modelo 507 con sonda termistora y alta presión Finalizada la desinfección del circuito, los técnicos procederán a la entrega de la documentación que se detalla a continuación: - Hoja de control de proceso; se detallan los resultados de las analíticas realizadas durante el proceso y las cantidades de productos empleados



- Certificado de desinfección: con los datos de la empresa contratante, datos de la empresa contratada, productos empleados, responsable técnico y responsable del tratamiento, fecha firma del responsable del tratamiento y de la instalación - Resultados de los análisis de legionella realizados tras la desinfección Toda esta documentación entregada al responsable de la instalación y éste, procederá a guardarla en el Libro de mantenimiento correspondiente. ACTUACIÓN EN CASO DE BROTE DE LEGIONELOSIS En caso de brote de legionelosis los inspectores pueden requerir la realización de una limpieza y desinfección de las instalaciones. En caso de ser requerida una limpieza y desinfección por parte de los inspectores, se realizará de la siguiente manera: Trabajos a realizar:

Vaciar el circuito Desconectar ventiladores Realización de los trabajos según Anexo 4 Real Decreto 865/2003 Operaciones de limpieza Dejar circuito en condiciones de uso Recogida de muestras para su posterior análisis en Laboratorio Homologado para

identificación de Legionella Pneumophila Análisis de identificación de Legionella Pneumophila por el Laboratorio Emisión de los resultados del laboratorio Emisión del Certificado de desinfección

Protocolo: El protocolo a seguir es el siguiente a. Clorar el agua del sistema hasta conseguir al menos 20 mg/l de cloro libre residual y añadir biodispersantes y anticorrosivos compatibles, en cantidad adecuada, manteniendo los ventiladores desconectados y, cuando sea posible, las aberturas cerradas para evitar la salida de aerosoles. b. Mantener este nivel de cloro durante 3 horas, comprobando éste cada hora y reponiendo la cantidad perdida, mientras está circulando agua a través del sistema. c. Neutralizar el cloro y proceder a la recirculación del agua de igual forma que en el punto anterior. d. Vaciar el sistema y aclarar con agua a presión. e. Realizar las operaciones de mantenimiento mecánico del equipo y reparar las averías detectadas. f. Limpiar a fondo las superficies del sistema con detergentes y agua a presión y aclarar. g. Introducir en el flujo de agua cantidad de cloro suficiente para alcanzar 20 mg/l de cloro residual libre, añadiendo anticorrosivos compatibles con el cloro, en cantidad adecuada. Se



mantendrá durante 2 horas, comprobando el nivel de cloro residual libre cada 30 minutos, reponiendo la cantidad perdida. Se recirculará el agua por todo el sistema, manteniendo los ventiladores desconectados y las aberturas tapadas. h. Neutralizar el cloro y recircular de igual forma que en el punto anterior. i. Vaciar el sistema, aclarar y añadir el desinfectante de mantenimiento. Cuando este desinfectante sea cloro, mantener un nivel de cloro residual libre de 2 mg/l mediante un dosificador automático, añadiendo el anticorrosivo compatible, en cantidad adecuada. Las piezas desmontables serán limpiadas a fondo y desinfectadas por inmersión en una solución de agua que contenga 20 mg/l de cloro residual libre, durante al menos 20 minutos. Las piezas no desmontables o de difícil acceso se limpiarán y desinfectarán pulverizándolas con la misma solución durante el mismo tiempo. En caso de equipos, que por sus dimensiones o diseño no admitan la pulverización, la limpieza y desinfección se realizará mediante nebulización eléctrica, utilizando un desinfectante adecuado. Posteriormente se continuará con las medidas de mantenimiento habituales.

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